Đề Tài: Thiết Kế Định Hình Dây Chuyền Công Nghệ Nhà Máy Sản Xuất Clinker Xi Măng Portland Bền Nước Biển Pcsr40, Công Suất 1.5 Triệu Tấn / Năm

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM

KHOA KỸ THUẬT XÂY DỰNG
BỘ MÔN VẬT LIỆU XÂY DỰNG
---------------------
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ ĐỊNH HÌNH DÂY CHUYỀN CÔNG

NGHỆ NHÀ MÁY SẢN XUẤT CLINKER
XI MĂNG PORTLAND BỀN NƯỚC BIỂN PCSR40,
CÔNG SUẤT 1.5 TRIỆU TẤN / NĂM
GVHD: THS. HUỲNH THỊ HẠNH

SVTH: VŨ QUỐC THỐNG 1713363
NGUYỄN THÀNH LUÂN 1812998
TP. Hồ Chí Minh, tháng 5 năm 2022

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM
KHOA KỸ THUẬT XÂY DỰNG
BỘ MÔN VẬT LIỆU XÂY DỰNG
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ ĐỊNH HÌNH DÂY CHUYỀN CÔNG

NGHỆ NHÀ MÁY SẢN XUẤT CLINKER
XI MĂNG PORTLAND BỀN NƯỚC BIỂN PCSR40, CÔNG
SUẤT 1.5 TRIỆU TẤN / NĂM
GVHD: THS. HUỲNH THỊ HẠNH

SVTH: VŨ QUỐC THỐNG 1713363
NGUYỄN THÀNH LUÂN 1812998
TP. Hồ Chí Minh, tháng 5 năm 2022

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc Lập − Tự Do − Hạnh Phúc
---------------------
KHOA: KỸ THUẬT XÂY DỰNG
BỘ MÔN: VẬT LIỆU XÂY DỰNG
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP
Họ và tên: NGUYỄN THÀNH LUÂN MSSV: 1812998

VŨ QUỐC THỐNG 1713363
Nghành: Công Nghệ Kỹ Thuật Vật Liệu Xây Dựng
1. Đầu đề luận văn:
THIẾT KẾ ĐỊNH HÌNH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ CHO NHÀ MÁY SẢN
XUẤT XI MĂNG BỀN NƯỚC BIỂN PCsr40, CÔNG SUẤT 1.5 TRIỆU TẤN/
NĂM
2. Nhiệm vụ (yêu cầu về nội dung và số liệu ban đầu):
- Tổng quan tài liệu về nhu cầu sử dụng xi măng bền nước biển.
- Biện luận lựa chọn địa điểm xây dựng, nguồn nguyên liệu, phương pháp sản xuất
- Tính toán phối liệu.
- Thiết lập và thuyết minh dây chuyền sản xuất.
- Kiểm tra và lựa chọn thiết bị chính cho phân xưởng sấy nghiền, phân xưởng nung
và làm lạnh.
- Kiến trúc kho chứa nguyên liệu và sản phẩm.
- Các phương pháp đánh giá chất lượng nguyên liệu và sản phẩm.
- Vệ sinh công nghiệp và an toàn lao đông.
- Bản vẽ A1 (12−14) bản.
3. Ngày giao nhiệm vụ luận văn: 22/01/2022
4. Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 23/05/2022
5. Họ và tên giáo viên hướng dẫn: Phần hướng dẫn
Ths. HUỲNH THỊ HẠNH 100%
Nội dung và yêu cầu luận văn đã được thông báo qua Bộ Môn.
CHỦ NHIỆM BỘ MÔN NGƯỜI HƯỚNG DẪN CHÍNH
(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)
PHẦN DÀNH CHO KHOA, BỘ MÔN

Người duyệt (chấm sơ bộ): Điểm tổng kết:
Đơn vị: Nơi lưu trữ luận văn
LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP GVHD: ThS. HUỲNH THỊ HẠNH
LỜI CẢM ƠN
Luận văn tốt nghiệp được coi như là môn học cuối cùng trong chương trình đào
tạo sinh viên. Trong thời gian làm và hoàn thành luận văn này đã giúp chúng em hệ
thống lại kiến thức đã học qua trong bốn năm đại học, đồng thời đó là chúng em có thể
học thêm nhiều kiến thức mới. Từ đây, chúng em sẽ có được nền tảng kiến thức vững
chắc trước khi ra trường.
Để hoàn thành được luận văn này, chúng em đã may mắn nhận được nhiều sự
giúp đỡ. Đầu tiên, chúng em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc nhất đến gia đình đã nuôi dưỡng,
quan tâm và luôn động viên ủng hộ.
Chúng em xin cảm ơn Ban giám hiệu Trường Đại Học Bách Khoa – Đại Học
Quốc Gia Thành Phố Hồ Chí Minh, quý thầy cô trong Bộ môn Vật Liệu Xây Dựng –
Khoa Kĩ Thuật Xây Dựng đã tạo cho chúng em nhiều điều kiện tốt nhất để hoàn thành
luận văn tốt nghiệp. Xin gửi lời cảm ơn sâu sắc nhất đến toàn thể quý thầy cô Trường
Đại Học Bách Khoa nói chung và Bộ môn Vật Liệu Xây Dựng nói riêng đã nhiệt tình
mang lại cho chúng em nền tảng kiến thức vững chắc, khả năng tư duy và những bài học
quý giá trong suốt bốn năm qua, làm hàng trang cho chúng em trước khi bước vào đời.
Đặc biệt, để làm được luận văn tốt nghiệp một cách đầy đủ và chi tiết, chúng em
đã nhận được sự giúp đỡ của cô ThS. Huỳnh Thị Hạnh. Trong suốt quá trình làm chúng
em đã học được cách tìm hiểu vấn đề, trình bày nội dung một cách tỉ mỉ, phương pháp
tìm tài liệu qua những lần thảo luận cùng cô, cũng như tìm hiểu tổng hợp được thêm
nhiều kiến thức chuyên ngành. Chúng em cũng đã tiến bộ rất nhiều về kĩ năng mềm
cũng như kĩ năng giao tiếp ngoài xã hội, có những góc nhìn thực tế về xi măng bền nước
biển qua sự giúp đỡ nhiệt tình của cô. Một lần nữa, chúng em xin gửi lời cảm ơn chân
thành nhất đến cô.
Cuối cùng, chúng em xin gửi lời chúc sức khỏe đến gia đình quý thầy cô. Kính chúc
thầy cô luôn mạnh khỏe để tiếp tục dìu dắt các thế hệ sinh viên chúng em ngày một
trưởng thành.
Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 23 tháng 05 năm 2022
Sinh viên thực hiện:
Vũ Quốc Thống
Nguyễn Thành Luân
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 i

NGUYỄN THÀNH LUÂN − 1812998
MỤC LỤC
NHIỆM VỤ LUẬN VĂN .............................................................................................. 3
LỜI CẢM ƠN ................................................................................................................. i
MỤC LỤC ......................................................................................................................ii
DANH MỤC HÌNH ẢNH ...........................................................................................vii
DANH MỤC BẢNG BIỂU .......................................................................................... ix
DANH SÁCH TỪ VIẾT TẮT ..................................................................................... xi
CHƯƠNG I. TỔNG QUAN ĐỀ TÀI ......................................................................... 12
1.1 TỔNG QUAN ĐỀ TÀI ................................................................................ 12
1.1.1. Mục đích đề tài..................................................................................... 12
1.1.2. Giới thiệu về xi măng bền nước biển ................................................. 12
1.1.3. Ăn mòn đá xi măng do khí hậu .......................................................... 17
1.1.5. Ăn mòn đá xi măng do bị nhiễm phèn ..................................................... 18
1.1.6. Ăn mòn hòa tan xi măng do nước biển, xâm thực.................................. 19
1.1.7. Cơ chế đá xi măng bị ăn mòn trong môi trường xâm thực ................... 21
1.1.8. Ăn mòn do axit ........................................................................................... 24
1.1.9. Giải thích cơ chế chống lại xâm thực của xi măng bền sunfate ...... 25
1.1.10. Những công trình điển hình................................................................ 25
1.1.11. Những tiêu chuẩn liên quan xi măng bền nước biển (Sulfate resistant
portland cement) .................................................................................................. 27
KẾT LUẬN .............................................................................................................. 30
CHƯƠNG 2. LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG, NGUỒN NGUYÊN LIỆU,
PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT .................................................................................... 31
2.1. Lựa chọn địa điểm xây dựng, nguyên vật liệu, phương thức sản xuất........ 31
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 ii

2.1.1. Mục đích lựa chọn vị trí nhà máy ............................................................ 31
2.1.2. Vị trí địa lý ................................................................................................. 31
2.1.3 Cơ sở hạ tầng phát triển, giao thông thuận lợi ..................................... 32
2.1.4 Cách xa khu dân cư, đô thị ........................................................................ 32
2.2 Các yêu cầu về đặt nhà máy ............................................................................. 32
2.2.1 Đá vôi ........................................................................................................... 32
2.2.2 Đất sét .......................................................................................................... 33
2.2.3 Cát ................................................................................................................ 33
2.3 Lựa chọn phương thức sản xuất ...................................................................... 33
2.3.1 Lựa chọn phương pháp sản xuất .............................................................. 33
2.3.2 Chuẩn bị phối liệu và gia công ............................................................... 34
2.3.3 Vai trò của quá trình nung trong dây chuyền công nghệ .................... 37
2.4. Nghiền phối liệu ................................................................................................ 38
2.4.1. Nguyên lý cấu tạo máy nghiền bi ............................................................. 40
2.4.2. Nguyên lý hoạt động của máy nghiền đứng ............................................ 45
2.4.2.1 Cấu tạo máy nghiền đứng ....................................................................... 47
CHƯƠNG 3. Tính toán phối liệu ............................................................................... 51
3.1. Các hệ số tính toán phối liệu ............................................................................ 51
3.1.1 Các hệ số và modul đặc trưng của clinker xi măng bền nước biển .... 51
3.1.2 Mục đích tính toán...................................................................................... 52
3.1.3 Nguyên tắc tính toán ............................................................................... 52
3.1.4. Các bước tính toán .............................................................................. 53
3.2 Tính toán phối liệu cụ thể ........................................................................... 53
3.2.1. Hệ 2 cấu tử có tro than: đất sét, đá vôi, than trước khi nung ............... 53
3.2.2. Hệ 3 cấu tử có tro than: đất sét, đá vôi, Laterite .................................... 56
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 iii

CHƯƠNG 4: Tính toán cân bằng vật chất................................................................ 64
4.1. Tính toán cân bằng vật chất ....................................................................... 64
4.1.1. Mục đích cân bằng vật chất ................................................................ 64
4.1.2. Tính chọn lò nung ................................................................................ 64
4.1.3. Chế độ làm việc của nhà máy ............................................................. 64
4.1.4. Cân bằng vật chất khâu nung .................................................................. 65
4.1.5. Cân bằng vật chất khâu sấy nghiền ......................................................... 65
4.1.6. Cân bằng vật chất khâu thai khác nguyên liệu ...................................... 68
4.2. Tính toán cân bằng vật chất cho lò nung .................................................. 72
4.2.1. Lượng vật chất vào lò .......................................................................... 72
4.2.2. Lượng nguyên liệu vào lò có kể đến lượng bụi đi ra khỏi lò ........... 72
4.2.3. Lượng vật chất ra khỏi lò ................................................................... 74
CHƯƠNG 5: Thiết lập và thuyết minh dây chuyền sản xuất ................................. 77
5.1. Thiết lập và thuyết minh dây chuyền khai thác nguyên liệu ........................ 77
5.1.1. Khảo sát địa chất, xác định thành phần hóa học, trữ lượng mỏ ........... 78
5.1.2. Khai thác và vận chuyển ........................................................................... 79
5.1.3. Gia công nguyên liệu ........................................................................... 82
5.2. Thiết lập và thuyết minh dây chuyền nung ............................................... 86
5.2.1. Dây chuyền công nghệ ......................................................................... 86
5.2.2. Thuyết minh dây chuyền .................................................................... 87
CHƯƠNG 6: Kiểm tra và lựa chọn thiết bị trong phân xưởng sấy nghiền, phân
xưởng nung và làm lạnh.............................................................................................. 90
6.1. Tính toán và lựa chọn thiết bị chính cho phân xưởng sấy nghiền .......... 90
6.1.1. Tiếp liệu băng định lượng đá vôi, đất sét và đá Laterite ....................... 90
6.1.2. Máy sấy nghiền đứng .......................................................................... 90
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 iv

6.1.3. Vít xoắn vận chuyển ................................ Error! Bookmark not defined.
6.1.4. Máng trượt khí động ............................... Error! Bookmark not defined.
6.1.5. Gầu nâng .................................................. Error! Bookmark not defined.
6.1.6. Tháp phun sương ..................................... Error! Bookmark not defined.
6.1.7. Lọc bụi tĩnh điện .................................................................................. 92
6.1.8. Silo chứa bột phối liệu ......................................................................... 93
6.2. Tính toán và lựa chọn thiết bị chính cho phân xưởng nung và làm lạnh
6.2.2. Tìm hiểu lò nung .................................................................................. 94
6.2.3. Chọn cyclon trao đổi nhiệt ................................................................ 100
6.2.4. Gạch chịu lửa ..................................................................................... 104
6.2.5. Thiết bị làm lạnh ................................................................................ 104
6.2.6. Chọn Calciner .................................................................................... 109
6.2.7. Chọn béc đốt ...................................................................................... 114
6.2.8. Chọn lọc bụi túi .................................................................................. 115
6.2.9. Chọn máng trượt khí động ............................................................... 118
6.2.10. Chọn gầu nâng ................................................................................... 120
6.3. Tính toán cho nghiền than ........................................................................ 122
6.3.2. Bunker chứa than .............................................................................. 122
6.3.3. Máy sấy nghiền than ......................................................................... 123
6.3.4. Lọc bụi túi .......................................................................................... 125
CHƯƠNG 7: Kiến trúc và kho chứa nguyên liệu và sản phẩm ............................ 126
7.1. Tính toán kho chung ...................................................................................... 126
7.1.1. Kiến trúc kho chứa chung đá vôi và đất sét .......................................... 126
7.1.2. Dung tích tính toán kho chứa ................................................................. 126
7.2. Kho chứa Laterite ........................................................................................... 127
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 v

7.3. Kho chứa than ................................................................................................. 129
7.4. Tính toán kho chứa sản phẩm clinker .......................................................... 130
CHƯƠNG 8: Các phương pháp đánh giá nguyên vật liệu và sản phẩm ............. 132
8.1. Các phương pháp đánh giá nguyên vật liệu............................................ 132
8.1.1 Thiết bị PGNAA CB Omni ...................................................................... 132
8.2. Kiểm tra chất lượng phối liệu sau khi nghiền......................................... 134
8.3. Khâu nung và ủ clinker ............................................................................. 134
CHƯƠNG 9: Vệ sinh và an toàn trong công nghiệp .............................................. 136
9.1 Vệ sinh trong công nghiệp ........................................................................ 136
9.1.1. Giải quyết bụi ..................................................................................... 136
9.1.2. Giải quyết nước thải .......................................................................... 137
9.1.3. Giải quyết khí thải ............................................................................. 137
9.1.4. Giải quyết tiếng ồn............................................................................. 138
9.2. An toàn lao động ........................................................................................ 138
9.2.1. Đối với giám đốc công ty ......................................................................... 138
9.2.2. Đối với người lao động ............................................................................ 139
TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................... 141
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 vi

DANH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 1.1 Bảng thống kê lượng xi măng cung – cầu trên thế giới giai đoạn 2010 –
2019 ............................................................................................................................... 13
Hình 1.2 Sản lượng xi măng của các nước năm 2019, trong đó Việt Nam đứng thứ
3 thế giới (đơn vị tính theo triệu tấn) ......................................................................... 14
Hình 1.3 Bức tường ngăn sóng thần ở Nhật Bản ...................................................... 15
Hình 1.4 Đê chắn sóng biển được mệnhdanh là “Vạn Lý Trường Thành” của
Nhật Bản ....................................................................................................................... 15
Hình 1.5 Ảnh minh họa kết cấu bị ăn mòn ............................................................... 20
Hình 1.6 Thẩm tiết vôi tại nhà máy Thủy điện Thác Bà và tại nhà máy thủy điện
Hòa Bình ....................................................................................................................... 23
Hình 1.7 Ảnh hưởng của thay đổi mực nước ở cống C2 - Hải Phòng .................... 24
Hình 1.8 Đập thủy điện Dak Nông ............................................................................ 26
Hình 1.9 Dự án thủy điện Đại Bình............................................................................ 27
Hình 1.10 Đập thủy điện Đại Nga ............................................................................. 27
Hình 2.1 Vị trí đặt nhà máy tại huyện Hớn Quản, tỉnh Bình Phước...................... 32
Hình 2.2 Hệ liên hợp dùng máy sấy nghiền bi .......................................................... 38
Hình 2.3 Hệ liên hợp dùng máy sấy nghiền đứng..................................................... 39
Hình 2.4 Cấu tạo tấm lót máy nghiền bi.................................................................... 41
Hình 2.5 Tấm lót đầu vào máy nghiền ....................................................................... 42
Hình 2.6 Vách ngăn một lớp của máy nghiền bi....................................................... 43
Hình 2.7 Ổ đỡ máy nghiền bi ...................................................................................... 44
Hình 2.8 Bi nghiền làm bằng thép pha Cr ................................................................ 45
Hình 2.9 Máy nghiền đứng ......................................................................................... 46
Hình 2.10 Cấu tạo của máy nghiền đứng .................................................................. 47
Hình 5.1 Công tác tại mỏ đá vôi ................................................................................. 80
Hình 5.2 Khai thác đất sét tại mỏ ............................................................................... 81
Hình 5.3 Thiết bị dở tải gầu ngoạm ........................................................................... 82
Hình 5.4 Máy đập búa va đập phản hồi .................................................................... 83
Hình 5.5 Tiếp liệu băng ............................................................................................... 84
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 vii

Hình 5.6 Máy cán sét (máy nghiền 2 trục) ................................................................ 85

Hình 6.1 Máy nghiền đứng HRM4800 ...................................................................... 91
Hình 6.2 Lọc bụi điện .................................................................................................. 92
Hình 6.3 Silo chứa bột phối liệu ................................................................................. 93
Hình 6.4 cấu tạo lò đứng ............................................................................................. 95
Hình 6.5 Lò nung quay phương pháp khô ................................................................ 99
Hình 6.6 Cyclon trao đổi nhiệt ................................................................................. 103
Hình 6.7 Sơ đồ thiết bị làm lạnh kiểu Ghi ............................................................... 106
Hình 6.8 Cấu tạo thiết bị làm lạnh kiểu Ghi ........................................................... 106
Hình 6.9 Cấu tạo Ghi làm lạnh................................................................................. 107
Hình 6.10 Cấu tạo giàn làm lạnh .............................................................................. 108
Hình 6.11 Phân loại calciner ..................................................................................... 110
Hình 6.12 Tháp trao đổi nhiệt và calciner ............................................................... 111
Hình 6.13 Sơ đồ hoạt vận động của gió ................................................................... 113
Hình 6.14 Béc đốt JETFLEX .................................................................................... 114
Hình 6.15 Lọc bụi túi ................................................................................................. 116
Hình 6.16 Cấu tạo máng trượt khí động ................................................................. 119
Hình 6.17 Hệ thống gầu nâng ................................................................................... 120
Hình 6.21 Cấu tạo máy nghiền than ........................................................................ 123
Hình 6.22 Cấu tạo máy nghiền than ........................................................................ 124
Hình 6.23 Cấu tạo lọc bụi túi .................................................................................... 125
Hình 7.1 Nguyên tắc rải đổ trong kho tròn ............................................................. 126
Hình 7.2 Kho dài chứa Laterite................................................................................ 128
Hình 8.1 Thiết bị PGNAA CB Omni ....................................................................... 132
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 viii

DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 1.1 tỷ lệ diện tích mặt nước gây ăn mòn BTCT các mức khác nhau ............ 18
Bảng 1.2 Thành phần khoáng vật chủ yếu trong clinker xi măng .......................... 20
Bảng 3.1 Thành phần hóa của đá vôi, đất sét và than trước khi nung ................... 53
Bảng 3.2 Thành phần hóa của đá vôi, đất sét và than trước khi nung quy về 100%
....................................................................................................................................... 54
Bảng 3.3 Thành phần hóa của đá vôi, đất sét và than sau khi nung ...................... 54
Bảng 3.4 Thành phần của clinker .............................................................................. 56
Bảng 3.5 Bảng thành phần hóa học của các nguyên liệu chưa quy về 100% ........ 56
Bảng 4.1 Bảng tổng kết phối liệu sản xuất ................................................................ 65
Bảng 4.2 Tỷ lệ các nguyên liệu ................................................................................... 66
Bảng 4.3 Lượng nguyên liệu kể đến sự thay đổi độ ẩm ........................................... 66
Bảng 4.4 Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 tháng ................................. 67
Bảng 4.5 Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 ngày ................................... 67
Bảng 4.6 Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 ca ....................................... 67
Bảng 4.7 Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 giờ ...................................... 67
Bảng 4.8 Tổng kết lượng nguyên liệu theo khối lượng ............................................ 68
Bảng 4.9 Độ ẩm tự nhiên của các nguyên liệu .......................................................... 68
Bảng 4.10 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong một năm tính đến hao hụt ..... 68
Bảng 4.11 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong một năm tính đến thay đổi độ
ẩm .................................................................................................................................. 69
Bảng 4.12 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 tháng ..................................... 69
Bảng 4.13 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 ngày ...................................... 70
Bảng 4.14 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 ca ........................................... 70
Bảng 4.15 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 giờ ......................................... 70
Bảng 4.16 Tổng kết lượng cần khai thác nguyên liệu theo khối lượng tự nhiên ... 70
Bảng 6.1 Thông số kỹ thuật tiếp liệu băng cho phối liệu ......................................... 90
Bảng 6.2 Thông số kỹ thuật máy nghiền đứng ......................................................... 91
Bảng 6.3 Thông số kỹ thuật lọc bụi điện .................................................................. 92
Bảng 6.4 Số liệu tháp trao đổi nhiệt 5 tầng ............................................................. 102
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 ix

Bảng 6.5 Thông số kĩ thuật các Calciner ................................................................. 113

Bảng 6.7 Thống kê chất lượng các loại sợi tạo nên lọc bụi túi .............................. 118
Bảng 6.8 Thông số kỹ thuật gầu nâng ..................................................................... 121
Bảng 7.1 Kích thước kho chứa chung ...................................................................... 127
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 x

DANH SÁCH TỪ VIẾT TẮT
XMP: Xi măng Portland

TCVN: Tiêu chuẩn Việt Nam
ASTM: Hội thử nghiệm và vật liệu Hoa Kỳ
BTCT: Bê tông cốt thép
BS: Tiêu chuẩn Anh
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 xi

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN ĐỀ TÀI

1.1 TỔNG QUAN ĐỀ TÀI
1.1.1. Mục đích đề tài
Trong những năm gần đây, biến đổi khí hậu gây ảnh hưởng nghiêm trọng đến
Việt Nam, đặc biệt là các khu vực ven biển, các đồng bằng lớn, do hạn hán dẫn
đến sự xâm nhập mặn. Mặt khác, các công trình ven biển hoặc bị nhiễm mặn bị
giảm tuổi thọ, xuống cấp rất nhanh trở thành vấn đề lớn cho các nhà lãnh đạo,
các nhà thầu và ngành xây dựng nói chung. Vì vậy, chúng em làm đề tài này để
mô tả về dây chuyền công nghệ sản xuất, clinker bền nước biển góp phần đa dạng
hóa các chủng loại xi măng, nhằm xây dựng các công trình nhiễm sunfate hiện
nay.
1.1.2. Giới thiệu về xi măng bền nước biển
Xi măng bền nước biển là một nguyên vật liệu không thể thiếu trong các công
trình xây dựng ven biển, hải đảo, vùng nước bị nhiễm mặn, nước phèn, các công
trình ngầm. Chúng đóng vai trò kết dính các nguyên vật liệu với nhau, có nhiều
ưu điểm như giảm sự ăn mòn của các ion sunfate, clorua, giúp tăng cường tính
chống nước, đảm bảo sự an toàn cho kết cấu thép, giúp công trình giữ được thiết
kế ban đầu, tăng độ bền và tuổi thọ cho công trình. Trong điều kiện khắc nghiệt
do môi trường biển Việt Nam nóng ẩm, mưa bão nhiều nên các loại xi măng bền
nước biển nhập khẩu từ nước ngoài chưa thật sự phù hợp. Trước tình hình cấp
bách này buộc các nhà nghiên cứu phải tìm ra giải pháp sản xuất ra loại xi măng
phù hợp với điều kiện thực tế bằng việc kết hợp với các loại phụ gia phổ biến như
xỉ lò cao, đá vôi, tro bay,… Điều quan trọng là cách phối trộn các thành phần.
Tình hình sản xuất xi măng trên thế giới và trong nước
1.1.3.1 Tình hình sản xuất xi măng trên thế giới
Ngành xi măng Thế giới đang đối diện với áp lực bão hòa về nhu cầu tiêu
thụ và tình trạng dư thừa lớn về công suất sản xuất. Năm 2019, sản lượng sản xuất
và tiêu thụ xi măng toàn cầu đạt 4.1 tỷ tấn, trong khi tổng công suất thiết kế của
các nhà máy trên thế giới lên tới 5.3 tỷ tấn/năm nên công suất huy động toàn ngành
chỉ ở mức 78%.
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 12

Diễn biến cung - cầu xi măng Thế giới trong giai đoạn 2010 – 2019.
Hình 1.1 Bảng thống kê lượng xi măng cung – cầu trên thế giới giai đoạn 2010 – 2019
Nguồn cung xi măng đang dần bị kiểm soát và hạn chế ở nhiều quốc gia. Công
suất và sản lượng sản xuất xi măng trên thế giới trong 10 năm gần nhất (2010 –
2019) tăng trưởng lần lượt là 2.1% / năm và 2.4% / năm. Sản lượng sản xuất toàn
cầu bắt đầu suy giảm từ mức 4.2 tỷ tấn vào năm 2015 xuống còn 4.1 tỷ tấn trong
năm 2019. Nguyên nhân chính do các nước chủ động hạn chế các nhà máy mới
và cắt giảm công suất xi măng để kiểm soát tình hình dư thừa của thị trường trong
nước, điển hình là các quốc gia ở khu vực châu Á như Trung Quốc, Indonesia,
Việt Nam…[6]

Hình 1.2 Sản lượng xi măng của các nước năm 2019, trong đó Việt Nam đứng thứ 3
thế giới (đơn vị tính theo triệu tấn)
Ở các nước lớn trên thế giới, họ chú trọng trong việc dùng xi măng bền
nước biển như là vật liệu chính yếu để chế tạo ra các khối bê tông lớn làm thành
những bức tường để ngăn sóng biển, làm đê điều ở các khu vực ven biển.

