Proceso Alquitran (Autoguardado)

UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y
PONTIFICIA SAN FRANCISCO XAVIER

DE CHUQUISACA
IND 290
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROCESO DE TRATAMIENTO DEL ALQUITRAN
GRUPO: 15
UNIVERSITARIOS: Paca Melendrez Abigaid Vanessa

Porco Calizaya Neyda Anahy
Quispe Revollo Nelson
Wayar Cervantes Ana Yuvitza
Salazar Yucra Alison Julieta (No trabajo)
DOCENTE: ING. SALAZAR

PROCESOS INDUSTRIALES IND 290
SUCRE – BOLIVIA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN...............................................................................................................4
2. ANTECEDENTES.............................................................................................................5
3. OBJETIVOS.......................................................................................................................6
3.1. OBJETIVO GENERAL.............................................................................................6
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS...................................................................................6
4. MARCO TEÓRICO............................................................................................................6
4.1. LA REFINERÍA DEL PETRÓLEO..........................................................................6
4.2. ALQUITRÁN DE PETRÓLEO.................................................................................7
4.3. ALQUITRÁN DE CARBÓN.....................................................................................7
4.4. COQUIZACIÓN Y GENERACIÓN DEL ALQUITRÁN.........................................7
5. ORGANIGRAMA...............................................................................................................8
6. DIAGRAMA DE PROCESOS.......................................................................................9
6.1. DIAGRAMA GENERAL DE UNA REFINERIA.................................................9
6.2. DIAGRAMA DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DEL ALQUITRAN.....10
6.2.1. Proceso de destilación atmosférica..........................................................10
6.2.2. Proceso de destilación al vacío.................................................................12
6.2.3. Proceso de ruptura de la viscosidad........................................................13
6.2.4. Proceso de coquización...............................................................................14
7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL TRATAMIENTO DEL ALQUITRAN POR
COQUIZACIÓN RETARDADA.......................................................................................15
8. BALANCE DE MATERIA...........................................................................................15
8.1. Balance en el mezclado y calentamiento.....................................................16
8.2. Balance separación y extracción...................................................................16
8.3. Balance de materia Filtración.........................................................................17
8.4. Balance en la etapa de clarificación.............................................................17
9. BALANCE DE ENERGÍA...........................................................................................17
10. COSTOS...................................................................................................................18
10.1. COSTOS INVERSIÓN....................................................................................18
10.2. Costos y montaje del horno tipo cabina..................................................19
10.3. Costo de equipos requeridos.....................................................................19
10.4. Costo de los reactores de coque y tanque de agua de
almacenamiento.............................................................................................................20
10.5. COSTOS VARIABLES Y COSTOS FIJOS.................................................20
10.6. Costo Anual de Energía eléctrica y agua.................................................21
2
10.7. COSTOS FIJOS...............................................................................................22

10.8. Costos de la nómina del personal.............................................................24
11. SEGURIDAD INDUSTRIAL...................................................................................25
12. CONCLUSIONES....................................................................................................37
13. BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................38
14. ANEXOS...................................................................................................................39
3
PROCESO DE TRATAMIENTO DEL ALQUITRAN
1. INTRODUCCIÓN
Los lodos de alquitrán y del petróleo son unas pastas negras, pegajosas y
malolientes. Normalmente, se componen de un 15-30% en peso de s6lidos, de
un 15-35%> de componentes ligeros, medios y pesados, principalmente
hidrocarburos, y de un 5-60%; de agua. Los materiales s6lidos son carb6n,
ceniza, arena, piedras y otros productos inorgánicos. EI origen de los
componentes ligeros, medios y pesados esta tanto en los procesos térmicos de
separaci6n, como en los procesos de rectificación que tienen lugar en las
plantas carboquimicas y en las refinerías de petróleo. Los alquitranes y la brea
proceden de los procesos de obtención de coque, pero también de las
refinerías. La parte principal del agua se atribuye al almacenamiento, pero
también a su mezcla con el lodo para el transporte de este. Solo una pequeña
parte de! agua podrá considerarse como de reacción directa.
En la producción de la industria petrolera a interesarse en actividades de
explotación o refinación de crudo pesado y extra pesado. Además, se
estima que el 70% de un total de nueve a trece trillones de barriles, que son
la cantidad de recursos mundiales de petróleo, se encuentran
conformados por crudo pesado, extra pesado y ultra pesado. Ante esta
situación las refinerías han puesto énfasis en la valorización de los fondos
de barril de las columnas de destilación, para aprovechar por completo los
recursos de petróleo con un mínimo impacto ambiental. Entre los procesos
de valorización de crudo se encuentra el craqueo de petróleo mediante
reacciones de coquización retardada, este proceso es una alternativa para
los flujos de crudo extra pesado en plantas de refinación. El mecanismo de
esta técnica propone fragmentar los enlaces de las cadenas largas de
hidrocarburos pesados para obtener coque y cortes ligeros. Esta
metodología requiere alcanzar la temperatura de craqueo (515°C) con un
tiempo de residencia en los reactores de 24 horas. Esta técnica fue
desarrollada con el fin de reducir los rendimientos de combustibles
residuales, alquitranes y asfaltos mediante un severo craqueo térmico.
4
2. ANTECEDENTES
El refino del petróleo comienza con la destilación, o fraccionamiento, de los

crudos en grupos de hidrocarburos separados. Los productos resultantes están
directamente relacionados con las características del petróleo crudo que se
procesa. La mayoría de estos productos de la destilación se convierten a su
vez en productos más útiles cambiando sus estructuras físicas y moleculares
mediante craqueo, reforma y otros procesos de conversión. A continuación,
estos productos se someten a diversos procesos de tratamiento y separación
(extracción, hidrotratamiento y desmercaptanización), para obtener productos
terminados. Mientras que las refinerías más sencillas se limitan generalmente a
la destilación atmosférica y al vacío, en las refinerías integradas se hace
fraccionamiento, conversión, tratamiento y mezcla con lubricante, combustibles
pesados y fabricación de asfalto, y, en ocasiones, procesado petroquímico. La
primera refinería, inaugurada en 1861, producía queroseno mediante
destilación atmosférica simple. Entre los subproductos había alquitrán y nafta.
Pronto se descubrió que podían producirse aceites lubricantes de alta calidad
destilando petróleo al vacío.
El primer proceso de craqueo térmico se aplicó en 1913. El craqueo térmico
sometía los combustibles pesados a presión y calor intenso, descomponiendo
así físicamente sus grandes moléculas en otras más pequeñas, con lo que
producía más gasolina y combustibles de destilación. A fines del decenio de
1930 se aplicó una forma más elaborada de craqueo térmico, la ruptura de la
viscosidad, que permitía obtener productos más valiosos y apreciables.
5
3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Analizar el proceso de tratamiento del Alquitrán, desde su obtención la torre de

