LVTN Mau

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP GVHD :ThS.
HUỲNH THỊ HẠNH
SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

NGUYỄN NGỌC ANH-1510069
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP GVHD :ThS. HUỲNH THỊ HẠNH
BỘ GIÁO DỤC & ĐÀO TẠO CÔNG HÕA XÃ HỘI CHŨ NGHĨA VIỆT NAM
TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập- Tự Do – Hạnh Phúc
Thành phố Hồ chí Minh ***
KHOA KỸ THUẬT XÂY DỰNG- NHIỆM VỤ LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP
BỘ MÔN VẬT LIỆU XÂY DỰNG CHÚ Ý : sinh viên phải dán tờ này vào trang thuyết minh.
HOÏ VAØ TEÂN: Tống Việt Phƣơng Nam MSSV: 1512105

Nguyễn Ngọc Anh MSSV: 1510069
1-Đầu đề luận văn: THIẾT KẾ ĐỊNH HÌNH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ NHÀ MÁY SẢN
XUẤT CLINKER XI MĂNG PORTLAND BỀN SUNFATE PCSR40- CÔNG SUẤT 1,5
TRIỆU TẤN/ NĂM.
2-Nhiệm vụ ( yêu câu về nôi dung và số liệu ban đầu)
1. Tổng quan tài liệu về clinker xi măng bền nƣớc biển
2. Tính phối liệu, cân bằng vật chất, cân bằng nhiệt phân xƣởng nung.
3. Thiết lập và thuyết minh dây chuyền công nghệ
4. Tính toán kỹ thuật và lựa chọn các thiết bị chính cho phần xƣởng nghiền phối liệu,
phân xƣởng nung.
5. Lựa chọn kiến trúc kho nguyên liêu, kho clinker.
6. Tổ chức sản xuất, an toàn lao động, vệ sinh công nghiệp.
7. Số lƣợng bản vẽ A1: 20-25, số trang thuyết minh 100-120 trang
3 -Ngày giao nhiệm vụ Luận văn : 11-02-2019

4-Ngày hoàn thành Luận văn : 03-06-2019
5- Hoï teân ngöôøi höôùng dẫn: Phaàn höôùng dẫn:
GVC ThS. Huỳnh Thị Hạnh 100%…
Noäi dung vaø yeâu caàu cuûa LATN ñaõ ñöôïc thoâng qua Boä Moân
Ngaøy ...thaùng...naêm.......
CHUÛ NHIEÄM BOÄ MOÂN NGÖÔØI HÖÔÙNG DAÃN CHÍNH
(kyù vaø ghi roõ hoï teân) (kyù vaø ghi roõ hoï teân)
TS.Bùi Phƣơng Trinh GVC ThS Huỳnh Thị Hạnh
PHẦN DÀNH CHO KHOA VÀ BỘ MÔN

Ngƣời duyệt (chấm sơ bộ)...............................
Đơn vị:........................................................
Ngày bảo vệ
Điểm tổng kết:.............................
Nơi lƣu trữ luận án:..........................

LỜI CẢM ƠN
Luận văn tốt nghiệp xem nhƣ là môn học cuối cùng trong chƣơng trình đào tạo sinh viên.
Qua quá trình hoàn thành luận văn này đã giúp chúng em củng cố, hệ thống lại kiến thức đã
đƣợc học ở trƣờng trong bốn năm qua, đồng thời tìm hiểu thêm nhiều kiến thức mới. Từ đó
chúng em có đƣợc nền tảng vững chắc khi rời khỏi ghế nhà trƣờng.
Để có thể hoàn thành luận văn này, chúng em đã nhận đƣợc nhiều sự ủng hộ và giúp đỡ.
Đầu tiên, xin gởi lời cảm ơn sâu sắc đến gia đình đã nuôi dƣỡng và chỉ bảo con nên ngƣời,
luôn quan tâm và ủng hộ con.
Chúng em xin cảm ơn Ban giám hiệu Trƣờng Đại học Bách Khoa - Đại học Quốc Gia
Thành phố Hồ Chí Minh, quý thầy cô giáo trong Bộ môn Vật liệu xây dựng - Khoa Kỹ thuật
Xây Dựng đã tạo điều kiện tốt nhất để chúng em hoàn thành luận văn tốt nghiệp. Xin cảm
ơn quý thầy cô Trƣờng Đại học Bách Khoa nói chung và Bộ môn Vật liệu xây dựng nói
riêng đã mang lại cho chúng em nền tảng kiến thức, khả năng tƣ duy, những bài học quý
báu trong suốt bốn năm qua, làm hành trang cho chúng em khi bƣớc vào đời.
Đặc biệt, chúng em xin gởi lời cảm ơn sâu sắc đến cô Huỳnh Thị Hạnh đã tận tình hƣớng
dẫn và giúp đỡ chúng em trong suốt quá trình làm luận văn. Thông qua những buổi học,
những buổi thảo luận, cô đã giúp em tổng hợp kiến thức đã học, bổ sung những kiến thức
mới, những kiến thức tại nhà máy. Một lần nữa, em xin gởi lời cảm ơn chân thành đến cô.
Mặc dù rất nỗ lực trong quá trình thực hiện luận văn nhƣng do thiếu kinh nghiệm và thời
gian hạn chế nên không tránh khỏi những thiếu sót. Rất mong sự góp ý và chỉ dẫn thêm từ
quý thầy cô.
Cuối cùng, em xin gởi lời chúc sức khỏe đến gia đình và quý thầy cô. Kính chúc quý thầy
cô luôn mạnh khỏe để tiếp tục dìu dắt các thế hệ sinh viên chúng em trƣởng thành.
Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 23 tháng 05 năm 2019
Sinh viên thực hiện: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM
NGUYỄN NGỌC ANH

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƢỚNG DẪN
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
GIÁO VIÊN HƢỚNG DẪN

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................
GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

MỤC LỤC
CHƢƠNG 1 TỔNG QUAN ........................................................................................... 1
1.1. Bê tông và bê tông cốt thép đƣợc chế tạo từ xi măng PC hay PCB, làm việc trong
môi trƣờng nƣớc, đất có chứa ion sunfate.[1] ................................................................ 1
1.1.1. Bê tông dùng xi măng PC hay PCB làm việc trong điều kiện thuỷ triều, mực nƣớc
thay đổi thƣờng xuyên. ........................................................................................................ 1
1.1.2. Bê tông và bê tông cốt thép bị ăn mòn trong môi trƣờng có ion sunfate. Do tạo
thành các chất tích tụ, trƣơng nở thể tích. ............................................................................ 2
1.2. Giới thiệu về xi măng PCsr...................................................................................... 2
1.3. Tình hình sản xuất.[4] ............................................................................................. 5
1.4. Nhu cầu tiêu thụ xi măng PCsr tại Việt Nam.[5] ...................................................... 5
1.5. Kết luận. .................................................................................................................. 6
CHƢƠNG 2 ĐỊA ĐIỂM NHÀ MÁY.................................................................................... 7
2.1. Lựa chọn địa điểm đặt nhà máy. ............................................................................. 7
2.1.1. Yêu cầu địa điểm đặt nhà máy sản xuất clinker xi măng.[6] .................................... 7
2.1.2. Nguồn nguyên liệu. [7] .............................................................................................. 7
2.1.3. Cơ sở hạ tầng............................................................................................................ 10
2.1.4. Thị trƣờng tiêu thụ. .................................................................................................. 11
2.1.5. Kết luận .................................................................................................................... 12
2.2. Lựa chọn phƣơng pháp sản xuất. [9]..................................................................... 13
2.2.1. Biện luận lựa chọn phƣơng pháp sản xuất clinker ................................................... 13
2.2.2. Nghiền phối liệu. [10].............................................................................................. 19
2.2.3. Lò nung clinker. ....................................................................................................... 32
CHƢƠNG 3 TÍNH TOÁN PHỐI LIỆU ............................................................................ 55
3.1. Bài toán 2 cấu tử có lẩn tro nhiên liệu. .................................................................. 57
3.2. Bài toán 3 cấu tử có lẫn tro nhiên liệu. .................................................................. 60
CHƢƠNG 4 THIẾT LẬP THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN ......................................... 66
4.1. Sơ đồ dây chuyền................................................................................................... 66
4.2. Thuyết minh dây chuyền. ...................................................................................... 67
4.2.1. Khai thác. ................................................................................................................. 67
4.2.2. Gia công nguyên liệu. .............................................................................................. 68
4.2.3. Sấy nghiền phối liệu................................................................................................. 69
4.2.4. Sấy nghiền than. (Hình 4.5) ..................................................................................... 70
4.2.5. Quá trình nung clinker. [9][11] ............................................................................... 72

4.2.6. Quá trình ủ clinker trong kho chứa. [6] ................................................................... 75

CHƢƠNG 5 CÂN BẰNG VẬT CHẤT .............................................................................. 76
5.1. Mục đích của việc tính cân bằng vật chất cho nhà máy: ....................................... 76
5.1.1. Chế độ làm việc của nhà máy: ................................................................................. 76
5.2. Cân bằng vật chất nhà máy:.................................................................................. 77
5.2.1. Khâu nung phối liệu tạo clinker:.............................................................................. 77
5.2.2. Khâu chuẩn bị phối liệu: .......................................................................................... 79
5.2.3. Khâu khai thác nguyên liệu: .................................................................................... 81
5.2.4. Bảng tổng hợp kết quả tính toán cân bằng vật chất: ................................................ 83
CHƢƠNG 6 ĐỒNG NHẤT NGUYÊN VẬT LIỆU VÀ PHỐI LIỆU KẾT HỢP LỰA
CHỌN KHIẾN TRÚC KHO............................................................................................... 85
6.1. Giải pháp đồng nhất nguyên liệu và bột phối liệu. ................................................ 85
6.1.1. Đồng nhất nguyên vật liệu và phối liệu ................................................................... 85
6.2. Khiến trúc kho chứa: ............................................................................................ 91
6.2.1. Kho chứa chung đá vôi và đất sét. ........................................................................... 91
6.2.2. Tính toán chọn kho chứa.......................................................................................... 93
6.3. Đồng nhất phối liệu mịn [10][21] ........................................................................... 96
6.3.1. Nguyên tắc đồng nhất bột phối liệu bằng khí nén ................................................... 97
6.3.2. Các hệ thống đồng nhất phối liệu ............................................................................ 98
6.3.3. Tính toán dung tích silo đồng nhất bột phối liệu ................................................... 103
CHƢƠNG 7 TÍNH TOÁN VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ CHÍNH ................................. 105
7.1. Tính toán và lựa chọn thiết bị chính cho khâu khai thác, vận chuyển và gia công
nguyên liệu. .................................................................................................................105
7.1.1. Khâu khai thác đá vôi. ........................................................................................... 105
7.1.2. Khâu khai thác đất sét. ........................................................................................... 118
7.1.3. Băng tải chung vận chuyển đá vôi và đất sét ......................................................... 124
7.1.4. Khâu nhập quặng sắt .............................................................................................. 125
7.2. Tính toán và lực chọn thiết bị chính cho phân xƣởng sấy nghiền phối liệu..........126
7.2.1. Tiếp liệu băng định lƣợng đá vôi và đất sét ........................................................... 126
7.2.2. Tiếp liệu băng định lƣợng quặng sắt...................................................................... 127
7.2.3. Băng tải chung vận chuyển đá vôi, đất sét, quặng sắt cấp cho máy nghiền .......... 128
7.2.4. Máy sấy nghiền đứng ............................................................................................. 129
7.2.5. Máng trƣợt khí động .............................................................................................. 131
7.2.6. Gầu nâng ................................................................................................................ 132
7.2.7. Tháp điều hoà ......................................................................................................... 134

7.2.8. Lọc bụi tĩnh điện .................................................................................................... 135

7.3. Tính toán và lựa chọn thiết bị chính phân xƣởng nung clinker ...........................137
7.3.1. Hệ thống cyclone trao đổi nhiệt có buồng phân hủy đá vôi. ................................. 137
7.3.2. Buồng phân hủy đá vôi (calciner). [14] ................................................................. 138
7.3.3. Lò quay clinker.[11] .............................................................................................. 139
7.3.4. Hệ thống làm lạnh clinker.(Hình 7.24)[14] ........................................................... 145
7.3.5. Thiết bị vận chuyển clinker. (Hình 7.26) ............................................................... 148
7.3.6. Kiến trúc kho Clinker............................................................................................. 149
7.3.7. Máng tháo khí động.[16] ....................................................................................... 153
7.3.8. Gầu nâng.[15] ........................................................................................................ 153
7.4. Tính toán và lựa chọn thiết bị chính phân xƣởng sấy nghiền than ......................154
7.4.1. Bunke chứa than.[18] ............................................................................................ 154
7.4.2. Băng tải cao su. [18] .............................................................................................. 155
7.4.3. Thiết bị rải đổ. [16] ................................................................................................ 156
7.4.4. Kho chứa than. [18] ............................................................................................... 156
7.4.5. Máy sấy nghiền than.[16] ...................................................................................... 157
7.4.6. Cyclone thu hồi. ..................................................................................................... 158
7.4.7. Lọc bụi tay áo. [16] ............................................................................................... 158
7.4.8. Vít vận chuyển. (Hình 7.32) .................................................................................. 158
7.4.9. Máng trƣợt khí động. ............................................................................................. 158
7.4.10. Silo chứa bột than. [18] ....................................................................................... 159
CHƢƠNG 8 GẠCH LÓT LÒ NUNG .............................................................................. 161
8.1. Gạch lót trong lò quay.[12]...................................................................................161
8.2. Quy trình và kỹ thuật lát gạch chịu lửa trong lò quay.[12] ..................................162
8.2.1. Tháo dỡ lớp lót cũ. ................................................................................................. 162
8.2.2. Lắp đặt lớp lót mới................................................................................................. 163
8.2.3. Yêu cầu kĩ thuật khi lót gạch.[11] ......................................................................... 165
8.3. Các yếu tố ảnh hƣởng tới gạch lót lò.[11] .............................................................166
8.4. Các biện pháp tăng tuổi thọ gạch lót lò.[11] .........................................................167
8.5. Bê tông chịu lửa.[12].............................................................................................167
8.5.1. Các thành phần trong bê tông chịu lửa. ................................................................. 168
8.5.2. Quá trình đóng rắn. ................................................................................................ 169
8.5.3. Ƣu và nhƣợc điểm của bê tông chịu lửa. ............................................................... 170
CHƢƠNG 9 TỔ CHỨC NHÀ MÁY ................................................................................ 171
9.1. Sơ đồ tổ chức nhà máy. ........................................................................................171

9.2. Chức năng các phòng ban. ...................................................................................171

9.2.1. Phòng tổng hợp. ..................................................................................................... 171
9.2.2. Phòng kế toán. ........................................................................................................ 171
9.2.3. Phòng hậu cần. ....................................................................................................... 172
9.2.4. Phòng y tế............................................................................................................... 172
9.2.5. Phòng bảo vệ. ......................................................................................................... 172
9.2.6. Phòng kỹ thuật. ...................................................................................................... 172
9.2.7. Xƣởng sửa chữa. .................................................................................................... 173
9.2.8. Phòng An toàn và môi trƣờng. ............................................................................... 173
9.2.9. Phòng thí nghiệm. .................................................................................................. 173
9.2.10. Phân xƣởng khai thác. .......................................................................................... 173
9.2.11. Phân xƣởng nghiền phối liệu. .............................................................................. 174
9.2.12. Phân xƣởng clinker. ............................................................................................. 174
9.2.13. Phòng kinh doanh................................................................................................. 174
CHƢƠNG 10 KIỂM TRA CHẤT LƢỢNG ................................................................... 175
10.1. Khâu chuẩn bị phối liệu. ....................................................................................175
10.1.1. Kiểm tra chất lƣợng nguyên liệu đầu vào. ........................................................... 175
10.1.2. Thiết bị phân tích PGNAA. (Hình 10.1).............................................................. 175
10.2. Kiểm tra chất lƣợng phối liệu sau khi nghiền.....................................................176
10.3. Khâu nung và ủ clinker. .....................................................................................177
CHƢƠNG 11 AN TOÀN LAO ĐỘNG - VỆ SINH CÔNG NGHIỆP........................... 178
11.1. An toàn lao động.................................................................................................178
11.1.1. Khâu khai thác nguyên liệu.................................................................................. 178
11.1.2. Khâu sấy nghiền phối liệu.................................................................................... 179
11.1.3. Khâu nung clinker và làm lạnh. ........................................................................... 179
11.2. Vệ sinh công nghiệp. ...........................................................................................180
11.2.1. Nƣớc thải.............................................................................................................. 180
11.2.2. Chất thải rắn. ........................................................................................................ 180
11.2.3. Tiếng ồn và rung động. ........................................................................................ 180
11.2.4. Ô nhiễm nhiệt. ...................................................................................................... 181
11.2.5. Bụi và khí phát sinh trong quá trình sản xuất. ..................................................... 181
KẾT LUẬN ......................................................................................................................... 185

DANH MỤC HÌNH

HÌNH 1.1 ĂN MÕN BTCT KHI MỰC NƢỚC THAY ĐỔI .................................................................. 1
HÌNH 1.2- 1.3 ẢNH THỰC TẾ HIỆN TƢỢNG ĂN MÕN BTCT TẠI TÂN THÀNH- TIỀN GIANG ...........
2
HÌNH 2.1 BẢN ĐỒ HUYỆN THỦY NGUYÊN TỈNH HẢI PHÒNG. [8] .............................................. 10
HÌNH 2.2 THỊ TRƢỜNG TIÊU THỤ SẢN PHẨM. .......................................................................... 12
HÌNH 2.3 SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ PHÁP ƢỚT LÒ SẢN XUẤT XI MĂNG PHƢƠNG QUAY.[6] ............... 14
HÌNH 2.4 SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG PHƢƠNG PHÁP BÁN KHÔ LÒ QUAY.[6] .......
15
HÌNH 2.5 SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG PHƢƠNG PHÁP KHÔ LÒ QUAY.[6 ].............. 16
HÌNH 2.6 HỆ SẤY NGHIỀN LIÊN HỢP DÙNG MÁY SẤY NGHIỀN BI ............................................. 18
HÌNH 2.7 HỆ SẤY NGHIỀN LIÊN HỢP DÙNG MÁY SẤY NGHIỀN ĐỨNG ....................................... 19
HÌNH 2.8 CẤU TẠO TẤM LÓT MÁY NGHIỀN BI ......................................................................... 21
HÌNH 2.9 TẤM LÓT ĐẦU VÀO MÁY NGHIỀN ............................................................................. 22
HÌNH 2.10 VÁCH NGĂN MỘT LỚP CỦA MÁY NGHIỀN BI ........................................................... 23
HÌNH 2.11 Ổ ĐỠ MÁY NGHIỀN BI ............................................................................................. 23
HÌNH 2.12 BI NGHIỀN CẦU BẰNG THÉP PHA CR ....................................................................... 24
HÌNH 2.13 CƠ CẤU NGHIỀN CỦA MÁY NGHIỀN ĐỨNG ............................................................. 25
HÌNH 2.14 MÁY NGHIỀN ĐỨNG KIỂU TAY ĐÕN ....................................................................... 27
HÌNH 2.15 MÁY NGHIỀN ĐỨNG KIỂU KHUNG ÁP LỰC .............................................................. 28
HÌNH 2.16 SƠ ĐỒ LÕ ĐỨNG NUNG CLINKER XI MĂNG VÀ CẤU TẠO MŨ GIÓ. ........................... 34
HÌNH 2.17 CẤU TẠO LÒ CÓ GIÓ HÔNG VÀ THỔI KHÔNG KHÍ 29% O2. ...................................... 35
HÌNH 2.18 LÕ QUAY THEO PHƢƠNG PHÁP ƢỚT. ......................................................................
37
HÌNH 2.19 LÒ QUAY NUNG CLINKER XI MĂNG VỚI BĂNG XÍCH CALCINATOR . ....................... 38
HÌNH 2.20 LÕ QUAY THEO PHƢƠNG PHÁP KHÔ VỚI HỆ CYCLONE TRAO ĐỔI NHIỆT................. 38
HÌNH 2.21 LÒ QUAY SP VÀ NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA LIỆU VÀ KHÍ. [16] ....................... 39
HÌNH 2.22 LÒ QUAY ILC-E VÀ NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA LIỆU VÀ KHÍ. [16] .................. 40
HÌNH 2.23 LÒ QUAY ILC VÀ NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA LIỆU VÀ KHÍ. [16] ..................... 41
HÌNH 2.24 LÒ QUAY SLC-D VÀ NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA LIỆU VÀ KHÍ. [16] ..................
42
HÌNH 2.25 LÒ QUAY SLC VÀ NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA LIỆU VÀ KHÍ. [16]...................... 42
HÌNH 2.26 LÒ QUAY SLC-I VÀ NGUYÊN TẮC HOẠT ĐỘNG CỦA LIỆU VÀ KHÍ. [16] ................... 43
HÌNH 2.27 SO SÁNH MỨC ĐỘ CALCI HÓA VÀ PHÂN BỐ TRONG LÒ QUAY CỦA 2 KIỂU LÒ......... 43
HÌNH 2.28 CALCINER SF CỦA IHI VÀ MÔ HÌNH BUỒNG XOÁY TẠI BỈM SƠN.............................. 44
HÌNH 2.29 SƠ ĐỒ CẤU TẠO VÀ ĐƢỜNG ĐI CỦA BỘT LIỆU VÀ KHÍ TRONG RSP CỦA ONODA. .... 45
HÌNH 2.30 CALCINER KSV CỦA HÃNG KAWASAKI................................................................... 45

HÌNH 2.31 MẶT CẮT CỦA CALCINER MFC ĐANG DÙNG TẠI NGHI SƠN. .................................... 46

HÌNH 2.32 MẶT CẮT CÁC KIỂU CALCINER VÀ KIỂU SLC-D DOWNDRAFT ................................. 47
HÌNH 2.33 CẤU TẠO BUỒNG ĐỐT NHIÊN LIỆU THAN HAY CALCINER CỦA POLYSIUS............... 47
HÌNH 2.34 CALCINER FCB ĐANG DÙNG TẠI CÔNG TY .............................................................. 48
HÌNH 2.35 LÒ VỆ TINH CỦA XI MĂNG HOÀNG THẠCH. ............................................................ 50
HÌNH 2.36 CÁC DẠNG GHI LÀM LẠNH. .................................................................................... 51
HÌNH 2.37 HỆ THỐNG LÒ NUNG............................................................................................... 54
HÌNH 4.1 SƠ ĐỒ KHAI THÁC ĐÁ VÔI THEO PHƢƠNG PHÁP CẮT TẦNG ...................................... 67
HÌNH 4.2 KHAI THÁC ĐẤT SÉT BẰNG MÁY XÚC NHIỀU GẦU .................................................... 68
HÌNH 4.3 MÁY ĐẬP BÖA VA ĐẬP PHẢN HỒI SỬ DỤNG TRONG ĐỀ TÀI ...................................... 68
HÌNH 4.4 MÁY ĐẬP BÖA VA ĐẬP PHẢN HỒI ............................................................................. 69
HÌNH 4.5 MÁY SẤY NGHIỀN THAN.[16] ................................................................................... 71
HÌNH 6.1 PHƢƠNG PHÁP RẢI LIỆU CHEVRON.[19]. .................................................................. 86
HÌNH 6.2 PHƢƠNG PHÁP RẢI LIỆU WINDROW.[19]. ................................................................. 87
HÌNH 6.3. PHƢƠNG PHÁP RẢI LIỆU THEO LỚP NGANG. ............................................................ 88
HÌNH 6.4 PHƢƠNG PHÁP RẢI LIỆU DỌC TRỤC. ......................................................................... 88
HÌNH 6.5 PHƢƠNG PHÁP RẢI LIỆU XEN KẼ. ............................................................................. 88
HÌNH 6.6 PHƢƠNG PHÁP RẢI LIỆU KẾ TIẾP (CONE SHELL). ...................................................... 89
HÌNH 6.7 MÁY RẢI LIỆU CẦN CHÌA VỚI CHIỀU CAO TỐI ĐA 25 ĐẾN 35M. ................................ 90
HÌNH 6.8 MÁY RẢI LIỆU TRONG KHO TRÒN. ............................................................................ 90
HÌNH 6.9 PHƢƠNG PHÁP RẢI LIỆU CHEVRON TRONG KHO TRÒN. ............................................ 91
HÌNH 6.10 NGUYÊN TẮC RẢI ĐỔ TRONG KHO TRÒN. ............................................................... 92
HÌNH 6.11 NGUYÊN TẮC RẢI ĐỔ TRONG KHO TRÒN( TẠI NHÀ MÁY BÌNH PHƢỚC). ................. 92
HÌNH 6.12 KHO ĐỒNG NHẤT. [20] ........................................................................................... 94
HÌNH 6.13 KHO DÀI. [20] ........................................................................................................ 96
HÌNH 6.14 HỘP THÔNG KHÍ ..................................................................................................... 97
HÌNH 6.15 SILO HAI TẦNG ..................................................................................................... 100
HÌNH 6.16 SILO XẾP SÁNH ĐÔI .............................................................................................. 100
HÌNH 6.17 SILÔ ĐỒNG NHẤT BỘT PHỐI LIỆU VỚI HÌNH NÓN TRUNG TÂM .............................. 101
HÌNH 6.18 SILÔ ĐỒNG NHẤT BỘT PHỐI LIỆU VỚI HÌNH NÓN TRUNG TÂM ( HÌNH MÔ PHỎNG) 102
HÌNH 6.19 SILÔ ĐỒNG NHẤT BỘT PHỐI LIỆU KẾT HỢP NHIỀU HÌNH NÓN ............................... 103
HÌNH 6.20 SILO ĐỒNG NHẤT CHỨA BỘT PHỐI LIỆU DẠNG NHIỀU HÌNH NÓN ......................... 104
HÌNH 7.1 MÁY KHOAN KT11S ............................................................................................... 105
HÌNH 7.2 KÍCH THƢỚC XE ỦI B10M ....................................................................................... 107
HÌNH 7.3 XE ỦI B10M ............................................................................................................ 108
HÌNH 7.4 XE XÚC PC1250-8R ................................................................................................ 109

HÌNH 7.5 XE BEN HD1500-7 .................................................................................................. 111

HÌNH 7.6 BUNKER CHỨA ĐÁ VÔI ........................................................................................... 112
HÌNH 7.7 MÁY ĐẬP BÖA VA ĐẬP PHẢN HỒI ........................................................................... 114
HÌNH 7.8 CẤU TẠO BĂNG TẢI VẬN CHUYỂN ĐÁ VÔI .............................................................. 115
HÌNH 7.9 CẤU TẠO TIẾP LIỆU BĂNG ...................................................................................... 117
HÌNH 7.10 SƠ ĐỒ CẤU TẠO MÁY XÚC NHIỀU GẦU LOẠI BĂNG HOẶC XÍCH MANG GẦU ......... 119
HÌNH 7.11 SƠ ĐỒ CẤU TẠO MÁY ĐẬP TRỤC........................................................................... 121
HÌNH 7.12 MÁY SẤY NGHIỀN ĐỨNG ...................................................................................... 130
HÌNH 7.13 CẤU TẠO MÁNG TRƢỢT KHÍ ĐỘNG ....................................................................... 132
HÌNH 7.14 CẤU TẠO GẦU NÂNG ............................................................................................ 133
HÌNH 7.15 THÁP ĐIỀU HOÀ ................................................................................................... 134
HÌNH 7.16 LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN .............................................................................................. 135
HÌNH 7.17 SƠ ĐỒ NGUYÊN TẮC CẤU TẠO LỌC BỤI ĐIỆN ....................................................... 136
HÌNH 7.18 LÒ QUAY 2 BỆ. ..................................................................................................... 140
HÌNH 7.19 VỎ LÒ QUAY. ....................................................................................................... 141
HÌNH 7.20 SƠ ĐỔ BỐI TRÍ BÁNH ĐA RĂNG VỚI VỎ LÒ............................................................ 142
HÌNH 7.21 CON LĂN LÕ 2 BỆ.[16].......................................................................................... 143
HÌNH 7.22 MÔ HÌNH LÀM VIỆC CỦA BỆ TỰ LỰA. ................................................................... 144
HÌNH 7.23 CẤU TẠO VÕI ĐỐT SWIRLAX.[16] ......................................................................... 145
HÌNH 7.24 HỆ THỐNG LÀM LẠNH. ......................................................................................... 146
HÌNH 7.25 LỌC BỤI TAY ÁO VÀ TÚI LỌC................................................................................ 147
HÌNH 7.26 BĂNG TẢI XÍCH KZB. [15]..................................................................................... 148
HÌNH 7.27 KHO TRÒN KHÔNG CÓ TRỤ TRUNG TÂM 2 ĐƢỜNG XẢ VÀ 3 ĐƢỜNG XẢ CLINKER.150
HÌNH 7.28 KHO DẠNG SILO THÉP. ......................................................................................... 150
HÌNH 7.29 KHO TRÒN CÓ TRỤ TRUNG TÂM 2 ĐƢỜNG XẢ VÀ 4 ĐƢỜNG XẢ CLINKER. ........... 151
HÌNH 7.30 KHO CHỨA CLINKER. ........................................................................................... 152
HÌNH 7.31.HÌNH MINH HỌA TÍNH TOÁN BUNKE..................................................................... 154
HÌNH 7.32 HÌNH MINH HỌA VÍT VẬN CHUYỂN....................................................................... 158
HÌNH 7.33 HÌNH MINH SILO CHỨA THAN. .............................................................................. 160
HÌNH 8.1 PHÂN BỐ GẠCH CHỊU LỬA TRONG LÒ. .................................................................... 162
HÌNH 8.2 PHƢƠNG PHÁP KÍCH VÍT......................................................................................... 164
HÌNH 8.3 PHƢƠNG PHÁP VÕNG DƢỠNG LÒ............................................................................ 165
HÌNH 10.1 MÁY PGNAA CỦA XI MĂNG HÀ TIÊN 1. ................................................................. 176

DANH MỤC BẢNG
BẢNG 1.1. CÁC CHỈ TIÊU CHẤT LƢỢNG XI MĂNG POÓC LĂNG BỀN SUNFATE TCVN 6067:20044
BẢNG 2.1 TRỮ LƢỢNG ĐÁ VÔI ĐANG KHAI THÁC Ở HUYỆN THỦY NGUYÊN. ........................... 8
BẢNG 2.2 THÀNH PHẦN HÓA HỌC ĐÁ VÔI TẠI MỎ TRÀNG KÊNH ............................................. 9
BẢNG 2.3. THÀNH PHẦN HOÁ HỌC CỦA ĐẤT SÉT HUYỆN THUỶ NGUYÊN TỈNH HẢI PHÒNG.... 9
BẢNG 2.4. THÀNH PHẦN HÓA CỦA NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT CLINKER. ................................. 12
BẢNG 2.5. THÀNH PHẦN HÓA HỌC CỦA QUẶNG SẮT TẠI TỈNH THÁI NGUYÊN ....................... 13
BẢNG 2.6. SO SÁNG MỘT SỐ CHỈ TIÊU GIỮA HAI PHƢƠNG PHÁP. ............................................ 16
BẢNG 2.7. SO SÁNH MỘT SỐ CHỈ TIÊU GIỮA HAI PHƢƠNG PHÁP. ............................................ 17
BẢNG 2.8: MỘT SỐ ĐẶC TÍNH CỦA LÒ QUAY 3 BỆ VÀ 2 BỆ ..................................................... 39
BẢNG 6.1. THÔNG SỐ KHO ĐỒNG NHẤT DẠNG TRÒN. ............................................................. 93
BẢNG 7.1: THÔNG SỐ KỸ THUẬT MÁY KHOAN KT11S.[23] ................................................. 106
BẢNG 7.2 THÔNG SỐ KỸ THUẬT XE ỦI B10M .[24] .............................................................. 107
BẢNG 7.3 THÔNG SỐ KỸ THUẬT XE XÚC PC1250-8R. [25] .................................................. 109
BẢNG 7.4 THÔNG SỐ KỸ THUẬT XE BEN HD1500-7. [25] .................................................... 111
BẢNG 7.5 THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA MÁY ĐẬP BÖA VA ĐẬP PHẢN HỒI APPM – 1615 ........
114
BẢNG 7.6 THÔNG SỐ KỸ THUẬT BĂNG TẢI VẬN CHUYỂN ĐÁ VÔI ......................................... 115
BẢNG 7.7 THÔNG SỐ KỸ THUẬT TIẾP LIỆU BĂNG R2-180X3.4 ............................................. 117
BẢNG 7.8 THÔNG SỐ KỸ THUẬT MÁY XÚC NHIỀU GẦU. [22] ................................................ 120
BẢNG 7.9 THÔNG SỐ KỸ THUẬT MÁY ĐẬP TRỤC .................................................................. 121
BẢNG 7.10 THÔNG SỐ KỸ THUẬT BĂNG TẢI VẬN CHUYỂN ĐẤT SÉT ..................................... 122
BẢNG 7.11 THÔNG SỐ KỸ THUẬT TIẾP LIỆU BĂNG ĐỊNH LƢỢNG ĐẤT SÉT ............................ 123
BẢNG 7.12 THÔNG SỐ KỸ THUẬT BĂNG TẢI CHUNG VẬN CHUYỂN ĐÁ VÔI VÀ ĐẤT SÉT ....... 124
BẢNG 7.13 THÔNG SỐ KỸ THUẬT TIẾP LIỆU BĂNG ĐỊNH LƢỢNG ĐÁ VÔI VÀ ĐẤT SÉT .......... 126
BẢNG 7.14 THÔNG SỐ KỸ THUẬT TIẾP LIỆU BĂNG ĐỊNH LƢỢNG QUẶNG SẮT ....................... 127
BẢNG 7.15 THÔNG SỐ KỸ THUẬT BĂNG TẢI VẬN CHUYỂN ĐÁ VÔI, ĐẤT SÉT, QUẶNG SẮT ... 128
BẢNG 7.16 THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA MÁY SẤY NGHIỀN ĐỨNG MPS5300B....................... 130
BẢNG 7.17 THÔNG SỐ KỸ THUẬT GẦU NÂNG H1000 ........................................................... 132
BẢNG 7.18 THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA THÁP ĐIỀU HOÀ LYR250X95 .................................. 134
BẢNG 7.19 THÔNG SỐ KỸ THUẬT LỌC BỤI TĨNH ĐIỆN .......................................................... 136
BẢNG 7.20 THÔNG SỐ KỸ THUẬT HỆ CYCLONE TRAO ĐỔI NHIỆT. ........................................ 138
BẢNG 7.21 THÔNG SỐ KỸ THUẬT LÒ NUNG. ......................................................................... 139
BẢNG 7.22 THÔNG SỐ KỸ THUẬT LÒ NUNG .......................................................................... 141
BẢNG 7.23 THÔNG SỐ KỸ THUẬT BĂNG ĐA.[14] .................................................................. 142

BẢNG 7.24 THÔNG SỐ KỸ THUẬT CON LĂN.[14] .................................................................. 143
BẢNG 7.25 THÔNG SỐ KỸ THUẬT MÁNG THÁO KHÍ ĐỘNG .................................................... 153
BẢNG 7.26 THÔNG SỐ KỸ THUẬT GẦU NÂNG.[15] ............................................................... 153
BẢNG 7.27 THÔNG SỐ KỸ THUẬT MÁY SẤY NGHIỀN THAN. ................................................. 157

CHƢƠNG 1 TỔNG QUAN

1.1. Bê tông và bê tông cốt thép đƣợc chế tạo từ xi măng PC hay PCB,
làm việc trong môi trƣờng nƣớc, đất có chứa ion sunfate.[1]
1.1.1. Bê tông dùng xi măng PC hay PCB làm việc trong điều kiện thuỷ triều, mực
nƣớc thay đổi thƣờng xuyên.
Đây là một dạng xâm thực thƣờng gặp đối với bê tông và bê tông cốt thép (BTCT) ở
các công trình thủy lợi, đặc biệt là các vùng có nƣớc thủy triều, bê tông lát mái đê biển,
v,v…
Khi mực nƣớc thƣờng xuyên thay đổi làm cho bê tông luôn trong trạng thái trƣơng
nở-co ngót. Hiện tƣợng trƣơng nở-co ngót liên tục sẽ làm xuất hiện nội ứng suất trong bê
tông và gây nên các vết nứt trên bề mặt bê tông, cứ nhƣ thế xâm thực càng tiến sâu vào trong
khối bê tông làm tăng lƣợng oxy tiếp xúc bề mặt cốt thép, thúc đẩy quá trình ăn mòn cốt thép
trong bê tông cốt thép. Đồng thời do nƣớc qua vết nứt thấm sâu vào trong bê tông và dƣới
các tác động của ngoại lực nhƣ sóng, bê tông sẽ dần bị ăn mòn, cƣờng độ suy giảm.
Hình 1.1 Ăn mòn BTCT khi mực nước thay đổi
Trang 1
1.1.2. Bê tông và bê tông cốt thép bị ăn mòn trong môi trƣờng có ion sunfate. Do tạo
thành các chất tích tụ, trƣơng nở thể tích.
Môi trƣờng không khí ven biển, môi trƣờng nƣớc chua, phèn chứa rất nhiều tác nhân
2- - 2+
gây xâm thực nhƣ ion SO4 ,ion Cl , ion Mg v,v…
2 phản ứng chính tạo ra sự phá hoại bê tông trong môi trƣờng nƣớc biển:
2+ 2-
C3AH6+ 3Ca +3SO4 + (25-26)H2O→C3A.3CaSO4.(31-34)H2O (Etringite thứ cấp)
Tạo ra “Etringite” gây nở thể tích lên 4,8 lần làm nứt vỡ đá xi măng và bê tông.
2-
Phản ứng của Ca(OH)2 của đá xi măng và bê tông với ion SO4 của môi trƣờng cũng
gây nứt vỡ bê tông.
2- -
Ca(OH)2+ SO4 → CaSO4.2H2O+2OH
-
Nồng độ dung dịch OH trong lỗ rỗng tăng lên làm hạn chế sự hoà tan Ca(OH)2 và từ
đó gia tăng sự hòa tan của C4AH13, là dạng ổn định của canxi hydroaluminat (C4AHx) từ đây
2-
tiếp tục tác động với các gốc SO4 .
2- -
C4AH13 + SO4 + trao đổi →C3A.12CaSO4.2H2O+2OH +dd thể tích tăng 14% [1]
 Cần 1 loại xi măng khác PC giúp công trình BTCT bền trong môi trƣờng ion sunfate.
1.2. Giới thiệu về xi măng PCsr.
Thực tế sử dụng ximang portland thông dụng ( PC hoặc PCB) để xây dựng các công
2-
trình có tiếp xúc với ion sunfate SO4 , sau một thời gian 5 tới 7 năm thấy có hiện tƣợng nứt
vỡ bê tông.
Hình 1.2- 1.3 Ảnh thực tế hiện tượng ăn mòn BTCT tại Tân Thành- Tiền Giang.
Trang 2
Bê tông xi măng làm việc trong môi trƣờng, nƣớc và đất có chứa ion sunfate nhóm
khoáng calcium aluminat (CA) tƣơng tác với ion sunfate tạo thành ettringite thứ cấp có thể
tích lớn hơn so với khoáng đƣợc tạo thành ban đầu, do đó gây ra hiện tƣợng nở thể tích đá xi
măng bê tông sẽ gây nứt vỡ và tạo điều kiện thuận lợi cho các ion xâm thực khác tƣơng tác
với khối bê tông. Bê tông xi măng còn chịu tác nhân xâm thực của cacbonat tạo thành dạng
thaumasit. Nhiều nhân tố có thể tác động làm giảm chất lƣợng của bê tông xi măng. Để bảo
vệ bê tông khỏi tác nhân tấn công trong môi trƣờng cần có các biện pháp xử lý. Phƣơng pháp
chung phổ biến nhất để tránh sự tạo thành ettringite là giới hạn hàm lƣợng tricalcium
aluminate (C3A) trong xi măng, bởi vì tricalcium aluminate (C3A) trực tiếp liên quan đến sản
phẩm ettringite. Do đó, để giảm hàm lƣợng tricalcium aluminate trong xi măng đƣợc thực
hiện bằng cách chế tạo xi măng có hàm lƣợng tricalcium aluminate thấp khi nghiền với một
lƣợng thạch cao phù hợp gọi là xi măng pooc lăng bền sunfate. Chủng loại xi măng này đƣợc
các nƣớc áp dụng và phổ biến nhất theo tiêu chuẩn Mỹ ASTM C150, tiêu chuẩn này chia xi
măng pooc lăng bền sunfate thành 02 loại: Type II - quy định hàm lƣợng C3A < 8% và Type
V - quy định hàm lƣợng C3A < 5%. Đây là nguyên nhân xuất hiện xi măng PCsr.( Tiêu chuẩn
mới C3A ≤3.5%, TCVN 6067-2004)
Sau khi ra đời PCsr đã đƣợc sử dụng rộng rãi trên khắp thế giới để chế tạo ra bê tông bền
sunfate.
Theo TCVN 5438:2004 Xi măng-Phân loại [2] thì kí hiệu của xi măng trên cơ sở
Clinker xi măng poóc lăng không có phụ gia khoáng và có tính chất bền sunfate là PCsr
TCVN 6067:2004 (Bảng 1.1) Xi măng poóc lăng bền sunfate – yêu cầu kĩ thuật [3]
định nghĩa xi măng poóc lăng bền sunfate là sản phẩm đƣợc nghiền mịn từ clanker xi măng
poóc lăng bền sunfate với thạch cao.
Thạch cao sử dụng để sản xuất phải thỏa mãn tiêu chuẩn xây dựng TCXD 168-89.
Xi măng poóc lăng bền sunfate gồm các mác: PCsr30, PCsr40, PCsr50, trong đó:
- PCsr: là ký hiệu xi măng poóc lăng bền sunfate;
- Các trị số 30, 40, 50 là cƣờng độ nén tối thiểu của mẫu vữa chuẩn sau 28 ngày đóng
2
rắn, tính bằng N/mm (MPa) xác định theo TCVN 6016 : 1995.
Trang 3
Bảng 1.1. Các chỉ tiêu chất lượng của xi măng poóc lăng bền sunfate TCVN 6067:2004
Mức
Tên chỉ tiêu
PCsr30 PCsr40 PCsr50
1. Hàm lƣợng mất khi nung (MKN), %, không lớn hơn 3
2. Hàm lƣợng magiê ôxyt (MgO), %, không lớn hơn 5
3. Hàm lƣợng anhydrit sunfuric (SO3), %, không lớn hơn 2,5
1)
4. Hàm lƣợng tri canxi aluminat (C3A), %, không lớn 3,5
hơn
1)
5. Tổng hàm lƣợng tetra canxi fero aluminat và hai lần 25
tri canxi aluminat (C4AF + 2C3A), %, không lớn hơn
2)
6. Hàm lƣợng kiềm quy đổi Na2Oqđ, %, không lớn hơn 0,6
7. Hàm lƣợng cặn không tan (CKT), %, không lớn hơn 1
3)
8. Hàm lƣợng bari ôxit (BaO), % 1,5 2,5
2
9. Cƣờng độ nén, N/mm (MPa), không nhỏ hơn
3 ngày 12 16 20
28 ngày 30 40 50
10. Thời gian đông kết, phút
Bắt đầu, không sớm hơn 45
Kết thúc, không muộn hơn 375
11. Độ mịn
Phần còn lại trên sàng 0,08 mm, %, không lớn hơn 12 10 8
2
Bề mặt riêng, phƣơng pháp Blaine, cm /g, không nhỏ 2800 3000 3200
hơn
12. Độ ổn định thể tích, xác định theo phƣơng pháp Le 10
Chatelier, mm, không lớn hơn
4)
13. Độ nở sunfate ở tuổi 14 ngày, %, không lớn hơn 0,04
CHÚ THÍCH:
1)
Thành phần khoáng xi măng poóc lăng bền sunfate đƣợc tính theo công thức:
Tri canxi aluminat (C3A) = (2,650 x %Al2O3) - (1,692 x %Fe2O3).
Tetra canxi fero aluminat (C4AF) = (3,043 x %Fe2O3).
Khi hàm lƣợng các khoáng (C3A) và (C4AF + 2C3A) đạt yêu cầu theo chỉ tiêu 4 và 5 thì
không cần thử độ nở sunfate (chỉ tiêu 13).
2)
Hàm lƣợng kiềm quy đổi tính theo công thức: %Na2Oqđ = %Na2O + 0,658 %K2O.
3)
Chỉ áp dụng đối với xi măng poóc lăng bền sunfate chứa bari.
4)
Khi độ nở sunfate đạt yêu cầu theo chỉ tiêu 13 thì không cần thử hàm lƣợng các khoáng
(C3A) và (C4AF + 2C3A).
Trang 4
Đây là loại xi măng đặc biệt dùng ở các địa bàn ngập lụt, vùng nhiễm phèn và hải đảo,
những vùng có ít điều kiện bảo dƣỡng lâu dài cho các công trình tiếp xúc trực tiếp với Ion
sunfate. Chịu đƣợc sự tác động khắc nghiệt của môi trƣờng sunfate
1.3. Tình hình sản xuất.[4]

Ở các nƣớc trên thế giới từ lâu đã nghiên cứu và sản xuất loại xi măng này.
-Pioneer cement (Pakistan) : sản xuất ra xi măng bền sunfate với hàm lƣợng C3A ≤2%.
- Turkish cement (Thổ Nhĩ Kỳ ) : sản xuất ra xi măng bền sunfate với hàm lƣợng C3A ≤
2.75%.
- Hanson (Anh) : sản xuất ra xi măng bền sunfate với hàm lƣợng C3A là ≤ 3.5%.
Các nƣớc nhƣ Nga, Nhật sản lƣơng tiêu thụ xi măng PCsr hằng năm lần lƣợt là 25% và 18%.
→Còn nhiều công ty đã và đang sản xuất ra xi măng bền sunfate. Điều này chứng tỏ nhu cầu
sử dụng loại xi măng đặc biệt này trên thế giới để sản xuất bê tông bền sunfate là rất cao,
nhất là ở các nƣớc có đƣờng bờ biển dài nhƣ nƣớc ta.
Tại Việt Nam vẫn còn thiếu về nguồn sản xuất ra xi măng này. Hiện nay chỉ có một số
công ty sản xuất ra chất kết dính bền sunfate từ clinker Portland thƣờng chứ không phải từ
clinker xi măng bền sunfate nhƣ công ty xi măng Hải Phòng, Hà Tiên II. Lƣợng sản xuất ít
chƣa đủ để cung cấp cho sự phát triển ngành xây dựng biển của Việt Nam trong tƣơng lai.
1.4. Nhu cầu tiêu thụ xi măng PCsr tại Việt Nam.[5]
Nƣớc ta giáp với biển Đông ở hai phía Đông và Nam. Vùng biển Việt Nam là một
phần biển Đông thuộc Thái Bình Dƣơng.
2
- Bờ biển dài 3.260km, từ Quảng Ninh đến Kiên Giang. Nhƣ vậy cứ l00 km thì có l km bờ
biển. Trong đó có 2 quần đảo Hoàng Sa, Trƣờng Sa và 2.577 đảo lớn, nhỏ, gần và xa bờ.
Trang 5
- Bờ biển dài tạo điều kiện thuận lợi giao lƣu quốc tế, phát triển ngành biển, du lịch. Do vậy
nhu cầu xây dựng các công trình tiếp xúc biển đang ngày càng tăng để đáp ứng nhu cầu phát
triển (1)
*** Nƣớc ta còn có hai đồng bằng lớn nắm vai trò vựa lúa của cả nƣớc là đồng bằng
sông Hồng và đồng bằng sông Cửu Long. Ở hai vùng đồng bằng này có lƣợng phèn lớn cần
đƣợc xử lý. Đặc biệt là vùng đồng bằng sông Cửu Long có hệ thống kênh rạch chẳng chịt
đang đƣợc nhà nƣớc rất quan tâm xây dựng .
 Nhu cầu xây dựng các công trình kênh rạch này cần phải đảm bào bền vững với thời
gian và chịu đƣợc môi trƣờng nhiệm phèn cao ở đây (2)
(1), (2) Với tiềm năng phát triển lớn ở hiện tại và trong tƣơng lại từ nông nghiệp, công
nghiệp, quốc phòng biển đảo đến du lịch. Đây là các công trình xây dựng trong môi trƣờng
tiếp xúc nhiều với ion sunfate với yêu cầu bền vững theo thời gian thì xi măng bền sunfate
PCSR là một lựa chọn hoàn hảo cho ngành xây dựng.
1.5. Kết luận.

