Manual Relaves

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2
CICLONAJE DE RELAVES Y ESPESAMIENTO DE FINOS
TABLA DE CONTENIDO
Página
Objetivos 5
Desarrollo Histórico 7
Equipos Principales 11
Especificaciones Técnicas de los Equipos 41
Operación General Ciclonaje de Relaves y Espesamiento de
45
Finos
Partida y Parada de Planta 63
Responsabilidad del Operador 101
Control de Procesos 107
Fallas Operacionales 121
Aspectos de Seguridad 137
Anexos 155
3
4
1. Objetivos
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1.1. Objetivo General
Entregar las herramientas técnicas, dentro de un

marco teórico y práctico, del proceso de la Planta
Concentradora de Minera Lumina Copper Chile
Caserones, apoyando al desarrollo profesional de
sus trabajadores en temas operacionales, de
salud ocupacional y seguridad.
5
1.2. Objetivos Específicos
Conocer y comprender los conceptos involucrados en el proceso

de ciclonaje de relaves y espesamiento de finos, como también
los principios de operación y control de las variables del proceso,
de tal manera de optimizar la operación de cada uno de sus
equipos para maximizar la recuperación de agua de proceso.
Aplicar el conocimiento a la operación de ciclonaje de relaves y

espesamiento de finos, identificando los principales equipos
involucrados en el proceso y sus problemas más comunes, de
manera de anticiparse a las fallas de dichos equipos.
Reconocer los principales riesgos asociados a las etapas ciclonaje

de relaves y espesamiento de finos y comprender tanto los
aspectos de seguridad personal, como los relacionados con el
proceso y el medioambiente.
6
2. Desarrollo Histórico
Espesador Dorr, 1905
2.1. Desarrollo Histórico

Hidrociclones
Desarrollo Tecnológico
La primera patente del hidrociclón fue de E. Bretney, el 26 de mayo de
1891, en Estados Unidos. Sin embargo, su utilización industrial recién
tuvo inicio después de la segunda guerra mundial en la industria de
procesamiento de minerales.
A mediados los años 20 (del siglo pasado) se hicieron tímidas
incursiones con hidrociclones para la depuración de arenas en la
extracción de petróleo y a finales de los años 30 se empiezan a
emplear con éxito en la industria del papel.
En 1939 el Estado de Minas Holandés, Dutch State Mines (DSM)
comienza a estudiar la aplicación de los hidrociclones en el lavado de
carbón.
Los mayores desarrollos en esta aplicación fueron llevados a cabo por
M. G. Driessen, quien publicó numerosos artículos sobre sus trabajos,
entre los años 1939 y 1948.
7
Hidrociclones (Continuación)
(Continuación)
Algunos años más tarde los

derechos sobre las patentes de
DSM fueron adquiridos por la
empresa norteamericana Dorr
Oliver Company, la cual
comercializó los hidrociclones bajo
el nombre “Dorrclone”.
También en aquellos años,
concretamente en 1954, Kellog
Krebs de la empresa Equipment
Engineers -que más tarde se
convertiría en la firma Krebs
Engineers- presentó el diseño de
un nuevo ciclón de dos etapas.
2.2. Desarrollo Histórico Espesadores
Sedimentadores
Existe evidencia del uso de espesadores Agrícola en “De re Metallica”
(1556)
en plantas de beneficio de oro en la
dinastía egipcia desde el año 2.500 A.C.
En el siglo XVI, el intercambio de
tecnología entre los “Sajones” (Saxen,
Alemania) y los “Cornishmen” (Cornwell,
Inglaterra) hizo de esta actividad un
proceso más calificado, el cual se destaca
en el libro “De re Metallica” en 1556 por Sedimentadores
Agrícola en “De re Metallica”
Agrícola, en Saxen, Alemania. (1556)
La actual tecnología de espesadores se

basa en el espesador Dorr de 1905,
teniendo su primera incorporación
industrial en las plantas concentradoras
de Dakota del Sur (E.E.U.U)
8
(Continuación)
Desarrollo Tecnológico Espesador Dorr,

(Continuación) en 1905
El Espesador Dorr (1905) muestra:
Estanque cilíndrico.
Bandeja de alimentación (feed well).
Canaleta de rebalse (overflow launder).
Rastras (rakes).
Abertura de descarga (discharge opening).
Actualmente, los espesadores mantienen los mismos elementos de su

configuración inicial, mejorados de acuerdo a las exigencias
operacionales:
Aumentaron de tamaño.
Variaron los materiales (madera, acero, cemento).
Actualizaciones mejoradas del sistema de tracción de rastras.

(Continuación)
(Continuación)
El concepto teórico y el estudio de las variables del proceso de

sedimentación comenzó a desarrollarse a comienzos de 1900.
1904, Hazen hace el primer análisis de los factores que afectan la
sedimentación de partículas sólidas diluidas en agua.
El diseño de los estanques de sedimentación no depende del tiempo de
sedimentación, sino que depende directamente del área superficial del
estanque y es inversamente proporcional al flujo volumétrico del estanque.
1912, Mishler es el primero en demostrar experimentalmente que la
velocidad de sedimentación de la pulpa es diferente en suspensiones
diluidas que en las concentradas.
1916, Coe and Clevenger desarrollan en forma independiente una
ecuación similar a la de Misher.
Llegaron a determinar que la concentración de alimentación no necesariamente
debe aparecer en la fórmula, sino que se debe encontrar la concentración de
valor intermedio entre la alimentación y descarga mediante ensayos batch en
laboratorio que produce la mínima “capacidad de tratamiento”.
9
Espesadores (Continuación)
Estos estudios y los nuevos

métodos de diseño provocaron
un avance tecnológico
importante en los años 30,
permitiendo en los años 40 y 50
descubrir las variables
operacionales y la existencia de
cuatro zonas de un espesador
continuo:
Zona 1: Agua o solución clara.
Zona 2: Pulpa de consistencia
igual a la alimentación.
Zona 3: Pulpa en transición
desde zona de consistencia 2 a
zona 4.
Zona 4: Pulpa en compactación.
10
3. Equipos Principales
3. Equipos Principales
Temario
3.1. Definiciones
3.1.1. Proceso de Clasificación en Húmedo
3.1.2. Proceso de Espesamiento
3.2. Características y funciones de equipos principales

3.2.1. Hidrociclones
3.2.2. Hidrociclones de Doble Ciclonaje
3.2.3. Espesadores
3.2.4. Espesadores de Alta Densidad
3.2.5. Bombas de Cizalle (Sistema Shear Thinning)
3.2.6. Planta de Floculante
11
3.1.1. Proceso de Clasificación
en Húmedo
Clasificación en húmedo
Operación metalúrgica que consiste en separar una mezcla de partículas de
distintos tamaños (suspendidas en un líquido, por ejemplo, agua) en dos
productos (uno fino y otro grueso), cada uno con una granulometría u otra
propiedad más específica que la mezcla original.
La clasificación en húmedo se realiza por diferencias de tamaño y de gravedad
específica, que le otorgan a las partículas distintas velocidades de sedimentación
en el líquido (agua), al estar éstas sometidas a la fuerza gravitacional.
La clasificación en húmedo se aplica a partículas demasiado finas para ser
clasificadas por cribado.
Hidrociclón
Es un equipo de clasificación en húmedo que utiliza la fuerza centrífuga para
acelerar la velocidad de las partículas.
Eficiencia de clasificación
Corresponde a la masa de partículas de un determinado tamaño en la descarga,
respecto a la masa de partículas del mismo tamaño en la alimentación.
Normalmente se expresa en porcentaje. A partir de la curva de eficiencia se
puede determinar el d50.

en Húmedo (Continuación)
Rebose
(vortex finder)
Vortex finder (buscador de vórtice)
Tobera por la cual los finos o Alimentación
Torbellino
reboses son evacuados del (intel)
Secundario
hidrociclón. Se extiende por debajo (vórtice interno)
de la entrada de la alimentación
para evitar que se produzca
cortocircuito (fuga de material por
la descarga o underflow del
Núcleo de Aire
hidrociclón que no sufre
Sección
clasificación). cilíndrica
Apex
También conocido como spigot, es
la zona donde finaliza la sección Sección cónica
cónica del hidrociclón. Debe tener Torbellino
un tamaño apropiado para que los Primario
(vórtice externo)
gruesos (underflow) sean
evacuados sin problemas de
Descarga
obstrucción.
(apex o spigot)
12
d50
Corresponde al tamaño de partículas que tienen la misma probabilidad de
presentarse en los gruesos (underflow o descarga) o en los finos (overflow o
rebose) del hidrociclón. Representa el tamaño de corte que realiza el hidrociclón
y mide la eficiencia de operación y separación de éste.
d80
Corresponde al tamaño al cual el 80% de las partículas tienen la probabilidad de
evacuar por la descarga o underflow).
X0
Fracción o porcentaje de partículas finas que no son clasificadas y que son
arrastradas hacia la descarga o underflow del hidrociclón.
Cortocircuito (bypass)
Comportamiento no ideal de un hidrociclón, donde una fracción de las partículas
finas no son clasificadas (pasan solamente por el equipo) y descargan en el
underflow junto a los gruesos.

Curva de eficiencia real

Representa la separación real del hidrociclón,
donde la descarga de gruesos arrastra partículas
finas suspendidas en el líquido (agua). Por lo
tanto, existe un cortocircuito que queda
representado por X0.
Curva de eficiencia corregida

Representa una corrección de la curva de
eficiencia real, eliminando el cortocircuito
representado por X0.
La curva de eficiencia corregida resulta de

mucho interés para efectos académicos, pero de
poca utilidad para efectos prácticos cuando lo
que se quiere es efectuar una determinada
separación.
13
HIDROCICLÓN
Reciclonaje PRIMARIO
Consiste en realizar una doble

clasificación en un solo equipo, lo que
implica una mejora de la eficiencia de
clasificación, producto de la adición de
agua en la zona de expansión del
hidrociclón primario para crear un
flujo ascendente que limpia los finos
del material que baja por la pared
(del primer hidrociclón), arrastrándolo
hacia el overflow o rebose.
En Caserones estos equipos se utilizan
para clasificar los relaves de la ZONA
DE EXPANSIÓN
flotación rougher, de tal forma que el
rebose alimenta el espesador de finos
junto a los relaves de la flotación
scavenger y la descarga o underflow HIDROCICLÓN
va hacia el depósito de arenas. SECUNDARIO
Espesamiento
Es una operación metalúrgica unitaria que consiste en separar u obtener de
una suspensión de partículas sólidas dos productos: un líquido claro o agua
limpia sobrenadante que rebosa y una pulpa o lodo denso con un contenido
de sólidos más alto que la pulpa alimentada.
Sedimentación
Es el asentamiento de una partícula o una suspensión de partículas en un
fluido por efecto de una fuerza externa (por ejemplo, la gravedad), una fuerza
centrífuga o cualquier otra fuerza.
Torque
Es el esfuerzo requerido por las rastras del espesador para mover los sólidos
sedimentados en el fondo de éste. Sus unidades son OEÂSLH ó 1ÂP.
14
(Continuación)
Yield stress
Es el esfuerzo que hay que aplicarle a un fluido u otra sustancia para que
comience a moverse. En sedimentación, el yield stress se asocia a la
energía necesaria para que un fluido comience a moverse. Sus unidades
están dadas en Pa.
En general, un mineral tendrá mayor yield stress a medida que el

contenido de ultra finos sea más significativo, como es el caso de
materiales arcillosos.
Efecto Bernoulli
Expresa que en un fluido ideal (sin viscosidad ni rozamiento) que circula
por un conducto cerrado, su energía permanece constante a lo largo de su
recorrido.

(Continuación)
Efecto Venturi MAYOR PRESIÓN
El efecto Venturi consiste en

MENOR PRESIÓN
que un fluido en movimiento
dentro de un conducto
cerrado disminuye su presión
al aumentar la velocidad MAYOR VELOCIDAD
después de pasar por una MENOR VELOCIDAD

zona de sección menor.
Área Unitaria
Corresponde al área del espesador dividido por flujo de sólido de
alimentación. Normalmente se expresa en (t/h)/m2.
15
(Continuación)
Reología
Parte de la física que estudia la relación entre el esfuerzo y la deformación
en los materiales que son capaces de fluir.
Rastras
Las rastras son elementos que proporcionan movimiento a los raspadores
o blades, y son éstos los que hacen mover el material sedimentado y
soportan todo el torque del espesador.
EJE TRANSMISIÓN
BRAZOS DE RASTRAS RASPADORES

(Continuación)
Shear thinning
Es un sistema de corte o cizalle de una
pulpa espesada, generalmente con un yield Curva esfuerzo de fluencia
stress más alto que el normal para la Yield
1400Pa
Stress,
operación. 1200
Yield Stress sin Shear Thinning
(unshear)
Yield Stress con Shear
Este sistema permite modificar la viscosidad 1000
Thinning (shear)
de la pulpa, disminuyendo su yield stress y

800
permitiendo a ésta tener una mayor fluidez.
600
Pulpa shear stress 400
Pulpa que se ha cortado o cizallado 200

(mediante una bomba centrífuga o un
0
agitador a alta velocidad) para disminuir su 50 %Sólidos descarga,
70 %p/p
yield stress que inicialmente era más alto
que el normal para la operación.
El cizalle de la pulpa rompe las cadenas de floculante, lo que

disminuye el yield stress y mejora la fluidez de la pulpa.
16
3.2. Características y Funciones de
Equipos Principales
3.2.1. Hidrociclones
Los equipos de clasificación en húmedo más usados son los
clasificadores centrífugos, entre los que destaca el hidrociclón por
su sencillez operacional y eficiencia de separación, ya que
aprovecha la fuerza centrífuga para acelerar la velocidad de
sedimentación de las partículas.
FINOS (OVERFLOW O
REBOSE)
ALIMENTACIÓN
GRUESOS (UNDERFLOW O
DESCARGA)
3.2.1. Hidrociclones (Continuación)
Hidrociclón estándar
FINOS (OVERFLOW O
REBOSE)
MANÓMETRO
VORTEX FINDER (BUSCADOR DE VÓRTICE)
ALIMENTACIÓN
CABEZAL DE ALIMENTACIÓN
SECCIÓN CILÍNDRICA
VÓRTICE INTERNO
SECCIÓN CÓNICA VÓRTICE EXTERNO
APEX O SPIGOT
GRUESOS (UNDERFLOW O DESCARGA)
17
Un hidrociclón estándar está constituido

principalmente por:
Cabezal de alimentación
Sección cilíndrica donde la alimentación ingresa ALIMENTACIÓN
tangencialmente al hidrociclón, generándose un
vórtice.
VORTEX FINDER
El ingreso de la pulpa al cabezal de alimentación, (BUSCADOR DE
puede ser de dos formas: tangencial o en voluta. VÓRTICE)
El diseño en voluta tiene un radio de entrada

más grande, lo que hace reducir la turbulencia,
mejorando la clasificación y reduciendo el
ALIMENTACIÓN
desgaste.
De acuerdo a la experiencia práctica, los hidrociclones

con alimentación en voluta presentan una duración del
cabezal de alimentación de 2 a 3 veces más que aquellos
con alimentación tangencial. ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN
TANGENCIAL EN VOLUTA
Sección cilíndrica
Su propósito es dar tiempo de residencia suficiente a las partículas al interior
del hidrociclón para su posterior clasificación.
Sección cónica
Tiene la misma función que la sección cilíndrica con un ángulo entre 10 y 20
grados.
Vortex finder (buscador de vórtice)

Tobera por la cual los finos o reboses son evacuados del hidrociclón. Se
extiende por debajo de la entrada de la alimentación para evitar que se
produzca cortocircuito (fuga de material por la descarga o underflow del
hidrociclón que no sufre clasificación).
Apex
También conocido como spigot, es la zona donde finaliza la sección cónica del
hidrociclón. Debe tener un tamaño apropiado para que los gruesos (underflow)
sean evacuados sin problemas de obstrucción.
El tamaño del apex o spigot tiene la mayor influencia sobre la
densidad de descarga.
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Vórtice externo
Vórtice que transporta las partículas más gruesas o pesadas por la acción
centrífuga.
Vórtice interno
Vórtice de menor presión, situado en el centro del hidrociclón, que eleva
las partículas más finas o ligeras no centrifugadas. La mayor cantidad de
agua que sale del hidrociclón lo hace a través de este vórtice.
El tamaño de corte o separación producido por el hidrociclón está

establecido por el d50, el cual corresponde al tamaño de partículas que
tienen la misma probabilidad de ir tanto al overflow (rebose) como al
underflow (descarga).
También es usado el tamaño de corte d80, que es el tamaño al cual el
80% de las partículas tienen la probabilidad de ir al underflow
(descarga) del hidrociclón.
La diferencia de presión entre la entrada de la pulpa de

alimentación y el interior del hidrociclón influye directamente
sobre la fuerza centrífuga que experimentan las partículas al
momento de su ingreso. A mayor caída de presión (ƩP), mayor
es la acción centrífuga que se provoca en el vórtice externo,
reteniendo una mayor cantidad de partículas de distintos
tamaños (las que descargarán por el underflow) y sólo las
partículas más pequeñas se situarán en el vórtice interno, las que
saldrán por el overflow o rebose del hidrociclón. De esta manera,
a mayor caída de presión, menor es el tamaño de corte o de
separación.
19
3.2.2. Cajón de Alimentación a
Hidrociclones
Tiene una capacidad de 430 m3 y recibe principalmente la alimentación

de relaves obtenidos en la etapa de flotación rougher y, en forma
adicional, la pulpa mineral resultante del muestreo realizado por el
Analizador de Leyes en Línea.
El volumen de este cajón permite mantener la presión requerida en sus
líneas de descarga para operar con las dos baterías de hidrociclones y
llevar a cabo la separación de arenas y lamas adecuadamente. Para
mantener dicho volumen se suministra agua fresca.
Este cajón posee dos líneas de alimentación, una por cada batería. La
alimentación es en forma gravitacional.
Las válvulas de alimentación son del tipo electro hidráulicas y doble
efecto, son independientes y operan preferentemente en forma manual.
El operador, ante la condición anormal de operar con una única línea de
molienda secundaria, deberá cerrar una de las válvulas de alimentación,
dejando sólo una batería de ciclones activa.
Características
HIDROCICLÓN PRIMARIO
Los hidrociclones de doble ciclonaje,

tienen como objetivo separar los finos y
gruesos (arenas) desde una pulpa de
alimentación, a través de una doble DUCTO DE
TRANSFERENCIA
clasificación en un solo equipo.
La primera etapa consta de un
hidrociclón cilíndrico primario de fondo
cónico.
La segunda etapa está constituida por un
hidrociclón cónico tradicional unido al
hidrociclón primario, a través de un
ducto de transferencia.
Las presiones de alimentación son
similares a un hidrociclón tradicional. HIDROCICLÓN SECUNDARIO
Entrada de alimentación en voluta.
20
(Continuación)
Características (Continuación) HIDROCICLÓN PRIMARIO
Presenta una mejor eficiencia de

clasificación, en comparación con los
hidrociclones tradicionales,
DUCTO DE
obteniéndose una descarga de gruesos TRANSFERENCIA
(arenas) con muy poca cantidad de
finos.
La granulometría de rebose en el
hidrociclón primario es similar a
hidrociclón tradicional.
Genera un reducido desvío de partículas
finas a la zona de gruesos (arenas) o
underflow.
Se requiere el uso de agua en el
hidrociclón primario para minimizar HIDROCICLÓN SECUNDARIO
cantidad de material fino hacia el
hidrociclón secundario.

(Continuación)
Componentes
DISTRIBUIDOR
VÁLVULA DE CUCHILLO NEUMÁTICA
DESCARGA HIDROCICLÓN
PRIMARIO
MANÓMETRO
NIPLE ALIMENTACIÓN
HIDROCICLONES
DOBLE CICLONAJE
DUCTO DE
TRANSFERENCIA
DESCARGA OVERFLOW ESTANQUE OVERFLOW

O REBOSE DE FINOS O REBOSE DE FINOS
DESCARGA HIDROCICLÓN
SECUNDARIO
DESCARGA UNDERFLOW
(GRUESOS O ARENAS) ESTANQUE UNDERFLOW
(GRUESOS O ARENAS)
21
(Continuación)
Características del equipo
Modelo: Recyclone 500/400 Cavex

Número de baterías: 2
Número de hidrociclones dobles: 18
por batería (15 operando + 3 en
reserva)
Diámetro nominal sección cilíndrica BATERÍAS
VISTA EN PLANTA
hidrociclón primario: 500 mm
Diámetro nominal sección cilíndrica
hidrociclón secundario: 400 mm HIDROCICLÓN
PRIMARIO
d95: 60-120 μm
Presión normal: 19 psi
Granulometría de descarga: HIDROCICLÓN
SECUNDARIO
-75 micrones

(Continuación)
REBOSE DE FINOS A
ESPESAMIENTO DE FINOS
RELAVE PRIMARIO REBOSE DE FINOS A
ESPESAMIENTO DE FINOS
RELAVE PRIMARIO
AGUA PROCESO
AGUA PROCESO
BATERÍA HIDROCICLONES DOBLES

15 OP. + 3 STAND-BY
BATERÍA HIDROCICLONES DOBLES

15 OP. + 3 STAND-BY DESCARGA DE ARENAS (GRUESOS) A
DEPÓSITO DE ARENAS CASERONES BAJO
DESCARGA DE ARENAS (GRUESOS) A
DEPÓSITO DE ARENAS CASERONES BAJO
Las baterías de hidrociclones de doble ciclonaje (15 operando + 3 en reserva)

clasifican los relaves provenientes desde la etapa de flotación primaria, los
cuales generan un 55% de arenas (gruesos) y un 45% de finos respecto al
relave total. Las arenas con un contenido de sólidos aproximado de 70% en
peso son enviados hacia el depósito de arenas Caserones Bajo, mientras que
los finos con un contenido de sólidos aproximado de 24% en peso son
conducidos a una etapa de espesamiento de finos.
22
3.2.4. Espesadores
Espesador
Estanque de forma cilíndrica y fondo cónico. Su

objetivo es espesar los relaves del proceso de
flotación con la finalidad de disminuir la
concentración de sólidos de la pulpa de ESPESADOR
alimentación y recuperar, de esta manera, el
agua para reutilizarla en el proceso.
Este equipo trabaja en forma continua y tiene un

sistema de rastras, el cual dirige el sólido
SISTEMA DE RASTRAS
espesado hacia el centro para descargarlo a
través del sistema de cono de descarga.
El diámetro del espesador está determinado

por el área unitaria (m2/TMPD) o por la tasa de
sedimentación (TMPD/m2).
CONO DE DESCARGA
TMPD: toneladas métricas por día
3.2.4. Espesadores (Continuación)
Zonas de sedimentación en un espesador:
5-15% sólidos ZONA DE INTERFASE O DILUCIÓN
15-30% sólidos ZONA DE PULPA EN TRANSICION DE

CONSISTENCIA
30-45% sólidos ZONA DE PULPA O CONSISTENCIA DE
ALIMENTACION
45-65% sólidos ZONA DE PULPA EN COMPRESION
Fenómeno de espesamiento:
ALIMENTACIÓN
REBOSE AGUA CLARA
ALIMENTACIÓN
REBOSE AGUA CLARA
RASTRAS
DESCARGA PULPA ESPESADA
DESCARGA PULPA ESPESADA
23
Principales variables
operacionales de un espesador BOMBA DOSIFICADORA FLOCULANTE
son: DENSÍMETRO NUCLEAR
FLUJÓMETRO MAGNÉTICO
VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO
Torque de rastras. CONTROL RECOMENDADO

PARA ESPESADOR CONTINUO
SENSOR DE NIVEL DE CAMA
Flujo y densidad de
alimentación.
Presión y nivel de la cama de
sólidos.
BOMBA DOSIFICADORA FLOCULANTE
Dosificación de floculante. TRANSMISOR DE PRESIÓN DE CAMA
Flujo y densidad de la VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO
descarga. CONTROL ALTERNATIVO

SENSOR DE NIVEL DE CAMA
PARA ESPESADOR CONTINUO
Sistema de auto dilución EIMCO® E-DUC:
Por la reducción del diámetro se produce un aumento en la velocidad que

Pulpa original
por el efecto Venturi produce la succión del agua de dilución.
Boquilla
La razón de
radios entre la
Nivel del boquilla y el tubo
de mezcla
líquido
controlan el
Feed Box grado de dilución.
Entrega la altura
necesaria de pulpa
para que esta entre % sólidos % sólidos diluido
con una velocidad original óptimo
adecuada en la Feedwell
boquilla. (El feedwell mantiene su
función solamente de
disipación de la energía
Campana de succión
cinética del flujo)
(Colecta el agua de dilución) Tubo de mezcla
(Proporciona un lugar para la mezcla del
Puntos de Adicción de Floculante agua clara y de la pulpa)
24
3.2.4.1. Espesadores de Alta Densidad
Características
Corresponde a un espesador
convencional o de alta capacidad (high
rate), pero de mayor altura.
La mayor altura provoca un aumento de

la presión sobre el lecho de sólidos.
La mayor presión sobre el lecho de

sólidos da como resultado una más alta
concentración de sólidos en la descarga
(entre un 60% y un 67% de sólidos en
peso).
El diámetro de estos espesadores está definido por el área unitaria

(m2/TMPD) o por la tasa de sedimentación (TMPD/m2).

(Continuación)
Características (Continuación)
También, incorporan el concepto de

tiempo de residencia, el cual define
la altura de la pared lateral.
La reología en la descarga define el

yield stress, y de este último, se
define el torque disponible.
El factor K junto con el torque

disponible definen el diámetro
máximo del espesador.
Poseen sistema de cizalle (shear thinning) para la pulpa de descarga.
Usan sistema de autodilución E-DUC.
25
(Continuación)
Componentes
ESTANQUE DE
ESPESADOR UNIDAD MOTRIZ (DRIVE)
CANALETA Y VERTEDERO
DE REBOSE
FEEDWELL CON SISTEMA

AUTODILUCIÓN E-DUC
RASTRAS
TUBERÍA ALIMENTACIÓN
CONO DESCARGA

(Continuación)
Componentes (Continuación)
Unidad motriz con sistema levante
Esta unidad proporciona:
La fuerza necesaria para mover los brazos

inclinados y rastras contra la resistencia de los
sólidos espesados.
Un control confiable que protege al mecanismo
de daños cuando se presenta una sobrecarga I magen Referencial
importante.
Un alivio de la carga sobre la unidad motriz, cuando ocurre una sobrecarga
excesiva por depósito de sólidos en el fondo del espesador; y desde luego, sobre
los rastras.
El medio para levantar los brazos de las rastras fuera del lecho de sólidos de alta
concentración para reducir la demanda de fuerza de la unidad motriz.
26
(Continuación)
Estanque
Este equipo provee el tiempo de residencia para
producir la sedimentación de los sólidos. El
fondo inclinado le da movimiento a los sólidos
concentrándolos hacia la zona de descarga.
Feedwell
Esta unidad disipa la energía de movimiento de
la corriente de alimentación, ingresando esta
última al estanque del espesador en una
condición controlada y de turbulencia mínima,
impidiendo que la pulpa sea arrastrada hacia el
rebose. Se mejora el funcionamiento del
espesador, aumentando así su efectividad de
sedimentación.

