Capitulo 1 Engrenagens Paralelas

Universidade de Aveiro Dep.
Engenharia Mecânica
1. Engrenagens paralelas
1.1. Introdução
Designa-se por engrenagem o conjunto de duas rodas dentadas acopladas entre si. As
engrenagens ditas paralelas transmitem movimento entre eixos paralelos e podem ser de
dentado reto ou de dentado helicoidal, bem como interiores ou exteriores (figuras 1.1-1 e 1.1-
2). A roda dentada mais pequena designa-se frequentemente por pinhão. Neste capítulo
estuda-se as engrenagens paralelas exteriores, as mais simples e comuns.
a) b)
Figura 1.1-1. Engrenagens paralelas exteriores: a) dentado reto; b) dentado helicoidal.
Figura 1.1-2. Engrenagem paralela interior.
1
Universidade de Aveiro Dep. Engenharia Mecânica
Entre as principais vantagens da transmissão por engrenagem podemos citar:

• precisão da transmissão, que decorre do contacto entre dentes rígidos;
• capacidade de transmitir altas potências e de funcionar a velocidades elevadas;
• elevados rendimentos de transmissão (tipicamente acima de 98% para engrenagens
paralelas);
• fiabilidade e durabilidade;
• intermutabilidade garantida pela normalização;
• versatilidade, com aplicações desde a instrumentação miniaturizada até às turbinas de
centrais hidroelétricas.
Todavia, a transmissão por engrenagem é geralmente a solução mais dispendiosa em termos
de materiais e de processos de fabrico.
As engrenagens paralelas são normalmente redutoras, com relação de transmissão máxima
6, valor este que pode ser excedido em redutores com uma só engrenagem. Em caixas de
velocidades os limites habituais são 4 de redução e 0.5 de multiplicação.
1.2. Geometria das rodas de dentado reto
Sejam O1 e O2 as posições fixas dos eixos de uma engrenagem num plano que lhes é
perpendicular (figura 1.2-1). Pretendemos que os eixos rodem com velocidades angulares ω1 e
ω2. Seja M o ponto de contacto entre dentes num dado instante e T1T2 a normal comum às
superfícies dos dentes. As velocidades em M nos dentes do pinhão (1) e da roda (2) são
⃗ ⃗ j×⃗
v M , j =ω O jM (1.2-1)
com j = 1 para o pinhão e j = 2 para a roda. Estas velocidades podem ser decompostas
segundo as direções normal n e tangencial s às superfícies dos dentes. Como os dentes são
rígidos, as componentes normais das velocidades são iguais, ou seja,
v M ,1 n=v M , 2 n ⇔ O 1 T 1 ω 1=O 2 T 2 ω 2 (1.2-2)
e há uma componente de escorregamento relativo
v gM =v M ,1 s −v M ,2 s=T 1 M ω 1−T 2 M ω 2 (1.2-3)
É evidente que existe um ponto de contacto I no qual as velocidades são iguais, isto é,
⃗ ⃗ 1×⃗
v I =ω ⃗ 2×⃗
O 1 I =ω O2 I (1.2-4)
I, que se designa por ponto primitivo, é definido pela intersecção da normal comum às
superfícies dos dentes com a linha de entreeixo O1O2.
2
Figura 1.2-1. Análise cinemática do contacto entre dentes.
Verifica-se também que a chamada relação de transmissão é dada por

ω r
u= ω 12 = 2 (1.2-5)
r1
em que r 1=O1 I e r 2=O2 I se designam por raios primitivos. Para que u seja constante, I
terá de ter posição constante. Logo, a normal comum às superfícies dos dentes, T1T2, dita linha
de engrenamento ou linha de pressão, deve também ser constante. Isto equivale a exigir que
os dentes tenham perfis conjugados. Nestas circunstâncias, I descreve nos espaços solidários
com a roda e com o pinhão os chamados círculos primitivos (imaginar um marcador fixo no
ponto primitivo e cartões colados ao pinhão e roda). Notar que o contacto entre dentes ocorre
em pontos M cuja posição varia ao longo de T1T2 (figura 1.2-1).
Na prática, os dentes têm perfil de evolvente de círculo, isto é, a normal ao perfil é sempre
tangente a um círculo, que se designa por círculo de base (figura 1.2-1). O raio primitivo é
função do raio de base rb e do ângulo de pressão α,
rb
r= (1.2-6)
cos α
A geração do perfil de evolvente pode ser visualizada através do desenrolar de uma corda
esticada à volta do cilindro de base (figura 1.2-2). Se se tiver marcado um ponto inicial A0 na
corda e no círculo, ao descrever a trajetória evolvente B1, ..., Bn, a normal será tangente ao
círculo de base em A1, ..., An.
3
Figura 1.2-2. Visualização da geração do perfil de evolvente de círculo através do desenrolar de uma corda
esticada à volta do círculo de base.
Os arcos A0Ai têm comprimentos iguais aos dos segmentos de reta AiBi, que são por isso os
raios de curvatura da evolvente.
A posição de um ponto M de uma evolvente de círculo pode ser definida em coordenadas
polares pelo raio rM (figura 1.2-3), pelo ângulo de incidência αM e pelo ângulo entre as linhas
radiais OM e OA, que se designa involuta de αM. É evidente da figura 1.2-3 que
rb
rM= (1.2-7)
cos α M
e como o arco AT é igual ao segmento de reta TM, ou seja,
r b ( α M + inv α M )=r b tan α M
⇔ inv α M =tan α M −α M (1.2-8)
Figura 1.2-3. Variáveis para a equação polar da evolvente.
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Os processos de fabrico de rodas dentadas são essencialmente de dois tipos: formação e

geração. Os processos de formação, nos quais se incluem a fundição e a fresagem com fresas
com a forma do espaço entre dentes (figura 1.2-4), não permitem geralmente o fabrico de
rodas de alta qualidade. Além disso, deveria ser usada uma ferramenta diferente para obter
rodas com números de dentes diferentes. Por seu turno, nos processos de geração, a
ferramenta e o cilindro são movimentados de forma a talhar dentes com o perfil de evolvente.
A ferramenta é geralmente uma cremalheira (figura 1.2-5), principalmente porque, tendo os
dentes retos, garante maior rigor na geração. Adiante veremos outras vantagens da utilização
de “ferramentas-cremalheira”.
Figura 1.2-4. Fresagem do dentado.
Figura 1.2-5. Representação esquemática do processo de geração. A cremalheira tem movimento alternativo na
direção perpendicular à do plano da figura.
O movimento principal na geração é o rolamento sem escorregamento do cilindro

primitivo da futura roda dentada sobre o chamado plano primitivo de corte da cremalheira P,
conforme se ilustra esquematicamente na figura 1.2-6. O ponto M do dente da cremalheira N
descreve no cilindro o perfil de evolvente. Este plano define também o cilindro de base.
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Figura 1.2-6. Movimento principal no processo de geração.
Na prática, o movimento principal é descontínuo, pois são necessários movimentos graduais