Với các ƣu điểm và tiềm năng tiêu thụ, phát triển xi măng bền nƣớc biển PCSR cả
trong nƣớc và xuất khẩu cho các nƣớc có môi trƣờng nƣớc biển lớn và đất có chứa ion
sunfate nhiều nhƣ Trung Quốc và Bangladesh…
→Với tầm nhìn chiến lƣợt phát triển trong tƣơng lai, cần phải xây dựng nhà máy
sản xuất clinker xi măng Portland bền sunfate PCsr-40 công suất 1,5 triệu tấn/
năm theo TCVN 6067-2004 để đáp ứng nhu cầu ngày càng lớn cả trong và ngoài
nƣớc là hoàn toàn khả thi.
Trang 6
CHƢƠNG 2 ĐỊA ĐIỂM NHÀ MÁY
VÀ PHƢƠNG THỨC SẢN XUẤT
2.1. Lựa chọn địa điểm đặt nhà máy.
2.1.1. Yêu cầu địa điểm đặt nhà máy sản xuất clinker xi măng.[6]
* Yêu cầu khi chọn địa điểm xây dựng nhà máy sản xuất clinker xi măng:
- Có sản lƣợng đá vôi dự trữ tối thiểu đảm bảo sản xuất 50 năm.
- Có hệ thống giao thông đƣờng thủy thuận lợi cho việc vận chuyển các nguyên liệu phụ và
vận chuyển clinker tới nhà máy nghiền xi măng.
-Có hệ thống mạng lƣới điện nƣớc ổn định để vận hành nhà máy.
* Công suất nhà máy dự định thiết kế là 1.5 triệu tấn trên 1 năm .Thông thƣờng để sản
xuất 1 tấn clinker cần sử dụng 1.3 tấn đá vôi. Suy ra lƣợng đá vôi tối thiểu cần trong 50 năm
cho nhà máy là 1.5*1.3*50= 97.5 triệu tấn trên 50 năm hay 1.5*1.3= 1.95 triệu tấn trên 1
năm .
2.1.2. Nguồn nguyên liệu. [7]
Việt Nam có nhiều mỏ đá vôi, đất sét, quặng sắt,….nguyên trạng với trữ lƣợng lớn,
đảm bảo cho nhà máy sản xuất liên tục, về đến nhà máy có sai lệch về thành phần hoá ít
nhất so với lúc khai thác tại mỏ.Giá thành sản xuất xi măng tại Việt Nam thấp nhất so với
các nƣớc trên thế giới.
Hải Phòng là một thành phố giàu tài nguyên khoáng sản đặc biệt là tài nguyên sản
xuất xi măng nhƣ đất sét và đá vôi. Đá vôi xây dựng dùng cho mục đích xây dựng phân bổ
rộng rãi trên lãnh thổ Hải Phòng, đặc biệt ở Thuỷ Nguyên và Núi Bà (Cát Bà).
Các mỏ đá vôi thƣờng có dạng vỉa, quy mô và diện lộ lớn nằm ngay trên bề mặt địa
hình. Thành phần khoáng vật đá vôi chủ yếu là canxi (52-56%), thạch anh – opan (7-24%),
kaolinit (2-3%) và chất hữu cơ (4-10%).Thủy Nguyên là huyện có khoáng sản tập trung lớn
Trang 7

và đa dạng của thành phố Hải Phòng. Trong những năm gần đây, cùng với sự phát triển kinh
tế của toàn Thành phố cũng nhƣ cả nƣớc, huyện Thuỷ Nguyên đang từng bƣớc xây dựng cơ
sở hạ tầng, kinh tế - xã hội dựa trên cơ cấu kinh tế Nông - Công - Lâm nghiệp hoàn chỉnh
theo hƣớng công nghiệp hoá - hiện đại hoá.
Từ năm 2006 và các năm sau, sản lƣợng khoáng sản khai thác trên địa bàn huyện đã
đáp ứng nguyên liệu để sản xuất xi măng với sản lƣợng từ 5 đến 7 triệu tấn/năm, đá vật liệu
3
xây dựng (VLXD) các loại từ 1,2 đến 1,5 triệu m /năm. Để đạt đƣợc những mục tiêu trên,
Thuỷ Nguyên phải phát huy tối đa các nguồn lực sẵn có của mình, trong đó có nguồn lực là
khoáng sản.
Theo báo cáo của UBND huyện Thủy Nguyên, có tới 106 mỏ với trữ lƣợng ƣớc tính
3 3
khoảng 380 triệu m đá vôi, 33 triệu m si-líc. Sản lƣợng khai thác đá vôi hàng năm trên địa
3
bàn huyện Thủy Nguyên giai đoạn 2010 -2018 dao động từ 2,2 đến 2,5 triệu m /năm theo
Bảng 2.1
Khoáng sản đá vôi Diện tích(ha) Trữ lƣợng(1000m3)

Nguyên trạng 593,9 259.384,0
Đang khai thác 415,5 120.908,2
Tổng cộng 1009,4 380.292,2
Bảng 2.1: Trữ lượng đá vôi đang khai thác ở huyện Thủy Nguyên.
Hiện trên địa bàn huyện Thủy Nguyên đá vôi đƣợc khai thác phần lớn là các núi khá
nhỏ, nằm rải rác trên bề mặt đồng bằng tích tụ sông biển, chủ yếu nằm ở phía Bắc và Đông
Bắc của huyện Thủy Nguyên. Tại đây đá vôi đƣợc khai thác phần lớn tại hai địa bàn: Tràng
Kênh và Trại Sơn.
Vật liệu khai thác tại mỗi địa bàn có mục đích sử dụng khác nhau. Tại Tràng Kênh đá
vôi đƣợc khai thác chủ yếu để cung cấp vật liệu cho ngành sản xuất xi măng của thành phố
và một phần xuất tới các tỉnh bạn.
Trang 8
Thành phần hoá học %
MKN SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2 O SO3
2 3 4 5 6 7 8 9 10
43,4 0,20 0,20 - 54,4 0,8 0.25 0.2 0.3
43,2 0,24 0,16 - 54,6 1,0 - - -
43,0 0,12 0,14 - 54,3 0,7 0.2 0.2 0.2
41,9 0,36 0,25 - 53,6 1,2 1.2 0.5 -
42,7 0,34 0,30 1 53,7 1,8 - - -
40,6 0,40 0,22 1.5 54,0 1,9 0.8 0.4 0.1
39.65 5.75 0.71 1.47 49.8 1.48 1.1

Bảng 2.2 Thành phần hóa học đá vôi tại mỏ Tràng Kênh
huyện Thủy Nguyên tỉnh Hải Phòng.
Thành phần % Đất sét 1 Đất sét 2 Đất sét 3 Đất sét 4
MKN 7.19 8.67 10.4 6.4
SiO2 67.29 62.56 52.3 60.1
Al2O3 8.97 15.77 24.7 18
Fe2O3 4.28 4.47 6.1 8.2
CaO 7.27 4.8 4.4 0.8
MgO 1.97 1.38 0.1 0.2
SO3 0.32 _ 1.1 3.8
K2 O 1.2
} 2.35 } 0.80 } 2.50
Na2O 1.51
Tổng 100 100 100 100
Bảng 2.3. Thành phần hoá học của đất sét huyện Thuỷ Nguyên tỉnh Hải Phòng.
Trang 9
2.1.3. Cơ sở hạ tầng.
Hình 2.1 Bản đồ huyện Thủy Nguyên tỉnh Hải Phòng. [8]
Thủy Nguyên là một huyện lớn nằm bên dòng sông Bạch Đằng lịch sử. Phía Bắc,
Đông Bắc giáp tỉnh Quảng Ninh; phía Tây Nam giáp huyện An Dƣơng và nội thành Hải
Phòng; phía Đông Nam là cửa biển Nam Triệu. Địa hình Thuỷ Nguyên khá đa dạng, dốc từ
phía Tây Bắc xuống Đông Nam, vừa có núi đất, núi đá vôi, vừa có đồng bằng và hệ thống
sông hồ dày đặc. Đây chính là những điều kiện tự nhiên thuận lợi.
Sông Bạch Đằng còn gọi là Bạch Đằng Giang (chữ Nho: 白藤江; tên Nôm: sông
Rừng), hiệu là sông Vân Cừ, là một con sông chảy giữa thị xã Quảng Yên (Quảng Ninh) và
huyện Thủy Nguyên (Hải Phòng), cách vịnh Hạ Long, cửa Lục khoảng 40 km. Nó nằm
trong hệ thống sông Thái Bình.
 Điểm đầu là phà Rừng - Hải Phòng (ranh giới Hải Phòng và Quảng Ninh).
 Điểm cuối là cửa Nam Triệu - Hải Phòng. Sông có chiều dài 32 km.
 Các loại tàu thuyền có tải trọng 300-400 tấn tham gia vận tải đƣợc cả hai mùa.
Trang 10
Sông Bạch Đằng là con đƣờng thủy tốt nhất để đi vào Hà Nội (Thăng Long ngày xƣa)
từ miền nam Trung Quốc, từ cửa sông Nam Triệu các chiến thuyền đi vào sông Kinh
Thầy, sông Đuống và cuối cùng là sông Hồng đoạn chảy qua Hà Nội
Huyện Thủy Nguyên nằm ở phía Bắc thành phố Hải Phòng, có 35 xã và 2 thị trấn với
tổng diện tích tự nhiên là 24.279,9ha chiếm 15,6% diện tích thành phố. Vị trí địa lý của Thủy
Nguyên rất thuận lợi, nối thành phố Hải Phòng với vùng công nghiệp phía Đông Bắc của
vùng kinh tế trọng điểm Bắc Bộ. Hiện nay Thủy Nguyên đƣợc xác định là khu vực phát triển
công nghiệp và dịch vụ lớn nhất thành phố.
Về xây dựng cơ bản, huyện chỉ đạo các ban ngành thực hiện xong quy hoạch chi tiết
thị trấn Núi Đèo, thị trấn Minh Đức, khu đô thị Bắc Sông Cấm và lập dự án khai thác tài
nguyên hồ Sông Giá. Ngoài ra, huyện còn tiến hành xây dựng 2 nhà máy nƣớc loại nhỏ ở xã
Tân Dƣơng, Lập Lễ, hệ thống cấp nƣớc ở Lại Xuân.
Hệ thống giao thông vận tải phát triển mạnh về số lƣợng và chất lƣợng, đáp ứng nhu
cầu vận chuyển hàng hoá và phục vụ nhu cầu đi lại của nhân dân. Bên cạnh đó, công tác
quản lý phƣơng tiện, giải toả hành lang an toàn giao thông đƣợc tăng cƣờng, thƣờng xuyên
thực hiện chế độ duy tu, sửa chữa hệ thống đƣờng sá. Đến nay, huyện Thuỷ Nguyên đã cơ
bản hoàn thành việc bàn giao lƣới điện trung áp ở các xã, thị trấn.
2.1.4. Thị trƣờng tiêu thụ.
Tận dụng giao thông đƣờng thủy và các bến cảng lớn ở thành phố Hải Phòng , thị
trƣờng tiêu thụ của clinker xi măng PCSR có thể đƣợc mở rộng tới khắp các thành phố gần
biển và các đồng bằng lớn ở 3 miền tổ quốc và các hải đảo trong khu vực vùng biển Việt
Nam nhƣng tập trung chủ yếu là phía Bắc , phía Trung, Trung Quốc và 2 vùng đồng bằng
lớn là đồng bằng sông Hồng và đồng bằng sông Cửu Long nơi có yêu cầu độ bền sunfate cao
cho công trình bê tông xây dựng công nghiệp và nông nghiệp.
Trang 11
Hình 2.2 Thị trường tiêu thụ sản phẩm.
2.1.5. Kết luận
Vì những lý do đã nêu trên , đề tài quyết định đặt nhà máy sản xuất clinker PCsr40 tại
huyện Thủy Nguyên Tỉnh Hải Phòng với các thành phần nguyên liệu nhƣ sau:
Thành phần (%) Đá vôi Đất sét

SiO2 5.75 62.56
Al2O3 0.71 15.77
Fe2O3 1.47 4.47
CaO 49.8 4.8
MgO 1.48 1.38
K2 O -
2.35
Na2O -
SO3 1.1 _
MKN 39.65 8.67
Tổng 99.96 100
Bảng 2.4. Thành phần hóa của nguyên liệu sản xuất clinker.
Trang 12
Với công nghệ sản xuất hiện đại ngày nay việc có thêm phụ gia điều chỉnh là không
thể thiếu. Xét theo thực tế vị trí địa lý cùng điều kiện tự nhiên, đề tài quyết định chọn nơi
cung cấp phụ gia điều chỉnh nằm ở tỉnh Thái Nguyên.
Thái Nguyên cách Hải Phòng khoảng 189 km theo google maps một khoảng cách vô
cùng thuận tiện và lý tƣởng. Đặc biệt với sự ra đời của tuyến cao tốc Hà Nội – Thái Nguyên
dài 63.8 km chắc chắn sẽ phần nào rút ngắn thời gian và khoảng cách cho chuyến đi.
Thành phần hoá học của phụ gia điều chỉnh có thể cần thiết để sản xuất clinker tại tỉnh
Thái Nguyên theo Bảng 2.5.
Thành
MKN SiO 2 Al 2O 3 Fe 2O 3 CaO MgO SO3
phần
Quặng
Sắt 5 – 12 20 – 25 3–9 45 – 60 0.5 – 2.5 1.5 – 7 0.3 –
0.6
Bảng 2.5. Thành phần hóa học của quặng sắt tại tỉnh Thái Nguyên .
2.2. Lựa chọn phƣơng pháp sản xuất. [9]
2.2.1. Biện luận lựa chọn phƣơng pháp sản xuất clinker
Việc chọn phƣơng pháp sản xuất là một bƣớc quan trọng sẽ quyết định hiệu quả và
năng suất của dây chuyền sản xuất cũng nhƣ chất lƣợng sản phẩm.
Lựa chọn phƣơng pháp sản xuất dựa vào các cơ sở sau :
+ Tình chất lý học và thành phần hóa học của nguyên liệu ( hàm ẩm tự nhiên,
độ rắn vật liệu, hàm lƣợng kiềm…).
+ Điều kiện cung cấp điện năng và nhiệt năng.
+ Điều kiện trang thiết bị.
+ Điều kiện vệ sinh công nghiệp.
+ Tính chất khí hậu, địa lý nơi sản xuất.

+ Khả năng và quy mô mở rộng sản xuất.
Trang 13
Ngoài ra, việc lựa chọn phƣơng pháp sản xuất cũng cần phải xuất phát từ khả năng
của từng địa phƣơng. Tuy nhiên, cần phải đạt yêu cầu cơ bản sau:
+ Quy trình sản xuất đơn giản, nâng cao hiệu suất sử dụng máy móc thiết bị
+ Nâng cao sản lƣợng và chất lƣợng sản phẩm, giá thành sản phẩm hợp lý.
+ Chỉ tiêu tiêu tốn nhiệt năng, điện năng và nguyên vật liệu thấp.
+ Có khả năng nâng cao trình độ cơ khí hóa và tự động hóa
+ Đảm bảo vệ sinh và an toàn lao động.
Có ba phƣơng sản xuất: phƣơng pháp ƣớt, phƣơng pháp bán khô và phƣơng pháp khô
dựa theo cơ sở phƣơng pháp gia công chế biến phối liệu, đối với mỗi phƣơng pháp đều có
những ƣu nhƣợc điểm riêng.
 Phƣơng pháp ƣớt: (Hình 2.3) Hỗn hợp nguyên liệu đƣợc nghiền ƣớt trong máy nghiền
bi, thành bùn phối liệu dạng huyền phù, có hàm ẩm cao W=36-42%. Do nghiền ƣớt nên
dễ nghiền mịn, phối liệu đạt độ đồng nhất cao, nhờ đó clinker có thể đạt chất lƣợng tốt.
Tuy nhiên do hàm ẩm cao nên nhiệt năng tiêu tốn riêng cho quá trình sấy và nung lớn;
đồng thời do các quá trình sấy, dehyrate các khoáng sét, decacbonat hóa đá vôi đều xảy ra
trong lò lớn, chiếm nhiều diện tích mặt bằng sản xuất. Chu trình nung kéo dài tiêu tốn
năng lƣợng và thời gian nên năng suất thấp.
Hình 2.3 Sơ đồ công nghệ pháp ướt lò sản xuất xi măng phương quay.[6]
Trang 14
 Phƣơng pháp bán khô: (Hình 2.4) phối liệu vào lò có dạng viên, độ ẩm W = 14 - 16%, lò
nung có thể dùng lò quay với hệ thống xích calcinator hoặc lò đứng để nung clinker. Ƣu
điểm của phƣơng pháp này là vốn đầu tƣ thấp, dễ thay đổi công nghệ, dễ thay đổi chủng
loại sản phẩm. Tuy nhiên chất lƣợng clinker không cao, kém ổn định, năng suất thấp, ô
nhiệm môi trƣờng..
Hình 2.4 Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng phương pháp bán khô lò quay.[6]
 Phƣơng pháp khô: (Hình 2.5) Hỗn hợp nguyên liệu đƣợc nghiền khô thành phối liệu
dạng bột mịn, có hàm ẩm W=0.5-1%. Do nghiền khô, nên cần tiêu tốn nhiều điện
năng cho quá trình đập nghiền, phối liệu chuẩn bị theo phƣơng pháp khô có độ đồng
nhất kém hơn phƣơng pháp ƣớt… Tuy nghiên, phƣơng pháp khô lò quay có những ƣu
điểm cơ bản: quá trình trao đổi giữa nhiệt khí cháy và phối liệu, xảy ra trong hệ
cyclone trao đổi nhiệt và trong calciner, ở trạng thái lơ lửng hoặc dòng xoáy , đạt hiệu
quả cao. Mặt khác khả năng tận dụng nhiệt của khí thải tối ƣu để sấy nghiền phối liệu,
cũng nhƣ tăng cƣờng sự decacbornate hóa của đá vôi trong calciner.
Trang 15
Vì vậy, giảm thấp nhiệt năng tiêu tốn riêng trong quá trình nung tạo khoáng clinker.
Ngoài ra chiều dài lò nung đƣợc rút ngắn hơn nhiều so với lò quay nung clinker theo
phƣơng pháp ƣớt giảm thời gian nung tăng năng suất nhà máy.
Hình 2.5 Sơ đồ công nghệ sản xuất xi măng phương pháp khô lò quay.[6]
Tuy có ba phƣơng pháp nhƣng sử dụng phổ biến là hai phƣơng sản xuất: phƣơng
pháp khô và phƣơng pháp ƣớt dựa theo cơ sở phƣơng pháp gia công chế biến phối liệu, đối
với mỗi phƣơng pháp đều có những ƣu nhƣợc điểm riêng. [6]
Chỉ tiêu Phƣơng pháp khô Phƣơng pháp ƣớt

Nhiệt bay hơi ẩm phối liệu (Kcal/kg) 2,7 (W=1%) 54 (W=36-42%)
Nhiệt mất ra môi trƣờng xung quanh (Kcal/kg) 52 207
Tiêu hao điện (KWh/tấn xi măng) 100÷110 145÷165

Tiêu hao gạch chịu lửa (Kg/tấn xi măng) 1,0÷1,5 2÷2,5
Tiêu hao bi nghiền (Kg/tấn xi măng) 0,6÷0,8 1,5÷2
Mức độ tự động hóa sản xuất (%) 90÷95 10÷15
Năng suất lao động ( tấn xi măng/ngƣời/năm) 800÷1200 250÷450
Bảng 2.6. So sáng một số chỉ tiêu giữa hai phương pháp.
Trang 16
Chỉ tiêu Phƣơng pháp Phƣơng pháp ƣớt
khô – Lò quay – Lò quay
Nhiệt năng tiêu tốn riêng (Kcal/kg clinker) 700-1350 1350-1600
Điện năng tiêu tốn riêng (KWH/Tclinker) 79-83 55
Tiêu hao vật liệu nghiền (Kg/ tấn xi măng) 0.2-0.5 1.5-2.0
Tiêu hao vật liệu chịu lửa (Kg/ tấn clinker) 0.5-0.8 2.0-2.5
Độ đồng nhất phối liệu Thấp hơn Tốt
Chất lƣợng sản phẩm Đảm bảo Đảm bảo
Diện tích sản xuất Nhỏ Lớn
Số lƣợng thiết bị Nhiều Ít
Năng suất Cao Thấp
Bảng 2.7. So sánh một số chỉ tiêu giữa hai phương pháp.
Hiện nay, đang thời kỳ khủng hoảng năng lƣợng và ô nhiễm môi trƣờng là những vấn
đề cấp bách cần phải xem xét một cách nghiêm túc và cẩn thận. Với những tiến bộ trong
ngành khí động học và kỹ thuật khí nén đã cho phép giải quyết tốt vấn đề tiêu hao năng
lƣợng đồng nhất phối liệu khô và bụi trong quá trình sản xuất xi măng nên nhìn chung, xu
thế phát triển công nghiệp sản xuất xi măng trên thế giới phần lớn theo xu hƣớng sản xuất
theo phƣơng pháp khô lò quay.
 Nên đề tài quyết định chọn phƣơng pháp khô lò quay là phƣơng pháp sản xuất
cho nhà máy clinker xi măng PCsr40 công suất 1,5 triệu tấn/ năm.
 Khí hậu Thủy Nguyên [5] và khu vực khai thác đá vôi và đất sét mang tính chất
chung của khí hậu miền Bắc Việt Nam là khí hậu nhiệt đới gió mùa, do gần biển nên còn
chịu ảnh hƣởng của khí hậu chuyển tiếp giữa đồng bằng ven biển với vùng đồi núi Đông
o o
Bắc. Nhiệt độ trung bình 23,5 – 24 C, lƣợng mƣa trung bình nhiều năm đạt từ 1200 – 1400
mm, tốc độ gió trung bình vào khoảng 2,3 m/s, tổng số giờ nắng trung bình năm đạt từ 1400
- 1700 giờ, độ ẩm không khí từ 88% - 92%.
Trang 17
 Độ ẩm nguyên liệu không cao. Độ ẩm đất sét khoảng 20% trong khu vực khai
thác. Và độ ẩm nguyên liệu điều chỉnh có thể đặt hàng theo yêu cầu nhà máy.
 Độ đồng nhất phối liệu sản xuất ra yêu cầu cao, nên trƣớc khi nghiền các thành
phần nguyên liệu phải đƣợc đồng nhất sơ bộ, có cùng độ ẩm để dễ dàng đồng
nhất.
Trong công nghệ sản xuất xi măng theo phƣơng pháp khô có hai hệ máy sấy nghiền phổ
biến là:
 Hệ sấy nghiền liên hợp dùng máy sấy nghiền bi (Hình 2.6)
Hình 2.6 Hệ sấy nghiền liên hợp dùng máy sấy nghiền bi.
Trang 18
 Hệ sấy nghiền liên hợp dùng máy sấy nghiền đứng Hình 2.7:
Hình 2.7 Hệ sấy nghiền liên hợp dùng máy sấy nghiền đứng.
2.2.2. Nghiền phối liệu. [10]

2.2.2.1. Nguyên lý hoạt động máy nghiền bi
 Máy nghiền bi là một ông thép hình trụ, bên trong vật nghiền làm bằng thép có hình
dạng và kích thƣớc khác nhau, khi thùng máy nghiền quay, các viên bi dƣới tác dụng của
lực ly tâm sẽ đƣợc nâng lên đến độ cao nhất định, tại đó trọng lực của các viên bi lớn hơn
lực ly tâm, các viên bi sẽ rơi xuống đập vỡ vật liệu nghiền. Sự quay của thùng nghiền còn
làm các viên bi chuyển động trƣợt tƣơng đối với nhau, gây ra sự chà sát vật liệu nghiền
khi nó lọt vào giữa các vi ên bi. Vật liệu chuyển động dọc theo chiều dài thùng nghiền do
áp lực từ phía đầu của thùng nghiền tạo ra bởi dòng liệu nạp liên tục vào máy. Vật liệu
nạp vào càng nhiều thì sản phẩm ở đầu ra càng lớn, tuy nhiên thời gian liệu ở trong thùng
nghiền giảm, do đó sản phẩm nghiền sẽ có cỡ hạt nhỏ hơn.
 Để sấy khô vật liệu, không khí nóng đƣợc đƣa vào cùng chiều với vật liệu. Trong quá
trình nghiền, vật liệu đƣợc sấy khô bởi không khí nóng trong quá trình chuyển động từ
đầu đến cuối máy nghiền. Tùy theo sơ đồ nghiền mà vật liệu có thể đƣợc đƣa ra khỏi máy
Trang 19
nghiền cùng với dòng khí hay không. Để tăng hiệu quả của quá trình nghiền, hầu hết các
máy nghiền bi làm việc có kết hợp với thiết bị phân ly.
2.2.2.2. Cấu tạo máy nghiền bi

Cấu tạo của máy nghiền bi bao gồm các bộ phận chủ yếu nhƣ thùng nghiền, tấm lót, bi và
đạn.
 Thùng nghiền
 Thùng nghiền là một ống thép hình trụ đƣợc đặt trên hai ô đỡ, thông qua cơ cấu truyền
động, thùng nghiền đƣợc truyền chuyển động quay bởi động cơ điện. Thùng nghiền đƣợc
đặc trƣng bởi các thông số là đƣờng kính D, chiều L và tốc độ quay n.
 Đƣờng kính thùng nghiền D là yếu tố quyết định năng suất máy và chiều dài L ảnh hƣởng
tới thời gian vật liệu lƣu trong máy. Chiều dài máy càng lớn, thời gian vật liệu lƣu trong
máy càng lâu, do đó độ mịn của sản phẩm nghiền và năng lƣợng tiêu hao trong quá trình
nghiền càng lớn. Kích thƣớc thùng nghiền có thể coi là tối ƣu khi máy đạt đƣợc công suất
yêu cầu với một khối lƣợng máy tối thiểu. Đê thùng nghiền có độ ổn định khi vận hành
thì bề mặt của nó phải có diện tích nhỏ nhất. Thùng nghiền có khối lƣợng và diện tích bề
mặt bên trong nhỏ nhất khi tỷ lệ giữa chiều dài (L) và đƣờng kính trong thùng nghiền (D)
có những trị số nhất định phụ thuộc vào cấu tạo máy nghiền:
- Đối với máy nghiền một ngăn: tỷ lệ L/D = 1.5.
- Đối với máy nghiền hai ngăn: tỷ lệ L/D = 3.
- Đối với máy nghiền ba ngăn: tỷ lệ L/D = 4.5.
 Tuy nhiên để chọn kích thƣớc máy nghiền tối ƣu của máy nghiền còn phải xét ảnh hƣởng
của tỷ lệ L/D đến các chỉ tiêu kỹ thuật của thiết bị và tính chất của sản phẩm nghiền. Khi
giữ chiều dài máy nghiền không đổi, nếu tăng đƣờng kính của máy nghiền thì tiếu tốn
điện năng cao hơn, diện tích cho một đơn vị năng suất giảm, độ mài mòn thép cho một
tấn sản phẩm thấp hơn. Nếu tăng chiều dài nhƣng giữ nguyên đƣờng kính máy thì giá
thành lắp đặt thấp hơn, độ mịn sản phẩm cao hơn và hiệu quả năng lƣợng thấp hơn. Do
đó tỷ lệ giữa độ dài và đƣờng kính của máy nghiền là một yếu tố quan trọng khi thiết kế
máy.
Trang 20
 Tấm lót
 Để bảo vệ thùng nghiền khỏi sự mài mòn, toàn bộ bề mặt bên trong của nó đƣợc lót các
hợp kim chịu mài mòn.
 Ở ngăn nghiền thứ nhất, bề mặt các tấm lót thƣờng có gờ (Hình 2.8). Để giảm sự mài mòn
và giúp nâng bi lên cao, bề mặt các tấm đƣợc chế tạo có các loại gờ khác nhau. Trong
máy nghiền còn sử dụng các tấm lót hình dạng đặt biệt, có tác dụng phân loại bi nghiền
và phân bố chúng theo chiều giảm kích thƣớc bi nghiền dọc theo hƣớng ra của vật liệu
nghiền. Nhờ các tấm lót này, các viên bi nghiền có kích thƣớc càng nhỏ sẽ càng ở gần
đầu ra của máy nghiền. Việc phân loại bi nghiền nhƣ vậy sẽ làm tăng độ mịn của vật liệu
nghiền và tăng năng suất máy nghiền, các tấm lót phân loại thƣờng đƣợc lắp đặt ở ngăn
thứ hai của máy nghiền.
Hình 2.8 Cấu tạo tấm lót máy nghiền bi.
a - Kiểu sóng đơn; b - Kiểu sóng kép; c - kiểu nhiều sóng; d,e - Kiểu gờ nối
 Thông thƣờng, các tấm lót đƣợc gắn vào thùng nghiền bằng các bulong, mỗi một tấm lót
thƣờng có một hoặc hai bulong, số lƣợng bulong càng nhiều càng làm giảm độ bền của
thùng nghiền và tăng chi phí bảo dƣỡng bulong. Vì vậy hiện nay các tấm lót thƣờng đƣợc
Trang 21
chế tạo với một bulong hoặc có cơ cấu đặc biệt có thể gắn chặt vào thùng nghiền mà
không cần bulong.
 Ở đầu vào của thùng nghiền cũng đƣợc lót các tấm lót chống mài mòn (Hình 2.9), chiều
dài tấm lót phụ thuộc vào đƣờng kính thùng nghiền và kích thƣớc bi đạn, thông thƣờng
nằm trong khoảng 30 - 63mm. Các tấm lót thƣờng có dạng hình chữ nhật, kích thƣớc
(300 - 400) x (450 - 600) và khối lƣợng một tấm khoảng 50 - 125Kg.
Hình 2.9 Tấm lót đầu vào máy nghiền.
 Vách ghi và ổ đỡ
 Máy nghiền có thể có một ngăn hoặc chia thành nhiều ngăn bằng các vách ngăn nhằm cái
thiện hiệu suất máy nghiền (Hình 2.11), độ dài của các ngăn phụ thuộc vào khả năng
nghiền của vật liệu, độ mịn và cấp hạt vật liệu khi ra khỏi ngăn nghiền.
 Trong máy nghiền bi nhiều ngăn, các vách ngăn với các khe hở có tác dụng ngăn các bi
và các hạt liệu có kích thƣớc lớn hơn khe hở của vách ngăn đi sang ngăn kế tiếp. Cấu trúc
và kích thƣớc của vách ngăn sẽ ảnh hƣởng tới độ mịn của sản phẩm và năng suất máy
nghiền, thông thƣờng ở đầu ra của máy nghiền cũng có vách ngăn.
Trang 22
Hình 2.10 Vách ngăn một lớp của máy nghiền bi.
 Khi máy nghiền bi làm việc, ổ đỡ có thể bị nóng lên nhanh do vật liệu nghiền ở đầu ra có
o
nhiệt độ đạt tới 100 - 150 C đi qua ngỗng trục. Ổ đỡ bị nóng lên do ma sát (nhất là khi có
bụi lọt vào) là nguyên nhân làm thƣờng xuyên làm dừng máy nghiền.
Hình 2.11 Ổ đỡ máy nghiền bi.
 Máy nghiền bi trong công nghiệp xi măng thƣờng đƣợc trang bị các ổ đỡ guốc trƣợt (Hình
2.11). Trƣớc khi khởi động máy nghiền bi cần phải bơm dầu vào thân ổ đỡ và cổ trục máy
nghiền để bôi trơn ổ đỡ, làm giảm mức cho phép ma sát giữa hai bề mặt kim loại. Trong
quá trình máy nghiền làm việc cần phải đo và khống chế nhiệt độ ổ đỡ của máy nghiền
bằng cách sử dụng bộ cảm biến nhiệt đặt tiếp xúc với kim loại ổ đỡ (đo trực tiếp) hay đo
nhiệt độ ổ đỡ thông qua nhiệt độ dầu bôi trơn, nhƣng độ chính xác không cao vì dầu dẫn
nhiệt kém. Ổ đỡ guốc trƣợt thƣờng đƣợc trang bị hai bộ cảm biến nhiệt, một bộ để báo
Trang 23
o
khi nhiệt độ lớp đệm đạt 65 C, bộ thứ hai để dừng máy nghiền khi lớp này nóng lên đến
o
80 C. Việc sử dụng hệ thống làm lạnh bằng nƣớc và sự tuần hoàn cƣỡng bức của dầu bôi
trơn cũng giúp làm giảm nhiệt độ ổ đỡ.
 Bi nghiền
 Công suất của máy nghiền bị phụ thuộc rất nhiều vào kích cỡ bi và hệ số nạp đầy bi
nghiền. Năng suất nghiền tốt nhất khi nạp vào máy nghiền các viên bi có kích thƣớc khác
nhau. Tỷ lệ của các loại bi đạn có đƣờng kính khác nhau phụ thuộc vào khả năng nghiền
của vật liệu và đƣợc xác định bằng thực nghiệm.
 Trong ngăn nghiền thứ nhất xảy ra va đập là chính, vì vậy sử dụng loại bi có đƣờng kính
lớn 100 - 110mm với khối lƣợng 25 - 30% tổng khối lƣợng bi đạn nạp. Trong ngăn
nghiền thứ hai xảy ra đồng thời sự va đập và chà sát nên có thể nạp các loại bi có đƣờng
kính 60, 50, 35mm với khối lƣợng khác nhau. Cơ chế nghiền trong ngăn thứ 3 chủ yếu do
tác dụng chà sát nên có thể nạp loại bi cầu 20 - 300mm hoặc bi hình trụ. Bi nghiền hình
trụ có đƣờng kính 10 - 26mm và thông thƣờng chiều dài gấp đôi đƣờng kính.
Hình 2.12 Bi nghiền cầu bằng thép pha Cr.
Trang 24
 Hệ máy sấy nghiền bi liên hợp (Hình 2.6).
 Máy sấy nghiền bi liên hợp cũng là máy sấy nghiền bi nhƣng có thêm một số ngăn sấy bố
trí ở đầu vào nghiền. Tác nhân sấy thƣờng là khí thải từ tháp trao đổi nhiệt của lò nung
hoặc dàn làm lạnh clinker. Khi vật liệu nghiền có độ ẩm càng lớn thì lƣợng khí nóng để
sấy càng lớn và lƣợng khí này đủ để đƣa vật liệu nghiền ra ngoài. Do đó, khi nghiền vật
liệu có độ ẩm lớn (> 4%), máy nghiền bi tháo liệu bằng khí thƣờng đƣợc sử dụng.
 Khi sử dụng máy nghiền bi để kết hợp sấy nghiền, thì quá trình sấy khô diễn ra trong
ngăn sấy đƣợc gắn trực tiếp với máy nghiền hoặc có thể một phần trong thiết bị phân ly,
còn việc nghiền mịn thì xảy ra trong các ngăn nghiền diễn ra thuận lợi, không có hiện
tƣợng vật liệu bám dính trên bi và lớp lót. Độ ẩm thích hợp của vật liệu đƣa vào ngăn
nghiền thƣờng là 1 - 15%, còn khi ra khỏi máy nghiền là 0.5 - 0.8%.
2.2.2.3. Nguyên lý hoạt động của máy nghiền đứng
 Trong máy nghiền con lăn đứng vật liệu đƣợc nghiền giữa bản nghiền và con lăn dƣới tác
dụng của lực ép và lực ma sát (Hình 2.13). Bàn nghiền chuyển động quay tròn quay trục
thẳng đứng thông qua hộp giảm tốc và động cơ. Tùy theo thiết kế có thể có 2 đến 4 con
lăn quay quanh các trục cố định. Các con lăn chuyển động quay đƣợc là nhờ lực ma sát
với lớp liệu trên bàn nghiền. Lực nghiền đƣợc tạo ra bởi các con lăn ép lên lớp liệu trên
bàn nghiền thông qua hệ thống lò xo hoặc xi lanh thủy lực. Áp lực của các con lăn
thƣờng dao động trong khoảng vài trăm bar và có thể tự động điều chỉnh tùy theo tính
chất của vật liệu nghiền.
Hình 2.13 Cơ cấu nghiền của máy nghiền đứng.
Trang 25
 Vật liệu nghiền đƣợc máng dẫn liệu dẫn vào trung tâm bàn nghiền. Do tác động của thủy
lực ly tâm sinh ra khi bàn nghiền quay, vật liệu nghiền sẽ chuyển động dần ra mép bàn
nghiền và bị nghiền nát bởi các con lăn. Một vòng chặn bao quanh bàn nghiền có tác
dụng dàn đều vật liệu nghiền thành một lớp trên rãnh nghiền. Vật liệu nghiền dần dần bị
ép đẩy qua mép của vòng chặn thoát ra khỏi bàn nghiền. Tại đây vật liệu nghiền đƣợc
dòng khí tạo ra bởi một quạt cuốn lên đƣa tới máy phân ly đặt ngay ở phần trên của máy
nghiền.
 Tại máy phân ly, vật liệu nghiền đƣợc phân loại, các hạt thô rơi trở xuống bàn nghiền, hạt
mịn theo dòng khí thoát ra khỏi máy nghiền và đƣợc tách khỏi dòng khí bằng thiết bị
lắng, lọc.
2.2.2.4. Cấu tạo máy nghiền đứng

