A.A.Quvalov, S.İ.

Abbasova

“YAPIŞDIRICI MATERİALLARIN

TEXNOLOGİYASI”

fənnindən mühazirələr

İxtisas: 050638–“Tikinti materialları və məmulatlarının

texnologiyası mühəndisliyi”

Bakı - 2016
1
 YAPIŞDIRICI MADDƏLƏRİN İSTEHSALININ
İNKİŞAF TARİXİ

Elm və texnikanın inkişafında inşaat materialları geniş rol oynamışdır. Onlarsız

demək olar ki, heç bir tikinti aparmaq mümkün olmazdı. İnşaat materialları arasında ən
mühüm yerlərdən birini yapışdırıcı maddələr tutur.
İnsanlar çox qədim zamanlardan öz möhkəmliyini həm havada, həm də suda
saxlamaq qabiliyyətinə malik olan yapışdırıcı materialların tapılması üzrə daima
axtarışda olmuşlar. Bu məsələlər öz həllini yalnız portlandsement ixtira olunduqdan
sonra tapılmışdır. Lakin insanlar tərəfindən istifadə olunan ilk yapışdırıcı maddə təbii
yandırılmamış gil olmuşdur. Əvvəlcə gildən ayrı-ayrı doldurucuları bir-birinə
yapışdırmaq üçün istifadə etmişlər. Sonralar hazıranan çiy kərpic o vaxtlar Misirdə və
Hindistanda əsas inşaat materialı kimi işlədilmişdir.
Artıq eramızdan 3000...4000 il əvvəl Misirdə ilk süni yapışdırıcı maddə olan gips
meydana gəldi. Gipsdən o dövrdə hörgü və suvaq məhlullarında geniş istifadə olundu.
Gipsin ardınca əhəng alındı və o, Yunanıstanda geniş tətbiq olunmağa başlandı. Lakin
bu yapışdırıcılar yalnız havada bərkidiyindən suyadavamlı yapışdırıcıya daima ehtiyac
duyulurdu. Bu məqsədlə Misirdə və yaxın Şərqdə üyüdülmüş kərpicdən (yandırılmış gil)
və əhəngdən istifadə etməklə alınmış yapışdırıcının istifadə olunması təklifi meydana
çıxdı. Avropada isə bu məqsəd üçün romalılar Neapolun yaxınlığındakı Pussoli
kəndində çıxarılan qumdan istifadə etdilər. Bu qum soyudulmuş vulkan şüşəsindən
ibarət olub, sonradan pussolan adlandırılmışdır. Suxurun tras adı Türkiyəyə də keçdi və
sonralar, hətta Türkiyə standartına da bu adla daxil oldu. Pussolan alümosilikat
şüşəsindən ibarət olub, əhənglə qarşılıqlı təsirdə olduqda suya davamlı birləşmələr əmələ
gətirir.
Naxçıvan memarlıq abidələrinin tikintisində (XII...XVIII əsrlərdə) gilli-gipsdən
istifadə olunmuşdur. 1186-cı ildə Möminə-xatun (Naxçıvan) mavzoleyinin tikintisində
də gilli gipsdən istifadə edilmişdir. Faza tərkibin analizi göstərdi ki, mavzoleyin
tikintisində istifadə olunmuş hörgü məhlulu gipsdən, kalsitdən, kvarsdan, gil
minerallarından, çöl şpatından və s. ibarətdir. Bunlardan başqa müəyyən qədər ağac
kömürünə və külə də rast gəlinir. Bu onu göstərir ki, gilli gipsin hidravlik xassəyə malik
olması üçün o zaman süxur əvvəlcə yandırılmış və sonradan istifadə olunmuşdur.
Güclü dəniz dövləti olan İngiltərənin öz hidravlik əlavələri yox idi. Ona görə də
C.Smiton Plimut limanı yaxınlığında Edison qayası üzərindəki ağac mayakın daşla əvəz
edilməsi tapşırığını alarkən, o yerli xammallardan suya davamlı yapışdırıcı almağa
müvəffəq olmuşdur. Müxtəlif süxurlardan alınmış əhəngi tədqiq edərkən, o belə nəticəyə
gəlmişdir ki, gilli əhəng daşlarından alınmış əhəng pis və ləng sönür, lakin belə əhəng
əsasında hazırlanmış məmulat kifayət qədər suya davamlı olur. Beləliklə, 1757-ci ildə
İngiltərədə ilk dəfə hidravlik əhəng əsasında daş mayak ucaldılmışdır. Hidravlik
yapışdırıcının alınması üzrə növbəti addım C.Parkerin tədqiqatları olmuşdur, belə ki, o
1796-cı ildə gilli mergellərin yandırılması nəticəsində əldə olunmuş məhsula –
romansementə patent aldı. Bu yapışdırıcı, rənginə görə qədim Romada işlədilən əhəng-
pussolan yapışdırıcısına oxşar olduğu üçün Romansement adlandırılmışdır.

2
 1824-cü ildə ingilis C.Aspidin portlandsement adlandırdığı “süni daş istehsalının
təkmilləşdirilməsi üsulu” ixtirası üçün patent aldı və indiyə kimi xaricdə
portlandsementin ilk ixtiraçısı sayılır. (Portland sözü bu yapışdırıcının rənginin Portlend
şəhəri yaxınlığındakı daşın rənginə oxşar olduğu üçün verilmişdir). Aspidin kəşf etdiyi
portlandsementin əhəng daşı və gil qarışığının 900...1000ºC tempraturda karbon qazının
tam ayrılmasına qədər yandı- rılmasından sonra üyüdülməklə alınmışdır.
Moskvada Kremlin bərpası zamanı E.Q.Çeliyev rus mütəxəssisləri tərəfindən
toplanmış təcrübələri cəmləşdirərək 1825-ci ildə hidravlik yapışdırıcı istehsalı üsulu
haqqında kitab nəşr etdirmişdir. Bu kitabda E.Çeliyev əhəngdaşının yandırılmasından
alınan bir hissə əhənglə, bir hissə gildən ibarət süni xammal qarışığından yapışdırıcı
maddə istehsalını şərh etdirmişdir. İlkin materiallar suyun iştirakı ilə bir-biri ilə
qarışdırılır, alınmış qarışıq əsasında kərpic hazırlanır və 1100...1200ºC tempraturda
sobada yandırılır. Sonra yandırılmış məhsul xırdalanır və ələkdən keçiriləcək çəlləklərə
qablaşdırılır.
Adının portlandsement olmasına baxmayaraq Çeliyev və Aspidinin kəşf etdikləri
yapışdırıcı əsil mənada portlandsement deyil, ancaq yanma temperaturu kifayət qədər
olmadığından indiki romansementin bir növü idi. Əsil portlandsement 1844-cü ildəİsaak
Conson tərəfindən alınmışdır.
XIX əsrin ikinci yarısından etibarən portlandsement inşaat praktikasına möhkəm
daxil oldu. Rusiyada portlandsementin yaranması və təkmilləşməsi üzərində Şulyaçenko
A.R. çox işlər gördü, ona görə də onu rus sement istehsalının atası adlandırırdılar. Rus
alimlərindən Şulyaçenko A.R., Belolyubski N.A və Malyuqa A.Q. 1881-ci ildə sementə
ilk texniki şərtlər hazırladılar və yapışdırıcıların təsnifatını verdilər. Onlar yapışdırıcı
maddələrin tərkibi haqqında müasir elmin əsaslarını qoydular. 1885-ci ildə Rusiyada
sement sənayesinin birinci qurultayı çağırıldı. 1901-ci ildə “Sement” jurnalının əsası
qoyuldu.
Rusiyada ilk dəfə portlandsement istehsal edən zavod 1856-cı ildə Qrozdetse
şəhərində istifadəyə verildi, sonra Riqada (1866), Şurovda (1870), Punane-Kundə
(1871), Podolskada (1874) və başqa yerlərdə zavodlar tikildi.
Sementin istehsalınıngetdikcə artması ilə yanaşı olaraq, onun çeşidi genişlənir və
keyfiyyəti yüksəlir. Hazırda 35-dən çox sement növü istehsal edilir ki, bunlardan 17-si
portlandsementin xüsusi növləridir.
Azərbaycanda ilk fırlanan soba 1906-cı ildə Bakı sement zavodunda (Keşlədəki
Vorovski adına zavod) quraşdırılmışdır. 1928-ci ildə Bakı sement zavodunda açıq hava
şəraitində ilk fırlanan soba quraşdırılmışdır. 1938-ci ildə bu zavodda yanacaq kimi
qazdan istifadə olunmuşdur. 1948-ci ildə Tovuz sement zavodunda əlvan sement istehsal
olunmuşdur. Lakin son zamanlar zavod texniki-iqtisadi cəhətdən özünü doğrultmadığına
görə bağlanmışdır. 1951-ci ildə Qaradağ rayonunda Sahil qəsəbəsi yaxınlığında Qaradağ
sement zavodu inşaat edildi. Tamponaj sementləri üçün ilk texniki şərtlər də Bakıda
hazırlandı və 1952-ci ildə Qaradağ sement zavodu ilk dəfə olaraq tamponaj sementinin
kütləvi istehsalına başlandı.

3
 MINERAL YAPIŞDIRICI MADDƏLƏR VƏ ONLARIN
İSTEHSALI ÜÇÜN XAMMALLAR

Toz halında su ilə qarışdırıldıqda plastiki xəmir əmələ gətirən və fiziki kimyəvi
proseslər nəticəsində tədricən bərkiyərək, xəmir halından daş halına keçən materiallara
mineral yapışdırıcılar deyilir.
Mineral yapışdırıcılar bir neçə növə bölünür: havada bərkiyən, hidravlik,
turşuyadavamlı və avtoklavda bərkiyən.
Havada bərkiyən yapışdırıcı maddələr su ilə qarışdırıldıqdan sonra bərkiyir, öz
möhkəmliyini uzun müddət yalnız havada saxlayır və artırır. Ona görə bu yapışdırıcılar
yerüstü suyun təsiri olmayan tikintilərdə işlədilir. Onlara hava əhəngi, gips və maqnezit
yapışdırıcı maddələri aiddir.
Hidravlik yapışdırıcı maddələr su ilə qarışdırıldıqdan sonra əvvəlcə havada bərkiyir,
sonra suda öz möhkəmliyini saxlayır və artırır. Ona görə hidravlik yapışdırıcı maddələr
suyun təsirinə məruz qalan yerüstü və yeraltı, həmçinin hidrotexniki qurğuların
tikintisində işlədilir.
Avtoklavda bərkiyən yapışdırıcı maddələr hidrotermik şəraitdə, yəni 6...10 saat
müddətində, təzyiqi 9...13 atmosfer və tempraturu 175ºC olan buxarda bərkiyir. Bu
qrupa əhəng-silikat, əhəng-posa, əhəng-nefelin və s. aiddir.
Turşuyadavamlı yapışdırıcı maddələr havada bərkidikdən sonra uzun müddət
turşunun təsiri altında öz möhkəmliyini saxlayır. Bu qrup yapışdırıcılara turşuyadavamlı
sement, flüorlu-silikat sementi və s. aiddir.
Yapışdırıcı maddələrin istehsalında xammal kimi təbii materiallardan (gips, karbonat,
gil, maqnezit, mergel və başqa süxurları), həmçinin sənaye tullantılarından (posa, kül,
fosfogips, borogips və s.) istifadə edilir. Bu materiallar ya ayrılıqda, ya da bir-biri ilə
qarışıq şəklində tətbiq olunur.
Gips süxurları, əsasən, iki molekul sulu gipsdən və ya susuz kalsium-sulfatdan
ibarətdir. Bu süxurlar gips yapışdırıcılarının istehsalında tətbiq olunur. Bununla yanaşı,
gips süxurlarından digər yapışdırıcı maddələrə əlavə kimi də istifadə olunur.
Karbonat süxurları əhəngdaşı, tabaşir tufları, balıqqulaqlı əhəngdaşıformasında olub,
əsasən, kalsium-karbonatdan ibarətdir. Bu süxurlardan əhəngin, portlandsementin,
alüminat sementinin və onlar əsasında olan qarışıq yapışdırıcıların istehsalında istifadə
olunur.
Gil süxurları, əsasən, alümosilikatlardan ibarət olan müxtəlif növ gillər, gil şistləri və
lyoslardır. Bu süxurlar portlandsementin və onun müxtəlif növlərinin istehsalında tətbiq
olunur.
Mergellər kalsium-karbonatın və gilin təbii homogen qarışından ibarət olan
süxurlardır. Onlar portlandsementin, hidravlik əhəngin və romansementin istehsalında
istifadə olunur.
Maqnezit süxurları maqnezit və dolomit formasında olub, maqnezit yapışdırıcı
maddələrin, həmçinin dolomit əhənginin istehsalında tətbiq olunur.
Yüksək alüminatlı süxurlar, əsasən, alüminium-oksiddən ibarət olub, başqa
materiallarla qarışıq halında alüminat sementinin istehsalında tətbiq edilir.
4
 Silikat süxurları (diatomit, trepel, tras, kvars qumu, kül) başqa materiallarla qarışıq
halında qarışıq sementlərin hazırlanmasında istifadə olunur.
Sənaye tullantıları (dənəvərləşdirilmiş domna posaları, yanacaq posaları, nefelin
şlamı, yanacaq posaları və külləri) digər materiallarla qarışıq halında müxtəlif
sementlərin istehsalında tətbiq olunur.

GİPS YAPIŞDIRICISI MADDƏLƏRİNİN NÖVLƏRİ

Müxtəlif növ təbii və süni kalsium-sulfatların yandırılması və narın üyüdülməsindən

alınan, su ilə qarışdırıldıqda tutan, bərkiyən və havada daş halına keçən maddələrə gips
yapışdırıcıları deyilir.
Gips yapışdırıcı maddələri əsasən iki qrupa bölünür: aşağı temperaturda bişirilən və
yuxarı temperaturda bişirilən.
Aşağı temperaturda bişirilən 130...180ºC-də alınır, tərkibi yarımsulu gipsdən ibarət
olub, tez bərkiyir. Onlara müxtəlif növ inşaat məmulatlarının hazırlanması və tikinti
işlərinin aparılması, həmçinin keramika sənayesində qəliblərin hazırlanması üçün
nəzərdə tutulan gips yapışdırıcıları (125-79 №-li QOST) aiddir.
Yuxarı temperaturda bişirilən gips yapışdırıcıları (anhidrit sementi və yüksək
temperaturda bişirilən gips) 600...1000ºC-də alınır. Onlar susuz kalsium-sulfatdan ibarət
olub, gec tuturlar.
Gips yapışdırıcı maddələrə həmçinin yarımsulu gipsdən və müxtəlif əlavələrdən
(əhəng, sement, dənəvərləşdirilmiş posalar) təşkil olunmuş qarışıq yapışdırıcılar da
aiddir. Əlavənin növündən asılı olaraq, onlar gips-əhəngli, gips-sement, gips-posa və
başqa yapışdırıcılara ayrılır.

GİPS YAPIŞDIRICI MADDƏLƏRİNİN

İSTEHSALINDA İSTİFADƏ OLUNAN XAMMALLAR

Gips yapışdırıcı maddələrinin istehsalında əsas xammal kimi təbii gips daşından
(CaSO4 · 2H2O) və ya anhidritdən (CaSO4), həmçinin tərkibi gipsdən ibarət olan kimya
sənayesi tullantılarından (fosfogips, borogips, flüorogips və s.) istifadə olunur.
Gips daşı çökmə mənşəlidir. İkisulu gipsin kimyəvi tərkibi belədir: 32,56% CaO,
16,51% SO3 və 20,93% H2O. Adətən, bu mineralın tərkibində qum, əhəng daşı, dolomit,
üzvü maddələr və başqa qarışıqlar olur. Gips daşı yumşaq mineral olub, Moos cədvəlinə
görə bərkliyi 2-yə bərabərdir. Onun sıxlığı 2200...2400 kq/m3, qırmadaş halında orta
sıxlığı 1200...1400 kq/m3, nəmliyi isə 3...6% olur.
Gips daşı tərkibindəki qarışıqların miqdarına görə 4013-82 №-li QOST-un tələblərinə
uyğun olaraq, 4 növə bölünür. Qarışıqların miqdarı I növ üçün 5%-dən, II növ üçün
10%-dən, III növ üçün 20%-dən, IV növ üçün 30%-dən çox olmamalıdır.
Ümumiyyətlə, gips daşının rəngi ağımtıldır. Qarışıqlar isə onun rəngini dəyişir.
Məsələn, dəmir-oksid ona sarı-boz, üzvü maddələr isə sarı rəng verir.
Anhidrit susuz CaSO4-dən ibarətdir. Ona gips daşı yataqlarında rast gəlmək olur.
Kimyəvi təmiz anhidritin tərkibi 41,19% CaO və 58,81% SO3-dən ibarətdir. Bərkliyi
Moos cədvəlinə görə 3...3,5-ə bərabər, sıxlığı isə 2900...3100 kq/m3-dur. Təmiz anhidrit
ağ rəngli olur, bəzən müxtəlif qarışıqlar ona boz, qırmızımtıl və başqa rənglər verir.
5
 AŞAĞI TEMPERATURDA BİŞİRİLƏN GİPS
YAPIŞDIRICILARIN İSTEHSALI

Gips daşından yarımhidratın alınması suyun ayrılması ilə gedir. Bu zaman nəzəri
olaraq gips daşı çəkisinin 15,76%-i qədər su itirir. Ona görə yarımhidratın nəzəri çıxımı
15,76
1− = 0,842
100

uyğun olaraq, ikisulu gipsin xüsusi sərfi

1: 0,842 = 1,188 olur.

Gips daşının təbii nəmliyinin (W=3...6%) nəzərə alınması şərti ilə, onun xüsusi sərfi
aşağıdakı düsturla təyin olunur:
100
Cxyc = 1,188·
100−W

100
Cxyc =1,188 · = 1,188 · (1,031 ÷ 1,067) = 1,225 ÷ 1,268
100−(3÷6)

Deməli, gips daşının xüsusi sərfi onun nəmliyindən asılı olaraq 1,225...1,268 arasında
olur.
Gips yapışdırıcılarının istehsal prosesi gips daşının xırdalanması, üyüdülməsi və
termiki emalından ibarətdir. Bəzi texnoloji sxemlərdə üyüdülmə bişirilmədən qabaq,
digərlərində sonra, üçüncülərdə isə hər ikisi eyni vaxtda və eyni qurğuda aparılır.
İnşaat gipsi alınarkən gips daşının istilik emalı gips bişirilən qazanlarda, fırlanan
sobalarda, üyüdülməsi və termiki emalının eyni vaxtda aparılması üçün eyni qurğularda
aparılır.
Yüksəkmöhkəmlikli gipsin alınması üçün yüksək təzyiq yaradan aparatlardan
(dempferdən), özü buxarlandıran qurğudan və maye mühitdən istifadə olunur.
Termiki emal qurğularının növündən asılı olaraq, onlara verilən materialın ölçüləri
müxtəlif olur. Misal olaraq, materialın ölçüsü fırlanan sobalar üçün 10...35 mm, yüksək
təzyiq altında işləyən aparatlar üçün 400 mm-ə qədər, qazanlar üçün isə narın
üyüdülmüş halda olmalıdır. Ona görə də materiallar bəzi hallarda bişirilməyə qədər
yalnız xırdalanır, bəzi hallarda isə xırdalanır və narın üyüdülür.
Gips daşının xırdalanması və üyüdülməsi Gips daşı çənəli, konusşəkilli və
çəkicli daşqıranlarda xırdalanır, sonra şaxtalı, aerobil və diyircəkli-rəqqaslı, yaxud
kürəcikli dəyirmanlarda üyüdülür. Yandırılmış gips isə kürəcikli və zərbəli
dəyirmanlarda üyüdülür. Gips daşı nəm olduqda üyütmə prosesi çətinləşir. Qurudulmuş,
xüsusən, dehidratasiya olunmuş gips asan və az elektrik enerjisi sərf etməklə xırdalanır.
Gips daşı kürəli dəyirmanlarda üyüdülərkən əvvəlcə onu quruducu barabanlarda 1%
nəmliyə qədər qurudurlar. Qurutma və üyütmə proseslərini bir aparatda, məsələn şaxtalı,
aerobil, yaxud diyircəkli-rəqqaslı dəyirmanlarda aparmaq daha məqsədə uyğundur. Gips
6
daşını üyütmək üçün daha çox şaxtalı dəyirmanlardan (şəkil 1.) istifadə edilir. Bunlar
çəkicli dəyirman üzərində qoyulmuş düzbucaqlı şəklində metal şaxtadan ibarətdir.

Şəkil 1. Şaxtalı dəyirman

1-yan kanallar, 2-qısa boru, 3-şaxta, 4-billi rotor, 5-üyütmə kamerası, 6-val

Şaxtanın hündürlüyü 11...22m-dir. Şaxtanın aşağı hissəsində yerləşmiş istilik daşıyan

kanallar qazanların ocaqlarından gələn ümumi kanalla birləşir. Dəyirmana daxil olan
qazların temperaturu 350...500ºC, dəyirmandan çıxan qazların temperaturu 85...105ºC
olur. İstilik daşıyan kanallardan aşağıda çəkicli dəyirmanın valı üzərində disklər oynaq
vasitəsilə çəkiclərə birləşir. Xırdalanmış gips daşını boşqablı qidalandırıcı ilə ötürmək
üçün üyüdücü kameranın yuxarısında təxminən 1 m hündürlükdə yol qoyulmuşdur.
Dəyirmanın sürətlə hərəkət edən çəkicləri dənələrinin ölçüsü 40 mm olan xırdalanmış
gips daşını narın toz halına düşənə qədər üyüdür. Üyütmə ilə bərabər dəyirmana fasiləsiz
olaraq verilən isti qazlar materialı qurudur. Üyüdülmüş materiallar şaxtadan yuxarı
qalxan qaz axını ilə separasiya olunaraq daşınır. Bu qaz axını materialın asılı vəziyyətdə
qalan fraksiyalarını tozçökdürücü sistemlərə aparır. Materialın iri hissəcikləri çökür və
yenidən üyüdülmək üçün dəyirmana qaytarılır. Tozçökdürən sistem siklon
batareyasından və elektrik süzgəcindən ibarətdir.
Şaxta dəyirmanın məhsuldarlığı 5...25 t/saat olur.

GİPSİN GİPSBİŞİRİLƏN QAZANLARDA İSTEHSALI

Gipsin termiki emalı üçün ən geniş yayılmış avadanlıq dövri işləyən gipsbişirilən
qazanlardır (şəkil 2). Bu qazanlar əsasən kiçik (3m3) və böyük (15 m3) həcmli olur.
Böyük həcmli qazanlarda isti tüstü boruları olduğundan, onlar isti borulu qazanlar
adlanır.
Gipsbişirilən qazanlar üfüqi polad barabanlardan ibarətdir. Bunun mərkəzində pərləri
olan val hərəkət edir. Pərlərin forması materialın qarışdırılmasını və onun qazanın
kənarlarından mərkəzinə yığılmasını təmin edir. Qazanın dibini təmizləmək üçün pərlər
zəncir vasitəsilə çuqun seqmentlərdən ibarət olan pazlarla bərkidilir. Qazanın qapağında
iki deşik var. Deşiyin birində qazana xammal verilir, o birindən isə qazandakı buxar
xaricə çıxır. Qazanın dibində boşaldıcı yerləşmişdir. Gipsin bişirilmə temperaturuna
7
nəzarət etmək üçün termocütdən istifadə edilir. Qazan üfüqi istiqamətdə qoyulur və səthi
kərpiclə hörülür.
Material əvvəlcədən qızdırılmış və qarışdırıcısı fasiləsiz işləyən qazana yuxarı
deşikdən yüklənir. Materialın ilk payını verdikdən sonra ayrılan buxarın təsiri
nəticəsində qaynama yaranana kimi gözlənilir. Sonra gips tozunun tökülməsini o vaxta
qədər davam etdirirlər ki, material daima qaynama halında olsun.
Qazandakı gips daşının dehidratlaşma müddəti onun həcmindən, üyüdülmə
narınlığından və s. asılıdır. Bu müddət 50 dəqiqədən 2,5 saata qədər davam edir.
Material bişdikdən sonra saxlama bunkerinə verilir və 20...30 dəqiqə müddətində
soyudulur. Bunkerin həcmi, adətən, qazanın həcmindən iki dəfə böyük götürülür.
Saxlama əməliyyatı yapışdırıcının keyfiyyətini yaxşılaşdırır. Dehidratlaşmış gips daşı
boşaldılan materialın istiliyi hesabına yarımhidrata çevrilir. Eyni zamanda su
buxarlarının təsiri nəticəsində həllolan anhidrit hidratlaşıb yarımhidrata keçir. Nəticədə
məhsulun tərkibi eyniləşir, onun su tələbi azalır və keyfiyyəti artır.
Ən perspektivli gipsbişirilən qazan tutumu 15,2 m3, məhsuldarlığı 8,5 t/saat olan
SMA-158 markalı qazandır. 1 t gips almaq üçün şərti yanacağın xüsusi sərfi bərk
yanacaq üçün 52 kq, qaz və mazut üçün isə 40 kq-dır. Elektrik enerjisinin xüsusi sərfi
105...110 Mc-dur.

Şəkil 2. Gips bişirilən qazan

1-odluq, 2-sferik dib, 3-isti tüstü boruları, 4-polad baraban, 5-tüstü borusu, 6-vintli konveyer,7-qapaq,
8-həlqəvi kanallar, 9-şiber, 10-qarışdırıcı.
8
 Gips bişirilən qazanlar istismarının sadəliyinə, yanma rejiminin tənzimlənmə və
yoxlanılma rahatlığına görə fərqlənir. Hazırlanan gips alov və tüstü qazları ilə
qarışmadığına görə çirklənmir. Bunlara baxmayaraq qazanların bir neçə mənfi cəhəti
var: işinin dövriliyi, qazanın dibinin tez yeyilməsi və gips tozunun tutulmasının çətinliyi.
Gipsbişirilən qazan və şaxtalı dəyirmanla təchiz edilmiş gips istehsalı sxemi şəkil 3-
də göstərilmişdir.
Gips daşı karxanadan və ya anbardan qəbul bunkerinə daxil olur, oradan da
lövhəli qidalandırıcı ilə çənəli daşqırana verilir. Xırdalanmış gips çınqılları elevator
vasitəsilə bunkerə nəql edilir, oradan eyni zamanda qurutmaq və üyütmək üçün boşqablı
qidalandırıcı ilə şaxtalı dəyirmana verilir. Üyüdülmüş gips qaz axını ilə tozçökən
qurğulara: cütləşmiş siklona, batareya siklonuna, qollu süzgəcə verilir. Təmizlənmiş
qazlar atmosferə buraxılır, üyüdülmüş gips isə bütün tozçökən qurğulardan yığıcı şnek
vasitəsilə bunkerə, oradan da dövri olaraq qazanlara yüklənir.

Şəkil 3. Dövrü işləyən gipsbişirilən qazanların tətbiqi ilə gips istehsalının sxemi

1-gips daşı bunkeri, 2-lövhəli qidalandırıcı, 3-çənəli daşqıran, 4-elevator, 5-gips qırmadaşı bunkeri, 6-
boşqablı qidalandırıcı, 7-şaxtalı dəyirman, 8-siklon, 9-səkkiz siklonlu batareya, 10-ventilyator, 11-qollu
süzgəc, 12-ventilyator, 13-yığıcı şnek, 14-kalorifer qurğusu, 15-üyüdülmüş xam gips unu, 16-
qidalandırıcı şnek, 17-gipsbişirilən qazan, 18-dəmlənmə bunkeri, 19-boşaldıcı şnek, 20-elevator, 21-
şnek, 22-hazır gips yapışdırıcısı silosları, 23-kömür bunkeri, 24-qazanın odluğu, 25-qaz yolu, 26-
dəyirmana tüstü qazlarının verilməsi üçün yol, 27-qazandan buxarın çıxma borusu, 28-çökdürmə
kamerası, 29-qollu süzgəc, 30-yığıcı şnek, 31-kalorifer qurğusu.

Qazanda alınan gips yapışdırıcısı dəm almaq üçün saxlama bunkerinə, oradan da şnek
və elevator vasitəsilə hazır məhsul anbarına verilir.
Gipsbişirilən qazanların sonrakı təkmilləşməsi, dövri iş rejimindən fasiləsiz iş
rejiminə keçirilməsidir. Daha təkmilləşdirilmiş sxem fasiləsiz işləyən gipsbişirilən
qazanların tətbiqi ilə gips istehsalının sxemidir (şəkil 4). Bu sxem gips yapışdırıcısının
istehsalının avtomatlaşdırılmasına imkan verir. Gips xammalının üyüdülməsi fasiləsiz
hərəkətli boşqablı-diyircəkli dəyirmanda aparılır. Üyüdülmüş məhsul hava axını vasitəsi
ilə I pillə siklonlara, oradan vintli konveyerə, sonra isə xammal unu bunkerinə verilir.
Gipsin narın hissələri II pillə siklonlarda və elektrik süzgəclərində tutulur və xammal
9
unu bunkerinə ötürülür. Sonrakı texnoloji proseslər dövrü işləyən gipsbişirən qazanların
tətbiq edildiyi sxemlə oxşardır, lakin fasiləsiz avtomatlaşdırılmış sistemdə aparılır.

Şəkil 4. Fasiləsiz işləyən gipsbişirilən qazanın tətbiqi ilə inşaat gipsinin istehsalının
texnololi sxemi
1-xammal bunkeri; 2- zəncirli qidalandırıcı; 3- boşqablı-diyircəkli dəyirman; 4- dəyirman üçün odluq;
5- dəyirman ventilyatoru; 6- I pillə üçün siklon; 7, 10, 16, 17- vintli konveyerlər; 8- xammal unu
bunkeri; 9- II pillə üçün siklon; 11- gipsbişirən qazan; 12- gips soyuducusu; 13- qazan üçün odluq; 14,
18- tüstüsoran; 15- soyuducu üçün ventilyator; 19- elektrik süzgəci; 20- tullantı qazlar üçün ventilyator;
A- materialın verilməsi; B- sıxılmış havanın verilməsi; C- hazır məhsulun çıxımı; D tullantı qazlar.

Narın üyüdülmüş gips fasiləsiz olaraq qazana verilir. Bişmə nəticəsində yaranan
yarımhidratın sıxlığı az olduğundan, o aşağı zonadan fasiləsiz olaraq sıxışdırılır.
Sıxışdırılma nəticəsində yarımhidrat yuxarı qalxaraq qazanın yan divarındakı
pəncərədən öz axını ilə saxlama bunkerinə tökülür. Belə qazanan məhsuldarlığı dövri
işləyən qazanlara nisbətən 2...3 dəfə çox olur. Lakin konstruksiyasının mürəkkəb olması
bu qazanların yayılmasını məhdudlaşdırır.

