CURSO DE ALINEAMIENTO DE

MAQUINAS : Técnicas
Convencionales y Rayos Láser
 UNIDAD 1

LA IMPORTANCIA Y OBJETIVIDAD DE UN
BUEN ALINEAMIENTO
 LA IMPORTANCIA DEL ALINEAMIENTO MAQUINAS
• Está comprobado que el desalineamiento es la causa de más del 50% de las averías en
las máquinas rotativas, le sigue el desbalance con más del 45% y otros problemas como
el de lubricación, montaje, etc.
•Estas fallas producen grandes pérdidas financieras debido al daño prematuro de la
maquinaria
•Estadísticamente, más del 50% de las máquinas existentes están excesivamente
desalineadas.
•Las causas de este problema son: falta de entrenamiento, de instrumentos y del tiempo
suficiente.
•La responsabilidad del alineamiento debe recaer en todo consciente Gerente, ingeniero,
supervisor, capataz y mecánico.
•La capacidad de realizar un buen alineamiento esta directamente ligado al conocimiento,
la habilidad y el deseo de hacerlo bien.
•Existen importantes avances en el diagnóstico de problemas en maquinarias, como son
el análisis vibracional, el análisis de aceite y la termografía, Pero persiste la gran
diferencia entre encontrar un problema en una máquina y corregir el problema.
•También existen significativos avances en el instrumental para correcciones mecánicas
(desalineamiento, desbalance y otros).
INCREMENTAR LA VIDA UTIL DE LA MAQUINA ROTATIVA
Un buen alineamiento consigue:

- Reducir las fuerzas excesivas radiales y axiales en los rodamientos prolongando su vida útil.

- Eliminar la posibilidad de falla del eje por fatiga cíclica.

- Minimizar el desgaste de los componentes del acoplamiento.

- Minimizar el la flexión del eje desde el punto de transmisión de potencia en el acoplamiento

al rodamiento lado acoplamiento. Mantener la tolerancia interna apropiada del rotor.

- Reducir el consumo de energía (ahorros del 2 a 17%).

- Tener bajos niveles de vibración y ruido.

- Evitar sobrecalentamientos de la maquinaria y evitar daños en sellos y obturaciones.

 VIDA UTIL DE UNA MAQUINA ROTATIVA SUJETA A DESALINEAMIENTO

1000
Daño potencial severo de rotores,
rodamientos y acoplamiento

Meses de 100
funcionamiento Potencial for severe damage to
rotors-bearings - couplings
continuo

10

Metal machinery component

1
Deterioro inicial de los
componentes de la maquinaria

0.2 50 100
TRES COSAS QUE SE NECESITAN SABER PARA ALINEAR MAQUINAS
ROTATIVAS.
¿Donde están estas?
¿Donde deben estas ir?
¿Donde deben estar?

LOS COSTOS DEL DESALINEAMIENTO

Incurren continuamente en:
- Pérdida de producción.
- Degradación mecánica
- Consumo de energía

Medidos contra sus costos para:

- Medir el desalineamiento
- Analizar la situación y determinar la precisión del alineamiento.
- Corregir el desalineamiento existente.
SINTOMAS DEL DESALINEAMIENTO
- Fallas prematuras de rodamientos, sellos, acoplamiento o ejes.

- Vibración radial y axial excesiva.

- Altas temperaturas en la carcasa cerca de los rodamientos o altas temperaturas del

aceite de lubricación.

- Excesiva fuga de aceite lubricante por los sellos de los rodamientos.

- Soltura de los pernos de anclaje (problemas de ''pie flojo'').

- Alto e inusual número de fallas del acoplamiento o desgaste rápido del mismo.

- Los defectos del eje y acoplamiento (''runout'') pueden tender a incrementarse

después de algún tiempo de funcionamiento del equipo.

- Rotura de los ejes (o agrietamiento) en o cerca a los asientos de los rodamientos o de

las masas del acoplamiento.

- Consumo de energía más alto del normal.

 LOS PASOS COMPLETOS DE UN TRABAJO DE ALINEAMIENTO

1. Adquirir instrumental y dispositivos de medición adecuados, así como, contar con

personal entrenado.

2. Obtener información relevante sobre el equipo que se está alineado.

3. Tomar las necesarias medidas de Seguridad y Puesta fuera de Servicio de la

maquinaria.

4. Realizar las inspecciones preliminares.

5. Realizar un alineamiento grueso del equipo, para luego medir con precisión la
posición de los ejes.

6. Realizar los cálculos y determinar los movimientos.

7. Reposicionar la Maquinaria.

8. Ponerla en operación y monitorear a las condiciones normales de funcionamiento.

FRECUENCIA DE VERIFICACION DEL ALINEAMIENTO

-Aproximadamente 2 horas como promedio puede durar el Movimiento desde

que la maquinaria está parada hasta que alcanza sus condiciones térmicas de
operación.

- A un equipo recién instalado se recomienda verificar el alineamiento dentro

de los 3 a 6 meses del inicio de la operación.

- Basado en lo que se halle durante la primera o segunda ''verificación del

alineamiento'' se orientará la inspección y las correcciones. En promedio, el
alineamiento de todo equipo debe ser verificado con una rutina anual.

VIDA UTIL DE UNA MAQUINA ROTATIVA SUJETA A

DESALINEAMIENTO
 UNIDAD 2

CIMENTACIONES, SOPORTES BASE Y

TUBERIAS
CIMENTACIONES, PLATOS – SOPORTES Y TUBERIAS
Consideraciones

- Muchos problemas de desalineamiento se deben al diseño de la instalación,

deterioro de los platos – soportes o a la misma carcasa de la máquina.

- Las condiciones del suelo donde están asentadas las máquinas y cimentaciones.

- La vibración (o ruido) tolerable que puede transmitirse a través de la estructura

al entorno.

- El tiempo que una máquina permanecerá alineada con precisión, dependiendo de

posibles movimientos por su peso y vibración, así como por el calor transmitido
por conducción y radiación por la máquina al plato – soporte, concreto y
estructura.
 CIMENTACIONES

TIPOS:
- Cimentaciones Rígidas
- Cimentaciones Flexibles

Cimentaciones Rígidas
Ventajas:
- Brinda una plataforma estable para la sujeción de la maquinaria.
- Más fáciles de construir que las cimentaciones flexibles.
- Absorben el movimiento o vibración.
- Pueden aislar el movimiento residual mediante la adición al bloque de cimentación de
material absorbente de vibración.

Desventajas:
- Degradación eventual por si se localizan fuera de las edificaciones y las condiciones
climáticas cambian radicalmente durante el año.
- En maquinarias con tuberías sin soportes, pueden producirse fuerzas extremas.
Posibilidad de absorber vibración de otras máquinas vecinas.1
Cimentaciones Flexibles

Ventajas
- Plataforma estable para la sujeción de la maquinaria rotativa permitiendo que la
instalación completa se mueva en el caso de fuerzas exteriores tales como los
esfuerzos por tuberías.

- Habilidad para aislar cualquier vibración de las máquinas instaladas en ellas a las
estructuras vecinas y aislar a la unidad de la transmisión de vibración de otras
máquinas cercanas.

Desventajas
- Más difíciles de construir y mantener que las cimentaciones rígidas.

- Si existe excesiva vibración en la maquinaria por períodos largos pueden producirse

daños potenciales.

- Degradación potencial de los resortes – soportes.

PLATOS - SOPORTES (BASEPLATES)
Tipos:
- De fundición
- Prefabricados

EL CONCRETO, EL CEMENTO Y LA LECHADA DE CEMENTO

(GROUT)
- El concreto es una mezcla de material inerte y cemento.
- La lechada de cemento (Grout) puede tener una base de cemento o una de epoxy.
- El cemento, comúnmente piedra caliza y arcilla, mezclado con agua actúa como cohesionador del
material inerte.

EL CONCRETO
Cantidades de mezcla de Concreto

Material Baja rigidez Alta rigidez

Agua 15% 20%
Cemento 7% 14%
Agregados 78% 66%
• Esfuerzo de comprensión típica del concreto: de 1,000 a 10,000 psi

- Esfuerzo de comprensión del concreto de cimentaciones: de 3000 a 4000 psi

- Se obtiene una resistencia a la compresión de del concreto normalmente de 70 – 80%

de su valor final a los 6-8 días después del vaciado inicial.

Tipos de Cementos según la ASTM

TIPOS NOMBRE DESCRIPCION

01 Normal Propósito general

Cuando se requiere bajo calor de
02 Modificado
hidratación.
Cuando se requiere una alta
03 Rápido alta Resistencia
resistencia en poco tiempo.
Típicamente usado en represas para
04 Bajo Calor de Hidratación reducir agrietamientos y
contracciones.
Usado cuando esta expuesto a suelos
05 Resistencia al Sulfato
con alto contenido de alcalinos.
Usado cuando esta presente una
06 Aire Retenido
acción severa de congelamiento
Concreto Reforzado

El concreto es diez veces mas fuerte en compresión que en tensión.

Enlechado (Grouting)

- Utilizado como ligazón final entre la estructura base y el concreto de la cimentación.

- Hay dos clases de lechada (grout) con base de cemento y con base epóxica.

Consejos para diseñar buenas cimentaciones

- Asegúrese que la frecuencia natural del sistema cimentación/estructura/suelo no coincida con
cualquiera de las frecuencias o armónicas de la máquina rotativa en funcionamiento.

-Diseñe la cimentación y la estructura propiciando el espacio suficiente para el tendido de las

tuberías y para la ejecución de los trabajos de mantenimiento en el equipo, así como dotar de
las previsiones necesarias para el alineamiento de las máquinas.

- Provea de juntas vibratorias o espacios de aire entre la cimentación de la maquinaria y la

estructura vecina del edificio para prevenir la transmisión de vibración
- Asegúrese de que haya suficiente espacio en los agujeros de los pernos de anclaje de la
carcasa que permita su expansión.

- Minimice la altura de la línea central de rotación desde el plato – soporte.

- Proteja la cimentación de cualquier calor radiante generado por la maquinaria, del vapor
o de cualquier línea caliente de proceso aislándola donde sea posible.

-Una buena práctica es considerar que el peso de la cimentación sea el triple en

máquinas rotativas y el quíntuple en máquinas alternativas.
 CONSEJO PARA LA INSTALACION DE CIMENTACIONES Y DE
MÁQUINAS ROTATIVAS
- Use vibradores de concreto para eliminar las bolsas de aire del encofrado durante el
proceso de vaciado.
- Chequee el plato – soporte por si esta distorsionado. Los métodos ópticos y láser
pueden utilizarse para este fin.
- Refiérase a las especificaciones API 610 para más instrucciones sobre el enlechado.
Permita una cura mínima de 48 hrs. antes de montar el equipo rotativo en la base.
- Instale pernos de empuje para conseguir el movimiento del equipo en tres
direcciones, vertical, lateral y axial. Si no se usa pernos de empuje, proporcione
suficiente espacio entre el plato – soporte y el equipo rotativo para insertar una gata
hidráulica y poder levantar el equipo para enlainarlo.

ESFUERZOS DEBIDO A TUBERIAS

Se producen por:

- La expansión o contracción las tuberías debido a los cambios de temperatura.

- Instalaciones de tuberías con mecanismo defectuosas de soporte.
VERIFICACION DE ESFUERZOS EN TUBERIAS DE EQUIPOS
ROTATIVOS
Hay dos métodos básicos utilizando indicadores dial

- Controlando el movimiento vertical y horizontal de los extremos de la carcasa.

- Controlando el movimiento del eje de una la unidad motriz o impulsada.

LAS FUERZAS EXCESIVAS POR LAS TUBERIAS OCASIONAN:

- Distorsión de la carcasa variando tolerancias internas de la máquina.
- Movimiento de carcasa a corto (o largo) plazo, produciendo desalineamiento.
- Soltura o rotura de los pernos de anclaje.