destilación atmosférica o fraccionada hasta su proceso en el sistema de
coquización retardada.
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Conocer los principales procesos para la operación, mantenimiento y

seguridad en el tratamiento del Alquitrán
 Realizar diagramas de bloques de los procesos en el tratamiento del
alquitrán
 Realizar un balance de materia y energía para el proceso de tratamiento
del alquitrán
 Calcular los costos del proceso de tratamiento
4. MARCO TEÓRICO
4.1. LA REFINERÍA DEL PETRÓLEO
La Refinería es uno de los complejos industriales más grandes del país. Si bien
existen y se están desarrollando energías renovables que sustituyen la
utilización de combustibles fósiles, éstos aún son insustituibles para algunos
usos finales.
El funcionamiento de este complejo industrial lleva asociado el trabajo de

muchas personas en forma directa e indirecta; al ser el único complejo
tecnológico de estas características la formación del personal asociado a la
operación de las plantas es muy específica y por tanto se requiere capacitarlos
por la propia empresa.
6
4.2. ALQUITRÁN DE PETRÓLEO.
Es un producto de la destilación seca del petróleo; diferenciándose del asfalto

de petróleo, en que este último se obtiene por destilación fraccionada. Y en
otros términos, en que mientras el alquitrán puede todavía ser destilado, el
asfalto es un material prácticamente definitivo o de estabilidad manifiesta. Los
alquitranes de petróleo se usan como flux: como paliativo del polvo en. los
caminos; y para la construcción de calzadas, por los métodos de riego, que
revisamos al final de este artículo.
4.3. ALQUITRÁN DE CARBÓN.
El alquitrán de hulla es un subproducto de la destilación seca o de la

coquificación del carbón de piedra. En otros términos, se puede decir, que el
alquitrán de hulla se obtiene como producto secundario en la fabricación del
gas de alumbrado, y en la de los llamados "gas pobre" y "gas de agua";
también en la obtención del coque metalúrgico, llamándose a este último,
alquitrán de coquería.
El alquitrán de hulla es el producto de la condensación obtenido por el
enfriamiento hasta la temperatura ambiente, del gas desprendido en la
destilación destructiva del carbón. Es un líquido negro viscoso más denso que
el agua y compuesto principalmente de una mezcla compleja de hidrocarburos
aromáticos con anillos condensados.
4.4. COQUIZACIÓN Y GENERACIÓN DEL ALQUITRÁN
El proceso de coquización del carbón es extraordinariamente complejo, en

términos bastante simples consiste en la destilación del carbón del que se
obtiene el coque como residuo sólido, una mezcla de gases denominado gas
coque y una mezcla de hidrocarburos condensados que constituyen el
alquitrán.
El proceso de coquización involucra la carbonización de una mezcla de
carbones a temperaturas próximas a los 1100° C en ausencia de oxígeno. De
manera convencional se realiza en baterías de hornos rectangulares donde
7
cada horno representa una unidad de producción integrada en el conjunto de la

batería y opera en condiciones similares a cualquier otro de la misma. Cuando
la mezcla homogeneizada de carbones se carga en el horno, éste se encuentra
a temperaturas del orden de 1200-1300° C, el calor se transmite desde las
paredes del horno al centro propiciando la carbonización. El gradiente de
temperatura disminuye a medida que el proceso avanza, de forma que al final
la temperatura es homogénea en todo el horno. La transformación de carbón a
coque tiene lugar de la siguiente manera: El calor es transferido de las paredes
de ladrillo calientes a la carga de carbón. Por debajo de los 200° C se produce
la pérdida de agua y la salida de los gases atrapados en la estructura del
carbón (CO2, N2 y CH4). Desde 375 a 475° C el carbón se descompone
formando zonas plásticas en las vecindades de las paredes. Entre 475 y 600°
C ocurre una marcada evolución de alquitrán y compuestos de hidrocarburos
aromáticos, seguida por la re-solidificación de la masa plástica, caracterizada
por la contracción de la masa de coque, el desarrollo estructural del coque y la
evolución de hidrógeno
5. ORGANIGRAMA
Coordinador de
planta
2
Ingeniero de
proyectos y
mantenimiento
2
Personal de
Ingeniero de Ingeniero Ingeniero apoyo
instrumentos mecánico eléctrico
2 2 2
Asistente de Conductor pala Guardias

Técnico de 2
operaciones mecánica producción
8 2 4
8
9
6. DIAGRAMA DE PROCESOS
6.1. DIAGRAMA GENERAL DE UNA REFINERIA
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6.2. DIAGRAMA DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DEL ALQUITRAN
Petróleo crudo
Destilación
Atmosférica
desalinizado
Residuo de la Destilación Nafta

torre atmosférica al vacío
Gasóleo
Coquización
Coque
Residuo de la Alquitrán
Torre de vacío Residuo de vacío
Resumen de los procesos
6.2.1. Proceso de destilación atmosférica
Destilación atmosférica En las torres de destilación atmosférica, el crudo