GİPSİN FIRLANAN SOBALARDA İSTEHSALI

Fırlanan soba maili metal barabandır. Onun fırlanması nəticəsində ölçüləri 35 mm

olan gips daşları yavaş-yavaş yerini dəyişərək çıxışa tərəf hərəkət edir. Yarımhidratın
alınması üçün istifadə olunan sobanın uzunluğu 8...14 m, diametri 1,6...2,2 m,
məhsuldarlığı 2,5...15 t/saat olur. Yanacaq xüsusi ocaqxanada yandırılır. Sobada isti
qazların hərəkət sürəti 1...2 m/san olur. Sürətin göstərilən həddi aşması yarımhidratın
xırda hissəciklərinin itkisini çoxaldır. Sobadan sonra tüstü borusu və tozçökdürücü
qurğular yerləşdirilir.
Yandırma əməliyyatı həm düz axında, həm də əks axında olur. Düz axında sobaya
daxil olan qazların temperaturu 850...100ºC, əks axında isə 750...800ºC olur. Düz axında
10
gipsin bişirilməsi eyni səviyyədə olur, ona görə də onun keyfiyyəti yaxşı olur. Buna
baxmayaraq düz axında yanacağın sərfi çox olur.
Fırlanan sobalarda bişirilən xammalın ölçüləri eynicins olmalıdır. Materialın
hissəciklərinin həddi ölçüləri onun sobada qalma müddətindən asılı olaraq təyin olunur.
Misal üçün hissəciklərinin ölçüləri 40 mm olan material sobada 1,5...2,0 saat qalır.
Sobadan çıxan isti material saxlama bunkerinə verilir və ya isti halda üyüdülür.
Qaz yanacağı ilə işləyən fırlanan sobanın tətbiqi ilə gips yapışdırıcısı istehsalının
texnoloji sxemi şəkil 5-də göstərilmişdir.

Şəkil 5. Fırlanan sobanın tətbiqi ilə gips yapışdırıcısı istehsalının

texnoloji sxemi
1-arabacıq, 2-lövhəli qidalandırıcı, 3- çənəli daşqıran, 4-lentli qidalandırıcı, 5-çəkicli daşqıran, 6-
elevator, 7-simli ələk, 8-gips qırmadaşı bunkeri, 9- boşqablı qidalandırıcı, 10-fırlanan soba, 11-ələk,
12-çəkicli dəyirman, 13-batareyalı siklon, 14-ventilyator, 15-hazır məhsul bunkeri.

11
Kömür ilə işləyən fırlanan sobanın tətbiqi ilə gips yapışdırıcısı istehsalının texnoloji
sxemi şəkil 6-da göstərilmişdir.

Şəkil 6. Fırlanan sobanın tətbiqi ilə gips yapışdırıcısı istehsalının

texnoloji sxemi.
1- qidalandırıcı; 2- gips daşı bunkeri; 3- lentli nəqledici; 4- çəkicli daşqıran; 5- elevator; 6-
şnek; 7- gips qırmadaşı üçün bunker; 8- boşqablı qidalandırıcı; 9- kömür bunkeri; 10- odluq;
11- fırlanan soba; 12- yandırılmış qırmadaş bunkeri; 13- tozçökdürücü qurğu; 14- ventilyator;
15- inşaat gipsi üçün bunker; 16- kürəli dəyirman.

Fırlanan sobanın məhsuldarlığı onun daxili hissəsinin həcmindən, maillik

bucağından, fırlanma tezliyindən, qazların temperaturundan və hərəkət sürətindən,
xammalın keyfiyyətindən və digər faktorlardan asılıdır. 1m3 sobanın həcmi üçün gips
yapışdırıcısının saatlıq məhsuldarlığı 125...250 kq-dır.
Gips yapışdırıcısının fırlanan sobalarda istehsalı az kapital qoyuluşu ilə daha ucuz
gips almağa imkan verir. Onun möhkəmliyi isə gipsbişirilən qazanlarda istehsal olunan
gipsin möhkəmliyinə nisbətən daha çox olur. O, su tələbinin (48...57 %) az olması ilə
fərqlənir. Ona görə də beton və məhlulların hazırlanmasında onun sərfi 20...25 % az
olur. Texnoloji prosesin yığcam olması istehsalın daha asan avtomatlaşdırılmasına
imkan verir.
Bunlara baxmayaraq bu üsulun müəyyən çatışmayan cəhətləri vardır: texnoloji
proseslərin tənzimlənməsinin çətinliyi və yüksək toz itkisi.

GİPS YAPIŞDIRICISININ ÜYÜDÜLMƏSİNİN VƏ BİŞİRİLMƏSİNİN BİR

QURĞUDA APARILMASI

Gipsin ikipilləli istilik emalı (qurutma və bişirmə) texnoloji prosesi mürək-

kəbləşdirir. Dəyirmanda üyütmə və qurutma ilə yanaşı gips daşı müəyyən qədər

12
dehidratlaşır. Ancaq hidrat suyunun miqdarı hələ yüksək olur, ona görə də gipsin tam
yarımhidrata keçməsi üçün onu qazanda yenidən bişirirlər.
İstehsal sürətini sadələşdirmək üçün axır vaxtlar gips yapışdırıcısının
üyüdülməsi və bişirilməsi bir qurğuda aparılır (şəkil 7).

Şəkil 7. Gipsin üyüdülməsinin və bişirilməsinin bir qurğuda aparılmasının

texnoloji sxemi
1-qəbul bunkeri, 2-lentli konveyer, 3-çənəli daşqıran, 4-çəkicli daşqıran, 5-elevator, 6-dozalayıcı, 7-
kürəli dəyirman, 8-ocaqxana, 9-materialın qaytarılması üçün şnek, 10-separator, 11-birinci pillədə
tozçökdürücü sistemlər, 12-hazır məhsul bunkeri, 13-ikinci pillədə tozçökdürən sistemlər, 14-
ventilyator

Bu halda dəyirmana daxil olan tüstü qazlarının temperaturu 700...800ºC, qurğudan

çıxan qazların temperaturu isə 110...150ºC olur. 1 t gips yapışdırıcısının istehsalına sərf
olunan şərti yanacağın miqdarı 40...50 kq-dır. Dəyirmana separatorla təchiz edilir, hansı
ki, ondan sonra xırdalanmış dehidratlaşmış məhsul toz tutanlara verilir.
Gips yapışdırıcısının üyüdülməsinin və bişirilməsinin bir qurğuda aparılmasının
texnoloji sxemləri bir-birindən əsas etibarı ilə üyüdülmə qurğularına (şaxta, kürəli,
aerobil dəyirmanlara) görə fərqlənir, həmçinin bəzi hallarda dəyirmanlar
istilikdaşıyıcıları yalnız bir dəfə istifadə etməklə işləyir, digər hallarda dəyirmana
qaytarılan qazların bir hissəsi tozçökdürücü aparatlardan sonra verilir. Resirkulyasiya
olunmuş qazların tətbiqi elektrik enerjisinin sərfini artırır, ancaq yanacaq sərfini azaldır.
Gips daşı çənəli və çəkicli daşqıranlarda 10...15 mm ölçüyə qədər xırdalandıqdan
sonra kürəli dəyirmana verilir. Dəyirmana eyni zamanda tüstü qazları da verilir.
Xırdalanma zamanı dehidratlaşmış material qaz axını ilə separatora keçir. Separatorda iri
hissəciklər ayrılır, yenidən şnek vasitəsilə xırdalayıcıya qaytarılır. Narın hissəciklər
tozçökdürücülərdə tutulduqdan sonra, təmizlənmiş qazlar ventilyatorla sorulub havaya
buraxılır. Bu üsulun müsbət cəhəti qurğuların yığcam və məhsuldarlığın yüksək
olmasıdır. Ancaq qazların qısa qısa müddətli təsiri nəticəsində ən iri hissəciklər
tamamilə dehidratlaşmır, xırda hissəciklər isə həddindən çox hidratlaşır. Ona görə də
alınmış yapışdırıcının tutması tez və möhkəmliyi aşağı olur.
13
 GİPS YAPIŞDIRICISININ DOYMUŞ BUXAR
ŞƏRAİTİNDƏ İSTEHSALI

Yüksək möhkəmlikli gips almaq üçün, əsasən iki üsul mövcuddur:

1. Gipsin dehidratasiyasının atmosfer təzyiqindən yüksək təzyiqdə hermetik bağlı
qablarda aparılmasına əsaslanan avtoklav üsulu;
2. Gipsin dehidratasiyasının bəzi duzların məhlullarında qaynatmaqla aparılmasına
əsaslanan maye mühitdə istilik emalı üsulu.
Gips yapışdırıcısını avtoklav üsulu ilə müxtəlif aparatlarda bişirmək olar. Hermetik
qapalı aparatda (buxarxanada) ardıcıl olaraq materialın təzyiq altında buxarla emalı və
ayrılmış suyun qurutma yolu ilə kənar edilməsi prosesləri gedir. Aparata ölçüləri 15...40
mm olan gips daşı yüklənir və o, 114ºC tempraturda 0,23 MPa təzyiq altında doymuş
buxar şəraitində 5...8 saat müddətində emal olunur. Sonra material həmin aparatda
temperaturu 120...160ºC olan qazlarla 3...5 saat müddətində qurudulur. Qurudulmuş
material üyüdülür.
Buxarxana (dempfer) aparatı (şəkil 8) hündürlüyü 4 m, diametri 2,2 molan şaquli
yerləşdirilmiş çəndir.

Şəkil 8. Buxarxana (dempfer)

1-polad çən, 2-hermetik bağlanan qapaq,3-açma bağlama mexanizmi, 4-perforatorlu boru, 5-deşikli
köynək, 6-boşalma lyukunun açarı, 7-boşaltma deşiyi.

14
 Avtoklav üsulu ilə yüksək möhkəmlikli gips yapışdırıcısının istehsalının texnoloji
sxemi şəkil 9-da verilir.
Gips daşı buldozerlə qəbul bunkerinə 1 yüklənir. Oradan lenli qidalandırıcı 2
vasitəsi ilə çənəli daşqırana 3 ötürülür. Xırdalanmış gips daşı nəqledici 4 ilə xəlbirə 5
verilir. 15-60 mm ölçülü gips daşı hissələri nəqledicilər 7 və 9 vasitəsilə dempferin 11
üzərində quraşdırılmış bunkerə 10 verilir. Dempferin tutumu 10 t təşkil edir. Materialın
termiki emalı 1240C temperaturda və 0,13 MPa təzyiqdə aparılır. Termiki emal müddəti
8 saat təşkil edir. Dehidratasiyadan sonra material nəqledicilər 13, 14 vasitəsilə bunkerə
15 verilir. Bunkerdən qidalandırıcı 16 vasitəsi ilə quruducu barabana 17 verilir. Qurutma
təbii qazın odluqda 18 yanma məhsulları vasitəsi ilə aparılır. Quruducu barabanın
girişində qazların temperaturu 800-8500C, çıxışında isə 100-1100C olur. Quruducudan
çıxan materialın temperaturu 120-140 0C təşkil edir.
Qazlar toztutucu qurğularda 30, 31, 32 tozlardan təmizlənir. Qurudulmuş
dehidratlaşmış gips qırmadaşının üyüdülməsi ikikameralı borulu dəyirmanda 23
aparılır. Qırmadaş dəyirmana bunkerdən 21 qidalandırıcı 22 vasitəsi ilə verilir. Bunkerə
qırmadaş nəqledicilərlə 19, 20 yüklənir.
Üyüdülmüş material nəqledici 24 ilə seperatora 25 verilir. Seperatordan
qidalandırıcıya 26, oradan isə silosa verilir. Lazım olduqda bunkerdən 28 qablaşdırıcı
maşınla 29 kisələrə doldurulur.

Şəkil 9. Yüksək möhkəmlikli gips yapışdırıcısı istehsalının texnoloji sxemi

1, 10, 12, 15, 21, 28-bunkerlər; 2, 16, 22- qidalandırıcılar; 3- daşqıran; 4, 6, 7, 9, 13, 14, 19, 20, 24-
nəqledicilər; 5, 8- xəlbirlər; 11- dempfer; 17- quruducu baraban; 18- odluq; 23-dəyirman; 25- seperator;
26- pnevmatik qidalandırıcı; 27- silos; 29- qablaşdırıcı maşın; 30- siklon; 31- ventilyator; 32- elektrik
süzgəci.

15
 Yüksək möhkəmlikli gipsin istehsal üsullarından biri də öz -özünə buxarlanmadır
(şəkil 10). Bu üsulda artıq təzyiq gips daşındakı hidrat suyunun bir hissəsinin
buxarlanması hesabına yaranır. Xırdalanmış gips daşı hermetik bağlı fırlanan
“özübuxarlandırıcıya” verilir. Oraya eyni zamanda temperaturu 600ºC olan tüstü qazları
verilir. Aparatın içərisində olan boru ilə keçən qaz materialı qızdırır. Nəticədə ikisulu
gips parçalanır və ayrılan su aparatda təzyiq yaradır. Gips daşının dehidratasiyası buxar
şəraitində 0,23 MPa təzyiq altında 5...5,5 saat müddətində gedir. Artıq buxar dövri
olaraq kənar edilir. Material bişdikdən sonra elə bu aparatda qurudulur. Bu zaman təzyiq
1,5 saat müddətində 0,13MPa qədər, sonra isə atmosfer təzyiqinə qədər azaldılır.
Prosesin ümumi müddəti 12...14 saatdır. Alınmış məhsul dəyirmanda üyüdülür.

Şəkil 10. Öz-özünə buxarlanma üsulu ilə yüksək möhkəmlikli gips

istehsalının texnoloji sxemi.

1-arabacıq; 2, 6 -çənəli daşqıran; 3-avtoklava daxil olan arabacıq; 4- xaricdən

qızdırılan avtoklav; 5- odluq; 7- elevator; 8, 10, 12- bunker; 9- çəkicli daşqıran; 11-
narın üyütmək üçün dəyirman.

Bu üsulun çatışmayan cəhəti qurutmanın bərabərgetməməsi və təzyiqin

buraxılması zamanı kəskin temperatur düşgüsüdür. Bu müəyyən qədər prosesin əks
gedib ikisulu gips əmələgəlməsi və gipsin tez tutan olması ilə nəticələnir. Bundan başqa
bu üsulda yanacaq və enerji sərfi yüksək olur.
Supergipsin istehsalının texnoloji sxemi şəkil 11-də verilir. Prosesin mahiyyəti
modifikatorla (ftal yaxud malein anhidridi) qarışdırılmış birinci növ gips daşının
avtoklavda emalından ibarətdir.
Texnoloji sxemə uyğun olaraq gips daşı çənəli və çəkicli daşqıranlarda iki
mərhələdə xırdalanır. Sonra titrədici xəlbirdə fraksiyalar üzrə növlərə ayrılır.
Modifikator əlavənin məhlulu hazırlanır və dozalanaraq qarışdırıcıya verilir,
qarışdırıcıya eyi zamanda gips qırmadaşı verilir. Əlavə məhlulu ilə qarışdırıldıqdan
sonra gips qırmadaşı presin köməyi ilə briketləşdirilir. Briketlər vaqonetkalara yığılır,
16
sonra avtoklava yerləşdirilir. Tam istilik emalından sonra briketlər xırdalanmaq üçün
çəkicli daşqırana, sonra isə quruducu barabana verilir. Qurudulmuş material üyüdülmək
üçün kürəli dəyirmana ötürülür.

Şəkil 11. Supergips istehsalının texnoloji sxemi.

1-Qəbul bunkeri; 2- növlu qidalandırıcı; 3- çənəli daşqıran; 4, 17, 28- lentli nəqledici; 5- çəkicli
daşqıran; 6- titrədici xəlbir; 7,18, 30- elevator; 8,19, 23, 32- bunkerlər; 9- dozalayıcı; 10- əlavənin
hazırlanması üçün qarışdırıcı; 11- əlavə üçün dozator; 12- məcburu təsirli qarışdırıcı; 13- briketləmə
üçün pres; 14- avtoklav; 15- briket yığılmış arabacıq; 16- çəkicli daşqıran; 20- boşqablı
qidalandırıcı; 21- quruducu baraban; 22- odluq; 24- siklon; 25, 27- ventilyator; 26- elektrik süzgəci;
29- kürəli dəyirman; 31- seperator; 33- qablaşdırıcı maşın.

GİPSİN MAYE MÜHİTİNDƏ BİŞİRİLMƏSİ

İkisulu gipsin nisbətən aşağı temperaturda yarımhidrata keçməsi gips daşının bəzi
duzların məhlullarında qaynaqtmaqla yüksək möhləmlikli gips yapışdırıcısı almağa
imkan verir. Çünki, atmosfer təzyiqində duz məhlullarının qaynama temperaturu iki sulu
gipsin yarımsulu gipsə keçməsi temperaturundan yüksəkdir. Bu üsulun üstünlüyü
ondadır ki, maye mühitdə temperatur müntəzəm yayılır, material intensiv qızır,
dehidratasiya tez gedir, təzyiqi yüksəltməyə ehtiyac olmur, bişirilməni isə açıq qablarda
aparmaq olur. Maye mühit kimi CaCl2, MgCl2, NaCO3, NaCl və s. duzların
məhlullarından istifadə olunur. Qaynamanın müddəti məhsulun növündən və
qatılığından asılı olaraq 45...90 dəqiqə olur. Yarımhidrat qaynamadan sonra
sentrefuqalama yolu ilə məhluldan ayrılır və duzların təmizlənməsinə qədər yuyulur,
70...80ºC-də qurudulur, sonra narınlığı 008 №-li ələkdə 5...10% qalana qədər üyüdülür.
Alınan məhsulun su tələbatı 30...35%, sıxılmaya möhkəmlik həddi isə 50...60 MPa olur.
Bu üsulun mənfi cəhəti odur ki, alınan gipsi yumaq və qurutmaq tələb olunur.
Maye məhlulllarında qaynatmaqla gips istehsalının texnoloji sxemi şəkil 12-də verilir.

17
 Texnoloji sxemə uyğun olaraq xırdalanmış gips daşı kürəli dəyirmanda əlavənin
işçi məhlulu ilə birlikdə üyüdülür. Xammalın üyüdülməsi bərk və maye fazaların 0,55
nisbətində hissəciklərin ölçüsü 0,1 mm-dən çox olmayana kimi aparılır.

Şəkil 12. Maye mühitdə gips istehsalının texnoloji sxemi.

1-Qəbul bunkeri; 2-boşqablı qidalandırıcı; 3- kürəli dəyirman; 4- məhlul üçün çən; 5-çən; 6, 8-
nasoslar; 7- qarışdırıcı ilə təchiz olunmuş kristallizator; 9- kondensator; 10- süzmək üçün qurğu;
11-yumaq üçün çən; 12- quruducu; 13- dəyirman; 14- yarımsulu gips üçün bunker.

Yüksək möhkəmlikli gips yapışdırıcısını, üyüdülmüş gips daşını 1,2...3%-li səthi-

aktiv maddə məhlulunda qaynatmaqla da alırlar. Səthi-aktiv maddə kimi texniki
liqnosulfonatı, sabun naftasını, asidolu və s. göstərmək olar. Belə məhlullarda gips
130ºC temperaturda 70...90 dəqiqə müddətində bişirilir. Bu üsulda süzülmə və yuyulma
əməliyyatı aparılmır. Ancaq alınan su-gips qarışığını təcili istifadə etmək lazım gəlir.

AŞAĞI TEMPERATURDA BİŞİRİLƏN GİPS

YAPIŞDIRICILARININ XASSƏLƏRİ VƏ TƏTBİQİ

Gips yapışdırıcısının xassələri 125-79 №-li DÜİST-in tələblərini ödəməlidir. Plastiki

gips xəmiri almaq üçün lazım olan suyun miqdarı yarımsulu gipsin hidratasiyasına sərf
olunan suyun miqdarından xeyli çoxdur. 1 kq gipsin tam hidratasiyasına yalnız 186 q su
lazım olduğu halda, yüksək möhkəmlikli gipsdən məmulat hazırlayanda 350...450q,
inşaat gipaindən məmulat hazırlayanda isə 600...800q su tələb olunur. Artıq su bərkimiş
materialda qalaraq sonradan buxarlanır və 50...60% məsaməli daş əmələ gətirir. Gipsin
su tələbi nə qədər az olarsa, möhkəmliyi də o qədər çox olar. Ona görə də yüksək
möhkəmlikli gips əsasında daha yüksək keyfiyyətli məmulat alınır.
Tutma müddətinə görə gips yapışdırıcıları aşağıdakılara bölünür:
- tezbərkiyən (indeks A) – tutmanın başlanğıcı 2 dəq. tez, sonu isə 15 dəq. gec
olmamalıdır;

18
 - normal bərkiyən (indeks B) – tutmanın başlanğıcı 6 dəq. tez, sonu isə 30 dəq. gec
olmalıdır;
- gecbərkiyən (indeks V) – tutmanın başlanğıcı 20 dəq. tez olmamalıdır, sonuna
hədd qoyulmur.
Üyüdülmə narınlığının artması, həmçinin temperaturun yüksəlməsi tutma müddətini
qısaldır. Qısa tutma müddətinə malik gipslə işləmək rahat olmadığına görə onun
tutmasını ləngitmək lazım gəlir.
Gipsin sıxlığı 2500...2800kq/m3, orta sıxlığı kövşək halında 800...1100kq/m3,
sıxlaşdırılmış halda isə 1250...1450 kq/m3.
Üyüdülmə narınlığına görə gips yapışdırıcısı üç növə bölünür: kobud, orta və narın.
02 №-li ələkdə qalıq, uyğun olaraq 23, 14 və 2 %-dən çox olmamalıdır. Onlar I, II, III
indekslə işarə olunurlar.
Gipsin markası normal qatılıqlı xəmirdən hazırlanmış 4x4x16 sm ölçülü tircik-
nümunələrinin 2 saatdan sonra sıxılmağa qarşı möhkəmliyi ilə xarakterizə olunur. Gipsin
markası G–2-dən başlayaraq, G-7-yə qədər bir-bir artır, G–7-dən başlayaraq G–25-ə
qədər üç-üç artır: G–2; G–3; G–4; G–5; G–6; G–7; G–10; G–13; G–16; G–19; G–22; G–
25 (markadakı rəqəmlər uyğun olaraq 2 saatdan sonra sıxılmağa qarşı möhkəmlik
həddini göstərir). Gips yapışdırıcılarının müxtəlif növlərinin qısaldılmış formada
indeksləşdirilməsi böyük həcmdə məlumat verə bilər. Misal üçün, gipsin sıxılmada
möhləmliyi 5,2 MPa, tutmanın başlanğıcı 5 dəq. sonu 9 dəq., 02 №-li ələkdə qalıq 9%
olduqda o belə yazılır: G–5–A–II. Yəni markası G–5, tez tutan, orta narınlıqlı gips
yapışdırıcısı.
Səmərəli inşaat materialları arasında gips əsas yerlərdən birini tutur. Bu təbii süxurların və
sənaye tullantılarının çox olması, gips yapışdırıcısının və onun əsasında olan məmulatların
istehsalının az yanacaq və enerji tutumlu olması, yüksək estetik xassələrə malik olması ilə
əlaqədardır. Gips yapışdırıcısı, əsasən, gips-karton vərəqlərinin, divar tavalarının, hava
təmizləyən qurğuların, divar daşlarının, bina və qurğuların digər hissələrinin istehsalında
tətbiq olunur.
Bütün növ inşaat gips məmulatlarının istehsalı üçün G–2...G–7 markalı, hər cür tutma
müddətinə və üyüdülmə narınlığına malik olan gips yapışdırıcıları tətbiq olunur. Nazik
divarlı inşaat məmulatları və dekorativ işlər üçün həmin markalar ancaq çox narın və orta
narınlıqlı, tez və normal tutan yapışdırıcılar istifadə oluna bilir. Suvaq işləri və çatların
düzəldilməsi üçün G–2...G–25 markalı normal və yavaş bərkiyən yapışdırıcılar tətbiq olunur.
G–5...G–25 markalı çox narın, normal bərkimə müddətinə malik olan gips keramika
və maşınqayırma sənayesində qəliblərin hazırlanmasında, həmçinin tibbdə istifadə olunur.
Gips əsasında məmulatlar dolduruculu və doldurucusuz hazırlanır. Doldurucu kimi
ağac kəpəyi, domna posası, kvars qumundan istifadə olunur. Üzvi doldurucular məmulatın
mismarlanmasını yaxşılaşdırır və orta sıxlığını azaldır.
Gipsdən istilik izoləedici material kimi köpük və qaz əmələgətiricilərin qatılması ilə
müxtəlif məmulatlar hazırlamaq olar.

19
 Gips binaların daxili divarları üçün əhəng-gips suvaq məhlullarının hazırlanmasında
tətbiq olunur. Əhəng-gips məhlullarında bir hissə gipsə birdən beşə qədər əhəng xəmiri
götürürlər, hansı ki tutmanı zəiflədir və plastikliyi artırır.
Gips arxitektura və heykəltaraşlıq məmulatlarının hazırlanmasında, həmçinin süni
mərmərin alınmasında istifadə olunur.

YÜKSƏK TEMPERATURDA BİŞİRİLƏN

GİPS YAPIŞDIRICI MADDƏLƏRİ

Bu yapışdırıcı maddələri xırdalanmış gips daşını və ya anhidriti fırlanan sobada

yandırıb, sonra üyütməklə alırlar. Bu yapışdırıcılar 2 yerə bölünür: anhidrit yapışdırıcısı,
yuxarı temperaturda bişən gips.
Anhidrit yapışdırıcısı. Bu yapışdırıcı təbii gips daşını 600...700ºC-də
yandırdıqdan sonra katalizatorların iştirakı ilə üyütməklə alınır. Anhidrit yapışdırıcısı,
əsasən, suda həll olmayan anhidritdən CaSO4 ibarətdir. O narın halda su ilə hətta
reaksiyaya girmir və bərkimir. Ölü gipsə katalizatorları daxil etməklə onun suda həll
olmasını artırır, hidratasiyasına və məhluldan kristallar şəklində ayrılmasına şərait
yaradırlar. Belə katalizatorlara misal olaraq sönməmiş əhəngi, müxtəlif sulfatları,
yandırılmış dolomit tozunu, dənəvərləşdirilmiş domna posasını və s. göstərmək olar. Bu
əlavələr anhidrit yapışdırıcısını üyüdəndə onun tərkibinə 1...8% qarışdırılır. Sulfatları
məhlul halında da qatmaq olar.
Fırlanan sobanın tətbiqi ilə anhidrit yapışdırıcısının istehsalının texnoloji sxemi
şəkil 13-də göstərilmişdir.

Şəkil 13. Fırlanan sobanın tətbiqi ilə anhidrit yapışdırıcısının istehsalının

texnoloji sxemi
1-özüboşaldan; 2, 9- bunkerlər; 3, 6, 13, 19- qidalandırıcılar; 4, 7- daşqıranlar, 5, 8, 12- nəqledicilər;
10- odluq; 11- fırlanan soba; 14- borulu dəyirman; 15- pnevmatik nəqledici; 16- tüstüsoran; 17- elektrik
süzgəci; 18-siklon; 20- xəlbir; 21- katalizator bunkeri.

20
 Anhidritin katalizatorların iştirakı ilə iki sulu gipsə keçməsini belə izah etmək
olar. Əvvəlcə anhidritin səthində kompleks birləşmə [(duz)·m CaSO4·2H2O] əmələ gəlir
və sonradan ikisulu gipsin ayrılması ilə parçalanır.
Anhidrit yapışdırıcısından normal qatılıqlı xəmir almaq üçün qatılan suyun
miqdarı 30...40% və bərkimiş daşın məsaməliliyi 30...35% olur. Bu yapışdırıcının
tutmasının başlanğıcı 30 dəq. tez, sonu isə 24 saat gec olmamalıdır. Üyüdülmüş
materialın narınlığı elə olmalıdır ki, 008 №-li ələkdə qalıq 15% olsun.
Anhidrit yapışdırıcısı 4 markada hazırlanır: 5, 10, 15, 20 (MPa).
Anhidrit yapışdırıcısından hörgü və suvaq məhlullarında, həmçinin yüngül betonların
alınmasında süni mərmər istehsalında və s. istifadə olunur.
Yuxarı temperaturda bişən gips. Bu gips, gips daşını və ya anhidriti
800...1000ºC-də şaxta və fırlanan sobalarda yandırdıqdan sonra narın üyütməklə alınır.
Üyüdülmə narınlığı elə olmalıdır ki, 02 №-li ələkdə qalıq 5%-dən çox olmasın. Bu gips
anhidritdən CaO CaSO4-ün parçalanmasından alınır ki, o da bərkimədə katalizator
rolunu oynayır.
Yüksək temperaturda bişən gips yavaş tutan yapışdırıcı olub, tutmasının başlanğıcı 2
saatdan tez olmamalıdır.
Bu gipsin su tələbi o birilərinə nisbətən az olduğundan (25...35%), onlardan alınan
məmulatların sıxlığı və sukeçirməməzliyi yüksək olur. Onlar suyun təsirinə qarşı daha
davamlıdır. Ancaq bunun üçün bərkiyən kütləni intensiv sıxlaşdırmaq lazımdır.
Bu yapışdırıcı üç markada istehsal olunur. Onun markası plastiki konsistensiyalı
məhluldan (qumsuz) hazırlanmış kub nümunələrinin 28 gündən sonra sonra sıxılmağa
qarşı möhkəmliyi ilə ifadə olunur: 10, 15 və 20 (MPa).
Yüksək temperaturda bişirilən gips yapışdırıcısı istilik və səs izoləedən döşəmələrdə,
linoliumun altına döşəmə təbəqəsinin çəkilməsində, hörgü və suvaq məhlullarında, süni
mərmərin hazırlanmasında və s. istifadə olunur. Bu yapışdırıcıdan hazırlanmış
məmulatlar şaxtayadavamlı, həmçinin suyadavamlı olur.

MAQNEZIT YAPIŞDIRICI MADDƏLƏRİ

Maqnezit yapışdırıcı maddələri iki cür olur: kaustik maqnezit (MgO) və kaustik
dolomit (MgO+CaCO3). Birinci təbii maqnezitdən, ikinci isə təbii dolomitdən alınır.