 Máy nghiền con lăn đứng có cấu tạo rất đa dạng, tùy thuộc vào các hãng sản xuất, theo cơ
cấu tạo lực ép của con lăn trên bàn nghiền, các máy nghiền con lăn đứng có thể phân
thành 2 loại. Trong loại máy nghiền thứ nhất (Hình 2.14), các con lăn đƣợc lắp các cánh
tay đòn nối với trụ đỡ nằm bên ngoài trụ máy nghiền và áp lực tác động lên các con lăn
độc lập với nhau. Các con lăn có thể tự động nâng lên khi máy nghiền khởi động hoặc khi
máy bị rung quá mức và chúng có thể di chuyển ra ngoài để sữa chữa.
Trang 26
Hình 2.14 Máy nghiền đứng kiểu tay đòn.
 Loại máy nghiền thứ hai (Hình 2.15), áp lực nghiền tác dụng đồng thời lên các con lăn
thông qua một khung áp lực.
Trang 27
Hình 2.15 Máy nghiền đứng kiểu khung áp lực.
 Về cấu tạo, máy nghiền con lăn đứng đều có các bộ phận chủ yếu là vỏ máy nghiền, bàn
nghiền, các con lăn nghiền, hộp giảm tốc và động cơ, hệ thống thủy lực, bộ phận nạp liệu,
vành chắn, vòng kim phun và máy phân ly.
 Vỏ máy nghiền có tác dụng bao che các bộ phận bên trong máy nghiền và toàn không
chịu lực tác động của áp lực nghiền cũng nhƣ tải trọng của bàn nghiền và các con lăn. Vỏ
máy nghiền bao gồm phần thân hình trụ và phần trên hình côn. Ở phần trên của vỏ máy
đƣợc lắp máy phân ly và đƣờng ống thoát khí thải đƣa sản phẩm nghiền ra ngoài. Ở phần
thân hình trụ của vỏ máy có bố trí máng nạp liệu.
 Bàn nghiền tròn dẹt đƣợc thiết kế kiểu tiết diện hình chữ Y để đảm bảo độ bền và độ
cứng tối đa mà vẫn có trọng lƣợng tƣơng đối nhẹ. Bàn nghiền với rãnh nghiền phẳng
đƣợc lót các tấm lót có khả năng chống mài mòn cao và đƣợc đỡ bởi một ổ đỡ thủy lực.
Trang 28
Tải từ bàn nghiền đƣợc truyền tới ổ đỡ qua một màng dầu dày do một bơm cao áp cung
cấp, trong ổ đỡ này không có sự tiếp xúc trực tiếp giữa các bề mặt kim loại ngay cả trong
giai đoạn khởi động máy nghiền. Do vậy sự mài mòn đƣợc giảm đáng kể, đồng thời tiêu
thụ điện năng của động cơ máy nghiền cũng giảm nhiều do ma sát thấp.
 Các con lăn nghiền của máy nghiền gồm ba con lăn nghiền hình trụ, phân bố đều trên
bàn nghiền. Đầu con lăn phía trong đƣợc nối với một vấu trong tâm, đầu trục phía ngoài
đƣợc nối với thanh giằng chống xoay tròn liên kết với bệ máy qua các đệm cao su. Các
con lăn nghiền có cấu trúc rỗng để có thể giảm khối lƣợng. Các ổ trục hình cầu cố định
bởi vòng đệm hình nón tránh đƣợc độ dơ và tăng tốc tải. Những vòng đệm hình nón sẽ
làm cho việc tháo dỡ các con lăn đƣợc dễ dàng.
Các trụ con lăn đƣợc bịt kín cả hai đầu bằng gioăng kép có tác dụng chống bụi thâm
nhập và đƣợc làm kín bằng khí nén cung cấp từ quạt đặt ở ngoài thân máy nghiền. Bề mặt
các con lăn tiếp xúc với bàn nghiền đƣợc lót các tấm lót chống mài mòn. Các tấm lót này
có thể đảo ngƣợc vị trí khi bị mòn quá nhiều, do đó làm tăng đáng kể tuối thọ của tấm lót.
 Hệ thống thủy lực của máy nghiền con lăn là ba xi lanh thủy lực tạo nên áp lực nghiền,
mỗi xi lanh sử dụng cho một con lăn để đảm bảo tái phân bố đều trên bàn nghiền. Mỗi xi
lanh đều đƣợc trang bị một bình kích áp, gồm một túi cao su chứa đầy khí nito trong vỏ
hộp bằng thép, mỗi con lăn có một đòn ghi kết nối với xi lanh thủy lực. Đòn ghi nằm bên
ngoài của vỏ con lăn và đƣợc nối trực tiếp với đầu phía ngoài của trục con lăn, áp lực
nghiền qua các đòn ghi tác dụng lên bàn nghiền và qua nó truyền xuống nền bê tông.
Hệ thống thủy lực tạo ra áp lực nghiền đƣợc thiết kế cho phép nâng các con lăn lên
khi máy bắt đầu vận hành, các con lăn chỉ hạ xuống khi bàn nghiền quay, nên tránh đƣợc
ma sát và rung động mạnh do cấp liệu đột ngột hoặc những thay đổi không mong muốn
khác ảnh hƣởng tới sự vận hành bình thƣờng của máy nghiền.
 Bộ phận nạp liệu có tác dụng cung cấp đều vật liệu nghiền vào bàn nghiền, một chức
năng khác của bộ phận này đảm bảo kín khí, hạn chế khí giả thâm nhập vào máy nghiền.
Bộ phận nạp liệu của máy nghiền gồm một van quay và máng nạp liệu. Van quay có khả
năng giảm thiểu lƣợng khí giả lọt vào, đồng thời đảm bảo dòng liệu vào máy nghiền ổn
Trang 29
định. Để chống sự bám dính của vật liệu gây tắc kẹt, các cánh của roto van quay đƣợc
bọc một lớp cao su đàn hồi và chịu mài mòn, ngoài ra có thể sử dụng vòi khí nén đƣợc bố
trí sẵn.
 Vành chắn và vòng kim phun bao quay bàn nghiền, vành chắn xung quanh bàn nghiền
có tác dụng dàn đều vật liệu nghiền thành một lớp có chiều dày nhất định trên rãnh
nghiền. Chiều cao vành chắn có thể điều chỉnh đƣợc, vòng kim phun có tác dụng phân bố
đều dòng khí xung quanh mép bàn nghiền để cuốn vật liệu nghiền tràn ra từ vành chắn
lên thiết bị phân ly. Các cánh nghiền của vòng kim phun có thể điều chỉnh đƣợc sẽ cho
phép thay đổi tỷ lệ giữa lƣợng liệu đi tới máy phân ly và lƣợng liệu rới xuống phía dƣới
bàn nghiền. Phần vật liệu nghiền rới xuống dƣới bàn nghiền đƣợc cơ cấu thu gom đƣa ra
ngoài vào gầu nâng để đến thiết bị phân ly.
 Máy phân ly đƣợc bắt bằng mặt bích vào phần trên của máy nghiền, máy phân ly động
bao gồm vỏ hộp bên trong có roto quay gắn các cánh dẫn hƣớng tạo thành các khe thoát.
Các khe thoát này đƣợc cố định trong khi vận hành nhƣng có thể điều chỉnh đƣợc trong
khi chạy thử, các cánh dẫn hƣớng cũng nhƣ vỏ hộp của một số máy phân ly đƣợc trang bị
tấm lót để tăng tuổi thọ vận hành của máy. Từ bàn nghiền, liệu đƣợc dòng khí chuyển tới
máy phân ly, trong khi máy quay các hạt liệu thô bị văng ra ngoài roto qua các cánh. Bên
dƣới máy phân ly có một phễu hình nón hứng phần hạt thô đƣa trở lại bàn nghiền, thành
phần rời khỏi máy nghiền qua ống dẫn ra ngoài cùng với khí thải. Có thể điều chỉnh độ
mịn thành phẩm trong khi vận hành bằng cách chỉnh tốc độ roto hoặc lƣu lƣợng khí qua
máy.
(a) Ƣu điểm của các loại máy
 Máy sấy nghiền bi:
o Quá trình nghiền diễn ra bởi va đập và cọ sát.
o Cấu tạo đơn giản, vận hành dễ dàng, chi phí bảo dƣỡng sữa chữa không cao.
o Làm việc tin cậy, ổn định, mức độ đập nghiền cao.
o Có thể nghiền cùng lúc nhiều loại.
o Vật liệu nghiên đƣợc trộn đồng nhất.
o Khả năng tận dụng lại tấm lót (do đảo đầu tấm lót).
o Giá thành tƣơng đối thấp.
Trang 30
 Máy sấy nghiền đứng
o Có thể nghiền nguyên liệu có độ ẩm cao ( tới 20%) so với khi mấy sấy nghiền bi cho
phƣơng pháp khô thƣờng chỉ dùng cho nguyên liệu có độ ẩm tới (8%).
o Dễ thông khí, năng lƣợng nghiền có thể sấy khô nguyên liệu, khi kết hợp dùng khí
0
thải lò nung ( nhiệt đọ tới 300 C) thành hệ thống sấy nghiền liên hợp, hiệu quả sấy rất
cao.
o Phân ly tốt, năng lƣợng tiêu tốn riêng để nghiền, nhỏ hơn máy nghiền bi khoảng 30%.
o Điều chỉnh cở hạt khi nghiền dễ hơn máy nghiền bi với hệ thống bánh nghiền.
o Chi phí vận hành và thay thế hao mòn ít hơn máy nghiền bi.
o Năng suất cao hơn mày nghiền bi.
o Quá trình vận hành, bảo dƣỡng, sửa chữa và vệ sịnh dễ dàng
(b) Nhƣợc điểm :

 Máy sấy nghiền bi:
o Năng suất không cao bằng máy nghiền đứng.
o Khá ồn trong quá trình vận hành.
o Quá trình bảo dƣỡng, sửa chữa và vệ sịnh máy phức tạp.
 Máy sấy nghiền đứng:
o Khi nghiền nhiều nguyên liệu có γ0 khác nhau sẽ dẫn đến hiện tƣợng phân tầng
của vật liệu khi ra khỏi máy.
o Giá thành của máy tƣơng đối cao
o Cấu tạo phức tạp.
o Cần kho chung, cần máy phân tích thành phần hoá.
Tại các công ty sản xuất xi măng lớn ở Việt Nam đang sử dụng phổ biến hệ máy sấy
nghiền đứng thay thế cho hệ máy sấy nghiền bi để sản xuất phối liệu.
Kế t luận: Căn cứ vào các đặc điểm trên của 2 loại máy sấy nghiền, dựa vào tình hình
thực tế, và nguồn vốn của nhà máy, nhu cầu của thị trƣờng. Đề tài quyết định chọn hệ máy
sấy nghiền đứng là giải pháp cho việc sấy nghiền phối liệu.
Vậy đề tài quyết định chọn sản xuất theo phƣơng pháp khô lò quay, hệ máy sấy
nghiền đứng là pháp sản xuất cho nhà máy clinker PCsr40 công suất 1,5 triệu tấn/ năm.
Trang 31
2.2.3. Lò nung clinker.
Cột mốc đƣợc coi là đánh dấu sự bắt đầu của ngành xi măng là vào năm 1756 Joseph
Aspdin lấy bằng sáng chế xi măng trên cơ sở nung một hỗn hợp 3 phần đá vôi và 1 phần đất
sét.
Các cột mốc đánh dấu sự phát triển của ngành xi măng là sự ra đời của các loại lò
nung cùng các phƣơng pháp sản xuất mới cho chất lƣợng Clinker ra lò tốt hơn tăng chất
lƣợng xi măng sản xuất ra.
Sự ra đời của các loại lò nung có thể chia ra 3 giai đoạn:
- Trƣớc khi xuất hiện lò đứng.

- Lò đứng nung clinker.
- Lò quay nung clinker
2.2.3.1. Trƣớc khi xuất hiện lò đứng. [11]

Trƣớc khi có lò đứng để nung clinker xi măng ngƣời ta phải nung chúng trong lò gián
3
đoạn nhƣ kiểu lò nung gốm với thể tích lò 40 - 50 m trong thời gian từ 5 – 6 ngày. Đƣơng
nhiên năng suất thấp, tiêu tốn nhiều năng lƣợng…
2.2.3.2. Lò đứng nung clinker. [11]

Sự ra đời và phát triển.
Vào thập niên 80 của thế kỷ XIX, lò đứng nung clinker xuất hiện và phát triển thành
những lò đứng cơ khí hóa làm việc liên tục.
Lò đứng ra đời giúp tăng năng suất, chất lƣợng sản phẩm nhờ chế độ làm việc liên tục.
Mặt khác tiêu tốn nhiên liệu, đầu tƣ giảm, nhân công giảm nên các nƣớc đều chạy theo phát
triển lò đứng. Tới khi xuất hiện lò quay thì lò đứng trở thành lạc hậu và không phát triển nữa.
Tuy nhiên ở Châu Âu lò đứng vẫn tồn tại và đƣợc phục hồi phát triển một thời gian sau
chiến tranh và đến cuối thập niên 60 thế kỷ XX thì lò đứng mới hoàn toàn biến mất.
Trang 32
Các nƣớc đang phát triển do hoàn cảnh phải tự lực xây dựng đất nƣớc nên phải sử
dụng đến lò đứng. Điển hình nhất là Trung Quốc trở thành một cƣờng quốc về xi măng lò
đứng với sản lƣợng hang năm khoảng 340 triệu tấn/năm vào năm 1993. Sau Trung Quốc là
Ấn Độ với sản lƣợng cũng khá.
Nƣớc ta có lò đứng từ cuối thế kỷ XIX do Pháp xây dựng tại Hải Phòng, sau đó mới
xây lò quay. Khoảng năm 1959, chúng ta đã xây dựng lò đứng thủ công đầu tiên tại Sài Sơn,
Hà Tây nay thuộc Hà Nội, thập niên 90 chúng ta đã xây dựng khoảng trên 50 lò đứng cơ giới
hóa nung clinker và đã cung cấp cho thị trƣờng khoảng 3 triệu tấn xi măng hằng năm. Thực
tế các lò nung này đã góp phần giải quyết việc thiếu xi măng thời đó. Trong thời gian tới lò
đứng vẫn còn giá trị nhất định tại các vùng xa vùng sâu để cung cấp xi măng cho các vùng
này. Những lò nung này sẽ phát huy đƣợc nguyên liệu địa phƣơng, sử dụng nhân công tại
chỗ, giá thành lại thấp hơn do chi phí vận chuyển thấp hơn. Nhƣng chất lƣợng sản phẩm xi
măng từ lò đứng không đảm bảo bằng xi măng lò quay cũng nhƣ độ ổn định của chúng.
Hiện nay nƣớc ta có lò đứng với đƣờng kính trong của lò từ 2,0 m đến 3,6 m với chiều
cao từ 8 – 10 m. Do lò có nhiều nhƣợc điểm nhƣ chất lƣợng clinker không ổn định, chứa
nhiều vôi tự do, ô nhiễm nặng môi trƣờng, tiêu tốn nhiều năng lƣợng nên cần hạn chế và
đang thay thế bởi lò quay.
Phƣơng thức sản xuất clinker xi măng từ lò đứng đều theo một sơ đồ chung nhƣ sau:
bột liệu đƣợc ngiền khô trong máy ngiền bi với 90 – 100% lƣợng than cần thiết, sau khi đồng
nhất bột liệu đƣợc làm ẩm sơ bộ trong máy nghiền hai trục, cuối cùng qua máy vê viên rồi
vào lò.
Cấu tạo lò đứng. (Hình 2.16 )
Thân lò là hình trụ tròn, phần trên cùng với đƣờng kính mở rộng tạo thành hình côn.
o
Góc mở của nó dao động trong khoảng 10 – 17 , với chiều cao phần cone khoảng 1,5 – 1,8
m. Thân lò có vỏ thép bên ngoài dày khoảng 10mm, bên trong cùng đƣợc lót gạch chịu lửa
dày 230 – 250 mm, lớp cách nhiệt và lớp gạch đỏ.
Trang 33
Theo chiều từ trên xuống lò đƣợc chia thành các vùng sấy, nung, làm nguội . Tại vùng
sấy thƣờng dùng gạch chịu lửa cao alumin có cƣờng độ cao. Vùng nung thƣờng lót bằng
gạch chịu lửa manhedi, Cr-Mg hoặc cao alumin. Ở nƣớc ta thƣờng dùng gạch cao alumin
0
liên kết phospat không nung (chính xác là nung nhẹ lửa khoảng 400 - 600 C). Còn vùng làm
nguội có thể dùng gạch samot A. Khu vực đáy với chiều cao khoảng 2 m ngƣời ta phải dùng
gạch gang cứng để chống bào mòn. Đặc biệt tại khe giữa ghi quay và thành lò, chiều dày của
lớp gang cứng phải lớn vì nơi đó chịu mài mòn nhiều nhất.
Trên lò là nắp lò với các cửa thao tác và hai ống thoát khỏi lò. Trên đỉnh nắp lò là
thiết bị nạp liệu, đó là phễu đựng liệu với máng cấp liệu. Khi phễu quay máng cấp liệu cũng
quay và rải liệu quanh thành lò. Điều khiển máng cao hay thấp để điều chỉnh vị trí cấp liệu
vào lò.
Thiết bị ra lò là bộ phận quan trọng nhất của lò đứng từ khi nó xuất hiện. Sau này
ngƣời ta đã bố trí hai đôi cán trục ở dƣới lò, kiểu này dùng ở Châu Âu đến thập niên 60 thì
chấm dứt và thay thế bằng ghi quay. Hiện nay các lò đứng đều dùng ghi quay để tháo
clinker.
Hình 2.16 Sơ đồ lò đứng nung clinker xi măng và cấu tạo mũ gió.
Trang 34
Hình 2.17 Cấu tạo lò có gió hông và thổi không khí 29% O2.
1.Máng rải liệu; 2.Ống gió thổi không khí 29% O2; 3. Cửa gió hông;
4. Gạch gang; 5. Mũ ghi quay; 6. Bộ tháo liệu lập là ba ngăn.
Đặc điểm của lò đứng.
Trong quá trình hoạt động để nung clinker xi măng lò đứng có những đặc điểm sau:
+ Phân bố nhiệt độ trong lò không đồng đều theo tiết diện ngang do phân bố gió
không đồng đều. Sát thành lò bao giờ gió cũng mạnh hơn ở tâm lỏ, cho nên ở tâm lò bao giờ
nhiệt độ cũng thấp hơn hoặc chín chậm hơn. Chính vì vậy chất lƣợng clinker ra lò không
đồng đều và chứa vôi tự do nhiều hơn.
+ Than cháy không hoàn toàn do chất bốc bay đi và một phần khí CO2 thoát ra từ đá
vôi bị khử thành CO. Vì vậy phải dùng than ít chất bốc và khói ra lò luôn chứa khí độc là CO
tới 4 – 5% và một số chất độc khác. Thông thƣờng chỉ có 60 – 80% caccon của than đƣợc
cháy thành CO2 còn lại thành CO.
+ Quá trình hình thành clinker tƣơng đối nhanh vì vậy nên dùng nguyên liệu có hoạt
tính cao để tạo khoáng chính của clinker nhanh, nếu dùng nguyên liệu kém hoạt tính thì sẽ
giảm năng suất lò.
Trang 35
+ Do nhiệt độ nung cao nên trong lò dễ tạo các tảng lớn hay bám dính vào thành lo.
Điều đó ảnh hƣởng tới sự phân bố gió trong lò hay nhiệt độ trong lò. Do đó cần phải chăm
sóc mặt lò thƣờng xuyên để lửa lên mặt lò đều đặn.
+ Tiêu tốn nhiệt cao hơn nhiều và gây ô nhiễm không khí cao hơn nhiều so với lò
quay. Vì vậy lò đứng không đáp ứng đƣợc nhu cầu hiện nay.
2.2.3.3. Lò quay nung clinker.

(a) Lịch sử ra đời và phát triển. [11 ]
Từ năm 1877 bắt đẩu thử nghiệm lò quay và ra sản phẩm thƣơng mại đầu tiên vào
năm 1889. Hurry và Seaman đã xây đựng lò quay tiêu chuẩn đầu tiên chạy tốt tại Mỹ. Lò
quay đầu tiên thuộc lò phƣơng pháp ƣớt, công suất 50 – 100 tấn/ngày và tiêu tốn than ứng
với 2270 kcal/kg.cl nhƣng quá nhiều bui. Để giảm năng lƣợng tiêu hao, ngƣời ta bắt đầu mắc
xích nhằm tăng cƣờng sấy bùn phối liệu. Sau đó lò khô dài xuất hiện với hệ nồi hơi tận dụng
nhiệt khói lò.
1930, Dr.Lellep của hãng Polysius phát triển xích trao đổi nhiệt hay calcinator với tên
gọi là lò Lepol. Sau đó vào năm 1934 có patent của Czech và đến năm 1953, hãng Humboldt
của Đức xây dựng kiểu lò SP đẩu tiên. Kiểu lò này đã thống trị công nghệ phƣơng pháp khô
do tiết kiệm rất nhiều nhiệt, tăng công suất lò.
1966, Nhật Bản bắt đầu phát triển calciner và lò quay với calciner đã thống trị trên thế
giới do có quá nhiều ƣu việt và đã đƣa công suất lò đến 12.000 tấn clinker/ngày đồng thời
nhiệt tiêu tốn đã giảm xuống còn < 700 kcal/kg.cl
(b) Các loại lò quay clinker.

Lò quay nung clinker xi măng theo phƣơng pháp ƣớt. (Hình 2.18) [6]
Lò quay nung clinker xi măng theo phƣơng pháp ƣớt, còn gọi là lò quay có thiết bị
trao đổi nhiệt. Cấu tạo lò là 1 ống kim loại hình trụ rỗng, đặt nghiêng một góc ∝ = 3-5° so
với mặt phẳng nằm ngang, tỷ lệ giữa L/D = 30-40 lần, tốc độ quay 35-70 cm/s.
Trang 36
Toàn bộ chiều dài lò quay tựa trên hệ thống bệ đở con lăn, đƣợc đặt trên các trụ lò
bằng bê tông cốt thép, số trụ lò nhiều hay ít phụ thuộc vào chiều dài và đƣờng kính lò.
Lò làm việc theo nguyên tắc ngƣợc chiều. Nguyên liệu vào đầu cao của lò, clinker ra
từ đầu thấp lò. Nhiên liệu và không khí đi vào đầu thấp lò. Qúa trình cháy và sự trao đổi
nhiệt xảy ra dọc theo chiều dài lò.
Tuy nhiên do hàm ẩm cao nên nhiệt năng tiêu tốn riêng cho quá trình sấy và nung lớn;
đồng thời do các quá trình sấy, dehyrate các khoáng sét, decacbonat hóa đá vôi đều xảy ra
trong lò lớn, chiếm nhiều diện tích mặt bằng sản xuất.
Hình 2.18 Lò quay theo phương pháp ướt.
Lò quay nung clinker xi măng theo phƣơng pháp bán khô. [6]
Lò quay nung clinker phƣơng pháp bán khô (Hình 2.19), với mục đích sử dụng nhiệt
trong lò nung tốt hơn lò quay phƣơng pháp ƣớt. Trong lò quay phƣơng pháp ƣớt nhiệt lƣợng
tiêu tốn cho quá trình sấy và đốt nóng phối liệu rất lớn, mặt khác vùng sấy và vùng đốt nóng
chiếm 50-60% chiều dài lò. Năm 1930 thiết bị nung mang tên lò nung Lepol ra đời: Lò quay
nung clinker với băng xích calcinator.
Trang 37
Hình 2.19 Lò quay nung clinker xi măng với băng xích calcinator .
1.Băng xích ; 2. Vùng đốt nóng ; 3. Vùng sấy ;
4. Ống khói ; 5. Khí nóng ; 6. Máy vê viên ; 7. Lò quay.
Lò quay phƣơng pháp khô.(Hình 2.20) [6 ]
Về cấu tạo thân lò và nguyên tắc làm việc ngƣợc chiều, nhƣ lò quay nung clinker theo
phƣơng pháp ƣớt. Tuy nhiên cũng có các điểm khác nhau:
Do sử dụng hệ thống cyclone trao đổi nhiệt và calciner để thực hiện các giai đoạn sấy
phối liệu, dehydrate các khoáng sét và decacbonate hóa đá vôi nên kích thƣớc lò ngắn hơn so
với lò quay nung clinker phƣơng pháp ƣớt, tỷ lệ L/D = 15-17 lần, phổ biến là các lò có kích
thƣớc DxL= 3,5x50; 4x60m; 5x75m; 6x90m.
Hình 2.20 Lò quay theo phương pháp khô với hệ cyclone trao đổi nhiệt.
1.Lò quay ; 2. Hệ cyclone trao đổi nhiệt ; 3. Tháp calciner ; 4. Vòi phun; 5. Thiết bị làm lạnh ;
6. Ống dẫn khí nóng ; 7. Quạt gió làm lạnh ; 8. Clinker ra khỏi thiết bị làm lạnh
Trang 38
Lò quay theo phƣơng pháp khô sử dụng phổ biến nhất hiện nay là lò 3 bệ, kiểu lò điển
hình đã đƣợc lắp đặt ở các thập kỷ qua. Với công nghệ hiện đại hãng Polysius đã cho ra đời
kiểu lò quay 2 bệ tự lựa, hiện là lò có chiều dài ngắn nhất.
Tỷ lệ L/D của kiểu lò này trong khoảng từ 12÷15, thấp hơn nhiều so với tỉ lệ từ 15÷17
của lò 3 bệ.
Lò 3 bệ Lò 2 bệ của Polro
Con lăn tĩnh Con lăn tự lựa
Truyền động pi-tông Truyền động ma sát qua con lăn
Hệ đẩy lò Hệ thống giữ lò
Vành lăn trơn cổ điển Vành lăn có bánh răng
Bảng 2.8: Một số đặc tính của lò quay 3 bệ và 2 bệ.
 Đề tài chọn lò quay 2 bệ nung clinker phục vụ sản xuất cho nhà máy clinker xi
măng PCsr.
2.2.3.4. Các dạng hệ cyclone trao đổi nhiệt. [11]
(a) SP. (Hình 2.21)
Đây là hệ thống phát triển đầu tiên, hệ thống này sử dụng khí nóng thổi từ péc đốt và
dàn làm lạnh để đốt nhiên liệu tạo nhiệt nung phối liệu, hệ thống không đƣợc trang bị thiết bị
calciner mà chỉ có một ống dẫn khí thẳng từ lò quay lên hệ thống cyclone trao đổi nhiệt.
Hình 2.21 Lò quay SP và nguyên tắc hoạt động của liệu và khí. [16]
Trang 39
*Ƣu điểm đặc biệt
• Đối với công suất nhỏ - giải pháp kinh tế.
• Tiêu thụ điện năng cụ thể rất thấp.
• Hoạt động đơn giản - rất thích hợp để điều khiển bằng tay.
(b) ILC-E dạng buồng calciner tận dụng gió trong lò và buồng đốt phụ.
(Hình 2.22)
Hệ thống lò này đã đƣợc phát triển nhờ có calciner lắp đặt. Tuy nhiên calciner này chỉ
tận dụng lƣợng khí từ lò để nung nguyên liệu cùng với péc đốt của nó. Ở đây thời gian
nguyên liệu vào lò đƣợc kéo dài hơn sơ với hệ thống lò SP do phối liệu phải vào Calciner
mới đƣợc vào lò quay giúp cho quá trình decarbonate hóa đá vôi xảy ra tốt hơn sơ với lò SP.
Hình 2.22 Lò quay IlC-E và nguyên tắc hoạt động của liệu và khí. [16]
Sử dụng cho công suất sản xuất trung bình 800 – 1500 tấn clinker/ ngày.
(c) ILC dạng buồng calciner tận dụng gió 3. (Hình 2.23)
Luồng gió ba đƣợc tận dụng đƣa vào calciner để phân hủy đá vôi. Thời gian lƣu phối
liệu trong calciner cao do nó có thể tích lớn và tạo dòng xoáy. Tỷ lệ phân hủy đá vôi là 90-
95%. Thích hợp với nhiên liệu có hàm lƣợng chất bốc thấp.
Trang 40
Hình 2.23 Lò quay ILC và nguyên tắc hoạt động của liệu và khí. [16]
Để giảm lƣợng chất bốc lƣu chuyển trong hệ thống lò ILC, trên ống đứng của lò nung
cần lắp đƣờng ống (ống Bypass) để rút khí thải từ lò nung ra ngoài không cho đi vào buồng
phân hủy đá vôi. Lƣợng khí lò nung thải ra đƣợc làm nguội và làm sạch trong hệ thống lọc
bụi riêng. Năng suất của hệ thống lò này tăng 1500 – 5000 tấn/ngày đối với loại lò chỉ có
một hệ thống tháp tiền nung. Mức độ phân hủy đá vôi cao và tận dụng khí thải từ dàn làm
lạnh. Giai đoạn decarbonate hóa đá vôi đã đƣợc thực hiện gần nhƣ hoàn toàn trên tháp tiền
nung vì vậy chiều dài lò sẽ đƣợc rút ngắn một cách khá đáng kể. Hàm lƣợng khí độc NOx
thấp.
(d) SLC-D dạng buồng calciner lắp độc lập có dòng gió 3 từ trên xuống.
(Hình 2.24)
Nét đặc trƣng nổi bật là buồng đốt đƣợc thiết kế với dòng khí đi ngƣợc. Gió 3 từ dàn
làm lạnh sẽ vào calciner và đi xuống ống đứng của lò quay kết hợp với khí nó đẩy nguyên
liệu bay vào cyclone bậc 5 rồi vào lò.
Phần trên buồng tiền nung sẽ kết hợp gió từ lò nung.
Trang 41
Hình 2.24 Lò quay SLC-D và nguyên tắc hoạt động của liệu và khí. [16]
Hệ thống có một nhánh tháp trao đổi nhiệt nên công suất từ 1500 – 5000 tấn/ngày.
(e) SLC dạng buồng calciner lắp độc lập. (Hình 2.25)
Hai tháp trao đổi nhiệt hoạt động độc lập, 1 nhánh vào lò quay, 1 nhánh vào calciner.
Dòng liệu ở nhánh không có calciner sẽ đƣợc chuyển qua nhánh kia ở cuối cyclone bậc 5
thực hiện decarbonate hóa đá vôi trong calciner rồi mới vào lò quay ở cyclon bậc 5 của
nhánh có calciner.
Do vậy hệ thống hoạt động rất linh hoạt, vận hành ổn định. Kích thƣớc calciner nhỏ
do dòng khí từ lò không đi vào calciner. Phù hợp cho các dự án nhà máy xi măng mở rộng.
Thời gian lƣu lâu phù hợp với nguyên liệu có chất bốc thấp.
Hình 2.25 Lò quay SLC và nguyên tắc hoạt động của liệu và khí. [16]
Trang 42
Công suất lò đƣợc tăng khá đáng kể 3000 – 7500 tấn/ ngày.
(f) SLC-I dạng buồng calciner kết hợp. (Hình 2.26)

Có 2 nhánh cyclone trao đổi nhiệt, mỗi nhánh 1 calciner. Kích thƣớc của hai nhánh
cyclone là nhƣ nhau. Có thể tăng khả năng phân hủy đá vôi so với hệ SLC. Giảm thời gian
sản xuất ra clinker, tăng sản lƣợng. Công suất tăng từ 6500 – 9000 tấn/ngày.
Hình 2.26 Lò quay SLC-I và nguyên tắc hoạt động của liệu và khí. [16]
 Chọn hệ cyclone trao đổi nhiệt ILC 2 nhánh và dùng chung 1 calciner .
2.2.3.5. Một số loại calciner.[11]
Lò quay phƣơng pháp khô có thiết bị tiền nung hay calciner hoặc precalciner đƣợc gọi
chung là lò SF. Nhờ có calciner nên chiều dài lò quay đƣợc rút ngắn.
Hình 2.27 So sánh mức độ calci hóa và phân bố trong lò quay của 2 kiểu lò.
Trang 43
(a) Calciner SF của hãng IHI. (Hình 2.28)
Hãng Ishikajma Karima Heavy Industries IHI Nhật Bản đã đƣa ra calciner đầu tiên
gọi là Suspension preheater with Flash Furnace, viết tắt là SF cho hệ SP và trở thành lò NSP
đầu tiên trên thế giới. Calciner này đƣợc ứng dụng đầu tiên vào năm 1971 tại công ty
Chibuchi (Công ty này sản xuất 6.5 triệu tấn năm 1998) tại lò (3.9 x 51.5)m cho sản lƣợng
2000 tấn clinker/ngày, tiếp đó vào năm 1973 tại lò (5.5 x 100), cho năng suất 8000 tấn
clinker/ngày. Sau đó một loạt các nhà máy tại Nhật và nhiều nƣớc khác đƣợc trang bị
calciner SF.
Hình 2.28 Calciner SF của IHI và mô hình buồng xoáy tại Bỉm Sơn.
(b) Calciner kiểu RSP của hãng ONODA. (Hình 2.29)

Calciner RSP từ chữ Reinforced Suspension Preheater do công ty xi măng ONODA
của Nhật phối hợp với hãng Kawasaki nghiên cứu và ứng dụng ngay tại công ty mình với
năng suất 1,2 triệu tấn/năm. Sau đó nhiều nƣớc mua bản quyền về để xây dựng các nhà máy
xi măng trong đó có xi măng Bút Sơn, Chingphong, Cẩm Phả.
Công ty xi măng Bút Sơn đã dùng RSP với 2 nhánh nghĩa là mỗi nhánh có một
calciner gắn với hệ cyclone trao đổi nhiệt riêng. Buồng hỗn hợp với khói lò là buồng chung
cho cả 2 nhánh, khí từ buồng hỗn hợp đƣợc phân thành 2 nhánh vào 2 cyclone C1 và từ đó
bột liệu đi vào lò quay.
Trang 44
Hình 2.29 Sơ đồ cấu tạo và đường đi của bột liệu và khí trong RSP của ONODA.
(c) Calciner KSV của hãng Kawasaki. (Hình 2.30)

Kawasaki Spouted bed and Vorte chamber viết tắt là KSV. Hệ thống KSV đầu tiên
đƣợc hoạt động tại Công ty xi măng Tsuruga Nhật Bản năm 1974 cho năng suất 2700
tấn/ngày. Sau đó 1 năm tức 1975 KSV đã ứng dụng tại công ty xi măng Ube Nhật cho năng
suất 8.500 tấn/ngày. Loại calciner này có thể cho năng suất đến 9500 tấn/ngày trong khi lò
RSP chỉ cho năng suất tối đa 5000 tấn/ngày. Hiện nay ở Việt Nam chƣa có lò nào dùng loại
clinker này.
Hình 2.30 Calciner KSV của hãng Kawasaki.
Trang 45
(d) Calciner của hãng Mitsubishi. (Hình 2.31)
Tên đầy đủ của MFC là Mitsubishi Fluidized Calciner. Đây là calciner làm việc theo
nguyên lý tầng sôi và áp dụng đầu tiên tại nhà máy Higashidami Nhật năm 1971 cho lò
(4,14x63)m với năng suất 2000 tấn/ngày. Sau một thời gian calciner đã đổi mới và có ký
hiệu N-MFC. Đặc điểm của calciner này là gồm một tháp cao khoảng trên 20 m, dƣới đáy có
mặt lỗ để không khí từ quạt áp cao 300-500 mm H2O thổi lên tạo thành tầng sôi. Lƣợng
không khí này chiếm khoảng 8-10% lƣợng không khí cần thiết để cháy nhiên liệu.
Kiểu calciner này đã đƣợc xây dựng tại công ty xi măng Nghi Sơn, Thanh Hóa cho lò
năng suất 5.800 tấn/ngày, đây là lò có năng suất cao nhất nƣớc ta hiện nay đến thời điểm
này.
Hình 2.31 Mặt cắt của calciner MFC đang dùng tại Nghi Sơn.
 Calciner của hãng Smidth. (Hình 2.32)
Hãng Smidth đƣa ra nhiều kiểu calciner với ống nối từ calciner sang cyclone bậc 5 rất
ngắn nhƣ Hoàng Thạch 2 dùng kiểu ILC. Mặt khác trong calciner không tạo đƣợc các dòng
xoáy để khuấy đảo bột liệu. Gần đây đã đƣa ra kiểu mới và đƣợc áp dụng cho dây chuyền
Hoàng Thạch 3.
Trang 46
Hình 2.32 Mặt cắt các kiểu Calciner và kiểu SLC-D downdraft
của hãng Smidth tại xi măng Tam Điệp, Hải Phòng và Hoàng Thạch.
(e) Calciner PREPOL của hãng Polysius. (Hình 2.33)

Hãng Polysius thuộc tập đoàn Krupp – Polysius đã xây dựng nhiều kiểu calciner
Prepol cho riêng mình với các ký hiệu khác nhau. Bản thân tháp cyclone của Polysius cũng
đặc biệt đó là đƣờng ống dẫn khí vƣơn lên cao rồi mới vào calciner. Họ có thể bố trí vòi đốt
ngay ở đầu đƣờng ống đứng và đốt nhiều bậc. Tuy nhiên để đốt đƣợc than antraxit họ đã đƣa
ra kiểu hình nhƣ bên dƣới:
Hình 2.33 Cấu tạo buồng đốt nhiên liệu than hay calciner của Polysius .
(f) Calciner của hãng FCB. (Hình 2.34)

Hãng FCB của Pháp đã sử dụng kiểu lò có ngọn lửa đi xuống. Loại này đã đƣợc sử
dụng đầu tiên ở nƣớc ta tại Công ty xi măng Hoàng Mai (Nghệ An) và sau đó đƣợc xây dựng
tại Công ty xi măng Quang Sơn (Thái Nguyên) với đƣờng kính của calciner bằng 5.6m.
Trang 47
Hình 2.34 Calciner FCB đang dùng tại công ty
Hoàng Mai (Nghệ An) và Quang Sơn ( Thái Nguyên).
 Chọn Calciner Prepol của hãng Polysius cho nhà máy sản xuất clinker xi măng
PCsr .
2.2.3.6. Hệ thống làm lạnh clinker. [11]

(a) Mục đích làm lạnh clinker.
Clinker ra khỏi lò có nhiệt độ khá cao nên cần phải qua thiết bị làm lạnh để làm giảm
nhiệt độ của clinker trƣớc khi qua kho chứa cũng nhƣ đảm bảo các tính chất cơ bản khác của
xi măng sản xuất từ clinker của nhà máy.
Thiết bị làm lạnh phải thỏa mãn hai yêu cầu trong quá trình nung clinker:
+ Làm lạnh clinker đến nhiệt độ yêu cầu về kỹ thuật (để vận chuyển, lƣu chứa, gia công).
+ Hoàn lƣu một phần không khí làm lạnh hoặc khí cháy. Vì nhiệt hoàn lƣu đạt đƣợc trong
quá trình làm lạnh, có ảnh hƣởng cơ bản đến tiêu tốn nhiệt lƣợng riêng trong toàn bộ quá
trình nung clinker.
Thiết bị làm lạnh clinker bao gồm những dạng cơ bản sau:
+ Dạng lò quay con.
Trang 48
+ Dạng tháp đứng.
+ Dạng lò vệ tinh.
+ Dạng ghi làm lạnh.
Trong công nghiệp hiện đại đƣợc sử dụng phổ biến là: thiết bị làm lạnh lò vệ tinh và
ghi làm lạnh.
(b) Thiết bị làm lạnh dạng lò vệ tinh. (Hình 2.35)

Thiết bị làm lạnh kiểu vệ tinh đƣợc sử dụng đầu tiên trong hãng Krupp năm 1919. Sau
đó đến năm 1922 hãng Smidth chế tạo theo cách riêng và có tên riêng. Song cấu tạo cũng
khá giống nhau đều gồm 10 – 12 ống trụ bao quanh phía đầu lò clinker ra. Mỗi ống trụ là
một lò làm nguội, khi lò quay thì hệ thống lò vệ tinh cũng quay và clinker theo lò vệ tinh
đƣợc làm nguội và ra lò.
Thiết bị làm lạnh lò vệ tinh có cấu tạo gồm nhiều lò con (9-11 lò con) đƣợc lắp trực
tiếp vào vỏ lò quay ở phần cuối vùng làm lạnh. Trong các lò thƣờng đƣợc lắp xích trao đổi
nhiệt (xích thỏng hay xích võng), hoặc các tấm kim loại trao đổi nhiệt, nhằm tăng cƣờng
quá trình trao đổi nhiệt giữa không khí làm lạnh với clinker.
Thiết bị làm lạnh lò vệ tinh thƣờng chỉ đạt công suất: 800-1000 tấn/ngày, vì các lò vệ
tinh không thể chế tạo lớn, làm cho trọng lƣợng lò quá nặng. Thiết bị làm lạnh lò vệ tinh có
những khuyết điểm:
+ Gây tiếng ồn.
+ Nhiệt độ clinker ra khỏi lò cao, mặc dù có làm lạnh bằng nƣớc, khoảng 200℃.
+ Các chi tiết máy bị mài mòn cao.
Tuy nhiên thiết bị làm lạnh vệ tinh có những ƣu điểm là vốn đầu tƣ cơ bản và chi phí sản
xuất thấp.
Trang 49
Hình 2.35 Lò vệ tinh của xi măng Hoàng Thạch.
(c) Thiết bị ghi làm lạnh.