LISTA DE PUNTOS A VERIFICAR POR INSPECCION VISUAL

- Posición apropiada de los soportes colgantes de tuberías.
-El movimiento libre de las juntas de expansión.
- El ajuste de los pernos de las bridas.
- El agrietamiento de las bases de concreto.
- Soltura de los pernos de anclaje en la cimentación.
- Paquetes de lainas trabajando sueltas y pines guías dañados.
- Lainas oxidadas o con pintura.
 UNIDAD 3

ACOPLAMIENTOS RIGIDOS Y FLEXIBLES

 ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES Y RIGIDOS

Diseñados para soportar un desalineamiento de ejes cuando el equipo está parado o

en operación.

TOLERANCIAS DE DESALINEAMIENTO EN ACOPLAMIENTOS Y

EJES

- Desalineamiento admisible en el acoplamiento, tolerancia del acoplamiento.

- Desalineamiento admisible en el eje acoplamiento tolerancia de alineamiento.
EL ROL DE UN ACOPLAMIENTO
- Admitir cantidades limitadas de desalineamiento angular y paralelo.

- Transmitir la potencia.

- Asegura que no haya pérdida de lubricante de la caja de grasa del acoplamiento a pesar del
desalineamiento.

- Fácil de instalar y desmontar.

- Aceptar choque torsional y amortiguar la vibración torsional.

- Minimizar las cargas laterales en los cojinetes debido al desalineamiento.

- Admitir el movimiento axial de los ejes (extremos flotantes).

- Permanecer rígidamente sujeto al eje sin ocasionar daños o ''frotación'' al eje.

- Mantener temperaturas estables.

- Capacidad de funcionar bajo condiciones de desalineamiento (algunas veces severas) cuando

el equipo inicialmente se pone en funcionamiento para permitir que el equipo eventualmente
asuma su posición normal de operación.

- Proporcionar aviso de falla y protección contra sobrecarga para prevenir una rotura
temprana del acoplamiento.
 ESPECIFICACIONES DE UN ACOPLAMIENTO FLEXIBLE
- Velocidad y potencia normal.
- La potencia / torque máximo a la máxima velocidad (expresado en HP/ R.P.M.).
- Capacidad de desalineamiento: paralelo, angular, y las combinaciones.
- ¿Puede el acoplamiento aceptar la cantidad requerida de desalineamiento cuando los ejes
están fríos durante el arranque sin que falle?.
- Flexibilidad torsional.
- Límites del rango de temperatura.
- ¿Cómo se sujeta el acoplamiento a los ejes?.
- El tamaño y cantidad de lubricante de los sellos.
- Admisibilidad de flotación axial de ejes.
- Admisibilidad de expansión o contracción térmica axial de los rotores.
- Tipo de ambiente de acoplamiento al que será expuesto.
- ¿Estará el acoplamiento sometido a vibración radial o axial por el equipo?
- El diámetro de los ejes y la distancia entre ambos ejes.
- Tipos de extremos de eje (agujero recto, ahusado o cónico, roscado, etc.).
- El torque requerido de arranque y de funcionamiento.
- ¿Son los torques de funcionamiento cíclicos o permanecen estables?
- ¿Dónde puede producirse la falla y qué ocurrirá?
- El ruido y la fricción con el aire que será generado por el acoplamiento.
- El costo y la disponibilidad de repuestos.
- Las resonancias lateral y axial del acoplamiento.
- Especificaciones de protección del acoplamiento: tamaño, control del ruido y de la fricción con el
aire.
- Procedimiento de instalación.
- Momentos de inercia.
- El calor generado por el desalineamiento, fricción del aire.
TIPOS DE ACOPLAMIENTOS FLEXIBLES

Hay cinco categorías amplias de acoplamientos

flexibles:

- Miniatura
- Flexible mecánicamente
- Elastomérico
- De membrana / disco metálico
- Varios
MINIATURA
DISEÑOS DE ACOPLAMIENTO MECANICAMENTE FLEXIBLES
 Acoplamientos de cadena

- Capacidad: Hasta 1000 HP, a 1800 R.P.M. (rodillos), 3000 HP a 1800 R.P.M. (silent)
- Máxima Velocidad: Hasta las 5000 R.P.M.
- Agujeros de ejes: hasta las 8'' (200 mm aprox.)
- Espacios entre ejes: determinado por el ancho de la cadena, generalmente de
1/8'' a 1/ 4'' (3 a 6 mm aprox.)

Ventajas:

- Fácil de desmontar y montar.

- Poco número de partes

Desventajas:

- Velocidad limitada debido a la dificultad de mantener los requerimientos de

balanceo.
- Requerimientos de lubricación.
- Admite desplazamiento axial limitado.
Acoplamientos de Cadena
 Acoplamientos de engranajes

- Capacidad: Hasta 70,000 HP

- Máxima Velocidad: Hasta las 50,000 RPM
- Agujeros de ejes: Hasta 30'' (75 cm aprox.).
- Espacio de ejes: Hasta 200'' (500 cm aprox.).

Ventajas

- Admite libre movimiento axial.

- Capaz de trabajar a velocidades altas.
- Bajo peso en voladizo.
- Buenas características de balance con ajustes apropiados y con la curvatura del perfil
en la punta del diente.
- Largo historial de aplicaciones exitosas.

Desventajas

-Requiere lubricación.
-Temperatura de operación limitada debido al lubricante.
- Dificultad para calcular las fuerzas y momentos de reacción de rotores de maquinaria
cuando se usan estos acoplamientos desde que los valores del coeficiente de fricción entre
los dientes del engranaje varían considerablemente.
Acoplamientos de Engranajes
 Acoplamientos de cinta metálica (Metal Ribbon)

- Capacidad: Hasta 70,000 HP / 100 R.P.M.

- Máxima velocidad: Hasta 6000 R.P.M.
- Agujeros de eje: Hasta 20'' (50 cm aprox.).
- Espaciado entre ejes: Hasta 12'' (30 cm aprox.).

Ventajas:
- Fácil de montar y desmontar.
- Larga historia de aplicaciones exitosas.
- Torsionalmente suave.

Desventajas
- Requiere lubricación.
- Limitación de temperatura.
- Limitación de velocidad.
 Acoplamientos de Junta Universal

Si se usa una junta universal para conectar dos ejes, en esta solo puede haber
desalineamiento angular donde las líneas centrales de rotación interseca el
centro de cruceta. Para que un acoplamiento flexible acepte ambos
desalineamientos, el angular y el paralelo, debe haber por lo menos dos
puntos flexibles. Es por ello que casi todos los acoplamientos de junta
universal tienen dos ensambles crucetas / yugos.
 Acoplamientos Elastoméricos

- Capacidad: Hasta 67,000 HP / 100 R.P.M. pero varia ampliamente con el diseño.
- Máxima velocidad: aproximadamente 5000 R.P.M. (varía ampliamente con el diseño)
- Agujero de eje: Hasta 30'' (75 cm aprox.).
-Espaciado de ejes: Hasta 100'' (254 cm) varía ampliamente.

Ventajas

-Desgaste mínimo del acoplamiento.

- Actúa como un amortiguador y aislador de la vibración.
- Actúa como un aislador de la electricidad en algunos diseños.
- Es torsionalmente ''Suave''.
- Acepta algún movimiento axial y amortigua la vibración axial.
- No requiere de lubricación.

Desventajas:

- Velocidad limitada debido a la distorsión del elastómero por las altas fuerzas centrífugas
causando desbalance.
- Deterioro del elastómero por: temperatura, oxidación del caucho, corrosión por ataque de
ambientes inadecuados.
- Peligro potencial de la seguridad si la parte elastómerica se suelta de los elementos motrices.
- Se genera calor por el flexionamiento cíclico del elastómero.
Acoplamientos Elástoméricos
Desalineación angular máxima Desplazamiento axial máxima
4 grados 3mm (1/8pulgada)

Desalineación paralela máxima Reduce las vibraciones

8 mm (1/4 pulgada)
 Acoplamientos de Diafragma

- Capacidad: Hasta 30,000 HP.

- Máxima velocidad: Hasta 30,000 R.P.M.
- Agujeros de eje: Hasta 7'' (18 cm aprox.)
- Espaciamiento entre ejes: 2 a 200'' (5 a 500 cm aprox.)

Ventajas:
- Características de balances excelentes.
- No requiere de lubricación.
- Bajo peso del acoplamiento y fuerzas de flexión sobre el eje cuando opera entre los
límites de alineamiento.
- Acepta altas temperaturas ambientales.

Desventajas:
- Limitado desplazamiento axial y oscilación
-Los requerimientos del espaciamiento entre ejes son generalmente más estrictos que
otros tipos de acoplamientos.
- El desalineamiento excesivo transmitirá altas cargas a los ejes.
Acoplamientos de Diafragma / Láminas Flexibles
 Acoplamientos de Disco Flexible

Los acoplamientos de disco flexible son muy similares en los principios de

- Capacidad: Hasta 65,000 HP / 100 RPM

- Velocidad máxima: Hasta 30,000 RPM

- Agujeros de ejes: Hasta 12'' (30 cm aprox.)

- Espaciado de ejes: Hasta 200'' (500 cm aprox.)

Ventajas y Desventajas:
- Los mismos que los acoplamientos de diafragma.
Acoplamientos de Disco Flexible
 Acoplamiento de Eslabón Flexible

- Capacidad: Hasta 1100 HP / 100 RPM

- Máxima velocidad: Hasta 1800 RPM
- Agujeros de eje: Hasta 20'' (50 cm aprox.).
- Espaciamiento entre ejes: Acoplado junto o espaciado de 100 mm para
ciertos diseños.

Ventajas:
- No requiere de lubricación continuamente (encapsulado).
Desventajas:

- Movimiento axial limitado.

- Capacidad de desalineamiento limitado (puede aceptar solo puro
desalineamiento angular).
 Acoplamiento de Ballesta o Resorte de Hojas

- Capacidad: Hasta 15,000 HP / 100 R.P.M.

- Máxima velocidad: 3600 RPM
- Agujeros de eje: Hasta 12'' (30 cm aprox.).
-Espaciado de ejes: Hasta 40 pulgadas.

Ventajas:

- Características torsionales suaves con buena amortiguación.

- Movimientos axial del eje libre.
Desventajas:

- Requiere de lubricación para la amortiguación.

- Temperatura limitada debido a la lubricación.
- Las características torsionales cambian drásticamente con la pérdida de
aceite
 Acoplamiento de Transmisión con Pines
- Capacidad: Hasta 3800 HP a 100 RPM
- Velocidad máxima: Hasta 4000 RPM
- Espaciado entre ejes: Acoplamiento cerrado (1/8'' a 1/ 2'' ó 3 a 13 mm).

Ventajas:

- Pueden adaptarse para desplazamientos axiales hasta 0.5 pulgada.

- No requieren lubricación.

Desventajas
- Capacidad de desalineamiento limitada.
Acoplamientos Elastoméricos con Pines Guía
 Acoplamientos Rígidos
Utilizados en los sistemas con pequeños desalineamientos y en situaciones
donde las potencias altas se transmiten de eje a eje o en aplicaciones de
bombas verticales donde uno de los cojinetes del tren motriz soporta el peso
(empuje) de la armadura y de los rotores de la bomba.
Las tolerancias de desalineamiento para los acoplamientos rígidos son las
mismas que las aplicadas para las condiciones de ''runout'' en ejes
individuales.
Lubricación de Acoplamientos Flexibles
- Los métodos utilizados para la lubricación de acoplamiento:
- De una solo carga
- De alimentación continua.
Los problemas que pueden producirse en los acoplamientos engrasados por
cargas son:
1.Pérdida de lubricante debido a fugas por: los sellos de lubricación, los
canales de las chavetas, las caras de la bridas hermanadas, o los tapones de
llenado.
2.Calor excesivo generado en el acoplamiento por la lubricación deficiente,
desalineamiento excesivo, o por la pobre disipación del calor dentro de la
guarda del acoplamiento el cual reduce la viscosidad y acelera la oxidación.
3.Lubricación inadecuada.
4.Las fuerzas centrífugas generadas en el acoplamiento puede ser lo
suficiente altas como para separar la grasa en aceite y jabón.
Otros Tipo de Acoplamientos
 UNIDAD 4
DEFINICIONES DE DESALINEAMIENTO
EL DESALINEAMIENTO – ALINEAMIENTO Y TOLERANCIAS
EL DESALINEAMIENTO DE EJES
Se produce cuando las líneas centrales de rotación de dos (o más) ejes de máquinas no
se encuentran en línea.

