Artículos del Congreso Internacional

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Implementación de Regulador Digital de Electrodos en EAF

Mtro. Joel Reséndiz Benítez 1 2

Resumen-- Implementación de un regulador digital de electrodos de la marca AMI en los dos EAF de 7 ton de AMM, para remplazar
los controles antiguos de más de 40 años y digitalizar el control actual logrando mejores resultados en la durabilidad del refractario
en un 20% y reducción del 10% en el consumo de KWH/ton.

Palabras clave Regulador, Arco Eléctrico, Potencia Eléctrica, Eficiencia, Desgaste

Introducción
El arco eléctrico es el encargado de fundir el acero, entre más largo sea más potente es, para fundir lo que se
encuentra a su paso, esto refiere de que es capaz de desgastar la pared del horno sino se controla su longitud, los
hornos de arco deben de trabajar en el punto máximo de potencia de lo contrario se presentaran dos problemas, 1)
cuando la corriente es menor al punto máximo (a) en ese momento el horno presentara desgaste prematuro en las
paredes y los electrodos, y 2) cuando la corriente es mayor que el punto máximo (a) en ese momento el horno tendrá
perdida de energía, lo cual se refleja en costo.
Para tener un panorama más amplio del problema es necesario conocer las curvas características de trabajo
en un horno de arco eléctrico, en la
1 se observa una gráfica de dos planos, en el eje X la corriente y en el eje Y la potencia real que consume el horno.
Se aprecia un punto máximo de potencia (a) o punto ideal de trabajo, en donde el horno presentara su mayor eficiencia
fuera de este punto se considera deficiente en el comportamiento de los parámetros siguientes: Watts MW (b),
Longitud de arco eléctrico (c), Factor de potencia (d) y potencia reactiva (e), si revisamos cada parámetro a partir
de la línea trazada del punto (a).

Los Watts ( MW) ( b ) comienzan de

cero hasta llegar a su máximo valor ubicado
en el punto máximo (a), después de este punto
el valor disminuye rápidamente, pierde la
poten La longitud de arco eléctrico (c) se
comporta diferente, en valores bajos de
corriente la longitud es grande y disminuye
como incrementa la corriente.
El factor de potencia (d) de igual
forma es alto en baja corriente y b a j o como
aumenta la corriente por consecuencia la
potencia reactiva (e) incrementa al disminuir el
factor de potenci nergía desperdiciada .
Actualmente el horno tiene un sistema de
control que se desajusta continuamente,
causando que la operación del horno este fuera
del punto máximo de potencia (a).
Figura 1. Curva de respuesta de Horno de Arco [2].

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1
Mtro. Joel Reséndiz Benítez es alumno de Posgrado de CIATEQ, A.C. jresendiz2076@gmail.com (autor corresponsal)

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2
Mtro. Joel Reséndiz Benítez es Gerente de Mantenimiento en la Fundidora AMM jresendiz2076@gmail.com (autor
corresponsal)
La Error! Reference source not found.2 representa
diferentes puntos de la longitud de arco eléctrico con respecto a la
corriente; el punto a) indica un arco eléctrico largo con un ángulo
de propagación de 45° causando un desgaste excesivo en la pared
del horno; b) en este punto el electrodo no presenta un arco largo se
tienen un ángulo de propagación de 5° el cual no afecta la pared del
horno de manera representativa, el punto c)representa el punto
ideal del horno donde el arco es corto y no existe propagación.

Figura 2. Longitud de Arcos Eléctricos [2]

Descripción del Método

Análisis del funcionamiento original
Comprensión de su totalidad del funcionamiento y de cada una de las partes del sistema de regulación antiguo,
tableros eléctricos y sistema hidráulico de los mástiles. La figura 4 muestra las partes del horno de arco eléctrico
específicamente las partes hidráulicas que accionan el funcionamiento de la fase A del horno, funcionando cuando los
tres electrodos están generando arco eléctrico con el acero líquido, pero la chatarra quedo atrapada en las paredes del
interior del crisol, de manera inesperada colapsa y cae sobre los electrodos, en este momento la corriente se incrementó
por el corto circuito que genera la chatarra con el contacto en los electrodos, también el Voltaje es muy bajo. Para esta
condición que se presenta es necesario que el electrodo se levante rápidamente para liberarse del corto circuito,
entonces el cilindro hidráulico requiere que ingrese presión de aceite por la parte inferior a la mayor velocidad, para
producir el mayor flujo de entrada, es necesario que la bomba de 12 Gal/min reduzca su velocidad de bomba a
aproximadamente a 50 rpm, el variador de frecuencia recibe la señal para bajar la velocidad, entonces el flujo de aceite
que ingresa al cilindro depende en su totalidad de la bomba de 6 Gal/min, el servo modulo hidráulico se encarga de
regular el flujo de aceite que ingresa la bomba de 6 Gal/min (bomba de subida) y flujo de aceite que retira la bomba
de 12 Gal/min (bomba de bajada). Como la velocidad bomba de bajada es casi cero el servo modulo hidráulico regula
todo el flujo de la bomba de subida hacia el cilindro hidráulico y así eliminar el corto circuito.
El sistema opera de esta forma para las diferentes condiciones que se presenten dentro del crisol.