de aproximação cilindro/cremalheira e de corte propriamente dito, paralelo ao eixo do
cilindro. Outro processo de geração muito utilizado é o “hobbing”, no qual os dentes de corte
de perfil reto são incorporados numa ferramenta cilíndrica rotativa chamada “hob”. Note-se
que os erros nos perfis dos dentes podem gerar cargas dinâmicas suplementares indesejáveis,
sobretudo nas rodas que funcionam a altas velocidades. São por isso fundamentais operações
de acabamento, como é o caso da retificação, que se baseia no mesmo princípio da geração.
Da nomenclatura principal das rodas dentadas (figura 1.2-7) constam:
• o círculo de addendum ou de cabeça, de raio ra;
• o círculo de dedendum ou de raiz, de raio rd;
• as alturas de addendum e de dedendum
h a=r a −r , h d =r −r d (1.2-9)
• o passo primitivo p, arco medido no círculo primitivo entre pontos homólogos de
dentes consecutivos, que inclui a espessura do dente s e o intervalo entre dentes e;
• a folga de engrenamento c, distância mínima entre os círculos de addendum da roda e
de dedendum do pinhão.
Figura 1.2-7. Algumas grandezas principais das rodas dentadas.
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Figura 1.2-8. Passo primitivo, espaço entre dentes e espessura dos dentes da cremalheira.
Como o círculo primitivo da roda rolou sem escorregar sobre a linha primitiva de corte da
cremalheira, o passo primitivo da roda é necessariamente igual ao passo primitivo da
cremalheira (figura 1.2-8), isto é,
2π r
p= = p0 (1.2-10)
Z
sendo Z o número de dentes. No caso do dentado normal, a linha primitiva de corte da
cremalheira coincide a linha de referência (figura 1.2-8), na qual s0 = e0 = p0/2. Quando isto
não se verifica, o dentado diz-se corrigido.
Uma característica fundamental das engrenagens é o módulo
p 2r
m= π = (1.2-11)
Z
que, obviamente, é igual ao da ferramenta-cremalheira, m0. Este é normalizado, com valores
de 1ª escolha (mm) 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.8, 1, 1.25, 1.5, 2, 2.5, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16,
20, 25, etc. As proporções dos dentes estão também normalizadas: ha = m, hd = 1.25m, c =
0.25m, α = 20º e raio de curvatura na raiz do dente 0.4m.
A equação polar da evolvente permite obter a espessura do dente sM sobre qualquer
circunferência de raio rM (figura 1.2-9). Pode-se observar que sM é igual ao arco MM' e que a
espessura do dente s sobre o círculo primitivo é igual ao arco PP'. Uma vez que sM = rMγM e s
= rγ, sendo s e r conhecidos,
s sM s
[
− =2(inv α M −inv α ) ⇔ s M =r M + 2(inv α −inv α M )
r rM r ] (1.2-12)
Esta relação serve para definir a chamada cota tangencial em k dentes, Wk (figura 1.2-10), que
é muito utilizada no controlo metrológico das rodas dentadas. Admitindo que o segmento AB
é tangente ao círculo de base em T, então
AB=arc(CD)=(k −1) pb + s b (1.2-13)
onde surgem o passo de base pb = pcosα e a espessura do dente no círculo de base.
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Figura 1.2-9. Construção geométrica para cálculo da espessura do dente sobre uma circunferência de raio rM.
Figura 1.2-10. Cota tangencial a k dentes.
De (1.2-12) obtém-se sb = rb(s/r + 2invα), pelo que
[
W k =m cos α (k −1) π +
s
m
+ Z inv α ] (1.2-14)
Para dentado normal, s = m/2, de onde

W k =m cos α [ (k−0.5) π + Z inv α ] (1.2-15)
Resta definir o número de dentes k apropriado. Admitindo que A e B estão próximos do
círculo primitivo da roda, o ângulo de incidência (figura 1.2-3) nesses pontos é α, e
W k ≈2 r sen α =Zm sen α (1.2-16)
Da condição de igualdade a (1.2-15),
k ≈0.5+ Z α / π (1.2-17)
Uma das características do perfil de evolvente é o facto de, dentro de certos limites,
permitir o funcionamento com diferentes entreeixos, o que é desde logo vantajoso a nível de
tolerâncias de posicionamento. Além disso, há situações que exigem entreeixos a' diferentes
dos valores normais a (figura 1.2-11), por exemplo, nas caixas de velocidades em que várias
engrenagens partilham o mesmo entreeixo.
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Figura 1.2-11. Exemplo de aumento de entreeixo em relação ao valor normal.
Naturalmente, as rodas dentadas possuem certas características que são inalteráveis após o
corte, como o número e proporções dos dentes e o raio de base rb. Ao invés, os valores de
funcionamento do raio primitivo r' e do ângulo de pressão α' poderão ser diferentes dos
valores normais, verificando-se que
r b=r cos α =r 'cos α ' (1.2-18)
Como é óbvio, a relação de transmissão
ω 1 rb 2 Z 2
u= ω 2 = = (1.2-19)
r b1 Z 1
não é alterada. O entreeixo de funcionamento é então
cos α
a ' =r ' 1 +r ' 2 =a (1.2-20)
cos α '
Define-se também um módulo de funcionamento
cos α
m ' =m (1.2-21)
cos α '
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1.3. Geometria das rodas de dentado helicoidal
O dentado helicoidal é também obtido por geração com ferramentas de dentes retos. A
diferença em relação ao dentado reto consiste na inclinação do cilindro inicial em relação às
arestas de corte da cremalheira do chamado ângulo de inclinação primitiva β (figuras 1.3-1 e
1.3-2). O flanco do dente é então uma superfície helicóide.
As variáveis geométricas das rodas helicoidais classificam-se de:
• aparentes, se medidas em planos normais ao eixo da roda;
• reais, quando medidas em planos normais à hélice primitiva;
designando-se com os índices t e n, respetivamente. É o caso dos ângulos de pressão, dos
passos primitivos e dos módulos, aos quais se aplicam as relações (figura 1.3-3)
p n= pt cos β (1.3-1)
⇒ mn=mt cos β (1.3-2)
tan α n=tan α t cos β (1.3-3)
Muitas das relações estabelecidas para engrenagens de dentado reto ficam válidas para
dentado helicoidal substituindo α por αt. Por exemplo, o raio de base é (figura 1.3-4)
r b=r cos α t (1.3-4)
O raio primitivo é função do módulo aparente
Zm t
r= (1.3-5)
2
Figura 1.3-1. Representação esquemática da geração de uma roda dentada helicoidal.
10
Figura 1.3-2. Geração do dentado helicoidal por “hobbing”.
Figura 1.3-3. Passos e ângulos de pressão aparentes e reais representados no plano de corte da cremalheira
perpendicular ao eixo da roda.
Figura 1.3-4. Relação entre o raio de base e o raio primitivo de uma roda helicoidal.
11
Por seu turno, mn é igual ao módulo da cremalheira de corte m0, normalizado, tal como as
proporções dos dentes - ha = mn, hd = 1.25mn, c = 0.25mn e αn = 20º - análogas às das rodas de
dentado reto. São também admissíveis ligeiras alterações de entreeixo, tal que
cos α t
a ' =r ' 1 +r ' 2 =a (1.3-6)
cos α ' t
cos α t
m ' t=mt (1.3-7)
cos α ' t
m 't
tan β ' = tan β (1.3-8)
mt
Outra característica das rodas dentadas helicoidais é o chamado número de dentes virtual,
que se obtém da seguinte forma. Considera-se um plano perpendicular à hélice primitiva, o
qual interseta o cilindro primitivo segundo uma elipse de equação (figura 1.3-5)
()( ) =1
2 2
x y
+ (1.3-9)
r r /cos β
Demonstra-se do cálculo diferencial que o raio de curvatura máximo da elipse é ρmax = r/cos2β.
Uma roda de dentado reto com esse raio deveria ter um número de dentes virtual
2 ρ max
Z v= (1.3-10)
mn
pelo que, atendendo a (1.3-2) e a (1.3-5),
Z
Z v= (1.3-11)
cos 3 β
Figura 1.3-5. Construção geométrica para definição do número de dentes virtual.
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1.4. Razão de condução
Uma das condições essenciais para o bom funcionamento de uma engrenagem é que haja
continuidade de engrenamento, isto é, que um par de dentes inicie o contacto antes que cesse
o contacto entre o par antecedente. A figura 1.4-1 representa as posições extremas do contacto
entre dois dentes de uma engrenagem de dentado reto redutora.
Figura 1.4-1. Início e fim de contacto entre um par de dentes de uma engrenagem de dentado reto.
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Sendo o pinhão condutor, o contacto inicia-se quando o flanco do seu dente atinge a ponta do
dente da roda A, e termina quando a ponta do dente do pinhão B toca o flanco do dente da
roda. As posições intermédias dos pontos de contacto pertencem ao segmento de reta AB. Para
haver continuidade de engrenamento, quando termina o contacto do par de dentes em B, já o
par subsequente deve estar em contacto num ponto P'. Portanto, o arco SV deve ser superior a
VV', que é igual ao passo primitivo p da engrenagem. Define-se por isso a razão de condução
arc( SV )
εα = (1.4-1)
p
Uma razão de condução elevada é favorável à capacidade de carga, pois aumenta a fração de
tempo em que a força de engrenamento se distribui por 2 pares de dentes. Além disso, o
engrenamento torna-se mais suave e silencioso. O valor mínimo admissível é 1.3.
O cálculo da razão de condução é feito atendendo às propriedades da evolvente. Entre os
arcos SV e NM, medidos nos círculos primitivo e de base, respetivamente, verifica-se uma
relação análoga a (1.2-6)
arc( NM )
arc(SV )= (1.4-2)
cos α
Por sua vez, o arco NM é necessariamente igual ao segmento AB (relembrar propriedades do
perfil de evolvente concretizadas na figura 1.2-2). Tem-se então
AB=AI + BI =( AT 2−IT 2) + ( T 1 B−T 1 I ) (1.4-3)
1
εα =
πmcos α
[√r 2
a1 −r 2b 1 + √ r 2a 2−r 2b 2−a sen α ] (1.4-4)
As engrenagens helicoidais possuem razões de condução bastante mais elevadas, pois o