Nivelación vs Alineamiento?
La nivelación esta relacionada a la fuerza de gravedad de la tierra, esta se produce
cuando la superficie del objeto es perpendicular a las líneas de fuerza gravitacionales o
los puntos del lado más largo del objeto están a la misma altitud.
 NIVELACION RECOMENDADA PARA MÁQUINAS ROTATIVAS MONTADAS HORIZONTALMENTE.

TIPO DE MAQUINAS DESNIVEL MÍNIMO DESNIVEL MÁXIMO

Máquinas soportados en
cojinetes antifricción (hasta
500 HP)
Máquinas cojinetes planos
(hasta 500 HP)
RECOMENDADA RECOMENDADA
10 mils / pie (0.84 mm/m) 30 mils / pie (2.5 mm/m)
5 mils / pie (0.42 mm/m) 15 mils / pie (1.26
mm/m)

Máquinas soportados en 5 mils / pie (0.42 mm/m) 20 mils / pie (1.67

cojinetes antifricción + 500 mm/m)
HP

Máquinas soportados en 2 mils / pie (0.17 mm/m) 8 mils / pie (0.67 mm/m)
cojinetes planos + 500 HP

Máquinas herramientas 1 mils / pie (0.083 mm/m) 5 mils / pie (0.42 mm/m)

1 mils = 0.001'' = 0.025 mm

Tipos de desalineamiento

Dos formas básicas:

- El paralelo
- El angular
 DEFINICION DEL DESALINEAMIENTO DE EJES
En términos más precisos, el desalineamiento de ejes es la desviación de posición
relativa del eje desde una línea central de rotación colineal medido en los puntos de
transmisión de una potencia cuando el equipo esta funcionando a sus condiciones
normales de operación.

- Para que un acoplamiento flexible acepte ambos desalineamientos paralelo y angular

debe haber por lo menos dos puntos donde el acoplamiento pueda ''flexionarse'' o
pueda acomodarse a las condiciones de desalineamiento.
- Proyectando las líneas centrales de rotación las máquinas acopladas puede hallarse
la desviación máxima y los puntos de transmisión de potencia.
- Los dos tipos de desalineamiento se observan en dos planos (vertical lateral) por lo
que se tiene cuatro valores en total.

Proyectando la línea central de rotación del eje del motor hacia el eje de la bomba (y
recíprocamente la línea central de rotación del eje de la bomba hacia el eje del motor)
hay una desviación medible entre las líneas centrales proyectadas de cada eje y las
líneas centrales actuales de los ejes donde la potencia se está transmitiendo a través
del acoplamiento desde un punto de ''flexión'' a otro.
DESALINEAMIENTO PARALELO
DESALINEAMIENTO ANGULAR
En la vida real normalmente se presenta una combinación de ambos desalineamientos.

COMO LOS EJES PUEDEN ESTAR DESALINEADOS

 CENTROS DE ROTACION

- Todos los ejes, ya sean perfectamente rectos o doblados, rotan sobre una
línea de centros; llamada centro de rotación.
- El centro de rotación forma una línea recta
 COLINEALIDAD
- Dos ejes se denominan que son colineales, cuando sus centros de rotación forman
una línea recta continua.
 DESALINEAMIENTOS

- Se define como ejes desalineados, aquellos ejes que no son colineales

 MEDICION DEL DESALINEAMIENTO
- El desalineamiento de un eje se define por la posición relativa existente entre su línea
de centro de rotación comparada con una línea recta del otro eje estacionario visto desde
dos planos (Horizontal y Vertical).
El desalineamiento es la desviación de la posición relativa del eje desde una línea central de
rotación colineal medida en los puntos de transmisión de potencia cuando el equipo esta
funcionando a sus condiciones normales de operación.
Fig. 4.2.- Definición del desalineamiento de ejes.
 FACTORES QUE AFECTAN EL ALINEAMIENTO DE LA MAQUINA
ROTATIVA:

-La velocidad del tren motriz

-La máxima desviación en los puntos flexibles o de transmisión de potencia /

recepción de potencia.

-La distancia entre los puntos flexibles o puntos de transmisión de potencia.

 ALINEAMIENTO DE ACOPLAMIENTO VS.
ALINEAMIENTO DE EJES

Cuando las masas de los acoplamientos no están correctamente maquinadas los

centros de las líneas centrales de ambos no coinciden originando el denominado
''runout''.

Fig. 4-3 Vistas de desalineamiento en los planos Horizontal y Vertical

Note en la Fig.. - 4-6 que cuando el eje rota, su línea central de rotación está recta pero el eje por si solo
no. En esta situación ¿qué trataremos de alinear el eje de la derecha a la línea central del agujero del
semicople o a la línea central de la rotación? La respuesta correcta debe ser porqué se deberá tratar de
alinear maquinaria que tiene ejes flexionados o un semicople con un agujero mal maquinado.

Fig. 4-6 ¿Alineando un eje combado?

 ¿Qué tan rectos son los ejes de la maquinaria rotativa?
La presunción que mucha gente se hace es que las líneas centrales de rotación en
las máquinas son líneas perfectamente rectas. En ejes orientados verticalmente
esto puede ser cierto, pero la vasta mayoría de máquinas rotativas tienen sus ejes
montados horizontalmente y los pesos de sus ejes y componentes a ellos sujetos
originan que los ejes se flexionen debido a su propio peso. Esta curvatura que
ocurre naturalmente en el rotor de las máquinas se le refiere usualmente como la
curva catenaria.

Definiciones:

Catenaria: la curva asumida por una cuerda perfectamente

flexible inextendible de densidad
uniforme suspendida en dos puntos fijos.
Catenoide: la superficie descrita por la rotación en la línea
central de rotación de una catenaria.
 UNIDAD 5
INSPECCIONES PRELIMINARES DE ALINEAMIENTO
 INSPECCIONES PRELIMINARES DE ALINEAMIENTO

Encontrar y corregir problema en las siguientes áreas:

- Inestabilidad o deterioro de las cimentaciones y soportes – base (Unidad 2)

- Daños o desgastes de los componentes de las máquinas rotativas (Ej.. Cojinetes, ejes,
sellos, acoplamientos, etc.)
- Condiciones defectuosas excesivas ''runout' (Ej.. Flexión de ejes, maquinado defectuoso
de los agujeros de los semicoples).
- Problemas de interferencia entre la carcasa de la máquina y su plato – soporte. (Ej.. Pie
flojo)
- Fuerzas excesivas producidas por las tuberías o ductos instalados (Unidad 2)
CONDICIONES DEFECTUOSAS (RUNOUT)

RUNOUT.- se refiere a condiciones de falta de redondez que existen en los ejes de las
máquinas rotativas.

- La falta de redondez radial cuantifica la excentricidad de la superficie exterior del eje o

componente rígidamente montado en el eje con respecto a la línea central de rotación del
eje.
- Los defectos en el sentido axial ''face'' cuantifica la falta de perpendicularidad que
puede existir entre un extremo del eje o en las superficies de los componentes rígidamente
montados en él.

LOS PROBLEMAS DE FALTA DE REDONDEZ O

PERPENDICULARIDAD ''RUNOUT''

TRES CATEGORIAS:

- El semicople tiene agujero descentrado

- El eje esta combado
- El semicople tiene el agujero inclinado
 GUIA RECOMENDADA DE RUNOUT
TABLA 5 – 1
VELOCIDAD DE LA MAXIMO PERMISIBLE
MAQUINA (R.P.M.) RUNOUT TOTAL INDICADO (R.T.I.)

0 - 1800 5 mils (0.13 mm)

1800 - 3600 2 mils (0.05 mm)

3600 y más Menos de 2 mils (0.05 mm)

Especificado por fabricante

 Problemas de interferencia de la carcasa
de la máquina con el soporte – base (pie flojo ´''soft foot'')

Una de los problemas más prevalecientes en el alineamiento de la maquinaria

rotativa puede atribuirse al problema de interferencia de la carcasa de la máquina
con plato – soporte. Cuando una máquina rotativa se monta en su base/ estructura/
plato de asiento y una o más de una de sus patas no esta haciendo buen contacto
en los puntos de asiento en la estructura. Esto puede atribuirse a estructuras
alabeadas o combadas, a defectos similares en la carcasa, al maquinado
defectuoso de las patas del equipo, al maquinado defectuoso de plato- soporte o a
una combinación de un alabeado/ una estructura irregular y alabeado/ una carcasa
dispareja. A este problema comúnmente se le refiere como ''pie flojo''. El pie flojo
generalmente describe cualquier condición en la que exista un contacto deficiente
entre las partes exteriores de las patas de la carcasa de la máquina y el lugar de
contacto con el plato – soporte o estructura.
 ¿Porqué deberíamos molestarnos en preocuparnos por este
fenómeno?
Hay 02 razones importantes por las que esto debe ser corregido:

1. Dependiendo en que secuencia los pernos de anclaje se ajusten, la línea central de rotación
puede cambiar a distintas posiciones, provocando un considerable frustración cuando se este
tratando de alinear la maquinaria.

2.¿Cuánto de imperfección de Runt-Out es aceptable? La tabla 5-1 puede utilizarse como guía
para establecer las cantidades aceptables de imperfecciones en los ejes de la maquinaria
rotativa.

Fig. 5 – 1 Como trabaja el dial indicador

 Cuando el vástago se mueve Cuando el vástago se mueve
hacia fuera la aguja se moverá en hacia dentro la aguja se moverá
sentido antihorario en sentido horario.
Verificación de defectos en el eje y/o semicople
Los problemas de falta de redondez o perpendicularidad ''runout'' de los
componentes frecuentemente están dentro de estas tres categorías:

El semicople tiene agujero descentrado

El eje esta combado
 PIE FLOJO (softfoot)
Problema de interferencia de la carcasa de máquina con el soporte- base

Debido a estructuras alabeadas o combadas, a defectos similares en la carcasa,

al maquinado defectuoso de las patas del equipo, al maquinado defectuoso de
plato- soporte o a una combinación de un alabeado/ una estructura irregular y
alabeado/ una carcasa dispareja.

El pie flojo se describe como cualquier condición en la que exista un contacto

deficiente entre los parte exterior de las patas de la carcasa de la máquina y el
lugar de contacto con el plato- soporte o estructura.

Los problemas de pie flojo parecen ser peores en los platos- soportes
prefabricados que en los platos- soportes fundidos.
 El semicople tiene el agujero inclinado

Fig. 5-3 Como verificar los diferentes tipos de runout

Fig. 5-4 Como medir el runout en el sentido axial
 Dos razones por las que esto debe ser corregido:

1.- Dependiendo en que secuencia los pernos de anclaje se ajusten, la línea central de
rotación puede cambiar a distintas posiciones.

2.- El ajuste de cualquier perno de anclaje que no este haciendo buen contacto
provocará en la carcasa de máquina una distorsión de las luces y tolerancias pre-
fijadas en componentes críticos.