MAQNEZİT YAPIŞDIRICI MADDƏLƏRİNİN

İSTEHSALINDA İŞLƏDİLƏN XAMMAL

Maqnezit MgCO3 karbonatlar sinfinə daxil olan mineraldır. Kimyəvi təmiz

maqnezitdə oksidlərin miqdarı belədir: MgO–47,82%, CO2-52,18 %-dir. Maqnezitin
Moos cədvəlinə görə bərkliyi 3,5...4,5, sıxlığı isə 2900...3100 kq/m3 olub, təbiətdə xırda
kristallik və amorf halda tapılır. Tərkibindəki qarışıqlardan asılı olaraq, rəngi ağ, boz,
qəhvəyi və sarı ola bilər. Maqnezit əhəngdaşı və dolomitə nisbətən təbiətdə yayılmış dağ
süxurudur.
Dolomit CaCO3·MgCO3 karbonatlar sinfinə daxil olan mineraldır. Dolomitin
tərkibində oksidlərin miqdarı MgO–21,8%, CaO–30,4%, CO2–47,72%, duzların miqdarı
21
isə CaCO3–54,27%, MgCO3–45,73%-dir. Dolomitin bərkliyi 3,5...4, sıxlığı 2800...2950
kq/m3 olub, təbiətdə kristallik aqreqatlar və bütöv amorf kütlə şəklində tapılır. Rəngi
tərkibindəki qarışıqlardan asılı olaraq sarı və qonur təhərdir. Təbiətdə bəzən səpmə
material şəklində (dolomit unu və ya dolomit qumu) rast gəlinir.
Azərbaycanın bir sıra rayonlarında dolomit yataqları vardır. Bunlardan ən
keyfiyyətlisi Naxçıvanın Nehrəm kəndi yaxınlığındakı yataqlarda tapılmış dolomitdir.

MAQNEZİT YAPIŞDIRICI MADDƏLƏRİN İSTEHSAL TEXNOLOGİYASI

Maqnezitin yapışdırıcılarının istehsalı iki texnoloji prosesdən ibarətdir: xammalın

yandırılması və yanmış məhsulun üyüdülməsi.
Yandırılmazdan əvvəl xammal çənəli və çəkicli daşqıranlarda xırdalanır. Xır-
dalanmış parçaların ölçüləri nə qədər eynicinsli olarsa, alınan məhsulun keyfiyyəti də o
qədər yaxşı olar.
Maqnezit yapışdırıcılarını istehsal etmək üçün şaxta tipli və fırlanan sobalardan
istifadə edilir. Fırlanan sobaların məhsuldarlığı daha çox olur.
İstehsal sobalarında 800...850ºC temperaturda 18...20 saat müddətində gedir.
Yanma temperaturunu həddindən çox qaldırdıqda alınan yapışdırıcının aktivliyi azalır.
Qeyd etmək lazımdır ki, maqnezit yapışdırıcısının istehsalı zamanı sobada laxtalaşma
prosesi getməməlidir. Əks halda alınmış məhsul demək olar ki, aktivliyini tamamilə
itirir. Maqnezit və dolomit 1500...1600ºC-də yandırıdıqa laxtalaşır. Alınmış məhsul
periklaz adlanıb, odadavamlı materiallaşoçyjthgfdxrın istehsalında istifadə olunur.
Dolomit 650...770ºC yandırılır. Bu halda yarıyanma prosesi gedir, belə ki, kalsium-
karbonatın parçalanma temperaturu yüksək olduğundan parçalanmır və yapışdırıcı
xassəsinə malik olmur. Odur ki, kaustik dolomitin (MgO+CaCO3) tərkibində kalsium-
karbonat doldurucu vəzifəsini görür. Yandırılma prosesindən sonra alınmış məhsul
parçalar şəklində olur. Onların ölçüləri çox böyük olduqda əvvəlcə daşqıranda
xırdalanır, sonra isə kürəli dəyirmanda üyüdülür.

MAQNEZİT YAPIŞDIRICI MADDƏLƏRİNİN XASSƏLƏRİ

Kaustik maqnezit kimyəvi tərkibindən asılı olaraq, 1216−75 №-li DÜİST üzrə 4
markaya bölünür: PMK−88, PMK−87, PMK−83, PMK−75. Maqnezium-oksidin miqdarı
uyğun markalar üçün 88, 87, 83 və 75%-dən az olmamalıdır.
Kaustik maqnezitin rəngi ağ və sarı təhərdir. O, havada qaldıqda nəmliyi və karbon
qazını udaraq keyfiyyətini itirdiyinə görə bağlı qablarda saxlanılmalıdır.
Kaustik maqnezitin tutma müddətinin başlanğıcı 20 dəqiqədən tez, sonu isə 6 saatdan
gec olmamalıdır. 24 saatdan sonra dartılmağa qarşı möhkəmlik həddi 1,5MPa-dan az
olmamalıdır.
Kaustik maqnezit tez bərkiyən maddə olub, üç markada buraxılır:400, 500, 600.
Marka sərt sıxlaşdırılmış tərkibi 1:3 olan məhluldan hazırlanmış nümunələrin hava
şəraitində saxlanıldıqdan sonra sıxılmağa qarşı möhkəmlik həddi ilə təyin olunur.
Kaustik dolomitin möhkəmliyi kaustik maqnezitə nisbətən azdır. Onun markaları 10,
150, 200 və 300-dür.
22
 Kaustik dolomitin tərkibində maqnezium-oksidin miqdarı 15%-dən az, sərbəst
kalsium-oksidin miqdarı isə 2,5%-dən çox olmamalıdır. Közərmədə itki 30...35%
arasında dəyişməlidir.

MAQNEZİT YAPIŞDIRICI MADDƏLƏRİNİN TƏTBİQİ

Üzvi dolduruculara qarşı neytral olduğuna görə maqnezit yapışdırıcılarını onlarla

birlikdə istifadə etmək olar. Onlardan ən çox yayılmış fibrolit və ksilolitdir.
Fibrolit lifi quruluşa malik olan dopldurucuların (ağac yonqarı, ağac unu) maqnezit
yapışdırıcıları ilə qarışdırılmasından və preslənməsindən alınan məmulatdır. Fibroliti
almaq üçün kaustik maqnezit maqnezium-xloridin duz məhlulunda qarışdırılır və alınmış
maqnezit südünə lifli doldurucular əlavə edilir. Lazımi miqdarda fibrolit kütləsi metal və
ya ağacdan hazırlanmış qəlibə yerləşdirilir və 0,04...0,05 MPa təzyiq altında sıxılır.
Qəlibdən çıxarılmış tavalar 6...7 saat ərzində kamerada 60...70ºC qızdırılmış havada
saxlanıldıqdan sonra havanın temperaturu 90ºC-yə qədər artırılaraq, 7...8 saat ərzində
güclü ventilyasiyada emal olunur. Fibrolit istilik izoləedici və konstruktiv material kimi
inşaat işlərində geniş istifadə edilir. Fibrolit faner formasında suvaqaltı divarların və
döşəmələrin örtülməsi üçün istifadə olunur.
Ksilolit ağac kəpəyinin maqnezit maddələri ilə yapışdırılmasından alınan məmulatdır.
İstiliyi və səsi pis keçirməsi ilə fərqlənir. Onun fiziki-mexaniki xassələrini
yaxşılaşdırmaq üçün bəzən əlavələrdən də (trepel, talk, asbest, kvars qumu və s.) istifadə
olunur.
Maqnezit yapışdırıcısından hazırlanmış suvaq məhlulları çəkilən səthə düz təbəqə
halında yatır və tez bərkiyir.

HAVADA BƏRKİYƏN ƏHƏNG

HAVADA BƏRKİYƏN ƏHƏNGİN NÖVLƏRİ VƏ TƏTBİQİ

Tərkibindəki gil və qum qarışıqlarının miqdarı 6 %-dən çox olmayan karbonat

süxurlarının yandırılıb, karbon qazının mümkün qədər tam ayrılması şərti ilə alınan və
ümumiyyətlə, tərkibi kalsium-oksiddən ibarət olan məhsula havada bərkiyən inşaat
əhəngi deyilir.
Yanmış məhlulun sonrakı çevrilmələrindən asılı olaraq əhəng şağıdakılara ayrılır:
sönməmiş (parçalar halında və üyüdülmüş halda); sönmüş-hidrat halında (əhəng tozu və
xəmiri). Sönməmiş əhəng CaO-dən, sönmüş əhəng isə Ca(OH)2-dən ibarətdir. Sönmüş
əhəngin tərkibində Ca(OH)2-dən başqa birləşmiş artıq su olur ki, bu da ona plastiklik
verir.
Sönməmiş parçalar halında əhəng parçalar şəklində olan yanmış materialdır.
Tərkibində yanmış yanacağın külü və xırda əhəng hissələri ola bilər. Sönməmiş
üyüdülmüş əhəng toz halında olur və əhəng parçalarının xırdalanmasından alınır.
Sönmüş toz halında əhəng parça və ya toz halında olan əhəngin az su ilə
söndürülməsindən alınır.

23
 Əhəng xəmiri əhəng parçalarının və üyüdülmüş, sönməmiş əhəngin çox su ilə
söndürülməsindən alınır. Tərkibində 50...45% mexaniki və adsorbsiya suyu olur.
Əhəngdaşının tərkibində olan qarışıqlardan gil, MgCO3, kvars və s. əhəngin
xassələrinə çox təsir edir. Təmiz əhəngdaşının yandırılması nəticəsində alınan əhəng su
ilə qarışdırıldıqda tez və tamamilə sönür. Əhəngin tərkibində olan qarışıqların təsirindən
az miqdarda silikatlar, alüminatlar, alümoferritlər, maqnezium-oksid və başqa
qarışıqların əmələ gəlməsi nəticəsində onun sönməsi çətinləşir.
Qarışıqların təsiri nəticəsində alınan məhsulun plastikliyindən asılı olaraq əhəng yağlı
və yavan olur. Yağlı əhəng çoxlu istilik ayırmaqla tez sönür və sönmə nəticəsində
plastiki, yağlı xəmir əmələ gətirir. Yavan əhəng yavaş sönür və sönmə nəticəsində alınan
əhəngin plastikliyi az olur. Tərkibində müəyyən qədər xırda dənələr olur. Əhəngdaşının
tərkibində gil və qum qarışıqlarının miq-darı artdıqca alınan əhəngin yavanlığı artır.
Tərkibində olan MgO miqdarından asılı olaraq havada bərkiyən əhəng az maqnezitli
(5%), maqnezitli (5...10%) və yüksək maqnezitli (20...40%) olur. Əhəngin tərkibində
MgO çox olduqda sönmə sürəti azalır və söndükdə az istilik ayrılır.
Sönmə zamanı yaranan temperaturdan asılı olaraq əhəng aşağı ekzotermik (sönmə
temperaturu 70ºC-dən aşağı) və yüksək ekzotermik (sönmə temperaturu 70ºC-dən
yuxarı) olur. Sönmə sürətinə görə (DÜİST 9179−77) əhəng tez sönən (sönmə sürəti 8
dəq. çox olmamalıdır), orta sönən (sönmə sürəti 25 dəq. çox olmamalıdır) və yavaş
sönən (sönmə sürəti 25 dəq. az olmamalıdır) olur. Bəzən üyüdülmüş, sönməmiş və
sönmüş əhəngə narın üyüdülmüş mineral əlavələr (domna və yanacaq posaları külləri,
vulkan pemzası, tufu və külü, kvars qumu, karbonat süxurları, trepel, gips daşı) qatılır.
Bu əlavələr elə miqdarda qatılır ki, əhəngdə aktiv CaO+MgO-in %-lə miqdarı DÜİST
üzrə məhdudlaşdırılan qiymətdən az olmasın.
Əhəngin aktivliyini təyin edən sərbəst CaO və MgO miqdarından və həmçinin
sönməyən hissələrin miqdarından asılı olaraq sönməmiş əhəng üç, sönmüş əhəng isə iki
növə bölünür. 9179−77 №-li DÜİST-ə əsasən müxtəlif növ əhənglərə qoyulan tələblər
cədvəl 1-də verilmişdir.

Cədvəl 1. Havada bərkiyən əhəngə qoyulan texniki tələblər

% -lə miqdarı
Əhəng Növü Aktiv Sönməmiş
Aktiv MgO CO2 miq-
CaO+MgO dənələrin miqdarı,
miqdarı, çoxu darı, çoxu
miqdarı, azı çoxu

Sönməmiş I 90 5 3 7
kalsiumlu II 80 5 5 11
III 70 5 7 14

Maqnezitli I 85 20(40)* 5 10
(dolomitli) II 75 20(40)* 8 15
III 65 20(40)* 11 20

Sönmüş I 67 - 3 -
hidrat II 60 - 5 -

*Mötərizədə göstərilən qiymət dolomit əhəngində olan MgO-in miqdarıdır.

24
 Hava əhənginin möhkəmliyi standartla normalaşdırılmır. Hidrat əhənginin
möhkəmliyi, adətən, zəif olur. Sərt konsistensiyalı məhluldan hazırlanmış nümunələrin
28 gündən sonrakı möhkəmliyi 0,5...1 MPa-dır. Əhəngin keyfiyyəti əsas etibarı ilə onun
kimyəvi tərkibi və plastiklik xassələri təyin olunur. Üyüdülmüş, sönməmiş əhəngin
möhkəmliyi nisbətən yüksək olub 28 gündən sonra 1...5 MPa arasında dəyişir.

HAVADA BƏRKİYƏN ƏHƏNGİN İSTEHSALINDA

İSTİFADƏ OLUNAN XAMMALLAR

Əhəng istehsalında tərkibi, əsasən, kalsium-karbonatdan ibarət olan bütün təbii

materiallardan istifadə etmək olar. Kalsium-karbonat təbiətdə üç mineral formasında
tapılır: kalsit, araqonit, vaterit.
Kalsit heksoqonal sistemdə kristallaşır, sıxlığı 2600...2800 kq/m3, Moos cədvəli üzrə
bərkliyi 3-dür. Kalsit zəif xlorit turşusunda həll olur.
Araqonit rombik sistemdə kristallaşır, sıxlığı 2900...3000 kq/m3, bərkliyi isə 3,5...4-
dür. Araqonit 300...400ºC-yə qədər qızdırıldıqda kalsitə çevrilərək dağılır və toz halına
keçir.
Vaterit heksoqonal sistemdə kristallaşaraq lövhəşəkilli kristallar əmələ gətirir. Əsas
süxurların növlərinə görə əhəngdaşı kristallik, orqanogen (üzvi qalıqlar) dənəvər və
qarışıq quruluşlu olur. Kristallik əhəngdaşı müxtəlif ölçülü kalsit kristallarından əmələ
gəlir. Orqanogen əhəngdaşı heyvan və bitki orqanizmlərinin skeletlərinin qalıqları olan
kalsitdən və ya araqonitdən və onları birləşdirən kütlələrdən−xırda kristallik kalsitdən
təşkil olunmuşdur. Dənəvər quruluşlu əhəngdaşı əvvəllərdən əmələ gəlmiş əhəng
daşlarının və kalsit skeletinin qırıntılarından ibarətdir. Qarışıq quruluşlu əhəngdaşı
kristallik, orqanogen və dənəvər əhəng daşlarının keçid növüdür.
Əhəngdaşının tərkibində kalsium-karbonatdan başqa az miqdarda müxtəlif qarışıqlar
olur (gil, kvars qumu, gips, dolomit və s.). Əhəngdaşının fiziki quruluşunun xarakteri və
onda olan qarışıqların miqdarı əhəngin istehsal prosesində yanma tempraturuna, sobanın
məhsuldarlığına, həmçinin son məhsulun keyfiyyətinə təsir edir.
Əhəngin istehsalında istifadə olunan karbonat süxurları kimyəvi tərkibinə görə 7
sinifə bölünür (cədvəl 2).
Ən geniş tətbiq olunan sıx quruluşlu əhəngdaşları və tabaşirdir.
Tabaşir yumşaq boş süxurdur və asanlıqla xırdalanır. Tabaşir kövrək quruluşlu
olduğundan çıxarılması asan olur, ancaq tez xırdalandığı üçün şaxta sobalarında
yandırıldıqda, parçalar arasındakı məsaməni tutur və yanma prosesini çətinləşdirir. Odur
ki, tabaşir, adətən, fırlanan sobalarda yandırılır. Sıx quruluşlu əhəngdaşların orta sıxlığı
2400...2800 kq/m3, tabaşirinki isə 1400...2400 kq/m3-dur. Əhəng daşının nəmliyi
3...10%, tabaşirinki isə 15...25 % olur.
Dənəvər kristallik və sıx quruluşlu əhəngdaşlarının sıxılmaya qarşı möhkəmlik həddi
20...120 MPa, orta sıxlığı isə 2400...2800 kq/m3-dur. Mərmərin bəzi növlərinin
möhkəmliyi 300 MPa-dır. Əhəngdaşı tufları, tabaşir və balıqqulaqlı əhəngdaşının
sıxılmaya möhkəmlik həddi 0,5...50 MPa-dır.

25
Cədvəl 2.Əhəngin istehsalında tətbiq olunan karbonat süxurlarına verilən tələblər
%-lə miqdarı
Siniflər CaCO3 MgCO3 Gil qarışığı Əhəng
ən azı ən çoxu ən çoxu

Havada bərkiyən kalsitli I və II

A 92 5 3
növ
B
Həmçinin II və III növ Havada
86 6 8 bərkiyən maqnezitli I və II növ
V
Q 77 20 3
Həmçinin II və III növ Havada
bərkiyən dolomitli I və II növ
D 52 45 3
E 47 47 8
Həmçinin II və III növ
Hidravlik
J 72 8 20

ƏHƏNG YANDIRMA SOBALARI

Əhəng yandırmaq üçün müxtəlif tipli sobalar tətbiq olunur. Bunlara şaxta, fırlanan və
bir sıra başqalarını misal göstərmək olar. Sobanın növünün seçilməsi xammalın
növündən, istehsalın miqyasından, tətbiq olunan yanacaqdan və digər amillərdən asılıdır.
Əhəngin yandırılmasında bərk, maye və qaz yanacağından istifadə etmək olar.
Şaxta sobaları əhəng istehsalında geniş yayılmışdır. Bu, şaxta sobalarında hər cür
yanacağın istifadə olunması və az yanacaq tələb edilməsi ilə izah edilir. Şaxta sobasının
tətbiqi ilə əhəng istehsalının texnoloji sxemi şəkil 14-də göstərilmişdir.

Şəkil 14. Əhəng istehsalının texnoloji sxemi

1-elektrotitrədicili qidalandırıcı; 2,4,5-lentli konveyer; 3-titrədici xəlbir; 6-bunker; 7-çəki dozalayıcı; 8-
skip qaldırıcı; 9-yükləmə qurğusu; 10-şaxta sobası; 11-boşaltma qurğusu; 12-lövhəli qidalandırıcı; 13-
çənəli daşqıran; 14-şaquli elevator; 15-boşqablı qidalandırıcı; 16-kürəli dəyirman; 17-vintli konveyer
26
 Şaxta sobaları uzununa kəsiyinə görə silindrik, kəsik konus, böyük oturacaqları ilə
birləşmiş iki kəsik konus formalarında ola bilir. Şaxta sobaları bəzən aşağı hissədən
silindrik, yuxarıdan isə kəsik konus formasında olur.
En kəsiyinin həndəsi formasına görə şaxta sobaları dairəvi və düzbucaqlı olur.
Şaxta sobaları fasiləsiz işləyir. Xammal sobaya yuxarıdan doldurulur, hazır
məhsul isə aşağıdan xaric olunur. Yandırılan əhəngdaşı sobada hərəkətsiz qalmayaraq
şaxta boyu yavaş-yavaş aşağı düşərək əvvəlcə qızdırılır, sonra yandırılır və nəhayət,
soyudulur. Yanma üçün lazım olan hava sobanın aşağı hissəsindən verilir. O, əhəngi
soyudur və özü qızaraq yanma zonasına isti halda daxil olur. Yanma nəticəsində əmələ
gələn tüstü qazları şaxtanın yuxarı hissəsindən sorulma və aşağı hissəsindən üfürülməsi
nəticəsində yuxarı qalxaraq tüstü borularına daxil olur və xaric olunur. Beləliklə, şaxta
sobası üç zonaya ayrılır: 1) qurutma və qızdırma zonası; 2) yandırma zonası; 3) soyutma
zonası.
Şaxta sobasının əsas elementləri aşağıdakılardır: şaxta və ya sobanın işçi
kamerası, boşaltma qurğusu, havaverən aparatlar, qazları kənar edən aparatlar, şaxtanın
kənarında yerləşmiş ocaqxana qurğusu. Şaxtanın ümumi hündürlüyü 10...28 m, işçi
hündürlüyü 8...20 m, diametri isə 6 m-ə qədər olur. Şaxtanın daxili üzü şamot, xarici üzü
isə qırmızı kərpicdən hörülür. Soba qalınlığı 8...14 mm olan poladdan hazırlanır.
Şaxta sobalarında yandırmaq üçün əhəngdaşını çənəli daşqıran və xəlbirlə təchiz
olunmuş xırdalayıb seçən qurğularda hazırlayırlar. Müasir zavodlarda quraşdırılmış
daşqıranlar ölçüləri 0,5 m qədər olan parçaları xırdalayır. Onların məhsuldarlığı 75t/saat
olur. Xırdalayıb-seçən qurğularda əhəngdaşını xırdalayır və ayrı-ayrı fraksiyalara
ayırırlar.
Yandırma prinsipindən və yanacağın növündən asılı olaraq şaxta sobaları üç növə
bölünür: səpmə prindipi ilə işləyən, uzunalovlu yanacaqla işləyən, qaz yanacağı ilə
işləyən şaxta sobaları.
Səpmə prinsipi ilə işləyən sobalarda yanacaq kimi koks, antrasit və başqa qısa
alovlu daş kömür növlərindən istifadə olunur. Yanacaq əhəngdaşı ilə birlikdə yuxarıdan
şaxtaya doldurulur və aşağıya doğru hərəkət etdikcə yanır.
Uzunalovlu yanacaqla işləyən sobalarda uzun alov törədən yanacaq növlərindən
(torf, şist, uzunalovlu kömür, mazut) istifadə edilir. Yanacaq əvvəlcə odluğa doldurulur
və yandırılır. Yanma məhsulları şaxtanın divarındakı boşluqlardan içəri daxil olur və
xammalı yandırır. Boşluqların mərkəzi ilə şaxtanın oturacağı arasındakı məsafə şaxtanın
hündürlüyünün təxminən üçdə birinə bərabərdir.
Qaz yanacağı ilə işləyən sobalarda qaz və yanmaya lazım olan hava eyni
istiqamətdə aşağıdan yuxarıya doğru verilir. Bu sobalar, adətən, təbii qazla işləyir.
Qurutma qızdırma zonasında əhəngdaşı və yanacaqdan (səpmə prinsipi ilə işləyən
sobalarda) nəmlik suyu buxarlanmanın başlanması temperaturuna qədər, yanacaq isə
alışma temperaturuna qədər qızır.
Yanma zonasında karbonatlar dissosiasiya edir. Optimal şərait yarandığı üçün
yanacağın əsas kütləsi yanma zonasının orta hissəsində yanır. Ona görə də burada
istiliyin materiala verilməsi maksimum olur.
Soyutma zonasında əhəng öz istiliyini sobaya daxil olan soyuq havaya verərkən
soyuyur.

27
 Əhəng istehsalında sobaya yanma üçün lazım olan havanın verilməsi və yanmış
qazların sobadan xaric edilməsi həlledici texnoloji proses hesab olunur.
Şaxta sobalarında sorma prosesi tüstüsoran vasitəsilə həyata keçirilir. Tüstü
borularının hündürlüyü 10...15 m olur. Tüstüsoran sobadakı tüstü qazlarını soraraq tüstü
borusuna verir və sobanın daxilində seyrəkləşmə yaradır. Nəticədə qazın və havanın
yuxarıya doğru hərəkət sürəti artır, yanacaqla material arasındakı istilik mübadiləsi
intensivləşir və beləliklə, sobanın məhsuldarlığı artır. Şaxtada əhəngdaşı parçalarının
ölçüsündən, həmçinin süni üfürmədən asılı olaraq tüstüsoranın yaratdığı təzyiq 0,5...1,8
MPa arasında dəyişir.
Havanın yanma zonasına verilməsini yaxşılaşdırmaq üçün süni üfürmədən də
istifadə olunur. Aşağı hissədən sobaya ventilyator vasitəsilə 2,5...6 MPa təzyiq altında
hava üfürülür və nəticədə sobanın məhsuldarlığı artır. Bu halda sobanın daxilində təzyiq
yaranır, lakin yanma zonasında temperatur çox artdığı üçün əhəng laxtalaşır. Laxtalaşma
nəticəsində əhəngin sönmə sürəti azalır, sıxlığı artır, yanacaq sərfi çox olur. Eyni
zamanda güclü üfürülmə nəticəsində sobanın daxili divarları tez xarab olur və yanacaq
sərfi çoxalır.
Təkcə yuxarıdan sormanın və ya aşağıdan üfürmənin tətbiqi bəzən yaxşı nəticələr
vermir, ona görə də eyni zamanda sobadakı işlənmiş qazlar yuxarıdan sorulmaqla və
aşağıdan sobaya hava üfürməklə işləyən sobalardan da istifadə olunur. Bu üsulla işləyən
sobaların aşağı hissəsində təzyiq artıqlığı, yuxarı hissədə isə seyrəkləşmə əmələ gəlir.
Əhəngin istehsalında texnoloji əməliyyatlardan biri də materialın şaxtaya
doldurulmasıdır. Əhəngdaşı və yanacaq yükləyiciyə çalovlu qaldırıcı vasitəsilə verilir.
Materialın şaxtaya düzgün doldurulması yanmanın normal getməsini təmin edir.
Səpmə prinsipi ilə işləyən sobalarda divarların tez sıradan çıxmasının qarşısını
almaq üçün yanacaq divarlardan 0,2...0,3 m məsafədə tökülür. Qaz yanacağı ilə işləyən
sobalarda alov materiala sobanın divarlarının konturu üzrə yanma prosesində iştirak
etmədən birbaşa yuxarı keçməyə çalışır ki, bu da yanacaq sərfini azaldır. Odur ki,
materialla divarların görüşmə yerində sıxlıq yaratmaq məqsədilə kiçik ölçülü materiallar
divarlara yaxın, iri ölçülülər isə sobanın mərkəzinə yaxın tökülür.
Səpmə prinsipi ilə işləyən sobalarda şərti yanacağın sərfi yandırılan əhəngin
çəkisinin 13...18% -ni təşkil edir. Belə sobalarda 1 kq əhəng almaq üçün 3800...4970 kc
istilik sərf etmək lazımdır. Sobanın məhsuldarlığı ölçülərindən, yandırılan materialın və
yanacağın növündən və ölçülərindən, həmçinin sorma və üfürmə şəraitindən asılı olaraq
30...200 t/gün həddində dəyişir. Sobanın 1 m3 işçi həcmi gündə 600...800 kq əhəng verir.
Qabaqcıl zavodlarda əhəngin xüsusi çıxımı 1200 kq/m3·gün qədər qalxır.
Şəkil 15-də məhsuldarlığı 200 t/gün olan və səpmə prinsipi ilə işləyən
əhəngyandırma sobası göstərilmişdir.

28
 Şəkil 15. Məhsuldarlığı 200 t/gün olan və səpmə prinsipi ilə işləyən şaxta tipli
əhəngyandırma sobası

Sobanın daxili işçi hissəsi şamot kərpici 4 ilə hörülür. Sonra yüngül çəkili şamot
təbəqəsi 2 yerləşdirilir. Daha sonra tökülmüş trepel qatı 3 və polad vərəqdən hazırlanmış
divarı yerləşdirilir. Sobanın yanma rejiminə nəzarət etmək üçün yanma zonasında iki
sıra baxış deşiyi 9 olur. Bundan başqa sobanın yuxarı hissəsinə termocüt və datçikləri
yerləşdirmək üçün deşik 8 açılır. Əhəngdaşı və yanacaq çalovlu qaldırıcı 7 ilə sobanın
yuxarı hissəsinə qaldırılır, dozalayıcı və yükləyici qurğu 6 vasitəsilə sobaya verilir.
Tüstü qazları tüstüsoran vasitəsilə sorulur və tozdan təmizlənmək üçün metal qutularda 5
siklonlara verilir. Əhəng, boşaltma şəbəkəsi 1 və aşağı hissənin hermetikliyini təmin
edən üçşlüzlü bağlayıcı 10 vasitəsilə boşaldılır.
Qazla işləyən sobalarda yanacaq (qaz) şaxtanın aşağı hissəsindən kontur boyunca
qoyulmuş odluqlar vasitəsilə verilir (şəkil 16).

29
 Şəkil 16. Məhsuldarlığı 150 t/gün və qaz yanacağı ilə işləyən şaxta tipli
əhəngyandırma sobası
1-yandırılmış əhəng üçün aralıq bunker; 2-boşaltma arabası, 3-polad gövdə, 4-obeçayka, 5-yükləmə
qurğusu, 6- skip qaldırıcı, 7-yanma məhsullarını kənar etmək, 8-baxış pəncərəsi, 9-odluq yerləşdirmək
üçün deşik, 10-hava vermək üçün qısa boru

Nəticədə, material sobanın en kəsiyi boyunca bərabər ölçüdə yanmır. Şaxtanın mərkəzi
hissəsində yerləşmiş material kənar hissəsindəkinə nisbətən zəif yanır. Ona görə də
dairəvi en kəsiyə malik qazla işləyən sobaların diametri 1,8 m-dən böyük olmamalıdır.
Belə diametrli sobaların məhsuldarlığı az olur.
En kəsik sahəsini artırmaq üçün şaxta sobalarını tinlərdən dairəvi olan düzbucaqlı
formasında hazırlayırlar. Şaxtanın uzun tərəfləri arasındakı məsafə 1,8 m-dən çox

30
olmamalıdır. Qaz yanacağı sobaya uzun divarlarda yerləşdirilmiş odluqlar vasitəsilə
verilir.
Qazla işləyən sobaların məhsuldarlığı 15...200 t/gündür. Sobanın 1m3 işçi həcmi
gündə 500...900 kq əhəng, 1 m2 en kəsiyinin sahəsi isə 3...16 t əhəng verir. Şərti yanacaq
sərfi əhəngin kütləsinin 14...20 %-ni təşkil edir. Yəni 1 kq məhsul almaq üçün
4100...5900 kc istilik sərf olunur.
Əhəngin mazutla yandırılmasının öz xüsusiyyətləri vardır (şəkil 17).