desalinizado se precalienta utilizando calor recuperado del proceso. Después pasa a
un calentador de carga de crudo de caldeo directo, y desde allí a la columna de
destilación vertical, justo por encima del fondo, a presiones ligeramente superiores a
la atmosférica y a temperaturas comprendidas entre 343 °C y 371 °C, para evitar el
craqueo térmico que se produciría a temperaturas superiores.
12
Las fracciones ligeras (de bajo punto de ebullición) se difunden en la parte superior
de la torre, de donde son extraídas continuamente y enviadas a otras unidades para
su ulterior proceso, tratamiento, mezcla y distribución Las fracciones con los puntos
de ebullición más bajos (el gas combustible y la nafta ligera) se extraen de la parte
superior de la torre por una tubería en forma de vapores. La nafta, o gasolina de
destilación directa, se toma de la sección superior de la torre como corriente de
productos de evaporación. Las fracciones del rango de ebullición intermedio
(gasóleo, nafta pesada y destilados) se extraen de la sección intermedia de la torre
como corrientes laterales y se envían a las operaciones de acabado para su empleo
como queroseno, gasóleo diésel, fuel, combustible para aviones de reacción,
material de craqueo catalítico y productos para mezclas. Algunas de estas fracciones
líquidas se separan de sus residuos ligeros, que se devuelven a la torre como
corrientes de reflujo descendentes. Las fracciones pesadas, de alto punto de
ebullición (denominadas residuos o crudo reducido), que se condensan o
permanecen en el fondo de la torre, se utilizan como fuel, para fabricar betún o como
carga de craqueo, o bien se conducen a un calentador y a la torre de destilación al
vacío para su ulterior fraccionamiento
Esquema del proceso de destilación atmosférica
13
6.2.2. Proceso de destilación al vacío

Las torres de destilación al vacío proporcionan la presión reducida necesaria para
evitar el craqueo térmico al destilar el residuo, o crudo reducido, que llega de la torre
atmosférica a mayores temperaturas. Los diseños internos de algunas torres de
vacío se diferencian de los de las torres atmosféricas en que en lugar de platos se
utiliza relleno al azar y pastillas separadoras de partículas aéreas. A veces se
emplean también torres de mayor diámetro para reducir las velocidades. Una torre
de vacío ordinaria de primera fase produce gasóleos, material base para aceites
lubricantes y residuos pesados para desasfaltación de propano. Una torre de
segunda fase, que trabaja con un nivel menor de vacío, destila el excedente de
residuo de la torre atmosférica que no se utiliza para procesado de lubricantes, y el
residuo sobrante de la primera torre de vacío no utilizado para la desasfaltación. Por
lo común, las torres de vacío se usan para separar productos de craqueo catalítico
del residuo sobrante. Asimismo, los residuos de las torres de vacío pueden enviarse
a un coquificador, utilizarse como material para lubricantes o asfalto, o desulfurarse y
mezclarse para obtener fuel bajo en azufre
El intercambiador de precalentamiento, el horno de precalentamiento, el

intercambiador de calor de residuos, la torre atmosférica, el horno de vacío, la torre
de vacío y la sección superior de evaporación sufren corrosión por efecto del ácido
clorhídrico (HCl), el ácido sulfhídrico (H2S), el agua, los compuestos de azufre y los
ácidos orgánicos. Cuando se procesan crudos sulfurosos es posible que la corrosión
sea intensa tanto en las torres atmosféricas como en las de vacío si la temperatura
de las partes metálicas excede de 232 °C, y en los tubos de los hornos. El H2S
húmedo también produce grietas en el acero. Al procesar crudos con alto contenido
de nitrógeno se forman, en los gases de combustión de los hornos, óxidos de
nitrógeno, que son corrosivos para el acero cuando se enfrían a bajas temperaturas
en presencia de agua. Se utilizan productos químicos para controlar la corrosión por
ácido clorhídrico producida en las unidades de destilación. Puede inyectarse
amoníaco en la corriente de la sección superior antes de la condensación inicial, y/o
inyectarse con mucho cuidado una solución alcalina en la alimentación de petróleo
crudo caliente. Si no se inyecta suficiente agua de lavado, se forman depósitos de
cloruro de amonio y se produce una intensa corrosión. La destilación atmosférica y al
vacío son procesos cerrados, por lo que las exposiciones son mínimas. Cuando se
14
procesan crudos agrios (con alto contenido de azufre) se produce exposición al ácido
sulfhídrico en el intercambiador y el horno de precalentamiento, la zona de
destilación instantánea y el sistema de evaporación superior de la torre, el horno y la
torre de vacío, y el intercambiador de calor de residuos. Todos los crudos de petróleo
y los productos de destilación contienen compuestos aromáticos de alto punto de
ebullición, como los HAP cancerígenos. La exposición de corta duración a altas
concentraciones de vapor de nafta causa cefaleas, náuseas y mareos, y la de larga
duración, pérdida del conocimiento. Las naftas aromáticas contienen benceno, por lo
que debe limitarse la exposición a las mismas. Es posible que los productos de
evaporación del deshexanizador contengan grandes cantidades de hexano normal
que afecten al sistema nervioso. En el intercambiador de precalentamiento, en zonas
superiores de la torre y en productos de evaporación a veces hay cloruro de
hidrógeno. El agua residual contiene a veces sulfuros hidrosolubles en altas
concentraciones y otros compuestos hidrosolubles, como amoníaco, cloruros, fenol y
mercaptano, dependiendo del crudo de partida y de los productos químicos de
tratamiento.
6.2.3. Proceso de ruptura de la viscosidad
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La ruptura de la viscosidad es una forma suave de craqueo térmico que rebaja el

punto de goteo de los residuos parafínicos y reduce bastante la viscosidad de la
carga sin afectar a su límite de ebullición. El residuo de la torre de destilación

atmosférica se descompone suavemente en un calentador a la presión atmosférica.
Después se enfría con gasóleo refrigerante para controlar el exceso de craqueo y se
destila por expansión instantánea en una torre de destilación. El alquitrán residual
del craqueo térmico, que se acumula en el fondo de la torre de fraccionamiento, se
somete a expansión instantánea al vacío en una torre rectificadora, y el destilado se
recicla.
6.2.4. Proceso de coquización

