BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

BÁO CÁO TỔNG KẾT

ĐỀ TÀI NGHIÊN CỨU KHOA HỌC CỦA SINH VIÊN

NGHIÊN CỨU CHẾ TẠO KEO DÁN HAI THÀNH PHẦN TRÊN
CƠ SỞ NHỰA EPOXY VÀ VERSAMID 125 ĐỊNH HƯỚNG SỬ
DỤNG CHO ĐƯỜNG ỐNG DẪN DẦU

Sinh viên thực hiện: Lê Bá Quân

Vũ Văn Công
Phạm Phương Nam
Phạm Thế Bình
Nguyễn Văn Hiệp
Lớp: Công nghệ Hoá 1-K14

Người hướng dẫn: TS. Đặng Hữu Trung

HÀ NỘI: 06/2021
 1

LỜI CẢM ƠN

Để hoàn thành đề tài, trước hết chúng em xin cảm ơn TS. Đặng Hữu
Trung, Thầy luôn động viên, khích lệ và tạo mọi điều kiện thuận lợi cho chúng
em về mặt kiến thức cũng như phương pháp nghiên cứu khoa học.
Nhóm nghiên cứu xin chân thành cảm ơn các Thầy Cô trong Bộ môn Hoá
dầu, các Thầy Cô trong Khoa Công nghệ Hóa, Trường Đại học Công nghiệp Hà
Nội đã giúp chúng em tiếp cận nhiều kiến thức mới trong thời gian qua.
Qua đây nhóm nghiên cứu xin được gửi lời cảm ơn đến các cán bộ Trung
tâm Nhiệt đới Việt – Nga (Bộ Quốc Phòng) đã hết lòng giúp đỡ và tạo điều kiện
thuận lợi cho nhóm hoàn thành bản báo cáo kết quả nghiên cứu này.
Nhóm nghiên cứu xin gửi lời cảm ơn đến bạn bè và gia đình, những người
luôn ủng hộ và sát cách động viên chúng em trong cuộc sống, giúp chúng em có
thêm động lực để hoàn thành đề tài nghiên cứu.
Do dịch Covid 19 kéo dài làm ảnh hưởng lớn đến thời gian nghiên cứu
nên không tránh khỏi những sai sót. Kính mong nhận được sự giúp đỡ và đóng
góp ý kiến của các Thầy Cô trong Hội đồng để đề tài nghiên cứu được hoàn
thiện hơn!

Xin trân trọng cảm ơn! Thay mặt nhóm nghiên cứu

Lê Bá Quân
 2

MỤC LỤC
DANH MỤC HÌNH ................................................................................................. 4
DANH MỤC BẢNG ................................................................................................ 5
DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT .................................................................................. 6
MỞ ĐẦU .................................................................................................................. 7
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN .................................................................................. 9
1.1. TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU TRONG VÀ NGOÀI NƯỚC .................... 9
1.1.1. Tình hình nghiên cứu nước ngoài ............................................................. 9
1.1.2. Tình hình nghiên cứu ở trong nước ........................................................ 10
1.2. KEO DÁN TRÊN CƠ SỞ NHỰA EPOXY [16]...................................... 11
1.3. NHỰA EPOXY .......................................................................................... 13
1.3.1. Giới thiệu về nhựa epoxy ......................................................................... 13
1.3.2. Phương pháp tổng hợp nhựa epoxy ........................................................ 14
1.3.3. Các đặc trưng của nhựa epoxy ................................................................ 18
1.3.4. Chất đóng rắn cho nhựa epoxy ............................................................... 19
1.3.5. Lĩnh vực ứng dụng chính của nhựa epoxy ............................................. 26
CHƯƠNG 2: HOÁ CHẤT VÀ THỰC NGHIỆM ............................................ 28
2.1. HOÁ CHẤT VÀ DỤNG CỤ.......................................................................... 28
2.2. PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH MỨC ĐỘ PHẢN ỨNG CỦA NHỰA
EPOXY VÀ CHẤT ĐÓNG RẮN......................................................................... 28
2.3. PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH MỨC ĐỘ THẤM NƯỚC CỦA VẬT
LIỆU ....................................................................................................................... 29
2.4. PHƯƠNG PHÁP ĐÁNH GIÁ MỨC ĐỘ BONG TÁCH CỦA MỐI DÁN
TRONG MÔI TRƯỜNG NƯỚC BIỂN .............................................................. 30
2.5. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO MẪU VÀ XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN KÉO
TRƯỢT .................................................................................................................. 31
CHƯƠNG 3: KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN ....................................................... 32
3.1. KHẢO SÁT MỨC ĐỘ PHẢN ỨNG CỦA NHỰA EPOXY VÀ
VERSAMID ........................................................................................................... 32
3.2. ẢNH HƯỞNG CỦA HÀM LƯỢNG CHẤT ĐÓNG RẮN VERSAMID
ĐẾN KHẢ NĂNG THẤM NƯỚC CỦA MẪU KEO DÁN ............................... 33
 3

3.3. ẢNH HƯỞNG CỦA HÀM LƯỢNG VERSAMID ĐẾN MỨC ĐỘ

BONG TÁCH CỦA MỐI DÁN TRONG MÔI TRƯỜNG NƯỚC BIỂN........ 35
3.4. ẢNH HƯỞNG CỦA HÀM LƯỢNG VERSAMID ĐẾN ĐỘ BỀN KÉO
TRƯỢT .................................................................................................................. 36
KẾT LUẬN ............................................................................................................ 38
TÀI LIỆU THAM KHẢO .................................................................................... 39
 4

DANH MỤC HÌNH

Hình 1.1: Các chi tiết sử dụng keo dán trong nội thất ô tô và trong hệ thống
bảo ôn đường ống dẫn dầu.......................................................................................7
Hình 1.2: Sơ đồ phản ứng tạo thành nhựa epoxy Epidian............................10
Hình 1.3: Công thức chung của nhựa epoxy Epidian.....................................13
Hình 1.4: Hệ thống đường ống gia cường sợi thủy tinh trên cơ sở nhựa
epoxy của công ty FPI tại Dubai...................................................................... 27
Hình 2.1: Dụng cụ trích ly bằng axeton trong bộ Soxhlet............................ 29
Hình 2.2. Mẫu vật liệu ngâm trong môi trường nước biển........................... 30
Hình 2.3: Xác định mức độ bong tách mối dán trong môi trường nước
biển..................................................................................................................... 30
Hình 2.4: Mẫu thép được dán bằng lớp keo hai thành phần trước khi xác
định độ bền kéo trượt....................................................................................... 31
Hình 2.5: Nhóm xác định độ bền kéo trượt tại Viện nhiệt đới Việt-Nga..... 31
Hình 3.1: Mức độ phản phản ứng giữa nhựa epoxy và chất đóng rắn........ 32
Hình 3.2: Ảnh hưởng của hàm lượng chất đóng rắn Versamid đến mức độ
thấm nước của keo dán.................................................................................... 34
Hình 3.3: Khay nhựa ngâm mẫu trong môi trường nước biển (a); Mẫu vớt
lên sau 90 chu kỳ (b)......................................................................................... 36
Hình 3.4: Độ bền kéo trượt của mẫu keo dán................................................ 37
 5

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1: Ảnh hưởng của tỷ lệ cấu tử đến khối lượng phân tử nhựa epoxy
[5]........................................................................................................................ 17
Bảng 1.2: Một số thông số hóa lý của adduct DETA với AN [21, 22]........... 22
Bảng 3.1. Mức độ bong tách của mối dán trong môi trường nước biển....... 35
 6

DANH MỤC TỪ VIẾT TẮT

STT Kí hiệu chữ viết Tên viết đầy đủ
tắt
1 DGEBA Diglyxydylete bisphenol A
2 RPP Resolution Performance Products
3 ECH Epiclohydrin
4 DPP Diphenolpropan
5 KLPT Khối lượng phân tử
6 HLE Hàm lượng nhóm epoxy
7 ĐLE Đương lượng epoxy
8 DETA Dietylentriamin
9 TETA Trietylentetramin
10 PEPA Polyetylenpolyamin
11 AN Acrylonitrile
12 MXEDETA Monoxyametyl - dietylentriamin
13 DXEDETA Dixyanetyldietylentriamin
14 MPD M – phenyllendiamin
15 DDM Diaminodiphenylmetan
16 DDS Diaminodiphenylsunfon
17 BDA Benzyldimetylamin
18 TDMAMP Tri(dimetylaminametyl)phenol
19 FPI Future Pipe Industries
20 PKL Phần khối lượng
 7

MỞ ĐẦU

Keo dán mang lại nhiều lợi ích so với các vật liệu kết nối khác, mối nối
bằng keo dán nhẹ hơn mối nối bằng phương pháp cơ học và đặc biệt chi phí thấp.
Do đặc tính kỹ thuật và kinh tế của keo dán, nó trở thành một vật liệu đang được
quan tâm rộng rãi trên toàn câu. Theo thống kê của tập đoàn ChemQuest, hiện nay
doanh thu trên toàn thế giới từ keo dán là trên 24 tỷ USD, trong đó Mỹ là thị trường
lớn nhất, doanh thu khoảng 9,2 tỷ USD với tỷ lệ tăng trưởng 3%/năm. Châu Âu là
một thị trường rất triển vọng với doanh thu 8,8 tỷ USD, tỷ lệ tăng trưởng khoảng
2,5%/năm. Thị trường Châu Á có doanh thu keo dán khoảng 1 tỷ USD, đây là vùng
phát triển kinh tế mạnh trong những năm gần đây, đặc biệt đối với các ngành giầy
da, dệt, điện-điện tử, ôtô, hệ thống đường ống…

Hình 1.1: Các chi tiết sử dụng keo dán trong nội thất ô tô và trong hệ thống bảo
ôn đường ống dẫn dầu.