(Continuación)
Sistema de eje, brazo y rastras: RASTRAS LARGAS
RASPADORES
DIRECCIÓN
Este sistema cumple los siguientes ROTACIÓN
objetivos: SUPERESTRUCTURA
CONTROL TORQUE
UNI DAD ACCI ONAM I ENTO

Mover los sólidos sedimentados hacia el
punto de descarga.
MOTOR MECANISMO
RASTRAS CORTAS
Mantener un grado de fluidez en el

espesador para asegurar una remoción
VISTA EN PLANTA
hidráulica.
Incrementar la concentración de sólidos en la descarga, formando canales para que

el agua sea separada de los sólidos que están sedimentando en la zona de
compresión.
27
(Continuación)
Canaleta y vertedero de rebose

El rebose de agua clara antes de ser
evacuada por una canaleta periférica pasa CANALETA
PERIFÉRICA
por un vertedero con entalladura o muescas
en "V“, con el objeto de permitir VERTEDERO
velocidades uniformes de dicho rebose.

Las canaletas radiales se emplean cuando se
requiere un flujo ascendente y uniforme.
Estas canaletas deben ser capaces de
impedir cualquier desviación de la pulpa de VISTA EN PLANTA
alimentación a ésta.

(Continuación)
Sistema de autodilución E-DUC
Este sistema consiste de una boquilla eductora por la cual ingresa una
pulpa de alimentación en forma de chorro, provocándose (por efecto
Venturi) una caída de la presión en la salida de dicha boquilla, por lo
cual, el rebose de agua clara del espesador se dirige hacia el canal de
mezcla (canaleta de alimentación al espesador) y diluye a este chorro
de pulpa a medida que éste viaja por la artesa antes mencionada.
Por su parte, el floculante se adiciona en diversos puntos al chorro de
pulpa ya diluido con el propósito de reforzar la floculación de los finos
de alimentación, tanto en el canal de mezcla, como en el feedwell.
28
(Continuación)
Sistema de autodilución E-DUC (Continuación)
CHORRO DE PULPA DE FINOS (SIN DILUIR) QUE CHORRO DE PULPA DE FINOS, YA DILUIDA CON REBOSE
INGRESA HACIA LA BOQUILLA EDUCTORA. DE AGUA CLARA DEL ESPESADOR EN EL CANAL DE
MEZCLA. EL FLOCULANTE ES ADICIONADO EN
DISTINTOS DE LA PULPA, PARA REFORZAR LA
FLOCULACIÓN.

(Continuación)
Sistema shear thinning: Este sistema tiene como propósito:

Reducir el torque de operación cuando éste alcanza un nivel más allá del
rango normal de operación.
Permitir mantener un alto grado de fluidez de la pulpa espesada en la
descarga.
Reducir el yield stress de un pulpa espesada que presenta baja fluidez. El
aumento de la fluidez de una pulpa con un alto yield stress reduce los
requerimientos de bombeo de ésta.
El sistema shear thinning se logra a través de una bomba centrífuga, la
cual corta o cizalla aquella pulpa de descarga que presenta un yield
stress más alto que el establecido operacionalmente.
De acuerdo a los parámetros de diseño entregados por Caserones, el
yield stress para una pulpa de finos espesada a un 62% de sólidos en
peso es menor a 29 Pa.
29
(Continuación)
Sistema shear thinning (Continuación) :

PULPA DE FINOS
ALIMENTACIÓN
FLOCULANTE
REBOSE AGUA CLARA
AGUA DE SELLO PULPA DE FINOS

CILINDRO DE DESCARGA CIZALLADA O CORTADA
(PULPA SHEAR STRESS)
PULPA DE FINOS CON YIELD

STRESS APROPIADO PARA
CONDUCCIÓN A EMBALSE DE
FINOS

(Continuación)
Cilindro de descarga
Normalmente, se dispone de un cilindro de descarga (de pulpa espesada)

en el espesador de alta densidad para los siguientes propósitos:
Hacer más efectivo el sistema shear thinning cuando se requiera.
Evitar canalizaciones o formación de vacíos en la pulpa espesada que se
descarga.
SALIDA
RECIRCULACIÓN
SENSOR DE PRESIÓN
DEL LECHO O CAMA
DESCARGA 2
DRENAJE
TAPA DE INSPECCIÓN (MAN WAY)
DESCARGA 1
RETORNO
CIRCULACIÓN
30
(Continuación)
Instrumentación
Sensor y transmisor de torque: Indica el torque que soportan las rastras

y la unidad motriz (drive) y envía esta señal al sistema DCS de la planta.
Sensor de posición (altura) de rastras: Cuando el mecanismo tiene
sistema de levante de rastras, indica la altura que éstas tienen.
Sensor de nivel de la cama de sólidos: Este tipo de sensor indica el nivel
de los sólidos dentro del espesador y por defecto indica el nivel de agua
clara en el espesador.
Sensor de presión de la cama de sólidos: Este instrumento se ubica en el
fondo del espesador (cono de descarga) e indica la presión ejercida por la
pulpa sobre éste y mide qué tan cargado de sólidos está el espesador.
Sensor de turbiedad (turbidímetro): Este instrumento indica la turbidez
del agua recuperada de un espesador.
Sensor de velocidad cero: Este instrumento indica si la velocidad de las
rastras está en cero.
Flujómetros y densímetros: para los flujos de alimentación y descarga.

(Continuación)
Descripción del funcionamiento
La pulpa de alimentación, diluida a través del sistema E-DUC, entra al

feedwell del espesador. En el caso de adicionar floculante, esto es
realizado tanto en el canal o artesa de mezcla, como en el feedwell.
Una vez que las partículas ingresan al estanque, comienzan a
sedimentar y formar gradualmente un lecho de lodos en el fondo del
espesador.
Las rastras mueven la parte inferior del lecho de lodos hacia un cono
de descarga en el centro del espesador.
El movimiento de las rastras (con un movimiento de rotación suave)
en el lecho de lodos, va rompiendo los posibles coloides (partículas
con un tamaño bajo 10 micrones) presentes y la formación de bolsas
de agua, compactando el lecho.
31
(Continuación)
Descripción del funcionamiento (Continuación)
El movimiento suave de las rastras, permite que el agua presente en

el lecho de lodos percole (fluya a través de la porosidad del lecho)
por corriente ascendente, compactando la cama cada vez más.
El agua en la superficie del espesador rebosa por el vertedero del
espesador, descargando en una canaleta recolectora de agua clara.
El vertedero cuenta con entalladuras en V, para controlar el flujo no
uniforme del rebose, debido al paso del viento sobre la superficie del
líquido.
El espesador cuenta además con un mecanismo de levante diseñado
para evitar alguna sobrecarga de torque sobre la unidad motriz
(drive), levantando éstas en forma automática cuando el torque
supere un determinado set-point previamente establecido.
Normalmente, se realiza un ajuste a un set-point de torque alto

correspondiente a un 50% del torque de diseño.

(Continuación)
Descripción del funcionamiento (Continuación)
Una medición indirecta del torque se realiza midiendo el nivel del

lecho de lodos y la presión de la cama, mediante sensores de
nivel y de presión, respectivamente.
Si el nivel del lecho de lodos está por sobre el nivel de operación
normal, esto indica una alta acumulación de carga en el
espesador, reflejando un alto torque. Por el contrario, si el nivel
del lecho de lodos está por debajo del nivel normal, entonces
existe un bajo contenido de sólidos en el fondo del espesador, lo
que conlleva a un torque bajo.
De forma similar, sucede con la presión de la cama, donde una
alta presión (por sobre el nivel normal de operación) indica una
alta carga de sólidos y por ende un alto torque.
32
(Continuación)
Espesadores de alta densidad de Caserones para

espesamiento de finos
En el área de espesamiento de finos, existen 3 espesadores de alta

densidad EIMCO (de 45 m de diámetro cada uno) con sistema de auto
dilución E-DUC y sistema de cizalle shear thinning.
ESPESADOR 1 ESPESADOR 2 ESPESADOR 3
VISTA EN PLANTA

(Continuación)
Cajón distribuidor a espesadores de finos
Este cajón distribuidor tiene una capacidad de 120 m3 y recibe

principalmente los finos (overflow) clasificados en las baterías de
hidrociclones.
Este cajón está diseñado con cuatro descargas que permiten

distribuir, en forma balanceada, los finos para su procesamiento en
los tres espesadores de alta densidad. La cuarta descarga se utiliza
como desvío. Cada línea de descarga posee 2 válvulas de
alimentación: una para el corte o habilitación de la alimentación y
otra para ajustar el flujo hacia los espesadores. Además, cada línea
posee dos válvulas que permiten su lavado.
33
(Continuación)
Características espesadores de alta densidad de Caserones
Caserones tiene tres espesadores de alta densidad para espesamiento

de finos de relaves.
Tipo de espesador: Alta densidad con Diámetro espesador: 45 m
sistema de auto dilución E-DUC y sistema Altura lateral: 6,5 m
de cizalle shear thinning Pendiente fondo: 14°
Cantidad: 3 Capacidad: 3.170 m3/h
Material: Finos de reciclonaje de relaves Porcentaje de sólido en la
Tiempo de residencia: 6 a 8 horas descarga: 60%

(Continuación)
Característica del equipo de Caserones (Continuación)
SENSOR Y TRANSMISOR
DE NIVEL DE LODOS
UNIDAD MOTRIZ
NIVEL LÍQUIDO
FEEDWELL
VERTEDERO DE MEZCLA CANALETA Y VERTEDERO
SOPORTE COLUMNA E-DUC DE REBOSE
BOQUILLA E-DUC
BOMBA RECIRCULACIÓN
SISTEMA SHEAR THINNING
SISTEMA DE RASTRAS
TUBULARES CON BLADES
(RASPADORES)
BOQUILLA RECIRCULACIÓN
SENSOR DE PRESIÓN
CAMA
34
(Continuación)
SISTEMA ALIMENTACIÓN SISTEMA CIZALLE SHEAR THINNING

(VISTA FRONTAL) (VISTA EN PLANTA)
BOQUILLA RECIRCULACIÓN SENSOR DE PRESIÓN CAMA

BOMBA CON VÁLVULA CUCHILLO
BOQUILLA
LÍNEA RECIRCULACIÓN DRENAJE
SHEAR THINNING
CANALETA Y VERTEDERO
REBOSE
BOQUILLA E-DUC COLUMNA CENTRAL
ARTESA O
FEEDWELL CANAL DE CILINDRO DESCARGA
MEZCLA
BOQUILLA RECIRCULACIÓN LINEAS DESCARGA
BOMBA CON VÁLVULA CUCHILLO POR GRAVEDAD
VÁLVULA CUCHILLO
BOQUILLAS DESCARGA
CON VÁLVULA PINCH
BOMBA RECIRCULACIÓN
SHEAR THINNING

(Continuación)
Mecanismo de accionamiento: C120P-3

Mecanismo de 1 corona accionada por 3 piñones
planetarios. El diámetro de la corona es 120”
(3m aproximadamente) con un mecanismo de
precisión. El torque de diseño para este equipo
es 3.600.000 lbs.-ft (4.880.952 Nm).
MECANISMO
UNIDAD MOTRIZ DISPOSICIÓN DE LOS 3 ACCIONAMIENTO CON
(VISTA FRONTAL) PIÑONES PLANETARIOS SISTEMA LEVANTE
(VISTA EN PLANTA) (VISTA FRONTAL)
35
(Continuación)
Según criterio de diseño, los 3

espesadores de alta densidad utilizados
en el espesamiento de finos tienen un
tonelaje nominal de sólidos de
alimentación de 705 t/h cada uno y de
diseño de 810 t/h, con una utilización de
92%.
La pulpa de alimentación a cada espesador contiene un 23% de sólidos en

peso aproximadamente, la cual es espesada a una concentración cercana de
62% de sólidos en peso (como condición de diseño) y 60% de sólidos en
peso (como operación normal).
3.2.5. Bombas de Cizalle

(Sistema Shear Thininng)
Características
Corresponden a bombas centrífugas.

Tienen como objetivo reducir el yield
stress de la descarga del espesador,
mediante el movimiento rotatorio del
impulsor, lo que provoca un corte o
cizalle de la pulpa, mejorando ésta su
fluidez.
Están diseñadas para circuito
abrasivos.
La carcasa de estas bombas está
diseñada para un mínimo de
turbulencia y desgaste parejo.
El impulsor está diseñado para una
alta eficiencia hidráulica en la pulpa.
36
(Continuación) ZONA POTENCIAL
FORMACIÓN BURBUJA DE AIRE
ZONA DE ALTA PRESIÓN

Componentes
Impulsor: Es el corazón de una bomba
centrífuga y la única parte movible de la
bomba, la cual transmite la potencia de su CARCASA
rotación al fluido que se está bombeando. EJE
Carcasa: Su función es convertir la energía OJO DE LA BOMBA

(ZONA DE BAJA PRESIÓN)
de movimiento impartida al fluido (por el
impulsor) en energía de presión.
DESCARGA
Eje: Este dispositivo gira el impulsor.
Cámara espiral: Área de mayor presión,
donde parte de la energía de movimiento EJE
del fluido se convierte en energía de SUCCIÓN
presión. IMPULSOR
Ojo de la bomba: Zona de baja presión,

donde ingresa el fluido al impulsor.
CÁMARA ESPIRAL

(Continuación)
Descripción del funcionamiento de las bombas de cizalle para el

sistema shear thining
La pulpa de descarga del espesador (con un yield stress
más alto que el nivel normal de operación) ingresa a la
bomba por el ojo del impulsor, que dispone de unos
álabes que le imparten un movimiento rotatorio a la
pulpa, generándose un corte o cizalle de ésta. De este
modo, el yield stress de la pulpa disminuye y mejora su
fluidez.
La energía de movimiento que el impulsor le imparte a
la pulpa hace que ésta llegue a una zona de mayor
presión en la cámara espiral.
La velocidad de la pulpa disminuye en la zona de mayor
presión y una parte de la energía de movimiento se
convierte en energía de presión, haciendo posible que la
pulpa cizallada salga por el ducto de descarga de la
bomba.
37
3.2.5.1. Bombas Shear Thininng
Para Finos Espesados
Características del Equipo
El sistema shear thininng está seteado para partir cuando la descarga del espesador
tiene un 62% de sólidos y se detiene cuando alcanza el 60%.
Tipo de bomba: Centrífuga horizontal Rendimiento de la bomba

para sistema de cizalle shear thinning Flujo aplicación: 2.200 m3/h
de descarga de espesadores de finos. Altura de pulpa: 15 m
Cantidad: 3 Velocidad: 299 rpm
Material: Pulpa de finos de descarga de Eficiencia: 77,4%
espesadores con un contenido de Potencia: 189,9 Kw
sólidos sobre un 62% en peso.
BEP: 92,5%
Modelo: millMAX Krebs 18x16-44
Tamaño succión bomba: 457 mm (18”)
Tamaño descarga bomba: 406 mm
(16”)
Tamaño impulsor: 1.105 mm (44”)
Posición descarga: Vertical
Velocidad succión: 3,7 m/s
Velocidad descarga: 4,7 m/s BEP: Punto de mejor eficiencia
operacional de la bomba
3.2.6. Sistema de Lavado de Línea

de Descarga Espesador
Cada línea de descarga tiene tres válvulas de lavado:
Una que inyecta agua en el tramo de descarga del cono del espesador
ubicada antes de la válvula de descarga.
Una que inyecta agua entre las válvulas de descarga y la válvula regulatoria
pinch.
Una que inyecta agua hacia el tramo que se dirige hacia la canaleta de finos.
Las válvulas de lavado operan en forma automática, ejecutando el

lavado de la línea durante un tiempo predefinido y ajustable en la CIO.
En el caso que el operador maneje estas válvulas en modo manual,
deberá efectuar el lavado mediante la coordinación de abertura y cierre
de las válvulas.
38
La planta de floculante consta de las siguientes instalaciones:
1 puente grúa, correspondiente al área de ciclonaje de relaves, para el manejo de
los maxi sacos del reactivo de floculante.
1 tolva de alimentación de floculante.
1 alimentador de tornillo de floculante.
1 mecanismo humedecedor-mezclador conocido como eductor para lograr una pre
mezcla de floculante con agua fresca.
1 estanque con agitador de preparación de floculante.
2 bombas de transferencia de floculante preparado (1 operando + 1 en reserva).
1 estanque con agitador de almacenamiento de floculante preparado.
3 redes de distribución de floculante preparado, cada red con 2 bombas
dosificadoras (1 bomba operando + 1 en reserva).
3 mezcladores en línea de floculante. 1 mezclador por cada red de distribución,
ubicado a continuación del respectivo par de bombas dosificadoras. En cada
mezclador se agrega agua de procesos para lograr la concentración deseada de
floculante preparado, que se adiciona en cada espesador de alta densidad (etapa
de espesamiento de finos).
La preparación de floculante se inicia para un nivel bajo del estanque de

preparación de floculante.
39
40
4. Especificaciones Técnicas
de Equipos (Data Sheet)
4. Especificaciones Técnicas
de Equipos (Data Sheet)
Temario
4.1. Hidrociclones de Doble Ciclonaje para Clasificación de Relaves
4.2. Espesadores de Alta Densidad para Espesamiento de Finos
4.3. Bombas Shear Thinning para Finos Espesados
41
4.1. Hidrociclones de doble Ciclonaje
para Clasificación de Relaves
Descripción del material

Material Relave flotación primaria
d50/d80 μm 57/162
pH 10-11
Condiciones de diseño de la pulpa (por batería) Alimentación Descarga Rebose
Gravedad específica de sólidos 2,69 2,69 2,69
Sólidos nominal/diseño (92% utilización) t/h 2.186/2.514 1.291/1.485 894/1.028
Concentración de sólidos en peso % 38,9 70,0 23,7
Pulpa nominal/diseño (92% utilización) m3/h 3.904/4.244 951/1.034 2.954/3.210
Requerimientos técnicos
Número de baterías 2
Número de hidrociclones dobles 18 por batería (15 op. + 3 standby)
Diam. cuerpo cilíndrico hidroc. prim. mm 500
Diam. cuerpo cilíndrico hidroc. prim. mm 400
d95 μm 60-120
4.2. Espesadores de Alta Densidad

para Espesamiento de Finos
Material Cola flot. primaria + rebose doble ciclonaje
pH 10-11
Yield stress Pa <29 @ 62% sólidos en peso
Condiciones de diseño de la pulpa (por espesador) Alimentación Descarga Rebose
Gravedad específica de sólidos 2,69 2,69 2,69
Sólidos nominal/diseño (92% utilización) t/h 705/810 705/810 N/A
Concentración de sólidos en peso % 22,9 62,0 N/A
Pulpa nominal/diseño (92% utilización) m3/h 2.829/3.253 734/844 2.153/2.584
Número de espesadores 3 espesadores con sistema E-DUC
Diámetro espesador m 45
Altura pared lateral m 6,5
Pendiente de fondo ° 14,0
Factor K Lbs-pie/pie2 165,2
42
4.3. Bombas Shear Thinning
para Finos Espesados

Material Pulpa descarga de espesadores de finos
pH 10-11
Esfuerzo de corte de pulpa para operar Pa 62 @ 62% sólidos en peso
Condiciones de diseño de la pulpa (por bomba) Alimentación
Gravedad específica de sólidos 2,69
Sólidos nominal/diseño (92% utilización) t/h 705/810
Concentración de sólidos en peso % 62,0
Altura de impulsión pulpa m 15 @ 2.200 m3/h
Tamaño succión bomba mm 457
Velocidad succión bomba m/s 3,7
Tamaño impulsor mm 1.105
Tamaño descarga bomba mm 406
Velocidad descarga bomba m/s 4,7
43
44
5. Operación General Ciclonaje de
Relaves y Espesamiento de Finos
5. Operación Área Ciclonaje de Relaves

y Espesamiento de Finos
Temario
5.1. Límites de Batería
5.2. Objetivo del Área de Ciclonaje de Relaves y Espesamiento de Finos
5.3. Diagrama de Flujo
5.4. Operación de Procesos Unitarios
5.5. Consejos Prácticos
5.6. Reactivos
5.7. Parámetros Operacionales según Criterios de Diseño
45
5.1. Límites de Batería
Ciclonaje de relaves y espesamiento de finos:
Desde : Alimentación relave flotación primaria colectiva y cola

flotación barrido.
Hasta : Descarga de cajones de traspaso de arenas y cajón de

traspaso de espesadores de finos.
Planta floculante:
Desde : Alimentación relave flotación primaria colectiva y cola

flotación barrido.
Hasta : Descarga de cajones de traspaso de arenas y cajón de

traspaso de espesadores de finos.
5.2. Objetivo del Área de Ciclonaje de

Objetivo
1. Por una parte, clasificar los relaves de la flotación primaria

colectiva, separando las arenas y finos. Y por otro lado, espesar
los finos generados en la etapa de clasificación junto a las colas
de barrido. Las arenas del proceso de clasificación serán
dispuestas en el depósito de arenas Caserones Bajo, mientras que
los finos espesados serán conducidos al embalse de finos La Brea.
2. Cumplir el make-up del criterio de diseño de la planta

concentradora, el cual es de 0,34 m3/t (m3 de agua fresca por
tonelada tratada), equivalente al 20% del agua necesaria para la
operación de la planta (agua recuperada, 80%).
46
5.3. Diagrama de Flujo
FLUJO OPERACIÓN NORMAL
FLUJO OPERACIÓN EVENTUAL
COLA BARRIDO
1 CAJÓN DISTRIBUIDOR
RELAVE PRIMARIO
2 BATERÍAS
HIDROCICLONES
DOBLE CICLONAJE REBOSE AGUA CLARA
1 CAJÓN DESVÍO
CICLONAJE RELAVES
3 ESPESADORES
ALTA DENSIDAD AGUA DE SELLO
1 CAJÓN TRASPASO
ARENAS 1 BOMBA CENTRÍFUGA
CANALETA FINOS
ESPESADOS
FINOS ESPESADOS A
EMBALSE DE FINOS
1 CAJÓN DESVÍO ARENAS A LA BREA
ESPESADORES DE FINOS DEPÓSITO DE ARENAS
CASERONES BAJO 1 CAJÓN TRASPASO
FINOS ESPESADOS
Ciclonaje de relaves
Los relaves generados de la etapa de flotación primaria colectiva
con un 39% de sólidos en peso aproximadamente, conducidos a
través de un par de líneas a 2 baterías de hidrociclones, desde un
cajón de alimentación a hidrociclones donde son clasificados,
obteniendo como producto arenas (underflow de hidrociclones) y
finos (overflow de hidrociclones). Cada batería consta de 15
hidrociclones de doble ciclonaje operando + 3 en reserva).
Si el nivel del cajón de alimentación a hidrociclones alcanza un

nivel bajo, entonces se tendrá un flujo limitado de relaves para la
clasificación. Por lo tanto, las baterías de hidrociclones serán
sacadas de operación, ya que éstas no tendrán suficiente
capacidad para clasificar. De esta manera, el relave primario
colectivo, se desviará hacia el cajón de desvío ciclonaje de
relaves.
47
(Continuación)
Ciclonaje de relaves (Continuación)
Si la presión de alimentación a estas baterías disminuye a un nivel

más bajo que el requerido se sacará de operación 1 hidrociclón. De
esta forma, la presión aumentará hasta alcanzar un nivel normal.
Según los parámetros de diseño entregados por Caserones, el rango
de presión normal de alimentación a las baterías es entre 174 kPa y
193 kPa (25,24 psi y 28 psi, respectivamente).
La presión requerida para una operación normal del sistema de

ciclonaje se logra controlando el nivel del cajón de alimentación a
hidrociclones e incorporando o sacando hidrociclones en las baterías.
El control de la presión, también ajusta el rango de operación normal
de corte por tamaño de partículas que de acuerdo a los parámetros de
diseño de Caserones es para un tamaño d50 igual a 25 μm
(granulometría overflow).

