Full

PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
ANALISIS NERACA ENERGI DAN EKSERGI

UNIT VERTICAL ROLLER MILL 362-RM1
DI PT. SOLUSI BANGUN INDONESIA TBK PABRIK CILACAP
SKRIPSI
Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Memperoleh

Gelar Sarjana Strata 1 (S1) Pada Jurusan Teknik Mesin
Universitas Sanata Dharma
Oleh:
BENEDIKTUS DWI KURNIAWAN
185214081
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2022
ANALYSIS OF ENERGY AND EXERGY BALANCE OF

VERTICAL ROLLER MILL 362-RM1 UNIT OF
PT. SOLUSI BANGUN INDONESIA TBK CILACAP PLANT
FINAL PROJECT
To Fullfill One of the Requirements to Obtain

Strata (S1) Bachelor Degree in Department of Mechanical Engineering
Sanata Dharma University
BENEDIKTUS DWI KURNIAWAN

185214081
DEPARTMENT OF MECHANICAL ENGINEERING

FACULTY OF SCIENCE AND TECHNOLOGY
SANATA DHARMA UNIVERSITY
YOGYAKARTA
iii
iv
v
vi
ABSTRAK
Sebagai salah satu industri penghasil semen terbesar di Indonesia, jumlah

penggunaan energi untuk setiap proses produksi yang diperlukan oleh PT. Solusi
Bangun Indonesia Tbk Pabrik Cilacap tentulah besar. Oleh karena itu, diperlukan
analisis perhitungan energi di setiap unit produksi semen agar dapat ditentukan
apakah jumlah energi yang digunakan telah optimal. Audit energi dilakukan untuk
memahami profil konsumsi energi, seperti intensitas energi yang digunakan,
efisiensi energi yang dicapai, jenis energi yang diperlukan, besar peluang
penghematan suatu unit, hingga langkah-langkah penghematan yang dapat
dilakukan. Tujuan dari penelitian ini sendiri adalah untuk menentukan intensitas
energi serta besar efisiensi yang diperoleh unit vertical roller mill 362-RM1.
Dalam pelaksanaan penelitian, dilakukan identifikasi pemetaan penggunaan

energi dan eksergi berdasarkan perhitungan analisis neraca energi dan eksergi
dengan menggunakan basis neraca massa hasil perhitungan data yang diperoleh dari
data laporan harian unit vertical roller mill periode 1 – 18 Agustus 2021.
Berdasarkan hasil analisis data yang diperoleh, didapatkan intensitas energi listrik
dan panas yang digunakan sistem sebesar kWh/ton raw meal. Kemudian dari hasil
analisis neraca, diperoleh besar efisiensi energi sistem dan produk efisiensi sebesar
98,58% dan 30,50% serta besar efisiensi eksergi sistem dan produk sebesar 44,40%
dan 6,66%.
Kata kunci: semen, audit, efisiensi, energi, eksergi, vertical roller mill 362-
RM1
vii
ABSTRACT
As one of the largest cement industry in Indonesia, the amount of energy

used for each production process required by PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk
Pabrik Cilacap is certainly big. Therefore, it is necessary to analyze the energy
calculation in each cement production unit in order to determine whether the
amount of energy used is optimal. Energy audit is necessary to understand the
energy consumption profile of a unit, such as the intensity of energy used, the
energy efficiency achieved, the type of energy required, the potential for saving a
unit, to the saving steps that can be taken. The purpose of this research is to
determine the energy intensity and the efficiency that can be made on vertical roller
mill 362-RM1.
During the research, identification of used energy and exergy was carried
out based on the calculation of the energy and exergy balance analysis using the
mass balance as basis. The results of the data calculation of the mass balance were
obtained from the daily report data vertical roller mill period 1 – 18 August 2021.
Based on the analysis of data obtained, the intensity of electrical and heat energy
used by the system is kWh/ton raw meal. Then from the results of the balance
analysis, the system and product efficiency of the energy is 98.58% and 30.50%
and the system and product efficiency of the exergy is 44.40% and 6.66%,
respectively.
Key word: cement, audit, efficiency, energy, exergy, vertical roller mill 362-RM1
viii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Mahakuasa atas berkat dan rahmat-Nya
yang dilimpahkan sehingga penulis dapat menyusun dan menyelesaikan skripsi
dengan baik dan tepat pada waktunya.
Skripsi ini dibuat sebagai salah satu syarat yang harus dipenuhi bagi
mahasiswa untuk memperoleh gelar Sarjana Strata 1 Program Studi Teknik Mesin,
Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Sanata Dharma, Yogyakarta. Berkat
bimbingan, nasihat, dukungan, serta doa yang diberikan oleh berbagai pihak,
akhirnya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Oleh karena itu, dengan segala
hormat dan kerendahan hati, izinkan saya mengucapkan terima kasih kepada:
1. Prof. Ir. Sudi Mungkasi, S.Si., M.Math.Sc., Ph.D. selaku Dekan Fakultas
Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.
2. Budi Setyahandana, M.T., selaku ketua Program Studi Teknik Mesin,
Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.
3. Doddy Purwadianto, M.T., selaku Dosen Pembimbing Akademik yang
memberikan semangat dan dukungan selama mengerjakan skripsi.
4. Andreas Prasetyadi, Ph.D., selaku dosen pembimbing yang telah
membimbing penulis dengan sabar dan memberikan banyak masukan serta
dukungan kepada penulis hingga akhir penulisan skripsi ini selesai.
5. Gregorius Sihana (ayah), Widija Julianti (ibu), Antonius Eko Nugroho
(kakak), Chatarina Tri Rahmawati (adik), dan Daniel Dian Saputra (adik)
yang selalu mendoakan dan memberikan dukungan kepada penulis dalam
hal materi maupun moral selama masa kuliah hingga skripsi selesai.
6. Seluruh Dosen program studi Teknik Mesin, Fakultas Sains dan Teknologi
Universitas Sanata Dharma yang telah memberikan ilmu kepada penulis
selama perkuliahan.
ix
x
DAFTAR ISI
LEMBAR JUDUL ................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii
LEMBAR PERNYATAAN KEASLIAN KARYA ................................................ v
LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK
KEPENTINGAN AKADEMIS ............................................................................. vi
ABSTRAK ............................................................................................................ vii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... ix
DAFTAR ISI .......................................................................................................... xi
DAFTAR TABEL ................................................................................................. xv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xvi
BAB I : PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2. Rumusan Masalah .................................................................................... 3
1.3. Tujuan ....................................................................................................... 3
1.4. Batasan Masalah ....................................................................................... 4
1.5. Manfaat ..................................................................................................... 5
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA........................................................................... 6
2.1. Penelitian Sebelumnya ............................................................................. 6
2.2. Proses Produksi Semen ............................................................................ 7
2.3. Karakteristik Bahan Baku ...................................................................... 10
2.4. Karakteristik Produk............................................................................... 15
2.5. Proses Penggilingan Raw Meal .............................................................. 17
2.6. Energi ..................................................................................................... 19
2.6.1. Konveksi ......................................................................................... 20
2.6.2. Radiasi ............................................................................................. 23
2.7. Eksergi .................................................................................................... 23
2.7.1. Eksergi Spesifik .............................................................................. 23
2.7.2. Eksergi Kalor .................................................................................. 24
2.7.3. Eksergi Listrik ................................................................................. 25
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN ........................................................... 26
3.1. Alat Penelitian ........................................................................................ 26
xi
3.2. Alur Pelaksanaan Penelitian ................................................................... 26

3.3. Dasar Penyusunan Analisis Neraca ........................................................ 27
3.4. Analisis Neraca Massa ........................................................................... 28
3.4.1. Perhitungan Massa Umpan Masuk Raw Mill .................................. 28
3.4.2. Perhitungan Massa Gas Panas Masuk dan Keluar Raw Mill .......... 29
3.4.3. Perhitungan Massa Debu Masuk dan Keluar Raw Mill .................. 31
3.4.4. Perhitungan Massa Produk Keluar Raw Mill .................................. 32
3.4.5. Perhitungan Massa Air Teruapkan .................................................. 32
3.5. Analisis Neraca Energi ........................................................................... 32
3.5.1. Perhitungan Entalpi Umpan Masuk Raw Mill ................................ 33
3.5.2. Perhitungan Entalpi Gas Masuk ...................................................... 34
3.5.3. Perhitungan Entalpi Debu Masuk ................................................... 35
3.5.4. Perhitungan Kerja Listrik ................................................................ 36
3.5.5. Perhitungan Entalpi Produk ............................................................ 36
3.5.6. Perhitungan Entalpi Gas Panas Keluar ........................................... 37
3.5.7. Perhitungan Entalpi Debu Keluar ................................................... 38
3.5.8. Perhitungan Entalpi Penguapan Air ................................................ 39
3.5.9. Perhitungan Panas Yang Hilang...................................................... 39
3.6. Analisis Neraca Eksergi ......................................................................... 39
BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 41
4.1. Hasil Analisis Neraca Massa Pada Vertical Roller Mill ........................ 41
4.2. Hasil Analisis Neraca Energi Pada Vertical Roller Mill ........................ 43
4.3. Hasil Analisis Efisiensi Energi ............................................................... 44
4.4. Hasil Analisis Konsumsi Energi Spesifik .............................................. 45
4.5. Hasil Analisis Neraca Eksergi Pada Vertical Roller Mill ...................... 46
4.6. Hasil Analisis Efisiensi Eksergi dan Ireversibilitas ............................... 48
BAB V : PENUTUP ............................................................................................. 49
5.1. Kesimpulan ............................................................................................. 49
5.2. Saran ....................................................................................................... 49
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 50
LAMPIRAN A : PERHITUNGAN NERACA MASSA ...................................... 52
A.1. Perhitungan Massa Masuk...................................................................... 52
xii
A.1.1. Massa Bahan Baku .......................................................................... 52

A.1.2. Massa Gas Masuk ........................................................................... 62
A.1.3. Massa Debu Terbawa Masuk .......................................................... 64
A.2. Perhitungan Massa Keluar ...................................................................... 66
A.2.1. Massa Produk .................................................................................. 66
A.2.2. Massa Gas Keluar ........................................................................... 67
A.2.3. Massa Debu Keluar ......................................................................... 68
A.2.4. Massa Uap Air................................................................................. 68
LAMPIRAN B : PERHITUNGAN NERACA ENERGI ..................................... 69
B.1. Perhitungan Energi Masuk ..................................................................... 69
B.1.1. Entalpi Bahan Baku......................................................................... 69
B.1.2. Entalpi Gas Masuk .......................................................................... 73
B.1.3. Entalpi Debu Masuk ........................................................................ 74
B.1.4. Kerja Listrik .................................................................................... 74
B.2. Perhitungan Energi Keluar ..................................................................... 75
B.2.1. Entalpi Produk................................................................................. 75
B.2.2. Entalpi Gas Keluar .......................................................................... 75
B.2.3. Entalpi Debu Keluar ........................................................................ 76
B.2.4. Entalpi Uap Air ............................................................................... 76
B.2.5. Panas Yang Hilang .......................................................................... 76
LAMPIRAN C : PERHITUNGAN NERACA EKSERGI ................................... 77
C.1. Perhitungan Eksergi Masuk.................................................................... 77
C.1.1. Eksergi Bahan Baku ........................................................................ 77
C.1.2. Eksergi Gas Masuk ......................................................................... 82
C.1.3. Eksergi Debu Masuk ....................................................................... 83
C.1.4. Eksergi Listrik ................................................................................. 83
C.2. Perhitungan Eksergi Keluar.................................................................... 84
C.2.1. Eksergi Produk ................................................................................ 84
C.2.2. Eksergi Gas Keluar ......................................................................... 85
C.2.3. Eksergi Debu Keluar ....................................................................... 86
C.2.4. Eksergi Uap Air dari Bahan Baku ................................................... 87
C.2.5. Eksergi Terdestruksi........................................................................ 87
xiii
LAMPIRAN D : PERHITUNGAN PANAS HILANG ........................................ 88

D.1. Panas Hilang Teoritis Secara Konveksi ................................................. 88
D.2. Panas Hilang Teoritis Secara Radiasi ..................................................... 89
D.3. Panas Hilang Aktual vs Panas Hilang Teoritis ....................................... 90
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Spesifikasi vertical roller mill 362-RM1 ............................................... 8

Tabel 2.2. Komposisi limestone ............................................................................ 10
Tabel 2.3. Komposisi clay..................................................................................... 11
Tabel 2.4. Komposisi silica sand .......................................................................... 12
Tabel 2.5. Komposisi iron sand ............................................................................ 13
Tabel 2.6. Komposisi fly ash ................................................................................. 14
Tabel 2.7. Kualitas raw meal ................................................................................ 15
Tabel 2.8. Komposisi diketahui dari raw meal ..................................................... 16
Tabel 2.9. Persamaan bilangan Nusselt (Cengel & Ghajar, 2006)........................ 22
Tabel 3.1. Data umpan rata-rata masuk raw mill .................................................. 29
Tabel 3.2. Komposisi udara ideal (Engineering Toolbox, 2003) .......................... 30
Tabel 3.3. Komposisi batubara untuk proses pembakaran .................................... 31
Tabel 3.4. Nilai kapasitas panas umpan masuk kering raw mill (NIST, n.d.) ...... 33
Tabel 3.5. Nilai kapasitas panas gas masuk raw mill (NIST, n.d.) ....................... 34
Tabel 3.6. Nilai kapasitas panas debu masuk raw mill (NIST, n.d.) ..................... 35
Tabel 3.7. Nilai kapasitas panas produk kering raw mill (NIST, n.d.) ................. 36
Tabel 3.8. Nilai kapasitas panas gas keluar raw mill (NIST, n.d.)........................ 37
Tabel 3.9. Nilai kapasitas panas debu masuk raw mill (NIST, n.d.) ..................... 38
Tabel 4.1. Neraca massa pada vertical roller mill 362-RM1 ................................ 41
Tabel 4.2. Neraca energi pada vertical roller mill 362-RM1................................ 43
Tabel 4.3. Neraca eksergi pada vertical roller mill 362-RM1 .............................. 46
xv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Proses produksi semen (Semen Gresik, n.d.) ..................................... 2

Gambar 2.1. Tahapan proses produksi semen (BPPT, 2012) ................................. 8
Gambar 2.2. Raw mill.............................................................................................. 9
Gambar 2.3. Raw meal .......................................................................................... 15
Gambar 2.4. Komponen-komponen pada raw mill (Hidayat, 2012)..................... 18
Gambar 2.5. Nilai kerja dan kalor terhadap sistem ............................................... 19
Gambar 3.1. Alur pelaksanaan penelitian ............................................................. 26
Gambar 3.2. Komponen keluar masuk pada raw mill........................................... 27
Gambar 4.1. Diagram blok aliran massa sistem vertical roller mill 362-RM1..... 42
Gambar 4.2. Diagram blok aliran energi sistem vertical roller mill 362-RM1 .... 44
Gambar 4.3. Diagram blok aliran eksergi sistem vertical roller mill 362-RM1 ... 47
xvi
1. BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Jumlah penggunaan energi harus diperhatikan betul dalam setiap industri

manufaktur. Dengan menentukan jumlah energi yang digunakan untuk melakukan
proses produksi, perusahaan dapat membandingkan seberapa efisien penggunaan
energi yang digunakan. Hal ini penting agar dapat menghasilkan jumlah produk
yang sesuai dengan biaya penggunaan energi. Oleh karena itu, perusahaan perlu
melakukan improvisasi/optimalisasi peralatan produksi mereka apabila
penggunaan energi dinilai kurang efisien. Berbagai improvisasi diterapkan untuk
memaksimalkan profit, salah satunya adalah dengan melakukan retrofit untuk
meningkatkan produk, mendapatkan efisiensi penggunaan energi yang lebih baik,
serta mengurangi emisi limbah (pengolahan limbah yang lebih baik).
PT Solusi Bangun Indonesia Tbk. (SBI) adalah salah satu perusahaan

penghasil semen terbesar di Indonesia. SBI saat ini memiliki 4 pabrik di Lhoknga
(Aceh), Nagorong (Jawa Barat), Cilacap (Jawa Tengah), dan Tuban (Jawa Timur)
dan kantor berpusat di Jakarta Selatan. Per Desember 2019, SBI memperkerjakan
lebih dari 2.400 orang. Sebagai salah satu pabrik penghasil semen terbesar, secara
khusus di PT Solusi Bangun Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap memproduksi salah satu
produk semen unggulan dalam negeri, yaitu Dynamix yang sebelumnya bermerek
Holcim.
Seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 1.1, proses produksi semen di PT