Do vậy đề tài: Nghiên cứu chế tạo keo dán hai thành phần trên cơ sở
nhựa epoxy và versamit 125 định hướng sử dụng cho đường ống dẫn dầu là
cần thiết góp phần vào việc phát triển ngành khai thác dầu khí cũng như làm
phong phú thêm ngành keo dán của Việt Nam.
 8

Mục tiêu của đề tài:

Chế tạo được keo dán hai thành phần trên cơ sở nhựa epoxy và versamit
125 định hướng sử dụng cho đường ống dẫn dầu
Nội dung nghiên cứu:
• Khảo sát mức độ phản ứng giữa nhựa Epoxy và Versamit ở các tỷ lệ khác
nhau.
• Khảo sát khả năng thấm nước của mẫu keo dán theo thời gian ở các tỷ lệ
epoxy/versamit khác nhau.
• Đánh giá khả năng bong tách của mối dán trong môi trường nước biển ở
các tỷ lệ versamit/epoxy khác nhau.
• Xác định độ bền kéo trượt của mối dán ở các tỷ lệ versamit/epoxy khác
nhau.
 9

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN

1.1. TÌNH HÌNH NGHIÊN CỨU TRONG VÀ NGOÀI NƯỚC
1.1.1. Tình hình nghiên cứu nước ngoài
Những thử nghiệm đầu tiên mang tính thương mại trong việc chế tạo nhựa
epoxy từ epiclohydrin được tiến hành ở Hoa Kỳ vào năm 1927. TS. Pierre Castan
(Thụy Sĩ) và TS. S. O. Greenlee (Hoa Kỳ) đã trở nên nổi tiếng do lần đầu tiên
tổng hợp được nhựa epoxy trên cơ sở bisphenol A vào năm 1936 [1]. Công trình
của TS. Castan đã được hãng Ciba (Thụy Sĩ) đăng ký bản quyền sán chế và Ciba
trở thành một trong ba nhà sản xuất chính nhựa epoxy trên thế giới. Sau đó công
việc kinh doanh nhựa epoxy được chuyển nhượng vào năm 1990 và hiện là một
đơn vị kinh doanh vật liệu tiên tiến của Huntsman Corporation (Hoa Kỳ). Công
trình của TS. Greenlee phục vụ cho hãng Devoe-Reynolds (Hoa Kỳ). Trong thời
gian đầu Devoe-Reymolds tích cực sản xuất nhựa epoxy, sau đó chuyển nhượng
cho Shell Chemical (hiện là Hexion).
Hiện nay, nhựa epoxy có rất nhiều loại nhưng phổ biến nhất là loại nhựa
epoxy đi từ epiclohydrin và bisphenol A (gọi tắt là nhựa epoxy Epidian). Phản
ứng tạo thành nhựa epoxy Epidian trình bày ở hình 1.2.
Bằng cách thay đổi tỷ lệ giữa epiclohydrin bisphenol A, có thể sản xuất được
nhựa epoxy ở dạng từ lỏng nhớt đến rắn có nhiệt độ nóng chảy cao, giá trị n trong
khoảng từ 0 đến 30. Trong các công trình nghiên cứu nhựa epoxy Epidian thường
được gọi với tên đầy đủ là diglyxydylete bisphenol A (DGEBA).
Nhu cầu tiêu thụ nhựa epoxy trên thế giới được phân bố theo các lĩnh vực
khác nhau, nhưng chủ yếu tập trung vào vật liệu composit, sơn phủ, keo dán…
[2]. Một vấn đề luôn phải chú ý đối với nhựa epoxy là chất đóng rắn. Nhựa
epoxy chuyển sang trạng thái không nóng chảy, không hòa tan có cấu trúc mạng
lưới ba chiều dưới tác dụng của chất đóng rắn. Các chất đóng rắn này phản ứng
với các nhóm chức của nhựa epoxy, đặc biệt với nhóm epoxy.
 10

O CH3
CH2 CHCH2Cl + HO C OH + NaOH

CH3
Epiclohydrin Bisphenol A

CH3 OH CH3
O O
CH2 CHCH2 O C O CH2 CHCH2 O C O CH2CH CH2

CH3 CH3

n
Hình 1.2: Sơ đồ phản ứng tạo thành nhựa epoxy Epidian [1]

Các phản ứng chính của nhóm epoxy là cộng hợp với các hợp chất chứa
nguyên tử hydro hoạt động và trùng hợp nhóm epoxy theo cơ chế ion. Do vậy,
chất đóng rắn được phân thành hai nhóm chính: chất đóng rắn cộng hợp và chất
đóng rắn trùng hợp.

Với khả năng bám dính tuyệt vời trên nhiều chất liệu khác nhau, cách điện
tốt, độ bền cơ học cao, không bị co ngót, nóng chảy và hòa tan ở trong môi
trường khắc nhiệt… nên chúng được sử dụng rộng rãi trong ngành keo dán kết
cấu, vật liệu bịt bọc linh kiện điện, điện tử, sơn chống ăn mòn trong môi trường
hoá chất [3-8]. Do vậy, nhựa epoxy ngày càng trở thành một trong những loại
vật liệu quan trọng được các nước trên thế giới sử dụng rộng rãi hiện nay.
1.1.2. Tình hình nghiên cứu ở trong nước
Trong nước có nhiều công trình sử dụng vật liệu polymer epoxy ứng dụng
cho nhiều mục đích khác nhau như: Đỗ Thị Thuỳ Trang và cộng sự [9] tại Trung
Tâm Nhiệt đới Việt-Nga chế tạo keo dán đi từ nhựa epoxy và thiokol lỏng dùng
để sản xuất keo dán trong ngành hàng không. Hồ Ngọc Minh [10] nghiên cứu chế
tạo keo dán trên cơ sở nhựa epoxy biến tính bằng thiokol sử dụng làm vật tư tiêu
hao trong kỹ thuật tên lửa. Nguyễn Duy Lời [11] sử dụng nhựa epoxy để tổng hợp
sơn điện di catot bảo vệ bề mặt kim loại. Trần Vĩnh Diệu [12] tổng hợp hệ sơn lót
từ nhựa epoxy đóng rắn bằng adduct epoxy-amoniac EA1 và EA2. Đào Công
 11

Minh [13] nghiên cứu biến tính epoxy bằng dầu thực vật Việt Nam để chế tạo sơn
điện di và sơn phủ cách điện khô nhanh bền nhiệt ẩm. Trần Vĩnh Diệu [14] đã
nghiên cứu chế tạo vật liệu compozit có độ bền va đạp cao trong suốt điện từ, ứng
dụng cho hệ thống bay không người lái từ nhựa epoxy gia cường với sợi thủy
tinh.
Một công trình [15] có nhiều dấu ấn là hai lá cờ Đảng và cờ Tổ quốc trong
lăng Bác cùng với dòng chữ trên lăng “Chủ tịch Hồ Chí Minh” khi ta vào viếng
thăm lăng đều thấy đó là sản phẩm của 4.000 mảnh đá nhỏ có tổng kích thước 30
m2 được dán bằng keo nhựa epoxy của tác giả Trần Vĩnh Diệu vào năm 1974.
Từ những bức tranh về nhựa epoxy ở trên cho thấy vật liệu được chế tạo từ
nhựa epoxy có rất nhiều chức năng như: bám dính tốt trên các nền vật liệu khác
nhau, cách điện, cách nhiệt tốt, bịt bọc được các thiết bị điện tử chịu được môi
trường hóa chất và nước…
Do vậy đề tài: Nghiên cứu chế tạo keo dán hai thành phần trên cơ sở nhựa
epoxy và versamit 125, định hướng ứng dụng trong ngành dầu khí là quan trọng
góp phần phát triển kinh tế cũng như làm phong phú thêm ngành keo dán của
Việt Nam.
1.2. KEO DÁN TRÊN CƠ SỞ NHỰA EPOXY [16]
Epoxy có những ưu điểm đặc biệt so với các loại nhựa khác để làm keo
dán:
• Độ bám dính: Trong nhựa epoxy nhờ các nhóm epoxy, hydroxyl, amin
và các nhóm phân cực khác, epoxy có độ bám dính cao, đặc biệt với kim
loại, thuỷ tinh và gốm sứ. Người ta có thể tính toán để cho hỗn hợp có độ
nhớt thấp cải thiện khả năng làm ẩm phủ và thấm. Các nhóm chức khác
nhau cung cấp ái lực tốt giữa kim loại và nhựa. Ví dụ, epoxy dùng để dán
đồng với lớp mỏng phenolic trong bản in.
 12