Hình 1.3 Bức tường ngăn sóng thần ở Nhật Bản
Hình 1.4 Đê chắn sóng biển được mệnh danh là “Vạn Lý Trường Thành” của Nhật

1.1.3.2. Tình hình sản xuất xi măng trong nước

Kể từ 5/2021 tình hình tiêu thụ xi măng trong nước bắt đầu bị ảnh hưởng
do dịch Covid-19, nhiều địa phương áp dụng giãn cách xã hội khiến việc vận
chuyển hàng hóa khó khăn, các công trình xây dựng bị ngưng trệ. Số liệu từ Vụ
Vật liệu xây dựng – bộ xây dựng cho thấy, trong 8/2021, mức tiêu thụ sản phẩm
xi măng đạt khoảng 70.77 triệu tấn, tăng 4 % so với cùng kì năm 2020; trong đó,
tiêu thụ tại thị trường nội địa đạt khoảng 43.54 triệu tấn, giảm khoảng 5 % so với
cùng kì năm 2020. Xét theo địa bản tiêu thụ nội địa năm 2021 thì khu vực miền
nam có mức tiêu thụ tăng mạnh nhất cả nước với tốc độ tăng trưởng 12.2% so
với năm trước và đang cao hơn mức trung bình cả nước 4.4%. Theo VNCA, Việt
Nam đang đứng thứ 5 thế giới về năng lực sản xuất, chỉ sau Trung Quốc, Ấn Độ,
Mỹ và Nga. Hiện sản lượng sản xuất xi măng của Việt Nam đạt xấp xỉ 100 triệu
tấn/ năm.
Ngành xi măng phục hồi sau đại dịch Covid – 19. Trong năm 2021, giá xi măng
tăng nhẹ chủ yếu đến từ áp lực giá nguyên liệu đầu vào năng lượng (than) tăng
mạnh từ đầu năm, tại miền Nam, giá than đã tăng 144% kể từ đầu năm nhưng giá
xi măng tăng chỉ khoảng 3%. Sản lượng sản xuất xi măng 9 tháng năm 2021 đạt
73.9 triệu tấn, tăng 2.7% so với cùng kì năm trước, sản lượng tiêu thụ xi măng 9
tháng năm 2021 đạt 77.5 triệu tấn, tăng 3.5% so với cùng kì năm trước. Trái
ngược với việc tăng giá bán thì sản lượng tiêu thụ xi măng nội địa trong năm
2021 giảm mạnh, đạt 45.6 triệu tấn, giảm 5.1% so với cùng kì năm trước so với
cùng kì với nguyên nhân chính từ COVID-19. Lượng xuất khẩu đạt 31.9 triệu
tấn, tăng 19% so với cùng kì năm trước và tiếp tục xuất chính sang thị trường
Trung Quốc. Đây là giải pháp nhằm giảm áp lực dư cung, tuy nhiên mặt hàng
xuất khẩu chủ yếu lại là clinker, có giá bán và biên lợi nhuận gộp thấp [7].
Hiện nay, một số đơn vị doanh nghiệp của Việt Nam đã sản xuất thành công xi
măng bền nước biển. Tuy nhiên, việc phát triển dòng xi măng đặc thù trên thi
trường vẫn còn những khó khăn nhất định. Các chủ đầu tư, tư vấn thiết kế ít quan
tâm đến vật liệu xây dựng cho biển đảo, vùng nước mặn, quy mô các công trình
khá nhỏ bé nên thường các nhà máy chỉ sản xuất theo đơn hàng mà đặc thù của

loại xi măng này khác với các loại thông thường nên giá cả sẽ cao hơn, mặc khác,
xi măng không thể để tồn kho quá lâu từ đây không thể sản xuất đại trà nên các
chủ đầu tư thường không chú trọng dùng vật liệu xây dựng chuyên dụng dẫn đến
tuổi thọ các công trình chỉ 5 – 10 năm đã xuống cấp trầm trọng. Theo đó, nhà
nước sẽ ban hành các chính sách, quy chuẩn về việc sử dụng đúng vật liệu xây
dựng chuyên dùng cho công trình biển đảo. Bởi thực hiện Nghị quyết số 36 –
NQ/TW về chiến lược phát triển bền vững kinh tế Việt Nam đến năm 2030, tầm
nhìn 2045 và nhu cầu phát triển công trình xây dựng các dự án ven biển, hải đảo
là rất lớn [8].
Theo đề án số 126/QĐ - TTg được ban hành vào ngày 25/1/2019 để phục
vụ xây dựng công trình biển đảo. Việc phát triển các vật liệu xây dựng đặc biệt
là xi măng bền sunfat có tính chống xâm thực cao là mục tiêu hàng đầu. Ngày
28/12/2018, tại Văn bản số 1895/TTg - CN, Thủ tướng Chính phủ đã đồng ý
bổ sung thêm 2 dây chuyền kết hợp xử lý rác thải, bảo vệ môi trường, tạo ra
các sản phẩm xi măng chất lượng cao, xi măng chịu mặn bền sunfat phục vụ
công trình ven biển. Điển hình, Công ty Cổ phần Xi măng Thành Thắng
Group (Hà Nam) là một trong những doanh nghiệp tiên phong hưởng ứng đề
án 126. Mới đây, ngày 27/12/2021, Thành Thắng Group đã đốt lò, đưa vào
vận hành dây chuyền số 4 Nhà máy xi măng Thành Thắng, công suất 2.3 triệu
tấn xi măng/năm, chuyên sản xuất các sản phẩm xi măng chất lượng cao, xi
măng chịu mặn bền sunfate phục vụ các công trình ven biển và hải đảo.
1.1.3. Ăn mòn đá xi măng do khí hậu
1.1.3.1 Độ ẩm
Không khí ẩm tạo điều kiện thuận lợi cho nấm mốc phát triển, gây ăn mòn kim
loại, làm tổn thất tính chất cách nhiệt của các loại vật liệu xốp.
1.1.3.2. Nhiệt độ
Nhiệt độ cao sẽ tăng tốc độ các phản ứng gây phá huỷ vật liệu. Sự biến thiên
nhiệt độ trong ngày cũng gây nên những thay đổi bất lợi các tính chất vật lý của
vật liệu như: độ cứng, độ nhớt, cường độ, kích thước, làm nứt nẻ bê tông.

1.1.3.3. Gió
Gió mạnh mang theo hạt mưa, cát, bụi là bào mòn bề mặt vật liệu, rửa trôi các
sản phẩm phản ứng của các quá trình trên, tạo điều kiện mới cho các phản ứng
đó tiếp tục hoạt động.
1.1.4. Ăn mòn đá xi măng do bị nhiễm phèn
1.1.4.1. Định nghĩa phèn
Đất chua phèn có một quá trình hình thành đặc biệt. Trong đất có chứa nhiều
hợp chất sunfua chủ yếu là pirit. Đất axit sunfuaric nếu để khô có đặc tính rất
chua, trong đất có những đốm màu vàng đó là các muối sunfate sắt nhôm.
Trong quá trình nước luôn chuyển, FeS2 kết hợp với Oxy tạo nên hợp chất
sunfate:
Fe2 + S2- + 2O2 → Fe2+ + S6+ + O2-4
Sunfate sinh ra trong quá trình hình thành đất phèn là nguyên nhân ăn mòn.
1.1.4.2. Khu vực phèn ở miền nam
Bảng 1.1 tỷ lệ diện tích mặt nước gây ăn mòn BTCT các mức khác nhau
TT Tiểu vùng khảo Tỷ lệ diện tích (%) mặt nước gây ăn mòn BTCT
sát ứng với các mức theo pH
> 6.5 6.5 – 5 4.9 – 4 < 3.9
Không ăn Ăn mòn Ăn mòn Ăn mòn
mòn yếu trung bình mạnh
1 Đồng Tháp 1.25 11.87 5.3 4.81
Mười
2 Tứ Giác Long 4.22 4.56 1.84 2.59
Xuyên
3 Bán Đảo Cà 14.35 18.19 7.3 2.98
Mau
4 Giữa 2 sông 20.77 0 0 0
Vàm Cỏ
Tổng 40.58 34.61 14.43 10.37
Diện tích môi trường nước chua phèn gây ăn mòn BTCT chiếm tới gần 60%,

trong đó diện tích gây ăn mòn mạnh chiếm khoảng 10% diện tích khu vực
ĐBSCL.
1.1.5. Ăn mòn hòa tan xi măng do nước biển, xâm thực
1.1.5.1. Đặc điểm đường bờ biển Việt Nam
Vùng biển Việt Nam nằm trải dài trên 3200 km từ 8o, 24o vĩ bắc. Theo tính chất
xâm thực và mức độ tác động lên kết cấu bê tông & BTCT có thể phân môi trường
biển Việt Nam thành 4 vùng có ranh giới khá rõ sau đây:
- Vùng hoàn toàn ngập trong nước biển.
- Vùng nước lên xuống.
- Vùng khí quyển trên và ven biển, gồm các tiểu vùng sát mép nước, ven bờ, gân
bờ.
- Vùng đất nước ngầm bờ biển.
1.1.6.2 Tác động đến ăn mòn BTCT của khí hậu Việt Nam
Mức độ xâm thực phụ thuộc vào vị trí và điều kiện làm việc cụ thể của
từng kết cấu trong công trình. So với các nước khác, môi trường biển Việt Nam
có đặc thù khí hậu nóng ẩm, mưa bão nhiều tạo ra sự ăn mòn mạnh hơn đối với
kết cấu BTCT. Dưới điều kiện khí hậu nhiệt đới, bê tông bị mất nước ngay từ
giai đoạn đầu của quá trình đóng rắn. Sự mất nước tăng theo cường độ nắng, tốc
độ gió, độ khô hanh của không khí và giá trị mô đun hở của bề mặt bê tông. Mất
nước là nguyên nhân gây ra co mềm, giá trị co mềm có thể đạt tới 1 – 3mm/m.
Quá trình mất nước và co mềm đã dẫn đến xuất hiện các vết nứt trong lúc bê
tông đóng rắn vào những giờ đầu. Trong lòng bê tông sẽ xuất hiện nhiều lỗ rỗng.
Cấu trúc ban đầu của bê tông thay đổi theo chiều xấu, đi đến chỗ cường độ bê
tông suy giảm, ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền lâu của bê tông trong quá trình
sử dụng sau này. Khí hậu nóng ẩm sẽ làm tăng tốc độ phản ứng của các tác nhân
xâm thực trong nước biển và khí quyển biển đối với đá xi măng và cốt thép
trong bê tông.

Hình 1.5 Ảnh minh họa kết cấu bị ăn mòn
Bảng 1.2 Thành phần khoáng vật chủ yếu trong clinker xi măng
Tên khoáng Công thức hóa học Ký hiệu
Alite 3CaO.SiO2 C3S
Belite 2CaO.SiO2 C2S
Khoáng chính
Aluminate 3CaO.Al2O3 C3A
Alumoferite 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF
Aluminate calci 5CaO.Al2O3 C5A
Khoáng phụ Fero aluminate calci 8 CaO.3Al2O3.Fe2O3
Ferit Calci 2CaO.Fe2O3
C3S (alit): thành phần chủ yếu, quan trọng nhất, quyết định tính chất của xi
măng. Tốc độ thủy hóa khá nhanh, nhiệt thủy hóa tương đối lớn, ít co thể tích,
phát triển cường độ lớn nhất so với các khoáng khác.

C2S (belit): Thủy hóa chậm, tỏa ít nhiệt. Rắn chắc chậm ban đầu, tăng cường
độ về sau. Hàm lượng C2S tăng làm xi măng ổn định trong môi trường nước.
C3A: có độ hoạt tính lớn nhất, tác dụng với nước nhanh nhất, tốc độ thủy hóa
rất nhanh, nhiệt thủy hóa rất lớn (dễ gây nứt cấu kiện), nhưng phát triển cường
độ không cao.
C4AF (celit): Tốc độ thủy hóa tương đối nhanh, nhiệt thủy hóa trung bình, phát
triển cường độ trung bình và tăng về sau.
Các thành phần khoáng phụ:
CaO tự do: tạo ra ở nhiệt độ t > 1450C, ở dạng hạt, kết khối, khó hydrat hóa
(quá già lửa). Khống chế < 1%, vì nó sẽ gây mất ổn định thể tích (trưởng nở thể
tích). Khi CaO tự do + H2O làm thể tích tăng 2 lần so với vôi thường.
MgO tự do: tồn tại ở dạng tinh thể tự do, thủy hóa rất chậm, do quá già lửa,
khó hấp thụ nước. Nhưng kéo dài đến hàng năm mới tác dụng được với nước
tạo ra Mg(OH)2 làm trương nở thể tích gấp 2.1 lần so với MgO, gây nội ứng
suất làm hư hỏng công trình. Khống chế MgO < 5%.
Na2O, K2O: oxit kiềm tồn tại trong các khoáng chứa kiềm trong clinker xi
măng, sẽ rất có hại vì khi đóng rắn nó tạo thành những hidrosilicat kiềm ngậm
nước, gây trương nở thể tích.
1.1.6. Cơ chế đá xi măng bị ăn mòn trong môi trường xâm thực

1.1.6.1 Ăn mòn do sunfoaluminate
Ăn mòn sunfoaluminat xuất hiện trong các nước chứa lớn hơn 250mg/l ion
SO42-. Khi đó Ca(OH)2 phản phản ứng với SO42- tạo thành thạch cao theo phản
ứng:
Ca(OH)2 + Na2SO4 + 2H2O → CaSO4.2H2O + 2NaOH
Thạch cao đến lượt mình lại tham gia vào sự tương tác với aluminate canxi
độ bazơ cao theo phản ứng:
3CaO.Al2O3.6H2O + 3(CaSO4.2H2O)+19H2O →3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O

→ Do sự tạo thành ettringit ít hoà tan từ C3AH6, thể tích ban đầu tăng lên
khoảng 4.76 lần làm xuất hiện ứng suất bên trong gây ra sự xuất hiện các vết
nứt và sự phá huỷ.
1.1.6.2. Ăn mòn do magne và magne sunfate
Nếu trong nước hoà tan một muối nào đó của magne (không kể MgSO4)
sẽ xảy ra hiện tượng ăn mòn magne. Khi đó, magne tham gia vào quá trình
tương tác với Ca(OH)2 tạo thành các muối canxi hoà tan bị nước rửa trôi và
Mg(OH)2 hoà tan kém lắng đọng dưới dạng khối xốp vô định hình:
Ca(OH)2 + MgCl2 → CaCl2 + Mg(OH)2
Các dung dịch muối magne sẽ xâm thực nếu trong chúng chứa nhiều hơn
500mg/l ion Mg2+. Nhưng muối MgSO4 tác dụng lên xi măng mạnh nhất gây
ra ăn mòn magne – sunfate. Khác với Na2SO4, nó không những phản ứng với
Ca(OH)2 và hydroaluminat mà còn phản ứng với cả hydrosilicat. phản ứng
giữa MgSO4 và các hợp chất hydrat hoá của xi măng có thể miêu tả theo sơ đồ
như sau:
Ca(OH)2 + MgSO4 + 2H2O → CaSO4.2H2O + Mg(OH)2
3CaO.Al2O3.6H2O + 3MgSO4 + 6H2O → 3(CaSO4.2H2O) + 2Al(OH)3 + 3Mg(OH)2
3CaO.2SiO2.3H2O + 3MgSO4 + nH2O → 3(CaSO4.2H2O) + 2SiO2.nH2O

+ 3Mg(OH)2
→ Ăn mòn magne – magne sunfate mạnh hơn đáng kể so với ăn mòn đơn thuần
sunfate hoặc đơn thuần magne. Vì vậy, khi có mặt đồng thời các ion Mg2+ và
SO42- thì giới hạn nồng độ cho phép của chúng bị giảm xuống.
1.1.6.3. Xâm thực bê tông do hòa tan các sản phẩm thủy hóa của XM
Đối với BT và BTCT các công trình thủy lợi làm việc trong môi trường
nước, đặc biệt điều kiện có chênh lệch mực nước, khi khả năng chống thấm
của bê tông không đảm bảo, nước thấm qua bê tông sẽ hòa tan vôi trong thành
phần của đá xi măng và cuốn theo dòng thấm ra ngoài dưới dạng Ca(OH)2,

quá trình tiếp diễn lâu dài sẽ làm cho khối BT dần bị rỗng rỗ, gây ra giảm
cường độ.
CaO.SiO2.H2O + 2H2O → Ca(OH)2 + Si(OH)2
Hình 1.6 Thẩm tiết vôi tại nhà máy Thủy điện Thác Bà và tại nhà máy thủy điện Hòa
Bình
1.1.6.4. Xâm thực do BT và BTCT làm việc trong môi trường thủy triều thường
xuyên thay đổi
Đây là một trong những dạng xâm thực rất thường gặp đối với BT và
BTCT công trình thủy lợi, đặc biệt là các cống vùng triều, bê tông lát mái đê
biển. Nguyên nhân chủ yếu là do việc mực nước liên tục lên xuống làm cho kết
cấu BT và BTCT lặp lại chu trình khô − ướt, cũng có nghĩa là lặp lại chu trình
trương nở − co ngót. Đặc biệt kết hợp với điều kiện khí hậu nắng nóng gay gắt
ở Việt Nam sẽ gây ra các tác động vô cùng nguy hiểm vì nắng và bức xạ mặt
trời sẽ chiếu trực tiếp vào khu vực bê tông có mực nước thay đổi. Chu kỳ trương
nở, co ngót sẽ dẫn đến việc bê tông bị nứt, mất cường độ.

Hình 1.7 Ảnh hưởng của thay đổi mực nước ở cống C2 - Hải Phòng
1.1.6.5. Xâm thực do mài mòn cơ học

Đây là một dạng xâm thực bê tông xảy ra khá phổ biến ở các công trình
thủy lợi như tràn xả lũ, các loại cống, bê tông gia cố kè sông, kè biển. Dưới tác
động mài mòn của dòng nước chảy xiết và sóng, đá xi măng trên bề mặt bê tông
sẽ bị dòng nước bào mòn, sau đó các hạt có kích thước lớn hơn (hạt cốt liệu nhỏ,
cốt liệu lớn) sẽ bị rửa trôi do không còn liên kết làm cho bê tông dần bị xâm
thực.
1.1.7. Ăn mòn do axit
Nước thải công nghiệp thường chứa một số acid như HCl,.. Nước có
chứa acid pH < 7. Trong nước chứa acid vô cơ hay acid hữu cơ, sự hòa tan
của Ca(OH)2 xảy ra càng nhanh. Vì ngoài sự hòa tan lý học của hydroxit
calci, còn có phản ứng hóa học, tạo thành hợp chất mới hòa tan rất nhanh:
2HCl + Ca(OH)2 → CaCl2 + H2O
CaCl2 hòa tan mạnh. Ngoài ra, acid còn có thể phá hủy cả các khoáng bền vững
như CSH của đá xi măng. Sự ăn mòn xi măng càng mạnh khi độ pH của nước
càng nhỏ.

1.1.8. Giải thích cơ chế chống lại xâm thực của xi măng bền sunfate
Từ các tác nhân gây ăn mòn được đưa ra thì một công trình có thể bị hư
hại từ một hay nhiều nguyên nhân khác nhau và tác nhân chính được chú ý
nghiên cứu để giải quyết vấn đề trên là việc xử lý hàm lượng Ca(OH)2 trong
xi măng, đồng thời xi măng bền nước biển có hàm lượng C3A phải được kiểm
soát ở mức thấp (< 5%) nhằm giảm hình thành muối sunfate từ đó sẽ làm giảm
khả năng xâm nhập sunfate vào bê tông. C3S (tricalcium Silicate): khi trộn xi
măng với nước, hai giai đoạn đầu xảy ra quá trình tác dụng nhanh của khoáng
Alite với nước và đạt độ bền cực đại ngay trong giai đoạn đầu của quá trình
hydrat hóa:
2C3S + 6H2O → C3S2H3 + 3Ca(OH)2
C2S (Dicalcium Silicate): Khi Ca(OH)2 tách ra từ Alite, khoáng Belit sẽ

thủy phân chậm hơn và giải phóng ít Ca(OH)2 hơn:
2C2S + 4H2O → C3S2H3 + Ca(OH)2
C3A (tricalcium Aluminate): hydrat hóa tạo khoáng Ettringite dạng tinh thể
hình kim được hình thành với lượng lớn nhờ pha aluminate phản ứng với
thạch cao lấp đầy các không gian rỗng cho đá xi măng cường độ cao.
C3A + 6H2O → 3C3AH6 (đóng rắn nhanh)
C3A + CaSO4.2H2O → 3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O
(Ettringite) kéo dài thời đóng rắn
Vậy giải pháp ở đây là dùng xi măng bền nước biển có hàm lượng C3A
thấp, giảm muối sunfate.
1.1.9. Những công trình điển hình

Xi măng bền nước biển được sử dụng điển hình tại các đập thủy điện Đại Nga,
công trình thủy điện Dak Nông hay đập thủy điện Đại Bình.

Hình 1.8 Đập thủy điện Dak Nông [9]

Hình 1.9 Dự án thủy điện Đại Bình [10]
Hình 1.10 Đập thủy điện Đại Nga [11]
1.1.10. Những tiêu chuẩn liên quan xi măng bền nước biển (Sulfate resistant
portland cement)
TCVN 6067:2018 do Viện Vật liệu Xây dựng - Bộ Xây dựng biên soạn, Bộ
Xây dựng đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ
Khoa học và Công nghệ công bố.
• Phạm vi áp dụng
Tiêu chuẩn này áp dụng cho XMP bền nước biển.
• Tài liệu viện dẫn
Các tài liệu viện dẫn sau là cần thiết khi sử dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài
liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu
viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm các
bản sửa đổi, bổ sung (nếu có).
TCVN 141, Xi măng poóc lăng - Phương pháp phân tích hóa học;
TCVN 4030, Xi măng - Phương pháp xác định độ mịn;

TCVN 4787 (EN 196-7), Xi măng - Phương pháp lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử;
TCVN 6016 (ISO 679), Xi măng - Phương pháp thử - Xác định cường độ;
• Quy định chung
XMP bền nước biển là sản phẩm được nghiền mịn từ clinker XMP bền nước biển
với lượng thạch cao cần thiết. Có thể sử dụng phụ gia công nghệ nhưng không
quá 1% so với khối lượng clinker.
Thạch cao sử dụng để sản xuất xi măng poóc lăng bền sulfat theo TCVN 9807.
Phụ gia công nghệ theo TCVN 8878.
• Phân loại
- Xi măng portland bền sulfate trung bình, ký hiệu: PCMSR
- Xi măng portland bền sulfate cao, ký hiệu: PCHSR

• Yêu cầu kĩ thuật

1. Hàm lượng mất khi nung (MKN), % không 3
lớn hơn
2. Hàm lượng magnesi oxide (MgO), % không 5
lớn hơn
3. Hàm lượng sắt oxide (Fe2O3), % không lớn 6
hơn
4. Hàm lượng nhôm oxide (Al2O3), % không lớn 6
hơn
5. Hàm lượng sulfur trioxide (SO3), % không lớn 3
hơn
6. Hàm lượng tri calci aluminat (C3A), % không 5
lớn hơn
7. Tổng hàm lượng tetra calci fero aluminat và 25
hai lần tri calci aluminat (C4AF + 2C3A), %
không lớn hơn
8. Hàm lượng kiềm quy đổi Na2Oqđ, % không 0.6
lớn hơn
Có thể tham khảo một số tiêu chuẩn của các nước khác:
Tiêu chuẩn Hoa Kỳ ASTM C150 (Type II).
Tiêu chuẩn Châu Âu BS 197 – 1

KẾT LUẬN
Từ những dữ kiện, các dẫn chứng số liệu đã được nêu ở phía trên, rõ ràng thấy được
sự quan tâm đặc biệt từ chính phủ thông qua các nghị quyết, nhu cầu sử dụng xi măng
bền nước biển cho các công trình ven biển, đê đập, các công trình ngầm,… Ngày càng
lớn vì sự biến đổi khí hậu, nước biển dâng khiến vấn đề bị ăn mòn BT và BTCT đang là
vấn đề nghiêm trọng của ngành xây dựng trong những năm gần đây. Với ưu điểm của
xi măng bền nước biển như giảm thiểu các ion sunfate, cacbonate, clorua,… ăn mòn,
đảm bảo sự an toàn cho cốt thép, duy trì được tuổi thọ cho công trình, phù hợp với khí
hậu, điều kiện tự nhiên ở Việt Nam, xi măng bền nước biển có nhiệt độ hidrat thấp giúp
làm giảm các vết nứt xuất hiện. Vì vậy, để đáp ứng nhu cầu xây dựng cùng với sự ủng
hộ từ chính phủ chúng em sẽ thiết kế định hình dây chuyền công nghệ nhà sản xuất
clinker xi măng portland bền nước PCSR 40 với công suất 1.5 triệu tấn / năm để giải
quyết nhu cầu cấp thiết hiện thời và phát triển bền vững trong tương lai.

CHƯƠNG 2. LỰA CHỌN ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG, NGUỒN

NGUYÊN LIỆU, PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT
2.1. Lựa chọn địa điểm xây dựng, nguyên vật liệu, phương thức sản xuất
2.1.1. Mục đích lựa chọn vị trí nhà máy
- Một trong những nhân tố làm nên giá trị của sản phẩm là vị trí nhà máy. Khi
thuận lợi về vị trí thì giá thành sẽ càng thấp là tiền đề cho sự cạnh tranh càng cao.
- Để xây dựng một nhà máy xi măng cần đạt được các yêu cầu nghiêm ngặt để đảm
bảo các vấn đề về bền vững, an toàn.
- Trong đó các yêu cầu cụ thể gồm:
+ Khu vực đặt nhà máy gần nguồn nguyên liệu: các núi đá vôi, đất sét có trữ
lượng lớn và đảm bảo các nguồn nguyên liệu khác. Về địa hình khu đất phải là
khu đất cao, tránh ngập lụt và phù hợp để bố trí dây chuyền.
+ Cách xa khu dân cư, phải tránh ảnh hưởng sức khỏe cho người dân.
+ Vị trí có đường xá, cơ sở hạ tầng thuận tiện như cầu cảng, đường thủy, đường
bộ, đường sắt.
+ Cần xét đến sự quy hoạch đất đai, kinh tế, mở ra điều kiện phát triển cho nhà
máy trong tương lai. Việc xây dựng nhà máy cần sự thuận tiện trong việc cung
cấp vật tư xây dựng nhằm tiết kiệm chi phí hơn nữa là trong việc tu sửa, vận hành
sau này.
2.1.2. Vị trí địa lý
Đề tài chọn địa chỉ nhà máy tại: xã Minh Tâm, huyện Hớn Quản, tỉnh Bình
Phước là vị trí phù hợp với các điều kiện trên để thuận tiện trong việc mở nhà
máy xi măng.

