8.

7 Pruebas no destructivas (END)

El Contratista deberá realizar END en soldaduras a componentes primarios de miembros

principales usando los métodos y frecuencias requeridas en la Tabla 8.1. Las subcláusulas 8.7.1
a 8.7.4 contienen requisitos adicionales. Cuando la Tabla 8.1 requiera solo pruebas parciales, el
Inspector deberá seleccionar las ubicaciones de inspección, después de que se complete la
soldadura. La elección de la base de lote o base por conjunto de pruebas parciales, cuando se
den ambas opciones, quedará a elección del Contratista.

8.7.1 Las soldaduras de ranura CJP en los miembros principales se deben ensayar mediante
NDT. A menos que se indique lo contrario, RT se utilizará para el examen de soldaduras de
ranura CJP en juntas a tope sujetas a tensión calculada o tensión inversa. Todas las soldaduras
de ranura CJP en juntas en T y en esquina deben ser probadas por UT. Cuando las soldaduras
de ranura CJP en uniones a tope sujetas únicamente a compresión o corte requieran pruebas,
se utilizará RT o UT, sujeto a la preferencia del Contratista y los requisitos del contrato.

8.7.2 NDT parcial de juntas transversales a tope en almas. Si se requiere NDT parcial de juntas
transversales a tope en almas y se encuentra un defecto en la longitud probada, el resto no
inspeccionado de la soldadura debe ser probado por UT o RT según lo requiera el tipo de carga
de la Tabla 8.1.

Si se encuentra un defecto en cualquier longitud de prueba de una soldadura en una junta

transversal a tope en un alma, el resto de la soldadura debe ser probado por UT o RT según lo
requiera el tipo de carga de la Tabla 8.1.

8.7.3 Soldaduras de ranura CJP sujetas a compresión o corte. Los requisitos para el ensayo del
25 % de las uniones en compresión o cortante que figuran en la Tabla 8.1 deben cumplirse con
8.7.3.1 o 8.7.3.2.

8.7.3.1 Pruebas por articulación. Se debe ensayar el 25% de cada junta en compresión o
cortante. Si se encuentra un defecto en cualquier longitud de prueba de una soldadura, la
longitud completa debe ser probada por UT o RT.

8.7.3.2 Pruebas por lotes. El 25 % del total de las juntas a compresión o cortante en un lote
como se define en 8.7.3.3 se debe ensayar en toda su longitud. Las uniones ensayadas por
lotes se distribuirán a lo largo del trabajo y deberán sumar al menos el 25 % de la longitud total
de la soldadura por compresión o cortante del lote. Si se encuentran defectos en el 20% o más
de las juntas de compresión o cortante ensayadas en un lote, todas las juntas de compresión y
cortante en ese lote deben probarse en toda su longitud por UT o RT.

8.7.3.3 Lote de END. Un lote se define como aquellas uniones que se soldaron de conformidad
con la misma WPS aprobada, están sujetas al mismo tipo de tensión de diseño (tensión,
compresión, corte) y se examinan con NDT como grupo.

8.7.4 Soldaduras de filete y soldaduras de ranura PJP. Los requisitos para la prueba del 10 %
que figuran en la Tabla 8.1 deben cumplirse con 8.7.4.1 o 8.7.4.2, según corresponda.

8.7.4.1 Soldaduras Largas. Para soldaduras de 3 m [10 pies] o más, se deben ensayar al menos
300 mm [12 pulgadas] en cada 3 m [10 pies] de longitud. Si se encuentra un defecto en
cualquier longitud de prueba de soldadura, se debe ensayar la longitud total de la soldadura o
1,5 m [5 pies] a ambos lados de la longitud de prueba, lo que sea menor.
8.7.4.2 Soldaduras cortas. Las soldaduras de menos de 3 m [10 pies] de longitud deben
ensayarse por unión o por lote de acuerdo con 8.7.4.2(1) o 8.7.4.2(2), respectivamente.

(1) Pruebas por articulación. Se deben ensayar al menos 300 mm [12 pulgadas] de cada
soldadura. Si se encuentra un defecto en cualquier longitud de prueba, se probará la longitud
completa.

(2) Pruebas por lotes. El 10 % del total de juntas en un lote, como se define en 8.7.3.3, debe
ensayarse en toda su longitud.

Las uniones ensayadas por lotes se distribuirán a lo largo del trabajo y deberán sumar al menos
el 10 % de la longitud de soldadura de filete o PJP aplicable. Si se encuentran defectos en el
20% o más de las uniones ensayadas en un lote, todas las uniones de ese lote se deben
ensayar en toda su longitud.

8.7.5 Después de completar las reparaciones de soldadura, se deben realizar END adicionales
para garantizar que las reparaciones sean satisfactorias.

Esta prueba deberá incluir el área reparada más al menos 50 mm [2 pulgadas] en cada extremo
del área reparada.

8.7.6 Las soldaduras probadas con NDT que no cumplan con los requisitos de este código
deben repararse mediante los métodos de 5.7.

8.7.7 Cuando se utilice RT, el procedimiento y la técnica deberán ser conformes con la Parte B
de esta cláusula.

8.7.8 Cuando se usa MT, el procedimiento y las técnicas deben estar de acuerdo con el MT de
polvo seco de las soldaduras que usan el método de prod o el método de yugo.

8.7.8.1 El método de punzonado se debe realizar de conformidad con la norma ASTM E709,
Guía estándar para materiales magnéticos.

Las pruebas de partículas y los estándares de aceptación deben estar de acuerdo con 8.26.

Cuando el método de punzón se usa para ensayar aceros con un límite elástico mínimo
especificado de 345 MPa [50 ksi] o más, se deben usar punzones de aluminio en el equipo de
ensayo. No se deben usar puntas de cobre en tales aceros.

(2) La formación de arcos deberá minimizarse siguiendo los procedimientos de prueba

adecuados.

8.7.8.2 El método del yugo se debe realizar de conformidad con la norma ASTM E709, y el
estándar de aceptación debe ser de conformidad con 8.26.

(1) La prueba por el método del yugo se debe realizar utilizando CC rectificada de media onda,
CC pulsada o CA.

(2) Los yugos electromagnéticos deberán tener fuerzas de elevación que cumplan con los
siguientes requisitos:
8.7.8.3 Antes de la MT, se debe examinar la superficie y cualquier área adyacente dentro de al
menos 25 mm [1 pulgada] de la superficie a ensayar, debe estar seca y libre de contaminantes
como aceite, grasa, óxido suelto, arena, escamas sueltas, pelusa, pintura espesa, fundente de
soldadura y salpicaduras de soldadura. Pueden quedar capas finas no conductoras, como
pintura del orden de 0,02 mm a 0,05 mm [1 mil a 2 mil] que no interfieren con la formación de
indicaciones, pero deben eliminarse en todos los puntos donde se vaya a realizar el contacto
eléctrico.