• Kết dính: Khi nhựa được đóng rắn riêng, độ bền kết dính với đường keo
cũng lớn và độ bám dính của epoxy với các vật liệu khác tốt, hư hỏng
dưới ứng suất thường xẩy ra ở một bề mặt dán hơn là ở epoxy hay ở bề
mặt tiếp xúc. Điều này xẩy ra ở thuỷ tinh và nhôm cũng như các bề mặt
dán yếu hơn như bê tông và gỗ.
• Dạng rắn không có sản phẩm phụ: Không giống phenolic hay một số
keo dán nhựa khác, epoxy đóng rắn mà không giải phóng nước hay các
sản phẩm phụ ngưng tụ khác. Điều này làm chon ó có thể dán epoxy chỉ ở
áp suất tiếp xúc hay không cần áp suất cao. Hơn nữa do không có nước
loại bỏ (như với mũ cao su) và không có dung môi bay hơi (như với keo
dán nitro xenlulo), epoxy là phù hợp để dán các bề mặt không thấm như
kim loại và thuỷ tinh.
• Độ co thấp: Epoxy đóng rắn có tỷ lệ co ngót rất thấp của keo dán kiểu
vinyl như polyester và acrylic; do đó ít tạo ứng suất trong đường keo và
liên kết bền hơn. Epoxy cũng không kéo ra khỏi sợi thuỷ tinh như
polyester. Qúa trình co có thể giảm tới 1% nhờ bổ sung silic, nhôm và các
chất độn vô cơ khác.
• Độ rão thấp: Các epoxy đóng rắn cũng như các nhựa nhiệt rắn khác duy
trì hình dạng dưới ứng suất kéo tốt hơn các nhựa nhiệt dẻo như polyvinyl
axetat, nitro xenlulo và polyvinyl butylral.
• Bền ẩm và dung môi: Không gống keo protein, tinh bột và polyvinyl
ancol, epoxy không nhạy với độ ẩm. Độ bền dung môi của chúng cũng
đáng chú ý và cho những ưu điểm lớn trong lĩnh vực sơn phủ. Chúng là
rào chắn nhiệt và dòng điện hiệu quả.
• Khả năng biến tính: Các tính chất của keo dán epoxy có thể thay đổi nhờ
lựa chọn loại nhựa và tác nhân đóng rắn, trộn hợp epoxy với một loại
nhựa khác hay trộn hợp với chất độn.
 13

Một vài vật liệu không được dán hiệu quả với epoxy thông thường chúng là các
nhựa kết tinh và ít phân cực như: polyetylen không xử lý, hầu hết các silicon, flo
cacbon không xử lý, vinyl dẻo hoá và cao su butyl.

1.3. NHỰA EPOXY

1.3.1. Giới thiệu về nhựa epoxy
Hiện nay, nhựa epoxy có rất nhiều loại nhưng phổ biến nhất là loại nhựa
epoxy đi từ epiclohydrin và bisphenol A (gọi tắt là nhựa epoxy Epidian), có công
thức chung trình bày ở hình 1.3.

Hình 1.3: Công thức chung của nhựa epoxy Epidian [1]
Bằng cách thay đổi tỷ lệ giữa epiclohydrin và bisphenol A, có thể sản xuất
được nhựa epoxy ở dạng từ lỏng nhớt đến rắn có nhiệt độ nóng chảy cao, giá trị
n trong khoảng từ 0 đến 30. Trong các công trình nghiên cứu nhựa epoxy
Epidian thường được gọi với tên đầy đủ là diglyxydylete bisphenol A (DGEBA).
Nhu cầu tiêu thụ nhựa epoxy trên thế giới có sự phân hóa theo vị trí địa lý
[6, 17]. Trong năm 2013 Châu Á sử dụng 65% lượng nhựa epoxy, trong đó
Trung Quốc đại lục chiếm 46% chủ yếu tập trung vào các lĩnh vực như sơn phủ,
keo dán, điện-điện tử và compozit. Trong thời gian từ 2009-2013 mức độ tiêu
thụ nhựa epoxy trên toàn thế giới theo các lĩnh vực như: sơn phủ tăng 8,3%/năm,
điện - điện tử tăng 6,8%/năm và vật liệu compozit tăng 8,1%/năm. Năm 2013
nhựa epoxy ứng dụng trong lĩnh vực sơn phủ chiếm tỷ trọng lớn nhất đến 43%,
 14

tiếp đến là điện và điện tử chiếm 35%, vật liệu compozit chiếm 10%, còn lại là
các ngành khác.
Những nhà sản xuất nhựa epoxy lớn hiện nay chiếm vị trí chủ đạo gồm có: Dow,
Resolution Performance Products (RPP) và Huntsman Advanced Materials
(trước đây là Vantico).

1.3.2. Phương pháp tổng hợp nhựa epoxy

Dựa trên cơ sở các phản ứng sau [5]
- Trùng ngưng có xúc tác (bazơ) giữa các hợp chất epoxy (điển hình là
epiclohydrin) với các chất cho proton (bisphenol A).

- Epoxy hoá các hợp chất không no bằng tác nhân cung cấp oxy

- Trùng hợp và đồng trùng hợp các hợp chất epoxy không no.

Phổ biến và quan trọng hơn là phương pháp tổng hợp nhựa epoxy từ phản ứng
trùng ngưng giữa các hợp chất epoxy và các chất cho proton, trong đó nhựa
epoxy dian là sản phẩm quan trọng nhất và được sử dụng rộng rãi. Nhựa epoxy
dian là sản phẩm của phản ứng giữa bisphenol A và epiclohydrin (ECH).
a. Nguyên liệu đầu
- Bisphenol A được tạo ra từ phản ứng của axeton và phenol trong môi trường
axit ở 100-500C.
OH
O
CH3
2 + CH3 C CH3 OH C OH + H2O
CH3

Bisphenol A hay diphenolpropan (DPP) tồn tại ở dạng bột, màu trắng
không tan trong nước, tan trong axeton, rượu, nóng chảy ở 1550-1570C.
 15

- Epiclohydrin tạo thành từ nguyên liệu đầu là propylene theo phương trình phản
ứng
CH2 = CH + Cl2 CH2 = CH + HCl
xúc tác
CH3 CH2 Cl

CH2 = CH + H2O / Cl2 Cl CH2 CH CH2 Cl + HCl

CH2 Cl OH

Cl CH2 CH CH2 Cl + NaOH CH2 CH CH2 Cl + NaCl + H2O

OH
O

Ngoài ra epiclohydrin còn nhận được từ glyxerin qua hai giai đoạn hydro
clo hóa và đóng vòng epoxy.
CH2 CH CH2 + 2 HCl (khí) + 2 H2O
CH2 CH CH2
OH xúc tác
OH OH Cl OH Cl

CH2 CH CH2 + NaOH Cl CH2 CH CH2 + NaCl + H2O

Cl OH Cl
O

ECH là chất lỏng không màu mùi hắc, độc, tỷ trọng 1,18, nhiệt độ sôi 117 ÷
1180C.
b. Phản ứng tạo nhựa epoxy DGEBA
Phản ứng tạo thành nhựa epoxy trên cơ sở diphenylolpropan là sự kết hợp nối
tiếp - luân phiên của nhóm epoxy với nhóm hydroxylphenol và tái tạo nhóm
epoxy nhờ khử clohydro để tạo thành nhựa có công thức tổng quát như sau:

CH3 CH3

CH2 CH CH2O C OCH 2 CH CH2 O C OCH 2 CH CH2

CH3 CH3
OH n O
O
 16

Tuỳ thuộc vào điều kiện tiến hành phản ứng, n có thể thay đổi từ 0 đến 200.
Nhựa epoxy cũng có thể xem như một loại polyete có các nhóm hydro bên cạnh (số
nhóm này trong phân tử ứng với chỉ số n) và hai nhóm epoxy ở cuối mạch.
Phản ứng tạo thành nhựa epoxy mạch thẳng xẩy ra theo 2 giai đoạn:
Giai đoạn 1: Nhóm hydroxyl của diphenylolpropan kết hợp với nhóm epoxy của
epyclohydrin trong môi trường kiềm:
CH3
NaOH
CH2 CHCH2Cl + HO C OH + CH2 CHCH2Cl

CH3 O
O

CH3

Cl CH2 CH CH2 O C O CH2 CH CH2 Cl

OH CH3 OH

Giai đoạn 2: Clohydringlycol tạo thành chứa nhóm hydroxyl ở vị trí α so với
nguyên tử clo. Với cách bố trí các nhóm chức như vậy, clohydro dễ dàng tách ra
và tạo thành nhóm epoxy mới