Hình 2.1 Vị trí đặt nhà máy tại huyện Hớn Quản, tỉnh Bình Phước
2.1.3 Cơ sở hạ tầng phát triển, giao thông thuận lợi

- Đường bộ: vị trí của nhà máy nằm gần tuyến quốc lộ chính: quốc lộ 13 nối
TP.HCM, Bình Dương, đi qua các huyện Chơn Thành, Bình Long, Lộc Ninh
đến cửa khẩu Hoa Lư và nối với quốc lộ 7 của Campuchia, quốc lộ 14 nối Bình
Phước với các tỉnh Tây Nguyên.
2.1.4 Cách xa khu dân cư, đô thị
- Khu vực này nằm dọc theo quốc lộ 13 cách xa khu dân cư nhưng vẫn đảm bảo
được nguồn nhân lực rẻ và dồi dào.
- Huyện Hớn Quản có dân số cụ thể là 100.262 người (số liệu cập nhật
31/12/2016), đây vừa là cơ hội để người dân ở đây có việc làm, vừa là động lực
để các nhà máy xí nghiệp phát triển [12].
2.2. Các yêu cầu về đặt nhà máy

2.2.1. Đá vôi
- Vị trí này có nguồn núi đá vôi chằng chịt với trữ lượng lớn, tiêu biểu là mỏ đá

vôi Minh Tâm có diện tích 200ha có dự báo trữ lượng 200 triệu tấn [13].
- Được biết, theo Giấy phép khai thác 536/QĐ – QLTN ngày 20/6/1995 của Bộ
Công nghiệp nặng, đây cũng là nhà máy xi măng hoàn chỉnh sản xuất clinker
đến nghiền và đóng bao xi măng, có mỏ đá vôi ngầm âm 50m, trữ lượng đủ sản
xuất trong vòng 50 năm.
- Để sản xuất 1 tấn clinker cần trung bình 1.3 tấn đá vôi, với nhà máy có công
suất 1.5 triệu tấn / năm, hoạt động trong 50 năm thì cần lượng đá vôi là:
1.5  1.3  50 = 97.5 triệu tấn < 200 triệu tấn.
Như vậy, trữ lưỡng đá vôi cho nhà máy đủ dùng cho trên 50 năm.
2.2.2. Đất sét
- Mỏ đất sét từ Cty cổ phần Trung Thành, huyện Chơn Thành sẽ cung cấp nguồn
nguyên liệu đất sét có trữ lượng 2.5 triệu m3.
2.2.3. Cát
- Cát từ sông Đồng Nai.
- Theo tiêu chuẩn cát xây dựng 7570:2006
2.3 Lựa chọn phương thức sản xuất
2.3.1. Lựa chọn phương pháp sản xuất
Chu trình sản xuất được chia làm 2 loại:
- Chu trình hở: được sử dụng chủ yêu trong các nhà máy xi măng cũ, ở đây các
giai đoạn không được liên tục với nhau mà làm riêng các khâu gia công khác
nhau dễ kiểm soát chất lượng qua từng giai đoạn hơn. Tuy nhiên hình thức này
đã dần bị quên đi do lượng khí thải nó đưa ra môi trường là quá lớn vì khó xử
lý bụi qua các máy lọc và sử dụng thủ công khá nhiều dẫn đến năng xuất thấp.
- Chu trình kín: được sử dụng phổ biến hiện nay nhờ công nghệ hiện đại và máy
móc tiên tiến vẫn đảm bảo được chất lượng của sản phẩm nhưng ngoài ra còn
liên tục qua các giai đoạn, giải quyết được vấn đề của chu trình hở giảm khói bụi
đến tối đa nhờ hệ thống lọc bụi tiên tiến và năng xuất cũng cao hơn rất nhiều do
đa phần là hoạt động của máy móc.

2.3.2. Chuẩn bị phối liệu và gia công

- Phương pháp khô: dùng cho phối liệu ở dạng bột (w = 1 – 2%)
Áp dụng trong trường hợp nung bằng lò quay, với hệ nguyên liệu có thành phần
hóa học và cấu trúc đồng nhất. Đá vôi và đất sét được sấy nghiền đồng thời
trong máy nghiền bi hoặc nghiền đứng ở độ ẩm (1 – 2%). Hỗn hợp phối liệu
dạng bột khoáng, được đưa vào silo để kiểm tra, điều chỉnh thành phần hóa học
và để dự trữ đảm bảo cho lò nung làm việc liên tục. Hỗn hợp phối liệu phải phun
ẩm trước khi cho vào lò để tránh mất mát ra ống khói.
- Phương pháp ướt: phương pháp này chỉ áp dụng khi nung bằng lò quay.
Nguyên liệu mềm có độ ẩm lớn. Hỗn hợp nguyên liệu được nghiền ướt trong
máy nghiền bi cùng với lượng nước thích hợp, tạo thành hỗn hợp dạng bùn có
độ ẩm từ 16 – 42% gọi là bùn phối liệu. Sau đó đưa vào hệ thống silo kiểm
nghiệm để điều chỉnh thành phần phối liệu cho thích hợp đưa vào bể dự trữ có
thiết bị khuấy trộn để bùn khỏi lắng đọng trước khi phun vào lò quay. Yêu cầu
bùn có độ mịn 91 – 93% lọt sàn 4900 lỗ / cm2.
- Phương pháp khô lò quay được đánh giá cao về nhiều mặt và được áp dụng
rộng rãi hiện nay:
• So sánh công nghệ lò quay và các công nghệ đứng khác:

Chỉ tiêu kỹ thuật: nguyên lý làm việc
Công nghệ lò quay

Công nghệ lò đứng
Phương pháp khô Phương pháp ướt
- Làm việc gián đoạn - Làm việc liên tục
- Phối liệu được nạp từ đầu cao của lò,

- Phối liệu được cấp vào theo từng đảo trộn đều theo vòng quay của lò
mẻ, đi từ trên xuống dưới
- Quá trình tạo khoáng diễn ra theo - Quá trình tạo khoáng được diễn ra theo
chiều dài lò
chiều cao của lò trong từng viên
phối liệu.
Chỉ tiêu kỹ thuật: nguyên liệu (đá vôi, đất sét, phụ gia)


- Phối liệu đưa vào lò - Phối liệu đưa - Phối liệu đưa vào lò dưới dạng
dưới dạng viên, độ vào lò dưới dạng bùn độ ẩm 35− 40%
ẩm 12−16% bột mịn, độ ẩm
12% (lò cyclon
trao đổi nhiệt)
hoặc dạng viên
độ ẩm 12−14%
(lò có xích
canxinato)
- Phối liệu có trộn lẫn - Phối liệu không trộn lẫn với than (phối liệu xám)
với than
(phối liệu đen)

Chỉ tiêu kỹ thuật: nhiên liệu

- Mức độ tiêu tốn nhiên liệu - Mức độ tiêu tốn - Mức độ tiêu tốn nhiên
trên 1 đơn vị sản phẩm ở nhiên liệu trên 1 liệu trên 1 đơn vị sản
mức trung bình đơn vị sản phẩm là phẩm là lớn nhất
nhỏ nhất
- Chỉ dùng nguyên liệu rắn - Có thể dùng than hoặc dầu, khí
(than)

Chỉ tiêu kỹ thuật: mức độ gây ô nhiễm


- Lượng khí thải gây ô nhiễm - Lượng khí thải gây ô - Lượng khí thải gây ô
lớn. Đặc biệt công nghệ này nhiễm là nhỏ nhất nhiễm là lớn nhất do sử
thải ra 1 lượng HF − chất dụng rất nhiều nhiên liệu
khí rất độc hại, cần công
nghệ sử lý hiện đại và chi
phí cao
→ Từ các so sánh trên chúng em chọn công nghệ lò quay theo phương pháp
khô để đảm bảo năng suất và chất lượng ở mọi mặt, thân thiện với môi
trường.
2.3.3. Vai trò của quá trình nung trong dây chuyền công nghệ
- Quá trình nung là 1 quá trình vô cùng quan trọng trong dây chuyền công nghệ
sản xuất clinker xi măng. Mục đích của quá trình nung là tạo ra các khoáng
clinker, các khoáng clinker có cấu trúc tinh thể khác nhau sẽ quyết định tính chất
của xi măng.
- Các cấu trúc khoáng chính trong clinker bao gồm: C3S (3CaOSiO2); C2S
(2Cao.SiO2; C3A (3CaO.Al2O3); C4AF (4CaO. Al2O3. Fe2O3).

2.4. Nghiền phối liệu

- Trong công nghệ sản xuất clinker xi măng theo phương pháp khô có hai
hệ máy sấy nghiền phổ biến đó là:
+ Hệ sấy nghiền liên hợp dùng máy nghiền bi (hình 2.2)
Hình 2.2 Hệ liên hợp dùng máy sấy nghiền bi

(1) – Băng tải chung; (2) – Quạt hút khí nóng từ lò quay; (3) – Máy sấy nghiền bi
(4) – Động cơ; (5) – Máng trượt khí động; (6) – Van 2 chiều;
(7)− Hệ cyclone tổ hợp; (8) – Quạt hút; (9) – Nhiệt lấy từ lò nung; (10) − Lọc bụi điện;
(11) – Quạt hút
(12) – Tháp phun sương
(13) − ống khói

+ Hệ sấy nghiền liên hợp dùng máy sấy nghiền đứng (Hình 2.3)
Hình 2.3 Hệ liên hợp dùng máy sấy nghiền đứng
(1) – Máy tiếp phối liệu

(2) – Máy sấy nghiền đứng
(3) − Thiết bị lọc bụi
(4) − Gầu nâng
(5) – Khí nóng

2.4.1. Nguyên lý cấu tạo máy nghiền bi

- Máy nghiền bi là một ống thép hình trụ bên trong làm bằng thép có hình dạng
và kích thước khác nhau, khi thùng máy nghiề quay, các bi dưới tác dụng của lực
ly tâm sẽ được nâng lên đến độ cao nhất định, tại đó trọng lực của các viên bi lớn
hơn lực ly tâm, các viên bi sẽ rơi xuống đập vỡ vật liệu nghiền. Sự quay của thùng
nghiền còn làm các viên bi chuyển động trượt tương đối với nhau, gây ra sự chà
sát vật liệu nghiền khi nó lọt vào giữa các viên bi. Vật liệu chuyển động dọc theo
chiều dài của thùng nghiền do áp lực từ phía đầu của thùng nghiền tạo ra vởi dòng
liệu nạp liên tục vào máy. Vật liệu nạp vào càng nhiều thì sản phẩm ở đầu ra càng
lớn, tuy nhiên thời gian liệu ở trong thùng nghiền sẽ giảm, vì vậy sản phẩm nghiền
sẽ có cỡ hạt nhỏ hơn.
- Để sấy khô vật liệu, không khí nóng được đưa vào cùng chiều với vật liệu. Trong
quá trình nghiền, vật liệu được sấy khô bởi không khí nóng trong quá trình chuyển
động từ đầu đến cuối máy nghiền. Tùy theo sơ đồ nghiền có thể được đưa ra khỏi
máy nghiền cùng với dòng khí hay không. Để tăng hiệu quả của quá trình nghiền,
hầu hết các máy nghiền bi làm việc có kết hợp với thiết bị phân ly.
2.4.1.1. Cấu tạo máy nghiền bi

Cấu tạo của máy nghiền bi bao gồm các bộ phận chủ yếu như thùng nghiền, tấm
lót, bi và đạn.
+ Thùng nghiền: là một ống thép hình trụ được đặt trên hai ô đỡ, thông qua cơ
cấu truyền động, thùng nghiền được chuyển động quay bởi động cơ điện. Thùng
nghiền được truyền chuyển động quay bởi động cơ điện. Thùng nghiền được đặc
trưng bởi các thông số là đường kinh D, chiều dài L và tốc độ quay n.
Đường kính D của thùng nghiền là yếu tố quyết định năng suất máy và chiều dài
L ảnh hưởng tới thời gian vật liệu lưu trong máy. Chiều dài máy càng lớn, thời
gian vật liệu trong máy càng lâu, vì vậy độ mịn của sản phẩm nghiền có thể coi
là tối ưu khi máy đạt được công suất yêu cần với khối lượng tối thiểu. Để thùng
nghiền có khối lượng và diện tích bề mặt bên trong nhỏ nhất khi tỷ lệ giữa chiều

dài (L) và đường kính thùng nghiền (D) có nhữn trị số nhất định phụ thuộc vào
cấu tạo máy nghiền:
Loại máy nghiền L/D

Đối với máy nghiền một ngăn 1.5
Đối với máy nghiền hai ngăn 3
Đối với máy nghiền ba ngăn 4.5
Tuy nhiên để chọn kích thước máy nghiền tối ưu còn phải xét đến ảnh hưởng của
tỷ lệ L/D đến các chỉ tiêu kĩ thuật của thiết bị và tính chất của sản phẩm nghiền.
Khi giữ chiều dài máy nghiền không đổi, nếu tăng đường kính của máy nghiền
thì tiêu tốn điện năng cao hơn, diện tích cho một đơn vị năng suất giảm, độ mài
mòn thép cho một tấn sản phẩm thấp hơn. Nếu tăng chiều dài (L) nhưng giữ
nguyên đường kính (D) thì giá thành lắp đặt thấp hơn, độ mịn sản phẩm cao hơn
và hiệu quả năng lượng thấp hơn. Vì thế, tỷ lệ giữa độ dài và đường kính của máy
nghiền là một yếu tố quan trọng khi thiết kế máy.
+ Tấm lót: để bảo vệ thùng nghiền khỏi sự mài mòn, toàn bộ bề mặt bên trong
của nó được lót các hợp kim chịu mài mòn.
Ở ngăn thứ nhất, bề mặt các tấm lót thường có gờ. Để giảm sự mái mòn và giúp
nâng bi lên cao, bề mặt các tấm được chế tạo có các loại gờ khác nhau. Trong
máy nghiền còn sử dụng các tấm lót hình dạng đặc biệt, có tác dụng phân loại bi
nghiền và phân bố chúng theo chiều giảm kích thước bi nghiền dọc theo hướng
ra của vật liệu nghiền. Nhờ các tấm lót này, các viên bi nghiền như vậy sẽ làm
tăng độ mịn của vật liệu nghiền và tăng năng suất máy nghiền, các tấm lót phân
loại thường được lắp ở ngắn thứ hai của máy nghiền.
Hình 2.4 Cấu tạo tấm lót máy nghiền bi

a. Kiểu sóng đơn; b. kiểu sóng kép; c. kiểu nhiều sóng; d, e. kiểu gờ nối

Thông thường, các tấm lót được gắn vào thùng nghiền bằng các bulong, mỗi một
tấm lót thường có một hoặc hai bulong, số lượng bulong càng nhiều thì càng giảm
độ bền của thùng nghiền và tăng chi phí bảo dưỡng bulong. Vì vậy, hiện nay các
tấm lót thường được chế tạo với một bulong hoặc có cơ cấu đặc biệt có thể gắn
chặt vào thùng nghiền mà không cần bulong.
Ở đầu vào của thùng nghiền cũng được lót các tấm lót chống mài mòn, chiều dài
tấm lót phụ thuộc vào đường kính thùng nghiền và kích thước bi đạn, thông
thường nằm trong khoảng 30 – 63mm, các tấm lót có dạng hình chữ nhật, kích
thước (300 – 400)  (450 – 600) và khối lượng một tấm khoảng 50 – 125kg.
Hình 2.5 Tấm lót đầu vào máy nghiền

+ Vách ghi và ổ đỡ: Máy nghiền có thể có một ngăn hoặc chia thành nhiều ngăn
bằng các vách ngăn nhằm cải thiện hiệu suất của máy nghiền (hình), độ dài của
các ngăn phụ thuộc vào khả năng nghiền của vật liệu, độ mịn và cấp hạt vật liệu
khi ra khỏi ngăn nghiền.
Trong máy nghiền bi nhiều ngăn, các vách ngăn với các khe hở có tác dụng ngăn
các bi và kích thước lớn hơn khe hở của vách ngăn đi sang ngăn kế tiếp. Cấu trúc
và kích thước của vách ngăn sẽ ảnh hưởng tới độ mịn của sản phẩm và năng suất
máy nghiền, thông thường ở đầu ra của máy nghiền cũng có vách ngăn.
Hình 2.6 Vách ngăn một lớp của máy nghiền bi
Khi máy nghiền bi làm việc, ổ đỡ có thể bị nóng lên nhanh do vật liệu nghiền ở
đầu ra có nhiệt độ đạt tới 100 – 150C đi qua ổ trục. Ổ đỡ bị nóng lên do ma sát
(nhất là khi có bụi lọt vào) chính là nguyên nhân làm cho máy bị dừng.

Hình 2.7 Ổ đỡ máy nghiền bi
Máy nghiền bi thường được trang bị các ổ guốc trượt (hình). Trước khi khởi động
máy nghiền bi cần phải bơm dầu vào thân ổ đỡ và cổ trục máy nghiền để bôi trơn
ổ đỡ, làm giảm mức cho phép ma sát giữa hai bề mặt kim loại. Trong quá trình
máy nghiền làm việc cần phải đo và khống chế nhiệt độ ổ đỡ (đo trực tiếp) hay
đo nhiệt độ ổ đỡ thông qua nhiệt độ dầu bôi trơn, nhưng nhiệt độ không chính
xác cao vì dầu dẫn nhiệt kém. Ổ đỡ guốc trượt thường được trang bị hai bộ cảm
biến nhiệt, một bộ để báo khi nhiệt độ lớp đệm đạt 65C, bộ thứ hai để dừng máy
nghiền bi khi lớp này nóng đến 80C. Việc sử dụng hệ thống làm lạnh bằng nước
và sự tuần hoàn cưỡng bức của dầu bôi trơn cũng giúp làm giảm nhiệt độ của ổ
đỡ.
+ Bi nghiền: Công suất của máy nghiền bi phụ thuộc rất nhiều vào kích cỡ bi và
hệ số nạp đầy bi nghiền. Năng suất nghiền tốt nhất khi nạp vào máy nghiền các
viên bi có kích thước khác nhau. Tỷ lệ của các loại bi đạn có đường kính khác
nhau phụ thuộc vào khả năng nghiền của vật liệu và được xác định bằng thực
nghiệm.
Trong ngăn nghiền thứ nhất xảy ra va đập là chính, vì vậy sử dụng loại bi có
đường kính lớn 100 − 110mm với khối lượng 25 − 30% tổng khối lượng bi
đạn nạp. Trong ngăn nghiền thứ hai xảy ra đồng thời sự va đập và chà sát nên
có thể nạp các loại bi có đường kính 35, 50 và 60mm với khối lượng khác nhau.
Cơ chế nghiền trong ngăn thứ 3 chủ yếu do tác dụng chà sát nên có thể nạp loại
bi cầu 20 − 300mm hoặc bi hình trụ. Bi nghiền hình trụ có đường kính 10 − 26mm
và thông thường chiều dài gấp đôi đường kính.

Hình 2.8 Bi nghiền làm bằng thép pha Cr
+ Hệ máy sấy nghiền bi liên hợp: là máy sấy nghiền bi nhưng có thêm một số
ngăn sấy bố trí ở đầu vào nghiền. Tác nhân sấy thường là khí thải từ tháp trao đổi
nhiệt của lò nung hoặc dàn làm lạnh clinker. Khi vật liệu nghiền có độ ẩm càng
lớn thì lượng khí nóng để sấy càng lớn và lượng khí này đủ để đưa vật liệu nghiền
ra ngoài. Do đó, khi nghiền vật liệu có độ ẩm lớn (> 4%), máy nghiền bi tháo liệu
bằng khí thường được sử dụng.
Khi sử dụng máy nghiền bi để kết hợp sấy nghiền, thì quá trình sấy khô diễn
ra trong ngăn sấy được gắn trực tiếp với máy nghiền hoặc có thể một phần trong
thiết bị phân ly, còn việc nghiền mịn thì xảy ra trong các ngăn nghiền diễn ra
thuận lợi, không có hiện tượng vật liệu bám dính trên bi và lớp lót. Độ ẩm thích
hợp của vật liệu đưa vào ngăn nghiền thường là 1 − 15%, còn khi ra khỏi máy
nghiền là 0.5 − 0.8%.
2.4.2. Nguyên lý hoạt động của máy nghiền đứng

- Trong máy nghiền con lăn đứng vật liệu được nghiền giữa bàn nghiền và con lăn
dưới tác dụng của lực ép và lực ma sát. Bàn nghiền chuyển động quay tròn quay
trục thẳng đứng thông qua hộp giảm tốc và động cơ. Tùy theo thiết kế có thể có
2 đến 4 con lăn quay quanh các trục cố định. Các con lăn chuyển động quay
được là nhờ lực ma sát với lớp liệu trên bàn nghiền. Lực nghiền được tạo ra bởi
các con lăn ép lên lớp liệu trên bàn nghiền thông qua hệ thống lò xo hoặc xi
lanh thủy lực. Áp lực của các con lăn thường dao động trong khoảng vài trăm
bar và có thể tự động điều chỉnh tùy theo tính chất của vật liệu nghiền.
Hình 2.9 Máy nghiền đứng
- Vật liệu nghiền được máng dẫn liệu dẫn vào trung tâm bàn nghiền. Do tác động
của thủy lực ly tâm sinh ra khi bàn nghiền quay, vật liệu nghiền sẽ chuyển động
dần ra mép bàn nghiền và bị nghiền nát bởi các con lăn. Một vòng chặn bao
quanh bàn nghiền có tác dụng dàn đều vật liệu nghiền thành một lớp trên rãnh
nghiền. Vật liệu nghiền dần dần bị ép đẩy qua mép của vòng chặn thoát ra khỏi
bàn nghiền. Tại đây vật liệu nghiền được dòng khí tạo ra bởi một quạt cuốn lên
đưa tới máy phân ly đặt ngay ở phần trên của máy nghiền.
- Tại máy phân ly, vật liệu nghiền được phân loại, các hạt thô rơi trở xuống bàn
nghiền, hạt mịn theo dòng khí thoát ra khỏi máy nghiền và được tách khỏi
dòng khí bằng thiết bị lắng, lọc.

2.4.2.1. Cấu tạo máy nghiền đứng
Hình 2.10 Cấu tạo của máy nghiền đứng

- Về cấu tạo, máy nghiền con lăn đứng đều có các bộ phận chủ yếu là vỏ máy
nghiền, bàn nghiền, các con lăn nghiền, hộp giảm tốc và động cơ, hệ thống thủy
lực, bộ phận nạp liệu, vành chắn, vòng kim phun và máy phân ly.
+ Vỏ máy nghiền có tác dụng bao che các bộ phận bên trong máy nghiền và
toàn không chịu lực tác động của áp lực nghiền cũng như tải trọng của bàn nghiền
và các con lăn. Vỏ máy nghiền bao gồm phần thân hình trụ và phần trên hình
côn. Ở phần trên của vỏ máy được lắp máy phân ly và đường ống thoát khí thải
đưa sản phẩm nghiền ra ngoài. Ở phần thân hình trụ của vỏ máy có bố trí máng
nạp liệu.
+ Bàn nghiền: có tiết diện hình chữ Y, bề mặt bàn nghiền được lót bởi các tấm lót
tạo thành hình đĩa. Các tấm lót được làm từ hợp kim chống mài mòn và được cố
định xuống bàn nghiền bằng các bu lông. Bàn nghiền được đỡ bởi một bệ đỡ thuỷ
lực. Tải từ bàn nghiền được truyền tới ổ đỡ qua một màng dầu do một bơm cao
áp cung cấp.
+ Các con lăn nghiền của máy nghiền gồm ba con lăn nghiền hình trụ, phân bố
đều trên bàn nghiền. Đầu con lăn phía trong được nối với một vấu trong tâm, đầu
trục phía ngoài được nối với thanh giằng chống xoay tròn liên kết với bệ máy
qua các đệm cao su. Các con lăn nghiền có cấu trúc rỗng để có thể giảm khối
lượng. Các ổ trục hình cầu cố định bởi vòng đệm hình nón tránh được độ dơ và
tăng tốc tải. Những vòng đệm hình nón sẽ làm cho việc tháo dỡ các con lăn được
dễ dàng. Các trụ con lăn được bịt kín cả hai đầu bằng giăng kép có tác dụng
chống bụi thâm nhập và được làm kín bằng khí nén cung cấp từ quạt đặt ở ngoài
thân máy nghiền. Bề mặt các con lăn tiếp xúc với bàn nghiền được lót các tấm lót
chống mài mòn. Các tấm lót này có thể đảo ngược vị trí khi bị mòn quá nhiều, do
đó làm tăng đáng kể tuối thọ của tấm lót.
+ Hệ thống thủy lực của máy nghiền con lăn là ba xi lanh thủy lực tạo nên áp lực
nghiền, mỗi xi lanh sử dụng cho một con lăn để đảm bảo tái phân bố đều trên
bàn nghiền. Mỗi xi lanh đều được trang bị một bình kích áp, gồm một túi cao su
chứa đầy khí nito trong vỏ hộp bằng thép, mỗi con lăn có một đòn ghi kết nối

với xi lanh thủy lực. Đòn ghi nằm bên ngoài của vỏ con lăn và được nối trực
tiếp với đầu phía ngoài của trục con lăn, áp lực nghiền qua các đòn ghi tác dụng
lên bàn nghiền và qua nó truyền xuống nền bê tông.
Hệ thống thủy lực tạo ra áp lực nghiền được thiết kế cho phép nâng các con lăn
lên khi máy bắt đầu vận hành, các con lăn chỉ hạ xuống khi bàn nghiền quay, nên
tránh được ma sát và rung động mạnh do cấp liệu đột ngột hoặc những thay đổi
không mong muốn khác ảnh hưởng tới sự vận hành bình thường của máy nghiền.
+ Bộ phận nạp liệu có tác dụng cung cấp đều vật liệu nghiền vào bàn nghiền,
một chức năng khác của bộ phận này đảm bảo kín khí, hạn chế khí giả thâm nhập
vào máy nghiền. Bộ phận nạp liệu của máy nghiền gồm một van quay và máng
nạp liệu. Van quay có khả năng giảm thiểu lượng khí giả lọt vào, đồng thời đảm
bảo dòng liệu vào máy nghiền ồn.
+ Vành chắn và vành kim phun khí: Bàn nghiền được bao quanh bởi vành chắn
và vành kim phun. Vành chắn xung quanh bàn nghiền có tác dụng dàn đều vật
liệu thành một lớp có chiều dày nhất định. Vành phun khí có tác dụng phân bố
dòng khí xung quanh mép bàn nghiền để cuốn vật liệu nghiền tràn ra từ vành
chắn lên phân ly.
So sánh máy nghiền bi và máy nghiền đứng
Máy nghiền bi Máy nghiền đứng

Ưu điểm - Quá trình nghiền diễn ra bởi va - Có thể nghiền liệu có độ
đập và cọ sát ẩm cao (tới 20%) so với
- Cấu tạo đơn giản, dễ vận hành, chi khi máy sấy nghiền bi,
phí bảo dưỡng không cao phương pháp khô chỉ dùng
- Làm việc tin cậy, ổn định, mức độ cho độ ẩm 8%
đập nghiền cao - Phân ly tốt, năng lượng
- Có thể nghiền cùng lúc nhiều loại tiêu tốn riêng để nghiền,
- Vật liệu được trộn đồng nhất tiết kiệm so với máy
nghiền bi 30%

- Khả năng tận dụng lại tấm lót (do - Điều chỉnh cỡ hạt dễ dàng
đảo đầu tấm lót) - Chi phí vận hành, bảo
- Giá thành tương đối thấp dưỡng thấp, dễ vệ sinh
- Năng suất cao hơn máy
nghiền bi
Nhược điểm - Có năng suất không cao so với - Khi nguyên liệu có 0 khác
máy nghiền đứng nhau sẽ dẫn đến sự phân
- Khá ồn trong quá trình vận hành tầng của vật liệu khi ra
- Quá trình bảo dưỡng vệ sinh khá khỏi máy
phức tạp - Giá thành máy tương đối
cao
- Cấu tạo phức tạp
- Cần kho chung, cần máy
phân tích thành phần hóa
Tại các công ty sản xuất clinker xi măng lớn ở Việt Nam đang sử dụng phổ biến
hệ máy sấy nghiền đứng.
Vậy đề tài quyết định chọn hệ máy sấy nghiền đứng là phương pháp sản xuất cho
nhà máy Clinker PCSR40 công suất 1.5 triệu tấn / năm.