La coquización es una forma enérgica de craqueo térmico utilizada para obtener
gasolina de destilación directa (nafta de coquificador) y diversas fracciones de
destilación intermedia, que se utilizan como materiales para craqueo catalítico. Por
este proceso, el hidrógeno de la molécula de hidrocarburo se reduce de forma tan
completa, que el residuo es una forma de carbono casi puro, denominado coque. Los
dos procesos de coquización más comunes son la retardada y la continua (por
contacto o líquida), que, dependiendo del mecanismo de reacción, el tiempo, la
temperatura y el crudo de partida, producen tres tipos de coque: esponjoso, alveolar
y cristalizado en agujas
• Coquización retardada. En la coquización retardada, primero se carga el material
en un fraccionador para separar los hidrocarburos más ligeros y después se combina
con el petróleo pesado reciclado. El material pesado pasa al horno de coquización y
se calienta hasta altas temperaturas a bajas presiones para evitar la coquización
prematura en los tubos del calentador, produciendo así una vaporización parcial y un
craqueo suave. La mezcla de líquido y vapor se bombea desde el calentador a uno o
más tambores de coque, donde el material caliente permanece aproximadamente 24
horas (retardo) a bajas presiones hasta que se descompone en productos más
ligeros. Cuando el coque alcanza un nivel predeterminado en un tambor, el flujo se
desvía a otro tambor para mantener la continuidad de la operación. El vapor
procedente de los tambores se devuelve al fraccionador para separar el gas, la nafta
y los gasóleos, y reciclar los hidrocarburos más pesados a través del horno. El
tambor lleno se trata con vapor para eliminar los hidrocarburos no craqueados, se
enfría mediante inyección de agua y se decoquiza mecánicamente por medio de un
16
tornillo sin fin que asciende desde el fondo del tambor, o hidráulicamente, rompiendo
el lecho de coque con agua a alta presión proyectada desde un cortador rotativo.
7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL TRATAMIENTO DEL ALQUITRAN POR

COQUIZACIÓN RETARDADA
DESTILACIÓN MEZCLADO Y SEPARACIÓN Y

PRIMARIA CALENTAMIENTO EXTRACCIÓN
(HORNO) (REACTORES)
CLARIFICACIÓN FILTRACIÓN (FILTRO)

(CLARIFICADOR)
8. BALANCE DE MATERIA
La producción diaria de crudo residual proveniente de la destilación primaria es de

5200 barriles /día, que en flujo másico equivale a 36653,93 kg/h.
Excedente de nafta del exceso de producción de cabezas que es de 200 barriles/día

que es 23212,14 kg/h se aprovecha para mejorar el calentamiento de la corriente del
crudo pesado entonces el flujo total de alimentación para la coquización es de
59866,07 kg/h
17
8.1. Balance en el mezclado y calentamiento

Gases de combustión contiene el flujo másico de 6490.22 kg/h de C0 2, 2073.40 kg/h
de H2O, 165.99 kg/h de SO2, 1595.08 kg/h de O2 sin reccionar y 26700.05 kg/h de N2
Gases de combustión 37024,74 kg/h
Nafta Reprocesada 23212,4 kg/ h Mezclado y Crudo Residual + nafta 59866,07 kg/h
calentamiento
Crudo residual 36653,93 kg/ h
Fuel Oíl 2090,54 kg/h
Aire exceso 34675,69 kg/h
8.2. Balance separación y extracción

Se operan 4 reactores en modo semi batch, de la reacción de coquización y
descoquizacion de la cual se obtiene cortes ligeros, agua y coque.
Cada día se llenarán dos reactores con hidrocarburo de 29933.04 kg/h para la
formación de coque y los otros dos están el mismo tiempo en proceso de
descoquizacion.
Para la descoquizacion hidráulica se emplea vapor de agua para separar los cortes
ligeros y un mecanismo de corte con agua de alta presión para cortar el coque.
33129,88 kg/h Gasoil
Cortes ligeros 11027,33 kg/h Gas C 227 kg/h Agua
Crudo Residual + nafta 59866,07 kg/h Separación y

extracción
Flujo de vapor 3285, 22 kg/ h
Coque 15708,86 kg/h
18
Agua 227 kg/h
8.3. Balance de materia Filtración
El agua y el coque extraídos pasan por la etapa de filtración donde el flujo de agua
pasa a un sistema de recuperación con el fin de reutilizar. Se extrae el 98% de coque
para el almacenamiento.
Mientras el resto de coque pasa con el agua al tratamiento de aguas para

clarificación y reutilización.
227 kg/h Agua
Coque 15708,86 kg/h
Filtración
15394,68 kg/h Coque
227 kg/h Agua
314,18 kg/h Coque
8.4. Balance en la etapa de clarificación
El coque que no se pudo recuperar residuos pequeños pasa a la etapa de clarificado

donde se recupera
541,18 kg/h Coque+ Agua 227 kg/h Agua

Clarificación
Coque 314,18 kg/h
9. BALANCE DE ENERGÍA
Balance de energía de en el mezclado y calentamiento.
El balance de energía del proceso permite determinar la cantidad de energía que

debe intercambiar el calentador de fuego directo con la corriente del flujo pesado y la
19
nafta. El requerimiento es 9005535,47 kcal/h para este flujo calorífico se necesita

2090,54 de Fuel Oíl, con un poder Calorífico de 10450 kcal/h
Gases de combustión
Te=71,11ªC Nafta Reproc 23212,4kg/h Mezclado y Crudo +Nafta 59866,07 kh/h Ts=515ªC
calentamiento
Te=315 ªC Crudo Res 36653,93 kg/ h
Fuel Oíl 2090,54 kg/h
10. COSTOS
10.1. COSTOS INVERSIÓN

Para el arranque de la planta es necesario generar costos de inversión, en esta sección se
detallan los costos de los equipos y mano de obra requerida.
Costos de los accesorios implementados en el horno tipo cabina
Ítem Descripción Cantidad Costo (USD)

1 Sistema de Control 1 80 000
2 Sistema de Seguridad 1 50 000
3 Tanque de Fuel Oil 20 m3 1 50 000
4 Bomba dosificadora para los 1 70 000
quemadores (20 psi-100bpd)
5 Tubería de 4m 152 19 000
6 Sistema de control de flama 4 8 000
7 Switch de alta presión 4 2 500
8 Switch de baja presión 4 2 500
9 Válvula de corte rápida 4 25 000
10 Válvula reguladora de corte 4 25 000
11 Válvula de venteo 4 10 000
12 Manómetro antes de la 4 2 500
reguladora de presión
13 Manómetro después de la 4 2 500
reguladora de gas
14 Manómetro de gas piloto 4 2 500
20
15 Reguladora de gas piloto 4 2 500

16 Actuador del damper de aire 4 5 000
17 Sensor de temperatura 4 3 500
18 Reguladora de presión de 4 5 000
aire
Total USD 365 500
Total Bs. 2 547 535
10.2. Costos y montaje del horno tipo cabina
Ítem Descripción Costo $ (USD)

