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N-466 REV. K 10 / 2022

Projeto de Trocador de Calor

Casco e Tubo

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 02 CONTEC - Subcomissão Autora.

Caldeiraria As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”

Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 33 páginas, Índice de Revisões e GT

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N-466 REV. K 10 / 2022

Sumário

1 Escopo ................................................................................................................................................. 4

2 Referências Normativas ...................................................................................................................... 4

3 Termos e Definições ............................................................................................................................ 5

4 Símbolos e Abreviaturas ..................................................................................................................... 6

5 Condições Gerais ................................................................................................................................ 7

5.1 Requisitos Técnicos para Proposta e Projeto ..................................................................... 7

5.2 Responsabilidade do Projetista ........................................................................................... 7

5.3 Tipos de Trocador................................................................................................................ 7

5.4 Projeto Mecânico ................................................................................................................. 7

6 Critérios de Projeto .............................................................................................................................. 8

6.1 Pressão ................................................................................................................................ 8

6.2 Temperatura ........................................................................................................................ 8

6.3 Outros Critérios.................................................................................................................... 9

7 Materiais ............................................................................................................................................ 10

8 Casco e Carretel ................................................................................................................................ 12

9 Flanges Principais ............................................................................................................................. 13

10 Espelhos .......................................................................................................................................... 16

11 Feixe Tubular ................................................................................................................................... 18

12 Cabeçote Flutuante ......................................................................................................................... 19

13 Junta de Expansão - Geral .............................................................................................................. 20

14 Bocais .............................................................................................................................................. 22

15 Suportes .......................................................................................................................................... 24

16 Placa de Identificação ..................................................................................................................... 24

17 Fabricação ....................................................................................................................................... 24

17.1 Soldagem ......................................................................................................................... 24

17.2 Tratamento Térmico ........................................................................................................ 24

18 Inspeção e Testes ........................................................................................................................... 25

19 Testes de Pressão........................................................................................................................... 25

20 Preparação para Embarque ............................................................................................................ 25

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21 Requisitos Suplementares............................................................................................................... 26

Anexo A - Suportes de Trocador de Calor ............................................................................................ 27

Anexo B - Placa de Identificação .......................................................................................................... 32

Anexo C - Anel para Teste Hidrostático ................................................................................................ 33

Tabela

Tabela 1 - Tensão atuante sobre as juntas de vedação ....................................................................... 11

Figuras

Figura 1 - Apoio Soldado ao Carretel Breech Lock Closure® ............................................................... 12

Figura 2 - Apoio parafusado à sela do trocador Breech Lock Closure®................................................ 13

Figura 3 - Interferência da suportação com os flanges, impedindo uso de ferramentas hidráulicas .... 15

Figura 4 - Juntas de vedação no espelho estacionário ......................................................................... 15

Figura 5 - Folga entre projeção dos tubos e carretel ............................................................................ 16

Figura 6 - Rasgo na região cladeada .................................................................................................... 17

Figura 7 - Dreno e respiro em trocador vertical..................................................................................... 18

Figura 8 - Chapas quebra-jato perfuradas ou ranhuradas .................................................................... 19

Figura 9 - Figura TEMA RCB 5.141 ...................................................................................................... 20

Figura 10 - Junta de Expansão Interna ................................................................................................. 22

Figura 11 - Conexão flangeada colocada diretamente no reforço integral do bocal de alta pressão... 23

Figura A.1 - Suporte de Trocador de Calor ........................................................................................... 27

Figura A.2 - Suporte para Trocadores Sobrepostos ............................................................................. 29

Figura A.3 - Suporte de Trocador Vertical............................................................................................. 31

Figura B.1 - Placa de Identificação ....................................................................................................... 32

Figura C.1 - Anel de Teste .................................................................................................................... 33

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1 Escopo

1.1 Esta Norma complementa a ISO 16812 e API Std 660 e fixa as condições exigíveis para o projeto
mecânico, seleção de material, fabricação, inspeção e condicionamento de trocador de calor tipo
casco e tubo. Esta Norma complementa também a PETROBRAS N-253.

1.2 Para efeito desta Norma a designação “trocador de calor casco e tubo” abrange os trocadores de
calor de modo geral, mais os aquecedores, resfriadores, refervedores e outros aparelhos de troca de
calor com casco e feixe tubular.

1.3 Esta Norma não é aplicável para condensadores de superfície operados com vácuo, caldeiras,
trocadores elétricos e aquecedores de água de caldeira (BFW).

1.4 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.

1.5 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

1.6 A legislação local pertinente deve ser atendida.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

Norma Regulamentadora N°13 (NR-13) - Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e

Tanques Metálicos de Armazenamento;

PETROBRAS N-253 - Projeto de Vaso de Pressão;

ABNT NBR 16861 - Desenho Técnico - Requisitos para Representação de Linhas e Escrita;

ABNT NBR ISO 4287 - Especificações Geométricas do Produto (GPS) - Rugosidade:

Método do Perfil - Termos, Definições e Parâmetros da Rugosidade;

ISO 16812 - Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries - Shell-and-Tubes Heat
Exchanger;

API Std 521 - Pressure-Relieving and Depressuring Systems;

API Std 660 - Shell-and-tube Heat Exchangers;

ASME B1.1 - Unified Inch Screw Threads (UN and UNR Thread Form);

ASME B16.4 - Gray Iron Threaded Fittings Classes 125 and 250;

ASME B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS ½ Through NPS 24 Metric/Inch
Standard;

ASME B31.3 - Process Piping;

ASME BPVC - Section II - Part A-1 - Boiler and Pressure Vessel Code - Section II - Ferrous
Material Specifications (Beginning to SA-450) Materials;

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ASME BPVC - Section II - Part A-1 - SA-450/SA-450M - Boiler and Pressure Vessel Code -
Section II - Specification for General Requirements for Carbon, Ferritic Alloy and Austenitic
Alloy Steel Tubes;

ASME BPVC - Section II - Part D - Boiler and Pressure Vessel Code - Section II –
Properties;

ASME BPVC - Section V - Boiler and Pressure Vessel Code - Section V - Nondestructive
Examination;

ASME BPVC - Section VIII - Division 1 - Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIII -
Pressure Vessels - Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels;

ASME BPVC - Section VIII - Division 2 - Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIII -
Rules for Construction of Pressure Vessels - Division 2: Alternative Rules;

ASME BPVC - Section IX - Boiler and Pressure Vessel Code - Section IX - Qualification
Standard For Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing
Operators Welding and Brazing Qualifications;

ASME PCC-1 - Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly;

ASTM A262 - Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in Austenitic Stainless Steels;

ASTM E140 - Standard Hardness Conversion Tables for Metals Relationship Among Brinell
Hardness, Vickers Hardness, Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop Hardness,
and Scleroscope Hardness;

ASTM E309 - Standard Practice for Eddy Current Examination of Steel Tubular Products
Using Magnetic Saturation;

ASTM F436/F436M - Standard Specification for Hardened Steel Washers Inch and Metric
Dimensions;

TEMA - Standards of Tubular Exchanger Manufacturers Association.

WRC 297 - Local Stresses In Cylindrical Shells Due To External Loadings On Nozzles-
Supplement to WRC Bulletin No. 107

WRC 537 - Precision Equations and Enhanced Diagrams for Local Stresses in Spherical
and Cylindrical Shells Due to External Loadings for Implementation of WRC Bulletin 107

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os termos e definições da ASME BPVC - Section VIII -
Division 1, Apêndice 3, da ISO 16812 e do API Std 660, além dos seguintes.

