Milik teknik mesin Universitas Pamulang untuk kalangan sendiri

Diktat kuliah
metalurgi fisik

Disusun oleh :

Achmad Maulana SS, S.T., M.Si

Program studi teknik mesin

Fakultas teknik
Universitas Pamulang
 DAFTAR ISI

Struktur mikro.............................................................................................................1

Cacat kristal logam....................................................................................................16

Deformasi dan rekristalisasi.....................................................................................28

Transformasi fasa......................................................................................................33

Diagram besi-besi karbida........................................................................................43

Diagram TTT.............................................................................................................49

Herdenability.............................................................................................................56

Perlakuan panas........................................................................................................85

Perlakuan permukaan...............................................................................................93

Mekanisme penguatan............................................................................................100
 metrologi

Metrologi adalah ilmu tentang sifat-sifat ukur atau pengetahuan pengukuran.Metrologi memiliki
cakupan ilmu yang sangat luas yang berasal dari berbagaidisiplin ilmu dan salah satunya adalah teknologi
mekanik. Teknologi mekanikberperan dalam pengujian, produksi, proteksi dan kontrol produksi dari
UTTP.Peran teknologi mekanik sebagai pendukung sangatlah penting karenateknologi mekanik merupakan
dasar dari pengawasan dan kontrol kualitasdari UTTP yang akan dibuat dan dipasarkan. Seorang penera ahli
harusmemiliki pengetahuan mengenai teknologi mekanik karena penera ahli bukannantinya bukan hanya
dapat memberikan bimbingan dengan baik terhadapprodusen dan usaha reparasi UTTP tetapi juga dapat
mengembangkan UTTPmelalui rekayasa sifat-sifat dari material.

Sifat – Sifat Mekanik Bahan

Sifat – sifat dari bahan tersebut harus dikenali dengan baik agar dapat menggunakan dan
memilih bahan untuk digunakan secara keteknikan dengan tepat. Sifat – sifat ini tentunya sangat
banyak macamnya, karena sifat ini dapat ditinjau dari berbagai bidang keilmuan, misalnya
ditinjau dari ilmu kimia, akan diperoleh sifat – sifat kimia, demikian juga bila ditinjau dari segi
fisika, maka akan diperoleh pula sifat – sifat fisika dari suatu bahan tersebut, dan lain
sebagainya.

Class Property Class Property

Physical Dimension, shape MechanicalStrength, tension,
compression, shear and
Density or specific gravity
flezure (under static, impact
or fatigue condition)
Porosity

Stiffness, Thoughness,
Moisture content
Elasticity, Plasticity,
Macrostructure Ductility, Brittleness,
Hardness, Wear resistance
Microstructure
Chemical Oxide or compound Thermal Specific heat
composition
Expansion
Acidity or alkalinity
Conductivity
Resistance to corrosion or
weathering
Physico- Water-absorptive or water- Electrical Conductivity
chemical repellant action, Shrinkage and and
Magnetic parmeability
swell due to moisture changes magnetic
optical
Galvanic action

Colour

Light transmission

Light reflection
Acoustical Sound transmission

Sound reflection

Tabel Berbagai macam sifat bahan

Dapat dilihat pada tabel diatas yaitu berbagai macam sifat bahan secara teknik yang
nantinya dapat dipertimbangkan dalam proses pemilihan bahan. Sifat – sifat tersebut
dikelompokkan berdasarkan beberapa kelas peninjauan, seperti secara fisik, mekanik, kimua dan
lain sebagainya. Tentunya tidak semua sifat tersebut diatas perlu dipertimbangkan dalam dasar
pemilihan bahan untuk suatu keperluan tertentu. Bisa saja yang diperlukan dalam
mempertimbangkan pemilihan suatu bahan dilihat dari sifat fisik dan mekaniknya saja, atau sifat
kimia dan mekaniknya saja.

Dalam dunia keteknikan kita biasanya sifat yang mendominasi dan berperan penting
dalam dasar pemilihan bahan yang akan digunakan adalah sifat mekanik. Sifat lain seperti sifat
kimia, sifat thermal dan sifat fisik menjadi pendamping dari sifat mekaniknya. Seperti sifat
kimia, misalnya dalam hal ini adalah korosi. Korosi merupakan masalah yang sangat serius
dalam dunia teknik dan memerlukan suatu pembahasan tersendiri. Sifat fisik seperti density
(berat jenis) misalnya, kadang – kadang juga perlu dipertimbangkan.

Sifat fisik lain seperti strukturmikro biasanya perlu dipelajari secara khusus, karena
strukturmikro ini berkaitan erat dengan sifat – sifat lainnya. Seperti sifat mekanik, yaitu kekuatan
dan keuletan, dan juga sifat kimia, seperti tahan korosi, dan lain sebagainya. Sifat lainnya seperti
sifat thermal juga turut diperhitungkan. Misalkan saja untuk komponen yang nantinya akan
terkena panas tertentu, tentu saja sifat thermal seperti panas jenis (specific heat), thermal
conductivity, dan thermal expansion seringkali harus tetap diperhitungkan.

1.1 Sifat mekanik

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya bahwa sifat mekanik adalah salah satu sifat
yang terpenting, karena sifat mekanik menyatakan kemampuan suatu bahan (seperti komponen
yang terbuat dari bahan tersebut) untuk menerima beban/gaya/energi tanpa menimbulkan
kerusakan pada bahan/komponen tersebut. Seringkali bila suatu bahan mempunya sifat mekanik
yang baik tetapi kurang baik pada sifat yang lain, maka diambil langkah untuk mengatasi
kekurangan tersebut dengan berbagai cara yang diperlukan.

Misalkan saja baja yang sering digunakan sebagai bahan dasar pemilihan bahan. Baja
mempunyai sifat mekanik yang cukup baik, dimana baja memenuhi syarat untuk suatu
pemakaian tetapi mempunyai sifat tahan terhadap korosi yang kurang baik. Untuk mengatasi hal
itu seringkali dilakukan sifat yang kurang tahan terhadap korosi tersebut diperbaiki dengan cara
pengecatan atau galvanising, dan cara lainnya. Jadi tidak harus mencari bahan lain seperti selain
kuat juga harus tahan korosi, tetapi cukup mencari bahan yang syarat pada sifat mekaniknya
sudah terpenuhi namun sifat kimianya kurang terpenuhi.

Berikut adalah beberapa sifat mekanik yang penting untuk diketahui :

 Kekuatan (strength), menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa

menyebabkan bahan menjadi patah. Kekuatan ini ada beberapa macam, tergantung pada
 jenis beban yang bekerja atau mengenainya. Contoh kekuatan tarik, kekuatan geser,
kekuatan tekan, kekuatan torsi, dan kekuatan lengkung.
 Kekerasan (hardness), dapat didefenisikan sebagai kemampuan suatu bahan untuk tahan
terhadap penggoresan, pengikisan (abrasi), identasi atau penetrasi. Sifat ini berkaitan
dengan sifat tahan aus (wear resistance). Kekerasan juga mempunya korelasi dengan
kekuatan.
 Kekenyalan (elasticity), menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa
mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk yang permanen setelah tegangan
dihilangkan. Bila suatu benda mengalami tegangan maka akan terjadi perubahan bentuk.
Apabila tegangan yang bekerja besarnya tidak melewati batas tertentu maka perubahan
bentuk yang terjadi hanya bersifat sementara, perubahan bentuk tersebut akan hilang
bersama dengan hilangnya tegangan yang diberikan. Akan tetapi apabila tegangan yang
bekerja telah melewati batas kemampuannya, maka sebagian dari perubahan bentuk
tersebut akan tetap ada walaupun tegangan yang diberikan telah dihilangkan. Kekenyalan
juga menyatakan seberapa banyak perubahan bentuk elastis yang dapat terjadi sebelum
perubahan bentuk yang permanen mulai terjadi, atau dapat dikatakan dengan kata lain
adalah kekenyalan menyatakan kemampuan bahan untuk kembali ke bentuk dan ukuran
semula setelah menerima bebang yang menimbulkan deformasi.
 Kekakuan (stiffness), menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan/beban
tanpa mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk (deformasi) atau defleksi. Dalam
beberapa hal kekakuan ini lebih penting daripada kekuatan.
 Plastisitas (plasticity) menyatakan kemampuan bahan untuk mengalami sejumlah
deformasi plastik (permanen) tanpa mengakibatkan terjadinya kerusakan. Sifat ini sangat
diperlukan bagi bahan yang akan diproses dengan berbagai macam pembentukan seperti
forging, rolling, extruding dan lain sebagainya. Sifat ini juga sering disebut sebagai
keuletan (ductility). Bahan yang mampu mengalami deformasi plastik cukup besar
dikatakan sebagai bahan yang memiliki keuletan tinggi, bahan yang ulet (ductile).
Sebaliknya bahan yang tidak menunjukkan terjadinya deformasi plastik dikatakan
sebagai bahan yang mempunyai keuletan rendah atau getas (brittle).
 Ketangguhan (toughness), menyatakan kemampuan bahan untuk menyerap sejumlah
energi tanpa mengakibatkan terjadinya kerusakan. Juga dapat dikatakan sebagai ukuran
 banyaknya energi yang diperlukan untuk mematahkan suatu benda kerja, pada suatu
kondisi tertentu. Sifat ini dipengaruhi oleh banyak faktor, sehingga sifat ini sulit diukur.
 Kelelahan (fatigue), merupakan kecendrungan dari logam untuk patah bila menerima
tegangan berulang – ulang (cyclic stress) yang besarnya masih jauh dibawah batas
kekuatan elastiknya. Sebagian besar dari kerusakan yang terjadi pada komponen mesin
disebabkan oleh kelelahan ini. Karenanya kelelahan merupakan sifat yang sangat penting,
tetapi sifat ini juga sulit diukur karena sangat banyak faktor yang mempengaruhinya.
 Creep, atau bahasa lainnya merambat atau merangkak, merupakan kecenderungan suatu
logam untuk mengalami deformasi plastik yang besarnya berubah sesuai dengan fungsi
waktu, pada saat bahan atau komponen tersebut tadi menerima beban yang besarnya
relatif tetap.

Beberapa sifat mekanik diatas juga dapat dibedakan menurut cara pembebanannya, yaitu

 Sifat mekanik statis, yaitu sifat mekanik bahan terhadap beban statis yang besarnya tetap
atau bebannya mengalami perubahan yang lambat.
 Sifat mekanik dinamis, yaitu sifat mekanik bahan terhadap beban dinamis yang besar
berubah – ubah, atau dapat juga dikatakan mengejut.

Ini perlu dibedakan karena tingkah laku bahan mungkin berbeda terhadap cara pembebanan yang
berbeda.

Struktur Atom dan Ikatan Logam

Sebelumnya kita telah mengetahui cara-cara mengklasifikasi suatu material.Pembahasan berikut

hanya akan menekankan material yang bersifat padatan(solid ) dan pembahasan di utamakan untuk logam.
Logam banyak digunakankarena memiliki berbagai sifat seperti kuat, lentur, titik leleh yang
tinggi,konduktivitas panas dan listrik yang baik dan tangguh. Sama seperti unsur-unsur, logam-
logam juga terdiri dari atom-atom. Kekuatan pada logamberasal dari ikatan antar atom yang berikatan sangat
kuat. Tetapi ikatan ini juga membiarkan atom-atom dari logam untuk bergerak, sehingga logam-
logam dapat dibentuk menjadi lembaran atau kawat.
 Gambar 3.1. Ikatan logam

Model diatas menunjukkan atom-atom terikat bersama ikatan yangterdelokalisasi tetapi ikatan
tersebut tetap kuat. Ikatan ini dapat terjadi antaratom-atom logam yang memiliki
elektronegativitas yang tinggi dan tidakmenarik elektron valensinya dengan kuat. Hal ini
mengakibatkan elektronterluar dapat dipakai oleh atom disekitarnya, menghasilkan ion-ion positif (kation)
yang dikelilingi oleh lautan elektron atau lebih dikenal dengan “awanelektron”. Berbeda dengan ikatan atom
unsur lainnya yang ikatannya terjadiantar satu atau dua atom, logam dikatakan tidak memiliki ikatan yang
sejatiantar atomnya karena elektron-elektron valensi dari tiap-tiap atom digunakansecara bersama
oleh atom lainnya sehingga ikatan logam lebih kuat danseragam. Pada suhu diatas titik lelehnya logam akan
mencair dan jikadidinginkan maka atom-atomnya akan menyusun kembali akan kembalimembentuk
padatan.Logam memiliki struktur atom raksasa yang terikat dengan ikatan logam.“Raksasa” disini
menujukkan besarnya variabel yang terlibat didalamnya danbergantung pada ukuran logamnya. Kebanyakan
logam memiliki susunanatom yang padat dan berusaha memuat sebanyak mungkin atom dalamvolume
yang tersedia.

Gambar 3.2. Susunan padat dari atom logam

S t ru k t u r K ri s t a l L o g a m

Untuk membentuk ikatan logam yang sangat kuat, logam disusun bersama-sama serapat mungkin.
Ada beberapa cara penyusunan dari atom-atomnya.Jika kita umpamakan atom-atom yang menyusun logam
adalah kelereng,kemudian kelereng-kelereng tersebut kita susun dalam sebuah kotak.Kelereng-kelereng
tersebut akan menempati bagian bawah kotak denganmembentuk barisan yang teratur dan rapi, demikian
diikuti oleh barisan keduadan seterusnya. Lapisan kedua kelereng tidak dapat menempati langsungruang
kosong tepat di atas kelereng lapisan pertama sehingga deretankelereng di lapisan ini bergerak ke dalam
ruang antara kelereng dari lapisanpertama. Lapisan kelereng pertama A dan lapisan kedua B akan
membentuklapisan AB jika digabungkan. Gambar 3.3. Susunan lapisan, A dan B menyusun diri dengan
mengisi ruangkosong semaksimal mungkin agar memiliki struktur yang padat

Gambar 3.4. Susunan hexagonal close packing (HCP)

Jika baris atom dikemas dalam lapisan ketiga tidak berada dalam bentuklapisan A atau B , maka
lapisan ketiga disebut C . Urutan susunannya akanmenjadi ABCABC , dan bentuk ini dikenal sebagai
kubik berpusat muka atau face-centered cubic (FCC). Pengaturan seperti ini memberikan kemasan atom
yang saling berdekatan sehingga hanya meninggalkan sekitar seperempat ruang yang tersedia kosong.
Gambar 3.5. Susunan face-centered cubic (FCC)
Gambar 3.6. Jumlah atom penyusun satu unit sel FCC
Pengulangan susunan terkecil dari atom dalam kristal disebut sel satuan.Dalam pengaturan FCC, ada
delapan atom di sudut sel unit dan satu atomberpusat di setiap wajah. Atom di wajah berbagi dengan sel
yang berdekatan.Unit sel FCC terdiri dari empat atom, seperdelapan di delapan di sudut-sudutdan
setengah di enam bagian di wajah.
Susunan pengaturan ketiga yang umum pada logam adalah kubik berpusat-badan atau body-
centered cubic (BCC). Sel satuan BCC memiliki atom padamasing-masing delapan sudut kubus plus satu
atom di pusat kubus. Karenasetiap atom di sudut adalah atom untuk sudut kubus lain, atom di setiap
sudutsel satuan akan dibagi di antara delapan sel unit. Gambar 3.7. Susunan body-centered cubic
(BCC).

Sel satuan BCC terdiri dari total bersih dari dua atom, sebuah yang ada dipusat dan seperdelapan di
delapan sudut-sudut.

Dibawah ini adalah bentuk beberapa kristal unsur logam pada suhu kamar

Tabel 3.1. Struktur kristal beberapa logam pada suhu kamar

 Nama Struktur Kristal

Unsur Logam
Aluminum FCC
Nikel FCC
Kadmium HCP
Niobium BCC
Kromium BCC
Platinum FCC
Kobalt HCP
Perak FCC
Tembaga FCC
Titanium HCP
Emas FCC
Vanadium BCC
Besi BCC
Seng HCP
Timah FCC
Zirconium HCP
Magnesium HCP

Saat atom suatu logam cair mulai menyusun bersama untuk membentuk kisikristal pada titik bekunya,
kelompok-kelompok dari atom-atom ini akanmembentuk suatu kristal kecil. Kristal kecil ini
akan bertambah ukurannyadengan bertambahnya atom terus-menerus saat terjadi pendinginan.Padatan
kristal yang dihasilkan tidak menghasilkan satu kristal kristal saja tapimenghasilkan banyak kristal-kristal
kecil yang disebut butiran (grains)
Gambar 3.9. Pertumbuhan kristal menghasilkan butiranButiran-butiran kristal ini akan tumbuh sampai
mereka menimpa atauberlanggaran dengan kristal yang tumbuh berdekatan. Antarmuka yangterbentuk
antara butiran kristal disebut batas butir (grain boundary ). Suatubutiran kadang-kadang cukup besar
untuk terlihat di bawah mikroskop cahayabiasa atau bahkan dengan kasat mata.
Cacat Kristal
Kristal pada logam tidaklah sempurna. Terkadang pada susunan atom-atom,ikatan antar atom-atom dan pada
permukaan kristalnya terdapat cacat.Secara garis besar terdapat tiga jenis cacat kristal, yaitu :
1. C a c a t t i t i k
terdapat ruang kosong yang biasa disebut dengan lowong (vacancies), dimana sebuah atau lebih
atom yang hilang. Cacat ini palingsering terjadi terutama pada suhu tinggi ketika atom sering berubah
posisisecara acak dan atom-atom akan tersebut meninggalkan kisi-kisi kosong.Proses difusi hanya dapat
terjadi karena adanya kekosongan tersebut.
 2. Cacat garis
terdapat kumpulan atom yang tersusun dengan tidaksebagaimana mestinya dan biasanya disebut
dengan dislokasi. Dislokasididefinisikan sebagai cacat dimana dua daerah dari kristal yang
sempurnaterganggu oleh suatu susunan atom kristal yang tidak sejajar dengansusunan yang sempurna
tersebut. Dislokasi memiliki gerak analog dengan gerakan ulat. Ulat tersebut harusmengerahkan kekuatan
besar untuk menggerakkan seluruh tubuhnyasekaligus, sehingga ulat akan menggerakan sebagian kecil
belakang tubuhnya ke depan yang kemudian menciptakan punuk. Punuk kemudianbergerak ke depan
hingga akhirnya seluruh tubuh bergerak ke depan. Ada dua jenis sederhana dari dislokasi, yaitu:

 D is lo k a s i t e p i (Ed g e d i s l o cat i o n )

Gambar 3.12. Pergerakan dislokasi tepi

Seperti yang ditunjukkan pada gambar di atas, dislokasi bergerak sedikitpada suatu waktu. Dislokasi
bergerak persatu bidang kearah kanan dariposisi gambar (a) ke posisi pada gambar (b)dan akhirnya gambar
(c).Dalam proses tergelincir dari satu bidang ke bidang lainnya, dislokasitersebut akan menjalar di seluruh
kristal. Gerakan bidang dislokasi padaakhirnya menyebabkan pergerakan seluruh bagian atas kristal
terhadapsetengah bidang kristal di bawahnya. Namun, hanya sebagian kecil dariikatan yang putus pada
waktu itu. Gerakan dengan cara ini membutuhkankekuatan yang jauh lebih kecil dibandingkan memutuskan
semua ikatan ditengah bidang secara bersamaan.