CH3

ClCH 2 CH CH2O C OCH 2 CH CH2Cl + 2NaOH

OH CH3 OH

CH3

CH2 CH CH2O C OCH 2 CH CH2 + 2NaCl + 2H2O

O CH3 O

Diglyxydylete

Glyxydylete diphenylolpropan, nhờ có nhóm epoxy, phản ứng tiếp với

nhóm hydroxyl của diphenylolpropan:
 17

CH3 CH3

CH2 CH CH2O C OCH 2 CH CH2 + HO C OH

CH3 CH3
O
O

CH3 CH3
NaOH
CH2 CH CH2O C OCH 2 CH CH2O C OH
CH3 OH CH3
O

Hợp chất trung gian này tiếp tục phản ứng với nhau để tạo thành nhựa
epoxy có công thức tổng quát nêu ở trên.
Khối lượng phân tử của nhựa epoxy dao động trong khoảng 300 - 18000
tuỳ thuộc vào tỷ lệ mol giữa epyclohydrin (ECH) và diphenylolpropan (DPP),
nhiệt độ thời gian phản ứng và nồng độ NaOH sử dụng. Ảnh hưởng của tỷ lệ cấu
tử đến khối lượng phân tử của nhựa epoxy trình bày ở bảng 1.1.
Bảng 1.1: Ảnh hưởng của tỷ lệ cấu tử đến khối lượng phân tử nhựa epoxy [5]
Tỷ lệ mol Tỷ lệ mol Nhiệt độ Khối lượng Đương lượng Nhóm epoxy/
ECH/DPP NaOH/ECH chảy mềm phân tử epoxy phân tử
(0C)
2,0 1,1 43 451 314 1,39
1,4 1,3 84 791 592 1,34
1,33 1,3 90 802 730 1,10
1,25 1,3 100 1133 862 1,32
1,20 1,3 112 1420 1176 1,21

Về mặt lý thuyết, các phân tử nhựa epoxy tổng hợp từ ECH và DPP, không
phụ thuộc vào kích thước, cần phải chứa hai nhóm epoxy ở cuối mạch. Do vậy, hàm
lượng nhóm epoxy giảm đi khi tăng khối lượng phân tử (KLPT). Nhựa epoxy KLPT
thấp có hoạt tính hoá học cao hơn nhựa epoxy KLPT cao mặc dù loại này có nhiều
nhóm hydroxyl hơn.
 18

Thực tế, cấu trúc của nhựa epoxy là phức tạp hơn do một phần nhóm epoxy
phản ứng với nhóm hydroxyl tạo thành mạch nhánh cũng như có một số phân tử kết
thúc bằng DPP. Do vậy, số nhóm epoxy cho một phân tử nhựa thường nhỏ hơn hai
và trong những nhựa KLPT cao đôi khi không vượt quá 1,3; điều đó làm giảm khả
năng phản ứng.
1.3.3. Các đặc trưng của nhựa epoxy
Nhựa epoxy thương mại thường được đặc trưng bởi các thông số chủ yếu
sau:
- Hàm lượng nhóm epoxy (HLE) là trọng lượng của nhóm epoxy có trong 100g
nhựa.
- Đương lượng epoxy (ĐLE) là lượng nhựa tính theo gam chứa một đương
lượng nhóm epoxy

- HLE và ĐLE liên quan theo công thức: ĐLE = 43.100

HLE
43: khối lượng phân tử của nhóm epoxy

Nhựa epoxy sau khi đóng rắn có cấu trúc vi mô dị thể dạng hình cầu và sự
hình thành cấu trúc quan sát thấy ngay ở pha lỏng trong các giai đoạn đóng rắn
ban đầu. Kích thước của phân tử hình cầu phụ thuộc vào thành phần tổ hợp và
điều kiện đóng rắn (kích thước phân tử giảm khi tăng nhiệt độ). Khi giảm kích
thước của các phần tử hình cầu thì độ bền điện của polyme tăng. Cùng với việc
giảm khoảng cách giữa các mắt lưới khâu mạch, nhiệt độ thuỷ tinh hoá, độ bền
hoá học và độ chịu nhiệt tăng nhưng khi đó thường thì độ giòn của polyme lại
tăng. Cũng tương tự như vậy khi tăng hàm lượng nhân thơm trong nhựa epoxy
thì làm tăng mật độ kết bó của các đoạn mạch, làm tăng độ bền cơ lý và độ bền
hoá học.
 19

Để biến tính nhựa epoxy đôi khi thêm chất hoá dẻo hay oligome chứa rất ít
hay hoàn toàn không có các nhóm hoạt động hoá học. Những cấu tử như vậy
không tham gia vào mạng lưới cấu trúc mà tích tụ trên ranh giới phân chia ở
dạng các phần tử hình cầu, do đó làm giảm đáng kể độ bền cơ lý, độ bền nhiệt và
độ bền hoá học của vật liệu.
1.3.4. Chất đóng rắn cho nhựa epoxy
Nhựa epoxy chuyển sang trạng thái không nóng chảy, không hoà tan, có
cấu trúc mạng lưới không gian ba chiều dưới tác dụng của các chất đóng rắn.
Các chất này phản ứng với các nhóm chức của nhựa epoxy, đặc biệt với nhóm
epoxy. Vì chất đóng rắn tham gia vào cấu trúc mạng lưới của polyme nên đóng
rắn là phương pháp quan trọng để biến tính vật liệu polyme.
Các phản ứng chính của nhóm epoxy là cộng hợp với các hợp chất chứa
nguyên tử hydro hoạt động và trùng hợp nhóm epoxy theo cơ chế ion. Do vậy,
chất đóng rắn được phân thành hai nhóm chính: chất đóng rắn cộng hợp và chất
đóng rắn trùng hợp.
a. Chất đóng rắn cộng hợp trên cơ sở amin
Chất đóng rắn cộng hợp gồm hai nhóm chính: Chất đóng rắn amin và chất
đóng rắn axit:
Chất đóng rắn amin bao gồm các hợp chất chứa nhóm amin: amin thẳng,
thơm, vòng, dị vòng và các sản phẩm biến tính của amin cũng như
oligoamitamin có nhóm amin ở cuối mạch. Các chất đóng rắn amin hầu như có
thể đóng rắn tất cả các loại nhựa epoxy, ngoại trừ epoxyeste vì không có nhóm
epoxy. Nhóm epoxy của nhựa epoxy mạch vòng no có khả năng phản ứng hoá
học rất yếu với nhóm amin.
Các chất đóng rắn amin được ứng dụng trong một khoảng nhiệt độ rộng 0
- 150 0C. Mặc dù có hoạt tính cao, song đối với một số chất đóng rắn amin khi
đóng rắn ở nhiệt độ thấp (0 - 20 0C) thường phải bổ sung chất xúc tiến như rượu,
 20

mecaptan, phenol, axit cacboxylic. Trong một số trường hợp có thể sử dụng
amin bậc ba (R3N) hoặc hợp chất chứa triflorua bo và phức của (BF3:RNH2) làm
chất xúc tác [18].
Sau đây là một số chất đóng rắn amin thường sử dụng trong công nghiệp:
• Polyamin mạch thẳng
Dietylentriamin (DETA): H2N(CH2)2NH(CH2)2NH2
Trietylentetramin (TETA): H2N(CH2)2NH(CH2)2NH(CH2)2NH2
Polyetylenpolyamin (PEPA): H2N(CH2CH2NH)nCH2CH2NH2

Những amin này có hoạt tính hóa học cao nên tỏa nhiệt nhiều khi đóng
rắn, đồng thời có nhược điểm là dễ hút ẩm, mùi khó chịu và độc, trong môi
trường không khí ẩm tạo thành cacbamat không hoà tan làm cho bề mặt vật liệu
bị mờ đục, dính và không khâu mạch ở mức độ cao nên làm giảm tính chất cơ lý
và khả năng chịu hóa chất của polyme epoxy.

H2O + CO2 H2CO3

H2CO3 + NH2 NHCOOH + H 2O

(axit cacbamic)

NHCOOH + NH2 NH3OCONH

(cacbamat)

• Polyamin mạch thẳng biến tính

Để khắc phục những nhược điểm của polyamin mạch thẳng, thường sử dụng
chúng dưới dạng adduct, ví dụ adduct của nhựa epoxy lỏng DGEBA với DETA,
adduct của DETA với butylacrylat và adduct của DETA với acrylonitril [19, 20].
Quan trọng nhất là các sản phẩm sau đây:

Adduct nhận được nhờ phản ứng của nhựa epoxy lỏng phân tử thấp với một
lượng amin dư, thí dụ:
 21

H2N(CH2)2NH(CH2)2NH2 + CH2 CH CH2O R OCH 2 CH CH2

O O
H2N(CH2)2NH(CH2)2 NHCH2CHCH2O R
2
OH
CH3
R= C

CH3

Adduct của DETA với butylacrylat có công thức xác định là:

H2N(CH2)2NH(CH2)2NHCH2CH2COOC4H9

Đặc biệt adduct của DETA với acrylonitril được nghiên cứu trong các
công trình của tác giả Phan Thị Minh Ngọc và đồng nghiệp [21, 22]. Phản ứng
xyanetyl hóa polyamin thẳng bằng acrylonitril là một biện pháp hữu hiệu khắc
phục những nhược điểm của amin mạch thẳng nêu trên, đồng thời giảm độ hoạt
động của polyamin mạch thẳng và kéo dài phân tử, dẫn tới tăng độ mềm dẻo của
nhựa sau khi đóng rắn. Phản ứng xyanetyl hóa dietylentriamin (DETA) bằng
acrylonitril (AN) được đề cập lần đầu tiên ở Mỹ vào năm 1956. Phản ứng xẩy ra
theo sơ đồ sau:

H2N-CH2-CH2-NH-CH2-CH2-NH2 + CH2=CH-CN

CN-CH2-CH2-NH-CH2-CH2-NH-CH2-CH2-NH2 + CH2=CH-CN

CN-CH2-CH2-NH-CH2-CH2-NH-CH2-CH2-NH-CH2-CH2-CN

Kết quả nghiên cứu cho thấy sản phẩm phản ứng gồm monoxyanetyl-
dietylentriamin (MXEDETA) và dixyanetyldietylentriamin (DXEDETA), hàm
lượng của chúng phụ thuộc vào điều kiện phản ứng và tỷ lệ mol DETA/AN.
Để nhận được adduct với các hàm lượng MXEDETA và DXEDETA khác
nhau, các tác giả trong công trình [21, 22] đã tiến hành phản ứng xyanetyl hóa
 22

DETA bằng AN ở nhiệt độ phòng với tỷ lệ mol DETA/AN thay đổi từ 1/1 đến
1/2. Các adduct được đặt tên là DAN1.1, DAN1.1,1...Các chữ số biểu thị tỷ lệ mol
DETA/AN. Kết quả nhận được trình bày trong bảng 1.2.