Solusi Bangun Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap memiliki beberapa tahapan, mulai
dari penambangan (quarry & crushing) batu kapur di Pulau Nusakambangan dan
tanah liat di Jeruk Legi, pengumpulan bahan baku di storage (raw material
reclaiming), penggilingan awal (raw milling), homogenisasi bahan baku
(homogenizing), pemanasan dan pembakaran (preheating & pyro-proccessing),
1
penggilingan akhir (finish milling), serta pengepakan dan distribusi (packing &
distribution).
Gambar 1.1. Proses produksi semen (Semen Gresik, n.d.)
Sebagai salah satu perusahaan manufaktur besar yang beroperasi, maka

sangat perlu diperhatikan jumlah penggunaan energi yang digunakan dalam setiap
tahapan proses produksi (mulai dari awal hingga akhir proses produksi). Ada
beberapa metode yang dapat digunakan untuk mengetahui performa dari kinerja
tiap mesin-mesin produksi yang digunakan, namun pada dasarnya hal tersebut
umumnya dapat kita lihat berdasarkan besar efisiensi energinya. Salah satu cara
untuk menentukan seberapa besar efisiensi energi adalah dengan melakukan
perhitungan teoritis analisis neraca massa dan neraca energi. Secara umum, analisis
neraca massa memperhitungkan jumlah bahan umpan yang masuk ke dalam mesin
harus sama dengan jumlah umpan yang keluar dari mesin.
Setelah diketahui massa dan komposisi dari tiap-tiap umpan yang masuk
dan keluar, maka dapat dilakukan perhitungan analisis neraca energi. Dari analisis
perhitungan inilah didapatkan nilai efisiensi energi berdasarkan performa mesin
untuk menghasilkan produk tiap satuan massa. Kemudian perlu diperhitungkan
pula berapa besar peluang penghematan energi yang dapat dilakukan pada mesin
tersebut. Untuk menentukan hal tersebut, digunakanlah perhitungan analisis neraca
eksergi. Adapun salah satu tujuan dari analisis neraca eksergi adalah untuk
menentukan titik lemah dari suatu sistem produksi. Dari situ dapat ditentukan
apakah perusahaan perlu melakukan improvisasi/optimalisasi dari sistem yang
dianggap memiliki efisiensi eksergi yang kurang.
Dari pemaparan di atas, analisis dan pengawasan jumlah penggunaan energi

pada setiap unit produksi merupakan suatu kewajiban penting yang harus dilakukan
setiap industri manufaktur. Hal ini juga penting untuk mengurangi jumlah emisi
karbon yang dihasilkan oleh proses produksi semen. Dari berbagai mesin produksi
yang digunakan, salah satu unit terpenting dalam prosess produksi semen adalah
unit raw mill yang berperan sebagai penghasil bahan setengah jadi yang digunakan
sebagai umpan proses pembakaran. Oleh karena itu, penulis melakukan penelitian
ini dalam tugas akhir dengan judul “Analisis Neraca Energi dan Eksergi Unit
Vertical Roller Mill 362-RM1 di PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk Pabrik Cilacap”
sebagai salah satu syarat kelulusan Program Studi Strata Satu (S-1).
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang, maka rumusan masalah yang dibahas dalam

penelitian ini adalah:
1. Berapa jumlah massa masuk dan keluar dalam setiap produk yang
dihasilkan pada unit raw mill?
2. Berapa jumlah energi yang diperlukan dalam setiap produk yang dihasilkan
pada unit raw mill?
3. Berapa besar efisiensi energi dan eksergi yang diperoleh pada unit raw mill?
1.3. Tujuan
Berdasarkan latar belakang dan rumusan masalah yang diajukan, tujuan

penulis melakukan penelitian ini adalah:
1. Menghitung jumlah energi masuk dan keluar untuk setiap produk raw meal
yang dihasilkan.
2. Menghitung jumlah konsumsi energi spesifik tiap satuan kapasitas produksi
raw meal berdasarkan perhitungan analisis energi VRM 362-RM1 di PT.
Solusi Bangun Indonesia Tbk Pabrik Cilacap.
3. Menganalisis efisiensi sistem dan efisiensi produk energi dan eksergi

berdasarkan perhitungan analisis neraca energi dan eksergi VRM 362- RM1
di PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk Pabrik Cilacap.
1.4. Batasan Masalah
Adapun dalam penelitian ini, penulis menetapkan batasan-batasan sebagai

berikut:
1. Penelitian ini dilakukan dengan menganalisis komponen massa yang

masuk dan keluar pada vertical roller mill 362-RM1 dengan
menggunakan data dari laporan produksi berbasis harian dari PT SBI
Pabrik Cilacap.
2. Nilai temperatur lingkungan diasumsikan tetap berdasarkan rata-rata
temperatur harian di wilayah Cilacap Utara pada tanggal 1 – 18 Agustus
2021 dan.
3. Perhitungan neraca massa serta neraca energi dan eksergi dilakukan
berdasarkan nilai rata-rata dari data yang diperoleh pada tanggal 1 – 18
Agustus 2021.
4. Kondisi aliran massa sistem dianggap steady state dengan nilai kalor
jenis dan entropi dari komponen LOI (loss on ignition) dan impuritas
diasumsikan sama dengan nol.
5. Proses pembakaran terjadi secara sempurna dengan uap H2O tidak
terkondensasi.
6. Kebocoran udara ke luar sistem serta pengaruh energi kinetik, potensial,
dan kimia diabaikan.
7. Kalor jenis material dan gas didekati dengan nilai kalor jenis masing-
masing senyawa penyusunnya.
8. Komposisi senyawa umpan masuk ke raw mill, umpan masuk ke rotary
kiln, dan batubara dianggap tetap.
9. Basis perhitungan massa adalah kg/jam dan basis perhitungan energi dan
eksergi adalah kJ/jam.
10. Besar fraksi massa komposisi gas masuk dan debu masuk dengan gas
keluar dan debu keluar raw mill diasumsikan tetap.

11. Titik didih air (H2O) diasumsikan sama dengan temperatur keluar massa
dari raw mill.
1.5. Manfaat
Melalui kegiatan penelitian dari penulis, bahwa karya ini dapat bermanfaat:
1. Bagi Perusahaan
Sebagai bahan petimbangan bagi pihak perusahaan, khususnya mengenai

jumlah energi yang dibutuhkan dalam proses produksi bahan baku semen demi
perbaikan dan perkembangan perusahaan.
2. Bagi Peneliti
Sebagai tambahan wawasan pengetahuan dan kemampuan untuk

menerapkan ilmu-ilmu serta mendapatkan pengalaman dalam mempraktekkan
teori-teori yang telah diperoleh, baik dari perkuliahan maupun sumber-sumber
literatur mengenai perhitungan analisis neraca energi dan eksergi.
3. Bagi Universitas
Penelitian ini dapat menjadi informasi tambahan mengenai perhitungan

dengan analisis neraca energi dan eksergi yang dapat digunakan sebagai bahan
referensi untuk melakukan penelitian mengenai obyek yang sama atau relevan,
terutama mengenai analisis neraca energi dan eksergi.
2. BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Penelitian Sebelumnya
Pada tahun 2018 telah dilakukan penelitian berjudul “Thermodynamic

Performance Analysis of A Raw Mill System In A Cement Plant” oleh Meltin
Altinkaynak, Murat Ozturk, dan Ali K. Yakut di Turki. Penelitian ini menghasilkan
kesimpulan yaitu jumlah energi hilang dari sistem raw mill menuju lingkungan
sebesar 14.414.285 MW, di mana besar energi hilang untuk penggilingan sebesar
32,85% dan energi hilang untuk pemanasan sebesar 64,74%. Besar efisiensi eksergi
yang dihasilkan terhitung sebesar 34,45%.
Di tahun 2012 juga telah dilakukan penelitian berjudul “Reducing Energy

Consumption of A Raw Mill In Cement Industry” oleh Adem Atmaca dan Mehmet
Kanoglu di Turki. Dari penelitian ini didapatkan nilai efisiensi energi dan eksergi
sebesar 61,5% dan 16,4%. Dari hasil tersebut, penulis juga mendapatkan beberapa
kesimpulan lainnya. Pertama bahwa ketika kadar air dari bahan baku berkurang
setengahnya, nilai efisiensi energi dan eksergi meningkat sebesar 1,46% dan 9,15%.
Kemudian dengan memasukkan gas panas dari kiln kapasitas 40 ton/jam pada suhu
580 K, nilai efisiensi energi dan eksergi meningkat sebesar 9,1% dan 28,6% serta
nilai konsumsi energi spesifik (KES) sistem juga berkurang sebesar 6,7%.
Penelitian serupa juga pernah dilakukan dengan judul “Analisis Efisiensi

Raw Grinding Mill Pada Proses Pembuatan Semen” oleh Budi Setiyana pada 2007.
Raw mill sebagai salah satu bagian dari alat produksi semen mempunyai peranan
yang cukup penting. Selain berfungsi untuk menggiling atau menghaluskan
material bahan mentah semen, juga sekaligus sebagai pengering material dengan
menggunakan gas panas yang diperoleh gas panas sisa dari kiln. Dari perhitungan
neraca panas diperoleh nilai efisiensi energi sistem sebesar 94,86% dan nilai
efisiensi energi proses pengeringan sebesar 63,3%.
Setahun sebelumnya, penelitian berjudul “Energy and Exergy Analyses of

A Raw Mill In A Cement Production”dilakukan oleh Zafer Utlu, Ziya Sogut, Arif
Hepbasli, dan Zuhal Oktay pada 2006. Tujuan dari penelitian tersebut untuk
menganalisis energi dan eksergi pada raw mill untuk mengetahui performa dan
peluang pengembangan raw mill. Pada penelitian ini, diketahui bahwa mesin raw
mill memiliki kapasitas produksi sebesar 82,9 ton material/jam. Dari hasil analisis
penelitian diperoleh bahwa nilai efisiensi energi dan eksergi sebesar 84,3% dan
25,2%.
2.2. Proses Produksi Semen
Dalam proses pembuatan semen dapat dibagi menjadi 2 proses yang berbeda, yaitu
wet process dan dry process. Wet process merupakan penggilingan bahan baku
semen tanpa mengeringkan kadar air dalam kandungan material umpan, sedangkan
dry process merupakan proses penggilingan bahan baku semen dengan
mengeringkan kadar air dalam kandungan material umpan. Metode wet process
sempat banyak diterapkan dalam industri semen karena memudahkan pencampuran
bahan baku semen sehingga diperoleh material yang lebih homogen. Namun seiring
berjalannya waktu, metode tersebut mulai ditinggalkan dan banyak industri yang
lebih memilih menggunakan metode dry process terkait jumlah konsumsi bahan
bakar yang diperlukan serta biaya produksi yang tinggi. (Civiconcepts, 2019).
Dari Gambar 2.1, ada 2 jenis penggilingan dalam tahapan pembuatan semen,
yaitu raw milling dan finish milling. Raw milling merupakan proses penggilingan
bahan baku mentah (raw material) menjadi butiran serbuk putih yang lebih halus
berupa raw meal yang kemudian akan diumpankan ke dalam unit kiln. Sedangkan
finish milling merupakan proses penggilingan bahan baku hasil pembakaran dari
rotary menjadi semen. Di PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk. Pabrik Cilacap, tahap
finish milling dibagi menjadi 2 tahapan lagi, yaitu proses pregrinding untuk
menghaluskan dan homogenisasi ukuran clinker dan cement milling sebagai proses
penggilingan akhir untuk menghasilkan semen.
Gambar 2.1. Tahapan proses produksi semen (BPPT, 2012)

Proses raw milling dilakukan dengan menggunakan mesin penggiling
berjenis vertical roller mill dengan nomor unit 362-RM1. Spesifikasi unit vertical
roller mill 362-RM1 ditunjukkan pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Spesifikasi vertical roller mill 362-RM1
Tipe LM 59.42
Produsen Fuller-Loesche
Jumlah roller 4 buah
Diameter rotating table 5,9 m
Diameter roller 2,7 m
Power drive 4000 kW, 900 rpm
Classifier drive 600 kW, 1750 rpm variable speed
Kapasitas 600 ton/jam
Fineness 12% residu dalam hasil pengayakan 90 μm
Gambar 2.2. Raw mill

10
2.3. Karakteristik Bahan Baku
A. Batu kapur (limestone)
Batu kapur adalah bahan baku utama pembuatan semen karena

komposisinya yang paling banyak dalam semen. Batu kapur didapatkan dengan
cara penambangan di Pulau Nusakambangan. Setiap hari dapat dikirim + 500 ton
batu kapur dengan 4 kali pengangkutan dengan kapal tongkang.
Tabel 2.2. Komposisi limestone
Komposisi
Komponen
(% wt.)
SiO2 7,80
Al2O3 0,76
Fe2O3 1,72
CaO 76,14
MgO 0,98
SO3
K2O 0,52
Na2O 0,48
Impuritas 0,52
H2O 11,08
Sumber: Lab. Quality Control, 1 – 18 Agustus 2021
11
B. Tanah liat (clay)
Tanah liat diperoleh dengan cara penambangan yang terletak di Desa Tritih
Wetan, Jeruklegi Cilacap. Pengangkutan tanah liat ke pabrik bisa mencapai 800 –
1000 ton/hari dengan menggunakan dump truck.
Tabel 2.3. Komposisi clay
Komposisi
Komponen
(% wt.)
SiO2 45,17
Al2O3 14,30
Fe2O3 6,33
CaO 12,65
MgO 2,87
SO3 0,88
K2O 1,02
Na2O 0,87
Impuritas 1,54
H2O 14,37
12
C. Pasir silika (silica sand)
Pasir silika berfungsi untuk membentuk C2S yang berfungsi untuk

menunjang kekuatan akhir dari semen. Pasir silika didatangkan dari Jatirogo
Rembang, Tuban, Banjarnegara dengan menggunakan truk dan kereta api.
Tabel 2.4. Komposisi silica sand
Komposisi
Komponen
(% wt.)
SiO2 84,76
Al2O3 7,56
Fe2O3 1,95
CaO 0,33
MgO 0,41
SO3 0,23
K2O 1,03
Na2O 0,14
Impuritas 0,82
H2O 2,77
13
D. Pasir besi (iron sand)
Pasir besi digunakan untuk membentuk C4AF yang mempengaruhi warna

semen. Pasir besi berfungsi untuk menghantarkan panas dalam pembuatan clinker
dari rotary kiln feed. Setiap harinya didatangkan pasir besi dari PT Aneka Tambang
Cilacap sebanyak + 30 – 40 ton.
Tabel 2.5. Komposisi iron sand
Komposisi
Komponen
(% wt.)
SiO2 24,59
Al2O3 5,17
Fe2O3 52,42
CaO 4,81
MgO 6,73
SO3 0,52
K2O 0,08
Na2O 0,24
Impuritas 0,29
H2O 5,14
14
E. Fly ash
Fly ash adalah terak yang mengendap dapat digunakan untuk sebagai bahan
baku semen Portland karena memiliki sifat pozzolanic yang berfungsi menambah
kekuatan tekan (strength) semen. Fly ash diperoleh dari PLTU Cilacap dan Jepara
sebanyak + 10 ton/hari. Secara perlahan, fly ash mulai digunakan untuk
menggantikan penggunaan tanah liat (clay).
Tabel 2.6. Komposisi fly ash
Komposisi
Komponen
(% wt.)
SiO2 33,16
Al2O3 12,65
Fe2O3 13,38
CaO 22,26
MgO 5,50
SO3 1,41
K2O 0,80
Na2O 1,23
Impuritas 1,76
Cl 0,01
H2O 7,84
15
2.4. Karakteristik Produk
Hasil dari proses raw milling (penggilingan awal) berbentuk serbuk bubuk
berwarna putih yang disebut dengan tepung baku yang biasa disebut raw meal atau
farine seperti yang ditunjukkan Gambar 2.3 berikut. Raw meal merupakan salah
satu bahan terpenting untuk proses pembuatan clinker. Clinker sendiri merupakan
bahan setengah jadi utama yang nantinya akan diolah dalam proses cement milling
(finish milling) bersama dengan gypsum yang nantinya akan dihasilkan produk
semen Portland.
Gambar 2.3. Raw meal
Dalam industri semen, kualitas produk ditetapkan oleh beberapa faktor.