1 Horno 1 750 000
2 Accesorios del sistema de 365 500
combustible del horno
3 Montaje del sistema de 438 600
combustible del horno
4 Montaje del horno en sitio 2 100 000
Total USD 4 654 100
Total Bs. 32 439 077
10.3. Costo de equipos requeridos
Ítem Maquinaria Unidades Costo Equipos Costo Total

(USD) (USD)
1 Bombas Centrífugas 2 12 761 25 522
2 Pala Mecánica 1 35 000 35 000
3 Banda Transportadora 1 750 750
4 Bombas Sumidero 2 3 750 750 000
5 Clarificador 1 8 510 8 510
6 Bombas alta presión 2 9 450 18 900
7 Instrumentación -- 2 500 000 1 000 000
8 Tuberías de 4 m 760 125 95 000
Total USD 1 191 182
Total Bs. 8 302 538,54
21
10.4. Costo de los reactores de coque y tanque de agua de almacenamiento
Reactores Unidades Volumen Factor Costo Costo Total

(m3) Unitario
Reactor de 4 948,14 0,55 188 698,8 754 795,16
coque
Tanque de 1 20 0,6 12 467,45 12 467,45
agua
Total USD 767 262,61
Total Bs. 5 347 820,39
Inversión Inicial
Inversión Costo (USD) Costo Bs

Horno y montaje 4 654 100 32 439 077
Equipos 2 691 182 18 757 538,54
Reactores 767 262,61 5 347 820,39
Construcción de 100 000 697 000
infraestructura (Obra Civil)
Activos (patentes, trámites) 15 000 104 550
Total 8227544,61 57345985,93
10.5. COSTOS VARIABLES Y COSTOS FIJOS

COSTOS VARIABLES
Los costos variables dependen del nivel de actividad que tenga la planta, en esta parte del
análisis económico se detallan los costos en consumo de energía eléctrica y agua.
22
Consumo de energía eléctrica por tiempo de operación de los equipos
Maquinaria Tiempo de Potencia (kW) Consumo

operación (h) Energético (kW-
h)/día
Bomba de carga 24 22,37 536,88
Instrumentación 24 65 1 560
del Horno
Bombas 12 4,47 53,64
hidráulicas
Bombas sumidero 24 44,47 1 067,28
Clarificador 24 29,47 707,28
Sistema de control 24 60,45 1 450,8
distribuido
Total 5 375,88 kW-h/dia
10.6. Costo Anual de Energía eléctrica y agua
SERVICIOS COSTOS UNIDADES

1 a 40 41 a más de 100
m^3 m^3
Agua 14,981 17,004 Bs/m^3
Luz 0,91 Bs/kW
Servicio Consumo por año Costo unitario Costo total Costo total
(Bs/mes) (USD)
Energía 1 998 257,36 kW-h 0,91 Bs/kW 1 818 414,20 264 304,39
Eléctrica
Agua 438 000 m3 17,004 Bs/m3 7 447 752 1 082 522,09
Total 9 266 166,20 1 346 826,48
23
10.7. COSTOS FIJOS

El personal en planta y el costo de mantenimiento preventivo conforman los costos fijos para
la extracción de coque. En el análisis se consideran los salarios dependiendo el cargo y
beneficios. Para los beneficios se tomaron en cuenta los descuentos por aportes laborales y
patronales. Además, es necesario destinar un costo fijo de mantenimiento preventivo
utilizado para la reparación de equipos.
Plantilla de descuentos por aportes laborales
TOTAL
AFP1,71 TOTAL LIQUIDO
CARGO GANAD AFP 10% AFP 0,5% AFP 0,5%
% DESCUENTO PAGABLE
O
Técnico de
producción 14 500 1 450 247,95 72,50 72,50 1842,95 12 657,05
Coordinador de
planta 17 160 1 716 293,44 85,80 85,80 2 181,04 14 978,96
Ingeniero de
Instrumentos 14 700 1 470 251,37 73,50 73,50 1 868,37 12 831,63
Ingeniero mecánico 14 700 1 470 251,37 73,50 73,50 1 868,37 12 831,63
Ingeniero eléctrico 14 700 1 470 251,37 73,50 73,50 1 868,37 12 831,63
Ingeniero de
Proyectos y
mantenimiento 17 160 1 716 293,44 85,80 85,80 2 181,04 14 978,96
Conductor pala
mecánica 9 320 932 159,37 46,60 46,60 1 184,57 8 135,43
Asistente de
operaciones 10 640 1 064 181,94 53,20 53,20 1 352,34 9 287,66
Guardia 5 500 550 94,05 27,50 27,50 699,05 4 800,95
Aportes Laborales
10%  ahorro individual del trabajador
24
1,71%  Fondo de Riesgo Común
0,5%  Comisión Administrativa
0,5%  Aporte Solidario
Plantilla de descuentos por aportes patronales
TOTAL AFP PROVIVIENDA

CARGO SSO 10% AFP 3% TOTAL
GANADO 1,71% 2%
Técnico de
1 450 435 247,95 290,00 2 422,95
producción 14 500
Coordinador de
1 716 514,80 293,44 343,20 2 867,44
planta 17 160
Ingeniero de
1 470 441 251,37 294,00 2 456,37
Instrumentos 14 700
Ingeniero mecánico 14 700 1 470 441 251,37 294,00 2 456,37
Ingeniero eléctrico 14 700 1 470 441 251,37 294,00 2 456,37
Ingeniero de
Proyectos y 1 716 514,80 293,44 343,20 2 867,44
mantenimiento 17 160
Conductor pala
932 279,60 159,37 186,40 1 557,37
mecánica 9 320
Asistente de
1 064 319,20 181,94 212,80 1 777,94
operaciones 10 640
Guardia 5 500 550 165 94,05 110,00 919,05
10% Servicio de Salud
3%  Fondo de Riesgo común
1,71%  Aporte Solidario
2%  Pro-vivienda
25
10.8. Costos de la nómina del personal
Cargo Salario Aportes Aporte Total Total Número Total