processo de contacto entre dentes representado na figura 1.4-1 ocorre desfasadamente em
cada plano perpendicular ao eixo da roda. De facto, podemos visualizar o processo
aproximando a engrenagem helicoidal por um conjunto de “fatias” que seriam engrenagens de
dentado reto de pequena largura desfasadas de modo a reproduzir o ângulo β. Assim, na figura
1.4-2, o contacto inicia-se no ponto A do bordo esquerdo e em A' no direito, mas só após a
roda girar um determinado ângulo. De modo análogo, o contacto termina no bordo esquerdo
em B e no bordo direito em B'. A linha de contacto entre um par dentes evolui portanto ao
longo do plano que contém os pontos A, I, B, A', I' e B', conforme a representação da figura
1.4-2. O arco efetivo de contacto entre dentes no círculo primitivo do pinhão é agora a soma
do arco SV com o arco VV'. Logo, a razão de condução inclui duas parcelas,
ε =ε α + ε β (1.4-5)
em que a primeira se obtém de (1.4-4) substituindo α por αt e m por mt, e a segunda é
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Figura 1.4-2. Visualização da linha de contacto no dente do pinhão, mandante, de uma engrenagem helicoidal.
arc(VV ' ) b tan β

εβ= = (1.4-6)
pt π mt
Evidentemente, a razão de condução pode ser aumentada à custa de maiores valores de b e
de β, mas há limitações a ter em conta. Com rodas mais largas acentuam-se erros de fabrico e
montagem que dão origem a maior desgaste dos dentes nas extremidades das rodas. Por outro
lado, ângulos β elevados dão origem a forças axiais também elevadas, que exigem rolamentos
e montagens mais dispendiosos. As rodas em espinha (figura 1.4-3) evitam este
inconveniente, mas são mais difíceis de fabricar.
As engrenagens de dentado helicoidal têm maior capacidade de carga e são mais
silenciosas do que as de dentado reto, sendo este último fator que determina frequentemente a
sua escolha.
Figura 1.4-3. Roda de dentado helicoidal em “espinha”.
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Exemplo 1.1. Comparar a razão de condução das engrenagens de dentado reto e de dentado
helicoidal (β = 10º), ambas com Z1 = 18, Z2 = 54, mn = 2.5, αn = 20º e b = 25 mm.
Resolução. Começando pela engrenagem de dentado reto, há que calcular sucessivamente as

características de cada roda usando as relações (1.2-11), (1.2-9) e (1.2-6), isto é,
mZ i
r i=  r b ,i =r i cos α , r a ,i =r i+ h a , a=r 1 +r 2 (e1.1-1)
2
atendendo aos valores normalizados α = 20º e ha = m.
Tabela e1.1-1
Z r (mm) rb (mm) ra (mm)
18 22.5 21.143 25
54 67.5 63.429 70
a (mm) = 90
Note-se que para dentado reto não é necessário distinguir grandezas reais de aparentes e
portanto pode-se suprimir o índice n. Face aos valores obtidos na tabela e1.1-1, resulta da
equação (1.4-4) εα = 1.65.
Por seu turno, na engrenagem helicoidal há que definir inicialmente as grandezas aparentes
(1.3-2) e (1.3-3),
mt =
mn
cos β
=2.539 , α t =arctan
tan α n
cos β ( )
=20.284 º (e1.1-2)
para depois calcular as dimensões relevantes

Z i mt
r i=  r b ,i =r i cos α t , r a ,i=r i + ha , a=r 1 + r 2 (e1.1-2)
2
cujos valores são dados na tabela e1.1-2.
Finalmente, as equações (1.4-4) com αt e mt em vez de α e m, (1.4-5) e (1.4-6) dão ε = 2.17,
valor bastante superior ao da engrenagem de dentado reto, apesar do baixo valor de β.
Tabela e1.1-2
18 22.847 21.430 25.347
54 68.541 64.291 71.041
a (mm) = 91.388
16
1.5. Interferência
Retomando a análise da figura 1.4-1, se um dos pontos A ou B excedesse T1 ou T2,

respetivamente, o contacto entre dentes dar-se-ia abaixo do círculo de base, onde não existem
perfis conjugados. Haveria então fortes vibrações, desgaste acentuado, ou mesmo bloqueio.
Esta situação designa-se por interferência. Como sugere a figura 1.4-1, seria mais provável
dar-se quando A atingisse T1. Impõe-se por isso a condição
O 2 A=r a 2 ≤O 2 T 1 (1.5-1)
Da figura 1.4-1 observa-se que O2 T 12=T 1 T 22 +r 2b 2 e T 1 T 2=a sen α . Isto permite escrever
(1.5-1) de modo a definir o menor pinhão que pode engrenar com uma roda de Z2 dentes,
√
Z 1≥−Z 2 + Z 22 +
4 y 2 ( Z 2+ y 2)
2
sen α
em que se pressupôs uma altura de addendum da roda ha2 = y2m e entreeixo normal. Para
(1.5-2)
dentado normal, y2 = 1, mas em certos casos pode-se adotar um valor inferior de modo a
evitar interferência. Este procedimento designa-se por correção de dentado.
A equação anterior também se aplica à geração de rodas dentadas, dando neste caso o
menor pinhão (1) que pode ser cortado por uma ferramenta (2) com a forma de roda dentada.
A tentativa de cortar um pinhão de tamanho inferior teria o resultado sugerido na figura 1.5-1.
Por outro lado, uma vez talhada pela ferramenta-roda (2), o pinhão (1) teria o perfil de
evolvente limitado ao ponto A da figura 1.4-1, não podendo por isso engrenar com uma roda
(2') de Z2’ > Z2. A geração por cremalheira (0) permite evitar esse problema, uma vez que o
número de dentes daquela pode ser considerado infinito. Fazendo Z2 → ∞ na equação (1.5-2)
obtemos o menor pinhão talhável por cremalheira
2 y0
Z 1≥ (1.5-3)
sen 2α
que é Z1 = 17 para dentado normal. As engrenagens helicoidais permitem usar pinhões com
menor número de dentes
Figura 1.5-1. Dente talhado com interferência.
17
2 y 0 cos β 0
Z 1≥ (1.5-4)
sen 2 α t 0
Logo, para além das vantagens anteriormente referidas, a geração por cremalheira evita
problemas de interferência no engrenamento de rodas com dentado normal. Não obstante, a
possibilidade de interferência terá de ser estudada caso se proceda a correção do dentado.
1.6. Correção do dentado
O dentado diz-se corrigido quando não tem as proporções normalizadas. Na geração de rodas
com dentado corrigido a linha primitiva de corte Lc não coincide com a linha de referência da
cremalheira L0, na qual o espaço entre dentes é igual à espessura do dente. A correção (v)
pode ser positiva ou negativa, consoante L0 esteja mais ou menos distante do centro da roda
do que Lc (figura 1.6-1), e exprime-se em função do módulo
v= xm (1.6-1)
A correção do dentado tem de ser prevista inicialmente no que toca ao diâmetro exterior do
cilindro no qual vai ser gerada a roda.
Figura 1.6-1. Dentado normal e dentado corrigido positiva e negativamente.
18
Além disso, para garantir a folga mínima c = 0.25m pode ser necessário reduzir a altura de
addendum. Com dentado reto tem-se (figura 1.6-1)
( Z2 + x−1.25)
h d =(1.25−x )m ⇒ r d =m (1.6-2)
h =(1+ x−q) m ⇒ r =m( +1+ x−q)