La limpieza se puede lograr con detergentes, solventes orgánicos, soluciones desincrustantes,

removedores de pintura, desengrasado con vapor, chorro de arena o arena y métodos de
limpieza ultrasónicos.

8.7.8.4 La punta o los polos deben estar orientados en dos direcciones con una separación de
aproximadamente 90° en cada punto de inspección, para detectar discontinuidades tanto
longitudinales como transversales. La posición de la punta o del polo se superpondrá a medida
que avanza la prueba para garantizar una inspección del 100 % de las áreas que se van a
probar.

8.7.8.5 Se preparará y entregará un informe de MT al Ingeniero.

(1) El informe incluirá la siguiente información mínima:

(a) Identificación de la pieza

(b) Número de procedimiento de examen (si corresponde)

(c) Fecha del examen

(d) Nombre del técnico, nivel de certificación y firma

(e) Nombre y firma de los Inspectores del Contratista o del Propietario, o ambos, que
presenciaron el examen

(f) Resultados del examen

g) Marca y modelo del equipo

(h) Espaciamiento de yugo o prod usado

(i) Partículas (nombre del fabricante) y color

(2) Se entregará una copia al Contratista para el Propietario.

8.7.9 Para detectar discontinuidades que están abiertas a la superficie, se puede usar PT. Se
utilizarán los métodos estándar establecidos en ASTM E165 para PT, y los estándares de
aceptación se ajustarán a 8.26. PT
8.7.10 La UT de matriz en fase (PAUT) de acuerdo con el Anexo J puede sustituirse por UT
convencional (como se describe en la Parte C de esta cláusula).

Parte C

Prueba ultrasónica (UT) de soldaduras de ranura

8.13 Generalidades

8.13.1 Los procedimientos y estándares establecidos en la Parte C rigen la UT de las soldaduras

de ranura y la ZAT entre espesores de 8 mm y 200 mm [5/16 in y 8 in] inclusive, cuando dicha
prueba sea requerida por 8.7.

8.13.2 Las variaciones en el procedimiento de prueba, el equipo y los estándares de aceptación

no incluidos en la Parte C de la Cláusula 8 se pueden usar previo acuerdo con el Ingeniero.
Dichas variaciones incluyen otros espesores, geometrías de soldadura, tamaños de
transductores, frecuencias, acoplantes, superficies recubiertas, técnicas de prueba, etc. Tales
variaciones aprobadas se registrarán en los registros del contrato.

8.13.3 Para detectar la posible porosidad de la tubería, se requiere RT para complementar UT

de ESW y EGW.

8.13.4 Estos procedimientos no están destinados a ser empleados para la prueba de obtención
de metales base. Sin embargo, las discontinuidades relacionadas con la soldadura
(agrietamiento, desgarro laminar, delaminaciones, etc.) en el metal base adyacente, que no
serían aceptables según las disposiciones de este código, deberán informarse al Ingeniero para
su disposición.

8.14 Alcance de las pruebas

8.14.1 Las disposiciones de 8.7 identificarán la extensión mínima de UT.

8.14.2 El operador de UT deberá, antes de realizar un examen de UT, recibir o tener acceso a la
información relevante sobre la geometría de la unión soldada, el espesor del material y los
procesos de soldadura utilizados para hacer la soldadura. Cualquier registro posterior de las
reparaciones hechas a la soldadura también deberá estar disponible para el operador de UT.

8.15 Equipo UT

8.15.1 El instrumento UT deberá ser del tipo pulso-eco adecuado para su uso con
transductores que oscilan a frecuencias entre 1 megahercio (MHz) y 6 MHz. La pantalla será
una traza de video rectificada de exploración "A".

8.15.2 La linealidad horizontal del instrumento de prueba se debe calificar sobre la distancia
total de la trayectoria del sonido que se usará en la prueba de conformidad con 8.22.1 (ver
8.17.1).

8.15.3 Los instrumentos de prueba se deben estabilizar internamente de modo que después
del calentamiento no ocurra una variación en la respuesta superior a 1 dB con un cambio de
voltaje de suministro del 15 % nominal o, en el caso de una batería, dentro de la vida útil de
carga. Debe haber una alarma o medidor para indicar una caída en el voltaje de la batería
antes del apagado del instrumento debido al agotamiento de la batería.
8.15.4 El instrumento de prueba debe tener un control de ganancia calibrado (atenuador)
ajustable en pasos discretos de 1 dB o 2 dB en un rango de al menos 60 dB. La precisión de los
ajustes del control de ganancia (atenuador) estará dentro de más o menos 1 dB.

El procedimiento de calificación será como se describe en 8.17.2 y 8.22.2.

8.15.5 El rango dinámico de la pantalla del instrumento debe ser tal que una diferencia de 1 dB
de amplitud pueda detectarse fácilmente en la pantalla.

8.15.6 Los transductores de unidad de búsqueda de haz recto (onda longitudinal) deben tener
un área activa de no menos de 300 milímetros cuadrados [1/2 pulgada cuadrada] ni más de
650 milímetros cuadrados [1 pulgada cuadrada]. El transductor debe ser redondo o cuadrado.
La frecuencia del transductor será de 2 MHz a 2,5 MHz. Los transductores deberán ser capaces
de resolver las tres reflexiones como se describe en 8.21.1.3.

8.15.7 Las unidades de búsqueda de haz angular deben consistir en un transductor y una cuña
angular. La unidad puede estar compuesta por dos elementos separados o puede ser una
unidad integral.

8.15.7.1 La frecuencia del transductor debe estar entre 2 MHz y 2,5 MHz, inclusive.

8.15.7.2 El cristal del transductor debe ser de forma cuadrada o rectangular y puede variar de
15 mm a 25 mm [5/8 in a 1 in] de ancho y de 15 mm a 20 mm [5/8 in a 3/4 in ] de altura (ver
Figura 8.3). La relación máxima entre ancho y alto será de 1,2 a 1,0 y la relación mínima de 1,0
a 1,0.

8.15.7.3 La unidad de búsqueda debe producir un haz de sonido en el material que se está
probando dentro de más o menos 2° de uno de los siguientes ángulos propios: 70°, 60° o 45°,
como se describe en 8.21.2.2.

8.15.7.4 Cada unidad de búsqueda debe marcarse para indicar claramente la frecuencia del
transductor, el ángulo nominal de refracción y el punto índice. El procedimiento de localización
del punto índice se describe en 8.21.2.1.

8.15.7.5 Las reflexiones internas máximas permitidas de la unidad de búsqueda deben ser
como se describe en 8.17.3.

8.15.7.6 Las dimensiones de la unidad de búsqueda deben ser tales que la distancia desde el
borde delantero de la unidad de búsqueda hasta el punto índice no debe exceder los 25 mm [1
pulgada] (ver Figura 8.4).

