第 22 卷第 9 期 过 程 工 程 学 报 Vol.22 No.

9
2022 年 9 月 The Chinese Journal of Process Engineering Sept. 2022

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研究论文 DOI: 10.12034/j.issn.1009-606X.221331

Fluid-thermal-structure coupling simulation and structural

optimization of combustion chamber of a new pyrolysis furnace
Huaxin GAO1, Xuedong LIU1,2*, Wei ZHANG3, Xiaofeng ZHA4, Shengnan LÜ1, Jiajun LIU1,
Kaixin LÜ1
1. School of Mechanical Engineering and Uban Rail Transportation, Changzhou University, Changzhou, Jiangsu 213164, China
2. Jiangsu Key Laboratory of Green Process Equipment, Changzhou University, Changzhou, Jiangsu 213164, China
3. Sinopec Ningbo Engineering Co., Ltd., Ningbo, Zhejiang 315048, China
4. Jiangsu Jinling Drying Technology Co., Ltd., Changzhou, Jiangsu 213164, China

Abstract: In order to dispose oily sludge, a vertical multi-layer

rotating disc pyrolysis furnace is developed independently. The
high-temperature gas generated in the combustion chamber
provides heat for the pyrolysis furnace. Therefore, the thermal
Temperature Distribution
efficiency and safety of the combustion chamber are the
guarantee for the stable operation of the entire pyrolysis
furnace. In order to determine whether the new pyrolysis Combustion Chamber

furnace structure was safe and feasible, the temperature field

Pyrolysis Furnace
and deformation field of the combustion chamber under Deformation Distribution

different structural parameters were studied by using the fluid-

thermal-solid coupling method of ANSYS Workbench, and the structure of the combustion chamber of the pyrolysis
furnace was optimized by exploring the parameters of the baffle. The results showed that the structural performance
of the baffle in the combustion chamber was better than that without baffle. The variation range of the temperature
field variation coefficient of the combustion chamber with the baffle was 0.06 smaller than that without baffle, and
the temperature field distribution was more uniform. The maximum deformation of the combustion chamber
appeared on the partition between the combustion chamber and the pyrolysis chamber. The maximum deformation of
the combustion chamber with baffle was 80% less than the maximum deformation of the combustion chamber
without baffle, and the maximum deformation with the increase of the position of the baffle to the centre or the
length of the baffle showed a trend of first decreasing and then increasing, and the thickness of the baffle had the
least influence on the deformation field. When the baffle position was 150 mm, the length of the baffle was 800 mm,
and the thickness of the baffle was at 14 mm, the structure of the combustion chamber of the new pyrolysis furnace
was optimal. The use of fluid-thermal-solid coupling method for the optimization design of such combustion
chamber structure had more reliable engineering significance, and it also provided technical support for the
subsequent industrial application of oily sludge pyrolysis technology.
Key words: ANSYS Workbench; pyrolysis furnace; combustion chamber; fluid-thermal-structure coupling;
numerical simulation

收稿：2021-10-18，修回：2021-12-17，网络发表：2021-12-31；Received: 2021-10-18, Revised: 2021-12-17, Published online: 2021-12-31

基金项目：中国石油化工集团有限公司重点研发计划(编号：319007-2)
作者简介：高华鑫(1996-)，女，山东省临沂市人，硕士研究生，动力工程专业，E-mail: 990544189@qq.com；通讯联系人，刘雪东，E-mail: xdliu_65@
126.com.

引用格式：
引用格式 ：高华鑫, 刘雪东, 张炜, 等 . 新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 . 过程工程学报, 2022, 22(9): 1203−1212.
Gao H X, Liu X D, Zhang W, et al. Fluid-thermal-structure coupling simulation and structural optimization of combustion chamber of a new
pyrolysis furnace (in Chinese). Chin. J. Process Eng., 2022, 22(9): 1203−1212, DOI: 10.12034/j.issn.1009-606X.221331.
1204 过 程 工 程 学 报 第 22 卷

新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化

高华鑫 1， 刘雪东 1,2*， 张 炜 3， 查晓峰 4， 吕圣男 1， 刘佳君 1， 吕开新 1

1. 常州大学机械与轨道交通学院，江苏 常州 213164
2. 江苏省绿色过程装备重点实验室，江苏 常州 213164
3. 中石化宁波工程有限公司，浙江 宁波 315048
4. 江苏金陵干燥科技有限公司，江苏 常州 213164