(Continuación)
Ciclonaje de relaves (Continuación)

Si el sistema de ciclonaje de relaves está operando en condición normal con las 2
líneas de molienda, y si una de éstas se detiene, entonces el flujo de
alimentación a las baterías disminuye, lo que conlleva a sacar de servicio 1
batería de hidrociclones. La batería que queda en servicio deberá operar con
todos sus hidrociclones sin dejar alguno en reserva.
Las arenas (underflow o descarga) de las 2 baterías de hidrociclones (con un
contenido de sólidos aproximado de 70% en peso) llegan a 2 cajones de
traspaso, donde posteriormente son enviadas hacia el depósito de arenas
Caserones Bajo.
Los finos, por su parte, (con un 24% de sólidos en peso aproximadamente) son
conducidos a un cajón distribuidor de espesadores de finos, que junto a las colas
generadas en la etapa de flotación de barrido, son espesados y enviados hacia el
embalse de finos La Brea.
Si en el underflow (descarga de arenas) la cantidad de finos, bajo 75 μm,
sobrepasa un 25%, entonces se agregará agua de proceso como dilución o
lavado en los hidrociclones secundarios, para remover la mayor cantidad de finos
hacia los reboses.
48
5.4. Operación de Procesos Unitarios (Continuación)
Espesamiento de finos
Las colas provenientes de la etapa de flotación de barrido, con un 14%

de sólidos en peso aproximadamente, son conducidas a un cajón de
desvío de clasificación de relaves, donde posteriormente son enviadas
a un cajón distribuidor de espesadores de finos. Estas colas junto con
los finos generados en la etapa de clasificación de relaves (que juntos
forman una alimentación compuesta de un 22% de sólidos en peso
aproximadamente), son distribuidos, a través de 3 canaletas de aforo
y espesados en 3 espesadores de alta densidad (con adición de
reactivo floculante), donde los finos espesados (con un 62% de sólidos
en peso aproximadamente, como condición de diseño, y 60% como
condición normal o nominal) llegan a una canaleta y después a un
cajón de traspaso de finos, que luego son enviados hacia el embalse
de finos La Brea por acueducto.
Por su parte, el rebose de agua clara de los espesadores son enviados
por gravedad hacia la piscina de agua recuperada, donde el agua es
retornada como agua de proceso.
Espesamiento de finos (Continuación)
Si se registra un nivel bajo de finos en cada canaleta de aforo,

entonces se sacará de operación 1 espesador, distribuyendo el total de
finos en los otros 2 espesadores.
La alimentación de los espesadores llegan a un canal o artesa de
mezcla ubicado en el espesador, donde se produce el sistema de auto
dilución E-DUC. La adición de floculante es realizado tanto en el canal
de mezcla, como en el feedwell.
La zona de descarga de cada espesador cuenta con 2 líneas paralelas
(una primaria y otra secundaria) las cuales están provistas cada una
de una válvula “pinch” que controla el contenido de sólidos en la
descarga.
Si la concentración de sólidos cae bajo un 60% en peso se contará en
la línea de descarga con una válvula “pinch”, la cual restringirá
parcialmente la descarga hasta acumular en el espesador una cantidad
de sólidos suficiente para operar en un rango normal.
49
Si la descarga supera el 60% de sólidos en peso, se operará con el

sistema shear thinning, donde la bomba de cizalle cortará y recirculará
la pulpa nuevamente al cono de descarga, aumentando la fluidez de la
pulpa.
La descarga del cono, se puede drenar hacia la canaleta de finos
espesados.
En caso eventual que un espesador opere a una mayor capacidad,
ambas líneas de descarga deberán estar en operación.
Si la unidad motriz del espesador detectan un torque alto, el sistema
de rastras subirá gradualmente hasta alcanzar el punto más elevado.
En ese momento, entrará en operación la línea secundaria de
descarga.
Si el nivel de torque sobrepasa el torque permitido y la línea
secundaria de descarga está en operación, entonces se activará el
sistema shear thinning.
Si se detiene una línea de molienda, ya sea por mantención o

emergencia, se reduce el flujo de relaves y finos en un 40%
aproximadamente. Luego, se deberá sacar de operación 1 espesador.
Los otros 2 espesadores, deberán alcanzar una nueva condición de
equilibrio.
Si se detiene 1 espesador, ya sea por mantención o emergencia,
aumentará el flujo de alimentación a los otros 2 espesadores en un
50%, lo cual activará las bombas dosificadoras en reserva de
floculante y operarán en forma conjunta con aquellas que ya están en
servicio.
50
5.5. Consejos Prácticos
Hidrociclones de doble ciclonaje
Concentración de sólidos en la alimentación: A una mayor

concentración de sólidos, mayor será el tamaño de corte d50.
Presión a hidrociclones: El rendimiento de la operación y la razón de
separación, se verán afectados por una variación en la presión de
alimentación. A mayor presión, más fina es la separación y menor el
valor de la razón de separación de agua.
Agua de lavado: El agua de lavado influye en el tamaño de corte d50
del hidrociclón y en la recuperación de sólidos en el rebose y en la
descarga. Al aumentar la cantidad de agua de lavado, se dificulta la
transferencia de la pulpa desde el hidrociclón primario al secundario.
De lo anterior, se provoca un aumento del flujo de sólidos en el rebose
del hidrociclón primario y disminuye en el rebose del hidrociclón
secundario y en la descarga. Sin embargo, el aumento de agua de
lavado provoca una mejor eficiencia de clasificación en la operación
del hidrociclón secundario.
5.5. Consejos Prácticos (Continuación)
Hidrociclones de doble ciclonaje (Continuación)

Diámetro del apex: Este diámetro influye sobre la densidad
de la descarga. Al aumentar dicho diámetro, disminuye la
densidad de la descarga y también la eficiencia de
clasificación. Se deberá tener precaución, en no provocar
una considerable reducción en el diámetro del apex, ya que
podría imperar una condición de acordonamiento.
En consecuencia, el diámetro del apex deberá ser lo
suficientemente grande para dejar pasar el material grueso
y también el ingreso del aire. La concentración de sólidos de
los gruesos (arenas), tendrá que ser el más alto posible, ya
que cuanto menor sea la cantidad de agua en los gruesos,
menor será la cantidad de finos que pasarán a esta
corriente por cortocircuito. Sin embargo, no debe ser tan
alto para producir una descarga en forma de cordón. Esta
situación, genera una alteración en el vórtice interno y una
pérdida de eficiencia de clasificación.
51
Hidrociclones de doble ciclonaje

(Continuación)
De acuerdo al funcionamiento del

hidrociclón respecto al diámetro del
apex y a la densidad de la pulpa de
alimentación se podrían dar las
siguientes situaciones:
(a) Funcionamiento correcto
(b) Efecto cordón: Se manifiesta
como un chorro de descarga del
mismo diámetro que el ápice, lo
que altera el torbellino secundario
disminuyendo la eficiencia de
clasificación.
(c) Efecto paraguas: Pulpa muy
diluida.
Espesadores de alta densidad

Cuando el lecho de lodos en las rastras cause un aumento en el torque
por sobre un 50% del torque de diseño, el sistema de levante
empezará automáticamente a levantar los brazos de las rastras. En
ese instante, se deberá colocar atención al flujo de descarga, ya que
éste puede estar con un yield stress más alto de lo normal. En ese
caso, se deberá aplicar el sistema shear thinning, para mejorar la
fluidez de la pulpa espesada, y así mejorar el flujo de descarga. Por su
parte, los brazos de las rastras continuarán subiendo hasta que el
torque baje menos que el set-point de torque alto (50%).
En todo momento, los brazos de las rastras, se mantendrán girando,
siempre y cuando, el torque no supere un nivel alto-alto previamente
ajustado (nivel alto igual a 85% del torque de diseño). Si esto ocurre,
las rastras se detendrán y el sistema de levante las llevará al límite
superior. En ese momento se deberá resetear el motor del mecanismo
de accionamiento y comenzar a bajar las rastras lentamente.
52
Espesadores de alta densidad (Continuación)

Mientras el torque esté en un nivel alto-alto se debe cortar tan pronto
como sea posible la alimentación de pulpa al espesador, ya que un
aumento de carga puede originar un embancamiento. Por otro lado, se
deberá descargar tan pronto como sea posible la pulpa espesada,
usando el sistema shear thinning.
Existe un torque mínimo, cuyo set-point normalmente corresponde a
un 30% del torque de diseño. Si el torque baja más que 30%, esto
indica que el nivel del lecho de sólidos es bajo, entonces el mecanismo
de levante bajará las rastras.
Los brazos de las rastras no deben bajarse en modo manual, si es que
la lectura del torque es menor que el nivel “down” máximo
(normalmente 30%). Los brazos sólo pueden bajarse cuando el motor
del accionamiento principal está funcionando.
Durante la bajada en modo manual de los brazos de las rastras, no se
debe permitir que el accionamiento se aproxime al nivel de torque de
85% durante la bajada. 30% es el máximo.

No elevar los brazos de las rastras en modo manual, a menos que los
brazos estén girando. La única vez que esta regla no aplica es cuando
se tenga certeza que los brazos están libres de sólidos.
Los motores de los accionamientos no deben partir automáticamente
después de una sobrecarga de torque o torque alto.
Si el conjunto motriz se detiene debido a una sobrecarga de torque, no
hay que intentar accionarlo nuevamente hasta que la causa de la
sobrecarga haya sido detectada y corregida.
Si el torque en el conjunto motriz está aumentando rápidamente o si
continúa funcionando con una lectura de alto torque, no hay que
esperar que se accione la alarma para detener el funcionamiento del
equipo y detectar el problema. Identificar y corregir el problema lo
antes posible, con el objeto de impedir un exceso de desgaste en el
conjunto motriz debido a condiciones de alto torque.
53

El torque de operación de un espesador esta dado por el material, el
porcentaje de sólidos que se necesita obtener y por los parámetros de
operación bajo los cuales se requiere operar.
En general, el torque máximo de operación es un parámetro que
define cada planta.
Como norma general, se dice que un espesador debe operar con las
rastras en su mínima posición, en el caso de existir sistema de levante
de rastras. Luego se puede asumir como torque máximo de operación
50%.
Un valor típico de 30% de torque está dado solo desde el punto de
vista mecánico y no operacional, ya que trabajando a valores
inferiores el drive o unidad motriz podría llegar a tener una vida útil
sobre los 50 años.
El principal concepto de operación de un espesador es que no es un
acumulador y debe operar en equilibro.

Prácticamente la única variable que se tiene para actuar en forma
rápida sobre la operación de un espesador es el flujo de descarga.
Un espesador, tiene una cierta inercia operacional, no se debe hacer
cambios bruscos, ni esperar respuestas inmediatas. Se recomienda
esperar un tiempo para analizar los efectos de cualquier cambio
operacional que se haya efectuado en el espesador para poder realizar
otro cambio.
Otra de los conceptos importantes es que la mejor forma de
influenciar sobre la densidad de la descarga es por medio de la dosis
de floculante. El floculante no actuará de manera instantánea sobre la
descarga, ya que los efectos producidos por cambios en la dosificación
de este reactivo se verán luego de transcurrido el tiempo de residencia
de los sólidos.
54

Operación manual (es un caso especial, donde se baja manualmente
los brazos de las rastras):
Colocar el switch de control en la posición “hand” (manual).
Partir el accionamiento del motor.
Oprimir y mantener presionado el botón “down” (abajo). Los brazos
continuarán bajando mientras el botón se mantenga oprimido y el torque no
sobrepase el nivel de torque máximo (normalmente 85%), o hasta que el
switch de límite máximo “down” se dispare. Sin embargo, no debe
permitirse que el accionamiento se aproxime siquiera a la lectura de torque
del 85% durante la bajada. 30% es el máximo.
Operación manual (elevación manual de los brazos de las rastras):
Ajustar el switch de control en la posición “hand” (manual).
Oprimir y mantener presionado el botón “up” (arriba). Los brazos
continuarán subiendo hasta detenerse, cuando el botón se haya soltado o
disparado el switch de límite máximo “up” (arriba).

Operación automática (bajada automática de los brazos de las
rastras):
El switch debe estar en la posición “auto”.
Cuando el torque indicado por el control del accionamiento se encuentre
más abajo del punto “down” pre-ajustado (30%), el sistema de levante
comenzará a bajar los brazos.
El sistema de bajada está diseñado de modo que permita una revolución
completa de los brazos entre cada una de las secuencias “down”. Esto
impide una sobrecarga sobre la unidad de accionamiento debido a zonas
altas en pulpa o sólidos en el estanque del espesador.
Una vez que los brazos hayan realizado una revolución completa, el sistema
de levante bajará los brazos por un tiempo predefinido. Luego que el tiempo
predefinido haya transcurrido, los brazos dejarán de descender, pero
continuarán girando.
Los brazos realizarán una vuelta más controlada por el timer y si el torque
está por debajo del nivel de torque máximo down (ajuste normal 30%), los
brazos nuevamente bajarán durante el tiempo pre-ajustado mencionado
anteriormente.
55

Este ciclo se repetirá hasta que se acumule suficiente torque como para
sobrepasar el nivel de torque máximo “down” (normal 30%), o hasta que se
dispare el switch de límite máximo down.
Debido al lento descenso de los brazos en la posición “alto”, se recomienda
ubicar los brazos en un punto justo sobre el lecho de lodos, utilizando el
botón manual, antes de cambiar a la operación “auto”.
Operación automática (elevación automática de los brazos de las
rastras):
El switch debe estar en la posición “auto”.
Los brazos de las rastras subirán automáticamente cuando el torque
sobrepase el nivel de torque pre-ajustado (normalmente 50%).
Los brazos continuarán subiendo hasta que el torque sea más bajo que el
punto de elevación previamente ajustado (50%), y en seguida se
detendrán. También, se detendrán si el switch de límite máximo “up” se
dispara.

Niveles de lecho de lodos:
El diagrama A muestra un lecho de lodos normal. El rebose

del espesador está relativamente claro y los sólidos que se
descargan por él están con la concentración de sólidos
deseado.
El diagrama B muestra un lecho de lodos poco profundo. La
claridad del rebose es buena, pero la densidad de la
concentración de sólidos finos en la descarga es más bien
baja. En este caso, el flujo de descarga debe disminuirse a
través de una válvula “pinch”.
El diagrama C muestra un lecho de lodos alto. Este lecho
produce un rebose de poca claridad y una descarga de alta
concentración de sólidos finos, por lo que se deberá recurrir
al sistema shear thinning para mejorar la fluidez de pulpa y
aumentar el flujo de descarga tan pronto como sea posible,
evitándose que en el espesador se embanque.
56

El diagrama D muestra un lecho de lodos en forma de islas.
La lectura del torque es alta, porque las rastras detectan
una mayor altura del lecho de lodos en las zonas cercanas a
las paredes del espesador. Por otro lado, la lectura de la
concentración de sólidos finos es baja porque el lecho está
en corto-circuito en la descarga del espesador. Esta
situación requiere de una rápida corrección. La alimentación
debe ser inmediatamente detenida y las rastras en
movimiento deben ser levantadas cuidadosamente y luego
bajadas para disolver (por efecto de la rotación de éstas) el
lecho y así estimular a la pulpa a moverse hacia el centro
de la descarga del espesador.

Procedimiento para resolver una situación de embancamiento en el
espesador:
1. Cortar inmediatamente la alimentación al espesador.
2. Comenzar a remover los sólidos sedimentados en la zona de descarga,
mediante inyección de agua.
3. Vaciar rápidamente el espesador embancado.
4. Para evitar el embancamiento de cualquier espesador se deberá
monitorear constantemente el sensor de medición de torque que se ejerce
en la rastra, el sensor de altura de cama, el sensor de presión de cama y el
densímetro en la descarga del espesador. Controlar que los parámetros
están dentro del rango de diseño.
57
Bombas de cizalle
El rendimiento de la bomba de cizalle es afectado en forma crítica por
el impulsor.
El desgaste de la bomba depende de la velocidad de giro del impulsor.
Un flujo de descarga insuficiente o fluctuante de la bomba podría ser
consecuencia de una bolsa de aire atrapada en la línea de succión o de
aire atrapado en la pulpa.
Una velocidad muy elevada del impulsor trae como consecuencia un
flujo o presión de descarga excesivo y un alto consumo de energía.
Chequear que la rotación del motor sea la correcta para la rotación de
la bomba. Si parte el motor con una rotación incorrecta podría resultar
que el impulsor se desenrosque del eje de la bomba y rompa la
carcasa, provocando lesiones a las personas. Verificar que la rotación
del motor sea la correcta, estando la bomba desconectada del motor.
Bombas de cizalle (Continuación)

Se cuentan con 3 bombas de cizalle
(una bomba de descarga por cada REBOSE AGUA CLARA
espesador de finos).
El sistema de cizalle shear thinning
sólo operará cuando la descarga de los AGUA DE SELLO
espesadores exceda un 62% de sólidos
en peso. En ese momento, las bombas
actuarán como equipos de
1 BOMBA CENTRÍFUGA
recirculación de la pulpa descargada

(con alto yield stress) hacia el cono de
descarga del espesador, mejorando su
fluidez y disminuyendo su viscosidad.
58
5.6. Reactivos
Descripción planta de floculante
El reactivo (floculante) que se adiciona en los 3 espesadores de alta

densidad (etapa de espesamiento de finos) se prepara en la planta de
reactivos de Caserones y desde ahí a través de bombas dosificadoras
se distribuye a los espesadores de finos señalados.
MAXISACO
FLOCULANTE
AGUA FRESCA
TOLVA DESCARGA PREPARACIÓN
FLOCULANTE
ESTANQUE PREP.
FLOCULANTE
ALIMENTADOR DE
AGUA DE PROCESOS
TORNILLO
ESTANQUE ALMAC. DILUCIÓN
FLOCULANTE
EDUCTOR FLOCULANTE A
AGUA FRESCA ESPESAMIENTO DE FINOS
MEZCLADOR
ESTÁTICO
5.6. Reactivos (Continuación)
La operación de preparación comienza con la adición de un volumen

fijo de agua fresca al estanque de preparación. Luego, se inicia la
descarga de floculante seco desde la tolva de alimentación y luego
desde el alimentador de tornillo para ser mezclado con el agua fresca
mencionada, a través de un sistema eductor. El objetivo del eductor es
lograr una pre mezcla del floculante con agua y ayudar a mejorar la
preparación del reactivo, aprovechando el efecto Venturi del
mecanismo.
A través de otra línea de distribución se agrega agua fresca al
estanque de preparación hasta alcanzar una concentración de diseño
de 3 g/l (3 gramos de reactivo en 1 litro de solución) o bien, una
concentración en peso de 0,3%.
La agitación en el estanque de preparación se mantendrá por unos 60
minutos para lograr una maduración del floculante.
59
5.6. Reactivos (Continuación)
Luego, a través de 2 bombas de transferencia (1 operando + 1

en reserva) se traspasa el floculante preparado a un estanque
de almacenamiento, el cual tendría una capacidad de
almacenamiento equivalente a un turno de operación de la
planta concentradora (12 horas/turno).
Desde el estanque de almacenamiento, el floculante preparado

se conducirá a través de 3 redes de distribución, cada red con
2 bombas dosificadoras (1 bomba operando + 1 en reserva)
hacia 3 mezcladores en línea (1 mezclador en cada red), donde
se agregará agua de procesos hasta lograr una concentración
de floculante diluido de 0,03% en peso, concentración que
debe adicionarse al espesador de relaves.
5.7. Parámetros Operacionales según

Criterios de Diseño
Los parámetros operacionales de acuerdo a los criterios de diseño,
entregados por Caserones, se agrupan en las siguientes áreas:
5.7.1. Ciclonaje de relaves

5.7.2. Espesamiento de finos
5.7.3. Planta de floculante
60
5.7.1. Ciclonaje de Relaves
PARÁMETROS DE DISEÑO VALOR
Método de clasificación
Tonelaje de sólidos en alimentación (t/h), base seca por batería de hidrociclones

2.186 (nominal) / 2.514 (diseño)
(utilización 92%)
Concentración de sólidos en peso alimentación (%) 38,9
Gravedad específica de sólidos alimentación 2,7
Presión de alimentación (kPa / psi) 174 – 193 / 25,2 – 28,0
Fracción de arenas respecto al total de relaves (%) 55
Fracción de finos respecto al total de relaves (%) 45
Concentración de sólidos en peso en descarga arenas hidrociclón (%) 70
Granulometría de arenas (%-200# Ty) 25
Granulometría Rebose (overflow) de hidrociclones, D50/D80 (μm) 25/60
Granulometría descarga (underflow) de hidrociclones, D50/D80 (μm) 125/200
5.7.2. Espesamiento de Finos
EIMCO de alta densidad con

Tipo de espesador
sistema auto dilución E-DUC
Cantidad de espesadores 3
Yield stress a un 62% de sólidos en peso como diseño y 60% de sólidos en peso
<29 Pascales
como nominal
Ajuste de reología Por sistema shear thinning
Diámetro de espesador (m) 45
Altura pared lateral (m) 6,5
Pendiente de fondo espesador (°) 14
Tonelaje de sólidos en alimentación (t/h), base seca por espesador (utilización

705 (nominal) / 810 (diseño)
92%)
Área unitaria de Espesamiento (m2/(t/d)) 0,091
Concentración de sólidos en peso alimentación (%) 22,9
61
5.7.2. Espesamiento de Finos (Continuación)
Gravedad específica de sólidos alimentación 2,69
Densidad pulpa alimentación (t/m3) 1,16
pH 10-11
62 (condición diseño) /
Concentración de sólidos en peso descarga (%)
60 (condición nominal)
Gravedad específica de sólidos descarga 2,69
Caudal de Agua Rebose por Espesador (m3/h) 2.153 (nominal) / 2.584 (diseño)
Consumo (g/t de finos) 25
Dilución preparación loop con agua fresca (g/l) 3
Dilución puntos de distribución con agua recuperada (g/l) 0,3
Distribución alimentación espesadores de finos (%) 100
62
6. Partida y Parada de Plantas
6. Partida y Parada de Planta
Temario
6.1. Aspectos Relevantes del Comisionamiento
6.2. Modos de Operación de los Equipos
6.3. Enclavamientos y Permisivos
6.4. Chequeo Previo a la Partida de los Equipos
6.5. Bases para la Elaboración de un Check List
6.6. Partida de Planta
6.7. Parada de Planta
63
6.1. Aspectos Relevantes de
Comisionamiento
Precomisionamiento: Conjunto de actividades de revisión, verificación,
documentación y realización de las pruebas y ensayos necesarias para
comprobar que todos los equipos y sistemas que confirman la Planta
estén correctamente instalados y debidamente probados, de acuerdo con
las bases del diseño y los manuales de los fabricantes de cada equipo.
Comisionamiento: Su objetivo es garantizar que los sistemas y equipos

que conforman la Planta interactúan entre sí de acuerdo a los diseños,
normas, requerimientos del cliente y recomendaciones de los fabricantes
y estén dispuestos para iniciar las actividades de Puesta en Marcha de la
Planta.
Puesta en Marcha: Su objetivo es verificar que las instalaciones operen

como un todo de acuerdo con las condiciones de diseño, procediendo
gradualmente a poner los equipos en operación paso a paso y de modo
controlado, seguro y confiable hasta que éstas alcancen las condiciones
nominales de operación y la producción se haya estabilizado.
6.2. Modos de Operación de los

Equipos
Conceptos de Operación
La operación del área de ciclonaje de relaves y espesamiento de finos

requiere asegurar un contenido de finos en las arenas menor a un 25%
< 200#, un espesaje máximo de finos a un 62% de sólidos en peso
(60% de sólidos en peso para una condición nominal) y una
recuperación de agua en los espesadores de finos de aproximadamente
3 toneladas de agua recuperada por cada tonelada de sólidos secos
alimentados a dichos espesadores.
Concepto Normal: La planta trabaja a su capacidad nominal.
Concepto Eventual o Diseño: La planta trabaja a una mayor

capacidad de tratamiento respecto de la capacidad nominal,
privilegiando la cantidad sobre la calidad del producto final.
64
6.3. Enclavamientos y Permisivos
6.3.1. Definiciones
Enclavamiento: Lógica de protección de equipos o personas que permite

establecer un control rígido de interacción de un equipo con otros, sean
éstos principales o auxiliares, de tal manera de prevenir procedimientos
en una secuencia impropia y evitar así una condición peligrosa.
Enclavamiento de Procesos: Corresponden a los enclavamientos de
protección de equipos.
Enclavamiento de Seguridad: Corresponden a los enclavamientos de

protección a las personas.
El operador no puede hacer cambios en alarmas, enclavamientos y

tiempo de respuestas o secuencias, pues una mala operación de estos
sistemas pueden ocasionar un daño mayor a las personas y/o equipos.
6.3.1. Definiciones (Continuación)
Permisivos
Son sistemas “on”/”off” que deben “permitir” o “impedir” la
partida del motor del equipo al que pertenece el lazo de
control.
En caso de estar en “on” indica que puede ponerse en servicio.
En caso de estar en “off” indica que debe impedir su partida.
65
6.3.2. Equipos
6.3.2.1. Cajón Alimentación Hidrociclones
(Cajón Relaves)
Unidad hidráulica de cajón alimentación hidrociclones
Permisivo abrir/cerrar: No posee.
Operación modo manual.
Enclavamiento de seguridad: Se impide la operación si:

Alarma de temperatura es alta en unidad hidráulica.
Alarma de nivel bajo en unidad hidráulica.
Alarma de presión alta en unidad hidráulica.
Enclavamiento de proceso: No posee.
6.3.2.2. Batería de Hidrociclones
Válvula desvío alimentación relaves a batería de hidrociclones

Permisivo cerrar: Se permite operación si:
Unidad hidráulica de batería de hidrociclones está en operación.
Si en modo automático, la válvula de alimentación a baterías de
hidrociclones está abierta y válvula de descarga relaves de cajón
alimentación hidrociclones está cerrada.
Válvula alimentación relaves a batería de hidrociclones

Permisivo abrir/cerrar: Se permite operación si unidad
hidráulica de batería de hidrociclones está en operación.
66
6.3.2.2. Batería de Hidrociclones (Continuación)
Unidad hidráulica de batería de hidrociclones

6.3.2.3. Cajón Distribuidor Espesadores

de Finos
Unidad hidráulica de distribuidor

Permisivos: Se permite operar si no existe alarma de nivel bajo
en unidad hidráulica.
67
6.3.2.4. Sistema Shear Thinning
Bombas shear thinning

Permisivos: Se permite la operación si:
No existe alarma de flujo bajo-bajo de agua de sello.
No existe alarma de presión bajo-bajo de agua de sello.
Operación modo automático.
En modo automático, válvula de succión de bomba está
cerrada.
En modo automático, válvula de sistema shear thinning o
válvula de descarga de bomba de sistema shear thinning se
encuentran cerradas.
Alarma de flujo de agua de sello es bajo-bajo.
Alarma de presión de agua de sello es bajo-bajo.
Enclavamiento de proceso: Se impide la operación si:
Válvula de succión de bomba está cerrada.
Válvula de sistema shear thinning o válvula de descarga de bomba
de sistema shear thinning, se encuentran cerradas.
6.3.2.4. Sistema Shear Thinning

(Continuación)
Válvula de agua de sello a bomba shear thinning

Operación modo manual/automático.
Válvula de succión de bomba shear thinning
Permisivo abrir: No posee.
Permisivo cerrar: Se permite la operación si la bomba shear
thinning está detenida.
Válvula sistema shear thinning
Válvula descarga bomba sistema shear thinning
68
6.3.2.5. Espesadores de Finos
(de Alta Densidad)
Enclavamientos asociados al mecanismo de tracción de las rastras

y sistema de levante
Las rastras pueden detenerse o no puede partir en los siguientes
casos:
Sistema de tracción con torque alto-alto.
Parada de emergencia activada.
Falla eléctrica.
El mecanismo de tracción de las rastras tiene su operación normal

con 30% del torque nominal. Si alcanza un 50% levanta las
rastras (se sugiere seguir operando en la superficie de la cama).
Si el sistema de rastras alcanza un nivel de torque de 85%, este
sistema se detiene.
6.3.2.5. Espesadores de Finos

(de Alta Densidad) (Continuación)
Enclavamientos asociados al mecanismo de tracción de las rastras

y sistema de levante (Continuación)
El mecanismo de levante, se detiene o no parte en las siguientes
situaciones:
El unidad motriz (drive) no parte.
Al levantar las rastras, el motor está resbalando.
Si el torque es menor que un 50%, el motor de levante de rastras parte,
bajando las rastras automáticamente, deteniéndose éstas cuando se activa
el switch de baja posición de las rastras.
Si durante la bajada/subida de las rastras se activa el switch de límite
inferior/superior (respectivamente).
Falla eléctrica.
Si la rastra de desconecta, la posición que toma el levante es la más alta.
69
6.3.2.6. Descarga Espesadores de Finos
Válvula de drenaje de finos espesados

Operación modo local.
Válvula descarga espesador de finos

Operación modo local.
6.3.2.7. Cajón de Desvío Clasificación

de Finos
Válvula cajón de desvío clasificación de finos
Permisivo abrir/cerrar: Se permite operación si unidad hidráulica
de cajón de desvío está en operación.
Unidad hidráulica de cajón de desvío clasificación de finos

Permisivos: No posee.
70
6.4. Chequeo Previo a la Partida de
los Equipos
El objetivo principal del chequeo previo a la partida de equipos es

eliminar malas partidas o fallas en este proceder.
El Chequeo Previo también se conoce con los siguientes nombres:
Listado de chequeo.
Check list.
Lista de verificación.
Inspección en terreno.
Inspecciones de operación previas a la partida.
6.4.1. Visibilidad y Operación
El propósito de hacer los componentes más visibles es el de ayudar a

los operadores/mecánicos a detectar anomalías de forma más rápida.
Hacer inspecciones fáciles de seguir en el terreno.
Estandarizar las normas y condiciones para que todo el personal las pueda
seguir.
Identificación del equipo, indicadores de nivel, mirillas, los tipos de grasa o

lubricante, instrucciones especiales y las temperaturas.
Etiquetas, colores y rangos de funcionamiento.
71
6.4.1.1. Manómetros Marcados
en el Campo
El rango de presión normal

está definido con colores.
El operador no tiene por qué

tener el número real y luego
compararlo contra una norma.
La norma ya está definida en
el campo y se presenta con
colores claramente.
6.4.1.2. Mirillas para el Nivel de Aceite
El nivel del aceite está

marcado.
El nivel mínimo y máximo se

pueden comprobar.
El operador no necesita usar

la varilla.
Se minimiza el ingreso de
polvo en el reductor.
72
6.4.1.3. Identificación del Equipo
Para identificar el nombre del

equipo.
Para identificar las zonas

donde se debe tomar la
temperatura y las vibraciones.
6.4.1.4. Válvulas y Flujo de Material
Para indicar el estado normal

de las válvulas.
Para ayudar al
operador/mecánico a saber
hacia dónde va el flujo, sea
éste agua, aceite o pulpa.
REF Brady
73
6.4.2. Lo que NO se Debe Tener
En la planta, los equipos y accesorios pueden deteriorarse debido a las

condiciones ambientales o al manejo operacional al que están expuestos.
Ambientales
Vibración.
Contaminación (polvo, corrosión, humedad).
Calor.
Falta de limpieza.
Operacionales
Exceso de arranques consecutivos (estrés eléctrico).
Mantener el equipo funcionando a su límite.
A continuación, se muestran ejemplos típicos que hay que evitar tener en

la planta.