3.1
Clad
Revestimento metálico anticorrosivo. Pode ser obtido através dos processos de colaminação,
explosão ou depósito de solda.

3.2
Feixe tubular
Considera-se o feixe tubular composto por tubos, espelhos, conjunto flutuante, chicanas, tirantes,
porcas, chapa quebra-jato, barras de deslizamento e barras de selagem.

3.3
Pressão corrigida do teste hidrostático

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É a pressão de teste hidrostático final para aceitação após fabricação. Esta pressão é, no mínimo,
igual a 1,3 vezes a Pressão Máxima de Trabalho Admissível corrigida pela multiplicação pela menor
relação entre as tensões admissíveis consideradas nas temperaturas ambiente e de projeto dos
materiais utilizados na construção do trocador.

3.4
Pressão diferencial
Máxima diferença entre as pressões aplicadas no lado do casco e no lado dos tubos

3.5
Serviços críticos ou perigosos
Para fins desta Norma, serviços críticos ou perigosos são aqueles em que nos casos de vazamentos
há perigo de:

• Explosão; ou
• Autoignição, ou
• Fogo, ou
• Toxidade ambiental.

A seguir, são apresentados exemplos de serviços que se enquadram como críticos ou perigosos:

a) Fluidos com concentração de H2S superior a 3 % em peso ou 500 ppmv (fração molar);
b) Fluidos em pressão parcial de H2 superior a 343 kPa (3,5 kgf/cm2);
c) Fluidos líquidos inflamáveis em temperatura de operação igual ou superior a temperatura de
autoignição;
d) Gás inflamável: gás residual de processo, GLP, gás combustível, gás natural e gás para
tocha;
e) Produto tóxico “categoria M” da ASME B31.3;
f) Elevado nível de vibração e que contenham hidrocarbonetos e/ou produtos químicos tóxicos
ou inflamáveis;
g) Hidrocarbonetos e/ou produtos químicos tóxicos ou inflamáveis, em temperatura de trabalho
acima da autoignição;
h) Fluidos que possam promover corrosão sob tensão e que contenham hidrocarbonetos e/ou
produtos químicos tóxicos ou inflamáveis;
i) Hidrocarbonetos e produtos químicos que atingem temperaturas abaixo de 0 ºC, em operação
ou mesmo no caso de despressurização súbita até a pressão atmosférica;
j) Ácidos ou bases fortes.

3.6
Solda de resistência total para a ligação tubo-espelho
solda em que a sua resistência é superior àquela do tubo, ou seja, o tubo ou a zona termicamente
afetada da solda será o ponto de falha no caso de um ensaio de arrancamento.

3.7
Tratamento térmico de alívio de tensões
tratamento térmico com o objetivo de aliviar as tensões residuais de soldagem, realizado conforme o
ASME BPVC - Section VIII - Division 1.

4 Símbolos e Abreviaturas

ASME - American Society of Mechanicals Engineers;

BFW - Boiler Feed Water;
ISO - International Organization for Standardization;
PMTA - Pressão Máxima de Trabalho Admissível;
TTAS - Tratamento Térmico após Soldagem. Inclui quaisquer tratamentos térmicos após a
soldagem, tais como de hidrogenação, tratamento térmico para alívio de tensões,
dentre outros;
TTAT - Tratamento Térmico de Alívio de Tensões;
US - Ensaio de Ultrassom.

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5 Condições Gerais

5.1 Requisitos Técnicos para Proposta e Projeto

Os requisitos técnicos considerados como mínimos necessários para proposta e projeto de trocador
de calor devem estar de acordo com a ISO 16812 e com o API Std 660.

5.2 Responsabilidade do Projetista

5.2.1 As responsabilidades do projetista são definidas na PETROBRAS N-253.

5.2.2 Nos casos em que a PETROBRAS forneça a documentação específica para um determinado
trocador de calor, os projetos térmico e mecânico devem estar inteiramente de acordo com esses
documentos. Como exemplos de documentos fornecidos, podemos listar:

• Folha de Dados,
• Desenho básico de arranjo,
• Desenho de dimensões gerais,
• Especificação técnica.

5.2.3 Quaisquer divergências ou alternativas propostas só devem ser aceitas depois de

expressamente aprovadas pela PETROBRAS.

5.3 Tipos de Trocador

5.3.1 Como indicado no API Std 660, os trocadores de calor casco e tubo devem obedecer aos tipos
padronizados pelo padrão TEMA. Para os casos que não se enquadrarem em um dos tipos
padronizados, deve ser preparado uma descrição e desenhos com detalhes completos.

5.3.2 Deve ser submetido à aprovação prévia da PETROBRAS o uso do casco TEMA tipo “F” (com 2
passes no casco) nos casos em que:

a) a variação da temperatura no lado do casco for superior a 190 ºC para os trocadores

convencionais ou 50 ºC para o caso do carretel TEMA tipo “D”, com a pressão alta do lado
dos tubos e pressão baixa no lado do casco;
b) a perda de pressão no lado do casco for superior a 49 kPa (0,5 kgf/cm2).

NOTA Para permitir a análise, antes de qualquer liberação para uso do casco tipo “F”, o projetista
deve providenciar e submeter à PETROBRAS:

a) análise de vazamento térmico e físico através da chicana longitudinal;

b) análise da possibilidade de distorção dos flanges principais e de vazamento devido aos
gradientes térmicos de operação e eventual restrição à livre dilatação do casco, tal
como o efeito “banana” (“banana effect”) no casco.

5.4 Projeto Mecânico

O projeto mecânico dos trocadores de calor deve ser elaborado de acordo com o Código de Construção
ASME BPVC - Section VIII, com a norma PETROBRAS N-253, assim como a classe R do padrão TEMA,

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onde aplicável. O projeto de acordo com as classes B ou C do padrão TEMA necessita da aprovação
prévia da PETROBRAS.

6 Critérios de Projeto

6.1 Pressão

6.1.1 A pressão de projeto deve ser determinada conforme o ASME BPVC - Section VIII – Division 1.

6.1.2 Exceto quando expressamente aceito pela PETROBRAS, nenhuma parte do trocador deve ser
projetada para pressão diferencial.

6.1.2.1 Quando o trocador for projetado para pressão diferencial deve ser previsto um sistema de
segurança (PSV ou disco de ruptura) que garanta que esta condição de projeto nos componentes
ocorra simultaneamente pela pressão do lado do casco e do lado dos tubos.

6.1.2.2 Deve ser utilizada uma placa de advertência em trocador projetado para pressão diferencial. A
indicação de projeto para pressão diferencial deve constar também na placa de identificação do trocador.

6.1.3. Sempre que a pressão do lado de maior pressão ultrapassar a pressão corrigida do teste
hidrostático do lado de menor pressão, deverão ser considerados os efeitos de uma potencial
sobrepressão no lado de baixa pressão, por exemplo, para o caso de ruptura de um tubo, conforme
indicado na normo API Std 521, item 4.4.14.

6.2 Temperatura

6.2.1 A temperatura de projeto deve ser determinada conforme API Std 660.

6.2.2 A temperatura para determinação da tensão admissível de parafusos, estojos, porcas e juntas
deve ser a mesma do respectivo flange. Para os flanges de ligação do carretel com o casco (ou do
carretel com o espelho e o casco) a temperatura de determinação da tensão admissível dos estojos
deve ser a maior temperatura entre o flange do casco e o flange do carretel.