摘 要：针对新型热解炉燃烧室结构，采用 ANSYS Workbench 流热固耦合方法，研究不同结构参数下燃烧室的温度场与变形

场，获得了最优的燃烧室结构。结果表明，燃烧室内设挡板的结构性能优于无挡板的结构性能，燃烧室内设挡板的温度场变异
系数的变化幅度比无挡板的变化幅度减小 0.06，温度场分布更均匀；燃烧室的最大变形出现在燃烧室与热解室之间的隔板上，
有挡板的燃烧室最大变形量较无挡板的燃烧室减少 80%，且最大变形量均随着挡板位置距中心的距离或挡板长度增加呈先减小
后增大的趋势，而挡板厚度对变形场的影响最小；在挡板位置为 150 mm，挡板长度为 800 mm，挡板厚度为 14 mm 时，新型热
解炉燃烧室的结构最优。

关键词：ANSYS 工作台；热解炉；燃烧室；流热固耦合；数值模拟

中图分类号：X705 文献标识码：A 文章编号：1009-606X(2022)09−1203−10

1 前 言 之间的传热以及固体受热后结构发生的热应力与热变
形 ，对 此 类 燃 烧 室 结 构 优 化 设 计 具 有 更 可 靠 的 工 程
20 世纪 90 年
热解处理技术最早应用于煤的干馏， 意义。
代才被引进用于固废的资源化处理[1]。国内外热解技术 本工作针对自主开发的立式多层旋转圆盘含油污
有流化床热解技术、
回转窑热解技术、
低温热解技术、
热 采用 ANSYS 软件对燃
泥热解炉燃烧室结构优化问题，
解燃烧联用技术以及等离子体热解技术等[2-4] ，
不同的 烧室进行多场耦合，
从流场分析和有限元分析出发，
分
热解技术均具有不同结构形式的燃烧室为热解过程提 析了不同结构热解炉燃烧室的温度场分布以及燃烧室
供热能。近年来 ，热解技术被应用于含油污泥处置过 与热解室之间的隔板变形情况，
为新型热解炉燃烧室的
程，
实现含油污泥处置的减量化、
无害化和资源化，
现有
设计和改进提供参考，
也为后续含油污泥热解技术工业
热解炉结构多为回转窑式[5] ，
存在系统庞大、操作复杂、
化应用提供技术支撑。
设备密闭性差、热解过程中易结焦堵塞、运行不稳定等
问题[6] ，
热解炉作为含油污泥热解处理技术的核心设备， 2 流热固耦合方法
开发设计新型热解炉并稳定运行成为工程研发的关键。
热解炉燃烧室燃烧反应过程复杂，
燃烧室较高的反 在工程实际问题中，
纯粹单场问题较少，
不同场之
应温度使其对结构的要求较高。张政清 研究表明燃烧 [7] 需考虑各场之间的耦合行为[14]。流热
间存在一定关联，
设备内部温度场分布对设备的设计以及优化具有重要 固耦合主要研究流体与固体之间的传热以及固体受热
[8]
的意义。罗坤等 和王力军等 采用数值模拟方法研究 [9] 针对多场耦合[15]研究
后发生的热应力和热变形等情况，
对燃烧室进行了结构优化。Ansari 等[10]对平
流场特征， 得出。因新型热解炉结构较复杂，
开展双向耦合难度较
面微燃烧室进行数值研究 ，得出挡板长度影响燃烧效 大，
所以本研究采用单向耦合，
以流场对结构场的影响
率。Zuo 等[11]的研究表明装有矩形肋的燃烧室改善了传 为 主 ，忽 略 结 构 场 对 流 场 的 反 作 用 。 以 ANSYS
[12]
热效果。Quaye 等 发现增加燃烧室的长度会降低出口 Workbench 为平台，
采用单向耦合方式进行各模块之间
[13]
温度和速度。褚睿峰 以圆筒式加热炉为研究对象，
对 在 Fluent 求解器中进行流场分析，
的数据传递， 并结合
其炉管进行了流热固耦合数值模拟研究。由于试验检 工具 Steady-State Thermal 和 Static Structural 分别做稳
已有研究多采用 Fluent
测方法很难全面准确测量流场， 态温度场和静态结构场模拟的多场耦合。具体思路是
进行流场数值仿真，
基于流热固耦合且考虑燃烧室多场 先利用流体力学计算软件 Fluent 进行流场分析得到新
耦合的研究较少，
而流热固耦合能综合考虑流体与固体 型热解炉燃烧室流体域温度分布，
将流场分析得到的温
第9期 高华鑫等：新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 1205