Trong công nghiệp hiện đại, thiết bị ghi làm lạnh đƣợc sử dụng thích hợp nhất để làm
lạnh clinker đạt hiệu suất cao và có thể điều chỉnh tốc độ làm lạnh hợp lý, theo công suất yêu
cầu.
Dàn có cấu tạo từ những tấm ghi có khe hoặc lỗ để không khí đi qua. Các tấm ghi tạo
ra mặt ngang, tại nơi clinker vào ghi đặt hơi nghiêng để tạo điều kiện clinker đi xuống dƣới.
Toàn bộ dàn ghi đƣợc đặt trong buồng xây bằng gạch chịu lửa hoặc bê tông chịu nhiệt. Kích
thƣớc buồng hay của mặt dàn dao động theo năng suất lò. Hiện nay chiều rộng giàn có thể
đến 5m và dài 30m. Không khí qua lớp clinker nóng đỏ sẽ tăng nhiệt độ và đi vào lò quay trở
thành gió 2 để đột nhiên liệu cùng với gió 1 đi theo ống phun nhiên liệu.
Các kiểu dàn làm lạnh. (Hình 2.36)
Loại A: Clinker từ lò quay rót xuống, sau đó đƣợc giàn đều trên mặt tấm ghi và đi từ đầu
đến cuối rồi đƣợc đập nhỏ bởi máy búa ở cuối trƣớc khi xuống xích cào clinker. Kiểu này
tƣơng đối phổi biến tại một loạt nhà máy hiện nay ở nƣớc ta.
Loại B: cũng tƣơng tự loại A nhƣng cuối cùng clinker đƣợc đập nhỏ bởi máy cán trục.
Loại này đòi hỏi phải có thiết bị cán bền vững, chế tạo đặc biệt và thực tế cũng dễ dàng thay
thế khi bị mài mòn nhƣ máy búa.
Trang 50
Loại C: có giàn hai tầng nối tiếp nhau, giữa chúng là máy đập cán trục. Sở dĩ có máy
kiểu này là do ở đoạn này clinker giòn nhất nên dễ nghiền nhất và chỉ cần máy cán là đủ
đồng thời các sẽ cho năng suất cao. Tuy nhiên máy cán trục phải làm việc ở nhiệt độ cao nên
phải dùng hợp kim đặc biệt, có hệ làm nguội trục và ổ đỡ nên hệ càng phức tạp. Chính vì vậy
nó không phát triển nhiều và chỉ có 1 số lò đã xây dựng.
 Cả ba loại trên đều phải có các két ở dƣới để đựng clinker lọt qua rồi gom lại bằng một
băng tải xích dƣới đáy.
Loại D: đƣợc phát triển gần đây bởi hãng F.L.Smidth. Giàn ghi đƣợc cấu tạo bởi các tấm
ghi hoàn toàn cố định không chuyển động và tạo ra một mặt kín. Nhờ vậy không có bụi
clinker rơi xuống nên không có két chứa bụi và cũng không có thiết bị vận chuyển bụi ở phía
dƣới ghi. Dƣới mặt ghi hoàn toàn trống và có thể lắp đặt các thiết bị cần thiết để đẩy clinker
từ đầu vào đến cuối.
Loại E: mới xuất hiện gần đây của hãng Polysius, loại này cũng tƣơng tự loại D nghĩa là
ở dƣới mặt ghi không có két đựng bụi clinker và thiết bị vận chuyển bụi. Tuy nhiên mặt ghi
và máy nghiền trục ở giữa nhƣ loại C, các máy đẩy clinker đƣợc bố trí ở khoảng không gian
trống dƣới mặt ghi. Nƣớc ta có nhà máy xi măng Thăng Long và Bình Phƣớc VICEM trang
bị máy làm nguội kiểu này.
Hình 2.36 Các dạng ghi làm lạnh.
Trang 51
Nguyên lý hoạt động.
Dàn hoạt động theo nguyên lý: theo chiều dài của dàn có rất nhiều hàng ghi, cứ một
hàng ghi chuyển động là một hàng ghi cố định. Hàng ghi chuyển động lắp với hệ cơ tiến lùi
theo tần suất từ 5 – 20 lần/phút. Nhờ vậy mà clinker đƣợc đẩy từ đầu nóng đến đầu nguội.
Cuối cùng clinker qua máy đập búa hoặc đập trục để nghiền nhỏ và chuyển đến silo chứa.
Chiều dày lớp clinker trên mặt dàn từ 0.4 – 0.6m tùy theo loại.
Không khí thổi vào làm nguội đi từ dƣới lên do các quạt đặt ở bên ngoài. Trƣớc kia
không khí đƣợc chia làm khu vực để thổi lên. Ngày nay không khí đƣợc dẫn vào từng tấm
ghi qua các ống dầm riêng vì vậy việc phân bố không khí cho lớp clinker đƣợc đều hơn. Đặt
biệt nơi clinker đổ từ lò quay vào dàn khong khí lạnh đƣợc quạt cao áp thổi mạnh ngƣợc lên
nhằm đảm bảo clinker giữ đƣợc khoáng βC2S.
0
Phần đầu dàn không khí do trao đổi nhiệt với clinker vừa ra khỏi lò có thể đạt 1000 C
và đƣa vào lò quay để đốt nhiên liệu, không khí này đƣợc gọi là gió 2 cùng với gió 1 đi vào
0
lò qua ống phun than của lò. Tiếp theo không khí nóng đến 800 C trong dàn đƣợc dẫn sang
calciner để đốt nhiên liệu, đây gọi là gió 3. Cuối dàn làm nguội không khí có nhiệt độ từ 150
0
– 200 C đƣợc lấy để đƣa đi sấy than ở máy sấy nghiền than. Phía dƣới của hút không khí này
có đặt hệ phun sƣơng mù để làm nguội clinker nhanh hơn cũng để hạ nhiệt độ clinker và
không khí nóng ra khỏi máy làm nguội.
Ngày nay hầu hết các loại máy làm nguội đều sử dụng máy cán trục để đập clinker vì
nó chạy êm hơn và giảm bụi. Đồng thời có thể kéo máy cán trục ra ngoài để thực hiện sửa
chữa dể dàng.
 Đề tài chọn hệ thống làm lạnh kiểu ghi loại E của hãng Polysius để làm lạnh clinker
cho nhà máy sản xuất xi măng PCsr.
2.2.3.7. Lựa chọn hệ thống lò nung. (Hình 2.37 ) [13][14]
Dựa vào công suất thiết kế nhà máy, tài liệu tham khảo về hệ thống tháp tiền nung của
nhà máy xi măng Holcim và Bình Phƣớc đề tài sử dụng: hệ thống tháp tiền nung ILC 2
nhánh với cùng 1 buồng đốt phân hủy đá vôi (calciner), lò quay 2 bệ và hệ thống làm
lạnh dạng ghi.
Trang 52
Buồng phân hủy đá vôi là của hãng Polysius đƣợc lắp trong ống đứng của lò nung, do
đó khí từ thiết bị làm nguội clinker, khí từ lò nung và cả các khí sinh ra trong buồng đốt phụ
đều đi qua buồng này. Gió 3 từ thiết bị làm nguội clinker đƣợc sử dụng để đốt cháy nhiên
liệu đƣa vào buồng đốt phụ. Nhiệt độ khí trong buồng phân hủy và trong tầng cyclon cuối
o
cùng của hệ cyclone trao đổi nhiệt dao động trong khoảng 870-900 C, vì vậy sự phân hủy đá
vôi trong phối liệu xảy ra với tốc độ cao và mức độ phân hủy của bột phối liệu trƣớc khi vào
lò có thể đạt 90-95%. Lƣợng khí lò nung thải ra đƣợc làm nguội và làm sạch trong hệ thống
lọc bụi riêng.
Đặc điểm:
- Công suất thiết kế: 1.500-5.000 tấn clinker/ ngày đêm (tháp tiền nung đơn nhánh) và
công suất > 10.000 tấn clinker/ ngày đêm (tháp tiền nung đa nhánh).
- Tỷ lệ nhiên liệu đốt cháy trong buồng phân hủy: 55-65%.
- Tỷ lệ xả khí lò nung: 0-30%.
- Mức độ phân hủy đá vôi của phối liệu ở đầu vào lò quay: 90-95%.
- Chỉ sử dụng thiết bị làm lạnh kiểu ghi.
Ƣu điểm:
- Mức độ phân hủy đá vôi cao.

- Tận dụng đƣợc khí nóng từ dàn làm lạnh.
- Hàm lƣợng NOx thấp nhất.
- Chiều dài lò đƣợc rút ngắn hơn.
- Năng suất cao hơn hệ thống lò nung kiểu SP.
Trang 53
Hình 2.37 Hệ thống lò nung.
Trang 54
CHƢƠNG 3 TÍNH TOÁN PHỐI LIỆU
Sản xuất Clinker xi măng PCsr -40 có các yêu cầu giới hạn các hệ số sau:[6]
Mục đích tính toán phối liệu:

 Mục đích tính toán phối liệu nhằm xác định tỷ lệ hàm lƣợng các loại nguyên vật liệu
để sản xuất ra clinker phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật của nhà máy.
 Đồng thời, kết quả tính phối liệu dùng tính cân bằng vật chất cho nhà máy từ khâu
khai thác đến xuất sản phẩm.
Các nguyên tắc tính toán phối liệu để sản xuất clinker xi măng Portland
+ Nguyên tắc tính toán phối liệu là dựa vào:
1.Thành phần hóa đã đƣợc phân tích của nguyên liệu chính.
2.Việc lựa chọn hệ số và môdun thích hợp.
3.Sử dụng các nguyên liệu phụ để tính điều chỉnh thành phần hóa học sao cho bài toán phối
liệu phải thỏa mãn tất cả các hệ số đã chọn .
+ Có nhiều phƣơng pháp tính toán :
- Tính phối liệu theo các hệ số lựa chọn KH,n và p (bài toán 2 hay 3 cấu tử ).
- Tính phối liệu theo phƣơng pháp điều chỉnh (bài toán có 4 cấu tử ).
- Tính phối liệu theo phƣơng pháp biểu đồ.
YÙ nghóa cuûa caùc heä soá vaø modul ñaëc tröng cuûa clinker xi maêng Portland(XMP):
Trong tính toán phối liệu sản xuất clinker XMP, ngƣời ta sử dụng các hệ số module cơ bản
(KH, m,n,p) đƣợc xác định trên cơ sở hàm lƣợng % các oxit chính trong XMP để đánh giá
chất lƣợng của clinker XMP về :
 Khả năng đóng rắn.
 Tính chất cƣờng độ.
 Độ bền nƣớc.
 Khả năng nung luyện.
 Khả năng ngiền mịn.
Module thuỷ lực Hm: Là đặc trƣng cho tỷ lệ giữa hàm lƣợng CaO ( dạng kết hợp) với tổng
hàm lƣợng các oxit acid( các yếu tố thuỷ lực).
( )
(( ) )
Đối với clinker XMP Hm=1.7-2.3
XMP có chất lƣợng tốt khi module thuỷ lực Hm 2.
Xi măng có Hm<1.7 , cho thấy hầu nhƣ xi măng không có cƣờng độ cao.
Xi măng có Hm=2.4 và lớn hơn thì xi măng có cƣờng độ cao, kém ổn định thể tích, nhiệt
thuỷ hoá lớn, tính bền thấp.
Module silicat n: là tỷ số giữa hàm lƣợng SiO2% với tổng hàm lƣợng các oxit( Al2O3+
Fe2O3)%.
Trang 55
%SiO %SiO  Cackhoangsilicat (C S C S )
n
2tong 2tudo  3 2
 SR 
% Al2O3   Cackhoangnongchay(C4 AF  C3 A 
%Fe2O3
Module silicat còn đặc trƣng lƣợng khoáng silicat C3S và C2S đƣợc tạo thành so với khoáng
C3A và C4AF.
Đối với XMP: n=1.9-3.2.
Tỷ số silicat có giá trị thƣờng nằm trong 2.2-2.6.
Khi n tăng, hàm lƣợng khoáng silicat lớn, khoáng nóng chảy nhỏ, chất lƣợng XMP cao,
nhƣng khi nung kết tảng nhiều, xử lý lò khó khăn ( tạo ano).
Module alumin p: đặc trƣng tỷ số giữa hàm lƣờng Al2O3% và Fe2O3 trong clinker XMP,
cũng là đặc trƣng tỷ lệ hàm lƣợng giữa khoáng C3A và các khoáng chứa Fe2O3 đối với XMP
p=1,5-2,5.
% Al2O3 %C3 A
p 
%Fe2O3 %C4 AF
Nếu p tăng:clinker XMP sẽ chứa nhiều khoáng alumin, phối liệu nung luyện khó, xi măng
đóng rắn nhanh, toả nhiều nhiệt, kém bền sunfate.
Nếu p giảm, pha lỏng tạo thành nhiều, xi măng có cƣờng độ không cao, nhƣng bền trong môi
trƣờng sulfat.
p từ: 0-0,7: ciment rất bền trong môi trƣờng sulfat.
0.7-1,4: ciment bền trong môi trƣờng sulfat.
>1.4: ciment không bền trong môi trƣờng sulfat.
Hệ số bảo hào vôi KH: là tỷ lệ giữa phần trọng lƣợng CaO thực tế còn lại để tạo thành C3S
và C2S sau khi đã tác dụng bảo hoà hoàn toàn với các oxits Al2O3 và Fe2O3 để tạo thành C3A
và C4AF và khối lƣợng CaO lý thuyết cần thiết để bảo hoà hoàn toán SiO2 tạo thành C3S.
Đối với XMP KH<1, thƣờng KH= 0.85-0.95
( )
 Nếu KH lớn, hàm lƣợng alite trong clinker cao, cho xi măng có cƣờng độ cao, đóng
rắn nhanh nhƣng khó nung luyện vì nhiệt độ kết khối cao.
 Nếu KH nhỏ, hàm lƣợng alite trong clinker thấp, chất lƣợng xi măng thấp nhƣng nhiệt
độ kết khối thấp, clinker dễ nung luyện.
Theo yêu cầu xi măng bền nƣớc biển TCVN-6067-2004:
Thành phần khoáng xi măng poóc lăng bền sunfate đƣợc tính theo công thức:
Tri canxi aluminat:
(C3A) = (2,650 x %Al2O3) - (1,692 x %Fe2O3) ≤ 3.5%
Tetra canxi fero aluminat :
(C4AF) = (3,043 x %Fe2O3).
Khi hàm lƣợng các khoáng (C3A) và (C4AF + 2C3A) ≤ 25%
Hàm lƣợng kiềm quy đổi tính theo công thức:
%Na2Oqđ = %Na2O + 0,658 %K2O≤ 0.6%
Trang 56
3.1. Bài toán 2 cấu tử có lẩn tro nhiên liệu.
Thành Phần hóa học của các cấu tử trƣớc khi nung:
MK Na2O K2 O
Cấu tử N SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Tổng
Đá Vôi 39.65 5.75 0.71 1.47 49.8 1.48 1.1 99.96
Đất sét 8.67 62.56 15.77 4.47 4.8 1.38 0 1.35 1 100
Tro than 3.9 46.3 25.65 19.2 4.95 100
Hệ số chuyển đổi về 100%:
- K1 = K2 =
- K3 =
- Thành phần hoá các cấu tử đã chuyển đổi về 100%:
Cấu tử MKN Si02 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O Tổng
Đá vôi 39.666 5.7523 0.7103 1.4706 49.82 1.4806 1.1004 0 100
Đất sét 8.67 62.56 15.77 4.47 4.8 1.38 0 1.35 1 100
Tro
than 3.9 46.3 25.65 19.2 4.95 0 0 100
Hệ số nguyên liệu đã nung:
Kx=
Ky=
Trang 57
Kz =
Nguyên liệu clinker đã nung
Gọi : X là phần trăm cấu tử thứ nhất đã nung

Y là phần trăm cấu tử thứ hai đã nung
q là phần trăm tro nhiên liệu lẫn vào
`ta thiết lập pt: X + Y + q = 100%
Chọn KH = 0.88, q=2.5%
Đặt a1 = (2.8S1KH + 1.65A1 + 0.35F1) – C1
=(2.8x9.5339x0.89 + 1.65x1.1773+0.35x2.4374) - 82.572= -56.017
Tƣơng tự với
b1 = (2.8S2KH +1.65A2 + 0.35F2) – C2
= 195.64
c1 = [C3 –(2.8S3KH +1.65A3 + 0.35F3)]q
= -4.1487
Ta có hệ phƣơng trình:
{ {
 X = 75.814 Y = 21.686
Quy đổi về nguyên liệu ban đầu có kể đến lƣợng MKN:
X0 =
Y0 =
Trang 58
%Ct 1 =
%Ct 2 =
Hệ số tiêu hao: K =
Kiểm tra lại hệ số bão hòa vôi:

( ) ( )
Kh = ( thoả)
p= 1.5939
n=
- Thành phần khoáng:

%C3S = ( ) = 3.8(3x0.89 -2)x22.649= 57.664%
%C2S = ( ) =8.6(1-0.89)x22.649= 21.426%
- Hàm lƣợng khoáng nóng chảy có thể tính theo công thức:
%C4AF = 3.043xF=3.04x2.9838=9.0708%
%C3A=2.65xA-1.692xF = 2.65x4.756– 1.692x2.9838= 7.5429%≤ 3.5% ( Không thoả)
(%C4AF+2x%C3A)=24.157%≤ 25%
- Lƣợng pha lỏng trong clinker:
L = 1.12C3A + 1.35C4AF = 1.12x7.5429+ 1.35x9.0708= 20.694%
- Tít phối liệu:
T = 1.785CaO + 2.09MgO = 1.785x42.665+ 2.09x1.4646= 79.218%
% Na2Oqđ= Na2O+0.658% K2O=0.3288+0.658x0.2435=0.489≤ 6%( thoả)
Trang 59
 Nhận xét và Biện luân:
-Hệ số Kh, n thoả yêu cầu bài toán tuy nhiên p khá cao làm C3A không đạt.
- %C3A cao hơn TCVN 6067:2004 qui ƣớc ≤ 3.5% không đảm bảo đƣợc khả năng bền trong
môi trƣờng ion sunfate cần phải thêm 1 cấu tử thứ 3 để giảm %C3A.
- Đề tài quyết định chọn quặng sắt là cấu tử thứ 3.
3.2. Bài toán 3 cấu tử có lẫn tro nhiên liệu.

Cấu tử MKN Si02 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2 O Tổng
Đá vôi 39.65 5.75 0.71 1.47 49.8 1.48 1.1 0 0 99.96
Đất sét 8.67 62.56 15.77 4.47 4.8 1.38 0 1.35 1 100
Quặng 12 25 3 56.2 2 1.5 0.3 100

sắt
Tro than 3.9 46.3 25.65 19.2 4.95 100
Hệ số chuyển đổi về 100%:
- K1 =
- K2 =
- K3 =
- K4 =
Trang 60
- Thành phần hoá các cấu tử đã chuyển đổi về 100%:
Cấu
MKN Si02 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O Tổng
tử
Đá
39.6659 5.7523 0.7103 1.4706 49.8199 1.4806 1.1004 0 0 100
vôi
Đất
8.67 62.56 15.77 4.47 4.8 1.38 0 1.35 1 100
sét
Quặng
12 25 3 56.2 2 1.5 0.3 0 0 100
sắt
Tro
3.9 46.3 25.65 19.2 4.95 0 0 100
than
Hệ số phối liệu clinker đã nung:

Kx =
Ky=
Kz =
Kw=
Nguyên liệu clinker đã nung :
Trang 61
Gọi : X là phần trăm cấu tử thứ nhất đã nung
Y là phần trăm cấu tử thứ hai đã nung
Z là phần trăm cấu tử thứ 3 đã nung
q là phần trăm tro nhiên liệu lẫn vào
Ta thiết lập pt: X + Y +Z+ q = 100%
Chọn KH = 0.89, q=2.5%, p=0.914
Đặt a1= b1= c1=1
d1 = 100-q=97.5
a2 = (2.8S1KH + 1.65A1 + 0.35F1) – C1
=(2.8x9.5339x0.89 + 1.65x1.1773+0.35x2.4374) - 82.572= -56.017
a3 = pF1 – A1 = 0.914x2.4374 – 1.1773= 1.0505
Tƣơng tự với
b2 = (2.8S2KH +1.65A2 + 0.35F2) – C2
= 195.642
c2 = (2.8S3KH +1.65A3 + 0.35F3) – C2
= 96.5031
d2 = [C4 - (2.8S4KH + 1.65A4 + 0.35F4)]q =-4.1487
Trang 62
b3 = pF2 – A2 = -12.793
c3 = pF3 – A3 = 54.964
d3 = A4 – pF4 = 8.4301
Giải hệ phƣơng
trình: {
 X = 74.51 Y = 19.68 Z=3.31

Quy đổi về nguyên liệu ban đầu có kể đến lƣợng MKN:
X0 =
Y0 =
Zo =
%Ct 1 =
%Ct 2 =
%Ct 3 =
Hệ số tiêu hao: K =
Trang 63
Kiểm tra lại hệ số bão hòa vôi:
( ) ( )
Kh = ( thoả)
p= 0.9 ( Thoả)
n= ( Thoả)
- Thành phần khoáng:

%C3S = ( ) = 3.8(3x0.89 -2)x22.0767= 56.207%
%C2S = ( ) =8.6(1-0.89)x22.0767= 20.885%
- Hàm lƣợng khoáng nóng chảy có thể tính theo công thức:
%C4AF = 3.04xF=3.04x5.0188=15.257%
%C3A=2.65xA-1.692xF = 2.65x4.5008-1.692x5.0188 = 3.4353% ≤3.5%
(%C4AF+2x%C3A)=22.128 ≤ 25%
- Lƣợng pha lỏng trong clinker:

L = 1.12C3A + 1.35C4AF = 1.12x4.5008+ 1.35x5.0188= 24.445%
Trang 64
- Tít phối liệu:
T = 1.785CaO + 2.09MgO = 1.785x42.092+ 2.09x1.4665 = 78.199%
% Na2Oqđ= Na2O+0.658% K2O=0.2984+0.658*0.221=0.4438%
 Nhận xét và Biện luân:

 Hệ số bảo hòa vôi KH= 0,891 (Đạt).
 Modul alumin p=0.914 trong khoảng [0.7-1.4]( Xi măng bền nƣớc biển) => Thỏa.
 Modul silicat n =2.319 trong khoảng[1.9-3.2] đối với xi măng PC => Thỏa.
 Tít phối liệu T= 78.2 % ≤ 80% => Thỏa.
 Hàm lƣợng C3S=56.21% , hàm lƣợng cho phép [37.5-60%] đối với xi măng PC.
 Lƣợng pha lỏng trong clinker L=24.44% trong khoảng [20-30%] => Thỏa
 (%C4AF+2x%C3A)=22.128%≤ 25% (TCVN 6067:2004)=> Thỏa
 %C3A= 3.4353%≤ 3.5%(TCVN 6067:2004)=> Thỏa
 % Na2Oqđ=0.4438≤ 0.6%(TCVN 6067:2004)=> Thỏa.
 Nhƣ vậy các hệ số đều thỏa.Vậy nguyên liệu với thành phần, tỷ lệ trên phù hợp sản xuất
clinker xi măng PCsr, kết quả dùng để lập quy trình công nghệ và tính cân bằng vật chất
cho nhà máy sản xuất xi măng bền sunfate PCsr.
 Sau quá trình tính toán phối liệu ta đƣợc phần trăm tỉ lệ 3 nguyên liệu sản xuất cần cho
việc sản xuất xi măng bền sunfate sau:
Đá vôi 82.9913%
Đất sét 14.481%
Quặng sắt 2.5277%
Trang 65
CHƢƠNG 4 THIẾT LẬP THUYẾT MINH DÂY
CHUYỀN
4.1. Sơ đồ dây chuyền.
Trang 66
4.2. Thuyết minh dây chuyền.
4.2.1. Khai thác.
- Khi khai thác, đầu tiên phải chặt bỏ cây cối, loại bỏ tạp chất trên bề mặt. Đá vôi đƣợc khai
thác bằng pƣơng pháp nổ mìn (nổ mìn cho tới khi kích thƣớc đƣờng kính đá xuống dƣới
1000mm), cắt tầng nghĩa là theo phƣơng pháp này các mỏ đƣợc phát triển lần lƣợt từ trên
xuống dƣới, hết lớp này đến lớp khác. Sau đó đƣợc dùng xe ủi thu gom, dùng máy xúc để đổ
lên xe ben chuyển về nhà máy(Hình 4.1).
Hình 4.1 Sơ đồ khai thác đá vôi theo phương pháp cắt tầng.
1 - Tầng khai thác ; 2 - Gia công đá vôi ; 3 - Vận chuyển đá vôi về nhà máy
-Đất sét: trƣớc khi khai thác cần loại bỏ cần loại bỏ những lớp đất màu, mùn sỏi, tạp chất
hữu cơ...Đất sét đƣợc khai thác chủ yếu bằng máy xúc nhiều gàu rồi vận chuyển về nhà máy
bằng băng tải (Hình 4.2).
Trang 67
Hình 4.2 Khai thác đất sét bằng máy xúc nhiều gầu.
4.2.2. Gia công nguyên liệu.
Đá vôi sau khi đƣợc khai thác (D<1000mm) sau đó sẽ đƣợc đƣa vào máy đập búa va
đập phản hồi (Hình 4.3) từ kích thƣớc 1000mm đến 25mm. Đá vôi sau khi đập xong sẽ đƣợc
đƣa vào kho chứa cũng bằng hệ thống băng chuyền.
Hình 4.3 Máy đập búa va đập phản hồi sử dụng trong đề tài
Trang 68
Hình 4.4 Máy đập búa va đập phản hồi.
Đất sét khai thác theo phƣơng pháp khô : đất sét sau khi khai thác đƣợc đập sơ bộ
bằng máy cán trục trƣớc khi đƣa vào kho chung với đá vôi bằng hệ thống băng tải.
Quặng sắt đƣợc mua từ TT Trại Cau, huyện Đồng Hỷ, tỉnh Thái Nguyên bằng xe ben
tới nhà máy sau đó đƣợc đổ vào bunke. Từ bunke đƣợc băng tải vận chuyển đƣa tới máy đập
búa có kích thƣớc 25mm và chuyển vào kho chứa quặng sắt.
4.2.3. Sấy nghiền phối liệu.
Đá vôi và đất sét sau khi gia công, định lƣợng đƣợc đƣa lên băng tải tiếp tục đi qua
máy PGNAA kiểm tra thành phần hóa sau đó đƣợc đƣa vào kho chung có thiết bị rãi đổ để
giảm độ ẩm nguyên liệu và đồng nhất sơ bộ.
Quặng sắt đƣợc đƣa vào két chứa sau đó theo tiếp liệu băng vận chuyển tới băng tải
chung.
Từ băng tải chung, phối liệu đƣợc đƣa vào máy sấy nghiền đứng, trong máy sấy
nghiền đứng, vật liệu sẽ đƣợc nghiền mịn bằng lực ép của các con lăn trên bàn nghiền. Trong
quá trình nghiền, nếu quá tải, liệu sẽ rớt ra khỏi bàn nghiền, những hạt này sẽ đƣợc thu hồi,
Trang 69
nhờ hệ thống gầu nâng đƣa về băng tải chung sau đó trở lại máy nghiền. Sau khi nghiền,
thông qua bộ phận phân ly không khí (có trong máy sấy nghiền đứng), các hạt chƣa đạt kích
thƣớc yêu cầu sẽ quay lại bàn nghiền để nghiền lại, các hạt đạt độ mịn đƣợc đƣa đến cyclone
thu hồi, phối liệu mịn đƣợc thu hồi và đƣa đến vít vận chuyển, còn khí và bụi phối liệu đƣợc
dẫn đến lọc bụi điện.
Phối liệu mịn từ vít vận chuyển đi đến máng trƣợt khí động, qua gầu nâng lên cao và
vào hệ thống máng trƣợt khi động đƣa vào silo đồng nhất phối liệu.
Khí và bụi phối liệu đi đến lọc bụi điện, sau một thời gian bụi phối liệu từ lọc bụi
điện đƣợc trả về máng trƣợt khí động, đến gầu nâng, về chứa trong silo đồng nhất phối liệu.
Với phần khí đã đƣợc lọc sạch bụi, theo quạt hút đến ống khói thải ra ngoài môi trƣờng.
Khí nóng lấy từ hệ cyclone trao đổi nhiệt, đƣợc dẫn qua tháp điều hòa để giảm bớt
nhiệt độ, sau đó đi qua van hai chiều. Bình thƣờng khi máy sấy nghiền đứng hoạt động, khí
thải lò nung đi qua tháp điều hòa sau đó dẫn đến cung cấp nhiệt độ cho máy sấy nghiền. Khi
máy sấy nghiền tạm ngƣng hoạt động, van hai chiều sẽ điều chỉnh, chuyển khí thải lò nung đi
theo hƣớng thứ hai là qua hệ thống lọc bụi điện, quạt hút, ống khói, sau đó thải ra ngoài môi
trƣờng.
4.2.4. Sấy nghiền than. (Hình 4.5)
Than sử dụng là than đá đƣợc nhập từ mỏ ở Quảng Ninh với kích thƣớc dƣới 25mm.
Than vận chuyển về nhà máy bằng xe ben do nhà cung cấp chịu trách nhiệm, sau đó đổ thẳng
vào bunke chứa nhờ lam dốc. Từ bunke chứa đổ xuống băng tải vào máy rải liệu. Rải than
theo chiều dài kho thành các đống hình nón. Hệ thống thiết bị cào liệu sẽ cào than xuống
băng tải đƣa ra két chứa trƣớc khi vào máy nghiền. Than từ két chứa qua hệ thống định
lƣợng và thiết bị tách kim loại sau đó đổ vào máy nghiền.
Than đƣợc cấp vào máy nghiền từ phía trên, rơi trực tiếp vào tâm bàn nghiền. Than
đƣợc nghiền bằng lực nén và sự chà xát của căn lăn lên lớp than nằm trên bàn nghiền. Dòng
khí lấy từ hệ thống làm lạnh sẽ đƣợc thổi vào máy để sấy than và đƣa than đã nghiền lên
Trang 70
thiết bị phân ly không khí nằm trong máy nghiền nhờ quạt hút. Những hạt có kích thƣớc đạt
yêu cầu sẽ qua máy phân ly ra ngoài lắng lại tại cyclone thu hồi. Còn hạt nào có kích thƣớc
không đạt sẽ rơi trở lại bàn nghiền do bị va đập vào cánh định hƣớng của thiết bị phân ly,
mất động năng nên rơi xuống, đƣợc nghiền lại tới khi đạt yêu cầu về kích thƣớc yêu cầu.
Hình 4.5 Máy sấy nghiền than.[16]
Dƣới cyclone có 2 vít tải đƣa than về 2 máng trƣợt khí động vào gầu nâng và về 2 silo
chứa. Dƣới mỗi silo là hệ thống định lƣợng than, than đi qua hệ thống định lƣợng vào đƣờng
ống phun để cấp cho péc đốt phụ của calciner và Péc đốt chính của lò nung. Than đƣợc thổi
đi trong các đƣờng ống bởi máy nén khí. Khí ra khỏi cyclone thu hồi sẽ qua lọc bụi tay áo
một phần quay trở lại máy nghiền nhờ van hổi lƣu, một phần qua ống khói thải ra ngoài môi
trƣờng. Dƣới lọc bụi tay áo cũng có vít tải thu hồi bụi than còn sót trong khí, bụi than này sẽ
đƣợc đƣa về máng trƣợt khí động và về silo chứa bột than.
Trang 71
4.2.5. Quá trình nung clinker. [9][11]
Bột phối liệu sau khi đồng nhất sẽ đƣợc rút ra khỏi silo đồng nhất bằng máng tháo khí
động, qua gầu nâng đƣa vào tiếp liệu vít để định lƣợng cho vào hệ thống cyclone trao đổi
nhiệt để tiến hành nung. Hệ thống cyclone trao đổi nhiệt có hai nhánh, mỗi nhánh 5 bậc
(riêng bậc 1 có 2 cyclone) và một buồng calciner. Trong hệ cyclone trao đổi nhiệt sẽ xảy ra
ba quá trình là sấy khô phối liệu, đốt nóng phối liệu và phân hủy đá vôi (trong calciner phân
hủy khoảng 90-95% đá vôi).
 Sấy khô hỗn hợp phối liệu:

Nhiệt độ dòng khí 300℃ -450℃ và phối liệu 200℃. Trong quá trình này lƣợng nƣớc
lý học lớn của hỗn hợp phối liệu sẽ bị bay hơi bởi áp suất và nhiệt độ trong cyclone
bậc I.
 Dehidrat hóa các khoáng sét:
Nhiệt độ dòng khí 450℃-600℃ và phối liệu 500℃. Quá trình xảy ra ở cyclone bậc II,
nhiệt độ cao làm lƣợng nƣớc hóa học có trong đất sét bị bay hơi.
Al2O3.2SiO2 .2H 2O  Al2O3.2SiO2 
2H 2O
 Decacbonate hóa:
Dòng khí có nhiệt độ từ 600℃ tới 1100℃, phối liệu tăng dần nhiệt độ từ 500℃ lên tới
1000℃. Tại cyclone bậc III, IV giúp nâng nhiệt độ phối liệu tới khoảng phân hủy đá
vôi. Sau đó phối liệu ra khỏi cyclone bậc IV vào calciner bắt đầu phân hủy đá vôi
Đá vôi bị phân hủy tạo CaO và CaO tự do trong dòng liệu với tác dụng của nhiệt độ
sẽ kết hợp với Al2O3, SiO2, Fe2O3 tạo các khoáng nghèo vôi (CA, C5A3, C12A7,
CS,…).
CaCO3 to CaO  2CO
Ngoài ra những muối cacbonat nhƣ MgCO3 bị phân hủy, tách ra tinh thể MgO kích
thƣớc < 30Å.
MgCO3 to  MgO  2CO
Trang 72
Nhiệt động học của các quá trình là quá trình thu nhiệt lớn Q= 760kcal/kg CaO hay
396kcal/kg CaCO3.
Phối liệu ra khỏi calciner vào cyclone bậc 5 và đi vào lò, đến đây quá trình
decarbonate hóa đá vôi đã diễn ra đƣợc 90-95%. Phối liệu sau khi vào lò tiếp tục nốt
quá trình decacbonate hóa, đồng thời các khoáng của clinker tiếp tục đƣợc hình thành.
Trong lò xảy ra ba quá trình phản ứng pha rắn, phản ứng kết khối và làm lạnh.
 Phản ứng pha rắn:
Nhiệt độ 1100℃- 1250℃. Bắt đầu hình thành các khoáng C2S, C3A, C4AF.
C  A  C3
A
C  Si  C2
S
C  A  F  C4
AF
 Phản ứng kết khối khi có mặt pha lỏng:
Nhiệt độ 1250℃-1280℃, các khoáng C3A, C4AF và kiềm Alkali của clinker bắt đầu
bị nóng chảy tạo thành pha lỏng. Nhiệt độ 1280℃-1400℃, khoáng C2S và CaOtự do bị cuốn
vào pha lỏng, phản ứng với nhau tạo ra khoáng C3S( đây là phản ứng kết khối). Trình tự tạo
khoáng Alite nhƣ sau:
- C2S và CaO hòa tan vào trong pha nóng chảy.

- Các ion của các cấu tử phản ứng (C2S và CaO) khuếch tán vào nhau, từ đó tạo thành
pha mới.
- Khoáng Alit kết tinh thành tinh thể.
 Quá trình làm lạnh:
Quá trình làm lạnh là 1 giai đoạn quan trọng ảnh hƣởng trực tiếp đến chất lƣợng
clinker ra lò do cách làm lạnh ảnh hƣởng đến các tính chất quan trọng của các kháng
trong clinker. Quá trình làm lạnh đƣợc chia làm 2 giai đoạn:
Trang 73
0
- Giai đoạn làm lạnh trong lò: Nhiệt độ 1450 – 1300 C, tại vùng kết khối của lò clinker
đƣợc làm lạnh xuống nhiệt độ yêu cầu, C3S tiếp tục tạo thành và có sự tái kết tinh của
C3A và C4AF.
0 0
- Giai đoạn làm lạnh ngoài lò: Nhiệt độ làm lạnh từ 1300 C – 100 C làm lạnh nhanh tại
dàn làm lạnh.
 Với tốc độ làm lạnh chậm:
- Khoáng Alit bắt đầu bị phân hủy tạo C2S và CaO tự do làm giảm hàm lƣợng alit hay
cƣờng độ xi măng.
- Khoáng C3A tái kết tinh nhiều hay không tạo hỗn hợp tinh thể với C4AF do đó phản
ứng nhanh với nƣớc.
- Khoáng C2S sẽ tồn tại ở dạng γC2S làm tăng thể tích phân tử 10%, làm giảm cƣờng độ
xi măng.
- Trong clinker giàu MgO, MgO tái kết tinh ở dạng tinh thể Periklaz có kích thƣớc lớn
hơn 10μm dẫn đến sự dãn nở magie.
 Với tốc độ làm lạnh nhanh:

- Khoáng alit không bị phân hủy, do đó hàm lƣợng alit lớn, làm tăng tính chất cƣờng độ
của xi măng.
- Khoáng C2S tồn tại ở dạng thù hình βC2S.
- Khoáng C3A kết tinh trong hỗn hợp tinh thể với C4AF do đó phản ứng chậm với
nƣớc. Từ đó làm cho xi măng đóng rắn chậm.
- MgO kết tinh ở dạng tinh thể mịn (<10µm) dẫn đến sự dãn nở magie nhỏ, xi măng ổn
định thể tích.
- Clinker nứt dể nghiền.
Sau khi ra khỏi lò nung, clinker sẽ đƣợc đƣa xuống hệ thống làm lạnh kiểu ghi. Các
quạt cao áp của hệ thống làm lạnh sẽ thổi gió vào dàn làm lạnh giúp clinker hạ nhiệt độ
nhanh chóng. Trong hệ thống làm lạnh có bố trí máy đập búa ở giữa dàn giúp đập nhỏ
Trang 74
clinker giúp tăng hiệu suất làm lạnh và hỗ trợ khâu nghiền xi măng. Clinker ra khỏi dàn
0
có nhiệt độ khoảng 100 C nên cần vận chuyển bằng băng tải xích về kho chứa.
4.2.6. Quá trình ủ clinker trong kho chứa. [6]
Clinker đƣa vào kho chứa clinker ủ trong vòng 10 – 15 ngày. Việc ủ clinker sẽ:
- Làm nguội clinker đến nhiệt độ thƣờng để đảm bảo hiệu quả nghiền đập trong máy
nghiền xi măng.
- Giảm lƣợng CaO tự do có trong clinker khi ủ làm tăng tính ổn định thể tích trong quá
trình đóng rắn CaO + H2O → Ca(OH)2. CaO tự do sẽ tác dụng với hơi nƣớc có trong
không khí tạo Ca(OH)2.
- Để giảm lƣợng CaO tự do này ngƣời ta sẽ phun sƣơng mù vào clinker mới ra lò, nhƣ
vậy việc làm nguội sẽ nhanh hơn còn rút ngắn đƣợc thời gian ủ và giảm diện tích kho.
Trang 75
CHƢƠNG 5 CÂN BẰNG VẬT CHẤT
5.1. Mục đích của việc tính cân bằng vật chất cho nhà máy:
 Từ công suất sản xuất Clinker mong muốn của nhà máy và thành phần tỷ lệ cấu tử của
phối liệu tính đƣợc ở phần tính toán phối liệu. Đề tài tiếp tục tính toán cân bằng vật chất
nhẳm mục đích xác định đƣợc lƣợng nguyên liệu và nhiên liệu tiêu tốn cho từng công đoạn
3
sản xuất (theo khối lƣợng (Tấn) - theo thể tích (m )) cho các mốc thời gian : 1 năm, 1 tháng,
1 ngày, 1 ca, 1 giờ. Để tính đƣợc cân bằng vật chất cho nhà máy cần thiết phải xác định đƣợc
chế độ làm việc rõ ràng.
5.1.1. Chế độ làm việc của nhà máy:

5.1.1.1. Khâu hành chính:
Thời gian làm việc theo giờ hành chính của nhà nƣớc:
 Số ngày làm việc: Làm việc từ thứ 2 đến thứ 6, nghỉ các ngày thứ 7, chủ nhật và lễ.
 Số ca làm việc trong 1 ngày: 1 ca/ngày
 Số giờ làm việc trong 1 ca: 8 giờ/ca
5.1.1.2. Khâu sản xuất:

Thời gian làm việc mỗi ca quy ƣớc bằng 8 giờ.
 Giai đoạn khai thác:
 Khai thác đá vôi: 2 ca/ngày (mỗi ngày khoan lỗ nổ mìn 1 ca)
 Khai thác đất sét: 2 ca/ngày
 Nhập quặng sắt: 1 ca/ngày
 Giai đoạn chuẩn bị phối liệu:
 Nghiền: 3 ca/ngày.
 Giai đoạn nung:
 Lò nung không đƣợc phép tắt lò nhiều lần vì vậy lò phải nung liên tục để không làm
giảm tuổi thọ của lò, cũng nhƣ để đảm bảo đƣợc công suất sản xuất cho nhà máy. Vì vậy giai
đoạn nung làm việc 3 ca/ngày.
Trang 76
 Một năm dừng lò 1 lần:
 Đại tu: 30 ngày
 Trung tu: 20 ngày
 Tiểu tu: 15 ngày
- Tổng số ngày làm việc trong 1 năm: 365-30-20-15 = 300 ngày
5.2. Cân bằng vật chất nhà máy:

 Công suất của nhà máy: P = 1.5 triệu Tấn/năm
 Hao hụt của khâu nung Clinker: 0.5%
 Lƣợng Clinker sản xuất 1 năm có kể đến hao hụt:
CL= Px(1+0.5%)= 1 500 000 x (1+0.5%)= 1 507 500 T/năm
 Lƣợng Clinker sản xuất trong 1 tháng:
CL1 = CL/12 = 1 507 500/12 = 125 625 T/tháng
 Lƣợng Clinker sản xuất trong 1 ngày:
CL2 = CL1/300 = 1 507 500/300 = 5025 T/ngày
 Lƣợng Clinker sản xuất trong 1 ca:
CL3 = CL2/3 = 5025/3 = 1675 T/ca
 Lƣợng Clinker sản xuất trong 1 giờ:
CL4 = CL3/8 = 1675/8 = 209.375 T/giờ
5.2.1. Khâu nung phối liệu tạo clinker:

5.2.1.1. Phối liệu.
 Lƣợng mất khi nung của phối liệu là : 34.478%
 Hệ số K=100/(100-MKN) = 100/(100-34.478) =
 Lƣợng phối liệu khô trƣớc khi nung có kể đến lƣợng MKN cần có trong 1 năm:
PL = CLxK = 1 507 500× = 2 335 871 T/năm
 Lƣợng phối liệu khô kể đến hao hụt cần có trong 1 năm (Hao hụt =1%):
PL1 = PL×(1+1%) = 2 335 871×(1+1%) = 2 359 229.963 T/năm
 Lƣợng phối liệu kể đến độ ẩm phối liệu cần có trong 1 năm ( Độ ẩm =0.5%):
PL2 = PL1×(1+W%) = 2 359 229.963×(1+0.5%) = 2 371 026.112 T/năm
 Lƣợng phối liệu cần có trong 1 tháng:
Trang 77
PL3 = PL2/12 = 2 371 026.112/12= 197 585.5094 T/tháng
 Lƣợng phối liệu cần có trong 1 ngày:
PL4 = PL2/300 = 2 371 026.112/300 = 7 903.4204 T/ngày
 Lƣợng phối liệu cần có trong 1 ca:
PL5 = PL4/3 = 7 903.4204/3 = 2 634.4735 T/ca
 Lƣợng phối liệu cần có trong 1 giờ:
PL6 = PL5/8 = 2 634.4735/8 = 329.3092 T/giờ
5.2.1.2. Nhiên liệu đốt – Than đá

Nhiệt trị do nhà sản xuất cung cấp Q= 7600 Kcal/kgthan.
Lƣợng bột than cần để nung 1 kg clinker:

q 750
B   0.0987 kg/kgcl (kg/ kg clinker).
Q 7600
Trong đó q: nhiệt tiêu tốn cho 1 kg clinker thông thƣờng từ 680-750 Kcal/Kgcl.
Ta chọn lƣợng tiêu tốn cao nhất là q=750 Kcal/Kgcl
- Hao hụt 0.5%.
 Tính lƣợng bột than cần sử dụng, độ ẩm sau nghiền của bột than = 0.5%
 Lƣợng bột than khô dùng trong 1 năm kể đến hao hụt:
TK= CL×0.0987×(1+0.5%) = 1 5007 500×0.2×1.005 = 149 634.2013 T/năm
 Lƣợng bột than dùng trong 1 năm kể đến độ ẩm sau nghiền:
TN = TK×(1+0.5%) = 149 634.2013×1.005 = 150 281.18723 T/năm
 Lƣợng than dùng trong 1 tháng:
T1 = TN/12 = 150 281.18723/12 = 12 523.4894 T/tháng
 Lƣợng than dùng trong 1 ngày:
T2 = T1/300 = 150 281.18723/300 = 500.9396 T/ngày
 Lƣợng than dùng trong 1 ca:
T3 = T2/3 = 500.9396 /3 = 166.9799 T/ca
 Lƣợng than dùng trong 1 giờ:
T4 = T3/8 = 166.9799 /8 = 20.8725 T/giờ
Trang 78
 Tính lƣợng than đá cần nhập, độ ẩm trƣớc nghiền của than đá = 8%
 Lƣợng than đá cần nhập trong 1 năm kể đến độ ẩm ban đầu:

T= TN×(1+8%-0.5%) = 150 281.18723×1.075 = 161 553.0127 T/năm
 Lƣợng than đá nhập trong 1 tháng:
BT1 = T/12 = 161 553.0127 /12 = 13 462.7511 T/tháng
 Lƣợng than đá nhập trong 1 ngày:
BT2 = T/300 = 161 553.0127 /300 = 538.5100 T/ngày
 Lƣợng than đá nhập trong 1 ca:
BT3 =B T2/3 = 538.5100/3 = 179.5033 T/ca
 Lƣợng than đá nhập trong 1 giờ:
BT4 = BT3/8 = 179.5033 /8 = 22.4379 T/giờ
5.2.2. Khâu chuẩn bị phối liệu:
- Tỉ lệ thành phần các cấu tử trong phối liệu:

 Đá vôi: 82.9913%
 Đất sét: 14.481%
 Quặng sắt : 2.5277%
- Độ ẩm của phối liệu sau khi nghiền: W= 0.5%
- Độ ẩm của nguyên liệu trƣớc khi nghiền:
 Đá vôi: 3%
 Đất sét: 6%
 Quặng sắt: 3%
a) Đá vôi:
 Lƣợng đá vôi nghiền trong 1 năm:
Đ = PL2×82.9913%= 2 371 026.112 ×82.9913%= 1 967 785.7014 T/năm
 Lƣợng đá vôi trong một năm có kể đến thay đổi độ ẩm từ độ ẩm sau khi gia công sang
độ ẩm trƣớc khi nghiền:
Đ1 = Đ×(1+Wđầu-Wsau) = 1 967 785.7014×(1+3%-0.5%) = 2 016 980.3439 T/năm
 Lƣợng đá vôi cần cho 1 tháng:
Trang 79
Đ2 = Đ1×/12 = 2 016 980.3439/12 = 168 081.6953 T/tháng
 Lƣợng đá vôi cần cho 1 ngày:
Đ3 = Đ1/300 = 2 016 980.3439/300 = 6 723.2678 T/ngày
 Lƣợng đá vôi cần cho 1 ca:
Đ4 = Đ3/2 = 6 723.2678 /3 = 2 241.0893 T/ca
 Lƣợng đá vôi cần cho 1 giờ:
Đ5 = Đ4/8 = 2 241.0893 /8 = 280.1362 T/giờ
b) Đất sét:
 Lƣợng đất sét nghiền trong 1 năm:
ĐS = PL2×14.481%= 2 371 026.112×14.481%= 343 348.2913 T/năm
 Lƣợng đất sét trong một năm có kể đến thay đổi độ ẩm từ độ ẩm sau khi gia công sang
độ ẩm trƣớc khi nghiền:
ĐS1 = ĐS×(1+Wđầu-Wsau) = 343 348.2913 ×(1+6%-0.5%) = 362 232.4473 T/năm
 Lƣợng đất sét cần cho 1 tháng:
ĐS2 = ĐS1/12 = 362 232.4473/12 = 30 186.0373 T/tháng
 Lƣợng đất sét cần cho 1 ngày:
ĐS3 = ĐS1/300 = 362 232.4473/300 = 1 207.4415 T/ngày
 Lƣợng đất sét cần cho 1 ca:
ĐS4 = ĐS3/2 = 1 207.4415/3 = 402.4805 T/ca
 Lƣợng đất sét cần cho 1 giờ:
ĐS5 = ĐS4/8 = 402.4805/8 = 50.3101 T/giờ
c) Quặng sắt:
 Lƣợng quặng sắt nghiền trong 1 năm:
P = PL2×2.5277 % = 2 371 026.112 ×2.5277 %= 59 932.42704 T/năm
 Lƣợng Quặng sắt trong một năm có kể đến thay đổi độ ẩm từ độ ẩm sau khi gia công
sang độ ẩm trƣớc khi nghiền:
P1 = P×(1+Wđầu-Wsau) = 59 932.42704 ×(1+3%-0.5%) = 61 430.7377 T/năm
 Lƣợng quặng sắt cần cho 1 tháng:
P2 = P1/12 = 61 430.7377 /12 = 5 119.2281 T/tháng
 Lƣợng quặng sắt cần cho 1 ngày:
P3 = P1/300 = 61 430.7377 /300 = 204.7691 T/ngày
 Lƣợng quặng sắt cần cho 1 ca:
Trang 80
P4 = P3/2 = 204.7691/3 = 68.2564 T/ca
 Lƣợng quặng sắt cần cho 1 giờ:
P5 = P4/8 = 68.2564/8 = 8.5320 T/giờ
5.2.3. Khâu khai thác nguyên liệu:
- Độ ẩm của nguyên liệu trƣớc khi nghiền:

 Đá vôi: 3%
 Đất sét: 6%
- Độ ẩm của nguyên liệu giai đoạn khai thác (độ ẩm tự nhiên):
 Đá vôi: 3%
 Đất sét: 20%
a) Đá vôi:
 Lƣợng đá vôi khai thác trong một năm :
Đ6 = Đ1= 2 016 980.3439 T/năm
 Lƣợng đá vôi cần cho 1 tháng:
Đ7 = Đ6×/12 = 2 016 980.3439/12 = 168 081.6953 T/tháng
 Lƣợng đá vôi cần cho 1 ngày:
Đ8 = Đ7/300 = 2 057 521.6488/300 = 6 723.2678 T/ngày
 Lƣợng đá vôi cần cho 1 ca:
Đ9 = Đ8/2 = 6 723.2678/2=3 361.6339 T/ca
 Lƣợng đá vôi cần cho 1 giờ:
Đ10 = Đ9/8 = 3 361.6339/8 = 420.2042 T/giờ
b) Đất sét:
 Lƣợng đất sét khai thác trong 1 năm:
ĐS6 = ĐS1 = 362 232.4473 T/năm
 Lƣợng đất sét khai thác trong một năm có kể đến thay đổi độ ẩm từ độ ẩm sau khi
khai thác sang độ ẩm trƣớc khi khai thác:
ĐS7 = ĐS6×(1+Wđầu-Wsau) = 362 232.4473 ×(1+20%-6%) = 412 944.9900 T/năm
 Lƣợng đất sét cần cho 1 tháng:
Trang 81
ĐS8 = ĐS7/12 = 412 944.9900/12 = 34 412.0825 T/tháng
 Lƣợng đất sét cần cho 1 ngày:
ĐS9 = ĐS7/300 = 412 944.9900/300 = 1 376.4833 T/ngày
 Lƣợng đất sét cần cho 1 ca:
ĐS10 = ĐS9/2 = 1 376.4833/2 = 688.2416 T/ca
 Lƣợng đất sét cần cho 1 giờ:
ĐS11 = ĐS10/8 = 688.2416/8 = 86.0302 T/giờ
c) Quặng sắt:
 Lƣợng quặng sắt cần nhập trong 1 năm có kể đến hao hụt:
P6 = P1= 61 430.7377 T/năm
 Lƣợng quặng sắt cần nhập trong một năm có kể đến thay đổi độ ẩm từ độ ẩm sau khi
trữ sang độ ẩm khi nhập về:
P7 = P6×(1+Wđầu-Wsau) = 61 430.7377×(1+4%-3%) = 62 045.0451 T/năm
 Lƣợng quặng sắt cần cho 1 tháng:
P8 = P7/12 = 62 045.0451/12 = 5 170.4204 T/tháng
 Lƣợng quặng sắt cần cho 1 ngày:
P9 = P8/300 = 62 045.0451/300 = 206.8168 T/ngày
 Lƣợng quặng sắt cần cho 1 ca:
P10 = P9/1 = 206.8168/1 = 103.4084 T/ca
 Lƣợng quặng sắt cần cho 1 giờ:
P11 = P10/8 = 103.4084 /8 = 12.9261 T/giờ
Trang 82
5.2.4. Bảng tổng hợp kết quả tính toán cân bằng vật chất:
5.2.4.1. Bảng tóm tắt cân bằng vật chất theo khối lƣợng.
Nung (T)
Năm Tháng Ngày Ca Giờ
Clinker 1507500 125625 5025 1675 209.375
Phối Liệu 2371026.1123 197585.5094 7903.4204 2634.4735 329.3092
Bột Than 150281.8723 12523.4894 500.9396 166.9799 20.8725
Than Đá 161553.0127 13462.7511 538.5100 179.5033 22.4379
Khâu nghiền phối liệu ( T)
Đá Vôi 2016980.3439 168081.6953 6723.2678 2241.0893 280.1362
Đất Sét 362232.4473 30186.0373 1207.4415 402.4805 50.3101
Quặng sắt 61430.7377 5119.2281 204.7691 68.2564 8.5320
Khai thác (T)
Đá Vôi 2016980.3439 168081.6953 6723.2678 3361.6339 420.2042
Đất Sét 412944.9900 34412.0825 1376.4833 688.2416 86.0302
Quặng sắt 62045.0451 5170.4204 206.8168 103.4084 12.9261
5.2.4.2. Bảng tóm tắt cân bằng vật chất theo thể tích
Khối lƣợng thể tích của các nguyên liệu:
Đá vôi đã nổ mìn :1.4 T/m3
Đất sét: 1,8T/m3
3
 Quặng sắt: 1.7 T/m
3
 Clinker: 1.7 T/m
3
 Phối liệu: 1.3 T/m
3
 Than đá: 1.2 T/m
 3
Bột than: 0.9 T/m
Trang 83
3
Nung (m )
Clinker 886764.7059 73897.0588 2955.8824 985.2941 123.1618
Phối Liệu 1823866.2402 151988.8534 6079.5541 2026.5180 253.3148
Bột Than 166979.8581 13914.9882 556.5995 185.5332 23.1916
Than Đá 134627.5106 11218.9592 448.7584 149.5861 18.6983
3
Khâu nghiền phối liệu (m )
Đá Vôi 1440700.2457 120058.3538 4802.3342 1600.7781 200.0973
Đất Sét 201240.2485 16770.0207 670.8008 223.6003 27.9500
Quặng sắt 36135.7281 3011.3107 120.4524 40.1508 5.0189
3
Khai thác (m )
Đá Vôi 1440700.2457 120058.3538 4802.3342 2401.1671 300.1459
Đất Sét 229413.8833 19117.8236 764.7129 382.3565 47.7946
Quặng sắt 36497.0853 3041.4238 121.6570 60.8285 7.6036
 Kết thúc phần tính cân bằng vật chất cho nhà máy biết đƣợc lƣợng nguyên liệu cũng
nhƣ nhiên liệu mà nhà máy sử dụng.
 Từ đó giúp xác định đƣợc các thành phần tiếp theo sau:
+ Chọn đƣợc số lƣợng thiết bị cần dùng cho phù hợp với năng suất nhà máy để phát huy tối
đa năng suất máy từ khâu khai thác đến thành phẩm và tiết kiệm năng lƣợng.
+ Tính và chọn đƣợc số lƣợng, kích thƣớc, hình dạng các kho chứa, kho dự trữ nhiên liệu,
nguyên liệu cũng nhƣ thành phẩm.
Trang 84
CHƢƠNG 6 ĐỒNG NHẤT NGUYÊN VẬT LIỆU
VÀ PHỐI LIỆU KẾT HỢP LỰA CHỌN KHIẾN
TRÚC KHO
6.1. Giải pháp đồng nhất nguyên liệu và bột phối liệu.
6.1.1. Đồng nhất nguyên vật liệu và phối liệu
Phƣơng pháp khô sản xuất xi măng Portland có nhiều ƣu điểm, nhƣng bên cạnh đó
cũng còn tồn tại những nhƣợc điểm và trong những nhƣợc điểm đó thì vấn đề về đồng nhất
phối liệu đƣợc coi là bài toán cần phải giải quyết nhanh nhất. Với việc phát triển không
ngừng của công nghệ đã đƣợc áp dụng nhằm tăng độ đồng nhất của phối liệu. Trong các nhà
máy sản xuất clinker, giải pháp công nghệ đồng nhất đƣợc thực hiện ngày từ khâu khai thác
tới kho và phối liệu tại hệ thống silo.
6.1.1.1. Đồng nhất nguyên vật liệu.[11]

 Trong công nghiệp sản xuất clinker xi măng, các cấu tử chính là đá vôi và đất
sét, thực tế thành phần của các cấu tử này có sự dao động rất lớn, do đó chúng ảnh hƣởng lớn
đến chất lƣợng clinker. Đồng nhất nguyên vật liệu là giải pháp hợp lý và sử dụng rộng rãi
trong công nghiệp sản xuất xi măng.
 Phƣơng pháp đồng nhất nguyên vật liệu đƣợc chia làm hai nhóm là đồng nhất
liên hợp các cấu tử và đồng nhất riêng từng cấu tử. Đồng nhất liên hợp các cấu tử đòi hỏi
thành phần của từng cấu tử phải có mức độ đồng nhất yêu cầu, các cấu tử đã đƣợc định
lƣợng trƣớc khi rải liệu. Do kích thƣớc hạt của các cấu tử không đồng đều nên có thể gây nên
sự phân tầng, do đó gây nên sự chênh lệch về thành phần phần hoá học của hổn hợp nguyên
liệu. Tuỳ thuộc vào điều kiện thực tế sản xuất mà lựa chọn phƣơng pháp đồng nhất để đạt
đƣợc hiệu quả dồng nhất cao.
 Đồng nhất từng cấu tử nguyên liệu riêng biệt là phƣơng pháp phổ biến nhất
trong công nghiệp xi măng. Vật liệu cần đồng nhất đƣợc rải thành từng lớp tạo thành đống
Trang 85
trong kho. Tuỳ theo phƣơng pháp rải, đống liệu tạo thành có thể là đống dài hay đống hình
tròn. Khi xúc hay rút liệu ra, vật liệu đƣợc lấy theo chiều ngang của tiết diện đống.
(a) Đồng nhất vật liệu trong kho kiểu đống dài.
Trong kho chứa kiểu đống dài, vật liệu đƣợc rải thành từng lớp dọc theo trục của đống
vật liệu. Một phƣơng pháp rải liệu hay sử dụng nhất là phƣơng pháp rải Chevron ( kiểu mái
nhà). Từng lớp vật liệu đƣợc rải dọc theo toàn bộ chiều dài của đóng và các lớp vật liệu đƣợc
rải chồng lên nhau dƣới dạng chữ V ngƣợc, chiều dài của mỗi lớp phụ thuộc vào tôc độ của
băng tải. Để rải liệu theo kiểu này thƣờng sử đụng cần rải liệu lắp trên hệ thống xe di chuyển
trên ray dọc liệu, phƣơng pháp này rất đơn giản, song nó có nhƣợc điểm là thành phần hạt
của vật liệu không đồng đều thì các hạt to sẽ lắng xuống chân đống liệu, gây ra hiện tƣợng
phân tầng.
Hình 6.1 Phương pháp rải liệu Chevron[19].
Trang 86
Để tránh hiện tƣợng phân tầng có thể sử dụng phƣơng pháp rải theo luống( phƣơng
pháp Windrow). Theo phƣơng pháp này vật liệu đƣợc rải thành nhiều luống, luống nọ nằm
cạnh luốn kia hoặc luống nọ bên trên luống kia, do đó tránh đƣợc nguy cơ tập hợp các hạt to
ở chân đống liệu. Số luống càng nhiều thì sự không đồng nhất về thành phần hạt càng nhỏ.
Nhƣợc điểm của phƣơng pháp này là cần phải có thiết bị rải liệu phức tạp, làm tăng giá
thành.
Hình 6.2 Phương pháp rải liệu Windrow[19].
Ngoài ra hiện nay còn tồn tại một số phƣơng pháp rải liệu khác nhƣ rải theo lớp ngang
(Hình 6.3), rải liệu theo trục dọc (Hình 6.4), rải liệu xen kẽ (Hình 6.5) và rải liệu kế tiếp nhau
(Hình 6.6).
Trang 87
Hình 6.3. Phương pháp rải liệu theo lớp ngang.
Hình 6.4 Phương pháp rải liệu dọc trục.
Hình 6.5 Phương pháp rải liệu xen kẽ.

Trang 88
Hình 6.6 Phương pháp rải liệu kế tiếp (Cone Shell).
Trong kho đồng nhất kiểu đống dìa phải có đồng thời ít nhất là hai đống liệu cho mỗi
loại vật liệu, trong khi mỗi đống đang đƣợc rãi, thì một đống đƣợc vận chuyển đến máy
nghiên. Khích thƣớc và số lƣợng các đống phụ thuộc vào công suất nhà máy, nhƣng thông
thƣờng mỗi đống đƣợc hình thành và sử dụng hết trong thời gian từ 7-10 ngày, chiều cao
đóng liệu phụ thuộc vào góc chảy của vật liệu. Tỷ lệ giữa chiều dài và chiều rộng đống liệu ít
nhất là 4:1, thông thƣờng nếu lấy cao nhất có thể.
Để vận chuyển liệu vào kho thƣờng sử dụng máy rải liệu, việc vận chuyển liệu từ kho
đƣa đi máy nghiền đƣợc thực hiện bằng máy rút liệu nhƣ máy cào roto hoặc máy xúc nhiều
gầu cào. Máy cào roto gồm một roto gắn gầu xúc đặt trên một dầm cầu có thể di chuyển dọc
theo đống liệu. Roto xúc liệu ở phía chân đống liệu do một khung cào, cào liệu từ phía trên
xuống. Do máy này rút liên tục theo chiều ngang đống nên toàn bộ các lớp của đống liệu
theo một mặt ngang đƣợc lấy cùng một lúc. Đối với máy xúc gầu cào gồm một cần và một
xích chuyển động có treo các gầu cào. Tuỳ theo thiết kế, máy cào có thể sử dụng để rút liệu
theo chiều ngang đống liệu hoặc mặt bên của nó.
Trang 89
Hình 6.7 Máy rải liệu cần chìa với chiều cao tối đa 25 đến 35m.
(b) Đồng nhất trong kho tròn.

Khi diện tích kho bị hạn chế thì có thể rải vật liệu theo vòng tròn thành đống tròn, với
phƣơng pháp này đòi hỏi chi phí đầu tƣ cao hơn khoảng 30-40% so với phƣơng pháp đổ
đống dài.
Hình 6.8 Máy rải liệu trong kho tròn.

Trong đó:
1 - Băng tải chung 8 - Thiết bị cào liệu
2 - Cần rải liệu 9 - Xe cào liệu
3 - Băng tải dẫn liệu 10 - Xích của máy cào
4 - Cột trọng tâm 11 - Thiết bị căng thủy lực
5 - Trục định vị 12 - Giá chuyển hƣớng
6 - Đối trọng 13 - Phễu tháo liệu
Trang 90
7 - Cabin điều khiển 14 - Băng tải lấy liệu
 Để rải liệu thành đống tròn cần phải sử dụng cần rải liệu đặt ở trọng tâm đống, khi đánh
thành đống tròn, thƣờng sử dụng phƣơng pháp rải Chevron hoặc rải theo luống.
Hình 6.9 Phương pháp rải liệu Chevron trong kho tròn.
 Vật liệu đƣợc xúc đi bằng máy rút liệu, kho chứa tròn có năng lực chứa lớn hơn so với
kho dài với cùng một diện tích sàn và ít tốn kém hơn cho phần kết cấu bao che so với kho
dài.
6.2. Khiến trúc kho chứa:

6.2.1. Kho chung chứa đá vôi và đất sét.
 Từ những phƣơng pháp rải đổ trên đề tài thấy rằng chọn kho chung chứa đá vôi và
đất sét là kho đồng nhất nhất tròn, sử dụng phƣơng pháp rải đổ Chevron.
 Vật liệu vào kho bằng băng tải dẫn vào trung tâm của kho rồi theo thiết bị rãi đổ
rãi thành đống.
 Thiết bị rải dổ kiểu cần quay rải tròn xung quanh dặt ở tâm kho chất nguyên liệu
dạng vành khăn quanh kho (Hình 6.10).
Trang 91
Hình 6.10 Nguyên tắc rải đổ trong kho tròn.
Hình 6.11 Nguyên tắc rải đổ trong kho tròn( tại nhà máy Bình Phước).
Trang 92
6.2.2. Tính toán chọn kho chứa.
6.2.2.1. Dung tích kho chung:
 Dung tích kho chung chứa đƣợc tính theo công thức:
(Vdv  Vds )
Vkc  [18 ]
d c
K ct
3
Trong đó: Vdv+ds: Thể tích đá vôi và đất sét cần chứa trong ngày (m /ngày)
Theo phần cân bằng vật chất ta có:
dvd V  4802.3342  764.7129  5567.0471

3
(m /ngày)
dc: Số ngày nguyên liệu nằm trong kho (5 - 10 ngày)
chọn dc = 6
Kct: Hệ số chất tải kho khi bảo quản nguyên liệu, Kct = 0.85
 Suy ra: Vkc
5567.0471 6 3
  39296.8031 m
0.85
 Sức chứa kho là SCdvds  Vkc  X  39296.8031 ×1.46= 57373.3325 ( Tấn)
Với X là hệ số rải đổ trong kho là 1.46
Chọn kích thƣớc kho chứa chung
 Chọn kho đồng nhất dạng tròn sử dụng phƣơng pháp rãi liệu Chevron có các thông số kỹ
thuật sau (Bảng 6.1):
Sức chứa Đƣờng kính Đƣờng kính Chiều cao Năng suất Năng suất
(T) kho (m) có ích (m) (m) rải liệu lấy liệu
(T/h) (T/h)
60.000 110 100 36.5 800 320
Bảng 6.1. Thông số kho đồng nhất dạng tròn.
Trang 93
Hình 6.12 Kho đồng nhất.[20]
6.2.2.2. Kiến trúc kho chứa quặng sắt

 Chọn kho chứa quặng sắt là kho dạng dài, vật liệu đƣợc đánh đồng nhờ xe đánh đồng, sử
dụng phƣơng pháp Cone Shell.
 Vật liệu đƣợc rải đổ thành từng đống liên tục nhau hết đống này đến đống kia.
 Phƣơng pháp này sử dụng cho trƣờng hợp không cần phải đồng nhất sơ bộ.
 Vật liệu đƣợc rải thành đống hình nón ở những vị trí nhất định.
 Khi đổ đầy đƣợc một đống thì máy rải đổ di chuyển tới vị trí mới và rãi tiếp đống tiếp
theo, đống sau có một phần trùng với đống trƣớc, cứ nhƣ thế cho đến hết chiều dài kho.
 Vật liệu đƣợc lấy khỏi kho nhờ một xe xúc.
Tính toán dung tích kho chứa
 Dung tích kho chứa đƣợc tính theo công thức:

V qs dc
Vkqs  [18 ]
K ct
Trang 94
3
Trong đó: Vqs : Thể tích quặng sắt chứa trong ngày (m /ngày)
3
Vqs = 121.6570(m )
dc: Số ngày nguyên liệu nằm trong kho (5 - 10 ngày)
chọn dc = 8
Kct: Hệ số chất tải kho khi bảo quản nguyên liệu, Kct = 0.8
 Suy ra: Vkqs  121.6570  8  1216.57  m3 

0.8
Tính toán diện tích kho chứa
 Chiều dài vùng dỡ tải đƣợc tính theo công thức:

Vkqstg
L 2 [18]
h K ct
3
Trong đó: Vkpr: Thể tích kho quặng sắt (m )
 : Góc chảy tự nhiên của quặng sắt
h: Chiều cao của đống quặng sắt (m)

Kct: Hệ số chất tải kho
1216.57  tg  35 
 Suy ra: L   29.5782  m 
62  0.8
 Diện tích đống vật liệu:
Fqs 
2hL

2  6 29.5782
tg  35
 506.9046 m
2
 
tg
Fqs 506.9046
 17.1378 m 
2
R 
L 29.5782
 Chọn kích thƣớc đống vật liệu là: chiều dài 30m, chiều rộng 18m.
 Chọn khích thƣớc kho sau khi tính thêm phần diện tích đặt thiết bị trong kho là:
 Chiều dài: 36m
 Chiều rộng:30m
 Chiều cao: 13m
Trang 95
Hình 6.13 Kho dài. [20]
6.3. Đồng nhất phối liệu mịn [10][21]

 Để đảm bảo cho quá trình nung đƣợc thuận lơi, cho phép thu đƣợc clinker có chất
lƣợng với chi phí năng lƣợng thấp nhất thì phối liệu cấp vào lò nung phải đảm bảo có
thành phần hoá học đồng nhất, có độ mịn đạt yêu cầu và ổn đinh.
 Khi chuẩn bị phƣơng pháp khô chuẩn bị hỗn hợp phối liệu, mức độ đồng đều kém
hơn, nhƣng năng suất máy cao hơn. Với việc đồng nhất bằng khí nén, bột phối liệu
sản xuất theo phƣơng pháp khô cũng có thể có mức độ đồng nhất tƣơng tự nhƣ phối
liệu sản xuất theo phƣơng pháp ƣớt. Nhờ mức độ đồng nhất cao và phí nhiên liệu thấp
nên ngày nay phƣơng pháp khô trở thành phƣơng pháp chủ yếu trong công nghiệp sản
xuất xi măng.
 Thiết bị đồng nhất phối liệu (Hình 6.7,Hình 6.8 …) trong nhà máy sản xuất clinker xi
măng có chức năng chính là đảm bào phối liệu có thành phần hoá và độ mịn ổn định
để cung cấp cho lò nung. Ngoài ra, thiết bị đồng nhất phối liệu đóng vai trò là kho
Trang 96
trung gian bảo quản bột phối liệu nhằm đảm bảo cho lò nung và máy nghiền nguyên
liệu làm việc liên tục khi có một số thiết bị trong hệ thống cần dừng để sửa chữa.
6.3.1. Nguyên tắc đồng nhất bột phối liệu bằng khí nén
 Quá trình đồng nhất hỗn hợp bột phối liệu khô đƣợc thực hiện dựa trên cơ sở sử dụng
các hộp thông khí phân bố dƣới đáy silo theo trình tự nhất định. Sự phân bố các hộp
thông khí khác nhau, cách thức cấp khí nén vào các hộp thông khí này dẫn đến sự
hình thành các phƣơng pháp đồng nhất bột phối liệu khác nhau.
 Bộ phận quan trọng nhất của hộp thông khí là các tấm vật liệu xốp làm bằng kim loại,
gốm hoặc vải. Các tấm vật liệu xốp này có các lỗ rỗng rất nhỏ, chỉ cho không khí đi
qua mà không cho các hạt chất rắn lọt qua, các loại tấm xốp khác nhau có khả năng
cho lƣợng khí đi qua khác nhau, do đó mức độ hoà lỏng bột liệu sẽ khác nhau. Hiện
nay, vật liệu phổ biến nhất để làm tấm xốp thông khí là các loại vải polyme.
Hình 6.14 Hộp thông khí.
1 - Đƣờng cấp khí vào ; 2 - Không khí nén
3 - Tấm xốp ; 4 - Áp lực của bột liệu
 Không khí với ấp suất cao đƣợc thổi qua lớp vật liệu xốp đi vào hỗn hợp bột liệu
nằm phía trên tấm xốp, do tấm xốp có các lỗ rỗng rất nhỏ nên không khí đi qua sẽ
tạo thành các tia khí cực nhỏ sục vào lớp bột liệu biến nó thành một lớp giả lỏng,
nghĩa là lớp bột có khả năng linh động nhƣ chất lỏng. Trong silo chứa liệu, đầu
Trang 97
tiên bột đƣợc hoá lỏng bằng cách cấp khí nén với áp suất tƣơng đối nhỏ chỉ đủ để
bột trở nên linh động vào tất cả các hộp khí đặt dƣới đáy silo, sau đó cấp khí với
áp lực lớn vào một phần của đáy silo tạo thành một dòng khí mạnh, cuốn xoáy bột
phối liệu lên trên, trộn với các lớp nằm trên các khu vực khác của silo có các hộp
thông khí đƣợc cấp khí với áp lực thấp. Việc cấp khí với áp lực lớn đƣợc thực hiện
lần lƣợt đối với tất cả các hộp thông khí, cho đến khi bột liệu đạt mức đồng nhất
yêu cầu. Nguyên tắc cấp khí với áp lực thấp và áp lực cao nói trên là cơ sở của tất
cả nguyên tắc đồng nhất bột bằng khí nén, tuỳ theo phƣơng pháp đồng nhất mà
diện tích bề mặt của các hộp thông khí có thẻ dao động trong khoảng 55-57% tổng
thể bề mặt đáy silo.
6.3.2. Các hệ thống đồng nhất phối liệu

6.3.2.1. Silo đồng nhất phối liệu kiểu liên tục
 Silo đồng nhất phối liệu kiểu liên tục rất phù hợp với sự phát triển hiện đại với quy
mô của ngành công nghiệp xi măng. Các loại silo này tiến hành hoạt động ở các
bƣớc vào liệu, đồng nhất, ra liệu và tồn trữ một cách hợp lý, có quy trình công
nghệ đơn giản, chiếm diện tích đất ít, bố trí chặt chẽ, theo tác tiện lợi, ngƣời vận
hành ít, dễ thực hiện điều khiển tự động, vốn đầu tƣ cơ bản ít.
 So với hệt thống đồng nhất kiểu gián đoạn thì silo kiểu liên tục có thể tích tiết
kiệm hơn 20% vốn đầu tƣ ban đầu, hao phí điện năng ít, chi phí cho thao tác bảo
dƣỡng thiết bị thấp. Tuy nhiên nhƣợc điểm của phƣơng pháp này là đòi hỏi thành
phần của nguyên liệu đầu vào tƣơng đối đồng nhất hoặc phải có công nghệ đồng
nhất sơ bộ, nếu không thành phần phối liệu sống ra khỏi máy nghiền sẽ có độ dao
động lớn, ảnh hƣởng đến quá trình nung và chất lƣợng clinker. Thay vì đồng nhất
bằng cách sục khí vào theo phƣơng pháp đồng nhất gián đoạn, quá trình trộn xảy
ra nhờ một phễu vật liệu đƣợc hình thành trong thời gian vật liệu tháo ra khỏi silo.
 Hiệu quả đồng nhất đầy dủ chỉ đạt đƣợc khi chiều cao đổ đầy của silo đƣợc duy
trì, khi mức độ đổ đầy thấp, hiệu quả đồng nhất thấp, vì hiểu quả đồng nhất phụ
Trang 98
thƣợc vào dòng chạy của bột phối liệu khi théo liệu. Quá trình tháo liệu ở đây nhờ
vào trọng lƣợng của bột phối liệu, do đó phụ thuộc vào chiều cao (mức độ đổ đầy)
của bột phối liệu trong silo. Chiều cao bột liệu càng lớn thì khối lƣợng bột liệu
càng tăng, quá trình đồng nhất càng tốt, nếu duy trì mức liệu trong silo ổn định thì
quá trình tháo liệu sẽ ổn định, đảm bảo quá trình đồng nhất tốt. Do đó ngƣời ta yêu
cầu giữ mức tối thiểu là 30%.
6.3.2.2. Silo đồng nhất phối liệu kiểu gián đoạn

(a) Silo hai tầng (Hình 6.15)
 Hai silo đồng nhất nằm phía trên, đây là nơi đồng nhất bột liệu sau khi ra khỏi máy
nghiền để phối liệu có sự đồng đều về thành phần hóa và độ ẩm. Sử dụng khí nén
của các máy nén khí cung cấp để đồng nhất liệu ở các silo. Đáy silo có gắn các túi
vải polyeste, các tấm vải bố trí theo từng múi, khí nén sục vào silo theo các túi này
đƣợc thực hiện theo chu trình đồng nhất trƣớc. Bột đƣợc tháo xuống silo tồn trữ
qua cửa đáy của silo theo hai hƣớng: tháo thẳng hoặc tháo chéo theo máng trƣợt,
trên đỉnh silo có lắp một lọc bụi tay áo để tạo áp âm cho hệ thống silo.
 Ngoài ra ở đỉnh silo có lắp một thƣớc đo định mức kiểm tra chiều cao bột trong
mỗi silo, và bộ báo mức cao. Khi bột liệu đến mức này, thì bột liệu báo mức cao
làm việc và mạch liên động, tự động dừng đƣờng nạp liệu cho silo và chuyển qua
nạp liệu cho silo khác, còn hai silo tồn trữ thì nằm phía dƣới. Đây là nơi tồn trữ
bột liệu để cung cấp cho lò nung, hai silo tồn trữ có chiều cao lớn hơn hai silo
đồng nhất, hai silo này cũng sử dụng khí nén do các máy nén khí cung cấp để hoạt
hóa lỏng bột và tháo liệu liên tục. Ở đáy mỗi silo có hai cửa tháo bột liệu là cửa
quay, tùy theo năng suất cung cấp cho lò nung mà ta có thể mở van theo độ mở
khác nhau.
Trang 99
Hình 6.15 Silo hai tầng.
(b) Silo xếp sánh đôi (Hình 6.16)
 Đƣợc xếp tạo thành bởi hai silo đồng nhất và hai silo tồn trữ sánh đôi nhau, thực
chất loại silo này cũng tƣơng tự nhƣ silo hai tầng nhƣng các silo không xếp chồng
lên nhau mà chúng đƣợc xếp song song nhau.
Hình 6.16 Silo xếp sánh đôi.

Trang 100
6.3.2.3. Hệ thống đồng nhất phối liệu sử dụng hình nón trung tâm (Hình 6.18).
 Là phƣơng pháp đồng nhất liên tục của hãng IBAU. Silo vừa là nới xảy ra quá trình
đồng nhất, vừa là nơi để dự trữ bột phối liệu cung cấp cho lò nung.
 Bột phối liệu đƣợc cấp vào silo bằng hệ thống máng trƣợt khí động bố trí trên đỉnh
silo và sẽ rải đều bột liệu thành từng lớp trên toàn bộ tiết diện silo. Quá trình đồng
nhất xảy ra khi tháo bột phối liệu, nhờ hình nón ở trung tâm silo, dòng chảy bột liệu
dƣới tác động của trọng lực sẽ di chuyển về phía vành đai của khu vực giữa thành
silo và đáy hình nón. Tại đáy silo đƣợc bố trí các hộp thông khí, trong quá trình
tháo liệu, van xả bố trí bên trong hình nón trung tâm sẽ hoạt động đồng thời với
phần tử hóa lỏng bột liệu bố trí sát bên.
Hình 6.17 Silô đồng nhất bột phối liệu với hình nón trung tâm.
Trang 101
1 – Thết bị nạp liệu phân phối song song ; 2 – Những lớp vật chất
3 – Phểu vật liệu tạo ra khí vận hành ; 4 – Hình nón trung tâm
5 – Cửa điều kiển luồng ; 6 – Đáy thông khí hình vuông
7 – Thùng ; 8 – Cửa điều kiển luồng; 9 – Khu vực thông khí
Hình 6.18 Silô đồng nhất bột phối liệu với hình nón trung tâm ( hình mô phỏng).
 Trong quá trình tháo bột liệu, bột liệu sẽ thành dòng chảy dạng phễu, cấu trúc lớp
của bột liệu bị phá vỡ, các lớp liệu xáo trộn với nhau làm tăng sự đồng nhất về
thành phần. Bằng cách điều khiển việc nạp khí vào các phần tử hóa lỏng bột liệu và
tháo liệu qua van có thể lần lƣợt tạo thành các phễu bột liệu trên toàn bộ tiết diện
Trang 102
silo. Bột liệu có thể đƣợc tháo ra bằng cách mở rộng đồng thời từ 2 đến 6 van xả
điều khiển từ xa.
6.3.2.4. Hệ thống đồng nhất phối liệu sử dụng kết hợp nhiều hình nón (Hình 6.19).
 Hệ thống này là sự cải tiến với nguyên lý giống với hệ thống đồng nhất phối
liệu sử dụng hình nón trung tâm. Đó là sự kết hợp của nhiều hình nón thay vì
một hình nón ở trung tâm. Giúp quá trình tháo liệu diễn ra nhanh hơn và độ
đồng nhất tốt hơn.
Hình 6.19 Silô đồng nhất bột phối liệu kết hợp nhiều hình nón.
6.3.3. Tính toán dung tích silo đồng nhất bột phối liệu
 Silo có nhiệm vụ chứa và đồng nhất bột phối liệu sau khi nghiền. Do sử dụng máy nghiền
đứng để nghiền phối liệu nên phối liệu có độ đồng nhất không cao. Vì vậy cần phải đồng
nhất phối liệu sau khi nghiền trong silo đồng nhất để đạt độ đồng nhất cao.
Trang 103
 Trong các silo đồng nhất thì silo đồng nhất phối liệu kết hợp nhiều hình nón đáp ứng
đƣợc các yêu cầu kỹ thuật cũng nhƣ chất lƣợng phối liệu có độ đồng nhất cao nhất cho
nhà máy. Nên đề tài quyết định chon silo đồng nhất bột phối liệu kết hợp nhiều hình nón
làm silo đồng nhất.
Hình 6.20 Silo đồng nhất chứa bột phối liệu dạng nhiều hình nón.
 Theo tính toán cân bằng vật chất, thể tích lƣợng bột phối liệu cần cho 1 ngày là:
3
DVsn/ng + DSsn/ng + QSsn/ng = 4802.3342+670.8008+120.4524= 5593.5874(m /ngày)
 Chọn 1 silo đồng nhất bột phối liệu, silo có thể trữ bột phối liệu trong 5 ngày. Vậy thể
tích cần thiết của silo là:
3
Vsilo = 5593.5874  5 = 27967.937 (m )
 Chọn đƣờng kính của silo là 25m. Chiều cao silo là:
 D2 4V 4  27967.937
Vsilo  H  H  silo   63.34 (m)
4  D 2 3.14  25 
2
0.9
Trong đó D : là đƣờng kính silo (m)
H : là chiều cao của silo (m)
 : là hệ số sử dụng thể tích của silo
3
 Vậy chọn 1 silo có sức chứa 27967.937 (m ), đƣờng kính 25m và chiều cao có ích
64m .
Trang 104
CHƢƠNG 7 TÍNH TOÁN VÀ LỰA CHỌN
THIẾT BỊ CHÍNH
7.1. Tính toán và lựa chọn thiết bị chính cho khâu khai thác, vận
chuyển và gia công nguyên liệu.
7.1.1. Khâu khai thác đá vôi.
7.1.1.1. Máy khoan
 Lƣợng đá vôi sau mỗi lần nổ mìn cần sử dụng trong 7 ngày.
 Theo tính toán cân bằng vật chất, khối lƣợng đá vôi cần thiết cho một ngày là
6723.2678 tấn. Nhƣ vậy để dự trữ cho 6 ngày thì lƣợng đá cần thiết là 40339.6068 tấn
3
hay 28814.0052 m .
 Chọn chiều dài mỗi lỗ khoan là 12m, trong đó phần thuốc nổ cao 9m, phần nút ( búa)
là 3m. Đƣờng kính lỗ khoan là 105mm [22].
D2 0.1052
 Thể tích mỗi lỗ nạp thuốc là VTNT  
4
h
4

 9  0.078
3
m
3

 Cứ 1m lỗ khoan cần 1050 - 1150 kg thuốc nổ, mỗi lỗ khoan cần 81,9 kg thuốc nổ và
chỉ tiêu cho thuốc nổ là q = 0.32 kg/m3 đá vôi [22]. Nhƣ vậy, lƣợng thuốc nổ cần cho
một lần nổ mìn là: TNT  0.32  28814.0052  9220.4817  kg 
9220.4817
 Số lỗ khoan là: n   113 (lỗ)
81.9
 Chọn máy khoan KT11S của hãng KAISHAN sản xuất có thông số kỹ thuật Bảng 7.1.
Hình 7.1 Máy khoan KT11S.

Trang 105
Bảng 7.1: Thông số kỹ thuật máy khoan KT11S [23]
Máy khoan cẩu khoan cẩu cao áp KT11S

Độ cứng của đá F = 6-20 Góc sân ô xe góc 114 °
Đƣờng kính lỗ (mm) 105-125 Car-riage angular Ngay bên trái 36 ° còn lại 35 °
Độ sâu của lỗ (m) 18 Góc lƣớt xuống ngang Phải 12 ° ~ 93 °

xe
Tốc độ (km / h) 2.2 Khung nhập lại góc Phải 45 ° còn lại 35 °
cạnh
Khả năng hạng 22 ° Khung góc san lấp Lên 10 ° xuống 8 °
mặt bằng
Chiều ngang đƣờng 430 Một chiều dài đẩy 3000
(mm) (mm)
Công suất (Kw) 239 Chiều dài bù (mm) 1200
Dung tích xi măng 18 ống khoan Φ76 × 3000mm

(m³ / phút)
Kích cỡ (mm) 8890 × 2580 Cách bắt bụi Kiểu khô (lớp lốc xoáy ổ đĩa
× 3655 thủy lực Streaming)
Trọng lƣợng (Kg) 13500 Kết nối thân cây Tự động rót xả
Mômô quay (Nm) 2800 Phƣơng pháp bôi trơn Dầu bôi trơn tự động phun
ống
 Cứ mỗi giờ máy khoan đƣợc 30m ứng với 2.5 lỗ khoan, mỗi ngày khoan trong 1 ca là 8
giờ. Nhƣ vậy số máy khoan cần có là:
113
n  5.65 (máy)
2.5  8
 Vậy chọn 6 máy.