6.2.3 A temperatura de projeto do espelho deve ser baseada na temperatura do fluido mais quente,
exceto quando indicado em contrário.

6.2.4 No caso de trocadores com mais de 1 casco em série, devem ser estabelecidas temperaturas
de projeto diferentes para cada casco, em função das temperaturas de operação de cada um.

6.2.4.1 Esse critério não precisa ser observado quando a diferença de temperatura entre os diversos
cascos não resultar em:

a) materiais diferentes; ou
b) diferentes tensões admissíveis; ou
c) uso de junta de expansão.

6.2.4.2 Especial cuidado deve ser tomado quando a diferença de temperatura entre os lados (casco
e tubos) levar a uma seleção de material que acarrete juntas soldadas em materiais diferentes. Neste

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caso, devem ser considerados aspectos relativos à fabricação do equipamento, tais como
soldabilidade e TTAS.

6.3 Outros Critérios

6.3.1 As tensões adicionais devidas aos pesos ou oriundas de dilatação térmica diferencial devem
sempre ser levadas em consideração nos diversos componentes, tais como flanges principais, conjunto
flutuante e espelhos. Para estes componentes, o efeito de distorção e o carregamento externo
associado devem ser considerados na avaliação do risco de vazamento. O critério requerido para
verificação do carregamento externo é o do ASME BPVC - Section VIII - Division 2, parte 4.

6.3.2 O projeto térmico do trocador de calor deve evitar que, para um único casco, a máxima
diferença de temperatura de operação entre a entrada e a saída de fluido ultrapasse 190 °C do lado
dos tubos para evitar distorção dos flanges principais e espelhos. O mesmo critério é válido para um
casco tipo F do padrão TEMA (ver subseção 5.3.2).

6.3.3 As tensões adicionais devidas aos carregamentos diversos da pressão, tais como peso próprio
e/ou tensões secundárias induzidas por gradiente térmico devem ser consideradas principalmente
sobre os suportes e bocais, no projeto mecânico dos trocadores, principalmente naqueles que
tenham cascos sobrepostos ligados diretamente entre si. O fabricante deve solicitar à PETROBRAS
os carregamentos de vento e as cargas oriundas do cálculo de flexibilidade das tubulações
conectadas aos bocais do trocador (ver itens 8.4, 8.5 e 14.5).

6.3.4 Os trocadores, que forem iguais entre si ou de mesmo tipo, devem ter o maior número possível
de peças intercambiáveis. Em particular deve ser previsto que o feixe tubular e o anel de teste sejam
intercambiáveis com outros trocadores, sempre que economicamente possível.

6.3.5 O projetista deve dimensionar mecanicamente o trocador considerando os diversos

carregamentos durante a montagem e içamento. O fabricante deve apresentar o plano de içamento e
indicar o centro de gravidade do trocador.

6.3.6 Trocadores verticais devem ser projetados de forma que os feixes tubulares sejam removíveis
pela parte de cima dos equipamentos ou que existam meios para remover os feixes na posição
horizontal.

6.3.7 O efeito de sobrepressão decorrente de uma eventual ruptura de tubo deve ser previsto no
dimensionamento do trocador (ver ISO 23251 e subseção 6.1.3).

6.3.8 O projetista deve submeter a análise de vibração induzida pelo fluxo para aprovação da
PETROBRAS. Para projeto térmico e mecânico elaborado pela PETROBRAS, o projetista deve
refazer a análise de vibrações sempre que for alterado algum critério que resulte na mudança das
velocidades do fluido no lado do casco ou na suportação dos tubos, como exemplo: mudanças no
espaçamento entre chicanas, na área de passagem na entrada do casco ou no comprimento não
suportado nos tubos, inclusive na região de curvatura dos tubos em U. Este novo projeto deverá ser
novamente submetido à aprovação pela PETROBRAS.

6.3.9. Caso os fluidos tenham características que requeiram uma consideração especial, por
exemplo, depósitos de sais, ou partículas sólidas em suspensão ou outros tipos de depósitos, estes
requisitos especiais devem ser indicados na Folha de Dados do trocador. Da mesma forma, se o
fluido contido estiver classificado como “serviço com Hidrogênio” ou “serviço com H2S úmido”, as
normas pertinentes a estes serviços devem ser incluídas na Folha de Dados.

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6.3.10. Se for especificado “serviço cíclico”, deverá ser indicado o tipo e a magnitude da variação de
pressão, temperatura e vazão, o tempo para variação (horas, semanas, etc) e o número de ciclos ou
frequência para esta variação esperada durante a vida do equipamento. O critério de aceitação será
conforme ASME BPVC - Section VIII - Division 2. A extensão da análise deve ser submetida à
PETROBRAS para aprovação prévia da Memória de Cálculo.

7 Materiais

7.1 Para todas as partes em contato com ambos os fluidos (exemplo: tubos, espelhos e tampo
flutuante) a seleção do material deve ser baseada na corrosividade de cada um dos fluidos em
relação aquele material e também a tenacidade deste material (necessidade de ensaio de impacto)
com relação à temperatura mais baixa possível, consideradas as condições de operação, partida e
parada da unidade, além do teste hidrostático.

7.2 O material do feixe tubular deve ser compatível com o material dos espelhos, não formando par
galvânico.

7.3 Deve ser usado tubo sem costura para troca térmica (exemplo em aço carbono: SA-179) nos
serviços onde o flange do bocal seja classificado como de classe de pressão igual ou maior que 600.

7.4 Quando a ligação tubos-espelho for com solda de resistência total (“full strength weld”), os tubos
devem ser sem costura e devem ser individualmente testados hidrostaticamente pelo fabricante dos
tubos, conforme ASME BPVC - Section II - Part A-1 - SA-450/SA-450M.

7.5 Os tubos com costura (exemplo em aço carbono: SA-214) quando usados para serviços
corrosivos ou para temperaturas superiores a 200 ºC devem ser testados hidrostaticamente,
conforme ASME BPVC - Section II - Part A-1 - SA-450/SA-450M, ou por corrente parasita (“eddy
current”), conforme ASTM E309.

7.6 A colocação de revestimento anticorrosivo não-metálico no interior do casco, só é admitida

excepcionalmente, quando expressamente autorizado pela PETROBRAS.

7.7 Os espelhos só devem ter revestimento anticorrosivo (inclusive com construção com chapa
cladeada) do lado dos tubos, isto é, do lado onde é feita a mandrilagem ou a solda da extremidade
dos tubos. O revestimento anticorrosivo pelo lado do casco só é permitido quando expressamente
autorizado pela PETROBRAS e atendendo os critérios indicados no API Std 660.

7.8 Chapas cladeadas segundo as especificações ASME SA-263, ou SA-264 ou SA-265 são
consideradas aprovadas, desde que atendam o requisito de ensaio de cisalhamento (“shear strength
test”) indicado nestas normas e também ao Ensaio de Ultrassom (US) de acordo com a especificação
ASME SA-578, nível A.

7.9 Conforme definido no API Std 660, o “clad” (incluindo o depósito por solda) deve ser considerado
somente como proteção contra corrosão e não deve ser considerado como elemento resistente aos
esforços mecânicos.

7.10 Os parafusos, estojos e porcas internos que estão em contato com o fluido, tais como o do
conjunto flutuante, devem ser de material seguramente resistente à corrosão pelo fluido.

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7.11 Deve ser especificado controle de dureza nos estojos em aço baixa liga, quando houver a
possibilidade de corrosão sob tensão devido ao contato com o fluido. Este controle de dureza poderá
ser realizado com tratamento térmico, se necessário. Por exemplo, o estojo SA-193 Gr B7M.

