Forging

Workshop Practice

Department of Mechanical Engineering
College of E&ME, NUST Pakistan
 What is Forging
• A metal forming technique used to shape
metals by application of local compressive
forces.
• Compressive forces can be generated in a
metal either through impact (with hammers)
or by gradually pressing (with presses).
• Forging is typically used to establish a
basic/initial shape of a part.
 Forging and Temperature
• Metal can be shaped at both low and high
temperatures by appropriate application of
force/pressure.
• Based upon temperature forging is classified
as:
– Hot or Warm Working: Requires less
force/pressure. Increases ductility but reduces
strength
– Cold Working: Increases strength but requires
greater forces/pressure
 Dies and Types of Forging
• Dies are used to constrain the workpiece
between two or more surfaces while force is
being applied to it.
• Based on the type of die being used, forging
can be classified as:
– Open Die Forging
– Impression Die Forging
– Flashless Forging
– Automatic hot forging
– Isothermal forging
 Forging Application
• Bolts
• Gears
• Turbine disk
• Crank shaft
• Connecting rod
• Components of hydraulic machines
 Open Die Forging with Friction

•In the absence of a lubricant, friction between the workpiece and die 
surfaces pops up.
•Due to friction between the workpiece and die surfaces, metal flow 
becomes non‐uniform.
•Consider the example of water flowing in a river; water flows faster in the 
center and slower near the river bank.
•In hot forging, friction effects are even more pronounced. 
•Used mostly for large metal parts like rollers, shafts and rings
Open die forging
Impression Die Forging
 Impression Die Forging
• Advantages compared to machining from stock
– Higher production rates
– Less material wastage 
– Higher Strength and Strength to Weight Ratios
– Favorable grain orientation in the metal crystalline 
structure
• Disadvantages
– Not capable of close tolerances
– Machining is often required to achieve the desired 
level of final accuracy and features
Trimming
Flash less Forging
 Automatic hot forging
• Mill‐length steel bars are inserted into one end of the
forging machine at room temperature, and hot
forged products emerge from the other end

• Bar is heated with high‐power induction coils to a

temperature ranging from 2190–2370°F in under 60
seconds

• Bar is descaled with rollers and sheared into blanks

 Advantages of automatic hot forging
• High output rate

• Acceptance of low‐cost materials

• Minimal labor required to operate machinery

• Produces little to no material waste (material 
savings between 20–30% over conventional 
forging)
 Isothermal forging
• Isothermal forging is a forging process where the metal and 
die are heated to the same temperature

• Adiabatic heating is used—there is no net transfer of mass or 
thermal exchange between the system and the external 
environment

• The changes are all due to internal changes resulting in highly 
controlled strain rates

• Due to the lower heat loss, smaller machines may be used for 
this forging process
 Advantages of Isothermal forging
• Near net shapes which lead to lower 
machining requirements and therefore lower 
scrap rates

• Reproducibility of the part

• Less thermal stress in the workpiece and die
 Disadvantages of Isothermal forging
• Higher die material costs to handle temperatures 
and pressures

• Uniform heating systems are required

• Protective atmospheres or vacuum generation 
required to reduce oxidation of the dies and 
material

• Low production rates
 Required properties for dies
• Thermal shock resistance
• Thermal fatigue resistance
• High temperature strength
• High wear resistance
• High toughness and ductility
• High machinability
 Forging defects
• Cracking: Both interior and exterior cracking is 
caused by excessive stress, improper stress 
distribution on the part, or by improper 
distribution of temperature during the operation.
• Laps or folds: Caused by buckling of part and not 
having enough material in the work piece.
• Cold Shuts: Occurs when metal of different 
temperature meet; they don’t combine smoothly, 
a layer forms at their intersection
 Forging defects
• Warping: It can happen when thinner sections 
cool faster than the rest of forging.
• Scale pits: improper cleaning of the stock used 
for forging or the oxide gets embedded into 
the finish forging surface.
• Flakes: Caused by rapid cooling which make 
exterior to cool quickly causing interior 
fracture.
 Forging tool
• Furnace/Hearth: Heating furnace
• Anvil: Supporting tool
• Hammer: Striking tool
• Tong: Holding tool
• Chisel: Cutting of shaping tool
• Fuller: Grooving tool
Upsetting and Heading
Upsetting and Heading Cont.
Swaging and Radial Forging
 Types of forging loading
• Based on loading, forging is classified as:
• Hammer Forging
• Press Forging
Forging Hammers
Forging Presses
 Forging Advantages
1. Part integrity
 Directional Strength
 Structural Strength
 Impact Strength