Z
a a (1.6-3)
2
sendo q o fator de redução de addendum. A correção tem também implicações na espessura
do dente e no intervalo entre dentes medidos no círculo primitivo de corte, que facilmente se
deduzem da figura 1.6-1 (observar que com x > 0 há um ganho de espessura 2vtanα),
πm πm
s= +2 xm tan α , e= −2 xm tan α (1.6-4)
2 2
Estas alterações refletem-se na cota tangencial em k dentes (substituir novo valor de s na
equação 1.2-14)
W k =m cos α [ (k −0.5) π + Z inv α ] +2 xmsen α (1.6-5)
Em geral, as correções para o pinhão (x1) e para a roda (x2) são diferentes e o entreeixo de
funcionamento a' não coincide com o entreeixo normal a. Todavia, para que a engrenagem
funcione corretamente, as espessuras dos dentes da roda e do pinhão sobre os círculos
primitivos de funcionamento devem ser tais que s'1 = e'2 e s'2 = e'1, e portanto
s ' 1 + s ' 2= p ' = π m ' (1.6-6)
em que m' se obtém da equação (1.2-21). Recorrendo agora às equações (1.2-12) e (1.6-4),
s ' j =r ' j
[ sj
rj
+ 2(inv α −inv α ' )
]
⇔ s ' j=
Z j cos α
m
[ (
2 πm
2 cos α ' Z j m 2
+2 x j m tan α +2 (inv α −inv α ' ) ) ] (1.6-7)
para j = 1 (pinhão) e 2 (roda). As substituições na equação (1.6-6) permitem obter

x1 + x 2
inv α '=inv α + 2 tan α (1.6-8)
Z1+ Z 2
Podemos então concluir que, se as correções da roda e pinhão forem tais que:
• x2 = −x1 (correções simétricas), então α' = α, a' = a (não há variação de entreeixo) e q
= 0 assegura a folga mínima de 0.25m;
• (x1 + x2) < 0, tem-se α' < α , a' < a e q = 0;
• (x1 + x2) > 0, verifica-se que α' > α, a' > a, sendo necessário usar
q=x 1 + x 2−
2 (
Z 1+ Z 2 cos α
cos α '
−1 ) (1.6-9)
19
uma vez que as correções positivas aumentam o addendum.

No caso do dentado helicoidal a correção exprime-se
v= xmn (1.6-10)
sendo aplicáveis as seguintes equações:
r a=mn ( Z
2 cos β
+1+ x−q ) (1.6-11)
x1 + x2
inv α ' t =inv α t +2 tan α n (1.6-12)
Z 1+ Z2
q=x 1 + x 2− (
Z 1 + Z 2 cos α t
2cos β cos α ' t
−1 ) (1.6-13)
se (x1 + x2) > 0 e q = 0 se (x1 + x2) ≤ 0.

Os objetivos da correção de dentado podem ser:
• evitar interferência, situação que terá de ser analisada como em 1.5, notando que o
fator de proporção então definido é y2 = 1 + x2 − q;
• usar um entreeixo diferente do normal;
• otimizar a resistência da engrenagem.
Um dos sistemas de correção mais usado consiste no equilíbrio dos chamados
escorregamentos específicos máximos do pinhão e da roda. De facto, como se viu em 1.2, o
contacto entre dentes envolve geralmente uma velocidade de escorregamento relativo vgM
(1.2-3). Define-se o escorregamento específico como sendo o quociente entre a velocidade de
escorregamento e a velocidade tangencial do pinhão (j = 1) ou da roda (j = 2), isto é,
g sjM =
v sjM
= |
v gM T 1 M ω 1−T 2 M ω 2
T jM ω j | (1.6-14)
Em princípio, quanto maior for o escorregamento específico, maior é a propensão ao desgaste.

Os escorregamentos específicos do pinhão e da roda variam ao longo do contacto de acordo
com a figura 1.6-2, na qual os pontos A e B correspondem aos da figura 1.4-1. É precisamente
nos pontos de início e de fim de contacto de um par de dentes que atingem máximos. Além
disso, verifica-se que o escorregamento específico máximo no pinhão
| | [ ]
−1
T A1 1 a 'sen α '
g 1 , max = 1− 2 ⇔ g 1 ,max = −1 −1 (1.6-15)
T1 A u u √ r 2a 2−r 2b 2
é maior do que o escorregamento específico máximo na roda
| | [ ]
−1
T1B a 'sen α '
g 2 ,max = u −1 ⇔ g 2 , max=u −1 −1 (1.6-16)
T 2B √ r 2a 1−r 2b 1
20
Figura 1.6-2. Variação dos escorregamentos específicos ao longo do engrenamento.
Logo, prevendo o caso geral de variação de entreeixo, a correção de dentado para equilibrar
escorregamentos específicos máximos deve garantir que
a 'sin α '
[ 2
u2
2
− 2
1
]
√r a 2 −rb 2 √ r a 1−r b 1
2
=u 2−1 (1.6-17)
considerando ainda as equações (1.6-3), (1.6-8) e (1.6-9) para dentado reto, ou as equações
(1.6-11) a (1.6-13) para dentado helicoidal. Procura-se assim diminuir a propensão ao
desgaste do pinhão, a qual permanece superior à da roda devido ao maior número de ciclos.
Os efeitos da correção do dentado podem ser visualizados da seguinte forma: trata-se
deslocar os pontos A e B para a esquerda (figura 1.6-2), o que, não havendo alteração do
entreeixo, implica aumentar o addendum do pinhão e diminuir o addendum da roda (figura
1.4-1), isto é, adotar x1 > 0 e x2 < 0.
A especificação das correções é um assunto complexo, face aos vários fatores a ter em
conta. Por exemplo, correções negativas aumentam a razão de condução mas podem debilitar
excessivamente a secção resistente do dente (ver espessura da raiz do dente na figura 1.6-1).
Logo, nas aplicações mais correntes os fatores de correção são limitados, geralmente −0.3 ≤
(x1 + x2) ≤ 0.6. A especificação das correções está para além da perspetiva de anteprojeto
adotada em Sistemas Mecânicos.
21
Exemplo 1.2. Uma engrenagem de dentado reto tem Z1 = 25, Z2 = 40, m = 3 e  = 20º.
Calcular a razão de condução para dentado normal e para dentado corrigido com (x1 + x2) =
−0.3. Comparar os escorregamentos específicos, o entreeixo e as espessuras dos dentes sobre
os círculos de base dos dentados normal e corrigido.
Resolução. Começamos por calcular as dimensões relevantes das rodas,