8.16 Estándares de referencia

8.16.1 El bloque de referencia ultrasónico del Instituto Internacional de Soldadura (IIW), que se
muestra en la Figura 8.5A, debe ser el estándar utilizado para la calibración de distancia y
sensibilidad. Se pueden usar otros bloques portátiles, siempre que la sensibilidad del nivel de
referencia para la combinación de instrumento/unidad de búsqueda se ajuste para que sea
equivalente a la lograda con el bloque IIW (consulte el Anexo E, Parte A, para obtener
ejemplos). Otros diseños aprobados se muestran en la Figura 8.5B.

8.16.2 Debe prohibirse el uso de un reflector de “esquina” con fines de calibración.

8.16.3 La combinación de unidad de búsqueda e instrumento deberá resolver tres agujeros en

el bloque de prueba de referencia de resolución RC que se muestra en la Figura 8.5B. La
posición de la unidad de búsqueda será como se describe en 8.21.2.5. La resolución se
evaluará con los controles del instrumento establecidos en la configuración de prueba normal
y con las indicaciones de los orificios llevados a la altura de la mitad de la pantalla.

La resolución será suficiente para distinguir al menos los picos de las indicaciones de los tres
agujeros.

8.17 Calificación del equipo

8.17.1 La linealidad horizontal del instrumento de prueba debe precalificarse después de cada
dos meses de uso del instrumento en cada uno de los rangos de distancia en los que se
utilizará el instrumento. El procedimiento de calificación debe estar de acuerdo con 8.22.1 (ver
Anexo E, E3 para el método alternativo).

8.17.2 El control de ganancia del instrumento (atenuador) debe cumplir con los requisitos de
8.15.4 y debe verificarse para una calibración correcta en períodos que no excedan los
intervalos de dos meses de conformidad con 8.22.2. Se pueden usar métodos alternativos para
la calificación del control de ganancia calibrado (atenuador) si se prueba que son al menos
equivalentes a 8.22.2.

8.17.3 Las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda deben verificarse en un
intervalo de tiempo máximo de 40 horas de uso del instrumento, de conformidad con 8.22.3.

8.17.4 Con el uso de un bloque de calibración aprobado, cada unidad de búsqueda de haz
angular debe verificarse después de cada ocho horas de uso para determinar que la cara de
contacto es plana, que el punto de entrada del sonido es correcto y que el ángulo del haz está
dentro de la tolerancia permitida de más o menos 2° de conformidad con 8.21.2.1 y 8.21.2.2.
Las unidades de búsqueda que no cumplan con estos requisitos serán corregidas o
reemplazadas.

8.18 Calibración para prueba

8.18.1 Todas las calibraciones y pruebas se deben realizar con el control de rechazo (recorte o
supresión) apagado.

El uso del control de rechazo (recorte o supresión) puede alterar la linealidad de amplitud del
instrumento e invalidar los resultados de la prueba.

8.18.2 El operador de UT debe realizar la calibración de sensibilidad y barrido horizontal

(distancia) justo antes de la prueba y en la ubicación de cada soldadura.

8.18.3 La recalibración debe hacerse después de un cambio de operadores, después de cada

intervalo de tiempo máximo de dos horas, o cuando el circuito eléctrico se altere de alguna
manera, lo que incluye lo siguiente:

(1) Cambio de transductor

(2) Cambio de batería

(3) Cambio de toma de corriente

(4) Cambio de cable coaxial

(5) Corte de energía (falla)

8.18.4 La calibración para la prueba de haz recto de metal base debe hacerse con la unidad de
búsqueda aplicada a la Cara A del metal base y realizada de la siguiente manera:

8.18.4.1 El barrido horizontal debe ajustarse para la calibración de distancia para presentar el
equivalente de al menos dos espesores de placa en la pantalla.

8.18.4.2 La sensibilidad debe ajustarse en un lugar libre de indicaciones de modo que la

primera reflexión desde el lado opuesto de la placa sea del 50 % al 75 % de la altura total de la
pantalla.

8.18.5 La calibración para la prueba de haz angular se debe realizar de la siguiente manera
(consulte el Anexo E, E2.4 para conocer el método alternativo):

8.18.5.1 El barrido horizontal debe ajustarse para representar la distancia real de la trayectoria
del sonido utilizando el bloque IIW o bloques alternativos como se especifica en 8.16.1. La
calibración de distancia se debe realizar utilizando la escala de 125 mm [5 pulgadas] o la escala
de 250 mm [10 pulgadas] en la pantalla CRT, según corresponda, a menos que la configuración
o el espesor de la unión impidan un examen completo de la soldadura en cualquiera de estos
ajustes. en cuyo caso, la calibración de distancia se debe realizar utilizando una escala de 400
mm [15 in] o 500 mm [20 in], según se requiera. La posición de la unidad de búsqueda se
describe en 8.21.2.3. También se utilizarán al menos dos indicaciones además del pulso inicial
para esta calibración de distancia, debido al retardo de tiempo incorporado entre la cara del
transductor y la cara de la unidad de búsqueda.

8.18.5.2 Nivel de Referencia Cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero utilizada para la
evaluación de la discontinuidad ("b" en el informe de la prueba ultrasónica, Anexo E,
Formulario E-4) se logra ajustando el control de ganancia calibrado (atenuador) del
instrumento de prueba, cumpliendo con los requisitos de 8.15, de modo que que una deflexión
de traza horizontal maximizada [ajustada a la altura de la línea de referencia horizontal con
control de ganancia calibrado (atenuador)] resulta en la pantalla a una altura de pantalla del
40% al 60%, de conformidad con 8.21.2.4.

Consulte el Anexo E, Parte B, Formulario E–4 para obtener un formulario de informe de UT de

muestra.

8.19 Procedimientos de prueba

8.19.1 Se debe marcar una línea "X" para la ubicación de la discontinuidad en la cara de prueba
de la soldadura en una dirección paralela al eje de la soldadura. La distancia de ubicación
perpendicular al eje de la soldadura se basa en las cifras dimensionales del dibujo detallado y,
por lo general, cae en la línea central de las soldaduras de juntas a tope. Siempre cae en la cara
cercana del miembro de conexión de las soldaduras de unión en T y esquina (la cara opuesta a
la cara C).

8.19.2 Se debe marcar claramente una "Y" acompañada de un número de identificación de

soldadura en el metal base adyacente a cada soldadura que se someta a prueba ultrasónica.
Esta marca se utiliza para los siguientes propósitos:

(1) Identificación de soldadura

(2) Identificación de la Cara A

(3) Mediciones de distancia y dirección (+ o –) desde la línea X

(4) Medición de ubicación desde extremos o bordes de soldadura

8.19.3 Todas las superficies a las que se aplica una unidad de búsqueda deben estar libres de
salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite (que no sea el que se usa como acoplante),
revestimientos y escamas sueltas y deben tener un contorno que permita un acoplamiento
íntimo.