Trang 106
7.1.1.2. Xe ủi
 Chọn xe ủi bánh xích để ủi đá sau mỗi lần nổ mìn lại thành đống, đồng thời tạo không
gian cho xe xúc làm việc.
 Chọn xe ủi B10M của Chelyabinsk (ЧТЗ) – LB Nga sản xuấv ới các thông số kỹ thuật
nhƣ Bảng 7.2.
Bảng 7.2 Thông số kỹ thuật xe ủi B10M [24]
Tên sản phẩm Kích thƣớc bàn Trọng lƣợng Công suất Xuất xứ
3
ủi (m ) vận hành (kg) (KW)
B10M 4.28 19905 140 Nga
Hình 7.2 Kích thước xe ủi B10M.
Trang 107
Hình 7.3 Xe ủi B10M.
 Chu kỳ làm việc của xe ủi:

l p ld lp l
d
T
t    1t  [18]
v1  v2 v3 2
Với: lp: là quãng đƣờng dao cắt vào đá (m)

ld: là quãng đƣờng di chuyển đá (m)
v1: là vận tốc di chuyển của lƣỡi ủi di chuyển vào đá (m/s)
v2: là vận tốc khi xe di chuyển tới (m/s)
v3: là vận tốc khi xe di chuyển lui (m/s)
t1: là thời gian máy thay đổi tốc độ (s)
t2: là thời gian thao tác (s)
8 20 8 20
Suy ra: T    5 10  96.67  s 
1.6 1.2 2.4
kt
 Năng suất của xe ủi: Q  3600  q  [18]
ktc  T
Trang 108
3
Trong đó: q: kích thƣớc bàn ủi, q= 4.28 m
kt: hệ số sử dụng thời gian, kt = 0.9
ktc: hệ số tơi xốp của đá vôi, ktc = 1.35
T: chu kỳ làm việc
0.9
Suy ra: Q  3600  4.28
1.35 
 3
 106.2584 m / h 
96.67
3
Theo tính toán cân bằng vật chất lƣợng đá vôi cần khai thác trong 1 giờ là 300.1459 m
 Số xe ủi cần thiết là:
300.1459
n  2.82
106.2584
 Vậy chọn 3 xe ủi.
7.1.1.3. Xe xúc
 Dùng để xúc đá vôi đƣa lên xe ben
 Chọn xe xúc PC1250SP-8R của hãng Komatsu với các thông số kỹ thuật nhƣ Bảng 7.3.
Bảng 7.3 Thông số kỹ thuật xe xúc PC1250-8R.[25]
Hình 7.4 Xe xúc PC1250-8R

Trang 109
 Thời gian của 1 chu kỳ làm việc:
Tck  tck  Kvt  Kquay  30 1.11  33  s  [18]
o
Với: tck: Thời gian của 1 chu kỳ khi góc quay 90 , tck = 30
Kvt: Hệ số phụ thuộc vào điều kiện đổ đất, Kvt = 1.1
Kquay: Hệ số phụ thuộc vào góc quay cần với, Kquay = 1
 Năng suất của xe xúc:
kd kt nck 0.8  0.9 109.1
Qq  3.4   197.84 [18]
ktc 1.35
3
Trong đó: q: Thể tích gầu xúc (m )
kd: Hệ số xúc đầy gầu, kd = 0.8
kt: Hệ số sử dụng thời gian, kt = 0.9
ktc: Hệ số tơi xốp của đá vôi, ktc = 1.35
nck: số chu kỳ xúc trong 1 giờ.
3600
3600
nck   
109.1
Tck 33
0.8  0.9 109.1
Suy ra: Q  3.4 
1.35
3
 197.84 m / h 
 Theo tính toán cân vôi bằng vật chất lƣợng đá vôi cần khai thác trong 1 giờ là 300.1459
3
m
 Số xe xúc cần thiết là:
300.1459
n  1.52  xe 
197.84
 Vậy chọn 2 xe xúc.
7.1.1.4. Xe ben
 Xe ben nhận đá từ xe xúc và vận chuyển về nhà máy.
 Chọn xe ben HD785-7 của hãng Komatsu với các thông số kỹ thuật nhƣ .
 Bảng 7.4.
Trang 110
Bảng 7.4 Thông số kỹ thuật xe ben HD1500-7. [25]
Tên sản Động cơ Công suất Trọng tải Trọng Dung tích Tốc độ
3
phẩm động cơ xe tải thùng (m ) tối đa
(KW/HP) (kg) (Tấn) (Km/h)
HD785-7 SDA12V140E-3 879/1178 163780 91.7 60 65
Hình 7.5: Xe ben HD1500-7.
 Năng suất xe ben:

qkT
Q
t
3

m / ca 
3
Trong đó: q: Dung tích thùng xe, q = 60 (m )
k: Hệ số sử dụng tải trọng của xe, k = 0.9
T: Thời gian làm việc trong 1 ca, T = 8 giờ
t: Thời gian thực hiện 1 chu kỳ, t = 1.3718 giờ
t  t1  t2  t3  t4  t5  0.073  0.6  0.5  0.011 0.05  1.234  h 
Với: t1  m Tck  8 33  264  s   0.073  h  : là thời gian xúc đầy xe.
Trong đó m = 8 là số lần xúc đầy xe và Tck = 33s là thời gian cho 1 chu kỳ của xe xúc.
S 15
t2    0.6 giờ : là thời gian xe chạy từ mỏ đá về máy đạp búa vá đập phản hồi.
V 25
Trang 111
Trong đó S = 15km là khoảng cách và V = 25km/h là vận tốc xe khi có tài.
S 15
t3    0.5 giờ : là thời gian xe chạy từ máy đập phản hồi về mỏ đá.
V 30
Trong đó S = 15km là khoảng cách và V = 30km/h là vận tốc xe khi không có tài.
t4 = 40s = 0.011 giờ : là thời gian xe thảo vật liệu.
t5 = 3 phút = 0.05 giờ : là thời gian quay đầu xe và thao tác.
60  0.9  8
Suy ra: Q 
1.234
 3
 350.081 m / ca 
 Theo tính toán cân vôi bằng vật chất lƣợng đá vôi cần khai thác trong 1 ca là
3
2401.1671(m ).
 Số xe ben cần thiết là:
2401.1671
n  6.86  xe 
350.081
 Vậy chọn 7 xe ben.
7.1.1.5. Bunker chứa đá vôi cho máy đập búa va đập phản hồi .[18]
Hình 7.6: Bunker chứa đá vôi.
Trang 112
 Dùng dự trữ đá vôi cung cấp cho máy đập búa va đập phản hồi, theo tính toán cân bằng
3
vật chất, lƣợng đá vôi cần cho một giờ là 300.1459 (m ).
 Chọn sơ bộ kích thƣớc bunker với các thông số nhƣ sau:
o
- Góc nghiêng  = 60
- Kích thƣớc phần đầu vào liệu: chọn hình vuông cạnh a = 8m
- Kích thƣớc phần ra liệu: chọn hình vuông cạnh b = 2m
 Tính toán các kích thƣớc còn lại:
a b 8 2
tg 60  5.196  m 
0
- h2  tg 
2 2
1 2 2 1 2 2 3
- V2  h2 (a  b  ab)   5.196  (8  2 16)  145.488(m )
3 3
- V1  Vk V2  300.1459 145.488  154.6579m3 

V1 154.6579
- h1  2  2  2.4  m 
a 8
 Chọn bunker có kích thƣớc nhƣ sau:
0
- Góc nghiêng  = 60 .
- Kích thƣớc phần trên (đầu vào liệu) : chọn hình vuông cạnh a = 8m.
- Kích thƣớc phần dƣới (ra liệu) : chọn hình vuông cạnh b = 2m.
- Chiều cao h1 = 2.5m.
- Chiều cao h2 = 5.5m.
- Tổng chiều cao của bunker là h = 8m.
7.1.1.6. Máy đập búa va đập phản hồi

 Máy đạp búa va đập phản hồi có nhiệm vụ đập đá vôi từ kích thƣớc  1000mm về kích
thƣớc  25mm.
Trang 113
Hình 7.7 Máy đập búa va đập phản hồi.
 Theo tính toán cân bằng vật chất, khối lƣợng đá vôi cần cho 1 giờ là 420.2042 tấn, dựa
vào [Phụ lục 1: Máy đập búa va đập phản hồi ] chọn máy đập búa va đập phản hồi
APPM - 1615 của hãng Hazemag.
 Đặc điểm của máy:
- Lực đập chủ yếu trong máy là lực va đập của vật liệu với búa và các tấm chắn, ngoài ra
còn có lực đập phụ là lực ép giữa búa và bộ phận đập phụ có răng.
- Có 6 thanh búa đập đƣợc gắn chặt vào rotor nhờ các khớp.
- Khi búa bị mài mòn có thể thay thế bằng thanh búa khác.
- Phần trên của máy có thể mở bằng kích thủy lực, nhờ vậy việc bảo trì, kiểm tra, thay thế
có thể tiến hành dễ dàng.
 Các thông số kỹ thuật của máy Bảng 7.5.
Bảng 7.5 Thông số kỹ thuật của máy đập búa va đập phản hồi APPM – 1615
Tên thiết bị APPM - 1615
Kích thƣớc miệng tiếp liệu (mm) 1290  1520
Kích thƣớc vật liệu vào lớn nhất (mm) 1000
Năng suất (T/h) 450
Trang 114
Công suất động cơ (KW) 525
Trọng lƣợng máy (tấn) 45
Đƣờng kính rotor (mm) 1600
Chiều dài rotor (mm) 1500
 Vậy chọn 1 máy đập búa va đập phản hồi.
7.1.1.7. Băng tải

 Băng tải có nhiệm vụ vận chuyển đá vôi ra khỏi máy đập đến máy tiếp liệu để chuẩn bị
vào băng tải chung với đất sét. Theo tính toán cân bằng vật chất, lƣợng đá vôi cần trong 1
giờ là 420.2042 tấn.
 Dựa vào [Phụ lục 2: Băng tải cao su] chọn băng tải của hãng FLSmith có đặc điểm sau.
Hình 7.8 Cấu tạo băng tải vận chuyển đá vôi.
1 – Con lăn ; 2 – Rotor;3 – Cửa nạp liệu ; 4 – Băng tải; 5- Phễu xả liệu.
Bảng 7.6 Thông số kỹ thuật băng tải vận chuyển đá vôi
Loại thiết bị 800
Khả năng truyền tải (T/h) 200 - 450

Góc nghiêng (độ) 20 - 25
Trang 115
Công suất động cơ (KW) 32 - 37
Tốc độ truyền tải (m/s) 1.5 - 1.75
Kích thƣớc thiết bị (mm)

A 1200 G 1000
B 440 K 3000
D 800 MN 630  1000
EF 630  630 R 1090

L 1200 P 180
Tính kiểm tra:
 Khi vận chuyển vật liệu trên băng tải thì năng suất của băng tải đƣợc xác định theo công
thức:
Q  3600  F   o  v  K T [13]
/ h
o
o
Trong đó:  : là khối lƣợng riêng của vật liệu (T/m3).  = 1.4 (T/m3)
K : hệ số tính đến việc giảm năng suất khi băng tải đặt nghiêng
K = 0.85
v: là vận tốc chuyển động của băng (m/s), chọn v = 1.65 (m/s)
F: là diện tích tiết diện ngang của lớp vật liệu trên tấm băng khi
2
băng chuyển động (m )
2 2
 
F  C(0.9B  0.05m)  0.2  (0.9  0.8  0.05  3)  0.065 m
2
Với: C: là hệ số phụ thuộc vào tiết diện ngang của vật liệu, C = 0.2
B: là chiều rộng vật liệu nằm trên bảng (m), B = 0.8 (m)
m: là số lƣợng con lăn đỡ, m = 3
Suy ra Q  3600  0.0651.4 1.65 0.85  459.459 T / h 
DVkh/g = 420.2042 (T/h) < 459.459 (T/h)

 Vậy băng tải đã chọn đáp ứng đƣợc nhu cầu sản xuất.
Trang 116
7.1.1.8. Tiếp liệu băng định lƣợng đá vôi.
 Tiếp liệu băng dùng để định lƣợng đá vôi theo thể tích đã đƣợc tính toán trƣớc để lƣợng
đá vôi vào băng tải chung phù hợp với tỉ lệ đất sét.
 Tiếp liệu có năng suất đủ đáp ứng cho sản xuất trong một giờ, theo tính toán cân bằng vật
3
chất lƣợng đá vôi cần sử dụng trong 1 giờ là 420.2042tấn, tƣơng đƣơng 300.1459 m .
 Dựa vào [Phụ lục 3: Tiếp liệu băng] chọn máy tiếp liệu. R2-180x3.4 của hãng
FLSmidth với các thông số kỹ thuật nhƣ Bảng 7.7.
Hình 7.9 Cấu tạo tiếp liệu băng.
1. Cửa nạp liệu; 2. Máng cố định; 4. Máng di động; 5. Cân định lƣợng
6. Cửa xả liệu; 7. Đai bảo vệ; 8. Bộ phận điều khiển; 9. Băng tải cao su
Bảng 7.7 Thông số kỹ thuật tiếp liệu băng R2-180x3.4.
Loại thiết bị R2-140x3.4

3
Năng suất tối đa (m /h) 320
Kích thƣớc tối đa của vật liệu vào (mm) 85
Trang 117
AxB 1390x1240
C 3400
ExF 560x2240
H 2365
G 1400
 Vậy chọn 1 tiếp liệu.
7.1.2. Khâu khai thác đất sét.

7.1.2.1. Máy xúc nhiều gầu [26]
 Máy xúc nhiều gầu (Hình 7.10) là loại máy xúc liên tục nhờ các gầu gắn vào xích vô tận
hoặc roto, quy trình làm việc của máy xúc nhiều gầu: xúc, vận chuyển, đổ nguyên liệu, di
chuyển đều xảy ra đồng thời. Máy xúc nhiều gầu có thể khai thác đất sét ở độ cao ngang
mức đặt máy, chỉ cần thay đổi vị trí của giá mang gầu.
 Một số đặt điểm của máy xúc nhiều gầu:
3
- Dung tích gầu: 0.115 – 0.6 (m )
- Chiều sâu (chiều cao) khai thác: 15 – 29 (m)
o
- Độ nghiêng lớn nhất: 50 C
- Tốc độ di chuyển của gầu: 0.3 – 1 m/s
- Tốc độ di chuyển của máy: 3 – 8 m/phút
- Tốc độ di chuyển bằng xích: 3 – 5 m/phút
 Máy xúc nhiều gầu có năng suất rất cao, thƣờng máy xúc nhiều gầu đƣợc phân loại theo
thiết bị phân loại, gồm 2 loại:
- Máy xúc nhiều gầu loại băng hay xích mang gầu: có khả năng khai thác nguyên liệu ở
trên, dƣới hoặc ngang mức đặt máy.
- Máy xúc nhiều gầu loại roto mang gầu: máy đƣợc đặt ở cao trình thấp hơn mặt nguyên
liệu.
Trang 118
Hình 7.10 Sơ đồ cấu tạo máy xúc nhiều gầu loại băng hoặc xích mang gầu.
 Cấu tạo và nguyên tắc làm việc:

- Máy gồm xích (1) gắn các gầu (2) cách đều nhau. Xích (1) một đầu đƣợc kéo căng bởi
đĩa quay (3) hình đa cạnh đều ; đĩa quay đƣợc nhờ động cơ qua hệ thống truyền động,
còn đầu kia đƣợc kéo căng bởi đĩa (4), giá gầu (5) đƣợc treo cân bằng nhờ cần treo (6) và
đối trọng (7).
- Khi máy làm việc, xích mang cơ gầu (1) di chuyển theo chiều mũi tên, gầu (2) sẽ cắt vào
nguyên liệu chứa đầy gầu. Theo giá gầu (5), gầu di chuyển qua đĩa qua rồi vòng lại đổ
nguyên liệu chứa trong gầu (gầu hở 2 mặt) vào phểu chứa (8) (phểu đóng mở tự động nhờ
đối trọng (9)), nguyên liệu từ phễu chứa (8) đƣợc tháo tự động bằng thiết bị vận chuyển
(10) (băng tải).
- Trong quá trình làm việc, thiết bị di chuyển (11) của máy xúc nhiểu gầu mang buồng máy
(12), xích (1), gầu (2), giá gầu (5), cần treo (6), đối trọng (7), phễu chứa (8)... di chuyển
theo máy xúc nhiều gầu.
- Theo tính toán cân bằng vật chất, lƣợng đất sét cần trong một giờ là 86.0302 tấn, chọn
máy xúc nhiều gầu loại băng hay xích mang gầu của hãng Bedeschi sản xuất với các
thông số kỹ thuật nhƣ Bảng 7.8.
-
Trang 119
Dung tích gầu (m3) 0.12
Công suất động cơ kéo xích gầu (KW) 37
Vận tốc xích kéo gầu (m/phút) 25
Khoảng cách giữa 2 gầu (m) 1.28
Bƣớc xích (mm) 320
Trọng lƣợng ray (kg/m) 45
Khoảng cách 2 tâm đƣờng ray (m) 2.8
Bảng 7.8 Thông số kỹ thuật máy xúc nhiều gầu. [22]
 Vậy chọn 1 máy xúc nhiều gàu.
7.1.2.2. Máy đập trục [16]

Máy đập trục (Hình 7.11) có nhiệm vụ thái đất sét sau khi khai thác về kích thƣớc ≤
25mm. Theo tính toán cân bằng vật chất, lƣợng đất sét cần sử dụng trong một giờ là 86.0302
tấn.
Dự vào [ Phụ lục 4: Máy đập trục] chọn máy đạp trục 1 ổ trục di động E100x100 của
hãng FLSmidth.
Máy gồm 2 trục quay đƣợc lắp đặt vào 2 trục đập. Hai trục quay ngƣợc chiều nhau. Đôi ở
trục thứ nhất đƣợc gắn chặt vào bệ máy cà dôi ở trục thứ 2 đƣợc gắn vào lò xo và có thể
di động dọc theo bệ máy nhờ lực đàn hồi của lò xo. Tác dụng của dôi ổ trục di đông là:
 Điều chỉnh khe hở giữa 2 trục ( khích thƣớc sản phẩm).

 Tự điều chỉnh để đảm bảo an toàn khi máy quá tải.
Máy làm việc nhờ truyền động cơ qua đai truyền đến puli, hệ bánh răng và bánh răng làm
cho đôi trục quay. Máy có cấu tạo đơn giản nên đƣợc dùng phổ biến.
Trang 120
Hình 7.11 Sơ đồ cấu tạo máy đập trục.
Bảng 7.9 Thông số kỹ thuật máy đập trục.
Loại thiết bị E100X100

Kích thƣớc tối đa của vật liệu ra (mm) 25
Trọng lƣợng thiết bị (T) 19.1
Công suất động cơ (KW) 45-90
Đƣờng kính con lăn (mm) 100
Chiều dài con lăn (mm) 100
A 3420 H1 1230
B 1625 H2 611
C 850 H3 430
D 968 K 650
E 2590 L 3000
Trang 121
F 3095 M 1730
G 905
 Vậy chọn 1 đập trục.
7.1.2.3. Băng tải vận chuyển đất sét
 Băng tải có nhiệm vụ vận chuyển đất sét sau khi ra khỏi máy đập đến máy tiếp liệu để
chuẩn bị vào băng tải chung với đá vôi. Theo tính toán cân bằng vật chất, lƣợng đất sét
cần sử dụng trong 1 giờ là 86.0302 tấn.
 Dựa vào [Phụ lục 2: Băng tải cao su] chọn băng tải của hãng FLSmidth.
Bảng 7.10 Thông số kỹ thuật băng tải vận chuyển đất sét

A 1000 G 1200
B 415 K 3000
D 500 MxN 500x630
ExF 560x450 R 740
L 1200 P 180
 Tính kiểm tra:
- Khi vận chuyển vật liệu trên băng tải thì năng suất của băng tải đƣợc xác đinh theo công
thức:
Q  3600  F   o  v  K T / [27]
h
Trong đó:  o : là khối lƣợng riêng của vật liệu (T/m3 ),  a = 1.8 (T/m3 )
K : là hệ số tính tới việc giảm năng suất khi băng tải đặt nghiên: K = 0.85
Trang 122
v : là vận tốc chuyển động của băng (m/s), v = 1.25 (m/s)
F : là diện tích tiết diện ngang của lớp vật liệu trên tấm băng khi băng
2
chuyển động (m )
 
F  C(0.9B  0.05m)2  0.25  (0.9  0.5  0.05 3) 2  0.0225 m2
Với: C: là hệ số phụ thuộc vào tiết diện ngang của lớp vật liệu, C = 0.25
B: là chiều rộng vật liệu nằm trên băng (m), B = 0.5
 Suy ra: Q  3600  0.02251.81.25 0.85  154.91T / h 
 DSkh/g = 86.0302 (T/h) < 154.91 (T/h). Vậy băng tải đã chọn đáp ứng đƣợc nhu cầu sản
xuất.
7.1.2.4. Tiếp liệu băng định lƣợng đất sét
 Tiếp liệu băng dùng để định lƣợng đất sét theo thể tích đã tính toán trƣớc để lƣợng đất sét
vào băng tải chung phù hợp với tỷ lệ đá vôi.
 Tiếp liệu có năng suất đủ đáp ứng trong một giờ. Theo tính toán cân bằng vật chất, lƣợng
3
đất sét cần sử dụng trong một giờ là 47.7946 (m /h).
 Dựa vào [Phụ lục 3: Tiếp liệu băng] chọn máy tiếp liệu R2-100x3.4 của hãng
FLSmidth.
Bảng 7.11: Thông số kỹ thuật tiếp liệu băng định lượng đất sét

3
AxB 1240 x 990
C 3400
ExF 560 x 1800
H 2365
G 1000
 Chọn 1 tiếp liệu băng định lƣợng đất sét.
Trang 123
7.1.3. Băng tải chung vận chuyển đá vôi và đất sét
 Băng tải chung có nhiệm vụ vận chuyển đá vôi và đất sét sau khi ra khỏi máy tiếp liệu để
chuẩn bị vào kho rãi đổ đồng nhất. Theo tính toán cân bằng vật chất, lƣợng đá vôi và đất
sét sử dụng trong 1 giờ là:
DVkt/g + DSkt/g = 420.2042+ 86.0302 = 506.2344 (T/h)
 Dựa vào [Phụ lục 2: Băng tải cao su] chọn băng tải của hãng FLSmidth.
Bảng 7.12 Thông số kỹ thuật băng tải chung vận chuyển đá vôi và đất sét.

A 1200 G 1000
B 500 K 3000
D 800 MxN 630x1000
ExF 800x800 R 1290
L 1200 P 220
 Tính kiểm tra:

- Diện tích tiết diện ngang của lớp vật liệu trên tấm băng khi băng chuyển động:
F  C(0.9B  0.05m)  0.2  (0.9 1 0.05 3)  0.1125  m 
2 2 2
Với: C: là hệ số phụ thuộc vào tiết diện ngang của lớp vật liệu, C = 0.2
B: là chiều rộng vật liệu nằm trên băng (m), B = 1m
Trang 124
- Khi vận chuyển vật liệu trên băng tải thì năng suất của băng tải đƣợc xác định theo công
thức:
Q  3600  F   a  v  K  3600 0.11251.4461.5 0.85  [27]
746.68 T / h 
 DVkt/g + DSkt/g = 506.2344 (T/h) < 746.68 (T/h)

 Vậy băng tải đã chọn đáp ứng đƣợc nhu cầu sản xuất.
7.1.4. Khâu nhập quặng sắt
 Tính chọn bunker chứa quặng sắt trong kho [18]

 Dùng dự trữ quặng sắt để cung cấp cho băng tải trƣớc khi vào máy sấy nghiền. Theo tính
3
toán cân bằng vật chất, lƣợng quặng sắt cần cho 1 giờ là: QSkt/h = 7.6036 (m /h).
 Chọn sơ bộ kích thƣớc bunke dự trữ với các thông số kỹ thuật nhƣ sau:
o
- Góc nghiêng  = 60
- Kích thƣớc phần đầu vào liệu: chọn hình vuông cạnh a = 2.5 (m)
- Kích thƣớc phần ra liệu: chọn hình vuông cạnh b = 1m
 Tính toán lựa chọn các kích thƣớc còn lại:
a b 2.5  1
tg 60  1.3  m 
o
h2  tg 
2 2
1 1
   
V2  h2 a 2  b2  ab  1.3 (2.52  12  2.5)  4.225 m3
3 3
V1  Vqs kt / g V2  7.6036  4.225  3.3786 m3 
V1 3.3786
h1  2  2  0.5406  m 
a 2.5
 Vậy chọn bunke chứa quặng sắt với các thông số ky thuật nhƣ sau:
o
- Góc nghiêng  = 60 .
- Kích thƣớc phần trên (đầu vào liệu): chọn hình vuông cạnh a = 2.5 (m).
- Kích thƣớc phần dƣới (ra liệu): chọn hình vuông cạnh b = 1 (m).
- Chiều cao h1 = 1 (m).
Trang 125
- Chiều cao h2 = 1.5 (m).
- Tổng chiều cao của bunke là 2.5 (m).
7.2. Tính toán và lực chọn thiết bị chính cho phân xƣởng sấy nghiền
phối liệu.
7.2.1. Tiếp liệu băng định lƣợng đá vôi và đất sét
 Tiếp liệu băng dùng để định lƣợng đá vôi và đất sét theo thể tích tính toán trƣớc để lƣợng
đá vôi và đất sét vào băng tải chung phù hợp với tỷ lệ quặng sắt. Cấu tạo và nguyên tắc
hoạt động tƣơng tự nhƣ tiếp liệu băng định lƣợng đá vôi.
 Tiếp liệu băng có năng suất đủ đáp ứng cho sản xuất rong 1 giờ, theo tính toán cân bằng
vật chất, lƣợng đá vôi và đất sét vào máy nghiền trong 1 giờ là:
Vdvds  200.0973  27.9500  228.0473  m3 / h

 Dựa vào [Phụ lục 3: Tiếp liệu băng] chọn máy tiếp liệu R2-140x3.4 của hãng FLSmidth.
Bảng 7.13 Thông số kỹ thuật tiếp liệu băng định lượng đá vôi và đất sét.

3
AxB 1390 x 1240
C 3400
ExF 560 x 2240
H 2365
G 1400
 Chọn 1 tiếp liệu băng định lƣợng.
Trang 126
7.2.2. Tiếp liệu băng định lƣợng quặng sắt
 Tiếp liệu băng dùng để định lƣợng quặng sắt theo thể tích tính toán trƣớc để lƣợng quặng
sắt vào băng tải chung phù hợp với tỷ lệ đá vôi và đất sét. Cấu tạo và nguyên tắc hoạt
động tƣơng tự nhƣ tiếp liệu băng định lƣợng đá vôi.
 Tiếp liệu băng có năng suất đủ đáp ứng trong 1 giờ. Theo tính toán cân bằng vật chất,
3
lƣợng quặng sắt vào máy nghiền trong 1 giờ là 5.0189 (m ).
 Dựa vào [Phụ lục 3: Tiếp liệu băng] chọn máy tiếp liệu R2-100x3.4 của hãng
FLSmidth.
Bảng 7.14 Thông số kỹ thuật tiếp liệu băng định lượng quặng sắt.

3
AxB 1240 x 990
C 3400
ExF 560 x 1800
H 2365
G 1000
 Chọn 1 tiếp liệu băng định lƣợng.
Trang 127
7.2.3. Băng tải chung vận chuyển đá vôi, đất sét, quặng sắt cấp cho máy nghiền
 Băng tải chung có nhiệm vụ vận chuyển đá vôi, đất sét, quặng sắt từ tiếp liệu băng đến
máy nghiền. Theo tính toán cân bằng vật chất, lƣợng đá vôi, đất sét, quặng sắt vào máy
nghiền trong 1 giờ là:
DVsn/h + DSsn/h + QSsn/h = 280.1362 + 50.3101 + 8.5320 = 338.9783 (tấn)
 Dựa vào [Phụ lục 2: Băng tải cao su] chọn băng tải của hãng FLSmith có đặc điểm nhƣ
Bảng 7.15
Bảng 7.15 Thông số kỹ thuật băng tải vận chuyển đá vôi, đất sét, quặng sắt.
A 1200 G 1000
B 440 K 3000
D 800 MxN 630x1000
ExF 630x630 R 1090
L 1200 P 180
 Khi vận chuyển vật liệu trên băng tải thì năng suất của băng tải đƣợc xác định theo công
thức:
Q  3600  F   a  v  K T / h  [27]
Trong đó:  a : là khối lƣợng riêng của vật liệu (T/m3 )
82.9913  DV
 14.481  DS
 2.5277a  
QS
a  a a
 1.466
100
Trang 128
K: hệ số tính đến việc giảm năng suất khi băng tải đặt nghiêng
K = 0.85.
v: là vận tốc chuyển của băng (m/s), v = 1.53.
F: là diện tích tiết diện ngang của lớp vật liệu trên tấm băng khi
2
băng chuyển động (m ).
F  C(0.9B  0.05m)  0.2  (0.9  0.8  0.05 3)  0.065  m 
2 2 2
Với: C: là hệ số phụ thuộc vào tiết diện ngang của lớp

vật liệu, C = 0.2.
B: là chiều rộng vật liệu nằm trên đƣờng băng (m)
B = 0.8.
m: là số lƣợng con lăn đỡ, m = 3.
 Suy ra: Q  3600  0.0651.4661.53 0.85  446.1287 T / h  .
 DVsn/g + DSsn/g + QSsn/g = 338.9783 (T/h) < 446.1287 (T/h). Vậy băng tải đã chọn đáp ứng
đƣợc nhu cầu sản xuất.
7.2.4. Máy sấy nghiền đứng
 Máy sấy nghiền đứng có nhiệm vụ nghiền nguyên liệu thành dạng bột mịn có dmịn sót
sàng 90mm < 12%. Theo tính toán cân bằng vật chất, lƣợng nguyên liệu vào máy trong 1
giờ là 338.9783 tấn.
 Dựa vào [Phụ lục 5 : Máy nghiền đứng] chọn máy sấy nghiền đứng MPS 5300B của
hãng Pfeiffer [26].
Trang 129
Hình 7.12 Máy sấy nghiền đứng.
Bảng 7.16 Thông số kỹ thuật của máy sấy nghiền đứng MPS5300B.
Tên thiết bị MPS5300B
Công suất động cơ chính (KW) 2900-4800
Công suất động cơ quạt (KW) 2711
Công suất động cơ phân ly (KW) 204
Năng suất (T/h) 370-600
Kích thƣớc vật liệu vào (mm)  80
3
Lƣợng khí vào máy nghiền (m /h) 615000
Đƣờng kính ngoài bàn nghiền (mm) 4750
Đƣờng kính con lăn (mm) 2570
Số con lăn 3
Trang 130
Kích thƣớc thiết bị
Kích thƣớc máy sấy nghiền Kích thƣớc máy phân ly
(mm) (mm)
A 13800 F 9690
B  7440 G 9800
C 12700 H 8290
D 17860
E 6350
 Chọn 1 máy sấy nghiền đứng.
7.2.5. Máng trƣợt khí động
 Máng trƣợt khí động là thiết bị dùng để vận chuyển bột từ vít xoắn đến gầu nâng và từ
gầu nâng đến silo chứa bột phối liệu.
 Nguyên tắc hoạt động: chuyển động của dòng liệu trong máng trƣợt khí động là tập hợp
chuyển động của từng hạt liệu, hạt đƣợc nâng lên nhờ lực đẩy của dòng khí sục dƣới
máng trƣợt và rơi xuống dƣới tác dụng của trọng lƣợng bản thân hạt liệu. Để quá trình
diễn ra dễ dàng cần phải tạo sự cân bằng áp lực giữa hai đầu máng trƣợt bằng cách bố trí
một đƣờng hút ở cuối máng trƣợt (lƣợng khí hút vào máng trƣợt phải bằng lƣợng khí
đƣợc hút ra). Chênh áp giữa hai đầu máng trƣợt tạo ra lực đẩy hạt liệu di chuyển về phía
trƣớc.
 Theo tính toán cân bằng vật chất, lƣợng bột phối liệu cần cho 1 giờ là 338.9783 tấn,
3 3
tƣơng đƣơng 260.7525 m với khối lƣợng thể tích của phối liệu là 1.3 T/m .
 Dựa vào [Phụ lục 6 : Máng trƣợt khí động] chọn máng trƣợt khí động P400 của hãng
FLSmidth sản xuất.
Trang 131
Hình 7.13 Cấu tạo máng trượt khí động.
1. Cửa nạp liệu; 2. Quạt; 3. Vỏ máng trƣợt; 4. Băng tải

5.Lớp vải xốp; 6. Cửa quang sát; 7.Vỏ máng ; 8. Bulong lắp vỏ máng
7.2.6. Gầu nâng
 Gầu nâng có nhiệm vụ đƣa bột phối liệu lên silo chứa, theo tính toán cân bằng vật chất
3
lƣợng nguyên liệu cần cho vào trong 1 giờ là 338.9783 tấn, tƣơng đƣơng 260.7525 m với
3
khối lƣợng thể tích của phối liệu là 1.3 T/m .
 Dựa vào [Phụ lục 7 :Gầu nâng] chọn gầu nâng H1000 của hãng FLSmidth [16].
Bảng 7.17 Thông số kỹ thuật gầu nâng H1000.
Tên thiết bị H1000

Trọng lƣợng vỏ (kg) 12570
Trọng lƣợng xích và gầu (kg/m) 340
3
Công suất (m /h) 240 - 310
Năng suất (kg/m) 287 - 328
Vận tốc (vòng/phút) 71
Kích thƣớc (mm)
A 1000 L 2500
B 1250 M 630
Trang 132
D 1250 N 900
E 1700 P 1650
F 170 R 1200
G 1250 S 1170
H 1180 T 2500
K 1600 U 1700
Hình 7.14 Cấu tạo gầu nâng.
1/ Bộ phận tháo liệu ; 2/ Đĩa xích ; 3/ Động cơ truyền động ; 4/ Cửa quan sát ;
5/ Cửa tháo liệu ; 6/ Vỏ máy ; 7/ Cửa vệ sinh ; 8/ Khoang dẫn vật liệu ;
9/ Cửa nạp liệu ; 10,11/ Xích kéo ; 12/ Gầu ; 13/ Chân máy ; 14/ Xích truyền động ;
15/ Trục truyền động ; 16/ Hộp truyền động ; 17/ Khớp ly hợp ; 18/ Động cơ
Trang 133
7.2.7. Tháp điều hoà
 Tháp điều hoà có nhiệm vụ làm giảm nhiệt độ của khí nóng lấy từ khu vực lò nung từ
o o
nhiệt độ 200 - 300 C xuống nhiệt độ 150 C trƣớc khi dòng khí nóng vào máy sấy nghiền.
 Chọn tháp điều hoà LYR250x95 của hãng FLSmidth. [16]
Hình 7.15 Tháp điều hoà.
Bảng 7.18 Thông số kỹ thuật của tháp điều hoà LYR250X95.
Tên thiết bị LYR250X95

Chiều cao (m) 25
Đƣờng kính (m) 9.5
3
Lƣợng khí đi qua (m /h) 615000
Công suất (KW) 40
3
Lƣợng nƣớc tiêu thụ (m /h) 25
Trang 134
Kích thƣớc (mm)
D 9500 P 6720
H 25000 R 6300
L 6785 S 9070
N 13985 T 6310
M 3350 U 2360
7.2.8. Lọc bụi tĩnh điện
 Lọc bụi tính điện là thiết bị lọc bụi hiện đại, hiệu suất lọc bụi đạt tới 99,99% , lọc bụi với
khối lƣợng dòng bụi khí lớn, hạt bụi nhỏ và nồng độ bụi thấp.
Hình 7.16 Lọc bụi tĩnh điện.

 Sơ đồ nguyên tắc cấu tạo của hệ thống lọc bụi tĩnh điện đƣa ra ở Hình 7.17. Thiết bị
đƣợc cấu tạo gồm một ống hay hai tấm kim loại tích điện dƣơng (1) ở giữa là dây dẫn
điện âm (2). Thiết bị có thể đặt theo phƣơng nằm ngang hay phƣơng thẳng đứng, nguyên
tắc làm việc của thiết bị này có thể tóm tắt nhƣ sau: hai tấm kim loại hay ống dẫn có hiệu
điện thế cao 90000V, dòng hỗn hợp khí lẫn bụi đƣợc thổi qua môi trƣờng tĩnh điện mạnh
có hiệu điện thế cao, các phân tử khí bị ion hoá, nhiễm vào các hạt bụi làm cho chúng
tính điện và bị hút vào các cực tái dấu. Các hạt mang điện âm bị hút về cực dƣơng và
Trang 135
ngƣợc lại các hạt mang điện tích dƣơng bị hút về phía cực âm. Sau khi đi qua khoảng
giữa các điện cực, hầy hết bụi bị giữ lại, còn không khí sạch đƣợc đuocă ra ngoài nhờ ống
khói.Để tách các hạt bụi ngƣời ta thƣờng sử dụng thiết bị rung định kỳ. [28]
Hình 7.17 Sơ đồ nguyên tắc cấu tạo lọc bụi điện.
 Chọn lọc bụi tính điện M400 LCS. [10]

Bảng 7.19 Thông số kỹ thuật lọc bụi tĩnh điện.
Tên thiết bị M400 LCS
Số vùng 3
Số hành trình 24
Không gian của hành trình khí (mm) 400
2
Bề mặt lọc bụi (m ) 8075/9932
Số động cơ và năng lƣợng cho bộ rũ (KW) 3x0.25
Chiều dày của điện cực lọc (mm) 1.2
Chiều dày tấm (mm) 5
Sự giảm áp giữa cửa vào và cửa ra (mmH2O) 30
2
Bề mặt cách điện (m ) 1756
Chiều dày cách điện (mm) 100
Tổng trọng lƣợng (kg) 291000
Trang 136
7.3. Tính toán và lựa chọn thiết bị chính phân xƣởng nung clinker
7.3.1. Hệ thống cyclone trao đổi nhiệt có buồng phân hủy đá vôi.
Dựa vào các thông số tham khảo của hệ thống nung nhà máy Bình Phƣớc chọn các
thông số cho hệ cyclone trao đổi nhiệt và calciner.
7.3.1.1. Cấu tạo hệ cyclone trao đổi nhiệt.[13]

Hệ sử dụng là hệ ILC có 2 nhánh cyclone trao đổi nhiệt, sử dụng chung 1 calciner để
phân hủy đá vôi. Mỗi nhánh có 5 bậc
Đặc điểm của các cyclone:
+ Cyclone ở bậc 1 ở mỗi nhánh gồm 2 cyclone thay vì 1 cyclone.
+ Thể tích các cyclone tăng từ trên xuống dƣới.
+ Đƣờng kính cửa tháo liệu cũng tăng từ trên xuống dƣới
 Điều này giúp cho quá trình trao đổi nhiệt xảy ra nhanh hơn, hiệu quả hơn. Đồng thời
đảm bảo quá trình giãn nở vì nhiệt của liệu trong quá trình trao đổi nhiệt làm tăng thể
tích của nó và thể tích của dòng khí nóng cũng giảm dần từ dƣới lên trên
7.3.1.2. Thông số kỹ thuật.[13]

Tên gọi Vị trí Chi tiết Đơn vị (mm)
Đƣờng kính phần trụ 4500
Cyclon bậc I Chiều cao phần trụ 10700

(4 cyclon) Chiều cao phần tròn 6500
Đƣờng kính tháo liệu 700

Cyclon bậc II Chiều cao phần trụ 5700
Dƣới cyclon bậc I
Trang 137
Cyclon bậc III Chiều cao phần trụ 6500
Dƣới cyclon bậc II
Cyclon bậc IV Chiều cao phần trụ 6500
Dƣới cyclon bậc III
Cyclon bậc V Chiều cao phần trụ 7700

Dƣới cyclon bậc IV
Bảng 7.20 Thông số kỹ thuật hệ cyclone trao đổi nhiệt.
7.3.2. Buồng phân hủy đá vôi (calciner). [14]

7.3.2.1. Cấu tạo.
Buồng phân hủy đá vôi có nhiệm vụ phân hủy 90-95% đá vôi trong phối liệu trƣớc
khí . chọn dùng hệ PREPOL-AS-CC
Polysius đã phát triển hệ PREPOL-AS-CC. CC=buồng đốt=Combustion Chamber

nhằm cải tiến việc đốt khi sử dụng các nhiên liệu không hoạt tính. Hệ phân giải cacbonat này
cũng rất hiệu quả đối với các nguyên liệu có những thành phần cháy kém, cũng nhƣ đối với
các nhiên liệu và nguyên liệu mà thành phần của chúng có thể gây ra các chu trình kiềm cao
trong hệ lò nung, mà có thể là trì hoãn quá trình cháy.
Đốt nhiên liệu bắt đầu trong không khí thứ ba sạch tại trung tâm của buồng đốt, mà ở
đó phối liệu có nồng độ thấp. Các bon rắn không cháy hết sau đó cùng phối liệu chạy qua
ống máng và nhập vào luồng khí hút nóng từ lò nung, tại đó nó phản ứng với ôxy dƣ.
Trang 138
Buồng đốt có 2 cửa cho không khí thứ ba vào, một cửa bố trí theo tiếp tuyến và cửa
kia bố trí ở giữa của buồng đốt. Phối liệu từ cyclone bậc 4 đi vào buồng đốt tại điểm tiếp
giáp với cửa không khí thứ ba vào theo tiếp tuyến.
Nhiên liệu đƣợc bơm vào giữa buồng đốt. Khi sử dụng các nhiên liệu rắn có khả năng
ảnh hƣởng tới nhiệt độ đốt đảm bảo hiệu suất cao cho lò phân giải cacbonat.
7.3.2.2. Thông số kỹ thuật.
Tên gọi Cấu tạo Chi tiết Đơn vị
Đƣờng kính 5200 mm

Buồng đốt
Chiều cao thân 8000 mm
Calciner Prepol Ống dẫn liệu vào từ Đƣờng kính 6800 mm

AS-CC buồng đốt ra Chiều dài 57150 mm
Ống dẫn liệu vào Đƣờng kính 4000 mm

cyclone bậc IV Chiều dài 33000 mm
Bảng 7.21 Thông số kỹ thuật lò nung.
7.3.3. Lò quay clinker.[11]
Lò quay chọn sử dụng là lò quay 2 bệ đỡ ( Rotax 2 klin) của hãng F.L.Smidth.
F.L.Smidth đã xây dựng lò quay 2 bệ từ năm 1996 tại nhiều nƣớc trên thế giới trong đó lò
dài nhất là (5,5 x 66) m năng suất lên tời 6700 tấn/ngày tại Pakistan năm 2004.
7.3.3.1. Cấu tạo.
Bản thân lò cũng giống nhƣ các lò quay khác, nhung chúng có những đặc điểm cấu
tạo nhƣ sau:
- Lò ngắn nên chỉ có 2 bệ ga lê;
- Lò không dùng động cơ điện truyền tải qua bánh rang quanh lò;
- Lò đƣợc quay bởi ma sát giữa ga lê (con lăn) và băng đa;
- Không dùng băng đa trơn mà dùng băng đa có rang bên trong để quay lò;
- Khe giữa băng đa răng và vỏ lò rộng hơn nên ít bị nung nóng biến dạng;
- Dùng bệ tự lựa đảm bảo tiếp xúc 100% giữa băng đa và con lăn.
Trang 139
Hình 7.18 Lò quay 2 bệ.
Hiệu quả của việc tạo nhanh các khoáng clinker trong lò 2 bệ:
1) Clinker dễ nghiền. Dung trọng của clinker không phải cao hơn 1,35 kg/lít mà giảm
xuống 1,2 ± 0,01 kg/lít mặc dù hàm lƣợng CaO tự do có thể trên 1% song điều này
không quan trọng.
2) Tinh thể Alite rất nhỏ trong clinker. Điều này tạo cho xi măng có cƣờng độ sớm đƣợc
nâng cao và cƣờng độ 28 ngày vẫn cao, giảm giá thành nghiền so với clinker nung
trong lò 3 bệ.
3) Ảnh hƣởng có hại của Akali, Sunfate, Fluorite và vết của kim loại nặng hoàn toàn
không thấy có thể do nung nhanh mà các thành phần trên mất độ hoạt tính mà trở nên
„ cứng rắn „ hơn.
4) NOx thải ra với khói lò ít hơn bởi lò nung nhanh vì vậy lò 2 bệ trở thành thân thiện
hơn so với môi trƣờng hơn.
5) Vấn đề bám dính cũng nhƣ tắc calciner và cyclone do tuần hoàn của các cấu từ Akali,
Sunfate, Fluorite,… đã giảm bớt khá nhiều.
6) Vẫn phải dùng Bypass nếu phối liệu chứa nhiều kiềm nhƣng muốn nung xi măng
7.3.3.2. Thông số kỹ thuật.[Phụ lục 8 :Lò quay].
Đặc điểm Thông số kỹ thuật
Chiều dài 62 m
Đƣờng kính trong 5.25 m
Số bệ đỡ 2
Trang 140
Kiln inlet O2 3.5 %
Kiln speed (tốc độ lò) 5 vòng/phút
Năng suất Hơn 5000 tấn/ngày
Bảng 7.22 Thông số kỹ thuật lò nung.
7.3.3.3. Vỏ lò. (Hình 7.19)[11]

Vỏ lò là một khối thép hình trụ rỗng đƣợc chế tạo bởi những tấm thép hàn lại với
nhau. Trục của lò đƣợc lắp nghiêng 1 góc 35/1000 ≈ 2° so với mặt phẳng nằm ngang.
Bên trong vỏ lò tại 2 vị trí đầu lò và cuối lò có gắn một vòng chặn ngang. Phần cuối lò
do nhiệt độ làm việc lớn nên phần vỏ lò này ( dài 1m) có cấu tạo vỏ kép, tạo giữa 2 lớp vỏ lò
là một khoảng trống để gió làm nguội đi vào làm mát vỏ lò
Hình 7.19 Vỏ lò quay.
7.3.3.4. Băng đa. [11]
Băng đa là thiết bị có nhiệm vụ đỡ tải trọng của lò, giữ cho lò có độ nghiêng nhất định.
Băng đa đƣợc làm bằng thép đúc và cấu trúc đặc. Băng đa tiếp xúc với con lăn bằng bề mặt
chu vi của nó.
Băng đa đƣợc đặt trên các tấm lót, các tấm này có chiều dài lớn hơn bề rộng của băng
đa và đƣợc giữ bởi các điểm chặn (các điểm chặn đƣợc hàn vào vỏ lò) việc này nhằm ngăn
chặn sự chuyển dịch của các tấm này khi lò quay và khi lò giãn nở nhiệt. Các vấu chặn đƣợc
Trang 141
hàn trên tấm lót cùng với vòng giữ có tác dụng giữ cho băng đa không bị dịch chuyển khi lò
bị giãn nở nhiệt. Giữa băng đa và tấm lót có khe hở nhiệt, khe hở này đƣợc thiết kế sao cho
khi nóng, băng đa, tấm lót, vỏ lò ôm khít với nhau mà không bị bó chặt.
Lò 2 bệ sử dụng băng đa có răng. Vành băng đa răng này kết hợp với việc truyền
động trực tiếp qua con lăn nên vành băng đa răng này đóng luôn vai trò chuyển động quay
của lò.Việc chế tạo vành băng đa răng rõ rang cần đƣờng kính to hơn so với băng đa trơn nên
khoảng không giữa vỏ lò và vành băng đa răng tăng lên. Làm giảm nhiệt độ vành băng đa
răng so với băng đa trơn nên độ tròn của băng đa trơn đƣợc bảo tồn hơn. Băng đa đƣợc dặt
trên các tấm lót
Hình 7.20 Sơ đổ bối trí bánh đa răng với vỏ lò.