Beberapa faktor kualitas semen yang ditetapkan adalah LSF, SM, dan AM (Peray,
1979). Persamaan 2.1 sampai 2.4 berikut menyatakan nilai kualitas setiap faktor.
Adapun faktor kualitas dan komposisi yang diketahui dari raw meal ditunjukkan
sebagai pada Tabel 2.6 dan 2.7.
Tabel 2.7. Kualitas raw meal
Indeks Kualitas Nilai

LSF 101,10
SM 2,23
AM 1,63
16
Tabel 2.8. Komposisi diketahui dari raw meal
Komposisi
Komponen
(% wt.)
MgO 0,94
SO3 0,37
K2O 0,22
Na2O 0,01
Impurities 0,60
Cl 0,03
H2O 0,49
a. LSF (lime saturation factor)
Faktor ini paling banyak digunakan dalam dunia industri semen modern.
Faktor ini mengindikasikan jumlah kandungan free lime yang dapat dihasilkan dari
kiln feed melalui proses pembakaran. Ketika nilai faktor LSF terlalu tinggi, kiln feed
sulit terbakar dan menghasilkan free lime yang berlebihan. Komponen free lime
sendiri dapat mengurangi kekuatan tekan serta setting time semen. Setting time
adalah waktu yang diperlukan untuk mengeraskan campuran semen dengan air
(Mtarfi, Rais, dan Taleb, 2017). Persamaan LSF ditunjukkan pada Persamaan 2.1
dan 2.2.
Jika fraksi massa MgO < 2%
100(𝑌𝐶𝑎𝑂 + 0,75𝑌𝑀𝑔𝑂 )
𝐿𝑆𝐹 = (2.1)
2,8𝑌𝑆𝑖𝑂2 + 1,18𝑌𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,65𝑌𝐹𝑒2𝑂3
Jika fraksi massa MgO ≥ 2%
100(𝑌𝐶𝑎𝑂 + 1,5)
𝐿𝑆𝐹 = (2.2)
2,8𝑌𝑆𝑖𝑂2 + 1,18𝑌𝐴𝑙2 𝑂3 + 0,65𝑌𝐹𝑒2𝑂3
17
dengan:
YX = fraksi massa komponen X
b. SM (silica modulus)
Kiln feed dengan nilai SM tinggi lebih sulit terbakar dan menghasilkan
lapisan coating yang buruk. Sedangkan kiln feed dengan nilai SM rendah sering
menimbulkan terjadinya pembentukan ring formation dan menghasilkan semen
dengan kekuatan yang rendah (pada hari 3 – 7). Persamaan SM ditunjukkan pada
Persamaan 2.3.
𝑌𝑆𝑖𝑂2
𝑆𝑀 = (2.3)
𝑌𝐴𝑙2𝑂3 + 𝑌𝐹𝑒2𝑂3
c. AM (alumina modulus)
Kiln feed dengan nilai AM tinggi menghasilkan semen dengan kekuatan

yang baik (pada hari 1 – 3) namun menyebabkan komponen SiO2 dengan CaO lebih
sulit bereaksi di area burning zone pada rotary kiln. Persamaan AM ditunjukkan
pada Persamaan 2.4.
𝑌𝐴𝑙2𝑂3
𝐴𝑀 = (2.4)
𝑌𝐹𝑒2𝑂3
2.5. Proses Penggilingan Raw Meal

Pada raw mill material mengalami empat proses yaitu penggilingan
(grinding), pengeringan (drying), pemisahan (separating) dan transportasi
(transporting). Material digiling karena adanya gaya tekan antara roller dan
material di meja penggiling yang berputar, pengeringan material karena adanya
udara panas dari kiln fan, pemisahan material terjadi karena adanya separator dalam
raw mill yang memisahkan material berdasarkan ukurannya sedangkan proses
transportasi terjadi saat material terhisap oleh mill fan kemudain material yang lolos
separasi naik ke atas lalu dialirkan ke cyclone. Alur transport material umpan
diilustrasikan pada Gambar 2.4.
18
Gambar 2.4. Komponen-komponen pada raw mill (Hidayat, 2012)
Cara kerja roller mill ini terdiri dari 4 roller yang memiliki bentuk roller
grinding yang dapat menghasilkan kehalusan yang baik dan pada bagian atasnya
terdapat classifying part dari baling-baling berputar tipe separator dengan bagian
dalam berbentuk kerucut. Material yang akan digiling sekali melewati roller mill
akan dibawa oleh gaya sentrifugal yang dihasilkan dari putaran table dan digiling,
dikeringkan dan dibawa oleh aliran gas yang naik dari nozzle di luar table sehingga
dapat memasuki separator pada mill bagian dalam.
Raw material masuk dari bagian samping mill, material yang masuk akan
turun ke bawah dan melalui proses penggilingan karena adanya gaya tekan antara
roller dan material di meja penggiling yang berputar sehingga menjadi halus
(granular) lalu terbawa ke atas dengan memanfaatkan hembusan gas panas yang
berasal dari hasil pembakaran di suspension preheater dan rotary kiln. Gas panas
juga berfungsi untuk menghilangkan kadar air yang ada di dalam raw material. Di
bagian atas mill, terdapat classifier yang berfungsi untuk memisahkan material,
material yang sudah halus akan lolos dan terbawa menjadi umpan proses
selanjutnya bersama gas panas, sedangan material yang tidak lolos akan turun
kembali ke bawah untuk dan digiling kembali dalam roller. Material yang besar
terpental keluar dari table dan turun menuju reject bin kemudian di transportasikan
menggunakan belt conveyor dan bucket elevator untuk diumpankan kembali
menuju raw mill.
19
2.6. Energi
Energi adalah besaran yang harus dipindahkan pada objek agar objek
tersebut dapat melakukan kerja atau agar objek tersebut dapat mengalami
pemanasan. Berdasarkan Hukum Pertama Termodinamika, atau Hukum Kekekalan
Energi, energi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan dalam sebuah proses
namun mengalami perubahan bentuk. Secara umum persamaan energi didefinisikan
sebagai berikut:
∆𝐸 = ∆𝑄 − ∆𝑊 (2.5)
Dalam Cengel dan Boles (2015), persamaan energi untuk analisis sistem
aliran massa terbuka dituliskan sebagai
∆𝐸 = ∆𝐻 + ∆𝐸𝐾 + ∆𝐸𝑃 (2.6)
∆𝑄 − ∆𝑊 = ∆𝐻 + ∆𝐸𝐾 + ∆𝐸𝑃 (2.7)
dengan:
ΔE = perubahan energi dalam sistem (kJ)
ΔQ = perubahan kalor dalam sistem (kJ)
ΔW = perubahan kerja dalam sistem (kJ)
ΔH = perubahan entalpi (kJ)
ΔEk = perubahan energi kinetic (kJ)
ΔEp = perubahan energi potensial (kJ)
Secara umum perubahan kerja (W) dan kalor (Q) pada sistem dijelaskan
pada Gambar 2.8 berikut. Jika sistem melepas kalor/kerja ke lingkungan maka nilai
W (+) Sistem Q (-)

W (-) Q (+)
Gambar 2.5. Nilai kerja dan kalor terhadap sistem
W dan Q bernilai negatif (-). Sedangkan jika sistem menerima kalor/kerja dari
lingkungan maka nilai W dan Q bernilai positif (+).
20
Untuk bentuk-bentuk perpindahan kalor yang dianalisis sebagai panas yang

hilang pada sistem diuraikan pada sub bab berikut.
2.6.1. Konveksi
Konveksi merupakan proses perpindahan panas yang disertai dengan
perpindahan molekul benda penghantar kalor. Konveksi terjadi antara permukaan
padat dengan fluida yang mengalir di sekitarnya, dengan menggunakan media
penghantar berupa fluida (Incropera & DeWitt, 1996). Pada perpindahan kalor
konveksi berlaku:
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ𝐴(𝑇𝑠 − 𝑇0 ) (2.8)
dengan:
qconv = perpindahan kalor konveksi, W
h = koefisien perpindahan kalor konveksi, W/m2.°C
A = luas permukaan, m2
Ts = temperatur dinding mill, °C
To = temperatur lingkungan, °C
Konveksi dapat dibagi menjadi dua, yaitu konveksi bebas atau konveksi
alamiah dan konveksi paksa. Konveksi bebas atau konveksi alamiah terjadi apabila
pergerakan fluida disebabkan gaya apung (bouyancy force) akibat perbedaan
densitas fluida tersebut. Perbedaan kerapatan tersebut bisa terjadi karena perbedaan
temperatur akibat proses pemanasan. Pada konveksi paksa pergerakan fluida terjadi
akibat oleh gaya luar seperti dari kipas (fan) atau pompa.
Dengan asumsi bahwa perpindahan kalor konveksi terjadi secara paksa

dengan bantuan fan (di luar dinding mill) dan blower (di dalam dinding mill) maka
langkah perhitungan yang perlu diterapkan adalah:
• Menentukan sifat suhu fluida (dalam hal ini udara) pada keadaan suhu film
(Tf) yang besarnya dijabarkan oleh Persamaan 2.8
21
𝑇𝑠 + 𝑇∞
𝑇𝑓 = (2.9)
2
dengan:
Ts = temperatur dinding raw mill, °C
To = temperatur lingkungan, °C
Dengan menggunakan tabel-tabel dari buku mengenai perpindahan kalor,

sifat fluida yang perlu ditentukan selanjutnya adalah konduktivitas termal
fluida (k), viskositas fluida (ʋ), dan bilangan Prandt (Pr).
• Menentukan bilangan Reynold

Bilangan Reynold (Re) digunakan untuk menentukan kondisi aliran fluida.
Untuk Re < 2.000, maka aliran fluida laminar sedangkan aliran fluida
bersifat turbulen untuk Re > 200.000. Bilangan Reynold dapat didefinisikan
sebagai
𝑉𝐷
Re = (2.10)
𝜐
dengan:
Re = bilangan Reynold
V = kecepatan aliran fluida, m/detik
D = diameter silinder atau diameter penampang, m
υ = viskositas fluida, m2 / detik

• Menentukan bilangan Nusselt
Churchill dan Bernstein mengemukakan persamaan bilangan Nusselt (untuk
Pr > 0,2 dan 20.000 < Re < 10.000.000) sebagai berikut.
1 1 4
5 5
ℎ𝐷 (0,62𝑅𝑒 2 𝑃𝑟 3 ) 𝑅𝑒 8
Nu = = 0,3 + 1 [1 + ( ) ]
𝑘 2 4 282.000 (2.11)
0,4 3
[1 + ( 𝑃𝑟 ) ]
22
Zukauskas dan Jakob juga menyatakan bahwa nilai bilangan Nusselt dapat
didekati berdasarkan persamaan-persamaan yang ditulis pada Tabel 2.9.
Tabel 2.9. Persamaan bilangan Nusselt (Cengel & Ghajar, 2006)
• Menentukan koefisien perpindahan kalor konveksi

Koefisien perpindahan kalor konveksi didefinisikan pada Persamaan 2.12
𝑘
ℎ = 𝑁𝑢 (2.12)
𝐷
dengan:
h = koefisien perpindahan kalor konveksi, W/m2.K
Nu = bilangan Nusselt
k = konduktivitas termal, W/m.K
D = diameter penampang raw mill, m
23
2.6.2. Radiasi
Radiasi merupakan proses perpindahan panas yang terjadi karena
pancaran/sinar/radiasi gelombang elektromagnetik tanpa memerlukan media
perantara. Dasar dari proses radiasi adalah hukum Stefan-Boltzman yang
didefiniskan dengan persamaan
𝑞𝑟𝑎𝑑 = εσ𝐴(𝑇𝑠 4 − 𝑇0 4 ) (2.13)
dengan:
qrad = perpindahan kalor radiasi, W
ε = emisivitas
σ = konstanta Stefan-Boltzmann; σ = 5,67 x 10-8 W/m2.K4
A = luas permukaan, m2
Ts = temperatur dinding mill, K
To = temperatur lingkungan, K
2.7. Eksergi
Istilah eksergi pertama kali digunakan oleh Rant pada 1956 (Szargut, 2005).
Eksergi berasal dari bahasa Yunani yaitu ex (eksternal) dan ergos (kerja). Istilah
lain yang digunakan untuk mendeskripsikan eksergi adalah Energi Yang Tersedia
atau Ketersediaan. Istilah eksergi juga dikaitkan dengan Kerja Ideal, sedangkan
eksergi yang hilang dikaitkan sebagai Kerja Yang Hilang (Gundersen, 2009).
Eksergi merupakan besaran termodinamika yang berbeda dengan energi.

Berdasarkan Hukum Termodinamika, energi tidak dapat diciptakan atau
dimusnahkan namun dapat mengalami perubahan bentuk. Sebaliknya, eksergi
selalu hilang ketika proses berjalan irreversibel. Kehilangan eksergi sebanding
dengan peningkatan entropi sistem dan lingkungan. Pada sub bab berikut akan
dijelaskan mengenai beberapa bentuk eksergi.
2.7.1. Eksergi Spesifik

Laju perpindahan eksergi spesifik secara umum dituliskan sebagai berikut
𝐸𝑥 = 𝐸𝑥𝑝ℎ + 𝐸𝑥𝑐ℎ + 𝐸𝑥𝑘𝑒 + 𝐸𝑥𝑝𝑒 (2.14)

di mana:
24
Ex = eksergi spesifik, kJ Exke = eksergi spesifik kinetik, kJ

Exph = eksergi spesifik fisik, kJ Expe = eksergi spesifik potensial, kJ
Exch = eksergi spesifik kimia, kJ
Pada penelitian ini, jenis eksergi spesifik yang ditinjau adalah eksergi
spesifik fisik sistem. Untuk besar eksergi spesifik kinetik dan potensial sendiri tidak
ditinjau karena tidak terjadi perubahan posisi dan kecepatan pada sistem. Eksergi
spesifik fisik adalah kerja yang diperoleh suatu senyawa ketika mengalami proses
reversible dari kondisi temperatur dan tekanan awal ke kondisi yang ditentukan
berdasarkan temperatur dan tekanan lingkungan. Persamaan eksergi spesifik fisik
didefinisikan dalam Persamaan 2.15.
𝐸𝑥𝑝ℎ = 𝑚𝜓 = 𝑚(∆ℎ − 𝑇0 ∆𝑠) = 𝑚[(ℎ − ℎ𝑜 ) − 𝑇𝑜 (𝑠 − 𝑠𝑜 )] (2.15)
dengan:
m = massa sistem, kg s = entropi sistem, kJ/kg.K
𝜓 = aliran eksergi, kJ/kg To = temperatur lingkungan, K
T = temperatur sistem, K ho = entalpi lingkungan, kJ/kg
h = entalpi sistem, kJ/kg so = entropi lingkungan, kJ/kg.K
2.7.2. Eksergi Kalor
Eksergi kalor dapat diartikan sebagai jumlah kerja minimum yang

diperlukan oleh sistem dan lingkungan agar sistem dapat mencapai keadaan
setimbang. Untuk temperatur sistem yang dianggap konstan, laju perpindahan
eksergi kalor didefinisikan dalam Persamaan 2.16.
𝑇0
𝐸𝑥𝑄 = (1 − )𝑄 (2.16)
𝑇
dengan:
ExQ = eksergi kalor, kJ T = temperatur, K
To = temperatur lingkungan, K Q = kalor, kJ
25
2.7.3. Eksergi Listrik

Menurut Dinçer dkk (2015), besar laju perpindahan eksergi listrik dalam
Persamaan 2.17 didefiniskan sama besar dengan besar laju perpindahan energi
listrik sistem itu sendiri.
𝐸𝑥𝐿 = 𝑊𝐿 (2.17)
dengan:
ExL = eksergi listrik, kJ
WL = energi listrik, kJ
3. BAB III
METODE PENELITIAN
3.1. Alat Penelitian

Dalam melakukan perhitungan data, pengolahan data dalam penelitian ini
menggunakan aplikasi Microsoft Excel.
3.2. Alur Pelaksanaan Penelitian

Alur pelaksanaaan penelitian ini dijabarkan dalam Gambar 3.1 berikut.
Gambar 3.1. Alur pelaksanaan penelitian
26
27
Penelitian ini dimulai dengan melakukan pengumpulan data laporan harian

unit vertical roller mill periode 1 – 18 Agustus 2021. Dari hasil rerata selama 18
hari tersebut, kemudian dilakukan analisis kesetimbangan massa masuk dan keluar
vertical roller mill. Setelah diperoleh neraca massa yang setimbang, selanjutnya
dilakukan analisis energi tiap komponen massa masuk dan keluar sistem. Dari hasil
analisis ini digunakan untuk menentukan berapa besar panas yang hilang dari sistem
ini. Dari hasil analisis neraca energi, dapat ditentukan pula besar efisiensi pada unit
vertical roller mill 362-RM1. Selanjutnya, dilakukan analisis lanjutan mengenai
eksergi yang masuk dan keluar sistem. Dari analisis ini bisa ditentukan besar
peluang penghematan yang dapat dilakukan di unit vertical roller mill 362-RM1
melalui hasil efisiensi eksergi dan nilai ireversibilitasnya.
3.3. Dasar Penyusunan Analisis Neraca

Untuk melakukan perhitungan neraca massa, neraca energi, dan neraca
eksergi, digunakan persamaan-persamaan termodinamika, perpindahan panas, serta
reaksi kimia yang berlangsung di dalam sistem. Perhitungan neraca massa
merupakan tahapan awal yang harus dilakukan. Setelah melakukan perhitungan
neraca massa, selanjutnya data yang telah diperoleh akan digunakan untuk
menghitung neraca energi dan eksergi. Adapun komponen-komponen yang
dianalisis dalam penelitian ini ditunjukkan pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2. Komponen keluar masuk pada raw mill

28
3.4. Analisis Neraca Massa
Menurut Wuryanti (2016), neraca massa adalah suatu perhitungan yang

tepat dari semua bahan-bahan yang masuk, yang terakumulasi, dan yang keluar
dalam waktu tertentu. Prinsip umum neraca massa adalah membuat sejumlah
persamaan-persamaan yang saling tidak tergantung satu sama lain, di mana
persamaan persamaan tersebut jumlahnya sama dengan jumlah komposisi massa
yang tidak diketahui. Maka dapat disimpulkan bahwa dalam suatu proses
pengolahaan, jumlah materi yang masuk akan sama dengan jumlah materi yang
keluar sebagai produk yang dikehendaki ditambah dengan jumlah materi yang
hilang atau produk samping. Adapun perhitungan neraca massa yang didasarkan
hukum kekekalan massa adalah
𝑚̇𝑎 = 𝑚̇𝑖 − 𝑚̇𝑜 + 𝑚̇𝐺 − 𝑚̇𝐶 (3.1)
di mana: 𝑚̇𝑎 = aliran massa yang terakumulasi
𝑚̇𝑖 = aliran massa yang masuk ke dalam sistem
𝑚̇𝑜 = aliran massa yang keluar dari dalam sistem
𝑚̇𝐺 = aliran massa tergenerasi oleh proses dalam sistem
𝑚̇𝐶 = aliran massa terkonsumsi selama proses dalam sistem
Diasumsikan bahwa aliran massa dalam penelitian ini bersifat steady

sehingga 𝑚̇𝑎 = 0
∑ 𝑚̇𝑖𝑛 = ∑ 𝑚̇𝑜𝑢𝑡 (3.2)
Pada analisis neraca massa ini, massa input ke dalam raw mill terdiri dari
bahan baku masukan, gas panas masuk, dan debu masuk. Sedangkan massa
keluaran yang dihasilkan terdiri dari massa produk (raw meal), massa gas keluar,
massa debu terbawa gas keluar, dan uap air yang keluar dari bahan baku.
3.4.1. Perhitungan Massa Umpan Masuk Raw Mill
Untuk menentukan massa umpan yang masuk ke dalam raw mill terlebih
dahulu menganalisis massa input yang berasal dari limestone storage dan clay
29
storage. Bahan batu kapur ditransport dari limestone storage, sedangkan bahan-
bahan lainnya ditransport dari clay storage. Adapun Tabel 3.1 menunjukan besar
rata-rata umpan masuk raw mill.
Tabel 3.1. Data umpan rata-rata masuk raw mill
Umpan rata-rata limestone 488.027,17 kg/jam