8.19.4 Se debe usar un material de acoplamiento entre la unidad de búsqueda y el material de

prueba. El acoplante debe ser glicerina o una mezcla de agua y goma de celulosa de una
consistencia adecuada. Se puede agregar un agente humectante si es necesario. Se puede usar
aceite liviano para máquinas como acoplante en los bloques de calibración.

8.19.5 Todo el metal base a través del cual debe viajar el ultrasonido para probar la soldadura
debe probarse para reflectores laminares usando una unidad de búsqueda de haz recto que
cumpla con los requisitos de 8.15.6 y calibrada de acuerdo con 8.18.4. Si cualquier área del
metal base presenta una pérdida total de retrorreflexión o una indicación igual o mayor que la
altura de retroflexión original se ubica en una posición que interfiere con el procedimiento
normal de escaneo de soldadura, su tamaño, ubicación y profundidad desde la cara A se
determinará e informará en el informe de UT, y se utilizará un procedimiento alternativo de
escaneo de soldadura.

8.19.5.1 El procedimiento de evaluación del tamaño del reflector debe estar de acuerdo con
8.23.1.

8.19.5.2 Si parte de una soldadura es inaccesible para la prueba de conformidad con los
requisitos de la Tabla 8.3, debido al contenido laminar registrado de conformidad con 8.19.5,
la prueba debe realizarse usando uno o más de los siguientes procedimientos alternativos
según sea necesario para lograr una cobertura total de la soldadura:

(1) Rectifique las superficies de soldadura al ras.

(2) Prueba de las caras A y B.

(3) Utilice otros ángulos de unidades de búsqueda.

8.19.6 Las soldaduras deben probarse usando una unidad de búsqueda de haz angular que
cumpla con los requisitos de 8.15.7 con el instrumento calibrado de acuerdo con 8.18.5
usando los ángulos que se muestran en la Tabla 8.3. Después de la calibración y durante la
prueba, el único ajuste del instrumento permitido es el ajuste del nivel de sensibilidad con el
control de ganancia calibrado (atenuador). El control de rechazo (recorte o supresión) debe
estar apagado. La sensibilidad debe aumentarse desde el nivel de referencia para el escaneo
de soldadura de conformidad con las disposiciones de las Tablas 8.4 u 8.5, según corresponda.

8.19.6.1 El ángulo de prueba y el procedimiento de escaneo deben estar de acuerdo con los
que se muestran en la Tabla 8.3.

8.19.6.2 Todas las soldaduras de juntas a tope se deben ensayar desde cada lado del eje de la
soldadura. Las soldaduras de esquina y unión en T deben probarse principalmente desde un
lado del eje de la soldadura solamente. Todas las soldaduras se deben ensayar usando el
patrón o patrones de exploración aplicables que se muestran en la Figura 8.7 según sea
necesario para detectar discontinuidades tanto longitudinales como transversales. Se pretende
que, como mínimo, todas las soldaduras se prueben haciendo pasar el sonido a través de todo
el volumen de la soldadura y la ZAT en dos direcciones cruzadas, siempre que sea práctico.
8.19.6.3 Cuando aparece una indicación de discontinuidad en la pantalla, la indicación máxima
alcanzable de la discontinuidad debe ajustarse para producir una desviación de la traza del
nivel de referencia horizontal en la pantalla. Este ajuste se realizará con el control de ganancia
calibrado o (atenuador), y la lectura del instrumento en decibeles se utilizará como el "Nivel de
indicación", "a", para calcular la "Clasificación de indicación", "d", como se muestra en el
informe de la prueba (Anexo E, Parte B, Formulario E-4).

8.19.6.4 El "Factor de atenuación", "c", en el informe de la prueba debe obtenerse restando 25

mm [1 pulgada] de la distancia del camino del sonido y multiplicando el resto por 2 para las
Unidades habituales de EE. UU. o por 0,08 para las Unidades SI. Este factor se redondeará al
valor dB más próximo. Los valores fraccionarios inferiores a 1/2 dB se reducirán al nivel de dB
más bajo y los de 1/2 o más se incrementarán al nivel más alto.

8.19.6.5 La "Clasificación de indicación", "d", en el Informe UT, Anexo E, Parte B, Formulario E-

4, representa la diferencia algebraica en decibelios entre el nivel de indicación y el nivel de
referencia con corrección por atenuación como se indica en las siguientes expresiones:

Instrumentos con ganancia en dB: a – b – c = d

Instrumentos con atenuación en dB: b – a – c = d

8.19.7 La longitud de las discontinuidades debe determinarse de conformidad con el

procedimiento de 8.23.2.

8.19.8 Cada discontinuidad de soldadura debe ser aceptada o rechazada sobre la base de su
índice de indicación y su longitud de conformidad con las Tablas 8.4 u 8.5. Solo aquellas
discontinuidades que son rechazables deben registrarse en el informe de prueba, excepto que
para las soldaduras designadas en los documentos del contrato como Fracture Critical, las
clasificaciones de indicación que son hasta e incluyendo 6 dB menos críticas (más altas) que los
niveles de aceptación deben registrarse en el informe de prueba.

8.19.9 Cada discontinuidad rechazable debe indicarse en la soldadura mediante una marca
directamente sobre la discontinuidad en toda su longitud. La profundidad desde la superficie y
la clasificación de la indicación se anotarán en el metal base cercano.

8.19.9.1 La evaluación de las áreas reexaminadas de las soldaduras reparadas se tabulará en

una nueva línea en el formulario de informe. Si se utiliza el formulario original,

un R1, R2, etc., prefijará el número de indicación, designando el número de reparaciones que
se han realizado en esa área específica.

8.19.9.2 Si se utilizan formularios de informe adicionales, el número R debe preceder al

número de informe.

8.19.10 Las soldaduras que UT considere inaceptables deberán repararse mediante los
métodos descritos en 5.7. Las áreas reparadas se volverán a analizar ultrasónicamente y los
resultados se tabularán en el formulario original (si está disponible) o en formularios de
informes adicionales.

8.20 Preparación y Disposición de Informes

8.20.1 El técnico de UT deberá completar un formulario de informe que identifique claramente

el trabajo y el área de inspección en el momento de la inspección. El formulario de informe
para soldaduras que son aceptables solo necesita contener información suficiente para
identificar la soldadura, el Inspector (firma) y la aceptabilidad de la soldadura. Un ejemplo de
dicho formulario se muestra en el Anexo E, Parte B, Formulario E-4.

8.20.2 Antes de que se acepte una soldadura sujeta a UT, todos los formularios de informes
relacionados con la soldadura, incluidos los defectos de identificación antes de la reparación y
los que indiquen una calidad final aceptable, se deben enviar al inspector de control de calidad
para su revisión y aceptación. Los informes serán firmados por el técnico de UT del Contratista.