Şəkil 17. Məhsuldarlığı 150 t/gün olan mazutla işləyən şaxta tipli
əhəng yandırma sobası
1-sobanın gövdəsi; 2-yüngül kərpicdən hörgü; 3-domna kərpicindən futer, 4-tüstü qazlarının sorulması
üçün deşik; 5-yükləmə qurğusu; 6-səviyyə ölçmək üçün radioaktiv göstərici; 7,11-temperaturu və
seyrəlməni ölçmək üçün deşik; 8,12-baxış pəncərəsi; 9-su ilə soyudulan tir; 10-mazut odluğu; 13-
boşaltma şəbəkəsi; 14-üç şlüzlü bağlayıcı; 15-qoruyucu partlama qapağı

Mazutun hava ilə qarışığı tez yanıb yüksək temperatur yaratdığından xüsusi
odluqlardan istifadə etmək tələb olunur. Mazutun yanması üçün təmiz hava deyil, onun
tüstü qazları ilə qarışığından da istifadə olunur. Bu zaman yanma sürəti zəifləyir,
temperatur azalır və əhəngin keyfiyyəti yaxşılaşır. Odluqdan püskürülmüş mazutun
qazlaşması üçün onu xüsusi forkameraya verirlər.
Əhəngin yanmasında istiliyin bir hissəsi əhəngdaşından nəmliyin buxarlanması üçün
sərf olunur. Digər hissəsi kimyəvi və mexaniki natamam yanması nəticəsində tüstü
qazları ilə, sobadan boşaldılan əhənglə, şaxtanın divarları ilə və s. itirir.
31
 Müxtəlif növ şaxta sobalarının müqayisəsi göstərir ki, səpmə prinsipi ilə işləyən
sobaların quruluşu sadə, istismarı asan, yanacaq sərfi nisbətən az olur. Bundan başqa
belə sobaların tez-tez təmirə ehtiyacı olmur. Lakin bu sobaların mənfi cəhətləri də
vardır. Belə ki, əhəngdaşının qeyri-müntəzəm yanması nəticəsində alınmış məhsulda
həddindən çox yanmış və natamam yanmış dənələrin miqdarı nisbətən çox olur. Eyni
zamanda yanacaqla əhəngdaşı bir yerdə yandığından əhəng yanacaq külləri ilə
çirklənmiş olur. Yanacaq külləri nəinki mexaniki surətdə əhəngi çirkləndirir, hətta
onunla qarşılıqlı təsirdə olub hazır məhsulun keyfiyyətini pisləşdirir. Səpmə prinsipi ilə
işləyən sobalar yalnız antrasit və ya yavan kömürlə işləyir.
Təbii qazla və maye yanacaqla işləyən sobalarda alınan əhəng nisbətən təmiz və
keyfiyyətli olur. Lakin belə sobaların konstruksiyaları mürəkkəb olur.
Şaxta sobalarından çıxan tüstü qazlarının tərkibində həm yanacağın yanmasından,
həm də əhəngdaşının parçalanmasından alınan çoxlu miqdarda karbon qazı olur. Bir sıra
zavodlarda karbon qazı tutulur və istehsalatda istifadə olunur. Əhəng yandırma
sobalarından çıxan, nisbətən yüksək temperaturlu və əhəng-kül tozları qarşığından ibarət
tüstü qazları təmizləyicilərə verilir və sonra işlədilmək üçün istehsalata göndərilir.
Əhəng istehsalında fırlanan sobalardan da istifadə olunur. Fırlanan sobalarda
yandırmanın aşağıdakı müsbət cəhətləri vardır:
1. Aqreqatların məhsuldarlığı yüksək olur (1000...1200 t/gün);
2. Məhsul yüksəkkeyfiyyətli olur və yanma prosesi eynicins olur, həmçinin
əhəngdaşı yüksək dissosiasiya dərəcəsinə malik olur;
3. Əhəngdaşının, tabaşirin və digər karbonat süxurlarının xırda fraksiyalarının
yaranmasına imkan yaranır;
4. Yanma nisbətən qısamüddətli olur;
5. Vahid məhsulun istehsalına sərf olunan işçi qüvvəsi az olur;
6. Asanlıqla mexanikləşdirilir və avtomatlaşdırılır.
Fırlanan sobaların əsas göstəriciləri cədvəl 3-də verilmişdir.

Cədvəl 3.Fırlanan sobanın işinin əsas göstəriciləri

Sobanın növü
Göstəricilər buxar qazanlı konveyer
şaxtalı qızdırıcılı
istilikötürücülü şəbəkəli
Sobanın ölçüləri, m
uzunluğu 75 50 50
diametri 3,6 3,6 3,6
Məhsuldarlığı, t/saat 15,0 12,7 12,7
Şərti yanacaq sərfi, kq/t 286 234 204
Xammalın növü Əhəngdaşı Tabaşir Əhəngdaşı
Nəmliyi, % 4,0 16,5 2,0
Parçaların ölçüsü, mm 25...50 10...50 10...40
Soyuducunun növü Barabanlı Barabanlı Barabanlı
Boşaldılan əhəngin temperaturu, ºC
İstilikdəyişdiricilərdən çıxan qazın 150 200 200
temperaturu, ºC
200 250 430

32
 Bununla bərabər fırlanan sobalarda yanacağın və elektrik enerjisinin sərfi çox olur,
həmçinin kapital qoyuluşu da yüksək olur. Belə sobalarda bərk, maye və qaz
yanacağından istifadə etmək mümkündür. Fırlanan sobalarda toz itgisi çox olduğundan
(10...15%) effektiv toztutan qurğuların quraşdırılması tələb olunur.
Hal-hazırda əhəng yandırmaq üçün müxtəlif prinsip üzrə işləyən qurğulardan istifadə
olunur və onların işi və konstruksiyaları getdikcə təkmilləşdirilir. Bunlardan “qaynar”
təbəqədə, asılmış halda, laxtalaşma şəbəkələrində yandırmanı və s. misal göstərmək olar.
Qaynar təbəqədə əhəng istehsal etmək üçün xüsusi reaktordan istifadə edilir.
Reaktorun (şaxtanın) daxili üzü hörülmüş metal şaxta olub, hündürlüyü boyunca
odadavamlı şəbəkəli taclar vasitəsilə bilavasitə zonalara bölünmüşdür. Zonaların sayı
müxtəlif ola bilər. Qurğunun işləmə prinsipi aşağıdakı kimidir.
Əhəngdaşı reaktora pəncərədən daxil olur və bir zonadan digərinə polad boru
vasitəsilə tökülür. Hər bir zonada “qaynar” təbəqənin hündürlüyünü məhdudlaşdırmaq
üçün boruların ucunda hədqoyucu yerləşdirilmişdir. Qurğu həm qaz, həm də maye
yanacaqla işləyə bilər. Reaktorun konturu üzrə odluqlar qoyulmuşdur. Hava aşağıdan
odluqlara və aşağıdakı zonaya verilir. Zonaları bir-birindən ayıran şəbəkəli tağlar
havanın bütün zonalara yayılmasını təmin edir. Çıxan qazlar yuxarıdakı pəncərədən,
alınan məhsul isə aşağıdan şnek vasitəsilə xaric olunur.
Son zamanlar “qaynar” təbəqədə yandırma prinsipi ilə işləyən qurğular daha
məqsədəuyğun hesab edilir (şəkil 18).

Şəkil 18. Məhsuldarlığı 300 t/gün olan “qaynar” təbəqədə əhəng yandıran soba
1,5,12,17-xarici qurğular; 2-soyuducu; 3,7,8-kameralar; 4-arakəsmə; 6-lyuk; 9-yükləmə borusu;10-
qazın çıxması üçün boru;11,13,15-qazayırıcı şəbəkələr; 14-siklon; 16- qaz odluğu; 18-şnek; 19-əhəng
konveyeri.

33
 Qurğunun müsbət cəhətləri ondan ibarətdir ki, əhəngdaşı bir neçə zonadan
keçərək müntəzəm yanır və nəticədə məhsulun keyfiyyəti yaxşılaşır. Eyni zamanda belə
qurğularda yanacaq sərfi az, məhsuldarlıq isə yüksəkdir. Reaktor tamamilə
mexanikləşdirilə və avtomatlaşdırıla bilər. Bu qurğunun mənfi cəhəti çoxlu toz çıxımı
(30%-ə qədər) və əhəngdaşının yalnız müəyyən fraksiyalarının (0,3...3; 3...12 mm)
yandırılma imkanının olmasıdır. Bu nəzərə çarpacaq dərəcədə xammalın hazırlanmasını
və tüstü qazlarının təmizlənməsini çətinləşdirir.
Əhəngin yanma əməliyyatını fırlanan kolosnik şəbəkələrdə də aparmaq olar.
Fırlanan şəbəkəli əhəng yandırma maşını şəkil 19-da göstərilmişdir.

Şəkil 19. Fırlanan kolosnik şəbəkəli əhəng yandıran maşın

1-sütun, 2-dayaqlı diyircək, 3-jalüzlü şəbəkə, 4-kolosnik şəbəkə, 5-silindrik hidrocəftə, 6-qazın
sorulması üçün boru, 7-fırlanan kolosnik şəbəkə, 8-tökülmə bunkeri, şəbəkəni hərəkət etdirən elektrik
mühərriki, 10-bunkerin cəftəsi.

ƏHƏNGİN SÖNDÜRÜLMƏSİ
Əhəngin söndürülməsi əməliyyatı xüsusi hidrator adlanan qapalı qurğularda
yerinə yetirilir. İşləmə prinsipindən asılı olaraq hidratorlar fasiləli və fasiləsiz olur.
Hidratorda əhənglə suyu intensiv qarışdırarkən parçaların səthindən başlayaraq o, tez
hidratasiya olunur. Əvvəlcə plastiki xəmir alınır, sonra qaynar toz halına keçir.
Hidratlaşma prosesində istiliyin artması nəticəsində qarışıqda olan su buxarlanır və toz
quruyur.
Əhəng puşonkasının sönməmiş parçalar halında olan əhəngə nisbətən aşağıdakı
üstünlükləri vardır: əhəng-puşonkası hazır məhsuldur, ancaq sönməmiş parçalar halında
əhəng yarımfabrikatdır, onu tikintidə istifadə edərkən söndürmək lazımdır; əhəng-
puşonkasının tərkibində sönməmiş iri hissəciklər yoxdur, çünki sönmə zamanı onlar
ayrılır və zavodda xırdalanır; qablaşdırılmış əhəng-puşonkasını nəql etmək saxlamaq və
dozalamaq sönməmiş parçalar halında əhəngə nisbətən daha rahatdır. Bunlara
baxmayaraq hidrat əhənginin tətbiqinin bəzi çatışmamazlıqları da vardır: əhəng-
34
puşonkası tikintiyə bir qədər baha başa gəlir; əhəng-puşonkası yüksək axıcılıq
qabiliyyətinə malik olduğuna görə onu kisəsiz göndərmək mümkün deyil; hidrat
əhənginin daşınma-sı baha başa gəlir, çünki onun tərkibində 32...35 % su olur.
Fasiləsiz işləyən hidratorun ən sadə növü söndürücü şnekdir. O, içərisində pərli vint
fırlanan bağlı novdur. Əhəng şnekin bir tərəfindən yükləmə qıfı vasitəsilə verilir, su isə
şnekin yan tərəfindəki deşikdən verilir. Əhəng söndükcə şnek boyu hərəkət edir və onun
sonundan boşaldılır.
Şəkil 20-də çoxbarabanlı pərli hidrator göstərilmişdir.

Şəkil 20. Fasiləsiz işləyən çox barabanlı pərli hidrator

1-üstdəki barabanın yükləmə qıfı; 2-tökülmə borusu; 3-boşaltma qapağı

O bir-birinin üzərində quraşdırılmış 7 silindrik barabanlı pərli hidratordan ibarətdir.

Hidratorun hər bir barabanı pərləri olan üfüqi valla, həmçinin yükləmə qıfı və çıxış
borusu ilə təchiz edilmişdir. Əhəng üstdəki barabanın qəbuledici qıfına daxil olur, su ilə
nəmlənir və pərlərlə barabanın çıxış borusuna tərəf nəql olunur. Bu zaman əhəngin
intensiv qarışdırılması və sönməsi baş verir. Əhəng yuxarıdakı barabandan onun altında
yerləşdirilmiş növbəti barabana daxil olur və beləliklə, yuxarıdan aşağıya doğru hərəkət
edərək bir barabandan digərinə keçir. Hidratorun barabanları boyunca hərəkət etdikcə
əhəng sönür, sonra sonuncu barabanın borusundan boşaldılır və iri sönməmiş
hissəciklərin ayrılması üçün separatora göndərilir. Bu hidratorun məhsuldarlığı saatda 5
t-dur.
Silikat kərpici istehsal edən bir sıra zavodlarda əhəngi söndürmək üçün dövri işləyən
fırlanan söndürücü barabanlar da tətbiq olunur (şəkil 21). Bu qurğuda sönməmiş əhəng
qumla qarışdırılıb 0,3...0,5 MPa təzyiq altında söndürülür. Əhəngin barabanlarda
söndürülməsi yükləmə, boşaltma əməliyyatları da daxil olmaqla 30...40 dəqiqə
müddətində gedir.
35
 İnşaat məhlulları hazırlayan zavodlarda əhəngdən xəmir alınması prosesi barabanlı
söndürücülərdə aparılır. Sönməmiş parçalar halında əhəng çənəli daşqıranlarda kiçik
ölçülərə 50 mm qədər xırdalanır və sonra titrədici xəlbirə verilərək üzərinə su çilənir.
Xəlbirin deşiklərindən tökülənsu ilə islanmış əhəng söndürücü bunkerlərə yığılır və
orada 2 saat saxlandıqdan barabanlı söndürücüyə verilir. Oraya eyni zamanda
temperaturu 40...50ºC olan isti su daxil olur. Barabanlı söndürücüdən yaş kütlə əhəng
südü halında deşiklərin ölçüləri 0,75 mm olan titrədici xəlbirə tökülür. Bu zaman
sönməmiş əhəngin iri hissəcikləri tullantı bunkerinə tökülür, əhəng südü isə yığıcı çənə
verilir. Əhəng südü oradan nasos vasitəsilə dəmir-beton çənə-durulducuya verilir.
Hündürlüyü 6 m, diametri 0,6 m, deşiklərinin ölçüləri 5 mm, sinklənmiş metal borudan
ibarət olan dörd şaquli süzgəc yerləşdirilir. Boru iri qumla doldurulur və çənin dibindən
kənara çıxır. Borunun sonu konusvaridir və suyun çıxması üçün kran qoyulur.

Şəkil 21. Dövri işləyən söndürücü baraban

1-gövdə; 2-buxar borusu; 3-dayaq vərdənə; 4-ötürücü; 5-çəmbərlər (bandajlar); 6-
yükləmə və boşaltma lyuku
Əhəng südünün tərkibində olan artıq su süzgəcdən keçir, lakin çəndə olan material 16
saat müddətində saxlanılır. Bu zaman tərkibində olan 75 % su əhəngə qaymağa oxşar
konsistenslik verir. Alınmış qaymağa oxşar əhəng kütləsi sonradan dəmir-beton
çənlərinə verilir, lakin ayrılan əhəng suyu xüsusi çənə daxil olur və barabanlı
söndürücülərdə əhəngi söndürmək üçün istifadə edilir. Barabanlı söndürücü (şəkil 22)
fırlanan polad barabandan ibarət olub 1...2º maillikdə quraşdırılır. Barabanın fırlanan
polad diyircəklərə dayanan çəmbərləri vardır. Ona fırlanma hərəkəti elektrik
mühərrikindən dişli çarx vasitəsilə verilir. Söndürücüyə əhəngi qıfdan, su isə borudan
daxil olur. Əhəng südü barabanın əks tərəfindən boşaldılır. Söndürücünün boşaldılan
ucunda qıfdan əhəng südünün axması üçün deşikləri olan çeşidləyici baraban
yerləşdirilir. Əhəngin sönməyən hissəcikləri qıfdan boşaldılır. Əmələ gələn su buxarları
sorma boruları vasitəsilə kənar edilir. Barabanlı söndürücülərin sönməmiş əhəngə görə
məhsuldarlığı saatda 2,5 t-a qədərdir.

36
 “YUZ” maşının boşaltma deşiyinə qədər su ilə doldurulmuş silindrik şaquli çənə
dövri və ya fasiləsiz olaraq sönməmiş kəsək halda əhəng verirlər. Çəndə yay vasitəsi ilə
dibə sıxılmış vərdənə fırlanır. Sönməmiş əhəng parçaları su ilə intensiv qarışdırılmaqla
bərabər xırdalanır. Bu zaman xırda sönməmiş əhəng hissəcikləri olan əhəng südü bağlı
qoruyucu tordan keçərək boşalma deşiyindən boşaltma novu vasitəsilə seperator-
çökdürücüyə daxil olur. İri sönməmiş əhəng hissələri sönənə və narın xırdalana qədər
çəndə qalır. Çökdürücü şaquli arakəsmə ilə iki bərabər hissəyə bölünmüş hovuzdan
ibarət olub, iki çıxış deşiyinə malikdir.

Şəkil 22. Fasiləsiz işləyən barabanlı söndürücü

1-diyircəkli dayaq; 2-doldurulma qıfı; 3-su vermək üçün boru; 4-çənbərlər (bandajlar); 5-ötürücü; 6-
gövdə; 7-sorucu boru; 8-çeşidləyici baraban; 9,10-boşaltma qıfları

Hal-hazırda “YUZ” markalı əhəng söndürücü maşınlardan istifadə olunur (şəkil 23).
Bu maşının konstruksiyası Y.S.Zayaqkovski tərəfindən verilmişdir. “YUZ” maşınında
əhəngin söndürülməsi xırdalanması ilə eyni zamanda aparılır. Xırdalanma vərdənələr
vasitəsilə maşının daxilində aparılır. Bu sönməni sürətləndirməklə bərabər, adətən, 30%-
ə qədər ola bilən tullantını aradan qaldırır. Çünki əhəng söndürməklə bərabər eynicins
həddə qədər üyüdülür.
Aşağı deşik qapaqla bağlanır, yuxarı deşik isə açıq olur. Aşağı deşik bağlı olduqda
nisbətən sönməmiş iri hissələrçökdüyündən yuxarı deşikdən narın dispers əhəngsüdü
xaric olunur, aşağı deşik açıq olduqda isə adi əhəng südü aşağı deşikdən tökülür.
Aşağıdakı deşik yarımaçıq vəziyyətdə olduqda yuxarıdan yüksəkkeyfiyyətli, aşağıdan
isə adi əhəng südü xaric olunur.

37
 Şəkil 23. “YUZ” markalı əhəng söndürən maşın
1-yükləmə qutusu; 2-polad gövdə; 3-vərdənə; 4-sıxıcı yay; 5-boşaldıcı qutu; 6-qoruyucu tor; 7-
seperator-çökdürücü; 8-şaquli arakəsmə; 9-aşağı boşaltma deşiyi; 10-yuxarı boşaltma deşiyi

“YUZ” markalı əhəng söndürən maşın 1 saatda 2...3 t sönməmiş əhəng söndürə
bilər.
Parçalar halında sönməmiş əhəngdən əhəng südü almaq üçün həmçinin ter-
momexaniki söndürücüdən istifadə olunur (şəkil 24). Bu qurğu bir-biri üzərində
yerləşdirilmiş iki üfüqi fırlanan barbandan 2 ibarətdir. Barabanların divarları arasındakı
məsafə 12 mm olur. Barabanın daxili hissəsi şəbəkə 5 ilə söndürmə kamerasına 4 və
xırdalanma kamerasına 6 bölünür. Xırdalanma kamerası üyüdücü cisimciklərlə
doldurulur. Söndürücüyə əhəng qıfdandan 1 yüklənir, hazır əhəng südü isə boru 7 və
novla 8 tökülür. Su əvvəlcə daxili və xarici silindrlər arasında yaranmış köynəyə verilir
və orada əhəngin sönməsi nəticəsində yara-nan istiliyin hesabına qızır, sonra isə əhəngi
söndürmək üçün silindrin daxilinə keçir. Sönməmiş hissəciklər dövri olaraq lyukdan 3
boşaldılır. Söndürücünün məhsuldarlığı 2 t/saat olur.

Şəkil 24. Fasiləsiz işləyən termomexaniki söndürücü

38
 HAVADA BƏRKİYƏN ƏHƏNGİN TƏTBİQİ

Əhəng məhlulları, əsasən, hörgüdə istifadə olunur. Bunun üçün əhəngdən, port-
landsementdən və qumdan ibarət olan qarışıq məhlullar geniş tətbiq olunur. Belə
məhlullar təkcə əhəng məhlullarından və sement məhlullarından plastiki olur. Əhəng
məhlulları, həmçinin suvaq işlərində inşaat gipsi ilə birlikdə və onlarsız tətbiq olunur.
Əhəng-gips məhlulları gipsdən yavaş tutur, lakin əhəngdən tez bərkiyir. Suvaq işlərində
əhəng-sement məhlulları da istifadə olunur. Əhəng-qum məmulatlarının və digər
avtoklavda bərkiyən sementsiz inşaat məmulatlarının istehsalında əhəng yapışdırıcı
komponent kimi geniş tətbiq olunur. Bundan başqa, əhəng aktiv mineral əlavələrlə
birlikdə əhəng-pussolan, əhəng-posa və digər qarışıq yapışdırıcıların hazırlanmasında
tətbiq olunur. Tabaşirlə və müxtəlif rəngləyici maddələrlə birlikdə, həmçinin təmiz halda
əhəng divarların və tavanın ağardılmasında, rənglənməsində, həmçinin digər dekorativ
məqsədlər üçün tətbiq olunur.
Hazırda əhəngin geniş istehsalı ona lazım olan xammalın çox olması və
istehsalının sadə olması ilə izah olunur. Demək olar ki, istehsal olunan bütün əhəngin
50%-i tikintidə tətbiq olunur. Qalan hissəsi müxtəlif şəkildə xalq təsərrüfatının müxtəlif
sahələrində, o cümlədən soda, qənd, kağız, metallurgiya sahələrində və kənd
təsərrüfatında geniş istifadə olunur.

HİDRAVLİK ƏHƏNG

Hidravlik əhəng almaq üçün tətbiq olunan xammalın tərkibi 6...8 %-dən 20%-ə
qədər gil qarışığı olan mergelli əhəngdaşından ibarətdir. Bu əhəng daşların tərkibində
həmçinin kvars, maqnezium karbonat, alüminium-oksid, dəmir-oksid və s. ola bilər. Bu
qarışıqların miqdarından və onların xammalda yayılmasından asılı olaraq alınmış
məhsulun tərkibi və xassələri müxtəlif olur.
Hidravlik əhəng almaq üçün tətbiq olunan xammalın tərkibi süni olaraq
dəyişdirilmir (portlandsementdən fərqli olaraq). Yəni xammalın kimyəvi tərkibi olduğu
kimi saxlanılır. Xammalın kimyəvi tərkibinin yararlığı hidravlik modul adlanan
kəmiyyətlə xarakterizə olunur:
%𝐶𝑎𝑂
m= )
%(𝑆𝑖𝑂2 +𝐴𝑙2 𝑂3 +𝐹𝑒2 𝑂3
m-in qiyməti 1,7...9,0 arasında olarsa, xammal hidravlik əhəng üçün yararlı hesab
olunur.
Xammalın tərkibində sərbəst kvarsın olması onun keyfiyyətini aşağı salır, belə ki,
yanma vaxtı kvars CaO-lə çətin reaksiyaya girir və məhsulda sərbəst halda qalır.

HİDRAVLİK ƏHƏNGİN İSTEHSALI

Hidravlik əhəngin istehsalı üç texnoloji prosesdən ibarətdir: xammalın çıxa-

rılması və hazırlanması; yandırılması; yarımməhsulun toz halına salınması.
Xammalın çıxarılması və hazırlanması prosesləri havada bərkiyən əhəngdə olduğu
kimidir. Yandırma üçün, əsasən, şaxta sobaları tətbiq olunur (bəzən fırlanan) sobalarda
da istifadə olunur). 60...150 mm ölçüsünə qədər xırdalanmış material 900...1100ºC
39
temperaturda laxtalaşmadan yandırılır. Bu vaxt gil dehidratasiya edir, oksidlərə
parçalanır və CaCO3-ın parçalanmasından alınan əhənglə bərk fazada reaksiyaya girərək,
yeni birləşmələr əmələ gətirir. Bunlar ikikalsiumlu–silikatdan və
birkalsiumlu−alüminatdan ibarətdir. Eyni zamanda, əhəng xammalın tərkibindəki dəmir-
oksidlə reaksiyaya girib ikikalsiumlu-ferrit əmələ gətirir. 2CaO·Al2O3·SiO2 (gelenit),
5CaO·3Al2O3 və s. tərkibli birləşmələrin də əmələ gəlməsi mümkündür. Bunlardan
başqa hidravlik əhəngin tərkibində sərbəst halda CaO, MgO və SiO2-də olur.
Havada bərkiyən əhəngdə sərbəst CaO ilə MgO-in miqdarı 90...95%-ə çatır,
silikatların və alüminatların miqdarı cəmisi 10 %-ə qədər olduğu halda, hidravlik
əhəngdə silikatlar və alüminatlar 70...80 %-ə qədər olur. Hidravlik əhəngin suda bərkimə
qabiliyyətinə malik olması da məhz bununla izah edilir.
Sobadan çıxmış əhəng yarımməhsul halında olur. Üçüncü texnoloji proses bu
yarımməhsulu toz halına salmaqdan ibarətdir. Üyütmə prosesi kürəli dəyirmanlar
vasitəsilə həyata keçirilir.
Hidravlik əhəngin tərkibində sərbəst CaO-in miqdarı az olduğundan o, ləng sönür
və az istilik ayırır.
Əhəngin tərkibində silikat, alüminat və ferrit birləşmələrinin miqdarı çox olduqca,
yəni onun hidravlik əhəngi zavodlarda mexanikləşdirilmiş qurğularda söndürürlər.
Nəzəri olaraq, hidravlik əhəngi söndürmək üçün 7...17 % su tələb olunur. Sönmə
vaxtı suyun bir hissəsinin buxara çevrildiyini nəzərə alsaq, praktiki olaraq bu miqdar
10...25 % götürülür, yəni təxminən 50 % artırılır.
Hidravlik əhəng, istifadə olunduğu yerə həm açıq şəkildə, həm də kisələrdə nəql
oluna bilər.

HİDRAVLİK ƏHƏNGİN XASSƏLƏRİ VƏ TƏTBİQİ

Hidravlik əhəng havada bərkiyən əhəngə nisbətən yüksək möhkəmliyə malikdir.

9179−70 №-li DÜİST-ə görə hidravlik əhəngin sıxılmaya qarşı möhkəmlik həddi 2
MPa-dan az olmamalıdır. Hidravlik modulun qiyməti azaldıqca hidravlik əhəng daha
möhkəm olur. Güclü hidravlik əhəngin möhkəmliyi 0,5 MPa və dha çox ola bilər.
Hidravlik əhəngin markası 1:3 tərkibli sərt konsistensiyalı nümunələrin 7 gün havada, 21
gün isə suda saxlandıqdan sonra sıxılmağa qarşı möhkəmlik həddi təyin edilməklə
müəyyən edilir. Narınlığı elə olmalıdır ki, 008 №-li ələkdən keçdikdən sonra qalıq 15%-
dən çox olmasın.
Hidravlik əhəngin orta sıxlığı 500...800 kq/m3, sıxlığı isə 2500...2900 kq/m3 həddində
olur. Hidravlik əhəngin hava əhəngindən fərqli cəhətlərindən biri də ondan ibarətdir ki,
eyni miqdarda su qatmaqla hazırlanan məhlulun plastikliyi hidravlik əhəngdə havada
bərkiyən əhəngə nisbətən azdır. Bu onun tərkibində silikat, alüminat və ferrit
birləşmələrinin olmasından irəli gəlir.
Hidravlik əhəng tutma sürətinə görə gec tutan yapışdırıcılar sırasına daxildir. Bu da
onun tərkibində yuxarı da adları çəkilən gec tutan hidravlik birləşmələrin olması ilə izah
edilir. Ümumiyyətlə, hidravlik əhəngin tutmasının başlanğıcı 0,5...2 saat, sonu isə 8...16
saat həddində olur.
Hidravlik əhəngi qapalı qablarda və ya anbarda saxlamaq lazımdır. Çünki bu da
havada bərkiyən əhəng kimi nəm şəraitdə öz aktivliyini itirir.
40
 Hidravlik əhəng, əsasən, nəm şəraitdə istismar olunan hörgü və su məhlullarında,
aşağı markalı betonlarda, silikat kərpici istehsalında tətbiq edilir. Bundan, həmçinin
yerüstü və suvaq məhlulları üçün əhəng-posa, əhəng-gips, əhəng pussolan yapışdırıcısı
kimi istifadə edilir. Qeyd etmək lazımdır ki, hidravlik əhəngdən hazırlanmış məhlul 1...2
həftə ərzində suyun bilavasitə təsirindən qorunmalıdır. Əks halda, lazımi möhkəmlik
əldə etməmiş hidrobirləşmələr su ilə yuyularaq möhkəmliyini itirir.