度载荷作为热稳态分析的初始条件对燃烧室进行热稳
Unit: mm
态分析以确定固体域的壁面温度，
然后利用有限元方法
求解结构场的热应力与热变形情况。

3 数值计算方案
3.1 立式多层旋转圆盘热解炉结构及物理模型
3.1.1 热解炉结构
立式多层旋转圆盘热解炉结构根据含油污泥处理
特点而设计。热解炉分为上下两部分，
上方为热解室，
下方为燃烧室，
燃烧室与热解室由隔板分隔开来，
燃烧
FS10)，
室进口处连接燃烧器(利雅路， 燃烧室内设置挡
板。在燃烧室内天然气燃烧产生的高温烟气进入热解
炉外壳夹套，
由夹套上部的烟气出口排出，
在此过程中， 1. Burner 2. Combustion chamber
高温烟气通过加热隔板和炉壁为热解炉供热，
并保持炉 3. High temperature flue gas outlet 4. Thermal gas outlet

内的热解温度。热解室内设多层旋转圆盘与刮刀，
含油 5. Coupling 6. Motor 7. Feeding port 8. Jacket
9. Handhole/observation hole 10. Pyrolysis chamber
污泥由进料口进入，
物料在旋转圆盘上热解，
在刮刀作
11. Discharge port 12. Clapboard 13. Outrigger
用下，
逐层下落，
最终掉落到隔板上并由电机带动的刮
图 1 热解炉总体结构示意图
刀推入卸料口，
完成热解全过程。热解炉总体结构示意 Fig.1 Schematic diagram of the overall structure of the
图如图 1 所示，
燃烧室简化结构示意图如图 2 所示。 pyrolysis furnace

3.1.2 物理模型
400 mm，筒体壁厚 12 mm，隔板厚度 16 mm，挡板位置
热解炉的炉外有夹套及保温层，
直接根据实体结构
(平行于燃料进口方向，
距离燃烧室圆筒中心的垂直距
结合实际工况在 ANSYS Workbench 平台进行流热固耦
离) 200 mm，
挡板长度 800 mm，
挡板厚度 12 mm。燃烧
合模拟仿真计算比较困难，
所以需要将模型根据仿真分
室 制 造 材 料 选 用 奥 氏 体 不 锈 钢 310S，材 料 物 性 参 数
析目标进行简化，
仿真分析的主要目标是确定新型热解
如表 1。
炉结构是否安全合理。燃烧室产生的高温燃气为热解
炉供热以保证其热解效果，
因此燃烧室燃烧的热效率与 3.1.3 网格划分与网格无关性验证
安全性是整个热解炉稳定运行的保障。仅研究燃烧室， 使用 ANSYS mesh 软件对燃烧室进行网格划分。
忽略热解室的结构影响 ，采用 SOLIDWORKS 软件 ，根 由于物理模型结构相对复杂，
采用四面体非结构化网格
对燃烧室采用 1:1 三维建模，
据已有图纸合理简化模型， 划分方法，
并对流体进出口以及挡板处进行局部加密处
简化后的物理模型如图 2(a)所示。燃烧室主要结构尺寸 网格扭曲率均小于 0.85。网格划分应使计算结果不
理，
示意图见图 2(b)，数据为筒体直径 1200 mm，筒体高度 其变化量 5% 以内
随网格密度改变而发生明显的变化，

Unit: mm

1. Inlet
2. Baffle
3. Outlet

(a) Physical model of combustion chamber (b) Main structure size

图 2 燃烧室简化结构示意图
Fig.2 Simplified structure diagrams of combustion chamber
1206 过 程 工 程 学 报 第 22 卷

