Confiabilidad Operacional

CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Empoderamiento
Cambios de comportamientos
Gestión del cambio

CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
EN PROCESOS DE EQUIPOS
Operación con estándares de CONFIABILIDAD Fase de diseño o establecer la
parámetros definidos OPERACIONAL necesidad apropiada
Entendimiento de los procesos Confiabilidad interna
y procedimientos Trabajo en equipo
KPIs definidos Disminuir MTTR

CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
Cumplimiento del plan de
mantenimiento
Efectividad del Mantenimiento
Extender MTBF
 Sistema de Gestión de Mantenimiento

Evaluación de
Control y
Presupuesto la ejecución
Planificación revisión de la
y Programa Ejecución de Solución de Reporte de de los
trimestral y ejecución.
Planificación semanal los trabajos problemas resultados trabajos.
Plan mensual Control de
anual Feedback
costos
Efectivo.
 Ciclo de Trabajo en Mantenimiento

Trabajo Ordenes de
Identificación de Programación
Planificación
Trabajos requerido Trabajo (Ots)

Plan

Act

Proceso de
mantenimiento
sostenible

Do

Actualización Tareas adicionales Programa de

y Mejora de CheckY Mejoras de la Trabajo con
Planes de Mtto Planificación Asignaciones

Análisis de trabajos Asignación del Trabajo

ejecutados Ejecución del Trabajo
Datos Detalles de
Históricos ejecución
 KPIs Mantenimiento camino a la Excelencia Operacional
Cumplimiento del Plan Adherencia y MTBF
mensual, trimestral y cumplimiento del y/o
anual. programa semanal MTBS (servicios)

MTTR Confiabilidad

- Disponibilidad

MTBS (Servicios
- Costos Rotación de inventario
contratados) de repuestos

MP vs MC (Según Horas MP vs MC (Según costos) Costo de repuestos

persona) obsoletos
Tiempo Medio Entre Fallas y Tiempo Medio Para Reparar son dos KPI importantes
en el mantenimiento de planta.
MTBF = (Tiempo total de funcionamiento) / (número de fallas)

MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (número de fallas)

¿Qué significan?
"Tiempo Medio" significa, estadísticamente, el tiempo promedio.

El "Tiempo Medio Entre Fallas" (MTBF) es literalmente el promedio de tiempo transcurrido entre una falla y la siguiente.  Usualmente la gente
lo considera como el tiempo promedio que algo funciona hasta que falla y necesita ser reparado (otra vez).

El "Tiempo Medio Para Reparar" (MTTR) es el tiempo promedio que toma reparar algo después de una falla.

Para algo que no puede ser reparado, el término correcto es "Tiempo Medio Para Falla" (MTTF).  Algunos definirían el MTBF –para aparatos
capaces de reparación- como la suma de MTTF más MTTR.  (MTBF = MTTF + MTTR).  En otras palabras, el tiempo medio entre fallas es el tiempo
de una falla a otra.  Esta distinción es importante si el tiempo de reparación (MTTR) es una fracción significativa del MTTF.

Aquí hay un ejemplo.  Un bombillo en un candelabro no es reparable, por lo que el MTTF es más apropiado.  (El bombillo será sustituido).  El
MTTF podría ser 10,000 horas. 

Por otro lado, sin cambios de aceite, el motor de un automóvil puede fallar luego de 150 horas de conducción en carretera –ese es el MTTF. 
Asumiendo 6 horas para quitar y sustituir el motor (MTTR), el MTBF es 150 + 6 = 156 horas.

Como los automóviles, la mayoría del equipo de fabricación será reparado, en lugar de sustituido después de una falla, por lo que el MTBF es la
medida más apropiada.
¿Qué es una Falla?
"Falla" puede tener múltiples significados.  Examinemos brevemente las "fallas" de un aparato.

Una Fuente de Poder Ininterrumpida (UPS) puede tener cinco funciones bajo dos condiciones:

 Cuando la energía principal está disponible:

o Permitir que la energía fluya desde la fuente principal a la máquina que está siendo protegida
o Acondicionar la energía limitando los picos de energía o bajones de voltaje
o Almacenar energía en una bacteria, hasta la carga total de la batería
 Cuando la energía principal se interrumpe:
 Proveer energía continua a la máquina que está siendo protegida
 Emitir una señal para indicar que la energía principal está apagada
No hay duda de que el UPS ha fallado si impide que la energía principal fluya hacia la máquina que está siendo protegida (función 1).  Fallas
debidas a las funciones 2, 3 o 5 tal vez no sean obvias, porque la máquina "protegida" todavía está funcionando por la energía principal o por la
batería.  Incluso si lo notamos, estas fallan puede que no provoquen medidas correctivas inmediatas porque la máquina "protegida" sigue
funcionando y puede que sea más importante mantenerla trabajando que reparar o sustituir el UPS.