8.20.3 Se entregará al Propietario un juego completo de formularios de informes completos de

soldaduras sujetas a UT, incluidas aquellas que muestren una calidad inaceptable antes de la
reparación, al finalizar el trabajo. La obligación del Contratista de conservar los informes de UT
cesará (1) al momento de la entrega de este conjunto completo al Propietario o (2) un año
completo después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que el Propietario
reciba una notificación previa por escrito.

8.21 Calibración de la unidad UT con IIW u otros bloques de referencia aprobados Consulte
8.16 y las figuras 8.5A, 8.5B y 8.6.

8.21.1 Modo longitudinal

8.21.1.1 El procedimiento de calibración de distancia debe ser el siguiente: (ver Anexo E, E1

para el método alternativo):

(1) Coloque el transductor en la posición G en el bloque IIW.

(2) Ajuste el instrumento para producir indicaciones a 25 mm [1 pulgada], 50 mm [2 pulgadas],

75 mm [3 pulgadas], 100 mm [4 pulgadas], etc., en la pantalla.

8.21.1.2 El procedimiento de amplitud será el siguiente (ver Anexo E, E1.2 para el método
alternativo):

(1) Coloque el transductor en la posición G en el bloque IIW.

(2) Ajuste la ganancia hasta que la indicación maximizada desde el primer reflejo posterior
alcance una altura de pantalla del 50 % al 75 %.

8.21.1.3 El procedimiento de resolución será el siguiente:

(1) Coloque el transductor en la posición F en el bloque IIW.

(2) El transductor y el instrumento deben resolver las tres distancias.

8.21.1.4 Los procedimientos de calificación de linealidad horizontal deben estar de acuerdo

con 8.17.1.

8.21.1.5 La calificación del control de ganancia (atenuador) será la siguiente:

(1) Coloque el transductor en la posición T en el bloque DS.

(2) Mueva el transductor hacia la posición U según las instrucciones en 8.17.2.

8.21.2 Modo de onda de corte (transversal)

8.21.2.1 Localice o verifique el punto de entrada de sonido del transductor (punto de índice)
mediante el siguiente procedimiento:

(1) Coloque el transductor en la posición D en el bloque IIW.

(2) Mueva el transductor hasta que se maximice la señal del radio. El punto del transductor
que se alinea con la línea del radio en el bloque de calibración es el punto de entrada del
sonido (consulte el Anexo E, E2.1 para obtener un método alternativo).

8.21.2.2 Compruebe o determine el ángulo de la trayectoria del sonido del transductor

mediante uno de los siguientes procedimientos:

(1) Coloque el transductor en la posición B en el bloque IIW para ángulos de 40° a 60°, o en la
posición C en el bloque IIW para ángulos de 60° a 70° (consulte la Figura 8.6).

(2) Para el ángulo seleccionado, mueva el transductor hacia adelante y hacia atrás sobre la
línea que indica el ángulo del transductor hasta que se maximice la señal del radio. Compare el
punto de entrada del sonido en el transductor con la marca de ángulo en el bloque de
calibración (tolerancia ±2°) (consulte el Anexo E, EA2.2 para conocer métodos alternativos).

8.21.2.3 El procedimiento de calibración de distancia será el siguiente:

(1) Coloque el transductor en la posición D en el bloque IIW (cualquier ángulo).

(2) Ajuste el instrumento para obtener indicaciones a 100 mm [4 pulgadas] y 200 mm [8

pulgadas] o 225 mm [9 pulgadas] en la pantalla; 100 mm [4 in] y 225 mm [9 in] en bloque Tipo
1; o 100 mm [4 in] y 200 mm [8 in] en un bloque Tipo 2 (consulte el Anexo E para obtener
información sobre métodos alternativos que utilizan el bloque DSC o DC).

8.21.2.4 El procedimiento de calibración de amplitud o sensibilidad será el siguiente:

(1) Coloque el transductor en la posición A en el bloque IIW (cualquier ángulo);

(2) Ajuste la señal maximizada del orificio de 1,5 mm [0,06 in] para obtener una indicación de
altura de la línea de referencia horizontal (consulte el Anexo E, E2.4 para obtener un método
alternativo).

(3) La lectura máxima de decibeles obtenida se debe usar como el "Nivel de referencia",
lectura "b" en la hoja de Informe de prueba (Anexo E, Parte B, Formulario E-4) según 8.16.1.

8.21.2.5 El procedimiento de resolución es el siguiente:

(1) Coloque el transductor en la posición Q del bloque de resolución RC para un ángulo de 70°,
la posición R para un ángulo de 60° o la posición S para un ángulo de 45°.

(2) Resuelva los tres orificios de prueba, al menos hasta el punto de distinguir los picos de las
indicaciones de los tres orificios, por el transductor y el instrumento.

8.22 Procedimientos de calificación de equipos

8.22.1 Procedimiento de Linealidad Horizontal. El siguiente procedimiento se utilizará para la

calificación del instrumento (ver Anexo E, E3, para el método alternativo).

(1) Acople una unidad de búsqueda de haz recto que cumpla con los requisitos de 8.15.6 al
bloque IIW o DS en la Posición G, T o U (consulte la Figura 8.6) según sea necesario para lograr
5 retrorreflejos en el rango de calificación que se está certificando ( ver Figura 8.6).

(2) Ajuste los reflejos traseros primero y quinto a sus ubicaciones adecuadas con el uso de la
calibración de distancia y los ajustes de retardo cero.
(3) Cada indicación debe ajustarse al nivel de referencia con el control de ganancia o
atenuación para el examen de ubicación horizontal.

(4) Cada ubicación de deflexión de traza intermedia deberá ser correcta dentro de ±2% del
ancho de la pantalla.

8.22.2 Procedimiento de precisión de decibelios dB. Para lograr la precisión (±1 %) en la lectura
de la altura de la indicación, la pantalla debe estar graduada verticalmente a intervalos del 2 %
o 2,5 % para instrumentos con lectura de amplitud digital a la altura horizontal de la pantalla
media. Estas graduaciones se colocarán en la pantalla entre el 60 % y el 100 % de la altura de la
pantalla. Esto se puede lograr con el uso de una superposición de pantalla transparente
graduada. Si esta superposición se aplica como parte permanente de la unidad UT, se debe
tener cuidado de que la superposición no oscurezca las pantallas de prueba normales.

(1) Acople una unidad de búsqueda de haz recto, que cumpla con los requisitos de 8.15.6, al
bloque DS que se muestra en la Figura 8.5B y colóquela en “T”, Figura 8.6.

(2) Ajuste la calibración de distancia de modo que la primera indicación de reflexión trasera de
50 mm [2 pulgadas] (en lo sucesivo, "la indicación") se encuentre en la mitad de la pantalla
horizontal.

(3) Ajuste el control de ganancia o atenuación calibrado de modo que la indicación esté
exactamente en o ligeramente por encima del 40 % de la altura de la pantalla.