Variedad de condiciones que pueden existir:

-La maquinaria puede cabecear a través de las dos diagonales entre esquinas o puede
cabecear de extremo a extremo.
-Es común ver tres de las patas asentar bien y la cuarta no.
-Es posible que se tenga ''filos de contacto'' en el parte interior de la pata y que la parte
exterior de esa pata presente una luz.
 Los problemas de pie flojo:

En cualquier mecanismo que se use hay problemas que se necesitan tratar:

-La mayoría de los problemas de pie flojo son situaciones de espacios no

paralelos.
- Una o más de una pata de la máquina puede no estar haciendo contacto si esta o
no paralela la pata al plato- soporte.
- Es posible que se introduzca un ligero problema de pie flojo cuando se intente
corregir el alineamiento añadiendo más lainas en una extremo de la carcasa de la
máquina que en el otro.
- Puede producirse un alabeado térmico de la base o de la estructura de la máquina
durante el funcionamiento que puede alterar los problemas de pie flojo observados
cuando la máquina estuvo parada.

Métodos de verificación de eliminación de pie flojo:

- Método del pernos múltiples indicadores múltiples (Método preferido).

- Método del pernos múltiples un sólo indicador (Segunda elección).
- Método del movimiento del eje (Tercera elección).
- Método de un solo perno un sólo indicador (ultima elección).
Pasos para Corregir una
Condición de Pie Flojo

Paso 1: Alivie o
descargue cualquier
esfuerzo en la carcasa
de la máquina y plato-
soporte.

Verificaciones del
pie flojo – Paso 1
 Paso 2: Verificación
del cabeceo de la
carcasa y medición de
la luz alrededor de los
pernos de anclaje.
Paso 3:
Corrección del pie flojo
Paso 4:
Verificación si el
pie flojo ha sido
corregido
 UNIDAD 6

TECNICAS DE ALINEACION E INSTRUMENTOS

 TECNICAS DE ALINEAMIENTO DE EJES E INSTRUMENTOS DE
MEDICION

No hay un método o dispositivo de medición que pueda resolver todos los problemas
que posiblemente existan en los variados tipos de sistemas de transmisión de
máquinas rotativas.

El saber como ejecutar la medición de la posición del eje de una manera diferente
permite verificar si los datos de la técnica inicial son válidos.

Es importante comprender cada una de estas técnicas básicas de medición dado que
todos los sistemas de medición del alineamiento existentes utilizan uno o más de
estos métodos prescindiendo de los sensores de medición utilizados para obtener la
información de la posición del eje.

Esta Unidad cubre una faceta pequeña pero importante del alineamiento de ejes:
medición de la posición relativa de los ejes de dos máquinas rotativas.
 INSTRUMENTOS

REGLAS Y CINTAS ESTANDARES DE MEDICIÓN

CALIBRADORES DE LAMINAS Y AHUSADOS
CALIBRADOR DESLIZANTE (VERNIER)
MICROMETROS

Es casi de ''carácter obligatorio'' para una persona que realice un trabajo de

alineamiento.

Los Indicadores Dial

Tipo con vástago inferior

Tipo con vástago posterior
 Diales indicadores

Indicador de Cuadrante Analógico ( Dial indicator)

Indicador Digital - Digital Indicador

Indicador de Cuadrante de Pestaña (Palpador) - Dial Test indicador

Calibradores de Espesores de Lainas

Carátula Digital
ESCUADRAS-BLOQUES-REGLAS-LLAVES

Juego de Escuadra Universal

Escuadra de Precisión
 Escuadra para Matricero

Transportador de Ángulos con Vernier

Transportador / Goniómetro de Metal

Regla de Acero

Regla / Escala Digital

 Flexómetros

Flexómetro Digital
Cinta Métrica
 MICROMETROS
MICRÓMETROS DE INTERIORES

Micrómetro para Interiores con Varilla de Extensión

Micrómetro Digital para Interiores con Varilla de Extensión

MICRÓMETROS DE EXTERIORES

Micrómetros con Arcos Fundidos

Micrómetro Digital
 MICROMETROS CON PUNTAS INTERCAMBIABLES

MICROMETRO DIGITAL CON PUNTAS INTERCAMBIABLES

MICROMETRO EXTERIOR

MICROMETRO EXTERIOR DIGITAL

MICROMETROS DE PROFUNDIDADES

Micrómetro Digital de Profundidades con Puntas Intercambiables

Micrómetro de Profundidades con Puntas Intercambiables

 CALIBRES PIE DE REY

Calibrador Pie de Rey con Vernier con Tornillo de Fijación

Calibrador Pie de Rey con Vernier con Muella de Fijación

Calibrador Pie de Rey con Vernier con Ajuste Fino

Calibrador Pie de Rey con Indicador de Cuadrante

Calibrador Pie de Rey Digital
 NIVELES

Nivel de Precisión Económico

Nivel de Precisión de Gota /Burbuja

Nivel de Precisión Digital
 Medición Dimensional
A pesar de la introducción de los sistemas de alineamiento de ejes láser en la mitad de
la década del 80, virtualmente todos los fabricantes de estos sistemas insisten en
incluir o incluyen una cinta de medición estándar para la tarea de medir las distancias
entre los pernos de anclaje de la carcasa de la maquinaria y donde estarán situados los
puntos de medición en los ejes.
Los dos sistemas de medición comúnmente utilizados hoy en día en el mundo son los
sistemas métrico e Inglés. Sin ir a una larga disertación sobre conversiones del
sistema métrico, lo más fácil que las personas pueden recordar es:

25.4mm = 1.00 pulgada

Por un simple movimiento del punto décimal tres espacios a la izquierda es obvio que
tengamos:
0.0254mm = 0.001'' = 1 mil (una milésima de pulgada)

.
Reglas y cintas estándares de medición

Probablemente una de las herramientas más comunes utilizadas en alineamiento

sean las reglas o las cintas de medición estándares. La cinta de medición es
usada comúnmente para medir la distancia entre los pernos de anclaje de la
maquinaria (referidos comúnmente como las patas de la maquinaria) y los puntos
de medición en los ejes o mazas de los acoplamientos.

Fig. 6-1 Alineamiento grueso con calibradores de láminas y cuña

El vástago se mueve hacia fuera la aguja rota en sentido antihorario.

El vástago se mueve hacia adentro la aguja se mueve en sentido horario
 INSTRUMENTOS DE ALINEAMIENTO OPTICO
El instrumento de alineamiento óptico consiste de dispositivos que combinan los
telescopios de bajo poder con los niveles de burbuja precisos y los micrómetros ópticos
usados en la determinación precisa de elevaciones (gradas horizontales a través del
espacio) líneas a plomo (gradas verticales a través del espacio).

SENSORES DE PROXIMIDAD
Los sensores de proximidad (llamados también probetas Eddy o pick up) son
básicamente indicadores electrónicos de no contacto y son por ello dispositivos
utilizados para medir la distancia o el desplazamiento.

LOS LASER Y DETECTORES

Utilizan los chips microprocesadores, los semiconductores en unión con el láser, los
fotodiodos de silicón.
Términos utilizados:
LASER.- iniciales de la descripción técnica del proceso de denominado ''Light Amplified
by Stimulated Emission of Radiation'' (Luz Amplificada por la Emisión Estimulada de la
Radiación).
 SENSORES DE PROXIMIDAD

Los sensores de proximidad, actúan por inducción al acercarles un objeto

metálico, generando de ésta forma una señal que puede utilizarse en sistemas
de control microprocesados. Son de estado sólido, y no requieren contacto
directo con el material a sensar.

APLICACIONES TIPICAS: Monitoreo vibracional contínuo de rotores, control

de cintas transportadoras, control de alta velocidad, detección de movimiento,
conteo de piezas, crecimiento térmico.
 LOS LASER Y DETECTORES

LASER D-75
PRISMA LASER D-22
DETECTORES:

Detector D-5 Detector D-6 Detector D-157

Alineamiento de ejes Verificación en

Nivelación
Máquinas
Herramientas
COMO TRABAJA LOS DETECTORES LASER

Los detectores láser son fotodiodos semiconductores capaces de detectar radiación

electromagnética (Luz) de 350 a 1100 nm. Cuando la luz incide en la superficie del
fotodiodo, se produce una corriente eléctrica.
Cuando la luz incide el centro del detector, la salida de corriente de cada celda son
iguales. Cuando el rayo se mueve a través de la superficie del fotodiodo, se produce un
desbalance de corriente indicando la posición descentrada del rayo.
 TECNICAS DE ALINEAMIENTO
MEDICION DE LA POSICION DE LAS LINEAS CENTRALES CON
INDICADORES DIAL

Beneficios
- Inspecciones preliminares de alineamiento runout y pie flojo instrumentos que el
experto de alineamiento deberá llevar a un trabajo de alineamiento.
- El rango de operación de los indicadores dial en mucho exceden el rango de otros
tipos de sensores utilizados para alineamiento.
- El costo de un indicador dial es más cómodo que muchos otros instrumentos.
- Tiene indicación visual directa de la medición que se observa en la aguja al girar.
- Su operación es muy fácil de chequear.
- Son más fáciles de encontrar y reemplazar en el caso de que se dañen o pierdan.
- No incluye baterías.
- Su precisión de medición es equivalente al nivel de capacidad de corrección.
KIT DE ALINEAMIENTO CON RELOJES COMPARADORES
 ROTACION DE AMBOS EJES PARA SUPERAR CUALQUIER DEFECTO
''RUNOUT'‘

Si usted rota sólo un eje, alineará la línea central de rotación con la línea central del
agujero mal maquinado de la masa del acoplamiento y no con la línea central de
rotación del otro eje.

Para alinear las líneas centrales de rotación de (alineamiento real de ejes) si existen
imperfecciones ''runout'' en el acoplamiento o ejes deberán de rotarse juntos ambos
ejes Si no hubiera imperfecciones ''runout'' no se tendrá que rotar ambos ejes.
 METODO
AXIAL – RADIAL
(Face Rim)
METODO AXIAL – RADIAL (RIM & FACE)
Procedimiento:

1.Sujete el soporte de los indicador (es) firmemente a un eje y posicione el indicador en

la cara y/ o periferia del otro eje.

2.Ponga a cero el indicador (es) en la posición horaria de las 12 en punto.

3.Lentamente rote el eje y el soporte montado a intervalos de arco de 90° parando a las
posiciones horarias de las 3, 6 y 9 en punto.

4.Retorne a la posición 12 en punto para ver si el indicador está en cero.

5.Repita los pasos de 2 al 4 para verificar el conjunto de primeras lecturas.

Ventajas

-Esta es un buen método a usarse en situaciones donde uno de los ejes

de la máquinas no puede rotarse o es difícil la rotación de uno de los ejes
de la maquinaria.

-Nota: la lectura axial puede tomarse en el lado frontal o posterior del

acoplamiento.

-Muchas personas que utilizan este método comprenden que la lectura

radial del indicador dial muestra el desalineamiento paralelo (''offset'' de
la línea central) y que el axial el desalineamiento angular.

- Un buen método para utilizar cuando las lecturas se toman en ejes de

diámetros muy grandes (ejemplo: 200 mm ó más)
Fig. 6-7. Las lecturas axiales a diferentes diámetros van a dar como resultado lecturas
diferentes así el eje este en la misma posición angular.
Desventajas

- No es tan preciso como el método del indicador dial invertido si ambos ejes
pueden rotarse y particularmente si las mediciones axiales se toman en diámetros
menores a 200 mm.
- Si los ejes de las máquinas están soportados en cojinetes planos (deslizantes o
de manguito, chapas, conchas), es muy fácil que los ejes floten axialmente hacia
adentro o fuera uno del otro cuando se roten los ejes resultando lecturas axiales
erradas e inexactas (vea la Regla Válida).
- La flecha (o pandeo) del sujetador debe medirse y compensarse.
 METODOS DEL INDICADOR INVERTIDO
También llamado método del dial doble

Procedimiento

1.Sujete los soportes e indicador(es) firmemente en un (o ambos) eje (s) y posicione el

indicador (es) en el perímetro del otro eje.
2.Ponga a cero el indicador (es) a las 12 en punto.
3.Lentamente rote el eje y el soporte / indicador parando a intervalos de arco de 90° en
las posiciones 3,6 y 9 en punto. Registre cada lectura (con sus signos más o menos).
4.Retorne a la posición 12 en punto para ver se el indicador (es) está (n) en cero.
5.Repita los pasos del 2 al 4 para verificar el conjunto de primeras lecturas.
6.Si se ha usado un solo soporte / indicador, instale este en el otro eje y repita los
pasos del 1 al 5.
-El método del indicador
invertido puede usarse en el 60 ó
70 % de la maquinaria rotativa
existente y es el método del
indicador dial corrientemente
preferido para el alineamiento de
los ejes de las máquinas
rotativas.