mZ i
r i=  r b ,i =r i cos α , r a , i=r i +h a , a=r 1 + r 2 (e1.2-1)
2
cujos valores são dados na tabela e1.2-1. Obtém-se depois de (1.4-4) εα = 1.66.
Tabela e1.2-1
25 37.5 35.238 40.5
40 60.0 56.382 63.0
a (mm) = 97.5
Considerando agora o dentado corrigido, a especificação (x1 + x2) = −0.3 permite-nos obter da
equação (1.6-8) o valor de α = 18.415º aplicando um método numérico. Seguidamente, da
equação (1.2-20) calculamos a' = 96.565 mm. Temos agora de definir as correções x1 e x2
aplicando a condição de equilíbrio dos escorregamentos específicos (1.6-17), na qual há que
considerar os novos raios de addendum
r a , i=m ( Zi
2
+ 1+ x i ) (e1.2-2)
Notar que q = 0 (1.6-9) neste caso particular e que podemos resolver a equação (1.6-17) em
ordem a x1 substituindo x2 = −0.3 − x1.
Da aplicação de um método numérico resulta x1 = 0.068 e depois x2 = −0.368. Está-se
agora em condições de comparar o dentado normal com o corrigido. No que diz respeito à
razão de condução, a equação (1.4-4) aplica-se ao dentado corrigido usando os novos valores
dos raios de addendum e substituindo m, a e α por m', a' e α', respetivamente. Quanto às
espessuras dos dentes sobre os círculos de base (1.2-12),
sb ,i =r b ( si
ri
+2 inv α ) (e1.2-6)
em que se deve inserir si obtidos da equação (1.6-4).
22
Tabela e1.2-2.
gi,max sb,i (mm)
Z Normal Corrigido Normal Corrigido
25 2.35 2.21 5.48 5.62
40 1.39 2.21 6.11 5.35
Os cálculos mostram que a razão de condução aumentou para 1.74 com dentado corrigido, o
que representa um ganho bastante pequeno em relação ao dentado normal. As diferenças nos
escorregamentos específicos máximos são também relativamente pequenas (tabela e1.2-2).
Todavia, a correção negativa na roda implicou uma redução significativa da espessura do
dente sobre o círculo de base, debilitando a secção resistente do dente. De facto, como se vê
no capítulo seguinte, o dente está sujeito a tensões de flexão. Dado que a resistência à flexão é
proporcional ao quadrado da espessura, a perda de resistência seria cerca de 1/4.
Os exemplos 1.1 e 1.2 mostram que o recurso a engrenagens de dentado helicoidal, mesmo
com ângulos de inclinação relativamente modestos, é a forma mais eficaz de conseguir razões
de condução elevadas.
1.7. Bases do dimensionamento
Comecemos por analisar as forças de engrenamento nas engrenagens paralelas redutoras. Em

termos médios, podemos considerar as forças aplicadas no ponto primitivo da engrenagem e
desprezar as forças de atrito. Assim, na figura 1.7-1 está desenhada a força total Fn que o
pinhão, mandante, exerce sobre a roda, e que tem a direção da linha de pressão. A
componente tangencial Ft calcula-se da potência transmitida P
P 30 P
F t= = (1.7-1)
ω 1 r 1 π n1 r 1
obtendo-se depois a componente radial
F r= F t tan α (1.7-2)
Nas engrenagens helicoidais existe também uma componente axial (figura 1.7-2). Mantém-
se válida (1.7-1), sendo as restantes componentes
tan α n
F r= F t (1.7-3)
cos β
F x =F t tan β (1.7-4)
23
Figura 1.7-1. Forças de engrenamento numa engrenagem de dentado reto.
Figura 1.7-2. Forças de engrenamento numa engrenagem helicoidal.
24
Figura 1.7-3. Modos de ruína dos dentes de uma engrenagem.
As forças de engrenamento são fundamentais para o cálculo dos veios de transmissão e dos
respetivos apoios. Porém, no dimensionamento de engrenagens utiliza-se frequentemente a
potência a transmitir ou uma tensão máxima abaixo definida. A base do dimensionamento é a
prevenção da ruína por fadiga, que pode dar-se de dois modos (figura 1.7-3):
• rutura do dente junto à raiz, devido à formação e crescimento de fendas favorecida
pela concentração de tensões, processo a estudar noutro capítulo deste curso;
• desgaste da superfície do dente causado pelo escorregamento e pelas tensões de
contacto.
Relativamente ao cálculo à rutura, no final do século XIX Lewis analisou o dente como
uma viga encastrada de secção variável (figura 1.7-4). Numa abordagem simplificada e
conservadora, Lewis considerou apenas a força Ft aplicada na ponta do dente. A tensão de
flexão máxima na base do dente é então
(F t h l )( sl /2)
σ b= (1.7-5)
bs3l /12
Como as dimensões dos dentes são indexadas ao módulo, (1.7-5) pode ser expressa por
1 Ft
σ b= (1.7-6)
Y l bm
em que Yl é um fator de forma e b a largura da rodas, e não deve exceder um limite σFlim.
Figura 1.7-4. Modelo do dente de uma roda como viga encastrada.
25
Recorrendo a (1.7-1) podemos reescrever (1.7-6) em termos de potência admissível

1 ' 2
P adm = γ Y l b Z 1 m n 1 σ F lim (1.7-7)
F
em que n1 é a velocidade do pinhão em rpm e γF é um coeficiente de segurança. A análise de

Lewis é, obviamente, muito grosseira, mas serve de base às fórmulas de dimensionamento
atuais que incorporam diversos fatores empíricos para ter em conta:
• a razão de condução, pois, ao contrário do que Lewis admitiu, a força de
engrenamento não é transmitida por um único par de dentes;
• efeitos dinâmicos dependentes das velocidades e das massas, bem como de eventuais
choques de funcionamento;
• erros de forma no perfil dos dentes, irregularidades no acabamento superficial e
outros parâmetros de qualidade das rodas dentadas;
• tolerâncias de montagem.
Por seu turno, o dimensionamento ao desgaste baseia-se nas tensões de contacto entre
dentes. A análise que permite determiná-las decorre da teoria da elasticidade, que está fora do
âmbito deste curso. Todavia, é fácil compreender que as tensões de contacto dependem das
curvaturas dos corpos envolvidos. Consideremos dois corpos com superfícies cilíndricas
idênticas pressionadas uma contra a outra (figuras 1.7-5). A força F provoca tensões e
deformações localizadas que conduzem à formação de uma pequena área de contacto (figura
1.7-6) proporcional aos raios de curvatura.
Figura 1.7-5. Corpos com superfícies cilíndricas em contacto sob compressão.
Figura 1.7-6. Representação da largura e da distribuição da tensão normal de contacto entre corpos cilíndricos.
26
Evidentemente, para a mesma força F, uma maior área de contacto diminui as tensões. Hertz
demonstrou que a largura efetiva de contacto lc (figura 1.7-6) entre superfícies com raios de
curvatura ρ1 e ρ2 e comprimento b é dada por
√(
2 FC e
l c =2 (1.7-8)
1 1
πb ρ + ρ
1 2
)
onde Ce é um fator que depende das constantes elásticas dos materiais,
1
Ce √(
= π
1−ν 21 1−ν 22
E1
+
E2 )
Para aços, Ce ≈ 190 MPa1/2. Por seu turno, a tensão máxima de contacto, dita de Hertz, é
(1.7-9)
σ H =C e
√ 2F 1 1
+
b ρ1 ρ2( ) (1.7-10)
Voltando à análise do engrenamento, admitindo que a situação crítica ocorre no ponto