表 1 奥氏体不锈钢 310S 物性参数 辐射传热是炉内主要的传热方式。由于物理模型中存

Table 1 Physical parameters of austenitic stainless steel 310S 在流体绕流挡板、回流等复杂流动情况，
选用适用流动
Parameter Value
类型广泛且对该类问题具有较高准确性的 Realizable k-
Density/(kg/m3) 7980
Modulus of elasticity/GPa 195
ε 模型作为湍流模型[17]。由于燃料和空气未经混合直接
Poisson's ratio 0.3 采用 Fluent 中
进入燃烧室中进行燃烧属于非预混燃烧，
Thermal conductivity/[W/(m·K)] 14.2 计算效率高的非预混 PDF 燃烧模型。辐射模型选用能
Specific heat/[J/(kg·K)] 502 够符合要求且计算量相对 DO 模型较小的 P-1 辐射模
Yield strength/MPa 205
型[18]。采用 SIMPLE 算法求解压力速度耦合，
离散格式
均采用二阶迎风差分格式。
是合理的。为了确保网格划分的合理性，
对燃烧室进行
3.3 边界条件
了网格无关性验证，
划分了几种疏密程度不同的网格，
燃烧室流体域的入口条件选取速度入口，
进气方式
当流体域的网格数量增加到 19 万以上时，
不同网格数获
采用套筒式，
内圈为燃气进口，
外圈为空气进口，
均沿竖
得的出口处温度的相对误差在 5% 以内，
满足网格无关
天然气 95% 以上为甲烷，
直方向进入燃烧室， 故燃气设
性要求。最终确定流体域网格数为 195 254，
固体域网格
置为甲烷 ，燃气速度为 15 m/s，由热解炉燃烧器热功
数为 253 758。
率[19]推出燃气进口水力直径为 16 mm，
进而得到空气进
3.2 数学模型
口水力直径为 94 mm，
空气进口速度为 4.7 m/s，
出口条
物理模型中主要研究分析天然气燃烧的复杂反应
件 采 取 压 力 出 口 ，其 进 出 口 边 界 的 湍 流 参 数 通 过
过程。模型假设炉内的传热处于稳态工况下，
不考虑燃
Intensity and Hydraulic Diameter 以 设 定 湍 流 强 度 I
烧之外的其他化学反应与变化，
也不考虑炉膛内的折射
(Turbulence Intensity) 和 水 力 学 直 径 ϕ (Hydraulic
与散射。燃烧是在流体流动、传质、传热和化学反应的
Diameter)[20] ，
进口湍流强度计算公式如下：
基础上实现的，
燃烧室内可以用气体燃烧基本方程组来
ρuϕ
基本方程组[16]
描述火焰燃烧、烟气流动以及传热过程， Re = (5)
μ
I = 0.16 ( Re )
公式如下，
详细符号含义见文献[16]。 -1/8
(6)
连续性方程：
Re 为雷诺数，
式中， ϕ 为水力直径(m)。
∂ρ
∂t
+
∂
∂x i ( )
ρu i = 0 (1) 经计算可得燃气进口湍流强度为 4.8%，
空气进口湍
流强度为 4.4%。固体壁面边界为无滑移条件，
在壁面上
动量方程：

( ) ()
采用标准壁面函数(Standard Wall Functions)，流体域边
∂ρ
∂t ( )
ρu i +
∂
∂x i
ρu i u j = -
∂P
+
∂
τ + ρg i
∂x i ∂x j ij
(2)
界条件见表 2。
燃烧室的固体域 ，通过在 ANSYS Workbench 中搭

( )
能量方程：
建的耦合平台将流体域计算得到的温度场数据通过耦
∂
∂t ( ) ( k
)
ρH + ∇ ρuH = ∇ t ∇H + S h
CP
(3)
合加载到固体域表面 ，研究对象的载荷条件只考虑温
度。燃烧室外表面按对流换热条件设定环境温度为常

( )
组分方程：
对流换热系数取 10 W/(m2·K)，
温 20℃，
( )
由于热解炉主要
∂ρ
∂t ( )
ρm i +
∂
∂x i
ρu j m i =
∂
Γ
∂m i
∂x j i ∂x j
(4) 通过四个支腿进行支撑，
所以在支腿垫片上施加约束条
限制实体在 X, Y, Z 方向上的移动。
件为固定约束，
燃烧室内天然气燃烧的烟气流动属于湍流流动，
且