7.12 Para evitar o engripamento dos estojos e porcas de aço inox austenítico devido ao efeito
“galling”, o projetista deve preveni-lo através do uso de lubrificantes adequados nos estojos, caso
permitido pela temperatura, ou através da seleção de materiais adequados (porcas ou estojos) para
uso em temperaturas mais altas.

7.13 No caso de trocadores tipo “Breech Lock Closure®” ou “Screw Plug Closure”, onde ambos os
lados são sujeitos à alta pressão (tipo HH), o projetista deve atender à subseção 6.2.4.2, onde a
seleção de material pode provocar uma solda dissimilar que deve ser verificada quanto à sua
soldabilidade e tratamentos térmicos.

7.14 Os seguintes itens são suplementares e aplicáveis aos flanges principais:

a) As orientações apresentadas na norma ASME PCC-1 devem ser atendidas;

b) Contrariamente ao indicado no item 7.8.2. da normo API Std 660, a carga mínima limitada
para aplicação nos estojos é aquela que provoca uma tensão nos estojos de 20% da sua
tensão de escoamento na temperatura ambiente;
c) A carga máxima é limitada ao valor de 70% da tensão de escoamento na temperatura
ambiente. Entretanto, o projetista deve limitar a carga máxima aplicada nos estojos na
temperatura ambiente se esta carga atingir 100% do escoamento dos estojos na temperatura
de projeto;
d) Conforme API Std 660 e TEMA RCB-11.7, para garantir a carga de compressão na junta
periférica, o projetista deve acrescentar a carga de vedação atuante na junta dos divisores de
passes;
e) A tensão atuante sobre as juntas de vedação deve atender à Tabela 1 abaixo:

Tabela 1 - Tensão atuante sobre as juntas de vedação

f) Em substituição às equações indicadas no item 7.8.7 do API Std 660, a equação válida para
cálculo da tensão atuante sobre a junta deve ser a apresentada abaixo:

®
Breech Lock Closure é marca registrada de KW Designed Solutions Ltd.

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Onde a pressão máxima deve considerar individualmente a pressão no casco (Ps) e nos tubos (Pt),
considerando a pressão do outro lado como igual a zero (0) em cada um dos casos.

8 Casco e Carretel

8.1 Para os trocadores que o fluido do lado dos tubos exija um revestimento anticorrosivo, ele deve
se estender em todo o contorno dos rasgos de encaixe dos divisores de passe e em toda a área de
assentamento da junta de vedação.

8.2 Para facilitar a extração do feixe tubular, devem ser providenciados os seguintes itens:

a) trilhos de deslizamento quando o casco for revestido;

b) barras de deslizamento (“skid bars”) presas nas chicanas, sempre que o peso do feixe
ultrapassar 29,5 kN (3 000 kgf);
c) trilhos e barras de deslizamento: no caso do feixe tubular ultrapassar 53,6 kN (5 450 kgf).

8.3 Para facilitar o uso de extratores hidráulicos de feixe tubular, o projetista deve prever no carretel
TEMA tipo “D” (tais como o “Screw Plug” ou “Breech Lock Closure®”) um apoio soldado ao carretel,
Figura 1 desta Norma, ou um dispositivo montado na sela, Figura 2 desta Norma, para permitir a
fixação do dispositivo extrator.

Figura 1 - Apoio Soldado ao Carretel Breech Lock Closure®

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Figura 2 - Apoio parafusado à sela do trocador Breech Lock Closure®

8.4 O projetista deverá dimensionar os reforços nos bocais do casco e carretel considerando também
os carregamentos das tubulações a eles conectados. Caso esses carregamentos não tenham sido
informados previamente, deverão ser usados os carregamentos máximos da Tabela 2 do API Std
660. Recomenda-se a análise conforme WRC 297 e WRC 537.

8.5 Para bocais com diâmetro superior a 24”, o projetista deve analisar a carga aplicada no costado
considerando os WRC 297 e WRC 537. Caso as dimensões estejam fora dos limites dimensionais
destas normas, o projetista deverá usar a análise por elementos finitos (FEA) para calcular as
tensões atuantes.

9 Flanges Principais

9.1 Os flanges principais devem ser calculados segundo o código BPVC - Section VIII - Division 1,
Apêndice 2.

9.1.1 A carga de aperto final para os estojos dos flanges principais deve ser calculada considerando
o disposto no código ASME PCC-1, apêndice "O".

Elevadas cargas de aperto aplicadas aos estojos são permitidas, por exemplo, pelo ASME PCC-1,
entretanto essas cargas devem ser limitadas de forma a evitar que:

a) ocorra dano na junta de vedação, ou

b) seja ultrapassado o limite de rotação do flange, ou
c) provoquem escoamento dos estojos nas condições de operação, ou
d) sejam ultrapassadas as tensões admissíveis do flange.

9.2 As juntas de vedação do tipo dupla camisa não devem ser usadas quando houver uma dilatação
térmica diferencial entre os flanges que possa promover movimento radial relativo entre as partes em
contato. A junta de vedação do tipo dupla camisa tem pouca resistência a este esforço de cisalhamento.

9.3 [Prática recomendada] Exceto quando especificado de outra forma, recomenda-se que as
juntas de vedação para todos os flanges principais (“girth flanges”) devem ser selecionadas conforme:

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a) para classes de pressão de 150 a 300 inclusive, com temperatura de projeto entre 15 °C e
200°C: junta do tipo dupla camisa de aço carbono ou inox austenítico com inserção de grafite
flexível para flanges do tipo macho e fêmea;
b) para classes de pressão 150 e 300 inclusive, com temperatura inferior a 15 °C ou superior a
200°C ou classe de pressão 600 para qualquer temperatura de projeto, junta do tipo metálica
maciça serrilhada com revestimento macio;
c) para classes de pressão 600 operando com vapor d'água ou classes de pressão 900 ou mais
altas, para qualquer temperatura de projeto: junta metálica maciça serrilhada com
revestimento macio;
d) Para temperaturas de projeto abaixo de 350°C, especificar grafite flexível convencional para o
revestimento da junta;
e) Para temperaturas de projeto iguais ou superiores a 350°C, especificar grafite para alta
temperatura (grafite HT) ou mica para o revestimento da junta;
f) O material da junta não deve formar par galvânico com o flange e sua dureza deve ser inferior
à dureza da face do flange;
g) As juntas devem ser confinadas.

9.4 Requisitos para especificação de flanges, estojos, porcas e arruelas:

a) O diâmetro mínimo dos estojos e parafusos dos flanges deve ser de ¾”.
b) As roscas dos estojos e das porcas devem ser conforme especificação ASME B1.1 classe
2A, exceto quando especificado em contrário.
c) A rosca das porcas deve ser classe 2B.
d) As superfícies de assentamento das porcas nos flanges devem ser usinadas com
acabamento mínimo de rugosidade média máxima de 0,003 mm (125 micropolegadas) ou
deve-se utilizar arruelas entre as porcas e o flange.
e) A furação dos flanges deve ser simétrica em relação às direções N-S ou E-O de projeto e à
vertical.
f) Quando utilizadas, as arruelas devem ser temperadas e endurecidas em toda a espessura
(“hardened steel washers” - especificação ASTM F436/F436M, type 3), atendendo a
especificação do ASME PCC-1, apêndice M.