¿Qué es Disponibilidad?
La "disponibilidad" de un aparato es, matemáticamente, MTBF / (MTBF + MTTR) para el tiempo de trabajo programado. El automóvil del
ejemplo anterior está disponible durante 150/156 = 96.2% del tiempo.  La reparación es tiempo de inactividad no programado.
Con un cambio de aceite de media hora no programado cada 50 horas – cuando un indicador del tablero alerta al conductor – la disponibilidad
incrementaría a 50/50.5 = 99%.

Si los cambios de aceite se programaran adecuadamente como una actividad de mantenimiento, entonces la disponibilidad sería 100%.

¿Por qué son importantes?

La "disponibilidad" es un indicador clave de rendimiento en la fabricación, es parte de la medida de "Eficiencia General de Equipos" (OEE).

Un programa de producción que incluye tiempo de inactividad para mantenimiento preventivo puede predecir con precisión la producción
total.  Los programas que ignoran el MTBF y el MTTR son simplemente futuros desastres esperando remedio.

Cómo calcular el MTBF actual

El MTBF actual o histórico se calcula utilizando observaciones en el mundo real. (Existe una disciplina aparte para que los diseñadores de equipo
pronostiquen el MTBF, basándose en los componentes y la carga de trabajo prevista).

El cálculo del MTBF actual requiere de un conjunto de observaciones, cada observación es:

 Momento del tiempo de funcionamiento: el momento en el cual una máquina empieza a trabajar (inicialmente o después
de una reparación)
 Momento del tiempo de inactividad: el momento en el cual una máquina falló después de trabajar a partir del momento
de tiempo de funcionamiento previo
Por lo que cada Tiempo Entre Falla (TBF) es la diferencia entre una observación del Momento del tiempo de funcionamiento y el subsecuente
momento del tiempo de inactividad.

Se necesitan tres cantidades:

 n = Número de observaciones.

 ui = Este es el iésimo Momento del tiempo de funcionamiento
  di = Este es el iésimo Momento del tiempo de inactividad que sigue al iésimo Momento del tiempo de funcionamiento
Por lo que el MTBF = Sumatoria (di – ui)/ n  , para todos los i = 1 durante n observaciones.  Más sencillamente, es el tiempo de trabajo total
dividido entre el número de fallas.

Un indicador u´til es el tiempo medio entre fallas (MTBF); o en otras palabras, el tiempo promedio en que el equipo no falla. Matem
´aticamente ello corresponde a la esperanza de t (t siendo el tiempo entre 2 fallas), dada la funci´on de distribuci´on f (t) La funci´on
distribuci´on de fallas f (t) se define como la probabilidad de que un item que no ha fallado en el intervalo (0, t) falle en el intervalo
(t, t + dt).
dF (t)
f (t) =
dt

∫
∞
MTBF = E(t) = tf (t)dt
0

lo que tambi´en puede ser escrito (integrando por partes):

∫
∞
MTBF = R(t)dt
0

+ MTTR
Tiempo medio entre paradas (MTBS)

La confiabilidad de la máquina se define como la capacidad de operar durante largos períodos de tiempo sin detenerse para mantenimiento o
reparaciones. La confiabilidad a menudo se expresa (en términos de ingeniería) como el “tiempo medio entre fallas” (MTBF). En la gestión de
equipos móviles, MTBF es, en realidad, el tiempo medio entre paradas o paradas de la máquina, no “fallas” reales. Por lo tanto, es más preciso
utilizar la expresión "tiempo medio entre paradas" o MTBS para expresar la confiabilidad de los equipos móviles.

Confiabilidad : la principal medida del éxito de un departamento de mantenimiento en la programación de reparaciones y la prevención de fallas
es la confiabilidad de la máquina, expresada como tiempo medio entre paradas (MTBS). Podría decirse que es la medida de éxito más importante
porque la confiabilidad tiene un impacto dramático en la disponibilidad mecánica y, por lo tanto, en la eficiencia tanto en la producción como en
el mantenimiento.

La confiabilidad de la máquina (el número MTBS) tiene un impacto significativo y variable sobre la disponibilidad mecánica. El gráfico n. ° 1
(arriba) muestra que a medida que cae la MTBS (confiabilidad), el impacto sobre la disponibilidad se vuelve más pronunciado. Esto ilustra por
qué se debe medir el MTBS y por qué debe mantenerse en el rango donde la influencia sobre la disponibilidad es gradual y aproximadamente una
línea recta (por encima del MTBS = 60 horas) en lugar de en el rango de impacto negativo acelerado (por debajo del MTBS = 60 horas). ).