表 2 边界条件
Table 2 Boundary conditions
Velocity
Hydraulic Methane mass Oxygen mass Turbulent
Structure Boundary condition magnitude Temperature/K
diameter/mm fraction fraction intensity/%
/(m/s)
Gas inlet Velocity-inlet 15 293 16 1 0.00000 4.8
Air inlet Velocity-inlet 4.7 293 94 0 0.21008 4.4
Outlet Pressure-outlet - 293 200 - 0.21008 5
第9期 高华鑫等：新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 1207

4 结果与讨论 因有两个，
一方面是因为天然气与空气燃烧后产生大量
热量，
由于热辐射作用，
使燃烧室内形成高温区，
另一方
4.1 流场计算 面，
由于挡板的存在，
在挡板处形成剧烈的漩涡，
增加了
4.1.1 温度场 流动阻力，
提高气流流动的湍动能，
改变了燃烧反应产
图 3 为燃烧室在 XY 平面的温度分布云图，
由图 3(a) 生烟气流动的方向，
增大烟气流动的通道，
使高温区域
可看出，
燃烧室内形成高温区，
产生图示高温区域的原 扩大，
促进燃料与空气的充分混合，
提高了燃烧过程热
效率。

Temperature/K Temperature/K

(a) Baffle combustor (b) No baffle combustor

图 3 燃烧室 XY 平面温度分布云图
Fig.3 Temperature distribution cloud diagrams on XY plane of combustion chamber

4.1.2 流场计算结果与现场验证 图对温度场均匀性进行判别。由于变异系数是一个无

热解炉装置建成后在江苏金陵干燥科技有限公司 量纲量，
不需要参照数据的平均值，
因此用变异系数作
进行现场试验，
将数值模拟得到的部分性能参数与现场 为有无挡板温度场均匀性的评判指标具有更高的可靠
结果见表 3，
试验参数进行对比验证， 出口温度点相对误 性，
变异系数表示数据离散程度的绝对值，
变异系数越
差为 3%，
质量流量相对误差为 5%，
两者相对误差均小 小 ，变化幅度越小 ，燃烧室内的温度分布均匀性越好。
于 10%，
在合理范围内，
验证了计算的正确性，
其计算结 变异系数：
果可以作为热稳态计算和结构计算的初始边界条件。 σ
CV = - (7)
x
表 3 参数模拟值与测试值对比 -
σ 为样本温度标准差，
式中， x 为样本数据平均值。
Table 3 Parameter comparison between simulated value and
在 CFD-Post 后处理软件中以相同条件分别在有无
test value
Outlet temperature 挡板模型的 XY 平面上选取 7 条路径，
如图 4 所示，
以有
Mass flow rate/(kg/s)
point/℃ 挡板模型为例 ，沿 X 轴分别以 30°, 45°, 60°选取路径 1,
Test value 650 0.002
2, 3，
以 Y 轴(路径 4)轴对称，
得到路径 5, 6, 7。各路径在
Simulation value 628.34 0.0021
Relative error 3% 5%
水平方向横坐标分别为 530 mm, 432.75 mm, 360 mm, 0,
-306 mm, -432.75 mm, -530 mm，
每条路径选取数个样
4.1.3 验证燃烧室内设挡板合理性 本温度点，
计算每条路径的样本标准差与平均值，
最终
为了验证燃烧室内设挡板结构的可行性，
现对无挡 通过各个路径样本变异系数折线图对温度场均匀性进
板燃烧室进行建模，
然后在相同条件下进行仿真，
对仿 图 5 为有无挡板的温度场均匀性分析对比图。
行判别，
真结果作对比分析，
确定燃烧室内设挡板是否合理。通 由图 5 可以看出 ，有挡板的变异系数变化幅度为
过结合统计学与 ANSYS 仿真手段的方法利用 CFD- 0.09，
比无挡板的变异系数变化幅度 0.15 低 0.06，
说明其
Post 后处理软件在分析场上建立不同的路径，
求解各路 温度场的温度变化幅度平缓，
且从第三条路径开始，
有
径变异系数(Coefficient of Variation)，
通过变异系数折线 挡板的变异系数均低于无挡板的数值，
说明路径间温度
1208 过 程 工 程 学 报 第 22 卷