 D is lo k a s i u l ir ( S c r e w di s l oc a t i o n)

Gambar 3.13. Pergerakan dislokasi ulir.

Dislokasi dengan cara ini sama dengan dislokasi tepi dimana hanyadibutuhkan energi yang lebih
kecil dibandingkan harus memutuskanseluruh ikatan. Perbedaannya hanya terletak pada pemutusan
ikatannyadimana pada dislokasi tepi pemutusan ikatan atom terjadi seiring denganperpindahan atom-atom
tersebit ke bidang disebelahnya, sedangkan padadislokasi ulir atom-atom pada bidang geser akan bergeser
kearahdislokasinya tetapi pemutusan ikatan tidak terjadi secara spontan saatperpindahan sehingga pergerakan
pada dislokasi ulir bersifat pararelterhadap arah tegangan. Pergerakan dislokasi ulir dan tepi pada
akhirnyaakan sama.
3. Cacat planar
terjadi pada permukaaan homogen antar butir material. Halini terjadi karena adanya gangguan pada
susunan urutan
atom atom. Akibat gangguan ini akan menghasilkan dua jenis cacat kristal,yaitu: (1)salah tumpuk
(stacking fault ) dan (2) daerah kembar (twin region).Perubahan pada urutan beberapa atom akan
menghasilkan salah tumpuksedangkan perubahan jarak atom pada beberapa bidang atom akanmenghasilkan
wilayah kembar. Salah tumpuk terjadi karena adanyagangguan susunan pada satu atau dua lapisan
dalam
urutan tumpukandari bidang atom. Salah susun dapat terjadi pada struktur kristal, tetapipaling
mudah untuk diamati bagaimana terjadinya pada struktur yang padat. Sebagai contoh, diketahui dari
pembahasan sebelumnya bahwastruktur FCC memiliki struktur yang berbeda dari struktur HCP
hanya dariurutan penumpukkannya. Baik HCP dan FCC, dua lapisan awalnyamemiliki urutan yang sama,
yaitu AB. Jika lapisan ketiganya A makaurutannya akan menjadi ABA yaitu struktur HCP, dan
susunannya menjadi ABABABAB. Namun jika atom lapisan ketiga C maka urutannya akanmenjadi
ABC yaitu struktur FCC. Jadi jika struktur HCP berubah menjadi ABABABCABAB, maka telah
terjadi salah susun. Demikian juga padasusunan FCC dengan pola ABCABCABC . Salah susun dalam
sebuahstruktur FCC akan muncul jika salah satu bidang C hilang, sehinggasusunannya akan menjadi
ABCABCAB_ABCABC . Jika salah susun tidaksegera melakukan koreksi diri tetapi sampai beberapa
bidang atom, makaakan menghasilkan salah susun kedua yang mirip dengan lapisanpertama. Misalnya jika
pola penumpukan ABABABAB tetapi berubahmenjadi ABCABCABC untuk jangka waktu tertentu
sebelum beralihkembali ke ABABABAB, hal itu menyebabkan terbentuknya salah susunkembar (twin).
Daerah yang digaris bawahi pada urutan penumpukan yang terjadi ABCABC ACBACB ABCABC
adalah bidang kembar dan batas-batas kembarnya adalah bidang A

Rangkuman
1. Ikatan logam terjadi karena atom-atom dari logam terikat bersama denganikatan
yang terdelokalisasi. Ikatan ini dapat terjadi antar atom-atom logam.
yang memiliki elektronegativitas yang tinggi dan tidak menarik elektronvalensinya dengan
kuat. Hal ini mengakibatkan elektron terluar dapatdipakai oleh atom disekitarnya,
menghasilkan ion-ion positif (kation) yangdikelilingi oleh lautan elektron atau lebih dikenal
dengan “awan elektron”.
2. Struktur umum kristal logam adalahhexagonal close packing (HCP),face-centered
cubic (FCC) danbody-centered cubic (BCC). Strukturnyabergantung dari n susunan
atom- atom pada tiap lapisanya.
3. Jumlah atom pada unit sel FCC adalah 4 atom dan pada BCC adalah 2 atom.
4. Pada kristal logam dapat terjadi cacat:
 Cacat titik
 Cacat garis
 Cacat planar
 5. Cacat titik terjadi karena terdapat ruang kosong yang biasa disebutdengan lowong
(vacancies), dimana sebuah atau lebih atom yang hilang.
6. Terdapat kumpulan atom yang tersusun dengan tidak sebagaimanamestinya dan biasanya
disebut dengan dislokasi. Dislokasi didefinisikansebagai cacat dimana dua daerah dari
kristal yang sempurna tergangguoleh suatu susunan atom kristal yang tidak sejajar dengan
susunan yangsempurna tersebut. Ada dua jenis sederhana dari dislokasi, yaitu:
 Dislokasi tepi (Edge dislocation)
 Dislokasi ulir (Screw dislocation)
7. Cacat planar terjadi pada permukaaan homogen antar butir material. Halini terjadi karena
adanya gangguan pada susunan urutan atom-atom.Cacat planar ada dua jenis yaitu:
 Salah tumpuk (stacking fault )
 Daerah kembar (twin region ).

BAJA
Baja Menurut komposisi kimianya baja dapat di bagi dua kelompok besar yaitu: Baja
karbon dan baja paduaan. Baja karbon bukan berarti baja yang sama sekali tidak mengandung
unsur lain, selain besi dan karbon. Baja karbon mengandung sejumlah unsur lain tetapi masih
dalam batas–batas tertentu yang tidak berpengaruh terhadap sifatnya. Unsur–unsur ini biasanya
merupakan ikatan yang berasal dari proses pembuatan besi atau baja seperti mangan. Silicon, dan
beberapa unsure pengotoran seperti belerang, oksigen, nitrogen,dan lain-lainyang biasanya
ditekan sampai kadar yang sangat kecil.(Amanto,1999)
1) Baja karbon Baja dengan kadar mangan kurang dari 0,8 % silicon kurang dari 0.5 % dan
unsur lain sangat sedikit, dapat dianggap sebagai baja karbon. Mangan dan silicon
sengaja di tambahkan dalam proses pembuatan baja sebagai deoxidizer / mengurangi
pengaruh buruk dari beberapa unsur pengotoran. Baja karbo n diproduksi dalam bentuk
balok, profil, lembaran dan kawat. Baja karbon dapat di golongkan menjadi tiga bagian
berdasarkan jumlah kandungan karbon yang terdapat di dalam baja tersebut,
penggolangan yang dimaksud adalah sebagai berikut:
a. Baja karbon rendah
Baja karbon rendah yang mengandung 0,022 – 0,3 % C yang dibagi menjadi
empat bagian menurut kandungannya yaitu :
  Baja karbon rendah mengandung 0,04 % C digunakan untuk plat-plat strip.
 Baja karbon rendah mengandung 0,05 % C digunakan untuk badan kenderaan.
 Baja karbon rendah mengandung 0,05 – 0,25 % C digunakan untuk konstruksi
jembatan dan bangunan.
 Baja karbon rendah mengandung 0,05 – 0,3 % digunakan untuk baut paku keling,
karena kepalanya harus di bentuk.
b. Baja karbon menengah
Baja karbon ini memiliki sifat –sifat mekanik yang lebih baik dari pada baja
karbon rendah. Baja karbon menengah mengandung 0,3 – 0,6 % C dan memiliki ciri
khas sebagai berikut :
1) Lebih kuat dan keras dari pada baja karbon rendah.
2) Tidak mudah di bentuk dengan mesin.
3) Lebih sulit di lakukan untuk pengelasan.
4) Dapat dikeraskan (quenching) dengan baik.
Baja karbon menengah ini digunakan untuk bahan berdasarkan kandungan
karbonnya yaitu :
a. Baja karbon menengah mengandung 0,35 – 0,45 % C digunakan untuk
roda gigi,
poros.
b. Baja karbon menengah mengandung 0,4 % C di gunakan untuk
keperlukan industri kenderaan seperti baut dan mur, poros engkol dan
batang torak.
c. Baja karbon menengah mengandung 0,5 % C di gunakan untuk roda gigi
dan clamp.
d. Baja karbon menengah mengandung 0,5 – 0,6 % C di gunakan untuk
pegas.
c. Baja karbon tinggi
Baja karbon tinggi memeiliki kandungan antara karbon antara 0,6 – 1,7 % karbon
memiliki ciri-ciri sebagai berikut :
a) Kuat sekali.
b) Sangat keras dan getas/rapuh.
 c) Sulit dibentuk mesin.
d) Mengandung unsur sulfur ( S ) dan posfor ( P ).
e) Mengakibatkan kurangnya sifat liat.
f) Dapat dilakukan proses heat treatment dengan baik.
Baja paduan dihasilkan dengan biaya yang lebih mahal dari pada baja karbon
karena bertambahnya biaya untuk penambahnya yang khusus yang di lakukan dalam
industri atau pabrik.
Baja paduan didefenisikan sebagai suatu baja yang dicampur dengan satu atau
lebih unsur campuran. Seperti nikel, kromium,molibden, vanadium, mangan atau
wolfram yang berguna untuk memperoleh sifat-sifat yang di kehendaki ( kuat, keras,
liat), tetapi unsur karbon tidak di anggap sebagai salah satu unsur campuran.
Suatu kombinasi antara dua atau lebih unsur campuran, misalnya baja yang yang
di campur dengan unsur kromium dan molibden, akan menghasilkan baja yang
mempunyai sifat keras yang baik dan sifat kenyal ( sifat logam ini membuat baja
dapat di bentuk dengan cara dipalu, ditempa, digiling dan ditarik tanpa mengalami
patah atau retak-retak ). Jika di campurkan dengan krom dan molibden akan
menghasilkan baja yang menghasilkan sifat keras yang baik dan sifat kenyal yang
memuaskan serta tahan terhadap panas.(Amanto,1999)

Diagram fasa
Salah satu metode untuk mempelajari logam dilakukan dengan menggunakan diagram
fase. Dari diagram fase ini dapat diamati perubahan struktur logam akibat pengaruh temperature.
Struktur dari baja dapat ditentukan oleh komposisi baja dan karbon, gambar 2.1 adalah diagram
besi- karbida besi.
Diagram fase besi – karbida besi ( Fe - Fe3C ) memperlihatkan perubahan fase pada pemanasan
dan pendinginan yang cukup lambat. Gambar 2.1 menunjukkan bila kadar karbon baja
melampaui 0,20% suhu dimana ferrite mulai terbentuk dan mengendap dari austenit turun. Baja
yang berkadar karbon 0.80% disebut baja eutectoid dan struktur terdiri dari 1005 pearlite. Titik
eutectoid adalah suhu terendah dalam logam dimana logam dimana terjadi perubahan dalam
keaadan larutan padat dan merupakan suhu kesetimbangan terendah dimana austenit terurai
menjadi ferrite dan sementit. Bila kadar karbon baja lebih besar dari pada eutectoid, perlu
diamati garis pada diagram besi karbida besi yang bertanda Acm. Garis ini menyatakan bahwa
dimana karbida besi mulai memisah dari austenit. Karbida besi dengan rumus Fe3C disebut
sementit. Di bawah ini di uraikan beberapa titik penting dalam perlakuan panas :
a) E : Titik yang menyatakan fase γ, ada hubungan nya dengan reaksi autentik kelarutan
maksimum dari karbon 2,14% paduan besi karbon sampai pada komposisi ini disebut
baja.
b) G : Titik Transformasi besi γ⇔ besi α. Titik transformasi A3 untuk besi.
c) P : Titik yang menyatakan ferrite , fasa α, ada hubungan reaksi dengan uatotektoid.
d) S : Titik autotektoid. Reaksi autotectoid ini dinamakan transformasi A1, dan fase
eutectoid ini dinamakan pearlite.
e) GS : Garis yang menyatakan hubungan antara temperature dan komposisi dimana mulai
terbentuk ferrite dan austenit. Garis ini disebut garis A3.
f) A2 : Garis transformasi magnetic untuk besi atau ferrite.
g) A0 ; Garis transformasi magnetic untuk sementit.
Baja yang berkadar karbon kurang dari kurang dari komposisi eutectoid (0,8%) di sebut
baja hipoeutectoid, dan yang berkadar karbon lebih dan komposisi eutectoid disebut baja
hypereutectoid, pada temperature antara 7230 C dan 1130 0C terdapat satu fase yaitu fase
austenit dan sementit. Pada temperature 7230 C butiran fase tunggal bertransformasi dibawah
keseimbangan bentuk α dan Fe3C dalam satu butiran yang bercampur baik, dan lapisan serat
– serat bajanya disebut pearlite. ( van vlack,2000).