Các giá trị trong bảng 1.2 cho thấy khi tăng lượng mol AN, khối lượng
riêng và độ nhớt động học của adduct tương ứng tăng, còn hàm lượng amin
giảm. Điều này hoàn toàn phù hợp với các kết quả sắc ký khí mà các tác giả [21,
22] đã thực hiện. Hàm lượng DXEDETA tăng khi lượng mol AN tăng. Do phân
tử DXEDETA dài hơn MXEDETA một nhóm –CH2-CH2-CN nên khối lượng
riêng và độ nhớt động học tăng khi hàm lượng DXEDETA trong adduct tăng.
Bảng 1.2: Một số thông số hóa lý của adduct DETA với AN [21, 22]
Tính chất Khối lượng Độ nhớt Hàm lượng Hàm lượng Hàm lượng
riêng ở 20oC, động học amin, MXEDET DXEDET
Đóng g/cm3 ở 20oC, st % A A
rắn % %
DAN1.1 0,9980 0,32 34,0 64,6 19,2
DAN1.1,1 1,0033 0,40 33,0 57,4 25,0
DAN1.1,2 1,0046 0,47 31,5 - -
DAN1.1,3 1,0097 0,50 31,0 57,0 28,0
DAN1.1,4 1,0135 0,61 30,0 55,4 36,2
DAN1.1,5 1,0175 0,75 28,0 41,2 48,6
DAN1.2 1,0275 1,35 23,1 18,6 68,6

Để nhận được MXEDETA các tác giả [22] đã tiến hành chưng sản phẩm
trong chân không. Việc chưng tách phải được tiến hành một cách nhanh chóng vì
nếu kéo dài sẽ xẩy ra phản ứng đề xyanetyl hóa và MXEDETA sẽ phân hủy
thành DETA và AN.
• Amin thơm:
 23

Những amin thơm phổ biến nhất dùng để đóng rắn nhựa epoxy gồm có:
NH2

NH2

m-phenylendiamin (MPD) Diaminodiphenylmetan (DDM)

H2 N NH2

Diaminodiphenylsunfon (DDS) Benzidin

Amin thơm có khả năng phản ứng thấp hơn polyamin mạch thẳng. Quá
trình đóng rắn xẩy ra ở nhiệt độ cao (≥ 1500C). Có thể tăng quá trình đóng rắn
nếu cho thêm các chất xúc tác cho proton hoặc các axit Lewis (BF3, SnCL4,
TiCl4…

Vấn đề tổng hợp adduct và hợp chất tương tự có ưu điểm hơn polyamin
mạch thẳng và được đề cập trong các công trình của Trần Vĩnh Diệu và cộng sự
[23, 24]. Những tác giả này cũng đã tổng hợp được ketimin từ metyletylxeton và
DETA để đóng rắn nhựa epoxy trong điều kiện độ ẩm cao [25]. Dưới tác dụng
của nước có trong môi trường không khí ẩm, ketimin sẽ tạo thành amin mới và
amin này phản ứng với nhóm epoxy.

So với các chất đóng rắn amin, các chất đóng rắn axit ít gây ăn da hơn và
nói chung ít gây tỏa nhiệt hơn khi đóng rắn. Nhựa sau khi đóng rắn có nhiệt độ
biến dạng cao hơn, tính chất cơ lý, cách điện và bền hóa học tốt hơn. Tuy nhiên,
độ bền với kiềm kém hơn so với trường hợp đóng rắn bằng amin.

Phản ứng của axit cacboxylic với nhóm epoxy không có xúc tác thường
xảy ra rất chậm kể cả khi tăng nhiệt độ. Tùy theo yêu cầu về các tính chất của
 24

sản phẩm, chu trình đóng rắn có thể kéo dài 16-32 giờ ở 120-150oC. Để giảm
nhiệt độ và thời gian đóng rắn thường dùng các amin bậc ba để xúc tác cho phản
ứng. Thường dùng hơn cả là benzyldimetylamin (BDA) và 2,4,6
tri(dimetylaminometyl)phenol (TDMAMP) có tên thương mại là DMP-30.

Các amin thơm nêu trên có khả năng chuyển axit cacboxylic thành anion
thông qua tạo phức có chuyển dời điện tích:

R3N + R'COOH R3N + R' C O + OH-

OH- + R'COOH H2O + R'COO-

Do R'COO- có độ nucleofil cao nên dễ dàng tấn công mở vòng nhóm

epoxy.

Những anhydrit được sử dụng phổ biến hiện nay hexahydrophtalic

anhydrit và metylhexahydrophtalic anhydrit. Khác với anhydrit phtalic và maleic
ở dạng rắn (ở nhiệt độ thường), những anhydrit nêu trên ở dạng lỏng nên dễ dàng
trộn hợp với nhựa epoxy. Xúc tác thường dùng là metylimidazon.
• Chất đóng rắn oligome
Chất đóng rắn dạng này là các oligome đa chức như nhựa phenol-
fomandehyt (novolac và rezolic), ure-fomandehyt và melamin-fomandehyt. Nhìn
chung nhựa epoxy đóng rắn bằng các loại chất đóng rắn này có nhiều tính chất
tốt như bền hóa học (đặc biệt đối với môi trường kiềm), bền nhiệt và có độ bền
điện (điện áp đánh thủng) rất tốt nên được dùng phổ biến trong kỹ thuật điện.
b. Chất đóng rắn trùng hợp
Loại chất đóng rắn này có tác dụng xúc tác mở vòng epoxy để thực hiện
phản ứng trùng hợp cation và anion.
• Trùng hợp cation
 25

Được khởi đầu bằng axit Lewis như BF3, SnCl4 v.v.. Thường sử dụng rộng
rãi các phức của triflobo, thí dụ BF3.O (C2H5)2. Cơ chế trùng hợp cation của
nhóm epoxy có thể hình dung như sau. Đầu tiên triflobo tạo phức với oxi của
vòng epoxy tạo thành phức không bền và phức này nhanh chóng chuyển thành
ion cacboni (I) hay oxoni (II).

BF3 + O F3B - O - CH2 - CH2 O

F3B - O - CH2CH2O
(I)
(II)

Người ta giả định rằng, sự tạo thành ion cacboni có nhiều khả năng hơn và
là trung tâm hoạt động tham gia vào phản ứng trùng hợp:

F3B - O - CH2 - CH2 + nhanh châm

O F3B - O - CH2CH2O F3B - O - CH2CH2 - O - CH2CH2

• Trùng hợp anion

Trùng hợp anion nhóm epoxy là một quá trình dễ điều khiển hơn. Phản ứng được
khởi đầu bằng các alcogolat kim loại kiềm và amin bậc ba (badơ Lewis):

+ Đối với các alcogolat kim loại kiềm:

R - O - Me + O R - O - CH2 - CH2 - O - Me

CH2 - O - Me + O
CH2 - O - CH 2 - CH 2 - O - Me

+ Đối với amin bậc 3:

 26

R3N + CH2 CH R3N - CH2 - CH

O O

R3N - CH2 - CH + CH2 CH R3N - CH2 - CH

O
O OCH 2CH

1.3.5. Lĩnh vực ứng dụng chính của nhựa epoxy

• Sơn phủ bảo vệ
Theo báo cáo của thị trường tiêu thụ toàn cầu năm 2013 về nhựa epoxy [5,
6] cho thấy, lĩnh vực sử dụng nhựa epoxy lớn nhất chính là sơn phủ và chiếm
43%. Chủ yếu được dùng để bảo vệ cho các kết cấu và thiết bị bằng thép trong
các nhà máy hoá chất, lọc dầu, thực phẩm, giấy và cầu thép.
Các thùng chứa bằng kim loại và bể bê tông được sơn phủ bằng sơn epoxy chống
ăn mòn có thể giữ được độ tinh khiết của các chất đựng trong đó: rượu vang, bia,
chất tẩy rửa. Hệ sơn giàu kẽm từ epoxy - nhựa than đá được dùng nhiều trong
công nghiệp đóng tàu biển. Sơn epoxy dạng bột được sử dụng trang trí dụng cụ
nhà bếp, buồng tắm, sơn ô tô, xe đạp ….
• Điện-điện tử
Lượng nhựa epoxy được sử dụng chiếm 35% và đứng thứ nhì trong công
nghiệp điện-điện tử. Theo thống kê về thị trường tiêu thụ theo các lĩnh vực năm
2013 [5, 6] chúng chủ yếu được phủ cách điện trên các bảng vi mạch điện-điện
tử...
• Vật liệu compozit
Vật liệu compozit trên cơ sở nhựa epoxy gia cường bằng sợi thuỷ tinh đã
được sử dụng để chế tạo các thùng chứa chuyên chở axit, dung dịch kiềm, dầu
mỏ, các loại đường ống phục vụ thủy lợi… với giá thành hợp lý, nhẹ và độ bền
ăn mòn cao.
 27