9.5 O projetista deve prever espaço necessário para a utilização de dispositivos hidráulicos para
torqueamento dos estojos, Figura 3 desta Norma. Caso seja prevista a utilização de dispositivo do
tipo "tensionador hidráulico" (“bolt-tightening device”) para o aperto dos estojos, deve ser indicado
que o comprimento dos estojos seja tal que permita a atracação do dispositivo.

9.5.1 [Prática recomendada] Recomenda-se a utilização de dispositivo do tipo "tensionador

hidráulico" (“bolt-tightening device”) para o aperto de estojos com diâmetro igual ou superior a 2” (50
mm).

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Figura 3 - Interferência da suportação com os flanges, impedindo uso de ferramentas

hidráulicas

9.6. Conforme TEMA R-6.2. (Gasket materials), quando duas juntas de vedação são comprimidas
pelo mesmo conjunto de estojos, as juntas devem ser do mesmo tipo, material e dimensões, para
garantir que a carga aplicada sobre ambas será suficiente para garantir a sua vedação, e nenhuma
das duas será excessivamente esmagada, danificando-a. Como exemplo deste tipo de vedação,
podemos identificar a ligação dos flanges com o espelho estacionário, Figura 4 desta Norma,
conforme indicado no API Std 660, item 7.7.11.

Figura 4 - Juntas de vedação no espelho estacionário

9.7. Para o cálculo dos flanges e espelhos fabricados em aços inoxidáveis austeníticos, não devem
ser utilizadas as tensões admissíveis mais altas e baseadas em ensaios de baixa duração, conforme
indicado na Nota G5 da Tabela 1A do ASME BPVC - Section II - Part D. O projetista deve atender ao
disposto no item 7.7.12 do API Std 660.

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10 Espelhos

10.1 Os espelhos devem ser fabricados de chapa ou preferencialmente construídos forjados. O uso
de chapas soldadas deve ser previamente aprovado pela PETROBRAS.

10.2 A solda de ligação entre os espelhos soldados ao casco ou ao carretel deve ser de penetração
total. As figuras do ASME BPVC - Section VIII - Division 1, figuras UW-13.2 (g) e (l) não são permitidas.
Não são recomendadas as figuras (b), (d) e (j), pois podem apresentar falta de penetração, deixando
um entalhe durante a soldagem.

10.3 Quando submetido ao serviço cíclico, o espelho soldado ao casco ou ao carretel deve seguir as
figuras UW-13.3 do ASME BPVC - Section VIII - Division 1. O raio de adoçamento "r" deve seguir o
indicado na figura UG-34 do mesmo Código.

10.4 Para os espelhos soldados ao carretel, o fabricante deve prever a folga necessária para permitir
a montagem entre os tubos e os espelhos, Figura 5 desta Norma, providenciando espaço suficiente
para o acesso das ferramentas de mandrilagem ou soldagem dos tubos no espelho, a serem
utilizadas durante a manutenção do equipamento. Tal atenção é especialmente indicada para os
carretéis TEMA tipos "C" e “D” (“Screw plug ou Breech Lock Closure®”).
tc

R
X

Casco

Carretel

t = espessura do carretel
c
X = folga entre costado e projeção dos tubos

Figura 5 - Folga entre projeção dos tubos e carretel

10.5 OsFigura 2 - Folga

tubos devem entreeProjeção
ser expandidos dosfuros
mandrilados nos Tubos e Carretel
dos espelhos, exceto se especificado
em contrário. Deve haver, no mínimo, 2 rasgos de mandrilagem no metal-base em cada furo do
espelho. No caso de espelho cladeado, devem ser necessários 3 rasgos de mandrilagem, sendo que
um deles está na região do “clad”, Figura 6 desta Norma.

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Clad Metal base

Figura 6 - Rasgo na região cladeada

10.6 As extremidades dos tubos devem ultrapassar em 3,0 mm a superfície do espelho, exceto nos
trocadores verticais onde as extremidades dos tubos devem facear a superfície do espelho superior
para evitar acúmulo de líquido.

10.7 Para determinar a redução obtida na espessura da parede do tubo durante a sua expansão,
medimos o seu novo diâmetro interno e o comparamos com a equação abaixo:

dim = di + (DF - de) + 2 (f . sp)

Onde:

dim é o novo diâmetro interno [mm];

di é o diâmetro interno original do tubo [mm];
Df é o diâmetro do furo no espelho [mm];
de é o diâmetro externo original do tubo [mm];
sp é o espessura original dos tubos [mm];
f é o fator de redução na espessura do tubo devido à expansão.

10.7.1 O valor inicial recomendado para expansão dos tubos em aço carbono é de 5% (fator “f” igual
a 0,05) . O valor máximo para expansão dos tubos é aquele indicado na tabela 6 do API Std 660.

10.8 O relatório de mandrilagem indicando o grau de plastificação do tubo deve ser fornecido pelo
fabricante, conforme exigido no item 6.3(n) do API Std 660.

10.9 A ligação dos tubos com o espelho somente com mandrilagem não deve ser usada nos
seguintes casos:

a) serviço de classe de pressão igual ou maior que 600 ou pressão de operação superior a
7.000 kPa (1.000 psi) – deve-se usar solda de resistência total;
b) serviço com fluido letal, em somente um dos lados (casco ou tubos), com pressão de
operação superior à pressão de operação do outro fluido - é aceitável o uso da mandrilagem
mais solda de selagem;

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c) serviço cujo vazamento seja inadmissível para o outro lado, com pressão de operação
superior à pressão de operação do outro fluido - é aceitável o uso da mandrilagem mais solda
de selagem.

10.10 Quando for indicada a solda de resistência total, o tubo deve ser levemente expandido
(redução de espessura menor ou igual a 3%) dentro do furo após a soldagem, para garantir a
proteção da solda contra vibração. A expansão deve estar afastada da solda de 10 a 15 mm, para
não danificá-la. Afastamentos maiores podem ser necessários, considerando-se a severidade da
expansão e do serviço.

10.11 No caso de tubos soldados ao espelho, o procedimento de solda deve ser previamente
qualificado e deve ser previamente aprovado pela PETROBRAS. O teste de arrancamento
(“shear load test”), descrito no Apêndice A do ASME BPVC - Section VIII - Division 1, deve constar
nos ensaios de qualificação do procedimento de solda. As soldas devem atender as dimensões
apresentadas no parágrafo UW-20 e nas figuras UW-20.1 do ASME BPVC - Section VIII - Division 1.

10.12 Quando existir a possibilidade de ocorrência de corrosão por frestas (“crevice corrosion”) no
lado do casco, os tubos devem ser expandidos no comprimento total da espessura do espelho menos
3 mm. As bordas dos furos no espelho no lado do casco devem ter o canto vivo removido por
usinagem.

10.13 Trocadores verticais devem apresentar um respiro e um dreno nos espelhos, Figura 7 desta
Norma.

Figura 7 - Dreno e respiro em trocador vertical

11 Feixe Tubular

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11.1 Feixes tubulares com peso superior a 147,1 kN (15.000 kgf) devem ter sua utilização aprovada
pela PETROBRAS.

11.2 O fabricante deve prever facilidades de manutenção para trocadores sobrepostos, caso os
feixes tubulares ultrapassem o peso de 98,07 kN (10.000 kgf).

11.3 Os tubos em “U” devem ser preferencialmente inteiros. Quando previamente aprovadas pela
PETROBRAS, emendas circunferenciais são admitidas na seção reta do tubo, observando-se uma
distância mínima de 500 mm em relação ao início da curvatura. Uma distância maior pode ser
necessária, considerando-se o dispositivo utilizado para o curvamento dos tubos, de forma a não
sobretensionar a região soldada.