Proses Perlakuan Panas Pada Baja

Proses perlakuan panas yaitu proses mengubah sifat logam dengan cara mengubah
struktur mikro melalui proses pemanasan dan pengaturan kecepatan pendinginan dengan atau
tanpa merubah komposisi logam yang bersangkutan. Tujuan proses perlakuan panas untuk
menghasilkan sifat-sifat logam yang didinginkan. Perubahan sifat logam akibat proses perlakuan
panas dapat mencakup keseluruhan bagian dari logam atau sebagian dari logam. Adanya sifat
olotropik dari besi menyebabkan timbulnya variasi struktur mikro dari berbagai jenis logam.
Alatropik itu sendiri adalah merupakan transformasi dari satu bentuk susunan atom (sel satuan)
kebentuk susunan atom yang lain. Pada temperature dibawah 900o C sel satuan Body Cubic
Center (BCC), temperature antara 900 dan 1392 o C sel satuan Face Cubic Center ( FCC )
sedangkan temperature dibawa 1392 o C sel satuan kembali menjadi BCC bentuk sel satuan
Proseas perlakuan panas ada dua kategori yaitu :
1. Softening (Pelunakan)
Adalah usaha untuk menurunkan sifat mekanik agar menjadi lunak dengan cara
mendinginkan material yang sudah dipanaskan didalam tungku (annealing) atau
mendinginkan dalam udara (normalizing).
2. Hardening (pengerasan)
Adalah usaha untuk meningkatkan sifat material terutama kekerasan dengan cara
celup cepat (quenching) material yang sudah di panaskan kedalam suatu media
quenching berupa air , air garam, Oli Dan lain-lain.
Perubahan dari sifat yang di karenakan proses perlakuan panas mencakup pada daerah
keseluruhan dari logam dan hanya sebahagian saja, contoh pada permukaan saja. Secara umum
unsur-unsur paduan ditambahkan dalam baja dengan kadar tertontu bertujuan untuk :
O Meningkatkan kekerasan
o Meningkatkan keuletan
o Meningkatkan ketahanan aus
o Meningkatkan ketangguhan
o Menigkatkan ketahanan korosi
o Memperbaiki mampu tempa mesin dan lain-lain
Karbon Aktif
Karbon aktif ( Active Carbon ) adalah suatu bahan yang berupa karbon omorf, yang
sebagian besar terdiri dari karbon bebas serta memiliki “permukaan dalam”(Internal surface)
sehingga mempunyai kemampuan daya serap yang baik.
Keaktifan untuk menyerap dari karbon aktif ini umumnya tergantung pada jumlah
senyawa karbonnya yang berkisar antara 85 % sampai 95 % karbon bebas.
Arang, kokas, dan karbon aktif di sebut karbon amorf. Penyelidikan dengan sinar X
bahwa karbon amorf mempunyai sifat kristal yang tertentu yang tidak menunjukkan sudut dan
permukaan bentuk kristal seperti bentuk rhombis, monoklin dan lain-lain.dari penyelidikan yang
dilakukan diperoleh kesimpulan bahwa karbon amorf terdiri dari pelat-pelat datar dimana atom C
(karbon) tersusun dari dalam kisi hexagon dan setiap atom karbon tenkat secara kovalen dengan
ato karbon yang lainnya. Pada graphite, pelat-pelat ini lebih dekat satu dengan yang lainnya dan
terikat dengan cara tertentu yang tidak dijumpai pada karbon kristalit.
Bila suatu bahan baku amorf atau karbon aktif di panaskan, zat-zat organik mulamula
terlepas dan terbentuk kembali struktur oromatis yang thermo-stabil pada kisi-kisi hexagon.
Transformasi ini tidak berlangsung sempurna hingga mengakibatkan terjadinya cincin atau rantai
hidrokarbon. Bentuk , ukuran dan cara susunannya kristalit akan mempengaruhi daya serap dari
karbon. Daya serap ini dapat diperbesar dengan memakai gas-gas penoksidasi garam-garam
mineral seperti ZnCl2, MgCl2 dan lain-lain.
Karburisasi (Carburizing)
Pada suatu komponen mesin dari baja adakala nya diperlukan keras dan tahan aus pada
permukaannya saja, sedangkan pada inti atau bagian dalam tetap dalam keadaan lunak dan ulet.
Hal ini akan memberikan kombinasi yang serasi antara bagian luar atau permukaan benda kerja
yang keras dan tahan menerima beban, serta tahan aus dengan inti yang lunak dan ulet.
Karburising adalah proses menambahkan karbon ke permukaan benda, dilakukan dengan
memanaskan benda kerja dalam lingkungan yang banyak mengandung karbon aktif, sehingga
karbon berdifusi masuk ke permukaan baja (Wahid Suherman, 1998: 147). Pada temperatur
karburising, media karbon terurai menjadi CO yang selanjutnya terurai menjadi karbon aktif
yang dapat berdifusi masuk ke dalam baja dan menaikkan kadar karbon pada permukaan baja.
Pada proses perlakuan panas, termasuk karburising selalu mengacu pada diagram fase yang
berdasarkan pada karbon dari baja. Baja pada dasarnya adalah paduan besi dan karbon (Fe-C),
besi dan karbon selain dapat membentuk larutan padat juga dapat membentuk senyawa karbid
besi (sementit, Fe3C).Dalam diagram fase, baja dibedakan menjadi tiga kelompok utama, yaitu :
a. baja eutectoid
b. baja hypoeutectoid
c. baja hypertectoid
Berdasarkan bentuk fisik media karburisasi dikenal dengan tiga cara karburisasi yaitu:
 Karburising Padat (Pack Carburizing)
Karburising padat adalah proses karburisasi pada permukaan benda kerja dengan
menggunakan karbon yang didapat dari bubuk arang. Bahan karburisasi ini biasanya
adalah arang tempurung kelapa, arang kokas, arang kayu, arang kulit atau arang tulang.
Benda kerja yang akan dikarburising dimasukkan ke dalam kotak karburisasi yang
 sebelumnya sudah diisi media karburisasi. Selanjutnya benda kerja ditimbuni dengan
bahan karburisasi dan benda kerja lain diletakkan diatasnya demikian selanjutnya (Wahid
Suherman, 1998: 150). Kandungan karbon dari setiap jenis arang adalah berbeda-beda.
Semakin tinggi kandungan karbon dalam arang, maka penetrasi karbon ke permukaan
baja akan semakin baik pula. Bahan karbonat ditambahkan pada arang untuk
mempercepat proses karburisasi.
Bahan tersebut adalah barium karbonat (BaCO3) dan soda abu (NaCO3) yang
ditambahkan bersama-sama dalam 10 – 40 % dari berat arang (Y. Lakhtin, 1975: 255).
Sebenarnya tanpa energiserpun dapat terjadi karburisasi, karena temperature yang tinggi
ini mula-mula karbon teroksidir oleh oksigen dari udara yang terperangkap dalam kotak
menjadi CO2 (Wahid Suherman, 1998: 149). Reaksi yang terjadi adalah
CO2 + C (arang) -------------> 2CO
Dengan temperatur yang semakin tinggi kesetimbangan rekasi maikn cenderung
ke kanan makin banyak CO.
2CO -------------> CO2 + C
(larut ke dalam baja) dimana C yang terbentuk ini merupakan atom karbon
(carbon nascent) yang aktif berdifusi masuk ke dalam fase austenit dari baja ketika baja
dipanaskan. Besarnya kadar karbon yang terlarut dalam baja pada saat baja dalam larutan
pada gamma fase austenit selama karburisasi adalah maksimal 2 %. Kotak karburisasi
yang dipanaskan harus dalam keadaan tertutup rapat, hal ini bertujuan untuk mencegah
terjadinya reaksi antara media karburisasi dengan udara luar. Cara yang biasanya
ditempuh unutk menghindari hal tadi adalah dengan memberikan lapisan tanah liat (clay)
antara tutup dengan kotak karburisasi. Menurut Wahid Suherman (1998: 150) bahwa
“kotak karburisasi dipanaskan dalam dapur sampai temperatur 825 – 925 o C dengan
segera permukaan benda kerja akan menyerap karbon sehingga dipermukaan akan
terbentuk lapisan berkadar karbon tinggi sampai 1,2 %”. Dan menurut B.H Amstead
(1979: 152) bahwa “proses karburisasi padat banyak diterapkan untuk memperoleh
lapisan yang tebal antara 0,75 – 4 mm
 Karburising Cair (Liquid Carburizing)
Karburising proses cair adalah proses pengerasan baja dengan cara mencelupkan
baja yang telah ditempatkan pada keranjang kawat ke dalam campuran garam cianida,
 kalsium cianida (KCN), atau natrium cianida (NaCN). Dengan pemanasan akan terjadi
reaksi-reaksi:
2NaCN + O2 -------------> 2 NaCNO
4NaCNO -------------> 2NaCN + Na2CO3 + CO + 2N
3Fe + 2CO -------------> Fe3C + CO2
pada proses karburisasi ini selain terserapnya karbon, nitrogen juga ikut terserap.
Bahwa karburisasi cair hamper sama dengan cyaniding, yang menyerap nitrogen dan
karbon. Bedanya terletak pada tingkat perbandingan banyaknya karbon dan nitrogen yang
terserap. Pada karburisasi cair penyerapan karbon lebih dominan. Banyaknya karbon dan
nitrogen yang terserap ini tergantung pada kadar cianida dalam salt bath dan temperatur
kerjanya. Salt bath untuk karburisasi cair biasanya mengandung 40 – 50 % garam
cianida. Temperatur yang digunakan adalah 900 o C selama 5 menit, kedalaman penetrasi
karbon yang dicapai antara 0,1 – 0.25 mm dari permukaan baja. Kadar karbon yang
dikarburisasi akan naik dengan semakin tingginya temperatur dan makin lamanya waktu
karburisasi. Bila kadar karbon dipermukaan terlalu tinggi maka kekerasan tidak begitu
tinggi, karena itu baja yang akan di quenching langsung setelah pemanasan untuk
karburisasi hendaknya dipakai temperatur yang tidak begitu tinggi. Selama pemakaian
konsentrasi cianida dalam salt bath dapat berubah sehingga tentu saja sifat salt bath dapat
berubah, karena itu kondisi salt bath harus secara rutin diperiksa. Apabila terdapat
perubahan yang berarti, harus dilakukan penambahan garam baru unutk menjaga
konsentrasi tetap sebagaimana semula. Semua cianida adalah senyawa yang sangat
beracun, karena itu pemakaiannya harus sangat hati-hati. Demikian pula pada saat
membuang sisa-sisa cairan yang akan terkena garam cianida tersebut harus benar-benar
mengikuti petunjuk dari pihak berwenang
 Karburising Media Gas (Gas Carburizing)
Proses pengerasan ini dilakukan dengan cara memanaskan baja dalam dapur
dengan atmosfer yang banyak mengandung gas CO dan gas hidro karbon yang mudah
berdifusi pada temperatur karburisasi 900 o – 950 o C selama 3 jam. Gas-gas pada
temperatur karburisasi itu akan bereaksi menghasilkan karbon aktif yang nantinya
berdifusi ke dalam permukaan baja. Pada proses ini lapisan hypereutectoid yang
menghalangi pemasukan karbon dapat dihilangkan dengan memberikan diffusion period,
 yaitu dengan menghentikan pengaliran gas tetapi tetap mempertahankan temperatur
pemanasan. Dengan demikian karbon akan berdifusi lebih ke dalam dan kadar karbon
pada permukaan akan semakin naik. Karburising dalam media gas lebih menguntungkan
dibanding dengan karburising jenis lain karena permukaan benda kerja tetap bersih, hasil
lebih banyak dan kandungan karbon pada lapisan permukaan dalam dikontrol lebih teliti.
Menurut B.H Amstead (1979: 153) mengatakan bahwa “proses karburisasi media gas
digunakan untuk memperoleh lapisan tipis antara 0,1 – 0,75 mm”
Pengerasan (hardening)
Pengerasan di lakukan untuk memperoleh sipat tahan aus yang tinggi, kekuatan dan
fatigue limit strength yang lebih baik. Kekerasan yang dapat dicapai tergantung pada temperature
pemanasan (temperature oustinising), holding time dan laju pendinginan yang di lakukan serta
seberapa tebal bagian penampang yangh menjadi keras banyak tergantung pada hardenahility.
Untuk memperoleh kekerasan yang baik (martensit yang keras) maka pada saat
pemanasan harus dapat dicapai struktur austenit, karena hanya austenit yang dapat
bertransformasi menjadi maartensit. Bila struktur lain itu bersifat lunak, misalnya ferit maka
tentunya kekerasan yang tercapai juga tidak akan maksimum.
Untuk menentukan temperatur pemanasan dan pada brosur pabrik pembuatan baja perlu
dilakukan suatu percobaan pemanasan dan quencing pada temperatur dan dianalisa struktur yang
terjadi. Pengerasan (hardening) dilakukan untuk memperoleh sifat kekerasan dan kekuatan yang
lebih baik. Kekerasan dapat dicapai tergantung pada kadar karbon dalam baja dan kekerasan
yang tyerjadi tergantung pada temperature pemanasan holding time dan laju pendinginan yang di
lakukan.
Pengerasan yang dilakukan secara langsung, adalah baja dipanaskan untuk
menghasilkan struktur austenit dan selanjutnya didinginkan. Pembentukan sifat-sifat dalam baja
tergantung pada kandungan karbon, temperatur pemanasan sistim, pendinginan, seta bentuk dan
ketebalan bahan.
I. Pengaruh unsur karbon
Supaya dihasilkan suatu perubahan sifat-sifat baja, maka unsur karbon
yang larut dalam padat harus secukupnya, setelah dilakukan pendinginan untuk
menghasilkan perubahan lapisannya. Jika kandungan karbon kurang dari 0,15 %
maka tidak terjadi perubahan sifat-sifat baja setelah didinginkan kenaikan
 hubungan karbon berhubungan dengan kenaikan kekuatan dan kekerasan sebagai
hasil dan pendinginan, tetapi kenaikan tersebut akan mengurangi kekenyalan pada
baja.
II. Pengaruh suhu pemanasan
Supaya terjadi pelarutan yang lengkap sebagai hasil dari pendinginan,
maka penting adanya pelarut unsur karbon dengan jumlah cukup pada larutan
padat sebagai hasil dari pemanasan. Baja yang mengandung karbon kurang dari
0,83% biasaanya dipanaskan di atas titik kritis atas (tertinggi), seluruh unsur
karbon masuk kedalam unsure padat selanjutnya di dinginkian. Baja dengan
kandungan karbon lebih dari 0,83% biasanya di panaskan hanya sedikit diatas
titik kritis terendah (bawah). Dalam hal ini tidak terjadi perubahan perlit menjadi
austenit. Pendinginan yang di lakukan pada suhu itu akan membentuk martensit.
Sewaktu kandungan karbon diatas 0,83% tidak terjadi perubahan sementit bebas
menjadi austenit, karena larutan telah menjadi keras. Sehingga perlu di lakukan
pemanasan pada suhu tinggi sehingga perlu dilakukan pemanasan dalam suhu
tinggi sehingga merubahnya dalam bentuk austenit. Austenit Ini akan
menghasilkan struktur berbentuk kasar tanpa mengalami penambahan yang cukup
besar pada kekerasan dan kekuatannya. Akan tetapi menyebabkan baja menjadi
lebih rapuh setelah didinginkan. Lamanya pemanasan tergantung pada tebalnya
bahan tidak berukuran panjang karena akan menghasilkan struktur yang kasar.
III. Pengaruh pendinginan
Jika baja didinginkan dengan kecepatan minimum yang disebut dengan
kecepatan pendinginan kritis, maka seluruh austenit akan berubah kedalam bentuk
martensit.sehingga dihasilkan kekerasan baja yang maksimum. Kecepatan
pendinginan kritis tergantung pada komposisi kimia baja. Bila kecepatan
pendinginan sedikit lebih rendah dari kecepatan pendinginan kritis akan terbentuk
“toorsit”. Toorsit dan sorbit lebih keras dan kuat dari pada baja yang mempunyai
struktur yang seimbang. Kecepatan pendinginan tergantung pada pendinginan
yang digunankan (Sondang,2009).
Pendingan secara Cepat ( Quenching )
Metoda pencelupan secara cepat yang di sebut quenching, pada proses ini diperoleh
struktur martensit akibat dari penurunan temperatur dan suhu austenit ke suhu kamar yang
menyebabkan logam menjadi keras. Pendinginan secara mendadak dari 700 o C lebih adalah
suatu pengerjaan yang sangat drastis, dan pendingan yang cepat ini sering mengakibatkan
keretakan dan pergeseran benda kerja.
Sejumlah media digunakan dalam quenching untuk mendapatkan variasi pendinginan.
Larutan soda akustik 5% memberikan pendinginan yang sangat dahsyat, lali dimasukkan air asin,
kemudian air dingin. Air hangat, minyak mineral, minyak binatang, dan sayur-saturan
menberikan pendingingan yang lambat,(Mulyadi,2007).
Efek pendinginan yang lambat pada teras terutama pada benda-benda yang besar, adalah
bagian dalam baja hampir tidak sekeras bagian luarnya. Oleh karena itu akan terjadi
pengendapan karbon, dan bagian tengah baja akan mengandung pearlite. Hal ini tidak
merugikan, ikarena teras yang sedikit lebih lunak akan mengubah keadaan menjadi lebih rapuh
dan kuat.
Struktur mikro logam
Semua logam mengandung stuktur mikro yang berbeda, bila suatu logam dibersihkan
akan terlihat struktur mikro yang berupa goresan-goresan. Ada beberapa jenis struktur mikro
antara lain ferit, perlit, martensit, dan lain-lain. Beberapa contoh baja karbun.
Ferrit adalah butiran besi murni, sedangkan perlit adalah lapisan serat ferrit, martensit
adalah strukur yang terjadi akibat transfer geser yang cepat didalam kisi atom yang tidak diikat
dengan defuse atom.(Amanto,1999) Ferrit ialah kristal besi murni (ferum = Fe).
Ferit terletakrapat Saling mendekat dan tidak teratur, baik bentuk maupun besarnya. Ferit
merupakan bagian baja yang paling lunak. Ferit murni tidak akan cocok andai kata digunakan
sebagai bahan benda kerja yang menampung beban karena kekuatannya kecil. Sementit, (Fe3C)
ialah suatu senyawa kimia antar besi (Fe) dengan zat arang (C). Sebagai unsur struktur tersendiri
ia mengandung 6,7% zat arang. Rumus kimia Fe3C menyatakan bahwa senantiasa ada 3 atom
besi yang menyelenggarakan ikatan dengan sebuah atom zat arang ( C ) menjadi sebuah molekul
karbit besi. Dengan mengikatnya kandungan C, maka membesar pula kadar sementit.
Sementit dalam baja merupakan struktur yang paling keras (Fe3C 270 kali lebih keras
dari besi murni).
 Perit merupakan kelompok campuranerat antara dan sementit dengan kandungan zat
arang seluruhnya sebesar 0,8%. Dalam struktur perlit semua kristal ferit serpih sementit yang
memperoleh penampatan saling berdampingan dengan lapisan tipis.(Verlag,1985) Dan dengan
menggunakan alat Mikroskocope struktur permukaan logam dapat dilihan setelah permukaan
logam yang akan di uji tersebut di gerinda sehalus mungkin dan di poles dengan mempergunakan
larutan poles alumina dan kemudian di etchan dengan campuran asam nitrat dengan ethanol.
Sebagai contoh mikro logam yang dapat dilihat seperti gambar di bawah ini : (Material teknik
PTKI,2009)
Sifat kekerasan logam
Kekerasan adalah ketahanan beban terhadap deformasi plastis, karena pembebanan
setempat pada permukaan berupa goresan atau penekanan. Sifat ini banyak berhubungan dengan
sifat kekuatan, daya tahan aus, dan kemampuan dikerjakan dengan mesin atau (mampu mesin).
Cara pengujian kekerasan ada 3 macam, yaitu goresan, menjatuhkan bola baja, dan penekanan,
Kekerasan suatu bahan dapat berubah bila di kerjakan dengan pekerjaan dingin atau (cold
worked) seperti pengerolan, penariakn serta kekerasan dapat dicapai dengan kebutuhan dengan
perlakuan panas. Kekerasan suatu bahan dapat diketahui dengan pengujian kekerasan memekai
mesin uji kekerasan (hardness tester ) menggunakan 3 cara atau matoda telah banyak dilakukan,
yaitu : metoda brinel, Rockwell dan Vickers.
Uji kekarasan Vickers menggunakan penumbuk piramida intan yang dasarnya berbentuk
bujur sangkar. Angka kekerasan piramida intan yang disarnya berbentuk bujur sangkar. Angka
kekerasan piramida intan (DPH) aatu angka kekerasan Vickers ( VHN atau VPH ), di
defenisikan sebagai beban di bagiluas permukaan lekuka. Luas ini di hitung `dari pengukuran
mikroskopik panjang diagonal jejak. DPH dapat ditentukan dari persamaan berikut(Surdia, 1995)
:
𝐹𝐹
VHN = 1854,4 …………( 2.1
𝑑𝑑 2

Dimana :
F = beban yang diterapkan, ( kg )
d = Panjang diagonal rata-rata, (mm)
Nilai kekerasan Vickers dapat di tentukan berdasarkan persamaan 2.1 dari data yang diperoleh.:
Beban F yang diterapkan = ( 200 ± 0,025 ) gram
Nilai skala terkecil (NST) Vickers = 0,5 µm
Sehingga angka ketidakpastian (KTP) yang di peroleh adalah
KTP + ½ NST
KTP skala Vickers = ½ x 0,5 µm = 0,25 µm
Sehingga hasil pengukuran di peroleh adalah :
d = (d ± 0,25) µm
Ke tidak pastian (KTP) hasil perhitungan berdasarkan rumus tersebut adalah sebagai berikut
(Sudjana, 1992):
𝐹𝐹
VHN = 1854,4
𝑑𝑑 2
𝛿𝛿𝐹𝐹 𝛿𝛿𝐹𝐹
KTP = + 2
𝐹𝐹 𝑑𝑑

Pada hasil pengujian lekukan yang benar yang dibuat oleh penumbuk piramida intan
haruslah berbentuk bujur sangkar.
Langkah –langkah penyiapan specimen untuk pengujian kekerasan adalah sebagai berikut
:
a) Spesimen di potong dengan gergaji sehingga berbentuk ukuran diameter 22 mm dan
panjang 30 mm.
b) Specimen diamplas hingga rata dan halus menggunakan kertas amplas no 300, 500, 800,
1000, kemudian di poles.
c) Permukaan yang di uji adalah permukaan yang pinggir.
d) Specimen siap di uji kekerasannya dengn metode Vickers.
e) Deformasi Elastis
f) Tingkat dimana suatu struktur terdeformasi atau meregang bergantung padabesarnya suatu tekanan
yang diakibatkan. Untuk sebagian besar logam yangditekan dan pada tingkat tegangan yang relatif
rendah, tegangan danregangan sebanding satu dengan lainnya melalui hubungan,Ini dikenal sebagai
hukum Hooke, dan konstanta proporsionalitas
g) E
h) (GPaatau psi) adalah modulus elastisitas, atau modulus Young. Untuk logam-logam
tertentu nilainya berkisar antara 45 GPa untuk magnesium, dan 407GPa untuk tungsten. Nilai
modulus elastisitas untuk beberapa logam padasuhu kamar dapat dilihat pada Tabel 4.1
Deformasi Elastis
Tingkat dimana suatu struktur terdeformasi atau meregang bergantung padabesarnya suatu tekanan
yang diakibatkan. Untuk sebagian besar logam yangditekan dan pada tingkat tegangan yang relatif rendah,
tegangan danregangan sebanding satu dengan lainnya melalui hubungan
𝜎= 𝐸
Ini dikenal sebagai hukum Hooke, dan konstanta proporsionalitas E (GPaatau psi) adalah modulus
elastisitas, atau modulus Young. Untuk logam-logam tertentu nilainya berkisar antara 45 GPa untuk
magnesium, dan 407GPa untuk tungsten. Nilai modulus elastisitas untuk beberapa logam padasuhu kamar
dapat dilihat pada Tabel 4.1
Deformasi di mana tegangan dan regangan terjadi secara proporsionaldisebut deformasi elastis. Pada diagram
dibawah terjadi hubungan linearantara tegangan (ordinat) terhadap regangan (absis)
Kemiringan dari slope diagram tegangan regangan dapat digunakan untukmenunjukkan modulus
elastisitas E . Pada diagram diatas terlihat bahwamaterial tersebut bersifat kaku atau material tersebut
tahan terhadapdeformasi elastis. Semakin besar modulusnya, semakin kaku bahan tersebut,atau
regangan elastis yang terjadi lebih kecil elastis saat diberikan suatutegangan tertentu. Modulus
elastisitas
merupakan parameter penting dari suatu desain yang digunakan untuk menghitung defleksi elastis
suatumaterial.