Umpan rata-rata clay 36.737,94 kg/jam
Umpan rata-rata silica sand 59.355,63 kg/jam
Umpan rata-rata iron sand 2.403,20 kg/jam
Umpan rata-rata fly ash 26.814,44 kg/jam
Total umpan rata-rata 613.338,38 kg/jam
Kemudian dari jumlah umpan masing-masing bahan baku dapat dicari

jumlah massa tiap komponen yang terkandung dari setiap bahan baku berdasarkan
data yang dicantumkan pada Tabel 2.1 sampai Tabel 2.5. Untuk memudahkan
proses perhitungan untuk mencari jumlah uap air dalam bahan baku yang teruapkan,
perhitungan jumlah massa umpan masuk kering dipisahkan dengan jumlah kadar
air yang terkandung dalam umpan masuk.
3.4.2. Perhitungan Massa Gas Panas Masuk dan Keluar Raw Mill
Salah satu komponen penting dalam proses raw milling adalah gas panas
yang masuk. Fungsi utama dari gas panas adalah mengurangi kadar air (moisture)
dalam bahan baku. Proses ini pulalah yang menjadi karakteristik dari metode dry
process. Gas panas yang masuk ke dalam raw mill merupakan gas hasil pembakaran
yang berasal dari suspension preheater dan rotary kiln. Besarnya massa udara
pembakaran dapat ditentukan dengan perhitungan pembakaran batubara teoritis.
Proses pembakaran batubara (Farisi dan Toyyiba, 2020) menghasilkan

reaksi kimia sesuai persamaan berikut:
𝐶(𝑠) + 𝑂2(𝑔) → 𝐶𝑂2(𝑔) (3.3)

2𝐻(𝑔) + 𝑂2(𝑔) → 2𝐻2 𝑂(𝑔) (3.4)
𝑆(𝑠) + 𝑂2(𝑔) → 𝑆𝑂2(𝑔) (3.5)
30
Diketahui bahwa komposisi udara yang digunakan ditunjukkan pada Tabel
Tabel 3.2. Komposisi udara ideal (Engineering Toolbox, 2003)
Fraksi Berat
Komponen massa molekul
(Y) (Mr)
O2 0,2314 32
N2 0,7551 28
Lainnya 0,0135 -
Total 1 28,55
Untuk setiap 1 gram udara, didapatkan massa O2 dan N2 sebesar 0,2314

gram dan 0,7551 gram. Maka jumlah zat O2 dan N2 sebesar 0,00723 mol dan
0,02697 mol sehingga perbandingan jumlah zat O2 dan N2 sebesar 1 : 3,73. Maka
persamaan umum untuk reaksi pembakaran batubara secara teroritis dapat ditulis
pada Persamaan 3.6.
𝐶𝑥 𝐻𝑦 𝑁𝑧 𝑆𝑝 𝑂𝑞 + 𝐴(𝑂2 + 3,73𝑁2 )
𝑦 𝑧 (3.6)
→ 𝑥𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝑝𝑆𝑂2 + (3,76𝐴 + ) 𝑁2
2 2
di mana:
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑁 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑂
𝑥= 𝑧= 𝑞=
𝐴𝑟 𝐶 𝐴𝑟 𝑁 𝐴𝑟 𝑂
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆
𝑦= 𝑝=
𝐴𝑟 𝐻 𝐴𝑟 𝑆
Jumlah mol udara yang diperlukan untuk proses pembakaran diperoleh
dengan menyamakan jumlah mol unsur-unsur kimia antara reaktan dengan produk
sehingga dapat dituliskan pada Persamaan 3.7 berikut.
𝑦 𝑞
𝐴=𝑥+ +𝑝− (3.7)
4 2
31
Komposisi batubara untuk pembakaran di suspension preheater dan rotary

kiln ditunjukkan pada Tabel 3.4 sebagai berikut.
Tabel 3.3. Komposisi batubara untuk proses pembakaran
Fraksi Umpan batubara

Komponen
massa (kg/jam)
C 0,5812 27.356,09
H 0,0411 1.934,51
N 0,0091 428,32
S 0,011 51,78
O 0,1856 8.735,87
H2O 0,1219 5.737,62
Impuritas 0,06 2.824,10
TOTAL 1 32.455,32
Dengan menggunakan data dari Tabel 3.1 dan Persamaan 3.3 sampai 3.7,
dapat dituliskan massa gas hasil pembakaran (gas panas masuk raw mill) pada
Persamaan 3.8, 3.9, 3.10, dan 3.11.
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶𝑂2 = 𝑥 × 𝑀𝑟 𝐶𝑂2 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 (3.8)
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑂2 = 𝑝 × 𝑀𝑟 𝑆𝑂2 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 (3.9)

𝑦
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2 𝑂 = × 𝑀𝑟 𝐻2 𝑂 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 (3.10)
2
𝑧
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑁2 = (3,76𝐴 + ) × 𝑀𝑟 𝑁2 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 (3.11)
2
3.4.3. Perhitungan Massa Debu Masuk dan Keluar Raw Mill
Debu (dust) merupakan butiran material hasil proses produksi yang terbawa
oleh udara. Jumlah debu masuk unit raw mill sebesar 7% dari jumlah kiln feed
masuk rotary kiln. Sedangkan jumlah debu keluar hasil proses raw milling
ditentukan berdasarkan Persamaan 3.12.
𝑚̇𝑑𝑢𝑠𝑡,𝑜𝑢𝑡 = 𝑚̇𝑑𝑟𝑦 𝑚𝑖𝑙𝑙 𝑓𝑒𝑒𝑑 + 𝑚̇𝑑𝑢𝑠𝑡,𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑑𝑟𝑦 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 (3.12)

32
3.4.4. Perhitungan Massa Produk Keluar Raw Mill

Setelah bahan baku diproses di dalam vertical roller mill akan dihasilkan
produk berupa tepung baku yang biasa disebut raw meal atau farine. Raw meal
nantinya akan ditransportasikan ke dalam blending silo untuk dilakukan proses
homogenisasi sebelum masuk ke suspension preheater. Untuk jumlah produk
kering rata-rata yang dihasilkan sebesar 554.639,550 kg/jam dengan jumlah kadar
air sebesar 2.737,537 kg/jam. Untuk kualitas dan komposisi produk yang dihasilkan
dapat dilihat pada Tabel 2.6 dan 2.7.
3.4.5. Perhitungan Massa Air Teruapkan
Selain proses penggilingan (grinding), di dalam proses produksi metode dry

process juga terjadi proses pemanasan (heating). Tujuan utama dari dilakukannya
pemanasan adalah untuk mengurangi jumlah kadar air dalam produk karena jika
terlalu basah material bisa saja malah menempel di dinding pipa slider dan
membentuk terak yang dapat mengurangi jumlah produk yang ditransport menuju
blending silo. Jumlah air yang teruapkan dinyatakan dalam Persamaan 3.13.
𝑚̇𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = 𝑚̇𝑚𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑜𝑓 𝑚𝑖𝑙𝑙 𝑓𝑒𝑒𝑑 − 𝑚̇𝑚𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑜𝑓 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 (3.13)
3.5. Analisis Neraca Energi

Neraca energi adalah persamaan matematis yang menyatakan hubungan
antara energi masuk dan energi keluar suatu sistem yang berdasarkan pada atuan
waktu operasi. Energi dapat dipindahkan dalam bentuk panas (Q) atau dalam
bentuk kerja (W). Dalam sistem ini, bentuk energi panas yang dilepas sistem adalah
panas laten untuk penguapan air dan panas yang hilang sedangkan bentuk kerja
yang diterima adalah energi listrik sehingga dapat dituliskan sebagai berikut
∑ 𝐸𝑖𝑛 = ∑ 𝐸𝑜𝑢𝑡 (3.14)
∑ 𝑚𝑖𝑛 ℎ,𝑖𝑛 + 𝑄̇ = ∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑜𝑢𝑡 + 𝑊̇ (3.15)
∑ 𝑚𝑖𝑛 𝐶𝑝,𝑖𝑛 𝑇𝑖𝑛 + 𝑄̇ = ∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡 𝐶𝑝,𝑜𝑢𝑡 𝑇𝑜𝑢𝑡 + 𝑊̇ (3.16)

33
Pada analisis neraca energi ini, entalpi input ke dalam raw mill terdiri dari
panas sensibel bahan baku masukan, panas sensibel gas panas masuk, serta panas
sensibel debu masuk. Sedangkan entalpi output yang dihasilkan terdiri dari panas
sensibel produk (raw meal), panas sensibel gas keluar, panas sensibel debu keluar,
dan panas sensibel uap air. Untuk bentuk energi panas yang dilepas sistem adalah
panas laten untuk penguapan air dan panas yang hilang sedangkan bentuk kerja
yang diterima adalah energi listrik.
3.5.1. Perhitungan Entalpi Umpan Masuk Raw Mill
Langkah pertama untuk menghitung entalpi umpan masuk adalah

menentukan nilai kapasitas panas (Cp). Temperatur umpan masuk sebesar 308 K
(35 ℃). Adapun besar kapasitas panas tiap komponennya ditunjukkan pada Tabel
3.3 berikut.
Tabel 3.4. Nilai kapasitas panas umpan masuk kering raw mill (NIST, n.d.)
Komponen Cp (T)
SiO2 0,76
Al2O3 0,80
Fe2O3 0,66
CaO 0,79
MgO 0,95
SO3 0,64
K2O 0,91
Na2O 1,13
Impuritas -
Cl 0,64
Kemudian dapat dituliskan persamaan entalpi umpan masuk kering pada
Persamaan 3.17.
𝐻 = ∑ 𝑚̇1 Cp1 𝑇1 (3.17)
dengan :
H = laju entalpi (kJ/jam)
m1 = laju massa tiap komponen umpan masuk (kg/jam)
Cp1 = kapasitas panas tiap komponen umpan masuk (kJ/kg.K)
34
T1 = temperatur umpan masuk raw mill (K)

Sedangkan persamaan entalpi kadar air umpan ditulis pada Persamaan 3.18.
𝐻 = 𝑚̇𝑤1 Cpw1 𝑇1 (3.18)
dengan :
mw1 = laju massa kadar air dalam umpan masuk (kg/jam)
Cpw = kapasitas panas air dalam umpan masuk = 4,18 kJ/kg.K
T1 = temperatur umpan masuk raw mill (K)
3.5.2. Perhitungan Entalpi Gas Masuk
Langkah pertama untuk menghitung entalpi gas masuk adalah menentukan

nilai kapasitas panas (Cp). Temperatur umpan masuk sebesar 672 K (399 ℃).
Adapun besar kapasitas panas tiap komponennya ditunjukkan pada Tabel 3.4
berikut.
Tabel 3.5. Nilai kapasitas panas gas masuk raw mill (NIST, n.d.)
Komponen Cp (T)
CO2 1,11
H2O (g) 0,74
SO2 2,07
N2 1,09
Impuritas -
Kemudian dapat dituliskan persamaan entalpi gas masuk pada Persamaan 3.19.
𝐻 = ∑ 𝑚̇2 Cp2 𝑇2 (3.19)
dengan :
m2 = laju massa tiap komponen gas masuk (kg/jam)
Cp2 = kapasitas panas tiap komponen gas masuk (kJ/kg.K)
T2 = temperatur gas masuk raw mill (K)
35
3.5.3. Perhitungan Entalpi Debu Masuk
Langkah pertama untuk menghitung entalpi debu masuk adalah menentukan

nilai kapasitas panas (Cp). Temperatur debu masuk sebesar 672 K (399 ℃). Adapun
besar kapasitas panas tiap komponennya ditunjukkan pada Tabel 3.3 berikut.
Tabel 3.6. Nilai kapasitas panas debu masuk raw mill (NIST, n.d.)
Komponen Cp (T)
SiO2 1,13
Al2O3 1,15
Fe2O3 0,92
CaO 0,92
MgO 1,23
SO3 0,87
K2O 1,07
Na2O 1,42
Impuritas -
Cl 0,68
H2O (g) 2,07
Kemudian dapat dituliskan persamaan entalpi gas masuk pada Persamaan

3.20.
𝐻 = ∑ 𝑚̇3 Cp3 𝑇3 (3.20)
dengan :
m3 = laju massa tiap komponen debu masuk (kg/jam)
Cp3 = kapasitas panas tiap komponen debu masuk (kJ/kg.K)
T3 = temperatur debu masuk raw mill (K)
36
3.5.4. Perhitungan Kerja Listrik
Persamaan kerja berupa energi listrik yang diberikan ke dalam sistem

dinyatakan dalam Persamaan 3.21.
𝑊 = 3600 × 𝜂 × 𝑃 (3.21)
dengan :
W = laju kerja listrik (kJ/jam)
η = efisiensi = 0,95
P = daya listrik rerata harian yang digunakan (kW)
3.5.5. Perhitungan Entalpi Produk
Langkah pertama untuk menghitung entalpi produk adalah menentukan nilai

kapasitas panas (Cp). Temperatur debu masuk sebesar 351 K (78 ℃). Adapun besar
kapasitas panas tiap komponennya ditunjukkan pada Tabel 3.6 berikut.
Tabel 3.7. Nilai kapasitas panas produk kering raw mill (NIST, n.d.)
Komponen Cp (T)
SiO2 0,76
Al2O3 0,80
Fe2O3 0,66
CaO 0,79
MgO 0,95
SO3 0,64
K2O 0,91
Na2O 1,13
Impuritas -
Cl 0,64
37
Kemudian dapat dituliskan persamaan entalpi umpan masuk kering pada

Persamaan 3.22.
𝐻 = ∑ 𝑚̇4 Cp4 𝑇4 (3.22)
dengan :
m4 = laju massa tiap komponen produk (kg/jam)
Cp4 = kapasitas panas tiap komponen produk (kJ/kg.K)
T4 = temperatur produk raw mill (K)
Sedangkan persamaan entalpi kadar air umpan ditulis pada Persamaan 3.23.
𝐻 = 𝑚̇𝑤4 Cpw4 𝑇4 (3.23)
dengan :
mw4 = laju massa air dalam produk (kg/jam)
Cpw4 = kapasitas panas air dalam produk = 4,20 kJ/kg.K
T4 = temperatur produk raw mill (K)
3.5.6. Perhitungan Entalpi Gas Panas Keluar
Langkah pertama untuk menghitung entalpi gas masuk adalah menentukan

nilai kapasitas panas (Cp). Temperatur umpan masuk sebesar 351 K (78 ℃).
Adapun besar kapasitas panas tiap komponennya ditunjukkan pada Tabel 3.4
berikut.
Tabel 3.8. Nilai kapasitas panas gas keluar raw mill (NIST, n.d.)
Komponen Cp (T)
CO2 0,90
H2O (g) 2,01
SO2 0,66
N2 0,74
Impuritas -
38

3.24.
𝐻 = ∑ 𝑚̇5 Cp5 𝑇5 (3.24)
dengan :
m5 = laju massa tiap komponen gas keluar (kg/jam)
Cp5 = kapasitas panas tiap komponen gas keluar (kJ/kg.K)
T5 = temperatur gas keluar raw mill (K)
3.5.7. Perhitungan Entalpi Debu Keluar
Langkah pertama untuk menghitung entalpi debu masuk adalah menentukan

nilai kapasitas panas (Cp). Temperatur debu masuk sebesar 351 K (78 ℃). Adapun
besar kapasitas panas tiap komponennya ditunjukkan pada Tabel 3.3 berikut.
Tabel 3.9. Nilai kapasitas panas debu masuk raw mill (NIST, n.d.)
Komponen Cp (T)
SiO2 1,13
Al2O3 1,15
Fe2O3 0,92
CaO 0,92
MgO 1,23
SO3 0,87
K2O 1,07
Na2O 1,42
Impuritas -
Cl 0,68
H2O (g) 2,07
39

3.25.
𝐻 = ∑ 𝑚̇6 Cp6 𝑇6 (3.25)
dengan :
m6 = laju massa tiap komponen debu keluar (kg/jam)
Cp6 = kapasitas panas tiap komponen debu keluar (kJ/kg.K)
T6 = temperatur debu keluar raw mill (K)
3.5.8. Perhitungan Entalpi Penguapan Air
Terdapat entalpi sensibel dan entalpi laten pada massa air yang teruapkan.
Rumus persamaan entalpi proses penguapan air dituliskan pada persamaan 3.26.
𝐻 = 𝑚̇𝑤7 (Cpw7 𝑇7 + ℎ𝑣𝑎𝑝 ) (3.26)
dengan:
mw7 = laju massa air yang teruapkan (kg/jam)
Cpw7 = kapasitas panas air sebelum menguap = 4,20 kJ/kg.K
T7 = temperatur didih air = temperatur uap air keluar raw mill (K)
hvap = entalpi penguapan air = 2313,41 kJ/kg.
3.5.9. Perhitungan Panas Yang Hilang
Panas yang hilang merupakan besar perpindahan panas secara konduksi,

konveksi, dan radiasi yang terjadi pada raw mill. Besar panas yang hilang
merupakan selisih antara energi input dengan energi output hasil perhitungan dari
Persamaan 3.17 sampai 3.26.
3.6. Analisis Neraca Eksergi
Konsep neraca eksergi sama dengan neraca energi di mana jumlah eksergi
masuk harus sama dengan jumlah eksergi keluar. Namun pada kenyataannya,
jumlah eksergi yang keluar tidak sama dengan jumlah eksergi masuk dikarenakan
40
adanya besar eksergi yang terdestruksi. Perlu diketahui bahwa jumlah eksergi yang
terdestruksi ekuivalen dengan besar entropi yang dihasilkan antara sistem dengan
lingkungan untuk mencapai kondisi ideal. Besar eksergi yang terdestruksi juga
dapat didefinisikan sebagai nilai kerja yang hilang. Oleh karena itu, eksergi secara
singkat didefinisikan sebagai kemampuan sistem untuk melakukan kerja,
sedangkan entropi adalah ketidakmampuan sistem untuk melakukan kerja.
Pada penelitian ini, besar eksergi kinetik dan potensial diabaikan. Karena
besar eksergi kimia juga tidak diperhitungkan dalam penelitian ini, maka persamaan
kesetimbangan eksergi dapat dituliskan sebagai:
∑ 𝐸𝑥𝑖𝑛 = ∑ 𝐸𝑥𝑜𝑢𝑡 + ∑ 𝐸𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡 (3.27)

𝑇0
∑ 𝐸𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡 = ∑ (1 − ) 𝑄 − 𝑊 + ∑ 𝑚𝑖𝑛 Ψ𝑖𝑛 − ∑ 𝑚𝑜𝑢𝑡 Ψ𝑜𝑢𝑡 (3.28)
𝑇
Ψ = (h − ℎ0 ) − 𝑇0 (𝑠 − 𝑠0 ) (3.29)
Pada analisis neraca eksergi ini, eksergi spesifik (aliran massa) input ke
dalam raw mill terdiri dari panas sensibel bahan baku masukan, panas sensibel gas
panas masuk, serta panas sensibel debu masuk. Sedangkan eksergi spesifik yang
dihasilkan terdiri dari panas sensibel produk (raw meal), panas sensibel gas keluar,
panas sensibel debu keluar, dan panas sensibel uap air. Untuk bentuk eksergi kalor
yang dilepas sistem adalah eksegi dari panas laten untuk penguapan air dan panas
yang hilang, lalu ada juga bentuk eksergi listrik yang diterima sistem.
Dari nilai efisiensi eksergi, dapat diketahui pula nilai ireversibilitas. Besar
ireversibilitas dituliskan sebagai berikut.
∑ 𝐸𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡
𝐼= =1−𝜃 (3.30)
∑ 𝐸𝑥𝑖𝑛
dengan:
Exdest = laju eksergi yang terdestruksi (kJ/jam) I = ireversibilitas
Exin = laju eksergi masuk sistem (kJ/jam) θ = efisiensi eksergi
4. BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil Analisis Neraca Massa Pada Vertical Roller Mill
Hasil perhitungan neraca massa ditunjukkan pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1. Neraca massa pada vertical roller mill 362-RM1
INPUT OUTPUT
Massa
Komponen Massa (kg/jam) Komponen
(kg/jam)
1. Produk (raw 554.639,55
1. Umpan masuk
meal)
Limestone 433.954,04 2. Kadar air produk 2.737,54
Clay 31.458,70 3. Gas panas keluar 381.328,58
Silica sand 57.711,48 4. Debu keluar 32.135,05
Iron sand 2.279,56 5. Uap air 60.485,70
Fly ash 24.711,56
2. Kadar air umpan
Limestone 54.073,14
Clay 5.279,24
Silica sand 1.644,15
Iron sand 123,64
Fly ash 2.102,87
3. Gas panas masuk 381.328,58
4. Debu masuk 36.659,26
TOTAL 1.031.326,23 TOTAL 1.031.326,23
Dari Tabel 4.1, diketahui bahwa total massa masuk sistem dan total massa
keluar sistem sudah setimbang sebesar 1.033.419,44 kg/jam. Total umpan masukan
bahan baku berupa limestone sebesar 433.954,04 kg/jam, clay sebesar 31.458,70
kg/jam, silica sand sebesar 57.711,48 kg/jam, iron sand sebesar 2.279,56 kg/jam,
dan fly ash sebesar 24.711,56 kg/jam. Gas panas masuk sebesar 383.421,80 kg/jam
dimasukkan ke dalam vertical roller mill dengan tujuan untuk mengurangi kadar
air (moisture) dalam kandungan umpan masuk sebesar 63.223,04 kg/jam.
41
42
Debu yang terbawa masuk oleh gas panas masuk sebesar 36.659,26 kg/jam. Dari
proses grinding, diperoleh produk sebesar 554.639,55 kg/jam. Sedangkan dari
proses heating, jumlah kadar air yang terkandung dalam produk telah berkurang
menjadi 2.737,54 kg/jam sehingga jumlah air yang teruapkan (steam) sebesar
60.485,70 kg/jam. Adapun jumlah massa gas panas yang keluar serta massa debu
keluar bernilai sama dengan jumlah massa gas panas masuk dan debu masuk.
Diagram blok neraca massa dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1. Diagram blok aliran massa sistem vertical roller mill 362-RM1
43
4.2. Hasil Analisis Neraca Energi Pada Vertical Roller Mill
Hasil perhitungan neraca energi ditunjukkan pada Tabel 4.2 berikut.
Tabel 4.2. Neraca energi pada vertical roller mill 362-RM1

INPUT OUTPUT
Energi
Komponen Komponen Energi (kg/jam)
(kg/jam)
1. Umpan masuk 1. Produk (Q8) 155.118.134,85
2. Kadar air
Limestone (Q1) 102.121.339,05 4.030.870,60
produk (Qw8)
3. Gas panas
Clay (Q2) 7.345.855,18 139.519.008,13
keluar (Q9)
4. Debu keluar
Silica sand (Q3) 13.480.915,53 5.991.073,89
(Q10)
Iron sand (Q4) 505.159,50 5. Uap air (Q11) 228.996.467,93
6. Panas yang
Fly ash (Q5) 5.741.865,35 8.161.746,32
hilang (Qloss)
2. Kadar air umpan
Limestone (Qw1) 69.604.261,50
Clay (Qw2) 6.795.569,09
Silica sand (Qw3) 2.116.391,33
Iron sand (Qw4) 159.148,99
Fly ash (Qw5) 2.706.871,67
3. Gas panas
290.530.905,83
masuk (Q6)
4. Debu masuk
15.960.126,94
(Q7)
5. Kerja dari listrik
24.292.260,00
(W1)
TOTAL 541.360.669,96 TOTAL 541.360.669,96
Dari Tabel 4.2, diketahui bahwa total energi masuk sistem sebesar
542.880.099,82 kJ/jam. Total energi dari umpan masukan bahan baku berupa
limestone sebesar 102.121.339,05 kJ/jam, clay sebesar 7.520.110,58 kJ/jam, silica
sand sebesar 13.480.915,53 kJ/jam, iron sand sebesar 505.159,50 kJ/jam, dan fly
ash sebesar 5.741.865,35 kJ/jam. Energi panas yang berasal dari gas panas dan
debu yang masuk sebesar 292. 530.905,83 kg/jam dan 15.960.126,94 kg/jam. Untuk
kerja dari energi listrik yang diberikan oleh motor ke sistem sebesar 24.292.260,00
44
kg/jam. Adapun dari total energi yang masuk, total energi keluaran sistem sebesar
487.627.674,48 kJ/jam dengan total energi produk kering sebesar 155.118.134,85
kJ/jam. Besar energi keluaran yang digunakan untuk menguapkan kadar air dalam
umpan masuk sebesar 228.996.467,93 kJ/jam Diagram blok neraca energi sistem
dapat dilihat pada Gambar 4.2 berikut.
Gambar 4.2. Diagram blok aliran energi sistem vertical roller mill 362-RM1
4.3. Hasil Analisis Efisiensi Energi
Dari penelitian ini diperoleh dua jenis efisiensi energi, yaitu efisiensi energi
sistem dan efisiensi energi produk. Efisiensi energi sistem memperhitungkan
seluruh jumlah energi termanfaatkan untuk menghasilkan produk sedangkan
efisiensi energi produk hanya memperhitungkan jumlah energi yang terkandung
dalam produk saja. Dalam proses raw milling, keluaran yang dimanfaatkan adalah
massa produk basah dan massa debu sisa hasil penggilingan. Besar efisiensi energi
(η) pada unit vertical roller mill 362-RM1 sebagai berikut:
𝑄𝑖𝑛 − 𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠
𝜂𝑠𝑦𝑠𝑡 = × 100% (4.1)
𝑄𝑖𝑛
𝑄8 + 𝑄𝑤8 + 𝑄10
𝜂𝑝𝑟𝑜𝑑 = × 100% (4.2)
𝑄𝑖𝑛
45
Maka dari Persamaan 2.1 dan 2.2, dapat dituliskan

541.360.669,96 − 8.161.746,32
𝜂𝑠𝑦𝑠𝑡 = × 100% = 98,58% (4.1)
541.360.669,96
155.118.134,85 + 4.030.870,60 + 5.991.073,89
𝜂𝑝𝑟𝑜𝑑 = × 100%
541.360.669,96 (4.2)
= 30,50%
Dari hasil ini, bisa dikatakan bahwa jumlah energi yang termanfaatkan oleh
sistem sebesar 98,58% dengan jumlah energi untuk menghasilkan produk yang
diharapkan sebesar 30,50%. Hasil ini menunjukkan bahwa jumlah pemanfaatan
energi yang dimiliki sistem sudah cukup baik jika dibandingkan dengan rujukan
penelitian-penelitian sebelumnya.
4.4. Hasil Analisis Konsumsi Energi Spesifik
Analisis konsumsi energi yang dilakukan pada penelitian ini meliputi

Konsumsi Energi Listrik Spesifik (KELS), Konsumsi Energi Panas Spesifik
(KEPS), dan rasio penggunaan bahan baku untuk produksi raw meal. Untuk
analisis KELS berdasarkan jumlah energi listrik yang digunakan unit raw mill dan
analisis KEPS berdasarkan jumlah energi panas termanfaatkan gas panas yang
berasal dari hasil pembakaran di suspension preheater dan rotary kiln. Besar
konsumsi energi spesifik listrik dan panas serta rasio penggunaan bahan baku
dinyatakan dalam Persamaan 4.3, 4.4, dan 4.5.
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑙𝑖𝑠𝑡𝑟𝑖𝑘 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛 (kJ/jam)

𝐾𝐸𝐿𝑆 = (4.3)
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑑𝑖ℎ𝑎𝑠𝑖𝑙𝑘𝑎𝑛 (ton/jam)
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛 (kJ/jam)
𝐾𝐸𝑃𝑆 = (4.4)
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛 (ton/jam)
𝑅= (4.5)
Dari ketiga persamaan di atas dan data-data yang telah diperoleh, maka
dapat diketahui bahwa:
162.303,55 kWh/hari
𝐾𝐸𝐿𝑆 = = 12,74 kWh/ton produk
12.736,06 ton raw meal/hari
46
1.884.064,22 kWh/hari
𝐾𝐸𝑃𝑆 = = 144,79 kWh/ton produk
12.736,06 ton produk/hari
14.014,78 ton umpan/hari ton umpan
𝑅= = 1,10
12.736,06 ton produk/hari ton produk
4.5. Hasil Analisis Neraca Eksergi Pada Vertical Roller Mill
Hasil perhitungan neraca eksergi ditunjukkan pada Tabel 4.3 berikut.
Tabel 4.3. Neraca eksergi pada vertical roller mill 362-RM1
INPUT OUTPUT
Eksergi Eksergi
Komponen Komponen
(kJ/jam) (kJ/jam)
1. Umpan masuk 1. Produk (Ex8) 6.799.891,75
2. Kadar air produk
Limestone (Ex1) 502.788,09 55.167,74
(Exw8)
3. Gas panas keluar
Clay (Ex2) 44.662,93 20.251.744,24
(Ex9)
Silica sand (Ex3) 101.051,13 4. Debu keluar (Ex10) 275.846,59
Iron sand (Ex4) 3.226,86 5. Uap air (Ex11) 20.753.155,73
6. Eksergi terdestruksi
Fly ash (Ex5) 33.817,21 60.408.025,77
(Exdest)
2. Kadar air
umpan
Limestone (Exw1) 203,31
Clay (Exw2) 19,85
Silica sand
6,18
(Exw3)
Iron sand (Exw4) 0,46
Fly ash (Exw5) 7,91
3. Gas panas
78.338.794,64
masuk (Ex6)
4. Debu masuk
5.445.942,08
(Ex7)
5. Eksergi listrik
24.292.260,00
(ExL)
TOTAL 108.643.958,37 TOTAL 108.643.958,37
Dari Tabel 4.3, diketahui bahwa total eksergi masuk sistem sebesar
112.624.860,48 kJ/jam. Total eksergi dari umpan masukan bahan baku berupa
47
limestone sebesar 380.968,58 kJ/jam, clay sebesar 47.650,56 kJ/jam, silica sand
sebesar 101.052,63 kJ/jam, iron sand sebesar 3.228,82 kJ/jam, dan fly ash sebesar
33.823,35 kJ/jam. Eksergi panas yang berasal dari gas panas dan debu yang masuk
sebesar 82.319.696,75 kg/jam dan 5.445.942,08 kg/jam. Untuk eksergi listrik yang
diberikan ke dalam sistem sebesar 24.292.260,00 kg/jam. Adapun dari total eksergi
yang masuk, total eksergi keluaran sistem sebesar 34.234.063,10 kJ/jam dengan
total eksergi produk kering sebesar 6.800.849,97 kJ/jam. Besar eksergi keluaran
yang digunakan untuk menguapkan kadar air dalam umpan masuk sebesar
20.753.155,73 kJ/jam. Diagram blok neraca eksergi sistem dapat dilihat pada
Gambar 4.3 berikut.
Gambar 4.3. Diagram blok aliran eksergi sistem vertical roller mill 362-RM1
48
4.6. Hasil Analisis Efisiensi Eksergi dan Ireversibilitas
Sama seperti analisis efisiensi energi, dari penelitian ini diperoleh dua jenis
efisiensi eksergi, yaitu efisiensi eksergi sistem dan efisiensi eksergi produk.
Efisiensi eksergi sistem memperhitungkan seluruh jumlah eksergi termanfaatkan
untuk menghasilkan produk sedangkan efisiensi eksergi produk hanya
memperhitungkan jumlah eksergi yang terkandung dalam produk saja. Besar
efisiensi eksergi (θ) dan ireversibilitas (I) pada unit vertical roller mill 362-RM1
sebagai berikut:
𝐸𝑥𝑖𝑛 − 𝐸𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡
𝜃𝑠𝑦𝑠𝑡 = × 100% = 44,40% (4.1)
𝐸𝑥𝑖𝑛
𝐸𝑥8 + 𝐸𝑥𝑤8 + 𝐸𝑥10
𝜃𝑝𝑟𝑜𝑑 = × 100% = 6,66% (4.2)
𝐸𝑥𝑖𝑛
𝐸𝑥𝑑𝑒𝑠𝑡
𝐼𝑠𝑦𝑠𝑡 = × 100% = 55,60% (4.3)
𝐸𝑥𝑖𝑛
𝐸𝑥𝑖𝑛 − (𝐸𝑥8 + 𝐸𝑥𝑤8 + 𝐸𝑥10 )
𝐼𝑝𝑟𝑜𝑑 = × 100% = 93,34% (4.4)
𝐸𝑥𝑖𝑛
Maka dari persamaan 4.1 sampai 4.4, dapat dituliskan:
108.643.958,37 − 60.408.025,77
𝜃𝑠𝑦𝑠𝑡 = × 100% = 44,40% (4.1)
108.643.958,37
6.799.891,75 + 55.167,74 + 275.846,59
𝜃𝑝𝑟𝑜𝑑 = × 100% = 6,66% (4.2)
108.643.958,37
60.408.025,77
𝐼𝑠𝑦𝑠𝑡 = × 100% = 55,60% (4.3)
108.643.958,37
108.643.958,37 − (6.799.891,75 + 55.167,74 + 275.846,59)
𝐼𝑝𝑟𝑜𝑑 =
108.643.958,37 (4.4)
× 100% = 93,34%
Dari hasil ini, bisa dikatakan bahwa peluang penghematan energi yang
dapat dilakukan sistem sebesar 44,40% dengan peluang penghematan energi untuk
menghasilkan produk yang diharapkan sebesar 6,66%. Hasil ini juga menunjukkan
bahwa angka peluang penghematan energi yang dimiliki sistem sudah cukup baik
jika dibandingkan dengan rujukan penelitian-penelitian sebelumnya.
5. BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Dari penelitian ini, dapat dituliskan beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Total aliran massa masuk sistem dan total massa keluar sistem sudah
setimbang sebesar 1.033.419,44 kg/jam. Total umpan masukan bahan baku
kering berupa limestone sebesar 433.954,04 kg/jam, clay sebesar 31.458,70
kg/jam, silica sand sebesar 57.711,48 kg/jam, iron sand sebesar 2.279,56
kg/jam, dan fly ash sebesar 24.711,56 kg/jam. Sedangkan untuk massa
produk kering sendiri sebesar 554.639,55 kg/jam.
2. Pada sistem ini terhitung jumlah KELS sistem sebesar 12,74 kWh/ton
produk dan KEPS sistem sebesar 144,79 kWh/ton produk serta rasio
penggunaan bahan baku sebesar 1,10 ton umpan/ton produk.
3. Dari total energi sistem sebesar 541.360.669,96 kJ/jam, diperoleh efisiensi
sistem dan efisiensi produk sebesar 98,58% dan 30,50% dengan panas yang
hilang sebesar 1,42%. Sedangkan untuk total eksergi sistem sebesar
108.643.958,37 kJ/jam, diperoleh efisiensi sistem dan efisiensi produk
sebesar 44,40% dan 6,66% dengan ireversibilitas sistem dan ireversibilitas
produk sebesar 55,60% dan 93,34%.
5.2. Saran
Untuk penelitian ke depan, dapat dilakukan analisis neraca energi dan

eksergi pada unit produksi semen lainnya di PT. Solusi Bangun Indonesia Tbk
Pabrik Cilacap seperti suspension preheater, rotary kiln, coal mill, pregrinder, dan
ball mill yang termasuk salah satu komponen penting dalam proses produksi semen
untuk selanjutnya dapat ditentukan titik lemah (unit yang perlu diimprovisasi
penggunaan energinya) suatu sistem produksi.
49
DAFTAR PUSTAKA
Atmaca, A., & Kanoglu, M. (2012). Reducing energy consumption of a raw mill in
cement industry. Energy, 42(1), 261–269.
https://doi.org/10.1016/j.energy.2012.03.060
BPPT. (2012). Perencanaan Efisiensi Dan Elastisitas Energi 2012. Retrieved from
www.bppt.go.id
Cengel, Y. A., & Boles, M. A. (2015). Thermodynamics: An Engineering Approach