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Figura 4. Funcionamiento EAF

La máxima eficiencia eléctrica de trabajo del horno
En el proceso de fusión, la potencia del transformador no mantiene su valor máximo, porque se trata de
moderar el arco al empezar y terminar la fusión de cada recargue; es decir, se trabaja con un arco medio y, luego con
un arco largo. Para un horno que tiene un diámetro D entre paredes interiores, la potencia máxima que puede
soportar es:
Donde: MVA- Potencia Aparente del transformador
K-Constante de 1.8 paredes de refractario
..Ecuación1Error! Reference source not found.] D-Diámetro entre paredes del horno en metros

El área de trabajo de mayor eficiencia se obtiene al mantener los parámetros de Potencia Activa, Potencia
Reactiva y Factor de Potencia en el área de color verde indicada en la Error! Reference source not found., fuera de
esta área se estiman perdidas de energía, y se menciona que el rango de trabajo del horno respecto al factor de potencia
es de 0.76 en la etapa fusión (fundiendo la chatarra) y 0.82 en la etapa de afino (acero líquido) [3] [1]

Figura 5. Potencias Eléctricas

Tomando los valores que tenemos del transformador que

alimenta el horno de arco, la potencia aparente es de 3,500 KVA, KVA
considerando 0.76 FP como factor de potencia obtenemos
3,500x0.76= 2,660 KW de potencia útil (durante la fusión) y a 0.82 KVAr
FP tendremos como resultado 3,500x0.82= 2,870 KW de potencia
Power Factor
útil (durante el acero líquido), la potencia reactiva será igual a
= 2,009 KVAr para el tiempo de fusión y la
potencia reactiva será igual a = 2,250 KVAr
para el tiempo de acero líquido, y con esto formar el triángulo de KW
potencias (Ver Error! Reference source not found.6).
Figura 6. Factor de Potencia

Indicie de irradiación
El indicie de irradiación de calor de refractario RWI [3] representado en la Ecuación 2 que permite evaluar
el efecto de incrementar la longitud de arco y se obtiene en relación inversamente proporcional a la distancia de los

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electrodos a la coraza. La erosión de los refractarios es medida por el índice de irradiación de calor Ri (de Schwabe)
[4].
Donde: d= distancia electrodo-pared
Ecuación 2 [3]
Pa= Potencia activa
Va= Voltaje de arco
Obtenido las dimensiones de los planos del crisol, obtuvimos
. Aplicando la Ecuación 2 con los valores obtenidos de Potencia activa, Voltaje de arco y distancia de
electrodo a pared, calculamos para 0.76 FP el y para
0.82 FP el , obteniendo un porcentaje para comparar
ambos índices , esto representa que cuando el horno sea trabajado a 99V de arco el
refractario se erosionara 13.7 % menos que cuando trabaje el horno a 106V.

Comentarios Finales
Resumen de resultados
El proyecto fue ejecutado en enero del 2018 en el horno de arco eléctrico sur , un año después se implementó
. La figura 7 se muestra la pantalla del HMI para realizar los ajustes del perfil de las
coladas, de igual proporciona información de lecturas de corrientes, voltajes, potencias, consumos y graficas de
tendencia de los parámetros.

Figura 7. Pantalla de operación del horno

Los tableros mostrados en la figura 8, están equipados con palancas de mando para modo manual, palanca para
cierre de interruptor de alta tensión, indicadores luminosos para mostrar el estado actual del horno y de cada uno de
los actuadores de los electrodos de grafito, en la parte trasera del tablero se ubica la HMI.
El interior de los tableros lo muestra la figura 9, en estos se ubican los drivers que alimentan las bombas de
DC para actuar los electrodos de grafito, en ambos sentidos, estos son conectados al PLC para ser controlados de
acuerdo con el regulador de arcos eléctricos, en este se encuentra el desarrollo de la programación del algoritmo para
regular el arco eléctrico dentro del horno.

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Figura 8. Tableros de operaciones. Figura 9. Tableros de control.