Deformasi elastis bersifat tidak permanen, yang berarti bahwa ketika bebanyang diterapkan
dilepaskan, material akan kembali ke bentuk awalnya.Seperti yang ditunjukkan dalam gambar 4.7, saat
spesimen uji di beri bebanmaka diagramnya akan bergerak sesuai sepanjang garis lurus dan setelahbeban
dilepaskan, maka diagramnya akan kembali berlawanan arah dari arahnaiknya dan kembali ke asal.

Ada beberapa material (misalnya, besi cor kelabu, beton, dan polimer)memiliki bentuk
kurva tegangan-regangan yang tidak linier, sehingga untukmenentukan modulus elastisitasnya tidak dapat
ditentukan seperti padagambar 4.7.

Untuk material dengan sifat nonlinier ini, modulus elastisitasnya dapatdiperoleh dengan
menggunakan modulus tangen atau sekan. Modulustangent diambil sebagai kemiringan kurva tegangan-
regangan pada beberapatingkat tegangan tertentu, sementara modulus sekan merupakan kemiringangaris
potong awal ke beberapa titik dari kurva σ - Є seperti pada gambar 4.8.

Gambar 4.8. Skema diagram tegangan – regangan yang menunjukan sifatelastisitas non-linier, dan
cara mencari modulus sekan dan tangennya.

D e f o r m a s i p la s t is

Untuk kebanyakan bahan logam, deformasi elastis pada saat regangan hanyaterjadi sekitar 0,005.
Saat material terdeformasi melewati titik ini, tegangantidak lagi proporsional terhadap regangan
(hukum Hooke tidak dapatdigunakan lagi disini), dan terjadi perubahan permanen, atau deformasipalstis
terjadi. Gambar 4.9.a menggambarkan skematis periaku tariktegangan-regangan untuk beberapa logam saat
masuk ke wilayah plastis.Transisi dari elastis ke plastik terjadi secara bertahap bagi sebagian
besarlogam, beberapa
terdapat hasil kurva yang melengkung pada awal terjadinyadeformasi plastik, yang meningkat lebih cepat
dengan meningkatnyategangan. Dari perspektif atom, deformasi plastik terjadi dengan memutuskanikatan
dengan atom tetangga aslinya dan kemudian membentuk ikatan barudengan atom tetangga. Hal ini terjadi
terus menerus pada saat tegangandiberikan karena sejumlah besar atom atau molekul bergerak relatif
terhadapsatu sama lain, dan pada saat tegangan dilepaskan mereka tidak kembali keposisi semula.

Gambar 4.9. a) Bentuk khas dari perilaku logam untuk menunjukkandeformasi elastis dan plastis, batas
proporsionalnya P , dan kekuatan luluhditentukan menggunakan metode offset 0,002 regangan. (b)
Perwakilan dariperilaku tegangan-regangan pada beberapa baja menunjukkan adanyafenomena titik luluh.

Pengerasan rengangan Salah satu karakteristik deformasi plastik logam adalah tegangan
geser yang diperlukan untuk menghasilkan slip dengan terus menerus bertambah besar degan
bertambah besarnya tegangan geser.Pengerasan regangan disebabkan oleh dislokasi yang
berinteraksi satu sama lain dan dengan penghalang (barriers) yang menghalangi gerakan dalam
kisi kristal. Strain hardening adalah suatu fenomena dimana material yang ulet menjadi lebih
keras dan kuat saat mengalami deformasi plastis. Strain hardening juga sering disebut dengan
work hardening. Karena deformasi ini terjadi pada saat temperatur di bawah batas luluh material,
maka proses ini dapat dikategorikan sebagai cold working. Sebagian besar logam mengalami
strain hardening pada suhu ruangan. Strain
hardeningterjadi akibat adanya tegangan luar, maka dislokasi akan bergerak ke permukaan luar
sehingga terjadi deformasi plastis. Selama bergerak, dislokasi - dislokasi tersebut akan bergerak
satu sama lainnya. Hasil reaksinya ada yang mudah bergerak dan ada pula yang sulit bergerak.
Reaksi dislokasi yang sulit bergerak akan berfungsi sebagai sumber dislokasi baru sehingga
kerapatan dislokasi akan bertambah. Akibat naiknya kerapatan dislokasi, maka gerakan dislokasi
akan lebih sulit bergerak. Akibat sulitnya gerakan dislokasi adalah naiknya kekuatan logam.
Maka dapat disimpulkan bahwa kenaikan kekuatan suatu material akan meningkatkan pula
kekerasannya. Fenomena ini disebut strain hardening atau pengerasan regangan
Salah satu konsep dislokasi paling mudah untuk menjelaskan pengerasan regangan ialah
gagasan bahwa dislokasi itu menumpuk dibidang slip penghalang atau barriers dalam kristal.
Tumpukan itu menghasilkan tegangan balik yang melawan tegangan pada bidang slip. Pada saat
dibebani ulang kristal luluh pada tegangan geser yang lebih rendah dibandingkan ketika kristal
dibebani pertama kalinya.
Mekanisme pengerasan regangan lainnya disamping akibat tegangan balik yang
dihasilkan bertumpuknya dislokasi di penghalang, terjadi jika dislokasi yang bergerak di bidang
slip memotong, dislokasi lainya berpotongan dengan bidang slip aktif. Dislokasi yang memotong
slip aktif disebut dislocation forest dan proses pengerasan regangan ini disebut perpotongan
dislocation forest .
Pada saat terjadinya deformasi plastis maka melibatkan pergerakan sejumlah
besar dislokasi , Contoh pergerakan dislokasi garis . Proses dimana deformasi plastis terjadi
karena gerakan dislokasi disebut slip. Bidangnya disebut bidang slip. Secara makroskopis
deformasi plastis karena gerakan dislokasi garis diperlihat kan dan karena gerakan dislokasi ulir /
sekrup

Dislokasi terbentuk pada saat pembekuan material, selama proses deformasi plastis dan karena
tegangan termal pada proses pendinginan cepat Kerapatan dislokasi ; adalah total panjang
dislokasi per satuan volume . satuan : mm dislokasi /mm³ logam, : kerapatan ± 10³ / mm² metal
terdeformasi berat : kerapatan ± 10 – 10¹º /mm²

SISTEM SLIP

Gerakan dislokasi pada suatu bahan tidak sama kesetiap arah , ada bidang yang disukai
(prefer plane) untuk terjadi gerakan dislokasi . Bidang ini disebut bidang slip . Sedangkan arah
gerakan disebut arah slip. Gabungan dari keduanya disebut sistem slip.

Slip sistems : { 111 } ( 110)

bidang : 111
 arah : 110

SLIP PADA KRISTAL TUNGGAL

Walaupun tegangan yang diberikan ke bahan murni tarik (atau tekan ), komponen geser
tetap timbul tetapi paralel atau tegak lurus terhadap arah stress. Hal ini disebut tegangan geser
putus (resolved shear stress). Tegangan geser ini bergantung pada tegangan yang diberikan, dan
orientasi bidang slip serta arah slip.

Pada logam kristal tunggal mempunyai sejumlah sistem slip yang berbeda. Tegangan
geser putus besarnya akan berbeda pada setiap sistem slip karena besar φ dan λ juga berbeda.
Tapi ada satu bidang yang lebih disukai untuk terjadinya slip, biasanya pada bidang yang τr
paling besar atau disebut juga

τr(max)

τR(max) = τ (cos φ cos λ )max

Karena tegangan tarik atau tekan maka slip pada kristal tunggal dimulai pada bidang
yang mempunyai τr ( max ) .

TEGANGAN GESER PUTUS KRITIS, τ CRSS Adalah minimum tegangan geser yang
diperlukan untuk mulai terjadinya slip. Pada sifat mekanik material titik dimana luluh mulai
terjadi. Titik luluh terjadi bila τR ( MAX ) =τCRSS Minimum tegangan untuk terjadinya luluh
adalah jika λ = φ = 45° sehingga, τY = 2 τCRSS

DEFORMASI PLASTIS BAHAN POLIKRISTAL

Deformasi dan slip pada bahan polikristal lebih kompleks. Polikristal terdiri dari banyak
butiran ( grain ) yang arah slip berbeda satu sama lain. Gerakan dislokasi pada satu butir terjadi
pada bidang yang lebih disukai (τr max). Deformasi plastis secara keseluruhan terjadi pada
masing – masing butiran, namun butiran tidak robek atau terbuka, namun tetap utuh, hanya
bentuk butir yang berubah.

Dislokasi
 Dislokasi adalah suatu pergeseran atau pegerakan atom-atom di dalam sistemkristal
logam akibat tegangan mekanik yang dapat menciptakan deformasi plastis(perubahan dimensi
secara permanen). Kekuatan (strength) dan keuletan (ductility)atom di dalam melalui tingkat
kesulitan atau kemudahan gerakan dislokasi di dalamsistem kristal logam. Misalya pada proses
pengerjaan dingin (cold work) terjhadipeningkatan dislokasi di dalam kristal logam sehingga
kekuatan logam meningkat,namun keuletan menurun. Ada dua tipe utama: dislokasi tepi,
dislokasi ulir, dandislokasi campuran.
Jenis-jenis dislokasi :
a) Dislokasi pinggir atau dislokasi garis/sisi
Dimana terdapat sebuah bidang atom extra atau setengah bidang atom, dansisinya
berakhir ditengah-tengah (di dalam) kristal. Skema Diagram (kisipesawat) menunjukkan
dislokasi sisi. Vektor Burgers hitam, garis dislokasidengan warna biru.
b) Dislokasi sekrup (screw) atau ulir
Adalah dislokasi yang terjadi karena gaya geser dimana bagian atas depan kristalbergeser ke
kanan sebesar satu atom terhadap bagian bawah Skema Diagram(kisi pesawat) menunjukkan
Dislokasi Ulir.
c) Dislokasi campuran
Adalah dislokasi pada material dimana terdapat kedua jenis dislokasi diatas.Dalam banyak
bahan, dislokasi dapat ditemukan di mana garis arah dan Burgersvektor yang tidak tegak lurus
atau paralel dan dislokasi ini disebut dislokasicampuran, yang terdiri dari karakter ulir dan
karakter tepi.
 menunjukkan Dislokasi Ulir dan karakter ulir dan karakter tepi.

Pengaamatan Dislokasi
Pengaruh pengerjaan dingin terhadap sifat logam adalah, deformasi akanmenyebabkan
naiknya kekerasan, naiknya kekuatan, tatapi disertai dengan turunyanyakeuletan. Untuk
mengembalikan logam kesifat semula (lunak dan ulet) perlu dilakukanproses pemanasan
terhadap benda kerja yang telah mengalami pengerjaan dingin.Pengaruh pemanasan setalah
pegerjaan dingin, perubahan sifat akibat pemanasantergantung pada temperatur dan waktu
pemanasan. Prinsip dasarnya ialah bahawapemanasan terhadap benda kerja yang telah
mengalami deformasi akan menurunkankerapatan dislokasinya. Pemanasan pada daerah yang
dibawah temperatur rekristalisiakan menyebabkan dua hal:
 Terjadinya gerakan dislokasi difusi yang disebut gerakan memanjat (climb).
 Adanya pengaturan kembali susunan dislokasi yang tadinya kurang teraturmenajdi lebih
teratur. Peristiwa ini disebut poligonisasi. Hubungan deformasidengan dislokasi :
 Akibat adanya tegangan, maka dislokasi akan bergerak menujupermukaan luar,
sehingga terjadi deformasi.
 Selama bergerak, dislokasi–dislokasi tersebut bereaksi satu denganyang lainnya.
Hasil reaksinya ada yang mudah bergerak dan ada pula yangsukar bergerak.
 Hasil reaksi yang sukar bergerak justru akan berfungsi sebagai sumber dislokasi
baru, sehingga kecepatan dislokasi akan bertambah (dari 106 :108 dislokasi per
cm2 dapat naik menjadi 1010 :1011 dislokasi percm2).
 Akibat naiknya kerapatan dislokasi, maka gerakan dislokasi akan lebihsulit
akibat makin banyaknya hasil reaksi yang sukar bergerak
 Akibat nyata dari sukarnya gerakan dislokasi adalah naiknya kekuatan logam.
Mikroskopi elektron transmisidapat digunakan untuk mengamati dislokasidalam
pengamatan mikrostrukturmaterial. Foil tipis digunakan untuk membuat berkaselektron
mikroskop transparan. Elektron-elektronyang mengalami berkas difraksi relatif berbeda sudut
antara balok dan bidang kisi. Struktur atom yang kurang teraturantara batas butirdan medan
regangan di sekitar garis dislokasi berbeda sifat. dislokasidipandang sebagai garis gelap dalam
terang. Transmisi mikrograf elektron dislokasibiasanya memanfaatkan magnifications dari
50.1 sampai 300.000 kali
Sumber Dislokasi
Kerapatan dislokasi dalam suatu material dapat ditingkatkan oleh deformasiplastik.
Karena kerapatan dislokasi meningkat dengan deformasi plastik, sebuahmekanisme untuk
menciptakan dislokasi harus diaktifkan dalam materi. Tigamekanisme untuk pembentukan
dislokasi dibentuk oleh homogen nukleasi, inisiasibatas butir, dan interface kisi dan
permukaan, presipitat, tersebar fase, ataumemperkuat serat.
Penciptaan dislokasi oleh nukleasi homogen adalah hasil dari pecahnya ikatanatom
sepanjang garis dalam kisi. Dalam homogen nukleasi bentuk kristal dislokasi darisempurna dan
melewati simultan dari banyak ikatan, energi yang diperlukan untuknukleasi homogen tinggi.
Langkah-langkah dan tepian di batas butir merupakan sumber penting dislokasipada tahap awal
deformasi plastik, permukaan kristal dapat menghasilkan dislokasi didalam kristal. Dislokasi
kemudian disebarkan ke kisi dengan cara yang sama sepertidalam batas butir inisiasi. Dalam
monocrystals, mayoritas dislokasi terbentuk dipermukaan. Kerapatan dislokasi 200 mikrometer
ke permukaan material, telah terbuktimenjadi enam kali lebih tinggi daripada kepadatan dalam
massal. Namun, dalam bahan polikristalin sumber permukaan tidak dapat memiliki pengaruh
yang besar karenasebagian besar butir tidak berhubungan dengan permukaan.

Batas antara logam dan oksida dapat sangat meningkatkan jumlah dislokasi yangterjadi.
Lapisan oksida menempatkan permukaan logam dalam ketegangan karenamemeras atom oksigen
ke dalam kisi, dan atom oksigen di bawah kompresi. Hal inisangat meningkatkan tekanan pada
permukaan logam dan akibatnya sejumlah dislokasiterbentuk pada permukaan. Tekanan yang
dihasilkan oleh sumber dislokasi dapatdivisualisasikan dengan photoelasticity dalam Lif
iradiasi gamma-kristal tunggal.Tegangan tarik sepanjang bidang luncur merah. Stres kompresi
hijau gelap.

DIAGRAM TTT DAN CCT

Diagram TTT

Maksud utama dari proses perlakuan panas terhadap baja adalah agar diperoleh
struktur yang diinginkan supaya cocok dengan penggunaan yang direncanakan. Struktur
tersebut dapat diperkirakan dengan cara menerapkan proses perlakuan panas yang
spesifik. Struktur yang diperoleh merupakan hasil dari proses transformasi dari kondisi
sebelumnya (awal). Beberapa proses transformasi dapat dibaca melalui diagram fasa.
Diagram fasa Fe-C dapat digunakan untuk memperkirakan beberapa kondisi transformasi
tetapi untuk kondisi tidak setimbang tidak dapat menggunakan diagram fasa. Dengan
demikian, untuk setiap kondisi transformasi lebih baik menggunakan diagram TTT (Time
– Temperature - Transformation).

Diagram ini menghubungkan transformasi austenit terhadap waktu dan temperatur.

Nama lain dari diagram ini adalah diagram S atau diagram C. Melalui diagram ini dapat
dipelajari kelakuan baja pada setiap tahap perlakuan panas. Diagram ini dapat juga
digunakan untuk memperkirakan struktur dan sifat mekanik dari baja yang diquench
(disepuh) dari temperatur austenitisasinya ke suatu temperatur dibawah A1.

Pengaruh laju pendinginan pada transformasi austenit dapat diuraikan melalui

penggunaan diagram TTT untuk jenis baja tertentu. Pada diagram ini sumbu tegak
menyatakan temperatur sedangkan sumbu datar menyatakan waktu yang diplot dalam
skala logaritmik. Diagram ini merupakan ringkasan dari beberapa jenis struktur mikro
yang diperoleh dari rangkaian percobaan yang dilakukan pada spesimen yang kecil yang
dipanaskan pada temperatur austenitisasinya, kemudian diquench pada temperatur
tertentu dibawah titik eutektoid A1, untuk jangka waktu yang tertentu pula sampai
seluruh austenit bertransformasi. Proses transformasi dari austenit pada baja yang
bersangkutan diamati dan dipelajari dengan menggunakan mikroskop.

Produk yang diperoleh dari transformasi austenit dapat dikelompokkan kedalam

tiga kelompok. Pada rentang temperatur antara A1 sampai kira-kira akan terbentuk
0
perlit. Tetapi perlit yang terbentuk pada temperatur sekitar 700 C akan lebih kasar;
0
sedangkan perlit yang terbentuk pada temperatur sekitar 550 C akan lebih halus.
0
Dibawah temperatur ini, yaitu 450 C akan terbentuk upper bainite dan pada temperatur
0
sekitar 250 C yaitu sedikit di atas Ms akan terbentuk Iower banite. Harga kekerasan
dari struktur tersebut di atas dapat dibaca pada skala yang terdapat disebelah kanan
kurva.

Pada diagram TTT; kurva B menyatakan awal dari transformasi austenit,

sedangkan kurva E menyatakan waktu yang diperlukan untuk mentransformasikan
seluruh austenit. Daerah disebelah kiri kurva B menyatakan perioda Inkubasi dimana
transformasi dari austenit belum dimulai. Terlihat bahwa proses transformasi yang paling
0
cepat terjadi pada temperatur sekitar 550 C, dimana awal transformasi dapat berlangsung
kurang dari satu detik. Dan dalam waktu 5 detik seluruh fasa austenit sudah
bertransformasi. Hal ini menunjukkan bahwa laju pendinginan untuk memperoleh
Martensit atau Bainit harus cepat, dan ini hanya terjadi dengan Jalan dicelup ke dalam air
(diquench).

Perlit yang terbentuk pada temperatur yang lebih tinggi memiliki kekerasan yang lebih
rendah dibanding Perlit yang halus. Hal ini erat kaitannya dengan kelakuan presipitasi
sementit dari austenit,

Bainit yang terbentuk pada temperatur yang lebih tinggi memiliki kekerasan yang
lebih rendah dibanding dengan Bainit yang terbentuk pada temperatur yang lebih rendah.
Struktur Bainit yang terbentuk pada temperatur yang lebih tinggi relatif berbeda dengan
struktur bainit yang terbentuk pada temperatur yang lebih rendah.