11.4 A redução de espessura devido ao curvamento dos tubos em "U" deve ser considerada,
conforme item RCB-2.3.1 do TEMA, porém, a utilização de tubos de diferentes espessuras em um
mesmo feixe só será aceita mediante aprovação da PETROBRAS.

11.5 Equipamento com cabeçote de entrada TEMA dos tipos “A” ou “B” deve ter anel de teste que
permita a pressurização do casco para o teste hidrostático (ver Anexo C). Alternativamente,
admite-se o espelho com o mesmo diâmetro externo do flange do casco, conforme indicado no item
7.5.2.4 do API Std 660.

11.6 Nos casos em que ocorra mudança de fase no lado dos tubos, seja por evaporação ou
condensação, o número de tubos em cada passe deve ser ajustado para garantir a velocidade do
fluido.

11.7 Contrariamente ao disposto nos itens 7.5.4.6 do API Std 660, chapas perfuradas são aceitáveis,
desde que sejam utilizadas duas chapas perfuradas defasadas, de forma que os furos (ou ranhuras)
não sejam colineares, impedindo a incidência direta do fluido sobre os tubos, Figura 8 desta Norma.

Figura 8 - Chapas quebra-jato perfuradas ou ranhuradas

12 Cabeçote Flutuante

12.1 Deve-se utilizar o ressalto como indicado no TEMA RCB 5.141, Figura 9 desta Norma, para
facilitar a montagem do conjunto flutuante.

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Figura 9 - Figura TEMA RCB 5.141

12.2 Para reduzir a espessura do flange do cabeçote flutuante, o fabricante pode reposicionar a
calota esférica, desde que sejam mantidas as áreas de passagem necessárias indicadas no padrão
TEMA e mantida a rigidez do flange flutuante.

12.3 Para aumentar a rigidez do conjunto, os anéis bipartidos devem ser acoplados por meio de
segmentos de anéis (chapas de atracação) com pelo menos 25 mm de espessura e fixados por
4 estojos.

13 Junta de Expansão - Geral

13.1 A junta de expansão só deve ser utilizada quando especificada ou autorizada pela
PETROBRAS, sendo proibido o seu emprego:

a) em serviço letal;
b) no casco, quando operando com hidrocarboneto na fase gasosa ou com hidrocarboneto na
fase líquida em temperatura superior ao ponto de fulgor;

13.2 Exceto se especificado em contrário, as juntas de expansão devem ser projetadas para
1.000 ciclos de operação.

13.3 A junta de expansão deve ter uma camisa interna soldada na extremidade a montante do fluxo,
de forma a minimizar depósitos e erosão no fole.

13.4 O fornecedor deve levar em conta, além dos movimentos externos especificados a serem
absorvidos na junta de expansão, também aqueles decorrentes da própria geometria da junta.
Possíveis interferências da camisa interna da junta com o corpo, devido aos movimentos de rotação
devem ser verificadas pelo fornecedor. Esforços de torção devem ser restringidos.

13.5 A junta de expansão pode ser pré-tensionada na montagem para minimizar as tensões na junta
quando o trocador entrar em operação. O deslocamento de projeto deve ser baseado na temperatura
do fluido mais quente. O pré-tensionamento deve ser executado nas instalações do fornecedor antes
do transporte e deve ser verificado antes da instalação da junta de expansão em posição. A junta
deve ser testada previamente no fornecedor para conferir as cargas e respectivos deslocamentos.

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13.6 Antes da conformação do tubo para confecção do fole, todas as soldas dos foles devem
ser 100 % inspecionadas com líquido penetrante e 100 % radiografadas. Após a conformação, as
soldas dos foles devem ser 100 % inspecionadas com líquido penetrante.

13.7 Todas as soldas de ligação da junta com o casco devem ser de solda de topo. A inspeção deve
ser 100 % de radiografia e 100 % de partículas magnéticas ou líquido penetrante.

13.8 Prever sistema de suportação adicional no equipamento ou posicionar a junta de expansão de

modo que apenas os esforços de peso próprio, pressão e dilatação térmica ocorram sobre ela.

13.9 No caso de uso de uma caixa removível para proteção externa contra vazamento da junta de
expansão, conforme descrito no item 7.9.2 do API Std 660, prever a conexão para drenagem. Este
anteparo não deve ser isolado termicamente e pode servir ao transporte da junta, protegendo os
foles.

13.10 Quando for necessária uma junta de expansão interna para trocadores com 1 passe nos tubos,
a junta deve ser colocada internamente, entre o tampo do cabeçote flutuante e o tampo do casco,
Figura 10 desta Norma.

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Tampo do casco

Conjunto
flutuante

Tubos

Junta de expansão

Figura 10 - Junta de Expansão Interna

13.11 A junta de expansão interna deve ser projetada para suportar os valores totais de pressão
interna e externa aplicados independentemente.

13.12 Para trocadores de calor com um (01) passe nos tubos (conforme Figura 10) e para todos os
trocadores com os espelhos soldados ao casco, a PETROBRAS especificará os dados requeridos
para determinar a necessidade de uma junta de expansão. Estes dados incluem todos os dados de
operação indicados na folha de dados da junta de expansão como definido no Anexo C do API Std
660.

13.13. Quando julgada necessária, uma análise de fadiga deve ser realizada para a junta de
expansão e sua montagem deve atender aos requisitos do item RCB 8.7 do TEMA.

14 Bocais

14.1 Os bocais devem ser conforme as normas API Std 660, PETROBRAS N-253 e TEMA.

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14.2 A projeção dos bocais deve prever a colocação de conexões para instrumentação,
posicionando-as de forma a evitar interferência entre a montagem dos flanges dos bocais. Estas
conexões de instrumentação devem ficar fora do isolamento térmico. A conexão de instrumentação
para medição de temperatura nos bocais deve ter uma inclinação positiva para evitar o acúmulo de
líquido na conexão.

14.3 As conexões com diâmetro menor que 1½”, inclusive de instrumentação, devem ser do tipo luva
de classe 6000 para solda de encaixe. Para restrições quanto à aplicação de conexões rosqueadas,
ver subseção 8.2.12 da PETROBRAS N-253.

14.4 É necessário indicar na documentação de compra do equipamento a necessidade de conexões

para purga com vapor, limpeza química ou bocais de utilidades no trocador de calor.

14.5 É necessário indicar para o fabricante, antes da etapa de compra dos bocais (inclusive
forjados), se algum bocal deve ser calculado considerando um carregamento externo devido à
tubulação ou se as cargas e momentos admissíveis para os bocais devem ser estabelecidos
previamente (vide subseção 6.3.3) entre o fabricante e a PETROBRAS.

14.5.1 Para bocais com diâmetro igual ou menor que 24 polegadas, as cargas atuantes devem
atender ao API Std 660, se as cargas oriundas do cálculo de flexibilidade da tubulação conectada ao
bocal não estiverem disponíveis. Caso os valores previstos no projeto do equipamento ultrapassem
estes valores indicados, a PETROBRAS deve ser informada para aprovação.

14.5.2 Para bocais com diâmetro superior a 24 polegadas, as cargas atuantes devem ser
apresentadas pela PETROBRAS para permitir o dimensionamento do bocal e reforço pelo fabricante.
Este carregamento deve ser analisado considerando os WRC 297 e WRC 537.