Lò quay chọn có 2 băng đa có các thông số giống nhau.
Đơn vị Băng đa
Đƣờng kính ngoài mm 5870
Đƣờng kính trong mm 5400
Chiều dày mm 670
Chiều rộng mm 710
Khối lƣợng Tấn 31.2
Thép đúc có hàm
Vật liệu
lƣợng Mn thấp
Bảng 7.23 Thông số kỹ thuật băng đa.[14]
Trang 142
7.3.3.5. Con lăn. (Hình 7.21)[11]
Mỗi con lăn đỡ bao gồm : con lăn, trục con lăn, ổ đỡ, gối đỡ và lớp vỏ bọc bên ngoài,
con lăn đƣợc chế tạo bằng thép đúc đặc biệt có độ co ngót thấp. Con lăn quay → băng đa
quay → lò nung quay.
Lò quay đƣợc đỡ bằng 2 bệ đỡ mỗi bệ bố trí hai con lăn. Bề rộng của con lăn phải đƣợc
thiết kế rộng hơn của băng đa để đảm bảo sự tiếp xúc đầy đủ tránh hiện tƣợng tiếp xúc yếu
gây mài mòn và biến dạng cho băng đa khi lò di chuyển.
Hình 7.21 Con lăn lò 2 bệ.[16]
Đơn vị Con lăn

Đƣờng kính mm 1800
Chiều rộng mm 950
Khối lƣợng Tấn 13.3
Độ chịu tải kN 5640
Vật liệu Thép đúc Cr Mn
Bảng 7.24 Thông số kỹ thuật con lăn.[14]
7.3.3.1. Bệ tự lựa. (Hình 7.22)[11]

Bệ tự lựa đảm bảo tiếp xúc 100% giữa băng đa và con lăn ga lê. Nhờ đó mà độ mài mòn trên
bề mặt của băng đa và con lăn đồng đều.
Trang 143
Hình 7.22 Mô hình làm việc của bệ tự lựa.
7.3.3.2. Đệm làm kín khí.[11]

Làm kín gió nhằm ngăn chặn sự xâm nhập của không khí bên ngoài vào trong lò cả ở
2 đầu lò. Trong lò thƣờng có áp suất âm nên nếu đầu lò không kín khí thì không khí lạnh sẽ
lọt vào trong lò làm chế độ nhiệt độ trong lò bị thay đổi, nhất là làm nhiệt độ hạ thấp gây nên
hao tổn nhiệt và không đạt hiệu quả làm việc của lò.
7.3.3.3. Péc đốt. [11]

Péc đốt là thiết bị đốt cháy nhiên liệu để cung cấp nhiệt chính cho lò nung, nó đóng
vai trò quan trọng vì là thiết bị chính tạo nhiệt độ cho việc nung nóng dòng phối liệu trong lò
ảnh hƣởng đến chất lƣợng clinker. Vị trí lắp péc đốt: phía đuôi lò quay nơi phối liệu ra và ở
calciner để cung cấp nhiệt cho việc decarbonate hóa phối liệu.
Đối với lò nung thiết bị péc đốt đƣợc đặt trên bệ đỡ treo với bệ này thiết bị có thể
đƣợc di chuyển vào trong lò và điều chỉnh vị trí đặt so với trục lò. Thông thƣờng péc đốt
đƣợc đặt ở vị trí tâm lò nung nhằm để ngọn lửa tiếp xúc nhiều hơn với phối liệu làm tăng
hiệu quả truyền nhiệt và không để ngọn lửa không tiếp xúc với phần gạch chịu lửa ở thân lò
phía trên do lò đƣợc đặt nghiêng.
Péc đốt Swirlax của hãng F.L.Smidth. (Hình 7.23 )[17]
Không khí đƣợc dẫn bởi 2 kênh hẹp giữa là kênh dẫn than bụi. Để không khí dễ xâm nhập
vào dòng than bụi nên cánh tạo dòng xoáy đƣợc gắn ở đầu ra. Gió 1 qua vòi đốt hiện nay chỉ
chiếm 7 đến 9% tổng lƣợng không khí cần thiết để cháy nhiên liệu. Khu phun vào lò than
Trang 144
bụi đƣợc đốt cháy chủ yếu bằng gió 2 từ dàn làm lạnh với nhiệt độ kên tới 1000℃. Hầu hết
các vòi đốt đƣợc bối trí tại trung tâm ống phun nhiên liệu lỏng để đốt lúc khởi động lỏ. Khi
nhiệt độ lò đƣợc nâng cao thì phun đầu than bụi cho đến khi dùng 100% than bụi thì dừng
hẳn việc phun nhiên liệu lỏng vào lò.
Thông số kỹ thuật:
- Vận tốc đầu vòi phun: 210 m / s.

- Đƣờng kính ống phun: 25 - 55 mm.
Hình 7.23 Cấu tạo vòi đốt SWIRLAX.[16]
1.Ống vòi đốt; 2.Ống dẫn không khú ngoài; 3.Ống dẫn không khí trong; 4.Ống bảo vệ; 5.Vòi đốt đầu;
6.Cánh tạo dòng xoáy; 7.Không khí hƣớng trục; 8.Than bụi; 9.Không khí xoáy; 10.Động cơ có thể dịch chuyển.
7.3.3.4. Đƣờng ống gió ba.

Gió 3 đƣợc đƣa vào calciner để tận dụng nguồn nhiệt sấy và nung vật liệu, nhiệt độ
trong ống gió 3 khoảng 1100-1150℃ Đường kính ống 3000mm, chiều dài 48000mm.
7.3.4. Hệ thống làm lạnh clinker.(Hình 7.24)[14]
Buồng làm lạnh chọn là phƣơng pháp làm lạnh kiểu ghi loại E của hãng Polysius.
Trang 145
Hình 7.24 Hệ thống làm lạnh.
7.3.4.1. Ghi.
Dàn gồm có 2 vùng:
- Vùng 1 dài 16100 mm: đập sơ bộ clinker làm giảm kích thƣớc clinker và tăng hiệu
quả làm lạnh.
- Vùng 2 dài 21580 mm: làm mát hẳn clinker và vận chuyển clinker ra ngoài, theo trình
tự 1 ghi động 2 ghi tĩnh, ghi động dịch chuyển qua lại nhờ một thiết bị kích thủy lực.
 Bề rộng phần làm lạnh là 6450 mm.
 Bề rộng phần đầu hệ thống là 10750 mm
2
 Diện tích thông gió bề mặt là 80.9 m .
2
 Tải clinker khoảng 49.4 t/m .
3
 Lƣợng khí tiêu tốn 1.65 Nm /kgclinker.
 Chiều dài tổng thể 37 680 mm.
 Chiều cao phần làm lạnh là 10300 mm.
 Chiều cao phần đầu hệ thống là 20660 mm
- Thời gian làm lạnh clinker trong cooler khoảng 20 phút.
Trang 146
Tại điểm giữa 2 hàng có máy đập búa. Sau khi ra khỏi cooler clinker đƣợc băng tải xích
vận chuyển qua kho chứa.
7.3.4.2. Bình bắn khí.

Để phá vỡ những tảng clinker lớn hình thành sau khi ra khỏi lò bám trên thành cooler
gây ra sự cố trong cooler nhƣ nghẹt lò, lƣu thông clinker trong cooler… ngƣời ta đã gắn các
bình bắn khí với áp suất khoảng 6-10 bar và đƣợc bắn tự động theo chế độ thời gian đã
đƣợc cài đặt.
7.3.4.3. Quạt làm mát.

Hệ thống quạt làm mát gồm mƣời cái đƣợc bố trí đều xung qunh cooler thành các
khoang
7.3.4.4. Máy đập clinker.

Dùng máy có 4 con lăn, mỗi trục 14 lƣỡi búa, mỗi lƣỡi nặng 54kg. Quá trình đập, hai
trục lăn quay ngƣợc hƣớng với nhau do đó clinker bị cuốn vào và bị vỡ ra. Hƣớng quay của
từng con lăn có thể đƣợc thay đổi tùy vào cỡ hạt clinker hình thành và đƣợc cài đặt một cách
tối ƣu trong quá trình chạy thử. Tốc độ quay của con lăn là 4 vòng/phút.
7.3.4.5. Lọc bụi buồng làm lạnh.

Dùng lọc bụi tay áo (Hình 7.25). Vỏ ngoài là vỏ bọc bằng thép, bên trong là các túi
vải thu hồi bụi.Chọn của hãng ELEX ,nhà cung cấp KOBE. Năng suất lọc bụi: 7032
m3/phút. Hiệu quả lọc bụi 6.55g/m3 tới 50mg/Nm3. Nhiệt độ làm việc tối đa 350℃
Hình 7.25 Lọc bụi tay áo và túi lọc.
Trang 147
7.3.5. Thiết bị vận chuyển clinker. (Hình 7.26)
Chọn thiết bị vận chuyển clinker từ dàn làm lạnh qua kho chứa và từ kho chứa xuất
bằng băng tải xích
Băng tải xích chịu đƣợc nhiệt độ của clinker sau khi ra khỏi dàn làm lạnh là khoảng 100℃
Lƣợng clinker thực tế sản xuất trong 1 năm: 1 507 500 Tấn
Lò hoạt động 300 ngày 1 năm và liên tục 3 ca 1 ngày nên lƣợng clinker ra liên tục
Lƣợng clinker sản xuất trong 1 ngày :1 507 500/300= 5025 Tấn
Lƣợng clinker sản xuất trong 1 giờ: 5025/24= 209.375 Tấn
3
Lƣợng clinker sản xuất trong 1 giờ: 209.375 /1.7= 123.1618 m
Chọn băng tải xích KZB với thông số kĩ thuật [ Phụ lục 9: Băng tải xích]
+ Bề rộng: 1000 mm
+ Chiều cao thành bên: 400 mm
+ Tốc độ băng tải: 0.1 m/s

3
+ Năng suất: 137 m /h
Hình 7.26 Băng tải xích KZB [15]
Trang 148
7.3.6. Kiến trúc kho Clinker.
7.3.6.1. Vai trò của kho chứa clinker [9]
Clinker xi măng sau khi ra khỏi lò nung đƣợc đƣa vào kho ủ từ 10-15 ngày, nhằm mục đích:
- Làm nguội clinker đến nhiệt độ thƣờng, để đảm bảo hiệu quả đập nghiền trong máy
nghiền. Trong kho ủ, CaO tự do trong clinker sẽ tác dụng với hơi nƣớc trong không
khí tạo thành Ca(OH)2, tạo cho xi măng ổn đinh thể tích trong quá trình đóng rắn sau
này, cũng nhƣ clinker dòn dễ nghiền hơn.
- Để đạt đƣợc mục đích trên, ngƣời ta còn phun nƣớc ở dạng sƣơng vào clinker mới ra
lò, nhƣ vậy clinker sẽ có hiện tƣợng nứt ra giúp hiệu quả làm lạnh clinker nhanh hơn,
rút ngắn thời gian ủ, giảm diện tích kho.
7.3.6.2. Các loại kho chứa clinker [15]

(a) Kho tròn không có cột trung tâm. (Hình 7.27)
Kho có sức chứa từ 50,000 đến 250,000 tấn. Kho tròn có tƣờng làm từ bê tông cốt thép với
đƣờng kính kho dao động từ 40 tới 80 m và chiều cao 10 tới 25 m. Có 1 mái hình nón đƣợc
đặt trên các xi lanh bê tông. Mái kho là 1 khung thép đƣợc gắn các tấm thép hình thang để
che phủ.Các tấm thép đƣợc gắn với nhau chắc chắn để ngăn bụi lọt vào
Trên đầu mái là 1 phòng điều khiển phụ trách điều khiển tốc độc băng tải xích đƣa clinker
vào kho và theo dõi các thiết bị lọc bụi cho kho. Chiều cao mái có thể thay đổi tùy yêu cầu
đặt của nhà máy tối đa 25 m.
Số lƣợng đƣờng hầm xả clinker có thể thay đổi từ 2 tới 4 đƣờng tùy vào đƣờng kính kho. Khi
đƣa clinker vào kho sẽ tự phân ra theo kích cỡ hạt và đổ dạng hình nón. Sự đồng nhất clinker
là điều cần thiết nên khi xả nên thay đổi cổng xả thƣờng xuyên để trộn các cỡ hạt với nhau
cho đồng nhất và đảm bảo lƣợng clinker giảm đồng đều trong kho. Tránh xả clinker mới xuất
lò sớm làm giảm chất lƣợng clinker khi chƣa đủ thời gian ủ
Trang 149
Hình 7.27 Kho tròn không có trụ trung tâm 2 đường xả và 3 đường xả clinker.
(b) Kho bê tông hình trụ hay silos thép. (Hình 7.28)
Những kho này đƣợc làm từ bê tông cốt thép hay thép đặc biệt để chịu đƣợc nhiệt độ cao của
clinker mới ra lò nếu hệ thống làm lạnh có vần đề không giảm đƣợc nhiệt độ clinker.
Nói chung, khả năng lƣu trữ của những silo này dao động từ 30.000 đến 60.000 tấn. Hình trụ
lớn nhất silo bê tông đƣợc thiết kế có đƣờng kính 45 m và cung cấp một khả năng lƣu trữ
80.000 t. Ứng với đƣờng kính đã chọn, mái nhà có đƣợc thiết kế nhƣ một cấu trúc khung
thép tự hỗ trợ với tấm ốp hình thang - một thiết kế tiêu chuẩn cũng đƣợc áp dụng cho các
phòng lƣu trữ hình tròn lớn không có cột trung tâm. Kho có hệ thống điều khiển tự động đo
lƣờng mức trữ clinker và các hoạt động của lọc bụi, cổng xả.
Hình 7.28 Kho dạng silo thép.
Trang 150
(c) Kho tròn có cột trung tâm. (Hình 7.29)
Kho có sức chứa từ 50,000 tới 190,000 tấn. Đặc trƣng của kho là chiều cao tƣờng kho
thấp và đƣờng kính kho lớn từ 70 tới 110m . Kết cấu mái hình nón che phủ góc nghiêng của
vật liệu nên chỉ cần tƣờng chắn thấp và tròn.
Cột trung tâm đƣợc thiết kế các khe mở (dự trữ) và giúp đỡ hệ thống mái đơn giản chỉ
có thép khung và tấm bao che hình thang. Phòng điều khiển trên đỉnh cột là nơi nhận băng
tải xích đƣa clinker vào và nơi đặt thiết bị lọc bụi. Kho có thể thiết kế 2 hay 4 đƣờng xả
clinker tùy theo đƣờng kính
Hình 7.29 Kho tròn có trụ trung tâm 2 đường xả và 4 đường xả clinker.
7.3.6.3. Lựa chọn kho chứa clinker.

 Để đảm bảo chất lƣợng clinker và dễ vận chuyển đi thì cần lƣu trữ clinker 2 tuần ( 14
ngày).
 Lƣợng clinker thực tế sản xuất trong 1 năm: 1 507 500 Tấn.
 Lò hoạt động 300 ngày 1 năm và liên tục 3 ca 1 ngày nên lƣợng clinker ra liên tục.
 Lƣợng clinker sản xuất trong 1 ngày :1 507 500/300= 5025 Tấn.
 Lƣợng clinker cần trữ trong 14 ngày theo khối lƣợng: 14*5025= 70 350 Tấn.
3
 Lƣợng clinker cần trữ trong 14 ngày theo thể tích: 70 350/1.7= 41 382.35294 m .
 Chọn kho tròn không có cột trung tâm có: (Hình 7.30) [Phụ lục 10 :Kho chứa clinker]
 Đƣờng kính D: 50m
 Chiều cao tƣờng vây H: 20m
 Chiều cao máy h: 18.7m
Trang 151
 Khối lƣợng trữ: 72 500 Tấn
3
 Thể tích trữ: 48 300 m
 3 đƣờng hầm xả clinker
Hình 7.30. Kho chứa clinker.
Trang 152
7.3.7. Máng tháo khí động.[16]
Tháo phối liệu ra khỏi silo đồng nhất đƣa lên gầu nâng. Nguyên tắc hoạt động:
Chuyển động của dòng liệu trong máng trƣợt là tập hợp chuyển động của từng hạt liệu. Hạt
đƣợc nâng lên nhờ lực đẩy của dòng khí sục dƣới đáy máng trƣợt và rơi xuống dƣới tác dụng
của trọng lƣợng bản thân hạt liệu. Để quá trình di chuyển của dòng liệu diễn ra dễ dàng cần
phải tạo sự cân bằng áp giữa hai đầu máng trƣợt bằng cách bố trí một đƣờng hút ở cuối máng
trƣợt (lƣợng khí hút vào máng trƣợt phải bằng lƣợng khí đƣợc hút ra). Chênh áp giữa hai đầu
máng trƣợt tạo ra lực đẩy hạt liệu di chuyển về phía trƣớc.
Chọn máng tháo khí động của hãng F.L.Smidth. .[Phụ lục 6 : Máng trƣợt khí động]
Thông số Đơn vị Giá trị

Độ mịn %R 90µm 12
O
Nhiệt độ C 100
Độ ẩm % ≤1
Năng suất Tấn/ giờ 500
3 2
Lƣu lƣợng khí yêu cầu m /( h.m ) 120
Độ nghiêng Độ 6
Bảng 7.25 Thông số kỹ thuật máng tháo khí động.
7.3.8. Gầu nâng.[15]
Làm nhiệm vụ đƣa bột phối liệu từ máng tháo khí động lên tháp trao đổi nhiệt
Chọn loại gầu BWZ của AMUND.
Độ rộng gầu Độ cao gầu Thể tích Tốc độ Năng

(mm) (mm) gầu (m/s) suất
3 3
(dm ) (m /h)
800 320 37.60 1.4 533
Bảng 7.26 Thông số kỹ thuật gầu nâng.[15]
Trang 153
7.4. Tính toán và lựa chọn thiết bị chính phân xƣởng sấy nghiền than
7.4.1. Bunke chứa than.[18]
Sau khi đƣợc vận chuyển bằng xe ben từ mỏ than tại Quảng Ninh , than đƣợc đổ vào
bunke chứa.
3
Lƣợng than sử dụng trong 1 giờ theo thể tích là 18.6983 m . Thiết kế bunke chứa có thể
3
tích 20 m .
- Chọn bunke tiết diện hình vuông.
- Các thông số cơ bản nhƣ sau:
+ Cạnh lớn : a = 3 m.
+ Cạnh nhỏ : b
= 1 m.
+ Góc chảy: 
o
- Xác định chiều cao = 45 .
a
H = (1/2) x (a – b) x H2:
2
0
= (1/2) x (3 – 1) tg 45 .
0
= 1 (m). x tg 45
H1
- Thể tích phần hình .
V2 = (H2/3) x [a + b chóp cụt V2 :

2
H2
2
= (1/3) x [3 + 1 + (a x b)].
2 2
3
= 4.3 (m ). + (3 x 1)] b
- Thể tích phần còn l
ại: Hình 7.31. Hình minh họa tính toán bunke.
3
V1 = V – V2= 20 – 4.3= 25.7 (m ).
- Xác định chiều cao H1:
2 2
H1 = V/a = 15.7/3 = 1.75 (m).
Chọn : H1 = 2 m.
- Chọn một bunke chứa than, với các thông số kỹ thuật nhƣ sau :
* Cạnh đáy lớn (m) : 3.
Trang 154
* Cạnh đáy nhỏ (m) : 1.
o
* Góc chảy :  = 45 .
* Chiều cao H2 (m): 1.

* Chiều cao H1 (m) : 2.
3
* Dung tích chứa (m ) : 22.3.
7.4.2. Băng tải cao su. [18]
Băng tải cao su trong phân xƣởng sấy nghiền than đóng 2 vai trò. Một là vận chuyển
than từ bunke chứa về máy rải đổ trong kho chứa. Hai là vận chuyển than từ kho vào két
chứa về máy sấy nghiền than.
Lƣợng than cân bằng vật chất sử dụng trong 1 giờ: 22.4379 tấn than.
Chọn sơ bộ băng tải với các thông số kĩ thuật sau:

O
- Góc nghiêng băng tải: α= 18÷ 45 .
- Bề rộng băng tải: b= 900mm.
Năng suất băng tải:

Q  3600.F.  3600 0.031.21 0.95  123.12 tấn/ giờ.
..K
Trong đó:
- Khối lƣợng thể tích của vật liệu:   1.2 Tấn/ m3.
- Vận tốc chuyển động của băng tải: v= 1m/s.

- Hệ số tính đến việc giảm năng suất khi băng tải đặt nghiêng: K= 0.95.
- Diện tích lớp tiết diện ngang của lớp vật liệu trên băng tải:
2 2 2
F  C(0.9B  0.05m)  0.33(0.9  0.5  0.05 3)  0.03m
- Chiều rộng vật liệu nằm trên băng tải: B = 0.5m.

- Hệ số phụ thuộc vào tiết diện ngang của vật liệu: C= 0.33.
Trang 155
7.4.3. Thiết bị rải đổ. [16]
Để vận chuyển liệu vào kho thƣờng sử dụng máy rải liệu, việc vận chuyển liệu từ kho
đƣa đi máy nghiền đƣợc thực hiện bằng máy rút liệu.
Than đƣợc rải đổ thành các đống hình nón theo chiều dài kho chứa. Rải 1 đống 1, hết
đống này đến đống khác. Các đống sẽ có 1 phần đè lên nhau tạo sự liên tục giữa các đống.
Chọn thiết bị rãi liệu của FLSmidth với công suất:
- Máy rãi liệu kho than: 200 tấn /giờ.
- Máy rút liệu kho than: 50 tấn /giờ.
7.4.4. Kho chứa than. [18]
Kho chứa than đƣợc dùng lƣu trữ than trong thời gian sản xuất. Kho dài có mái che để đảm
bảo độ ẩm của than không bị thay đổi nhiều.
Lƣợng than sử dụng trong ngày: 538.5100 tấn.

3
Thể tích than cần chứa trong ngày: 448.7584 m
Thể tích than chứa trong 7 ngày với hệ số chất tải K=0.9.
Vthan  7 448.7584  7
V   3490.3431
3
m.
K 0.9
Chiều dài 1 đống vật liệu:

V tan 3490.3431tan 45
Ld  2  2  38.782 m.
h K 10  0.9
Trong đó: ∝ – Góc chảy tự nhiên của vật liệu. (∝= 40 – 450. Chọn ∝=450).
K – Hệ số chất tải của kho. K= 0.9
h – Chiều cao vật liệu trong kho. Chọn h = 10m.
Trang 156
Diện tích 1 đống vật liệu:
2. Ld . h 2 x10 x 38.782 2
Fd   775.632 m
tg tg ( 45)
Chiều rộng của đống vật liệu:
Fd 775.632 2
B   20 m
Ld 38.782
Chọn chiều rộng đống vật liệu B= 20m.

Chọn khoảng cách đống vật liệu với mỗi bên trƣờng để bố trí thiết bị là 5m.
Chọn khoảng cách đống vật liệu với mỗi đầu của kho là 3m.
Chiều dài kho: L= 40 + 2x3 = 46m. Chọn chiều dài kho là 48 m.
Chiều rộng kho: B = 20 + 2x5 = 30m. Chọn chiều rộng kho là 30 m.
Kích thƣớc kho than L x B = 48x30 m. Bƣớc cột kho 6m.
7.4.5. Máy sấy nghiền than.[16]
Chọn máy sấy nghiền than ATOX của hãng F.L.Smidth loại 27.5 cho cả phần phân ly
và phần nghiền chuyên dụng để nghiền than với 3 bánh nghiền.[Phụ lục 11 :Mấy sấy
nghiền than]
Máy có thể nghiền nguyên liệu đầu vào có độ ẩm tới 20% và đầu ra độ ẩm dƣới 1%.
Giá trị thông
Thiết bị Thông số Đơn vị
số
Công suất 100 Tấn/giờ
Máy sấy nghiền đứng của hãng
F.L.Smidth Động cơ 720 KW
Kích thƣớc Phụ lục . Máy sấy nghiền than.

Bảng 7.27 Thông số kỹ thuật máy sấy nghiền than.
Trang 157
7.4.6. Cyclone thu hồi.
Sử dụng 2 cyclone thu hồi đặt sau máy sấy nghiền với thông số kĩ thuật giống nhƣ
cyclone bậc 1 của hệ trao đổi nhiệt của lò nung.
7.4.7. Lọc bụi tay áo. [16]
Chọn thiết bị lọc bụi tay áo loại CE của hãng FLSMIDTH cỡ 6-15 với các thông số kỹ thuật:
Diện tích lọc: 42 m².

Lƣợng khí nén tiêu thụ: 52 Nm³/h.
Chiều cao máy: 7325 mm.[Phụ lục 13 :Lọc bụi tay áo]
7.4.8. Vít vận chuyển. (Hình 7.32)
Dùng vận chuyển bột than sau khi thu hổi đƣợc từ cyclone và lọc bụi về máng trƣợt
khí động.
Chọn loại vít có đƣờng kính 300mm, số vòng quay trên 1 phút 80 vòng/phút, thể tích
3
có thể vận chuyển 40.50 m /h.
Hình 7.32 Hình minh họa vít vận chuyển.
7.4.9. Máng trƣợt khí động.
Dùng với thông số giống với máy tháo khí động từ silo đồng nhất.
Trang 158
7.4.10. Silo chứa bột than. [18]
Dùng 2 silo chứa bột than sau khi ra khỏi máy sấy nghiền. Silo làm từ vật liệu thép.
3
- Khối lƣợng thể tích: 0.9 T/m .
3
- Lƣợng bột than dự trữ 1 ngày là V1= 556.5995 m .
-Dự trữ bột than 7 ngày
V1  7 556.5995  7
- Lƣợng dự trữ trong 7 ngày là Vbt    4330m
3
K 0.9
Chia bột than cần trữ vào 2 silo. Một đựng bột than cung cấp cho péc đốt lò nung và
một đựng bột than cung cấp cho buồng đốt phụ của calciner.
Chọn của hãng Frame.[Phụ lục 12 :Silo chứa than]

3
Silo 1 với lƣợng bột than ¾ lƣợng sử dụng bột than trong 1 ngày: 3/4x4330=3247.5 m .
3
Silo 2 với lƣợng bột than ¼ lƣợng sử dụng bột than trong 1 ngày: 1/4x4330=1082.5 m .
3
Chọn silo 1 với mẫu 16/18 có đƣờng kính 14.55m với sức chứa 3.298 m .
3
Chọn silo 2 với mẫu 11/13 có đƣờng kính 10m với sức chứa 1,118 m .
Trang 159
Hình 7.33 Hình minh silo chứa than.
Trang 160
CHƢƠNG 8 GẠCH LÓT LÒ NUNG
Trong lò quay sản xuất xi măng, gạch chịu lửa chủ yếu đƣợc sử dụng để lót trong lò
nung và hệ thống trao đổi nhiệt, các đƣờng ống dẫn khí và vật liệu giữa các thiết bị nhiệt.
Thực tế gạch chịu lửa sử dụng chủ yếu trong lò quay nung clinker xi măng.
8.1. Gạch lót trong lò quay.[12]

Trong lò quay nung clinker xi măng, gạch chịu lửa đƣợc sử dụng để lót phía trong lò để
bảo vệ vỏ lò, giảm mất mát nhiệt ra môi trƣờng xung quanh. Ngoài ra vật liệu chịu lửa cũng
đƣợc sử dụng để lót các đƣờng ống dẫn. Tùy theo nhiệt độ làm việc làm việc của các vùng
trong lò và các bộ phận phụ trợ mà sử dụng loại gạch chịu lửa cho phù hợp, vừa đảm bảo
tuổi thọ của vỏ lò, vừa đạt hiệu quả kinh tế.
Sự phân bố của gạch lót trong các vùng lò quay nung clinker:
0
 Khu vực có nhiệt độ <1100 C: đây là khu vực có nhiệt độ thấp, phối liệu đƣợc nung
nóng, phân hủy các khoáng sét, đá vôi, và thực hiện một số phản ứng trong pha rắn. Do đó
vật liệu chịu lửa sử dụng chủ yếu là samôt với hàm lƣợng Al2O3= 30-45%. Các gạch này
phải đáp ứng tiêu chuẩn gạch samôt A (TCVN 4710-97). Tại các lò có công suất lớn, tải
0
trọng nhiệt lớn thì phần cuối ~1200 C phải dùng gạch có hàm lƣợng Al2O3= 50-55%. Các
loại gạch này nói chung có cƣờng độ cơ học khá cao, mật độ cao, chịu mài mòn tốt. Ngoài
gạch chịu lửa ngƣời ta còn dùng bê tông chịu lửa trên cơ sở xi măng alumin với cốt liệu
samôt. Việc sử dụng bê tông ở những chỗ có hình dạng phức tạp khó xây gạch, ví dụ nhƣ
thiết bị gia nhiệt cho lò quay phƣơng pháp khô.
0
 Vùng bảo vệ 1100-1300 C: đây là khu vực xảy ra phản ứng pha rắn, đã xuất hiện pha
lỏng với một lƣợng nhỏ. Chủ yếu là chất bay hơi nhƣ SO3 tạo thành những vòng sunphua và
các hơi kiềm tích tụ. Tại đây các chất bay hơi tập trung nhiều, lâu dần tích tụ làm nghẹt
đƣờng ống dẫn liệu vào lò và làm hƣ hỏng lớp gạch chịu lửa. Vì vậy, tại đây sử dụng gạch
cao alumin với hàm lƣợng Al2O3= 80%
Trang 161
0
 Vùng nung 1300 - 1450 – 1300 C: Vùng nung là vùng có nhiệt độ cao nhất và clinker
đƣợc hình thành tại vùng này. Ngƣời ta thƣờng chia vùng này thành các vùng nhỏ là vùng
chuyển tiếp đầu sau đó là vùng kết khối và cuối cùng là vùng chuyển tiếp sau. Tại vùng nung
ngƣời ta hay dùng 3 loại gạch chịu lửa sau: Crom - Manhedite, Manhedite - Crom, Dolomi,
Manhedit - Spinnel. Do Manhedite - Crom có tác động tới môi trƣờng nên dùng Manhedite-
Spninel cho vùng nung với hàm lƣợng spinnel cao để thay thế Manhedite – Crom.
0
 Vùng tháo Clinker: Clinker sau khi hình thành sẽ đƣợc làm nguội đến 1300 C, sau đó đƣa
qua hệ thống làm lạnh. Tại vùng này yêu cầu độ cứng và sức chịu mài mòn của gạch phải
cao vì clinker rất cứng và mài mòn gạch rất nhiều. Vì vậy cần phải dùng gạch chịu lửa cao
alumin với hàm lƣợng Al2O3> 80%. Để tăng khả năng chống bào mòn đầu ra của lò, đôi khi
phải dùng gạch có pha thêm ZrO2, bê tông chịu lửa có pha SiC nhƣ một loại vật liệu chịu
lửa.
Hình 8.1 Phân bố gạch chịu lửa trong lò.
8.2. Quy trình và kỹ thuật lát gạch chịu lửa trong lò quay.[12]
8.2.1. Tháo dỡ lớp lót cũ.
Việc tháo dỡ lớp lót cũ có thể làm bằng tay hay cơ khí. Bằng cách cơ khí hóa quá
trình dỡ lò, chất liệu và vận chuyển, thời gian tiêu tốn có thể giảm xuống còn 1/3 hay ¼ so
với thời gian yêu cầu khi làm bằng tay, nhờ đó làm giảm thời gian ngƣng lò. Bằng cách điều
khiển từ xa các thiết bị tháo dỡ và vận chuyển có thể làm hạn chế đƣợc tai nạn lao động
trong quá trình làm việc
Trang 162
8.2.2. Lắp đặt lớp lót mới.
Việc xếp đặt đúng lớp gạch chịu lửa là một yếu tố quan trọng để đạt đƣợc thời gian
phục vụ lâu dài. Nếu không đƣợc đƣợc xếp đặt đúng, sản phẩm chịu lửa hạng cao có thể bị
hƣ hại một cách dễ dàng và tuổi thọ của lò bị giảm đi.
Trƣớc khi xếp gạch, một việc quan trọng là đặt đƣờng dẫn chuẩn trên vỏ lò để bảo
đảm các vòng đƣợc xếp vuông góc với trục lò. Nên đặt gạch nối thẳng chứ không để gạch
nối lên nhau từ vòng này sang vòng khác. Phải tránh không để cho gạch nối lên nhau ở các
vòng kế tiếp vì nó sẽ làm cho lò bị hƣ hỏng do các góc gạch bị vỡ.
Lớp lót lò chịu lửa phải đƣợc xếp vào vỏ lò càng chặt càng tốt. Các vòng gạch càng
đƣợc xếp cẩn thận bao nhiêu thì sự dịch chuyển tƣơng đối giữa lớp lót lò và vỏ lò càng giảm
bấy nhiêu. Nếu các vòng gạch đƣợc xếp quá lỏng thì gạch có thể bị rơi ra, hoặc bị đập vỡ khi
chuyển động tƣơng đối về phía nhau. Nếu dùng gạch kiềm sẽ phải có các khớp mở rộng theo
chỉ dẫn của nhà sản xuất. Mục đích của các lớp mở này là làm giảm ứng suất do dãn nở nhiệt
và biến dạng ovan của vỏ lò gây ra.
Trong khi xếp lớp lót lò sẽ nảy sinh nhiều vấn đề kỹ thuật. Tùy vào phƣơng pháp xếp
đặt, lò có thể không quay lâu, hoặc lò phải quay ngắt quãng ngắn. Vì vậy nên đề ra một lịch
trình hợp lí kết hợp giữa công việc lót lò và các hoạt động sửa chữa khác.
Khi sửa chữa lò, việc dựng nữa bên dƣới của các vòng lớp lót luôn đƣợc tiến hành theo
cách tƣơng tự nhau. Đối với nửa trên thƣờng sử dụng ba phƣơng pháp khác nhau là phƣơng
pháp kích vít, vòng dƣỡng lò và gắn keo.
8.2.2.1. Phƣơng pháp kích vít.(Hình 8.2)

Chủ yếu đƣợc sử dụng trong lò có đƣờng kính dƣới 4m. Với các đƣờng kính lớn hơn
thì kích vít yêu cầu trở nên quá nặng và độ dài lớn chúng phải cần tới ngàm. Phƣơng pháp
kích vít có ƣu điểm là có thể sử dụng cùng một bộ kích cho các đƣờng kích khác nhau, tiện
lợi đối với các công trình sửa chữa nhỏ.
Trang 163
Phƣơng pháp này có một nhƣợc điểm lớn là phải quay lò cách quãng thời gian vì phải
tiến hành việc đặt kích thật cẩn thận, thời gian xếp lót khá lâu. Nhìn chung thời gian xếp lót
phụ thuộc vào hình thức liên kết yêu cầu. Khi lót có dùng vật liệu liên kết thì thi công chậm
hơn đáng kể so với lót không dùng vật liệu liên kết. Tốc độ lót lò (m2/ngƣời.giờ) không phụ
thuộc vào đƣờng kính lò vì lò rộng hơn thì có thể có nhiều ngƣời làm việc trong đó hơn.
Hình 8.2 Phương pháp kích vít.
8.2.2.2. Phƣơng pháp vòng dƣỡng lò.(Hình 8.3)

Nguyên tắc dựa trên mốt kết cấu đƣợc tạo ra để đỡ gạch trong quá trình xếp lót nửa
trên của vòng. Với phƣơng pháp này có thể đồng thời hoàn thành một hay hai vòng.
Phƣơng pháp này thích hợp cho các lò có đƣờng kính lớn và có ƣu điểm lớn là không phải
quay lò. Điều này có nghĩa là có thể tiến hành các công việc sửa chữa bất cứ lúc nào trong
lò mà không bị ngắt quãng.
Phƣơng pháp này an toàn hơn so với phƣơng pháp kích vít. Với trình độ hóa cao hơn,
thời gian xếp lót của phƣơng pháp vòng dƣỡng lò có thể giảm xuống đáng kể, chất lƣợng lót
thƣờng cao hơn so với phƣơng pháp kích.
Trang 164
Hình 8.3 Phương pháp vòng dưỡng lò.
8.2.2.3. Phƣơng pháp dán keo.