2. Grain flow comparison
 Forged bar
 Machined bar
 Cast bar
 Forging Advantages
2. Grain flow comparison
 Forged bar
 Machined bar
 Cast bar

3. Part flexibility
 Variety of sizes
 Variety of shapes
 Metallurgical spectrum
 Quantity and prototype options
 Part integrity
Directional Strength
• By mechanically deforming the heated metal under tightly 
controlled conditions, forging produces predictable and 
uniform grain size and flow characteristics 

• Forging stock is also typically pre‐worked to refine the 
dendritic structure of the ingot and remove porosity

• These qualities translate into superior metallurgical and 
mechanical qualities, and deliver increased directional 
toughness in the final part
 Part integrity
Structural Strength
• Forging also provides a degree of structural integrity that is 
unmatched by other metalworking processes

• Forging eliminates internal voids and gas pockets that can 
weaken metal parts. By dispersing segregation of alloys or 
non‐metallics, forging provides superior chemical uniformity

• Predictable structural integrity reduces part inspection 
requirements, simplifies heat treating and machining, and 
ensures optimum part performance under field‐load 
conditions
 Part integrity
Impact Strength
• Parts can also be forged to meet virtually any stress, load 
or impact requirement 

• Proper orientation of grain flow assures maximum 
impact strength and fatigue resistance 

• The high‐strength properties of the forging process can 
be used to reduce sectional thickness and overall weight 
without compromising final part integrity
 Grain flow comparison
Forged bar
• Grain flow is oriented to improve ductility, toughness, and 
increase fatigue resistance
 Grain flow comparison
Machined bar
• Uni‐directional grain flow has been cut when changing 
contour, exposing grain ends. This renders the material more 
liable to fatigue and more sensitive to stress corrosion 
cracking
 Grain flow comparison
Cast bar
• Cast bars typically do not have a desired grain structure
 Part flexibility
Variety of sizes
• Open die forged part weights can run from a single pound to 
over 400,000 pounds

• Open die parts forgings are often specified for their 
soundness in place of rolled bars or castings

• Shape design is just as versatile, ranging from simple bar, shaft 
and ring configurations to specialized shapes

• Shape designs are only limited by the creative skills and 
imagination of the forging supplier
 Part flexibility
Metallurgical spectrum

• Metallurgical properties can be greatly varied through alloy 
selection, part configuration, thermal mechanical working and 
post‐forming processes
 Disadvantages of Forging
• Hot forging prevents work hardening and hence increases 
the difficulty of performing other machining operations on 
the part

• Producing forged parts involves a lot of expenditure for the 
machinery, dies, tools and personnel

• Some forging requires metal‐forming dies, which are 
required to be precisely machined and heated to properly 
shape the piece. This is not always achievable by novices or 
not very‐high experienced engineers
 Disadvantages of Forging
• Not very economical for short runs due to the high cost of die 
production

• The business set up cost of drop forging is very high, not only 
are the machines and furnaces costly but special building 
provisions must be in place to cope with the powerful 
vibrations caused by drop forging. A special foundation must 
be laid to deal with this environment

• Drop forging presents a dangerous working environment
 Disadvantages of Forging
• Production forging involves significant capital expenditure for 
machinery, tooling, facilities and personnel. In the case of hot 
forging, a high‐temperature furnace (sometimes referred to as 
the forge) is required to heat ingots or billets. 

• Owing to the size of the massive forging hammers and presses 
and the parts they can produce, as well as the dangers 
inherent in working with hot metal, a special building is 
frequently required to house the operation. 
 Disadvantages of Forging
• Owing to the size of the massive forging hammers and presses 
and the parts they can produce, as well as the dangers 
inherent in working with hot metal, a special building is 
frequently required to house the operation

• In the case of drop forging operations, provisions must be 
made to absorb the shock and vibration generated by the 
hammer. Most forging operations use metal‐forming dies, 
which must be precisely machined and carefully heat‐treated 
to correctly shape the workpiece, as well as to withstand the 
tremendous forces involved
Forging Process
That’s all for 
forging!