primitivo (figura 1.2-1) e atendendo às propriedades da evolvente de círculo (figura 1.2-2),
dj
ρ j =T j I = sen α (1.7-11)
2
em que dj designa o diâmetro primitivo. Logo, a tensão de Hertz escreve-se
σ H =C l C e
√ F t u+1
bd 1 u
(1.7-12)
sendo Cl = [8/sen(2α)]1/2. Recorrendo a (1.7-1),
σ H =C 1 C e
√ 60 P u +1
π n1 bd 21 u
(1.7-13)
que deve ser comparada com uma tensão limite σHlim. Esta equação pode ser reescrita em
termos da potência admissível
2
u σ H lim
( )
1
P adm =5.236⋅10−2 C 1 n1 bd 21 γF (1.7-14)
u+1 C e
Tal como no cálculo à rutura, trata-se de uma análise simplificada que é depois corrigida com
vários fatores empíricos.
O dimensionamento rigoroso de engrenagens paralelas é particularmente complexo,
conforme se depreende da norma ISO 6336. Em Sistemas Mecânicos usamos um cálculo
simplificado de anteprojeto proposto por Henriot.
27
1.8. Anteprojeto
Apesar de simplificado, o método proposto por Henriot exige um cálculo iterativo. Supomos
que as especificações de projeto previamente definidas incluem a potência a transmitir P, a
relação de transmissão u e a velocidade de rotação do pinhão n1 em rpm. As variáveis
principais a definir são:
• a natureza do dentado - reto ou helicoidal - e neste último caso o ângulo β;
• o número de dentes do pinhão Z1;
• o módulo real mn;
• a largura das rodas b;
• os materiais e a qualidade das rodas.
Quanto a b, deve-se ter em conta que rodas estreitas têm pouca capacidade de carga, mas
rodas demasiado largas são mais suscetíveis de desgaste nas extremidades, face às tolerâncias
de fabrico e montagem. Segundo Henriot, a relação largura/diâmetro primitivo do pinhão, b/
d1, não deve exceder 2, sendo recomendável que b/d1  1. Consideraremos aqui
b=C b mn (1.8-1)
em que, tipicamente, 10 ≤ Cb ≤ Z1/cosβ.
As engrenagens que transmitem potências consideráveis são dos seguintes tipos de aço:
• baixa liga ao CrMo, temperados e revenidos a 250-280 HB;
• alta liga ao NiCrMo, temperados e revenidos a 350-360 HB;
• têmpera superficial por chama ou indução a 53-57 HRC;
• nitruração de curta duração (52-56 HRC) ou gasosa de longa duração (58-60 HRC);
• cementação a 58-60 HRC.
A opção fundamental é entre aços de têmpera e revenido ou de endurecimento superficial, que
é feita com base em critérios económicos e de desempenho. Note-se que a escolha do material
condiciona a da qualidade ISO, pois a execução de tratamento de endurecimento superficial
implica posterior retificação para corrigir distorções, e portanto dentado de qualidade ISO 5
ou ISO 6. Por outro lado, a utilização de aços de têmpera e revenido está associada à
talhagem, que atinge normalmente a qualidade ISO 7. A dureza e qualidade ISO do pinhão
não devem ser inferiores à da roda, pois aquele está sujeito a mais ciclos de carga.
A opção por dentado reto ou helicoidal baseia-se sobretudo no ruído de funcionamento,
que depende da qualidade do dentado. A velocidade tangencial no círculo primitivo
v t =ω 1 r 1 (1.8-2)
28
Tabela 1.8-1. Seleção do tipo e qualidade do dentado em função da velocidade.
vt máxima (m/s) Dentado Qualidade ISO

8 reto 7 ou 8
20 reto 5 ou 6
40 helicoidal 7 ou 8
80 helicoidal 5 ou 6
serve de referência à seleção preliminar da tabela 1.8-1. O ângulo β deve ser suficientemente
alto para garantir que a razão de condução é superior a 2, mas há que evitar forças axiais
excessivas. Logo, usa-se habitualmente β ≤ 30º.
Em geral, o modo de ruína das engrenagens é o desgaste superficial progressivo dos dentes
devido às tensões de contacto cíclicas. Nestas condições, a potência admissível (kW) é
( )C K
2
u Z1
P adm =5.236⋅10−8 n 1 m3n b adm (1.8-3)
u+ 1 cos β
equação que, como facilmente se constata, deriva de (1.7-14), e onde
1
K adm = C C C C C (1.8-4)
KB 2 3 4 5 6
é um fator de resistência, função de outros fatores que são de seguida definidos.
KB é um fator de serviço dado por
K AZR
K B= (1.8-5)
Z 2N
em que:
• KA é um fator de aplicação da carga, função do nível de flutuação de binário (choque)
a jusante e a montante da engrenagem (tabelas 1.8-2 e 1.8-3); rodas de nitruração não
devem ser usadas em situações que envolvam choques apreciáveis;
• ZR é um fator de fiabilidade, ao qual atribuiremos o valor 1, que corresponde a uma
fiabilidade de 99 %;
• ZN é um fator de duração que se exprime
( )
m
Nr
ZN= (1.8-6)
N
sendo N o número de ciclos de vida pretendido e Nr e m parâmetros dados na tabela
1.8-4; note-se que ZN é menor para o pinhão, sujeito a mais ciclos de carga.
29
Tabela 1.8-2. Valores do fator de aplicação da carga KA em função dos regimes do acionamento e da saída.
Máquina Acionada
Acionamento U L M H
U - uniforme 1 1.25 1.50 1.75
L - choques ligeiros 1.10 1.35 1.60 1.85
M - choques moderados 1.25 1.50 1.75 2.00
H - choques importantes 1.50 1.75 2.00  2.25
Tabela 1.8-3. Exemplos de máquinas com os regimes de funcionamento da tabela 1.8-2.

Regime Acionamento Máquina acionada
Geradores, elevadores ligeiros, avanço de máquinas
Turbinas a vapor e a gás, motores
ferramentas, telas transportadoras com alimentação
U elétricos com baixo binário de
uniforme, misturadores de matérias homogéneas,
arranque
compressores e bombas de palhetas ligeiras, ventiladores
Turbinas, motores elétricos com Telas transportadoras, misturadores, bombas de palhetas
L
elevado binário de arranque pesadas, bombas com vários pistões, calandras
Motores de combustão interna com Extrusoras e misturadores de plásticos ou borrachas,
M
elevado número de cilindros elevadores pesados, bombas com um só pistão
Motores de combustão interna com
H Escavadoras, laminadores pesados, prensas
baixo número de cilindros
Tabela 1.8-4. Valores dos parâmetros necessários para calcular o fator ZN a partir da equação (1.8-6).
Estado Nr Ciclos m
Têmpera e revenido, 510 7
10  N  Nr
5
0.0756
cementação Nr  N  1010 0.0307
Nitruração longa 210 6
10  N  Nr
5
0.0875
Nr  N  10 10
0.0191
Nitruração curta 210 6
10  N  Nr
5
0.0318
Nr  N  1010 0.0191
Tabela 1.8-5. Valores do fator geométrico C2.
β (graus) 0 5 10 15 20 25 30
C2 0.21 0.24 0.26 0.27 0.28 0.29 0.31
C2 é um fator geométrico, dado na tabela 1.8-5, no qual se refletem as vantagens das

engrenagens helicoidais em termos de razão de condução.
C3 é um fator de efeitos dinâmicos resultantes da velocidade e dos erros dimensionais e
geométricos (figura 1.8-1). Ele pode ser expresso em função da velocidade tangencial vt (m/s),
30
c 0+ c 1 v t +c 2 v 2t +c 3 v 3t
C 3= (1.8-7)
e 0+ e 1 v t
onde os coeficientes ci e ei se obtêm das tabelas 1.8-6 e 1.8-7 nos domínios 1 ≤ vt (m/s) ≤ 35
(ISO 7) e 1 ≤ vt (m/s) ≤ 45 (ISO 5 e 6).
Figura 1.8-1. Gráficos de variação do fator dinâmico com a velocidade tangencial e a classe ISO.
Tabela 1.8-6. Coeficientes ei para o cálculo de C3.
Dentado Qualidade ISO e0 e1