Pembentukan Martensit sangat berbeda dibandingkan dengan Pembentukan perlit atau

bainit. Pembentukan martensit hampir tidak tergantung pada waktu. Sebagai contoh:
0
Martensit mula terbentuk sekitar 200 C (Ms) dan terus berlanjut sampai temperatur
0
mencapai 26 C yaitu pada saat Martensit mencapai 100% (Mf).

Pembentukan martensit dikaitkan dengan waktu pada diagram dinyatakan dengan

0
garis horizontal. Pada 66 C hampir 60 % martensit telah terbentuk. Perbandingan ini
tidak berubah terhadap waktu sepanjang temperaturnya dijaga konstan.

Pengaruh laju pendinginan pada transformasi austenit dapat diuraikan melalui

penggunaan diagram TTT untuk jenis baja tertentu. Seperti gambar 6.1 di bawah
menggambarkan diagram TTT untuk baja dengan kadar karbon 1%.
 Gambar 6.1. Diagram TTT untuk baja Karbon 1%C

Pada diagram ini, sumbu tegak menyatakan temperatur sedangkan sumbu

mendatar menyatakan waktu yang diplot dalam skala logaritmik. Diagram ini merupakan
ringkasan dari beberapa jenis struktur mikro yang diperoleh dari rangkaian percobaan
yang dilakukan pada spesimen yang kecil yang dipanaskan pada temperatur
austenisasinya, kemudian diquench pada temperatur tertentu di abawah titik eutektoid A 1
untuk jangka waktu yang tertentu pula sampai seluruh transformasi austenit.

Produk yang diperoleh dari transformasi austenit dapat dikelompokkan ke dalam

0
tiga kelompok. Pada rentang temperatur antara A 1 sampai kira – kira 550 C akan
0
terbentuk perlit. Tetapi perlit yang terbentuk sekitar 700 C akan lebih kasar, sedangkan
0
perlit yang terbentuk pada temperatur 550 C akan lebih halus. Pada temperatur sekitar
0 0
450 C akan terbentuk upper bainit dan pada temperatur 250 C yaitu sekitar sedikit di atas
Ms akan terbentuk lower bainit. Harga kekerasan dari struktur – struktur tersebut dapat
dibaca pada skala yang terdapat disebelah kanan kurva.

Perlit yang terbentuk pada temperatur yang lebih tinggi memiliki kekerasan yang
lebih rendah dibanding perlit yang halus. Hal ini erat kaitannya dengan kelakuan
persipitasi sementit dari austenit. Bainit yang terbentuk pada temperatur yang lebih tinggi
memiliki kekerasan yang lebih rendah dibanding dengan bainit yang terbentuk pada
 temperatur yang lebih rendah. Struktur bainit terbentuk pada temperatur yang lebih tinggi
relatif berbeda dengan struktur bainit yang terbentuk pada temperatur yang lebih rendah.

Diagram CCT

Saat kondisi perlakuan panas sebenarnya, transformasi umumnya tidak terjadi saat
kondisi isotermal tetapi terjadi saat kondisi pendinginan yang terus menerus (Continuous
Cooling). Proses ini dapat kita lihat pada diagram CCT (Continuous Cooling
Transformation) berikut:

Gambar 6.2. Diagram CCT pada baja Karbon.

Beberapa spemen baja eutektoid dipanaskan pada temperatur di atas titik A1.
Temperatur ini ditunjukkan oleh diagram CCT di atas sebaga titik t. kemudian baja
didinginkan dengan berbagai macam variasi pendinginan. Proses pendinginan
diperlihatkan oleh garis miring dimana semakin miring garis yang terbentuk semakin
cepat pendinginannya. Pendinginan yang paling lambat (untuk annealing) diperlihatkan
oleh garis lurus v1, pendinginan yang sedikit lebih cepat diperlihatkan oleh garis v2, yang
lebih cepat (untuk quenching dengan oli) diperlihatkan oleh garis v 3 dan v4 dan yang
paling cepat (pendinginan dengan air) ditunjukkan oleh garis v5 dan v6.
 Saat pendinginan paling lambat pada garis v1 yang berpotongan dengan dua buah
kurva transformasi berikut sewaktu awal transformasi berpotongan pada titik a1 dan dan
kurva akhir transformasi berpotongan dengan titik b 1 . Ini berarti bahwa pendinginan
yang lambat, austenit seluruhnya bertransformasi menjadi aggregat ferit – sementit.

Karena transformasi terjadi sewaktu temperatur tertinggi (range temperatur A 1 –

M), butiran ferit – sementit bergumpal dan sedikit menyebar dengan bentuk yang lain
yang disebut dengan perlit.

Pendinginan yang lebih cepat (seperti sewaktu normalizing) garis v 2 juga berpotongan
dengan dua kurva transformasi. Ini berarti bahwa meskipun austenit telah seluruhnya
berubah menjadi gumpalan ferit sementit, namun pada range a 2 – b2, melalui temperatur
yang lebih merata yang disebut dengan sorbit.

Pendinginan yang tidak melewati v3, kurva memperlihatkan proses pendinginan

memotong kedua kurva transformasi, yang menghasilkan dekomposisi austenit menjadi
butiran ferit sementit. Pendinginan yang lebih cepat dari v 3, seperti v4, garis v4 hanya
memotong kurva pada saat awal transformasi (titik a 4), dan tidak melewati kurva akhir
transformasi. Ini berarti, ferit sementit mulai terbentuk namun tidak seluruhnya. Dengan
kata lain sebagian volume butir austenit berubah jadi ferit dan sementit, namun bagian
lainnya menjadi martensit sewaktu mencapai temperatur M (di titik M 4). Dengan
demikian, struktur baja dingin pada v4 sebagian terdiri dari troostie dan yang lainnya
martensit. Struktur yang aneh ini pada seluruh baja didinginkan lebih cepat dari v 3,
namun lebih lambat dari v5. Untuk baja karbon pendinginan ini sama dengan quenching
dalam oli.

Proses Perlakuan Panas Secara Umum

Proses pelakuan panas adalah suatu proses yang terdiri dari proses pemanasan dan
proses pendingin pada logam dan paduannya dengan cara tertentuyang bertujuan untuk
mendapatkan sifat-sifat material yang diinginkan. Proses initelah digunakan secara luas dan tidak
hanya dilakukan pada logam ferro sajamelainkan telah banyak digunakan pada logam non-ferro
besertapaduannya. Namun dikarenakan bahasan dari penulisan ini menggunakan material baja ja
di proses perlakuan panasnya dibatasi hanya pada material baja.Perubahan dari sifat yang
dikarenakan proses perlakuan panas
mencakup pada daerah keseluruhan dari logam dan hanya sebagiannya saja, contoh pada permuk
aannya saja.Baja unsur paduan utamanya adalah besi dan carbon, tetapi selain itu jugaterdapat
unsur-unsur penyusun yang lain seperti Mn, V, W, Cr, Ni, Si, dll. Carbondalam baja larut secara
interstisi dan membentuk senyawa karbida yang disebutsementit (Fe3C) yang sifatnya keras dan
getas, sehingga pengaruhnya pada bajaakan meningkatkan kekuatan dengan menghambat laju
dislokasi.Secara umum unsur-unsur paduan ditambahkan dalam baja dengan kadar tertentu
bertujuan untuk:
 Meningkatkan kekerasan
 Menaikkan keuletan
 Meningkatkan ketahanan aus
 Meningkatkan ketangguhan
 Memperbaiki ketahanan korosi
 Memperbaiki mampu pemesinan

Perubahan sifat yang terjadi pada proses perlakuan panas disebabkankarena adanya
pertumbuhan fasa pada saat pemanasan dan transformasi fasa padasaat pendinginan. Hal
tersebut tidak akan pernah terlepas dari temperatur.Diagram yang menyajikan tentang
hubungan antara temperatur dimana terjadinya perubahan fasa pada saat proses pemanasan
dan pendinginan lambat dengan kadar karbon disebut diagram fasa
Gambar II.1 Diagram Fasa Fe-Fe3C

Diagram Fasa Fe-Fe3C sangatlah penting, khususnya dalam proses perlakuan

panas, diagram ini menjadi dasar atau pedoman untuk mengetahui fasaapa yang akan terbentuk
pada saat kita melakukan pemanasan. Dari diagram
ini juga diketahui garis transformasi fasa dan titik komposisi tertentu dari baja.Komposisi
eutekto id tedapat pada 0,8% C dan pada Temperatur 723oC. Fasaaustenit ( γ )mengandung
unsure karbon maksimum 2 % karbon, hal inimemungkinkan karena fasa austenit mempunyai sel
satuan FCC sehingga mampumelarutkan atom - atom karbon yang lebih banyak didalamnya
secara interstisi.

Prinsip perlakuan panas adalah pemanasan

dan pendinginan, kecepatan pendinginan sangat berpengaruh terhadap hasil struktur
mikro dan sifat mekanik yang didapat, maka timbul fungsi waktu. Dalam diagram Fe-Fe3 C
hanyamenjelaskan transformasi pada kecepatan yang sangat rendah atau pendinginanyang terjadi
secara alami. Maka, Diagram Fe-Fe3C tidak dapat menjelaskantransformasi yang terjadi pada
pendinginan cepat. Oleh karena itu diperlukansuatu pedoman berupa diagram baru yang
menyatakan hubungan antaratemperatur dan waktu serta dapat menjelskan transformasi yang
terjadi padakecepatan pendinginan yang tinggi.

Diagram TTT ( time temperatur transformation ) dan Diagram CCT ( continous cooling
transformation) adalahdiagram yang digunakan sebagai pedoman untuk melakukan proses
perlakuan panas karena diagram ini dapat menjelaskan transformasi fasa yang terjadi padakecepa
tan pendinginan yang tinggi.Diagram TTT hanya menunjukkan transformasi pada temperatur
yangkonstan dan tidak berlaku pada proses pendinginan yang kontinu sehinggadiagram ini
jarang dipakai untuk proses perlakuan panas. Diagram yang dapatmenjelaskan semuanya serta
banyak sekali dipakai unutk proses pengerasan pada
baja adalah diagram CCT. Diagram ini mempunyai bentuk yang agak berbedadengan diagram
TTT walaupun parameternya sama. Proses pemanasan baja dilakukan diatas temperatur
austenisasi,namun jangan terlalu tinggi karena dapat mempengaruhi struktur yang terbentuk yang
disebabkan oleh pertumbuhan butir dari fasa austenit. Semakin besar butir yangterbentuk, maka
semakin kasar dan kekuatannya semakin menurun. Temperatur yang digunakan dalam
pemanasan baja disebut temperatur austenisasi ( Tγ).Adapun temperatur austenisasi pada tiap-
tiap baja berdasarkan kandungankarbonya adalah
baja adalah diagram CCT. Diagram ini mempunyai bentuk yang agak berbedadengan diagram
TTT walaupun parameternya sama.

Gambar II.2 Diagram TTT pada baja AISI D6

Gambar Temperatur austenisasi baja hypoeutektoid

 Baja Hypo eutektoid, Tγadalah A3+ 50 s/d 100oC

 Baja Hypereutektoid, TΓ nya adalah:
Acm+ 50 s/d 100oC atau A13+50 s/d 100oC
 Pada proses pendinginan dilakukan dengan dua cara yaitu dengan pendinginanlambat dan
pendinginan cepat. Pendinginan lambat biasanya dilakukan dengancara didingikan didalam
tungku dan didinginkan melalui udara bebas.Pendinginan cepat dilakukan dengan cara
dicelupkan kedalam media quench berupa brine, air, oli dan air garam. Proses pendinginan
ditunjukan pada gambar d
Secara umum proses perlakuan panas diklasifikasikan menjadi:
A.Annealing
B.Normalizing
C.Hardening
D.Case hardening

A. Annealing
Annealing adalah proses pemanasan baja yang diikuti dengan pendinginanlambat
didalam tungku. Tujuan utama dari proses ini adalah untuk mengurangikekerasan dari baja dan
membuat struktur yang mudah dilakukan
proses pemesinan. Selain itu anneling bertujuan untuk memperbaiki sifat – sifat antaralain:
 mampu mesin
 mampu bentuk
 keuletan
 kehomogenan struktur
 menghilangkan tegangan dalam
 persiapan struktur unutk proses perlakuan panas
temperatur dan laju pendinginan dari annealing tergantung dari hasil yangdiinginkan dari
struktur mikonya, oleh karena itu annealing dibagi lagimenjadi beberapa proses spesifik antara
lain:
1. full annealing
Merupakan proses pemanasan yang bertujuan untuk melunakan
baja, prosesnya dilakukan dengan cara dipanaskan diatas daerah kritisnya dan
didinginkan secara perlahan melawati daerah kritis. Walaupun full annealingdapat
dilakukan pada semua baja, tetapi kebanyakan hanya dilakukan
pada baja carbon medium ( 0,3-0,6% C ) saja, dimana bertujuan untuk meningkatkan
mampu mesinnya.
2. Sperodizing
Proses ini bertujuan untuk membulatkan karbida yang berbentuk
serpih pada perlit dan sementit. Sehingga dapat meningkatkan mampu mesin sertamenin
gkatkan keuletan. Sperodizing secara luas digunakan pada baja carbontinggi, baja
perkakas, baja bearing, dan pada semua baja yang akan menjalani proses pengerjaan
dingin.
3. stress relieving
Pada baja yang telah mengalami proses pengecoran, permesinan, pengelasan
maka akan terdapat sejumlah tegangan sisa didalamnya. Tegangansisa tersebut akan
menyebabkan distorsi bahkan dapat mengalami retakpadasaat digunakan atau pada saat
dilakukan proses perlakuan panas. Untuk menghilangkan tegangan sisa tersebut maka
dilakukan proses ini.
4. Bright Annealing
 Merupakan proses perlakuan panas yang bertujuan untuk
menghasilkan benda kerja yang permukaannya terbebas dari lapisan oksidasi. Prosesnya
dilakukan dengan cara menyelimuti spesimen dengan atmosfir tungku yangsesuai
selama pemanasan. Cara ini juga bertujuan untuk menghindariterjadinya penggetasan,
timbulnya sulfidasi, serta adanya dekarburisasi. Jenis gas yang banyak digunakan dapat
berupa nitrogen, amoniak, gas eksotrim,hydrogen, dll.
5. Homogeniezing
Proses ini bertujuan untuk menyeragamkan komposisi baja. Biasanyadilakukan
setelah proses pengecoran. Spesimen dipanaskan sampai temperatur 1100 -
1200°C. kemudian didinginkan secara lambat.6. Recrystalitation annealingmerupakan
proses pemanasan untuk menumbuhkan atau membentuk butir baru setelah mengalami
proses pengerjaan dingin (cold working). Selain itu
juga bertujuan untuk menghilangkan tegangan sisa. Pemanasan dilakukan padatemperatu
r 600°C selama 0.5 – 1 jam.
B. Normalizing
Normalizing merupakan proses perlakuan panas yang dilkukan dengancara memanaskan
baja sampai temperatur austenisasi (Tγ) kemudian didinginkandengan media udara dimana akan
didapatkan fasa berupa pearlite. Baja carbontinggi seperti die steel dan HSS (High Speed Steel)
tidak pernah dilakukan prosesini karena baja-baja ini dikeraskan menjadi struktur martensite
dengan cara pendinginan di udara. Normalizing umumnya dipergunakan pada baja carbonrendah
dan plain carbon dengan tujuan sbb:
 memperhalus ukuran butir dan menghomogenisasikanstruktur mikro dari hasil coran dan
tempa, sehingga dapatmeningkatkan sifat mekanik dalam proses pengerasan baja.
 untuk meningkatkan mampu mesin dengan komposisikarbon sekitar 0.3 % C
 memperhalus karbida kasar yang mempunyai precipitateselama pendinginan lambat
setelah proses pengerjaan panas.
Sebagai contoh dibawah ini disajikan informasi mengenai perubahan yangterjadi pada sifat
mekanik pada material setelah mengalami proses normalizing.
 Tabel Efek normalizing pada sifat mekanik baja coran 0.26% C

Sifat Mekanik Sebelum N Sesudah N

2
Kekuatan luluh (Kg/mm ) 23.4 28.5
2
Kekuatan tarik (Kg/mm ) 43.7 48.0
Perpanjangan (%) 13.1 24.4
Reduksi penampang (%) 14.2 40.5
Kekuatan impak charpy 2.9 9.4
2
(Kgm/mm )

C. Hardening
Proses hardening biasa dilakukan pada semua perkakas dan bagian pentingdari mesin
yang berkaitan dengan hal yang berat. Tujuan mengeraskan perkakasadalah untuk mendapatkan
nilai kekerasannya, sedangkan tujuan mengeraskan bagian mesin adalah untuk meningkatkan
kekuatan tarik serta kekuatan
luluhnya. Namun biasanya bila kekerasan tinggi maka kekuatan tariknya dan kekuatanluluhnya
rendah, oleh karena itu proses hardening yang dilakukan adalah dengancara melakukan proses
tempering setelah dilakukan pendinginan cepat.
Biasanya proses hardening yang umum dilakukan adalah denganmemanaskan baja
sampai temperature austenisasinya kemudian ditahan untuk beberapa lama lalu didinginkan
secara cepat.
Gambar proses hardening yang umum

Pada saat dilakukan pendinginan lambat fasa austenit (FCC) akan berubahsel satuannya
menjadi BCC kembali. Namun karena adanya pendinginan cepatmaka ada atom karbon yang
terjebak pada kisi tegak sehingga austenit bertransformasi menjadi fasa martensit dengan
sel sastuan BCT. Martensit inilahyang bersifat keras dan getas. Contoh specimen yang berfasa
martensit adalahroda gigi, pahat potong, dan dies. Temperatur pemanasan untuk proses
hardeningsama dengan proses seperti annealing dan normalizing. Tetapi ada perbedaansedikit
bila baja yang ingin dikeraskan mempunya kadar karbon lebih besar dari0,8%, maka
pemanasannya dilakukan pada temperature A13 +50-100oC sehinggastruktur yang terbentuk
adalah martensit serta karbida yang tidak larut, dimanakekerasannya lebih tinggi.
Agar diperoleh hasil yang baik dari proses pengerasan, maka benda kerjasebaiknya harus
dibersihkan terlebih dahulu. Untuk baja karbon rendah dan baja paduan rendah tidak perlu
dilakukian preheat (pemanasan awal). Namun pada baja
perkakas harus dipreheat terlebih dahulu karena banyaknya unsur paduansehingga konduktivitas
panasnya menurun.Pada pendinginnya harus dengan media pendingin cepat agar atomkarbonya
terjebak pada kisi tegaknya. Adapun media pendingin yang seringdipakai untuk proses hardening
adalah:
 Air
 Oli
 Brine
Masing-masing dari media pendingin diatas mempunyai keuntungan sertakerugian. Proses
hardening dibagi lagi menjadi beberapa jenis, yaitu:
 Martempering
 Austmpering
 Patenting
 Dll