(4) Mueva la unidad de búsqueda hacia la posición U (ver Figura 8.6), hasta que la indicación
esté exactamente al 40% de la altura de la pantalla.

(5) Aumente la amplitud del sonido 6 dB con el control de ganancia o atenuación calibrado. En
teoría, el nivel de indicación debería estar exactamente al 80 % de la altura de la pantalla.

(6) Registre la lectura de dB debajo de "a" y el porcentaje real de altura de la pantalla debajo
de "b" del paso 5 en el informe de certificación (Anexo E, Parte B, Formulario E-1), línea 1.

(7) Mueva la unidad de búsqueda más hacia la posición U, Figura 8.6, hasta que la indicación
esté exactamente al 40 % de la altura de la pantalla.

(8) Repita el paso 5.

(9) Repita el paso 6; excepto que la información debe aplicarse a la siguiente línea consecutiva
en el Anexo E, Parte B, Formulario E-1. (10) Repita los pasos 7, 8 y 9 consecutivamente hasta
alcanzar el rango completo del control de ganancia (atenuador) (mínimo de 60 dB).

(11) Aplicar la información de las columnas “a” y “b” a la ecuación 8.22.2.1 o el nomógrafo
descrito en 8.22.2.3 para calcular los dB corregidos.

(12) Aplique los dB corregidos del paso 11 a la columna “c”.

(13) Reste el valor de la columna "c" del valor de la columna "a" y aplique la diferencia en la
columna "d", error de dB.

(14) La información se tabulará en un formulario, incluida la información equivalente mínima

que se muestra en el Formulario E-1, y la unidad se evaluará de conformidad con las
instrucciones que se muestran en ese formulario. Estos valores pueden ser positivos o
negativos y así se indicará.
(15) El formulario E-2 proporciona un medio relativamente simple para evaluar los datos del
artículo.

(16) Las instrucciones para esta evaluación se dan en (17) a (19).

(17) Aplique la información de dB de la columna "e" (Forma E-1) verticalmente y la lectura de

dB de la columna "a" (Forma E-1) horizontalmente como coordenadas X e Y para trazar una
curva de dB en la Forma E-2.

(18) La longitud horizontal más larga, representada por la diferencia de lectura en dB, que se
puede inscribir en un rectángulo que representa 2 dB de altura, indica el rango de dB en el que
el equipo cumple con los requisitos del código. El rango mínimo permitido será de 60 dB.

(19) Se puede usar equipo que no cumpla con este requisito mínimo, siempre que se
desarrollen factores de corrección y se usen para la evaluación de discontinuidades fuera del
rango de linealidad aceptable del instrumento, o que la prueba de soldadura y la evaluación de
discontinuidades se mantengan dentro del rango de linealidad vertical aceptable del equipo. .
Las cifras de error de dB (Columna “d”) se pueden utilizar como cifras del factor de corrección.

8.22.2.1 La ecuación de cálculo de decibelios es la siguiente:

(1) dB2 – dB1 = 20 × Log (%2 /%1) o dB2 = 20 × Log (%2 /%1) + dB1

(2) En relación con el Anexo E, Parte B, Formulario E-1:

dB1 = Columna a

dB2 = Columna c

%1 = Columna b

%2 = Definido en el formulario E–1

8.22.2.2 Para notas sobre el uso del nomógrafo, véase el Anexo E, Parte B, Formulario E-3:

(1) Las columnas a, b, c, d y e están en la hoja de certificación, Anexo E, Parte B, Formulario E-

1.

(2) Las escalas A, B y C están en el nomógrafo, Anexo E, Parte B, Formulario E-3.

(3) Los puntos cero en la escala C se prefijarán agregando el valor necesario para que se
corresponda con la configuración del instrumento, es decir, 0, 10, 20, 30, etc.

8.22.2.3 Los procedimientos para usar el nomógrafo serán los siguientes:

(1) Extienda una línea recta entre la lectura de decibeles de la Columna “a” aplicada a la escala
C y el porcentaje correspondiente de la Columna “b” aplicada a la escala A.

(2) Use el punto donde la línea recta del paso 1 cruza la línea de pivote B como punto de pivote
para una segunda línea recta.

(3) Extienda una segunda línea recta desde el punto de porcentaje promedio en la escala A a
través del punto de pivote desarrollado en el paso 2 y hasta la escala de dB C.

(4) Este punto en la escala C es indicativo de los dB corregidos para usar en la Columna “c”.
8.22.2.4 Para ver un ejemplo del uso del nomógrafo, consulte el Anexo E, Parte B, Formulario
E-3.

8.22.3 El procedimiento para las reflexiones internas será el siguiente:

(1) Calibrar el equipo de conformidad con 8.18.5.

(2) Retire la unidad de búsqueda del bloque de calibración sin cambiar ningún otro ajuste del
equipo.

(3) Aumente la ganancia o atenuación calibrada 20 dB más sensible que el nivel de referencia.

(4) El área de la pantalla más allá de 12 mm [1/2 pulgada] de la trayectoria del sonido y por
encima de la altura del nivel de referencia no debe tener ninguna indicación.

8.23 Procedimientos de evaluación del tamaño de la discontinuidad

8.23.1 Prueba de haz recto (longitudinal). El tamaño de las discontinuidades lamelares no

siempre será fácil de determinar, especialmente aquellas que son más pequeñas que el
tamaño del transductor. Cuando la discontinuidad es más grande que el transductor, se
producirá una pérdida total de retrorreflexión y una pérdida de amplitud y medición de 6 dB
en la línea central del transductor suele ser fiable para determinar los bordes de la
discontinuidad. Sin embargo, la evaluación del tamaño aproximado de esos reflectores, que
son más pequeños que el transductor, debe hacerse comenzando fuera de la discontinuidad
con equipo calibrado de acuerdo con 8.18.4 y moviendo el transductor hacia el área de
discontinuidad hasta que aparezca una indicación en la pantalla. comienza a formarse. El
borde de ataque de la unidad de búsqueda en este punto es indicativo del borde de la
discontinuidad.

8.23.2 Ensayos de haz angular (corte). El siguiente procedimiento se utilizará para determinar
las longitudes de las discontinuidades que tienen índices de indicación más serios que para una
discontinuidad Clase D. La longitud de dichas discontinuidades se determinará midiendo la
distancia entre las ubicaciones de la línea central del transductor donde la clasificación de
indicación cae un 50 % (6 dB) por debajo de la clasificación para la clasificación de
discontinuidad aplicable. Esta longitud se registrará como "longitud de discontinuidad" en el
informe de ensayo. Cuando la amplitud de la indicación lo justifique, este procedimiento se
repetirá para determinar la longitud de las discontinuidades Clase A, B y C.

8.24 Patrones de escaneo

Consulte la Figura 8.7.

8.24.1 Discontinuidades longitudinales

8.24.1.1 Movimiento de exploración A. Ángulo de rotación a = 10°.

8.24.1.2 Movimiento de exploración B. La distancia de exploración b debe ser tal que cubra la
sección de soldadura que se está probando.