MTBS es una medida directa de confiabilidad. Se calcula mediante el siguiente método:

MTBS = horas de funcionamiento / número de incidentes de tiempo de inactividad (paradas o paradas)

Paros operacionales (o paradas), tales como en cambio cambio, el almuerzo o abastecimiento de combustible se no se contaron. Mantenimiento o
mecánicamente paros relacionados - incluyendo servicio programado lubricante durante PM (pero no el servicio diario o cheques nivel de
aceite) se contaron.

Muchos factores pueden afectar al MTBS. Los siguientes elementos son dos de los más importantes en términos de impacto en MTBS.

 Monitoreo de condición: la efectividad de detectar problemas. Si no se detectan e informan problemas o problemas potenciales, aumenta la
probabilidad de que se produzcan fallas. El monitoreo efectivo del estado debe ser una alta prioridad si se quiere lograr una buena
confiabilidad del equipo.

 Backlog / seguimiento - el uso de información de monitoreo de condición. Si el “sistema” no responde a los hallazgos del monitoreo de
condición, pueden surgir problemas o fallas. Se deben analizar los síntomas y problemas potenciales para poder establecer prioridades y evitar
fallas o paros.

Muchas minas han comenzado a medir MTBS y a utilizarlo como punto de referencia. MTBS se puede usar solo y puede ayudar a analizar la
disponibilidad mecánica.

Como se puede ver en el Gráfico # 2, cuando se usa MTBS solo, se puede graficar a lo largo del tiempo (mensualmente, por ejemplo) para
establecer una tendencia en la confiabilidad de la máquina. Un gráfico como este lleva a la conclusión de que la confiabilidad de la máquina está
disminuyendo. Como se muestra en el Gráfico # 1, cuando la confiabilidad cae, el impacto sobre la disponibilidad mecánica puede ser muy
significativo. Por lo tanto, una tendencia a la baja en MTBS indica la necesidad de una investigación (probablemente un análisis de la orden de
trabajo) en cuanto a las razones del declive.

Los costes reales de un mantenimiento correctivo y preventivo

Como se ha comentado anteriormente, el mantenimiento correctivo nos suele suponer un mayor coste porque, a diferencia del
mantenimiento correctivo, suelen:

 Ser reparaciones más costosas, ya que la causa que la produce suele inducir otros daños colaterales que no se hubieran
sufrido con un mantenimiento preventivo eficaz.
 Se crea una subactividad no deseada como consecuencia de la paralización no planificada del activo averiado y de todos los
relacionados.

Cada uno de los dos tipos mantenimientos conlleva unos costes que debemos considerar. Estos van a variar según el tipo de activo
y de su importancia dentro del sistema productivo.
Algunos costes asociados al mantenimiento preventivo: 

 Sueldo del personal encargado de la limpieza y reemplazo de los recambios consumibles.

 Gastos en recambios consumibles para el funcionamiento de la máquina (aceite, correas, rodamientos o pasta térmica, entre
otros).
 Etc…

Algunos costes asociados al mantenimiento correctivo:

 Los honorarios de los mecánicos o técnicos por los desplazamientos y mano de obra.
 Gastos en las piezas estropeadas a reemplazar.
 Gastos que supone parar la producción durante el tiempo que la máquina esté fuera de servicio o en reparación.
 Etc...

Las ventajas de un mantenimiento preventivo las podemos resumir en las siguientes:

 Evita las averías más graves y costosas. Hace que la máquina esté más tiempo funcionando y produciendo.
 Alarga la vida útil del equipo cuando se lleva a cabo de forma periódica.
 Mejora las condiciones de seguridad y el uso para los trabajadores.
 Mejora la calidad de la producción. 

Gesti´on de repuestos
 A continuaci´on veremos varios criterios para fijar de manera optima taman˜os de pedido, periodo entre pedidos, niveles de seguridad y de alarma.
Primero consideraremos una optimizaci´on desde el punto de vista de bodega; luego del costo global de mantenci´on.
Los costos asociados a repuestos son:

El costo de adquisici´on, vale decir, el costo de cursar las ordenes de compra, el costo de compra,

el costo de propiedad, que incluye los costos de almacenamiento, seguros, intereses no devengados. el costo de falla, por no disponibilidad y su
efecto en la producci´on.

Minimizaci´on del CGM sin considerar el CFM

Los costos dependen de los siguientes par´ametros:

K, la demanda estimada anual (numero de items);

Q, numero de items ordenados en cada orden de compra;
N , numero de pedidos en el an˜o;
P , precio unitario;
i, tasa de inter´es, aplicada al promedio de stock mantenido en el año
Ca , costo de adquisici´on (por orden);
C, costo de un item.

Costo de adquisici´on
Este depender´a del numero de requisiciones hechas a un mismo proveedor; y de la cantidad de items solicitada en cada pedido. Los costos de adquisici
´on se pueden subdividir en:

compras;
manejo de repuestos; recepci´on, control de calidad; almacenamiento;
contabilidad.