(Continuación)
Intercambiador
de Calor
Exceso de lubricante Obstruido
74
(Continuación)
Sello del Equipo

defectuoso

(Continuación)
Equipo de
Maniobra
Sello?
Espuma?
75
(Continuación)
Fuga
Funciona??

(Continuación)
Utilizamos la
Herramienta
adecuada?
76
(Continuación)
6.5. Bases para la Elaboración

de un Check List
6.5.1. General
Previo a la partida del ciclonaje de relaves y

espesamiento de finos es necesario realizar un listado de
verificación o check-list.
Esta etapa previa es de vital importancia llevarla a cabo y

todos los pasos detallados deben ser realizados por el
operador.
Es fundamental que el operador tome esta tarea con

responsabilidad para hacer un chequeo efectivo y llevar a
cabo una buena partida de planta, de tal modo de
mantener la integridad de las personas y de los equipos
en forma sustentable.
77
6.5.2. Recomendaciones para la
Elaboración de un Check List
El operador de la CIO y de terreno deben asegurarse de hacer una

revisión antes de la partida del ciclonaje de relaves y espesamiento
de finos.
No se requiere de equipamientos especiales, considerar los EPP propios

del área y según el estándar de Caserones.
La inspección o el check list determina si el circuito puede ponerse en

marcha y operar en forma segura.

(Continuación)
A continuación se da como referencia algunos temas relevantes que

deben estar en el listado de verificación o check list:
1. Revisar los siguientes suministros:
Aguas:
De proceso
Contra incendio
Potable
Energía eléctrica
Salas eléctricas
Aire (planta e instrumentación)
Sala de compresores
Pulpa de Mineral
Disponibilidad de planta aguas abajo
Suministro de reactivos
2. Verificar que todos los sistemas de seguridad estén operativos (revisar los
sensores de enclavamiento de seguridad y de proceso, deben estar
operando)
78
(Continuación)
3. Revisar estado y limpieza de todos los equipos (limpiar el área de

herramientas u otros tipos de elementos que han quedado en terreno por
alguna causa).
4. Verificar que todos los bloqueos se hayan retirado.
5. Protección de equipos móviles y sistemas auxiliares deben estar
instalados.
6. Riesgos generales de seguridad, tales como obstrucciones en pasillos o
escaleras, gratting fuera de su lugar, protecciones removibles fuera de su
lugar, protecciones de correa de motores, etc.
7. Revisión de sistemas auxiliares.
8. Revisión de alarmas en pantalla de la CIO.
9. Se recomiendan los siguientes equipos principales para la revisión de los
aspectos relevantes de chequeo previo a la partida de éstos:
1. Batería de hidrociclones de doble ciclonaje
2. Espesadores de finos (espesadores de alta densidad)
3. Piscina de emergencia

(Continuación)
9.1. Batería de hidrociclones de doble ciclonaje

Comprobar que no existan objetos extraños en descargas y reboses de cajones de alimentación a
hidrociclones, de desvío a espesadores de finos y de desvío a clasificación de relaves que impidan la
operación.
Canaleta de reboses y de drenaje debe estar libre de todo objeto extraño.
Comprobar que no exista fuga o daño en alimentación y descarga de cajones de alimentación a
hidrociclones, de desvío a espesadores de finos y de desvío a clasificación de relaves.
Chequear que descargas y reboses de las baterías de hidrociclones no tengan objetos extraños que
impidan su operación.
Anillo de agua de dilución de baterías de hidrociclones debe estar operativo y sin obstrucción.
Comprobar que no existan señales de daño en sensores de nivel, de presión (manómetros en
hidrociclones), etc.
Verificar que exista suministro eléctrico para instrumentos.
Verificar que exista suministro de agua de procesos y de agua fresca.
Chequear estado de tuberías y válvulas.
Sistema de espesamiento de finos y de transporte de arenas deben estar operativos.
79
(Continuación)
9.2. Espesadores de finos (espesadores de alta densidad)

Que no existan objetos extraños en cajones distribuidor a espesadores de finos y de traspaso de
espesadores de finos que impidan su operación.
Válvulas de drenaje deben estar cerradas.
Sensor de nivel de cajón distribuidor debe estar operativo y funcionando.
Que no existan materiales extraños en espesadores de finos que interfieran con su operación.
No presenten daños las líneas de transporte de finos a espesadores.
Chequear que sensores de nivel, presión, densidad, flujo, etc. en los espesadores, se encuentren
operativos y sin daño.
Planta de floculante debe estar operativa y el floculante preparado debe estar en condiciones de ser
usado.
Válvulas de aislamiento de espesador en condición operativa.
Válvulas de alimentación a espesador completamente abiertas.
Que no existan materiales extraños y/o daños en el feedwell del espesador.
Que no existan peldaños, plataformas y barandas con presencia de herramientas y desechos que
obstruyan el tránsito o puedan caer dentro del espesador.
Que no existan derrames de floculante en el sector.
Salida de floculante sin presencia de materiales extraños.
Cable eléctrico conectado en switch de presión agua de sello y en medidor de flujo en bomba de
cizalle.

(Continuación)
9.2. Espesadores de finos (espesadores de alta densidad) (Continuación)
Líneas de agua de sello conectadas en bomba de cizalle.

Válvulas de aislamiento de la succión y descarga (de bomba de cizalle) y sus actuadores en
condición operativa.
Válvulas de aislamiento de la succión y de descarga (de bomba de descarga de cizalle) estén en
posición correcta.
Verificar que no existan partes sueltas o dañadas en motor de la bomba de cizalle.
Verificar que no exista obstrucción en líneas de descarga principal del espesador por presencia de
material extraño.
Chequear que exista suministro de agua y de energía eléctrica.
9.3. Piscina de emergencia

Revisar niveles
Actuar según procedimiento Caserones
Revisar sensor de nivel
Revisar operatividad de las válvulas
80
(Continuación)
Los operadores deben revisar TODOS los puntos que contenga el check
list según el procedimiento de Caserones.
Trabajar en las cercanías de equipos en movimiento o de equipos que

operan a altas presiones, presenta riesgos en potencia, como también
trabajar en áreas de planta de reactivos.
Los operadores deben asegurarse que todos los switches de selección

Local/Remoto ubicados en terreno estén en la posición Remoto.
Lo anterior corresponde a la base de preparación de un listado de

revisión y no constituye en si un documento o procedimiento de la
Planta Caserones.

(Continuación)
El siguiente check list de apoyo al operador, recomienda algunas de las

variables más importantes a verificar en forma regular, con el propósito
de evitar posibles fallas en la operación.
Verificar si existen derrames en área de preparación de reactivo (floculante).
Verificar si existen derrames en espesadores de finos.
Observar nivel de torque de las rastras en los espesadores de finos.
Chequear densidad y flujo de descarga de espesadores, como también presión de la cama.
Chequear turbidez de rebose de espesadores.
Verificar nivel de cajón alimentación a batería de hidrociclones.
Asegurarse que todo el personal que esté en la planta tenga la autorización respectiva.
Controlar las variables de la CIO.
Controlar que las bombas dosificadoras de reactivo floculante estén en buen estado.
Revisar el estado de las bombas de cizalle.
81
6.6. Partida de Planta
6.6.1. General
Las secuencias de partida del área de ciclonaje de relaves y espesamiento
de finos es un conjunto de estrategias secuenciales que actúan como un
respaldo y apoyo al trabajo realizado por el operador.
Esta lógica de partida asegura y estabiliza la planta. El operador debe
prestar atención a las causas del evento.
Si el operador decide que es necesario tomar acciones diferentes que las
definidas en la secuencia tiene la capacidad de hacerlo mientras su
superior autorice a realizar la acción.
La secuencia de partida de los equipos depende de como se haya detenido
la Planta, esto es después de una:
Parada completa o parcial.
Parada de emergencia.
Por seguridad de equipos
Por seguridad de personas
Corte de energía eléctrica.
6.6.1. General (Continuación)
Los equipos se levantan (colocan en servicio) se detienen y se monitorean

desde las consolas de la CIO.
La pantalla de la consola reproduce los diagramas de flujo.
Las hojas de estado de los motores y control le permite al operador iniciar
y detener equipos individualmente y restablecer alarmas enclavadas.
Las estrategias de paradas y partidas de situaciones anormales no son
aplicables a paradas y partidas normales de la planta o de sus secciones.
Situaciones Anormales: Son eventos inesperados de parada de un equipo,
sección o planta completa para lo cual se deben entregar condiciones seguras de
operación en la partida.
Situaciones Normales: En las paradas y partidas normales, el operador está en

aviso ya sea por programa de mantenimiento u otro objetivo y debe hacerse
cargo de las condiciones del proceso como son el nivel del cajón alimentación a
hidrociclones, % de finos en arenas, % de sólidos de finos espesados, torque de
rastras de espesadores, presión de la cama de espesadores, disponibilidad de
flujo de alimentación, agua y equipos y otros parámetros de operación.
82
6.6.1. General (Continuación)
A continuación, se define los diferentes tipos de paradas de planta:

Parada Completa
Corresponde a una parada de más de 24 horas.
Parada Parcial
Se realiza cuando la planta va a estar detenida por menos de 2 horas.
Parada de Emergencia
Se utiliza cuando se requiere proteger la seguridad de las personas y/o equipos.
Si la emergencia es por personal herido, se requiere informar incidente según procedimiento de
seguridad de Caserones.
Si la emergencia es por falla de un equipo o parada por sistema de emergencia, se debe
inspeccionar, corregir y levantar la causa según procedimiento Caserones.
Parada por Corte de Energía Eléctrica

En una parada por corte de energía todos los equipos del proceso se detienen sin
ninguna acción adicional por parte del operador, éstos se desconectan y/o se detienen.
Generalmente ocurre cuando la planta está operando. Este corte puede ser total (black
out) o parcial.
6.6.2. Secuencia de Partida General

Luego de una Parada Completa
o Parcial
Los equipos principales de procesos parten en orden inverso al flujo de
pulpa. La secuencia es la siguiente:
1. Se debe realizar el estado de verificación, siempre y cuando la detención haya
sido completa. No en el caso de una parada parcial.
2. Los equipos se parten desde la CIO.
3. Se avisa que se inicia la partida a Servicios Hídricos, plantas aguas arriba y abajo.
4. Generalmente, los equipos auxiliares como bombas de distribución de reactivos,
se parten antes.
5. Antes de levantar las baterías de hidrociclones y espesadores de finos se debe
tener disponible lo siguiente:
Energía
Agua
Potable
Incendio
Industrial (proceso)
Aire de instrumentación
Reactivos
83
o Parcial (Continuación)
6. Secuencia general de pasos para poner en servicio el área de ciclonaje y

espesamiento de finos:
El operador de la Sala de Control CIO debe verificar el estado de los equipos que
entrarán en servicio.
Revisar estado de bloqueos, enclavamientos, alarmas y modos de operación.
En condiciones normales de operación, la planta tiene secuencias programadas de
partida y parada de equipos, los cuales responden de acuerdo a los siguientes
grupos de operación:
Batería Hidrociclones Nº 1.
Batería Hidrociclones Nº 2.
Espesador de Lamas Nº 1.
Cada uno de estos grupos tiene un protocolo de partida o detención de los equipos
que lo componen.


espesamiento de finos (Continuación):
Si no se dispone de apoyo del programa automático, entonces, considerar los

siguientes puntos:
Espesadores de finos están funcionando.
Batería de hidrociclones preparadas.
Dar aviso a operadores de planta flotación colectiva y a operadores de equipos aguas
abajo que espesadores de finos y baterías de hidrociclones están disponibles para
partir.
Llenar con agua fresca el cajón de alimentación a baterías de hidrociclones hasta un
nivel predeterminado que permita alcanzar una presión normal de alimentación a
hidrociclones (entre 174 y 193 kPa equivalentes a 25,2 y 28,0 psi respectivamente).
Para lograr la presión requerida, se debe identificar la cantidad de hidrociclones a
operar.
Una vez alcanzada la presión normal de alimentación a hidrociclones y habiendo
seleccionado la cantidad de hidrociclones a operar, comenzar a alimentar con pulpa de
relaves primario colectivo a cajón alimentación de hidrociclones, hasta lograr una
concentración cercana de 39% de sólidos en peso.
84
Abrir válvulas de descarga del cajón alimentación a hidrociclones, después de haber

cerrado todas las válvulas de lavado de líneas y cajones.
Abrir válvula de alimentación de colas de barrido (scavenger).
Una vez que se haya logrado la presión de trabajo de las baterías, tomar muestras y
realizar mallajes rápidos de las arenas (underflow) para determinar si la producción
cumple con las exigencias de finos menores al 25%.
En caso de que el porcentaje de finos en las arenas sea mayor a 25% en alguna
de las baterías:
Desviar las arenas desde el cajón de traspaso de arenas correspondiente hacia el cajón de
desvío a espesadores de finos.
Inyectar agua de dilución en la batería correspondiente.
Una vez que el porcentaje de finos en las arenas vuelva a su condición de diseño,
habilitar el envío de arenas al depósito de arenas Caserones bajo desde el cajón de
traspaso de arenas correspondiente.
Mientras está operando el proceso de ciclonaje, el cajón distribuidor de finos a
espesadores está recibiendo el rebose de hidrociclones y colas de barrido.


En cajón distribuidor de finos a espesadores, se adiciona agua fresca para ajustar

concentración de sólidos a un 22% de sólidos en peso (solamente si se requiere
ajuste).
Una vez que se logra la concentración de sólidos requerida para alimentar los
espesadores, comienzan a operar las bombas dosificadoras de floculante.
Abrir válvulas de descarga de cajón distribuidor de finos a espesadores.
Los espesadores estarán en modo de recirculación en bomba de cizalle hasta lograr su
condición de equilibrio cuando la descarga llegue a una concentración cercana a un
60% de sólidos en peso (condición nominal). En ese instante, los espesadores salen
del modo de recirculación, comenzando su descarga paulatinamente para no alterar
bruscamente su condición de equilibrio o balanceada (flujo sólidos que entran al
espesador es igual al flujo de sólidos que salen del espesador).
Las bombas de cizalle están operativas, ante cualquier aumento del yield stress de la
pulpa descarga por sobre el rango normal de operación.
Los finos espesados son conducidos finalmente al Embalse de Finos La Brea.
85
6.6.3. Secuencia de Partida de un
Equipo o Circuito Luego de
una Parada Completa o Parcial
Espesador convencional sin carga inicial (espesador vacío)

Llene el espesador con agua industrial hasta el feedwell. Para disminuir el
tiempo de llenado agregue cualquier otra agua (cola de barrido, agua mata
espuma, agua de limpieza).
1. Poner en servicio la rastra.
2. Abrir válvulas en cajón distribuidor de finos a espesadores.
3. Colocar en funcionamiento la bomba de floculante (tener preparado el reactivo y
probado el sistema de dosificación).
4. Bomba de cizalle debe estar operativa.
5. Colocar agua de sello en la bomba seleccionada.
6. Colocar en servicio la bomba de cizalle a velocidad mínima.
7. Levantar el controlador de la densidad en la descarga.
8. Poner en marcha el mecanismo de accionamiento y la bomba de cizalle. Es
conveniente purgar algo de agua en el cono de descarga para asegurar la fluidez
de los sólidos durante la partida.
9. El objetivo es tener el espesador en condición balanceada lo antes posible.

(Continuación)

(Continuación)
10.Si la densidad de la pulpa alcanza el nivel de operación, entonces colocar en

automático el controlador.
11.El mejor procedimiento es partir con la operación a una capacidad media de un
50 %.
La bomba de cizalle debe estar funcionando a una capacidad suficiente como para
impedir la deposición de los sólidos.
12.Fijar la densidad en 60% de sólidos en peso (condición nominal).
13.El volumen total de la pulpa más la alimentación no deben exceder el volumen de
diseño de la alimentación.
Cuando el estanque del espesador esté lleno, el flujo de rebose será entonces igual al
flujo de alimentación. Esta operación debe mantenerse hasta que se logre una condición
balanceada.
Si los finos llegan a la superficie, el flujo de alimentación debe disminuirse o cortarse y
continuar con la recirculación hasta el respectivo balance.
86
(Continuación)

(Continuación)
14.En la condición de balance la proporción finos en la descarga es igual a la

proporción finos en la alimentación.
15.Un alto contenido de finos, la velocidad de sedimentación de los sólidos disminuye.
Eventualmente, se acumulará una cierta proporción de sólidos y finos descarga,
retardando la sedimentación de sólidos, aproximándose a una condición balanceada.
16.Durante la fase de acumulación de carga, es necesario disminuir gradualmente el
flujo de descarga. Esta disminución no debe comenzar hasta que exista una cierta
cantidad de finos, suficientes como para dar fluidez a la descarga. La disminución
en el flujo de descarga, aumentará gradualmente la cantidad de sólidos en dicha
descarga, que es el segundo objetivo.
17.Cuando se esta cerca del 60%, abrir las válvulas de la línea principal del
espesador.
18.Cuando se alcance una densidad de pulpa en la descarga, de acuerdo a los
parámetros normales de operación, se puede descontinuar la recirculación a través
de la bomba de cizalle y descargar el lecho de sólidos al cajón de traspaso de finos
espesados.

una Parada Completa o Parcial (Continuación)
(Continuación)
19.Se supone que durante este período de carga inicial el rebose está claro. No se
deben rebalsar los finos porque éstos actúan como un lubricante para dar fluidez a
aquellas partículas que son de un mayor tamaño. Si los finos rebosan se debe
cortar la alimentación y esperar que nivel de agua clara esté entre 30 a 60 cm.
Una vez alcanzado este nivel de agua clara, abrir nuevamente la alimentación.
20.La mejor práctica es disminuir la alimentación antes que el nivel de finos suba
demasiado.
21.Durante la operación inicial de carga en el espesador, el torque debe observarse
cuidadosamente. Si el lecho de sólidos no es retirado tan rápidamente como se
deposita en el cono de descarga habrá una acumulación en el estanque y
aumentará el torque en el accionamiento. Sin embargo, antes de que el torque
llegue al punto de ajuste de la alarma se debe aumentar el flujo de descarga o
disminuir el flujo de alimentación.
22.El sistema de levante puede usarse para controlar la sobrecarga de torque. Sin
embargo, si el sistema de levante ha elevado las rastras y el torque aún sigue
aumentando, entonces se debe disminuir o detener el flujo de alimentación para
impedir una sobrecarga de torque, lo cual detendría el mecanismo.
87
Equipo o Circuito Luego de una
Parada Completa o Parcial
(Continuación)
Área ciclonaje de relaves

1. Identificar la cantidad de hidrociclones a operar y abrir desde la CIO las válvulas
correspondientes en cada batería en función de la presión.
2. Una vez que el cajón de alimentación a baterías de hidrociclones alcance un nivel
aceptable para mantener la presión requerida en los hidrociclones, abrir desde la CIO las
válvulas de descarga de relaves.
3. Monitorear desde la CIO la presión de operación de las baterías de hidrociclones, la cual
debe estar en el rango de operación normal previamente definida.
4. Una vez que se haya alcanzado la presión de trabajo de las baterías de hidrociclones, se
debe tomar muestras de las descargas (arenas) de los hidrociclones para saber si se
cumple con las exigencias de finos: 25% - 200#, 70 % de sólidos.
5. Si el porcentaje de finos en las arenas es mayor a 25% - 200# en una de las baterías de
hidrociclones, se deberá desviar la descarga desde el cajón de traspaso arenas hacia el
cajón de desvío a espesadores de finos. Luego, inyectar agua de dilución en la batería
correspondiente. Una vez que el porcentaje de finos en las arenas alcance la condición de
operación normal, se deberá habilitar el envío de arenas al depósito de arenas Caserones
bajo desde el cajón de traspaso de arenas.

(Continuación)
Área espesamiento de finos
1. Identificar válvula para alimentar los espesadores.

2. Abrir válvulas de agua de dilución y válvulas de alimentación a cada
espesador.
3. Verificar que el cajón distribuidor está recibiendo pulpa.
4. Verificar que cada espesador está recibiendo carga.
5. Bombas shear thinning deben estar operativas.
6. Colocar en servicio el control del motor principal y del sistema de levante
de las rastras.
7. Colocar en servicio la velocidad de las rastras en baja y aumentar ésta
gradualmente.
8. Abrir la válvula en el cajón de alimentación al espesador.
9. Colocar en servicio bomba de adición de floculante.
88
6.6.4. Secuencia de Partida Luego de
una Parada por Emergencia
Si la emergencia es por personal herido, informe el

incidente según procedimiento de seguridad de
Caserones.
Si la emergencia es por falla de un equipo o parada

por sistema de emergencia inspeccione el equipo que
provocó la detención, corrija y levante la causa según
procedimiento Caserones.
6.6.4.1. Secuencia de Partida de un

Parada por Emergencia
(Continuación)
La secuencia de partida o puesta en marcha después de una detención

por emergencia consiste en la siguiente lógica indicada por equipo o
circuito.

1. Determinar si alguna persona ha resultado lesionada.
2. Si la parada fue producida por una falla de un equipo, inspeccionar
visualmente el equipo que originó la parada y asegurarse que la causa
de la emergencia haya sido solucionada.
3. Si la parada ha sido causada por una condición de perturbación del
proceso se debe proceder con la partida cuando esa condición haya sido
corregida y se haya recibido la autorización de supervisión.
4. Proceder con la misma secuencia de partida luego de una detención
completa o parcial, previa autorización del supervisor.
89
(Continuación)
1. Determinar si alguna persona ha resultado lesionada.

2. Si la parada fue producida por una falla de un equipo, inspeccionar
visualmente el equipo que originó la parada y asegurarse que la causa de
la emergencia haya sido solucionada.
3. Si la parada ha sido causada por una condición de perturbación del
proceso se debe proceder con la partida cuando esa condición haya sido
corregida y se haya recibido la autorización de supervisión.
4. Chequear visualmente el equipo involucrado en la emergencia antes de
reiniciar. Esto es, si en el cajón distribuidor a cada espesador existen
obstrucciones por material extraño.
5. Las válvulas de drenaje deben estar cerradas antes de la partida.

(Continuación)
Área espesamiento de finos (Continuación)
6. Ante una situación de emergencia, las rastras del espesador y bombas

de descarga debieran tener suministro de energía de emergencia. (No
se ha podido obtener esta información por parte de Caserones).
7. Una vez que la condición de emergencia haya sido corregida, con la
autorización de la supervisión, se procede a partir el espesador de
acuerdo con la misma secuencia de partida luego de una detención
completa o parcial.
90
un Corte de Energía
Como no se ha podido obtener información por parte de Caserones al

cierre de este manual, se recomienda que Caserones incluya el
suministro de energía de emergencia para respaldo eléctrico por lo
menos de los siguientes equipos:
1. Espesador de lamas, bombas de recirculación y bombas shear thinning.
2. Espesador de concentrado de cobre y bombas de recirculación.
3. Espesador de concentrado colectivo Cu – Mo y bombas de recirculación.
4. Espesador intermedio y bombas de recirculación.
5. Espesador de concentrado de Mo y bombas de recirculación.
6. Bombas de recirculación de lechada de cal, agitadores, estanques de dilución y bombas
de traspasos.
7. Bombas de alimentación duchas de emergencia.
8. Duchas de emergencia con calentamiento / Duchas de emergencias autónomas.
9. Compresores de aire.
10. Sistema calentamiento área manejo de reactivos.
11. Calefacción de cañerías (heat tracing).

un Corte de Energía (Continuación)
Generalmente ocurre el corte de energía cuando la planta está

operando. Este corte puede ser total (blackout) o parcial.
Una vez que la causa del corte de energía ha sido determinada y la

condición se ha corregido se deberá analizar lo siguiente:
Asegurarse que no se han producido daños en los equipos.
Si los equipos quedan cargados con pulpa y no salen, se debe proceder a
descargar según procedimiento.
Si los equipos quedan con pulpa y salen, la partida es esencialmente la
misma que en la de una parada total o parcial.
Asegúrese que todos los motores desconectados han sido conectados

nuevamente.
Se entregan algunas consideraciones por equipo.
91
1. Generalmente ocurre el corte de energía cuando la planta está operando.