Reto 5e6 0.9895 1.84910-4Z1
7 1.0335 2.44910-4Z1
Helicoidal Todas 1.0 0.0
31
Tabela 1.8-7. Coeficientes ci para o cálculo de C3.
ISO 5 e ISO 6 ISO 7

c0 0.8950 + 1.29910 Z1-4
0.7848 + 5.27910-4Z1
c1 0.01699 – 4.56710-4Z1 0.03257 – 7.32110-4Z1
c2 –5.84010-4 + 1.35710-5Z1 –1.44710-3 + 2.84710-5Z1
c3 6.10410-6 – 1.47510-7Z1 1.99110-5 – 4.06710-7Z1
Tabela 1.8-8. Sub-fatores para cálculo de C4.
Qualidade ISO K H Dentado KH

5e6 2
1.135 + 0.18(b/d1) + 2.310 b -4
reto 1.0
helicoidal 1.0
7 2
1.170 + 0.18(b/d1) + 4.710 b -4
reto 1.0
helicoidal 1.1
C4 é um fator de distribuição de carga dado por

1
C 4= (1.8-8)
KHα KH β
em que os sub-fatores se obtêm na tabela 1.8-8 com b e d1 em mm. Este fator mostra que Padm
não aumenta linearmente com b devido ao acentuar dos erros de fabrico e montagem. É
também em C4 que se repercutem os benefícios da rodagem (ver Henriot), isto é, do
funcionamento prévio da engrenagem sob regime de carga suave.
C5 é um fator de resistência,
( )
2
σ H lim C w
C 5= (1.8-9)
Ce
função da resistência à fadiga superficial σHlim (tabela 1.8-9) e de um sub-fator de relação de

durezas Cw, que deve ser aplicado quando se analisa a roda. Na realidade, quando uma roda de
dureza HB ≤ 400 engrena com um pinhão de endurecimento superficial sofre um encruamento
superficial benéfico que se traduz em
HB roda −130
C w =1.2− (1.8-10)
1700
Nos outros casos, Cw = 1.
Finalmente, C6 é um fator de desgaste, para o qual Henriot sugere os seguintes valores:
C 6=
{ 1
0.72
Endurecimento superficial
Têmpera e revenido
(1.8-11)
32
Tabela 1.8-9. Resistência à fadiga superficial em função do material da roda.
Aços Dureza σHlim (MPa)

Têmpera e revenido 250 HB 690
280 HB 730
350-360 HB 850
Têmpera superficial 53-57 HRC 1200
Nitruração curta duração 52-56 HRC 950
Nitruração longa duração 58-60 HRC 1250
Cementação - alta liga 58-60 HRC 1500
Resumindo, o dimensionamento de engrenagens é um processo iterativo, pois os fatores C3

e C4 dependem de variáveis que se pretende obter. De modo a iniciar o processo, estabelecem-
se os materiais do pinhão e da roda, assim como o fator Cb, atendendo aos catálogos dos
fabricantes. Para obter Z1 e mn podemos usar inicialmente as estimativas de C3 e C4 dadas na
tabela 1.8-10, calculadas admitindo de modo algo conservador que Z1 = 20, vt = 1 m/s, b/d1 =
1 e desprezando o termo linear em b de Khβ. Note-se que os fatores ZN e C5 são diferentes para
pinhão e roda, determinando qual deles é o órgão crítico. Em seguida, há que calcular o valor
provisório de Kadm (1.8-4) e depois o módulo da expressão
√( )
2
3 cos β P u+1
mn≈267 (1.8-12)
Z1 C b n1 K adm u
que resulta de (1.8-3) substituindo Padm por P. Obviamente, há que adotar o módulo
normalizado superior mais próximo. Finalmente, a solução proposta deverá ser confirmada
com a equação (1.8-3) usando os valores corrigidos de C3, C4 e de Kadm.
Tabela 1.8-10. Estimativas dos fatores C3 e C4 para uma primeira iteração.

Dentado Qualidade ISO C3 C4
reto 5e6 0.905 0.760
7 0.782 0.741
helicoidal 5e6 0.905 0.760
7 0.812 0.673
Como é evidente, há várias soluções possíveis para um dado problema, traduzidas por
diferentes combinações de Z1 e mn. A solução ótima depende de fatores específicos de cada
caso. Não obstante, são de considerar os seguintes critérios gerais:
33
• Tolerância da velocidade de saída. Os cálculos podem conduzir a números de dentes

tais que a relação de transmissão u = Z2/Z1 não coincida exatamente com o valor
nominal. Neste caso é necessário garantir que a velocidade de saída n2 está dentro de
uma tolerância, tipicamente ± 2 %.
• Compacidade da solução construtiva, critério que conduz à minimização de d1.
• Minimização do custo, que depende dos materiais escolhidos, do tamanho das rodas
e do volume de material removido na talhagem, proporcional a Zbmn2.
Exemplo 1.3. Dimensione uma engrenagem paralela para as seguintes condições: regime de
choque moderado no acionamento e saída; funcionamento durante 50 horas sob acionamento
do pinhão a 4000 rpm e 150 Nm; velocidade da roda de 2850 rpm ± 2.5 %; rodas de largura
10 vezes o módulo sujeitas a cementação, dentado helicoidal com β = 15º.
Resolução. Os dados disponibilizados permitem-nos calcular a potência P = 150∙4000π/30 =