CHƯƠNG 3. TÍNH TOÁN PHỐI LIỆU

3.1. Các hệ số tính toán phối liệu
3.1.1. Các hệ số và modul đặc trưng của clinker xi măng bền nước biển
Trong tính toán phối liệu sản xuất clinker XMP bền nước biển, người sử dụng các
hệ số và modul cơ bản (KH, Hm, p, n) được xác định trên cơ sở hàm lượng % các
oxit chính trong clinker XMP bền nước biển để đánh giá chất lượng của clinker
về: khả năng đóng rắn, tính chất cường độ, độ bền nước, khả năng nung luyện, khả
năng nghiền mịn,… Ngoài ra, chất lượng clinker còn phụ thuộc vào tính ổn định
của quy trình công nghệ sản xuất.
- Modul thủy lực (Hm): là các yếu tố thủy lực, hàm lượng các yếu tố này tăng lên
tính bền nước của xi măng tăng XMP có chất lượng tốt khi modul thủy lực Hm 
2. XMP có Hm < 1.7 hầu như xi măng không có cường độ cao. XMP có Hm = 2.4
và lớn hơn thì xi măng có cường độ cao và kém ổn định thể tích, nhiệt thủy hóa
lớn, tính bền nước thấp.
- Modul silicat (n): là tỷ số giữa hàm lượng SiO2 với tổng hàm lượng các oxit (Al2O3
+ Fe2O3). Ngoài ra, còn đặc trưng lượng khoáng (C3S + C2S) được tạo thành so
với khoáng C3A và C4AF. Đối với XMP bền nước biển có n = 2.2 – 2.6
- Modul alumin (p): đặc trưng tỷ số giữa hàm lượng %Al2O3 và %Fe2O3 trong
clinker xi măng bền nước biển, tỷ số alumin có giá trị thường p = 0.7 – 1.4
- Hệ số bảo hòa vôi (KH): Là tỷ lệ giữa phần trọng lượng CaO thực tế còn lại để tạo
thành C3S, C2S sau khi đã tác dụng bảo hòa hoàn toàn với các oxit Al2O3, Fe2O3
tạo thành C3A và C4AF và phần khối lượng CaO lý thuyết cần thiết để bảo hòa
hoàn toàn SiO2 tạo thành C3A.
+ Nếu hệ số KH càng lớn hàm lượng C3S trong clinker càng cao, cho xi măng có
cường độ cao, đóng rắn nhanh nhưng khó nung luyện vì nhiệt độ kết khối cao. Còn
khi hệ số KH nhỏ hàm lượng C3S trong clinker thấp, cho chất lượng xi măng thấp
nhưng nhiệt độ kết khối thấp, clinker dễ nung luyện.
+ Đối với XMP bền nước biển có KH = 0.86 – 0.88
+ Đối với xi măng bền nước biển thì n = 2.2 – 2.6

+ Hệ số p = 1.1 – 1.4
+ Hệ số KH: 0.86 – 0.88

3.1.2. Mục đích tính toán
Mục đích của việc tính phối liệu để xác định tỉ lệ pha trộn giữa các cấu tử khi
nung luyện để có clinker chất lượng theo đúng yêu cầu.
Các phương pháp tính toán:
- Phương pháp toán học dựa vài hệ số cơ bản KH, n, p và thành phần hóa học của
nguyên liệu (cơ sở tính phối liệu của phương pháp này là các hệ số cơ bản KH,
n, p và thành phần hóa học của các cấu tử nguyên liệu đã được phân tích):
+ Phương pháp hiệu chỉnh
+ Phương pháp đồ thị
3.1.3. Nguyên tắc tính toán
- Chọn hệ số
+ Từ yêu cầu chất lượng clinker mà định ra các hệ số KH, n, và p.
+ Nếu phối liệu 2 cấu tử thì sử dụng một hệ số KH.
+ Nếu phối liệu 3 cấu tử thì sử dụng hai hệ số KH và n hoặc KH và p.
+ Nếu phối liệu 4 cấu tử thì sử dụng ba hệ số KH, n và p.
- Chọn các cấu tử phụ:
+ Nếu phối liệu 2 cấu tử nguyên liệu chính đó là đất sét và đá vôi.
+ Nếu phối liệu 3 cấu tử ngoài đất sét và đá vôi còn có thêm một nguyên liệu phụ
nữa là laterite hay diatomite.
+ Nếu phối liệu 4 cấu tử thì bao giờ cũng sử dụng 2 nguyên liệu chính là đá vôi
và đất sét và 2 nguyên liệu phụ là laterite, điatomite, cát.
+ Khi tính toán giải các phương trình toán học mỗi cấu tử nguyên liệu chiếm một
tỷ lệ nhất định, nếu một trong hai cấu tử phụ khi giải ra có giá trị âm thì loại trừ
ngay cấu tử đó, xem như bài toán không cần cấu tử đó.

3.1.4. Các bước tính toán
- Tro nhiên liệu:
+ Tro nhiên liệu lẫn vào clinker XMP phụ thuộc vào phương thức sản xuất, loại
lò, kích thước lò,…
- Sản xuất clinker xi măng theo phương pháp lò khô quay
+ Loại lò nung không có thiết bị tận dụng nhiệt khí thải, tro lẩn vào clinker 30 –
40%.
- Loại có thiết bị tận dụng nhiệt khí thải, tro lẩn vào clinker là 100%.
P×A×n
q=
100×100
Trong đó:
P là Lượng nhiên liệu tiêu tốn riêng cho 1kg clinker (%) và được xác định theo
𝐐𝟏𝐱𝟏𝟎𝟎
công thức: 𝐏 =
𝐐𝐇
QH: Nhiệt trị của than (kcal/kg)
Q1: Nhiệt lượng tiêu tốn để điều chế 1kg clinker, phụ thuộc vào phương pháp
sản xuất. (750 – 1200 kcal/kg clinker)
A: Hàm lượng tro có trong nhiên liệu %.
n: là lượng tro lẫn vào clinker so với tổng hàm lượng tro có trong nhiên liệu,
phụ thuộc vào loại lò, phương pháp sản xuất.
3.2. Tính toán phối liệu cụ thể
3.2.1. Hệ 2 cấu tử có tro than: đất sét, đá vôi, than trước khi nung
Thành phần hóa của đá vôi, đất sét và than trước khi nung:
Bảng 3.1 Thành phần hóa của đá vôi, đất sét và than trước khi nung
Cấu tử SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 MKN Tỷ lệ %
Đá vôi 4.04 0.56 0.4 49.36 2.15 0.17 41.28 97.96

Đất sét 61.77 12.86 13.4 1.63 0.86 0.2 8.9 99.62

Than 67.8 25 4.8 2 0 0.7 0 100
Hệ số chuyển đổi về 100%:

100
Đá vôi: K1 = =1.021
97.96
100
Đất sét: K2 = =1.004
99.62
100
Than: K3 = = 1.007
99.3
Thành phần hóa của nguyên liệu trước khi nung quy về 100%
Bảng 3.2 Thành phần hóa của đá vôi, đất sét và than trước khi nung quy về
100%
Cấu tử SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 MKN Tỷ lệ %
Đá vôi 4.124 0.572 0.408 50.388 2.195 0.174 42.14 100

Đất sét 62.01 12.9 13.45 1.64 0.86 0.203 8.93 100
Than 68.28 25.176 4.83 1.007 0.000 0.705 0 100
Hệ số chuyển đổi từ chưa nung về đã nung:
100
Đá vôi: K1 = =1.7
100 − 42.1
100
Đất sét: K2 = =1.075
100 − 8.93
Thành phần hóa của đá vôi, đất sét và than sau khi nung:
Bảng 3.3 Thành phần hóa của đá vôi, đất sét và than sau khi nung
Cấu tử SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Tỷ lệ %
Đá vôi 7.128 0.988 0.706 87.09 3.79 0.3 100.00
Đất sét 68.089 14.175 14.77 1.8 0.94 0.22 100.00
Than 68.28 25.18 4.83 1.007 0.000 0.7 100.00
Có các biệu thức sau:

𝐗𝐂𝟏 +𝐘𝐂𝟐 +𝐪𝐂𝟑

𝐂= % (2)
𝐗+𝐘+𝐪
𝐗𝐒𝟏 +𝐘𝐒𝟐 +𝐪𝐒𝟑
𝐒= % (3)
𝐗+𝐘+𝐪
𝐗𝐀𝟏 +𝐘𝐀𝟐 +𝐪𝐀𝟑
𝐀= % (4)
𝐗+𝐘+𝐪
𝐗𝐅𝟏 +𝐘𝐅𝟐 +𝐪𝐅𝟑
𝐅= % (5)
𝐗+𝐘+𝐪
𝑪−(𝟏.𝟔𝟓𝑨−𝟎.𝟑𝟓𝑭)
𝑲𝑯 = % (6)
𝟐.𝟖𝑺
Thay các giá trị C, S, A, F ở (2), (3), (4), (5) vào (6) và giải ra ta có phương
trình bậc nhất hai ẩn số:
𝐚𝟏 𝐗 + 𝐛𝟏 𝐘 = 𝐜𝟏 𝐚𝟏 𝐗 + 𝐛𝟏 𝐘 = 𝐜𝟏
{ Hoặc { (7)
𝐗 + 𝐘 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝐪 𝐚𝟐 𝐗 + 𝐛𝟐 𝐘 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝐪
Trong đó:
a1 = (2.8S1KH +1.65A1 + 0.35F1) − C1 = −67.845
b1= (2.8S2 KH +1.65A2 + 0.35F2 ) − C2 = 199.148
c1 = C3 − (2.8S3 KH +1.65A3 + 0.35F3 ) = −519.667
a2 = b 2 = 1
c2 = 100 – q
𝑿 = 𝟕𝟒. 𝟑𝟓
{
𝒀 = 𝟐𝟑. 𝟏𝟓
Đổi phần trăm X, Y nguyên liệu đã nung về nguyên liệu chưa nung X0, Y0
𝐗𝟏𝟎𝟎 𝟕𝟒. 𝟑𝟓𝟏𝟎𝟎
𝐗𝟎 = = = 𝟏𝟐𝟖. 𝟓
𝟏𝟎𝟎 − 𝐌𝐊𝐍 𝟏𝟎𝟎 − 𝟒𝟐. 𝟏𝟒𝟎
𝐘𝐱𝟏𝟎𝟎 𝟐𝟑. 𝟏𝟓𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐘𝟎 = = = 𝟐𝟓. 𝟒𝟐
𝟏𝟎𝟎 − 𝐌𝐊𝐍 𝟏𝟎𝟎 − 𝟔. 𝟗𝟗𝟕
Đổi X0, Y0 ra phần trăm
𝐗𝟎 𝟏𝟐𝟖. 𝟓
%𝐂𝐓𝟏 = = = 𝟎. 𝟖𝟑𝟒𝟖 = 𝟖𝟑. 𝟒𝟖%
𝐗 𝟎 + 𝐘𝟎 𝟏𝟐𝟖. 𝟓 + 𝟐𝟓. 𝟒𝟐
𝐘𝟎 𝟐𝟒. 𝟓𝟒𝟗
%𝐂𝐓𝟐 = = = 𝟎. 𝟏𝟔. 𝟓𝟐 = 𝟏𝟔. 𝟓𝟐%
𝐗 𝟎 + 𝐘𝟎 𝟏𝟐𝟖. 𝟓 + 𝟐𝟓. 𝟒𝟐

Bảng 3.4 Thành phần của clinker
Cấu tử SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Tỷ lệ %
Đá vôi 5.3 7.35 0.525 64.75 2.82 0.223 74.44
Đất sét 15.762 3.282 3.419 0.461 0.219 0.051 23.1
Than 1.7 0.629 0.12 0.025 0.000 0.018 2.5
Clinker 22.77 4.65 4.065 65.19 3.04 0.292 100
Kiểm tra các hệ số và modul:

Hệ số bão hòa vôi KH:
𝐂 − (𝟏. 𝟔𝟓𝐀 + 𝟎. 𝟑𝟓𝐅) 𝟔𝟓. 𝟏𝟗 − (𝟏. 𝟔𝟓𝟒. 𝟔𝟓 + 𝟎. 𝟑𝟓𝟒. 𝟎𝟔𝟓)
𝐊𝐇 = =
𝟐. 𝟖𝐒 𝟐. 𝟖𝐱𝟐𝟐. 𝟕𝟕
= 𝟎. 𝟖𝟖
Hệ số modul alumin p:
(𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 )% 𝐀 𝟒. 𝟔𝟓
𝐩= = = = 𝟏. 𝟏𝟒
(𝐅𝐞𝟐 𝐎𝟑 )% 𝐅 𝟒. 𝟎𝟔𝟓
Hệ số modul silicat n:
(𝐒𝐢𝐎𝟐 )% 𝐒 𝟐𝟐. 𝟕𝟕
𝐧= = = = 𝟐. 𝟔𝟏
(𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 + 𝐅𝐞𝟐 𝐎𝟑 )% 𝐀 + 𝐅 𝟒. 𝟔𝟓 + 𝟒. 𝟎𝟔𝟓
Nhận xét như sau:
- Hệ số KH = 0.88 nằm trong khoảng KH = 0.86 – 0.88 (Thỏa mãn).
- Hệ số p = 1.14 thỏa với điều kiện p = 1.1 – 1.4
- Hệ số n = 2.61 không thỏa trong khoảng 2.2 – 2.6
- Ta thấy hệ số p đã cao hơn yêu cầu. vì vậy để giảm hệ số p xuống ta cần tăng
lượng Fe2O3.
→ Bài toán bổ sung cấu tử Laterite để cung cấp thêm lượng Fe2O3 cho phối liệu.
3.2.2. Hệ 3 cấu tử có tro than: đất sét, đá vôi, Laterite
Bảng 3.5 Bảng thành phần hóa học của các nguyên liệu chưa quy về 100%

Cấu tử SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 MKN Tổng

Đá vôi 4.04 0.56 0.4 49.36 2.15 0.17 41.28 97.96
Đất sét 61.77 12.86 13.4 1.63 0.86 0.2 8.9 99.92
Laterite 20 3 57.9 1.5 6 0 9 100
Tro than 67.8 25 4.8 2 0 0.7 0 100
Hệ số quy về 100%
100 100 100 100
K1 = ; K2 = ; 𝐊𝟑 = ; 𝐊𝟒 =
97.96 100 99 100
K1 1.02
K2 1
K3 1.01
K4 1
Thành phần hóa 3 cấu tử khi đã quy về 100%
Đá vôi 4.124 0.57 0.4 50.39 2.19 0.17 42.14 100
Đất sét 62.01 12.9 13.45 1.64 0.86 0.2 10.06 100
Laterite 20 9 56 1.5 1.8 1.3 10 100
Tro than 67.6 24.92 4.79 1.99 0 0.7 0 100
Hệ số chuyển đổi 3 cấu tử sau khi nung:

𝟏𝟎𝟎
Đá 𝒗ô𝒊: 𝐊 𝟏 = = 𝟏. 𝟕𝟑
𝟏𝟎𝟎 − 𝟒𝟐. 𝟏
𝟏𝟎𝟎
Đấ𝐭 𝐬é𝐭: 𝐊 𝟐 = = 𝟏. 𝟏
𝟏𝟎𝟎 − 𝟏𝟎. 𝟎𝟔
𝟏𝟎𝟎
𝐋𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐭𝐞: 𝐊 𝟑 = = 𝟏. 𝟏𝟏
𝟏𝟎𝟎 − 𝟏𝟎
Thành phần hóa của nguyên liệu sau khi nung

Cấu tử SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Tổng
Đá vôi 7.13 0.99 0.71 87.1 3.79 0.3 100
Đất sét 68.1 14.2 14.77 1.8 0.948 0.22 100
Laterite 22.371 3.36 65.8 1.68 6.71 0 100
Tro than 67.6 24.92 4.79 1.99 0 0.7 100
Chọn KH = 0.88
Chọn p = 1.1

Cứ 1 phần khối lượng cấu tử thứ 3 cần phối hợp với X0 phần khối lượng cấu tử
thứ 1 và Y0 phần khối lượng cấu tử thứ 2, biểu thứ như sau:
Phương trình như sau: X + Y + Z + q = 100 (8)
XC1 +YC2 +ZC3 + 𝐂𝟒

C= (9)
X+Y+Z+q
XF𝟏 +YF2 +ZF3 + 𝐅𝟒

F= (10)
X+Y+Z+q
XS1 +YS2 +ZS3 + 𝐒𝟒

S= (11)
X+Y+Z+q
XA1 +YA2 +ZA3 + 𝐀𝟒

A= (12)
X+Y+Z+q
𝐂 − (𝟏. 𝟔𝟓𝐀 + 𝟎. 𝟑𝟓𝐅)

𝐊𝐇 = (13)
𝟐. 𝟖𝐒
𝐀
𝐩= (14)
𝐅
Thay các trị số của C, F, A, S ở phương trình [9, 10, 11, 12] vào phương trình
hệ phương trình sẽ có:
𝐚𝟏 𝐗 + 𝐛𝟏 𝐘 + 𝐜𝟏 𝐙 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝐪
{ 𝐚𝟐 𝐗 + 𝐛𝟐 𝐘 + 𝐜𝟐 𝐙 = 𝐝𝟐 (15)
𝐚𝟑 𝐗 + 𝐛𝟑 𝐘 + 𝐜𝟑 𝐙 = 𝐝𝟑
Trong đó: a1 = b1 = c1 = 1; d1 = 100 – q
Đặt:
a2 = (2.8S1KH + 1.65A1 + 0.35F1) – C1
= (2.87.130.88 + 1.650.99+ 0.350.71) – 87.09 = − 67.65
b2 = (2.8S2KH + 1.65A2 + 0.35F2) – C2
= (2.868.090.88 + 1.6514.18 + 0.3514.77) – 1.8 = 194.53
c2 = C3 – (2.8S3KH + 1.65A3 + 0.35F3)
= 1.5 – (2.822.370.88 + 1.653.36 +0.3565.88) = 82.04
d2 = C4 – (2.8S4KH + 1.65A4 + 0.35F4)q
= 1.5 – (2.867.60.88 + 1.6524.93 +0.354.79) = – 518.41
Khi đó:
a3 = nF1 – A1 = 1.10.71 – 0.99 = − 0.21
b3 = nF2 – A2= 1.114.77 – 14.18= 2.07
c3 = nF3 – A3 =1.165.88 – 3.36 = 69.1
d3 = [A4 – pF4]q = [24.93 – 1.14.79] 2.5 = 49.15
Thay vào phương trình (15):

𝐗 + 𝐘 + 𝐙 = 𝟗𝟕. 𝟓
{−𝟔𝟕. 𝟔𝟒𝐗 + 𝟏𝟗𝟒. 𝟓𝟑𝐘 + 𝟖𝟐. 𝟎𝟒 = −𝟓𝟏𝟖. 𝟒𝟏
−𝟎. 𝟐𝟏 + 𝟐. 𝟎𝟕𝐘 + 𝟔𝟗. 𝟏𝐙 = 𝟒𝟗. 𝟏𝟓
Giải hệ phương trình có:
𝐗 = 𝟕𝟒. 𝟐𝟏
𝐘 = 𝟐𝟎. 𝟎𝟒
𝐙 = 𝟑. 𝟐𝟒
Đổi phần trăm X, Y, Z nguyên liệu đã nung về nguyên liệu chưa nung
𝐗𝐱𝟏𝟎𝟎 𝟕𝟒. 𝟐𝟏𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐗𝟎 = = = 𝟏𝟐𝟖. 𝟏𝟔
𝟏𝟎𝟎 − 𝐌𝐊𝐍 𝟏𝟎𝟎 − 𝟒𝟐. 𝟏
𝐘𝐱𝟏𝟎𝟎 𝟐𝟏. 𝟎𝟒𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐘𝟎 = = = 𝟐𝟑. 𝟏
𝟏𝟎𝟎 − 𝐌𝐊𝐍 𝟏𝟎𝟎 − 𝟖. 𝟗𝟑
𝐙𝐱𝟏𝟎𝟎 𝟑. 𝟐𝟒𝐱𝟏𝟎𝟎
𝐙𝟎 = = = 𝟑. 𝟔𝟏
𝟏𝟎𝟎 − 𝐌𝐊𝐍 𝟏𝟎𝟎 − 𝟏𝟎. 𝟑𝟗𝟒
Đổi X0, Y0 ra phần trăm:
X0 100
% 𝐜ấ𝐮 𝐭ử 𝟏: 𝐱 =
X0 +Y0 +Z𝟎 + 1
128.16
= = 82.52%
128.16 + 23.1 + 3.61 + 1
Y0 100
% cấu tử 2: y =
X0 +Y0 +Z𝟎 + 1
23.1
= = 14.82%
128.16 + 23.1 + 3.61 + 1
Z𝟎
% cấu tử 3: z =
X0 +Y0 +Z𝟎 + 1
3.61
= = 2.66%
128.16 + 23.1 + 3.61 + 1
Trên cơ sở thành phần phối liệu tính thành phần clinker là phối liệu đã nung.
Tiến hành nhân thành phối liệu với hệ số chuyển đổi sau khi nung K.
1 1
K=  100% = ×100 = 1.49
100 − MKN 100 − 33.289


Đá vôi 3.44 0.48 0.34 42.01 1.83 0 35.13 82.52
Đất sét 10.2 2.12 2.21 0.27 0.14 0 1.47 14.82
Laterite 0.04 0.01 0.11 0 0.01 0 0.02 2.66
Phối liệu 13.67 2.60 2.66 42.28 1.98 0 36.62 100
Clinker 22.72 4.63 4.21 65.10 3.05 0 0.29 100
Kiểm tra các hệ số và modul:

- Hệ số bão hòa vôi KH:
C− (1.65A + 0.35F)
KH =
2.8S
65.1 − (1.65×4.63 + 0.35×4.21)

=
2.8×22.72
= 0.87
Al2 O3 4.63
p= = =1.1
Fe2 O3 4.21
Hệ số module silicate n:
%SiO2
n=
%(Al2 O3 +Fe2 O3 )
22.72
= 2.6
4.63 + 4.21
Nhận xét:
- Hệ số KH = 0.88 thỏa mãn với điều kiện xi măng PCsr40
- Hệ số p = 1.1 thỏa mãn với điều kiện xi măng PCsr40
- Hệ số n = 2.6 thỏa mãn với điều kiện xi măng PCsr40
→ Vậy các hệ số đã thỏa mãn với các điều kiện yêu cầu.
- Thành phần khoáng
%C3S = 3.8(3KH – 2) S = 3.8(30.87 – 2)22.72 = 52.7%
%C2S = 8.6 (1 – KH) S = 8.6(1 – 0.87)22.72 = 25.45%
- Hàm lượng khoáng nóng chảy có thể tính theo công thức:
%C4AF = 3.04F = 3.044.21 = 12.8%

%C3A = 2.65 (A – 0.64F) = 2.65(4.63 – 0.644.21) = 4.96%

- Hàm lượng % CaSO4 tính như sau:
% CaSO4 = 1.7SO3 = 1.70.29 = 0.493%
Lượng pha lỏng trong clinker:
L = 1.12C3A + 1.35C4AF = 1.124.96 + 1.3512.8 = 25.02%
Tít phối liệu:
T = 1.785CaO + 2.09MgO = 1.78542.28 + 2.091.98 = 79.62%
Kết luận:
- Hệ số bão hòa vôi KH = 0.88 thỏa trong khoảng 0.86 – 0.88 của xi măng bền
nước biển.
- Hệ số module silicate p = 1.1 thỏa trong khoảng 1.1 – 1.4 của xi măng bền
sunfate.
- Thành phần khoáng C4AF = 12.8% thỏa trong khoảng 10 – 18%.
- Thành phần C3A = 4.96% thỏa yêu cầu C3A < 4.96%.
- 2C3A + C4AF = 12.8 + 4.962 = 22.72% < 25% (thỏa).
- Lượng pha lỏng trong clinker L = 25.02% thoả yêu cầu L = 25  30%.
- Tít phối liệu T = 79.62% thoả yêu cầu T = 75  80%.
- Thành phần cần cho sản xuất clinker:
Đá vôi 82.52
Đất sét 14.82
Laterite 2.66

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG VẬT CHẤT

4.1. Tính toán cân bằng vật chất
4.1.1. Mục đích cân bằng vật chất
- Xác dịnh lượng nguyên liệu tiêu hao trong quá trình sản xuất.
- Xác định lượng nguyên liệu cần thiết và dự trữ trong quá trình sản xuất.
- Lựa chọn máy, thiết bị, thiết kế phân xưởng phù hợp với tất cả các khâu trong
dây chuyền.
- Lập kế hoạch sản xuất cụ thể cho nhà máy.
4.1.2. Tính chọn lò nung

- Công suất thiết kế của nhà máy xi măng là: 1.5 triệu tấn / năm.
- Dây chuyền công nghệ sản xuất lò quay 3 bệ, phương pháp khô và có
calciner. Có độ ẩm phối liệu w = 0.5 – 1%.
4.1.3. Chế độ làm việc của nhà máy
- Số ngày trong năm: 365 ngày
- Số ngày duy tu, bảo dưỡng thiết bị:
+ Đại tu: khoảng thời gian bảo trì bàn nghiền, bánh nghiền, tháp phun sương, lọc
bụi,… Thời gian thực hiện 30 ngày.
+ Trung tu: công việc vừa phải như sửa chữa, bảo trì hệ thống điện, cơ khí,…
Thời gian thực hiện 20 ngày.
+ Tiểu tu: công việc nhỏ, ít tốn thời gian. Thời gian thực hiện: 15 ngày. Vậy, số
ngày làm việc trong năm: 365 – 30 – 20 – 15 = 300 ngày.
- Khâu nghiền và nung clinker đòi hỏi máy làm việc liên tục, do đó chế độ làm
việc của nhà máy cũng phải liên tục: một ngày làm việc 3 ca.
- Khâu khai thác nguyên liệu một ngày làm việc 2 ca.
- Chia một ca làm việc 8 giờ.

4.1.4. Cân bằng vật chất khâu nung

- Năng suất của nhà máy: P = 1 500 000 tấn clinker / năm
Hao hụt trong quá trình nung: 0.5%
Độ ẩm phối liệu trước khi vào lò: W = 0.5 – 1% (chọn W = 0.5%)
Lượng MKN của phối liệu: 36.62%
Lượng phối liệu trước khi nung có tính đến lượng MKN:
𝐏 𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
𝐏𝐋 = = = 𝟐𝟑𝟔𝟔𝟔𝟕𝟕. 𝟐 (tấn/năm)
𝟏−𝐌𝐊𝐍 𝟏−𝟑𝟔.𝟔𝟐%
Lượng phối liệu kể đến hao hụt:

PL1 = PL(1 + 0.005) = 2366677.2  (1 + 0.005) = 2378510.6 (tấn/năm)
Lượng phối liệu kể đến độ ẩm:
PL2 = PL1(1 + W) = 2378510.6  (1 + 0.005) = 2390403.1 (tấn/năm)
Lượng phối liệu cần cho sản xuất trong 1 tháng:
𝐏𝐋𝟐 𝟐𝟑𝟗𝟎𝟒𝟎𝟑.𝟏
𝐏𝐋𝐭𝐡á𝐧𝐠 = = = 𝟏𝟗𝟗𝟐𝟎𝟎. 𝟐𝟔 (tấn/tháng)
𝟏𝟐 𝟏𝟐
Lượng phối liệu cần cho sản xuất trong 1 ngày:

𝐏𝐋𝟐 𝟐𝟑𝟗𝟎𝟒𝟎𝟑.𝟏
𝐏𝐋𝐧𝐠à𝐲 = = = 𝟕𝟗𝟔𝟖. 𝟎𝟏 (tấn/ngày)
𝟑𝟎𝟎 𝟑𝟎𝟎
Lượng phối liệu cần cho sản xuất trong 1 ca:

𝐏𝐋𝟐 𝟐𝟑𝟗𝟎𝟒𝟎𝟑.𝟏
𝐏𝐋𝐜𝐚 = = = 𝟐𝟔𝟓𝟔(tấn/ca)
𝟑𝟎𝟎𝐱𝟑 𝟑𝟎𝟎𝐱𝟑
Lượng phối liệu cần cho sản xuất trong 1 giờ:

𝐏𝐋𝟐 𝟐𝟑𝟗𝟎𝟒𝟎𝟑.𝟏
𝐏𝐋𝐠𝐢ờ = = = 𝟑𝟐𝟐(tấn/giờ)
𝟑𝟎𝟎𝐱𝟑𝐱𝟖 𝟑𝟎𝟎𝐱𝟑𝐱𝟖
Bảng 4.1 Bảng tổng kết phối liệu sản xuất
Phối liệu Năm Tháng Ngày Ca Giờ

Tấn 2390403.1 𝟏𝟗𝟗𝟐𝟎𝟎. 𝟐𝟔 𝟕𝟗𝟔𝟖. 𝟎𝟏 𝟐𝟔𝟓𝟔 𝟑𝟐𝟐
m3 1992002.6 166000.2 6640.1 2213.3 268.3
4.1.5. Cân bằng vật chất khâu sấy nghiền

- Lượng bột phối liệu yêu cầu cho khâu nung chưa tính đến hao hụt trong khâu
sấy nghiền là 2390403.1 tấn/năm.