(8th ed.). McGraw-Hill Inc., New York.
Cengel, Y. A., & Ghajar, A. J. (2006). Heat and Mass Transfer: A Practical
Approach. McGraw-Hill Inc., New York.
Civiconcepts. (2019). Wet Process of Cement. Retrieved December 20, 2021, from
https://civiconcepts.com/blog/manufacturing-of-cement-by-wet-process
Dinçer, İbrahim;Rosen, M. A. (2015). Exergy analysis of heating, refrigerating and

air conditioning : methods and application. Elsevier.
Engineering Toolbox. (2003). Air - Composition and Molecular Weight. Retrieved

December 20, 2021, from https://www.engineeringtoolbox.com/air-
composition-d_212.html
Farisi, Muhammad Salman Al; Toyyiba, N. (2020). Analisis Energi dan Eksergi
Pada Sistem Rotary Kiln RKC-2 PT. Semen Gresik Pabrik Tuban. Universitas
Internasional Semen Indonesia.
Gundersen, T. (2009). An Introduction to the Concept of Exergy. Energy and

Process Engineering, (November), 1–25.
Hidayat, M. (2012). Proses Pembuatan Semen. Retrieved December 8, 2021, from

https://maulhidayat.wordpress.com/2012/12/28/proses-pembuatan-semen/
Incropera, F. P., & DeWitt, D. P. (1996). Fundamentals of Heat and Mass Transfer
(p. 890). p. 890. https://doi.org/10.1016/j.applthermaleng.2011.03.022
Mtarfi, N. H., Rais, Z., & Taleb, M. (2017). Effect of clinker free lime and cement
fineness on the cement physicochemical properties. Journal of Materials and
Environmental Science, 8(7), 2541–2548.
NIST. (n.d.). NIST Chemistry WebBook, SRD 69. Retrieved from

https://webbook.nist.gov/chemistry/form-ser/
Peray, K. (1979). Cement Manufacturer’s Hand Book (p. 394). p. 394.
Semen Gresik. (n.d.). Flow Proses Produksi Semen. Retrieved December 30, 2021,
from https://semengresik.sig.id/id/prosesproduksi
Setiyana, B. (2007). ANALISIS EFISIENSI RAW GRIDING MILL PADA

PROSES PEMBUATAN SEMEN. ROTASI, 9, 60–65.
Szargut, J. (2005). Exergy analysis. Research in Progress Thermodynamics, 3(7),

31–33.
Utlu, Z., Sogut, Z., Hepbasli, A., & Oktay, Z. (2006). Energy and exergy analyses
of a raw mill in a cement production. Applied Thermal Engineering, 26(17–
18), 2479–2489. https://doi.org/10.1016/j.applthermaleng.2005.11.016
Wuryanti, S. (2016). Neraca Massa dan Energi (p. 67). p. 67. Retrieved from
http://digilib.polban.ac.id/gdl.php?mod=browse&op=read&id=jbptppolban-
gdl-sriwuryant-5326
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
A.1. Perhitungan Massa Masuk

A.1.1. Massa Bahan Baku
1) Massa batu kapur (limestone)
Data harian umpan masuk limestone
Waktu
Umpan masuk Laju umpan masuk
Tanggal operasional
(ton) (kg/jam)
(jam)
01.08.2021 00:00 23,33 13.014 557.822,55
02.08.2021 00:00 24 15.085 628.541,67
03.08.2021 00:00 9,63 6.237 647.663,55
04.08.2021 00:00 22,85 12.906 564.814,00
05.08.2021 00:00 24 14.671 611.291,67
06.08.2021 00:00 24 15.840 660.000,00
07.08.2021 00:00 24 14.604 608.500,00
08.08.2021 00:00 24 13.732 572.166,67
09.08.2021 00:00 23,65 12.790 540.803,38
10.08.2021 00:00 20,63 11.916 577.605,43
11.08.2021 00:00 24 15.144 631.000,00
12.08.2021 00:00 24 15.342 639.250,00
13.08.2021 00:00 24 15.626 651.083,33
14.08.2021 00:00 23,45 15.039 641.321,96
15.08.2021 00:00 24 15.010 625.416,67
16.08.2021 00:00 24 14.198 591.583,33
17.08.2021 00:00 24 13.547 564.458,33
18.08.2021 00:00 23,7 12.341 520.717,30
Rata-rata 601.891,10
Komposisi massa limestone kering
Fraksi Umpan masuk

Komponen
massa (kg/jam)
LOI
SiO2 0,0877 38.073,65
Al2O3 0,0085 3.698,04
Fe2O3 0,0194 8.413,28
CaO 0,8562 371.562,69
MgO 0,0110 4.762,77
SO3
K2O 0,0059 2.557,26
Na2O 0,0054 2.329,10
Impurities 0,0059 2.557,26
Cl
TOTAL 1 433.954,31
Massa limestone kering = 433.954,51 kg/jam

Massa moisture H2O (l) dalam limestone = 601.891,10 – 433.954,31 kg/jam
= 54.073,14 kg/jam
2) Massa tanah liat (clay)

Data harian umpan masuk clay
Waktu Umpan masuk Laju umpan masuk

Tanggal
operasional (jam) (ton) (kg/jam)
01.08.2021 00:00 23,33 777 33.304,76
02.08.2021 00:00 24 1.462 60.916,67
03.08.2021 00:00 9,63 345 35.825,55
04.08.2021 00:00 22,85 1.063 46.520,79
05.08.2021 00:00 24 1.071 44.625,00
06.08.2021 00:00 24 1.012 42.166,67
07.08.2021 00:00 24 503 20.958,33
08.08.2021 00:00 24 112 4.666,67
09.08.2021 00:00 23,65 786 33.234,67
10.08.2021 00:00 20,63 455 22.055,26
11.08.2021 00:00 24 814 33.916,67
12.08.2021 00:00 24 774 32.250,00
13.08.2021 00:00 24 1.275 53.125,00
14.08.2021 00:00 23,45 1.351 57.611,94
15.08.2021 00:00 24 1.166 48.583,33
16.08.2021 00:00 24 1.286 53.583,33
17.08.2021 00:00 24 709 29.541,67
18.08.2021 00:00 23,7 199 8.396,62
Rata-rata 36.737,94
Komposisi massa clay kering
Fraksi Umpan masuk

Komponen
massa (kg/jam)
LOI
SiO2 0,5275 16.594,53
Al2O3 0,1670 5.253,53
Fe2O3 0,0739 2.325,51
CaO 0,1477 4.647,35
MgO 0,0335 1.054,38
SO3 0,0103 323,29
K2O 0,0119 374,73
Na2O 0,0102 319,62
Impurities 0,0180 565,76
Cl
TOTAL 1 31.458,70
Massa clay kering = 31.458,70 kg/jam

Massa moisture H2O (l) dalam clay = 36.737,94 – 31.458,70 kg/jam
= 5.279,24 kg/jam
3) Massa pasir silika (silica sand)

Data harian umpan masuk silica sand

Tanggal
01.08.2021 00:00 23,33 1.510 64.723,53
02.08.2021 00:00 24 1.364 56.833,33
03.08.2021 00:00 9,63 640 66.458,98
04.08.2021 00:00 22,85 1.374 60.131,29
05.08.2021 00:00 24 1.501 62.541,67
06.08.2021 00:00 24 1.502 62.583,33
07.08.2021 00:00 24 1.580 65.833,33
08.08.2021 00:00 24 1.453 60.541,67
09.08.2021 00:00 23,65 1.324 55.983,09
10.08.2021 00:00 20,63 1.223 59.282,60
11.08.2021 00:00 24 1.356 56.500,00
12.08.2021 00:00 24 1.504 62.666,67
13.08.2021 00:00 24 1.357 56.541,67
14.08.2021 00:00 23,45 1.228 52.366,74
15.08.2021 00:00 24 1.514 63.083,33
16.08.2021 00:00 24 1.197 49.875,00
17.08.2021 00:00 24 1.345 56.041,67
18.08.2021 00:00 23,7 1.337 56.413,50
Rata-rata 59.355,65
Komposisi massa silica sand kering
Fraksi Umpan masuk

Komponen
massa (kg/jam)
LOI
SiO2 0,8717 50.309,83
Al2O3 0,0778 4.487,29
Fe2O3 0,0201 1.157,43
CaO 0,0034 195,87
MgO 0,0042 243,36
SO3 0,0024 136,52
K2O 0,0106 611,36
Na2O 0,0014 83,10
Cl
TOTAL 1 57.711,48
Massa slica sand kering = 51.711,48 kg/jam

Massa moisture H2O (l) dalam silica sand = 59.355,65 – 57.711,48kg/jam
= 1.644,15 kg/jam
4) Massa pasir besi (iron sand)

Data harian umpan masuk iron sand

Tanggal
01.08.2021 00:00 23,33 3 128,59
02.08.2021 00:00 24 2 83,33
03.08.2021 00:00 9,63 1 103,84
04.08.2021 00:00 22,85 29 1.269,15
05.08.2021 00:00 24 0 0,00
06.08.2021 00:00 24 0 0,00
07.08.2021 00:00 24 0 0,00
08.08.2021 00:00 24 12 500,00
09.08.2021 00:00 23,65 76 3.213,53
10.08.2021 00:00 20,63 222 10.761,03
11.08.2021 00:00 24 237 9.875,00
12.08.2021 00:00 24 124 5.166,67
13.08.2021 00:00 24 156 6.500,00
14.08.2021 00:00 23,45 43 1.833,69
15.08.2021 00:00 24 14 583,33
16.08.2021 00:00 24 0 0,00
17.08.2021 00:00 24 18 750,00
18.08.2021 00:00 23,7 59 2.489,45
Rata-rata 2.403,20
Komposisi massa iron sand kering
Fraksi Umpan masuk

Komponen
massa (kg/jam)
LOI
SiO2 0,2593 124,14
Al2O3 0,0545 1.259,80
Fe2O3 0,5527 115,66
CaO 0,0507 161,78
MgO 0,0710 12,46
SO3 0,0055 1,99
K2O 0,0009 5,73
Na2O 0,0025 6,98
Cl
TOTAL 1 2.279,56
Massa iron sand kering = 2.279,56 kg/jam

Massa moisture H2O (l) dalam iron sand = 2.403,20 – 2.279,56 kg/jam
= 123,64 kg/jam
5) Massa fly ash

Data harian umpan masuk fly ash

Tanggal
01.08.2021 00:00 23,33 611 26.189,46
02.08.2021 00:00 24 643 26.791,67
03.08.2021 00:00 9,63 253 26.272,07
04.08.2021 00:00 22,85 669 29.277,90
05.08.2021 00:00 24 609 25.375,00
06.08.2021 00:00 24 599 24.958,33
07.08.2021 00:00 24 608 25.333,33
08.08.2021 00:00 24 599 24.958,33
09.08.2021 00:00 23,65 573 24.228,33
10.08.2021 00:00 20,63 356 17.256,42
11.08.2021 00:00 24 525 21.875,00
12.08.2021 00:00 24 587 24.458,33
13.08.2021 00:00 24 612 25.500,00
14.08.2021 00:00 23,45 727 31.002,13
15.08.2021 00:00 24 721 30.041,67
16.08.2021 00:00 24 638 26.583,33
17.08.2021 00:00 24 669 27.875,00
18.08.2021 00:00 23,7 1059 44.683,54
Rata-rata 26.814,44
Komposisi massa fly ash kering
Fraksi Umpan masuk

Komponen
massa (kg/jam)
LOI
SiO2 0,3598 8.890,83
Al2O3 0,1373 3.392,43
Fe2O3 0,1452 3.587,26
CaO 0,2415 5.968,45
MgO 0,0597 1.475,10
SO3 0,0153 377,28
K2O 0,0086 213,38
Na2O 0,0134 330,89
Cl 0,0001 2,78
TOTAL 1 24.711,56
Massa fly ash kering = 24.711,56 kg/jam

Massa moisture H2O (l) dalam fly ash = 26.814,44 – 24.711,56 kg/jam
= 2.102,87 kg/jam
A.1.2. Massa Gas Masuk

Data harian umpan batubara ke suspension preheater dan kiln
Waktu Umpan ke SP ILC Umpan ke SP SLC Umpan ke kiln

Tanggal operasional
ton kg/jam ton kg/jam ton kg/jam
(jam)
01.08.2021 00:00 24 158,1 6.587,50 473,3 19.720,83 393,7 16.404,17
02.08.2021 00:00 24 176,0 7.333,33 634,4 26.433,33 389,1 16.212,50
03.08.2021 00:00 24 147,4 6.141,67 569,5 23.729,17 333,3 13.887,50
04.08.2021 00:00 24 150,5 6.270,83 639,3 26.637,50 347,6 14.483,33
05.08.2021 00:00 24 147,2 6.133,33 663,4 27.641,67 350,3 14.595,83
06.08.2021 00:00 24 192,9 8.037,50 654,3 27.262,50 357,0 14.875,00
07.08.2021 00:00 24 191,8 7.991,67 668,1 27.837,50 358,1 14.920,83
08.08.2021 00:00 24 189,7 7.904,17 629,2 26.216,67 363,1 15.129,17
09.08.2021 00:00 24 185,0 7.708,33 607,8 25.325,00 369,4 15.391,67
10.08.2021 00:00 24 181,3 7.554,17 570,9 23.787,50 361,0 15.041,67
11.08.2021 00:00 24 185,7 7.737,50 606,4 25.266,67 379,1 15.795,83
12.08.2021 00:00 24 167,5 6.979,17 635,2 26.466,67 297,3 12.387,50
13.08.2021 00:00 24 167,4 6.975,00 607,3 25.304,17 201,6 8.400,00
14.08.2021 00:00 24 169,4 7.058,33 601,8 25.075,00 337,5 14.062,50
15.08.2021 00:00 24 157,8 6.575,00 561,1 23.379,17 321,2 13.383,33
16.08.2021 00:00 24 166,9 6.954,17 573,7 23.904,17 374,9 15.620,83
17.08.2021 00:00 24 167,4 6.975,00 662,4 27.600,00 416,9 17.370,83
18.08.2021 00:00 24 143,3 5.970,83 617,3 25.720,83 361,7 15.070,83
Rata-rata 7.049,31 25.406,02 14.612,96
Komposisi massa batu bara
Fraksi Umpan masuk

Komponen
massa (kg/jam)
C 0,5812 27.356,09
H 0,0411 1.934,51
N 0,091 428,32
S 0,011 51,78
O 0,1856 8.735,87
H2O 0,1219 5.737,62
Impuritas 0,06 2.824,10
TOTAL 1 32.455,32
Dengan menggunakan Persamaan 2.8, diperoleh nilai x, y, z, p, q sebagai

berikut:
27.356 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝑥= = 2279,67 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
12 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
1.934,51 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝑦= = 1.934,51 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
428,32 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝑧= = 30,59 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
51,78 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝑝= = 1,62 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
8.735,87 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝑞= = 545,99 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
Dengan menggunakan Persamaan 2.9, diperoleh nilai A sebagai berikut:
1.934,51 545,99
𝐴 = 2.279,67 + + 1,62 − = 2.491,92 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚
4 2
Komposisi gas hasil pembakaran yang dihasilkan dituliskan berdasarkan
Persamaan 2.10, 2.11, 2.12, dan 2.13.
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐶𝑂2 = 2.279,67 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚 × 44 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

= 100.305,66 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
1.934,51
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2 𝑂 = 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚 × 18 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
2
= 17.410,56 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑆𝑂2 = 1,62 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚 × 64 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚 = 103,55 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

30,59
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑁2 = (3,73 × 2.491,92 + ) 𝑘𝑚𝑜𝑙/𝑗𝑎𝑚 × 28 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
2
= 262.777,93 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Komposisi gas masuk raw mill
Fraksi Umpan masuk

Komponen
massa (kg/jam)
CO2 0,2616 100,305.66
SO2 0,0454 17,410.56
H2O (g) 0,0003 103.55
N2 0,6853 262,777.93
Impuritas 0,0074 2,824.10
TOTAL 1 383,421.80
A.1.3. Massa Debu Terbawa Masuk

Massa debu = 7% dari massa umpan masuk ke kiln
Massa debu = 0,07 x 523.703,70 kg/jam = 36.659,26 kg/jam

Data harian umpan masuk ke kiln
Waktu
Umpan masuk Laju umpan
Tanggal operasional
(ton) masuk (kg/jam)
(jam)
01.08.2021 00:00 23,33 12672 528.000,00
02.08.2021 00:00 24 12676 528.166,67
03.08.2021 00:00 9,63 11358 473.250,00
04.08.2021 00:00 22,85 12640 526.666,67
05.08.2021 00:00 24 12815 533.958,33
06.08.2021 00:00 24 12928 538.666,67
07.08.2021 00:00 24 12851 535.458,33
08.08.2021 00:00 24 12653 527.208,33
09.08.2021 00:00 23,65 12670 527.916,67
10.08.2021 00:00 20,63 12537 522.375,00
11.08.2021 00:00 24 12743 530.958,33
12.08.2021 00:00 24 12433 518.041,67
13.08.2021 00:00 24 12141 505.875,00
14.08.2021 00:00 23,45 12520 521.666,67
15.08.2021 00:00 24 12928 538.666,67
16.08.2021 00:00 24 12785 532.708,33