D. Case Hardening
Case hardening merupakan salah satu cara untuk merubah komposisi kimidari material.
Perubahan komposisi kimia tersebut dapat terjadi pada saat materialdalam kondisi padat dan
dapat terjadi hanya pada bagian permukaan permukaansaja. Tujuan dari case hardening adalah
untuk meningkatkan ketahanan aus suatumaterial, meningkatkan ketahanan korosi serta untuk
meningkatkan scallingresistant.
Case hardening dilakukan dengan cara melapisi permukaan dari materialdengan carbon,
nitrogen, dan elemen paduan lainnya. Prosesnya dapat dilakukandengan menambahkan unsur
yang akan brdifusi kedalam material dalam kondisi padat, cair maupun dalam kondisi gas. Proses
dari case hardening dibagi menjadi:

 Carburisasi
 Nitriding
 Cyaniding
 Diffusion metallishing
MEKANISME PENGUATAN LOGAM1
 Pengaruh unsur paduan dan kerusakan logam

PROSES PENGERASAN (HARDENNING)

Proses pengerasan atau hardening adalah suatu proses perlakuan panasyang dilakukan untuk
menghasilkan suatu benda kerja yang keras, proses inidilakukan pada temperatur tinggi yaitu
pada temperatur austenisasi yangdigunakan untuk melarutkan sementit dalam austenit yang
kemudian di quench.Pada tahap ini akan menghasilkan terperangkapnya karbon yang
akanmenyebabkan bergesernya atom-atom sehingga terbentuk struktur body centertetragonal
atau struktur yang tidak setimbang yang disebut martensit yang bersifatkeras dan getas.
a. Temperatur Pengerasan untuk Baja HipoeutektoidTemperatur yang digunakan adalah
sekitar 200 -500 C di atas garis A3 Misalkan sebagai contoh apabila baja dengan
struktur ferit dan perlit dipanaskansampai temperatur dibawah A1, maka pemanasan
tersebut tidak akan mengubahstruktur awal dari baja tersebut. Apabila pemanasan
sampai temperatur A1 tetapimasih di bawah garis A3 akan mengubah perlit menjadi
austenit tanpa terjadiperubahan apa-apa pada feritnya.
Jika baja dipanaskan pada temperatur sedikit di atas A3 dan ditahan
padatemperatur tersebut untuk jangka waktu tertentu agar dijamin proses difusi
yanghomogen, maka struktur baja akan bertransformasi menjadi austenit
denganukuran butir yang relatif kecil. Quenching dari temperatur austenisasi
akanmenghasilkan martensit dengan harga kekerasan yang maksimum.
Memanaskan sampai ke temperatur E cenderung meningkatkan ukuranbutir
austenit. Quenching dari temperatur seperti itu akan menghasilkan strukturmartensit,
tetapi sifatnya, bahkan setelah ditemper sekalipun, akan memiliki hargaimpak yang
rendah. Disamping itu juga mungkin juga timbul retak pada saatdiquench.
b. Temperatur Pengerasan untuk Baja HipereutektoidTemperatur yang digunakan adalah
sekitar 300-500 C di atas temperatureA13 yang berada pada daerah austenit dan
sementit seperti terlihat pada gambar diatas tadi. Struktur hasil proses quench
memiliki kekerasan yang sangat tinggidibandingkan dengan martensit karena adanya
karbida-karbida yang tidak larutyang memilki kekerasan di atas martensit.
Jumlah karbida yang dapat larut pada austenit sebanding dengantemperatur
austenisasinya. Jumlah karbida yang larut meningkat jika temperaturaustenisasi
 dinaikkan; demikian juga dengan ukuran butir disertai denganpenurunan kekerasan
austenitnya. Jika karbida yang terlarut terlalu besar, akanterjadi peningkatan ukuran
butir disertai dengan penurunan kekerasan danketangguhan seperti pada gambar di
bawah ini, jika baja dipanaskan di atastemperatur Acm, struktur yang dihasilkannya
hanya terdiri dari austenit saja.Dalam hal ini pertumbuhan butir akan lebih besar;
akibatnya martensit yang akandihasilkannya akan lebih kasar. Proses diatas akan
menghasilkan kekerasanmartensit yang rendah karena adanya austenit sisa pada
struktur quench dan tidakadanya karbida yang dihasilkan.
c. Tahapan Pekerjaan yang Harus Dilakukan Sebelum Proses Pengerasan Baja
1. Bebas dari terak (scale), oli, dan sebagainya agar dihasilkan kekerasan
yangdiinginkan dengan kata lain benda kerja harus bersih.
2. Benda kerja yang memiliki lubang, jika perlu, terutama pada baja
perkakasharus ditutup dengan tanah liat, asbes atau baja insert sehingga tidak
terjadipengerasan pada bagian lubang tersebut. Hal ini tidak perlu dilakukan
jikaukuran lubang relatif besar.
3. Benda kerja harus ditempatkan pada fixture yang layak sebelum diletakkan
didalam tungku. Hal ini adalah dilakukan untuk mencegah timbulnya
distorsi.Benda kerja-benda kerja yang kecil yang relatif kecil dapat diletakkan
dalamsuatu “keranjang” yang didisain khusus untuk itu agar dijamin
kekerasan yanghomogen.
4. Baja karbon dan baja paduan rendah dapat dipanaskan langsung ke
temperaturpemanasannya tanpa memerlukan adanya pemanasan awal (pre-
heat).Sedangkan benda kerja yang besar dan bentuknya rumit dapat
dilakukanpemanasan awal untuk mencegah distorsi dan retak akibat tidak
homogennyatemperatur di bagian tengah dengan di bagian permukaan.
Pemanasan awalbiasanya dilakukan untuk baja-baja perkakas karena
konduktifitas panas bajatersebut sangat rendah, temperatur pemanasan awal
yang dilakukan adalah5000-6000 C.
5. Benda kerja yang akan dikeraskan harus mempunyai struktur yang homogendan halus,
karena apabila dari struktur logam tersebut kasar maka akandiperoleh struktur
logam yang tidak homogen, distorsi, retak pada saatdipanaskan maupun pada
 saat diquench. Untuk itu struktur logam yang kasarsebelum dipanaskan harus
dinormalkan terlebih dahulu dengan temperatur7800-8000C
Untuk menghindari cacat yang akan terjadi dapat dilakukan upaya-upayasebagai berikut:
 Menutupi atau menambah perkuatan bagian ramping semenjakpemanasan.
 Bahan pengejut yang tepat, sesuai dengan jenis baja dan kekerasan yangdituntut.
 Sikap pengejutan yang menguntungkan.
 Sering-sering membalikkan benda kerja dan menggerakkannya di
dalammedium pengejut (Quench).
 Perlengkapan pengencangan benda yang dikeraskan harus dipasang sedemikian
rupa sehingga tidak merintangi penyejukan cepat pada tempatyang
dikeraskan.
Wadah untuk melakukan proses quench sedapat mungkin harus beradadidekat
perlengkapan pemanasan dan harus cukup besar atau memilikipendinginan tambahan supaya
isinya tidak terpanasi pada saat pengejutan.
d. Lama PemanasanWaktu yang diperlukan untuk mencapai temperatur pengerasan
tergantungpada beberapa faktor seperti jenis tungku dan jenis elemen pemanasnya.
Lajupemanasan dari tungku garam relatif lebih cepat dibanding dengan
atmosfirkarena perpindahan panas dari cairan ke benda padat terjadi dengan laju
yanglebih cepat.
Pemeriksaan visual dilakukan untuk mengetahui apakah benda kerja
telahmencapai temperatur yang diinginkan dan bisa dilakukan dengan
caramembandingkannya dengan warna dinding tungku. Setelah benda kerja
telahmencapai suhu yang diinginkan kemudian diquench untuk mendapatkan
strukturyang martensit.
Pada umumnya setelah proses quenching dilakukan pemanasan kembalimenuju
suhu tertentu dengan penyejukan lambat laun sesudahnya. Proses untukmenghindari
kerapuhan dan tegangan pengejutan ini disebut penemperan.Sebelum dilakukan
proses pemanasan dilakukan pemanasan pendahuluan yangikut menentukan bagi
terbentuknya hasil pengerasan yang bebas rengatan. Dansalah satu caranya adalah
dengan tidak memasukkan benda kerja yang akandipanaskan dalam keadaaan dingin.
Pemanasan awal biasanya dilakukan padasuhu 1500C di bawah temperatur
pengerasan
 yang digunakan. Salah satupenyebab yang sering terbentuknya rengatan pengerasan
ialah karena pemanasantidak merata pada benda yang dikeraskan.
e. Tungku untuk Mengeraskan BajaTungku yang diperlukan untuk mengeraskan baja
harus dilengkapi denganperalatan pengendali temperatur yang akurat dan pengendali
atmosfir tungku agarproses yang sedang dilaksanakan terjamin. Perlu diperhatikan
bahwa atmosfiryang digunakan selama proses pemanasan harus netral dan tidak
menimbulkandekarburasi atau karburasi pada permukaan baja yang diproses. Adanya
lapisandekarburasi dapat menyebabkan rendahnya kekerasan sehingga
dapatmenimbulkan kekeliruan dalam memilih temperatur tempering. Dekarburasi
jugadapat pula menjadi penyebab timbulnya retak pada jenis baja perkakas.
Jenis-jenis tungku yang digunakan pada proses perlakuan panas antara lainadalah:
Tungku garam, Tungku “Muffle”, Tungku Vakum dan Tungku “FluidizedBed”. Tungku-tungku
tersebut dinamai seperti itu disesuaikan dengan jenismedium pemanas yang digunakan. Perlu
diketahui bahwa kecermatan prosespengerasan sangat tergantung pada penyiapan medium
pengerasan yang tepat.
f. Cara Menguench
Medium yang digunakan untuk proses quench tergantung dari komposisikimia
baja yang diproses, kekerasan yang ingin dicapai, besarnya distorsi yangdiijinkan dan
kompleksitas bentuk benda kerja. Medium yang umum digunakanadalah: air, oli,
brine, garam cair dan larutan polimer.Jenis baja, ketebalan penampang, distorsi yang
diijinkan dan sifat yangingin diperoleh dari benda kerja yang diproses menentukan
metoda atau caraquench. Cara-cara quench adalah sebagai berikut:
1. Quench langsung (Direct quench)
Cara ini dilakukan dengan mengunakan medium air atau oli dimana
bendakerja ditahan pada temperatur pengerasannya untuk jangka waktu
tertentu.
2. Martempering
Dengan cara ini, benda kerja dipanaskan sampai ke temperatur
pengerasannya dengan cara yang biasa, medium yang digunakan adalah cairan
garam.Temperature cairan garam tersebut dijaga konstan di atas temperature
 Ms daribaja yang bersangkutan. Benda kerja yang diproses didiamkan dalam
cairangaram tersebut sampai temperatur diseluruh bagian benda homogen ,
tetapitidak boleh terlalu lama karena bisa mengakibatkan bertransformasi
menjadifasa-fasa yang lebih lunak seperti perlit dan bainit.kerja seluruh cairan
3. Austempering
Proses ini dilakukan dengan cara mengquench baja dari
temperaturaustenisasinya ke dalam garam cair yang bertemperatur sedikit di
atastemperatur Ms-nya.
4. Quench yang ditunda (Delay quenching)
Proses ini dilakukan sesuai dengan nama metodenya yaitu benda kerja
yangsudah dipanaskan dan dikeluarkan dari tungku pada temperatur
pengerasannyadibiarkan beberapa saat sebelum diquench. Cara ini dilakukan
agar prosesquench terjadi pada temperatur benda kerja yang lebih rendah
sehinggamemperkecil kemungkinan timbulnya distori. Cara ini lazim
digunakan padaHSS, baja hot-worked dan baja-baja yang dikeraskan
permukaannya.
5. Time quench
Metode ini dilakukan pada baja-baja yang memiliki mampu keras yang
rendahyang memerlukan quenching ke dalam air atau pada baja-baja yang
memilikimampu keras yang tinggi tetapi ukuran benda kerjanya besar.
6. Die quench.
Metode ini dilakukan dengan menggunakan medium yang mampu
menyerappanas. Atas dasar hal tersebut, selama proses quench benda kerja
dapat“dipress” sehingga secara mekanik kemungkinan distorsi dapat
diperkecil.
g. Medium quenching
Tujuan utama dari proses pengerasan adalah agar diperoleh strukturmartensit
yang keras; sekurang-kurangnya dipermukaan baja. Hal ini hanya dapatdicapai jika
menggunakan medium yang efektif sehingga baja didinginkan padasuatu laju yang
dapat mencegah terbentuknya struktur yang lebih lunak sepertiperlit dan bainit.
 Untuk baja karbon, medium quenching yang digunakan adalah air,sedangkan
untuk baja paduan medium yang disarankan adalah oli, cairan polimeratau garam.
Untuk baja-baja paduan tinggi disarankan agar menggunakan mediumcairan garam.
Medium yang digunakan pada proses quenching diantaranya, adalah:
1) Air.
2) Oli
3) Garam netral
4) Gas quenching
5) Quenchant polimer
6) Fluidized bed
h. Penemperan
Proses tempering adalah proses pemanasan kembali baja yang dikeraskan.Dengan
proses ini, duktilitas dapat ditingkatkan namun kekerasan dankekuatannya menurun.
Pada sebagian baja struktur, proses temper dimaksudkanuntuk memperoleh
kombinasi antara kekuatan, duktilitas dan ketangguhan yangtinggi. Dengan demikian
baja yang telah mengalami proses pengerasan kemudiandilanjutkan dengan proses
temper akan menjadikan baja lebih bermanfaat karenaadanya struktur yang lebih
stabil.Menurut tujuannya penemperan dibedakan, yaitu;
0 0
i. Penemperan membebaskan tegangan antara 100 sampai 200 C
untukmemperlunak tegangan tanpa mengurangi kekerasan.
0 0
ii. Penemperan antara 200 sampai 380 C untuk memperlunak kekerasan
yangberlebihan dan meningkatkan keuletan, sedangkan perubahan ukuran
yang juga terjadi pada pengejutan diperkecil (penting pada perkakas sayat)
penerapannya pada baja paduan rendah dan bukan baja paduan.
0 0
iii. Penemperan antara 500 sampai 650 C untuk meningkatkan
kekerasandengan penguraian karbid. Penerapannya hanya pada baja
perkakas paduantinggi. Penemperan baja bukan paduan berlangsung pada
suhu penemperanyang berpedoman pada kandungan karbon dan kekerasan
0 0
yang dikehendaki(180 sampai 340 ).
Semakin tinggi suhu penemperan dan semakin lama didiamkan pada
suhuini (lama penemperan) semakin banyak terbentuk martensit:
kekerasan akan lebihrendah, keuletan akan bertambah dan tegangan
berkurang.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa pada saat temperatur dinaikkan,
bajayang dikeraskan akan mengalami 4 tahapan sebagai berikut:
0
 Pada temperature antara 800 dan 200 C, suatu produk
transisi yang kayakarbon yang dikenal sebagai karbida,
berpresipitasi dari martensittetragonal sehingga
menurunkan tetragonalitas martensit atau bahkanmengubah
martensit tetragonal menjadi ferit kubik. Pada saat ini,
akibat keluarnya karbon, volume martensit berkontraksi.
Karbida yang terbentukpada perioda ini disebut sebagai
karbida epsilon.
0 0
 Pada temperatur antara 200 dan 300 C, austenit sisa
mengurai menjadisuatu produk seperti bainit.
Penampilannya mirip martensit temperperioda ini mirip
martensit temper. Pada tahap ini volume baja meningkat.
0 0
 Pada temperatur antara 300 dan 400 C terjadi
pembentukan danpertumbuhan sementit dari karbida yang
berpresipitasi pada tahap pertamadan kedua. Perioda ini
ditandai dengan adanya penurunan volume danmelampaui
efek yang ditimbulkan dari penguraian austenit pada
tahapyang kedua.
0 0
 Pada temperatur antara 400 dan 700 C pertumbuhan terus
berlangsungdan disertai dengan proses sperodisasi dari
sementit. Pada temperatur yanglebih tinggi lagi, terjadi
pembentukan karbida kompleks pada baja-bajayang
mengandung unsur-unsur pembentuk karbida yang kuat.
 Baja dikatakan padu jika kompesisi unsur-unsur paduannya secara khusus, bukan baja
karbon biasa yang terdiri dari unsur silisium dan mangan. Baja paduan semakin banyak
digunakan.Unsur yang paling banyak digunakan untuk baja paduan, yaitu: Cr,Mn, Si, Ni, W,
Mo, Ti, Al, Cu, Nb dan Zr.
Penambahan unsur-unsur lain dalam baja karbon dapat dilakukan dengan satu atau lebih
unsur, tergantung dari karakteristik atau sifat khusus yang dikehendaki. Baja ini memiliki lebih
kekuatan, kekerasan, kekerasan panas, memakai perlawanan, kemampukerasan, atau
ketangguhan dibandingkan dengan baja karbon. However, they may require heat treatment to
achieve such properties.

A. KANDUNGAN ATOM ATAU UNSUR KIMIA

Unsur paduan ditambahkan untuk mencapai sifat tertentu dalam materi. Sebagai
pedoman, unsur paduan ditambahkan dalam persentase lebih rendah (kurang dari 5%) untuk
meningkatkan kekuatan atau kekerasan, atau dalam persentase yang lebih besar (lebih dari 5%)
untuk mencapai sifat-sifat khusus, seperti ketahanan korosi atau suhu ekstrim stabilitas.
Mangan(Mg), silicon(Si), atau aluminium(Al) ditambahkan selama pembuatan baja
proses untuk menghilangkan oksigen terlarut dari lelehan. Mangan, silikon, nikel, dan tembaga
ditambahkan untuk meningkatkan kekuatan dengan membentuk larutan padat di ferit. Kromium,
vanadium, molibdenum, dan tungsten meningkatkan kekuatan dengan membentuk fase kedua-
karbida. Nikel dan tembaga meningkatkan ketahanan korosi dalam jumlah kecil. Molibdenum
membantu untuk melawan embrittlement. Zirconium, cerium, dan kalsium meningkatkan
ketangguhan dengan mengendalikan bentuk inklusi. Mangan sulfida, timbal, bismut, selenium,
dan telurium-mesin meningkat.
Elemen paduan cenderung yang baik untuk membentuk senyawa atau karbida. Nikel
sangat larut dalam ferit, sehingga membentuk senyawa, biasanya Ni 3 Al. Aluminium larut
dalam ferit dan membentuk senyawa Al 2 O 3 dan AlN. Silikon juga sangat larut dan biasanya
membentuk senyawa SiO 2 •MxO y. Mangan kebanyakan larut dalam membentuk senyawa
ferit Mns, MnO • SiO 2, tetapi juga akan membentuk karbida dalam bentuk (Fe, Mn) 3 C. Bentuk
kromium partisi antara fasa ferit dan karbida di baja, membentuk (Fe, Cr 3) C, Cr 7 C 3, dan Cr 23
C 6. Jenis bentuk kromium karbida yang tergantung pada jumlah karbon dan jenis-jenis elemen
 paduan hadir. Tungsten dan molibdenum membentuk karbida jika ada karbon yang cukup dan
tidak adanya unsur-unsur pembentuk karbida kuat (yaitu titanium & niobium), mereka
membentuk karbida Mo 2 C dan W 2 C, masing-masing. Vanadium, titanium, dan niobium
karbida unsur-unsur kuat yang membentuk karbida V 3 C 3, TiC, dan NIC satu demi satu.
Unsur paduan juga memiliki mempengaruhi pada suhu eutektoid baja. Mangan dan nikel
eutektoid menurunkan suhu dan dikenal sebagai unsur menstabilkan austenit. Cukup dengan
elemen-elemen ini pada struktur austenitik dapat diperoleh pada suhu kamar. Elemen
pembentukan karbida eutektoid menaikkan suhu; elemen ini dikenal sebagai unsur menstabilkan
ferit.