- Hao hụt trong quá trình sấy nghiền: 0.5%
Bảng 4.2 Tỷ lệ các nguyên liệu

Nguyên liệu Đá vôi Đất sét Laterit
Tỉ lệ (%) 82.52 14.82 2.66
Lượng phối liệu kể đến hao hụt:

PL3 = PL2(1 + 0.005) = 2390403.1(1 + 0.005) = 2402355.12 (tấn/năm)
Lượng nguyên liệu kể đến sự thay đổi độ ẩm từ sau khi sấy nghiền 0.5% đến trước khi
sấy nghiền 6%:
X = PL3x(1+ (WTSN – WSSN)
Trong đó:
X: Lượng nguyên liệu có kể đến sự thay đổi độ ẩm (tấn/năm).
x: Tỉ lệ phầm trăm nguyên liệu có trong phối liệu (%)
WTSN: Độ ẩm nguyên liệu trước sấy nghiền (%)
WSSN: Độ ẩm phối liệu sau sấy nghiền (%)
Bảng 4.3 Lượng nguyên liệu kể đến sự thay đổi độ ẩm

Khối lượng 1982423.5 356029.1 63902.65
(tấn/năm)
Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 tháng:

𝐗
𝐗 𝐭𝐡á𝐧𝐠 =
𝟏𝟐

Bảng 4.4 Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 tháng
Khối lượng 165201.96 29669.1 5325.2
(tấn/năm)
Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 ngày:

𝐗
𝐗 𝐧𝐠à𝐲 =
𝟑𝟎𝟎
Bảng 4.5 Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 ngày
Khối lượng 6608.1 1186.7 213
(tấn/năm)
Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 ca:

𝐗
𝟑𝟎𝟎𝟑
Bảng 4.6 Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 ca
Nguyên liệu Đá vôi Đất sét Laterite
Khối lượng
2202.7 395.6 71
(tấn/ca)
Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 giờ:

𝐗
𝟑𝟎𝟎𝟑𝟖
Bảng 4.7 Lượng nguyên liệu cần cho sản xuất trong 1 giờ
Khối lượng
275.34 49.44 8.88
(tấn/ca)

Bảng 4.8 Tổng kết lượng nguyên liệu theo khối lượng
Nguyên liệu Khối lượng (tấn)
Năm Tháng Ngày Ca Giờ
Đá vôi 1982423.5 165201.96 6608.1 2202.7 275.34
Đất sét 356029.1 29669.1 1186.7 395.6 49.44
Laterit 63902.65 5325.2 213 71 8.88
4.1.6. Cân bằng vật chất khâu thai khác nguyên liệu
- Độ ẩm các tự nhiên của nguyên liệu:
Bảng 4.9 Độ ẩm tự nhiên của các nguyên liệu
Độ ẩm (%) 5 12 8
- Lượng nguyên liệu cần khai thác trong một năm có kể đến hao hụt 0.5%:
X1 = X(1 + 0.005)
Trong đó:
X1: Lượng nguyên liệu cần khai thác trong năm(tấn/năm)
X: Lượng nguyên liệu cần cho khâu sấy nghiền trong năm (tấn/năm)
Bảng 4.10 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong một năm tính đến hao hụt
Khối lượng
(tấn/năm) 1992335.6 357809.25 64222.16
Lượng nguyên liệu cần khai thác trong một năm kể đến sự thay đổi độ ẩm từ độ
ẩm tự nhiên về độ ẩm trước khi sấy nghiền:
X2 = X1 + X1(WTN – WTSN)

Trong đó:
X2: Lượng nguyên liệu cần khai thác trong một năm có kể đến sự thay đổi độ
ẩm (tấn/năm).
WTN: Độ ẩm tự nhiên của nguyên liệu (%)
WTSN = 6%: Độ ẩm nguyên liệu trước sấy nghiền (%)
Bảng 4.11 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong một năm tính đến thay đổi độ ẩm
Khối lượng
(tấn/năm) 1972412.24 379277.81 68075.5
Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 tháng:

𝐗𝟐
𝐗 𝐭𝐡á𝐧𝐠 =
𝟏𝟐
Bảng 4.12 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 tháng
Khối lượng
(tấn/tháng) 164367.7 31606.5 5672.96
Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 ngày:

𝐗𝟐
𝟑𝟎𝟎

Bảng 4.13 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 ngày

Khối lượng
(tấn/ngày) 6574.7 1264.26 226.92
Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 ca:
𝐗𝟐
𝐗 𝐜𝐚 =
𝟑𝟎𝟎𝟐
Bảng 4.14 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 ca

Khối lượng
(tấn/ca) 3287.35 632.13 113.5
Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 giờ:

𝐗𝟐
𝐗 𝐠𝐢ờ =
𝟑𝟎𝟎𝟐𝟖
Bảng 4.15 Lượng nguyên liệu cần khai thác trong 1 giờ
Khối lượng
(tấn/giờ) 410.9 79 14.2
Bảng 4.16 Tổng kết lượng cần khai thác nguyên liệu theo khối lượng tự nhiên
Trang 70
SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363
NGUYỄN THÀNH LUÂN – 1812998
Khối lượng (tấn)

Nguyên liệu Năm Tháng Ngày Ca Giờ
Đá vôi 1972412.24 164367.7 6574.7 3287.35 410.9
Đất sét 379277.81 31606.5 1264.26 632.13 79
Laterite 68075.5 5672.96 226.92 113.5 14.2
Khối lượng (m3)

Nguyên liệu 0 (T/m3) Năm Tháng Ngày Ca Giờ
Đá vôi 1.4 1408865.9 117405.5 4696.22 2348.1 293.51
Đất sét 1.8 210709.9 17559.2 702.4 351.2 43.9
Laterite 1.8 37819.7 3151.6 126.1 63.03 7.88
Trang 71
4.2. Tính toán cân bằng vật chất cho lò nung

4.2.1. Lượng vật chất vào lò
4.2.1.1. Lượng nhiên liệu cần để nung 1kg clinker
Gt = 0.096 (kg than/ kg clinker)
Lượng than tiêu tốn:
𝐆 = 𝐆𝐭 × 𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 = 𝟏𝟒𝟒𝟎𝟕𝟗 (tấn than/ năm)
4.2.2. Lượng nguyên liệu vào lò có kể đến lượng bụi đi ra khỏi lò
4.2.2.1. Lượng nguyên liệu khô
𝐆𝐜𝐭 ×𝟏𝟎𝟎
𝐆𝐜 = (kg/kg clinker)
𝟏𝟎𝟎−𝐚𝐭𝐭
Trong đó:
Gtc là lượng nguyên liệu khô lý thuyết
att là lượng tổn thất nguyên liệu theo bụi ra ngoài
với phương pháp khô ta chọn att = 1%
𝟏.𝟕𝟓𝟐×𝟏𝟎𝟎
Vậy 𝑮𝒄 = = 𝟏. 𝟕𝟕𝟎 (kg/ kg clinker)
𝟏𝟎𝟎−𝟏
4.2.2.2. Lượng nguyên liệu ẩm cho vào lò

𝐆𝐜 ×𝟏𝟎𝟎
𝐆𝐜𝐰 = (kg/ kg clinker)
𝟏𝟎𝟎−𝐖𝐜
Trong đó:
Gc là lượng nguyên liệu khô
Wc là độ ẩm của phối liệu (vì đây là phương pháp khô nên ta chọn độ ẩm
là 1%)
𝟏.𝟕𝟕𝟎×𝟏𝟎𝟎
Vậy 𝐆𝐜𝐰 = = 𝟏. 𝟕𝟖𝟖 (kg/ kg clinker)
𝟏𝟎𝟎−𝟏
4.2.2.3. Lượng không khí ẩm thực tế vào lò nung

𝐆𝐤 = 𝐫𝐤 × 𝐋𝐚 × 𝐆𝐭 (kg/ kg clinker)
Trong đó:
rk là khối lượng riêng của không khí (rk = 1.293 kg/m3 không khí)
La là lượng không khí ẩm thực tế (m3/ kg than)
Gt là lượng nhiên liệu tiêu tốn để nung 1 kg clinker (Gt = 1.90 kg than/
kg clinker)
Trang 72
Mà 𝐋𝟎 = (𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟐𝟒 × 𝐝𝐤𝐤 ) × 𝐋𝟎 𝐤 (m3/ kg)

Với:
L0k là khối lượng không khí khô lý thuyết (m3/ kg)
L0 là lượng không khí ẩm lý thuyết (m3/ kg)
dkk là hàm ẩm của không khí ẩm (kg ẩm/ kg không khí khô)
Xác định hàm ẩm của không khí:
𝟎.𝟔𝟐𝟐×𝛗×𝐏𝐡𝐡
𝐝𝐤𝐤 = (kg ẩm/ kg không khí khô)
𝐏−𝛗×𝐏𝐡𝐡
Tra STQTTB tập 2- 101 ta có:

Ttb = 25.7oC
𝝋 = 78
P = 745 mmHg
P = 745×133.3 = 99308.5(N/ m2)
Từ ttb = 25.7 (tra bảng 1.253 – trang 317 STQTTB tập 1)
ở 25oC có p =23.8 (mmHg) = 3172.54 (N/m2)
ở 26oC có p =25.2 (mmHg) = 3359.16 (N/m2)
vậy ở 25.7oC ta có p = 3301.841 (N/m2) bằng cách nội suy:
𝟎.𝟔𝟐𝟐×𝟎.𝟕𝟖×𝟑𝟑𝟎𝟏.𝟖𝟒𝟏
𝒅𝒌𝒌 = = 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟓𝟔 (kg ẩm/ kg không khí khô)
𝟗𝟗𝟑𝟎𝟖.𝟓−𝟎.𝟕𝟖×𝟑𝟑𝟎𝟏.𝟖𝟒𝟏
Lượng không khí khô lý thuyết:

𝑳𝒌𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟖𝟖𝟗 × 𝑪𝒍𝒗 + 𝟎. 𝟐𝟔𝟔𝟕 × 𝑯𝒍𝒗 + 𝟎. 𝟎𝟑𝟑𝟑 × (𝑺𝒍𝒗 − 𝑶𝒍𝒗 )
Với Clv; Slv; Olv là thành phần sử dụng của nhiên liệu than có C 78%, S 1%,
O 1.3%
𝑳𝒌𝒐 = 𝟎. 𝟎𝟖𝟖𝟗 × 𝟕𝟖 + 𝟎. 𝟐𝟔𝟔𝟕 × 𝟐. 𝟗𝟒 + 𝟎. 𝟎𝟑𝟑𝟑 × (𝟏 − 𝟏. 𝟑) = 𝟕. 𝟕𝟎𝟖
(m3/ kg than)
Vậy 𝑳𝟎 = (𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟐𝟒 × 𝟏𝟔. 𝟓𝟔) × 𝟕. 𝟕𝟎𝟖 = 𝟕. 𝟖𝟔𝟔 (m3/ kg than)
 𝑳𝜶 = 𝜶 × 𝑳𝒐 = 𝟏. 𝟏 × 𝟕. 𝟖𝟔𝟔 = 𝟖. 𝟔𝟓𝟑 (m3/ kg than)
Ta được 𝑮𝒌 = 𝟏. 𝟐𝟗𝟑 × 𝟖. 𝟔𝟓𝟑 × 𝟎. 𝟏𝟗𝟎 = 𝟐. 𝟏𝟐𝟔 (kg/ kg clinker)
Tổng lượng vật chất vào lò:
Trang 73
∑ 𝑮𝒗𝒂𝒐 = 𝑮𝒕 + 𝑮𝒘
𝒄 + 𝑮𝒌 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟎 + 𝟏. 𝟕𝟖𝟖 + 𝟐. 𝟏𝟐𝟔 = 𝟒. 𝟏𝟎𝟒 (kg/ kg
clinker)
4.2.3. Lượng vật chất ra khỏi lò

4.2.3.1. Lượng clinker ra khỏi lò nung: xét trên 1 kg
4.2.3.2. Lượng khí CO2 của phối liệu
𝐜 𝐂𝐎𝐜𝟐
𝐆𝐂𝐎𝟐
= × [𝐆𝐜𝐭 + (𝐆𝐜 − 𝐆𝐜𝐭 ) × 𝛃] (kg/ kg clinker)
𝟏𝟎𝟎
Trong đó:
𝑪𝑶𝑪𝟐 là lượng CO2 liên kết trong phối liệu (%)
𝐌𝐂𝐎𝟐 ×𝐂𝐚𝐎𝐜 𝐌𝐂𝐎𝟐 ×𝐌𝐠𝐎𝐜
𝐂𝐎𝐜𝟐 = + (%)
𝐌𝐂𝐚𝐎 𝐌𝐌𝐠𝐎
𝟒𝟒×𝟒𝟐.𝟐𝟖 𝟒𝟒×𝟏.𝟗𝟖
𝐂𝐎𝐜𝟐 = + = 𝟑𝟓. 𝟑𝟗𝟖%
𝟓𝟔 𝟒𝟎
𝛃từ 0.3 – 0.6 là mức độ phân hủy hoàn toàn cacbonat của bụi không thu hồi
lại. Chọn 𝜷 = 𝟎. 𝟓
𝐜 𝟑𝟓.𝟑𝟗𝟖
𝐆𝐂𝐎𝟐
= × [𝟏. 𝟕𝟓𝟐 + (𝟏. 𝟕𝟕𝟎 − 𝟏. 𝟕𝟓𝟐) × 𝟎. 𝟓] = 𝟎. 𝟔𝟐𝟑 (kg/ kg
𝟏𝟎𝟎
clinker)
𝐜
𝐆𝐂𝐎 𝟎.𝟔𝟐𝟑
𝐜 𝟐
𝐕𝐂𝐎𝟐
= = = 𝟎. 𝟑𝟏𝟕 (m3/kg clinker)
𝛄𝐂𝐎𝟐 𝟏.𝟗𝟔𝟒
4.2.3.3. Ẩm của phối liệu thoát ra

4.2.3.3.1. Ẩm lý học của phối liệu
𝐟
𝐆𝐰 = 𝐆𝐜𝐰 − 𝐆𝐜 = 𝟏. 𝟕𝟖𝟖 − 𝟏. 𝟕𝟕𝟎 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟖 (kg/ kg clinker)
𝐟
𝐆𝐰 𝟎.𝟎𝟏𝟖
𝐕𝐰𝐟 = = = 𝟎. 𝟎𝟐𝟐𝟒 (kg/ kg clinker)
𝟎.𝟖𝟎𝟓 𝟎,𝟖𝟎𝟓
4.2.3.3.2. Ẩm hóa học của phối liệu

𝐡 𝐌𝟐𝐇𝟐 𝐎 ×𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 𝐜 𝟐×𝟏𝟖×𝟒.𝟔𝟑
𝐆𝐰 = 𝐆𝐜 × [ ] = 𝟏. 𝟕𝟕𝟎 × [ ] = 𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝟗 (kg/ kg
𝐌𝐀𝐥𝟑 𝐎𝟐 ×𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟐×𝟏𝟎𝟎
clinker)
𝐡
𝐆𝐰
 𝐕𝐰𝐡 = = 𝟎. 𝟎𝟑𝟓𝟗 (kg/ kg clinker)
𝟎,𝟖𝟎𝟓
Trong đó:
Trang 74
𝐌𝟐𝐇𝟐 𝐎 , 𝐌𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 là khối lượng phân tử của các phần tử tương ứng là 2 phân tử
nước và 1 phân tử oxit nhôm.
𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 𝐜 là phần trăm oxit nhôm có trong phối liệu
4.2.3.3.3. Lượng bụi của phối liệu bay ra
𝐜 𝛃×𝐌𝐊𝐍𝐜
𝐆𝐭𝐭 = (𝐆𝐜 − 𝐀𝐜 ) × (𝟏 − ) (kg/ kg clinker)
𝟏𝟎𝟎
Với: 𝜷 từ 0.3 – 0.6 là mức độ phân hủy hoàn toàn cacbonat của bụi không
thu hồi lại. Chọn 𝜷 = 𝟎. 𝟓
𝐜 𝟎.𝟓×𝟑𝟔.𝟔𝟐
 𝐆𝐭𝐭 = (𝟏. 𝟕𝟕𝟎 − 𝟏. 𝟕𝟓𝟐) × (𝟏 − ) = 𝟎. 𝟎𝟏𝟒𝟕 (kg/ kg clinker)
𝟏𝟎𝟎
4.2.3.3.4. Lượng khí thải bay ra

𝐕𝐂𝐎𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟖𝟕 × 𝐂𝐥𝐯 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟖𝟕 × 𝟕𝟖 = 𝟏. 𝟒𝟓𝟖𝟔 (m3/ kg than)
𝐕𝐇𝟐 𝐎 = 𝟎. 𝟏𝟏𝟐 × 𝐇 𝐥𝐯 + 𝟎. 𝟏𝟐𝟒 × 𝐖 𝐥𝐯 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟐𝟒 × 𝐝𝐤𝐤 × 𝐋𝛂
= 𝟎. 𝟏𝟏𝟐 × 𝟐. 𝟒 + 𝟎. 𝟏𝟐𝟒 × 𝟑. 𝟐 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟐𝟒 × 𝟎. 𝟎𝟏𝟔𝟓𝟔 × 𝟖. 𝟔𝟓𝟑
= 𝟎. 𝟔𝟔𝟔 (m3/ kg than)
𝐕𝐒𝐎𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟕 × 𝐒𝐥𝐯 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟕 × 𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟕
𝐕𝐎𝟐 = 𝟎. 𝟐𝟏 × (𝛂 − 𝟏) × 𝐋𝐨 = 𝟎. 𝟐𝟏 × (𝟏. 𝟏 − 𝟏) = 𝟎. 𝟎𝟐𝟏
𝐕𝐍𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟖 × 𝟏. 𝟒𝟏 + 𝟎. 𝟕𝟗 × 𝟖. 𝟔𝟓𝟑 = 𝟖. 𝟖𝟒𝟕
Vậy: 𝐕𝛂 = 𝐕𝐂𝐎𝟐 + 𝐕𝐇𝟐 𝐎 + 𝐕𝐒𝐎𝟐 + 𝐕𝐎𝟐 + 𝐕𝐍𝟐 = 𝟏𝟎. 𝟗𝟗𝟗𝟔 (m3/ kg than)
𝐆𝐂𝐎𝟐 = 𝐕𝐂𝐎𝟐 × 𝛄𝐂𝐎𝟐 = 𝟐. 𝟖𝟔𝟓 (kg/ kg than)

𝐆𝐇𝟐 𝐎 = 𝐕𝐇𝟐 𝐎 × 𝛄𝐇𝟐 𝐎 = 𝟎. 𝟓𝟑𝟓 (kg/ kg than)
𝐆𝐒𝐎𝟐 = 𝐕𝐒𝐎𝟐 × 𝛄𝐒𝐎𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟗𝟎 (kg/ kg than)
𝐆𝐎𝟐 = 𝐕𝐎𝟐 × 𝛄𝐎𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟎𝟎 (kg/ kg than)
𝐆𝐍𝟐 = 𝐕𝐍𝟐 × 𝛄𝐍𝟐 = 𝟏𝟎. 𝟗𝟑𝟒 (kg/ kg than)
Lượng khí thải do nhiên liệu thoát ra:
𝐆𝐤𝐭 = (𝐆𝐂𝐎𝟐 + 𝐆𝐇𝟐 𝐎 + 𝐆𝐒𝐎𝟐 + 𝐆𝐎𝟐 + 𝐆𝐍𝟐 ) × 𝐆𝐭
𝐆𝐤𝐭 = (𝟐. 𝟖𝟔𝟓 + 𝟎. 𝟓𝟑𝟓 + 𝟎. 𝟎𝟏𝟗 + 𝟎. 𝟎𝟑𝟎 + 𝟏𝟎. 𝟗𝟑𝟒) × 𝟎. 𝟏𝟗𝟎 = 𝟐. 𝟕𝟓𝟕
(kg/ kg clinker)
Trang 75
𝐜
𝐕𝐤𝐭 = 𝐕𝛂 × 𝐆𝐭 + 𝐕𝐂𝐎𝟐
+ 𝐕𝐰𝐟 + 𝐕𝐰𝐡
Tổng lượng vật chất ra khỏi lò:
𝐜 𝐟 𝐡 𝐜 𝐭
∑ 𝐆𝐫𝐚 = 𝟏 + 𝐆𝐂𝐎𝟐
+ 𝐆𝐖 + 𝐆𝐰 + 𝐆𝐭𝐭 + 𝐆𝐤𝐭
∑ 𝐆𝐫𝐚 = 𝟏 + 𝟎. 𝟒𝟎𝟖 + 𝟎. 𝟎𝟏𝟐 + 𝟎. 𝟎𝟏𝟒𝟑 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟗𝟏𝟒 + 𝟐. 𝟕𝟓𝟕 = 𝟒. 𝟎𝟕𝟓

(kg/ kg clinker)
Sai số giữa lượng vật chất ra vào lò:
G − G
ra vao
100 =
4.075 − 4.104
100 = 0.712%  5% (chấp nhận)
G ra 4.075
Trang 76
CHƯƠNG 5: THIẾT LẬP VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN

SẢN XUẤT
5.1. Thiết lập và thuyết minh dây chuyền khai thác nguyên liệu
Trang 77
5.1.1. Khảo sát địa chất, xác định thành phần hóa học, trữ lượng mỏ
- Bao gồm mỏ đá vôi và mỏ đất sét.
- Đá vôi và đất sét được lấy mẫu thử ở mỏ và đem về thí nghiệm để xác định
thành phần hóa, sau đó được tính toán phối liệu để sản xuất clinker. Qua công
Trang 78
tác thí nghiệm và tính toán, đá vôi và đất sét thuộc xã Minh Tâm, huyện
Hớn Quản, tỉnh Bình Phước đạt yêu cầu cơ lý. Vì vậy, có thể sử dụng mỏ đá
vôi, đất sét để sản xuất xi măng.
5.1.2. Khai thác và vận chuyển
- Đá vôi:
Sơ đồ dây chuyền khâu khai thác vận chuyển đá vôi
Trang 79
Hình 5.1 Công tác tại mỏ đá vôi

Đá vôi được khai thác bằng phương pháp nổ mìn được sử dụng rộng rãi
khi khai thác các mỏ khoáng sản. Tuy rằng có nhiều ưu điểm như nhanh chóng,
ít bị ảnh hưởng do thời tiết, khí hậu nhưng bên cạnh đó là tay nghề thợ có
chuyên môn cao, công tác an toàn tuyệt đối và có ảnh hưởng nếu khu dân cư
xung quanh như nứt tường, ô nhiễm tiếng ồn. Đi cùng với công nghệ ngày nay,
để giảm khí gây hại sau khi nổ cụ thể sử dụng thuốc nổ ANFO và nhũ tương
thay cho thuốc nổ TNT. Trong khai thác đá vôi, đầu tiên phải san phẳng mặt
bằng lớp bề mặt, loại bỏ cây cối sau đó dùng mìn nổ vi sai cắt tầng để khai
thác.
Theo phương pháp này công trình mỏ được khai thác lần lượt từ trên xuống
dưới, hết lớp này đến lớp khác. Đá vôi sau khi khai thác bằng phương pháp nổ
mìn sẽ được xe ủi gom lại, đá có hai loại kích cỡ: d = 600 – 1000mm và d >
1000mm. Nếu đá có kích cỡ lớn hơn 1000mm thì được đập nhỏ bằng máy đập
búa thủy lực để đá đạt kích cỡ d < 1000mm. Sau đó, dùng máy xúc gầu ngửa
để lên xe ben chuyển về nhà máy đổ vào bunke chứa đá vôi.
- Đất sét:
+ Máy xúc nhiều gầu là biện pháp khai thác đất sét dành cho phương pháp
khô. Đây là loại máy xúc liên tục nhờ có các gầu gắn vào xích vô tận và roto,
quy trình làm việc của máy: xúc, vận chuyển đổ nguyên liệu ở cao độ ngang
Trang 80
mức đặt máy, chỉ cần thay đổi vị trí giá mang gầu, máy xúc có năng xuất rất
cao.
+ Đối với nhà máy xi măng bền sunfate được thiết kế với phương pháp khô
vì vậy máy xúc nhiều gầu là biện pháp hợp lý để thực hiện việc khai thác đất
sét.
Mỏ đất sét nằm ở huyện Chơn Thành, tỉnh Bình Phước dùng xe ben để vận
chuyển.
Hình 5.2 Khai thác đất sét tại mỏ
Đầu tiên, tiến hành khai thác với công đoạn loại bỏ các lớp đất thổ nhưỡng
khoảng 30 – 40cm bề mặt. Tiếp đến đất sét sẽ được khai thác bằng máy xúc
nhiều gầu rồi được vận chuyển về nhà máy bằng xe tải.
Trang 81
- Đá Laterite
Hình 5.3 Thiết bị dở tải gầu ngoạm

- Đá Laterite được nhập về nhà máy bằng xà lan. Nhờ thiết bị gầu ngoạm đưa
vào bunker chứa.
5.1.3. Gia công nguyên liệu
- Đá vôi
- Sơ đồ dây chuyền gia công nguyên liệu đá vôi tại nhà máy
Bunke chứa d< 1000mm Máy đập búa va d<25mm

Băng tải cao su
đá vôi đập phản hồi
Băng tải chung Tiếp liệu băng Bunke

chứa đá vôi, đất
sét và đá Laterit
Trang 82
Đá vôi là nguyên liệu rắn, sau khi khai thác có kích thước nhỏ hơn 1000mm. Đá
vôi được đập trong máy đập búa va đập phản hồi (hình 5.3) đến kích thước d 
25 mm. Sau khi gia công xong, đá vôi được định lượng và được đưa vào kho
chứa chung với đất sét bằng hệ thống băng tải.
- Máy đập búa va đập phản hồi (máy nghiền phản kích)
Hình 5.4 Máy đập búa va đập phản hồi
Công dụng: Đập nghiền nhỏ để đá vôi đạt kích thước d < 25 mm
- Tiếp liệu băng (thiết bị cân bằng định lượng)

Công dụng: Cân băng định lượng là một hệ thống băng tải có thể định lượng
khối lượng sản phẩm, nguyên liệu ngay trong khi nó đang hoạt động, nó giúp
cho quá trình hoạt sản xuất của doanh nghiệp được diễn ra liên tục, đảm bảo
được thành phần nguyên liệu cho sản phẩm là đạt chuẩn.
Trang 83
Hình 5.5 Tiếp liệu băng

- Đất sét
Đất sét là nguyên liệu mềm, được gia công bằng máy đập hai trục. Sau khi gia
công xong, đất sét được định lượng và được băng tải chung với đá vôi.
- Máy cán trục (máy cán sét)
Trang 84
Hình 5.6 Máy cán sét (máy nghiền 2 trục)
5.1.4. Sấy nghiền phối liệu