图 7 所示。

Deformation/mm Deformation/mm

(a) With baffle (b) No baffle

图 6 燃烧室变形情况
图 4 温度场 XY 平面路径设置
Fig.6 Deformations of the combustion chamber
Fig.4 Temperature field XY plane path setting

变化趋势幅度也不大，
故新型热解炉燃烧室内设挡板更 6.00 No baffle
With baffle
有利于温度场分布的均匀性。无挡板燃烧室温度云图

Deformation/mm
为图 3(b)，
可以看出，
没有挡板的引流作用，
燃烧产生的 4.00
烟气直接流向燃烧室出口，
在燃烧室内存在一个较大的
回流区，
易在燃烧室内形成小的相对“死区”，
高温烟气 2.00
集中在燃烧室中部。这种现象会使温度场分布不均匀
且不利于燃料的充分燃烧，
验证了内设挡板的必要性。
0.00
0 200 400 600 800 1000 1200
No baffle Center line, x/mm
0.20 With baffle
图 7 隔板沿 Path1-2 的变形情况
0.15 Fig.7 Deformations of the partition along Path1-2
CV

0.10
由图 6 可以看出 ，有挡板的燃烧室最大变形量为
1.1573 mm，
无挡板的燃烧室最大变形量为 5.6335 mm，
0.05
由图 7 可以看出有挡板则
内设挡板大大降低了变形量，
0.00 变形更均匀，
而无挡板由于烟气流动回流问题，
在燃烧
-600.00 -300.00 0.00 300.00 600.00
室内存在一个较大的回流区，
高温烟气集中在燃烧室中
Radial position, x/mm
部，
这种现象会使温度场分布不均匀从而中间部分变形
图 5 有无挡板的温度场均匀性分析
量增加，
变形幅度较有挡板有一个明显激增。故燃烧室
Fig.5 Analysis of temperature field uniformities with and
without baffle 内设挡板增加了高温燃气的通道，
使底板受热更均匀，
还起到了支撑整体结构的作用，
所以变形量低，
进一步
4.2 结构场计算 验证了内设挡板的必要性。
4.2.1 变形分析 4.2.2 结构强度分析
新型热解炉燃烧室与热解室相间隔板的变形情况 燃烧室有无挡板结构等效应力分布云图如图 8 所
影响到热解室内刮刀的工作状态，
是决定新型热解炉设 示。最大应力出现在支腿垫片的约束处，
这是因为仿真
备卸料成功与否的关键，
进而影响到整个设备能否正常 中固定约束的位置为刚性，
而在现实工程结构中不存在
故在 Static Structural 模块重点对隔板变形场进行
运行， 完全刚性的约束。固定约束使得支腿垫片上产生了虚
分析研究，
同样对燃烧室有无挡板的不同结构进行仿真 假应力现象，
而本研究的隔板远离约束位置，
所以应力
图 6 为燃烧室有无挡板的变形情况，
对比分析， 可以看 结 果 可 信 。 为 了 更 直 观 地 进 行 应 力 分 析 ，沿 中 心 线
出，
燃烧室最大变形出现在隔板上。为进一步分析隔板 Path1-2 提取等效应力数据，
隔板沿中心线 Path1-2 的等效
在隔板上表面沿 X 轴方向取过中心点的水平
变形情况， 应力分布如图 9 所示。
线 Path1-2 提取数据，
隔板沿中心线 Path1-2 的变形情况如 由图 9 可以看出，
无挡板的等效应力值大于有挡板
第9期 高华鑫等：新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 1209

表 4 挡板结构参数值
Stress/MPa Stress/MPa Table 4 Baffle structure parameter value
Parameter Value
Baffle position/mm 50 100 150 200
Baffle length/mm 500 600 800 1000
Baffle thickness/mm 10 12 14 16

且在路径 6 与路径 7 变异系数一致，

数， 故当挡板位置 d=
(a) With baffle (b) No baffle
150 mm，
即两挡板间距为 300 mm 时，
温度场均匀性最
图 8 燃烧室等效应力分布云图
挡板长度 l=500 和 1000 mm 时变异系数变化幅度均
好；
Fig.8 Cloud diagrams of equivalent stress distribution in
combustion chamber 而挡板长度 l=800 mm 时有三条路径的变异系数
过大，
低于 l=600 mm，
且变化幅度优于挡板长度 l=600 mm，
故
200.00 No baffle 挡板长度 l=800 mm 时， 挡板厚度 s=
温度场均匀性最佳；
With baffle 14 mm 时，
变异系数最小为 0.02，
且变化幅度最小，
温度
Equivalent stress/MPa