17.08.2021 00:00 24 12564 523.500,00
18.08.2021 00:00 23,7 12326 513.583,33
Rata-rata 523.703,70
Komposisi harian umpan masuk ke kiln
Komposisi Umpan masuk

(% wt.) (kg/jam)
LOI 0,3473 12.731,15
SiO2 0,1324 4.853,06
Al2O3 0,0377 1.380,69
Fe2O3 0,0233 853,45
CaO 0,4273 15.664,36
MgO 0,0094 343,99
SO3 0,0039 142,97
K2O 0,0022 80,85
Na2O 0,0001 4,89
Cl 0,0004 13,03
H2O (g) 0,0102 372,09
TOTAL 1 36.659,26
A.2. Perhitungan Massa Keluar

A.2.1. Massa Produk
Data harian raw meal
Waktu
Umpan keluar Laju umpan keluar
Tanggal operasional
(ton) (kg/jam)
(jam)
01.08.2021 00:00 23.30 12,231.00 524,935.62
02.08.2021 00:00 24.00 14,072.00 586,333.33
03.08.2021 00:00 9.60 5,906.00 615,208.33
04.08.2021 00:00 22.90 12,194.00 532,489.08
05.08.2021 00:00 24.00 13,611.00 567,125.00
06.08.2021 00:00 24.00 14,295.00 595,625.00
07.08.2021 00:00 24.00 13,295.00 553,958.33
08.08.2021 00:00 24.00 12,568.00 523,666.67
09.08.2021 00:00 23.70 11,699.00 493,628.69
10.08.2021 00:00 20.60 11,246.00 545,922.33
11.08.2021 00:00 24.00 14,144.00 589,333.33
12.08.2021 00:00 24.00 14,236.00 593,166.67
13.08.2021 00:00 24.00 14,364.00 598,500.00
14.08.2021 00:00 23.50 13,691.00 582,595.74
15.08.2021 00:00 24.00 13,696.00 570,666.67
16.08.2021 00:00 24.00 12,937.00 539,041.67
17.08.2021 00:00 24.00 12,646.00 526,916.67
18.08.2021 00:00 23.70 11,700.00 493,670.89
Rata-rata
Dari Tabel 2-6 dan 2-7 serta menggunakan Persamaan 2-1 sampai 2-4, maka
diperoleh besar komposisi CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Dengan asumsi bahwa
CaO = a, SiO2 = b, Al2O3 = c, dan Fe2O3 = d didapatkan:
100(𝑎 + 0,75 × 0,94)
101,1 = (4-1)
2,8𝑏 + 1,18𝑐 + 0,65𝑑
𝑏
2,23 = (4-2)
𝑐+𝑑
𝑐
1,63 = (4-3)
𝑑
𝑎 + 𝑏 + 𝑐 + 𝑑 = 97,34% (4-4)
Dengan menggunakan Persamaan 4-1 sampai 4-4 dapat ditulis persamaan

berikut.
𝑐 = 1,63𝑑 (4-5)
𝑏 = 5,84𝑑 (4-6)
𝑎 = 18,43𝑑 (4-7)
26,9𝑑 = 97,34% (4-8)
Maka besar komposisi CaO = 66,7%, SiO2 = 21,14%, Al2O3 = 5,88%, dan
Fe2O3 = 3,62%.
Komposisi kering raw meal
Fraksi Umpan masuk

Komponen
massa (kg/jam)
LOI
SiO2 0,2125 117,844.07
Al2O3 0,0591 32,770.64
Fe2O3 0,0364 20,166.55
CaO 0,6703 371,747.95
MgO 0,0094 5,230.05
SO3 0,0037 2,065.39
K2O 0,0022 1,229.33
Na2O 0,0001 74.32
Impurities 0,0060 3,316.39
Cl 0,0004 194,87
TOTAL 1 554.639,55
A.2.2. Massa Gas Keluar

Massa gas keluar = massa gas masuk
Komposisi gas keluar
Fraksi Umpan masuk

Komponen
massa (kg/jam)
CO2 0,2616 100,305.66
SO2 0,0454 17,410.56
H2O (g) 0,0003 103.55
N2 0,6853 262,777.93
Impuritas 0,0074 2,824.10

TOTAL 1 383,421.80
A.2.3. Massa Debu Keluar

Massa dust keluar = Massa bahan baku kering + massa dust masuk – massa produk
kering
= 550.155,34 + 36.659,26 - 554.639,55 = 32.135,05 kg/jam
Komposisi debu keluar
Fraksi Umpan masuk

Komponen
massa (kg/jam)
LOI 0,3473 11.159,97
SiO2 0,1324 4.254,13
Al2O3 0,0377 1.210,30
Fe2O3 0,0233 748,12
CaO 0,4273 13.731,18
MgO 0,0094 301,53
SO3 0,0039 125,33
K2O 0,0022 70,88
Na2O 0,0001 4,28
Cl 0,0004 11,42
H2O (g) 0,0102 326,17
TOTAL 1 32.135,05
A.2.4. Massa Uap Air

Massa uap air = Massa air dalam bahan baku – massa air dalam produk
= 63.223,04 – 2.737,54 = 60.485,70 kg/jam
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
B.1. Perhitungan Energi Masuk

B.1.1. Entalpi Bahan Baku
1) Entalpi batu kapur (limestone)
Entalpi umpan limestone kering
Fraksi Umpan masuk Cp T Q

Komponen
massa (kg/jam) (kJ/kg.K) (K) (kJ/jam)
LOI - 308
SiO2 0,0877 38.073,65 0,76 308 8.924.471,03
Al2O3 0,0085 3.698,04 0,80 308 913.967,69
Fe2O3 0,0194 8.413,28 0,66 308 1.711.362,10
CaO 0,8562 371.562,69 0,79 308 87.655.386,16
MgO 0,0110 4.762,77 0,95 308 1.395.008,77
SO3 0,64 308
K2O 0,0059 2.557,26 0,91 308 712.867,14
Na2O 0,0054 2.329,10 1,13 308 808.276,16
Impurities 0,0059 2.557,26 - 308
Cl 0,64 308
TOTAL 1 433.954,31 102.121.339,05
Entalpi kadar air dalam umpan limestone

Komponen
H2O (l) 1 54.073,14 4,18 308 69.604.261,50
69
2) Entalpi tanah liat (clay)
Entalpi umpan clay kering

Komponen
LOI - 308
SiO2 0,5275 16.594,53 0,76 308 3.889.760,63
Al2O3 0,1670 5.253,53 0,80 308 1.298.404,77
Fe2O3 0,0739 2.325,51 0,66 308 473.037,06
CaO 0,1477 4.647,35 0,79 308 1.096.356,61
MgO 0,0335 1.054,38 0,95 308 308.826,05
SO3 0,0103 323,29 0,64 308 64.091,28
K2O 0,0119 374,73 0,91 308 104.459,83
Na2O 0,0102 319,62 1,13 308 110.918,95
Impurities 0,0180 565,76 - 308
Cl 0,64 308
TOTAL 1 31.458,70 7.520.110,58
Entalpi kadar air dalam umpan clay

Komponen
H2O (l) 1 5.279,24 4,18 308 6.795.569,09
70
3) Entalpi pasir silika (silica sand)
Entalpi umpan silica sand kering

Komponen
LOI - 308
SiO2 0,8717 50.309,83 0,76 308 11.792.635,49
Al2O3 0,0778 4.487,29 0,80 308 1.109.029,25
Fe2O3 0,0201 1.157,43 0,66 308 235.436,19
CaO 0,0034 195,87 0,79 308 46.208,56
MgO 0,0042 243,36 0,95 308 71.279,24
SO3 0,0024 136,52 0,64 308 27.063,95
K2O 0,0106 611,36 0,91 308 170.425,08
Na2O 0,0014 83,10 1,13 308 28.837,77
Impurities 0,0084 486,72 - 308
Cl 0,64 308
TOTAL 1 57.711,48 13.480.915,53
Entalpi kadar air dalam umpan silica sand

Komponen
H2O (l) 1 1.644,15 4,18 308 2.116.391,33
71
4) Entalpi pasir besi (iron sand)
Entalpi umpan iron sand kering

Komponen
LOI - 308
SiO2 0,2593 124,14 0,76 308 138.534,35
Al2O3 0,0545 1.259,80 0,80 308 30.680,08
Fe2O3 0,5527 115,66 0,66 308 256.259,42
CaO 0,0507 161,78 0,79 308 27.285,53
MgO 0,0710 12,46 0,95 308 47.383,80
SO3 0,0055 1,99 0,64 308 2.470,81
K2O 0,0009 5,73 0,91 308 555,89
Na2O 0,0025 6,98 1,13 308 1.989,61
Impurities 0,0031 591,02 - 308
Cl 0,64 308
TOTAL 1 2.279,56 505.159,50
Entalpi kadar air dalam umpan iron sand

Komponen
H2O (l) 1 123,64 4,18 308 159.148,99
72
5) Entalpi fly ash
Entalpi umpan fly ash kering

Komponen
LOI - 308
SiO2 0,3598 8.890,83 0,76 308 2.084.012,53
Al2O3 0,1373 3.392,43 0,80 308 838.436,90
Fe2O3 0,1452 3.587,26 0,66 308 729.691,25
CaO 0,2415 5.968,45 0,79 308 1.408.018,34
MgO 0,0597 1.475,10 0,95 308 432.056,06
SO3 0,0153 377,28 0,64 308 74.793,83
K2O 0,0086 213,38 0,91 308 59.482,32
Na2O 0,0134 330,89 1,13 308 114.831,22
Impurities 0,0191 473,15 - 308
Cl 0,0001 2,78 0,64 308 542,90
TOTAL 1 24.711,56 5.741.865,35
Entalpi kadar air dalam umpan fly ash

Komponen
H2O (l) 1 2.102,87 4,18 308 2.706.871,67
B.1.2. Entalpi Gas Masuk

Entalpi gas masuk

Komponen
CO2 0,2616 100,305.66 1,11 672 74.996.224,19
H2O (g) 0,0454 17,410.56 0,74 672 24.209.424,60
SO2 0,0003 103.55 2,07 672 54.832,33
N2 0,6853 262,777.93 1,09 672 191.270.424,72
Impuritas 0,0074 2,824.10 - 672
TOTAL 1 383,421.80 290.530.905,83
73
B.1.3. Entalpi Debu Masuk

Entalpi debu masuk

Komponen
LOI 0,3473 12.731,15 - 672
SiO2 0,1324 4.853,06 1,13 672 3.683.486,66
Al2O3 0,0377 1.380,69 1,15 672 1.066.134,64
Fe2O3 0,0233 853,45 0,92 672 529.081,36
CaO 0,4273 15.664,36 0,92 672 9.728.129,31
MgO 0,0094 343,99 1,23 672 283.254,99
SO3 0,0039 142,97 0,87 672 83.751,04
K2O 0,0022 80,85 1,07 672 58.232,08
Na2O 0,0001 4,89 1,42 672 4.671,00
Impurities 0,0060 218,73 - 672
Cl 0,0004 13,03 0,68 672 5.991,76
H2O 0,0102 372,09 2,07 672 517.394,10
TOTAL 1 36.659,26 15.960.126,94
B.1.4. Kerja Listrik

Rerata daya listrik yang diberikan motor:
Mill = 2977 kW
Classifier = 166 kW
Fan 1 = 2052 kW
Fan 2 = 1907 kW
+
Total daya = 7103 kW
Efisiensi motor = 95%
Kerja listrik yang diterima sistem = 0,95 x 7103 kW = 6.747,85 kW
= 24.292.260 kJ/jam
74
B.2. Perhitungan Energi Keluar

B.2.1. Entalpi Produk
Entalpi produk kering
Fraksi Umpan keluar Cp T Q

Komponen
LOI - 351
SiO2 0,2125 117,844.07 1,13 351 34.031.889,03
Al2O3 0,0591 32,770.64 1,15 351 9.897.878,19
Fe2O3 0,0364 20,166.55 0,92 351 4.985.584,94
CaO 0,6703 371,747.95 0,92 351 103.401.088,41
MgO 0,0094 5,230.05 1,23 351 1.830.122,15
SO3 0,0037 2,065.39 0,87 351 494.311,83
K2O 0,0022 1,229.33 1,07 351 402.580,09
Na2O 0,0001 74.32 1,42 351 30.681,56
Impurities 0,0060 3,316.39 - 351
Cl 0,0004 194,87 0,68 351 43.998,64
TOTAL 1 554.639,55 155.118.134,85
Entalpi kadar air dalam produk

Komponen
H2O (l) 1 2.737,54 4,20 351 4.030.870,60
B.2.2. Entalpi Gas Keluar

Entalpi gas keluar

Komponen
CO2 0,2616 100,305.66 0,90 351 31.596.683,25
H2O (g) 0,0454 17,410.56 2,01 351 12.645.101,24
SO2 0,0003 103.55 0,66 351 23.827,47
N2 0,6853 262,777.93 0,74 351 95.639.618,10
Impuritas 0,0074 2,824.10 - 351
TOTAL 1 383,421.80 139.519.008,13
75
B.2.3. Entalpi Debu Keluar

Entalpi debu keluar

Komponen
LOI 0,3473 11.159,97 - 351
SiO2 0,1324 4.254,13 1,13 351 1.228.539,02
Al2O3 0,0377 1.210,30 1,15 351 365.552,38
Fe2O3 0,0233 748,12 0,92 351 184.951,62
CaO 0,4273 13.731,18 0,92 351 3.819.305,19
MgO 0,0094 301,53 1,23 351 105.514,01
SO3 0,0039 125,33 0,87 351 29.994,55
K2O 0,0022 70,88 1,07 351 23.210,38
Na2O 0,0001 4,28 1,42 351 1.768,92
Impurities 0,0060 191,74 - 351
Cl 0,0004 11,42 0,68 351 2.579,03
H2O (g) 0,0102 326,17 2,01 351 229.658,79
TOTAL 1 32.135,05 5.991.073,89
B.2.4. Entalpi Uap Air

Entalpi sensibel uap air

Komponen
H2O (l) 1 60.485,70 4,20 351 89.068.239,19
Entalpi laten uap air
Fraksi Umpan keluar hvap Q

Komponen
massa (kg/jam) (kJ/kg) (kJ/jam)
H2O (l→g) 1 60.485,70 2313,41 139.928.228,74
B.2.5. Panas Yang Hilang

Panas yang hilang = 541.360.669,96 kJ/jam -533.655.555,41 kJ/jam
= 7.705.114,56 kJ/jam
76
LAMPIRAN C
PERHITUNGAN NERACA EKSERGI
C.1. Perhitungan Eksergi Masuk
C.1.1. Eksergi Bahan Baku

1) Eksergi batu kapur (limestone)
Eksergi umpan limestone kering
Umpan
Fraksi Cp Cp0 T T0 Δh Δs Exph
Komponen masuk
massa (kJ/kg.K) (kJ/kg.K) (K) (K) (kJ/kg) (kJ/kg.K) (kJ/jam)
(kg/jam)
LOI - - 308 302 - -
SiO2 0,0877 38.073,65 0,76 0,75 308 302 7,37 0,02 68.857,80
Al2O3 0,0085 3.698,04 0,80 0,79 308 302 7,45 0,02 6.017,93
Fe2O3 0,0194 8.413,28 0,66 0,65 308 302 5,96 0,02 10.923,49
CaO 0,8562 371.562,69 0,77 0,76 308 302 5,80 0,02 283.367,91
MgO 0,0110 4.762,77 0,95 0,94 308 302 7,80 0,02 6.173,16
SO3 0,64 0,64 308 302 5,60 0,01 0,00
K2O 0,0059 2.557,26 0,91 0,90 308 302 6,70 0,02 2.161,50
Na2O 0,0054 2.329,10 1,13 1,12 308 302 9,01 0,02 3.466,79
Impurities 0,0059 2.557,26 - - 308 302 - -
Cl 0,63 0,63 308 302 4,25 0,01
TOTAL 1 433.954,31 380.968,58
77
Eksergi kadar air dalam umpan limestone
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
H2O (l) 1 54.073,14 4,18 4,18 308 302 24,83 0,08 203,31
2) Eksergi tanah liat (clay)

Eksergi umpan clay kering
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
LOI - - 308 302 - -
SiO2 0,5275 16.594,53 0,76 0,75 308 302 7,37 0,02 30.011,90
Al2O3 0,1670 5.253,53 0,80 0,79 308 302 7,45 0,02 8.549,22
Fe2O3 0,0739 2.325,51 0,66 0,65 308 302 5,96 0,02 3.019,36
CaO 0,1477 4.647,35 0,77 0,76 308 302 5,80 0,02 3.544,25
MgO 0,0335 1.054,38 0,95 0,94 308 302 7,80 0,02 1.366,61
SO3 0,0103 323,29 0,64 0,64 308 302 5,60 0,01 366,74
K2O 0,0119 374,73 0,91 0,90 308 302 6,70 0,02 316,73
Na2O 0,0102 319,62 1,13 1,12 308 302 9,01 0,02 475,74
Impurities 0,0180 565,76 - - 308 302 - -
Cl 0,63 0,63 308 302 4,25 0,01
TOTAL 1 31.458,70 47.650,56
78
Eksergi kadar air dalam umpan clay
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
H2O (l) 1 5.279,24 4,18 4,18 308 302 24,83 0,08 19,85
3) Eksergi pasir silika (silica sand)