Mensual laborales patronal mensual anual por de Anual
por empleado empleados
empleado
Técnico de
14 500 1 842,95 2 422,95 15 080 180 960 4 844 480
producción
Coordinador
17 160 2 181,04 2 867,44 17 846,40 214 156,8 2 499 699,20
de planta
Ingeniero de
14 700 1 868,37 2 456,37 15 288 183 456 2 428 064
Instrumentos
Ingeniero
14 700 1 868,37 2 456,37 15 288 183 456 2 428 064
mecánico
Ingeniero
14 700 1 868,37 2 456,37 15 288 183 456 2 428 064
eléctrico
Ingeniero de
Proyectos y 17 160 2 181,04 2 867,44 17 846,40 214 156,8 2 499 699,20
mantenimiento
Conductor
9 320 1 184,57 1 557,37 9 692,80 116 313,6 2 271 398,40
pala mecánica
Asistente de 1239
10 640 1 352,34 1 777,94 11 065,60 132 787,2 8
operaciones 347,20
Guardia 5 500 699,05 919,05 5 720,00 6 8640 2 160 160
Total bs 4 638 816
Total USD 22 978,48
26
Costos fijos
Costo fijo USD/año Bs/año

Personal 22 978,48 160 160
Mantenimiento 4 396 699,57 30 644 996
total 4 419 678,05 30 805 156
Resumen de costos
Descripción USD costo Bs. costo

Personal 22 978,48 160 160
Insumos 1 346 826,48 9 387 380,57
Mantenimiento 4 396 699,57 30 644 996
Maquinaria y equipo 8227544,61 57345985,93
Total 13994049,14 97538522,50
11. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Es clave que las empresas tengan bien identificados, evaluados y sobre todo
controlados los riesgos laborales. Porque hasta la precaución más mínima puede ser
importante para evitar impactar la seguridad de los trabajadores y de los equipos.
Toda industria dedicada a la extracción de petróleo crudo tiene un reglamento interno
sobre dotación de uniforme de oficina, ropa de trabajo, ropa de invierno, y equipo de
protección personal. Para obtener un reglamento interno en Bolivia se debe seguir la Ley
16998 del 2 de agosto de 1979, Ley de Higiene y Seguridad Ocupacional y Bienestar
emitida por el gobierno nacional donde señala que los empleadores deben adoptar las
medidas de orden técnico para la protección de la vida y la integridad física de los
trabajadores, debiendo proveer y mantener el afecto, la ropa y/o equipos protectores
adecuados contra los riesgos provenientes de sustancias peligrosas, el clima, ruidos,
radiaciones, caídas de materiales y otros.
Normas de seguridad en la industria petrolera:
Los espacios y los equipos deben estar correctamente señalizados
Otra de las normas de seguridad en la industria petrolera de importancia es la
colocación de avisos, letreros y afiches en lugares visibles. Deben estar destinados a
la divulgación de las normas de seguridad en la empresa. Asimismo, es
responsabilidad de la compañía distribuir folletos y cualquier material de información
entre su personal con referencia a la seguridad en las instalaciones.
27
Los trabajadores deben tener la vestimenta adecuada
Además de contar con soluciones para la seguridad de los equipos, y evitar que
estos sean causa de daños, los trabajadores deben contar con una serie de
implementos de seguridad para realizar su trabajo. Entre estos se encuentran cascos
de seguridad, lentes de seguridad, zapatos de seguridad, guantes de cuero, botas de
goma, tapones auditivos, camisa jean, pantalón jean, chamarras jean overol
industrial, overol térmico, parka térmica, camisa o blusa blanca, chompa, polera polo.
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
12. CONCLUSIONES
 Se realizó un estudio para conocer el proceso de operación para el