- Đá vôi và đất sét sau khi gia công, định lượng được đưa lên băng tải tiếp tục đi
qua máy phân tích PGNAA kiểm tra thành phần hóa sau đó được đưa vào kho
chung có thiết bị rải đổ để giảm độ ẩm nguyên liệu và đồng nhất sơ bộ.
- Laterite được đưa vào két chứa sau đó theo tiếp liệu băng vận chuyển tới băng
tải chung.
- Từ băng tải chung, phối liệu được đưa vào máy sấy nghiền đứng, khi đó vật liệu
được nghiền mịn bằng lực ép của các con lăn trên bàn nghiền. Nếu trường hợp
nghiền quá tải thì vậy liệu có thể bị rơi ra, những hạt này sẽ được thu hồi, nhờ
hệ thống gầu nâng đưa về băng tải chung sau đó trở lại máy nghiền. Sau khi
nghiền, thông qua bộ phận phân ly không khí (có trong máy sấy nghiền đứng),
các hạt chưa đạt kích thước yêu cầu sẽ quay lại bàn nghiền để nghiền lại, các
hạt đạt độ mịn được đưa đến cyclon thu hồi, phối liệu mịn được thu hồi và đưa
đến vít vận chuyển, còn khí và bụi phối liệu được dẫn đến bụi lọc điện.
- Phối liệu mịn từ vít vận chuyển đi đến máng trượt khí động, qua gầu nâng lên
cao và đưa vào silo đồng nhất phối liệu.
Trang 85
- Khí và bụi phối liệu đi đến lọc bụi điện, sau một thời gian bụi phối liệu từ lọc
bụi điện được trả về máng trượt khí động, đến gầu nâng, về chứa trong silo đồng
nhất phối liệu. Với phần khí đã được lọc sạch bụi, theo quạt hút đến ống khói
thải ra ngoài môi trường.
- Khí nóng lấy từ hệ cyclon trao đổi nhiệt, được dẫn qua tháp điều hòa để giảm
bớt nhiệt độ, sau đó đi qua van hai chiều. Bình thường khi máy sấy nghiền đứng
hoạt động, khí thải lò nung đi qua tháp điều hòa sau đó dẫn đến cung cấp nhiệt
độ cho máy sấy nghiền. Khi máy sấy nghiền tạm ngưng hoạt động, van hai chiều
sẽ điều chỉnh, chuyển khí thải lò nung đi theo hướng thứ hai qua hệ thống lọc
bụi điện, quạt hút, ống khói, sau đó thải ra môi trường.
5.2. Thiết lập và thuyết minh dây chuyền nung
5.2.1. Dây chuyền công nghệ
Trang 86
5.2.2. Thuyết minh dây chuyền

- Than sau khu được khai thác từ mỏ sẽ vận chuyển về kho chứa than của nhà
máy. Khi cần sử dụng than sẽ được xe xúc vận chuyển qua két chứa để đưa lên
băng tải cao su, từ đây than sẽ tự động được di chuyển nhờ băng tải cao su qua
máy sấy nghiền đứng để thực hiện quá trình sấy, nghiền và phân ly thành bột
than đảm bảo kích thước của bột than. Sau đó than sẽ được di chuyển đến két
chứa thông qua vít xoắn để chuẩn bị cho quá trình đốt.
- Về phối liệu sau khi được đưa vào silo chứa sẽ được vận chuyển đến cyclon trao
đổi nhiệt 5 tầng và calciner thông qua máng trượt khí động. Tại đây sẽ xảy ra
các phản ứng khác nhau:
- Nguyên liệu được cấp vào ống nối giữa cyclon bậc 1 và cyclon bậc 2, sau đó đi
vào cyclon bậc 1 cùng với dòng khí nóng và được gia nhiệt và lắng xuống tầng
dưới. Nguyên liệu đựơc gia nhiệt rồi trút vào ống nối giữa cyclon bậc 3 − cyclon
bậc 2 sau đó đi vào cyclon bậc 2 cùng với dòng khí nóng và sau đó lại tách ra
từ dòng khí này và lắng xuống, các tầng cyclon khác cũng tương tự. Nhiên liệu
và nguyên liệu được gia nhiệt ở buồng phân huỷ bởi dòng khí nóng có tốc độ
cao và lơ lửng trong buồng phân huỷ. Trong quá trình đốt cháy nhiên liệu và gia
nhiệt, nguyên liệu được hấp thụ nhiệt và phân huỷ, quá trình này xảy ra nhanh
chóng ở vị trí lơ lửng. Nguyên liệu được phân huỷ gần như hoàn toàn trước khi
đi vào lò, còn dòng khí nóng đi lên để trao đổi nhiệt với nguyên liệu, trong quá
trình đó dòng khí nóng giảm dần nhiệt độ rồi đi ra khỏi hệ thống ở cyclon bậc
1.
- Sau khi đã được phân hủy thì nguyên liệu sẽ được đi vào lò quay để thực hiện
các quá trình: Quá trình sấy, mất nước hóa học và phân hủy cacbonat được xảy
ra trong thiết bị trao đổi nhiệt và calciner. Còn các phản ứng khác như: tạo
khoáng silicat canxi, aluminat canxi, alumoferit, tạo pha lỏng và kết khối clinker
được thực hiện tỏng lò quay
- Sấy khô: Nước tự do với nhiệt độ của vật liệu đang dần bốc hơi khi nhiệt độ
tăng lên đến 100 ~ 150℃, bùn nước tự do tất cả các loại trừ. Quá trình ẩm ướt,
Trang 87
bùn lên đến 32 ~ 40%, năng suất quá trình sấy khô, chất lượng và ảnh hưởng
lớn đến tiêu thụ nhiệt.
- Mất nước hóa học: Khi nhiệt độ của nguyên liệu tăng 450℃, cao lanh sạch nước
bị ràng buộc về mặt hóa học. 900°C ~ 950℃ khi chuyển đổi sang các tài liệu
vô định hình và tinh thể, và giải phóng nhiệt.
- Cacbonat phân hủy: Cacbonat canxi và magne carbonat được phân vào đầu
600℃, magne carbonat phân hủy ở 750℃, nghĩa là mạnh mẽ tiến hành và
canxi cacbonat ở 900℃ khi phân hủy nhanh chóng.
MgCO3 → MgO + CO2
CaCO3 → CaO + CO2
- Phản ứng pha rắn:
Clinker xi măng khoáng sản chính ở 800 ~ 1300℃ khi vật liệu rắn có thể phản
ứng với nhau để sản xuất.
800 ~ 900℃ khi, CaO và Al2O3, Fe2O3 phản ứng của CA, CF;
900 ~ 1100℃, C12A7 kết quả, C2F, C2S;
1100 ~ 1300℃, C3A kết quả, C4AF.
Phát hành một số nhiệt trên số tiền thu được phản ứng, nhiệt độ bản thân vật
liệu tăng lên nhanh chóng.
- Kết khối: tricalcium silicat hình thành trong giai đoạn chất lỏng rất nhiều. Khi
nhiệt độ tăng lên đến gần 1300℃, C3A, C4AF, R2O và thông lượng khoáng
sản khác trở thành chất lỏng, C2S và CaO được hòa tan trong pha lỏng ở nhiệt
độ cao, mỗi phản ứng C3S; C3S và tỷ lệ thế hệ của nhiệt độ nung. Tạo ra một
phạm vi nhiệt độ thường là 1300 ~ 1450 ~ 1300℃.
- Sau khi clinker ra khỏi lò quay được làm lạnh nhanh để đảm bảo chất lượng
bằng thiết bị làm lạnh nhanh để đảm bảo chất lượng của clinker. Vì làm lạnh
nhanh sẽ làm khoáng alit không bị phân hủy, làm lượng alit lớn giúp tăng cường
độ của xi măng. Khoáng C3A kết tinh ít trong hỗn hợp tinh thể với C4AF giúp
xi măng bền trong nước. MgO kết tinh dạng mịn giúp xi măng ổn định thể tích
hơn. Ngoài ra việc làm lạnh đột ngột còn giúp clinker nứt ra dẫn đến quá trình
nghiền sẽ đơn giản hơn.
Trang 88
- Sau khi được làm lạnh về nhiệt độ bình thường 50 − 90oC thì clinker sẽ được ủ
trong kho chứa từ 10 − 15 ngày. Việc ủ sẽ giúp cho clinker giảm về nhiệt độ
thường và giảm lượng CaO tự do vì CaO tự do sẽ tác dụng với nước tạo ra
Ca(OH)2
Trang 89
CHƯƠNG 6: KIỂM TRA VÀ LỰA CHỌN THIẾT BỊ TRONG

PHÂN XƯỞNG SẤY NGHIỀN, PHÂN XƯỞNG NUNG VÀ
LÀM LẠNH
6.1. Tính toán và lựa chọn thiết bị chính cho phân xưởng sấy nghiền
6.1.1. Tiếp liệu băng định lượng đá vôi, đất sét và đá Laterite
Tiếp liệu băng dùng để định lượng đá vôi và đất sét theo thể tích tính toán trước
để lượng đá vôi và đất sét vào băng tải chung phù hợp với tỷ lệ laterite. Cấu tạo
và nguyên tắc hoạt động tương tự như tiếp liệu băng định lượng đá vôi.
Tiếp liệu băng có năng suất đủ đáp ứng cho sản xuất trong 1 giờ. Theo tính toán
cân bằng vật chất, lượng đá vôi và đất sét vào máy nghiền trong 1 giờ là (số liệu
lấy từ tính toán cân bằng vật chất trang 70):
m3
Vđv+đs+đl = 293.51 + 43.9 + 7.88 = 345.3 ( )
h
Bảng 6.1 Thông số kỹ thuật tiếp liệu băng cho phối liệu [14]
Loại thiết bị R2−1303.4
Năng suất tối đa (m3/h) 440
Kích thước tối đa của vật liệu vào (mm) 135
6.1.2. Máy sấy nghiền đứng

Máy sấy nghiền đứng có nhiệm vụ nghiền nguyên liệu thành dạng bột mịn có
dmịn sót sàng 90mm < 12%. Theo tính toán cân bằng vật chất, lượng nguyên
liệu vào máy trong 1 giờ là 410.9 + 79 + 14.2 = 504.1 tấn, (số liệu lấy từ tính
toán cân bằng vật chất trang 70).
Trang 90
Hình 6.1 Máy nghiền đứng HRM5600
Chọn máy sấy nghiền đứng HRM5600
Bảng 6.2 Thông số kỹ thuật máy nghiền đứng [15]
Tên thiết bị HRM5600
Công suất động cơ chính (KW) 4500
Năng suất (T/h) 540
Kích thước vật liệu vào (mm) ≤ 80
Kích thước thiết bị
Kích thước máy sấy nghiền (mm)
Trang 91
Chiều cao 18300
Chiều rộng 11500
Số con lăn 4
6.1.3. Lọc bụi điện

Lọc bụi tĩnh điện là thiết bị lọc bụi hiện đại. hiệu suất lọc bụi cao, lọc bụi với
khối lượng dòng bụi khí lớn, hạt bụi nhỏ và nồng độ bụi thấp.
Hình 6.2 Lọc bụi điện
Bảng 6.3 Thông số kỹ thuật lọc bụi điện [16]

Tên thiết bị M400 LCS
Số vùng 3
Số hành trình 24
Không gian của hành trình khí (mm) 400mm
Bề mặt lọc bụi (m2) 8075/9932m2
Số động cơ và năng lượng cho bộ rũ (KW) 30.25 kW
Chiều dày của điện cực lọc (mm) 1.2mm
Trang 92
Chiều dày tấm (mm) 5mm
Sự giảm áp giữa cửa vào và cửa ra (mmH2O) 30mmH2O
Bề mặt cách điện (m2) 1756m2
Chiều dày cách điện (mm) 100
Tổng trọng lượng (kg) 291000kg
6.1.4. Silo chứa bột phối liệu

Silo có nhiệm vụ chứa và đồng nhất bột phối liệu sau khi nghiền. Do sử dụng
máy nghiền đứng để nghiền phối liệu nên phối liệu có độ đồng nhất không cao.
Vì vậy cần phải đồng nhất phối liệu sau khi nghiền trong silo đồng nhất để đạt độ
đồng nhất cao.
Hình 6.3 Silo chứa bột phối liệu
Theo tính toán cân bằng vật chất, lượng bột phối liệu cần cho 1 ngày là (theo
kết quả tính được từ chương 4 cân bằng vật chất trang số 75):
ĐV + ĐS + LTR = 6574.7 + 1264.26 + 226.92 = 8065.9(T/ngày)
Thể tích bột phối liệu cần sử dụng trong ngày:
Trang 93
m 8065.9 m3
Vpl = = = 6721.6 ( )
0 1.2 ngày
Chọn 1 silo đồng nhất bột phối liệu. Silo có thể dữ trự phối liệu trong 6 ngày.
Vậy thể tích cần thiết của silo là:
Vsilo = 6721.6  6 = 40329.6 (m3)
Chọn đường kính của silo là 30m. Chiều cao của silo:
D2 4Vsilo 440329.6
Vsilo = H → H= 2 = =63.4m
4 D  302 0.9
Trong đó:
D: là đường kính của silo (m)
H: là chiều cao của silo (m)
 : là hệ số sử dụng thể tích của silo.  = 0.9

Vậy chọn 1 silo có sức chứa 40329.6 m3. Đường kính 30m và chiều cao có ích
64m.
6.2. Tính toán và lựa chọn thiết bị chính cho phân xưởng nung và làm lạnh
6.2.2. Tìm hiểu lò nung
6.2.2.1. Lịch sử phát triển lò nung xi măng
- Sản xuất xi măng lò đứng đã được sử dụng đơn giản từ rất lâu về trước, được
người La Mã sử dụng để nung vôi puzolan gần vùng Riverside, Califonia vẫn
còn lò này dưới lòng đất. Từ rất sớm, khoảng năm 1877 tại nước Anh, công
nghệ sản xuất lò quay đã được phát triển và chiếc lò quay đầu tiên được ghi
nhận cấp bằng sáng chế vào năm 1885 do Frederich Ransome chế tạo. Tuy
nhiên, phải đến năm 1895 sau khi được hai nhà phát minh người Mỹ Hurry và
Seaman phát triển thì người ta mới biết tới lò quay rộng rãi.
- Lò quay có các ưu điểm vượt bật với lò đứng như vận hành cần ít công nhân
hơn, công suất vượt trội, tiết kiệm nhiên liệu hơn. Bên cạnh đó vì gây ô nhiễm
môi trường nên lò đứng dần bị “khai tử” và mở ra kỉ nguyên lò quay thống trị.
Trang 94
6.2.2.2. Lò đứng
- Cấu tạo:
- Lò đứng là thiết bị làm việc dạng đứng, tiết dọn tròn hoặc các hình dạng khác.
Chiều cao lò thường từ 8−12m đường kính 2.4−3m. Nhiên liệu được trộn với
phối liệu và được tạo thành viên trước khi nạo vào lò, nhờ vậy nhiên liệu cháy
truyền trực tiếp cho phối liệu tạo hiệu quả sử dụng nhiệt tương đối cao
Hình 6.4 cấu tạo lò đứng

- Nguyên lý hoạt động:
- Các quá trình biến đổi tạo clinker xảy ra ngay trong cục phối liệu ban đầu. Nhiệt
khí thải và lượng nhiệt tổn thất qua thân lò không lớn. Trong quá trình nhiên
liệu cháy, trong phối liệu xảy ra phản ứng phân huỷ, bay hơi khí, kích thước
viên nhiên liệu giảm dần, tạo những lỗ trống thuận lợi cho sự thông khí của lò.
Nhiên liệu cho lò đứng nung xi măng là than cốc hoặc than gầy. Các loại than
mỡ, than nâu ngọn lửa dài (dùng rất tốt cho lò quay) lại không thích hợp do
nhiều chất bốc, dễ thoát khỏi nhiên liệu trước khi bắt đầu phản ứng cháy, gây
tổn thất nhiên liệu nhiều hơn. Quá trình hoá lý xảy ra theo chiều cao lò. Phối
Trang 95
liệu (gồm cả nhiên liệu rắn) được tiếp vào lò từ trên cao, sao cho phân bố đều
tiết diện ngang. Trong quá trình dịch chuyển từ trên cao xuống, phối liệu đều
trải qua các giai đoạn sau:
- Giai đoạn sấy nung nóng
- Giai đoạn phân huỷ đất sét và cacbonate
- Giai đoạn nung luyện và kết khối
- Giai đoạn làm lạnh
- Quá trình hoá lý còn xảy ra theo tiết diện lò. Gần tường lò, trở lực thấp gió
mạnh, nhiên liệu dễ cháy nên nhiệt độ cao. Theo chiều từ tường lò vào, lúc viên
nhiên liệu đạt nhiệt độ cao bị co lại và theo xu hướng vẫn chuyển rơi theo chiều
lòng chảo vào tâm làm cho trở lực gió càng vào tâm càng cao, tốc độ gió càng
vào tâm càng yếu. Do đó, vùng tâm lò là vùng sấy đốt nóng, kế tiếp là vùng
phân huỷ, tiếp theo là vùng liệu ở khu vực toả nhiệt và gần tường lò là vùng kết
khối.
- Quá trình hoá lý khi nung clinker trong lò đứng còn diễn ra ngay trong một viên
liệu, gió nóng từ phía dưới lên bao quanh viên liệu và sấy khô bề mặt viên liệu.
Oxy khuếch tán vào bề mặt viên liệu làm cho hạt than trên bề mặt viên liệu cháy
toả nhiệt thực hiện quá trình sấy, nung nóng, phân huỷ nhiệt...
- Khi bề mặt hạt phối liệu nóng đỏ đạt 1300C thì lớp bên trong đang ở nhiệt độ
dưới 1000C, thực hiện quá trình phân huỷ cacbonat còn tâm hạt phối liệu còn
đang ở giai đoạn sấy và đốt nóng. Khi nhiên liệu lớp bên trong cháy thì nhiên
liệu lớp ngoài cùng đã cháy hết, nhiệt độ do bị đốt nóng toả ra và do các viên
liệu xung quanh toả ra làm cho lớp ngoài kết khối, trong khi đó bên trong còn ở
giai đoạn toả nhiệt, tiếp theo là lớp phân huỷ cacbonat và trong cùng là lớp sấy
khô. Vì vậy cần khoảng thời gian dài đề kết thúc quá trình tạo khoáng clinker
trong viên liệu nên năng suất của lò đứng thấp.
- Sau khi nung, clinker cũng được nghiền với những phụ gia thích hợp thành
XMP. Do chất lượng clinker không cao, nghiền clinker lò đứng dễ hơn nghiền
clinker lò quay. XMP lò đứng chất lượng kém hơn XMP lò quay, không đảm
bảo vệ sinh môi trường. Ở những nước công nghiệp phát triển, lò đứng có thể
Trang 96
dùng nung những loại xi măng đặc biệt, lò đứng nung clinker nói chung không
tồn tại.
+ Ưu điểm: Đầu tư rẻ
+ Nhược điểm: Chất lượng clinker không ổn định, tốn nhiều năng lượng, năng
suất thấp, không giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường, hiện tại phương pháp
này không tồn tại ở những nước công nghiệp phát triển. Ở Việt Nam, có khoảng
100 lò đứng với tổng sản lượng khoảng 4 triệu tấn xi măng/ năm. Công nghệ xi
măng lò đứng sẽ không được tiếp tục đầu tư, các nhà máy hiện có phải chuyển
đổi công nghệ khác trong tương lai gần.
6.2.2.3. Lò quay
- Phương pháp ướt:
- Cấu tạo:
- Lò quay có ống thép hình trụ, nằm ngang, bên trong có gạch chịu lửa tùy theo
từng zone.
- Trong phương pháp ướt lò quay thường có chiều dài L = 80 − 120m, đường kính
3 − 6m. Tỉ lệ L/D = 30 − 50 lần, hình dạng lò cũng không đơn giản. Lò đặt với
tang góc nghiên 2 − 6% so với mặt đất trên bệ đỡ con lăn và quay tốc độ 0.5 −
0.75 vòng/ phút.
- Nguyên lý làm việc:
- Chuyển vận của nguyên liệu và khí nóng trong lò quay theo nguyên tắc ngược
chiều. Nguyên liệu ướt vào lò từ đầu cao, theo độ nghiêng và lực quay của lò,
chuyển động dần tới phần thấp, cuối lò với vận tốc 35 – 45cm/phút. Trong quá
trình chuyển vận, phối liệu luôn thay đổi bề mặt nhận nhiệt đốt nóng khí cháy,
biến đổi hoá lý thành cục clinker. Nhiên liệu được phun từ đầu thấp, cháy và
truyền nhiệt cho phối liệu, hạ nhiệt độ rồi đi ra ngoài ở phía lò cao của lò. Nhiệt
độ khí thải khoảng 200 − 300C.
+ Ưu điểm: phối liệu nghiền mịn, chất lượng clinker cao
+ Nhược điểm: lò dài, tốn diện tích, vật liệu, chi phí.
- Phương pháp khô:
Trang 97
- Cấu tạo:
- Lò quay có ống thép hình trụ nằm ngang, bên trong lót gạch chịu lửa tùy theo
từng zone. Lò nung có tác dụng thực hiện các quá trình lý hóa như sau: sấy, đốt,
phân hủy cacbonat, kết khối, làm lạnh. Thiết kế của lò phải đảm bảo sao cho
quá trình truyền nhiệt, kết khối là tốt nhất, tạo clinker có chất lượng nằm đáp
ứng yêu cầu của sản phẩm.
- Trong phương pháp khô lò quay lò thường được tối giản nhờ hệ thống calciner
giảm tỉ lệ L/D = 15 − 17 lần.
- Nguyên tắc hoạt động:
- Phương pháp khô nhằm tăng hiệu quả trao đổi nhiệt ở mức độ cao nhất trong lò
quay nung clinker. Các quá trình lý hóa của phối liệu khô xảy ra chủ yếu ở pha
rắn (sấy, đốt nóng, phân hủy cacbonat canxi) được thực hiện trong thiết bị đặc
biệt gọi là hệ thống trao đổi nhiệt treo. Phần phản ứng pha lỏng (tạo pha lỏng,
kết khối tạo clinker, làm lạnh) thực hiện trong phần lò quay. Nhờ vậy lò quay
giảm bớt chiều dài, năng lượng tiết kiệm hơn nhiều so với nung clinker bằng
phương pháp ướt. Vấn đề môi trường cũng được coi là dễ giải quyết hơn.
- Bột phối liệu sau khi nghiền thô ở phương pháp khô có độ ẩm khoảng 1% được
đưa vào thiết bị trao đổi nhiệt. Sau đó được đưa vào lò quay và cuối cùng là
thiết bị làm lạnh. Phương pháp này tiết kiệm được lượng lớn nhiệt dùng để sấy
hỗn hợp bùn paste có độ ẩm rất cao.
- Các quá trình biến đổi lý hóa chủ yếu:
+ Quá trình sấy, mất nước hóa học và phân hủy cacbonat được xảy ra trong thiết
bị trao đổi nhiệt và calciner. Còn các phản ứng khác như: tạo khoáng silicat
canxi, aluminat canxi, alumoferit, tạo pha lỏng và kết khối clinker được thực
hiện tỏng lò quay
+Sau khi clinker ra khỏi lò quay được làm lạnh nhanh để đảm bảo chất lượng
bằng thiết bị làm lạnh
Trang 98
+ Nhờ thiết bị trao đổi nhiệt và calciner mà chiều dài của lò đã giảm một cách
đáng kể so với lò quay ướt. Giảm được diện tích, vật liệu và chi phí.
Hình 6.5 Lò nung quay phương pháp khô
Tính chọn lò nung.
Thời gian làm việc của lò:

T = 365 − 35 = 330 (ngày/ năm)
Số giờ làm việc trong năm:
H = 330  24 = 7920 (giờ/ năm)
Năng xuất xi măng của nhà máy
M M = 1500000 (tấn/ năm)
Năng suất thực tế trong năm:
1500000
G= = 4546.1 (tấn clinker/ ngày) = 189.42 (tấn clinker/ giờ)
0.904  365
Ta chọn công suất lò nung là G1 = 5000 (tấn clinker/ ngày)
 Tổng trữ lượng của lò nung là:
Trang 99
G1 − G 5000 − 4546.1
P= 100% = 100% = 9.984%
G 4546.1
Lượng dự trữ cần thiết theo kế hoạch sửa chữa:
P1 = 1 − K = 1 − 0,904 = 0,096 = 9.6%
Lượng dự trữ công suất dư:
P2 = P − P1 = 9.984 − 9,6 = 0.384%  5%
 Lò nung có công suất 5000 tấn clinker/ ngày là phù hợp

Lò nung clinker có calciner hiện đại có công suất riêng của lò từ khoảng 85-
185(kg clinker/ m3.h). ta chọn lò có công suất riêng N 0 = 180 (kg clinker/ m3.h)
Năng suất của lò
5000000
N= = 208333.33 (kg clinker/ h)
24
  D2
Thể tích của lò: V = S  L =  L (m3)
4
Theo tài liệu hãng FCB thì L = 20( D −1) m
N 208333.33
Mặt khác V = = = 1157.457 (m3)
N0 180
Suy ra ta có: 5 D2  ( D −1) = 1157.457

 D = 4.554 (m)
 L = 20  ( D −1) = 71.071 (m)
 Lò có có chiều dài 72 (m)
 Để phục vụ nhà máy em chọn phương pháp khô lò quay với 3 bệ chiều dài
72m và đường kính 4.6m
6.2.3. Chọn cyclon trao đổi nhiệt
- Hệ thống cyclon trao đổi nhiệt: là thiết bị tận dụng nhiệt tốt nhất ở bên ngoài lò
quay. Và ở đây vật liệu dạng bột được vận chuyển theo dòng khí do đó bề mặt
trao đổi nhiệt rất lớn và vật liệu được tăng nhiệt độ nhanh chóng trong khoảng
thời gian rất ngắn. Nguyên tắc cơ bản của thiết bị này là vật liệu bay lơ lửng
Trang 100
trong dòng khí nóng. được xoáy nhiều lần trong cyclon. Tại các cyclon, vật liệu
được tách ra khỏi khí và lại tiếp tục quá trình tương tự tại cyclon khác. Vì vậy,
nhiệt độ khí thải hạ thấp và nhiệt độ vật liệu vào lò tăng cao.
Ưu điểm:
+ Trong thiết bị trao đổi nhiệt này hoàn toàn không có bộ phận nào chuyển động
do đó những khó khăn về vận hành cơ khí sẽ không có.
+ Hệ số sử dụng cao (đến 95%)
+ Có thể sử dụng nguyên liệu không dẻo, khó tạo viên đồng thời hạ tiêu tốn nhiệt
để bốc hơi ẩm.
+ Tiêu tốn nhiệt để nung clinker thấp nhất và có thể hạ đến 730 kcal/kgCL và hệ
số tác dụng hữu ích cao nhất (55 − 60%).
+ Năng suất riêng clinker của một đơn vị thể tích lò lớn.
+ Chất lượng clinker cao do gia công nhiệt sơ bộ hỗn hợp nguyên liệu trong
cyclon tốt, đồng đều.
Nhược điểm:
+ Sức cản thuỷ lực của cyclon và ống nối rất lớn nên phải dùng quạt áp suất cao
và tiêu tốn năng lượng cao.
+ Thiết bị cyclon thường đặt cao tới khoảng 90 m.
+ Nhiệt độ khí thải ra còn lớn (tới 350°C).
+ Lượng bụi trong khí thải lớn (đến 10%) và việc lọc bụi này gặp khó khăn do
nhiều hạt mịn (90% hạt nhỏ tới 90 %) và hàm ẩm trong khí lại thấp.
Có nhiều hãng như: Gumbolt, Polysius, Binler, Crup, Smidth-Riversai.... đã chế
tạo cyclon và có nhiều cải tiến, sửa đổi với đặc tính, ưu việt khác nhau.
 Trong luận văn này em chọn hệ cyclon trao đổi nhiệt của hãng F.L. Smidth
gồm hai nhánh, mỗi nhánh có 5 tầng với một số đặc điểm sau:
Trang 101
Bảng 6.4 Số liệu tháp trao đổi nhiệt 5 tầng