14.6. Os bocais com diâmetro superior a 1½” devem ser flangeados. Os flanges devem ser conforme
a norma ASME B16.5.

14.7. Para bocais que exijam o reforço integral deve-se evitar a conexão para instrumentação
diretamente no reforço do bocal, Figura 11 desta Norma. Neste caso, a conexão de instrumentação
deve ser colocada no pescoço do bocal ou na linha (tubulação).

Figura 11 - Conexão flangeada colocada diretamente no reforço integral do bocal de alta

pressão

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15 Suportes

15.1 Os suportes devem ser conforme as Figuras do Anexo A.

15.2 No caso de trocadores sobrepostos, o fabricante deve prever espaço suficiente entre os bocais
de interligação entre estes equipamentos permitindo a colocação de uma raquete ou Figura 8 para
facilitar a realização separadamente do teste hidrostático de cada trocador.

15.3 A suportação do trocador horizontal deve ser calculada conforme Apêndice Não-mandatório G
do ASME BPVC - Section VIII - Division 1 e pelo Capítulo 4.15 do ASME BPVC - Section VIII -
Division 2.

16 Placa de Identificação

Todos os trocadores de calor devem possuir uma placa de identificação conforme mostrado no Anexo
B.

17 Fabricação

Adicionalmente aos itens deste capítulo, a fabricação deve atender os requisitos constantes na norma
N-0268.

17.1 Soldagem

17.1.1 Todos os processos de soldagem definidos no ASME BPVC - Section IX (tais como SAW,
SMAW etc.), exceto o processo com gás oxiacetileno, são aceitáveis desde que previamente
qualificados. Os procedimentos de soldagem utilizados na fabricação do equipamento, inclusive
reparo, devem ser apresentados devidamente qualificados para a PETROBRAS. Uma cópia destes
procedimentos deve ficar arquivada no “Data Book” do equipamento, conforme indicado no API Std
660.

17.1.2 Exceto nos casos previamente aprovados pela PETROBRAS, o cobrejunta (back strip) de
soldagem deve ser removido para facilitar a inspeção.

17.1.3 O processo de soldagem de ligação tubo-espelho deve ser previamente aprovado pela
PETROBRAS.

17.1.4 O procedimento de reparo das soldas deve ser submetido para aprovação prévia da
PETROBRAS.

17.2 Tratamento Térmico

17.2.1 Os tratamentos térmicos devem ser previamente aprovados pela PETROBRAS.

17.2.2 O fabricante deve prever a seqüência de fabricação de tal forma que alguma operação de
usinagem não venha a ser prejudicada durante o tratamento térmico, por exemplo, o acabamento das
sedes de juntas de vedação ou as roscas do tampo do trocador TEMA tipo D (“Screw plug” ou
“Breech Lock Closure®”).

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17.2.3 Em função do material do tubo, o fabricante deve avaliar a necessidade de tratamento térmico
para alívio de tensões residuais ou para restituição das propriedades mecânicas e/ou microestruturais
após o curvamento dos tubos em “U”. Como exemplo, deve-se realizar o TTAT após curvamento de
tubos em aço carbono que ultrapassem 5 % de deformação da fibra externa e após o curvamento de
tubos em aço inox austenítico que ultrapasse os valores constantes na Tabela UHA-44 da ASME
BPVC - Section VIII - Division 1.

17.2.4 Quaisquer tratamentos térmicos a que um equipamento cladeado seja submetido não deve
comprometer a resistência à corrosão do revestimento metálico. O fabricante deve garantir a
integridade do revestimento metálico após o TTAT. O fabricante deve verificar a resistência à
sensitização de aços inox austeníticos após o TTAT, realizando o ensaio de susceptibilidade à
corrosão intergranular conforme ASTM A262, Prática E.

18 Inspeção e Testes

18.1 O plano de inspeção e testes deve ser aprovado pela PETROBRAS.

18.2 O Controle de Qualidade de fabricação é aquele descrito na API Std 660, exceto onde indicado
em contrário nos documentos PETROBRAS.

18.3 A medição de dureza deve ser realizada conforme API Std 660, exceto que utilizaremos dureza
Vickers 5kgf no lugar de dureza “Brinell” para verificação da zona termicamente afetada das soldas.
Os valores de dureza aceitáveis em dureza Vickers são aqueles equivalentes aos da Tabela 7 do API
Std 660, conforme conversão estabelecida pela ASTM E140.

18.4 A região curvada dos tubos em U deve ser examinada por líquido penetrante. Em caso de TTAT
requerido pela subseção 17.2.3, este exame deve ser executado após este tratamento.

19 Testes de Pressão

19.1 Os testes de pressão devem ser realizados conforme API Std 660 e PETROBRAS N-268.

19.2 Conforme indicado no API Std 660, deve ser realizado um teste de estanqueidade com fluido
gasoso (teste pneumático) e pressão entre de 50 kPa (0,5 kgf/cm2) e 100kPa (1,0 kgf/cm²), na ligação
tubos-espelho obtida por solda de resistência, antes da realização do teste hidrostático e da
expansão dos tubos.

20 Preparação para Embarque

20.1 A indicação de pintura dos trocadores de calor deve ser previamente definida pela
PETROBRAS. Caso nada seja indicado, os trocadores de calor devem ser protegidos com uma
pintura protetora para corrosão durante o transporte e durante o período de condicionamento.

20.2 A PETROBRAS deve indicar previamente caso o equipamento deva ser inertizado e mantido na
pressão de 50 kPa (0,5 kgf/cm2) com Nitrogênio para transporte.

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21 Requisitos Suplementares

Nos casos em que a espessura do cilindro do casco ou do carretel exceder 50 mm ou se o trocador

de calor for identificado como sujeito a um serviço crítico, os requisitos suplementares descritos no
Capítulo 12 do API Std 660 devem ser previamente indicados pela PETROBRAS.

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Anexo A - Suportes de Trocador de Calor

Tipo I Tipo II

Lado fixo Lado móvel Lado fixo Lado móvel

145 F

25
60 °
° 60

25
60 °
K ° 60

A
K K
15 K
K

15
E D

K
E B Ver nota 7
B
20

Ver Nota 8
G

20
G
Furo Ø 23
20

30
60

20
C C Furo Ø 23 30

60
C C

Tipo III Tipo IV

Lado fixo Lado móvel Lado fixo Lado móvel

F F
25
25

° 60 °
° 60
60

60 A
A

K K
°

60
60 K
K
K
K

E
D D D
120

E
120

D D
B
B

Ver detalhe A Ver detalhe A

G G
GG

40
40 Furo Ø 27
Furo Ø 27 40 C C
C C
20
G
G
20

Detalhe A

Figura A.1 - Suporte de Trocador de Calor

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Diâmetro 
Peso
nominal do A B C D E F G para K
(kgf)
casco (in) F.

8 310
10 340
Tipo I

12 365
300 100 - 140 - 80 20 12,5 15
13 380
15 405
17 430
19 455
21 480
Tipo II

23 510
640 200 300 160 190 100 20 12,5 45
25 530
27 555
29 580
31 655 155
33 680 165
Tipo III

35 705 175
950 350 240 240 65 24 16 105
37 730 190
39 755 205
42 795 215
45 935 220
48 975 230
Tipo IV

51 1 010 250
1 340 600 250 250 65 24 16 220
54 1 060 260
57 1 090 270
60 1 125 280

NOTA 1 A sela tem no mínimo a espessura K.