ROMANSEMENT

Mergellərin, habelə əhəngdaşı ilə gilin süni qarışığının laxtalaşmayana qədər

yandırılıb üyüdülməsindən alınan yapışdırıcı maddəyə romansement deyilir.
Romansement almaq üçün işlədilən mergellərin tərkibində gil qarışığının miqdarı
20%-dən çox olmalıdır. Xammalın tərkibində MgCO3-ün çox olması alınan məhsulun
keyfiyyətinə pis təsir edir. Xammalda MgCO3-ın miqdarı 5...8%-dən çox olmadıqda
yapışdırıcı daha keyfiyyətlə olur. Hidravlik əhəngdə olduğu kimi, burada da xammaldakı
qarışıqların miqdarı, quruluşu məhsulun keyfiyyətini müəyyən edən amillərdəndir. Qeyd
etmək lazımdır ki, romansement istehsal etmək üçün xammalın süni olaraq hazırlanması
iqtisadi cəhətdən əlverişli olmadığından, demək olar ki, tətbiq edilmir.
Romansementin istehsalı xammalın çıxarılması, yandırılması və üyüdülməsindən
ibarətdir. Xammal hava əhənginin yandırılmasında tətbiq edilən sobalarda yandırıla
bilər.
Yanma temperaturu xammalın kimyəvi tərkibindən asılıdır. MgCO3-ın miqdarı çox
olduqda yanma temperaturu aşağı düşür və 800...9000C arasında olur. MgCO3-ın
miqdarı az olduqda isə temperatur 1000...11000C həddində olur. Yanma vaxtı bərk
fazada aşağıdakı birləşmələr əmələ gəlir: 2CaO · SiO2, 2CaO ·Al2O3, CaO · Al2O3, CaO
· Fe2O3, 4CaO · Al2O3 · Fe2O3 . Bunlardan başqa, sərbəst halda MgO və CaO olur.
Romansement xammalının tərkibində gilin miqdarı çox olduğundan, hidravlik
əhəngdən fərqli olaraq onda sərbəst əhəngin miqdarı çox az olur və ya heç olmur.
Ümumiyyətlə, romansement xammalının tərkibi elə olmalıdır ki, yanma vaxtı bütün
CaO kalsium-silikat, kalsium-alüminat və kalsium-ferrit birləşmələrinə tam keçsin.
Düzgün yandırılmış romansementdə sərbəst CaO 2....3%-dən çox olmur. Bu onunla izah
edilir ki, gilin miqdarı kifayət qədər olduğundan sərbəst əhəng gil oksidləri ilə
reaksiyaya girərək, hidravlik birləşmələrə çevrilir. Odur ki, romansement sönmə
qabiliyyətinə malik deyil, onu ancaq mexaniki yolla üyüdərək toz halına salmaq olar.
Romansementin tutmasını ləngitmək üçün üyüdülərkən ona 5%-ə qədər gips əlavə edilir.
Üyütmə vaxtı romansementə həmçinin 15%-ə qədər aktiv əlavələr qarışdırılır.
Hidravlik əhəng kimi romansementin də kimyəvi tərkibi hidravlik modul vasitəsilə
xarakterizə olunur. Romansement üçün bu modulun (m) qiyməti 1,7-dən az olmalıdır.
m-in həddindən çox olması onu göstərir ki, CaO –in miqdarı gil oksidlərini birləşdirmək
üçün kifayət etmir və hidravlik birləşmələrin miqdarı az olur. Bu halda romansementə
əhəng əlavə edilir.

41
 ROMANSEMENTİN XASSƏLƏRİ VƏ TƏTBİQİ

Romansementin sıxlığı 2600....3000 kq/m3, kövşək halda orta sıxlığı isə

800....1000 kq/m3-dur.
Norma üzrə romansementin tutmasının başlanğıcı 20 dəqiqədən tez, sonu isə 24
saatdan gec olmamalıdır.
Həcmini müntəzəm dəyişdirməsi tərkibindəki sərbəst CaO, MgO–in miqdarından,
yanma temperaturundan asılıdır. Romansementin markaları 25, 50, 100 və 150-dir.
Rəqəmlər 1:3 tərkibli sərt konsistensiyalı məhluudan hazırlanmış nümunələrin 28
gündən sonra sızılmaya qarşı möhkəmlik həddini göstərir. Belə nümunələr bir həftə nəm
mühitdə, 3 həftə isə suda saxlandıqdan sonra yoxlanır. Romansementin markasının 150
ilə məhdudlaşdırılmasına baxmayaraq 200 markalı da almaq mümkündür. Bütün qeyri-
üzvi yapışdırıcılar kimi romansementin də narınlığı fiziki-mexaniki xassələrinə əsaslı
surətdə təsir edir. Narınlığı elə olmalıdır ki, 02 №-li ələkdən keçirildikdə qalıq 10%-dən,
008 №-li ələkdə isə 25%-dən çox olmasın.
Romansement, əsasən, yeraltı və yerüstü qurğuların daş hörgüsündə aşağı
markalı betonlarda, suvaq işlərində işlədilir. Kifayət qədər möhkəmliyi olmadığından,
dəmir-beton konstruksiyalar istehsalında işlədilməsinə yol verilmir. Romansementi
anbarda 2...3 aydan çox saxladıqda möhkəmliyini əhəmiyyətli dərəcədə itirir.

PORTLANDSEMENTİN TƏRKİBİ

Portlandsement hidravlik xassəyə malik tozvarı yapışdırıcı material olub klinkerin

müəyyən qədər gips və bəzi lazımi hallarda əlavələrlə birlikdə üyüdülməsindən alınır.
Klinkerin ölçüləri 10...60 mm olan dənələr formalı məhsuldur. O xammal qarışığının
laxtalanmasına qədər yandırılmasından alınır və əsas etibarı ilə kalsium silikatlardan
ibarətdir.
Üyüdülmüş klinkeri su ilə qarışdırdıqda bir neçə dəqiqəyə tutur və belə sementlə
işləmək çətinlik törətdiyinə görə onun tutmasını nizamlamaq üçün gips daşından istifadə
olunur. Gips daşı sementə üyüdülmə zamanı verilir. Sementdə gipsin miqdarı SO3-ün
miqdarı ilə normalaşdırılır. Onun miqdarı sementin növündən asılı olaraq 1...3,5 %
arasında dəyişir. Gips kimi, təbii gips daşından, fosfogipsdən, borogipsdən və
flüorogipsdən istifadə etmək olar.
10178−85 №-li DÜİST-ə əsasən portlandsement əlavəsiz və iki növ mineral əlavəli
(əlavənin miqdarı 5% və 20%-ə qədər) istehsal olunur. Birinci növ sementə aktiv-
mineral əlavələrin qatılmasına icazə verilmir, ikinci növə 5%-ə qədər, üçüncü növə
10%-ə qədər çökmə mənşəli və 20 %-ə qədər digər aktiv əlavələr, həmçinin
dənəvərləşdirilmiş domna və elektrotermofosfor posaları qatıla bilər.
10178−85 №-li DÜİST-ə görə sementlər qısaldılmış işarələrlə ifadə olunur. Onlar
aşağıdakılardan ibarətdir: sementin növü-portlandsement (PS), posalı portlandsement
(PPS), sementin markası (300, 400, 500, 550, 600), portlandsementdə əlavənin
maksimum miqdarı (0, 5, 20), həmçinin sementin digər işarələnməsi-tezbərkiyən (T)
plastikləşdirilmiş (PL), hidrofoblaşdırılmış (HF), normalaşdırılmış tərkibli klinker
əsasında (N) və standartın işarələnməsi. Misal üçün tərkibində 20 %-ə qədər əlavə olan

42
400 markalı tezbərkiyən sement şərti olaraq aşağıdakı kimi işarələnir: PS 400-Ə20-T,
DÜİST 10178-85.
EN 197-1 standartına görə ümumi təyinatlı sementlər ailəsinə daxil olan 27 növdə
sement beş əsas sement tipində qruplaşdırılmışdır:
- CEM I Portlandsement
- CEM II Portland-kompozit sement
- CEM III Posalı sement
- CEM IV Pussolanlı sement
- CEM V Kompozit sement

CEM I əlavəsiz portlandsementin şərti işarəsidir.

CEM II/A –da əlavənin miqdarı 6-20%, CEM II/B –də 21-35% həddində olur.
CEM III/A –da əlavənin miqdarı 36-65%, CEM III/B –də 66-80%, CEM III/C –
də 81-95% həddində olur.
CEM IV/A –da əlavənin miqdarı 11-35%, CEM IV/B –də 36-55% həddində olur.
Kompozit sementlərində müxtəlif növlü əlavələrin qarışıqlarından istifadə olunur.
CEM V/A –da əlavə kimiı 18-30% domna posasından, 18-30% təbii pussolan və
ya uçucu küldən istifadə olunur.
CEM V/B –də əlavə kimiı 31-50% domna posasından, 31-50% təbii pussolan və
ya uçucu küldən istifadə olunur.
Sementlərin şərti işarələrində, məsələn CEM II/A-S, CEM II/B-P göstərilən
sonuncu hərflər qatılan əlavənin növünü göstərir.
Klinkerin keyfiyyəti onun kimyəvi və mineroloji tərkibindən asılıdır. Kimyəvi
tərkibi klinkerdə olan müxtəlif oksidlərin miqdarı ilə, mineroloji tərkibi isə yanma vaxtı
əmələ gələn mineralların nisbi miqdarı ilə xarakterizə olunur. Portlandsement
klinkerinin tərkibini əsasən 4 oksid təşkil edir: CaO – 64...67 %, SiO2 – 21...25%, Al2O3
– 4...8%, Fe2O3 – 2...4%. Klinkerdə bu oksidlərin ümumi miqdarı 95...96%-dir.
Bunlardan başqa klinkerin tərkibində az miqdarda qələvi oksidləri, maqnezium-oksid,
titan-4-oksid, fosfor-5-oksid və s. olur.
Portlandsementin xassələri klinkerin yanması zamanı onun tərkibinə daxil olan əsas
oksidlərin qarşılıqlı təsiri nəticəsində yaranan minerallarla təyin olunur. Klinkerin
mineroloji tərkibini əsasən 4 mineral təşkil edir: alit 3CaO·SiO2 (üçkalsiumlu-silikat)-
45...65 %, belit 2CaO·SiO2 (β-modifikasiya ikikalsiumlu-silikat)- 15-20%, üçkalsiumlu-
alüminat 3CaO·Al2O3,- 4-14%, selit 4CaO·Al2O3·Fe2O3 (dördkalsiumlu-alümoferrit) -
10-18%.

PORTLANDSEMENTİN İSTEHSALINDA
İSTİFADƏ OLUNAN XAMMALLAR

Sement sənayesi xalq təsərrüfatının ən çox material tutumuna malik olan sahəsidir.
Xammalın və əsas materialların qiyməti sementin maya dəyərinin 25%-ni təşkil edir.
Portlandsementin istehsalında istifadə olunan xammal əsasən karbonat süxurları və
gildən ibarət olur. Bunlarla yanaşı müxtəlif sənaye tullantılarından da istifadə olunur.
Karbonat süxurları. Sement istehsalında əhəngdaşından, gilli əhəngdaşından,
tabaşirdən, mergeldən, əhəng tufundan, balıqqulaqlı əhəngdaşından və s. istifadə olunur.
43
Bu süxurlar əsasən kalsium-karbonatdan ibarətdir. Karbonat süxurlarının keyfiyyəti
onların quruluşundan, qarışıqların miqdarından və onların xammalda yayılma
dərəcəsindən asılıdır. Dənələrinin ölçüsünə görə əhəngdaşları aşağıdakılara bölünür:
kobuddənəli, iridənəli, ortadənəli, xırdadənəli və narındənəli. Dənələrin ölçüləri uyğun
olaraq 2...1, 1...0,5, 0,5...0,75...0,1, 0,1...0,01 mm olur.
Tabaşir gizli kristallik və yumşaq süxur olub ağ rənglidir. O demək olar ki, tamamilə
mikrodənəli (0,01 mm-dən az) kalsium-karbonatdan ibarətdir.
Uyğun olaraq əhəngdaşının və tabaşirin sıxlıqları 2000...2800 kq/m3, 1600...2400
kq/m3, nəmlikləri 3...10 %, 15...25 %, sıxılmada möhkəmlik hədləri 100 MPa, 0,5...15
MPa olur. Portlandsement istehsalında tərkibi 40...43,5 % CaO, 3,2...3,7% MgO ibarət
olan karbonat süxurları yararlıdır. Yaxşı olar ki, qələvilərin miqdarı 1%-dən, SO3-ün
miqdarı isə 1,5...1,7 %-dən çox olmasın. Kimyəvi tərkibi nisbətən sabit və kristallik
quruluşu eynicins olan süxurlar daha yararlıdır. Tabaşir və xırda kristallik quruluşlu
əhəngdaşı süxurları reaksiyaya daha qabildir. Karbonat süxurlarında bərabər surətdə
paylanmış narın gil və amorf SiO2 qarışıqlarının olması da xeyirlidir. Qarışıqda
dolomitin miqdarının çox olması məqsədəuyğun deyildir. Çünki dolomitin
reaksiyayagirmə qabiliyyəti aşağıdır. Xammalın keyfiyyətindən asılı olaraq yanma
temperaturu, sobanın məhsuldarlığı və məhsulun xassələri dəyişir. Belə ki, yüksək
sıxlığa malik olan mərmər əhəngdaşına nisbətən daha çətin yanır.
Tərkibindəki karbonat və gil komponentlərinin nisbi miqdarından asılı olaraq
karbonat süxurları aşağıdakı kimi təsnif olunur.

Cədvəl 4. Gil-karbonat süxurlarının təsnifatı

Süxurlar CaCO3 miqdarı, %-lə

Əhəngdaşı 96...100

Mergelli əhəngdaşı 90...96

Əhəngli mergel 75...90

Mergel 40...75

Gilli mergel 10...40

Mergelli gil 4...10

Gil 0...4

Karbonat süxurunun xüsusi növlərindən biri də mergeldir. O, çökmə mənşəli olub

əhəngdaşından gilə keçid dağ süxurudur. Mergelin tərkibi 20...60 % gil-
qummaddələrindən, 50...80 % isə kalsium-karbonatdan ibarətdir. Tərkibində olan
CaCO3 və gil-qumun miqdarından asılı olaraq mergellər aşağıdakılara ayrılır: qumlu,
gilli və əhəngli. Sement istehsalında ən qiymətli xammal tərkibi 75...80 % CaCO3 və
20...25 % gildən ibarət olan əhəngli mergel hesab olunur. Kimyəvi tərkibinə görə mergel
portlandsement xammal qarışığına daha yaxın olduğuna görə onun istifadə olunması
istehsal texnologiyasını sadələşdirir. Mergellər fiziki xassələrinə görə bir-birindən

44
kəskin fərqlənə bilirlər: bəziləri sıx quruluşlu olub yüksək möhkəmliyə malik, digərləri
isə yumşaq və kövrək olur.
Gil süxurları.Sement istehsalında digər vacib xammaldan biri də gildir. Onun əsasını
alümosilikat minerallar təşkil edir. Gillər aşağıdakı mineral qruplarına ayrılır: əsas
etibarı ilə kaolinit (Al2O3·2SiO2·2H2O) mineralından ibarət olan kaolinitlər qrupu;
montmorillonitlərqrupu-montmorillonitAl2O3·4SiO2·nH2O, beydelit Al2O3·3SiO2·nH2O,
nontronit (Al,Fe)2O3·3SiO2·nH2O; gilli hidroslüda qrupu – bu qrupun mineralları
tərkibinə və quruluşuna görə montmorillonitə yaxındır, lakin bunların tərkibində 4...10
%-ə qədər qələvi ionları olur. Bütün gil minerallarının kristallik qəfəsləri təbəqəli
quruluşludur. Təbəqələrin daxilində ionlar arasında möhkəm ion və kovalent rabitələri
təsir edir, ancaq paketlərdəki ionlar arasında su molekullarının udulması ilə gillərin narın
hissələrə ayrılmaşına, suda öz-özünə xırdalanmasına və şişməsinə imkan yaradır.
Gil süxurları quruluşuna və fiziki xassələrinə görə fərqlənirlər. Onların əsas növü
çöküntü süxuru olan gildir. Gilin sıxlığı 700...2100 kq/m3 təbii nəmliyi isə 10...30 %-dir.
Sement sənayesində gillə yanaşı suqlinklərdən, lyoslardan, gil şistlərindən də istfadə
olunur. Suqlinklər tərkibində yüksək miqdarda kvars olan gilli süxurdur. Onun sıxlığı
1400...1850 kq/m3, nəmliyi isə 3...14 %-dir. Gil çistləri gillərin kristallaşma məhsulları
olub, bərk daşaoxşar, təbəqəli quruluşlu gil süxurudur. Onun sıxlığı 2100...2400 kq/m3,
nəmliyi isə 2...12 %-dir. Başqa gil süxurlarına nisbətən gil şistləri suda açılmır.
Gil süxurlarının müxtəlif reaksiyayagirmə qabiliyyətinə malik olması onun
dispersliyi, quruluşu və qarışıqların olması ilə əlaqədardır. Ən yaxşı reaksiyaya girmə
qabiliyyətinə malik olan mergel və bentonitdir, CaO-lə nisbətən zəif reaksiyaya girən
lyos və şistdir.
Korrektivləşdirici əlavələr. Əksəriyyət hallarda lazımi səviyyədə xammal qarışığını
iki komponentdən almaq praktiki olaraq mümkün olmur, ona görə də üçüncü və hətta
dördüncü korrektivləşdirici komponentlərdən istifadə olunur. Bu əlavələr xammal
qarışığında çatışmayan hər hansı bir oksidlə zəngin olur. Dəmirli əlavə kimi, adətən,
sulfat turşusu zavodlarında alınan dəmir yanığından, bəzən isə domna sobalarında alınan
koloşnik tozundan istifadə olunur. Alüminat əlavələri kimi az dəmirli gillərdən və
boksitdən, silikat əlavələri kimi isə kvars qumundan, opokadan və trepeldən istifadə
olunur. Korrektivləşdirici əlavələrdə oksidlərin miqdarı aşağıdakı kimi olmalıdır:
dəmirlidə Fe2O3-ün miqdarı 40 %-dən az,
silikatlarda SiO2-nin miqdarı 70 %-dən az,
alüminatlarda Al2O3-ün miqdarı 30 %-dən az olmamalıdır.
Sənaye tullantıları kimyəvi tərkibinə görə sement xammal qarışığına yaxın odluğa
görə bir sıra səneye tullantıları sement zavodlarında tətbiq olunur. Adətən, bu tullantılar
əsas istehsal zamanı istilik emalını keçmiş olurlar. Ona görə də xammal qarışığına əlavə
edilərkən yanma temperaturunu aşağı salmağa və sobanın məhsuldarlığını yüksəltməyə
imkan verir . Sement sənayesində ən geniş tətbiqini tapmış tullantılardan domna
posasını, yanacaq küllərini və nefelin şlamını göstərmək olar. Domna posaları xammal
komponentlərinin sobalarda tam əriməsi zamanı yaranır. 1 t çuqunun istehsalında
0,6...0,7 t posa əmələ gəlir. Domna posalarının mineroloji tərkibi, əsasən, kalsium-silikat
və kalsium-alüminatlardan ibarətdir.

45
 Yanacaq külləri yanacağın yanması zamanı əmələ gəlir. Kimyəvi tərkibinə görə
külün 85...90 % silisium, alüminium, dəmir, kalsium və maqnezium oksidlərdən
ibarətdir.
Nefelin şlamı alüminium istehsalında tullantı kimi alınır. Onun tərkibi 80...85% narın
dispers və qismən hidratasiya olunmuş iki kalsium-silikatdan ibarətdir. Şlamın kimyəvi
tərkibi kütlə üzrə (%): SiO2 –26...30; Al2O3 –2,2...6,5; Fe2O3 –2,1...5,5; CaO –52...59;
MgO –2...2,5; R2O –1...2,5. Şlamın çatışmayan cəhəti onun tərkibində qələvilərin artıq
miqdarda olmasıdır. Çünki bu zaman sementin aktivliyi aşağı düşür.
Mineralizatorlar elə maddələrdir ki, onlar yanma vaxtı klinker minerallarının əmələ
gəlməsində aktiv iştirak edir və müəyyən miqdarda onların tərkibinə daxil olurlar.
Sement sənayesində mineralizatorlar kimi kalsium-flüoriddən CaF2, fosfogipsdən,
apatitdən, gips daşından və kalsium-xloriddən istifadə olunur.

PORTLANDSEMENTİN İSTEHSAL TEXNOLOGİYASI

PORTLANDSEMENTİN İSTEHSAL ÜSULLARI

Portlandsementin istehsalı bir sıra texnoloji proseslərdən ibarətdir. Şərti olaraq onları
iki yerə bölmək olar. Birinci portlandsement klinkerinin istehsalı, ikinci isə klinkerin
gipslə və bəzi hallarda digər əlavələrlə birlikdə üyüdülməsi, daha doğrusu
portlandsementin istehsalı. Klinkerin istehsalı xammalın çıxarılmasından,
xırdalanmasından, üyüdülməsindən, onların müəyyən nisbətdə qarışdırılmasından,
xammal qarışığının yandırılmasından və klinkerin anbara yığılmasından ibarətdir.
Portlandsementin alınması isə klinkerin xırdalanmasından, mineral əlavələrin
qurudulmasından, gips daşının xırdalanmasından, klinkerin aktiv-mineral əlavələrlə və
gipslə birlikdə üyüdülməsindən, alınmış sementin anbarlara yığılmasından,
qablaşdırılmasından və alıcıya göndərilməsindən ibarətdir. Çıxarıldığı yataqlardan asılı
olaraq xammalın kimyəvi-mineroloji tərkibi geniş həddə dəyişir. Ona görə də sabit
tərkibli xammal qarışığının alınması çox çətindir. Bundan başqa sement sənayesində
istifadə olunan xammal yalnız tərkibi ilə deyil, həm də fiziki-mexaniki xassələri ilə
(nəmliyi, möhkəmliyi və s.) fərqlənir.
Hər bir xammal üçün elə hazırlanma üsulu seçilməlidir ki, bu qarışıqda xammalın az
enerji məsrəfi ilə narın xırdalanmasına və bərabər yayılmasına imkan versin. Bu
baxımdan sement sənayesində hazırlanma texnologiyasına görə fərqlənən üç üsuldan
istifadə olunur: yaş, quru və kombinə edilmiş.
Yaş üsulda xammal qarışığının üyüdülməsi su mühitində aparılır və nəticədə nəmliyi
30...50 % olan suspenziya şəklində şlam alınır. Quru üsulda xammal qarışığını narın
üyüdülmüş quru toz halında hazırlayırlar. Ona görə də üyüdülməzdən əvvəl xammallar
qurudulur. Kombinə edilmiş üsul ya yaş, ya da ki, quru üsulla əsaslanır. Birinci halda
xammal qarışığı yaş üsuldakı kimi şlam halında hazırlanır, sonra süzgəclərdə 16...18 %
nəmliyə qədər süzülür və yarımquru halda sobaya verilir. İkinci halda xammal qarışığı
quru üsuldakı kimi hazırlanır, sonra 10...14 % su ilə dənəvərləşdirilir və alınmış 10...15
mm ölçülü dənələr sobaya verilir. Hər üsul bir-birindən əməliyyatların ardıcıllığına və
istifadə olunan avadanlıqlara görə fərqlənən bir sıra texnoloji sxemlər üzrə aparılır.

46
Yaş üsul. Bu üsulla istehsal zamanı xammal xırdalanaraq su ilə qarışdırılır. Yaş üsulla
portlandsementin istehsalında, xammalın xassələrindən asılı olaraq bir-birindən xammal
qarışığının hazırlanma üsulu ilə fərqlənən bir sıra sxemlərdən istifadə olunur (şəkil 25).

Şəkil 25. Yaş üsulla sement istehsalı xəttinin texnoloji sxemi

1-əhəngdaşı karxanası; 2-əhəngdaşının xırdalanması; 3-dozalayıcılar; 4-xammal dəyirmanı; 5-gil
karxanası; 6-suyun verilməsi; 7-gilqarışdırıcı; 8-gil şlamının verilməsi; 9-şlam hovuzu; 10-şlam
dozalayıcısı; 11-fırlanan soba; 12-yanacağın verilməsi; 13-klinkerin verilməsi; 14-klinker anbarı; 15-
gipsin anbardan verilməsi; 16-əlavənin anbardan verilməsi; 17-borulu dəyirman; 18-pnevmatik nasos;
19-sement silosları; 20-sementin qablaşdırılması; 21-sementin dəmiryol vaqonlarında göndərilməsi.

Yaş üsulla işləyən sement zavodlarında, adətən yumşaq gilli və bərk əhəngdaşlı
komponentdən istifadə olunur. İstehsal prosesinin texnoloji ardıcıllığı sxem şəklində
verilir.
Əhəngdaşı bərk material olduğundan əvvəlcə daşqıranlarda xırdalanır, plastiki gil isə
xüsusi gilqarışdırıcılarda xırdalanır. Əhəngdaşı, gil və korrektivləşdirici əlavələrin
eynicins qarışığını almaq üçün materiallar birlikdə kürəli dəyirmanlarda üyüdülür.
Komponentlərin dəyirmana dozalarla verilməsinə baxmayaraq, onların kimyəvi-
mineroloji tərkibləri dəyişkən olduğundan verilmiş tərkibli xammal qarışığı almaq
mümkün olmur.
Ona görə də xammal qarışığının tərkibini korrektivləşdirmək üçün xüsusi texnoloji
əməliyyatlardan istifadə olunur. Sonra şlamın tərkibi yoxlanılır, əgər verilmiş
göstəricilərə uyğun olarsa, onda yandırmaq üçün fırlanan sobalara verilir. Sobada gedən
fiziki-kimyəvi proseslər nəticəsində klinker alınır. Alınmış klinker soyuducuda
soyudulur və anbara verilir. Anbarda olan mineral-aktiv əlavələr 1 % nəmliyə qədər
qurudulur, gips isə xırdalanır. Klinker, gips və mine-ral-aktiv əlavələr kürəli dəyirmanda
birlikdə üyüdülərək sement alınır. Sement dəyirmandan siloslara verilir, oradan isə açıq
halda, ya da qablaşdırılmış halda alıcıya göndərilir. Yaş üsulun həm müsbət, həm də
mənfi cəhətləri vardır.

47
 Yaş üsulla portlandsementin istehsal sxemi
Əhəngdaşı Dəmir yanığı Gil

Gilin xırdalanması
Əhəngdaşının
xırdalanması
Gilin suda açılması

Xammal qarışığının
üyüdülməsi (şlamın alınması)

Şlamın tərkibinin
korrektivləşdirilməsi Mineral-aktiv
Gips
əlavə

Fırlanan sobada yandırma

Əlavənin
Gipsin xırdalanması
xırdalanması
Klinkerin soyuducuda
soyudulması
Əlavənin
üyüdülməsi
Klinkerin xırdalanması

Klinkerin və əlavələrin
anbarda saxlanması

Klinkerin gips və
əlavələrlə birlikdə
üyüdülməsi

Sementin siloslarda
saxlanması
Sementin açıq halda Sementin
yüklənməsi qablaşdırılması

Su mühitində materialların xırdalanması asanlaşır və qarışdırılması yaxşılaşır. Nəticədə,

elektrik enerjisinin sərfi azalır, daha eynicins qarışıq alınır və nəhayət, sementin markası
yüksəlir. Bundan başqa yaş üsulda şlamın nəqli asanlaşır və əməyin sanitar-gigiyenik
şəraiti yaxşılaşır. Bütün bunlarla yanaşı şlamın tərkibinə verilmiş 30...50 % su istilik
enerjisinin sərfinin kəskin artmasına səbəb olur. Yaş üsulda istilik sərfi quru üsula
nisbətən 30...40% çoxdur. Bundan başqa yaş üsulda sobaların ölçüləri böyük və
metaltutumu çox olur.

Quru üsul. Quru üsulda istehsal sxeminin seçilməsi xammalın fiziki və kimyəvi
xassələrindən asılıdır.
Portlandsement klinkerinin bu sxem üzrə istehsalı aşağıdakı əməliyyatlardan ibarətdir.

48
 Quru üsulla portlandsementin istehsal sxemi
Əhəngdaşı Dəmir yanığı Gil

Əhəngdaşının Gilin xırdalanması

xırdalanması

Xammal qarışığının eyni zamanda

qurudulması və üyüdülməsi

Xammal qarışığının
korrektivləşdirilməsi

Fırlanan sobada yandırma

Klinkerin soyuducuda Mineral-aktiv

Gips
soyudulması əlavə

Əlavənin
Klinkerin xırdalanması
Gipsin xırdalanması
xırdalanması
Klinkerin və əlavələrin Əlavənin
anbarda saxlanması qurudulması

Klinkerin gips və
əlavələrlə birlikdə
üyüdülməsi

Sementin siloslarda
saxlanması
Sementin açıq halda Sementin
yüklənməsi qablaşdırılması

Daşqıranlarda xırdalandıqdan sonra əhəngdaşı və gil 1% nəmliyə qədər qurudulur və

üyüdülərək xammal unu halına salınır. Xammal qarışığının üyüdülməsini və
qurudulmasını bir qurğuda – seperator dəyirmanında aparmaq daha məqsədəuyğundur.
Bu üsul daha səmərəli olduğuna görə quru üsulla işləyən əksəriyyət zavodlarda tətbiq
olunur. Xammal kimi əhəngdaşı və gil istifadə edərkən quru üsulla portlandsementin
istehsal sxemi şəkil 20-də göstərilmişdir.
Verilmiş tərkibli xammal qarışığı almaq üçün əvvəlcə xammal komponentləri
dəyirmana dozalanmış halda verilir, sonra isə xüsusi siloslarda korrektivləşdirilir. Hazır
tərkibli xammal unu bir neçə pillədən ibarət olan siklonlu istilikdəyişdiricilərə verilir.
Qarışığın bu istilikdəyişdiricilərdə qalma müddəti 25...30 san. olur. Siklonlardan
material sobaya verilir, orda yandırıldıqdan sonra soyuducuya ötürülür. Soyudulduqdan
sonra nəqledicilər vasitəsi ilə anbara göndərilir.

49
 Quru üsulla istehsalda digər texnoloji əməliyyatlar – hidravlik əlavələrin və gipsin
hazırlanması, sementin üyüdülməsi, onun saxlanması və alıcıya göndərilməsi yaş üsulda
olduğu kimidir.
Xammal qarışığının toz halında hazırlanması texnoloji sxemi mürəkkəbləşdirir.
Enerjitutumlu qurğuların sayı artır. Quru üsulda sanitar şərtlərə əməl etmək və ətraf
mühitin mühafizəsini təmin etmək çətindir. Lakin bu üsulun böyük müsbət cəhəti
klinkerin yanması zamanı sərf olunan istiliyin (3,4...4,2 Mc/kq) az olmasıdır. Bundan
başqa tullantı qazların həcmi 35...40 % azalır və uyğun olaraq tozdan təmizləmənin
qiyməti azalır.
Quru üsulun vacib üstünlüyü 1 m3 soba qurğusundan daha çox klinker çıxımıdır. Bu
isə quru üsulla tikilmiş sobanın məhsuldarlığının yaş üsula nisbətən 2...3 dəfə çox
olmasına imkan verir. Ona görə də quru üsulla istehsalın geniş tətbiqi sement
sənayesinin vacib məsələlərindən biridir. Ancaq onu da qeyd etmək lazımdır ki, tətbiq
olunan xammalın nəmliyi quru üsulun tətbiqini məhdudlaşdırır. Nəmliyi 20...25 %-dən
yüksək olan xammalın quru üsulla emalına (qurudulmasına) istilik sərfi xeyli çox tələb
olunduğundan bu üsulun tətbiqi səmərəsiz olur.