62.8 kW, a relação de transmissão nominal u = n1/n2 = 1.4, o fator KA = 1.75 (tabela 1.8-2) e
Cb = 10. Por outro lado, sendo pinhão e roda do mesmo material, será o primeiro o órgão
crítico, pois está sujeito a um maior número de ciclos, neste caso N = N1 = 4000∙60∙50 =
1.2∙107 ciclos. Logo, da equação (1.8-6) e da tabela 1.8-4 obtemos ZN = (5/1.2)0.0756 = 1.114.
Estamos agora em condições de calcular KB = 1.75/1.1142 = 1.41 de (1.8-5). Podemos também
estabelecer já os valores definitivos de C2 = 0.27 (tabela 1.8-5), C5 = (1500/190)2 = 62.33 MPa
de (1.8-9) e da tabela 1.8-9, e C6 = 1 de (1.8-11). Finalmente, a tabela 1.8-10 dá-nos as
estimativas iniciais dos restantes fatores: C3 ≈ 0.905 e C4 ≈ 0.76. Portanto, de (1.8-4) teremos
0.27 C 3 C 4⋅62.33⋅1
K adm = =11.94 C 3 C 4 ⇒ K adm≈8.207 MPa (e1.3-1)
1.41
Recorremos agora a (1.8-12) para obter
√( )
2
cos 15 º 62.83 1.4+1 18.0
mn≈267 3 = 2/3 (e1.3-2)
Z1 10⋅4000⋅8.207 1.4 Z1
Resta identificar o número mínimo de dentes que pode ser usado. Admitindo dentado normal,
obtemos de (1.3-3) e (1.5-4)
α t =arctan ( tan
cos 15 º )
20 º
=20.647 º (e1.3-3)
2⋅cos 15 º
Z 1≥ =16 (e1.3-4)
sen 2 20.647 º
34
Nesta fase é conveniente estudar várias soluções para Z1 e mn. Notar também que se deve
garantir a tolerância da velocidade de saída, ou seja, 2781 ≤ n2 ≤ 2921 rpm. Com Z1 = 16
(tabela e1.3-1) verifica-se que é necessário usar mn = 3, que é algo superior ao que se obtém
de (e1.3-2). Logo, tentou-se usar Z1 = 18 de modo que mn se aproximasse do valor
normalizado imediatamente inferior. Esta última solução é mais compacta, mas há que validá-
la, o que passa por determinar os valores reais dos fatores C3 e C4.
Tabela e1.3-1.
Z1 Z2  1.4Z1 n2 (rpm) mn (e1.3-2) mn (normal) d1 (mm)
16 22 2909 2.83 3 49.693
18 25 2880 2.62 2.5 46.587
Assim, depois de calcularmos vt = 9.757 m/s (1.8-2) obtemos C3 = 0.954 (1.8-7). Por outro
lado, com b = 25 mm obtemos KHβ = 1.193 (tabela 1.8-8) e C4 = 0.839 (1.8-8). Voltando a
(e1.3-1), temos agora
K adm =11.94 C 3 C 4=9.543 (e1.3-5)
que é maior do que o valor inicialmente estimado. Não obstante, na tabela e1.3-1 observa-se
que foi feito um arredondamento do módulo para um valor inferior ao calculado. Logo, é
necessário verificar a potência admissível (1.8-3).
( )
2
25 /18 18
P adm =5.236⋅10−8⋅4000 2.53 ⋅10⋅9.543=63.1 kW (e1.3-6)
25/18+ 1 cos 15º
que é superior à instalada, conforme desejado.
Em termos construtivos, até diâmetros de addendum da  500 mm, as rodas dentadas são
geralmente executadas em cilindros maciços forjados ou torneados. Para rodas de maiores
dimensões prefere-se a construção soldada. O formato normal (figura 1.8-2) exige
habitualmente 4 furos para fixação durante a maquinagem. A saliência v deve ser evitada
devido ao desperdício de material e aos custos de maquinagem que acarreta. Por seu turno, o
formato leve economiza peso mas agrava os custos de maquinagem. Os dentes devem ter
chanfros para reduzir a possibilidade de ruturas de fadiga locais. São valores indicativos para
as dimensões 10º ≤ θ ≤ 30º, 1.2 ≤ do/di ≤ 1.6, h1 ≥ 3m, dh1 ≈ da/20  30 mm, h2 ≥ m, 0.1 ≤ dh2/
da ≤ 0.2 e w = 2m + 0.15b.
35
Figura 1.8-2. Formas habituais das rodas dentadas.
Nas ligações com chaveta e com secção estriada, a distância mínima entre a circunferência
de dedendum da roda e o escatel não deve ser inferior a 3.5mn.
36

Capitulo 1 Engrenagens Paralelas

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Universidade de Aveiro Dep.

Figura 1.1-2. Engrenagem paralela interior.

Entre as principais vantagens da transmissão por engrenagem podemos citar:

1.2. Geometria das rodas de dentado reto

Figura 1.2-1. Análise cinemática do contacto entre dentes.

Verifica-se também que a chamada relação de transmissão é dada por

Figura 1.2-3. Variáveis para a equação polar da evolvente.

Os processos de fabrico de rodas dentadas são essencialmente de dois tipos: formação e

Figura 1.2-4. Fresagem do dentado.

O movimento principal na geração é o rolamento sem escorregamento do cilindro

Figura 1.2-6. Movimento principal no processo de geração.

Na prática, o movimento principal é descontínuo, pois são necessários movimentos graduais

Figura 1.2-7. Algumas grandezas principais das rodas dentadas.

Figura 1.2-10. Cota tangencial a k dentes.

De (1.2-12) obtém-se sb = rb(s/r + 2invα), pelo que

Para dentado normal, s = m/2, de onde

Figura 1.2-11. Exemplo de aumento de entreeixo em relação ao valor normal.

1.3. Geometria das rodas de dentado helicoidal

Figura 1.3-1. Representação esquemática da geração de uma roda dentada helicoidal.

Figura 1.3-2. Geração do dentado helicoidal por “hobbing”.

Figura 1.3-5. Construção geométrica para definição do número de dentes virtual.

1.4. Razão de condução

As engrenagens helicoidais possuem razões de condução bastante mais elevadas, pois o

arc(VV ' ) b tan β

Figura 1.4-3. Roda de dentado helicoidal em “espinha”.

Resolução. Começando pela engrenagem de dentado reto, há que calcular sucessivamente as

para depois calcular as dimensões relevantes

Retomando a análise da figura 1.4-1, se um dos pontos A ou B excedesse T1 ou T2,

Figura 1.5-1. Dente talhado com interferência.

1.6. Correção do dentado

Figura 1.6-1. Dentado normal e dentado corrigido positiva e negativamente.

h =(1+ x−q) m ⇒ r =m( +1+ x−q)

para j = 1 (pinhão) e 2 (roda). As substituições na equação (1.6-6) permitem obter

uma vez que as correções positivas aumentam o addendum.

se (x1 + x2) > 0 e q = 0 se (x1 + x2) ≤ 0.

Em princípio, quanto maior for o escorregamento específico, maior é a propensão ao desgaste.

é maior do que o escorregamento específico máximo na roda

Figura 1.6-2. Variação dos escorregamentos específicos ao longo do engrenamento.

Resolução. Começamos por calcular as dimensões relevantes das rodas,

em que se deve inserir si obtidos da equação (1.6-4).

1.7. Bases do dimensionamento

Comecemos por analisar as forças de engrenamento nas engrenagens paralelas redutoras. Em

Figura 1.7-1. Forças de engrenamento numa engrenagem de dentado reto.

Figura 1.7-2. Forças de engrenamento numa engrenagem helicoidal.

Figura 1.7-3. Modos de ruína dos dentes de uma engrenagem.

Figura 1.7-4. Modelo do dente de uma roda como viga encastrada.

Recorrendo a (1.7-1) podemos reescrever (1.7-6) em termos de potência admissível

em que n1 é a velocidade do pinhão em rpm e γF é um coeficiente de segurança. A análise de

Figura 1.7-5. Corpos com superfícies cilíndricas em contacto sob compressão.

Voltando à análise do engrenamento, admitindo que a situação crítica ocorre no ponto

sendo Cl = [8/sen(2α)]1/2. Recorrendo a (1.7-1),

Tabela 1.8-1. Seleção do tipo e qualidade do dentado em função da velocidade.

vt máxima (m/s) Dentado Qualidade ISO

Tabela 1.8-3. Exemplos de máquinas com os regimes de funcionamento da tabela 1.8-2.

Tabela 1.8-5. Valores do fator geométrico C2.

C2 é um fator geométrico, dado na tabela 1.8-5, no qual se refletem as vantagens das

Tabela 1.8-6. Coeficientes ei para o cálculo de C3.

Dentado Qualidade ISO e0 e1

Tabela 1.8-7. Coeficientes ci para o cálculo de C3.

ISO 5 e ISO 6 ISO 7

Tabela 1.8-8. Sub-fatores para cálculo de C4.

Qualidade ISO K H Dentado KH

C4 é um fator de distribuição de carga dado por