8.24.1.3 Movimiento de exploración C. La distancia de progresión c debe ser aproximadamente

la mitad del ancho del transductor.

Los movimientos A, B y C se combinarán en un patrón de exploración.

8.24.2 Discontinuidades transversales

8.24.2.1 Use el patrón de escaneo D (cuando las soldaduras estén terminadas al ras).

8.24.2.2 Use el patrón de escaneo E (cuando el refuerzo de soldadura no esté terminado al

ras); Ángulo de exploración e = 15° máx. El patrón de escaneo debe ser tal que se cubra toda la
sección de soldadura.

8.24.3 Patrón de escaneo adicional para soldaduras ESW o EGW. Para ESW y EGW, además de
otros patrones de exploración requeridos, se utilizará el patrón de exploración E con un ángulo
de rotación de la unidad de búsqueda e entre 45° y 60°. El patrón de escaneo debe ser tal que
se cubra toda la sección de soldadura.

8.25 Ejemplos de certificación de precisión en dB

El Anexo E, Parte B, muestra ejemplos del uso de los Formularios E-1, E-2 y E-3 para la solución
de una aplicación típica de 8.22.2.

Parte D

Criterios de aceptación de soldadura

8.26 Calidad de las soldaduras

8.26.1 Inspección visual. Todas las soldaduras se inspeccionarán visualmente. Una soldadura
será aceptable mediante inspección visual si cumple con los siguientes requisitos:

8.26.1.1 Grietas. La soldadura no tendrá grietas.

8.26.1.2 Fusión. Deberá existir una fusión completa entre capas adyacentes de metal de
soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.

8.26.1.3 Cráteres. Todos los cráteres deben llenarse hasta la sección transversal completa de la
soldadura, excepto los extremos de las soldaduras de filete intermitentes fuera de su longitud
efectiva cuando tales soldaduras estén permitidas en el diseño.

8.26.1.4 Perfil. Los perfiles de soldadura deben estar de acuerdo con 5.6.

5.6 Perfiles de soldadura

5.6.1 Soldaduras de filete. Las caras de las soldaduras de filete pueden ser ligeramente
convexas, planas o ligeramente cóncavas, como se muestra en la Figura 5.4(A) y (B), sin ninguno
de los perfiles inaceptables que se muestran en la Figura 5.4(C). La convexidad C de una
soldadura o cordón de superficie individual no debe exceder 0,07 veces el ancho real de la cara
de la soldadura o cordón individual, respectivamente, más 1,5 mm [0,06 pulgadas] [consulte la
Figura 5.4(B)]. Estos requisitos de perfil no se aplicarán a los extremos de soldaduras de filete
intermitentes fuera de la longitud efectiva especificada o para juntas de esquina exterior; estas
excepciones no modifican las disposiciones de calidad de la soldadura, incluidos los límites de
socavado de 8.26.

5.6.2 Soldaduras de ranura. En el caso de juntas a tope y de esquina exterior, el refuerzo de la

cara no debe exceder los 3 mm [1/8 de pulgada] de altura y debe tener una transición gradual
al plano de la superficie del metal base; consulte la Figura 5.4(D). Las soldaduras deberán estar
libres de perfiles de soldadura de ranura inaceptables que se muestran en la Figura 5.4 (E).
 5.6.2.1 Eliminación del refuerzo de soldadura. Cuando en los documentos del contrato se
especifique que las superficies de las juntas a tope deben terminar al ras, se aplicará lo
siguiente:

(1) El espesor nominal del metal base más delgado o del metal de soldadura no debe reducirse
en más de:

(2) El área transversal de la soldadura o del metal base más delgado a lo largo de la longitud de
la soldadura no debe reducirse a menos del 98% de la sección transversal nominal.

(3) El refuerzo restante no debe exceder 1 mm [1/32 in] y debe mezclarse suavemente con las
superficies de metal base, excepto que no se permite ningún refuerzo en las superficies de
contacto.

(4) Después del acabado, las superficies deberán estar libres de muescas. La eliminación de
socavaduras debe ser tal que el metal base y el metal de soldadura se mezclen suavemente sin
exceder los límites de (1) y (2) anteriores.

(5) Si se utiliza el astillado para quitar el refuerzo, deberá seguirse con el acabado.

Todo el refuerzo debe ser removido donde la soldadura forma parte de la superficie de
contacto.

5.6.2.2 Acabado Superficial. Cuando se requiera un acabado superficial, los valores de

rugosidad de la superficie no deberán exceder los 6 μm [250 μin]. Las superficies terminadas
con valores superiores a 3 μm [125 μin] a 6 μm [250 μin] deben terminarse en forma paralela a
la dirección de la tensión primaria. Las superficies terminadas con valores de 3 μm [125 μin] o
menos pueden terminarse en cualquier dirección, sujeto a los siguientes requisitos adicionales:
las juntas a tope entre partes sujetas a esfuerzo de tracción, ya sea que se unan partes de igual
o diferente ancho o espesor, se deben terminar al ras, o a una transición suave, a una rugosidad
que no exceda los 3 μm [125 μin].

5.6.3 Superposición. Las soldaduras deberán estar libres de superposición.

8.26.1.5 Subsidio de socavado. Excepto cuando se requiera quitar el refuerzo de soldadura, los
límites de socavado serán los siguientes:

(1) Socavado en los miembros principales, el socavado no debe tener más de 0,25 mm [0,01
pulgadas] de profundidad cuando la soldadura es transversal al esfuerzo de tracción bajo
cualquier condición de carga de diseño.

(2) La muesca en todos los demás casos no debe tener más de 1 mm [1/32 pulg.] de
profundidad para todos los demás casos.

8.26.1.6 Porosidad de las tuberías. La frecuencia de la porosidad de la tubería en la superficie

de las soldaduras de filete no debe exceder uno en 100 mm [4 pulgadas] o seis en 1200 mm [4
pies] de longitud de la soldadura y el diámetro máximo no debe exceder los 2,4 mm [3/32
pulgadas].
(1) Se debe realizar una inspección del subsuelo en busca de porosidad siempre que la
porosidad de la tubería de 2,4 mm [3/32 in] o más de diámetro se extienda a la superficie a
intervalos de 300 mm [12 in] o menos en una distancia de 1200 mm [4 pies].], o cuando la
condición de los electrodos, el fundente, el metal base o la presencia de grietas en la soldadura
indica que puede haber un problema con la tubería o una porosidad importante

(2) Esta inspección del subsuelo debe ser una inspección visual de 300 mm [12 pulgadas] de
longitudes expuestas de la garganta de la soldadura de filete después de haber sido removida
a la mitad de la garganta de diseño mediante ranurado o esmerilado con arco de carbón.
Cuando se ve a la mitad de la garganta de la soldadura, la suma de los diámetros de toda la
porosidad no debe exceder los 10 mm [3/8 in] en cualquier longitud de 25 mm [1 in] de
soldadura o 20 mm [3/4 in] en cualquier longitud de soldadura de 300 mm [12 in].