Este corte puede ser total (blackout) o parcial.
2. Una vez que la causa del corte de energía ha sido determinada y la
condición se ha corregido se deberá asegurar que no se hayan producido
daños en los equipos.
3. Si los equipos quedan cargados con pulpa y no salen se debe proceder a
descargar, según procedimiento.
4. Si los equipos quedan con pulpa y salen, la partida es esencialmente la

1. Ante un corte de energía, el motor de las rastras del espesador y bombas de
descarga deberían tener suministro de energía de emergencia.
2. Una vez que la causa de la falla eléctrica ha sido determinada, la partida del
sistema es igual que después de una detención normal. Sin embargo, se puede
prescindir de realizar los chequeos previos a la partida.
3. Reiniciar las operaciones del sistema de espesamiento de finos cuando reciba
la autorización de supervisor a cargo.
4. Iniciar transporte de agua de procesos para limpieza de líneas.
5. Cerrar válvulas de drenaje del cajón distribuidor.
6. Resetear todos los interruptores automáticos del circuito que hayan sido
activados.
7. Si un corte de energía es parcial, de corto tiempo, y no se tiene suministro de
energía de emergencia, con la autorización de la supervisión proceder a poner
en servicio el espesador de acuerdo a la misma secuencia de partida luego de
una detención completa o parcial.
8. Si el corte de energía es muy largo se recomienda alivianar el espesador hasta
tener un 30% de sólido en la descarga antes de hacer partir las rastras.
92
6.7. Parada de Planta (Continuación)
La secuencia de parada general del ciclonaje de relaves y espesamiento de

finos de Caserones es la siguiente:
1. La parada de la planta de clasificación y espesamiento de relaves se inicia con la
detención de las plantas aguas arriba (planta de molienda y planta de flotación
colectiva).
Con la detención de molienda se genera en un principio un aumento considerable de
flujo (los molinos al momento de detenerse expulsan grandes volúmenes de carga que
afectan los procesos siguientes), por lo cual se debe estar atento para abrir el resto de
hidrociclones disponibles en las baterías de hidrociclones de relaves.
2. Operador de relaves debe mantener comunicación permanente con operador de
molienda para coordinar las detenciones de molinos en función del volumen
carga que esté recibiendo la planta de clasificación y espesamiento de relaves.
3. Verificar que la planta de flotación colectiva esté detenida.
4. Controlar flujos que estén llegando al cajón de traspaso de espesadores de finos
para evitar posibles derrames de éste.
5. Continuar observando la variación de flujos. Cuando empiece a bajar el flujo de
alimentación a hidrociclones, empezar a disminuir el número de hidrociclones en
operación para mantener una buena presión de operación, no menor a 17 psi. En
condición normal, la presión en baterías debe estar en 19 psi (±2).
6.7. Parada de Planta (Continuación)
La secuencia de parada general del ciclonaje de relaves y espesamiento de

finos de Caserones es la siguiente:
6. Controlar el porcentaje de sólido de descarga de hidrociclones. Cuando el
porcentaje de sólidos baje de 50% y se esté operando con un mínimo de
hidrociclones (no menor a 3) desviar el flujo de alimentación a los cajones de
desvío de clasificación de relaves.
7. Luego, cerrar válvulas de alimentación a baterías de hidrociclones y abrir
válvulas de desvío de relaves a cajón desvío ciclonaje de relaves.
8. Cerrar válvulas de alimentación en cajón distribuidor de finos a espesadores,
cortando a su vez el suministro de floculante.
9. Cuando los espesadores dejen de recibir alimentación, detener bombas de
dosificación de floculante.
10.Dejar espesadores livianos con sólidos de descarga no mayores a 50%.
11.Cerrar válvulas de descarga en espesadores y abrir el sistema de recirculación
shear thinning en baja velocidad y con adición de agua a conos.
12.Durante este periodo, el porcentaje de sólidos de descarga de espesadores debe
controlarse cada una hora. Si llega a superar el 40% estando la planta detenida,
se recomienda subir la rastra y en caso extremo descargar a piscina de
emergencia para mantener liviano el espesador.
13.Drenar líneas y cajones.
14.Lavar líneas y cajones.
93
6.7.1. Parada Total o Parcial de Planta
En una parada total o parcial se pretende:

Asegurar que los equipos no sufrirán daños.
Hacer que la partida sea eficiente y oportuna.
Lo primero que se requiere hacer en una detención completa o parcial

es informar a las plantas aguas arriba y abajo que ciclonaje de relaves
y espesadores de finos se detendrá.
En una parada, los equipos se detienen en orden inverso a la secuencia

de partida, es decir, desde aguas arriba hacia aguas abajo.
IMPORTANTE:
Bloquear equipos de acuerdo al procedimiento de Caserones en
el caso de hacer una intervención en ellos por motivos de
inspección o limpieza.

(Continuación)
Espesadores de finos
1. En una parada total: normalmente las válvulas de aislamiento principales son
cerradas en los puntos de adición de aire comprimido y agua. Las rastras, por su
parte, se dejan funcionando y la densidad de pulpa reduce a 20% de sólidos en
peso.
2. En una parada de tiempo corto (menor a 8 horas): las válvulas de aislamiento
principal para los puntos de adición de aire comprimido y agua se dejan abiertos.
Las rastras de los espesadores se dejan corriendo.
2.1. Después de un tiempo de espera, comienza la limpieza y el vaciado en forma automática
o manual del espesador.
3. La secuencia a tomar en ambos casos (1 y 2) son las mismas de aquí hacia
adelante:
3.1. Colocar el controlador de floculante en modo manual y colocar
la salida en cero.
3.2. Parar bomba de adición de floculante.
3.3. Cerrar válvulas en el cajón de alimentación del espesador.
94
(Continuación)
Espesadores de finos (Continuación)
3.4. Continuar descarga del espesador hasta que baje a menos de un 40% de sólidos en
peso aproximadamente a cajón traspaso de finos espesados.
3.5. Si la parada es parcial, recircular la pulpa hacia la descarga de recirculación (shear
thinning).
3.6. Colocar el controlador de densidad de la pulpa de descarga en modo manual y
colocar la salida en 100%.
3.7. Si el espesador va a ser vaciado completamente, continuar vaciando hasta que el
espesador esté vacío.
3.8. Detener la bomba de cizalle en funcionamiento y cerrar las válvulas de entrada y de
descarga de la bomba.
3.9. Cerrar la válvula de la línea de sello de agua a la bomba.
3.10. Abrir la válvula de drenaje del espesador.
3.11. Lavar el espesador y todas las tuberías.
3.12. Drenar las bombas y líneas.
6.7.1.1. Parada Total o Parcial de

Equipos o Circuitos de Planta
(Continuación)
1. Chequear detención de la alimentación de relaves al cajón.

2. Cerrar las válvulas de descarga (desde la CIO) del cajón alimentación
hidrociclones, cuando éste alcance un nivel bajo-bajo.
3. Iniciar secuencia de lavado en cajón alimentación hidrociclones y líneas de
alimentación a cajón.
4. Una vez finalizada la secuencia de lavado, cerrar válvulas de alimentación
de hidrociclones.
5. Colocar válvulas de desvío alimentación de hidrociclones en modo manual
y cerrarlas.
6. Detener alimentación de colas de barrido.
7. Cerrar válvulas de descarga de baterías de hidrociclones.
8. Iniciar lavado de líneas y canaletas.
95
6.7.1.1. Parada Total o Parcial de
Equipos o Circuitos de Planta
(Continuación)
1. Chequear corte de alimentación de relaves desde las baterías de

hidrociclones a cajón distribuidor de espesadores de finos.
2. Lavar líneas y cajón alimentación a espesadores.
3. Drenar cajón distribuidor de espesadores.
4. Parar bomba dosificadora de floculante.
5. Mantener una tasa constante de descarga de pulpa en los espesadores
hasta que alcancen un nivel bajo de lecho de sólidos. Luego, vaciarlos
completamente.
6. Chequear detención de la alimentación de agua a los espesadores.
7. Cerrar válvulas de alimentación y drenar líneas.
6.7.2. Parada de Emergencia
Una detención de la planta por emergencia puede ser por:

Seguridad hacia las personas.
Seguridad hacia los equipos.
Mal montaje o mala reposición.
Si la emergencia es por personal herido, informe el incidente según

procedimiento de seguridad de Caserones.
Si la emergencia es por falla de un equipo o parada por sistema de

emergencia, inspeccione el equipo que provocó la detención, corrija y
levante la causa según procedimiento Caserones.
Si la emergencia se produce por mal montaje de instalaciones, el

operador debe asegurarse que ésta haya sido corregida y luego,
poner en marcha el equipo, sistema o planta de acuerdo a
procedimiento.
96
6.7.2. Parada de Emergencia (Continuación)
La secuencia de parada de emergencia para todos los equipos de

proceso es la siguiente:
1. Determinar si alguien del personal ha sido lastimado, como resultado
de la emergencia.
2. Si hay una activación de desconexión inmediata, detener el equipo
involucrado en la emergencia, ya sea desde la CIO o desde los paneles
de control local, como también desde las estaciones de botoneras
locales.
3. Usar el sistema de control distribuido para determinar la causa y
ubicación de la parada. Inspeccionar el área afectada del circuito para
determinar la extensión del daño en el equipo, si es que hay alguno.
4. Parar otros equipos, según se requiera, para aislar la situación de
emergencia.
6.7.2. Parada de Emergencia (Continuación)
La secuencia de parada de emergencia para todos los

equipos de proceso es la siguiente: (Continuación)
5. Notificar a los supervisores de la parada de emergencia.
6. Si algún equipo adicional debe ser parado, se debe proceder con
la secuencia de parada total o en espera.
7. Realizar el mantenimiento del equipo y su reparación, si es
necesario.
8. Inspeccionar visualmente el equipo involucrado en la
emergencia para asegurarse que está listo para reiniciar.
9. Para reiniciar se debe realizar la misma secuencia de partida
luego de una detención completa o parcial, previa autorización
del supervisor.
97
6.7.3. Parada por Corte
de Energía Eléctrica
Se recomienda que Caserones incluya suministros de energía de

emergencia para respaldo eléctrico de por lo menos, los siguientes
equipos:
1. Espesador de finos, líneas de recirculación y bombas de cizalle.
2. Bombas de alimentación duchas de emergencia.
3. Duchas de emergencia con calentamiento / Duchas de emergencias
autónomas.
4. Compresores de aire.
5. Sistema calentamiento área manejo de reactivos.
6. Calefacción de cañerías (heat tracing).

de Energía Eléctrica (Continuación)
El corte de energía puede ser:

Corto Circuito o falla de aislación, ocasiona un corte de energía local o
general en un equipo, sistema o en la planta.
Blackout, corte de energía ocasionado por causas externas a la planta.
Por seguridad de las personas, equipos y proceso, se requiere que los

trabajos eléctricos sean realizados de acuerdo a los procedimientos
de Caserones.
Estas fallas son imprevistas para la operación, por lo tanto el

operador debe chequear previamente el equipo involucrado o la
planta completa, haciendo la evaluación del estado en que se
encuentra con la finalidad de tomar las medidas de acción necesarias
antes de proceder con la puesta en servicio.
98
Generalmente ocurre el corte de energía cuando la planta está

operando. Este corte puede ser total (blackout) o parcial.
Una vez que la causa del corte de energía ha sido determinada y la

condición se ha corregido, se deberá analizar lo siguiente:
Asegúrese que no se han producido daños en los equipos.
Si los equipos quedan cargados con pulpa y no salen, se debe

proceder a la descarga, según procedimiento.
Si los equipos quedan con pulpa y salen, la partida es esencialmente la


Espesadores de finos
Después que ocurra la falla de energía, el operador debe reiniciar este
equipo.
Los equipos más relevantes de la operación deben contar con energía de
respaldo para no tener una falla catastrófica.
1. Estas fallas son imprevistas para la operación, por lo tanto el operador debe
chequear previamente el equipo involucrado o la planta completa, haciendo la
evaluación del estado en que se encuentra con la finalidad de tomar las medidas
de acción necesarias para proceder con la puesta en servicio.
2. Reiniciar las rastras del espesador.
3. Reiniciar las bombas de descarga.
4. Si la energía no es restaurada en un corto tiempo y no hay recirculación, instalar el
sistema de lanzas de aire en los estanques de almacenamiento para mantener el
concentrado en suspensión.
5. Cerrar las válvulas manuales en la línea de alimentación de floculante.
6. Recircular la bomba de cizalle (shear thinning), agregar agua para bajar el
porcentaje de sólido a un valor menor a 50%.
7. Continúe la operación como detención normal una vez que haya controlado la
emergencia.
99
1. Estas fallas son imprevistas para la operación, por lo tanto el operador

debe chequear previamente el equipo involucrado o la planta completa,
haciendo la evaluación del estado en que se encuentra con la finalidad
de tomar las medidas de acción necesarias para proceder con la puesta
en servicio.
2. Esperar si la parada es corta (menos de 5 minutos).
3. Si la detención es mayor a 5 minutos, se deberá proceder a drenar y
lavar el sistema.
4. Una vez que la causa del corte de energía ha sido determinada y la
condición se ha corregido, se deberá analizar que no hayan daños en los
equipos.
5. Proceder a descargar y drenar equipos con carga.
6. La parada es esencialmente la misma que de una parada total o parcial.
100
7. Responsabilidad del Operador
Temario
7.1. Control de Variables
7.2. Principales Variables a Controlar
7.3. Responsabilidad Específica del Operador
101
El operador es la primera persona en detectar las anomalías de

los diferentes equipos de la planta.
Junto al personal de control de proceso (metalurgista), deben
manipular las variables operacionales de manera de alcanzar los
objetivos de la planta.
Cuando el control automático no esté funcionando, debe realizar
los ajustes que sean necesarios, previo acuerdo con su jefatura
directa y a procedimientos internos.
En las rutinas de inspección debe chequear las variables
operacionales relevantes y realizar un ajuste manual según
procedimiento.
Debe monitorear el funcionamiento de los equipos principales,
instrumentación y auxiliares de manera de anticiparse a las
potenciales fallas de dichos equipos.

(Continuación)
Debe realizar la revisión de los equipos y sistemas auxiliares, con la

finalidad de cumplir con las exigencias impuestas en el proceso,
para obtener la máxima recuperación de agua y así cumplir con el
compromiso del make-up.
1. Nivel de cajón alimentación hidrociclones.
2. Baterías de hidrociclones de doble ciclonaje.
3. Espesadores de finos.
4. Bombas shear thinning.
5. Cajones.
6. Líneas y válvulas.
7. Planta de floculante.
102
(Continuación)
En caso de una falla o emergencia activar sistema de detención de

equipos principales y sus instalaciones asociadas.
Al reiniciar la operación debe inspeccionar todo el sistema de manera
de lograr la condición de partida.
Debe mantener limpia y ordenada su área de trabajo.
Debe bloquear los equipos o sus instalaciones asociadas cada vez que
tenga que ingresar a algún lugar que implique riesgos por energías
acumuladas.
Ante cualquier detención del proceso debe evaluar la continuidad de
esta y avisar inmediatamente a su líder de grupo para realizar las
actividades necesarias que permitan poner en servicio la operación lo
antes posible.
Debe llenar y entregar en forma oportuna los reportes de producción
del turno.

(Continuación)
El operador debe tener una actitud responsable al realizar cada una de

sus tareas, de acuerdo a las políticas del área, estándares de seguridad y
procedimientos, que rigen en Caserones.
Al tener una actitud responsable, el operador está resguardando la
seguridad tanto de los equipos de la planta como del proceso mismo y lo
más importante, la salud y seguridad propios y de cada uno de sus
compañeros de labores, cumpliendo con las siguientes medidas:
Cumplir con las normas de salud y seguridad del área.
Reportar inmediatamente toda condición insegura, cuasi accidentes, incidente,
condiciones peligrosas o lesiones.
Reportar daños o componentes defectuosos para su reparación.
Tomar de forma responsable las acciones a desarrollar, no poniendo en peligro
la salud y seguridad propias y de sus compañeros.
Llevar siempre los Equipos de Protección Personal (EPP) apropiados para cada
una de las tareas a desarrollar en la planta.
Siempre estar atento a las señales de advertencia.
103
(Continuación)
Antes de realizar cualquier acción en el área de ciclonaje de relaves y

espesamiento de finos, sea un trabajo de inspección, mantención u otro,
el operador/mantenedor debe considerar los procedimientos de Caserones
relacionados a:
Liberar toda la energía cinética de los equipos involucrados.
Bloquear y tarjetear (Lockout/Tagout, LOTO) el control de energía o dispositivos
de encendido/apagado (on/off) para evitar que el equipo sea energizado.
Probar el bloqueo encendiendo el equipo y verificando que no entre en
operación.
Evitar elementos suspendidos en el área de trabajo. De no poder hacerlo,
verificar que los dispositivos mecánicos como un cable certificado, asegure
tener la capacidad suficiente para mantener el o los elementos en altura.
Preparar o supervisar la preparación del floculante para la sedimentación
de los finos.

(Continuación)
En el área de ciclonaje de relaves y espesamiento de finos hay que adoptar una

conducta preventiva y responsable, pues existen riesgos que podrían provocar
lesiones graves o incluso la muerte. El operador debe tomar las siguientes
consideraciones:
No tocar ningún componente cuando el equipo está en funcionamiento. El
operador/mantenedor debe dejar que los componentes se enfríen antes de
realizar la inspección, el mantenimiento o las reparaciones del equipo.
Evitar siempre el contacto con componentes eléctricos o cableado, a menos

que el operador/mantenedor desactive personalmente la electricidad del
equipo.
Los sistemas presurizados son incluidos en el refrigerante del motor, el

sistema hidráulico, sistema de aire acondicionado, entre otros. Nunca se
debe intentar abrir un sistema presurizado mientras no se esté seguro de
que se ha aislado y despresurizado correctamente. No se deben usar las
manos o los brazos para encontrar una fuga en el sistema presurizado ni
menos poner los dedos sobre la salida de una boquilla de grasa o dirigirla
hacia otra persona.
104
7.1. Control de Variables
El operador, en forma periódica, debe controlar y ajustar, si es

necesario, las variables de proceso del área donde se encuentra, para
así obtener los mejores resultados en forma constante.
Un operador experimentado es capaz de distinguir cambios en la
viscosidad de la pulpa de descarga en los espesadores de finos,
turbidez de rebose de espesadores, cambios pequeños en la
dosificación de reactivos, nivel de torque en las rastras de los
espesadores, nivel del cajón de alimentación a hidrociclones, cambios
en el número de hidrociclones a operar y cambios en el porcentaje de
finos en las arenas de ciclonaje.
En primer lugar, el operador debe observar los cambios que suceden
al variar una variable y anotarlos.
Los constantes cambios aguas arriba y aguas abajo producen
fluctuaciones en los flujos de ciclonaje de relaves y espesamiento de
finos, afectando primordialmente en la recuperación de agua de
procesos. Por lo tanto, el operador debe saber esperar un tiempo
suficiente para incorporar un cambio de una variable.
7.1. Control de Variables (Continuación)
Los cambios aguas arriba son los más incidentes en el

proceso. A continuación, se nombran algunos de ellos
que inciden directamente en el proceso de ciclonaje de
relaves y espesamiento de finos:
Granulometría.
Porcentaje de sólidos.
Dosificación de reactivo floculante.
Fluctuaciones de tratamiento, etc.
105
7.2. Principales Variables a Controlar
Las principales variables que debe controlar el operador son:
Hidrociclones
Nivel del cajón alimentación a hidrociclones.
Flujo alimentación a batería de hidrociclones.
Presión alimentación a batería de hidrociclones.
Granulometría de alimentación y descarga en batería hidrociclones.
Porcentajes de sólido alimentación, descarga y rebose de hidrociclones.
Apex-vortex.
Espesadores
Flujo de pulpa alimentación y descarga.
Porcentaje de sólido alimentación.
Torque.
Dosificación de reactivo (floculante).
pH en los espesadores.
Flujo de agua toberas.
Turbidez agua rebose.
Amperaje motor de bomba de cizalle.
Presión cama espesadores.
Control de turbidez de agua clara.
7.3. Responsabilidad Específica

del Operador (Continuación)
Respecto de las bombas de la planta, el operador debe saber que:
No se debe disminuir nunca la succión de la bomba para disminuir el caudal.
La bomba no debe trabajar en seco.
Una bomba no se debe trabajar con caudales excesivamente pequeños.
Efectuar observaciones periódicas.
No se debe pretender impedir totalmente el goteo de las cajas de empaque.
No se debe usar agua demasiado fría en los rodamientos enfriados por agua.
No se debe utilizar demasiado lubricante en los rodamientos.
Inspeccionar el sistema de bombeo completo según procedimiento Caserones.
106
8. Control de Proceso
8. Control de Proceso
Temario
8.1. Principales variables de control del ciclonaje de relaves y espesamiento
de finos
8.2. Filosofía de control
8.3. Parámetros de operación
8.3.1. Concentración de sólidos alimentación, descarga y rebose de hidrociclones
8.3.2. Presión alimentación hidrociclones
8.3.3. Granulometría alimentación y descarga de hidrociclones
8.3.4. Fracción de finos en arenas de descarga de hidrociclones
8.3.5. Concentración de sólidos alimentación y descarga de espesadores
8.3.6. Torque de rastras
8.3.7. Yield stress de finos espesados en descarga espesadores
8.4. Instrumentación General
8.5. Control Metalúrgico
107
8.1. Principales Variables de
Control del Ciclonaje de Relaves y
Espesamiento de Finos
Las variables principales en el ciclonaje de relaves son:
Flujo másico alimentación de baterías de hidrociclones.
Granulometría de alimentación, descarga y rebose.
Presión alimentación de baterías de hidrociclones.
Porcentaje de sólido alimentación, descarga y rebose.
8.1. Principales Variables de

Control del Ciclonaje de Relaves y
Las variables principales en el espesamiento de finos son:

(Continuación)
Flujo másico alimentación.

Porcentaje de sólido alimentación y descarga.
Yield stress finos espesados.
Torque de rastras.
Flujo agua recuperada de espesadores.
Turbidez agua rebose.
Consumo de floculante.
Presión de cama en espesador.
Interfaz agua clara.
108
8.2. Filosofía de Control
La sala de control proporciona:
Visualización de estado en tiempo real.

Indicación del proceso e interfase de control.
Capacidad de partida / parada de motores y su estado.
Alarmas de fallas en el proceso y en motores.
Tendencias.
Historial.
Informes y registros.
Un sistema de circuito cerrado de televisión también se
proporciona para cubrir las áreas que requieren un monitoreo
constante. El sistema consiste de varias cámaras, monitores y el
equipo asociado.
8.2. Filosofía de Control (Continuación)
Los controles de operación, normalmente se ubican en los

siguientes sistemas:
Sistemas de Control Distribuido (DCS, por sus siglas en inglés): Se

emplean para el control regulatorio de las plantas. Incluye en sí
mismo las funciones del sistema de alarmas y sistema de indicación
múltiple de variables como temperatura.
Sistemas de Enclavamiento: Se encargan de vigilar las variables

críticas de las unidades de proceso, con el objeto de parar de forma
automática, total o parcialmente, dichas variables en caso que se
detecte una emergencia. Actualmente, están basados en PLCs. Existen
plantas en que este sistema se encuentra independiente del sistema
de control, con el propósito de tener una mayor garantía de seguridad.
109
Sistemas de control basados en PLCs y Scadas: Estos sistemas

emplean sistemas PLC (Programmable Login Controller) para el control
de la unidad y estaciones remotas; y estaciones de trabajo (tipo PC
habitualmente) con un software llamado Scada, para la visualizar el
control por parte del operador.
Sistemas Secundarios: Se encuentran los sistemas de monitorización y

redes de sistemas de analizadores, los cuales se caracterizan por tener
gran cantidad de información para el mantenimiento de los equipos.
Una parte de esta información se envía al operador.
Sistema de control, control de motores y válvulas
Sistema de control
Para controlar el proceso de ciclonaje de relaves y espesamiento de finos
con sus equipos asociados, se cuenta con un sistema de control distribuido
(DSC), el cual proporciona el control para el monitoreo en remoto y para
manipular las distintas variables del proceso, estado de equipos, entre
otros.
El centro integrado de operación (CIO) aloja principalmente las consolas de
DCS del operador, impresoras, las consolas del circuito cerrado de televisión
(CCTV).
La lógica de control, tanto del proceso como de motores están incorporadas
en el sistema de control. El proceso y los motores pueden ser controlados
manualmente en terreno, como también por el sistema de control.
Cada equipo consta de una estación de Partida/Parada de terreno. Los
enclavamientos de los equipos están incorporados dentro del sistema de
control.
110
Sistema de control, control de motores y válvulas (Continuación)
Como apoyo a las tareas operacionales, complementario al DCS, se

dispone de un sistema de circuito cerrado de televisión (CCTV),
permitiendo a los operadores la observación de las instalaciones,
equipos y procesos a distancia. Existen cámaras en los siguientes
puntos:
Batería hidrociclones de relaves Nº1.

Batería hidrociclones de relaves Nº2.
Cajón distribuidor espesadores de lamas.
Sistema Shear Thinning espesador de lamas Nº1.
8.3. Parámetros de Operación
El sistema de control del área de ciclonaje de relaves y

espesamiento de finos, tiene por objetivo entregar las
mejores condiciones de operación para la recuperación de
agua de espesadores, con un control en los porcentajes
de sólidos y granulometrías de las arenas y finos
producidos. Los parámetros de control para lograr la
efectividad del proceso y sus valores esperados son los
siguientes:
Recuperación de agua espesadores : 3 ton agua recuperada /

1 ton de finos a secos alimentados.
Fracción de finos en arenas de descarga de hidrociclones:
25% - 200# como valor máximo (considerando como finos a
partículas bajo 74 μm aproximadamente).
Porcentaje de sólidos en peso descarga espesadores: 60%
como condición nominal y 62% como diseño.
111
8.3. Parámetros de Operación (Continuación)
Las principales variables de control son las siguientes:

Ciclonaje de relaves
Flujo y porcentaje de sólidos alimentación
Granulometría alimentación, descarga
Porcentaje de sólido en la descarga
Fracción de finos en arenas de descarga de hidrociclones
Presión alimentación hidrociclones
Espesamiento de finos
Flujo y porcentaje de sólidos alimentación
Dosificación de reactivo floculante
Torque
Porcentaje de sólidos descarga
Caudal agua rebose de espesadores
Presión de cama en espesador
Interfaz de agua clara
Cada una de ellas se describe en las siguientes láminas indicando

cuál es la influencia que tienen en el proceso de flotación.
8.3.1. Ciclonaje de Relaves

8.3.1.1. Flujo y Porcentaje de Sólidos
Alimentación
Variable de control:
Flujo y porcentaje de sólidos en la alimentación a hidrociclones.
Rango de Operación:
Entre 35% y 39% de sólidos, y un flujo de sólidos secos entre
2.180 t/h y 2.500 t/h, por batería de hidrociclones.
Objetivo de Control:
Maximizar cantidad de arena manteniendo la calidad
Controlar el tamaño de corte d50
Recuperar agua
112
8.3.1.2. Granulometría Alimentación
y Descarga
En alimentación : d50
En descarga : 25% - 200# (74 micrones)
En alimentación : Entre 55 μm y 60 μm
VyOLGR
presión de bomba 19 ± 2 psi
En descarga VyOLGR
Obtener un rebose con un d50 cercano a 25 μm y una descarga
(arenas) con d50 aproximado a 125 μm.
8.3.1.3. Fracción de Finos en Arenas

de Descarga de Hidrociclones
% de finos en arenas de descarga de hidrociclones.
Entre un 20% y un 25% - 200#.
1. Recuperar la mayor cantidad de finos en el rebose de los
hidrociclones.
2. Mantener la permeabilidad del depósito de arenas.
113
8.3.1.4. Presión Alimentación
Hidrociclones
Presión alimentación hidrociclones.
19 ± 2 psi.
Controlar el rendimiento de clasificación de finos y gruesos,
como también la razón de separación de agua.
8.3.1.5. Porcentaje de Sólido

en la Descarga
Porcentaje de sólido de descarga.