NOTA 2 Todas as soldas do suporte, inclusive as da ligação sela/casco devem ser contínuas.
NOTA 3 A sela deve ter 1 furo  6 para suspiro e 2 a 3 furos para diâmetros superiores a 29”.
NOTA 4 O material da sela deve ser o mesmo do casco salvo especificação em contrário.
NOTA 5 O peso dado é para os 2 suportes.
NOTA 6 Todas as dimensões estão em mm, exceto o diâmetro do casco, que está em polegadas.
NOTA 7 Formato típico para suporte de trocador de calor com diâmetro nominal de 13”, 15” e 17”.
NOTA 8 Formato típico para suporte de trocador de calor com diâmetro nominal de 8”, 10” e 12”.

Figura A.1 - Suporte de Trocador de Calor (Continuação)

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N-466 REV. K 10 / 2022

Tipo I Tipo II
Lado fixo Lado móvel
Lado fixo Lado móvel
Furo Ø 23
Furo Ø 23 30

20
30
E

20

K
E
K

20
15 K

20
15 K
K

A
A
K 25
8"<Ø<12"13"<Ø<17"
145 F
8"<Ø<12"13"<Ø<17"

25
25 60
K ° 60°

A
60
K ° 60°
A
15 K

K
15 K
K

E D
B
B
E

20

G
20
G

30

20
Furo Ø 23

60
Furo Ø 23 C C
20

30
60

C C

Tipo III Tipo IV

Lado móvel Lado fixo Lado móvel
Lado fixo
Ver
G

Ver detalhe A
G

detalhe A
Furo Ø 27
Furo Ø 27 40
40
G
G

A
A

K K
F
A

60
K K
60
K

K K
E D D
120

B E D D D 120
K

Ver detalhe A
G

B
G

40
G

40
Furo Ø 27 C C
G

C C 40
Furo Ø 27
20

Ver
detalhe A
G
G
20

Detalhe A

Figura A.2 - Suporte para Trocadores Sobrepostos

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N-466 REV. K 10 / 2022

Diâmetro 
peso
nominal do A B C D E F G para K
(kgf)
casco (in) F.

8
10
Tipo I

12
300 100 - 140 - 80 20 12,5 15
13
15
17
Conforme a altura dos bocais

19
21
Tipo II

23
640 200 300 160 190 100 20 12,5 60
25
27
29
31 155
33 165
Tipo III

35 175
1 340 450 240 240 65 24 16 250
37 190
39 205
42 215
45 220
48 230
Tipo IV

51 250
1 800 600 250 300 65 24 16 560
54 260
57 270
60 280

NOTA 1 A sela tem a mesma espessura do casco.

NOTA 2 Todas as soldas do suporte, inclusive as da ligação sela/casco devem ser contínuas.
NOTA 3 A sela deve ter 1 furo  6 para suspiro e 2 a 3 furos para diâmetros superiores a 29”.
NOTA 4 O material da sela deve ser o mesmo do casco, salvo especificação em contrário.
NOTA 5 O peso dado é para os 2 suportes.
NOTA 6 Todas as dimensões estão em mm, exceto o diâmetro do casco, que está em polegadas.

Figura A.2 - Suporte para Trocadores Sobrepostos (Continuação)

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N-466 REV. K 10 / 2022

50 F

20
H

20
T30
B B
A A
t
D
C
E E
C
D

Furos Ø d

Diâmetro nominal do casco (in)

8 10 12 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 42 44 47
A 185 240 260 300 355 385 415 460 480 480 500 520 540 560 590 610 640 680 700 740

B 220 280 300 345 400 430 460 515 530 530 550 580 600 620 650 670 700 740 760 800

C 40 60 80 85 105 120 135 155 155 175 175 180 180 200 200 220 220 240 260 280

D 75 100 120 130 150 165 180 200 205 225 225 240 240 260 260 280 280 300 320 340

E (4) (4) (4) (4) 40 55 70 85 90 110 110 110 110 130 130 150 150 170 190 210

F 200 260 280 320 380 410 440 495 510 510 530 560 580 600 630 650 680 720 740 780

H 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 380 400 400 400 420 420 440 440 460 460

T 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 14 14 16 17,5 20,6 20,6 23,6 23,6 31,5 31,5 31,5 31,5 31,5 31,5 31,5

t 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5 12,5 12,5 12,5 12,5 16 16 16 16 16 17,5 17,5 20,6 20,6 20,6 22,4

d 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23 27 27 27 27 27 27 27 27 27
Peso
(Ver Nota 5) 10 14 16 20 27 36 40 55 58 63 63 78 78 87 96 98 107 112 115 120

NOTA 1 A espessura do reforço é igual à do casco.

NOTA 2 A solda do suporte no casco deve ser contínua.
NOTA 3 Este tipo de suporte aplica-se apenas a trocadores de baixa pressão.
NOTA 4 Apenas um "GOUSSET" na linha de centro.
NOTA 5 Os pesos estão fornecidos em kgf, para dois suportes.
NOTA 6 Todas as dimensões estão em mm, exceto o diâmetro nominal do casco que está em polegadas.

Figura A.3 - Suporte de Trocador Vertical

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N-466 REV. K 10 / 2022

Anexo B - Placa de Identificação

Figura B.1 - Placa de Identificação

NOTA 1 Todos os trocadores de calor devem possuir uma placa de identificação contendo pelo menos as informações
indicadas nesta Figura.
NOTA 2 O modelo dado nesta Figura visa orientar o fabricante quanto à disposição dos dados mínimos que devem
obrigatoriamente figurar na placa; caso necessário, a critério do fabricante, ou como exigido na requisição do
material do equipamento, a placa deve ter outros dados adicionais.
NOTA 3 A placa deve ficar situada em local visível e de fácil acesso. A localização da placa de identificação deve ser
definida no desenho de fabricação do trocador de calor.
NOTA 4 Dimensões em mm.
NOTA 5 A placa deve ser de chapa de aço inoxidável com espessura mínima de 1,50 mm ou, de chapa de metal
não-ferroso com espessura mínima de 3,00 mm.
NOTA 6 Para a fixação devem ser usados parafusos  5/16" x 5/8" em aço inoxidável ou latão, com porca sextavada e
arruela, em furos de  8,5 mm conforme indicado no desenho. Em equipamento com isolamento térmico ou com
qualquer outro revestimento externo, a placa de identificação deve ser fixada a um suporte soldado ao corpo do
trocador de calor, de forma que fique suficientemente saliente da superfície externa do isolamento ou revestimento.
NOTA 7 Os caracteres devem ser gravados ou estampados e devem seguir o formato pela ABNT NBR 16861, com
dimensão mínima de 3 mm.
NOTA 8 As unidades devem ser preenchidas no sistema internacional e no sistema técnico, conforme a Figura A.1.
NOTA 9 Deve ser indicado o ano da edição das normas adotadas (ver PETROBRAS N-466).
NOTA 10 Quando aplicável.
NOTA 11 A PMTA deve ser determinada para o trocador de calor corroído e quente.
NOTA 12 A pressão do teste hidrostático de fabricação do trocador de calor deve ser determinada conforme o ASME BPVC -
Section VIII - Division 1.

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N-466 REV. K 10 / 2022

Anexo C - Anel para Teste Hidrostático

Figura C.1 - Anel de Teste

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N-466 REV. K 10 / 2022

ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A, B, C, D, E, F e G
Não existe índice de revisões.

REV. H
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisadas

REV. I
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisadas

REV. J
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisadas

REV. K
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Revisadas

IR 1/1