Trong công nghiệp hàng không vũ trụ, vật liệu compozit từ epoxy với các
chất gia cường dạng sợi (cacbon, aramit, Bo, grafit ) ngày càng được phát triển
mạnh. Do những ưu việt vượt trội như độ bền cơ học cao, chịu hóa chất tốt, nhẹ
so với kim loại nên việc sử dụng vật liệu compozit ngày càng được mở rộng.
Hiện nay công nghệ quấn ống gia cường sợi thủy tinh được phát triển rất
mạnh mẽ [26]. Công ty FPI (Future Pipe Industries), trụ sở tại Dubai có mạng
lưới cung cấp hệ thống đường ống lắp đặt nổi và chìm trên toàn cầu. Họ có trên
300 chủng loại sản phẩm khác nhau, đáp ứng được đầy đủ nhu cầu của khách
hàng như: lắp đặt đường ống cung cấp nước sạch, nước thải công nghiệp, ống
dẫn dầu, dẫn khí ngoài khơi và trên đất liền. Doanh thu của tập đoàn trong năm
2010 đạt 186 triệu USD.

Hình 1.4: Hệ thống đường ống gia cường sợi thủy tinh trên cơ sở nhựa epoxy
của công ty FPI tại Dubai [26]
Đặc biệt cũng theo [8], hiện nay hãng Boeing sử dụng đến 50% vật liệu
compozit trên cơ sở nhựa epoxy, còn hãng Airbus sử dụng 25% vật liệu
compozit trên cơ sở nhựa epoxy. Loại vật liệu compozit gia cường dạng sợi này
có độ bền cao, nhẹ, giảm được tiêu hao nhiên liệu nên chủ yếu được sản xuất
thân, cánh, buồng và đuôi máy bay.
 28

CHƯƠNG 2: HOÁ CHẤT VÀ THỰC NGHIỆM

2.1. HOÁ CHẤT VÀ DỤNG CỤ

• Nhựa epoxy epikote 828 có các thông số kỹ thuật:

- Khối lượng phân tử 184-190 g/mol
- Hàm lượng nhóm epoxy 22,6 % PKL
- Độ nhớt ở 25oC: 12- 14 Pa.s
• Chất đóng rắn Versamid 125 có các thông số kỹ thuật:
- Độ nhớt ở 25oC: 30 Pa.s
- Tỷ trọng ở 25oC: 0,98
- Điểm chớp cháy: >180oC
• Axeton (Trung Quốc)
• Khuôn thép đúc mẫu
• Mẫu thép CT3
• Hệ thống Soxhlet thuỷ tinh
• Tủ sấy
• Bơm chân không

2.2. PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH MỨC ĐỘ PHẢN ỨNG CỦA NHỰA
EPOXY VÀ CHẤT ĐÓNG RẮN.

Nhựa epoxy epikote 828 được trộn với chất đóng rắn Versamid 125 theo
các tỷ lệ định trước cho đến khi hỗn hợp đồng nhất (khoảng 10 phút). Sau đó
phết lên giấy lọc và cho hỗn hợp phản ứng ở nhiệt độ 60oC trong tủ sấy. Cứ cách
mỗi giờ lấy mẫu ra để xác định mức độ đóng rắn nhờ trích ly bằng axeton trong
bộ Soxhlet với thời gian 16 giờ (hình 2.1).
 29

Hình 2.1: Dụng cụ trích ly bằng axeton trong bộ Soxhlet

2.3. PHƯƠNG PHÁP XÁC ĐỊNH MỨC ĐỘ THẤM NƯỚC CỦA VẬT
LIỆU

Mẫu vật liệu nhựa nền sau khi chế tạo trong khuôn kim loại ở các tỷ lệ
Versamid 125/epoxy khác nhau, sau 1 tuần mẫu đóng rắn hoàn toàn và đem xác
định mức độ thấm nước bằng cách ngâm mẫu vào trong bình đựng nước biển
(lấy tại vùng biển Nghi Sơn Thanh Hoá). Cứ sau mỗi ngày mẫu được lấy ra và
đem cân trên cân phân tích, sự thay đổi khối lượng của mẫu cho ta xác định được
mức độ thấm nước của mẫu keo dán. Mẫu vật liệu xác định độ thấm nước được
trình bày trên hình 2.2.
 30

Hình 2.2. Mẫu vật liệu ngâm trong môi trường nước biển

2.4. PHƯƠNG PHÁP ĐÁNH GIÁ MỨC ĐỘ BONG TÁCH CỦA MỐI
DÁN TRONG MÔI TRƯỜNG NƯỚC BIỂN

Đánh giá mức độ bong tách của mẫu được áp dụng theo tiêu chuẩn ISO
14993. Mẫu thép được cắt theo tiêu chuẩn, được làm sạch và khô bề mặt, sau đó
được dán bằng lớp keo. Sau một tuần mẫu ổn định đem ngâm trong môi trường
nước biển với thời gian 62-69 chu kỳ vớt lên và đánh giá mức độ bong tách của
mẫu.

Hình 2.3: Xác định mức độ bong tách mối dán trong môi trường nước biển
 31

2.5. PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO MẪU VÀ XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN KÉO
TRƯỢT

Nhựa epoxy Epikote 828 được trộn với chất đóng rắn Versamid 125 theo
các tỷ lệ định trước cho đến khi hỗn hợp đồng nhất (khoảng 10 phút). Hỗn hợp
sau đó được đưa vào tủ hút chân không để khử bọt khí. Sau khi đã xử lý bọt khí,
đem dán với mẫu thép theo tiêu chuẩn GOST 14759-69 (Nga). Sau 1 tuần mẫu
bám dính hoàn toàn và đem đi xác định độ bền kéo trượt.

Hình 2.4: Mẫu thép được dán bằng lớp keo hai thành phần trước khi xác định
độ bền kéo trượt.

Hình 2.5: Nhóm xác định độ bền kéo trượt tại Viện nhiệt đới Việt-Nga
 32

CHƯƠNG 3: KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN

3.1. KHẢO SÁT MỨC ĐỘ PHẢN ỨNG CỦA NHỰA EPOXY VÀ
VERSAMID

Kiểm tra mức độ phản ứng của nhựa epoxy với chất đóng rắn có nhiều
phương pháp khác nhau, tuy nhiên phương pháp xác định mức độ đóng rắn bằng
cách trích ly trong bộ Soxhlet, sử dụng dung môi axeton được nhiều công trình
áp dụng [27].
Mục tiêu của nghiên cứu này là tìm tỷ lệ phản ứng tối ưu giữa nhựa Epoxy
với chất đóng rắn Versamit 125. Đã trộn hợp nhựa epoxy với chất đóng rắn theo
các tỷ lệ Versamit/Epoxy: 40/100; 50/100; 60/100 và 70/100 phần khối lượng. Ở
mỗi tỷ lệ trộn đến khi hỗn hợp đồng nhất (khoảng 10 phút).

100

90

80
Mức độ đóng rắn (%)

70

60
40/100
50
50/100
40
60/100
30
70/100
20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Thời gian (giờ)

Hình 3.1: Mức độ phản phản ứng giữa nhựa epoxy và chất đóng rắn
Sau đó phết lên giấy lọc và cho hỗn hợp phản ứng ở nhiệt độ 60oC trong tủ
sấy. Cứ cách mỗi giờ lấy mẫu ra để xác định mức độ khâu mạch giữa nhựa
 33

epoxy và chất đóng rắn nhờ trích ly bằng axeton trong bộ Soxhlet với thời gian
16 giờ. Kết quả nhận được trình bày trên hình 3.1.
Kết quả trên hình 3.1 cho thấy, ở tỷ lệ chất đóng rắn/nhựa epoxy là 40/100
PKL, sau 1 giờ mức độ đóng rắn chỉ đạt 65,9% và sau 4 giờ mẫu bắt đầu ổn định
và đạt mức độ đóng rắn lớn nhất 82,6% sau 6 giờ. Ở tỷ lệ 50/100 PKL sau 1 giờ
mức độ đóng rắn đạt 79,2 % và sau 2 giờ mẫu bắt đầu ổn định và đạt mức độ
đóng rắn cao nhất 89,5 % sau 6 giờ. Ở tỷ lệ 60/100 PKL sau 1 giờ mức độ đóng
rắn đạt 70% và sau 3 giờ mẫu bắt đầu ổn định và đạt mức độ đóng rắn lớn nhất
86,1 % sau 6 giờ. Ở tỷ lệ còn lại 70/100 PKL sau 1 giờ mức độ đóng rắn đạt 60
% và sau 5 giờ mẫu bắt đầu có xu hướng ổn định và đạt mức độ đóng rắn lớn
nhất 78,1% sau 6 giờ.
Xảy ra điều này là do khi tỷ lệ phản ứng giữa chất đóng rắn/nhựa không
phù hợp thì một trong hai chất đó sẽ dư và bị rửa trôi trong quá trình soxhlet nên
mức độ đóng rắn sẽ thấp, còn khi tỷ lệ đó phù hợp thì giữa chúng đều tham gia
phản ứng khâu mạch và không dư nên không bị rửa trôi trong quá trình soxhlet.
Như vậy, trong 4 tỷ lệ phản ứng ở trên ta chọn tỷ lệ Versamit/Epoxy là
50/100 PKL là tối ưu.