Obtener una granulometría deseada en la descarga, 25% - 200#.
114
8.3.2. Espesamiento de Finos
8.3.2.1. Flujo y Porcentaje de Sólidos
Alimentación
Flujo y porcentaje de sólidos en la alimentación a espesadores.
Entre 20% y 25% de sólidos, y un flujo de sólidos secos entre
700 t/h y 810 t/h.
Obtener porcentaje de sólidos en peso de finos espesados (60% como
condición nominal o normal y 62% como condición de diseño).
8.3.2.2. Dosificación Reactivo

Floculante
Gramos de floculante por tonelada de finos alimentados a espesadores.
25 g/t aproximadamente.
Evitar una baja floculación o una sobrefloculación de los finos
alimentados, lo que conllevaría a un efecto negativo en la
sedimentación de las partículas.
Obtener 60% de sólido en el fino descargado del espesador.
El exceso de floculante hace daño, la dosificación se optimiza de

acuerdo a las condiciones reales.
115
8.3.2.3. Torque
Torque de las rastras.
Entre un 30% y 40% del torque de diseño.
Lograr una presión y un nivel de cama de lodos adecuados para la
sedimentación.
8.3.2.4. Porcentaje de Sólidos

Descarga
Porcentaje de sólidos en descarga de espesadores.
Entre un 58% y 62% de sólidos en peso.
Conseguir la mayor recuperación de agua en el rebose de los
espesadores.
116
8.3.2.5. Caudal Agua Rebose de
Espesadores
Flujo agua rebose de espesadores.
Entre 2.150 m3/h y 2.580 m3/h por espesador.
Cumplir con el requerimiento de abastecer con agua de proceso al
resto de la planta de Caserones, disminuyendo el consumo de agua
fresca.

El sistema de control de la planta incorpora la siguiente
instrumentación general:
Control lógico, secuencia de partidas y paradas, enclavamientos y
monitoreo del estado operacional de equipos motorizados, implementado
en controladores de lógica programable, los que se encuentran
integrados al sistema de control distribuido (SCD). Dentro de estos
equipos se encuentran los siguientes:
Agitadores
Bombas de pulpa
Mecanismos espesadores
Supervisión remota de las operaciones mediante sistema de CCTV, con

cámaras de televisión ubicadas en:
Cajón de alimentación hidrociclones
Batería de hidrociclones
Espesadores
117
(Continuación)
Monitoreo continuo del estado operativo de los servicios como son:

Red de aire de instrumentación
Red de aire de planta
Red de agua de enfriamiento
Red de agua industrial
Red de agua contra incendio
El control metalúrgico tiene por objetivo hacer los balances

metalúrgicos y realizar la contabilidad de la producción de la
planta.
Los flujos muestreados son los siguientes:
Alimentación batería hidrociclones.
Descarga hidrociclones.
Rebose hidrociclones.
Alimentación espesadores.
Descarga espesadores.
118
(Continuación)
FLUJO OPERACIÓN NORMAL
FLUJO OPERACIÓN EVENTUAL

; ; PUNTOS DE MUESTREO
COLA BARRIDO
1 CAJÓN DISTRIBUIDOR
RELAVE PRIMARIO ; 2 BATERÍAS

;
HIDROCICLONES
DOBLE CICLONAJE REBOSE AGUA CLARA
1 CAJÓN DESVÍO
CICLONAJE RELAVES ;
3 ESPESADORES
ALTA DENSIDAD
; AGUA DE SELLO
1 CAJÓN TRASPASO
ARENAS 1 BOMBA CENTRÍFUGA
CANALETA FINOS
ESPESADOS
FINOS ESPESADOS A
EMBALSE DE FINOS
1 CAJÓN DESVÍO ARENAS A LA BREA
ESPESADORES DE FINOS DEPÓSITO DE ARENAS
CASERONES BAJO 1 CAJÓN TRASPASO
FINOS ESPESADOS
119
120
9. Fallas Operacionales
9. Fallas Operacionales
Temario
9.1. Fallas de operación en la etapa de proceso
9.2. Falla por equipos
9.2.2. Espesadores de Finos (Alta Densidad)
121
9.1. Fallas de Operación en las
Etapas del Proceso
1. Acumulación de mineral grueso sin control
Causas:
1. Atollo de hidrociclones en etapas de molienda o remolienda.
2. Falta de inspección y limpieza.
3. Lavado de celdas de flotación.
Control:
1. Controlar permanentemente la operación de cajón distribuidor.
2. Realizar periódicamente mantención y limpieza de cajón.
3. Controlar en forma rutinaria la operación en molienda de bolas.
4. Controlar flujos, porcentaje de sólidos y granulometría alimentación
espesadores.

Etapas del Proceso (Continuación)
2. Atollo de Hidrociclones
Causas:
1. Control de la operación deficiente.
2. Falta de hidrociclones disponibles.
3. Falta de agua de dilución alimentación hidrociclones.
Control:
1. Inspección y plan de mantención a hidrociclones sensores de
posicionamiento de válvulas de alimentación.
2. Disponer de 15 hidrociclones más 3 de reserva por batería.
3. Revisar y asegurar buen funcionamiento de válvulas alimentación de
agua de dilución a alimentación hidrociclones.
4. Monitoreo constante del circuito con apoyo de cámaras de TV.
122
3. Rotura o desacoplamiento en línea de alimentación batería

hidrociclones
Causas:
1. Coplas mal ajustadas.
2. Falla de material.
Control:
1. Asegurar buena sintonización en controlador presión actuando
sobre número de hidrociclones en operación.
2. Inspección a líneas de alimentación a baterías.

4. Falla válvula(s) alimentación espesadores de lamas.
Causas:
1. Falta de aire o mala calidad de aire para válvulas de control.
2. Sistema hidráulico para válvulas de corte en falla.
3. Válvulas trabadas.
Control:
1. Inspecciones y mantención a sistemas de aire (compresores,
acumuladores, secadores, cañerías de aire, válvulas) y sistemas
hidráulicos.
2. Controlar plan de cumplimiento mantención válvulas, realizar
seguimiento a calidad de válvulas.
123
5. Detención imprevista de un espesador.
Causas:
1. Sobrecarga de lamas.
2. Sobrecarga eléctrica.
3. Falla de mecanismo de espesador.
Control:
1. Si está disponible, abrir segunda línea de descarga espesador.
2. Verificar o correr sistema Shear Thinning.
3. Revisar sistema eléctrico.
4. Si el espesador quedó con torque, vaciarlo e inspeccionar
rastras.
5. Controlar plan de mantención.

6. Corte de energía
Causas:
1. Varias.
Control:
1. Asegurar buena mantención equipo de respaldo energía
eléctrica.
2. Si después de normalizada la energía el espesador no sale,
vaciar equipo.
124
7. Alto contenido de sólidos en agua de rebose de espesador.
Causas:
1. Corte de floculante por vaciado estanque alimentación o falla
bomba dosificadora.
2. Cambio de granulometría de finos.
Control:
1. Controlar que bombas de floculante estén operando normal.
2. Aforar flujos floculante y contrastar con valor flujómetro.
3. Aumentar dosificación de floculante. Recordar que se puede
llegar hasta 25 g/t.

8. Alto contenido de sólidos en descarga espesador.
Causas:
1. Exceso de floculante.
2. Cañerías descarga semiatolladas.
3. Cambio en la reología de descarga.
Control:
1. Asegurar la operación de las dos líneas de descarga del
espesador.
2. Asegurar operación de sistema Shear Thinning.
3. Disminuir dosificación de floculante.
4. Cortar alimentación de finos a espesador.
125
9. Derrames por nivel alto alto cajón.
Causas:
1. Atollo de cajón de traspaso espesadores de lama.
2. Falla sensores de nivel cajón.
Control:
1. Asegurar una buena medición de nivel del cajón.
2. Cuando sensor de nivel acusa nivel alto alto, plantas deben
detenerse.
3. Controlar flujos de carga llegando al cajón traspaso
espesadores, especialmente cuando en forma simultánea
descargan los espesadores y se bypasea carga a cajones desvío
clasificación relaves.
9.2. Fallas por Equipo

1. Ápex no descarga correctamente.
Causas:
1. Ápex bloqueado por material extraño.
2. Bloqueo entrada a hidrociclón.
3. Alimentación insuficiente.
Control Causa 1:
Sacar el ápex y limpiarlo.
Control Causa 2:
Sacar la pieza de entrada y limpiarla.
Control Causa 3:
Cortar alimentación a hidrociclones.
126
(Continuación)
2. Alta densidad o descarga en forma de soga (cordón)
Causas:
1. Densidad muy alta de alimentación.
2. Ápex muy pequeño.
Control Causa 1:
Reducir densidad de alimentación, agregando agua a cajón
alimentación.
Control Causa 2:
Reemplazar el ápex por uno más grande.

(Continuación)
3. Descarga muy poco densa por ápex
Causas:
1. Densidad muy baja en alimentación.
2. Ápex muy grande.
Control Causa 1:
Reducir la cantidad de agua a cajón alimentación
Control Causa 2:
Reemplazar el ápex por uno más pequeño.
127
(Continuación)
4. Descarga de rebose intermitente
Causas:
1. Pérdida de rigidez del vortex finder.
2. Alimentación insuficiente.
3. Bloqueo entrada a hidrociclones.
4. Bloqueo de vortex finder
Control Causa 1:
Reemplazar el votex finder.
Control Causa 2:
Reducir el número de hidrociclones en operación o aumentar flujo de
alimentación.
Control Causa 3:
Limpiar entrada a hidrociclones.
Control Causa 4:
Limpiar vortex finder.

(Continuación)
5. Cambios bruscos en presión
Causas:
1. Alimentación insuficiente desde cajón de alimentación hidrociclones.
Control:
1. Cerrar hidrociclones en operación y agregar más agua al cajón
alimentación.
128
9.2.2. Espesadores de Finos
(Alta Densidad)
1. El sistema de levante no funciona.
Causas
1. Sistema de levante no funciona.
2. Modo de operación.
3. Switches de límite de control del accionamiento y/o el sistema de levante
no están funcionando.
Control Causa 1
El sistema de levante puede estar en el límite de switch superior o inferior o
puede que los switch no estén en su correcta posición. Consultar a
especialista para ajuste de límites de switch.
El sistema de levante no baja los brazos de las rastras cuando el torque
está sobre un 30%. El sistema de levante no sube los brazos de las rastras
cuando el torque está bajo de un 50%.
Verificar si el motor tiene recalentamiento.

(Alta Densidad) (Continuación)
Verificar el estado de conexiones eléctricas.

Verificar el estado de motor y acoplamiento del sistema de levante.
Verificar el estado del conjunto tornillo de elevación.
Control Causa 2
1. Sistema de levante no levanta automáticamente hasta que el torque
llegue a un 50%.
2. Si el torque es menor que 50%, cambiar de modo automático a
modo manual y usar el botón correspondiente a aumentar la
elevación de las rastras en el panel de control.
3. Sistema de levante no baja a menos que el torque sea menor que
un 30% y el tiempo de retraso haya finalizado.
129
Control Causa 3
1. Si se tiene un torque igual o mayor que 50% y el sistema de levante no
sube, entonces verificar el estado de la celda de carga/control de
accionamiento.
2. Si se tiene un torque igual o menor que 30% y el sistema de levante no
baja, entonces verificar el estado de la celda de carga/control de
accionamiento.
3. Verificar el estado operacional de los switches de límite superior e inferior.
4. Verificar el estado de las conexiones eléctricas hacia la celda de carga y
switches de límite en el sistema de levante.
5. Verificar el accionamiento del sistema de levante.

2. Accionamiento funcionando a alto torque por varios días.
Causas
1. Espesador operando con sobrecarga.
2. Condición desbalanceada entre alimentación y descarga del espesador.
Control Causa 1
1. Los espesadores no están diseñados para almacenar carga. Cambiar la
operación.
2. Reducir la alimentación de sólidos.
3. El lecho de lodos está demasiado. Aumentar el flujo de descarga del
espesador.
4. Levantar las rastras (manualmente) para reducir el torque por sobrecarga.
Control Causa 2
1. Los sólidos deben alimentarse con la misma cantidad que son descargados.
Chequear concentración de sólidos y recircular la descarga al espesador.
130
3. Presencia de sólidos en el rebose.
Causas
1. Sobrecarga en el espesador.
2. Existencia de una floculación inadecuada si se usa este reactivo.
3. El lecho está demasiado alto o demasiado bajo.
Control Causa 1
1. Verificar el de sólidos en la alimentación.
2. Verificar la cantidad de sólidos en la descarga. Puede que el lecho de
sólidos esté demasiado alto.
Control Causa 2
1. Verificar la existencia de sólidos finamente dispersados. Aumentar la
dosificación de floculante.
2. Ver dosificación.
Control Causa 3
1. Retirar el exceso de lodos.

4. Se activa alarma sonora de sobrecarga.
Causas
1. Sobrecarga de sólidos en el espesador (nivel de torque ajustado a un 40%).
2. Acumulación de torque en el conjunto motriz.
3. Acumulación de carga de sólidos debido a detención del espesador.
Control Causa 1
1. La alarma sonará antes que el sistema de levante suba brazos de las
rastras.
2. Reducir el torque en el accionamiento.
Control Causa 2
1. Detener la alimentación al espesador y chequear el problema de
funcionamiento.
2. Verificar si hay objetos extraños en el estanque del espesador.
Control Causa 3
1. Agitar el lecho de lodos frente al brazo de las rastras con barras o con aire.
2. Detener el espesador y drenar el estanque.
131
5. El accionamiento de las rastras se detiene o no parte.
Causas
1. No hay corriente.
2. Sobrecarga del accionamiento
1. Corte del control de accionamiento cuando el sistema de levante está en modo
automático.
2. Switch de corte ajustado a un nivel de torque 85%.
3. Switch nivel de torque ajustado a un 30%.
3. Motor de accionamiento de las rastras no está funcionando.
4. Acumulación de sólidos durante la detención no permite que el sistema de
levante funcione.
Control Causa 1
1. Verificar el estado de la fuente de poder.
2. Verificar el estado del fusible del control.
3. Verificar la existencia de recalentamiento del motor.

Control Causa 2
1. Si el sistema no levantó los brazos de las rastras.
2. Si el sistema de levante levantó totalmente los brazos de las rastras antes
del corte.
3. Si el corte ocurrió antes que el torque normal de corte, verificar el estado
de la celda de carga/control del accionamiento.
4. Existencia de una acumulación de carga de sólidos durante la detención.
5. El sistema de levante no levanta los brazos de las rastras durante la
operación normal.
6. Mantener el sistema de levante en modo automático, a menos que se
requiera operación en modo manual.
Control Causa 3
1. Verificar si el motor de accionamiento se recalienta.
2. Inspeccionar estado de cables eléctricos hacia el motor y celda de
carga/control de accionamiento.
132
Control Causa 4
No intentar levantar los brazos de las rastras. Deben estar girando
para levantarlos.
Agitar el lodo frente a los brazos de las rastras con barras o con
aire si es posible, para liberar dichos brazos y puedan girar.
No eluda la celda de carga/control de accionamiento para hacer
funcionar el accionamiento de las rastras. Drenar el estanque del
espesador y extraer los brazos de las rastras.

6. Bajo contenido de sólidos en la descarga.
Causas
1. Nivel muy bajo del lecho de sólidos.
2. Alto flujo de rebose.
3. Floculación inadecuada (si se llega a usar).
Control Causa 1
1. Reducir el flujo de descarga o aumentar detención.
2. Verificar flujo.
3. Verificar alimentación de floculante ( si se llega a usar).
4. Aumentar tiempo de detención del lecho de sólidos.
133
Control Causa 2
1. Disminuir el flujo de alimentación.
2. Si el flujo de rebose está muy alto en ciertas zonas, significa que
está circuitando.
Control Causa 3
1. Verificar la existencia de sólidos finamente dispersados,
indicando la necesidad de aumentar dosificación de floculante.
2. Baja concentración de sólidos.
3. Ver dosificación.

7. Sistema de levante está resbalando.

Causas
1. Engranajes del sistema están gastados.
Control
1. Llamar a mantenimiento.
134
8. Baja presión de aire de instrumentación.
Causas
1. Alto consumo de aire en la planta.
1. La descarga del compresor de aire está por debajo de la presión de
diseño.
2. El compresor ha fallado o no está operando correctamente.
3. Una válvula de cierre está cerrada.
Control
1. Notificar por problemas en compresor de aire y por alto consumo.
2. Abrir válvula de cierre que evita el flujo de aire a la planta.
135
136
10. Aspectos de Seguridad
10. Aspectos de Seguridad
Temario
10.1. Trabajo en Equipo

10.2. Seguridad
10.3. Equipos de Protección Personal (EPP)
10.4. Principales Riesgos en Área Ciclonaje de Relaves y
10.5. Sistema de Bloqueo
10.6. Control de la Energía Acumulada
10.7. Enfermedad Ocupacional
10.8. Lo que NUNCA Debe Hacer el Trabajador
10.9. Decálogo de la Prevención
137
10.1. Trabajo en Equipo
…La gente de operaciones opera…

…La gente de mantenimiento mantiene…
Esta es una frase para dejar atrás.

Los operadores pueden trabajar en un ambiente de equipo con el
personal de mantenimiento y es la mejor manera de lograr los
objetivos de la planta en forma responsable y segura.
Es de mucha ayuda tener buenos hábitos en materia de seguridad y

en toma de precauciones, ya que es la prevención y la protección de
las personas la que le hace frente a los riesgos propios de la planta.
10.2. Seguridad
1. Es el grado de alejamiento de un peligro o riesgo.

2. No hay actividad humana con seguridad absoluta o riesgo cero,
mucho menos en una actividad industrial.
3. Son todas las medidas que previenen la ocurrencia de un evento
no deseable o mitigan las consecuencias.
4. Las alternativas que proporcionan seguridad surgen a partir de:
Sentido común.
Lecciones aprendidas de errores previos.
Investigación sistemática de accidentes.
Avances de conocimiento y de tecnología.
138
10.2.1. Seguridad de los Equipos
Mantenimiento: Es la acción necesaria para permitir que el equipo
continúe realizando su operación. De esta manera, todo trabajador tiene
responsabilidad en el mantenimiento:
Hay que cuidar los equipos y la instrumentación de cada uno de ellos.
Hay que operar correctamente para evitar la falla de alguno de ellos y si
ocurre hay que evitar que vuelva a suceder.
El operador puede contribuir al mantenimiento:

Chequeando la condición de la planta y de los equipos e instrumentación,
para asegurar que se encuentren dentro de los parámetros óptimos de
operación y seguridad de cada uno de ellos, con la finalidad de programar
los mantenimientos y calibraciones del instrumental de ser necesario.
Informando necesidades de ajuste de variables, lubricación de equipos y
limpieza del área o de los equipos de ser necesario, siguiendo los
procedimientos adecuados que Caserones tiene para ello.
Aplicando la experiencia y habilidad para identificar potenciales riesgos,
antes de que éstos puedan ocasionar problemas graves a equipos, al
proceso y/o a las personas.
10.2.2. Seguridad del Trabajador
El trabajador del área de ciclonaje de relaves y espesamiento de finos debe

tener presente las siguientes acciones seguras:
1. Cumplir procedimiento de bloqueo de equipo, implementado por Caserones.
2. Toda persona que ingrese al área debe conocer e identificar los riesgos asociados
a ella.
3. El tránsito en el área debe ser realizado con precaución debido al tamaño y
ubicación de los equipos que la conforman.
4. Usar en todo momento los equipos de protección personal debido a la
probabilidad de golpearse contra alguna estructura metálica. Verifique que se
encuentren en buen estado.
5. Verificar siempre que el entorno de la planta de floculante no tenga presencia de
personal no autorizado.
6. Siempre respetar las barandas y protecciones de seguridad, pues son barreras
que impiden el acceso de las personas a zonas de peligro para evitar el contacto
accidental con equipos o piezas en movimiento que pueden ocasionar
atrapamiento.
139
(Continuación)
7. Informar cualquier situación fuera de lo normal.

8. Pedir siempre ayuda.
9. No intervenir equipo si no está bloqueado (no energizado).
10.No transitar bajo cargas suspendidas.
11.No ingresar si no está bloqueado.
12.Toda persona que ingrese al
área debe comunicarse con la
CIO.
13.Mantener sistema de
presurización de sala de
control en funcionamiento y
buen estado.

(Continuación)
Ante una emergencia, la persona deberá evacuar al Punto de

Encuentro de Emergencia (PEE) más cercano, ya que existen muchos
puntos ciegos en el área debido al gran volumen de los equipos.
Recomendaciones:
• Usar el equipo de protección personal (EPP) adecuado.

• Mantenerse siempre detrás de las barreras de seguridad.
• Usar cinturón de seguridad al trabajar en altura (cable cola), según
procedimiento Caserones.
• Para prevenir eventuales caídas en zonas altas, amarrarse a objetos
firmes.
• Circular siempre por vías permitidas y caminar en zonas donde otros
trabajadores puedan observarlos.
• No tomar piezas o equipos en movimiento.
140
(Continuación)
Recomendaciones(Continuación):
• No adulterar los sistemas de protección de extinción de incendios.

• Promover el buen hábito de trabajo, respetando las normas de control
de riesgos.
• No abandonar una máquina funcionando, sin la autorización del jefe
directo.
• No intentar intervenir o reparar un mecanismo eléctrico o mecánico, si
no es el profesional idóneo para realizarlo.

(Continuación)
Los extintores se encuentran en zonas que exista algún riesgo de incendio.

El tipo adecuado de extintor de incendio, depende de los materiales
combustibles o inflamables que presente el lugar.
De acuerdo al tipo de fuego se consideran los siguientes agentes de
extinción:
Tipo de Fuego Agente de Extinción
Clase A
Combustibles sólidos comunes: Agua presurizada, espuma o
madera, papel, género, etc. polvo químico seco ABC
Clase B
Líquidos combustibles o inflamables: Dióxido de carbono (CO2),
grasas, aceites y similares polvo químico seco ABC-BC
Clase C
Inflamación de equipos Dióxido de carbono (CO2),
energizados eléctricamente polvo químico seco ABC-BC
Clase D
Metales combustibles: Polvo químico especial
sodio, titanio, magnesio, etc.
141
(Continuación)
El extintor portátil es para apagar

fuegos pequeños.
Si el evento es de gran
magnitud, abandone el lugar y
deje actuar a la Brigada Profesional.
No dude en pedir ayuda.

(Continuación)
Debido a la falta de información

relacionado a un material
peligroso, se han desarrollado
varios sistemas de identificación
de estos materiales.
La Asociación Nacional de
Protección contra Incendios
"National Fire Protection
Association“ (NFPA) y de manera
específica el Sistema de Normas
para la identificación de Riesgos de
Incendio de Materiales, NFPA 704,
el cual se emplea para estanques
de almacenamiento y recipientes
pequeños.
142
10.2.3. Metodología IPD para prevenir
accidentes
Identifique los peligros: Lo

primero es observar e inspeccionar
el área de trabajo antes de
comenzar a realizar la actividad,
para saber la magnitud del peligro
y el daño que podría generarnos.
Pare y piense: Detenerse por un

instante y analizar la situación de
someterse a un escenario con
peligro potencial sin las medidas
correspondientes.
10.2.3. Metodología IPD para prevenir

accidentes (Continuación)
Decida qué hacer: En este paso,

es hora de actuar. Usted decide
qué debe hacer. Si exponerse a
una situación con potencial de
daño o buscar alternativas de
mejoras que minimicen el peligro a
un nivel aceptable para usted.
143
10.3. Equipo de Protección
Personal (EPP) (Continuación)
Los Equipos de Protección Personal deben ser los
apropiados para el área y para el tipo de trabajo
que se realice de acuerdo a procedimiento
Caserones.
Los EPP básicos son los siguientes:

Casco de Seguridad.
Lentes de Seguridad.
Zapatos de seguridad.
Guantes de seguridad.
Protección respiratoria (filtros para polvo).
Protectores auditivos.
Radio portátil y radio base.
Arnés de seguridad (dependiendo de la tarea a
realizar).
Chaleco reflectante.
Ropa adecuada.
10.4. Principales Riesgos

en el Área de Ciclonaje de
Riesgos a la seguridad:
1. Contacto con fuentes de energía.

2. Caídas distinto nivel.
3. Caídas mismo nivel.
4. Atrapamiento.
5. Golpes contra las estructuras de las instalaciones.
6. Shock eléctrico.
8. Impacto por cortaduras.
9. Quemaduras, irritación a la piel y toxicidad.
144
Relaves y Espesamiento de Finos (Continuación)
Riesgos a la salud:
1. Iluminación.
2. Radiación UV.
3. Radiación Ionizante (sensores nucleares).
4. Ruido.
5. Bajar temperatura.
Riesgos al medio ambiente:

1. Derrames de aceites y reactivos de planta.
2. Almacenamiento inadecuado de reactivos y otros insumos.
Riesgos a la comunidad:
1. Derrames no controlados de arenas (gruesos) de ciclonaje de relaves.
2. Derrames no controlados de finos espesados.