Uno de los resultados de mayor beneficio al instalar el sistema automático de regulación de arcos, ha sido la
programación de un perfil de colada, cuando tenemos un factor de potencia igual a 8.2 el arco eléctrico se acorta y se
aprovecha en su totalidad la corriente máxima 9.02 KA y cuando alargamos los arcos eléctricos el factor de potencia
baja y entonces la corriente se reduce y el arco eléctrico se incrementa, ayudando a fundir la chatarra dentro del horno,
en la figura 10 se muestra el perfil que se programado dónde Ispa es la curva del perfil de corriente a la que deseamos
trabajar.

Figura 10. Perfil de colada.

Al inicio de la curva se programó 8.2 KA para fundir la chatarra al inicio y se forme un agujero por fase, después
se reduce a 7KA para que el arco eléctrico se alargue y se obtenga un arco eléctrico destructor aprovechando para
fundir la chatarra. Esto durante un periodo, este valor permanece hasta que el horno es nuevamente cargado con
chatarra e inicia un ciclo similar al primero. Después de consumir 2.2 KWh incrementa a su máxima corriente 9.2KA
, en este punto el acero está en estado líquido y solo requiere elevar su temperatura, por lo cual los arcos eléctricos se
reducen incrementando la corriente al máximo solo para calentar. El control automático mide los valores de corriente
MeanIsa, MeanIsb, MeanIsc y los ingresa al regulador de arco para dar respuesta.
El perfil de colada programado redujo tiempos y consumos de energía en un 10%,en la gráfica 1 muestra los
consumos de energía por colada 4 meses antes del proyecto ejecutado y hasta la fecha. El consumo registrado es en
KWH/ton de acero fundido de acero, entes del proyecto obtuvimos un promedio de 580 KWH/ton durante el mes,
después del proyecto 520 KWH/ton.

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Grafica 1. Consumos de Energía

Uno de los resultados esperados, fue la estabilidad del arco eléctrico cuando el acero este líquido, la figura 11
muestra el consumo de corriente de las tres fases durante un periodo corto con una mínima oscilación, el regulador
establece el punto de consigna de la corriente a consumir de acuerdo con el perfil programado, este beneficio permitió
implementar otro tipo de proyectos como la escoria espuma observado en la gráfica 1.
En la gráfica 2 muestra la tendencia de las coladas realizadas en la duración de cada campaña, el numero anterior
a la implementación era de 120 coladas, incrementado con el proyecto a 145 vidas , representando un 15% un valor
muy cercano al calculado en la sección anterior del indicie de irradiación de calor de refractario RWI =13.7 %. Un
resultado muy favorable.

Figura 11. Corrientes eléctricas por Fase Grafica 2. Coladas por campaña

Resumiendo, con estos dos resultados se logró un ahorro anual de $65,000 dólares anuales, con un retorno de
inversión en total del proyecto en 3 años, siendo una inversión rentable para compañía.
Conclusiones
a) La tecnología actual nos permite recuperar activos antiguos de la industria de la fundición e incrementar su
eficiencia de maquinaria considera como obsoleta.
b) El sistema de regulación de arco eléctrico implementado nos permite apuntar en la dirección para un segundo
nivel de instrumentación para los EAF de la actualidad.
c) Es inevitable seguir creciendo en la tecnología de la Industria 4.0 y ejecutarlo en uno de los activos más
importantes (EAF) para una fundidora.
d) El impacto de ahorro trasciende hasta el impacto social y ambiental al reducir los insumos para producir la
energía eléctrica y los ladrillos refractarios.
Recomendaciones
Implementación de perfiles por número de cargas y peso por colada, con un beneficio de ahorro de energía y
reducción de tiempo tap to tap.
Interconexión a la metodología Industria 4.0 para monitoreo y control desde la nube.

Referencias

[1] CARLOS ROLANDO CURIEL ORTEGA, Estudio sobre fallas en transformadores para horno de arco eléctrico en industria siderúrgica,
Universidad de San Carlos de Guatemala Escuela de Ingeniería Mecánica Eléctrica.

[2] UCAR, Electric Arc Furnace Electrode Digest, fue publicado en 1975 y distribuido en 1983.

[3] LUIS RICARDO JACCARD, Operation of the electric arc furnace - with examples, Consultoría en HEA y Sistemas Eléctricos Brasil-
jaccard@uol.com.br.

[4] DOCTORAL TRAINING COMMITTEE OF TECHNOLOGY, Optical emission from electric arc furnaces, Universidad de Oulu, Finlandia,
29 January 2016.

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[5] Richard C. Dorf University of California, Davis Robert H. Bishop Modern control systems, 12th

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