B. BENTUK STRUKTUR MIKRO

Baja secara umum memiliki struktur mikro berupa ferit, dan pearlite. Ada beberapa
perbedaan struktur mikro yang disebabkan oleh konsentrasi karbon pasa masing masing
campuran, Fasa-fasa padat yang ada didalam baja :
a) Ferit (alpha)
merupakan sel satuan (susunan atom-atom yang paling kecil dan teratur) berupa
Body Centered Cubic (BCC= kubus pusat badan), Ferit ini mempunyai sifat magnetis,
agak ulet, dan agak kuat.
b) Autenit
merupakan sel satuan yang berupa Face Centered Cubic (FCC = kubus pusat
muka), Austenit ini mempunyai sifat Non magnetis, dan ulet.
c) Sementid (besi karbida)
merupakan sel satuan yang berupa orthorombik, Sementid ini mempunyai sifat
keras dan getas.
d) Perlit
merupakan campuran fasa ferit dan sementid sehingga mempunyai sifat kuat.
e) Delta
merupakan sel satuan yang berupa Body Centered Cubic (BCC=kubus pusat
badan)

High Speed Steel (HSS) merupakan salah satu bagian dari Tool steel dengan
kararakteristik mampu mempertahankan nilai kekerasan pada suhu 300~700 derajat celcius.
Selain itu material HSS juga memeliki kadar karbon yang relative lebih tinggi dibandingkan
material tool steel lainnya yaitu berkisar 1.5~2.0% C. Unsur-unsur paduan utama yang terdapat
dalam material HSS yang akan membentuk karbida yaitu Tungsten, Molybdenum, Vanadium.
Chromium. Unsur Nickel dan Manganese tidak terlalu banyak digunakan yaitu berkisar
0.2~0.5%. Penambahan Cobalt, Boron, Niobium merupakan salah satu alternatif untuk
meningkatkan kinerja material HSS. Material HSS bisa di hasilkan melalui proses pengecoran
atau proses metalurgi serbuk. Berikut ini saya tampilkan beberapa struktur mikro material HSS
hasil proses pengecoran dengan menggunakan etsa Murakami dengan perbesaran 500X,
mikroskop Olympus GX51 Inverted Type
C. CARA PEMBUATAN

Proses dalam Dapur Tinggi

Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat
karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam
pada suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi + 18000 C dengan udara panas,
maka dihasilkan suhu yang dapat menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak
terjadi pembuntuan karena proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan tambahan.
Bahan tambahan bersifat asam apabila bijih besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya
bahan tambahan diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam.
Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui bagian atas
dan ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke bawah melindungi besi kasar
dari oksida oleh udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan.
Proses reduksi di dalam dapur tinggi tersebut berlangsung sebagai berikut:
Zat arang dari kokas terbakar menurut reaksi :

C+O2  CO2

sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat yang berada ditempat
yang lebih atas yaitu gas CO.

CO + C  2CO

Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 300 sampai 800 C oksid besi yang lebih tinggi diubah
menjadi oksid yang lebih rendah oleh reduksi tidak langsung dengan CO tersebut
menurut prinsip :

Fe O + CO  2FeO+CO
Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi
tidak langsung menurut prinsip :
FeO+CO  FeO+CO2

Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang
mereduksi melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen. sEdangkan reduksi
langsung terjadi pada bagian yang terpanas dari dapur, yaitu langsung di atas pipa
pengembus. Reduksi ini berlangsung sebagai berikut.

FeO+C  Fe+CO

CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak
langsung tadi.
Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan baru
kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi
mentah yang digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang
menjadi balok-balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan
baku. Besi cair dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok
besi kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di
dalam dapur kubah) atau masih dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja
(dapur Siemen Martin).
Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi bahanpembuatan
pasir terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan campuran semen.
Besi cair yang dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang menjadi balok besin kasar
sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur dahulu di dalam bak
pencampur agar kualitas dan susunannya seragam. Dalam bak pencampur
dikumpulkan besi kasar cair dari bermacam-macam dapur tinggi yang ada untuk
mendapatkan besi kasar cair yang sama dan merata. Untuk menghasilkan besi
kasar yang sedikit mengandung belerang di dalam bak pencampur tersebut
dipanaskan lagi menggunakan gas dapur tinggi.

Proses Peleburan Baja

 Pada gambar 3 dan 4 ditunjukkan proses peleburan baja dengan menggunakan bahan
baku berupa besi kasar (pig iron) atau berupa besi spons (sponge iron). Disampin
itu bahan baku lainnya yang biasanya digunakan adalah skrap baja dan bahan-
bahan penambah seperti ingot ferosilikon, feromangan dan batu kapur. Proses peleburan dapat
dilakukan pada tungku BOF (Basic Oxygen Furnace) atau pada tungku busur listrik (Electric Arc
Furnace atau disingkat EAF). Tanpa memperhatikan tungku atau proses yang diterapkan, proses
peleburan baja pada umumnya mempunyai tiga tujuan utama, yaitu :
 mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas
 mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas.
 mengatur kadar karbon agar sesuai dengan tingkat grade/spesifikasi baja yang
diinginkan.
 menambah elemen-elemen pemadu yang diinginkan.

Proses Peleburan Baja Dengan BOF

Proses ini termasuk proses yang paling baru dalm industri
pembuatan baja. Gambar sketsa dari tungku ini ditunjukkan dalam gambar 7.
Terlihat bahwa dalam gambar tersebut bahwa konstruksi BOF relatif sederhana,
bagian luarnya dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya
dibuat dari bata tahan api (firebrick). Kapasitas BOF ini biasanya bervariasi antara 35 ton
sampai dengan 200 ton.
Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan dengan BOF adalah
: besi kasar cair (65-85%), skrap baja (15-35%), batu kapur dan gas oksigen
(kemurnian 99,5%). Keunggulan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja
lainnya adalah dari segi waktu peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar
60 menit untuk setiap proses peleburan.
Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari BOF ini disebabkan oleh pemakaian
gas oksigen dengan kemurnian yang tinggi sebagai gas oksidator utama untuk memurnikan
baja. Gas oksigen dialirkan ke dalam tungku melalui pipa pengalir (oxygen
lance) dan bereaksi dengan cairan logam di dalam tungku. Gas oksigen akan
mengikat karbon dari besi kasar berangsur-angsur turun sampai mencapai
tingkat baja yang dibuat. Disamping itu, selama proses oksidasi
berlangsung
terjadi panas yang tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair sampai
diatas 1650 oC.
Pada saat oksidasi berlangsung, ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur
tersebut kemudian mencair dan bercampur dengan bahan-bahan impuritas
(termasuk bahan-bahan yang teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja
cair.
Bila proses oksidasi selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen
diangkat/dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari
baja cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia.
Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping). Penuangan
tersebut dilakukan ketika temperatur baja cair sekitar 1600 oC. Penuangan dilakukan
dengan memiringkan perlahan- lahan sehingga cairan baja akan tertuang masuk kedalam
ladel. Di dalam ladel biasanya dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari
permukaan baja cair dan proses perlakuan logam cair (metal treatment). Metal
treatment tersebut terdiri dari proses pengurangan impuritas dan penambahan elemen-
elemen pemadu atau lainnya dengan maksud untuk memperbaiki kualitas baja
cair sebelum dituang ke dalam cetakan.

Proses Peleburan Baja Dengan EAF

Proses peleburan dalam EAF ini menggunakan energi listrik. Konstruksi

tungku ini ditunjukkan dalam gambar 8. Panas dihasilkan dari busur listrik yang terjadi pada
ujung bawah dari elektroda. Energi panas yang terjadi sangat tergantung pada jarak
antara elektroda dengan muatan logam di dalam tungku. Bahan elektroda biasanya
dibuat dari karbon atau grafit. Kapasitas tungku EAF ini dapat berkisar antara
2 - 200 ton dengan waktu peleburannya berkisar antara 3 - 6 jam.
Bahan baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge iron) yang
dicampur dengan skrap baja. Penggunaan besi spons dimaksudkan untuk
menghasilkan kualitas baja yang lebih baik. Tetapi dalam banyak hal (terutama untuk
pertimbangan biaya) bahan
baku yang dilebur seluruhnya berupa skrap baja, karena skrap baja
 lebih murah dibandingkan dengan besi spons. Disamping bahan baku diatas, seperti halnya pada
proses BOF, bahan-bahan lainnya yang ditambahkan pada EAF adalah batu kapur, ferosilikon,
feromangan, dan lain-lain dengan maksud yang sama pula.
Proses basa dan asam dapat diterapkan dalam EAF. Untuk pembuatan baja
berupa produk cor maka biasanya digunakan proses
asam, sedangkan untuk pembuatan baja spesial biasanya digunakan proses basa.
Peleburan baja dengan EAF ini dapat menghasilkan kualitas baja yang lebih baik karena
tidak terjadi kontaminasi oleh bahan bakar atau gas yang digunakan untuk proses
pemanasannya.

A. KLASIFIKASI BAJA PADUAN

1. Berdasarkan persentase paduannya

a. Baja paduan rendah
Bila jumlah unsur tambahan selain karbon lebih kecil dari 8% (menurut Degarmo. Sumber
lain, misalnya Smith dan Hashemi menyebutkan 4%), misalnya : suatu baja terdiri atas
1,35%C; 0,35%Si; 0,5%Mn; 0,03%P; 0,03%S; 0,75%Cr; 4,5%W [Dalam hal ini
6,06%<8%]>
b. Baja paduan tinggi
 Bila jumlah unsur tambahan selain karban lebih dari atau sama dengan 8% (atau 4%
menurut Smith dan Hashemi), misalnya : baja HSS (High Speed Steel) atau SKH 53 (JIS)
atau M3-1 (AISI) mempunyai kandungan unsur : 1,25%C; 4,5%Cr; 6,2%Mo; 6,7%W;
3,3%V.
Sumber lain menyebutkan:
a. Low alloy steel (baja paduan rendah), jika elemen paduannya ≤ 2,5 %
b. Medium alloy steel (baja paduan sedang), jika elemen paduannya 2,5 – 10 %
c. High alloy steel (baja paduan tinggi), jika elemen paduannya > 10 %

2. Berdasarkan jumlah komponennya:

a. Baja tiga komponen
Terdiri satu unsur pemadu dalam penambahan Fe dan C.
b. Baja empat komponen atau lebih
Terdiri dua unsur atau lebih pemadu dalam penambahan Fe dan C. Sebagai contoh baja
paduan yang terdiri: 0,35% C, 1% Cr,3% Ni dan 1% Mo.

3. Berdasarkan strukturnya:
a. Baja pearlit (sorbit dan troostit)
Unsur-unsur paduan relatif kecil maximum 5% Baja ini mampu dimesin, sifat mekaniknya
meningkat oleh heat treatment (hardening &tempering)
b. Baja martensit
Unsur pemadunya lebih dari 5 %, sangat keras dan sukar dimesin
c. Baja austenit
Terdiri dari 10 – 30% unsur pemadu tertentu (Ni, Mn atau CO) Misalnya : Baja tahan karat
(Stainless steel), nonmagnetic dan baja tahan panas (heat resistant steel).
d. Baja ferrit
Terdiri dari sejumlah besar unsur pemadu (Cr, W atau Si) tetapi karbonnya rendah. Tidak
dapat dikeraskan.
e. Karbid atau ledeburit
Terdiri sejumlah karbon dan unsur-unsur pembentuk karbid (Cr, W, Mn, Ti, Zr).
4. Berdasarkan penggunaan dan sifat-sifatnya
a. Baja konstruksi (structural steel)
Dibedakan lagi menjadi tiga golongan tergantung persentase unsur pemadunya, yaitu baja
paduan rendah (maksimum 2 %), baja paduan menengah (2- 5 %), baja paduan tinggi (lebih
dari 5 %). Sesudah di-heat treatment baja jenis ini sifat-sifat mekaniknya lebih baik dari
pada baja karbon biasa.
b. Baja perkakas (tool steel)
Dipakai untuk alat-alat potong, komposisinya tergantung bahan dan tebal benda yang
dipotong/disayat,kecepatan potong, suhu kerja. Baja paduan jenis ini dibedakan lagi menjadi
dua golongan, yaitu baja perkakas paduan rendah (kekerasannya tak berubah hingga pada
suhu 250 °C) dan baja perkakas paduan tinggi (kekerasannya tak berubah hingga pada suhu
600°C). Biasanya terdiri dari 0,8% C, 18% W, 4% Cr, dan 1% V, atau terdiri dari 0,9% C, 9
W, 4% Cr dan 2-2,5% V.

c. Baja dengan sifat fisik khusus

Dibedakan lagi menjadi tiga golongan, yaitu baja tahan karat (mengandung 0,1-0,45% C dan
o
12-14% Cr), baja tahan panas (yang mengandung 12-14% Cr tahan hingga suhu 750-800 C,
o
sementara yang mengandung 15-17% Cr tahan hingga suhu 850-1000 C), dan baja tahan
pakai pada suhu tinggi (ada yang terdiri dari 23-27% Cr, 18-21% Ni, 2-3% Si, ada yang
terdiri dari 13-15% Cr, 13-15% Ni, yang lainnya terdiri dari 2-2,7% W, 0,25-0,4% Mo, 0,4-
0,5% C).

d. Baja paduan istimewa

Baja paduan istimewa lainnya terdiri 35-44% Ni dan 0,35% C,memiliki koefisien muai yang
rendah yaitu :
 Invar : memiliki koefisien muai sama dengan nol pada suhu 0 – 100 °C, digunakan untuk
alat ukur presisi.
 Platinite : memiliki koefisien muai seperti glass, sebagai pengganti platina.
 Elinvar : memiliki modulus elastisitet tak berubah pada suhu 50°C sampai 100°C.
Digunakan untuk pegas arloji dan berbagai alat ukur fisika.
e. Baja Paduan dengan Sifat Khusus
 Baja Tahan Karat (Stainless Steel)
Sifatnya antara lain:
– Memiliki daya tahan yang baik terhadap panas, karat dan goresan/gesekan
– Tahan temperature rendah maupun tinggi
– Memiliki kekuatan besar dengan massa yang kecil
– Keras, liat, densitasnya besar dan permukaannya tahan aus
– Tahan terhadap oksidasi
– Kuat dan dapat ditempa
– Mudah dibersihkan
– Mengkilat dan tampak menarik
 High Strength Low Alloy Steel (HSLA)
Sifat dari HSLA adalah memiliki tensile strength yang tinggi, anti bocor, tahan
terhadap abrasi, mudah dibentuk, tahan terhadap korosi, ulet, sifat mampu mesin yang
baik dan sifat mampu las yang tinggi (weldability). Untuk mendapatkan sifat-sifat di atas
maka baja ini diproses secara khusus dengan menambahkan unsur-unsur seperti: tembaga
(Cu), nikel (Ni), Chromium (Cr), Molybdenum (Mo), Vanadium (Va) dan Columbium.
 Baja Perkakas (Tool Steel)
Sifat-sifat yang harus dimiliki oleh baja perkakas adalah tahan pakai, tajam atau
mudah diasah, tahan panas, kuat dan ulet. Kelompok dari tool steel berdasarkan unsur
paduan dan proses pengerjaan panas yang diberikan antara lain:
– Later hardening atau carbon tool steel (ditandai dengan tipe W oleh AISI), Shock
resisting (Tipe S), memiliki sifat kuat dan ulet dan tahan terhadap beban kejut dan
repeat loading. Banyak dipakai untuk pahat, palu dan pisau.
– Cool work tool steel, diperoleh dengan proses hardening dengan pendinginan yang
berbeda-beda. Tipe O dijelaskan dengan mendinginkan pada minyak sedangkan tipe A
dan D didinginkan di udara.
– Hot Work Steel (tipe H), mula-mula dipanaskan hingga (300 – 500) ºC dan
didinginkan perlahan-lahan, karena baja ini banyak mengandung tungsten dan
molybdenum sehingga sifatnya keras.
 – High speed steel (tipe T dan M), merupakan hasil paduan baja dengan tungsten dan
molybdenum tanpa dilunakkan. Dengan sifatnya yang tidak mudah tumpul dan tahan
panas tetapi tidak tahan kejut.
– Campuran carbon-tungsten (tipe F), sifatnya adalah keras tapi tidak tahan aus dan
tidak cocok untuk beban dinamis serta untuk pemakaian pada temperatur tinggi.

5. Klasifikasi lain antara lain :

a. Menurut penggunaannya:
 Baja konstruksi (structural steel), mengandung karbon kurang dari 0,7 % C.
 Baja perkakas (tool steel), mengandung karbon lebih dari 0,7 % C.
b. Baja dengan sifat fisik dan kimia khusus:
 Baja tahan garam (acid-resisting steel)
 Baja tahan panas (heat resistant steel)
 Baja tanpa sisik (non scaling steel)
 Electric steel
 Magnetic steel

 Non magnetic steel

 Baja tahan pakai (wear resisting steel)
 Baja tahan karat/korosi
c. Dengan mengkombinasikan dua klasifikasi baja menurut kegunaan dan komposisi kimia
maka diperoleh lima kelompok baja yaitu:
 Baja karbon konstruksi (carbon structural steel)
 Baja karbon perkakas (carbon tool steel)
 Baja paduan konstruksi (Alloyed structural steel)
 Baja paduan perkakas (Alloyed tool steel)
 Baja konstruksi paduan tinggi (Highly alloy structural steel)
d. Selain itu baja juga diklasifisikan menurut kualitas:
 Baja kualitas biasa
 Baja kualitas baik
 Baja kualitas tinggi
B. SIFAT-SIFAT TEKNIS BAHAN
a) Sifat Mekanis Baja Paduan
Baja paduan merupakan campuran dari baja dan beberapa jenis logam lainnya dengan
tujuan untuk memperbaiki sifat baja karon yang relatif mudah berkarat dan getas bila kadar
karbonnya tinggi. Selain itu, penambahan unsur paduan juga bertujuan untuk memperbaiki sifat
mekanik diantaranya:
 Kekuatan
Kekuatan merupakan kemampuan suatu bahan untuk menahan perubahan bentuk di bawah
tekanan. Penambahan logam (Ni, Cr, Molibdenum) dengan komposisi sesuai akan menambah
kekuatan baja, sebab Ni dan Cr yang ditambahkan akan masuk ke susunan atom dan
menggantikan berapa atom C. Penambahan tersebut dapat meningkatkan kekuatan sampai
lima kali lipat.
 Elasisitas
Elastisitas adalah kemampuan suatu bahan
unuk kembali ke bentuk semula setelah
pembebanan ditiadakan atau dilepas.
Modulus elastisitas merupakan indikator
dari sifat elastis. Adanya penambahan
logam pada baja akan
meningkatkan kemampuan
elastisitasnya dengan nilai modulus
elastisitas yang lebih besar dari sebelumnya. Berikut beberapa logam dan nilai modulus
elastisitasnya jika ditambahkan pada baja:
 Batas mulur (Plastisitas)
Plastisitas adalah kemampuan suatu bahan untukberubah bentuk secara permanen setelah
diberi beban. Logam yang ditambahkan berupa nikel, vanadium, titanium, tungsten, chrome
dsb akan meningkatkan nilai batas mulur. Hal tersebut disebabkan dengan penambahan
logam yang memiliki batas mulur tinggi akan menghasilkan baja paduan yang batas
mulurnya tinggi pula.
 Kekuatan Tarik
 Kekuatan tarik adalah kemampuan suatu material untuk menahan tarikan dua gaya yang
saling berlawanan arah dan segaris. Logam Ni dan Cr merupakan bahan yang biasa
ditambahankan untuk meningkatkan kemampuan menahan tariakan, selain sebagai penambah
kekutan tekan.
 Keuletan
Keuletan adalah kemampuan suatu material untuk diregang atau ditekuk secara permanent
tanpa mengakibatkan pecah atau patah. Baja dengan kandungan karbon rendah memiliki
keuletan yang tinggi, sehingga dengan paduan logam lain kadar karbonnya akan turun. Selain
itu, kandungan fosfor pada baja paduan yang rendah akan meningkatkan keuletannya.
 Tahan aus
Tahan aus merupakan. Paduan logam yang digunakan untuk meningkatkan kemampuan tahan
aus diantaranya nikel, chrom, dan vanadium.