Relaves y Espesamiento de Finos(Continuación)
Radiación UV
Bajas temperaturas
Caídas a mismo o distinto nivel: Existe exposición a caídas por descuido en

el transito por pasillos y en escalas de acceso. También, por mal estado o
desniveles en pasillos. Las medidas de control son estar atento a las condiciones
del entorno y comunicar e informar condiciones fuera del estándar proporcionado
por Caserones. Este riesgo se controla estando atento a las condiciones del
entorno, utilizando barandas y escalas, denunciando y corrigiendo condiciones sub
estándares.
Derrame de aceite y de reactivos: Podrían existir derrames de aceite por

rellenos o ajustes de niveles, o por filtraciones por roturas de sellos o ajustes. Estos
derramen solamente generan contaminación local del área y se controlan
localmente. El derrame de reactivos es más masivo, pudiendo afectar un área
mayor.
145
Relaves y Espesamiento de Finos(Continuación)
Daño de Equipos: Los daños que pueden ocurrir son derrame de

reactivos, embancamientos de espesadores, rebose de cajones,
filtraciones en líneas, cavitación en bombas, entre otras.
Atrapamiento: Riesgo presente al estar equipos en movimiento o

en funcionamiento sin sus protecciones o con protecciones fuera de
estándar o deterioradas. Ningún equipo debe operar sin sus
protecciones instaladas.
Derrames ambientales de pulpa: Rebose de material que

afecta al entorno por su contenido químico y consistencia.
10.5. Sistema de Bloqueo
En los trabajos de reparación,

instalación, limpieza, ajuste,
modificación, reacondicionamiento
u otros específicos desarrollados
en equipos, maquinarias,
instalaciones o circuitos del
proceso, se debe cumplir con el
sistema de bloqueo con candado
(lockout) y rotulado con tarjetas
de advertencia (tagout)
establecidas por Caserones para
controlar toda clase de fuentes de
energías peligrosas asociadas a
sistemas mecánicos, hidráulicos, CARA PRINCIPAL CARA POSTERIOR
neumáticos, químicos, térmicos u TARJETAS DE PRIMER BLOQUEO O DE

otros. FUENTE PRINCIPAL DE ENERGÍA
146
10.5. Sistema de Bloqueo (Continuación)
• Con este sistema de seguridad, el operador/mantenedor previene

accidentes ocasionados por la activación del equipos, puesta en
marcha o liberación inesperada de energía almacenada.
• Además, se debe descargar y bloquear todas las energías almacenadas
potencialmente peligrosas como aire comprimido (energía neumática),
fluidos hidráulicos (energía hidráulica) y otros sistemas.
• Después de aislar el
equipo de todas las
fuentes de energía, se
debe probar el equipo o
instalación para verificar
que la energía se haya
desconectado.
10.5. Sistema de Bloqueo (Continuación)
• Secuencia de bloqueo de
equipos
• Identificar energías.
• Detener equipos.
• Cortar fuentes de energías.
• Asegurarse de tener “cero
energía”.
• Ejecutar actividades.
• Desbloquear y normalizar.
147
10.6. Control de Energía Acumulada
• Se deberá tener un control de la energía acumulada o almacenada en

el equipo, una vez que se haya desconectado de la fuente de energía
eléctrica, descargándola con el fin de evitar riesgos de accidente.
• El operador/mantenedor deberá realizar las siguientes acciones para

evitar riegos de accidente:
• Inspeccionar el sistema y asegurarse que todas las piezas móviles se hayan

detenido.
• Liberar todo tipo de presiones existentes.
• Desconectar tensiones en resortes.
• Bloquear sistemas hidráulicos o neumáticos que pudieran abrirse debido a
la falta de presión de aire.
• Purgar mangueras y destapar todo sistema de ventilación.
• Drenar sistemas de tuberías y cerrar válvulas para evitar flujo de
materiales o sustancias peligrosas.
10.7. Enfermedad Ocupacional
Estado patológico permanente o temporal

que adquiere el trabajador como como
resultado de la exposición a factores de
riesgos físicos, químicos, biológicos o
ergonómicos del trabajo que desempeña o
del medio en que trabaja.
148
10.8. Lo Que NUNCA Debe Hacer el
Trabajador
• Retirar defensas, resguardos o protecciones, letreros, focos de
alumbrado u otros dispositivos de seguridad de la planta.
• Dejar en el área de trabajo herramientas o material en desuso. Las
plataformas, pasillos y vías de acceso deben estar despejadas.
• Trabajar sin EPP obligatorios o tenerlos en mal estado, para el área y la
tarea a realizar.
• Poner en movimiento equipos de la planta sin autorización.
• Usar ropa suelta, cabello largo o suelto, adornos y otros elementos que
pudieran quedar atrapados durante la ejecución de una tarea, sobre
todo en lugares de trabajo cerca de equipos en movimiento.
• Caminar, pararse, cruzar o trasladar herramientas sobre equipos en
movimiento, salvo que se realice en puntos donde existan las
condiciones adecuada como puentes, pasillos u otros elementos
dispuestos para esta finalidad.
10.9. Decálogo de la Prevención
1. Formaré el hábito de actuar en forma segura en todas las

actividades de la vida.
2. No me arriesgarse. Evitaré los riesgos o los reduciré al mínimo.
3. Prestaré atención al trabajo que se realiza. La prisa es el mejor
aliado del accidente.
4. Seguiré las instrucciones y cumpliré las normas. Si se desconocen,
preguntaré y jamás improvisaré.
5. Me informaré y capacitaré en materia de prevención de riesgos
laborales.
6. Avisaré de cualquier anomalía a superiores y colegas.
7. Todos los accidentes se pueden evitar. Ningún accidente ocurre
por casualidad.
8. La seguridad y la salud es tarea de todos. Mi participación es
imprescindible.
9. Disfrutaré de una tarea bien realizada. El trabajo es importante.
10.Con la prevención de riesgos laborales, el que gana soy yo.
149
¡No se Arriesgue!
Jamás realizar una tarea que usted considere

insegura. Si no puede identificar una forma segura
para desarrollar la tarea, preguntar a su supervisor
y evaluar en conjunto el procedimiento más
apropiado.
¡Con la prevención
de riesgos laborales
el que gana eres tú!
150
HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD Versión: 1
Vigencia: 07/06
ORIFLOC AP 2020 Pág. 1 de 4
SECCIÓN 1: IDENTIFICACIÓN DE LA SUSTANCIA QUÍMICA Y DEL PROVEEDOR

Nombre de la sustancia ORIFLOC AP 2020
Código interno de la sustancia B01050 y B01050
Proveedor / Fabricante / Orica Chemicals Latin America
Comercializador Calle Dos Nº 9463 - Loteo Industrial Américo Vespucio
Quilicura – Santiago - Chile
Teléfono de emergencia en 56 – 2 – 384 8100
Chile
SECCIÓN 2: INFORMACIÓN SOBRE LA SUSTANCIA O MEZCLA

Nombre químico (IUPAC) Poli (solución de sal sódica del ácido acrilamida-acrílico) con varios carboxilos.
Fórmula química Polímero complejo.
Sinónimos Poliacrilamida aniónica; Poliacrilamida aniónica hidrolizada.
No. CAS 25085-02-3.
No. NU No tiene.
SECCIÓN 3: IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS

Marca en etiqueta – N Ch 2190 Ninguna. No es un producto peligroso.
Clasificación de riesgos de la Clasificación NFPA:
sustancia química Salud: 0; Inflamabilidad: 1; Reactividad: 0.
a) Riesgos para la salud de las El contacto con el polvo puede causar irritación.
personas
Efectos de una sobreexposición En caso de un contacto accidental breve con la sustancia pueden
aguda (por una vez) producirse los siguientes síntomas:
Inhalación La inhalación del polvo puede causar irritación de las vías respiratorias.
Contacto con la piel El contacto puede causar irritación.
Contacto con los ojos El contacto con los ojos causa irritación.
Ingestión La ingestión puede causar irritación del sistema digestivo.
Efectos de una sobreexposición No se ha determinado efectos dañinos en el largo plazo para el
crónica (largo plazo) producto.
Condiciones médicas que se No se ha determinado ninguna.
verán agravadas con la exposición
al producto
b) Riesgos para el medio ambiente El producto no está considerado tóxico para los organismos acuáticos.
c) Riesgos especiales de la La formación de nubes de polvo puede resultar en una explosión de
sustancia polvo si se produce una chispa.
SECCIÓN 4: MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS

En caso de contacto accidental con el producto, proceder de acuerdo con:
Inhalación Lleve a la persona al aire fresco. Manténgala abrigada y en reposo.
Contacto con la piel Lave la zona afectada con abundante agua corriente y jabón. Si persiste algún
enrojecimiento, contacte un médico.
Contacto con los ojos Lave con abundante agua corriente a lo menos por 15 minutos o hasta que
todo el material haya sido removido. Contacte un médico.
Ingestión Lave con agua la boca. Dé a beber 2 a 3 vasos grandes de agua. No induzca
los vómitos. Contacte un médico.
Notas para el médico tratante Trate según los síntomas presentes.
ORICA CHEMICALS LATIN AMERICA

Calle 2 N° 9463, Loteo Industrial Américo Vespucio, Quilicura, Santiago, Chile Fono (562) 384 8100
151
Vigencia: 07/06
SECCIÓN 5: MEDIDAS PARA LUCHA CONTRA EL FUEGO

Agentes de extinción Espuma. Polvo químico seco. Dióxido de carbono. Si el fuego es mayor, agua
en forma de niebla.
Procedimientos especiales Ataque el fuego con el viento en la espalda. Evite la formación de nubes de
para combatir el fuego polvo por el peligro de explosión de polvo.
Equipos de protección Use ropa protectora normal de bomberos y equipo de respiración autónoma.
personal para el combate del
fuego
SECCIÓN 6: MEDIDAS PARA CONTROLAR DERRAMES O FUGAS

Medidas de emergencia a Si el material derramado está húmedo se pone muy resbaloso. La solución
tomar si hay derrame del acuosa es asimismo resbalosa. Trate de manejar sin agua. Recoja y coloque el
material material en un envase cerrado. Recoja sin levantar polvo.
Equipo de protección personal Overol, guantes, lentes y respirador con filtro contra polvos orgánicos.
para atacar la emergencia
Precauciones a tomar para Evite la entrada del material en alcantarillas y cursos de agua naturales.
evitar daños al medio
ambiente
Métodos de limpieza Lave los últimos restos con abundante agua.
Método de eliminación de Se recomienda entregar los residuos a un procesador autorizado de residuos
desechos industriales.
SECCIÓN 7: MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO

Recomendaciones técnicas Use los procedimientos seguros normales para trabajar con sustancias
químicas sólidas.
Precauciones a tomar Mantenga los contenedores cerrados. Protéjalos contra daño físico.
Recomendaciones sobre Mantenga alejado de las sustancias incompatibles mencionadas en la sección
manipulación segura, 10. Tome medidas para no generar polvo.
específicas
Condiciones de Almacene en un lugar frío ( la temperatura no debe subir más allá de 25 ºC),
almacenamiento seco y bien ventilado. Alejado de calor y posibles fuentes de ignición.
Embalajes recomendados y El producto se entrega generalmente en bolsas de 25 kg y
no adecuados maxisacos de 750 kg.
SECCIÓN 8: CONTROL DE EXPOSICIÓN / PROTECCIÓN ESPECIAL

Medidas para reducir la Use ropa limpia (no contaminada) para trabajar con el producto. Use los
posibilidad de exposición equipos de protección personal recomendados en esta sección.
Parámetros para control El lugar de trabajo debe tener buena ventilación.
Límites permisibles ponderado No se han fijado Límites Permisibles para el producto.
(LPP), absoluto (LPA) y
temporal (LPT)
Protección respiratoria Evite respirar el polvo. Si las condiciones del local lo hacen necesario, use
respirador con filtros contra polvos.
Guantes de protección Use de protección química, de puño largo.
Protección de la vista Use lentes de protección química.
Otros equipos de protección Use botas y overol que cubra totalmente el cuerpo.
Ventilación El local de trabajo con el producto debe tener buena ventilación, ya sea natural
o forzada.

152
Vigencia: 07/06
SECCIÓN 9: PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Estado físico Sólido en forma de polvo.
Apariencia y olor Blanco, sin olor o con muy poco olor.
Concentración >/= 88%.
pH concentración y App. 7,3 para solución 1%.
temperatura
Temperatura de No ha sido determinada.
descomposición
Punto de inflamación No aplicable.
Temperatura de autoignición No aplicable.
Peligros de fuego o explosión No presenta. Si forma nubes de polvo en el aire puede producirse una
explosión de polvo.
Presión de vapor a 20ºC No aplicable.
Densidad de vapor No aplicable.
Densidad a 20ºC 0,7 – 0,85.
Solubilidad en agua y otros Soluble en agua.
solventes
SECCIÓN 10: ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD

Estabilidad Estable en condiciones normales.
Condiciones que se deben Evite exponer a humedad o a condiciones húmedas.
evitar
Incompatibilidad (materiales Agentes oxidantes fuertes (pueden degradar el polímero); ácidos y bases
que se deben evitar) fuertes (pueden hidrolizar el polímero); cloro / hipoclorito (pueden causar
reacciones no deseadas).
Productos peligrosos de la No se espera descomposición en condiciones normales de almacenamiento.
descomposición
Productos peligrosos de la Gases tóxicos incluyendo monóxido de carbono y amoníaco.
combustión
Polimerización peligrosa No ocurrirá.
SECCIÓN 11: INFORMACIÓN TOXICOLÓGICA

Toxicidad a corto plazo Toxicidad aguda baja: Oral ratas: LD50 = >5.000 mg / kg.
Toxicidad a largo plazo No ha sido determinada.
Efectos locales o sistémicos No ha sido determinada.
Sensibilización alérgica No ha sido determinada.
SECCIÓN 12: INFORMACIÓN ECOLÓGICA

Inestabilidad No ha sido determinada.
Persistencia / Degradabilidad No ha sido determinada.
Bio-acumulación No ha sido determinada.
Efectos sobre el medio El producto no se considera tóxico para los organismos acuáticos.
ambiente:

153
Vigencia: 07/06
SECCIÓN 13: CONSIDERACIONES SOBRE DISPOSICIÓN FINAL

Método recomendado para Se recomienda entregar los residuos y desechos a un procesador autorizado
disponer de la sustancia, de residuos industriales.
residuos y desechos
Método recomendado para la Se recomienda entregarlos al mismo procesador del punto anterior.
eliminación de envases /
embalajes contaminados
SECCIÓN 14: INFORMACIÓN SOBRE TRANSPORTE

Terrestre por carretera o El producto no es peligroso. Su transporte no está regulado.
ferrocarril
Vía marítima El producto no es peligroso. Su transporte no está regulado.
Vía aérea El producto no es peligroso. Su transporte no está regulado.
Vía fluvial / lacustre El producto no es peligroso. Su transporte no está regulado.
Distintivos aplicables Ninguno.
Número NU No tiene.
SECCIÓN 15: NORM AS VIGENTES

Normas internacionales El producto no es peligroso.
aplicables
Normas nacionales aplicables El producto no es peligroso.
Marca en etiqueta Ninguna.
SECCIÓN 16: OTRAS INFORMACIONES

Los datos consignados en esta hoja informativa fueron obtenidos de fuentes confiables. Sin embargo, se
entregan sin garantía expresa o implícita respecto de su exactitud o corrección. Las opiniones expresadas en
este formulario son las de profesionales capacitados. La información que se entrega en él es la conocida
actualmente sobre la materia.
Considerando que el uso de esta información y de los productos está fuera del control del proveedor, la
empresa no asume responsabilidad alguna por este concepto. Determinar las condiciones de uso seguro del
producto es obligación del usuario.

154
Anexo
155
156
157
158
159
Número Corriente 1403 1485 3058 4019 4034 4250 4085 4095 5705 5706 6001 6002 6003 6004 6005 6006 6011 6014 6015 6018 6019 6020 9250 9412 9419 9420 9468 9469 9489 9490 9491 9495 9497 9498 9557
AIRE DE DRENAJE DRENAJE CAJÓN DESCARGA REBOSE CAJÓN