Bậc Đường kính (cm) Chiều dài (cm)
5 4700 10500
4 6000 11500
3 6100 12000
2 6600 13000
1 6600 16500
Trang 102
Hình 6.6 Cyclon trao đổi nhiệt
Trang 103
6.2.4. Gạch chịu lửa

- Nhiệm vụ của gạch chịu lửa là bảo vệ lò, chống lại tác động của nhiệt độ cao và
sự bào mòn của vật liệu do nhiệt độ trong lò nung rất cao 1350 – 1500oC. Mặt
khác gạch chịu lửa cũng đóng vai trò giữ nhiệt, hạn chế nhiệt thoát ra môi trường
xung quanh.
Các tính chất gạch chịu lửa:
- Độ chịu lửa của gạch
- Độ bền cơ học
- Độ bền nhiệt của gạch
- Độ bền hóa của gạch
- Độ giãn nở nhiệt của gạch
- Độ xốp của gạch
Các loại gạch chịu lửa phổ biến hiện nay sử dụng trong lò:
- Gạch Samốt
- Gạch cao nhôm
- Gạch Crom- Magnezit
Từng loại gạch sẽ có công dụng riêng biệt được đặt ở các vùng khác nhau trong
lò
- Gạch Samốt (vùng sấy khô, vùng đốt nóng, vùng decabonat hóa)
- Gạch cao nhôm (vùng làm lạnh)
- Gạch Crom- Magnezit (vùng tỏa nhiệt, vùng kết khối)
6.2.5. Thiết bị làm lạnh
- Nhiệm vụ của thiết bị làm lạnh là giảm nhiệt độ clinker trước khi đến khâu vận
chuyển. Đồng thời thu hồi nhiệt năng để tối ưu hóa nhiệt cho các thiết bị cần
thiết trong lò (như calciner, nghiền than).
- Có nhiều loại làm lạnh:
a. Thiết bị làm lạnh kiểu vệ tinh:
- Ưu điểm:
+ Cấu tạo đơn giản
Trang 104
+ Không cần thiết bị truyền động, không cần quạt do đó giảm tiêu tốn điện năng
và tiêu hao cho quá trình nung. Hiệu suất cao tới 66 − 67%
+ Clinker làm nguồi đều phân bố trên tiết diện lớn
+ Do tiếp xúc nhiều với không khí nên làm lạnh tốt hơn
- Nhược điểm:
+ Vỏ ống bị nóng và không khí có nhiều bụi
+ Độ làm lạnh đột ngột kém
+ Không thể sử dụng cho lò có năng suất lớn
+ Khi dùng cho lò lớn kích thước tăng và kết cấu lắp ráp sẽ phức tạp thêm
+ Buộc phải kéo dài đầu lò vì ống nối phải đặt cách đầu Zôn kết khối 8-10m để
đảm bảo an toàn. Vì vậy năng xuất của lò giảm mặc dù khu vực đó coi như là
khu vực làm lạnh đầu tiên.
Thiết bị làm lạnh kiểu Tang
- Nhược điểm chính của thiết bị này là bề mặt tiếp xúc giữa không khí và clinker
nhỏ. Không khí lọt qua khe hở nhiều ở khớp đầu thùng quay, tổn thất nhiệt ra
môi trường xung quanh từ 30-35%, làm lạnh clinker không hoàn hảo, lò nung
phải rộng và cao.
- Do điều kiện làm lạnh không tốt lắm ở những thùng quay thông thường nhiệt
độ của clinker được làm lạnh đến 250-400oC nên không được kinh tế lắm.
b. Thiết bị làm lạnh kiểu Ghi
Trang 105
Hình 6.7 Sơ đồ thiết bị làm lạnh kiểu Ghi
Hình 6.8 Cấu tạo thiết bị làm lạnh kiểu Ghi
Ghi làm lạnh clinker là một thiết bị làm lạnh clinker. Sau khi clinker đi vào
thiết bị làm lạnh từ lò nung, nó được rải đều với một độ dày nhất định trên
bề mặt các tấm ghi. Sục khí gió lạnh thông qua sự di chuyển lớp vật liệu
trên giường ghi theo hướng vuông góc lẫn nhau làm cho clinker nguội đi.
Trang 106
Clinker có thể được làm lạnh từ nhiệt độ 1300-14000C xuống dưới 1000C
trong vòng vài phút.
Ghi làm lạnh clinker trong công nghiệp sản xuất xi măng được chia làm
hai loại chính: Một là, ghi làm lạnh clinker kiểu truyền thống, được chia
làm ba loại chủ yếu như: ghi làm lạnh clinker kiểu quay (rotary type), ghi
làm lạnh clinker kiểu rung (vibrating type) và ghi làm lạnh clinker kiểu
đẩy (pushing type). Hai là, ghi làm lạnh clinker kiểu mới – thế hệ thứ 4
của ghi làm lạnh, với các ưu điểm như: mô-đun hóa cao, không rò rỉ
clinker, ít hao mòn, phân phối gió làm mát bằng van điều khiển lưu lượng
tự động…
Hiện nay, hầu hết các nhà máy xi măng tại Việt Nam sử dụng ghi làm lạnh
clinker kiểu đẩy (gọi là thế hệ thứ 3). Cấu tạo của ghi làm lạnh thế hệ 3
gồm:
Hình 6.9 Cấu tạo Ghi làm lạnh

+ Thiết kế máy làm lạnh này được dựa vào các dầm cố định và chuyển
động xen kẽ nhau chạy dọc máy làm lạnh; các dầm chuyển động được
truyền động bởi hoặc các hệ thống cơ học hoặc các hệ thống thuỷ lực. Tải
Trang 107
trọng riêng clinker trên ghi đã tăng lên từ 20 tấn/ngày/m2, đối với các máy
làm lạnh đã được nâng cấp hoạt động ở mức 50 - 55 tấn/ngày/m2. Một số
ưu điểm được tóm tắt như sau:
+ Máy làm lạnh này có thể lắp được vào bất kỳ loại vỏ nào hiện có, nhờ
vậy giảm bớt chi phí vốn đầu tư cho dự án.
+ Thiết kế tối ưu hoá của các chi tiết chuyển động như phần khung, các
dầm và tấm ghi.
+ Thời gian dừng có thể được tối ưu hoá nhờ tổ hợp trước các chi tiết
trước khi dừng hoạt động. Giàn làm lạnh:
+ Cơ sở của hệ thống này là dùng hệ thống giàn để đẩy clinker thành lớp
từ đầu nóng đến đầu nguội và không khí lạnh thổi từ dưới lên lớp clinker.
Không khí nóng lên và được đưa vào lò dạng gió 2. Phần khác sẽ cung cấp
cho calciner. Phần không khí dư sau khi lọc bụi có thể dùng để sấy nghiền
than. Mục đích là làm lạnh nhanh clinker trước khi ra khỏi giàn là 50-
90oC.
c. Giàn làm lạnh:
Hình 6.10 Cấu tạo giàn làm lạnh
- Cơ sở của hệ thống này là dùng hệ thống giàn để đẩy clinker thành lớp từ đầu
nóng đến đầu nguội và không khí lạnh thổi từ dưới lên lớp clinker. Không khí
nóng lên và được đưa vào lò dạng gió 2. Phần khác sẽ cung cấp cho calciner.
Trang 108
Phần không khí dư sau khi lọc bụi có thể dùng để sấy nghiền than. Mục đích là
làm lạnh nhanh clinker trước khi ra khỏi giàn là 50-90oC.
- Đặc trưng của giàn làm lạnh:
+ Giàn làm lạnh là một thiết bị phức tạp có công suất lớn với các thiết bị cơ khí
tự động cao
+ Clinker được làm lạnh nhanh nên đảo bảo được chất lượng
+ Clinker được làm lạnh đến nhiệt độ thấp và tận dụng được nhiều nhiệt
 Do đó để phục vụ cho đề tài ta dùng thiết bị làm lạnh kiểu giàn Ghi
CROSS – BAR của hãng FLSmidth
Với:
• Chiều dài: 39500mm
• Chiều rộng: 5500mm
• Chiều cao: 15500mm
6.2.6. Chọn Calciner
- Nhiệm vụ của calciner là vô cùng quan trọng trong việc hiện đại hóa lò
nung hiện nay giúp giảm kích thước lò một cách đáng kể. Trong calciner
sẽ xảy ra quá trình phân hủy đá vôi lên đến 95% trước khi vào lò nung.
Việc chọn loại calciner đem đến khả năng tối ưu cho dây chuyền sản xuất
của nhà máy.
- Hiện nay có 3 loại calciner phổ biến:
a. FLS In-Line Calciner (ILC) tương tự như In-Line Calciner,

calciner được đặt trong buồng khói từ đầu lò đến cyclone ở tầng đáy và quá
trình đốt cháy diễn ra trong hỗn hợp khí thải lò nung và gió ba.
b. FLS Separate-Line Downdraft (SLC-D) Calciner được lắp đặt

ngoài luồng khí thải của lò. Sự đốt cháy diễn ra trong không khí tinh khiết
(gió ba) có nhiệm vụ nâng liệu lên.
Trang 109
c. FLS Separate-Line calciner (SLC) tương tự như Separate-Line

Calciner.
Hình 6.11 Phân loại calciner
Trang 110
Hình 6.12 Tháp trao đổi nhiệt và calciner
Đặc diểm của hệ thống lò nung clinker sử dụng lò phân giải kiểu SLC
–D
- Thích hợp cho nhiên liệu khó cháy như than antraxit, cốc dầu lửa... Lớp
tầng sôi của phối liệu và than được hình thành ở đáy của calciner. Trong
lớp này, phối liệu và than bị phân tán và trộn đều được lưu lại khoảng 60
giây. Bằng cách này, buồng phân huỷ có thể đốt cháy hoàn toàn than
antraxit có độ cháy kém, nhiệt độ tương đối thấp khoảng 850-870oC. Do
Trang 111
thời gian lưu của than dài hơn bất kỳ một loại buồng phân huỷ nào khác
nên không yêu cầu nâng cao nhiệt độ cháy hoặc nâng cao độ nghiền mịn
của bột than để đốt cháy hoàn toàn.
- Khí nóng sạch được sử dụng như khí thứ cấp để đốt cháy nhiên liệu. Khí
từ lò quay không cấp vào calciner. Không khí nóng sạch được thu hồi từ
máy làm lạnh clinker được dẫn tới calciner như nguồn không khí thứ cấp
để trộn đồng nhất với phối liệu và than. Nhờ đó tốc độ cháy của than tăng
lên rõ rệt trong không khí giàu O2, cho nên than có thể cháy hoàn toàn ở
nhiệt độ khoảng nhiệt độ tương đối thấp, ngọn lửa phun không định hình
trong calciner. Với đặc điểm nêu trên có thể duy trì bên trong calciner sự
phân bố nhiệt đồng đều, kết quả là các sự cố bám dính, cháy cục bộ có thể
được loại trừ và thời gian phục vụ của lớp lót chịu lửa được kéo dài.
 Vì vậy, calciner hoàn toàn thích hợp để vận hành liên tục, ổn định dài
ngày hệ thống lò - buồng phân huỷ. Hệ thống này đốt hoàn toàn 100%
than antraxit mà không phải bổ sung bất cứ loại nhiên liệu nào khác như
dầu diezen, dầu nặng... đạt cồng suất thiết kế với chi phí vận hành giảm
tới mức tối thiểu.
Phối liệu từ calciner đã phân huỷ xấo xỉ 90% CaCO3 được cấp vào lò
quay để nung clinker. Năng suất riêng của lò là 125kg clinker/m3.h, đảm
bảo vận hành, lò bền lâu cũng như ổn định zôn nung trong lò quay.
Tốc độ lớn nhất của lò được thiết kế sao cho thời gian lưu của phối liệu
vào khoảng 20 phút, đủ cho phối liệu hoàn thiện phần phản ứng tạo
clinker trong lò
→ Chọn calciner SLC- Separate-Line Downdraft với 2 nhánh nung tăng

năng xuất một cách rõ rệt cho nhà máy (vì với lò có công suất < 3000 tấn
clinker / ngày thường dùng lò 1 nhánh và > 3000 tấn clinker / ngày dùng lò
2 nhánh).
→ Cụ thể trong luận văn dùng sản phẩm Calciner kiểu RSP loại SLC-D.
Trang 112
Hình 6.13 Sơ đồ hoạt vận động của gió
Bảng 6.5 Thông số kĩ thuật các Calciner

Model Công suất Thông số kĩ thuật chính
(tấn/ngày)
HF1200/5 1200 Nhiệt thừa khí thải tại cyclone #1: 310 – 340C
HF1500/5 1200 Áp lực hệ thống lớn nhất: 4600 – 5000Pa
HF2000/5 2000 Tỷ lệ phân hủy cấp liệu lò CaCO3: 90 – 95%
HF2500/5 2500
HF3000/5 3000
HF4000/5 4000 Nhiệt thừa khí thải tại cyclone #1: 310 - 330C
HF5000/5-2 5000 Áp lực hệ thống lớn nhất: 4600 – 5000pa
Tỷ lệ phân hủy cấp liệu lò CaCO3: 90 – 95%
HF6000/5-2 6000 Nhiệt thừa khí thải tại cyclone #1: 310 - 330C
Áp lực hệ thống lớn nhất: 4600 – 5000pa
Tỷ lệ phân hủy cấp liệu lò CaCO3: 90 – 95%
Trang 113
6.2.7. Chọn béc đốt

- Béc đốt là thiết bị dùng để đốt cháy các nhiên liệu cho lò nung, béc đốt có
vai trò quan trọng vì tối đa hóa được năng lượng cũng như giảm lượng khí
NOx thấp nhất
- Vị trí lắp ráp: đuôi của lò quay và calciner để cung cấp nhiệt cho cacbonat
hóa.
 Lựa chọn béc đốt JETFLEX của hãng F.L.Smidth
Hình 6.14 Béc đốt JETFLEX
- Với thiết kế độc đáo sử dụng các vòi phun tia hình chữ nhật cố định hoặc xoay
được, Đầu đốt Lò nung JETFLEX mang đến sự linh hoạt tối đa cho việc đốt nhiên
liệu thay thế và nghiền thành bột rắn. Vận chuyển nhanh chóng và dễ dàng giữ
cho chi phí ban đầu thấp, trong khi kênh nhiên liệu rắn thông thường làm giảm
việc sử dụng không khí vận chuyển nhiên liệu lạnh.
- JETFLEX Burner có sẵn cho bất kỳ sự kết hợp nhiên liệu nào và công suất tối
đa từ 10 đến 250 MW, phục vụ cho cả những lò quay lớn nhất. Việc cung cấp
không khí sơ cấp cho đầu đốt của lò nung cho phép tạo ra động lượng ngọn lửa
từ 7 N / MW lên đến 11 N / MW.
❖ Ưu điểm:
Trang 114
- Giảm chi phí vận hành và bảo trì

- Tạo hình ngọn lửa vượt trội
- Tăng cường các vật liệu thay thế
- Tuổi thọ lâu dài
- Lượng khí thải thấp hơn
6.2.8. Chọn lọc bụi túi
- Lọc bụi túi có một tác dụng vô cùng quan trọng đến sản xuất xi măng hiện đại,
vấn đề ô nhiễm môi trường luôn là vấn đề hàng đầu cho các nhà máy xi măng.
Đã có rất nhiều trường hợp nhà máy xi măng bị đngs cửa vì không giải quyết
được vấn đề ô nhiễm môi trường. Đó cũng là một trong các lý do quan trọng
trong việc xi măng lò đứng bị khai tử vì ô nhiễm môi trường
- Từ các nhu cầu giải quyết thì lọc bụi túi đã được nghiên cứu và ra đời để giải
quyết phần nào sự nan giải ô nhiễm môi trường.
- Vị trí lắp đặt: trong các đầu ống trước khi đưa không khí qua quạt hút
- Ngoài giải quyết sự ô nhiễm thì lọc bụi túi còn đem lại phần nào năng suất nhờ
vào việc thu hồi lượng lớn bụi cho doanh nghiệp.
 Để xây dựng nhà máy em chọn lọc bụi túi AFT của hãng F.L.Smidth
Trang 115
Hình 6.15 Lọc bụi túi
Túi lọc FLSmidth AFT® ePTFE được thiết kế để đáp ứng các tiêu chuẩn môi
trường của ngành và địa điểm độc đáo của bạn. Các kỹ sư FLSmidth làm việc với
Trang 116
bạn để phát triển chiến lược lọc nhằm đảm bảo tuân thủ các yêu cầu môi trường
sau:
▪ NESHAP (Tiêu chuẩn khí thải quốc gia về các chất ô nhiễm không khí nguy
hiểm)
▪ MATS (Tiêu chuẩn độc tố thủy ngân và không khí)
▪ MACT (Tuân thủ công nghệ kiểm soát có thể đạt được tối đa)
▪ CISWI (Lò đốt chất thải rắn thương mại / công nghiệp)
▪ IPPC (Phòng ngừa và Kiểm soát Ô nhiễm Tích hợp) - Liên minh Châu Âu
Túi lọc dạng baghouse AFT® của FLSmidth có nhiều dạng và chất liệu lọc khác
nhau. Mỗi loại sợi đều có những ưu nhược điểm riêng. Ví dụ, nếu nhu cầu của
bạn là nhiệt độ tối đa cao và khả năng chống axit, thì sợi thủy tinh sẽ là lựa chọn
phù hợp. Nếu yêu cầu nhiệt độ của bạn thấp và bạn coi trọng khả năng chịu uốn,
bông sẽ là lựa chọn tốt hơn.
Trang 117
Bảng 6.7 Thống kê chất lượng các loại sợi tạo nên lọc bụi túi
6.2.9. Chọn máng trượt khí động

Máng trượt khí động đóng vai trò vận chuyển phối liệu từ silo phối liệu đến gầu
nâng để vào lò nung
Về nguyên lý hoạt động: Bột liệu được đưa vào cửa trên (phần cao hơn). Luồng
gió mạnh do quạt cung cấp thổi lên từ phía dưới vật liệu được nâng lên khỏi mặt
vải. Lúc này bột liệu trở nên linh động và chảy như dòng nước theo độ nghiêng
của máng. Máng được đặt nghiêng với góc nghiêng từ 6 -8 độ. Đến cuối máng
dưới tác dụng của trọng lực vật liệu được tháo ra qua cửa tháo
Trang 118
Về các đặc tính kỹ thuật:

- Góc nghiêng của máng: 6-8 độ
-Vật liệu vận chuyển: ở dạng bột mịn
- Năng suất có thể đạt được: 400 t/h
- Nhiệt độ làm việc: < 90°C
Hình 6.16 Cấu tạo máng trượt khí động
 Chọn màng trượt khí động P400 của hãng FLSmidth sản xuất.
Trang 119
6.2.10. Chọn gầu nâng

Gầu nâng có tác dụng đưa phối liệu lên silo chứa
Cấu tạo của gầu nâng bao gồm: bộ phận dẫn động, phần đầu, chi tiết tiêu chuẩn,
chi tiết phi tiêu chuẩn, chi tiết lắp giáp, phần cuối, tang bị động để làm căng băng,
gầu, bộ phận đỡ, sàn, tủ điện điều khiển và công tắc tốc độ, gầu được trang bị bộ
giám sát mức liệu và công tắc chống lệch băng.
Nguyên lý hoạt động: Gầu nâng hoạt động như một băng tải cao su có phương
thẳng đứng bột liệu từ cửa xả của máy nghiền liệu được đưa tới cửa vào liệu của
gầu. Băng gầu được pully truyền động kéo lên phía trên đỉnh gầu, các gầu xúc vào
luồng liệu liệu được băng gầu đưa lên phía trên đỉnh gầu tại cửa ra của gầu có thiết
bị vận chuyển liệu tới phân ly cứ như thế gầu nâng hoạt động liên tục.
Hình 6.17 Hệ thống gầu nâng
Trang 120
Bảng 6.8 Thông số kỹ thuật gầu nâng

Tên thiết bị H1250
Trọng lượng vỏ (kg) 15250
Công suất (m3/h) 355 – 450
Vận tốc (vòng/phút) 71
Kích thước (mm)
A 1000 L 2500
B 1250 M 630
D 1250 N 900
E 1700 P 1650
F 170 R 1200
G 1250 S 1170
H 1180 T 2500
K 1600 U 1700
 Chọn gầu nâng H1250 của hãng F.L.Smidth
Trang 121
6.3. Tính toán cho nghiền than

6.3.2. Bunker chứa than
Sau khi than được nhập về sẽ được chứa trong bunker để đảm bảo chất lượng
Lượng than cần dùng trong 1 giờ là 20.011 tấn
Với bụi than thể tích sẽ là 0.9T/m3 nên thể tích bunker cần để chứa 22.234 m3
than sẽ có kích thước là:
Chọn bunker có tiết diện tròn với đầu hình nón cụt:
Có các cạnh là:
- Phần trụ: + R = 2.1m
+ H = 1.5m
- Phần nón cụt: + r = 0.5m
+ h = 0.5m
V =   R 2  H +    h  ( R 2 + r 2 + R  r ) = 33.51 m3
1
3
Trang 122
6.3.3. Máy sấy nghiền than

Máy sấy nghiền than là nơi diễn ra các quá trình: nghiền, sấy khô và phân ly.
Hình 6.21 Cấu tạo máy nghiền than
Trang 123
Hình 6.22 Cấu tạo máy nghiền than
 Chọn máy sấy nghiền than ATOX của hãng F.L.Smidth
Trang 124
6.3.4. Lọc bụi túi
Hình 6.23 Cấu tạo lọc bụi túi

Nguyên lý hoạt động:
Cho không khí lẫn bụi đi qua 1 tấm vải lọc, ban đầu các hạt bụi lớn hơn khe
giữa các sợi vải sẽ bị giữ lại trên bề mặt vải theo nguyên lý rây, các hạt nhỏ hơn
bám dính trên bề mặt sợi vải lọc do va chạm, lực hấp dẫn và lực hút tĩnh điện,
dần dần lớp bụi thu được dày lên tạo thành lớp màng trợ lọc, lớp màng này giữ
được cả các hạt bụi có kích thước rất nhỏ.
 Chọn thiết bị lọc bụi tay áo loại CE cỡ 4-10 của hãng FLSmidth với tốc
độ gió 35Nm3/h
Trang 125
CHƯƠNG 7: KIẾN TRÚC VÀ KHO CHỨA NGUYÊN LIỆU,

SẢN PHẨM
7.1. Tính toán kho chung
- Chọn khi chung chứa đá vôi và đất sét là kho đồng nhất dạng tròn và sử dụng
phương pháp rải đổ Chevron.
7.1.1. Kiến trúc kho chứa chung đá vôi và đất sét

- Mô tả cách rải vật liệu:
+ Vật liệu sau khi khai thác ở các mỏ sẽ được vào kho bằng băng tải dẫn vào
giữa khó rồi theo thiết bị rãi đổ và sẽ rãi thành đống.
+ Thiết bị rải đổ kiểu cần quay rải tròn xung quanh trung tâm kho chứa
nguyên liệu.
Hình 7.1 Nguyên tắc rải đổ trong kho tròn

1. Băng tải cấp; 2. Cần máy rải; 3. Băng tải trên cầm máy tải; 4. Cột trung tâm; 5.
Cơ cấu năng cần; 6. Đối trọng của cần rải; 7. Cabin; 8. Dàn cào liệu; 9. Xe của
dàn cào; 10. Xích cào; 11. Cơ cấu căng xích; 12. Cơ cấu di chuyển máy rút
liệu; 13. Phễu thu liệu ra; 14. Băng tải cấp liệu ra
7.1.2. Dung tích tính toán kho chứa
- Dung tích theo kho chứa được tính theo công thức như sau:
Trang 126
(𝐕Đ𝐒 + 𝐕Đ𝐕 )𝐝𝐜

𝐕𝐭𝐜 =
𝐊 𝐭𝐜
Trong đó:
VĐS + VĐV: thể tích đá vôi và đất sét cần chứa trong ngày (m3/ ngày)
𝐕Đ𝐒 + 𝐕Đ𝐕 = 𝟒𝟔𝟗𝟔. 𝟐𝟐 + 𝟕𝟎𝟐. 𝟒 = 𝟓𝟑𝟗𝟖. 𝟔𝟐 𝐦𝟑
dc trong khoảng 5 – 10 ngày, chọn dc = 5 ngày.
Ktc: Hệ số chất tải kho khi bảo quản nguyên liệu, Ktc = 0.85
𝟓𝟑𝟗𝟖. 𝟔𝟐𝟓
𝐕ậ𝐲 𝐕𝐊𝐭𝐜 = = 𝟑𝟏𝟕𝟓𝟔. 𝟔𝐦𝟑
𝟎. 𝟖𝟓
𝐒ứ𝐜 𝐜𝐡ứ𝐚 𝐤𝐡𝐨 𝐥à: 𝐒𝐂Đ𝐒+Đ𝐕 = 𝐕𝐊𝐭𝐜 𝐗 = 𝟑𝟏𝟕𝟓𝟔. 𝟔𝟏. 𝟒𝟔 = 𝟒𝟔𝟑𝟔𝟒. 𝟔 (𝐭ấ𝐧)
X là hệ số rải đổ: X = 1.46
Bảng 7.1 Kích thước kho chứa chung

Sức chứa Đường kính Đường kính Chiều cao Năng suất Năng suất
(T) kho (m) có ích (m) (m) rải liệu lấy liệu
(T/h) (T/h)
50000 95 88 45 800 320
7.2. Kho chứa Laterite

Chọn kho chứa laterite là kho dạng dài. Vật liệu được đánh đống nhờ một xe
đánh đống, sử dụng phương pháp Cone Shell.
- Vật liệu được rải đổ thành từng đống liên tục nhau hết đống này đến đống kia.
- Phương pháp này sử dụng cho trường hợp không cần phải đồng nhất sơ bộ.
- Vật liệu được rải thành từng đống hình nón ở những vị trí nhất định.
- Khi đổ đầy được một đống thì máy rải đổ di chuyển tới vị trí mới và rải tiếp
đống tiếp theo. Đống sau có một phần trùng với đống trước. Cứ như thế cho đến
Trang 127
hết chiều dài kho.
- Vật liệu được lấy khỏi kho nhờ một xe xúc.
Hình 7.2 Kho dài chứa Laterite
- Tính toán dung tích kho chứa

Dung tích kho chứa được tính theo công thức:
𝐕𝐥𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐭𝐞 𝐝𝐜
𝐕𝐥𝐚𝐭𝐞𝐫𝐢𝐭𝐞 =
𝐊 𝐭𝐜
Trong đó:
Vlaterite: Thể tích laterite chứa trong ngày (m3/ngày). Vlaterite = 126.1 m3
dc: Số ngày nguyên liệu nằm trong kho (5−10 ngày). Chọn dc = 5
Kct: Hệ số chất tải kho khi bảo quảng nguyên liệu Kct = 0.8
Suy ra:
𝐕𝐥𝐚𝐭 × 𝟓 𝟏𝟐𝟔. 𝟏 × 𝟓
𝐕𝐥𝐚𝐭 = = = 𝟕𝟖𝟖. 𝟏𝟐𝟓𝐦𝟑
𝐊 𝐭𝐜 𝟎. 𝟖
- Tính diện tích kho chứa

Chiều dài vùng dở tải được tính theo công thức:
𝐕𝐥𝐚𝐭 × 𝐭𝐚𝐧(𝛂) 𝟕𝟖𝟖. 𝟏𝟐𝟓 × 𝐭𝐚𝐧 (𝟒𝟎)
𝐋= = = 𝟐𝟑𝐦
𝐡𝟐 × 𝐊 𝐜𝐭 𝟔𝟐 × 𝟎. 𝟖
Trong đó:
Trang 128
Vklat: Thể tích kho chứa laterit (m3)

: Góc chảy tự nhiên của laterite
h: Chiều cao của đống laterite (m)
Kct: Hệ số chất tải kho
Diện tích đống vật liệu đống vật liệu:
𝟐𝐡𝐋 𝟐 × 𝟔 × 𝟐𝟑
𝐅= = = 𝟑𝟐𝟗𝐦
𝐭𝐚𝐧(𝛂) 𝐭𝐚𝐧(𝟒𝟎)
Chọn kích thước đống vật liệu là: chiều dài 28m, chiều rộng là 25m.
7.3. Kho chứa than
Kho chứa than để trữ than trong thời gian sản xuất. Kho dài có mái che để đảm
bảo chất lượng của than.
Lượng than cần dùng trong 1 ngày là
𝐆𝐭 × 𝐏 𝟎. 𝟎𝟗𝟔𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
𝐦𝐭𝐡𝐚𝐧 = = = 𝟒𝟖𝟎. 𝟐𝟔𝟑 𝐭ấ𝐧
𝐧 𝟑𝟎𝟎
Gt = 0.096kg (1kg than / 1kg clinker)
Với than thì khối lượng thể tích là 1.2T/m3 nên thể tích kho chứa cần thiết kế
phải đạt:
𝐦𝐭𝐡𝐚𝐧 𝟒𝟖𝟎. 𝟐𝟔𝟑

𝐕𝐭𝐡𝐚𝐧 = = = 𝟒𝟎𝟎. 𝟐𝟏𝟗 𝐦𝟑
𝐭𝐡𝐚𝐧 𝟏. 𝟐
Lượng than cần dự trữ trong 10 ngày là: 4002.131m3 với hệ số chất tải là K= 0.9
𝐕𝐭𝐡𝐚𝐧 × 𝟏𝟎 𝟒𝟎𝟎𝟐. 𝟏𝟑𝟏

𝐕𝐭𝐡𝐚𝐧 = = = 𝟒𝟒𝟒𝟔. 𝟖𝟏𝟓𝐦𝟑
𝐊 𝟎. 𝟗
- Tính diện tích kho chứa

Chiều dài vùng dở tải được tính theo công thức:
𝐕𝐭𝐡𝐚𝐧 × 𝐭𝐚𝐧(𝛂) 𝟒𝟒𝟒𝟔. 𝟖𝟏𝟓 × 𝐭𝐚𝐧 (𝟒𝟎)
𝐋= = = 𝟒𝟏. 𝟒𝟓𝟗𝐦
𝐡𝟐 × 𝐊 𝟏𝟎𝟐 × 𝟎. 𝟗
Trong đó:
Trang 129
Vthan: Thể tích kho chứa than (m3)

: Góc chảy tự nhiên của than
h: Chiều cao của đống than (m)
K: Hệ số chất tải kho
Diện tích đống vật liệu đống vật liệu:
𝟐𝐡𝐋 𝟐 × 𝟏𝟎 × 𝟒𝟏. 𝟒𝟓𝟗
𝐅= = = 𝟗𝟖𝟖. 𝟏𝟖𝟏𝐦𝟐
𝐭𝐚𝐧(𝛂) 𝐭𝐚𝐧(𝟒𝟎)
Chọn 2 đống vật liệu có kích thước là: chiều dài 80m, chiều rộng là 25m
Vậy kho than và kho laterite có kích thước chi tiết như sau:
Chiều dài (a) 216 (m)

Chiều rộng (b) 48(m)
Chiều cao (h) 30(m)
7.4. Tính toán kho chứa sản phẩm clinker

- Chọn kho đủ sức dự trữ clinker trong 10 ngày
- Công suất nhà máy là 1.5 triệu tấn clinker / năm, hoạt động liên tục 300
ngày.
Khi đó:
Lượng clinker trong 1 ngày là
𝟏𝟓𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝐭ấ𝐧
= 𝟓𝟎𝟎𝟎( )
𝟑𝟎𝟎 𝐧𝐠à𝐲
- Vậy trong 10 ngày lượng dự trữ là 50000 tấn.