Khi sử sụng phƣơng pháp này, gạch trong phần dƣới của lò và song song với trục lò
đƣợc gắn kế tiếp vào vỏ lò, thay cho những phần lót theo phƣơng pháp thông thƣờng không
đƣợc gắn kéo. Những phần đƣợc gắn keo sẽ giữ cho các viên gạch xen kẽ ở vị trí của chúng.
Loại keo phù hợp có thể là nhựa dính hai thành phần bằng epoxy hoặc polyacrylate. Để liên
kết đƣợc tốt thì vỏ lò phải đƣợc làm sạch và không có bụi, dầu hay bị ẩm.
Số lƣợng các dải gạch đƣợc gắn keo phụ thuộc vào đƣờng kính lò. Phƣơng pháp này
có thể sử dụng trong những lò có đƣờng kính lớn và một lúc có thể lót đƣợc các dải dài.
Nhƣợc điểm của phƣơng pháp này là ở một mức độ nào đó thì sự gắn keo phụ thuộc vào điều
kiện khí hậu, hạn chế về thời gian lƣu trữ keo gắn. Trong những lò mới và sạch thì thời gian
xếp lót rất ngắn trong khi ở những lò cũ quá trình làm sạch lò có thể mất rất nhiều thời gian.
Nói chung thời gian xếp lót nằm giữa phƣơng pháp dùng kích và phƣơng pháp vòng dƣỡng
lò.
8.2.3. Yêu cầu kĩ thuật khi lót gạch.[11]
Sử dụng đúng chủng loại gạch thiết kế của mỗi vùng.
Sử dụng đúng chủng loại vữa xây và tuân thủ quy định trộn vữa.
Đảm bảo xây đúng tỷ lệ các loại gạch trong một vòng.
Loại bỏ những viên gạch bị rạn nứt hoặc bị bể cạnh, góc ở mặt đáy.
Trang 165
Đảm bảo các hàng gạch dọc lò phải trùng với đƣờng sinh của lò.
Theo chu vi các vòng gạch phải nằm trên mặt cắt vuông góc với trục lò.
Khi mặt gạch bị tạo bậc thì cho phép thay đổi tỷ lệ xây để chỉnh sửa.
Khi sử dụng nêm thép đối với gạch vùng nung, không đƣợc phép đặt nêm thép ở cạnh
mặt đầu hoặc mặt đáy của viên gạch để chỉnh sửa, vì khi làm việc ở nhiệt độ cao nêm thép sẽ
bị cháy làm lỏng vòng gạch và bị xoay gạch.
Những viên gạch xây tại mối hàn cần phải chỉnh sửa bằng vữa ở mặt đáy để tránh hiện
tƣợng hở mặt gạch làm giảm chất lƣợng xây lót.
8.3. Các yếu tố ảnh hƣởng tới gạch lót lò.[11]
Trong quá trình hoạt động của lò quay, gạch chịu lửa chịu rất nhiều tác động phá hoại:
 Nhiệt độ cao làm tăng khả năng phản ứng hóa học giữa pha lỏng của clinker với gạch
chịu lửa và làm tăng độ mài mòn gạch chịu lửa.
 Tác động cơ học khi quay lò, lò bị vặn, rung, giật và làm gạch chịu lửa bị xoắn, ép,…
 Thay đổi nhiệt độ liên tục của mỗi vòng quay cũng nhƣ nhiệt độ của ngọn lửa trong lò
cũng không ổn định.
 Môi trƣờng khí có chứa hơi kiềm, SO2… xâm nhập vào gạch chịu lửa làm thay đổi
thành phần và cấu tạo của gạch dẫn đến phá hoại gạch.
 Tác động thay đổi môi trƣờng khử hay oxy hóa của ngọn lửa và làm cho một số thành
phần của gạch bị oxy hóa hay bị khử theo. Điều đó cũng làm cho gạch chịu lửa kém
bền.
 Tác động của thành phần phối liệu, độ ổn định của phối liệu, các chỉ tiêu khác của
phối liệu.
 Tác động của mƣa đột ngột làm vỏ thép vùng nung bị co đột ngột và bị biến dạng
không đều cũng nhƣ làm giảm tuổi thọ của gạch. Nếu mƣa đột ngột vào lúc dừng lò
đột ngột lại càng nguy hiểm hơn. Một số nơi đã khắc phục bằng cách làm mái che cho
vùng nung.
Trên đây chỉ là các nguyên nhân chính làm tổn hại đến gạch chịu lửa.
Trang 166
8.4. Các biện pháp tăng tuổi thọ gạch lót lò.[11]
Để tăng tuổi thọ của gạch chịu lửa có rất nhiều biện pháp, song các biện pháp chủ yếu là
 Lựa chọn gạch phù hợp cho từng vùng của lò đồng thới phải chọn loại gạch có chất
lƣợng cao.
 Xây gạch trong lò phải đảm bảo chắc chắn, đúng kĩ thuật.
 Phải tạo đƣợc lớp cola bám dính trên mặt gạch chịu lửa khoảng 100-200mm. Biện
pháp này rất quan trọng vì lớp cola chính là lớp bảo vệ cho gạch khỏi chịu tác động
trực tiếp của ngọn lửa đồng thời giảm nhiệt độ mặt gạch cũng nhƣ giảm tác dụng của
môi trƣởng nói chung lên gạch chịu lửa.
 Muốn kéo dài tuổi thọ của gạch chịu lửa trong lò quay nhất thiết cần phải làm nguội
vỏ lò nhƣ đặt hệ quạt tại vùng nóng chảy và kết khối. Khi vỏ lò nguội thì trên mặt
gạch chịu lửa cũng nguội và độ nhớt của pha lỏng tăng để dễ tạo lớp cola và việc ăn
mòn gạch sẽ giảm đi.
 Đảm bảo chế độ nguyên liệu, nguồn điện, bộ phận phụ trợ của lò hoạt động ổn định,
tránh hết sứa dựng vặt lò vì khi dừng vặt lò là tuổi thọ của gạch chịu lửa giảm đi rất
nhiều.
 Làm mái che vùng nung để đảm bảo nhiệt độ của vỏ thép tại vùng nung ổn định, nhất
là khi mƣa đột ngột vỏ thép bị co lại không đồng đều. Điều đó gây biến dạng vỏ thép,
biến dạng lớp gạch chịu lửa lót lò và giảm tuổi thọ của gạch chịu lửa.
8.5. Bê tông chịu lửa.[12]

Bê tông chịu lửa là một dạng trong họ vật liệu chịu lửa không định hình. Chúng có rất
nhiều ƣu việt đối vời lò công nghiệp và đang phát triển mạnh trên thế giới cũng nhƣ ở nƣớc
ta.
Bê tông trên cơ sở xi măng Portland có độ chịu lửa kém, giảm cƣờng độ ở 800-
1000℃ nên chỉ dùng tại các vị trí không yêu cầu chịu lửa cao.
Cũng giống nhƣ bê tông xây dựng, bê tông chịu lửa bao giờ cũng chứa cốt liệu chịu
lửa nhƣ samôt, xi măng alumin, phụ gia các loại và nƣớc là thành phần không thể thiếu.
Trang 167
8.5.1. Các thành phần trong bê tông chịu lửa.
Loại bê tông chịu lửa phổ biến hiện nay là dựa trên cơ sở xi măng alumin
 Xi măng alumin: Loại xi măng đƣợc sản xuất từ Al2O3, Al(OH)3, bauxite giàu Al2O3
với đá vôi sạch bằng phƣơng pháp kết khối trong lò quay hay điện nóng chảy trong lò
hồ quang điện. Thành phần pha chủ yêu: CaO.Al2O3 và CaO.2Al2O3, ngoài ra còn có
một số khoáng tạp nếu nguyên liệu có chứa SiO2, Fe2O3, các khoáng tạp này hạ thấp
nhiệt độ chịu lửa của xi măng nên hiện nay ngƣời ta có xu hƣớng sản xuất xi măng
tinh khiết. Nhìn chung xi măng alumin đƣợc sản xuất theo phƣơng pháp điện nóng
chảy có nhiều tính năng nổi trội hơn và đƣợc dùng rộng rãi hơn. Các loại xi măng cao
alumin tinh sạch thƣờng có cƣờng độ bền nén ≥ 10MPa sau một ngày và ≥ 50 MPa
sau bảy ngày. Điều đó nói lên rằng cƣờng độ của xi măng cao alumin rất cao và vì
vậy có thể sản xuất bê tông chịu lửa với hàm lƣợng xi măng thấp mà vẫn đảm bảo
cƣờng độ cơ học của chúng.
 Cốt liệu: Cốt liệu sử dụng cho bê tông chịu lửa rất khác nhau. Các cốt liệu thƣờng
dùng có thể là samot, bán axit, samot thƣờng, samot cao alumin, corun, alumin –
spinel, corun địn đóng chảy,… Thành phần hạt đóng vai trò rất quan trọng, đa số đều
dƣới 5mm và hạt mịn nhất không có giới hạn. Việc chuẩn bị cốt liệu với thành phần
hạt xác định thƣờng là đập, nghiền, sang, phân loại.
 Phụ gia hoạt tính: Để tăng khả năng liên kết ngƣời ta sử dụng phụ gia có kích thƣớc <
5μm và càng mịn càng tốt. Phụ gia hoạt tính có nhiệm vụ lấp đầy lỗ trống của hệ hạt
<0,08 mm. Mặt khác khi kích thƣớc hạt càng mịn thì hệ có tính keo làm tăng khả
năng liên kết trong sản phẩm. Thành phần thƣờng chứa 99% Al2O3 và phụ gia SiO2
hoạt tính siêu mịn.
 Phụ gia keo tán: Khi hệ có tính keo thì phải có phụ gia keo tán nhằm giảm lƣợng nƣớc
yêu cầu khi đổ bê tông. Khi lƣợng nƣớc càng nhiều thì càng nhiều bất lợi nhƣ tăng độ
xốp, giảm cƣờng độ, tăng khả năng nổ bê tông khi nâng nhiệt.
Trang 168
 Phụ gia chống nổ: Khi nâng nhiệt trong lò có dùng bê tông chịu lửa, hơi nƣớc do độ
ẩm và đặt biệt do phân hủy các khoáng ngậm nƣớc sẽ thoát ra ngoài. Nếu bê tông có
cấu tạo quá chặt, hơi nƣớc sẽ khó thoát ra ngoài và tạo áp lực lớn tăng theo nhiệt độ sẽ
gây nổ và phá hoại bê tông chịu lửa. Để khắc phục ngƣời ta thêm khoảng 0.1% phụ
gia cháy dạng sợi để tạo các mao quản sau khi chúng bị cháy. Nhờ vậy mà hơi nƣớc
từ sâu trong lòng bê tông dể dàng thoát ra ngoài mà không gây nổ nữa. Mặt khác, phụ
gia sợi hữu cơ cũng làm tăng cƣờng độ liên kết của bê tông, tăng độ bền sốc nhiệt và
đảm bảo hình thể của khối bê tông
8.5.2. Quá trình đóng rắn.
 Quá trình khá phức tạp, trên đây chỉ nêu một số khoáng tạo ra khi đóng rắn bê tông.
Đầu tiên CA hấp thụ nƣớc để tạo CAH10, C2AH8, C4AH8, AH3. Sau đó các khoáng sẽ chuyển
thành dạng bền vững C3AH6. Khoáng CA2 cũng có phản ứng phức tạp và cũng tạo ra C3AH6.
CA  H  CAH10 , C2 AH8 , C4 AH8 , AH 3  C3 AH 6
Trong bê tông có mặt SiO2 hoạt tính và chúng sẽ tƣơng tác với C2AH8 thành C2ASH8
nhờ vậy mà cƣờng đồ bê tông chịu lửa ít xi măng đƣợc phát triển. Khoáng này ổn định đến
0
600 C nên hạn chế sự chuyển hóa CAH10 thành C3AH6, tức là hạn chế suy giảm cƣờng độ.
Các loại bê tông chịu lửa ít xi măng có cƣờng độ ban đầu rất cao mặc dù các khoáng CA và
CA2 chỉ thủy hóa một phần.
C2 AH8  S  C2 ASH8
Khi nâng nhiệt độ các khoáng ngậm nƣớc sẽ bị phân hủy và ta thu đƣợc khoáng C2AS
từ C2ASH8 hoặc CA tác dụng với S để tạo CAS2.
C ASH  t
o
 C2 AS
2 8
CA  2S  CAS2
Trang 169
Tiếp tục nâng nhiệt một số khoáng bị phân hủy nhƣng khoáng CAS2 vẫn hình thành
vững chắc. Ngoài ra còn thêm mulite và cristobalite. Nhƣ vậy ở nhiệt độ cao các khoáng
chính của xi măng alumin sẽ liên kết với SiO2 và Al2O3 hoạt tính để tọa các khoáng liên kết
mới. Nhờ vậy cƣờng độ bê tông sẽ tăng theo nhiệt độ.
Nếu xi măng có chứa Fe2O3 thì tạo ra C4AF không chịu lửa và làm giảm độ chịu lửa
của bê tông. Vì vậy phải hạn chế Fe2O3 trong xi măng.
8.5.3. Ƣu và nhƣợc điểm của bê tông chịu lửa.
Một số ƣu điểm chính:
 Việc chuẩn bị phối liệu cho hỗn hợp bê tông chịu lửu tƣơng đối đơn giản.
 Do không cần nung nên không cần thiết bị tạo hình cũng nhƣ lò nung.
 Bê tông chịu lửa có tính chất tƣơng đối đồng nhất hơn xây bằng gạch.
 Thi công bê tông chịu lửa nhanh chóng.
 Thi công đƣợc ở nơi khó xây gạch nhƣ ống nhỏ, chỗ ngóc ngách.
 Nhiệt độ sử dụng của bê tông chịu lửa khá rộng, từ nhiệt độ thấp 1100-1200℃ đến
1600- ℃
Nhƣợc điểm của bê tông chịu lửa:
 Mật độ của bê tông không thể cao nhƣ gạch định hình và nung kết khối.
 Độ xốp cao hơn loại gạch nung nên không thể tiếp xúc với môi trƣờng lỏng nóng nhƣ
xỉ lỏng, thủy tinh nóng chảy,…
 Độ bền sốc nhiệt của bê tông nói chung là thấp hơn gạch chịu lửa nung nên nó thích
hợp với hệ lò làm việc liên tục ít thay đổi nhiệt độ đột ngột.
Do những ƣu điểm trên nên bê tông chịu lửa đƣợc phát triển và ngày càng hoàn thiện
hơn. Song do có những nhƣợc điểm nên không thể thay thế toàn bộ gạch chịu lửa.
Trang 170
CHƢƠNG 9 TỔ CHỨC NHÀ MÁY
9.1. Sơ đồ tổ chức nhà máy.
9.2. Chức năng các phòng ban.

9.2.1. Phòng tổng hợp.
- Quản lý trụ sở, văn phòng làm việc, khu nhà ờ cán bộ công nhân viên.
- Quản lý công tác văn thƣ – lƣu trữ, quan hệ cộng đồng, thông tin liên lạc, trang thiết
bị văn phòng.
- Thiết lập các chƣơng trình đào tạo phát triển nguồn lực ngắn hạn, trung hạn, dài hạn
với các tiêu chí đào tạo phù hợp với chiến lƣợc phát triển nhà máy.
- Xây dựng và đệ trình ngân sách tiền lƣơng hàng năm của nhà máy.
9.2.2. Phòng kế toán.
- Xây dựng kế hoạch tài chính theo định hạng, kiểm soát và phân tích kết quả thực hiện.
Ghi nhận, kiểm soát và phân tích kết quả đầu tƣ tài chính của nhà máy.
Trang 171
- Giám sát sử dụng ngân sách các đơn vị trong toàn nhà máy.
- Kiểm tra chi phí sản xuất kinh doanh. Phân tích hợp lý để tìm giải pháp giảm chi phí,
giá thành sản xuất.
9.2.3. Phòng hậu cần.
- Kiểm soát về thiết bị vật tự và hàng hóa cho hoạt động sản xuất của nhà máy.
- Tổ chức kiểm tra, giám sát, nghiệm thu hàng hóa theo hợp đồng với đối tác đồng thời
chịu trách nhiệm giải quyết các vấn đề khi thực hiện hợp đồng.
- Quản lý vật tƣ, nguyên liệu cho nhà máy.
- Thanh lý các thiết bị vật tƣ và phế liệu của nhà máy.
9.2.4. Phòng y tế.
- Đảm nhiệm kiểm soát sức khỏe nhân viên, công nhân trong nhà máy.
- Thông báo những loại bệnh có khả năng phát sinh trong năm cho nhân viên, công nhân
và cách phòng tránh.
- Có mặt kịp thời xử lý khi có tai nạn lao động xảy ra trong nhà máy.
9.2.5. Phòng bảo vệ.
- Nhà máy có hệ thống camera khắp nơi để giám sát hoạt động an ninh.
- Phòng bảo vệ chịu trách nhiệm theo dõi sát sao để đảm bảo an toàn trong nhà máy.
- Kiểm soát các xe chở nguyên nhiên liệu ra vào nhà máy, các đoàn tham quan, đối tác
đến nhà máy.
9.2.6. Phòng kỹ thuật.
- Quản lý toàn bộ kỹ thuật, công nghệ dây chuyền sản xuất của nhà máy.
- Nghiên cứu tối ƣu hóa kỹ thuật sản xuất, giải quyết các hạn chế về kỹ thuật và công
nghệ sản xuất.
Trang 172
- Nghiên cứu và áp dụng các thành tựu kỹ thuật mới có ích cho công nghệ sản xuất vào
hoạt động của nhà máy.
- Thực hiện các thủ tục về đăng ký, quản lý và kiểm soát nhãn hiệu hàng hóa của nhà
máy, bảo vệ tính hợp pháp và độc quyền của nhãn hiệu hàng hóa về mặt pháp luật.
9.2.7. Xƣởng sửa chữa.
- Sửa chữa bảo trì máy móc trong các khâu sản xuất, phƣơng tiện vân chuyển cơ giới,
hệ thống điện, nƣớc, chiếu sáng.
- Quản lý hợp lý, hiệu quả hệ thống kho vật tƣ. Chịu trách nhiệm nhập và xuất hàng
hóa trong kho.
9.2.8. Phòng An toàn và môi trƣờng.
- Xây dựng và quản lý chặt chẽ hệ thống quản lý chất lƣợng theo tiêu chuẩn chất
lƣợng, tiêu chuẩn sức khỏe, vệ sinh công nghiệp và môi trƣờng ISO.
- Kiểm soát thực hiện các chính sách, các chƣơng trình đảo tạo , quy định về an toàn
lao động, kiểm soát an toàn thiết bị, vệ sinh lao động và mội trƣờng nhà máy.
9.2.9. Phòng thí nghiệm.
- Kiểm soát chất lƣợng đầu vào của các nguyên liệu sản xuất của nhà máy.
- Kiểm tra giám sát phân tích chất lƣợng sản phẩm đầu ra.
- Cung cấp thông số chất lƣợng chính xác kịp thời theo yêu cầu của các phân xƣởng
sản xuất.
9.2.10. Phân xƣởng khai thác.
- Xây dựng các quy trình và quy định về khai thác, vận chuyển và lƣu giữ nguyên liệu
cho nhà máy.
- Tiến hành các hoạt động sản xuất và đồng thời nghiên cứu cải tiến để tối ƣu hóa hoạt
động khai thác.
- Bảo trì sử chữa thiết bị khi có yêu cầu khi khai thác để đảm bảo tiến độ và năng suất
cho nhà máy.
Trang 173
9.2.11. Phân xƣởng nghiền phối liệu.
- Quản lý lƣu trữ và đồng nhất đá vôi và đất sét trong kho.
- Đảm bảo về năng suất của các thiết bị phân xƣởng nhất là máy sấy nghiền phối liệu.
9.2.12. Phân xƣởng clinker.
- Giám sát các quá trình hoạt động của các thiết bị trong phân xƣởng nhất là khu vực
nung.
- Quản lý kho clinker, đảm bảo clinker đƣợc ủ đủ thời gian đảm bảo chất lƣợng.
- Quản lý nguồn nhiên liệu phục vụ cho lò nung hoạt động.
- Xuất bán hoặc vận chuyển cinker cho các trạm nghiền ngoài khu vực nhà máy.
9.2.13. Phòng kinh doanh.
- Hoạch định chiến lƣợc hoạt động, sản xuất, kinh doanh, định hƣớng phát triển cũng
nhƣ mở rộng nhà máy.
- Tiến hành công tác quản lý và phát triển kinh doanh cho toàn bộ nhà máy.
- Xác định thị trƣởng tiêu thụ cho sản phẩm của nhà máy.
Trang 174
CHƢƠNG 10 KIỂM TRA CHẤT LƢỢNG
10.1. Khâu chuẩn bị phối liệu.
10.1.1. Kiểm tra chất lƣợng nguyên liệu đầu vào.
Khu vực mỏ khai thác đá vôi và đất sét sau khi thăm dò, khảo sát đƣợc phân chia
thành từng khu vực, từng ô nhỏ tùy thuộc vào thành phần hóa của chúng. Việc này giúp cho
nguyên liệu khi khai thác có thành phần hóa học ổn định giúp cho quá trình sản xuất thuận
lợi hơn.
Trong quá trình khai thác đá vôi và đất sét tại từng khu vực, cần phải kiểm tra thành
phần hóa học nhằm có đƣợc thành phần chính xác hơn, đồng thời có những điều chỉnh cho
phù hợp với tỷ lệ trong thành phần phối liệu.
Đá vôi và đất sét trƣớc khi đƣa vào kho chứa chung sẽ đƣợc đƣa qua thiết bị phân
tích trên băng PGNNA nhằm xác định thành phần hóa học, từ đó có đƣợc tỷ lệ phối trộn phù
hợp với yêu cầu sản xuất.
Sau khi đƣa nguyên liệu qua PGNNA đá vôi và đất sét sẽ đƣợc đồng nhất tiếp tục ở
kho chung. Kho chung đƣợc bố trí thiết bị rãi đổ và thiết bị lấy liệu nhằm đồng nhất nguyên
liệu trƣớc khi vào máy nghiền.
Quặng sắt trƣớc khi nhập vào kho phải đƣợc đảm bảo về thành phần hóa học và kích
thƣớc của quặng để đảm bảo chất lƣợng.
10.1.2. Thiết bị phân tích PGNAA. (Hình 10.1)
PGNAA (Prompt Gamma Neutron Activation Analysis)
Là thiết bị phân tích nhanh bằng tia nơtron gamma đã hoạt hóa.
Nguyên tắc làm việc: máy sẽ phóng các nơtron vào trong hỗn hợp phối liệu, khi các
nơtron đụng vào nhân của phân tử đá vôi và đất sét sẽ làm chúng mất cân bằng và giải phóng
năng lƣợng dƣới dạng tia gamma. Và với mỗi nguyên tố sẽ có một quang phổ tia gamma đặc
Trang 175
trƣng ứng với một ký hiệu đƣợc mặc định trong máy tính mô tả chính xác các nguyên tố hóa
học và tỷ lệ thành phần của chúng trong hỗn hợp nguyên liệu thô. Thiết bị phân tích 1
phút/lần đƣợc gửi xuống phòng thí nghiệm và thực hiện thống kê mẫu và gửi số liệu cần điều
chỉnh. Để đảm bảo phân tích chính xác yêu cầu lƣợng đá vôi, đất sét trên băng tải có độ dày
phù hợp không đƣợc quá dày hoặc quá mỏng: 80 - 140 kg/m.
Tác dụng của PGNAA: dùng để thiết lập một sự chuẩn bị mẫu đầy đủ, chính xác,
trong bất kỳ một thời điểm nào trong một thời gian ngắn nhờ phƣơng pháp phân tích trực
tuyến theo thời gian thực. Dựa vào kết quả phân tích, hiệu chỉnh chủng loại nguyên liệu nạp
vào sao cho các thông số kỹ thuật về thành phần hóa càng sát giá trị yêu cầu thì càng tốt.
Hình 10.1 Máy PGNAA của xi măng Hà Tiên 1.
10.2. Kiểm tra chất lƣợng phối liệu sau khi nghiền.
Việc kiểm tra thành phần phối liệu trƣớc khi đƣa vào lò nung có vai trò rất quan
trọng, ảnh hƣởng rất lớn đến chất lƣợng của clinker sau khi nung. Đối với phối liệu, cần tiến
hành lấy mẫu làm kiểm tra ở hai giai đoạn là giai đoạn sấy nghiền phối liệu và phối liệu ở
silo chứa bột phối liệu.
Phân tích kiểm tra thành phần tính chất của phối liệu trƣớc khi vào công đoạn nung
phải nhanh chóng và chính xác nhằm hiệu chỉnh kịp thời. Do đó cần phải trang bị các thiết bị
kiểm tra có chất lƣợng tốt và có độ chính xác cao cho bộ phận phân tích kiểm tra thành phần
hoá của nhà máy.
Trang 176
10.3. Khâu nung và ủ clinker.
Clinker ra khỏi lò nung đƣợc lấy mẫu hàng giờ và mỗi ngày cần phân tích mẫu ít nhất
ba lần để kiểm tra các tiêu chuẩn cần thiết của clinker, dƣới đây là một số tiêu chuẩn chính:
+ Màu sắc clinker ra lò từ đó điều chỉnh nhiệt độ trong lò nếu có clinker ra không phải màu
trắng xám.
+ Cỡ hạt clinker và nhiệt độ sau khi ra lò để đảm bảo hệ thống nung vẫn hoạt động ổn định.
+ Khối lƣợng riêng của clinker.
+ Khối lƣợng thể tích của clinker.
+ TCVN 141:1998 Xi măng-Phƣơng pháp phân tích hoá học.
+TCXD 168-89 Thạch cao dùng để sản xuất xi măng.
+ Thành phần các khoáng trong clinker: từ thành phần hóa học tính theo công thức khoáng
của clinker theo TCVN 6067:2004 đƣợc thành phần các khoáng trong xi măng. So kết quả
với các tiêu chuẩn của nhà máy để đảm bảo chất lƣợng.
+ TCVN 6016 : 1995 Xi măng-Phƣơng pháp thử-Xác định độ bền.
+TCVN 6017-1995 Xi măng-Phƣơng pháp thử xác định thời gian đông kết và độ ổn định.
Kiểm tra lại các tiêu chuẩn thƣờng xuyên khi clinker đƣợc ủ trong kho tới khi đủ ngày
và xuất kho để đảm bảo clinker đƣa ra thị trƣờng đạt chất lƣợng cao.
Trang 177
CHƢƠNG 11 AN TOÀN LAO ĐỘNG - VỆ SINH
CÔNG NGHIỆP
11.1. An toàn lao động.
An toàn lao động là quy tắc quan trọng cần phải tôn thủ tại bất cứ nhà máy nào nhất
là đối với nhà máy sản xuất clinker xi măng. Vì các thiết bị nhà máy sử dụng có độ nguy
hiểm cao, nếu vi phạm an toàn lao động sẽ gây ra tổn thất nghiêm trọng, nhất là về tính
mạng công nhân. Thật ra đã có rất nhiều tai nạn lao động tại các nhà máy xi măng gây thiệt
hạng tính mạng nên công nhân toàn nhà máy phải chấp hành nghiêm ngặt các quy tắc về an
toàn lao động.
11.1.1. Khâu khai thác nguyên liệu.
Việc nổ mìn khai thác đá vôi là hoạt động khai thác nguy hiểm nhất cần tuyệt đối đảm
bảo an toàn từ việc lắp đặt mìn nổ, kiểm tra chấn động và khu vực ảnh hƣởng trƣớc khi kích
nổ.
Phƣơng tiện khai thác phải vận hành tuân thủ các quy định an toàn lao động về các
loại xe xúc xe ben xe ủi phải đƣợc di chuyển trong tuyến đƣờng quy đinh và đảm bảo tốc độ
an toàn để tránh gây nguy hiểm cho toàn bộ khâu này.
Không đi vào các khu vực có biển báo nguy hiểm trong khu vực khai thác cũng nhƣ
trong nhà máy nếu không có trách nhiệm. Không đi cắt ngang phía dƣới các băng tải, cần
trục nhằm tránh vật liệu rơi từ trên cao xuống.
Tránh đứng gần các thiết bị đang hoạt động nhƣ các máy đập nghiền, các thiết bị nạp
liệu,… nhằm đảm bảo không té ngã vào trong các thiết bị nạp liệu cũng nhƣ các bộ phận của
thiết bị.
Ngƣời lao động phải trang bị đầy đủ các thiết bị bảo hộ trƣớc khi bƣớc vào khu vực
sản xuất, đảm bảo yêu cầu an toàn cho bản thân ngƣời lao động.
Tại các kho chứa nguyên liệu, cần phải chú ý đến các băng tải và thiết bị rãi đổ cũng
nhƣ cào liệu cuốn vào khi thiết bị đang hoạt động.
Trang 178
Khi xảy ra sự cố cần phải tiến hành ngừng hoạt động cho các thiết bị và báo cáo với
ngƣời có trách nhiệm.
11.1.2. Khâu sấy nghiền phối liệu.
Khâu này có nhiều băng tải két chứa hoạt động liên tục để đƣa nguyên liệu vào máy
nghiền nên phải đảm bảo độ cao an toàn khi đi ngang đƣờng giao thông trong nhà máy.
Máy sấy nghiền có độ nóng cao do dùng nhiệt thải lò nung nên cần công nhân giữ
khoảng cách an toàn tránh các tai nạn nghiêm trọng khi đụng chạm máy nghiền gây ra.
11.1.3. Khâu nung clinker và làm lạnh.
Hệ thống nung đƣợc đặt trên các khung tại khu riêng không cắt ngang đƣờng giao
thông. Lò nung lúc nào cũng hoạt động với nhiệt độ cực kì cao nên cần đảm bảo khoảng
cách khi tiếp xúc kể cả khi sửa chữa bảo trì một bộ phận nào đó của hệ thống nung. Vì đây là
nơi có mứa độ nguy hiểm cao nhất trong nhà máy. Khi có sự cố xảy ra các thiết bị đƣợc tự
động dừng hoạt động để đảm bảo an toàn.
Đối với các thiết bị điện khi sử dụng cũng nhƣ vận hành phải đảm bảo an toàn về kỹ
thuật điện, khi sửa chữa phải báo cáo cho trạm vận hành điện ngắt điện cung cấp cho thiết bị
trƣớc khi sửa chữa. Khi đảm bảo an toàn và có yêu cầu của cán bộ phụ trách mới đƣợc cho
thiết bị hoạt động trở lại. Khi tiến hành cho thiết bị hoạt động phải đảm bảo công nhân và
nhân viên đã không còn trong khu vực nguy hiểm mà thiết bị có thể ảnh hƣởng. Phải đảm
bảo cá nhân có đào tạo kỹ thuật bài bản mới đƣợc phép thực hiện và bƣớc vào khu vực trên.
Công nhân khi làm việc tại phân xƣởng nung bắt buộc phải học đầy đủ các quy tắc an
toàn lao động liên quan và chấp hành nghiêm chỉnh. Đƣợc phổ biến về các nguy cơ tai nạn
có thể xảy ra khi làm việc và cách phòng ngừa cũng nhƣ cách xử lý khi có tai nạn xảy ra.
Trang 179
11.2. Vệ sinh công nghiệp.
Các chất thải trong quá trình sản xuất và ảnh hƣởng của nó tới môi trƣờng:
11.2.1. Nƣớc thải.
Nguồn gây ô nhiễm môi trƣờng nƣớc do nƣớc thải sản xuất là:
+ Nƣớc thải từ quá trình khai thác đất sét khi phải hút nƣớc làm khô mỏ đất sét.
+ Nƣớc thải rửa sân, tƣới cây, khử bụi,… chứa nhiều tạp chất rắn và các loại chất bẩn khác.
+ Nƣớc thải từ quá trình làm nguội clinker, làm nguội thiết bị nghiền nguyên nhiên liệu có
nhiệt độ cao.
Nhà máy xây dựng hệ thống thoát nƣớc và xử lý nƣớc thải tại trạm xử lý nƣớc tập
trung trƣớc khi thải ra mƣơng thoát nƣớc để chảy ra môi trƣờng.
11.2.2. Chất thải rắn.
Nguyên liệu đƣợc tuyển chọn tại nơi khai thác nên không có phế thải rắn từ nguyên
liệu tại nhà máy. Trong quá trình hoạt động của nhà máy, chất thải rắn công nghiệp chủ yếu
là nguyên vật liệu rơi vãi trong quá trình vận chuyển. Các chất thải rắn sinh hoạt và sản xuất
nếu không đƣợc xử lý tốt sẽ gây ảnh hƣởng xấu đến môi trƣờng đất, nƣớc, không khí và tạo
điều kiện thuận lợi cho sự phát triển của các loại vi khuẩn. Các chất thải rắn hữu cơ có thể tái
sử dụng, các chất vô cơ bền vững ít độc hại.
11.2.3. Tiếng ồn và rung động.
Tiếng ồn và rung phát ra chủ yếu từ các thiết bị sản xuất nhƣ động cơ, máy bơm, máy
quạt hoặc từ các phƣơng tiện vận chuyển nguyên nhiên liệu và sản phẩm khi hoạt động.
Do trong nhà máy có nhiều máy móc, thiết bị hoạt động nên tiếng ồn và rung sẽ ảnh
hƣởng đối với công nhân sản xuất.
Trang 180
11.2.4. Ô nhiễm nhiệt.
Quá trình công nghệ sản xuất clinker xi măng có sử dụng nhiệt cho các công đoạn
nghiền nguyên liệu, nhiên liệu, lò nung clinker. Tổng các nhiệt này tỏa vảo không gian nhà
xƣởng rất lớn làm nhiệt độ trong nhà máy tăng cao, gây ảnh hƣởng tới sức khỏe và năng suất
lao động của công nhân.
Để giảm nhẹ ô nhiễm nhiệt, nhà máy áp dụng các giải pháp thông gió tự nhiên hoặc
kết hợp với thông gió cơ khí để tạo môi trƣờng làm việc tốt cho công nhân.
11.2.5. Bụi và khí phát sinh trong quá trình sản xuất.
Xét toàn bộ các hoạt động của nhà máy từ khâu khai thác tới khâu thành phẩm đều
sinh ra bụi và khí ở nhiều công đoạn khác nhau. Tuy nhiên khí thải độc chỉ chiếm 1 phần nhỏ
còn nguồn ô nhiễm không khí chủ yếu là bụi.
Bụi xi măng ở dạng rất mịn (cỡ hạt nhỏ hơn 3m) lơ lửng trong khí thải, khi hít vào
phổi dễ gây bệnh về đƣờng hô hấp. Đặc biết, khi hàm lƣợng SiO2 lớn sẽ gây ra bệnh silicon
phổi, một bệnh nghề nghiệp trong công nghệ sản xuất xi măng. Ngoài ra bụi theo gió phát
tán rất xa, sa lắng xuống mặt đất và nƣớc làm hỏng đất trồng, suy thoái hệ thực vật.
Bụi phát sinh hầu hết trong các công đoạn sau: nổ mìn, lấy đá, khai thác đất sét,
nghiền nguyên liệu, nghiền xi măng, vận chuyển, nung,…
Để giảm tác hại của bụi ta cần rút ngắn đƣờng vận chuyển khi thiết kế, vận chuyển
nguyên liệu phải dùng các thiết bị có vỏ che kín. Phần vận chuyển trong nhà máy phải đƣợc
thực hiện bằng các bunker, phễu chứa hoặc silo kín, vận chuyển bộ liệu bằng hệ thống khí
nén. Các thiết bị sinh bụi đều phải lắp thiết bị lọc bụi thích hợp.
CO2 sinh ra trong giai đoạn decarbonate hóa đá vôi, do nguyên liệu cháy lẫn chất hữu
cơ,… bản thân CO2 không độc nhƣng gây ảnh hƣởng đến khí hậu, tạo hiệu ứng nhà kính,
làm Trái Đất nóng lên. Biện pháp hiện nay có thể thực hiện là bơm CO2 xuống đất để tác
dụng với H2O tạo H2CO3 không thải vào khí quyển.
Trang 181
CO là khí thải do cháy không hoàn toàn nguyên liệu, chủ yếu phát sinh từ thiết bị
nung clinker, do nhiên liệu nhất là than cháy không hoàn toàn, do các thiết bị cơ giới vận
chuyển,…
NOx hình thành do oxy hóa hỗm hợp khí cháy khi nung clinker, từ động cơ của các
phƣơng tiện giao thông,… Để giảm lƣợng NOx ngƣời ta có thể sử dụng calciner có khả năng
giảm NOx trong khí thải.
SO2 phần lớn từ khí thải khi đốt nhiên liệu. Kể cả NOx và SO2 là nguyên nhân gây ăn
mòn hóa học cho các thiết bị nhất là dàn làm lạnh, gây bệnh đƣờng hô hấp, gây hiện tƣợng
mƣa axit.
H2S có mùi khó ngửi, là một khí độc sinh ra từ khu vực lò nung do cháy nhiên liệu
hoặc từ nguyên liệu chứa lƣu huỳnh trong môi trƣờng thiếu O2.
Trong công nghệ nhằm hạn chế lƣợng thải ra ngoài môi trƣờng, nhà máy sử dụng các
thiết bị thu hồi lại lƣợng bụi nhƣ sử dụng lọc bụi điện tại các công đoạn gây bụi khối lƣợng
lớn nhƣ khâu nghiền liệu, lò nung,… sử dụng lọc bụi tay áo ở các vị trí có phát sinh bụi
trong các công đoạn sản xuất. Các thiết bị này vừa có tác dụng giảm ô nhiểm môi trƣờng vừa
có tác dụng thu hồi lại lƣợng sản phẩm lẫn vào không khí, tiết kiệm đƣợc lƣợng nguyên liệu.
Ngoài việc hạn chế lƣợng bụi thải ra ngoài không khí, ngƣời ta còn biến các nhà máy
sản xuất clinker thành khu vực trồng cây xanh vừa tạo cảnh đẹp cho nhà máy đồng thời góp
phần bảo vệ môi trƣờng.
Trang 182
KẾT LUẬN
Đề tài tốt nghiệp “Thiết kế định hình dây chuyền công nghệ của nhà máy sản xuất
clinker xi măng Portland bền sunfate PCSR40 – Năng suất 1.5 triệu tấn/ năm” là một đề
tài cần thiết hiện nay cho ngành xi măng nƣớc ta vì nƣớc ta có nhiều công trình xây dựng
nằm trong các vùng đồng bắng nhiễm mặn và vùng biển chịu sự ảnh hƣởng của sunfate cần
độ bền sunfate cao, trong khi nƣớc ta đa số xi măng bền sunfate đƣợc sản xuất từ clinker xi
măng Portland thông thƣờng nên chất lƣợng xi măng bền sunfate chƣa đƣợc hiệu quả tối đa
bằng sử dụng clinker bền sunfate.
Luận văn tốt nghiệp đã giúp chúng em hiểu sâu thêm về kiến thức chuyên ngành đã
đƣợc học nhất là về công nghệ sản xuất clinker xi măng. Do đó chúng em đã biết đƣợc cách
lựa chọn quy trình công nghệ phù hợp; có thể tự thiết kế định hình một dây chuyền công
nghệ sản xuất hợp lý với nguyên liệu sản xuất, đáp ứng đƣợc các tiêu chuẩn Việt Nam, chỉ
tiêu cần thiết của clinker cần sản xuất; tiếp cận thêm với các công nghệ sản xuất hiện đại tiên
tiến của ngành xi măng trên thế giới và tại Việt Nam.
Với đề tài: Thiết kế định hình dây chuyền công nghệ của nhà máy sản xuất
clinker xi măng Portland bền sunfate PCSR40 – Năng suất 1.5 triệu tấn/ năm, về cơ bản
chúng em đã thực hiện một số công việc nhƣ sau:
 Thuyết minh.
 Bản vẽ thiết kế ( đƣợc thực hiện trên bản vẽ A1):
1. Tên đề tài.
2. Bản vẽ mặt bằng tổng thể nhà máy.
3. Bản vẽ sơ đồ dây chuyền công nghệ.
4. Bản vẽ sơ đồ định hình dây chuyền công nghệ khâu chuẩn bị phối liệu.
5. Bản vẽ máy đập búa va đập phản hồi.
6. Bản vẽ kho chung.
7. Bản vẽ kho quặng sắt.
8. Bản vẽ phân xƣởng sấy nghiền (mặt bằng và mặt cắt).
Trang 183
9. Bản vẽ máy sấy nghiền đứng.
10. Bản vẽ tháp điều hòa.
11. Bản vẽ lọc bụi điện.
12. Bản vẽ silos đồng nhất.
13. Bản vẽ sơ định hình dây chuyền công nghệ phần nung và làm lạnh.
14. Bản vẽ phân xƣởng nung.
15. Bản vẽ quá trình vận động của dòng khí và liệu trong hệ lò nung.
16. Bản vẽ hệ cyclone trao đổi nhiệt.
17. Bản vẽ calciner.
18. Bản vẽ mặt cắt chi tiết lò nung.
19. Bản vẽ gạch lót lò.
20. Bản vẽ péc đốt.
21. Bản vẽ dàn làm lạnh.
22. Bản vẽ kho chứa clinker.
23. Bản vẽ sơ đồ tổ chức nhà máy.
Trong suốt quá trình thực hiện luận văn, chúng em đã có cơ hội tổng hợp các kiến thức
đã học, đồng thời có điều kiện tìm hiểu, tích lũy thêm những kiến thức mới, rất cần thiết cho
công việc trong tƣơng lai. Tuy nhiên, do chƣa có nhiều kinh nghiệm và thời gian còn hạn
chế, không thể tránh khỏi những thiếu sót. Vì vậy, chúng em rất mong nhận đƣợc sự góp ý
và chỉ dẫn từ quý thầy cô.
Trang 184
Phụ lục 1: Máy đập búa va đập phản hồi.
Trang 185
Phụ lục 2: Băng tải cao su.
Trang 186
Phụ lục 3: Tiếp liệu băng.
Trang 187
Phụ lục 4: Máy đập trục.
Trang 188
Phụ lục 5 : Máy nghiền đứng.
Trang 189
Trang 190
Phụ lục 6 : Máng trƣợt khí động.
Trang 191
Phụ lục 7 :Gầu nâng.
Trang 192
Phụ lục 8 :Lò quay.
Trang 193
Phụ lục 9 :Băng tải xích.
Trang 194
Phụ lục 10 :Kho chứa clinker.
Trang 195
Phụ lục 11 :Mấy sấy nghiền than.
Trang 196
Phụ lục 12 :Silo chứa than.
Trang 197
Phụ lục 13 :Lọc bụi tay áo.
Trang 198
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Nguyễn Văn Chánh-Trần Văn Miền. Ăn mòn và chống ăn mòn bê tông cốt thép – 2010
.Nhà xuất bản Đại học Quốc Gia Thành phố Hồ Chí Minh.
[2] TCVN 5438-2004 Xi măng – Phân loại, 2004, Bộ khoa học và công nghệ ban hành.
[3] TCVN 6067 – 2004 Xi măng poóc lăng bền sun phát – yêu câu kỹ thuật, 2004, Bộ khoa
học và công nghệ ban hành.
[4] http://www.globalcement.com/news/ .
[5] Cổng thông tin điện tử chính phủ nƣớc Cộng hòa Xã hội Chủ nghĩa Việt Nam, Một số
thông tin về địa lý Việt Nam.
[6] Th.S Huỳnh Thị Hạnh, Giáo trình kỹ thuật sản xuất chất kết dính, 2017.
[7] PGS.TS. Lê Trình-Đánh giá hiện trạng và các tác động của hoạt động khai thác đá vôi
trên địa bàn thành phố Hải Phòng, 2018, Viện Môi trƣờng và Phát triển bền vững.
[8] https://www.google.com/maps/place/Thủy+Nguyên,+Hải+Phòng
[9] GS.TSHK. Võ Đình Lƣơng, Hóa học và công nghệ sản xuất xi măng, 2008, Nhà xuất
bản khoa học và kĩ thuật.
[10] TS. Vũ Đình Đấu (2009), Công nghệ và thiết bị sản xuất xi măng Pooc lăng, Nhà
xuất bản xây dựng Hà Nội.
[11] PGS.TS.Nguyễn Đăng Hùng , Lò nung gốm sứ và vật liệu chịu lửa; lò nung clinke xi
măng và vôi; lò nấu thủy tinh và frit, 2014, Nhà xuất bản Bách Khoa - Hà Nội.
[12] PGS.TS. Nguyễn Đăng Hùng, Công nghệ sản xuất vật liệu chịu lửa, 2006, Nhà xuất
bản Bách Khoa – Hà Nội.
[13] Tài liệu tham khảo nhà máy xi măng Holcim (INSEE).
[14] Tài liệu tham khảo nhà máy xi măng Bình Phƣớc.
Trang 199
[15] https://www.aumund.com
[16] https://www.flsmidth.com
[17] http://www.polysiususa.com
[18]PGS.TS. Phan Xuân Hoàng, Giáo trình công nghệ chế tạo bê tông.
[19] https://ximang.vn/kinh-nghiem-van-hanh/lua-chon-cong-nghe-va-thiet-bi-dau-tu-day-
chuyen-san-xuat-clinker-cong-suat-lon-p1--5038.htm
[20] http://www.cemavn.com/kh-tron-va-kho-dai-nha-may-xi-mang-ha-tien-2-tinh-binh-
phuoc.htm
[21] Th.S. Nguyễn Dân. Công nghệ sản xuất chất kết dính vô cơ.
[22] Tài liệu tham khảo nhà máy xi măng Hà Tiên 2.
[23] http://vietnamese.industryaircompressor.com/sale-4226747-high-pressure-limestone-
quarry-rotary-drilling-rig-with-cab-energy-saving.html
[24] http://ngaphat.com.vn/vi/may-moc---thiet-bi.pd/may-ui-b10m-t-130t-170dz-171.html
[25] http://www.komatsu.com/ce/products/asia-b/index.html
[26] http://www.gpse.de/branche/zement.html
[27] ThS. Nguyễn Ngọc Thành. Bài giảng Máy và thiết bị sản xuất vật liệu xây dựng.
[28] TS. Vũ Đình Đấu (2006), Chất kết dính vô cơ, Nhà xuất bản xây dựng Hà Nội.
Trang 200

LVTN Mau

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

LVTN Mau

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP GVHD :ThS.

HUỲNH THỊ HẠNH

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

HOÏ VAØ TEÂN: Tống Việt Phƣơng Nam MSSV: 1512105

3 -Ngày giao nhiệm vụ Luận văn : 11-02-2019

TS.Bùi Phƣơng Trinh GVC ThS Huỳnh Thị Hạnh

PHẦN DÀNH CHO KHOA VÀ BỘ MÔN

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

Sinh viên thực hiện: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM

NGUYỄN NGỌC ANH

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƢỚNG DẪN

GIÁO VIÊN HƢỚNG DẪN

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

4.2.6. Quá trình ủ clinker trong kho chứa. [6] ................................................................... 75

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

7.2.8. Lọc bụi tĩnh điện .................................................................................................... 135

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

9.2. Chức năng các phòng ban. ...................................................................................171

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

DANH MỤC HÌNH

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

HÌNH 7.5 XE BEN HD1500-7 .................................................................................................. 111

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

DANH MỤC BẢNG

BẢNG 7.23 THÔNG SỐ KỸ THUẬT BĂNG ĐA.[14] .................................................................. 142

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

CHƢƠNG 1 TỔNG QUAN

Hình 1.1 Ăn mòn BTCT khi mực nước thay đổi

1.3. Tình hình sản xuất.[4]

1.5. Kết luận.

2.1.2. Nguồn nguyên liệu. [7]

SVTH: TỐNG VIỆT PHƢƠNG NAM-1512105

Khoáng sản đá vôi Diện tích(ha) Trữ lƣợng(1000m3)

MKN SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2 O SO3

43,4 0,20 0,20 - 54,4 0,8 0.25 0.2 0.3

43,2 0,24 0,16 - 54,6 1,0 - - -

43,0 0,12 0,14 - 54,3 0,7 0.2 0.2 0.2

41,9 0,36 0,25 - 53,6 1,2 1.2 0.5 -

42,7 0,34 0,30 1 53,7 1,8 - - -

40,6 0,40 0,22 1.5 54,0 1,9 0.8 0.4 0.1

39.65 5.75 0.71 1.47 49.8 1.48 1.1

2.1.4. Thị trƣờng tiêu thụ.

Thành phần (%) Đá vôi Đất sét

+ Điều kiện cung cấp điện năng và nhiệt năng.

+ Điều kiện trang thiết bị.

+ Điều kiện vệ sinh công nghiệp.

+ Tính chất khí hậu, địa lý nơi sản xuất.

Chỉ tiêu Phƣơng pháp khô Phƣơng pháp ƣớt

Tiêu hao điện (KWh/tấn xi măng) 100÷110 145÷165

2.2.2. Nghiền phối liệu. [10]

2.2.2.2. Cấu tạo máy nghiền bi

Hình 2.8 Cấu tạo tấm lót máy nghiền bi.

Hình 2.9 Tấm lót đầu vào máy nghiền.

Hình 2.11 Ổ đỡ máy nghiền bi.

Hình 2.12 Bi nghiền cầu bằng thép pha Cr.

Hình 2.13 Cơ cấu nghiền của máy nghiền đứng.