DERRAMES A DESVIO TRANSFERENCIA TRANSFERENCIA AGUA REBOSE AGUA AGUA FRESCA
INSTRUMEN- CAJÓN COLAS REBOSE PISCINA DRENAJE CAJON REBOSE DESCARGA DESCARGA DIST. CAJÓN DESVÍO DIST. AGUA DE AGUA AGUA
AIRE SECO CAJON DE COLAS FLOCULANTE DERRAMES ALIMENTACIÓN DESCARGA REBOSE ALIMENTACIÓN RELAVES A RELAVES DESDE RELAVES DESDE TOTAL REBOSE AGUA PROCESOS TOTAL AGUA EVAPORADA RECUPERADA LIMPIEZA AGUA FRESCA
TACION A DE BARRIDO EMERGENCIA ALIMENTACIÓN CAJON POR TOTAL ESPESAMIENTO CLASIF. ESPESAMIENTO TOTAL AGUA SELLO BOMBA RECUPERADA FRESCA A
Descripción Corriente AREA DE TRASPASO FLOTACIÓN POR ÁREA HIDROCICLONES HIDROCICLONES HIDROCICLONES POR ESPESADOR CAJÓN DESVÍO CAJÓN DESVÍO CAJÓN DESVÍO AGUA PISCINA AGUA A AGUA DE RECUPERADA POR POR CAJÓN LIMPIEZA
VALVULAS A CANALETA CONCENTRADO HIDROCICLONES COLAS ESPESADOR ESPESADORES LAMAS A CAJÓN RELAVES A LAMAS A CAJÓN PROCESOS DESCARGA DEPÓSITO LA DESCARGA
RELAVES ESPESADORE BARRIDO ESPESADOR FLOCULANTE RELAVES RELAVES RELAVES LAMAS CLASIFICACIÓN CLASIF. A ESPES. CLAS. A CAJÓN FRESCA RECUPERADA HIDROCICLONES SELLO DE ARENAS ESPESADOR ESPESADOR DISTRIBUIDOR RECIRCULACIÓN
AREA DE COLECTORA Cu / Cu-Mo DE RELAVES BARRIDO LAMAS LAMAS DESVÍO ESPES. CAJÓN DESVÍO DESVÍO ESPES. ESPESADOR BREA ESPESADOR
S DE LAMAS RELAVES LAMAS. DESVÍO ESPES. LAMAS LAMAS LAMAS
RELAVES DRENAJES LAMAS ESPES. LAMAS LAMAS
Corriente Gas Gas Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Líquido Líquido Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Pulpa Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Sólidos Balance t/h - 300 - - - - 0,016 - 2 011 1 188 822 648 648 - - 300 - - - - - - - - - - - - - - - - -
Sólidos Nominal t/h 45 [Nm3/h] 257 [Nm3/h] - 326 - - - - 0,018 - 2 186 1 291 894 705 705 - - 326 - - - - - - - - - - - - - - - - -
Sólidos Diseño t/h 54 [Nm3/h] 1176 [Nm3/h] - 375 - - - - 0,030 - 2 514 1 485 1 028 810 810 - - 5 012 - - - - - - - - - - - - - - - - -
Líquido Balance m3/h - - - 1 784 - - - - 54 - 3 157 509 2 648 2 360 432 - - 1 784 - - - - - - - - - - 694 0,61 1 981 - 188 - -
Líquido Nominal m3/h - - - 1 940 - - - - 59 - 3 431 553 2 878 2 565 470 - - 1 940 - - - - - - - - - - 754 0,66 2 154 - 204 - -
Líquido Diseño m3/h - - - 2 231 - - - - 100 10 3 946 636 3 310 2 950 540 - - 7 872 - - - - 900 4000 450 900 2,3 7,0 905 0,76 2 935 900 667 270 135
Pulpa Balance m3/h - - - 1 900 - - - - 54 - 3 904 951 2 954 2 603 675 - - 1 900 - - - - - - - - - - - - - - - - -
Pulpa Nominal m3/h - - - 2 065 - - - - 59 - 4 244 1 034 3 210 2 829 734 - - 2 065 - - - - - - - - - - - - - - - - -
Pulpa Diseño m3/h - - 920 2 375 150 100 200 4 881 100 - 4 881 1 189 3 692 3 253 844 6 480 4 881 9 761 6 480 6 480 6 480 3 281 - - - - - - - - - - - - -
Porcentaje de Sólidos % - - 10 14,4 14,4 37,8 38,9 38,9 0,03 - 38,9 70,0 23,7 21,5 60,0 60,0 38,9 38,9 38,9 22 38,9 23,7 - - - - - - - - - - - - -
Utilización % - - - 92 - - - - 92 - 92 92 92 92 92 92 - - - - - - - - - - - 92 92 92 - 92 - -
PE Sólidos t/m3 - - 2,7 2,59 2,59 4,50 2,59 2,69 - - 2,69 2,69 2,69 2,67 2,67 2,67 2,69 2,69 2,69 2,67 2,69 2,69 - - - - - - - - - - - - -
PE Líquidos t/m3 - - 1 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 - 0,99 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
PE Pulpa t/m3 - - 1,31 1,10 1,10 1,42 1,32 1,79 0,99 - 1,32 1,79 1,17 1,16 1,60 1,60 1,32 1,32 1,32 1,16 1,32 1,17 - - - - - - - - - - - - -
Factor de Diseño - - - 1,15 - 1,15 - - 1,71 - 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 - - - - - - - - - - - 1,20 1,15 1,36 1,20 3,26 - -
pH - - - 9 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 10-11 10-11 9 - 11 9 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 10 - 11 7-8 9 - 11 9 - 11 9 - 11 7-8 7-8 9 - 11 - 9 - 11 7-8 9 - 11 7-8 7-8
Granulometría - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
D50 um - - 200 - - - 57 57 - - 57 125 25 25 25 25 57 57 57 - 57 25 - - - - - - - - - - - - -
D80 um - - 820 45 45 45 162 162 - - 162 200 60 60 60 60 162 162 162 10 162 60 - - - - - - - - - - - - -
160
161
Número Corriente 5701 5702 5703 5704 5705 5706 9501 9502 9503 9504 9505
AGUA
FLOCULANTE AGUA FRESCA
FLOCULANTE FLOCULANTE FLOCULANTE FLOCULANTE BOMBA DE PISO AGUA FRESCA PROCESOS/ TOTAL AGUA TOTAL AGUA
A ESTANQUE A
Descripción Corriente A A POR MEZCLADOR POR ÁREA A DILUCIÓN POR FRESCA A PROCESOS
DE ESTANQUE
PREPARACIÓN PREPARACIÓN EN LÍNEA ESPESADOR FLOCULANTE EDUCTOR MEZCLADOR PREPARACIÓN A DILUCIÓN
ALMACENAMIENTO PREPARACIÓN
ESTÁTICO
Corriente Sólido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Sólidos Balance t/h 0,049 0,049 0,049 0,016 0,016 - - - - - -
Sólidos Nominal t/h 0,583 0,097 0,583 0,018 0,018 - - - - - -
Sólidos Diseño t/h 0,671 0,112 0,671 0,030 0,030 - - - - - -
Líquido Balance m3/h - 1,8 16 5,4 54 - 1,8 14 49 16 146
Líquido Nominal m3/h - 3,6 194 5,9 59 - 7,2 190 53 190 159
Líquido Diseño m3/h - 4,1 223 10,1 101 - 8,6 228 95 228 190
Solución Balance t/h - 1,8 16 5,4 54 - - - - - -
Solución Nominal t/h - 3,7 194 5,9 59 - - - - - -
Solución Diseño t/h - 4,3 224 10,1 101 10,0 - - - - -
Concentración % p/p - 2,63 0,30 0,30 0,03 - - - - - -
Utilización % 8,3 50,0 8,3 92,0 92,0 92,0 25,0 7,5 92,0 8,5 92,0
PE Sólidos t/m3 0,99 - - - - - - - - - -
PE Líquidos t/m3 - - - - - - 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
PE Solución t/m3 - 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 - - - - -
Factor de Diseño - 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 - 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20
pH - - 7-8 7-8 7-8 9 - 11 9 - 11 7-8 7-8 9 - 11 7-8 9 - 11
Granulometría - - - - - - - - - - - -
D50 um - - - - - - - - - - -
D80 um - - - - - - - - - - -
162
163
Número Corriente 9901 9902 9903 9904 9905 9906 9907 9908 9909 9910 9911 9912 9913 9914 9915 9916 9917 9918 9919 9920
Descripción Corriente
AGUA FRESCA A AGUA AGUA FRESCA A AGUA AGUA FRESCA AGUA
AGUA FRESCA AGUA FRESCA A AGUA FRESCA AGUA AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A
PISCINA AGUA AGUA FRESCA FRESCA A AGUA FRESCA A CHANCADO FRESCA A A ESP., FILT., FRESCA A AGUA FRESCA
AGUA FRESCA AGUA FRESCA A PLANTA AGUA FRESCA PLANTA AGUA FRESCA A DISTRIBUCIÓN AGUA A REACTIVOS FRESCA A ESPESAMIENTO ESP., FILT.
FRESCA E A RIEGO RIEGO PISCINA AGUA PRIMARIO Y MOLIENDA Y SEC. Y ENS. REACTIVOS A FLOTACIÓN
DESDE POZOS CAMPAMENTO FLOCULANTE A REFUGIO FLOCULANTES PLANTA DE CAL FRESCA FLOTACIÓN FLOTACIÓN CONCENTRADO CONCENTRADO
INCENDIO CAMINOS MINA CAMINOS DE PROCESO ACOPIO CHANCADO CONCENTRADO FLOTACIÓN SELECTIVA
LA BREA CASERONES COLECTIVA COLECTIVA Cu-Mo Cu
CASERONES PLANTA GRUESOS PEBBLES Mo SELECTIVA
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Flujo Balance m3/h 1 796 34,0 16,0 1 746 0,20 79 14 66 16 20 12 1 540 61 0,18 1 084 2,0 3,7 0,37 60 11
Flujo Balance L/s 499 9,4 4,4 485 0,056 22 3,9 18 4,5 5,4 3,3 428 17 0,049 301 0,56 1,0 0,10 17 3,0
AGUA AGUA AGUA AGUA AGUA
AGUA FRESCA A AGUA FRESCA AGUA AGUA DE AGUA DE AGUA AGUA
AGUA RECUPERADA AGUA RECUPERADA DE RECUPERADA DE RECUPERADA DE RECHAZO DE PLANTA AGUA DE EVAPORADA DE AGUA EN AGUA EN PULPA
AGUA FRESCA A PLANTA A SERVICIOS AGUA POTABLE RECUPERADA DE PROCESO A PROCESO A EVAPORADA DE ALIMENTADA
DESMINERALIZADA DE ARENAS RECUPERADA ESPESAMIENTO ESPESAMIENTO ESPESAMIENTO DESMINERALIZADORA PROCESO A SECADO DE MINERAL DE MINERAL A
PISCINA REFINO DESMINERALIZADORA AUXILIARES SX- DISTRIBUCIÓN ESPESAMIENTO PLANTA PLANTA DE ESPESADORES EN MINERAL
A PLANTA SX Y EW CASERONES DE LA BREA CONCENTRADO CONCENTRADO CONCENTRADO DE AGUA MOLIENDA CONCENTRADO CHANCADO FLOTACIÓN
DE AGUA TF-EW DE LAMAS FLOCULANTE CAL DE LAMAS ROM
BAJO Cu-Mo Mo Cu Mo
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Gas Gas Líquido Líquido Líquido
Flujo Balance m3/h 260 47 11 27 0,81 694 188 5 944 89 15 92 19 146 20 6 941 1,8 0,041 88 99 7 138
Flujo Balance L/s 72 13 3,1 7,5 0,23 193 52 1 651 25 4,2 26 5,2 41 5,7 1 928 0,50 0,011 24 28 1 983
Descripción Corriente PÉRDIDAS/
AGUA EN PULPA AGUA EN AGUA EN
AGUA EN AGUA EN AGUA EN AGUA EN PÉRDIDAS POR AGUA EN AGUA EN ÁCIDO PLS A PLANTA REFINO DESDE CONSUMOS
DE MINERAL A AGUA EN RELAVES AGUA EN AGUA EN AGUA EN LECHADA DE COLECTOR
COLAS DE CONCENTRADO CONCENTRADO ARENAS A AGUA EN LAMAS IMPREGNACIÓN AGUA EN LECHADA TIOFOS A FLOCULANTE A SULFÚRICO A EXTRACCIÓN PLANTA AGUA EN
ESP. DE FLOTACIÓN CONCENTRADO DE CONCENTRADO CONCENTRADO CAL A SECUNDARIO
FLOTACIÓN DE Mo A DE Cu A CASERONES A LA BREA Y EVAPORACIÓN DE CAL A MOLIENDA FLOTACIÓN ESPESAMIENTO REFINO POR EXTRACCIÓN PLANTA SX Y
CONCENTRADO PRIMARIA Cu -Mo DE Mo SECO FINAL DE Cu FLOTACIÓN A FLOTACIÓN
BARRIDO ESPESAMIENTO ESPESAMIENTO BAJO EN BOTADERO SELECTIVA DE LAMAS (REPOSICIÓN) SOLVENTE POR SOLVENTE ELECTRO-
DE Cu -Mo COLECTIVA COLECTIVA
OBTENCIÓN
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Flujo Balance m3/h 125 6 314 1 784 38 12 87 1 018 1 296 0,56 5,2 273 36,7 2,0 0,21 0,37 162 5,4 1 960 1 968 30
Flujo Balance L/s 35 1 754 496 11 3,3 24 283 360 0,15 1,5 76 10 0,55 0,058 0,10 45 1,5 544 547 8,4
164
165
Número Corriente 9037 9040 9048 9049 9051 9052 9053 9054 9055 9056 9059 9061 9062 9063 9064 9075 9102 9104 9121 9122 9123 9124 9125 9126 9127 9220 9224 9241 9244 9245 9250 9301 9305
Descripción Corriente AGUA
AGUA AGUA FRESCA AGUA FRESCA AGUA
TRASPASO FRESCA A REPOSICIÓN TOTAL AGUA AGUA FRESCA A AGUA
TOTAL AGUA FRESCA A AGUA AGUA AGUA AGUA A ESTANQUE A ESTANQUE FRESCA AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A AGUA CONSUMO
AGUA CONSUMO TOTAL AGUA DE CONSUMO AGUA RED DE AGUA FRESCA AGUA FRESCA A PLANTA AGUA FRESCA FRESCA A AGUA FRESCA
FRESCA A ESTANQUE FRESCA A FRESCA A FRESCA A FRESCA A SUBTOTAL RED DE RED DE SUPRESOR PLANTA PLANTA PLANTA PLANTA PLANTA AGUA FRESCA AGUA FRESCA FRESCA AGUA DE SELLO TOTAL AGUA
FRESCA AGUA FRESCA A DILUCIÓN TOTAL PLANTA FRESCA A INCENDIO FRESCA CHANCADO PLANTA POTABILIZADORA ALTA PRESIÓN RELAVES LAVADO BATERÍA
PISCINA AGUA AGUA RIEGO SERVICIOS RIEGO RED DE AGUA INCENDIO INCENDIO DE POLVO POTABILIZADORA POTABILIZADORA POTABILIZADORA POTABILIZADORA POTABILIZADORA TOTAL ANALIZADOR EN LAVADO TOTAL BOMBAS FRESCA
RIEGO PLANTA COLECTOR DE CHANCADO CHANCADO Y PISCINA PRIMARIO Y POTABILIZADORA ÁREA TALLER DE LAVADO DE LAVADO DE
FRESCA E FRESCA E CAMINOS DE RIEGO Y CAMINOS INCENDIO FRESCA PLATAFORMA PLATAFORMA DESCARGA ÁREA CHANCADO ÁREA EDIFICIOS ÁREA PLATAFORMA ÁREA PLATAFORMA APAGADO LINEA HARNERO HIDROCICLONES FLOTACIÓN
CAMINOS CONCENTRADORA SECUNDARIO MOLIBDENO PRIMARIO CORREAS AGUA ACOPIO DE ÁREA MOLIBDENO CAMIONES / LINEAS LINEAS Y HIDROCICLONES
INCENDIO INCENDIO LIX- PLANTA OTROS MINA PLANTA ESTE AREA NORTE AREA ACOPIO DE PRIMARIO CONCENTRADORA AUXILIARES NORTE ESTE SAG PRIMARIA
MINA MINERAL PROCESO GRUESOS HIDROMETALURGIA CAJONES
SX-TF-EW MINA MINA GRUESO
GRUESO
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Líquido Balance m3/h 1 746 58 13 76 76 75 - 1 649 1 197 0,18 131 21 - - - 66 4,0 8,0 0,17 0,70 0,20 0,63 2,4 0,62 0,62 20 - - - 61 - 235 -
Líquido Nominal m3/h 1 782 - 25 151 153 150 - 1 682 1 222 0,19 134 164 - - - 67 5,7 11 2,7 4,1 2,2 2,6 8,6 1,6 3,4 21 - - - 67 - 256 -
Líquido Diseño m3/h 2 066 300 140 241 241 201 454 1 954 1 954 0,22 645 208 738 241 241 557 7,1 21 3,3 4,9 2,6 3,1 10 1,9 4,0 25 50 300 150 80 900 307 50
Líquido Balance L/s 485 16 3,5 21 21 21 - 458 333 0,05 36 5,8 - - - 18 1,1 2,2 0,05 0,19 0,06 0,18 0,70 0,17 0,17 5,4 - - - 17 - 65 -
Líquido Nominal L/s 495 - 7,0 42 42 42 - 467 339 0,05 37 45 - - - 19 1,6 3,2 0,75 1,1 0,61 0,71 2,4 0,45 0,93 5,9 - - - 19 - 71 -
Líquido Diseño L/s 574 83 39 67 67 56 126 543 543 0,06 179 58 205 67 67 155 2,0 5,8 0,90 1,4 0,73 0,86 2,9 0,54 1,1 7,1 13,9 83 42 22 250 85 14
Utilización % 98 - 50 50 50 50 - 98 98 92 98 13 - - - 98 70 70 6,2 17 9,2 25 29 38 18 92 - - - 92 - 92 -
PE Líquidos t/m3 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Factor de Diseño - 1,16 - 5,54 1,59 1,58 1,34 - 1,16 1,60 1,15 4,83 1,27 - - - 8,33 1,25 1,84 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 1,20 - - - 1,20 - 1,20 -
pH - 7-8 7-8 7-8 7- 8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7- 8 7- 8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8
Temperatura °C 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20
Número Corriente 9306 9312 9351 9354 9358 9401 9407 9408 9409 9410 9411 9414 9415 9417 9426 9427 9434 9435 9437 9438 9441 9460 9467 9469 9471 9504 9512 9570 9578 9583 9801 9837 9838
CONSUMO CONSUMO CONSUMO
CONSUMO AGUA FRESCA CONSUMO
TOTAL AGUA CONSUMO TOTAL AGUA FRESCA A AGUA AGUA FRESCA A TOTAL DE CONSUMO AGUA FRESCA A
CONSUMO TOTAL AGUA FRESCA DE AGUA MATA AGUA MATA REBOSE FILTRADA TOTAL AGUA CONSUMO TOTAL CONSUMO AGUA AGUA DE SELLO TOTAL AGUA TOTAL AGUA TOTAL AGUA FRESCA AGUA FRESCA A AGUA FRESCA A CONSUMO
FRESCA AGUA FRESCA LAVADO CAJON FRESCA MONITORES AGUA FRESCA AGUA TOTAL AGUA AGUA FRESCA A MONITORES AGUA FRESCA TOTAL AGUA TOTAL AGUA AGUA FRESCA AGUA DE
TOTAL AGUA AGUA DE DILUCIÓN ESPUMA ESPUMA PISCINA AGUA PARA FRESCA DE AGUA FRESCA AGUA FRESCA SELLO FLOT. ESPESAMIENTO FRESCA FRESCA A A HUMIFICADOR HUMIFICADOR TOTAL AGUA
FLOT. DILUCIÓN Y ALIMENTACION FLOTACIÓN PISCINA LAVADO RUEDA FRESCA FRESCA MONITORES PISCINA DILUCIÓN DE SELLO ESP. SELLO ESP., A PISCINA SELLO
DE SELLO SELLO CONCENTRADO ESPESADOR ESPESADOR FRESCA E ANALIZADOR SELLO ESP., DILUCIÓN NASH ESPESAMIENTO Y PRIMARIA Y LIMP. CONC. PLANTA ENFRIAMIENTO INTERCAMBIADORES DE AIRE DE AIRE FRESCA AREA
PRIMERA LAVADO HIDROCICLONES PRIMARIA Y EMERGENCIA CAMIONES FLOT. FILTRO CONC. AREA MOLIENDA EMERGENCIA TIOFOS LAMAS FILT. CONC. Cu REFINO FILTRO
REMOLIENDA SEGUNDA COLECTIVO COLECTIVO INTERMEDIO INCENDIO TAMAÑO DE FILT., ENV. FILTRO CONC. Cu CONVENCIONAL COLECTIVO FLOCULANTE MOLINOS DE CALOR (MOLINO SAG) (MOLINO BOLAS) RELAVES
LIMPIEZA Y CONCENTRADO DE RELAVES LIMPIEZA CONC. COBRE LIMPIEZA Mo Y PULIDO FLOTACIÓN
LIMPIEZA PARTICULA CONC. Mo
BARRIDO CONV. SELEC.
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Líquido Balance m3/h 158 661 13 16 - 27 - - 19,6 - - - 7,9 - 3,5 0,20 - - 0,37 - 6,1 5,0 2,0 - 4,5 16 - - - - 260 16 102
Líquido Nominal m3/h 172 720 14 17 - 29 - - 20,9 - - - 8,4 - 20,5 0,61 - - 5,40 - 36,0 5,3 2,1 - 5,6 190 - - - - 265 190 104
Líquido Diseño m3/h 206 863 17 21 350 116 53 13 29,6 228 42 2 066 13,4 1,8 50,0 2,20 228 228 6,18 41 130,0 7,4 2,6 7,0 6,5 228 759 601 54 104 318 900 160
Líquido Balance L/s 44 184 3,6 4,4 - 7,5 - - 5,5 - - - 2,2 - 1,0 0,06 - - 0,10 - 1,7 1,4 0,56 - 1,3 4,5 - - - - 72 4,5 28
Líquido Nominal L/s 48 200 3,9 4,7 - 8,1 - - 5,8 - - - 2,3 - 5,7 0,17 - - 1,50 - 10,0 1,5 0,59 - 1,6 52,9 - - - - 74 52,9 29
Líquido Diseño L/s 57 240 4,7 5,8 97,2 32,2 14,7 3,6 8,2 63 11,7 574 3,7 0,5 13,9 0,61 63 63 1,72 11,4 36,1 2,1 0,71 1,9 1,8 63,4 211 167 15 29 88 250,0 44
Utilización % 92 92 92 92 - 94 - - 94 - - - 94 - 17,0 33 - - 6,8 - 13 94 94 - 80 8,5 - - - - 98 8,5 98
PE Líquidos t/m3 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Factor de Diseño - 1,20 1,20 1,20 1,20 - 4,00 - - 1,42 - - - 1,59 - 1,67 3,63 - - 1,15 - 3,61 1,39 1,21 - 1,15 1,20 - - - - 1,20 4,73 1,54
pH - 7-8 7-8 7- 8 7-8 7-8 7-8 7- 8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7- 8 7-8 7-8 7-8 7- 8 7- 8 7-8 7- 8 7- 8 7-8 7- 8 7-8
Temperatura °C 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20
166
167
168
169
Numero Corriente 4101 9068 9072 9075 9076 9077 9201 9202 9203 9204 9205 9206 9412 9414 9420 9481 9482 9489 9491 9497 9505 9551 9556
AGUA PROCESO AGUA PROCESO AGUA AGUA FRESCA AGUA PROCESO AGUA AGUA AGUA
REPOSICIÓN AGUA AGUA PROCESO AGUA AGUA REBOSE AGUA AGUA
RECHAZO PLANTA TOTAL AGUA DE REPOSICIÓN REPOSICIÓN DILUCIÓN DILUCIÓN PROCESO A REBOSE PISCINA DESDE REBOSE A CLASIFICACIÓN RECUPERAD RECUPERADA AGUA PROCESOS RECUPERADA
AGUA ACIDA AGUA FRESCA PROCESO A A CAJÓN PROCESO A PROCESO A ESPESADOR DE RECUPERADA RECUPERAD
DESMINERALIZADORA PROCESO A AGUA AGUA ALIMENTACIÓN ALIMENTACIÓN CAJÓN AGUA PISCINA AGUA Y A DEPÓSITO A PLANTA DE
DRENAJE RAJO PUESTA EN HARNERO DESCARGA SAG MOLINO DE PLANTA DE LAMAS POR DEPÓSITO LA A FILTRO
DE AGUA DISTRIBUCIÓN FRESCA FRESCA MOLINO SAG MOLINO SAG DESCARGA RECUPERADA FRESCA E ESPESAMIENTO ESPESAMIEN CASERONES FLOCULANTE ESPESAMIENTO
MARCHA SAG (SABC-A) BOLAS CAL ESPESADOR BREA PULIDOR
(SABC-A) (SABC-B) SAG (SABC-B) INCENDIO RELAVES TO Cu-Mo BAJO DE COBRE
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Líquido Balance m3/h - 19 7 107 66 66 - 1 575 1 327 552 4 674 4 922 140 - - - 89 20 694 1 981 188 146 92 15
Líquido Nominal m3/h - 19 7 725 67 67 - 1 712 1 442 600 5 080 5 350 343 - - - 95 22 754 2 154 204 159 98 17
Líquido Diseño m3/h 342 250 10 250 557 143 557 2 054 1 731 1 000 6 096 6 420 593 4 000 2 066 900 211 27 905 2 935 667 190 118 31
Líquido Balance L/s - 5,2 1 974 18 18 - 438 369 153 1 298 1 367 39 - - - 25 5,6 193 550 52 41 26 5,8
Líquido Nominal L/s - 5,3 2 146 18 18 - 476 401 167 1 411 1 486 95 - - - 26 6,1 209 598 57 44 27 6,3
Líquido Diseño L/s 95 69,5 2 847 155 40 154,8 571 481 278 1 693 1 783 165 1111 574 250 59 7,5 251 815 185 53 33 8,8
Utilización % - 98 92 98 98 - 92 92 92 92 92 41 - - 92 94 92 92 92 92 92 94 92
PE Líquidos t/m3 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Factor de Diseño - - 13,0 1,33 8,3 2,1 - 1,20 1,20 1,67 1,20 1,20 1,73 - - - 2,22 1,20 1,20 1,36 3,26 1,20 1,20 1,86
pH - 13 7-8 9 - 11 7-8 7-8 7-8 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 7-8 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11 9 - 11
Temperatura °C 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20
170
171
Número Corriente 9086 9088
Descripción Corriente AGUA POTABLE A
AGUA POTABLE A
DUCHAS
DUCHAS DE
EMERGENCIA
EMERGENCIA PLANTA
PLANTA
MOLIBDENO
CONCENTRADORA
Corriente Líquido Líquido
3
Líquido Balance m /h - -
Líquido Nominal m3/h 3,6 3,6
Líquido Diseño m3/h 4,3 4,3
Utilización % - -
PE Líquidos t/m 3 1,00 1,00
Factor de Diseño - 1,2 1,2
pH - 7-8 7-8
Temperatura °C 16 - 38 16 - 38
172
173
Numero Corriente 1501 1503 1505 1507 1508 1509 1510 1511 1523 1525 9040 9053 9062 9063 9064 9067 9802 9803
AGUA CONTRA-
AGUA CONTRA- AGUA
INCENDIO A AGUA CONTRA- AGUA A RED DE AGUA FRESCA A
AGUA CONTRA- AGUA CONTRA- INCENDIO A ÁREA AGUA CONTRA- AGUA CONTRA- CONTRA- AGUA CONTRA- AGUA FRESCA AGUA AGUA FRESCA A AGUA
ÁREAS FLOT. INCENDIO A AGUA CONTRA- INCENDIO CHANC., ESTANQUE RED AGUA FRESCA AGUA FRESCA
INCENDIO A ÁREAS INCENDIO A ACOPIO DE INCENDIO A INCENDIO A INCENDIO A INCENDIO A A ESTANQUE FRESCA A ESTANQUE RED CONTRA-
SELECTIVA, ÁREAS FLOT. INCENDIO A CORREAS MINERAL DE INCENDIO A PLANTA A SERVICIOS
CHANC. PRIMARIO Y ÁREA GRUESOS, ALIM. ÁREAS CLASIF. ÁREA ESP., ÁREAS ÁREAS SX-TF- AGUA FRESCA RED DE DE INCENDIO INCENDIO A
CONCENTRADO SELECTIVA ÁREA TALLER GRUESO Y PLATAFORMA OSMOSIS AUXILIARES SX-
CORREA ALIM. ESTANQUE SAG, MOLIENDA Y RELAVES Y ESP. FILT. Y ALM. EDIFICIOS EW Y TALLER E INCENDIO INCENDIO PLATAFORMA PLANTA SX-TF-
Mo, CONC. Cu, CONCENTRADO DE CAMIONES ESTANQUE NORTE AREA INVERSA TF-EW
ACOPIO GRUESOS PETRÓLEO MINA FLOTACION LAMAS CONCEN. Cu AUXILIARES Y DE CAMIONES LIX-SX-TF-EW PLANTA ESTE AREA MINA EW
RELAVES Y EDIF. Mo PETROLEO MINA MINA
COLECTIVA BODEGA
AUXILIARES
Corriente Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Líquido Balance m3/h - - - - - - - - - - 58 - - - - 47 - 11
Líquido Nominal m3/h - - - - - - - - - - - - - - - 48 - 11
Líquido Diseño m3/h 738 228 454 274 274 274 274 274 2.500 274 300 454 738 241 241 250 2.500 65
Líquido Balance L/s - - - - - - - - - - - - - - - 13 - -
Líquido Nominal L/s - - - - - - - - - - - - - - - 13 - -
Líquido Diseño L/s 205 63 126 76 76 76 76 76 694 76 83 126 205 67 67 69 694 18
Utilización % - - - - - - - - - - - - - - - 98 - 100
PE Líquidos t/m3 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Factor de Diseño - - - - - - - - - - - - - - - - 5,2 - 5,9
pH - 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8 7-8
Temperatura °C 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20 10 - 20
174
175
Número Corriente 1204 1252 1401 1403 1408 1409 1410 1411 1413 1414 1418 1420 1422 1424 1426 1451 1452 1453 1454 1455 1456 1457 1458 1459 1480 1481 1482 1484 1485 1486 1488 1489 1490 1491 5351 5353
A IRE SECO A
AIRE GENERADO AIRE DE AIRE DE AIRE DE
AIRE SECO COLECTOR AIRE DE PLANTA AIRE PLANTA AIRE SECO A AIRE SECO AIRE SECO A AIRE SECO AIRE GENERADO AIRE GENERADO AIRE AIRE DE AIRE DE AIRE DE A IRE SECO A
AIRE SECO AIRE SECO A AIRE PLANTA AIRE AIRE SECO A AIRE SECO A AIRE GENERADO AIRE EN AIRE SECO A AIRE DE AIRE INSTRUMENTACIÓN A INSTRUMENTACIÓN A PLANTA A
A SISTEMAS POLVO PARA SECADO PARA PRENSADO PLANTA AIRE SECO A SISTEMA ÁREA TUNEL Y FILTRO PULIDOR AIRE GENERADO EN COMPRESOR EN COMPRESOR AIRE SECO A AIRE DE INSTRUMENTACIÓN INSTRUMENTACIÓN A INSTRUMENTACION A INSTRUMENTACIÓN AIRE SECO A CELDAS
A TALLER PLANTA PARA SECADO SECO A PLANTA ANALIZADOR EN GENERADO EN COMPRESORES AIRE SECO PLANTA INSTRUMENTACIÓN A INSTRUMENTACIÓN A PLANTA DE FILTROS VÁLVULAS ÁREA CELDAS
DE CHANCADO CONCENTRADO CONCENTRADO FILTROS Y A ACOPIO DE DESCARGA A AGUA EN COMPRESORES FILTRO CONCENTRADO CHANCADO INSTRUMENTACION ANILLO PLANTA VÁLVULAS ÁREA EDIFICIO A VÁLVULAS ÁREA PLANTA DE COLUMNA
DE TRATAMIENTO CONCENTRADO PLANTA FLOTACIÓN TAMAÑO DE COMPRESORES COMPRESOR CONCENTRADO A MOLIENDA FLOTACIÓN VÁLVULAS ÁREA PLANTA FLOTACIÓN Y ACOPIO FILTROS COLUMNA
SUPRESIÓN PRIMARIO Y DE MOLIBDENO DE COBRE EN MANEJO DE GRUESOS ANALISIS ACOPIO DE ESPESADORES 5400-GC-001@005 CONCENTRADO COBRE DE PEBBLES ANILLO DE MOLIENDA FLOTACION EDIFICIO DE TRATAMIENTO DE PLANTA FLOTACIÓN REACTIVOS FLOTACIÓN
CAMIONES DE RELAVES Cu EN FILTRO DE CAL SELECTIVA PARTICULA 1500-GC-001/002 2100-GC-001 COBRE COLECTIVA PLANTA DE RELAVES SELECTIVA CONCENTRADO DE CONCENTRADO DE FLOTACIÓN
DE POLVO CIRCUITOS EN FILTRO FILTRO CONC. DE Cu. EN LINEA GRUESOS CONC. Mo MOLIBDENO (Prensado) COLECTIVA MOLIENDA RELAVES SELECTIVA SELECTIVA
( Secado) COBRE COBRE COLECTIVA
CCTV
Corriente Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas Gas
3 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Flujo Balance Nm /h
3
Flujo Nominal Nm /h 876 - 233 45 - - - 51 369 558 377 - - - - 6 328 - - - - - 70 110 630 860 2 220 252 302 257 1 269 316 584 26 19 3 248 324
3
Flujo Diseño Nm /h 1 095 1 800 291 54 390 607 2 514 155 443 670 490 14 14 54 5 9 686 1 800 390 607 1 440 2 514 87 137 1 321 1 371 4 509 502 1 230 1 176 1 935 582 910 240 23 3 898 389
Presión Manométrica kPag 850 600 850 850 750 1 250 800 850 850 850 850 850 850 850 850 850 600 750 1 250 850 800 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850 850
Utilización % - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Factor de Diseño - 1,25 - 1,25 1,20 - - - 3,02 1,20 1,20 1,30 - - - - 1,53 - - - - - 1,24 1,25 2,10 1,59 2,03 1,99 4,07 4,58 1,52 1,84 1,56 9,23 1,20 1,20 1,20

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Training Manual Disclaimer

Use of Training Materials

1.1. Objetivo General

Entregar las herramientas técnicas, dentro de un

 Conocer y comprender los conceptos involucrados en el proceso

 Aplicar el conocimiento a la operación de ciclonaje de relaves y

 Reconocer los principales riesgos asociados a las etapas ciclonaje

Espesador Dorr, 1905

2.1. Desarrollo Histórico

 Algunos años más tarde los

2.2. Desarrollo Histórico Espesadores

 La actual tecnología de espesadores se

Desarrollo Tecnológico Espesador Dorr,

 El Espesador Dorr (1905) muestra:

 Actualmente, los espesadores mantienen los mismos elementos de su

2.2. Desarrollo Histórico Espesadores

 El concepto teórico y el estudio de las variables del proceso de

 Estos estudios y los nuevos

3.2. Características y funciones de equipos principales

3.1.1. Proceso de Clasificación

3.1.1. Proceso de Clasificación

 Curva de eficiencia real

 Curva de eficiencia corregida

La curva de eficiencia corregida resulta de

Consiste en realizar una doble

3.1.2. Proceso de Espesamiento

En general, un mineral tendrá mayor yield stress a medida que el

3.1.2. Proceso de Espesamiento

 Efecto Venturi MAYOR PRESIÓN

El efecto Venturi consiste en

después de pasar por una MENOR VELOCIDAD

BRAZOS DE RASTRAS RASPADORES

3.1.2. Proceso de Espesamiento

de la pulpa, disminuyendo su yield stress y

Pulpa que se ha cortado o cizallado 200

El cizalle de la pulpa rompe las cadenas de floculante, lo que

3.2.1. Hidrociclones (Continuación)

SECCIÓN CÓNICA VÓRTICE EXTERNO

GRUESOS (UNDERFLOW O DESCARGA)

 Un hidrociclón estándar está constituido

El diseño en voluta tiene un radio de entrada

De acuerdo a la experiencia práctica, los hidrociclones

3.2.1. Hidrociclones (Continuación)

 Vortex finder (buscador de vórtice)

El tamaño de corte o separación producido por el hidrociclón está

3.2.1. Hidrociclones (Continuación)

La diferencia de presión entre la entrada de la pulpa de

 Tiene una capacidad de 430 m3 y recibe principalmente la alimentación

3.2.3. Hidrociclones de Doble Ciclonaje

 Los hidrociclones de doble ciclonaje,

Características (Continuación) HIDROCICLÓN PRIMARIO

 Presenta una mejor eficiencia de

3.2.3. Hidrociclones de Doble Ciclonaje

DESCARGA OVERFLOW ESTANQUE OVERFLOW

Características del equipo

 Modelo: Recyclone 500/400 Cavex

3.2.3. Hidrociclones de Doble Ciclonaje

BATERÍA HIDROCICLONES DOBLES

BATERÍA HIDROCICLONES DOBLES

 Las baterías de hidrociclones de doble ciclonaje (15 operando + 3 en reserva)

Estanque de forma cilíndrica y fondo cónico. Su

Este equipo trabaja en forma continua y tiene un

El diámetro del espesador está determinado

TMPD: toneladas métricas por día

Conocer y comprender los conceptos involucrados en el proceso

Aplicar el conocimiento a la operación de ciclonaje de relaves y

Reconocer los principales riesgos asociados a las etapas ciclonaje

Algunos años más tarde los

La actual tecnología de espesadores se

El Espesador Dorr (1905) muestra:

Actualmente, los espesadores mantienen los mismos elementos de su

El concepto teórico y el estudio de las variables del proceso de

Estos estudios y los nuevos

Curva de eficiencia real

Curva de eficiencia corregida

Efecto Venturi MAYOR PRESIÓN

Un hidrociclón estándar está constituido

Vortex finder (buscador de vórtice)

Tiene una capacidad de 430 m3 y recibe principalmente la alimentación

Los hidrociclones de doble ciclonaje,

Presenta una mejor eficiencia de

Modelo: Recyclone 500/400 Cavex

Las baterías de hidrociclones de doble ciclonaje (15 operando + 3 en reserva)

Torque de rastras. CONTROL RECOMENDADO

Dosificación de floculante. TRANSMISOR DE PRESIÓN DE CAMA

Flujo y densidad de la VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO

La mayor altura provoca un aumento de

La mayor presión sobre el lecho de

El diámetro de estos espesadores está definido por el área unitaria

También, incorporan el concepto de

La reología en la descarga define el

El factor K junto con el torque

Poseen sistema de cizalle (shear thinning) para la pulpa de descarga.

Usan sistema de autodilución E-DUC.

La fuerza necesaria para mover los brazos

Mantener un grado de fluidez en el

Incrementar la concentración de sólidos en la descarga, formando canales para que

Canaleta y vertedero de rebose

Sistema de autodilución E-DUC

Sistema shear thinning: Este sistema tiene como propósito:

Sensor y transmisor de torque: Indica el torque que soportan las rastras

La pulpa de alimentación, diluida a través del sistema E-DUC, entra al

El movimiento suave de las rastras, permite que el agua presente en

Una medición indirecta del torque se realiza midiendo el nivel del

En el área de espesamiento de finos, existen 3 espesadores de alta

Este cajón distribuidor tiene una capacidad de 120 m3 y recibe

Este cajón está diseñado con cuatro descargas que permiten