tratamiento del alquitrán, analizando los diferentes donde el proceso de
mayor simplicidad para la valorización de crudo pesado y extra pesado es
la coquización retardada. La característica de este proceso es la
flexibilidad que posee para coquizar cualquier corriente de hidrocarburo, lo
que le permite sobresalir de los demás mecanismos existentes. Además,
debido a su bajo costo de inversión permite incrementar la generación de
productos siendo esta la principal ventaja económica
 Los diagramas de procesos se elaboraron de manera detallada y precisa para
que su comprensión sea más sencilla, desarrollando los respectivos balances
de materia y energía del proceso
 Se realizó los costos al proceso de tratamiento del alquitrán y la seguridad
industrial, tomando en cuenta los equipos de protección personal pertinentes y
necesarios, con sus debidas especificaciones. De igual forma se estimó la
debida señalización, las medidas de bioseguridad son esenciales y
obligatorias en la planta. La higiene y la seguridad industrial nos permiten
mejorar las condiciones de trabajo ya que se trata de sustancias dañinas para
la saludad asi evitar dentro de lo posible las enfermedades y los accidentes
laborales
39
13. BIBLIOGRAFIA
[1] Industrias Quimicas Libro Petróleo y Gas Natural, Capitulo Proceso de refino
del petróleo, Director del capítulo Richard S. Kraus
[2] (Alboudwarej, H., Felix, J. y Taylor, S., 2006, pp.38-39).
[3] (Sawarkar, A., Pandit, A., Shiriniwas, S. y Jyeshtharaj, J, 2007, p.1).
[4] (Gary, Handwerk, y Kaiser, 2004, pp 99).
[5]https://repositorio.pucp.edu.pe/index/bitstream/handle/123456789/53368/los
%20asfaltos%20y%20alquitranes%20usados%20en%20pavimentacion.pdf?
sequence=1 Alberto REGAL. LOS ASFALTOS Y ALQUITRANES USADOS EN
PAVIMENTACION Profesor de Caminos y Pavimentos en la Universidad Católica del
Perú.
[6] https://www.ancap.com.uy/1855/1/procesos-de-la-refineria.html
[7] https://www.redalyc.org/pdf/4962/496250734001.pdf
[8] Camporredondo-Saucedo, J.E.; Martínez-Flores, R.; García-Lara, A. M.; Garza-
García, M.; Sifuentes-Barrea, C. F. Contribuciones fundamentales para el desarrollo
tecnológico de materiales avanzados de carbono a partir de alquitrán de hulla
PROSPECTIVA, vol. 10, núm. 2, julio-diciembre, 2012, pp. 7-12 Universidad
Autónoma del Caribe
[9]https://www.list-technology.com/wp-content/uploads/
2019/03/2000.06_Ingenieria_quimica_Aprovechamiento_de_lodos_del_alquitran_y_
del_petroleo_espanol.pdf (A. Diener y G. Raouzeos, List AG ,Suiza)
[10] https://oec.world/es/profile/bilateral-product/pitch-coke/reporter/bol
40
14. ANEXOS
HOJA DE ESPECIFICACIÓN Nº 1
Nombre del equipo: Columna Fraccionadora
Fabricante: Modelo: Material de construcción: Acero
inoxidable
TECNA S.A. N/A Código: ASME VII DIV.1
Número en planta: 1
Dimensiones: Parámetros de diseño:
Presión interna 90 psig
Altura 12 176 mm Presión exterior vacío total
Temperatura Máxima 700°F
Diámetro 1 530 mm Corrosión 6,35 mm
Estrés de Tracción (S) 23 630 psi
Volumen 22,39 m 3 Eficiencias de Juntas (E) 0,85
Aislamiento Lana Mineral 4 ½”
Material en el Domo Aleación
Niquel-Cobre
Principio de funcionamiento: A esta columna ingresa hidrocarburos de una corriente de
crudo pesado de 17°API a una temperatura máxima de 700°F provocando una
destilación flash en el plato de alimentación. Los vapores liberados suben por diferentes
bandejas que cuenta con válvulas de burbujeo liberan los componentes livianos. Las
fracciones más pesadas se almacenan al fondo de la fraccionadora generando una zona
de agotamiento de livianos. La condensación selectiva de hidrocarburos se la obtiene
mediante una corriente de reflujo. La fraccionadora cuenta con 3 bandejas de extracción
de diésel y tuberías para la recuperación de cortes livianos. Además la fraccionadora
cuenta con un ingreso de vapor
incrementar la eficiencia en la zona de despojamiento.
Modalidad de operación: Opera en modo continuo.
Esquema del equipo:
41
Nombre del equipo: Bomba centrífuga de carga
Sartorius 604 VCT SCP 327-40 inoxidable
Caudal: 35,45 m3/h Parámetros de diseño:
Succión 3” de diámetro
Energía: 0,70 kW Descarga 1,5” de diámetro
Clase 300
Cabeza Total: 145,80 m Voluta simple
Coraza radial
Potencia del motor-bomba 60 hp
Peso de total de la bomba 715 (kg)
Principio de funcionamiento: A la bomba centrífuga ingresa el crudo extra pesado de la
fraccionadora para aumentar la presión mediante una estrangulación del fluido en los
mecanismos internos.
Modalidad de operación: Opera en continuo.
Esquema del equipo:
(Walas, S., 2012, p.625)
42
Nombre del equipo: Calentador de Fuego Directo (Horno Tipo Cabina)
Thermox inoxidable
Temperatura de ingreso 315°C Parámetros de diseño:
Presión 55 psig Calor Total MM W 10
Temperatura de salida 515°C Calor Absorbido MM W 10
Gravedad específica 0,944 Fluido Crudo Extra pesado
Tipo de combustible Caída de presión 25 psi
Fuel Oil Factor de Ensuciamiento 0,0015
Exceso de gas 15-20% Temperatura de diseño 25°C
Principio de funcionamiento: Al horno ingresa una corriente de crudo extra pesado que
se divide en las dos cámaras radiantes, el horno cuenta con una sección de convección
para enfriar los gases de combustión. Las cámaras de combustión se encuentran
divididas por
una pared refractaria.
Modalidad de operación: Opera en continuo.
Esquema del equipo:
43
44
45
Nombre del equipo: Banda Transportadora de Coque
Fabricante: Modelo: Material de construcción:
Hong´s Belt RW-YY-200B Número en planta: 1
Ancho: 2m Espesor de la banda 25,4
Longitud: 25 mm Material Plástico
m Anchura mínima: 150
mm Peso 4.4 kg/m2
Área abierta 15%
Soporta carga pesada
Principio de funcionamiento: A la banda transportadora ingresa el coque húmedo
para ser direccionado a una pila stock. El material se deposita con una pala mecánica
que se
extrae de una fosa de coque y agua.
Modalidad de operación: Opera en modo continuo
Esquema del equipo:
46
47
Nombre del equipo: Bombas de sumidero
Goulds pumps CV 3171 al carbono
Altura 2m Bomba de 60 hp
Ancho 0,8 m Capacidad 295 m3/h
1,3 GPM
Cabeza
THD requerido 60 psi
Principio de funcionamiento: El fluido ingresa a la bomba mediante una tubería de
succión en la cual se ha instalado filtros, debido a las impurezas del fluido. El fluido
gira por una fuerza externa proporcionándole un aumento de presión y descargándolo
por un
eje central de rotación permitiendo alcanzar un nivel superior.
Esquema del equipo:
48
49
Nombre del equipo: Clarificador de agua
50

51

Superficie de trabajo 470-3600 1600 GPM (0,1 m3/s)
ft2 Motor eléctrico de 60 HZ, 3600 sq ft2 (260 m2)
230/460 Estructura con soporte 40 hp (29,5 kW)
81 260 lb (36 860 kg)
Principio de funcionamiento: Ingresa un flujo de agua con aire comprimido
generando una fuerte presión liberada en el interior del equipo, a causa se genera
millones de burbujas que suspenden los sólidos hasta la superficie. Los
contaminantes que no se suspenden
sedimentan en el fondo.
Esquema del equipo:
52
Nombre del equipo: Tanque de almacenamiento de agua
Fabricante: Modelo: Material de construcción: A-36
Tecna S.A. Independiente Número en planta: 1
Dimensiones: Parámetros de
Diámetro externo: 2 920 mm diseño: Envolvente:
Altura del tanque: 3 000 mm A-36 Fondo: A-36
Volumen: 20 m3 Techo: A-36
Bridas: A-105
Escalera: A-36
Principio de funcionamiento: Al tanque ingresa agua clarificada para
almacenamiento
diario. Posteriormente esta agua se utiliza para el corte de coque que se deposita en
los reactores.
Esquema del equipo:
53
Nombre del equipo: Bomba hidráulica
CAT PUMPS CAT-310 Número en planta: 1
Presión 155 bar
Bomba 2x3 m Presión 2200 psi
Tubería de descarga 3/8” Caudal 15 min
Tubería de succión ½” Potencia 6 HP
RPM 950
Principio de funcionamiento: Se introduce agua por la tubería de succión
incrementando
la energía del fluido incompresible, se genera una alta presión por los multiplicadores
de presión se conecta a un cabezal de corte mediante una tubería de acero inoxidable.
Esquema del equipo:
54
BALANCE DE MASA Y ENERGÍA
El flujo de crudo residual que se va a procesar es de 5 200 barriles/día,