175.00
场均匀性最优。
150.00

125.00
d/mm
100.00 0.20 200
150
75.00 100
0.15
50
50.00
CV

0.0 200.0 400.0 600.0 800.0 1000.0 1200.0 0.10

Center line, x/mm
0.05
图 9 隔板沿 Path1-2 的等效应力分布
Fig.9 Equivalent stress distributions of the partition along
0.00
Path1-2 -600.0 -400.0 -200.0 0.0 200.0 400.0 600.0
Radial position, x/mm
的等效应力值，
且无挡板的结构模型由于侧边棱角的存
图 10 挡板位置对温度场均匀性的影响
在， 故呈现 U 形应力分布趋势，
存在一定应力集中现象，
Fig.10 Effect of baffle position on uniformity of
仿真符合理论实际，
而有挡板的结构模型内设挡板，
在 temperature field
挡板处形成一定棱角，
故在挡板位置应力值较大。由上
图可以明显看出隔板上应力值均不超过 200 MPa，
且各 0.25
l/mm
部位应力值均小于材料的屈服强度 205 MPa，
不会发生 500
0.20
600
塑性变形，
总体来看燃烧室模型结构均满足强度要求， 800
验证了方法的可行性与可靠性。 0.15 1000
CV

4.3 挡板结构优化 0.10

为了进一步优化燃烧室结构，
本研究对燃烧室挡板
0.05
包括挡板位置 d、挡板长度 l 以及挡板
的参数进行探究，
厚度 s，
每个参数通过燃烧室原结构(图 2)以及工程经验 0.00
-600.0 -400.0 -200.0 0.0 200.0 400.0 600.0
确定三个值， 参数值如表 4 所示，
加上原结构尺寸， 各参
Radial position, x/mm
数分别在四个值下通过单一变量法，
即只改变一个参数
值，
其余值保持原结构尺寸不变，
分别建模进行模拟，
通 图 11 挡板长度对温度场均匀性的影响
Fig.11 Effect of baffle length on uniformity of
过这十个仿真模型探究各参数对温度场与变形场的
temperature field
影响。
4.3.1 温度场分析 4.3.2 变形场分析
由图 10~12 可以看出，
挡板位置 d=150 mm 时，
温度 通过变形场最大值考察挡板各参数对变形场的影
场的变异系数最小为 0.03，变化幅度明显低于其他参 响。由图 13 可知，
在选定范围内随着挡板位置距中心的
1210 过 程 工 程 学 报 第 22 卷

0.25 距离与挡板长度的增加，
燃烧室的最大变形量均先减小
s/mm
10
后增大。由图 13(a)所示，
挡板位置的最大变形量在 d=
0.20
12 150 mm 时最小，
比 d=50 mm 时减小了 30.6%，
因为挡板
14
0.15
16 位置主要影响燃烧烟气在燃烧室中分布均匀性，
由温度
CV

场分析可知当 d=150 mm 时温度分布最均匀，

所以在挡
0.10
板位置 d=150 mm 时燃烧室结构效果最好。由图 13(b)
0.05 挡板长度的最大变形量在 l=800 mm 时最小，
所示， 比 l=

0.00
1000 mm 时缩小了 20.4%，
主要因为挡板长度越长支撑
-600.0 -400.0 -200.0 0.0 200.0 400.0 600.0 力度越大，
但由于燃烧室体积有限，
所以不能无限增长，
Radial position, r/mm
且挡板过长阻碍燃烧室内燃烧烟气流动，
故最大变形量
图 12 挡板厚度对温度场均匀性的影响 随挡板长度增加先减小后增大。挡板厚度对变形量的
Fig.12 Effect of baffle thickness on uniformity of
影响是三个参数中最小的，
随挡板厚度的增加，
燃烧室
temperature
在挡板厚度 s=14 和 16mm 时较
的最大变形量逐渐减小，
两者最大变形量仅相差 0.04 mm。
优，