8.26.1.7 Subejecución. Una soldadura de filete en cualquier soldadura continua individual

puede exceder el tamaño nominal de la soldadura de filete especificado en 2 mm [1/16 in] sin
corrección, siempre que la porción de tamaño inferior de la soldadura no exceda el 10% de la
longitud de la soldadura. En las soldaduras de alma y ala en vigas, se debe prohibir el
empotramiento en los extremos para una longitud igual al doble del ancho del ala.

8.26.1.8 Porosidad de tuberías en juntas de tensión CJP. Las soldaduras de ranura CJP en
uniones a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tracción calculado no deben tener
porosidad de tubería. Para todas las demás soldaduras de ranura, la frecuencia de la porosidad
de la tubería no debe exceder uno en 100 mm [4 pulgadas] de longitud, y el diámetro máximo
no debe exceder los 2,4 mm [3/32 pulgadas].

8.26.1.9 Hora de Inspección. La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros puede
comenzar inmediatamente después de que las soldaduras completas se hayan enfriado a
temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para el acero M 270M/M 270
(A709/A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] se basarán en una inspección visual realizada no
menos de 48 horas después de completar la soldadura.

8.26.2 Inspección radiográfica (RT) y de partículas magnéticas (MT). Las soldaduras que están
sujetas a RT o MT además de la inspección visual no deben tener grietas y deben ser
inaceptables si el RT o MT muestra cualquiera de los tipos de discontinuidades descritos en
8.26.2.1, 8.26.2.2, 8.26.2.3 u 8.26. 2.4.

8.26.2.1 Soldaduras con esfuerzos de tracción. Para soldaduras sujetas a tensión de tracción
bajo cualquier condición de carga, la mayor dimensión de cualquier porosidad o discontinuidad
de tipo fusión que sea de 2 mm [1/16 in] o mayor en su mayor dimensión no debe exceder el
tamaño, B, indicado en la Figura 8.8 para la garganta efectiva o el tamaño de la soldadura
involucrada. La distancia desde cualquier porosidad o discontinuidad del tipo de fusión
descrita anteriormente hasta otra discontinuidad, hasta un borde o hasta el pie o la raíz de
cualquier soldadura de ala que se cruce con el alma no debe ser menor que el espacio libre
mínimo permitido, C, indicado en Figura 8.8 para el tamaño de la discontinuidad bajo examen.

8.26.2.2 Soldaduras con esfuerzo de compresión. Para soldaduras sujetas únicamente a

esfuerzos de compresión o de corte, la mayor dimensión de la porosidad o una discontinuidad
de tipo fusión que sea de 3 mm [1/8 in] o mayor en su mayor dimensión no deberá exceder el
tamaño, B, ni el espacio entre soldaduras adyacentes las discontinuidades sean menores que el
espacio libre mínimo permitido, C, indicado en la Figura 8.9 para el tamaño de la
discontinuidad bajo examen.
8.26.2.3 Discontinuidades de menos de 1,6 mm [1/16 in] Independientemente de los
requisitos de 8.26.2.1 y 8.26.2.2, las discontinuidades que tengan una dimensión mayor de
menos de 2 mm [1/16 in] deben ser inaceptables si las sumas de sus dimensiones mayores
superan los 10 mm [3/8 in] en cualquier longitud de soldadura de 25 mm [1 in].

8.26.2.4 Limitaciones. Las limitaciones dadas por las Figuras 8.8 y 8.9 para un tamaño de
soldadura de 38 mm [1-1/2 in] se aplicarán a todos los tamaños de soldadura superiores a 38
mm [1-1/2 in].

8.26.2.5 Ilustración del Anexo K. El Anexo K ilustra la aplicación de los requisitos dados en
8.26.2.1. 8.26.3 UT.

8.26.3.1 Criterios de aceptación. Las soldaduras sujetas a UT además de la inspección visual

serán aceptables si cumplen con los siguientes requisitos:

(1) Las soldaduras sujetas a esfuerzo de tracción bajo cualquier condición de carga deben
cumplir con los requisitos de la Tabla 8.4.

(2) Las soldaduras sujetas a esfuerzos de compresión deben cumplir con los requisitos de la
Tabla 8.5.

8.26.3.2 Indicaciones. Las soldaduras probadas ultrasónicamente se evalúan sobre la base de

una discontinuidad que refleja el ultrasonido en proporción a su efecto sobre la integridad de
la soldadura.

(1) Las indicaciones de discontinuidades que permanecen en la pantalla a medida que la

unidad de búsqueda se acerca y se aleja de la discontinuidad (movimiento de exploración “b”)
pueden ser indicativas de discontinuidades planas con una altura de espesor significativa.

(2) Como la orientación de dichas discontinuidades, en relación con el haz de sonido, se desvía
de la perpendicular, pueden resultar índices de indicación que no permitan una evaluación
confiable de la integridad de la unión soldada.

(3) Cuando las indicaciones que exhiben estas características planas están presentes en la
sensibilidad de exploración, puede ser necesaria una evaluación más detallada de la
discontinuidad por otros medios (p. ej., técnicas alternativas de UT, RT, esmerilado o ranurado
para inspección visual, etc.).

8.26.3.3 Escaneo. Las soldaduras de ranura del alma al ala de CJP deben cumplir con los
requisitos de la Tabla 8.5, y la aceptación de discontinuidades detectadas por movimientos de
escaneo distintos al patrón de escaneo "E" (ver 8.24.2.2) puede basarse en un espesor de
soldadura igual al alma real. espesor más 25 mm [1 pulgada].

(1) Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo E deben evaluarse según los
criterios de 8.26.3.1 para el espesor real del alma.

(2) Cuando dichas soldaduras de alma a ala estén sujetas a un esfuerzo de tracción calculado
normal al eje de la soldadura, deberán estar así designadas en los planos de diseño y deberán
cumplir con los requisitos de la Tabla 8.4.

8.26.4 Inspección de Líquidos Penetrantes. Las soldaduras sujetas a PT, además de la

inspección visual, se evaluarán sobre la base de los requisitos para la inspección visual.

8.26.5 Temporización de END

8.26.5.1 Momento de las Pruebas. Cuando las soldaduras están sujetas a NDT de conformidad
con 8.26.2, 8.26.3 y 8.26.4, la prueba puede comenzar inmediatamente después de que las
soldaduras completas se hayan enfriado a temperatura ambiente.

8.26.5.2 Grado HPS 690W [HPS 100W] Acero. La aceptación de soldaduras en acero M
270M/M 270 (A709/A709M) Grado HPS 690W [HPS 100W] se basará en NDT realizado no
menos de 48 horas después de completar las soldaduras.