- Es el que mejor se acomoda

cuando la distancia entre los
puntos de medición en cada eje
esta en un rango de 75 a 750 mm.
 Reverse Indicator Method

METODO DEL DIAL INVERTIDO

 METODO RADIAL DOBLE
Sólo puede usarse si por lo menos hay unos 75 mm (3 pulgadas apróx.) o más de
separación entre los puntos de medición.

Procedimiento

1.Sujete los soporte / indicadores firmemente a uno de los ejes y localice los dos
indicadores en posiciones
radiales diferentes en el perímetro del otro eje.
2.Ponga a cero los indicador en la posición de las 12 en punto.
3.Lentamente rote el eje y el soporte / indicadores parando a intervalos de arco de 90
grados en las posiciones 3, 6
y 9 en punto. Registre cada lectura (con su signo más o menos).
4.Retorne a la posición 12 en punto para ver si el indicador (es) está (n) en cero.
5.Repita los pasos del 2 al
4 para verificar el conjunto
de primeras lecturas.
6.Si se ha usado un solo
soporte / indicador, instale
este en el otro eje y repita
los pasos del 1 al 5.
Ventajas:

-Esta es una buena técnica para usarse en situaciones donde uno de los ejes de las
máquinas no puede ser rotado o es difícil de rotar.
- Puede disponerse o instalarse para medir superficies circulares internas como el
agujero de un barril.
- Un buen método para utilizarse cuando las mediciones del indicador dial pueden
obtenerse a través de un espacio largo (ejemplo 200 mm o más).

Desventajas

-No se tiene suficiente superficie expuesta en el eje para extender la medición lo

suficiente para una aceptable precisión.
-Si las máquinas están soportadas en cojinetes deslizantes y los ejes están ''flotando''
hacia atrás axialmente cuando se rote el eje para obtener la medición, virtualmente no
se tiene precisión en las lecturas que se están tomando.
-La luz del soporte debe medirse y componerse.
 METODO DEL EJE A CARRETE DE ACOPLAMIENTO

Cuando la distancia entre los extremos de los ejes empieza a exceder 750 a 1000
mm (30-40 pulgadas), esta técnica es la recomendada para medir las posiciones de
los ejes.
Ejemplos de aplicación: sistemas de transmisión en ventiladores de torres de
enfriamiento, transmisiones con juntas universales, en rodillos de presión de la
industria papelera, secciones de transmisión de tambores de secado, sistemas de
ejes de transmisión en vehículos, turbinas a gas de generación de electricidad.

Procedimiento

1.Instale los soportes e indicador (es) firmemente en un (ambos) eje(s) y localice el

indicador(es) en algún punto a lo largo del carrete con el indicador tocando el
diámetro exterior del carrete.

2.Ponga a cero el indicador(es) a las 12 en punto.

3.Lentamente rote el eje y el soporte (s) / indicador (es) parando a intervalos de

arco de 90 grados en las posiciones 3, 6 y 9 en punto. Registre cada lectura (más o
menos).

4.Retorne a la posición 12 en punto para ver si el indicador (es) está (n) en cero.
5.Repita los pasos del 2
al 4 para verificar el
conjunto de primeras
lecturas.

6.Si se ha usado un solo

soporte / indicador,
instale este en el otro eje
y repita los pasos del 1 al
5.
Ventajas:

- Probablemente la técnica más precisa de medición cuando hay distancias

extremas entre los extremos de ejes.
- Relativamente fácil de instalar y obtener la medición.

Desventajas:
- Dado que el acoplamiento de carrete (ejemplo eje intermedio) debe mantenerse en
su lugar, ambos ejes deben girar juntos.
 METODO AXIAL – AXIAL CARRETE DE ACOPLAMIENTO
Típicamente para grandes espacios entre los extremos de los ejes aunque no es tan
preciso como el método del eje al carrete de acoplamiento.

Procedimiento

1.Instale los soportes e indicador (es) firmemente al carrete de acoplamiento y

posicione el indicador (es) en algún punto de la cara de la masa del acoplamiento
rígidamente sujeta al eje (s).

2.Ponga a cero el indicador(es) a las 12 en punto.

3.Lentamente rote el eje y el soporte (s) / indicador (es) parando a intervalos de arco
de 90° en las posiciones 3, 6 y 9 en punto. Registre cada lectura (más o menos).

4.Retorne a la posición 12 en punto para ver si el indicador (es) está (n) en cero.

5.Repita los pasos del 2 al 4 para verificar el conjunto de primeras lecturas.

6.Si se ha usado un solo soporte / indicador, instale este en el otro eje y repita los
pasos del 1 al 5.
Ventajas:

Mejor instalación si los

soportes no pueden
sujetarse a los ejes de la
maquinaria (como en el
método del eje al carrete
de acoplamiento) pero
puede sujetarse al carrete.

Desventajas:

No tan preciso como el

método del eje a carrete de
acoplamiento asumiendo
que las lecturas se están
tomando a diámetro
relativamente pequeño.
 TECNICAS DE ALINEAMIENTO DE ACOPLAMIENTO RIGIDOS

Métodos de los diez y seis puntos

El método de los 16 puntos es utilizado frecuentemente en la maquinaria rotativa

conectada con acoplamientos rígidos en lugar de los flexibles.

Ventajas:
-Más exacto que el método axial – radial

- Si la maquinaria está soportada en cojinetes tipo deslizante y el eje esta ''flotando''

hacia adelante o hacia atrás cuando se rota el eje para tomar las lecturas, no hay
virtualmente un efecto en la exactitud de las lecturas que se están tomando.

-Puede ser ejecutado con el acoplamiento en su sitio.

Se utiliza comúnmente
cuando ambos ejes están
soportados en dos
chumaceras, sin embargo
también es aplicable a
máquinas, donde una de
ellas esta soportada por 2
cojinetes y la otra solo en
uno.

También utilizado donde

uno de los ejes esta
soportado en dos
chumaceras y el otro eje
está soportado por su
extremo exterior en una
chumacera.
Procedimiento
1.Asegúrese que los pernos del acoplamiento estén sueltos y que exista una separación
pequeña (unos 0.5mm) entre las caras de las mazas del acoplamiento, para prevenir
cualquier esfuerzo o fuerza de interacción que apriete un eje y al otro.
2.Haga una marca referencial en uno (o ambos) de los ejes, usualmente a las 12 en
punto.
3.Con precisión marque a 90° de incremento las mazas del acoplamiento desde la
referencia de las 12 en punto.
4.Use un feeler o un calibrador de cuñá capaz de medir centésimas para medir las
''luces'' entre las caras de las mazas del acoplamiento a intervalos de 90° (a ambos
lados, arriba y abajo).
5.Mida el diámetro de las masas del acoplamiento, donde las luces se midieron.
6.Registre cada lectura de luces obtenidas y rote ambos ejes 90°.
7.Tome otro conjunto de lecturas y 90° ambos ejes nuevamente.
8.Repita el paso 6 hasta que la marca haya retornado a su posición original de las 12 en
punto.
REGLA VALIDA
La regla establece que cuando las dos mediciones se toman a 90 grados a cada lado del
punto definido como ''cero'', sumados estos, serán igual a la medición tomada 180
grados desde el punto ''cero''.

La validez de regla es aplicable a ambas mediciones radial y axial.

Izquierda (left) + derecha
(right) = inferior (bottom)
La suma de las dos lecturas a los costados del cero debe ser igual a la lectura opuesta
al cero (+/- 10% del valor más alto del conjunto de lecturas)
 LAS MEDICIONES SE TOMAN A INTERVALOS DE 90 GRADOS
-En los equipos rotativos montados horizontalmente los ajustes se hacen a la carcasa de
la maquinaria para alinear los ejes en dos planos, el plano de arriba a abajo (ejemplo el
movimiento vertical) y el plano lado a lado (ejemplo movimiento lateral).
- Los ajustes verticales que se hacen a las carcasas de las maquinaria rotativa están
basadas en las mediciones hechas a las 12 y 6 en punto. Los ajustes laterales que se
hacen a las carcasas de la maquinaria rotativa están basadas en las mediciones hechas a
las 3 y 9 en punto.
- En las máquinas orientadas verticalmente, sin embargo, es obvio que no hay parte
superior e inferior. En este caso, debe determinarse cuales serán los planos de
movimiento / traslación en la carcasa de las máquinas y obtener las medidas en esos
planos.
FLECHA DE LA BARRA / SOPORTE (SAG)
1Siempre que se use soportes mecánicos e indicadores dial para medir las posiciones
de los ejes, la flecha del ''soporte/ barra'' debe de medirse y compensarse.
La flecha del soporte de sujeción es un fenómeno no solo afecta a las mediciones
radiales / circunferenciales, sino que también a las mediciones axiales.
Factores que afectan la cantidad de luz:
1.La cantidad de peso en voladizo (el peso del indicador dial en el extremo de la luz de
la barra y el peso de la misma barra).
2.El largo de la barra.
3.La rigidez del largo de la barra.
4.La fuerza de la abrazadera del soporte al eje.

Cuando tome mediciones de alineamiento siga el siguiente procedimiento para medir y

compensar la fecha del soporte.
1.Instale el soporte / barra espaciadora/ indicador en la maquinaria que se está
alineando.
2.Tome una serie de mediciones de eje a eje y registre los datos. Esto están referidos
como las mediciones de ''campo''.
3. Desmonte el conjunto sujetador/ la barra espaciadora/ indicador hacerlo muy
cuidadosamente para no alterar la longitud de la luz de la barra y la configuración de la
barra y distribución del sujetador.
4.Busque un tramo de tubo rígido conduit, una barra de longitud suficiente para poner
el sujetador. Refierase a la figura 6-14.
5.Ponga el indicador en la posición superior y asegúrese de que el vástago tenga
precarga parte de su carrera y ponga a cero el indicador.
6.Sujete el conjunto en la posición horizontal y rote todo el tubo/ soporte/ barra/
indicador dial a través de arcos de 90 grados y anote las lecturas en cada posición
(particularmente la de la parte inferior) y registre lo que observa. Refiérase en la figura
6-14.
7.Calcule que lecturas hubieran sido si usted hubiera usado un soporte que no tuviera
flecha o pandeo. Estas están referidas como lecturas compensadas. Refiérase al
ejemplo mostrado en la figura 6-15.
 LAS LECTURAS CIRCUNFERENCIALES (RADIALES) SON EL DOBLE DE LA
CANTIDAD DE DESPLAZAMIENTO O DESCENTRADO (OFFSET)

Siempre que las mediciones se tomen a 180° alrededor del perímetro de un eje o cubo
del acoplamiento, el valor medido es el doble de la cantidad del desplazamiento entre
líneas centrales.