(a)
1.80
Maximum deformation/mm

1.50

1.20

0.90

0.60
50 100 150 200
Baffle position, d/mm

(b) (c)
Maximum deformation/mm

1.80 1.80
Maximum deformation/mm

1.50 1.50

1.20 1.20

0.90 0.90

0.60 0.60
500 600 700 800 900 1000 10 12 14 16
Baffle length, l/mm Baffle thickness, s/mm

图 13 最大总变形量随各参数值的变化
Fig.13 Variation of maximum total deformation with each parameter

4.3.3 挡板结构优化结果对比分析 模拟，

分别从温度场和变形场进行分析，
并与原结构模
根据挡板各结构参数对温度场与变形场的影响分 拟结果进行对比 ，并通过热应力场验证优化结构是否
析之后， 在挡板位置 d=150 mm 以及挡板长度
可以得出， 可行。
l=800 mm 时，
温度场与变形场均为最优，
故综合分析在 由图 14~16 可看出 ，
在温度场的均匀性上 ，
优化模
挡板位置及挡板长度最优情况下取挡板厚度 s=14 和 16 型 1 明显优于优化模型 2，
且变异系数最小值为 0.03，
低
mm，
分别创建优化结构 1 及优化结构 2，
进行三维数值 于原模型的最小值 0.06，
且路径 3, 4, 5, 6 间变化幅度一
第9期 高华鑫等：新型热解炉燃烧室流热固耦合仿真与结构优化 1211

均为 0.02，
致， 各区域间温度场均匀性较好；
在变形场中
Primary structure
优化模型 1 与优化模型 2 变化趋势一致，
模型 2 变形量略 180.00
Optimized structure 1

Equivalent stress/MPa
小于模型 1，
同时原模型最大变形量为 1.1573 mm，
优化 150.00 Optimized structure 2

模型 1 为 0.8908 mm，
优化模型 2 为 0.812 22 mm，
型 1 与 2 差距不大，
优化模型 1 的变形量比原模型减少
23%。故由温度场与变形场综合分析得出优化模型 1 最
且优化模型 1 为三者中热应力最小，
优， 满足强度要求，
故优化模型 1 即挡板位置 d=150 mm、挡板长度 l=800
mm 以及挡板厚度 s=14 mm 为最优结构。
0.20
0.15
优化模 120.00
90.00
60.00
30.00
0.00
0.0 200.0 400.0 600.0 800.0 1000.0 1200.0
Center line, x/mm
Primary structure 图 16 原结构与优化结构隔板沿 Path1-2 的等效应力分布
Optimized structure 1 Fig.16 Partition equivalent stress distributions of original
Optimized structure 2 structure and optimized structures along Path1-2

度为 0.09，
明显低于无挡板的变异系数变化幅度 0.15，
使
CV

0.10

温度场分布更加均匀，
有挡板的燃烧室最大变形量较无
0.05 挡板的燃烧室最大变形量减少 80%，
进一步验证了内设
挡板的必要性与新型热解炉结构的可行性。
0.00
-600.0 -400.0 -200.0 0.0 200.0 400.0 600.0 (2) 燃烧室各结构参数的最大变形均出现在隔板
Radial position, r/mm 优化燃烧室结构的挡板位置 d、挡板长度 l 以及挡板
上，
图 14 原结构与优化结构的温度场均匀性比较 厚度 s，
在挡板位置 d=150 mm 以及挡板长度 l=800 mm
Fig.14 Comparison of temperature field uniformities 时温度场与变形场均为最优 ，在温度场中挡板厚度 s=
between original structure and optimized structures 14 mm 最佳，
变形场挡板厚度 s=16 mm 最佳，
且从变形
场分析来看 ，挡板厚度对变形场的影响为三个参数中
1.50
Primary structure
最小。
Optimized structure 1 (3) 综合分析温度场与变形场，
新型热解炉燃烧室
Deformation/mm

1.00 Optimized structure 2

在挡板位置 d=150 mm、挡板长度 l=800 mm 以及挡板厚
度 s=14 mm 时，
变异系数低至 0.03，
且变异系数变化幅
0.50
度平稳，
较原模型的温度场分布更优，
变形量较原模型
变形量也减少了 23%，
热应力满足强度要求，
确定为最
0.00 优燃烧室结构。

0.0 200.0 400.0 600.0 800.0 1000.0 1200.0 参考文献

Center line, x/mm
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