Şəkil 26. Quru üsulla sement istehsalı xəttinin texnoloji sxemi

1-bunker; 2-dozalayıcılar; 3-konveyer; 4- xammal dəyirmanı; 5- hava keçidli seperator; 6,8,9 –
tüstüsoranlar; 7 – elektrik süzgəci; 10,11 – siklonlu istilikdəyişdiricilər; 12 – fırlanan soba; 13- xammal
unu silosu; 14-siklon; 15-aeronov; 16-soyuducu;17-bunker; 18-lövhəli qidalandırıcı;19-klinker, gips və
əlavə silosları;20-dozalayıcı;21- konveyer; 22-sement dəyirman;23-kamera nasosu; 24-sement silosu.

Kombinəedilmiş üsul. Bu üsulda xammal qarışığı yaş üsulda olduğu kimi hazırlanır,
susuzlaşdırılır və dənəvər hala salınır, sonra isə quru üsulla işləyən sobalarda yandırılır.
Portlandsementin kombinəedilmiş üsulla istehsalı aşağıdakı əməliyyatlardan
ibarətdir.
Xammal dəyirmanından 35...40% nəmlikli şlam çıxdıqdan sonra
korrektivləşdirilir və 16...20% nəmliyə qədər süzgəclərdə süzülür. Sonra süzülmüş şlam
dənələr halına salınır və yandırılmaq üçün sobaya göndərilir. Kombinəedilmiş üsulla
portlandsementin istehsalı zamanı sonrakı əməliyyatlar yaş üsulda olduğu kimidir. Bu
üsulda yaş üsula nisbətən 30% yanacaq sərfi, 10% isə kapital qoyuluşu azalır, ancaq
elektrik enerjisinin sərfi 15...20% artır. Belə sxem yüksək nəmlikli xammalla işləyən

50
 müəssisələrdə yanacaq sərfinin azaldılmasının ən real yoludur. Ona görə də yaş üsulla
işləyən müəssisələrin kombinəedilmiş üsula keçirilməsi məqsədəuyğundur.

Kombinəedilmiş üsulla portlandsementin istehsal sxemi

Əhəngdaşı Dəmir yanığı Gil

Gilin xırdalanması
Əhəngdaşının
xırdalanması
Gilin suda açılması

Xammal qarışığının üyüdülməsi

(şlamın alınması)

Şlamın tərkibinin
korrektivləşdirilməsi

Şlamın süzməklə susuzlaşdırılması

Şlamın dənəvərləşdirilməsi

Dənələrin sobada yandırılması

(klinkerin alınması)

Gips Klinkerin soyuducuda soyudulması Mineral-aktiv əlavə

Gipsin Əlavənin
xırdalanması xırdalanması

Klinkerin xırdalanması Əlavənin

qurudulması
Klinkerin və əlavələrin anbarda
saxlanması

Klinkerin gips və əlavələrlə

birlikdə üyüdülməsi
Sementin açıq halda Sementin
yüklənməsi qablaşdırılması
Sementin siloslarda
saxlanması

Beləliklə, portlandsementin istehsal üsullarından hər birinin öz üstünlüyü və mənfi

cəhətləri vardır. Ona görə də bu və ya digər üsulun seçilməsi sement sənayesinin
inkişafının texniki-iqtisadi göstəriciləri ilə əlaqələndirilir.

51
 XAMMALIN ÇIXARILMASI VƏ ZAVODA DAŞINMASI

Sement sənayesində xammal yataqları, adətən, açıq üsulla hazırlanır vəbu zaman
xammalın çıxarılması, bilavasitə, yerin səthində aparılır. Adətən, karxanalarda əsas
süxurlar boş süxurlarla örtüldüyündən karxananın hazırlanma işlərinə bu boş süxurların
kənar edilməsi – üstünüaçma da daxildir. Qışda donmuş qruntu təmizləmək çətin
olduğundan, üstünüaçma işləri ilin isti fəsillrində aparılır. Üstünüaçma işləri
ekskavatorlarla, buldozerlərlə, skreperlərlə və ya hidromexaniki üsullarla (süxurun
təzyiq altında verilmiş su ilə yuyulması) həyata keçirilir. Sement zavodlarında boş
süxurların qalınlığı 0,2 m-dən 7 m-ə qədər, bəzən hətta 20 m-ə qədər çatır. Ona görə də
xammalın qiyməti bu süxurların təmizlənməsinə çəkilən xərcdən asılı olaraq təyin edilir.
Karxanaların qazılması bir və ya bir neçə çıxıntı ilə aparılır. Çıxıntının hündürlüyü
süxurun fixiki-mexaniki xassələrinə, tətbiq olunan avadanlıqların tipinə və iqlim
şəraitinə əsasən təyin olunur. O bərk süxurlar üçün 10...15 m, yumşaq süxurlar üçün isə
8...10 m qəbul olunur. Yumşaq süxurlar birbaşa ekskavasiya üsulu ilə çıxarılır. Bu
zaman ekskavatorlar iki əməliyyatı yerinə yetirir: süxuru laydan ayırır və çıxarılmış
süxuru nəqliyyat vasitələrinə yükləyir. Sement sənayesində çalovunun tutumu 8 m3
qədər və yumşaq süxura görə məhsuldarlığı 400 m3/saat olan ekskavatorlardan istifadə
olunur.
Son zamanlar tabaşirin və gilin çıxarılması zamanı xüsusi kombaynlardan istifadə
olunur. Bu kombaynlar şlamın hazırlanması üçün quraşdırılmış sürətli qarışdırıcıdan
ibarət olan rotorlu ekskavatordan və şlamın hidronəqli üçün istifadə olunan nasos
qurğusundan ibarət sistemdir. Bu kombaynlar 50...60% nəmliyində suspenziya
hazırlamaqla bərabər hazır şlamı hidronəqletməyə də imkan verir.
Bərk süxurların çıxarılması zamanı partlatma üsulundan istifadə olunur. Partlayıcı
maddələr (ammonit, ammonal və s.) çıxıntının cəbhəsi boyunca müəyyən nizamla
yerləşmiş dəliyə və ya quyuya qoyulur. Karxana süxurlarında dəliyin dərinliyi 5 m-ə,
diametri isə 75 mm-ə qədər, quyuların diametri 5…300 mm dərinliyi 5 m-dən çox olur.
Dəliyin və quyunun deşilməsi prosesi zərbəli kanat və fırlanma üsulu ilə işləyən
buruq maşınlarının köməyi ilə aparılır. Süxurlar partladıqdan sonar alınan bəzi hissələrin
ölçüləri həddindən çox böyük olduqda yenidən dağıdılır və ya pnevmatik perforatorlarla
xırdalanır. Dağıdılmış süxurlar ekskavatorlarla nəqliyyat vasitələrinə yüklənir və zavoda
göndərilir.
Xammalın zavoda daşınma üsulu xammalın xassələrinə, yerli mühitə, karxana ilə
zavod arasındakı məsafəyə və müxtəlif nəqliyyat vasitələrinin texniki-iqtisadi
göstəricilərinə əsasən təyin edilir. Xammal aşağıdakı üsullarla daşınır: dəmiryolu ilə,
avtomobillə, hava-kanat yolu ilə, lentli nəqledici ilə və hidronəqledici ilə.
Xammalın miqdarı çox olduqda və daşınma məsafəsi 8 km-dən artıq olduqda
dəmiryolu nəqliyyatından istifadə olunur. Dəmiryolunun əsas üstünlükləri istənilən iqlim
şəraitində onun etibarlığı, enerji sərfinin və işçi qüvvəsinin çox da yüksək olmamasıdır.
Lakin onun tətbiqinə böyük kapital qoyuluşu tələb olunur.
Karxana ilə zavod arasındakı məsafə 8 km-dən az olan hallarda avtomobil
nəqliyyatından istifadə etmək daha məqsədəuyğundur. Bundan başqa dəmiryolunun
çəkilişi çətin olan yerlərdə, həmçinin bir neçə çıxıntıdan ibarət karxanalardan istifadə

52
etdikdə avtomobil nəqliyyatından istifadə olunur. Lakin avtomobilin təmirinə və onun
istismarına çəkilən xərc yüksək olur.
Kövşək və xırda parçalı süxurları 1…6 km məsafəyə daşımaq üçün lentli
nəqledicilərdən istifadə olunur. Lentli nəqledicilər kapital qoyuluşunun çox olmasına
baxmayaraq yüksək məhsuldarlıqdır, nəqledilmə prosesi axınlı, avtomatlaşdırılması isə
asan olur. Bu üsulun çatışmamazlıqları aşağıdakılardır: materialın əvvəlcədən
xırdalanması, lentin tez yeyilməsi, daşınan materialın keyfiyyətinin iqlim və hava
şəraitindən asılı olmasıdır.
Hava-kanat yolu xammalın daşınma yolunun kəskin dağlı-dərəli yerlərdən keçməsi
zamanı tətbiq olunur. Onların işi sadə və etibarlıdır, az xidmətçi tələb olunur, lakin onun
inşasına yüksək kapital qoyuluşu tələb edilir.
Hidronəqletmə xammalın bilavasitə karxanada yaş üsulla şlam halında hazırlanması
zamanı tətbiq edilir. Onun tətbiqi istismar prosesini asanlaşdırır və istehsalın kompleks
avtomatlaşdırılmasına lazımi şərait yaradır. Hidronəqledicilər tabaşir, gil, gilli-tabaşir və
bəzi hallarda yumşaq mergel şlamlarının nəqledilməsində istifadə edilir.
Karxanalardan xammalın çıxarılması kəsilərkən (pis havada, ekskavatorların və ya
nəqledici qurğuların qəzası zamanı) fasiləsiz işi təmin etmək üçün sement zavodlarında
xammal və ya şlam ehtiyatının olması zəruri şərtdir. Materialların ehtiyat normaları
aşağıdakı kimi qəbul edilir: əhəngdaşı – 5 gün, korrektivləşdirici əlavələr – 15…20 gün,
gips daşı – 30…40 gün, hidravlik əlavələr – 15…20 gün, bərk yanacaq – 10…15 gün,
maye yanacaq – 15 gün. Yumşaq süxurların (tabaşir və ya gil) ehtiyatı, adətən, kobud
xırdalanmış şlamın miqdarı qədər olub, zavodun 2,5…3 günlük işini təmin etməlidir.
Xammalların, klinkerin, bərk yanacağın, gipsin, korrektivləşdirici əlavələrin və digər
əlavələrin normativ ehtiyatları anbarlarda saxlanılır ki, bu da texnoloji prosesin fasiləsiz
işini təmin etməyə xidmət edir. Adətən, əlavələrin anbarları xammal və ya klinker anbarı
ilə birləşdirilir. Bundan başqa, sement zavodlarında odadavamlı materiallar, üyüdücü
hissəciklər və digər materiallar, üyüdücü hissəciklər və digər materiallar üçün də
anbarlar tikilir. Bu anbarların həcmi müəssisənin gücündən asılı olaraq, uyğun
materiallara və avadanlıqlara olan tələblə müəyyənləşdirilir.
Anbarların ərazisində boşaltma-yükləmə işləri müxtəlif vasitələrin köməyi ilə
aparılır:körpülü qreyfer kranı, boşaldıcılar, ayaqlı kranlar, lentli konveyer və s. Bu
mexanizmlərin seçilməsi boşaltma-yükləmə işlərinin xüsusiyyətlərindən asılı olaraq
təyin edilir.
Anbarlar təyinatına, konstruksiyasına və tətbiq olunan mexanizmlərin növünə görə
açıq və qapalı olur. Açıq anbarlara aşağıdakılar aiddir: estakada-qravitasiyalı (ştabelin
yığılması və boşaldılması lentli konveyerlə aparılır), ayaqlı kranlarla təchiz edilmiş
ştabelli, ştabeli buldozerlə yığılan, ştabelyığıcı və boşaldıcı maşınlarla təchiz edilmiş
xammalı ortalaşdıran.
Qapalı anbarlara aşağıdakılar aiddir: qreyfer körpülü kranlarla təchiz edilmiş anqar
tipli, estakada-qravitasiyalı boşaldılması və doldurulması konveyerlə və ya rotorlu
ekskavatorla olan, klinker və əlavələrin saxlanması üçün siloslar, silosları silindrik
formalı dəmir-beton və ya metallik çən.
Qapalı tipli anbarlarda, həmçinin xammalı ortalaşdırmaq da olur. Son zamanlar
xammalı ortalaşdıran anbarlar xüsusilə geniş yayılmışdır. Bu anbarlar ilk növbədə quru
üsulla istehsal zamanı xammalın eynicinsliyinə verilən yüksək tələblər, sonar isə
53
xammal bazasının məhdudluğu ilə əlaqədar olaraq daha çox qeyri-cins materialların
email üçün nəzərdə tutulur. Gilli və mergelli süxurlar kimyəvi cəhətdən daha eynicins
olduğundan, adətən, yalnız əhəngdaşını əvvəlcədən ortalaşdırırlar. Xammal qarışığının
tərkibində istifadə olunan dənəvərləşdirilmiş domna posasının da əvvəlcədən
ortalaşdırılması məqsədəuyğundur. Onu da qeyd etmək lazımdır ki, ortalaşdırma
anbarları yalnız iriliyi 25 mm-dən böyük olmayan bərk materiallar üçün nəzərdə tutulur.
Ortalaşdırma anbarlarında eyni zamanda hər materialdan ən azı iki ştabel olur: birinə
material yığılır, digəri isə xırdalanmaq üçün boşaldılır. Ştabelin ölçüləri və sayı
istehsalın həcmindən asılıdır. Ştabeldə ortalaşdırmanın keyfiyyəti səpələnmə üsulundan
asılıdır. Adətən, səpmə ştabelin oxu boyunca aparılır, lakin onun istifadəsi en kəsiyi
istiqamətində olur. Qarışdırılmış təbəqələrin səpilməsinin ən geniş yayılmış üsulu
şevrondur (ştabel iki yamaclı dağ şəklində olur).

XAMMALIN XIRDALANMASI

Xammalın xırdalanması karxanadan çıxarılmış süxurların mexaniki qüvvələrin təsiri

ilə verilmiş ölçüyə qədər kiçildilməsi prosesinə deyilir. Xırdalanma materialların ilk
kobud üyüdülməsidir. Materialın sonrakı narın üyüdülməsi dəyirmanlarda aparılır.
Üyüdülməyə sərf olunan elektrik enerjisini azaltmaq və dəyirmanın məhsuldarlığını
artırmaq üçün xırdalanma əməliyyatından istifadə olunur.
Adətən, xırdalanmaya daxil olan əhəngdaşı parçalarının ölçüləri 100…1000 mm, gil
parçalarınınkı isə 50…500 mm olur. Xırdalanmadan sonar alınan məhsullarda
fraksiyaların iriliyi 25 mm-dən çox olmamalıdır.
Xammalın xırdalanma dərəcəsinə onların bərkliyi, möhkəmliyi və ya dağılmağa qarşı
müqaviməti, quruluşu (kristallik və ya amorf), nəmliyi və digər fiziki xassələri təsir edir.
Sement sənayesində ən çox tətbiq olunan xırdalayıcı qurğular aşağıdakılardır: çənəli,
konuslu, vallı və zərbəli daşqıranlar. Bu xırdalayıcılarda kobud, orta və narın xırdalanma
prosesi aparılır. Kobud xırdalanmada xırdalanmış materialın ölçüsü 300 mm-ə qədər,
orta xırdalanmada – 70 mm-ə qədər, narın xırdalanmada isə - 20 mm-ə qədər olur.
Xammalın kobud xırdalanması çənəli, konuslu və vallı daşqıranlarda aparılır.
Xırdalama-üyütmə şöbəsinin iş sxemləri konkret yerli şəraitə uyğun və materialların
fiziki-mexaniki xassələri nəzərə alınmaqla seçilir.
Yumşaq materialların (tabaşir, mergel, gil və s.) xırdalanması bir mərhələdə
özüxırdalanma prinsipi ilə işləyən «hidrofol» dəyirmanında aparılır. Bərk materiallar
çənəli və çəkicli daşqıranların köməyi ilə iki mərhələdə xırdalanır. Bərk kristallik
süxurlar isə üç mərhələdə xırdalanır: birinci mərhələdə çənəli və ya konuslu
daşqıranlardan, ikinci və üçüncü mərhələdə isə çəkicli daşqıranlardan istifadə olunur.
Materiallar açıq və qapalı tsikldə xırdalanır. Açıq dövrdə xırdalanmış material
yenidən daşqırana qaytarılmır. Qapalı dövrdə isə daşqırandan sonar iri parçaların
ayrılması üçün material xəlbirə tökülür və ayrılan iri parçalar yenidən daşqırana
qaytarılır. Qapalı üsulla xırdalanmanın açıq üsula nisbətən üstünlüyü saatlıq
məhsuldarlığın çox olması və xırdalanmaya sərf olunan elektrik enerjisinin az olmasıdır.
Ancaq qapalı dövrdə texnoloji sxem mürəkkəb və daşqırandan istifadə əmsalı az olur.
Xammalın fiziki xassələrindən və onun zavoda gətirilmə üsulundan asılı olaraq
xırdalayıcı qurğuları karxanada və ya bilavasitə zavodda yerləşdirirlər. Xırdalanma
54
 şöbəsində materiallar üçün sərf bunkerləri, dozalayıcılar, xırdalayıcılar, nəqledicilər və
toztəmizləyici avadanlıqlar quraşdırılır.
Bir, iki və üçmərhələli xırdalamada xırdalanma prosesi aşağıdakı ardıcıllıqla aparılır.

Qəbul bunkeri Qəbul bunkeri Qəbul bunkeri

Lövhəli Kolosnikli Kolosnikli

qidalandırıcı qidalandırıcı qidalandırıcı

Eyni vaxtda Çənəli daşqıran (I Çənəli daşqıran (I

quruma və mərhələ) mərhələ)
xırdalanma

Konveyer Konveyer
Konveyer

Zərbəli, konuslu və ya
Dəyirmanın Xəlbir (ələk) çənəli daşqıran (II
bunkeri və ya mərhələ)
anbar

Ələkaltı Ələküstü Xəlbir (ələk)

məsul məhsul

Konuslu və Ələkaltı Ələküstü

Konveyer
ya zərbəli məsul məhsul
daşqıran
(II mərhələ)
Konuslu və
Konveyer
ya zərbəli
Konveyer daşqıran
(III mərhələ)

Konveyer

Dəyirmanın bunkeri və ya Dəyirmanın bunkeri və ya

anbar anbar

Açıq dövrdə iki mərhələdə xırdalama zamanı material qəbul bunkerindən kolosnikli
qidalandırıcı vasitəsilə I mərhələdəki çənəli daşqırana bərabər surətdə verilir.
Xırdalanmış məhsul I mərhələnin çənəli daşqıranından konveyer vasitəsilə xəlbirə
tökülür. Xəlbirdən keçməyən iri hissəciklər II mərhələdəki daşqırana verilir. Ələnmiş
məhsul və II mərhələdəki daşqırandan keçən məhsul istehsalın tələbini ödədiyindən
üyüdülmək üçün dəyirmanın bunkerinə və ya ehtiyat yaratmaq üçün xammal anbarına
göndərilir.

55
 Materialın üçmərhələli xırdalanması zamanı ardıcıl olaraq I və II mərhələni keçir. II
mərhələdəki daşqırandan keçən material xəlbirdə ələnir və xəlbirin üzərində qalmış
hissəciklər III mərhələdəki daşqıranda xırdalanır.
Hal-hazırda gilin xırdalanması üçün birmərhələli xırdalanmadan istifadə olunur. Bu
zaman xırdalama və qurutma əməliyyatını eyni vaxtda bir qurğuda aparmağa imkan
verən «Xasemaq» firmasının daşqıranından istifadə olunur. Bu sxemin üstünlüyü
qurutma və üyütmə proseslərinin bir qurğuda aparılmasından ibarətdir.
Materialların xırdalanma üsulundan asılı olaraq daşqıranlar aşağıdakı qruplara
bölünür:
• xırdalayıcı səthlərin dövri olaraq əzməsi ilə parçalayanlar – çənəli və konuslu
daşqıranlar;
• xırdalayıcı səthlərin fasiləsiz olaraq əzməsi ilə parçalayanlar – vallı daşqıranlar;
• zərbə təsiri ilə parçalayanlar – çəkicli və rotorlu daşqıranlar.
Materialdan və xırdalanma mərhələsindən asılı olaraq sement zavodlarında müxtəlif
növ daşqıranlar istifadə olunur (cədvəl 5).
Çənəli daşqıranlar. Bu daşqıranlar çənələrinin yerdəyişməsinə görə sadə və
mürəkkəb hərəkətli olur. Sadə hərəkətli daşqıranda material tərpənməz və tərpənən
çənələr arasında axırıncının dövri olaraq əzməsi nəticəsində parçalanır (şəkil 27, a).
Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıranda material parçalanmadan başqa sürtülməyə də
məruz qalır (şəkil 27, b).

Cədvəl 5. Materialların xırdalanması üçün tətbiq olunan daşqıranlar

Xırdalanma mərhələləri (daşqıranlar)
Materiallar
I II III

Çəkicli, konuslu və Konuslu və ya

Xüsusi bərk əhəngdaşı Çənəli, konuslu və ya vallı
ya çənəli çəkicli

Bərk əhəngdaşı və mergel _»_ _»_ _»_

Balıqqulaqlı əhəngdaşı, bərk

Özütəmizlənən çəkicli − −
trepel, opoka

Bərk trepel, opoka, tuf _»_ − −

Yumşaq trepel, opoka, tuf, Vallı və ya özütəmizlənən

− −
pemza çəkicli

Gilli mergel və slants _»_ − −

Gil və tabaşir Vallı − −

56
 Şəkil 27. Çənəli daşqıranların sxemi
a-sadə hərəkətli çənəli daşqıranlar; b-mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıran: 1-tərpənməz çənə, 2-
tərpənənən çənə, 3-çənəni asmaq üçün ox, 4-ekssentrik val, 5-şatun, 6-oynaqlı birləşmə, 7-boşaldılma
deşiyinin enini dəyişən mexanizm, 8-bağlayıcı yay, 9-arxa dayaq tavası, 10-qabaq dayaq tavası, 11-
bağlayıcı qurğunun dartqısı, 12-dayaq tavası

Çənəli daşqıranın mahsuldarlığı xırdalanın xammalın nəmliyindən, daşqırana

materialın bərabər surətdə verilməsindən və yüklənən parçaların iriliyindən asılıdır.
Çənəli daşqıranlarda xırdalanma dərəcəsi 4...6 arasında olur.
Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıranlardan xırdalamanın II mərhələsində istifadə
olunur. Onun daha narın məhsul verməsinə baxmayaraq məhsuldarlığı az olur (5...200
t/saat). Çənəli daşqıranın üstünlüyü onun sadələyində, etibarlığında və nəm materialların
xırdalanmasının mümkünlüyündədir. Sement sənayesində tətbiq olunan çənəli
daşqıranların texniki göstəriciləri cədvəl 6-da göstərilmişdir.

Cədvəl 6. Çənəli daşqıranların texniki göstəriciləri

Sadə hərəkətli daşqıran Mürəkkəb hərəkətli daşqıran
Göstəricilər SDM - SDM-
ŞDK-7 ŞKD-8 SMD- 118 ŞKD-9 SMD-117 D-400 ŞS
111 110

Məhsuldarlığı,
90...120 180 160...250 310 250...400 550 35...100 220...280 250...300
m3/saat

Qəbul
deşiyinin 900x1200 900x1200 1200x1500 1200x1500 1500x2100 1500x2100 600x900 1200x1500 900x1300
ölçüləri, mm

Yüklənən
materiaın 700 750 1000 1000 1200 1300 500 800 700
ölçüləri, mm

Boşalan
materialın 180 150 250 150 300 200 140 200 180
ölçüləri, mm

Müəyyən
olunmuş güc, 110 90 175 160 280 250 75 200 100
kVt

57
Konuslu daşqıranlar. Bu daşqıranla materiallar fasiləsiz olaraq tərpənən və tərpənməz
konuslar arasında sıxılmaqla parçalanır. Konstruksiyalarına görə konuslu daşqıranlar
aşağıdakılara bölünür:
− oynaqlı-asılmış vallı daşqıran (şəkil 28, a)
− konsol vallı daşqıran (şəkil 28, b)

Şəkil 28. Konuslu daşqıranların sxemi

a-asılmış vallı; b-konsol vallı; 1-tərpənməz konusvari gövdə, 2-tərpənən konus, 3-val, 4-
stəkan, 5 və 6-çarx, 7-nov, 8-valın dayağı

Bu daşqıranların xırdalayan hissələri tərpənməz konusvari gövdə (I) və gövdənin

daxilində yerləşmiş (3) yellənən vala möhkəm bərkidilmiş tərpənən konusdur (2). Valın
aşağı ucu (4) stəkana ekssentrik oturdulur və (5,6) konusvari çarxlarla fırlanır. Stəkanın
fırlanması nəticəsində tərpənən konus daşqıranın şaquli oxu ətrafında yellənərkən dövri
olaraq tərpənməz konusa yaxınlaşır və uzaqlaşır. Bu zaman konuslar arasındakı yarıqda
yerləşən material əzilir. Xırdalanmış məhsul maili nova (7) tökülür və daşqırandan xaric
edilir, yaxud bilavasitə daşqıranın altında yerləşmiş nəqledici mexanizmə tökülür.
Konuslu daşqıranlar çənəli daşqıranlardan xırdalanma prosesinin fasiləsizliyinə və
beləliklə, yüksək məhsuldarlığına görə fərqlənir. Ancaq sement sənayesində konuslu
daşqıranların qurğusunun mürəkkəbliyinə, istismarının və təmirinin çətinliyinə görə
kifayət qədər geniş tətbiq olunmur. Konuslu daşqıranlar sement zavodlarında bərk
əhəngdaşının, klinkerin və alüminat posasının orta və narın xırdalanması üçün tətbiq
olunur. Bu daşqıranlarda xırdalanma dərəcəsi 20 və daha çox olur.
Konuslu daşqıranların texniki göstəriciləri cədvəl 7-də verilmişdir.
Vallı daşqıranlar. Bu daşqıranlarda material bir-birinin əksinə fırlanan hamar və ya dişli
vallar arasında əzilir. Bu daşqıranlar birvallı və ikivallı olur. Vallı daşqıranlar əsasən
gili, təbaşiri və digər plastiki materialları xırdalamaq üçün tətbiq olunur. Vallı
daşqıranların məhsuldarlığı xırdalanmaya daxil olan materialın parçalarının ölçüsündən,
fırlanma tezliyindən və vallar arasındakı məsafədən asılıdır. Vallar arasındakı məsafə
artdıqca məhsuldarlıq da artır. Lakin materialın xırdalanma dərəcəsi azalır. İkivallı dişli
daşqıranlarda yumşaq materiallar üçün xırdalanma dərəcəsi 10...15, bərk süxurlar üçün
isə 3..4 olur. Vallı daşqıranların məhsuldarlığı valların fırlanma sürətindən də asılıdır.
Valların fırlanma tezliyi azaldıqca materialın vallar arasından keçmə sürəti azalır. Vallar
həddindən çox sürətlə fırlanarkən materiallar vallar arasından parçalanmadan sürüşüb
keçir. Hər iki halda daşqıranın məhsuldarlığı azalır. Valların ən sərfəli fırlanma sürəti
aşağıdakı kimi olmalıdır:
58
 • yumşaq materialların xırdalanması zamanı 5m/san qədər;
• Bərk materialların xırdalanması zamanı 2m/san qədər.
Sement sənayesində tətbiq olunan vallı daşqıranların texniki göstəriciləri cədvəl 8-də
verilmişdir.

Cədvəl 7. Konuslu daşqıranların texniki göstəriciləri

Kobud xırdalanma Orta xırdalanma Narın xırdalanma
Göstəricilər KKD- KKD- KKD- KSD- KSD- KSD- KMD- KMD- KMD-
900/140 1200/150 1500/180 1200 1750 2200 1200 1750 2200
Məhsuldarlıq
420 680 1300 70...150 160...300 340...580 60 120 200
, m3/saat
Yükləmə
deşiyinin 900 1200 1500 - - - - - -
eni, mm
Xırdalayıcı
konusun
özülünü - - - 1200 1750 2200 1200 1750 2200
diametri,
mm
Boşalma
deçiyinin 140 150 180 20...50 25...60 30...60 5...15 9...20 10...20
eni, mm
Yüklənən
materialın 750 1000 1200 150 200 300 80 100 110
öıçüləri, mm

Cədvəl 8.Dişli vallı daşqıranların texniki göstəriciləri

Valların ölçüləri, Yüklənən
Məhsul-
mm Valın fırlanma darlığı, Gücü,
Daşqıran parçaların
tezliyi, dövr/dəq t/saat kVt
diametri uzunluğu ölçüləri,mm
İkivallı daşqıran
DDZE9x9 900 900 360 42 70...120 40
DXE15x12 1500 1200 900 40 150 75
Birvallı daşqıran
250x1000x Rotorun fırlanma
SMD-1 1200 2100 80 30
2000 tezliyi 3,2
250x1300x Rotorun fırlanma
SMD-2 1300 2700 200 55
2500 tezliyi 4,69
400x1500x Rotorun fırlanma 40/62,
SMD-3 1300 4200 800...900
4000 tezliyi3/4, 5/6/9 5/90/125

Zərbəli daşqıranlar. Bu daşqıranlarda materiallar sürətlə fırlanan işçi orqana (bilə və

çəkicə) və əksetdirici elementlərə (futerə, kolosnikli şəbəkəyə) zərbə ilə dəyməklə
xırdalanır. Sement sənayesində zərbə təsirli daşqıranlar orta və narın xırdalamada, bəzən
isə kobud xırdalamada tətbiq edilir. Zərbəli daşqıranlar çəkicli və rotorlu olur (cədvəl 9).