3.2. ẢNH HƯỞNG CỦA HÀM LƯỢNG CHẤT ĐÓNG RẮN

VERSAMID ĐẾN KHẢ NĂNG THẤM NƯỚC CỦA MẪU KEO DÁN

Mục đích của phép thử này là kiểm tra mức độ thấm nước của mẫu nhằm
chọn ra loại mẫu cho mức độ thấm nước bé nhất để sử dụng làm keo dán trong
ngành Lọc hoá dầu nói chung và hệ thống đường ống nói riêng, do vậy môi
trường thử mức độ thấm nước của keo dán là nước biển được lấy ở vùng biển
Nghi Sơn, Thanh Hoá, là nơi có Nhà máy Lọc dầu Nghi Sơn hoạt động.
Chế tạo vật liệu để thử nghiệm mức độ thấm nước của các mẫu trong
khuôn kim loại ở các tỷ lệ Versamid/Epoxy lần lượt là 40/100; 50/100; 60/100
 34

và 70/100. Sau 1 tuần mẫu đóng rắn hoàn toàn và đem xác định mức độ thấm
nước bằng cách ngâm mẫu vào môi trường nước biển và cứ sau mỗi ngày ngâm,
mẫu được lấy ra và đem cân trên cân phân tích. Kết quả nhận được trình bày trên
hình 3.2.

8.550 40/100 8.780 50/100

8.540 8.770
8.530 8.760
8.520
8.750

Khối lượng (g)

Khối lượng (g)

8.510
8.740
8.500
8.490 8.730
8.480 8.720
8.470 8.710
8.460 8.700
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Ngày ngâm mẫu Ngày ngâm mẫu

8.810 60/100 9.100 70/100

9.050
8.760
9.000
8.710 8.950
Khối lượng (g)

Khối lượng (g)

8.900
8.660
8.850
8.610 8.800
8.750
8.560
8.700
8.510 8.650
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Ngày ngâm mẫu Ngày ngâm mẫu

Hình 3.2: Ảnh hưởng của hàm lượng chất đóng rắn Versamid đến mức độ
thấm nước của keo dán
Từ hình 3.2 cho thấy, sự hút nước của các mẫu có sự khác nhau. Cụ thể ở
mẫu có tỷ lệ Versamid/Epoxy = 40/100, sau 7 ngày mẫu có khối lượng ổn định
và mức độ hút nước tăng từ 8,491g lên 8,545g (tăng 0,63%). Mẫu có tỷ lệ
Versamid/Epoxy = 50/100, sau 4 ngày mẫu có khối lượng ổn định và mức độ hút
nước tăng từ 8,730g lên 8,776g (tăng 0,52%). Mẫu có tỷ lệ Versamid/Epoxy =
 35

60/100, sau 10 ngày mẫu chưa ổn định và mức độ hút nước tăng từ 8,64g lên
8,789g (tăng 1,72%). Tương tự như ở mẫu Versamid/Epoxy = 60/100, mẫu
Versamid/Epoxy = 70/100, sau 10 ngày khối lượng vẫn chưa ổn định và mức độ
hút nước tăng từ 8,791g lên 9,071g (tăng 3,18%).
Như vậy qua 4 loại mẫu trên cho thấy ở mẫu có tỷ lệ Versamid/Epoxy =
50/100 cho mức độ hút nước bé nhất và chỉ đạt 0,52%.

3.3. ẢNH HƯỞNG CỦA HÀM LƯỢNG VERSAMID ĐẾN MỨC ĐỘ

BONG TÁCH CỦA MỐI DÁN TRONG MÔI TRƯỜNG NƯỚC BIỂN

Đã sử dụng 4 loại mẫu keo dán có tỷ lệ Versamid/Epoxy: 40/100; 50/100;

60/100 và 70/100 PKL dán trên miếng thép theo tiêu chuẩn GOST 14759-69
(Nga). Để nghiên cứu khả năng bám dính giữa nền thép với vật liệu kết dính
polyme, các nhà khoa học đã ngâm mẫu trong môi trường nước biển hay nước
biển nhân tạo có hàm lượng muối NaCl 3% theo từng chu kỳ [28-30].
Do vậy, nhóm nghiên cứu đã kiểm tra mức độ bong tách của mẫu theo từng
chu kỳ trong môi trường nước biển (nước biển lấy ở vùng Nghi Sơn-Thanh Hoá).
Kết quả nhận được trình bày trong bảng 3.1.
Bảng 3.1. Mức độ bong tách của mối dán trong môi trường nước biển
Tên mẫu Tên chỉ tiêu Kết quả ISO 14993

Độ chịu mặn (ngâm 70 chu kỳ mối dán 62-69 chu kỳ mối

40/100 mẫu trong nước biển) không bong tách dán không bong
(PKL) tách
Độ chịu mặn (ngâm 70 chu kỳ mối dán 62-69 chu kỳ mối
50/100 mẫu trong nước biển) không bong tách dán không bong
(PKL) tách
500/100 Độ chịu mặn (ngâm 70 chu kỳ mối dán 62-69 chu kỳ mối
(PKL) mẫu trong nước biển) không bong tách dán không bong
tách
70/100 Độ chịu mặn (ngâm 70 chu kỳ mối dán 62-69 chu kỳ mối
(PKL) mẫu trong nước biển) không bong tách dán không bong
tách
 36

(Ghi chú: Tiêu chuẩn ISO 14993 bảo vệ chống ăn mòn công trình thép trong môi
trường nước biển, mỗi chu kỳ 24h)

(a) (b)

Hình 3.3: Mẫu ngâm trong môi trường nước biển ở chu kỳ đầu tiên (a); Mẫu
ngâm sau 70 chu kỳ (b).
Kết quả trên bảng 3.1 và hình 3.3 cho thấy mẫu vật liệu sau khi ngâm
trong môi trường nước biển sau 70 chu kỳ không xảy ra hiện tượng bong tách,
vẫn giữ nguyên hiện trạng như ban đầu. Đối chiếu với tiêu chuẩn ISO 14993 cho
thấy mẫu hoàn toàn đáp ứng được trong môi trường biển. Trong khi đó với các
công trình [29, 30] nhận thấy các tác giả chỉ áp dụng tiêu chuẩn ngành 22 TCN
235-97 để đánh giá khả năng chống ăn mòn trong môi trường NaCl 3% với thời
gian 2 ÷3 chu kỳ ngâm mẫu. Như vậy vật liệu chống ăn mòn trong công trình
này áp dụng theo tiêu chuẩn ISO 14993 có chu kỳ ngâm mẫu khắc nhiệt hơn rất
nhiều lần so với tiêu chuẩn ngành 22 TCN 235-97.

3.4. ẢNH HƯỞNG CỦA HÀM LƯỢNG VERSAMID ĐẾN ĐỘ BỀN

KÉO TRƯỢT

Đã xác định độ bền kéo trượt của mẫu vật liệu keo dán theo tiêu chuẩn
GOST 14759-69 (Nga). Độ bền kéo trượt được xác định cho 4 tỷ lệ chất đóng
rắn/nhựa epoxy khác nhau, mỗi tỷ lệ lấy 3 mẫu xác định độ bền kéo trượt nhằm
 37

chọn ra tỷ lệ phản ứng giữa nhựa epoxy với chất đóng rắn cho độ bền kéo trượt
tốt nhất. Sau 1 tuần mẫu bám dính hoàn toàn và đem đi xác định độ bền kéo
trượt. Kết quả nhận được trình bày trên hình 3.4.