Figura 6-19
Porque las lecturas
radiales o
circunferenciales son el
doble del descentrado
entre las líneas
centrales de rotación
de los ejes.
 UNIDAD 7

TECNICAS GRAFICAS / ESQUEMATIZACION DEL

ALINEAMIENTO
 METODO MATEMATICO AXIAL – RADIAL
donde:

A, B, C, D, E = distancias mostradas

H = diámetro de las lecturas axiales

F = diferencia de la lectura axial (desde la

parte superior a la inferior o de lado a lado)
Y = diferencia de la lectura radial (desde la
parte superior a la inferior o de lado a lado) / 2
Patas interiores de = F(B+C) -(Y) Patas interiores de = FD +(Y)
máquina motriz H² + F² máquina movida H²+F²

Patas exteriores de = F(A+B+C) -(Y) Patas exteriores de = F(D+E) +(Y)

máquina motriz  H² + F² H²+F²
METODO MATEMATICO INDICADOR INVERTIDO
Donde:
A, B, C, D, E = distancias mostradas
X = diferencia de la lectura radial en
máquina motriz (desde la parte superior
a la inferior o de lado a lado).
Y = diferencia de la lectura radial en
máquina movida (desde la parte superior
a la inferior o de lado a lado).
Patas interiores de = (B+C)(X+Y) -(Y) Patas interiores de = (C+D)(X+Y) -(X)
máquina motriz C máquina movida C

Patas exteriores de = (A+B+C)(X+Y) -(Y) Patas exteriores de = F(D+E) -(X)

máquina motriz C H²+F²

Fig. 7-1 Ecuaciones para determinar el movimiento de uno u otra carcasa de máquinas para las lecturas axial –
radial y del indicador invertido
Las técnicas de esquematización del alineamiento de ejes usan dos factores de
escala diferentes.

Como se muestra en la figura 7-2, un gráfico mostrará la posición exagerada de

cada eje VISTA LATERAL, ilustrando la posición vertical o arriba y abajo de la
maquinaria. El otro gráfico se construirá en la VISTA SUPERIOR mostrando la
posición lateral o lado a lado de la máquina.
Figura 7-2 Partición del desalineamiento en el tren motriz en dos vistas diferentes
La distancia desde donde el indicador dial toma las lecturas radiales en la primera
máquina al punto donde el indicador dial toma las lecturas radiales en la segunda
máquina.

La distancia desde donde el indicador dial toma las lecturas radiales en la segunda
máquina al punto donde los soportes están instalados. Note que esta distancia puede
ser cero si se utiliza una disposición simétrica en la que se sujete y lea en los mismos
puntos en cada eje.

La distancia desde donde los soportes están instalados al plano anterior del perno de
anclaje de la segunda máquina.

La distancia desde las patas anteriores y posteriores (planos de anclaje) de la segunda

máquina.

Las ocho lecturas del indicador dial tomadas en la parte superior, inferior y las de los
dos lados en ambos ejes después de compensar la luz o pandeo.

Desde el punto de vista de la geometría, el método del indicador invertido mide la

desviación de las líneas centrales de rotación de los ejes en dos tajadas en el espacio
a una distancia conocida.
Con precisión grafique a escala las distancias de las líneas centrales del tren motriz
como se muestra en la figura 7-3 Prepare dos gráficos, uno de la vista lateral y otro de la
vista superior.

Figura 7-3 Prepare dos gráficos que muestren las vistas lateral y superior de las líneas centrales de rotación
 LAS LECTURAS RADIALES SON SIEMPRE EL DOBLE DE LA CANTIDAD DEL
DESPLAZAMIENTO

En todo momento la lectura radial o circunferencial medida de un lado a otro del eje
(180 grados de rotación) es el doble de la cantidad de la distancia actual entre las
líneas centrales de rotación en ese punto. La figura 7-4 muestra porque se produce
esto.

Figura 7-4 Las lecturas radiales o circunferenciales son siempre el doble que la distancia entre líneas centrales de rotación.
PROCEDIMIENTO PARA GRAFICAR LA TECNICA DEL INDICADOR
INVERTIDO PUNTO A PUNTO:

1.Con precisión a escala prepare dos gráficos para las dos vistas lateral y superior,
conteniendo las distancias entre las patas anteriores y posteriores de las dos
máquinas, las distancias de las patas interiores de las dos máquinas al punto donde
los vástagos de los indicadores dial tocan (toman lecturas) a ambos ejes y la
distancia entre los puntos de lectura a lo largo de la línea central graficada de
izquierda a derecha.
 VISTA LATERAL

Figura 7-5 Paso 1. Confección del Gráfico / modelado

2.Para seleccionar la escala más apropiada comience a graficar las lecturas del indicador
dial superior – inferior o lado a lado en el eje que tengan los mayores valores superior –
inferior a lado a lado. En el ejemplo, es la del eje de la bomba.
Vista lateral

Figura 7-6 Paso 2. Dibujo del primer eje en el gráfico

3.En la intersección de la línea central graficaba y el punto donde el indicador dial
tomó la más grande de las dos lecturas inferior (o al lado), grafique un punto
sobre o debajo de esta intersección, la mitad de la lectura superior a inferior o
lado a lado del indicador dial. Si la lectura inferior (o de lado) fue negativa, ubique
un punto a la mitad de la lectura inferior (o lado) desde la línea central graficada
hacia la parte superior del gráfico. Si la lectura de la parte inferior (o lado) fue
positiva, ubique un punto a la mitad de la lectura inferior (o lado) desde la línea
central graficada hacia la parte inferior del gráfico. Dibuje una línea desde donde
el soporte fue instalado en el eje opuesto en la línea central graficada al punto
antes graficado a escala . Recuerde, sea como fuera el eje en el que el indicador
dial ha tomado la lectura, ese es el eje que se dibujará en papel gráfico.

4.Paso siguiente, en la intersección de gráfica de la línea central y el punto donde

el indicador dial toma la más pequeña de las lecturas grafique un punto sobre o
debajo esta intersección la mitad de la lectura superior – inferior o lado a lado del
indicador dial. Si la lectura inferior (o de lado) ha sido negativa, ubique un punto a
la mitad de la lectura inferior (o lado) desde la línea central graficada hacia la parte
superior del gráfico. Si la lectura de la parte inferior (o lado) fué positiva, ubique
un punto a la mitad del lectura inferior (o lado) desde la línea central graficada
hacia la parte inferior del gráfico. Dibuje una línea desde donde el soporte fue
instalado en el eje opuesto en la línea central graficada al punto último graficado a
escala.
 Vista lateral

Figura 7-7 Paso 3. Dibujo del segundo eje en el gráfico .

Note que si la lectura superior - inferior o lado del indicador dial es negativa, se debe
graficar la mitad de la lectura hacia la parte superior del papel de graficar para ambos
ejes. Si la lectura del indicador dial es positiva, se debe graficar la mitad de la lectura
hacia la parte inferior del papel de graficar, para ambos ejes.

Vista Superior

Figura 7-8 Técnicas de Modelado punto a punto del indicador invertido. Ejemplo que muestra las
posiciones exageradas de las líneas centrales de ejes en la vista superior
Las cuatro posibles configuraciones de gráficos de alineamiento son:

Figura 7-9. Ejemplos de la técnica de modelado punto a punto del indicador invertido mostrando las posiciones de los ejes
basándose en los valores (+/-) de las lecturas inferiores.
MODELADO DEL METODO DEL INDICADOR INVERTIDO
UTILIZANDO LA TECNICA DE LA LINEA A PUNTOS

Hay un método alternativo para modelar las lecturas del indicador invertido. Hay
dos ventajas en esta técnica como opuesto al método de punto a punto:

- Es más fácil para modelar trenes motrices de elementos múltiples donde las
lecturas del indicador invertido han sido tomadas en dos o más acoplamientos
flexibles.
- Prescindiendo de si se tiene una disposición asimétrica o simétrica de los
soportes, los puntos donde los soportes están instalados al eje no son relevantes;
solo se requieren los puntos donde el indicador dial toma las lecturas.

Hay seis datos que se necesitan saber para construir apropiadamente las
posiciones de los ejes utilizando esta técnica:
1.La distancia desde las patas posteriores y anteriores (planos de anclaje) de la
primera máquina.
2.La distancia del plano de anclaje anterior de la primera máquina al punto en el
eje donde el indicador dial toma la lecturas radiales en la primera máquina.
3.La distancia desde donde el indicador dial toma las lecturas radiales en la
segunda máquina al plano de anclaje anterior de la segunda máquina.

4.La distancia desde las patas anteriores a las posteriores (planos de anclaje)
de la segunda máquina.

5.Las ocho lecturas del indicador dial tomados en la parte superior, inferior y a
ambos lados de los dos ejes después de compensar la flecha.
 A escala y con precisión grafique el tren motriz como se muestra en la figura 7-10 y 7-11
Vista Lateral

Figura 7-10. Técnica de modelado línea a punto del indicador invertido, ejemplo en el que el eje del motor es
directamente ubicado sobre la línea central graficada
Procedimiento para graficar la técnica de la línea a punto de
indicador invertido

1.Seleccione uno de los dos ejes de la maquinaria y dibuje uno de estos ejes sobre
la línea central graficada.
2.Comience con las lecturas superior-inferior o lado a lado en el otro eje (el que
no ha sido dibujado sobre la línea central graficada).
3. Grafique la otra línea central de eje comenzando en la intersección de la línea
central graficada y el punto donde el indicador dial tomó las lecturas en el otro
eje.
Figura 7-11. Técnica de modelado línea a punto del indicador invertido, ejemplo en el que el eje la
bomba es directamente ubicado sobre la línea central graficada.
4. Luego, comience en la intersección de la línea central graficada y el punto
donde el indicador dial tomó las lecturas en el eje que fue dibujado sobre la
línea central graficada.
5. Estos dos puntos marcados en la gráfica donde el indicador dial tomó las
lecturas define la vista de la línea (la línea central de rotación) del otro eje.
Dibuje una línea recta a través de estos dos puntos desde el extremo del
acoplamiento al extremo exterior del otro eje.

Chequeo de la tolerancia de desalineamiento

Las técnicas de modelado permite visualizar con precisión las posiciones
relativas de las líneas centrales de dos ejes. (Revisar Unidad 4 Figuras 4-4 y
4-5)
 CHEQUEO DE LA TOLERANCIA DE DESALINEAMIENTO
Determinar gráficamente las posiciones de los ejes el primer paso es determinar si la cantidad
de desalineamiento está dentro de las tolerancias.

RESTRICCIONES DE MOVIMIENTO Y EL MOVIMIENTO PERMISIBLE

- Las restricciones del movimiento definen la cantidad admisible de movimiento ''fácil''
en la maquinaria.
- Cuando se observa la maquinaria en la dirección arriba/ abajo (VISTA VERTICAL), las
restricciones del movimiento están definidas por la cantidad de movimiento que puede
realizarse con la maquinaria en la direcciones hacia arriba y hacia abajo.
- El problema cuando se mueve lateralmente la maquinaria es que hay una cantidad
límite admisible de movimiento a ambos lados.
-La cantidad de movimiento total lado a lado a cada extremo de la carcasa de máquina se
denomina como el movimiento lateral permisible.
Reglas para evitar pérdida tiempo cuando se corrige
desalineamiento

1.Encuentre las posiciones de cada eje en el tren motriz con las técnicas de
graficado y moderado que se muestran en esta unidad.

2.Determine el movimiento permisible total de toda la carcasa en ambas

direcciones.

3.Grafique las restricciones en el gráfico / modelo.

4.Seleccione una línea final de alineamiento deseada que encaje dentro de lo

permisible y mueva la máquina a esta línea.
 UNIDAD 8

MEDICION Y COMPENSACION DEL

DESALINEAMIENTO PRODUCIDO POR EL
FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINA
 MEDICION Y COMPENSACION DEL MOVIMIENTO PRODUCIDO POR
EL FUNCIONAMIENTO DE LAS MAQUINAS
Virtualmente todos los equipos rotativos experimentarán cambios de posición durante
su arranque y mientras funcionan, los mismos que afectarán el alineamiento de sus ejes.

MAQUINARIA A MOVERSE CUANDO FUNCIONAN

Un 60% de los sistemas motrices existentes la cantidad de movimiento es insignificante
y se puede ignorar. En los casos restantes, esto puede establecer la diferencia entre un
sistema motriz de transmisión que funciona suavemente y uno que está plagado de
problemas.
MAQUINARIAS PROPENSA A MOVERSE CUANDO SE PONEN EN
FUNCIONAMIENTO
- Sistemas de maquinaria rotativa que funcionan a o sobre los 200 HP y velocidades de
1200 R.P.M. o mayores.
- Maquinaria que soportan cambios de temperatura en la carcasa por ejemplo:
* Motores eléctricos y generadores.
* Turbinas de vapor
* Turbina a gas
* Motores de combustión interna (diesel, etc.)