59
 Cədvəl 9. Rotorlu və çəkicli daşqıranların texniki göstəriciləri

Rotorlu daşqıran Çəkicli daşqıran

Kobud Orta

DMRİE 14,5x13
DMEA-17x14,5
xırdalama xırdalama

SMD-97A

SMD-98A

SMD-102
SMD-15

SMD-12

DMPP
Göstəricilər
SMD-85

SMD-86

SMD-87

SMD-94
Məhsuldarlı -
- - - - - -
q, m3/saat 50 125 125 200 14 150..
150...200 570...670 800 250 250 600...660
t/saat - - - - - 500
Rotorun
ölçüləri, mm 800 1250 1000 1250 800 1300 2000 2000 1700 1200 1450 2000
diametr, 630 1000 1000 1250 600 1600 2000 3000 1450 1000 1300 2000
uzunluq
Yüklənən
materialın 400 600 300 375 250 400 600 600 600 350 70 600
ölçüləri, mm
Boşaldılan
15..1 20..2 10..1 15..2
materialın 10 10..15 15 20 40 50 10 15..70
00 00 40 00
ölçüləri, mm
Müəyyən
edilmiş güc,
40 100 125 200 55 250 800 1250 400 160 600 800
kVt

Şəkil 29. Zərbəli daşqıranların sxemi

a-çəkicli birrotorlu; b-çəkicli özütəmizlənən; v-rotorlu; q-eyni zamanda quruma əməliyyatı gedən
ikirotorlu: 1-gövdə, 2-rotor, 3-çəkiclər, 4-kolosnikli şəbəkə, 5-tərpənən tava, 6-tərpənməz tava, 7-
lövhəli konveyer, 8-əksetdirən tava, 9-isti qazlar üçün boru, 10-tozlanmış qazlar üçün boru

Parçalanmış hissələr kolosnikli şəbəkənin (4) üzərinə tökülür. Xırda hissəciklər

şəbəkənin deşiyindən keçir, iri hissəciklər isə yenidən çəkiclərin zərbəsi və sürtülmə ilə
xırdalanır.

60
 Öz-özünə təmizlənən daşqıranlar (şəkil 29, b) özlü, yumşaq və nəm materialları
xırdalamaq üçün tətbiq olunur. Bu daşqıran da adi çəkicli daşqıran kimi içərisində
sürətlə fırlanan çəkicli (3) rotor yerləşmiş gövdədən (1) ibarətdir. Rotorun fırlanması
istiqamətində daşqıranda xırdalayıcı tava (5) gücləndirmək üçün tavanın altında
tərpənməz tava (6) quraşdırılmışdır. Tərpənən tava rotorun fırlanmasının əksinə hərəkət
edir. Daşqırana daxil olan material böyük sürətlə fırlanan çəkicə zərblə dəyərək
konveyerin lövhəsi üzərinə atılır. Materialın sonrakı xırdalanması çəkiclərin sürtülmə
təsiri nəticəsində konveyerdə və şəbəkədə (4) baş verir. Özlü materialların xırdalanması
zamanı şəbəkə çıxarılır. Bu zaman lazımi xırdalanma dərəcəsi konveyerdə alınır.
Lövhəyə yapışmış material konveyerin hərəkəti zamanı onun əks tərəfindən təmizlənir.
Beləliklə, rotora daxil olan lövhə təmiz olur. Daşqıranın daxili səthinə materialların
yapışmaması üçün ikinci lövhəli konveyer yerləşdirilir. Çəkiclərə atılan material şaquli
konveyerə dəyərək aşağı tökülür. Lövhəyə yapışmış material onun hərəkəti nəticəsində
fasiləsiz olaraq təmizlənir. Bu daşqıranlarda nəmliyi 20...30% olan materialları
xırdalamaq olur.
Rotorlu daşqıranlar (şəkil 29 v) zərbəli təsirli olub, rotora sərt bərkidilmiş qısa
möhkəm bil və əksetdirici lövhədən ibarətdir. Materialın daşqırana yüklənməsi zamanı
onun parçaları güclü zərbəyə məruz qalır və əksetdirici lövhəyə çırpılır. Materialın
parçaları lövhəyə dəyibxırdalanır və yenidən çəkiclərin üstünə atılır. Bu daşqıranlarda
xırdalanma dərəcəsi 40...50 və xırdalanmış materialın ölçüsü 20...25 mm olur.
Eyni zamanda qurutma əməliyyatı aparılan ikirotorlu daşqıran (şəkil 23,q) nəm
materialları xırdalamaq və qurutmaq üçün tətbiq edilir (opoka, trepel, gil, mergel və s.).
Bu tip daşqıranlar zərbəli-əksetdiricili təsirlidir.
Material hermetikcəftə ilə təchiz olunmuş yüklənmə deşiyindən 26% nəmlikdə
daşqırana verilir və xırdalanma zamanı qısa boru (9) ilə oraya daxil olan isti qazlarla
qurudulur. Tozlanmış qazlar boru (10) ilə daşqırandan xaric olunur. Verilmiş nəmliyə
qədər (2%-dən çox olmayaraq) qurudulmuş material xüsusi boşaldıcı qurğu ilə
daşqırandan boşaldılır. Çənəli, çəkicli və konuslu daşqıranlara nisbətən rotorlu
daşqıranın kütləsi və elektrik enerjisinin sərfi az, məhsuldarlığı isə yüksək olur.

Şəkil 30. Rotorlu daşqıranın sxemi.

1-çəmbərə, 2-rotor, 3-növbəli pərlər, 4-əksetdirici tavalar, 5-tərpənməz kolosniki şəbəkə, 6-kolosniki
şəbəkələrin oxları, 7-tərpənən kolosniki şəbəkə, 8-amartizasiya yayı.
61
 Güclü ikirotorlu zərbəli-əksetdiricili daşqıranların tətbiqi daha perspektivlidir (şəkil
31). Bu daşqıranlarda yeyilməyə məzruz qalan hissələrin miqdarı, elektrik enerjisinin
sərfi az olur.

Şəkil 31. İkirotorlu zərbəli-əksetdirici

1-gövdə, 2-əksetdirici tavalar, 3-rotor, 4-xırdalanan material

Bu daşqıranlar hissəciklərinin ölçüsü 1000 mm qədər olan daşları 20 mm-ə qədər

xırdalayır. Xırdalanma dərəcəsi 40-50 olur. Son zamanlar zərbəli daşqıranlar xeyli
təkmilləşdirilib, onların məhsuldarlığı və xırdalayıcı materialların ölçüləri yüksəldilibdir.
Bu daşqıranlar yüksək xırdalama dərəcəsinə, az elektrik enerjisi sərfinə,
konstruksiyasının və xidmətinin sadəliyinə görə fərqlənir. Onların çatışmayan cəhəti bər
süxurları xırdalayan zaman işçi səthlərinin tez yeyilməsidir.
Əsas avadanlıqlardan başqa daşqıran qurğusunun qidalandırıcı və nəqledici kimi
köməkçi avadanlıqları da vardır. Qidalandırıcılar materialı daşqırana eyni miqdarda
vermək üçün tətbiq edilir. Təyinatına görə qidalandırıcılar iki yerə bölünür: daş parçaları
və plastiki materiallar üçün.
İri daş parçalarını (200...1200 mm) nəql etmək üçün kolosnikli, novlu və lövhəli
qidalandırıcılardan istifadə olunur.
Kolosnikli qidalandırıcılar əsasən plastiki, qarışıqları olmayan əhəngdaşının
xırdalanmasında tətbiq olunur. Onların vasitəsilə eyni zamanda kiçik fraksiyalar
ələnir və iri parçalar daşqırana verilir.
Novlu qidalandırıcılar maili yellənən novdan ibarət olub bunkerin boşaldılma
deşiyinin altında yerləşdirilir. Maili novun yellənməsi nəticəsində material yavaş yavaş
onun aşağı tərəfinə hərəkət edir.
Lövhəli qidalandırıcılar həm bərk, həm də plastiki materialların daşqırana verilməsi
üçün tətbiq edilir. Onlar həmçinin materialı qəbul bunkerindən daşqırana nəql etmək
üçün istifadə olunur. Lövhəli qidalandırıcı metal lövhədən ibarət olan sonsuz lentdir.
62
Material qidalandırıcıya bunkerdən tökülür. Bunker rolunu, əsasən, qidalandırıcının lenti
oynayır. Lentin hərəkəti zamanı bunkerdən material lentin üstü ilə hərəkət edərək
daşqırana tökülür.
Sement sənayesində tətbiq olunan qidalandırıcıların lentinin uzunluğu 18 m-ə qədər,
eni isə 1,2...2,4 m olur. Belə qidalandırıcıların məhsuldarlığı 300...1500 m3/saat olur.
Lentin hərəkət sürəti isə 0,002...0,15 m/san olur.
Daşqıran qurğusunun nəqledici mexanizminə konveyerlər və elevatorlar aiddir.
Konveyerlər materialı üfqi və maili vəziyyətdə nəql etmək üçün, əsasən, lentli və lövhəli
konveyerlər tətbiq olunur.
Lentli konveyer iki baraban (aparıcı və gərici) üzərində fırlanan sonsuz lentdən (4)
ibarətdir (32).

Şəkil 32. Lentli konveyerin sxemi

a – ümumi görünüş, b – düz formalı lentli konveyerin kəsiyi, v – nov formalı lentli konveyerin kəsiyi,
1 və 5 – barabanlar, 2 və 3 – diyircəklər, 4 – lent.

Aparıcı baraban fırlanma hərəkətini reduktor vasitəsilə mühərrikdən alır. Baraban

fırlanarkən lenti hərəkətə gətirir və lent üzərində yerləşmiş material nəql edilir. Lentin
hər tərəfi yuxarı (2) və aşağı diyircəklərlə saxlanılır.
Lentli konveyerlər rezin və ya polad lentli olur. Rezin lentli konveyerlər lentin en
kəsiyinin formasına görə düz (şəkil 32, b) və nov formalı (şəkil 32, a) olur. Polad lentə
material rezin lentə nisbətən az yapışdığından, yapışqanlı materialları nəql etmək üçün
polad lentli konveyerlərdən istifadə olunur. Polad lentin yeyilməsi rezin lentə nisbətən
azdır, lakin onun qiyməti rezinə nisbətən çox bahadır.
Materialın en kəsik sahəsi lentin enindən, formasından asılı olduğundan novlu
konveyerlərin məhsuldarlığı düz lentli konveyerlərə nisbətən iki dəfə çox olur. Lentin
eni 0,5...2,0 olan konveyerlərin məhsuldarlığı uyğun olaraq 30...1400 m3/saat olur.
Lövhəli konveyerlər üzərinə eninə polad lövhələr bərkidilmiş iki sonsuz zəncirdən
ibarətdir. Hər bir zəncir aparıcı və gərici ulduzcuqların üzərinə dolanır. Konveyerin
lövhələri düz və ya novlu olur.
Elevatorlar səpmə və kiçik parçalı materialları şaquli istiqamətdə və ya böyük bucaq
altında nəql etmək üçün tətbiq edilir. Elevator (şəkil 33) içərisində hərəkət edən sonsuz
lenti və ya zənciri olan şaxtadan ibarətdir. Lentə və ya zəncirə çalovlar (3) bərkidilir.
Lent aparıcı (4) və gərici (6) barabana dolanır. Aparıcı baraban hərəkəti reduktor
vasitəsilə mühərrikdən alır. Material qəbul yolu (8) ilə elevatorun başmağına (7) verilir.
Sonra hərəkətdə olan çalovlarla tutularaq yuxarı qaldırılır. Barabana dolanarkən (4)
63
çalov çevrilir və material çıxış yolu ilə tökülür. Elevatorların məhsuldarlığı 400 t/saata
qədər olur.

Şəkil 33. Elevatorun sxemi

1-şaxta, 2-lent, 3-çalov, 4-aparıcı baraban, 5-boşalma yolu, 6-gərici baraban, 7-başmaq,
8-qəbul yolu

XIRDALANMA PROSESİNİN AVTOMATLAŞDIRILMASI

Sement zavodlarında normal iş şəraiti yaratmaq üçün xırdalanma prosesini avtomatik

idarə etmək və tənzimləmək üçün məsafədən nəzarət nəzərdə tutulur. Xırdalanmanın
avtomatlaşmış sxemi şəkil 34-də göstərilmişdir.
Birinci pillədəki xırdalanmanın mexanizmləri (3,4,5,6,11,12) II şəbəkədən idarə
edilir. Bu idarəetmə avadanlıqların işə düşməsini, dayandırılmasını və kolosnikli
qidalandırıcının (3) sürətinin dəyişdirilməsi ilə bütün sistemin yüklənməsini nəzərdə
tutur. Daşqıranların (4,3) materialla yüklənməsinə amperimetrin köməyi ilə mühərrikin
elektrik cərəyanına görə nəzarət edilir. Mühərrikdə cərəyanın nominal gücü artarkən
daşqıranın sürətinin azalması üçün siqnal verilir.
Kolosnikli qidalandırıcıdan başqa I mərhələdə xırdalanmanın bütün mexanizmləri bir
düymə ilə işə salınır. Bu zaman əvvəlcə avtomatik olaraq işə salma siqnalı verilir, sonra
ardıcıl olaraq 12,6,5,11,4 mexanizmləri işə düşür. Daha sonra ayrıca düymə ilə
kolosnikli qidalandırıcı işə düşür. Sistemin dayanması əks ardıcıllıqla yerinə yetirilir.
İkinci mərhələdəki xırdalanma mexanizmləri (8,9,10,11) çəkicli daşqıranın yanında
yerləşmiş III şəbəkədən idarə olunur. İşə salma düyməsi basılarkən siqnal verilir və
ardıcıl olaraq 10,11,9 mexanizmləri işə düşür, yalnız bundan sonra ayrıca düymə ilə
lövhəli qidalandırıcı (8) işə salınır.

64
 Şəkil 34. Əhəngdaşının xırdalanmasının avtomatlaşmış sxemi
1-özüboşaldan vaqon, 2-itələyici boşaldıcı, 3-kolosnikli qidalandırıcı, 4-çənəli daşqıran, 5-zəncirli
qidalandırıcı, 6-lentli qidalandırıcı, 7-bunker, 8-lövhəli qidalandırıcı, 9-çəkicli daşqıran, 10-lentli
qidalandırıcı, 11-əl süzgəci, 12-yağlama şöbəsi, 13-metalaxtaran, 14-differensial gücölçən cihaz, 15-
səviyyə siqnal verəni, I-III-idarəetmə şəbəkələri

Çəkicli daşqırana metallik əşyaların düşüb avadanlıqları qırmaması üçün konveyerdə

(6) avtomatik metalaxtaran (MZD-IM və ya EMİ-42) quraşdırılır. Lentin üzərinə
ferromaqnit əşya düşərkən metalaxtaran konveyeri saxlayır və şəbəkəyə xəbərdarlıq
siqnalı verilir.

XAMMAL QARIŞIĞININ YAŞ ÜSULLA HAZIRLANMASI

Yaş üsulla işləyən zavodlarda xammal kimi, adətən, bərk karbonat və yumşaq gil
komponentləri istifadə olunur. Karxanadan 1 m-ə qədər ölçüdə gələn əhəngdaşları iki
mərhələdə xırdalanır və 8...10 mm qədər ölçüdə dəyirmana göndərilir. Karxanadan 500
mm-ə qədər ölçüdə gələn gil vallı daşqıranda 100 mm-ə qədər xırdalanır və sonra su
mühitində əzilməsi üçün gil qarışdırıcılarına verilir. 60...70 % nəmlikdə alınmış gil şlamı
xırdalanmış əhəngdaşı ilə birlikdə xammal dəyirmanında üyüdülür. Sonra şlamın tərkibi
şaquli şlam hovuzlarında verilmiş göstəricilərə qədər korrektivləşdirilir və ehtiyat üçün
üfüqi hovuzlara verilir. Şlam sobaya verilənə qədər bu hovuzlarda saxlanılır.
Xammalın ilkin xırdalanması. Yaş üsulla hazırlanan bir sıra xammallar (tabaşir, gil)
su mühitində qarışdırılaraq şlam haına salınır. Bu təbii narın dispers hissəciklər topasının
(konqlomerat) su mühitində mexaniki parçalanması ilə izah olunur. Yaş istehsal
üsulunda plastiki xammalın xırdalanması iki pillədə aparılır. Birinci pillədə plastiki
materialların ilk xırdalanması xüsusi gil qarışdırıcılarda, rotorlu dəyirmanda və
«Hidrofol» tipli öz-özünə xırdalanma prinsipi ilə işləyən dəyirmanlarda aparılır.

65
 Şəkil 35. Gil qarışdırıcısı
1-fırlananan gövdə, 2-görpü, 3-elektrik mühərriki, 4-reduktor, 5-mərkəzi dayaq, 6 və 7-aparılan və
aparan nazim çarx, 8-dırmıxlar

Gil qarışdırıcısı (şəkil 35) diametri 5...12 m, dərinliyi 2...6 m olan dəmir beton çəndir.
Çənin mərkəzində dəmir-beton dayaq yerləşdirilir və onun üzərində gil qarışdırıcısının
xırdalayıcı və qarışdırıcı mexanizmi quraşdırılır. Bir-birinə çarpaz birləşdirilmiş
tirlərdən, çıxa bilən dişləri olan polad dırmıxlar asılmışdır. Dırmıxlar fırlandıqca tabaşir
və gil parçalarını parçalayır və onları qarışdırıcıya verilən su ilə intensiv qarışdırır.
Materialın mexaniki xırdalanması ilə bərabər onun suda disperləşməsi prosesi gedir və
ayrılan ağır qarışıqlar (qum və s.) dibə çökür. Xırdalanmış material şlam şəklində
qarışdırıcının böyründəki deşikdən çıxır. Qarışdırıcının dibinə yığılmış çöküntü dövrü
olaraq kənar edilir.
Qarışdırıcıda hazırlanmış gil şlamının nəmliyi 60...70%, tabaşir şlamının nəmliyi isə
40...50% olur.
Gil qarışdırıcılarının məhsuldarlığı valın fırlanma tezliyi artdıqca və xırdalanan
materialın ölçüləri azaldıqca artır. Dırmıxın fırlanma tezliyi çənin diametrindən asılı
olaraq 7...12 dövr/dəq olur.
Gil qarışdırıcısının texniki göstəriciləri cədvəl 10-da göstərilmişdir.
Cədvəl 10. Gil qarışdırıcılarının texniki göstəriciləri
Hazırlayan zavod
Göstəricilər
Strommaşin Volqasemmaş UAMZ
Diametri, m 5 12 12
Məhsuldarlığı, m3/saat;
Gil üzrə 7...9 40 26...32
Tabaşir üzrə 16...31 80 60...72
Gücü, kVt 34 75 75
Metal hissələrinin kütləsi, ton 6,5 62,6 99,8

66
 Gil qarışdırıcısının əsas çatışmamazlığı onun quraşdırılması üçün böyük istehsal
sahəsinin tələb olunmasıdır. Ona görə də müasir zavodlarda qarışdırıcılar o vaxt
quraşdırılır ki, digər xırdalanma aqreqatlarının tətbiqi məqsədəuyğun olmur. Yumşaq
materialları xırdalamaq üçün ən səmərəli avadanlıqlardan biri kimi rotorlu dəyirmanı və
ya dəyirman-qarışdırıcını göstərmək (şəkil 36) olar.

Şəkil 36. Dəyirman-qarışdırıcı.

1-gövdə, 2-rotor, 3-boşaltma toru, 4-şlamın qəbul cibi, 5-yükləmə pənsərəsi

Xammalın xırdalanmasında perspektiv istiqamətlərdən biri də kaskad tipli

dəyirmandır. Bu dəyirmanda material üyüdücü kürələr olmadan öz-özünə xırdalanır. Öz-
özünə xırdalanma prinsipi ilə işləyən MMS-70x23 tipli «Hidrofol» dəyirman diametri 7
m olan fırlanan 3 barabandır (şəkil 37). Barabanın daxili hissəsi zirehli lövhələrlə 4 və
səpici rəflərlə futer olunur. Bunlar da materialın qarışdırılmasını yaxşılaşdırır.
Barabanın yan divarlarına yastıq 11 üzərində fırlanan yükləmə 2 və boşaltma 5 dayaq
sapfaları birləşdirilmişdir. Boşaltma yolunda çıxış şəbəkəsi yerləşdirilir və oradan keçən
hazır şlam çalovla boşaltma boğazına 10 ötürülür. Şlamdan iri hissəcikləri ayırmaq üçün
boşaltma qurğusu deşiklərinin ölçüsü 10 mm və 40 mm olan ikiqat konusvari ələklə 7
təchiz olunur.
Dəyirman fırlanma hərəkətini reduktor (9) və dişli çarx (6) vasitəsilə elektrik
mühərrikindən alır. Material dəyirmana onun boğazından (1) və oymaqdan verilir.
Hidrofolun materialla dolma dərəcəsi 20...34 %-dir. Üyütmə əməliyyatı materialların
zirehli lövhələrə və bir-birinə zərbə ilə dəyməsi nəticəsində baş verir. Üyütmə effektini
artırmaq üçün dəyirmana daxili həcminin 5...6 %-i qədər polad kürələr tökülür.

67
 Şəkil 37. MMS-70-23 tipli «Hidrofol» dəyirman
1-boğazlıq, 2-yükləmə sapfası, 3-baraban, 4-zirehli lövhələr, 5- boşaltma sapfa, 6-dişli çarx, 7-konik
ələk (butar), 8-elektrik mühərriki, 9-reduktor, 10-boşaldıcı boğazlıq, 11-yastıqlar, 12-şəbəkə, 13-
lifterlər, 14-yükləmə oymağı

MMS-70-23 tipli «Hidrofol» dəyirmanın texniki göstəricisi:

Futersiz daxili diametri, mm -7000
Barabanın silindrik hissəsinin daxili uzunluğu, mm -2300
Barabanın fırlanma sürəti, dövr/dəq -13
Məhsuldarlığı, t/saat:
tabaşirə görə -600
tabaşirlə gil qarışına görə -400
Dəyirmana yüklənən materialların iriliyi,mm -800 qədər
Mühərrikin gücü, kVt -1600
Zirehli lövhələrlə birlikdə mühərrikin kütləsi, t -386
Öz-özünə xırdalanma prinsipi ilə işləyən dəyirmanların əsas üstünlükləri üyüdücü
kütlələrin olmamasıdır və onunla əlaqədar olaraq kürələrin yüklənməsi, boşaldılması və
seçilməsi əməliyyatının aradan çıxmasıdır. Bundan başqa bu qurğularda orta və narın
xırdalanma, həmçinin iki xırdalanmanın bir aparatda aparılması mümkündür, onların
məhsuldarlığı yüksək, enerji sərfi isə azdır. Ancaq bu dəyirmanlarda material tam
üyüdülmədiyinə görə yenidən kürəli dəyirmanlara verilir.
İlk xırdalanma zamanı şlamın içərisində iri dənələrin olmasına baxmayaraq onun
əksəriyyət hissəsi verilmiş disperslik dərəcəsinə çatmış olur. Əgər narın üyüdülmüşləri
ayırsaq və yenidən üyütməyə yalnız üyüdülməmiş hissələri göndərsək, onda elektrik
enerjisinin sərfinə xeyli qənaət etmiş olarıq. Ona görə də kobud üyüdülmüş şlamı
hidroçeşidləyicidən (titrədici ələkli hidrosiklon) keçirirlər. Çeşidləyicinin tipi emal
olunan materialların xassələrinə və hazır şlama verilən tələblərə görə seçilir. Əksərən
çeşidləyici kimi titrədici mexanizmi olan maili müstəvi ələkdən istifadə olunur. Onların
ələkləri yeyilməyə davamlı paslanmayan polad məftildən hazırlanır. Titrədici ələyin
məhsuldarlığı 100 t/saat, gücü isə 32 Mc olur.

68
 Qövsvari xəlbirin əsas işçi hissəsi əyilmiş səthi olan metal kolosnikdən ibarətdir.
(şəkil 38,b)

Şəkil 38. Şlam hidroçeşidləyicilərinin sxemi

a-hidrosiklon; b-qövsvari xəlbir; 1-silindrik hissə, 2-yükləmə borusu, 3-slindrik boru, 4- konusvari
hissə, 5-buraxılış qurğusu, 6-narın fraksiyaların çıxış borusu, 7-iri fraksiyaların çıxış borusu.

Qösvari xəlbirdə titrədici yoxdur. Çeşidləmə prosesi şlamın xəlbirin səthinə toxunan
istiqamətdə 0,15...0,17 MPa təzyiq altında verilməsi ilə intensivləşir. Aqreqatlar
yığcamlığına və yüksək məhsuldarlığına görə fərqlənirlər. Qövsvari xəlbirin texniki
göstəriciləri cədvəl 11-də verilmişdir.

Cədvəl 11.Qövsvari xəlbirin texniki göstəriciləri

Göstəricilər SDO-3 DQ-100 DQ-75
Qövsvari səthin əyilmə radiusu, mm 800 600 600
Xəlbirin faydalı sahəsi 3 1,38 1,17
Hazır məhsul üzrə məhsuldarlığı, t/saat 450...500 m3 100 75
Həndəsi ölçüləri, mm
uzunluğu 1850 2100 1950
eni 1415 1630 1550
hündürlüyü 2810 2800 2800
Qövsvari xəlbirin əsas çatışmayan cəhəti xəlbirin tez yeyilməsidir.
Hidrosiklonlar konstruksiyalarına görə sadə, yüksək məhsuldarlıqlı və yüngül
avtomatlaşdırılandır. Hidrosiklon yuxarı silindrik və aşağı konusvari hissədən və hazır
məhsulu kənar etmək üçün borudan ibarətdir. (şəkil 38, a). Şlam siklona tangensial
toxunan istiqamətdə təzyiqlə doldurulur. Şlam şırnağının siklonun silindrik hissəsinə
çırpılması nəticəsində burulğanlı axın alınır və mərkəzdənqaçma qüvvəsinin təsiri
nəticəsində iri zərrəciklər ayrılır, konusun daxili səthi ilə aşağı sürüşərək onlar yenidən
üyünməyə gedir. İri hissələrdən təmizlənmiş şlam yuxarıdakı boru vasitəsilə

69
hidrosiklondan kənar edilir. Nəzərə almaq lazımdır ki, hidrosiklonlarda təsnif olunmuş
təkrar üyüdüldükdən sonra şlamla qarışdırılır.
Qapalı tsikldə ölçüsü 3,2x8,5 m olan dəyirmana hidroçeşidləyicinin quraşdırılması
nəticəsində aqreqatın məhsuldarlığı açıq siklə nisbətən 40...50% artır. Bu zaman elektrik
enerjisinin və üyüdücü kütlələrin sərfi 30...35% azalır, hazır məhsulun isə dənəvər
tərkibi yaxşılaşır.
Xammalların üyüdülməsi. Sement sənayesində narın üyüdülmək üçün istifadə olunan
əsas qurğu kürəli (borulu) dəyirmandır (şəkil 39).

Şəkil 39. Kürəli dəyirman

1-dəyirmanın barabanı, 2-kameralar arası arakəsmə, 3-reduktor, 4-elektrik, 5-mühərriki, 5-
mərkəzləşmiş yağlama sistemi
Bu dəyirman konstruksiyanın sadəliyinə, işləmə etibarlılığına və rahatlığına,
həmçinin yüksək xırdalanma dərəcəsinə təminatına görə fərqlənir. Borulu dəyirmanın
uzunluğu onun diametrindən 3...6 dəfə böyük olur. Kürəli dəyirman da konstruksiyasına
görə borulu dəyirmana oxşayır, ancaq onun uzunluğu diametrindən 2 dəfədən artıq
böyük olmur.
Xammal qarışığının hazırlanmasında kürəli dəyirman eyni zamanda bir neçə vəzifəni
yerinə yetirir. Bu dəyirmanda yumşaq komponentlərin açılmamış qarışıqlarının
üyüdülməsi, bərk komponentlərinüyüdülməsi və bir neçə müxtəlif növ komponentlərdən
sabit tərkibli eynicins şixtanın alınması baş verir. Ən geniş yayılmış borulu
dəyirmanların texniki göstəriciləri cədvəl 12-də verilmişdir.
Dəyirman fasiləsiz olaraq işləyir. Dəyirmana materialların yüklənmə sürəti hazır
məhsulun boşalma sürətinə bərabər olmalıdır. Dəyirmana material nə qədər çox
verilərsə, onun məhsuldarlığı bir o qədər çox olur. Ancaq bu zaman materialın
dəyirmandan keçmə müddəti azalır və üyüdülmə kobud olur. Dəyirmanın uzunluğu elə
olmalıdır ki, materialın onda qalma müddəti uyğun narınlığı verə bilsin. Adətən,
dəyirmanın uzunluğu 10...14 m olur. Material dəyirmanda 20...30 dəq. müddətində 0,5
m/dəq sürəti ilə hərəkət edir.

70
Cədvəl 12.Yaş üsulla xammal üyüdən borulu dəyirmanların texniki göstəriciləri
Göstəricilər 2x10,5 2,2x13 3,0x14 3,2x15 4x13,5 3,2x8,5 2,4x13
Diametri, m 2,0 2,2 3,0 3,2 4 3,2 2,4
Uzunluğu, m 10,5 13,0 14,0 15,0 13,5 8,5 13,0
Kameraların sayı 1...2 2...3 2...3 2 2 2 2...3

Dövrlər sayı,
21 20 18,5 17 16,2 18,6 20
dövr/dəq
150...200
Məhsuldarlığı
18...21* 25...30 80 70...80 140...560 (tabaşir, gil 29
t/saat
üçün)
Gücü, kVt 500 480 1600 2000 3200 1250 600
Dəyirmanın kütləsi
(üyü-dücü cisim- 83,6 84 254 328 433,6 184,5 140
lərsiz)
*-tabaşir və gil üyüdülərkən 70...100 t/saat
Barabanın fırlanma tezliyindən asılı olaraq dəyirman iki rejimdə işləyir: kiçik
tezlikdə - kaskad, böyük tezlikdə - şəlalə. Kaskad rejimində üyüdücü hissəciklər
diyirlənir və dəyirmanda olan materialı sıxma və sürüşmə qüvvələrinin təsiri ilə
xırdalayır. Şəlalə rejimində kürələr müəyyən hündürlüyə qalxır və gövdədən ayrılaraq
düşür ( parabolik əyri üzrə). Kürələrin düşmə nöqtələrində material zərbə qüvvəsinin
təsiri ilə xırdalanır. Dəyirmanın fırlanması zamanı kürələrin bəzi kaskad, bəzi isə şəlalə
rejimində işləyir.
Dəyirmana yüklənən kürələrin ölçüləri üyüdülən materialın möhkəmliyindən və
ölçülərindən asılı olaraq götürülür.
Dəyirmanın birinci kamerasına material iri parçalar halında daxil olur. Onları
xırdalamaq üçün böyük zərbə qüvvəsi tələb olunur. Ona görə də birinci kameraya böyük
diametrli kürələr yüklənir. Bu kürələrin diametri 60...110 mm, kütləsi isə 5...6 kq olur.
İkinci kameraya material kiçik hissələr şəklində daxil olur. Bu hissələri xırdalamaq üçün
böyük zərbə qüvvəsi lazım olmur, ancaq zərbə qüvvələrinin sayı xeyli çox olmalıdır,
çünki hissəciklərin sayı çox olur. Ona görədə ikinci kameraya yüklənən kürələrin
diametri 30...60 mm olur. Sonrakı kameraya material narın dispers halda daxil olur və
onları sürtülmə ilə tam üyütmək olur. Ona görə də axırıncı kameraya uzunluğu 25...40
mm, diametri 16...26 mm olan silindriklər (tsilpebslər) yükləyirlər. Silindriklərin
sürtülmə sahəsi eyni diametri kürələrə nisbətən bir neçə dəfə çox olur, çünki kürələr bir
nöqtədə toxunur, silindriklər isə uzunluğu boyunca sürtülür.
Üyüdücü cisimciklərin ölçülərindən həddindən çox kənaraçıxmalar dəyirmanın
məhsuldarlığını aşağı salır. Həddindən çox kiçik kürələr istifadə olunarkən üyüdülmüş
məhsulun xüsusi səthi azalır.
Dəyirmanı üyüdücü cisimciklərlə optimal yükləmək və kameralararası ara-
kəsmələrin yerləşdirilməsini təyin etmək üçün dəyirmanın uzunluğu boyunca (təxminən
hər 0,5 m-dən bir) materialdan nümunə götürülür və dənəvər tərkibi təyin olunur.
Yaş üsulda suyun təsiri ilə materialın üyüdülmə prosesi yaxşılaşır, çünki su materialı
yumşaldaraq onun möhkəmliyini azaldır.