6200 6100

6000

5750
5800
Độ bền kéo trượt (N)

5600
5416
5400
5176
5200

5000

4800

4600
40/100 50/100 60/100 70/100
Hàm lượng versamit/Epoxy

Hình 3.4: Độ bền kéo trượt của mẫu keo dán

Từ hình 3.4 cho thấy, hàm lượng versamit có ảnh hưởng đến độ bền kéo
trượt. Cụ thể ở hàm lượng versamit/epoxy = 40/100 PKL cho độ bền kéo trượt
5176 N. Nếu tăng hàm lượng versamit lên ở mức versamit/epoxy = 50/100 PKL
cho độ bền kéo trượt lớn nhất và đạt 6100 N. Hai mẫu còn lại ở tỷ lệ
versamit/epoxy = 60/100 và 70/100 PKL cho độ bền kéo trượt giảm dần tương
ứng 5750 N và 5416 N. Xảy ra điều này là do ở tỷ lệ versamit/epoxy = 50/100
PKL là lượng vừa đủ để xảy ra phản ứng khâu mạch giữa nhựa epoxy và
versamit, làm cho cấu trúc của vật liệu vững chắc dẫn đến khả năng kết dính trên
nền thép tốt hơn.
 38

KẾT LUẬN
Sau thời gian thực hiện đề tài “Nghiên cứu chế tạo keo dán hai thành phần
trên cơ sở nhựa epoxy và versamit 125 định hướng sử dụng cho đường ống dẫn
dầu” nhóm nghiên cứu đã đi đến các kết luận:
1. Đã khảo sát mức độ đóng rắn giữa chất đóng rắn Versamid với nhựa
Epoxy, kết quả cho thấy ở tỷ lệ chất đóng rắn Versamid/Epoxy là 50/100 PKL
cho mức độ đóng rắn cao nhất và đạt 89,5%.
2. Đã chế tạo được 4 loại mẫu keo dán với các tỷ lệ Versamid/Epoxy lần lượt
là: 40/100 PKL; 50/100 PKL; 60/100 PKL và 70/100 PKL.
3. Đã khảo sát mức độ thấm nước của các mẫu keo dán ở các tỷ lệ
Versamid/Epoxy là 40/100; 50/100; 60/100 và 70/100 PKL. Kết quả cho thấy
mẫu keo dán ở tỷ lệ 50/100 PKL cho mức độ thấm nước nhỏ nhất và chỉ đạt
0,52%.
4. Đã xác định mức độ bong tách của 4 mẫu keo dán trong môi trường nước
biển, kết quả cho thấy tất cả các mẫu keo dán đều đạt tiêu chuẩn ISO 14993.
5. Đã xác định độ bền kéo trượt của 4 loại mẫu keo dán, kết quả cho thấy
mẫu keo dán có tỷ lệ Versamid/Epoxy = 50/100 PKL cho độ bền kéo trượt đạt
giá trị lớn nhất 6100 N.
Như vậy, tổ hợp keo dán hai thành phần Versamid/Epoxy là 50/100
PKL cho các tính chất cơ lý hoá tốt nhất nên được chọn làm keo dán trong
ngành dầu khí.
 39

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. http://en.wikipedia.org/wiki/Epoxy History.

2. NEXANT Chem. Systems. Process Evaluation/Research Planning Program-

Epoxy Resins. New Report Alert, June (2006), p.8

3. C. A. May. Epoxy resins, Chemistry and technology. Marcel Dekker, Inc.

USA (1998).
4. P. K. Mallick. Fiber-Reinforced Composites. Materials, Manufacturing and
Design. Third Edition. CRS Press. Taylor & Francis. Group Boca Raton
London New york (2008).
5. Copyright John Wiley & Sons. Encyclopedia of polymer Science and
Technology. Inc All rights reserved. Vol.9 (2001).
6. http:/www.transparencymarketresearch.com/epoxy-resins-market.html.

7. http://www.marketsandmarkets.com/Market-Reports/epoxy-resins-market-
762.html.
8. http://en.wikipedia.org/wiki/Epoxy History.

9. Đỗ Thị Thuỳ Trang (2018) Nghiên cứu chế tạo nhựa epoxy biến tính bằng
thiokol lỏng dùng để sản xuất keo dán trong ngành hang không. Tạp chí
Khoa học và Công nghệ nhiệt đới, số 17, tr 63-74.
10. Hồ Ngọc Minh (2016) Nghiên cứu chế tạo keo dán trên cơ sở nhựa epoxy
biến tính bằng thiokol sử dụng làm vật tư tiêu hao trong kỹ thuật tên lửa. Tạp
chí Nghiên cứu KH&CN quân sự, số 45, tr 140-146.
11. Nguyễn Duy Lời (2009), Nghiên cứu chế tạo sơn điện di catot bảo vệ kim
loại trên cơ sở vật liệu màng tổ hợp - nhựa epoxy biến tính. Luận án tiến sĩ.
 40

12. Trần Vĩnh Diệu, Nguyễn Phi Sơn, Lê Thị Phái (1998) Tính chất của sơn lót
epoxy đóng rắn bằng adduct epoxy-amoniac EA1 và EA2. Tạp chí Hóa học,
T.36, số 1, tr.26-29.
13. Đào Công Minh (1996) Nghiên cứu biến tính epoxy bằng dầu thực vật Việt
Nam để chế tạo sơn điện di và sơn phủ cách điện khô nhanh bền nhiệt ẩm”.
Luận án tiến sĩ.
14. Trần Vĩnh Diệu (2012). Nghiên cứu chế tạo vật liệu compozit epoxy gia
cường bằng sợi thủy tinh có độ bền va đập cao và trong suốt điện từ ứng
dụng cho hệ thống bay không người lái. Đề tài cấp bộ GD&ĐT mã số;
B2012-01-35.
15. https://baophapluat.vn/trong-nuoc/nguoi-lam-tung-bay-la-co-bang-da-trong-
lang-bac-136860.html
16. Nguyễn Văn Khôi (2006) Keo dán hoá học và công nghệ. Viện khoa học và

công nghệ Việt Nam.

17. AME Info URL (2004) http://www.ameinfo.com/227436 html. Global

Demand for Epoxy to Reach 1,655 thousand tons in 2010 and 1,810 thousand
tons in 2014.

18. Y. T. Wang, C. S. Wang, H. Y. Yin, L. L. Wang, H. F. Xie, R. S. Cheng

(2012) Carboxyl-Terminated Butadiene-Acrylonitrile-Toughened
Epoxy/Carboxyl-Modified Carbon Nanotube Nanocomposites: Thermal and
Mechanical Properties. Express Polymer Letters Vol.6, No. 9, pp. 719-729.

19. Trần Vĩnh Diệu, Bạch Trọng Phúc (1992) Tổng hợp adduct và khảo sát ảnh

hưởng của chúng đến quá trình khâu mạch nhựa epoxy. Tạp chí Hóa học,
30(4), tr. 1-4.
 41

20. Đặng Hữu Trung (2019) Ảnh hưởng của laccol và OELO đến tính chất cơ

học của vật liệu polyme trên cơ sở nhựa epoxy Epikote 828, sử dụng chất
đóng rắn dietylentriamin. Tạp chí Hoá học, 57 (6E1,2), tr 54-58.

21. Phan Thị Minh Ngọc, Bạch Trọng Phúc, Ngô Thị Thanh Vân (1999) Phản
ứng xyanetyl hóa dietylentriamin bằng acrylonitril, Tạp chí Hóa học, 37(4),
tr. 64-69.
22. Phan Thị Minh Ngọc, Bạch Trọng Phúc, Ngô Thị Thanh Vân (2000) Tổng
hợp và ứng dụng adduct dietylentriamin-acrylonitril làm chất đóng rắn cho
nhựa epoxy trong vật liệu polyme compozit gia cường bằng sợi thủy tinh, Tạp
chí Hóa học, 38(3),tr. 45-49.

23. Trần Vĩnh Diệu, Nguyễn Phi Sơn, Lê Thị Phái (1996) Tổng hợp chất khâu

mạch cho vật liệu epoxy trên cơ sở nhựa epoxy và amoniac. Tạp chí Hóa học,
34(ĐB), tr. 29-34.

24. Trần Vĩnh Diệu, Nguyễn Phi Sơn, Lê Thị Phái (1998) Hoàn thiện phương
pháp tổng hợp adduct từ amoniac và nhựa epoxy. Tạp chí Hóa học, (36), tr.
37-40.
25. Trần Vĩnh Diệu, Nguyễn Thế Long, Lê Thị Phái, Trần Thị Kim Dung (1993)
Sử dụng Ketimin làm chất khâu mạch cho nhựa epoxy-laccol ở điều kiện độ
ẩm cao. Tạp chí Hóa học, 31(ĐB), tr. 62-64.
26. Copyright John Wiley & Sons (2001) Encyclopedia of polymer Science and
Technology. Inc All rights reserved. Vol.9.
27. Trần Vĩnh Diệu, Vũ Mạnh Cường (2012) Nghiên cứu nâng cao tính chất cơ
lý của màng polymer epoxy nhờ sử dụng chất đóng rắn xyanetyldietylen-
triamin và biến tính bằng cao su tự nhiên lỏng epoxy hoá. Tạp chí Hoá học,
50(3), tr 369-373.
 42

28. Nguyễn Nam Thắng (2011) Đánh giá chất lượng các hệ sơn phủ chống ăn

mòn kết cấu thép vùng biển Việt Nam. Tạp chí KHCN Xây dựng số 3/2011
29. Nguyễn Thị Bích Thuỷ (2010) Nghiên cứu chế tạo sơn bảo vệ bê tông cốt

thép ở khu vực biển. Tạp chí khoa học Công nghệ Xây dựng
30. Nguyễn Thị Bích Thuỷ (2009) Một số kết quả nghiên cứu chế tạo hệ sơn
không dung môi bảo vệ kết cấu thép khu vực biển và ven biển. Tạp chí Hoá
học, T.47(4), tr 454-460.
 43

PHỤ LỤC KẾT QUẢ ĐO MẪU KÉO TRƯỢT TẠI TRUNG TÂM NHIỆT
ĐỚI VIỆT-NGA (Bộ Quốc Phòng)