mediante la caracterización físico-química del fluido se determinó un
rendimiento de coque de 26,24% en peso detallado posteriormente. La masa de
hidrocarburos pesado que va a procesar la planta es de 36 653,93 kg/h y
de nafta reprocesada 23 212,14 kg/h, como se muestra en las ecuaciones
AII.1., y AII.2.
Al continuar con el proceso se encuentra la separación de cortes ligeros, agua y

coque. En esta etapa se despoja con vapor todos los hidrocarburos volátiles
(en el balance de energía se calcula la cantidad de vapor sobrecalentado que se
necesita). La cantidad de coque producido depende de los resultados del
análisis de carbón conradson mediante la ecuación AII.4.
%𝐶o𝑞𝑢e = 1,6 * (%𝐶𝐶𝑅) [AII.4.]
Donde:
%Coque= Porcentaje de coque producido en 5 200 bpd
%CCR= Porcentaje de residuo por análisis de carbón conradson
55
Por lo tanto,
%𝐶o𝑞𝑢e = 1,6 * (16,4%) = 26,24%
Los cortes ligeros recuperados en los tambores de coque se determinaron

mediante la ecuación AII.5.
%𝐺𝑎𝑠(𝐶4) = 7,8 + 0,144 * (%𝐶𝐶𝑅) [AII.5]
Donde:
%Gas (C4)= Porcentaje de metano
%CCR= Porcentaje de carbono en el ensayo de carbón conradson
Por lo tanto,
%𝐺𝑎𝑠(𝐶4) = 7,8 + 0,144 * (16,4%) = 18,42%
A más de los cortes ligeros se recupera una corriente de gasoil en la tubería, se

determinó su porcentaje mediante la ecuación AII.6.
%𝐺𝑎𝑠oi𝑙 = 100 − %𝐶o𝑞𝑢e − %𝐺𝑎𝑠(𝐶4) [AII.6]
Por lo tanto,
%𝐺𝑎𝑠oi𝑙 = 100% − 26,24% − 18,42% = 55,34%
El flujo de vapor empleado en esta etapa del proceso dependerá de la

capacidad de los calderos instalados en la planta de destilación primaria. Estos
calderos tienen una capacidad de 300 BHP pero solo se trabajará con el 70%
de su capacidad, por lo que el flujo de vapor se determinó con la ecuación AII.7.
El rendimiento de extracción de coque es del 26,24% y proporciona un flujo de

56
15 708,86 kg/h con respecto a la corriente de alimentación de crudo extra

pesado como se calculó en la ecuación AII.8.
57

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UNIVERSIDAD MAYOR REAL Y

PONTIFICIA SAN FRANCISCO XAVIER

UNIVERSITARIOS: Paca Melendrez Abigaid Vanessa

DOCENTE: ING. SALAZAR

10.7. COSTOS FIJOS...............................................................................................22

PROCESO DE TRATAMIENTO DEL ALQUITRAN

El refino del petróleo comienza con la destilación, o fraccionamiento, de los

3.1. OBJETIVO GENERAL

Analizar el proceso de tratamiento del Alquitrán, desde su obtención la torre de

 Conocer los principales procesos para la operación, mantenimiento y

4.1. LA REFINERÍA DEL PETRÓLEO

El funcionamiento de este complejo industrial lleva asociado el trabajo de

4.2. ALQUITRÁN DE PETRÓLEO.

Es un producto de la destilación seca del petróleo; diferenciándose del asfalto

4.3. ALQUITRÁN DE CARBÓN.

El alquitrán de hulla es un subproducto de la destilación seca o de la

4.4. COQUIZACIÓN Y GENERACIÓN DEL ALQUITRÁN

El proceso de coquización del carbón es extraordinariamente complejo, en

cada horno representa una unidad de producción integrada en el conjunto de la

Asistente de Conductor pala Guardias

6.2. DIAGRAMA DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DEL ALQUITRAN

Residuo de la Destilación Nafta

Torre de vacío Residuo de vacío

Resumen de los procesos

6.2.1. Proceso de destilación atmosférica

Destilación atmosférica En las torres de destilación atmosférica, el crudo

6.2.2. Proceso de destilación al vacío

El intercambiador de precalentamiento, el horno de precalentamiento, el

6.2.3. Proceso de ruptura de la viscosidad

La ruptura de la viscosidad es una forma suave de craqueo térmico que rebaja el

carga sin afectar a su límite de ebullición. El residuo de la torre de destilación

6.2.4. Proceso de coquización

7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL TRATAMIENTO DEL ALQUITRAN POR

DESTILACIÓN MEZCLADO Y SEPARACIÓN Y

CLARIFICACIÓN FILTRACIÓN (FILTRO)

La producción diaria de crudo residual proveniente de la destilación primaria es de

Excedente de nafta del exceso de producción de cabezas que es de 200 barriles/día

8.1. Balance en el mezclado y calentamiento

Gases de combustión 37024,74 kg/h

Fuel Oíl 2090,54 kg/h

Aire exceso 34675,69 kg/h

8.2. Balance separación y extracción

33129,88 kg/h Gasoil

Cortes ligeros 11027,33 kg/h Gas C 227 kg/h Agua

Crudo Residual + nafta 59866,07 kg/h Separación y

Coque 15708,86 kg/h

Agua 227 kg/h

8.3. Balance de materia Filtración

Mientras el resto de coque pasa con el agua al tratamiento de aguas para

227 kg/h Agua

Coque 15708,86 kg/h

227 kg/h Agua

314,18 kg/h Coque

8.4. Balance en la etapa de clarificación

El coque que no se pudo recuperar residuos pequeños pasa a la etapa de clarificado

541,18 kg/h Coque+ Agua 227 kg/h Agua

Coque 314,18 kg/h

Balance de energía de en el mezclado y calentamiento.

El balance de energía del proceso permite determinar la cantidad de energía que