Variadores de velocidad
-Maquinaria que bombean o comprimen fluidos o gases donde el fluido tiene cambios en
su temperatura de 50° C o más desde su ingreso hasta su descarga (esto puede ser o un
incremento o una caída de temperatura).
Por ejemplo:
*Compresores centrífugos o reciprocantes
* Bombas centrífugas
* Ventiladores de hornos
- Equipos con soportes deficientes de tuberías sujetas a las carcasas de las máquinas
donde la expansión o contracción de la tubería induce fuerzas en la carcasa de máquina
o donde los flujos de los fluidos pueden causar un movimiento de reacción en las
tuberías.
 CAUSAS DEL MOVIMIENTO
-La temperatura es la causa más común, conocida como crecimiento térmico.
-No solo el movimiento térmico de la carcasa, sino también el de las tuberías que
conducen los fluidos.
-Los pernos de anclaje sueltos.
-Fuertes variaciones climáticas soportados por los equipos ubicados a la intemperie.
-Cambios en las condiciones de operación de los equipos desde situaciones sin carga
hasta las con carga.
-Las retenciones de las carcasas o soportes ante las fuerzas centrífuga de los rotores
cuando estos estén rotando.

MEDICION DEL MOVIMIENTO DE FUERA DE SERVICIO AL DE

FUNCIONAMIENTO
Esta es la comparación entre la posición de las líneas centrales de rotación cuando las
máquinas están fuera de servicio con la posición de las líneas centrales de rotación
cuando las máquinas están operando.

VERIFICACION DEL ALINEAMIENTO EN CALIENTE INMEDIATAMENTE

DESPUES DE PARAR EL EQUIPO
Por muchos años, las personas han intentado tomar lecturas de alineamiento rápidas en
caliente, esto es verificar el alineamiento inmediatamente después de parar el equipo.
Aunque es una tarea bastante dificultosa de ejecutar esta es mejor a no hacer nada. Pero
no es el método más recomendable.
CATEGORIA DE MEDICIONES DEL MOVIMIENTO
DESDE LA CONDICION FUERA DE SERVICIO A LA DE
FUNCIONAMIENTO

Son cuatro las técnicas de medición

- Movimiento de las líneas centrales de las carcasas de las

máquinas con respecto a sus platos-soportes o estructuras
soportes.
- Movimiento de las líneas centrales de las carcasas de las
máquinas con respectos a alguna remota referencia o punto de
observación.
- Movimiento de una carcasa de máquina con respecto a otra
carcasa de máquina.
- Movimiento de un eje con respecto a otro eje.
 INSTRUMENTOS Y LAS TECNICAS USADAS

-Para el movimiento de la carcasa de la máquina con respecto a un punto

remoto de referencia
* Niveles basculantes ópticos y teoloditos.
* Instrumentos láser

-Para el movimiento de la carcasa de la máquina con respecto a otra carcasa.

* Barras de alineamiento con sensores de proximidad.
* Sistemas láser – detector
* Montaje láser/ target – Plug in – back zeroing
* Sistema conector Entubado-varilla-bola

-Para el movimiento de la carcasa de la máquina con respecto a el plato –

soporte o la cimentación
* La expansión térmica de la carcasa utilizando la ecuación de deformación.
* Micrómetros interiores y/ o dispositivos de medición de ángulos instrumentos de bolas.
* Sensores de proximidad con soportes enfriados con ag
- Para el movimiento de un eje con respecto a otro eje.
Sistemas de acoplamiento instrumentado.

Material Coeficiente de Expansión Térmica

(pulg./ pulg - °F)

Aluminio 12.5 X 10-6

Bronce 11.0 X 10 -6

Acero al carbono (AISI 1040) 6.3 X 10-6

Fierro fundido (gris) 5.9 X 10-6

Concreto 7.2 X 10-6

Invar 0.68 X 10-6

Acero al Níquel 7.3 X 10-6

Acero inoxidable 9.8 X 10-6

Caucho vulcanizado 45.0 X 10-6

Nylon 55.0 X 10-6

•Tabla 8-1. Coeficiente de expansión térmica para diferentes materiales

 TECNICAS DE TERMOGRAFIA INFRARROJA PARA DETERMINAR
LOS PERFILES TÉRMICOS DE LOS EQUIPOS ROTATIVOS
- Las turbinas a gas, por ejemplo, pueden tener a la entrada de la carcasa temperaturas por
debajo de las temperaturas de aire ambiental y 6 pies más allá tener temperaturas de
carcasa de 1200 °F (650 °C aprox.) en la sección de combustión. Desde que nuestra vista
esta limitada solo al espectro visible (vea información sobre el espectro magnético
mencionado anteriormente) no estamos en la posibilidad de ver los perfiles de gradientes de
temperatura de las carcasas de la máquinas ya que estas emiten radiación infrarroja.

CRECIMIENTO TERMICO
Aplicable en Máquinas Acopladas que Operan a Diferentes Temperaturas
- Considerar las recomendaciones del fabricante.
-Tomar en cuenta la experiencia de alineamientos anteriores (Como se encontró en
caliente y como fué posteriormente en frío)
- Cálculos basados en manuales (Coef. De Expansión Térmica, dimensiones de la
máquina, Temp.)
- Cálculos basados en recomendaciones prácticas de diversos autores.
Métodos de error y prueba que incluyen evaluación vibracional.
RECOMENDACIONES PRACTICAS:
- Bombeo de líquidos <200 °F – considerar el alineamiento cero -cero (sin crecimiento
térmico)
- Bombeo de líquidos >200 °F: dejar el eje de la bomba, 0.001'' por debajo del eje del
motor, por cada 100°F sobre el diferencial (T-200) y por cada pulgada de distancia entre
la base de la bomba y la línea de centros al eje.

CALCULO DE LA EXPANSION TERMICA DE LA CARCASA DE LA MAQUINA UTILIZANDO

LA ECUACION DE LA DEFORMACION (CATEGORIA CARCASA DE LA MAQUINA A PLATO
– SOPORTE)

El fenómeno de la dilatación térmica produce los cambios en las dimensiones que

pueden calcularse por la siguiente ecuación
L = L (  ) ( T )

 L = Cambio de dimensión / longitud (pulgada o mm.)

L = Longitud del objeto (pulgadas o mm.)
 = Coeficiente de expansión / contracción térmica (pulg/ pulg -°F ó mm/mm- °C)
 T = Cambio de temperatura (°F ó °C)
CRECIMIENTO TERMICO
 UNIDAD 9

ALINEAMIENTO DE FAJAS V – ALINEAMIENTO DE

TRANSMISIONES DE ENGRANAJES
 ALINEAMIENTO DE POLEAS – TRANSMISIONES POR FAJAS V

-El alineamiento de equipos con transmisiones por fajas ''V'' no es tan crítico como el
de las máquinas rotativas acopladas directamente.

-El método de alineamiento de fajas V, que es ''grueso'' en comparación con el

alineamiento de ejes acoplados directamente, se consigue utilizando una regla o
cuerda.

-El objetivo de este alineamiento es asegurar que las líneas centrales de los ejes estén
paralelos.

-Método gráfico / modelado que utiliza la barra ''T'' sobrepuesta para mostrar las
posiciones relativas de los ejes y esquema de reposición aceptable.

-Actualmente existen equipos de alineamiento láser especialmente aplicados a poleas.

 INSPECCION PRELIMINAR ANTES DE PROCEDER AL
ALINEAMIENTO

-Asegúrese de que los rodamientos de ambas máquinas no estén dañados.

-Inspeccione el estado de las fajas asegurándose que no están cuarteadas,

vidriadas, estiradas, etc.

-Buscar cualquier condición de ''pie flojo'' entre las patas de la máquina y el plato
soporte en todos los pernos de anclaje.

-Chequee el desgaste de los canales en V de las poleas con un indicador o patrón

apropiado (no mas de 0.8 mm ver Figura 9.1).

-Asegúrese que el ''runout'' axial (defecto axial) no exceda 1 mil por cada seis
pulgadas de diámetro de la polea (0.01 mm/ 70mm de diámetro de polea).

-Asegúrese de que de ''runout'' radial (defecto radial) no exceda las 5 mils (0.12
mm).
 - Asegúrese que el runout axial no exceda de 1 mil por cada 6”
(0.01mm / 70mm díametro de polea)

Fig. 9-1 Chequeo preliminir de poleas

 MODELADO DE LOS PROBLEMAS DE ALINEAMIENTO DE FAJAS V
- Se recomienda papel para gráficos (milimetrado) para dibujar el modelo gráfico.

- Use dos barras ''T'' sobrepuesta (para representa cada eje/ polea)

- Seleccione un factor de escala apropiado para encajar la maquinaria dentro del papel
para graficar.

PROCEDIMIENTO BASICO
- Comience por dibujar a escala uno de los dos ejes en el gráfico (en este ejemplo, el
ventilador primero se dibujo en el gráfico).
- Dibuje una línea de referencia para representar la distancia entre las dos líneas
centrales de los ejes.

Figura 9-2. Mediciones necesarias para graficar

-Recepcionar la barra ''T'' sobre cada eje hasta que se tenga la posición deseada en
ambos ejes.

-Mida la distancia entre los pernos de anclaje parte exterior e interior en ambas
máquinas.

-Mida la distancia desde las patas interiores a donde la regla recta o la cuerda se va
a ubicar para tomar la lecturas del gap en las poleas.

-Mida el diámetro de las poleas (ejemplo la distancia a través de las poleas donde la
lectura del gap se tomará).

-Mida la distancia entre las líneas centrales de los ejes.

Figura 9-3 Ejemplo gráfico de alineamiento de fajas V
METODO DE LA CUERDA O RECTA

-Verifique que los canales de las poleas tengan el mismo paso, así como el
mismo espesor de bordes. Tomarse en cuenta estas diferencias para
compensar.

-Extienda la cuerda entre las caras laterales de las dos poleas. La recta obtenida
deberá situarse secuentemente en tres posiciones, central, superior e inferior.

-En cada posición debe observarse que puntos entran en contacto primero y
cuales no para determinar la posición de las poleas.

-Debe comprobarse también antes de iniciar el alineamiento si hay restricciones

de movimiento para el componente móvil.
 ALINEAMIENTO DE TRANSMISIONES POR ENGRANAJES

Paso 1
Verificación del Runout Axial de la Corona Dentada
1.Un runout máximo de 0.13 mm para aquellos con velocidad menor a 1800 R.P.M.
2.Si la corona dentada es piezada existen métodos establecidos por los fabricantes.
Paso 2
Verificación de Runout Radial de Engranajes
1.El runout radial permisible depende del Paso Diametral de engrane.
Paso Diametral Nominal Runout Radial permisible Altura aproximada del
(Ver Plano del (pulgadas) Diente (pulgadas)
Engranaje)

5/ 8 0.50 3.60

3/ 4 0.40 3.00

1 0.30 2.25

1 1/4 0.25 1.80

1 1/ 2 y mayor 0.20 1.50

2.Ubique el indicador dial en los puntos establecidos y realice la
medición.

3.Si el runout total o entre secciones exceden las tolerancias

permisible, deben hacerse correcciones de recentrado del
engranaje. Utilizar pernos de empuje, gatos hidráulicas etc. Si
el error no puede corregirse chequee la concentricidad de los
componentes del equipo.
Paso 3
Verificación del Alineamiento del Piñón
1.Backlash (Juego entre Dientes) Recomendado.
El backlash requerido varia con el paso diametral, la distancia entre centros y la
diferencia entre la temperatura de operación más alta del engranaje y la temperatura
ambiente.
El backlash final requerido para cada engranaje esta determinado por la adición de
dos factores. Uno que toma en cuenta la expansión térmica del engranaje y la otra
que toma en cuenta el tamaño de los dientes.