- Tính theo thể tích 50000/1.7 = 29411.7 m3
Từ đây chọn Silo chứa Clinker như sau:
+ Đường kính 32m
+ Chiều cao 37m
+ Chiều cao máy h: 21m
Trang 130
+ Khối lượng dự trữ: 50000 tấn

+ Thể tích trữ: 31000m3
Trang 131
CHƯƠNG 8: CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐÁNH GIÁ NGUYÊN VẬT

LIỆU VÀ SẢN PHẨM
8.1. Các phương pháp đánh giá nguyên vật liệu
Trong quá trình khai thác đá vôi và đất sét tại khu vực, cần phải kiểm tra thành
phần hóa học nhằm có được thành phần chính xác hơn, đồng thời có những điều
chỉnh cho phù hợp với tỷ lệ trong thành phần phối liệu.
Đá vôi và đất sét trước khi đưa vào kho chứa chung sẽ được qua thiết bị phân
tích bằng PGNAA nhằm xác định thành phần hóa học, từ đó có được tỷ lệ phối
trộn phù hợp nhất với yêu cầu sản xuất.
Laterite trước khi nhập vào kho phải được đảm bảo về thành phần hóa học và
kích thước của Laterite để đảm bảo chất lượng.
8.1.1 Thiết bị PGNAA CB Omni

Chọn thiết bị phân tích PGNAA CB Omni của hãng Thermo Fisher [17]
Hình 8.1 Thiết bị PGNAA CB Omni
Ưu điểm của thiết bị PGNAA CB Omni:
- Thiết kế theo module dễ dàng cho lắp đặt nên việc tháo lắp không cần thiết bị
hỗ trợ.
- Giảm được các chi phí lắp đặt và các yêu cầu.
Trang 132
- Độ rộng băng từ 0.6m (23.6 inch) đến 2.2m (86.6 inch). Các độ cao hầm có thể
thay đổi để phù hợp với các điều kiện công nghệ và có khả năng kết nối thiết bị
linh hoạt.
Trang 133
8.2. Kiểm tra chất lượng phối liệu sau khi nghiền
Việc kiểm tra thành phần phối liệu trước khi đưa vào lò nung có vai trò rất quan
trọng, ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của clinker sau khi nung. Đối với phối
liệu, cần tiến hành lấy mẫu làm kiểm tra ở hai giai đoạn là giai đoạn sấy nghiền
phối liệu và phối liệu ở silo chứa bột phối liệu.
Phân tích kiểm tra thành phần tính chất của phối liệu trước khi vào công đoạn
nung phải nhanh chóng và chính xác nhằm hiệu chỉnh kịp thời. Do đó cần phải
trang bị các thiết bị kiểm tra có chất lượng và có độ chính xác cho bộ phận phân
tích kiểm tra thành phần hóa của nhà máy.
8.3. Khâu nung và ủ clinker
Clinker ra khỏi lò nung được lấy mẫu hàng giờ và mỗi ngày cần phân tích mẫu
ít nhất ba lần để kiểm tra các tiêu chuẩn cần thiết của clinker, dưới đây là một số
tiêu chuẩn chính:
+ Màu sắc clinker ra lò từ đó điều chỉnh nhiệt độ trong lò nếu có clinker ra không
phải màu trắng xám.
+ Cỡ hạt clinker và nhiệt độ sau khi ra lò để đảm bảo hệ thống nung vẫn hoạt
động ổn định.
+ Khối lượng riêng của clinker.
+ Khối lượng thể tích của clinker.
+ TCVN 141:1998 Xi măng − Phương pháp phân tích hoá học.
+ TCXD 168−89 Thạch cao dùng để sản xuất xi măng.
+ Thành phần các khoáng trong clinker: từ thành phần hóa học tính theo công
thức khoáng của clinker theo TCVN 6067:2004 được thành phần các khoáng
trong xi măng. So kết quả với các tiêu chuẩn của nhà máy để đảm bảo chất
lượng.
+ TCVN 6016: 1995 Xi măng − Phương pháp thử − Xác định độ bền.
Trang 134
+TCVN 6017−1995 Xi măng − Phương pháp thử xác định thời gian đông kết và
độ ổn định.
Kiểm tra lại các tiêu chuẩn thường xuyên khi clinker được ủ trong kho tới khi đủ
ngày và xuất kho để đảm bảo clinker đưa ra thị trường đạt chất lượng cao.
Trang 135
CHƯƠNG 9: VỆ SINH VÀ AN TOÀN TRONG CÔNG NGHIỆP

9.1 Vệ sinh trong công nghiệp
9.1.1. Giải quyết bụi
9.1.1.1. Nguồn gốc
- Bụi phát sinh do quá trình nghiền xi măng
- Bụi trong quá trình bốc dỡ và đóng bao xi măng
9.1.1.2. Ảnh hưởng
- Động vật hít thở bụi xi măng không gây một biến đổi bệnh lý cấp tính hoặc mãn
tính nào. Tuy nhiên bụi bám trên lá và thân cây làm cho thực vật không quang
hợp được.
- Bụi xi măng có kích cỡ rất nhỏ chỉ từ 3 m lơ lửng trong khí thải, dễ hít vào phổi
gây ra các bệnh đường hô hấp. Đặc biệt, khi hàm lượng SiO2 tự do lớn hơn 2%
có khả năng gây bệnh silicon phổi, một bệnh được coi là bệnh nghề nghiệp nguy
hiểm, phổ biến nhất của công nghệ sản xuất xi măng.
- Bụi theo gió phát tán rất xa, sa lắng xuống mặt đất và nước, lâu dần làm hỏng
đất trồng, suy thoái hệ thực vật. Bụi trong không khí là vấn đề nan giải nhất
trong công nghiệp sản xuất xi măng.
9.1.1.3. Giải pháp
- Sử dụng lọc bụi: Thiết bị thu hồi bụi khô hoạt động dựa trên cơ chế lắng khác
nhau: trọng lực (các buồng lắng bụi), quán tính (lắng bụi nhờ thay đổi hướng
chuyển động của dòng khí hoặc nhờ vào vách ngăn) và ly tâm (các cyclon đơn,
nhóm và tổ hợp, các thiết bị thu hồi bụi máy và động). Các thiết bị thu hồi bụi
nêu trên chế tạo và vận hành đơn giản, được áp dụng phổ biến trong công
nghiệp. Tuy nhiên hiệu quả thu hồi bụi không phải lúc nào cũng đạt yêu cầu nên
thường đóng vai trò xử lý sơ bộ.
- Sử dụng Cyclon: đây là phương pháp được dùng rộng rãi hiện nay, Nguyên lý
hoạt động như sau: Dòng khí nhiễm bụi được đưa vào phần trên của cyclone,
thân cyclone thường là hình trụ có đáy là hình chóp cụt. Ống khí bẩn vào thường
có dạng khối chữ nhật, được bố trí theo phương tiếp tuyến với thân cyclone.
Trang 136
9.1.2. Giải quyết nước thải

- Nước thải từ quá trình vệ sinh máy nghiền nguyên liệu
- Nước thải từ quá trình nghiền than
- Nước thải từ quá trình làm lạnh clinker, làm lạnh các thiết bị nghiền nguyên liệu
- Nước thải rửa thiết bị, vệ sinh bể chứa dầu FO
- Nước thải rửa sân, tưới sân, khử bụi
- Nước thải phát sinh từ hoạt động sinh hoạt.
- Nước thải sản xuất xi măng có chứa phần lớn acid, ion kim loại, một phần dầu
mỡ do vệ sinh thiết bị. Qua đó, có thể thấy nước thải nhà máy xi măng có tính
ăn mòn vật liệu cao (có chứa acid), nồng độ các ion kim loại cao, pH nước thải
không ổn định theo tính chất dòng thải,…
- Ngoài ra, trong nước thải còn chứa hàm lượng cặn lơ lửng cao, nhiều tạp quặng
như pirit, COD lớn, ngăn cản quá trình trao đổi oxy trong môi trường nước, ….
- Nước thải rửa sân, tưới sân, khử bụi.… chứa nhiều tạp chất rắn và các loại chất
bẩn khác với hàm lượng cặn lơ lửng lớn (500 – 1500mg/l), độ kiềm cao (thường
có pH > 8.0), tổng độ khoáng hóa lớn (500 − 1000mg/l).
- Nước thải sinh hoạt của con người trong khu sản xuất có chứa các chất hữu cơ
(chủ yếu là các loại carbohydrate, protein, lipid,…) là các chất dễ bị sinh vật
phân hủy, dễ bốc mùi hôi thối, khó chịu. Các chất dinh dưỡng N, P có nhiều
trong nước thải chính là yếu tố gây nên hiện tượng phú dưỡng hóa. Nước thải
nhà bếp có hàm lượng chất hữu cơ và dầu mỡ khoáng, chất tẩy rửa cao.
- Nước thải sản xuất: sử dụng phương pháp bể lắng và gạn dầu trước khi cấp lại
sản xuất. Các cặn trong bể lắng sẽ được vệ sinh định kì
- Nước thải sinh hoạt: sử lý bằng bể tự hoại và bể sinh học.
9.1.3. Giải quyết khí thải
Trang 137
- Các chất khí độc hại gây ra trong quá trình nung clinker: CH4, NOx, SOx, CO,
CO2
- Là nguyên nhân của hiện tượng nóng lên toàn cầu
- Gây hại sức khỏe của sinh vật sống
- Giảm tốc độ sinh trưởng của thực vật
- Thiết kế các thiết bị lọc khí thải nhằm giảm bớt yếu hại.
- Bên cạnh đó việc xây dựng nhà máy ở nơi xa khu dân cư và ống khói cao cũng
là một giải pháp
9.1.4. Giải quyết tiếng ồn
- Từ các quá trình máy móc hoạt động trong quá trình nung và nghiền
- Các tiếng ồn là thứ chắc chắn sẽ có trong nhà máy nhưng nó sẽ ảnh hưởng đến
công nhân khi tham gia sản xuất.
- Tiếng ồn ảnh hưởng đến sinh hoạt của người dân xung quanh
- Đặt nhà máy ở những nơi xa khu dân cư
- Sử dụng hệ thống nghiền kín
- Sử dụng các loại gạch hiện đại có tác dụng cách âm
9.2. An toàn lao động
9.2.1. Đối với giám đốc công ty
- Bảo đảm nơi làm việc đạt yêu cầu về không gian, độ thoáng, bụi, hơi, khí độc,
phóng xạ, điện từ trường, nóng, ẩm, ồn, rung, các yếu tố có hại khác được quy
định tại các quy chuẩn kỹ thuật liên quan và các yếu tố đó phải được định kỳ
kiểm tra, đo lường;
- Bảo đảm các điều kiện an toàn lao động, vệ sinh lao động đối với máy, thiết
bị, nhà xưởng đạt các quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về an toàn lao động, vệ sinh
Trang 138
lao động hoặc đạt các tiêu chuẩn về an toàn lao động, vệ sinh lao động tại nơi
làm việc đã được công bố, áp dụng;
- Kiểm tra, đánh giá các yếu tố nguy hiểm, có hại tại nơi làm việc của cơ sở để
đề ra các biện pháp loại trừ, giảm thiểu các mối nguy hiểm, có hại, cải thiện
điều kiện lao động, chăm sóc sức khỏe cho người lao động;
- Định kỳ kiểm tra, bảo dưỡng máy, thiết bị, nhà xưởng, kho tàng;
- Phải có bảng chỉ dẫn về an toàn lao động, vệ sinh lao động đối với máy, thiết
bị, nơi làm việc và đặt ở vị trí dễ đọc, dễ thấy tại nơi làm việc;
- Lấy ý kiến tổ chức đại diện tập thể lao động tại cơ sở khi xây dựng kế hoạch
và thực hiện các hoạt động bảo đảm an toàn lao động, vệ sinh lao động.
9.2.2. Đối với người lao động
- Người lao động có nghĩa vụ sau đây:
+ Chấp hành các quy định, quy trình, nội quy về an toàn lao động, vệ sinh lao
động có liên quan đến công việc, nhiệm vụ được giao;
+ Sử dụng và bảo quản đúng các phương tiện bảo vệ cá nhân đã được trang cấp;
các thiết bị an toàn lao động, vệ sinh lao động nơi làm việc;
+ Báo cáo kịp thời với người có trách nhiệm khi phát hiện nguy cơ gây tai nạn
lao động, bệnh nghề nghiệp, gây độc hại hoặc sự cố nguy hiểm, tham gia cấp
cứu và khắc phục hậu quả tai nạn lao động khi có lệnh của người sử dụng lao
động.
8.2.2.1. Về an toàn lao động
- Tuân thủ quy trình vận hành thiết bị, quy trình quy phạm an toàn, những quy
tắc về An toàn lao động − Phòng chống cháy nổ có liên quan đến công việc và
nhiệm vụ được giao. Nếu nơi nào, việc nào chưa được hướng dẫn, huấn luyện
thường xuyên thì phải đề xuất các cấp có thẩm quyền để được phổ biến, hướng
dẫn trước khi làm việc. Tham gia đầy đủ, học tập nghiêm túc tại các lớp huấn
luyện về An toàn lao động − Phòng chống cháy nổ.
Trang 139
- Mang đầy đủ trang thiết bị, dụng cụ phòng hộ cá nhân đã được trang bị theo
yêu cầu công việc.
- Thực hiện chế độ kiểm tra thiết bị trước, trong và sau khi làm việc. Quan sát
theo dõi khi thấy có hiện tượng không an toàn cho công tác phòng chống cháy
nổ phải thông báo cho các đồng chí có trách nhiệm để xử lý…hoặc bàn giao lại
cho ca sau tiếp tục theo dõi.
- Có nghĩa vụ tham gia các buổi tập huấn, giáo dục về công tác An toàn lao động,
Phòng cháy chữa cháy và thực hiện nếu trong trường hợp có sự cố xảy ra.
- Khi thấy tai nạn lao động xảy ra, cán bộ công nhân viên có trách nhiệm thông
báo cho cán bộ y tế của Công ty biết để kịp thời tổ chức sơ cấp cứu và đồng thời
phải báo cáo ngay với người có trách nhiệm để xử lý và có hướng giải quyết.
8.2.2.2. Về vệ sinh lao động
- Chấp hành nghiêm chỉnh các quy định của Công ty về giữ gìn vệ sinh lao động.
Đảm bảo giữ gìn vệ sinh môi trường, không vứt rác bừa bãi; Tham gia phong
trào vệ sinh chung và tổng vệ sinh định kỳ của cả cơ quan theo quy định.
- Người lao động phải bảo quản các phương tiện làm việc, che chắn các thiết bị
và duy trì các biểu chỉ dẫn về an toàn vệ sinh lao động, nếu chỗ nào thiếu chỉ
dẫn hoặc biểu chỉ dẫn hư hỏng thì phải kịp thời kiến nghị Công ty bổ sung thay
thế đầy đủ.
- Trưởng/Phó phòng trong Công ty có trách nhiệm nhắc nhở trực tiếp nhân viên
của bộ phận mình giữ gìn vệ sinh khu vực làm việc và khu vực xung quanh.
- Tham gia vào các lớp huấn luyện về an toàn vệ sinh lao động; khám, chữa
bệnh định kỳ do Công ty tổ chức, bảo vệ và giữ gìn sức khoẻ.
Trang 140
TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] Sổ tay quá trình thiết bị tập 1 - ĐHBK Hà Nội
[2] Sổ tay quá trình thiết bị tập 2 - ĐHBK Hà Nội
[3] Nguyễn Văn Chánh, Trần Văn Miền. Ăn mòn và chống ăn mòn Bê Tông Cốt
Thép, NXB Đại học Quốc gia Tp.HCM
[4] Huỳnh Thị Hạnh (2017). Giáo trình: Kỹ thuật sản xuất chất kết dính. Đại học
bách khoa Tp.HCM
[5] Bùi Văn Chén (1984). Thiết kế nhà máy xi măng. Hà Nội
[6] Vicem, “Tình hình và xu hướng cung - cầu ngành xi măng Thế giới,” 2020.
https://vicem.vn/tinh-hinh-va-xu-huong-cung-cau-nganh-xi-mang-the-gioi-
1596.html#:~:text=Nhu cầu xi măng Thế,lệ đô thị hóa.
[7] B. TRANG, “Ngành xi măng: Hồi phục sau COVID-19,” 2021.

https://thitruongtaichinhtiente.vn/nganh-xi-mang-hoi-phuc-sau-covid-19-
38484.html.
[8] T. Hằng, “Xuất khẩu ximăng trong 8 tháng tăng, tiêu thụ nội địa giảm,” 2021.
https://www.vietnamplus.vn/xuat-khau-ximang-trong-8-thang-tang-tieu-thu-noi-
dia-giam/740930.vnp.
[9] “Thủy điện daknong.”

https://www.google.com/imgres?imgurl=https%3A%2F%2Fbaovephapluat.vn%
2Fdata%2Fimages%2F0%2F2019%2F08%2F08%2FVumanhha%2Fimg-
20190808-
214643.jpg%3Fdpi%3D150%26quality%3D100%26w%3D630&imgrefurl=http
s%3A%2F%2Fbaovephapluat.vn%2Fvan-hoa-xa-hoi%2Fdoi-song-xa-hoi.
[10]“thủy điện Đại bình.” https://vtv.vn/chuyen-dong-24h/lam-dong-nguoi-dan-

kho-vi-du-an-thuy-dien-dai-binh-cham-tien-do-20180920135256803.htm.
[11]“thủy điện đại nga,” [Online]. Available:

https://www.google.com/imgres?imgurl=https%3A%2F%2Fpetrotimes.vn%2Fst
Trang 141
ores%2Fnews_dataimages%2Fduyhung%2F032017%2F03%2F11%2F2531_Y
Yp_thYy_YiYn_Sayano-
Shuhensk_cYa_Nga.jpg&imgrefurl=https%3A%2F%2Fpetrotimes.vn%2Fthuy-
dien-nga-tang-267-mw-sau-5-nam-hien-dai-.
[12]H. H. Quản, “No Title.”

http://honquan.tinhuybinhphuoc.vn/index.php?language=vi&nv=news&op=Gioi
-thieu/TONG-QUAN-VE-HUYEN-HON-QUAN-516.
[13]B. P. Mỏ đá vôi Minh Tâm, “No Title.” https://baoxaydung.com.vn/tham-do-

khai-thac-mo-da-voi-tai-huyen-binh-long-tinh-binh-phuoc-de-phuc-vu-san-xuat-
alumin-cua-tap-doan-tkv-14521.html.
[14]“Nhà máy xi măng bền nước biển.” https://123docz.net/document/5524369-

thiet-ke-dinh-hinh-day-chuyen-nha-may-xi-mang-ben-sunfate-tu-khau-khai-
thac-den-hon-hop-phoi-lieu.htm.
[15]Web, “No Title.” https://www.yogiemachinery.com/mine-machinery-

equipment/vertical-mill/high-quality-raw-vertical-grinding-mill-with.html.
[16] Lọc Bụi điện, https://ximang.vn/kinh-nghiem-van-hanh/quy-trinh-van-hanh-

thiet-bi-loc-bui-tinh-dien-2054.htm
[17] Máy phân tích PGNAA, https://vatlieuxaydung.org.vn/nghien-cuu-ung-
dung/cong-nghe-san-xuat/may-phan-tich-truc-tuyen-tren-bang-cb-omni-
448.htm
Trang 142

Đề Tài: Thiết Kế Định Hình Dây Chuyền Công Nghệ Nhà Máy Sản Xuất Clinker Xi Măng Portland Bền Nước Biển Pcsr40, Công Suất 1.5 Triệu Tấn / Năm

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đề Tài: Thiết Kế Định Hình Dây Chuyền Công Nghệ Nhà Máy Sản Xuất Clinker Xi Măng Portland Bền Nước Biển Pcsr40, Công Suất 1.5 Triệu Tấn / Năm

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ ĐỊNH HÌNH DÂY CHUYỀN CÔNG

GVHD: THS. HUỲNH THỊ HẠNH

TP. Hồ Chí Minh, tháng 5 năm 2022

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ ĐỊNH HÌNH DÂY CHUYỀN CÔNG

GVHD: THS. HUỲNH THỊ HẠNH

TP. Hồ Chí Minh, tháng 5 năm 2022

Họ và tên: NGUYỄN THÀNH LUÂN MSSV: 1812998

PHẦN DÀNH CHO KHOA, BỘ MÔN

Nguyễn Thành Luân

SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 i

NHIỆM VỤ LUẬN VĂN .............................................................................................. 3

LỜI CẢM ƠN ................................................................................................................. i

MỤC LỤC ......................................................................................................................ii

DANH MỤC HÌNH ẢNH ...........................................................................................vii

DANH MỤC BẢNG BIỂU .......................................................................................... ix

DANH SÁCH TỪ VIẾT TẮT ..................................................................................... xi

CHƯƠNG I. TỔNG QUAN ĐỀ TÀI ......................................................................... 12

1.1 TỔNG QUAN ĐỀ TÀI ................................................................................ 12

1.1.1. Mục đích đề tài..................................................................................... 12

1.1.2. Giới thiệu về xi măng bền nước biển ................................................. 12

1.1.3. Ăn mòn đá xi măng do khí hậu .......................................................... 17

1.1.5. Ăn mòn đá xi măng do bị nhiễm phèn ..................................................... 18

1.1.6. Ăn mòn hòa tan xi măng do nước biển, xâm thực.................................. 19

1.1.8. Ăn mòn do axit ........................................................................................... 24

1.1.10. Những công trình điển hình................................................................ 25

KẾT LUẬN .............................................................................................................. 30

SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 ii

2.1.1. Mục đích lựa chọn vị trí nhà máy ............................................................ 31

2.1.2. Vị trí địa lý ................................................................................................. 31

2.1.3 Cơ sở hạ tầng phát triển, giao thông thuận lợi ..................................... 32

2.1.4 Cách xa khu dân cư, đô thị ........................................................................ 32

2.2 Các yêu cầu về đặt nhà máy ............................................................................. 32

2.2.1 Đá vôi ........................................................................................................... 32

2.2.2 Đất sét .......................................................................................................... 33

2.2.3 Cát ................................................................................................................ 33

2.3 Lựa chọn phương thức sản xuất ...................................................................... 33

2.3.1 Lựa chọn phương pháp sản xuất .............................................................. 33

2.3.2 Chuẩn bị phối liệu và gia công ............................................................... 34

2.4. Nghiền phối liệu ................................................................................................ 38

2.4.1. Nguyên lý cấu tạo máy nghiền bi ............................................................. 40

2.4.2. Nguyên lý hoạt động của máy nghiền đứng ............................................ 45

2.4.2.1 Cấu tạo máy nghiền đứng ....................................................................... 47

CHƯƠNG 3. Tính toán phối liệu ............................................................................... 51

3.1. Các hệ số tính toán phối liệu ............................................................................ 51

3.1.2 Mục đích tính toán...................................................................................... 52

3.1.3 Nguyên tắc tính toán ............................................................................... 52

3.1.4. Các bước tính toán .............................................................................. 53

3.2 Tính toán phối liệu cụ thể ........................................................................... 53

3.2.2. Hệ 3 cấu tử có tro than: đất sét, đá vôi, Laterite .................................... 56

SVTH: VŨ QUỐC THỐNG – 1713363 iii

CHƯƠNG 4: Tính toán cân bằng vật chất................................................................ 64

4.1. Tính toán cân bằng vật chất ....................................................................... 64

4.1.1. Mục đích cân bằng vật chất ................................................................ 64

4.1.2. Tính chọn lò nung ................................................................................ 64

4.1.3. Chế độ làm việc của nhà máy ............................................................. 64

4.1.4. Cân bằng vật chất khâu nung .................................................................. 65

4.1.5. Cân bằng vật chất khâu sấy nghiền ......................................................... 65

4.2.1. Lượng vật chất vào lò .......................................................................... 72

4.2.3. Lượng vật chất ra khỏi lò ................................................................... 74