Eksergi umpan silica sand kering
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
LOI - - 308 302 - -
SiO2 0,8717 50.309,83 0,76 0,75 308 302 7,37 0,02 90.987,46
Al2O3 0,0778 4.487,29 0,80 0,79 308 302 7,45 0,02 7.302,29
Fe2O3 0,0201 1.157,43 0,66 0,65 308 302 5,96 0,02 1.502,77
CaO 0,0034 195,87 0,77 0,76 308 302 5,80 0,02 149,38
MgO 0,0042 243,36 0,95 0,94 308 302 7,80 0,02 315,42
SO3 0,0024 136,52 0,64 0,64 308 302 5,60 0,01 154,86
K2O 0,0106 611,36 0,91 0,90 308 302 6,70 0,02 516,75
Na2O 0,0014 83,10 1,13 1,12 308 302 9,01 0,02 123,69
Impurities 0,0084 486,72 - - 308 302 - -
Cl 0,63 0,63 308 302 4,25 0,01
TOTAL 1 57.711,48 101.052,63
79
Eksergi kadar air dalam umpan silica sand
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
H2O (l) 1 1.644,15 4,18 4,18 308 302 24,83 0,08 6,18
4) Eksergi pasir besi (iron sand)

Eksergi umpan iron sand kering
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
LOI - - 308 302 - -
SiO2 0,2593 124,14 0,76 0,75 308 302 7,37 0,02 1.068,88
Al2O3 0,0545 1.259,80 0,80 0,79 308 302 7,45 0,02 202,01
Fe2O3 0,5527 115,66 0,66 0,65 308 302 5,96 0,02 1.635,68
CaO 0,0507 161,78 0,77 0,76 308 302 5,80 0,02 88,21
MgO 0,0710 12,46 0,95 0,94 308 302 7,80 0,02 209,68
SO3 0,0055 1,99 0,64 0,64 308 302 5,60 0,01 14,14
K2O 0,0009 5,73 0,91 0,90 308 302 6,70 0,02 1,69
Na2O 0,0025 6,98 1,13 1,12 308 302 9,01 0,02 8,53
Impurities 0,0031 591,02 - - 308 302 - -
Cl 0,63 0,63 308 302 4,25 0,01
TOTAL 1 2.279,56 3.228,82
80
Eksergi kadar air dalam umpan iron sand
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
H2O (l) 1 123,64 4,18 4,18 308 302 24,83 0,08 0,46
5) Eksergi fly ash

Eksergi umpan bottom ash kering
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
LOI - - 308 302 - -
SiO2 0,3598 8.890,83 0,76 0,75 308 302 7,37 0,02 16.079,44
Al2O3 0,1373 3.392,43 0,80 0,79 308 302 7,45 0,02 5.520,60
Fe2O3 0,1452 3.587,26 0,66 0,65 308 302 5,96 0,02 4.657,56
CaO 0,2415 5.968,45 0,77 0,76 308 302 5,80 0,02 4.551,77
MgO 0,0597 1.475,10 0,95 0,94 308 302 7,80 0,02 1.911,92
SO3 0,0153 377,28 0,64 0,64 308 302 5,60 0,01 427,98
K2O 0,0086 213,38 0,91 0,90 308 302 6,70 0,02 180,36
Na2O 0,0134 330,89 1,13 1,12 308 302 9,01 0,02 492,52
Impurities 0,0191 473,15 - - 308 302 - -
Cl 0,0001 2,78 0,63 0,63 308 302 4,25 0,01 1,18
TOTAL 1 24.711,56 33.823,35
81
Eksergi kadar air dalam umpan fly ash
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
H2O (l) 1 2.102,87 4,18 4,18 308 302 24,83 0,08 7,91
C.1.2. Eksergi Gas Masuk

Eksergi gas masuk
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
CO2 0,2616 100,305.66 1,11 0,85 672 302 491,69 0,78 25.678.244,06
H2O (g) 0,0454 17,410.56 2,07 1,92 672 302 811,69 0,06 13.817.009,47
SO2 0,0003 103.55 0,79 0,62 672 302 340,80 0,16 17.727,96
N2 0,6853 262,777.93 1,09 1,04 672 302 418,95 0,89 38.825.813,15
Impuritas 0,0074 2,824.10 - - 672 302 - -
TOTAL 1 383,421.80 78.338.794,64
82
C.1.3. Eksergi Debu Masuk

Eksergi debu masuk
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
LOI 0,3473 12.731,15 - - 672 302 - -
SiO2 0,1324 4.853,06 1,13 0,75 672 302 531,98 0,75 1.483.990,30
Al2O3 0,0377 1.380,69 1,15 0,79 672 302 532,48 0,78 408.092,97
Fe2O3 0,0233 853,45 0,92 0,65 672 302 422,48 0,63 198.865,51
CaO 0,4273 15.664,36 0,92 0,76 672 302 390,93 0,68 2.915.160,44
MgO 0,0094 343,99 1,23 0,94 672 302 538,35 0,87 94.287,74
SO3 0,0039 142,97 0,87 0,64 672 302 393,14 0,60 30.258,55
K2O 0,0022 80,85 1,07 0,90 672 302 448,15 0,79 16.989,55
Na2O 0,0001 4,89 1,42 1,12 672 302 617,60 1,01 1.524,16
Impurities 0,0060 218,73 - - 672 302 - - 0,00
Cl 0,0004 13,03 0,68 0,63 672 302 269,02 0,51 1.481,28
H2O (g) 0,0102 372,09 2,07 - 672 302 811,69 0,06 295.291,58
TOTAL 1 36.659,26 5.445.942,08
C.1.4. Eksergi Listrik

Eksergi listrik (ExL) = energi listrik (WL) = 24.292.260,00 kJ/jam
83
C.2. Perhitungan Eksergi Keluar

C.2.1. Eksergi Produk
Eksergi produk kering
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
LOI - - 351 302 - -
SiO2 0,2125 117,844.07 1,13 0,75 351 302 61,76 0,14 2.267.078,94
Al2O3 0,0591 32,770.64 1,15 0,79 351 302 62,34 0,15 583.451,95
Fe2O3 0,0364 20,166.55 0,92 0,65 351 302 49,77 0,12 285.350,34
CaO 0,6703 371,747.95 0,92 0,76 351 302 48,04 0,13 3.544.268,33
MgO 0,0094 5,230.05 1,23 0,94 351 302 64,82 0,16 79.217,04
SO3 0,0037 2,065.39 0,87 0,64 351 302 46,68 0,11 25.950,39
K2O 0,0022 1,229.33 1,07 0,90 351 302 55,42 0,15 13.119,27
Na2O 0,0001 74.32 1,42 1,12 351 302 74,82 0,19 1.288,70
Impurities 0,0060 3,316.39 - - 351 302 - -
Cl 0,0004 194,87 0,68 0,63 351 302 34,97 0,10 1.125,01
TOTAL 1 554.639,55 6.800.849,97
84
Eksergi kadar air dalam produk
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
H2O (l) 1 2.737,54 4,20 4,18 351 302 51,74 0,13 55.167,74
C.2.2. Eksergi Gas Keluar

Eksergi gas keluar
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
CO2 0,2616 100,305.66 1,11 0,85 672 302 59,02 0,15 1.475.618,17
H2O (g) 0,0454 17,410.56 2,07 1,92 672 302 125,29 -0,83 6.570.261,09
SO2 0,0003 103.55 0,79 0,62 672 302 41,38 0,11 983,54
N2 0,6853 262,777.93 1,09 1,04 672 302 52,10 0,02 12.204.881,44
Impuritas 0,0074 2,824.10 - - 672 302
TOTAL 1 383,421.80 20.251.744,24
85
C.2.3. Eksergi Debu Keluar

Eksergi debu keluar
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
LOI 0,3473 12.731,15 - - 672 302 - -
SiO2 0,1324 4.853,06 1,13 0,75 672 302 61,76 0,14 81.840,74
Al2O3 0,0377 1.380,69 1,15 0,79 672 302 62,34 0,15 21.548,28
Fe2O3 0,0233 853,45 0,92 0,65 672 302 49,77 0,12 10.585,72
CaO 0,4273 15.664,36 0,92 0,76 672 302 48,04 0,13 130.913,93
MgO 0,0094 343,99 1,23 0,94 672 302 64,82 0,16 4.567,19
SO3 0,0039 142,97 0,87 0,64 672 302 46,68 0,11 1.574,65
K2O 0,0022 80,85 1,07 0,90 672 302 55,42 0,15 756,38
Na2O 0,0001 4,89 1,42 1,12 672 302 74,82 0,19 74,30
Impurities 0,0060 218,73 - - 672 302 - -
Cl 0,0004 13,03 0,68 0,63 672 302 34,97 0,10 65,94
H2O (g) 0,0102 372,09 2,07 - 672 302 125,29 -0,83 123.087,78
TOTAL 1 36.659,26 375.014,91
86
C.2.4. Eksergi Uap Air dari Bahan Baku

Eksergi dari panas sensible
Umpan
Komponen masuk
(kg/jam)
H2O (l) 1 60.485,70 4,20 4,18 351 302 210,16 0,63 1.219.015,54
Eksergi dari panas laten
Umpan
Fraksi hvap Qvap T T0 ExQ
Komponen masuk
massa (kJ/kg) (kJ/jam) (K) (K) (kJ/jam)
(kg/jam)
H2O (l→g) 1 60.485,70 2313,41 139.928.228,74 351 302 19.534.140,20
C.2.5. Eksergi Terdestruksi

Eksergi yang terdestruksi = Σ Exin - Σ Exout = 108.643.958,37 kJ/jam – 48.235.932,60 kJ/jam = 60.408.025,77 kJ/jam
87
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN PANAS HILANG
Pada perhitungan ini, perpindahan panas secara konduksi tidak dianalisis

dalam penelitian ini karena parameter temperatur permukaan dinding dalam raw
mill tidak diketahui. Jika diasumsikan bahwa temperatur dinding raw mill konstan,
maka tidak terjadi perpindahan panas secara konduksi (Qcond = 0).
D.1. Panas Hilang Teoritis Secara Konveksi
Dalam sistem ini, terjadi 2 proses perpindahan panas secara konveksi.

Pertama, konveksi yang terjadi antara udara di dalam raw mill dengan dinding raw
mill dan kedua terjadi konveksi antara dinding raw mill dengan udara lingkungan.
Dalam perhitungan ini, konveksi antara udara di dalam raw mill dengan dinding
raw mill tidak dihitung karena data-data yang diperlukan yaitu temperatur udara
dalam raw mill dan suhu dinding dalam raw mill tidak tersedia. Untuk analisis
perhitungan panas konveksi antara udara di dalam dengan dinding raw mill,
diketahui beberapa parameter sebagai berikut.
Estimasi tinggi mill (L) = 24 m
Estimasi diameter mill (D) =8m
Luas permukaan mill (As) = 685 m2
Kecepatan udara (v) = 10 m/detik
Temperatur dinding mill (Ts) = 70 °C
Temperatur udara (T0) = 29 °C
Dengan menggunakan Persamaan 2.9, diperoleh temperatur film fluida (Tf)

sebesar 49,5 °C. Dengan menggunakan data Tf dan Tabel A-15 Appendix 1 dari
buku Cengel berjudul “Heat and Mass Transfer: A Practical Approach, 3rd Edition”
diperoleh beberapa data berikut:
Viskositas kinematik (ʋ) = 1,793 x 10-5 m2/detik
Konduktivitas fluida (k) = 0,02731 W/m.°C
88
Bilangan Prandt (Pr) = 0,7729
Dari Persamaan 2.10, dapat diketahui nilai Re sebesar
(10 𝑚⁄𝑑𝑒𝑡)(8 𝑚)
𝑅𝑒 = = 2,68 × 107
1,793 × 10−5 𝑚2 ⁄𝑑𝑒𝑡
Langkah selanjutnya adalah menentukan bilangan Nusselt. Karena nilai

Re > 400.000, digunakan Persamaan 2.11
4
1 1 5 5
(0,62(2,68 × 107 )2 (0,7729)3 ) 2,68 ×
107 8
𝑁𝑢 = 0,3 + 1 [1 + ( ) ] = 13.222,07
2 4 282.000
0,4 3
[1 + ( ) ]
(0,7729)
Setelah itu, dari hasil perhitungan sebelumnya dapat dicari nilai perpindahan
kalor konveksi fluida.
(13.222,07)(0,02731 𝑊 ⁄𝑚 ∙ ℃)
ℎ= = 15,04 𝑊 ⁄𝑚2 ∙ ℃
8𝑚
Dengan menggunakan Persamaan 2.8, besar laju perpindahan kalor

konveksi sebesar
𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 = 15,04 𝑊 ⁄𝑚2 ∙ ℃ (685 𝑚2 )(70℃ − 29℃) × 3,6

= 1.521.424,68 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
D.2. Panas Hilang Teoritis Secara Radiasi
Dalam perhitungan ini diasumsikan bahwa bahan dinding terbuat dari baja
teroksidasi. Adapun berikut merupakan parameter-parameter diketahui untuk
perhitungan jumlah perpindahan panas secara radiasi.
Estimasi tinggi mill (L) = 24 m
Estimasi diameter mill (D) =8m
Luas permukaan mill (As) = 685 m2
Emisivitas bahan (ε) = 0,81
89
Konstanta Stefan-Boltzmann (σ) =5,67 x 10-8 W/m2.K4
Suhu dinding raw mill (Ts) = 70 °C = 343 K
Suhu udara lingkungan (T0) = 29 °C = 302 K
Dengan menggunakan Persamaan 2.12, diperoleh laju perpindahan kalor

radiasi sebesar
𝑄𝑟𝑎𝑑 = 0,81(5,67 × 10−8 )(603,19)(3434 − 3024 ) × 3,6

= 625.526,11 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
D.3. Panas Hilang Aktual vs Panas Hilang Teoritis
Total perhitungan panas hilang teoritis = 2.146.950,79 kJ/jam
Total perhitungan panas hilang aktual = 7.705.114,56 kJ/jam
Selisih perhitungan panas hilang = 5.558.163,77 kJ/jam

Persentase error = 72,14%
90

Full

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Full

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI

ANALISIS NERACA ENERGI DAN EKSERGI

Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Memperoleh

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

ANALYSIS OF ENERGY AND EXERGY BALANCE OF

To Fullfill One of the Requirements to Obtain

BENEDIKTUS DWI KURNIAWAN

DEPARTMENT OF MECHANICAL ENGINEERING

Sebagai salah satu industri penghasil semen terbesar di Indonesia, jumlah

Dalam pelaksanaan penelitian, dilakukan identifikasi pemetaan penggunaan

As one of the largest cement industry in Indonesia, the amount of energy

3.2. Alur Pelaksanaan Penelitian ................................................................... 26

A.1.1. Massa Bahan Baku .......................................................................... 52

LAMPIRAN D : PERHITUNGAN PANAS HILANG ........................................ 88

Tabel 2.1. Spesifikasi vertical roller mill 362-RM1 ............................................... 8

Gambar 1.1. Proses produksi semen (Semen Gresik, n.d.) ..................................... 2

1.1. Latar Belakang

Jumlah penggunaan energi harus diperhatikan betul dalam setiap industri

PT Solusi Bangun Indonesia Tbk. (SBI) adalah salah satu perusahaan

Seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 1.1, proses produksi semen di PT

Gambar 1.1. Proses produksi semen (Semen Gresik, n.d.)

Sebagai salah satu perusahaan manufaktur besar yang beroperasi, maka

Dari pemaparan di atas, analisis dan pengawasan jumlah penggunaan energi

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang, maka rumusan masalah yang dibahas dalam

Berdasarkan latar belakang dan rumusan masalah yang diajukan, tujuan

3. Menganalisis efisiensi sistem dan efisiensi produk energi dan eksergi

1.4. Batasan Masalah

Adapun dalam penelitian ini, penulis menetapkan batasan-batasan sebagai

1. Penelitian ini dilakukan dengan menganalisis komponen massa yang

keluar dan debu keluar raw mill diasumsikan tetap.

Sebagai bahan petimbangan bagi pihak perusahaan, khususnya mengenai

Sebagai tambahan wawasan pengetahuan dan kemampuan untuk

Penelitian ini dapat menjadi informasi tambahan mengenai perhitungan

2.1. Penelitian Sebelumnya

Pada tahun 2018 telah dilakukan penelitian berjudul “Thermodynamic

Di tahun 2012 juga telah dilakukan penelitian berjudul “Reducing Energy

Penelitian serupa juga pernah dilakukan dengan judul “Analisis Efisiensi

Setahun sebelumnya, penelitian berjudul “Energy and Exergy Analyses of

2.2. Proses Produksi Semen

Gambar 2.1. Tahapan proses produksi semen (BPPT, 2012)

Tabel 2.1. Spesifikasi vertical roller mill 362-RM1

Gambar 2.2. Raw mill

2.3. Karakteristik Bahan Baku

A. Batu kapur (limestone)

Batu kapur adalah bahan baku utama pembuatan semen karena

Tabel 2.2. Komposisi limestone

B. Tanah liat (clay)

Tabel 2.3. Komposisi clay

C. Pasir silika (silica sand)

Pasir silika berfungsi untuk membentuk C2S yang berfungsi untuk

Tabel 2.4. Komposisi silica sand

D. Pasir besi (iron sand)

Pasir besi digunakan untuk membentuk C4AF yang mempengaruhi warna

Tabel 2.5. Komposisi iron sand

Tabel 2.6. Komposisi fly ash

2.4. Karakteristik Produk

Gambar 2.3. Raw meal

Dalam industri semen, kualitas produk ditetapkan oleh beberapa faktor.

Tabel 2.7. Kualitas raw meal

Indeks Kualitas Nilai

Tabel 2.8. Komposisi diketahui dari raw meal

Sumber: Lab. Quality Control, 1 – 18 Agustus 2021