Paso Diametral Tamaño del Backlash Paso Diametral Tamaño del Backlash
(Ver Dibujo del (pulgadas) (Ver Dibujo del (pulgadas)
engranaje) Engranaje)

5/8 0.55 1 1/2 0.40

¾ 0.50 1 3/4 0.35

1 0.45 2 0.30

1 1/4 0.40 2 1/2 0.30

Tabla 9-2. Backlash normal de Engranajes

2.Reposición del Piñón para obtener el Backlash y el Contacto de Dientes
Recomendado

3.Someta a Torque el Piñón para que se pegue al Engranaje.

4.Medición del Backlash y Contacto entre Dientes.

A. Determine la diferencia permisible entre el Contacto Izquierdo (CI) y el Contacto

Derecho (CD).
Este se halla con la fórmula siguiente:
A= F x R
D

Donde
A: La distancia permisible entre CI y CD en pulgadas
F: Ancho de la cara del Engranaje en pulgadas
R: Runout Axial permisible del Engranaje (Tabla 9-1)
D: Diámetro Exterior del Engranaje.
B. Con el piñón asentado firmemente contra el engranaje, chequee el contacto y el
backlash al constado de los dientes en el punto de engrane por lo menos en cuatro
posiciones, espaciadas 90°, en el engranaje.

5.Interpretación de las Lecturas con Calibrador de Láminas

- El total de (CI + BI) debe ser igual que el total de (CD + BD). Si este no es igual, el lado
con el toral menor está en una posición más cercana entre centros que el lado con toral
mayor. Los valores de BI y BD están referidos a las medidas que se encuentran a la
espalda de los dientes donde se midieron los backlases.
- Si CI y CD no son iguales, un extremo del piñón esta a una elevación diferente al de su
otro extremo.
- Debido al runout radial del engranaje, el total (CI + BI) ó (CD + BD) puede variar en cada
posición. Esto no es problema cuando la variación cae del runout radial permisible.

6.Ajuste Secundario del Piñón

Después de establecer cuidadosamente el movimiento a realizar a partir de la evaluación
de todos los valores obtenidos en cada posición, es necesario ubicar indicadores dial en
el pillow block que moverá para observar el movimiento.
7.Verificación del Contacto entre Dientes
Aplique una capa muy delgada de azul de Prusia a cinco o seis dientes, limpiados
previamente, asegurarse que las caras de los dientes estén cubiertos
completamente.

8.Enclavije todos los soportes o pedestales y Verifique el ajuste de los pernos de

anclaje de los soportes para asegurar la instalación del engranaje.

Paso 4
Verificación Final del Alineamiento
La verificación final del alineamiento y contacto se realizará a sus condiciones de
funcionamiento.
1.Chequeo del contacto utilizando tinta de trazado indeleble
Pinte con tinta indeleble 3 dientes en unas 6 posiciones alrededor del engranaje con
tinta de trazado, lubrique los dientes, haga funcionar el molino unas 6 a 8 Hrs, quite
el lubricante sin quitar la tinta remanente.

2.Verificación del Contacto utilizando un pirómetro o termómetro infrarrojo.

El pirómetro requiere que el equipo se pare para medir inmediatamente la
temperatura. Mientras que con el termómetro de no contacto infrarrojo la medición
se hace con el equipo funcionando. Las mediciones deben de hacerse en cinco
posiciones a través de la cara del piñón.
 UNIDAD 10
CONSIDERACIONES PARA EL ALINEAMIENTO
DE TIPOS ESPECIFICOS DE MAQUINAS
 CONSIDERACIONES PARA EL ALINEAMIENTO DE MAQUINAS
ESPECIFICAS
Es importante saber acerca de cada máquina antes, durante y después del proceso de
alineamiento, como trabaja internamente, que función operacional ejecuta, como el proceso
afecta su funcionamiento operacional y como interactúa con la cimentación / estructura o
conexiones externas tales como tuberías.

MOTORES ELECTRICOS

- Los motores eléctricos (de inducción CA, sincrónicos o motores CD) hasta 500 HP se montan
hoy en día con cojinetes de tipo antifricción.
- Los motores medianos y grandes están frecuentemente montados con cojinetes del tipo
deslizante o planos.
- Cuando el campo electromagnético se aplica las armaduras de los motores soportadas en
cojinetes del tipo deslizante, el campo electromagnético querrá centrar el rotor con respecto al
campo del centro magnético.
- Si el desalineamiento en bastante severo en los motores eléctricos, la luz entre el rotor y el
estator puede salirse de tolerancia (la tolerancia aceptable de diferencial de excentricidad para
el ''air gap'' frecuentemente mostrarán un pico espectral a dos veces la frecuencia de la línea
(120 Hz en el Perú).
TURBINA DE VAPOR

-Las turbinas pueden estar en un rango desde 20 HP hasta 100,000 + HP con

velocidades que van hasta 25,000 + R.P.M.
-La presión del vapor puede estar en un rango que va desde 200 a 4000 + psig y
las temperaturas de 400 a 1100 + grados F.
-Debido a las altas temperaturas de trabajo se produce un movimiento de equipo
desde su condición fuera de servicio a la de funcionamiento, lo que puede variar
considerablemente de unidad a unidad.
-Adicionalmente, debe tomarse en consideración la expansión del rotor cuando se
seleccione un acoplamiento flexible para prevenir la transferencia de empuje
desde un rotor a otro, provocando fallas prematuras de los cojinetes o
acoplamiento.
TURBINA A GAS

-Las turbinas a gas de uso industrial se utilizan en una variedad de aplicaciones que van
desde la comprensión de gases a la generación de energía a sistema de propulsión de
barcos.
-Las turbinas de gas producen tremendas cantidades de empuje hacia adelante en
reacción a la alta velocidad del gas que escapa por el extremo de la cola de la máquina.
-Una considerable cantidad de calor se genera en el ciclo y se produce una reacción
contraria torsional en la estructura durante la operación.
-Todos estos factores contribuyen a algunos de los más radicales movimientos de
maquinaria de su condición de parada a la de funcionamiento.
MOTORES DE COMBUSTION INTERNA

-Muy pocos estudios se han realizado sobre como los motores de combustión
interna se mueve desde su condición parada a la de funcionamiento.
-Se utilizan frecuentemente para impulsar grupos electrógenos, bombas contra
incendios y compresores de aire móviles.
-Los diseños de acoplamientos flexibles es algo crítico desde que produce
variación del torque a medida que cada pistón entrega su fuerza rotacional a
intervalos variados.
GENERADORES ELECTRICOS

-Como con los motores, el máximo diferencial de excentricidad en el entrehierro

debe ser +/- 10% del total del entrehierro
-Donde las armaduras se soportan en un cojinete como se encuentran en los
equipos o grupos MG, los juegos del entrehierro pueden tambien tomarse en
cuenta cuando se alinean las carcasas de las máquinas.
-Puede usarse la técnica gráfica / modelado no sólo para alinear los ejes sino
también para centrar la armadura en el agujero del estator.
Generadores a gas
BOMBAS CENTRIFUGAS

-La temperatura del fluido bombeado tiene un efecto grande en movimiento

de la bomba.
-La tubería sujeta a la bomba puede tener una tremenda influencia en la
obtención y mantención de un alineamiento preciso.
 SOPLADORES Y VENTILADORES

-La temperatura del gas que esta siendo transportado tiene un gran efecto en el
movimiento del equipo.
-El ducto de trabajo sujeto al ventilador puede tener una tremenda influencia en la
obtención y mantención de un preciso alineamiento.
COMPRESORES

-En los compresores cuando los gases son comprimidos, se genera calor y es por ello
que se produce la expansión de la carcasa.
-Desde que un fluido comprensible ingresa al compresor a una temperatura mucho
menor que la temperatura de descarga del gas, se produce un movimiento de equipo.
-Dependiendo en como las líneas de succión y descarga están sujetas a la carcasa del
compresor, puede producirse un movimiento lateral a medida que se contraiga o
expanda las tuberías sujetas.
CAJAS DE ENGRANAJES

Rango de movimiento típico de cajas de engranajes

Movimiento Vertical: 5 a 20+ mils hacia arriba corrientemente ligeramente

asimétrico (los extremos anterior y posterior no se mueven hacia arriba la
misma cantidad, pero si muy cercanamente).

Movimiento lateral (a los lados): 0 a 10+ mils (vea las notas).

 UNIDAD 11
DETECCION DEL DESALINEAMIENTO EN
MAQUINAS ROTATIVAS EN
FUNCIONAMIENTO
 DETECCION DEL DESALINEAMIENTO EN MAQUINARIA ROTATIVA EN
FUNCIONAMIENTO

-El rendimiento del equipo relacionado con sus condiciones de operación de diseño
tales como potencia, presión de descarga, flujo, velocidad, etc., pueden estar dentro de
sus parámetros óptimos, pero si presentan excesivas cantidades de fuerzas y
vibraciones no va a funcionar adecuadamente por mucho tiempo.
-Los programas de mantenimiento han resurgido con técnicas de mantenimiento
predictivo y pro – activo que han llevado la operación de los equipos rotativos a un
mejor rendimiento por el monitoreo estrecho de los cambios en la vibración,
lubricación, temperatura, emisiones acústicas, y cargas en los rodamientos – rotor.
-Es cada vez más frecuente ver el uso de alguna clase de sistema de monitoreo de
rendimiento en la nueva maquinaria instalada y ver instalados sistemas con sensores
de vibración, temperatura y carga para prevenir fallas catastróficas.
-Para las máquinas rotativas mas pequeñas y menos caras, se utilizan vibrómetros
manuales y colectores de datos para tomar esta información vital a intervalos regulares.
-Esta información del comportamiento mecánico es analizado por periodos para
establecer las tendencias hasta que uno o más sensores indiquen que el nivel esta
comenzando a proximarse o está excediendo los límites predeterminados y en ese
momento corregir el problema.
USO DEL ANALISIS VIBRACIONAL PARA LA DETECCION DEL
DESALINEAMIENTO

Síntomas vibracionales del desalineamiento:

-Amplitudes altas, a uno o dos veces la frecuencia de la velocidad de giro del

equipo.
-Altos niveles vibracionales axiales.
-Un cambio de fase de 180 grados que se produce a través del acoplamiento.
(Ya sea radial y / o axial).
Análisis vibracional en equipos rotativos
 DESALINEACION

ANGULAR: Ocurre cuando el eje del motor y el eje conducido unidos en el

acople, no son paralelos. Caracterizado por altas vibraciones axiales. 1 X RPS y
2 X RPS son las más comunes, con desfase de 180 grados a través del acople.
También se presenta 3 X RPS. Estos síntomas también indican problemas en el
acople. Para corregirlo, el motor y el rotor conducido deben alinearse. Debe
emplearse un equipo de alineación adecuado.
 PARALELA: Los ejes del motor y del rotor conducido están paralelos, pero
no son colineales. Se pueden detectar altas vibraciones radiales a 2 X RPS,
predominante, y a 1 X RPS, con desfase de 180 grados a través del acople.
Cuando aumenta la severidad, genera picos en armónicos superiores (4X , 8X).
El acople debe alinearse para corregir el daño. Debe emplearse un equipo de
alineación adecuado
 DESALINEACIÓN EN POLEAS: Puede ocurrir porque los ejes de las
poleas no están alineados o porque las poleas no están paralelas. También
pueden ocurrir ambos casos simultáneamente. Produce alta vibración axial
a 1x RPS de la conductora o la conducida, generalmente la conducida. La
buena medida de las amplitudes de las vibraciones depende de donde
sean tomados lo datos. Para solucionar el problema deben alinearse las
poleas tanto angular como paralelamente
ALINEADORES DE MAQUINAS
CON RAYOS LASER
ALINEADORES DE MAQUINAS CON RAYOS LASER