[8]
Efek utama elemen paduan utama untuk baja
Elemen Persentase Fungsi utama

Aluminium 0.95–1. Paduan unsur dalam nitriding baja

Bismut - -- Meningkatkan mesin

0.001–
Boron Powerfull agen kemampukerasan
0.003

0.5–2 Naik kemampukerasan

Kromium
4–18 Tahan Korosi

Tembaga 0.1–0.4 Tahan Korosi

Molybdenum 0.2–5 Stabil karbida; menghambat pertumbuhan butir

2–5 Toughener Toughener

Nikel
12–20 Tahan terhadap Korosi
 0.2–0.7 Meningkatkan kekuatan

2 Spring Baja
Silicon
Persentase
Memperbaiki sifat-sifat magnetik
tinggi

Belerang 0.08–0.15 mesin bebas properti

Perbaikan karbon dalam partikel inert; mengurangi

Titanium -
kekerasan di krom martensit baja

Tungsten - Kekerasan pada temperatur tinggi

Stabil karbida; meningkatkan kekuatan sementara

Vanadium 0.15 tetap mempertahankan keuletan; mempromosikan
struktur butir halus

Gambar Kurva Tegangan dan Regangan (baja paduan AISI 4.140)

b) Sifat Pengaruh Lingkungan

Korosi merupakan proses elektrokimia yang terjadi pada logam dan tidak dapat
dihindari karena merupakan suatu proses alamiah. Berbagai faktor yang dapat menyebabkan
 terjadinya korosi, yaitu: sifat logam, yang meliputi perbedaan potensial, ketidakmurnian, unsur
paduan, perlakuan panas yang dialami, dan tegangan, serta faktor lingkungan yang meliputi
udara, temperatur, mikroorganisme. Baja paduan akan memiliki ketahanan terhadap korosi jika
dicampur dengan Tembaga yang berkisar 0,5-1,5% tembaga pada 99,95-99,85 % Fe, dengan
Chromium, atau dicampur dengan Nikel.

Baja Paduan tahan terhadap perubahan suhu, ini berarti sifat fisisnya tidak banyak berubah.
 Penambahan Molibdenum akan memperbaiki baja menjadi tahan terhadap suhu tinggi,liat dan
kuat
 Penambahan Wolfram dan penambahan Kobalt juga memberikan pengaruh yang sama seperti
pada penambahan Molibdenum yaitu membuat baja paduan tahan terhadap suhu tinggi

C. CONTOH PENGGUNAAN/APLIKASI DI BIDANG TEKNIK PERTANIAN/TEKNIK

MESIN

Penggunaan baja paduan banyak sekali pada bidang teknik pertanian atau teknik mesin
karena baja paduan memiliki kelebihan yang berbeda sesuai dengan campuran jenis logam yang
digunakan.
Penggunaan baja paduan pada bidang teknika adalah mesin penghancur plastik. Pada
mesin ini penggunaan baja paduan berada pada bagian pisau yang membuat pisau tersebut
mudah di asah dan mudah diganti jika sudah aus, katup coran, kawat yang terbuat dari baja
karbon, rangka mesin perontok padi, gear pada mesin milling, alat tap, pipa, dan masih banyak
lagi alat atau mesin yang menggunakan baja karbon.
 Alat Penghancur Plastik Kawat Baja Karbon

Mesin Perontok Padi

Katup Koran

Gear Pipa Tap

D. STANDARISASI DAN PENGKODEAN

Baja memilki standar dan pengkodean yang bermacam-maca dari Amerika hingga Jepang
pun mengkodekan jenis baja. Jenis-jenis Kode tersebut adalah AISI(American Iron Steel
Institute), SAE(Society for Automotive Engineering), UNS (Unified Numbering System),
ASTM(American Standard for Testing and Material), JIS (Japanese Industrial Standard), DIN
(Deutsches Institut fur Normung), ASME(American Society of Mechanical Engineers),
CEN(Committee European de Normalization), ISO(International Standardization Organization),
dan Association francaise de normalization (AFNOR).
Standarisasi untuk pengkodean SAE memiliki cara penulisan sebagai berikut:
 Untuk dua angka pertama dalam sebutan ini menandakan paduan utama (s) dari baja.
Dua angka berikutnya dalam penunjukan menandakan jumlah karbon dalam baja. Masing-
masing unsur logam lainnya memilki angka kode yang mengisi digit pertama, yaitu:

Baja Karbon:

 Digit pertama adalah "1" seperti dalam 10xx, 11xx, dan 12xx
 Digit kedua menjelaskan proses: "1" adalah resulfurized dan "2" adalah resulfurized dan
rephosphorized.

Baja Mangan:

 Digit pertama adalah "1" seperti dalam 13xx dan, memang, baja karbon. Namun, karena
mangan adalah normal produk baja karbon membuat AISI / SAE telah memutuskan
untuk tidak mengklasifikasikan sebagai baja paduan.
 Digit kedua selalu "3"

Baja Molybdenum:

 Digit pertama adalah "4" seperti dalam 40xx dan 44xx.

 Angka kedua menunjuk persentase molibdenum dalam baja.

Baja Kromium:

 Digit pertama adalah "5" seperti dalam 51xx dan 52xx

 Angka kedua menunjuk persentase kromium dalam baja.
Baja paduan lebih satu unsur:

 Baja ini mengandung tiga paduan

 Digit pertama dapat "4", "8", atau "9" tergantung pada paduan dominan
 Angka kedua menunjuk persentase reaming dua paduan.

Data pengkodean baja paduan sebagai berikut:

Kode SAE Komposisi
13xx Mn 1.75%

40xx Mo 0.20% or 0.25% or 0.25% Mo & 0.042% S

41xx Cr 0.50% or 0.80% or 0.95%, Mo 0.12% or 0.20% or 0.25% or 0.30%

43xx Ni 1.82%, Cr 0.50% to 0.80%, Mo 0.25%

44xx Mo 0.40% or 0.52%

46xx Ni 0.85% or 1.82%, Mo 0.20% or 0.25%

47xx Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20% or 0.35%

48xx Ni 3.50%, Mo 0.25%

50xx Cr 0.27% or 0.40% or 0.50% or 0.65%

50xxx Cr 0.50%, C 1.00% min

50Bxx Cr 0.28% or 0.50%

51xx Cr 0.80% or 0.87% or 0.92% or 1.00% or 1.05%

51xxx Cr 1.02%, C 1.00% min

51Bxx Cr 0.80%

52xxx Cr 1.45%, C 1.00% min

61xx Cr 0.60% or 0.80% or 0.95%, V 0.10% or 0.15% min

86xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.20%

87xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.25%

88xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.35%

92xx Si 1.40% or 2.00%, Mn 0.65% or 0.82% or 0.85%, Cr 0.00% or 0.65%

 Kerusakan logam merupakan hal yang riskan didalam dunia industri, terlebih apabila ini
terjadi pada komponent atau bagian yang kritis. Kerusakan logam ini sendiri dapat disebabkan
oleh banyak faktor, seperti: kekeliruan dalam pemilihan material, cacat fabrikasi, kesalahan
perlakuan panas, kekeliruan dalam perencanaan mekanik, kondisi operasi yang tidak terduga,
pengontrolan lingkungan yang tidak cermat, kontrol kualitas dan inspeksi yang kurang.

Kerusakan itu senduiri terjadi dengan mekanisme-mekanisme tertentu, tergantung pada

faktor penyebab dan sifat dari bahan itu. Dimana mekanisme-mekanismenya antara lain; korosi,
fatik, patah getas, overload, korosi temperatur tinggi, stress corrosion cracking, creep(stress
repture) dan aus(wear).

Akibat kerusakan logam pada suatu komponen atau bagian yang kritis terkadang
sangat diluar dugaan, bahkan bencana dapat saja terjadi karenanya. Seumpamanya pada kawat
baja untuk penahan jembatan, dengan terjadinya kerusakan pada satu kawat berarti beban yang
mesti ditanggungnya akan dibebankan merata pada kawat yang lain. Mungkin saja ini masih
aman, namun bagaimana apabila ada satu kawat yang ternyata telah mengalami cacat, baik itu
akibat korosi, lalu dengan beban dinamis yang diterimanya akibat kendaraan yang melewatinya
maka kawat baja ini dapat saja gagal dan pembebanannya pun akan kembali dibagikan pada
kawat yang lainnya. Akibat dari semua ini dapat saja jembatan akan collapse.

Adanya getaran atau gerakan yang dinamis juga merupakan salah satu penyebab utama
terjadinya kerusakan logam. Karena pergerakan yang berulang-ulang ini dan terjadi terus-
menerus secara kontiniu akan menyebabkan logam mengalami kelelahan. Hal ini telah
menyebabkan fatigue failure tidak dapat dihindari untuk terjadi. Fatigue failure ini banyak terjadi
pada gear roda gigi, as kendaraan, dan bagian yang selalu bergerak lainnya.
 Gambar 1. Jembatan yang roboh.

Gambar di atas merupakan sebuah jembatan yang roboh di Amerika Serikat. Ini terjadi setelah
dibuka pada bulan Juli 1940, Tacoma Narrows Bridge di Washington State mendapat julukan
"Galloping Gertie," karena desain nya yang luwes mengizinkan jalur jalanya itu untuk
berdesir(bergoyang) di dalam angin. Tetapi ketika hembusan keras yang mencapai (di) atas 40
mph mulai menerpa jembatan pada 7 Nopember di tahun itu, gerakan nya tiba-tiba berubah.
Dimana dari desiran yang terjadi, jalan mulai memutar dan melingkar. Beton pecah, kabel
berjumbai, dan setelah hanya empat bulan dioperasikan, jembatan roboh. Sebagai respon atas
kegagalan, yang untunglah tanpa korban jiwa, insinyur-insinyur mengeraskan tiang-tiang yang
menyokong Jembatan California’s Golden Gate dan dikuranginya fleksibilitas dari desain ulang
jembatan-gantung.

PERLUNYA MENPELAJARI KERUSAKAN LOGAM

Dari contoh kasus collapse’a jembatan di atas marang kali kita dapat memahami betapa
pentingnya mempelajari tenjang kerusakan logam. Baik itu tentang faktor-faktornya maupun
mekanisme kerusakannya. Analisa yang kita lakukan terhadap kerusakan logam yang terjadi baik
itu setelah gagalnya suatu komponen akan membuat kita lebih hati-hati lagi. Analisa kerusakan
ini diperlukan agar kerusakan bahkan kegagalan yang serupa tidak akan terjadi lagi dimasa
mendatang.

Dengan telah diketahuinya ciri-ciri dan mekanisme kerusakan dari analisasebelumnya

maka kita akan dapat melakukan pencegahan dini dari kegagalan serupa yang mungkin terjadi,
 baik dengan melakukan maintenance atau pemeliharaan bahkan penggantian komponen lebih
dini.

Pengetahuan terhadap kerusakan logam ini sendiri merupakan bagian ilmu yang sangat
penting dalam bidang analisa kegagalan bahan. Karena kesuksesan suatu analisa sangat
dipengaruhi pemahaman dan pengetahuan kita terhadap kerusakan logam. Analisa kerusakan
logam ini sendiri dapat dalam 3 skala : makroskopik, mikroskopik, dan fractografik elektron.

A. MAKROSKOPIK
Aturan umum yang baik untuk diterapkan dalam meninjau skala pembesaran yang harus
digunakan dalam menguji kerusakan adalah : semakin tinggi pembesaran, (a) semakin mahal
pengujian

(b) semakin tinggi keahlian yang dibutuhkan dalam penanganan dan penyiapan bahan dan

(c) semakin lama waktu pengujian.

Gambar 2. Perbandinga kegagalan dari dinding pipa (a) ulet dan (b) getas.

Pengujian makroskopik memerlukan penyiapan yang sedikit. Tetapi aturan yang telah
diberikan sebelumnya tentang kehati-hatian dalam penanganan harus diterapkan. Hasil
makroskopik kadang-kadang memberikan informasi yang cukup untuk menjelaskan penyebab
suatu masalah atau menuntun peneliti selanjutnya dengan memberikan terhadap benda yang
utuh.

Makroskopik sendiri merupakan pengujian yang dilakukan dengan masih dapat ditinjau
dengan indera penglihatan atau mata. Beberapa faktor yang harus ditinjau adalah : distorsi yang
berhubungan dengan kerusakan, perubahan letak dari permukaan retak, produk korosi, ukuran,
jumlah dan lokasi dari potongan, kekasaran atau kekerasan permukaan retak, dan setiap
hubungan kerusakan tersebut dengan kerusakan luar, seperti nicks atau kondisi desain seperti

sudut atau radian.

Gambar 3. Patah ulet akibat penarikan (terjadinya deformasi plastis).

Gambar 4. patahan akibat uji tarik (a) patah getas (b) patah ulet

Salah satu ciri makroskopik dari suatu kerusakan adalah jumlah deformasi plastis.
Pada kerusakan ulet selalu terdapat deformasi plastis, sejumlah energi disaerap bila logam
dideformasi(sebelum permukaan baru terbentuk), sedangkan pada kerusakan brittle bagian–
bagian yang retak dapat bersatu dengan baik. Pada lingkungan, permukaan kerusakan ulet cukup
kasar karena terjadi deformasi plastis, sedangkan kerusakan bvrittle lebih halus.
Gambar 4. Bagian patahan yang menunjukkan patah ulet
(permukaan terdeformasi plastis dan kasar).

Dari penampakan-penampakan inilah suatu kerusakan dapat dideteksi apakah telah terjadi
deformasi plastis sebelumnya sebelum logam itu gagal, sehingga diketahui apakah logam ini ulet
atau getas, atau kombinasi dari keduanya.

Gambar 5. Poros yang patah (patahan yang getas

dipermukaannya namun ulet didalamnya).

B. MIKROSKOPIK
 Pengujian secara mikroskopik ialah suatu proses penelitian yang ditujukan untuk melihat
dan menganganalisa struktur mikro suatu logam. Hal ini terkadang menjadi sangat penting untuk
mendapatkan jawaban dari suatu kegagalan yang terjadi yang tidak dapat di jelaskan sepenuhnya
oleh pengujian secara makro. Pengujian ini biasanya lebih mengarah kepada struktur penyusun
dan bentuk dari mikrostruktur logam itu sendiri, apakah itu serat maupun batas butir dan struktur
penyusunnya.

Ada dua alasan untuk melakukan pengujian mikroskoptis : untuk menguji mikrostruktur
untuk menentukan sebelum dilakukan pemrosesan yang sesuai (mis, perlakuan panas) atau untuk
menguji hubungan antara bentuk rengkahan terhadap mikrostrukturnya. Pada saat mikrostruktur
sedang dipelajari, setiap bahan harus diuji. Seperti halnya dalam semua kerja metalografik,
pengawasan harus dilakukan dalam mengangkat, menghaluskan dan penyempurnaan. Tetapi
tidak perlu memastikan ujung bahan tidak bulat.

Pengujian mikroskopik yang lebih dari 1000× biasanya jarang dilakukan terhadap
permukaan yang retak. Dangkalan bidang secara jelas mengurangi manfaat cara ini. Tetapi
walaupun pengujian mikroskopik hanya dibuat untuk membedakan fase penyelidikan yang lain,
pengujian ini kadang-kadang dapat juga digunakan untuk memberikan jalan terhadap suatu
masalah dan untuk menjelaskan penyebabnya.

Bila hubungan bentuk patahan terhadap mikrostruktur merupakan hal yang dianggap
penting, profil retakan diuji dan kehati-hatian harus dilakukan untuk menjaga bagian ujung.

(a) (b)

Gambar 6. Patah getas (a) intergranular pada baja 304 S (b) intragranular pada baja 316 S

Sifat-sifat kebanyakan dari bahan engineering dapat dirubah dengan melalui pemanasan.
Perubahan dalam mikrostruktur biasanya selalu berhubungan dengan perubahan sifat-sifat.
Walaupun kadang-kadang tidak mungkin untuk menjelaskan suatu kerusakan mikrostruktur
umumnya, secara kebetulan beberapa fase perlakuan panas akan terjadi dan mikrostruktur akan
terbentuk dengan tidak benar. Contohnya, pada baja lekukan dan baja tuang, adanya ferrite
menunjukkan bahwa temperature austenitizing mungkin terlalu rendah atau pelekukan tidak
cukup. Bainite mungkin juga terlihat jika terdapat lekukan kerutan. Juga dalam pengerasan bahan
seperti aluminium pengendapan partikel yang besar dapat menunjukkan adanya overaging.

Kerusakan inklusi (logam atau non logam) atau inklusi kerusakan matrik telah dihubungkan
dengan semua jenis kerusakan : statis, dinamis, dan fatig. Bila logam berubah bentuk, tidak
hanya matrik yang terdeformasi tetapi juga inklusi. Gambar 6.(a) menunjukkan suatu retakan
intergranular yang diperparah oleh inklusi
DAFTAR PUSTAKA

1. Teknologi Pengelasan Logam oleh Prof.Dr.Ir. Harsono Wiryosumarto &

Prof.Dr.Toshie Okumura
2. Surdia, Chijiwa, Teknik Pengecoran Logam, Pradnya Paramita. 1986