71
 Materialın üyüdülmə narınlığı və uyğun olaraq dəyirmanın məhsuldarlığı
materialın bərkliyindən asılıdır. Müxtəlif xammalın üyüdülmə qabiliyyəti klinkerə
nisbətən qəbul edilir və aşağıdakı kimi olur: klinker – 1,0; əhəngdaşı – 1,2...1,8; opoka –
1,3...1,4; dənəvərləşdirilmiş posa – 0,8...1,1; kvars qumu – 0,6...0,7. Göstərilən nisbi
qiymətlərdən aydın olur ki, əhəngdaşı kvars qumuna nisbətən iki dəfə tez üyüdülür.
Materialın üyüdülmə narınlığı 02 və 008 ələyində qalan qalığın miqdarı ilə
xarakterizə edilir. Sement sənayesində istifadə olunan xammal qarışığının üyüdülmə
narınlığı aşağıdakı kimi olmalıdır: 02 №-li ələkdə qalan qalıq 2%-dən çox, 008 №-li
ələkdə qalan qalıq isə 12 %-dən çox olmamalıdır.
Üyüdücü cisimciklər kürəvi və silindrik olur. Kürələr tökülmüş, döyülmüş və
ştamplanmış olur. Onlar karbonlu, manqanlı və xromlu poladdan hazırlanır. Üyüdücü
cisimlərlə dəyirmanın dolma dərəcəsi (dolma sabiti) birinci kamera üçün 0,29...0,32, o
biri kameralar üçün isə 0,25...0,30 olur.
1 t materialın xırdalanması zamanı üyüdücü cisimlərin sərfi kq-la aşağıdakı kimi
olur: əhəngdaşının üyüdülməzi zamanı – 0,8; mergelin üyüdülməsi zamanı – 0,5;
klinkerin üyüdülməsi zamanı 0,8...0,9; kömürün üyüdülməsi zamanı –1...1,1.
Dəyirmanın sabit iş yerində hər 100...200 saatdan bir dəyirmana üyüdücü cisimlər
boşaldılır və dəyirman üyüdücü cisimlərlə yenidən doldurulur.
Üyüdücü cisimlərin yüklənməsi və seçilməsi zamanı elektromaqnit şaybası olan kran,
konteyner və barabanlı xəlbir tətbiq olunur. Ölçülərinə görə seçilmiş üyüdücü cisimlər
anbarların ayrı-ayrı bölmələrinə yığılır.
Dəyirmanın daxili səthi zirehli futerlə örtülür. Zirehli futerlər dəyirmanın daxili
səthini yeyilməkdən qoruyur və xırdalayıcı cisimlərin hərəkət mexanizmində əsas rol
oynayır. Zirehli futerlər yüksək bərklikli manqanlı və ya xromlu poladdan hazırlanır.
Müxtəlif ölçülü zirehli lövhələr tətbiq olunur: uzunluğu 250 mm bir boltla bərkidilən
və uzunluğu 500 mm iki boltla bərkidilən. Bu lövhələrin eni 300...400 mm, qalınlığı
50...100 mm, kütləsi isə 80 kq qədər olur. Lövhələr profilinə və işçi səthinə görə
müxtəlif cür olur. Profilinə görə lövhələr silindrik, konusvari və ya seçisi olur. Üyüdücü
cisimlərin və materialın sürüşməsini azaltmaq üçün lövhələrin işçi səthi müxtəlif
formada hazırlanır. Bu isə məhsuldarlığın artmasını və üyüdülmə keyfiyyətinin
yaxşılaşmasını təmin edir. Lövhələrin səthi aşağıdakı formada olur: yastı, dalğavarı,
pilləli, qabırğalı, rəflənmiş və s. (şəkil 34).
Zirehli lövhələrin yüksək keyfiyyətli olmasına baxmayaraq kifayət qədər tez yeyilir. 1
t material xırdalanarkən futer materialının orta sərfi aşağıdakı kimi olur: 1 t əhəngdaşı
üyüdülərkən metalın sərfi 100...120 q, mergel və tabaşir üyüdülərkən – 120 q, klinker və
posa qarışığı üyüdülərkən isə 150 q.
Üyüdülmə zamanı zirehli lövhələr titrəyir. Titrəmə dəyirmanın gövdəsinə ötürülür və
səs küyün mənbəyi olur. Küyün intensivliyi dəyirmanın üyüdücü cisimlərlə və materialla
dolma dərəcəsindən asılıdır.
Son zamanlar yaş üsulla işləyən kürəli dəyirmanları futer etmək üçün yüksək
elastikli, sürtülməyə və zərbəyə qarşı yüksək müqavimətli rezin tətbiq edilir. Səs-küyü
azaltmaqdan başqa rezin lövhələrin polad lövhələrdən aşağıdakı üstünlükləri vardır:
yeyilməsi 2...3 dəfə az, qiyməti isə 25% azdır, həmçinin kütləsi 85% kiçikdir. Bundan
başqa futerin dəyişilməsinə sərf olunan xərc azalır və şlamın bolt birləşmələrindən
axması baş vermir.
72
 Milli dəyirmanlar. Son illər hidronəqletmənin geniş tətbiqi nəticəsində xammalların
yaş üsulla üyüdülməsində milli dəyirmanlar geniş tətbiq olunur. Bu dəyirmanlarda
20...25 mm ölçüyə qədər xırdalanmış materiallar 2...3 mm qədər xırdalanır. Xırdalanmış
material şlam şəklində üyüdülmək üçün borulu dəyirmana verilir. Kürəli dəyirmanlardan
fərqli olaraq milli dəyirmanlarda üyüdücü cisimlər rolunu diametri 50...100 mm,
uzunluğu kameranın uzunluğundan 100...150 mm qısa olan polad millər oynayır. Adətən
ölçüləri 4,5x6 m, məhsuldarlığı 400 t/saat qədər olan birkameralı dəyirmanlar tətbiq
edilir.

Şəkil 40. Zirehli lövhələr

a - yastı, b – silindrik dalğalı dəyişkən profilli, v, q – polad prokatdan hazırlanmış silindrik rəfli, d –
dabanvari səthli konuslu-pilləli, e – konuslu dalğalı, j – rezinli, 1- dəyirman gövdəsinin açılışı, 2 –
lifterlər, 3 – rezin lövhə, 4 – lifterin plankası, bərkidici qurğu

Şlamın korrektivləşdirilməsi, homogenləşdirilməsi və saxlanması. Tələb olunan

mineroloji tərkibdə klinker almaq üçün xammal qarışığı müəyyən kimyəvi tərkibə malik
olmalıdır. Ancaq xammal qarışığının hazırlanması zamanı komponentlərin tərkibinin
qeyri-bircins olması, həmçinin xırdalanmadan əvvəl onların dozalanmasındakı qeyri-
dəqiqlik qarışığın kimyəvi tərkibinin dəyişməsinə səbəb olur. Ona görə də klinkerin
verilmiş mineroloji tərkibini təmin etmək üçün xammal qarışığını yandırmazdan əvvəl
korrektivləşdirirlər. Xammal qarışığına digər tələb ondan ibarətdir ki, keyfiyyətli
klinkerin alınmasını təmin etmək üçün o tamamilə eynicins olmalıdır. Ona görə də
xammal qarışığını narın xırdalamaq və dəqiq qarışdırmaq (hormogenləşdirmək)
lazımdır.
Eynicins qarışıq hazırlamaq üçün onları fasiləsiz olaraq çənlərdə, hovuzlarda dəqiq
qarışdırmaq lazımdır. Bu çənlərin həcmi elə olmalıdır ki, hazır şlamla sobanın işini 3

73
gün müddətində təmin etmək mümkün olsun. Şlamın korrektivləşdirilməsi və
hormogenləşdirilməsi şlam hovuzlarında aparılır.
Korrektivləşdirmə iki üsulla aparılır:paylarla və axınlarda.
Şlamın paylarla korrektivləşdirilməsi. Dəyirmanlardan borularla hovuzlara daxil olan
şlam orada qarışdırılır və orta hala gətirilir. Sonra korrektivləşdirmə prosesini aparmaq
üçün şlamın titri və kimyəvi tərkibi təyin edilir. Daha sonra xammal qarışığı titrin
qiymətinə, verilmiş doyma əmsalına və modullardan birinə görə korrektivləşdirilir.
Şlam şaquli hovuzlarda hava ilə qarışdırılır. Sıxılmış havanın təzyiqi 0,15...0,2
MPa, 1m3 şlamı qarışdırmaq üçün sərfi 0, 25 m3/dəq olur. Hovuza sıxılmış hava
verilərkən onun qabarcıqları borudan çıxaraq şlamı güclü qarışdırır. Əgər tərkib az
dəyişərsə, onda əsas və korrektivləşdirici şlamlar yerləşdikləri şaquli hovuzlardan
üçüncü bir hovuza nasosla vurulur və sıxılmış hava ilə intensiv qarışdırılır, sonra isə
şlamın kimyəvi tərkibi təyin olunur. Əgər şlamın tərkibi hesabi qiymətə uyğun olarsa,
onda o üfuqi hovuza tökülür. Bu üsul şlamın kimyəvi tərkibini daha dəqiq nizamlamağa
imkan verir, lakin bu üsulda tələb olunan elektrik enerjisinin sərfi yüksək olur.
Paylarla korrektivləşdirmədə əsas və korektivləşdirici şlamlar şaquli hovuzlara
doldurulur. Verilmiş kimyəvi tərkibdə şlam almaq üçün hər bir hovuzdan hesabi
miqdarda üçüncü hovuza şlam verilir və orada mükəmməl qarışdırılır. Paylarla
korrektivləşdirmə şaquli şlam hovuzlarında (şəkil 41) aparılır. Bu hovuzlar diametri
6...12 m, hündürlüyü 10...22 m, həcmi isə 400...1200 m3 olub, dəmir-beton və ya
metallik çənlərdən ibarət olur.
Paylarla korrektivləşdirmənin uzun proses olması, çoxlu miqdarda aralıq hovuzlardan
istifadə olunması və prosesin dövriliyi onun kompleks avtomatlaşdırılmasını
çətinləşdirir. Ona görə də, sement sənayesi yavaş-yavaş xammal qarışığının axın
texnologiyası üzrə hazırlanmasına keçir. Bu zaman korrektivləşdirmə bilavasitə şlamın
hazırlanması prosesində aparılır.

Şəkil 41. Şaquli şlam hovuzu

1-nasos, 2-boru kəməri, 3-dəmir-beton stəkan, 4-hovuzun konus hissəsi, 5-hovuzun silindrik hissəsi, 6-
şlam üçün boru kəməri, 7-hava vermək üçün boru kəməri, 8-çıxış deşiyi, 9-özül.
74
 Şlamın axında hazırlanması iki üsulla aparılır: aşağı və yuxarı titrli iki şlamdan
istifadə etməklə, üyüdülmədən qabaq dövri olaraq xammalların nisbəti korrektiv
olunmaqla bir şlamın hazırlanması və sonra böyük həcmli üfiqi hovuzlarda onun
tərkibinin korrektivləşdirilməsilə.
Birinci üsulda iki aralıq şlam hazırlayırlar (şəkil 42). Birincinin titri normal titrli
şlamdan 4...5% aşağı, ikincininki isə 4...5% yuxarı olur. Aralıq şlamlar aralıq böyük
hovuzlara tökülür və lazımi nisbətdə korrektivləşdirici şlamla bərabər dəyirmana verilir.
Narın dispers şlam nasosla üfüqi hovuzlara vurulur və orada mükəmməl qarışdırılır.
Verilmiş göstəriciləri ödəyən şlam nasosla fırlanan sobanın qidalandırıcısına verilir.

Şəkil 42. Şlamın axında hazırlanma sxemi

1-gil bunker, 2,4-qidalandırıcılar, 3-tabaşir bunkeri, 5-daşqıranlar, 6-gil qarışdırıcıları və ya hidrofol

dəyirmanı, 7-şlam üçün çən, 8-nasoslar, 9-şlam kəmərləri, 10,22-şlam hovuzları, 11-rentgen
kvantometri, 12-elektron hesablama maşını, 13,21-nümunəgötürənlər, 14-şlamın sərfini ölçənlər, 15-
nizamlayıcı klapanlar, 16-hidrosiklonlar, 17-dəmir komponenti üçün bunker, 18-dozalayıcı, 19-
dəyirman, 20-qəbuledici, 23-sobaya şlam vermək üçün boru kəməri.

Şlam nümunəsinin dövri olaraq sürətli analizinin nəticələrinə əsasən aralıq şlamlar
hazırlamaq üçün lazım olan xammal komponentlərinin miqdarı, həmçinin xammal
dəyirmanına verilən şlamın dozalanması dəqiqləşdirilir.
Şlamın axında hazırlanmasının ikinci üsulu yalnız xammalın sabit tərkibində,
onların əvvəlcədən anbarlarda bircins hala gətirilməsində və dəyirmana verməzdən əvvəl
komponentlərin kütlə üzrə dozalanmasında mümkündür. Bu halda tərkibi hazır şlamın
tərkibinə yaxın olan bir şlamın hazırlanması ilə kifayətlənir və yalnız yüngülcə
75
korrektivləşdirmə tələb edilir. Korrektivləşdirmə üfüqi hovuzlarda, bilavasitə
dəyirmandan verilən korrektivləşdirici şlamlarla aparılır. Korrektivləşdirici şlamın
tərkibi hazır şlam nümunəsinin fasiləsiz olaraq rentgen srektral analizinin nəticələri
əsasında təyin edilir. Hovuzda şlam intensiv olaraq qarışdırılır və tərkibi
homogenləşdirilir.
Yaş üsulla işləyən sement zavodlarında şlamın homogenləşməsi şaquli və üfüqi
hovuzlarda aparılır. Şaquli hovuzlar, əsasən, şlamın korrektivləşdirilməsi və
qarışdırılması (homogenləşdirilməsi) üçün, üfüqi hovuzlar isə ehtiyat şlamı saxlamaq
üçün tətbiq edilir.
Üfüqi şlam hovuzları düzbucaqlı və dəyirmi formada dəmir-betondan hazırlanır.
Bu hovuzlarda quraşdırılmış qarışdırıcılar şlamı mexaniki və pnevmatik üsulla qarışdırır.
Bunun üçün hovuz boyunca (düzbucaqlı formada) və ya dairə üzrə qurulmuş relslərin
üzərində fırlanan traversləri olan qarışdırıcı hərəkət edir. Qarışdırıcının forması üzərində
yerləşmiş kompressorla şaquli istiqamətdə yerləşdirilmiş hava kəmərilə bilavasitə
0,15...0,2 MPa təzyiq altında aşağıdakı traversaya hava verilir. Nəticədə şlam eyni
zamanda hava ilə mexaniki yolla qarışdırılaraq tam homogenləşir. Ən asan və ən yaxşı
qarışdırma dairəvi üfüqi hovuzlarda aparılır. Üfüqi şlam hovuzlarının diametri 25...35 m,
dərinliyi 6...8 m, həcmi isə 8000...20000 m3 olur. 1 m3 şlamın qarışdırılmasına sərf
olunan havanın miqdarı 0,003...0,0045 m3/dəq bərabərdir.

XAMMAL QARIŞIĞININ QURU ÜSULLA

HAZIRLANMASI

Xammal qarışığının quru üsulla hazırlanması zamanı əhəngdaşı çənəli və çəkicli

daşqıranlarda ikipillədə xırdalandıqdan, gil isə vallı daşqıranda xırdalandıqdan sonra
dəmir yanığı ilə birlkdə üyüdülmək üçün kürəli dəyirmana verilir.
Gil əvvəlcə quruducu barabanda qurudulur. Alınmış quru xammal unu qarışdırıcı
siloslara verilir və orada korrektivləşdirilərək sıxılmış hava vasitəsilə qarışdırılır
(homogenləşdirilir). Sonra xammal unu yandırılmaq üçün fırlanan sobaya verilir. Quru
və yaş üsulda texnoloji əməliyyatların ardıcıllığı eynidir. Ancaq onlar başqa-başqa
üsullarla həyata keçirilir.
Quru üsulla xammal ununun hazırlanması zamanı əlavə qurutma əməliyyatından
da istifadə olunur.
Qurutma. Portlandsementin istehsalında istifadə olunan xammalın nəmliyi
əksəriyyət hallarda 5...20% olur. Quru üsulla nəmliyi 1%-dən yüksək olmayan
materialları üyütmək olar. Yüksək nəmlikdə materiallar dəyirmanın divarına yapışır.
Ona görə də qurutma əməliyyatının məqsədi xammalı üyütmə prosesinə hazırlamaqdır.
Xammalların qurudulma üsulları və rejimi onların fiziki xassələrindən, dənəvər
tərkibindən, ilk və son nəmliklərindən asılıdır. Qurutma ayrıca aparatlarda və ya
xammalın üyüdülməsi ilə birlikdə aparıla bilər.
Nəmliyi 25...30%-ə qədər olan plastiki, yapışqan süxurların xırdalanması zamanı
qurudulma prosesinin bir qurğuda aparılması daha məqsədəuyğundur. Xırdalayıcı-
quruducu qurğu zərbəli-əksetdiricili işləmə prinsipinə malik olub isti qazları qəbul
etmək üçün uyğunlaşdırılmışdır (şəkil 43).
76
 Şəkil 43. Xırdalayıcı quruducu qurğu
1-bıçaqlı baraban, 2-hamar val, 3-daraqlayıcı baraban, 4-isti qazların verilməsi, 5-separator kamerası,
6-qurudulmuş materialın xaric olunması, 7-əksetdirici lövhə, 8-burulğanlı kamera, 9-çəkicli rotor, 10-
qarışdırıcı kamera, 11-pyezometrik datçik, 12-lövhəli konveyer, 13-xammalın verilməsi.
Bu qurğularda ilkin nəmliyi 25%-ə qədər, iriliyi 750 mm-ə qədər olan materialları
qurudub xırdalamaq olar. Yaş material yükləyici qurğuya lövhəli qidalandırıcı vasitəsi
ilə verilir. Bıçaqlı baraban materialın iri parçalarını xırdalayır və onları qidalandırıcının
bütün eni boyunca paylayır.
Material lövhəli konveyerdən tökülür və isti tüstü qazları daxil olan qarışdırıcı
kameradan keçərək dəyirmanın çəkicli barabanının üzərinə düşür. İntensiv istilik
dəyişmə nəticəsində xammalın səthi quruyur və onların yapışması aradan qalxır.
Material çəkiclərlə xırdalanır və əksetdirici lövhənin üzərinə çırpılır. Material isti
qazların axınında quruyur və eyni zamanda bir-biri ilə və əksetdirici lövhə ilə toqquşaraq
xırdalanır. Hər bir xırdalanan material üçün uyğun olaraq çəkiclərin, hava axınının
sürəti, əksetdirici lövhələrin ölçüləri və yerləşmələri seçilir. Xırdalanmış məhsulda
nəmliyi 1% və iriliyi 1mm-dən böyük olan hissəciklərin miqdarı cüzi olur. Adətən,
daşqırana daxil olan isti qazların temperaturu 400ºC olur. Ancaq çox nəm və yapışqan
materialın xırdalanması zamanı qazların temperaturunu 800ºC-yə qədər qaldırmaq tələb
olunur. Bu halda xırdalayıcı-quruducunu isti qazlarla təchiz etmək üçün köməkçi
odluqdan istifadə olunur.
Sement sənayesində xammalı qurutmaq üçün quruducu barabanlardan geniş
istifadə edilir. Quruducu barabanların müsbət cəhətləri ondan ibarətdir ki, digər
qurğulardan fərqli olaraq bunlarda materialın ilkin nəmliyindən və plastikliyindən asılı
olmayaraq qurutmaq olur. Ancaq digər qurğularda material çox nəm olarsa, onda onu
qurutmaq çətin olur və hətta mümkün olmur. Quruducu barabanın mənfi cəhəti
materiallardan nəmliyin buxarlandırılması üçün yüksək istilik sərfinin tələb olunmasıdır.
Materialların ilkin nəmliyindən asılı olaraq qurutma mərhələsinin və quruducuların
seçilməsi aşağıdakı cədvəldə göstərilmişdir (cədvəl 13).
Qazların və quruyan materialın hərəkət istiqamətlərindən asılı olaraq quruducu
barabanlar düz axında və əks axında işləyir. Bu barabanlardan, əsasən, düz axında
işləyənlər geniş tətbiq olunur. Düzaxınlı quruducu baraban qalınlığı 12...20 mm olan
polad lövhədən hazırlanmış silindirdir (şəkil 44).
Barabanın diametri 2,2 m-dən 3,2 m-ə qədər, uzunluğu isə 12 m-dən 30 m-ə qədər
olur. 3...5º maillikdə quraşdırılmış baraban iki polad çənbərə (bandaja) söykənir.
Barabanın orta hissəsində dişli çarx yerləşdirilmişdir. Baraban hərəkəti elektrik
mühərrikindən bu çarx vasitəsilə alır. Barabanın fırlanma tezliyi 3...5 dövr/dəq olur.
77
Cədvəl 13. Materialın ilkin və son nəmliklərinin dəyişməsi və qurutma
mərhələsinin sayı
Nəmlik, %
Qurutma mərhələsinin sayı Quruducu qazların
Material
başlanğıc son və qurğuların növü temperaturu, ºC
İki mərhələdə: Barabandan əvvəl
Gil 20...30 0,5...1,5 I-quruducu barabanda, II- 800...1000, dəyir-
dəyirmanda mandan əvvəl 400
Slants 15...20 1,0...2,0 " "
Mergel 15...20 0,4...1,2 " "
Trepel 20...37 0,5...1,5 " "
Əhəngdaşı 10...17 0,4...2,0 Bir mərhələdə: dəyirmanda 400
Opoka, tras, Bir mərhələdə: quruducu
15...28 1,0...2,0 800...1000
pemza, tuf barabanda
Bir mərhələdə: burulğanlı
Dənəvər posa 8...15 0,5...1,5 800...1000
quruducu və ya barabanda

Barabanın bir tərəfi ocaqxananın kamerasına digər tərəfi isə boşaldılma kamerasına
daxil olur. 10...12 mm ölçüyə qədər xırdalanmış materialın fırlanması nəticəsində
material yavaş-yavaş çıxışa doğru hərəkət edir.
Ocaqxanada alınmış tüstü qazları 600...700ºC temperaturda ventilyatorla barabana
vurulur. Barabanda materialla görüşərək qazlar onu qızdırır və qurudur. 80...120ºC
temperatura qədər soyudulmuş tüstü qazları siklonlara və ya elektrik süzgəclərinə daxil
olaraq tozdan təmizlənir və boru vasitəsilə atmosferə çıxır. Barabanda qalma zamanı
(15...20 dəq.) material 70...100ºC-yə qədər qızdırılır və 0,5...2% nəmliyə qədər
qurudulur. Qurudulmuş material boşaldılma kamerasına daxil olur və oradan siklonlarda
tutulmuş tozla birlikdə anbara və ya dəyirmanın bunkerinə nəql edilir.
Qazla material arasında istilik mübadiləsini yaxşılaşdırmaq üçün barabanın daxili
səthində müxtəlif konstruksiyalı istilikdəyişdiricilər quraşdırılır: pərlər, yuvalar,
zəncirlər. Bu istilikdəyişdiricilərin konstruksiyaları qurudulan materialın növündən asılı
olur.

78
 Şəkil 44. Quruducu barabanı olan qurğu
1-boşaldıcı kamera, 2-tullantı qazları üçün qaz yolu, 3-siklon, 4-boru, 5-ventilyator, 6-quruducu
baraban, 7-dişli çarx, 8-bandaj, 9-material bunkeri, 10-boşqablı qidalandırıcı, 11-material tökülmək
üçün yol, 12-ocaqxana, 13-bandajaltı dayaq diyircəyi, 14-aparıcı çarx, 15-elektrik mühərriki, 16-
siklondan tökülən material üçün yol.

Bəzi quruducu barabanların texniki göstəriciləri cədvəl 14-də göstərilmişdir.

Cədvəl 14. Quruducu barabanların texniki göstəriciləri
İstehsalçı müəssisə
Göstəricilər İnşaat materialları Volqa ağır sement
Xarici (Almaniya)
maşınları maşınları
Diametri, m 2,2 2,8 2,8 2,6 2,8 3,0
Uzunluğu , m 14 20 20 18 19,5 21
Barabanın kütləsi, t 32 59...67 76,7 73 87 102
Elektrik mühərrikinin
14 55 55 22 26 30
gücü, kVt

Müxtəlif materialların qurudulma sürətinə uyğun olaraq quruducu barabanların

məhsuldarlığı dəyişir. Yüngül qurudulan materialların qurudulması zamanı barabanın
məhsuldarlığı artır. Quruducu barabanların quru maddə hesabı ilə məhsuldarlığı onların
ölçülərindən və qurudulan materialın tipindən asılı olaraq 8...70 t/saat, buxarlanan
nəmliyin miqdarına görə isə 1800...18000 kq/saat olur. Materialların qurudulmasına sərf
olunan istiliyin miqdarı isə 4,6...5,02 Mc/kq olur.
Özlü olmayan materialları asılmış halda burulğanlı qurğularda qurutmaq daha
məqsədəuyğundur (şəkil 45).

79
 Şəkil 45. Burulğanlı quruducu

1-qazın girişi üçün boru, 2-yükləmə qurğusu, 3-gövdə, 4-odadavamlı material, 5-qazın çıxması üçün
boru, 6-pərli val, 7-valın ötürücüsü, 8-mühərrik, 9- boşaltma, 10-quruducunun dayaqları, 11-lyuk, 12-
valın yastıqlı dayağı.

Odadavamlı materialla futerlənmiş polad gövdənin daxilində iki ədəd pərli val
fırlanır. Qurudulan material sürətlə fırlanan pərlərin üzərinə düşərək quruducunun daxili
səthinə dağılır. Qısa borudan daxil olan quruducu agent materialın dənələri ilə görüşür
və onları asılı halda qurudur. İşlənmiş qazlar toz-cökdürücülərə daxil olur və oradan
atmosferə atılır. Qurudulmuş material valın vintli pərləri ilə qarışdırılaraq iki klapanlı
boşaltma qurğusuna tərəf hərəkət edir. Quruducu agent kimi hava qızdırıcılarından və
kolosnikli klinker soyuducularından çıxan isti havadan və ya fırlanan sobaların tullantı
qazlarından istifadə edilir. Quruducuya daxil olan qazların temperaturu 600ºC-dən
yuxarı olmamalıdır.
Burulğanlı quruducu barabanlar nisbətən daha yığcam və səmərəlidir, onların
məhsuldarlığı 2...3 dəfə yüksək olur. Burulğanlı quruducuların 1m3 qurudulma
sahəsindən buxarlanan suyun miqdarı 125...150 kq/saat olduğu halda, quruducu
barabanlarda 50...60 kq/saat olur.
Bu quruducunun çatışmamazlığı yüksək toz itgisi və metal hissələrinin tez
yeyilməsidir. Ona görə də, burulğanlı quruducular geniş yayılmadı, onlardan yalnız boş
materialları, məsələn, posaları qurutmaq üçün istifadə olunur.
Son zamanlar materialı qaynar təbəqədə qurudan aeroqurğular geniş tətbiq olunur.
Yüksək temperaturlu aerofəvvarə quruducularında xırda dispers material şaquli
reaktorda qaynar təbəqədə qurudulur (şəkil 46).

80
 Şəkil 46. Qaynar təbəqəli quruducular
a-aerofəvvarə; b-məcralı qaynar təbəqəli quruducu
1-tüstüsoran, 2,4-qaz yolları, 3-siklonlar, 5-hava keçid separatoru, 6-materialın yüklənməsi, 7-
qidalandırıcı, 8-quruducu reaktor, 9-tüstü qazlarının verilməsi, 10-materialın tökülmə yolu, 11-lentli
konveyer, 12-boşaltma qurğusu, 13-boşaltma yolu, 14-istifadə olunmuş tüstü qazlarının kənar edilməsi
üçün boru, 15-yükləmə yolu, 16-şəbəkə, 17-isti tüstü qazlarını vermək üçün boru.

Reaktor materialın və tüstü qazlarının eyni istiqamətdə hərəkətini təmin edən futer
olunmuş metal borudur. Qurudulan material nəqledici ilə rektora verilir. Tüstü qazları
1500ºC-yə qədər temperaturda giriş deşiyindən reaktora daxil olur. Qaz axınının təzyiqi
qalınlığı 500 mm olan material təbəqəsini qaynar halda saxlamağa kifayət etməlidir.
Qaynama halında materialdan intensiv olaraq su buxarlanır. Yeni daxil olmuş material
qurumuş məhsulu aşağı sıxışdırır və axırıncılar konveyerin üzərinə tökülür. Öz istiliyini
qaynar təbəqədə materiala vermiş qazlar reaktor boyu hərəkət edərək hava-keçid
separatoruna daxil olur və oradan da atmosferə ötürülür. Qazlar quruducudan tüstüsoran
vasitəsilə sorulur. Separatorda və siklonlarda çökmüş material deşikdən konveyerin
üzərinə tökülür və dəyirmanın bunkerinə verilir.
Aerofəvvarə qurğuları yüksək məhsuldarlıqlı aqreqatdır. Onun məhsuldarlığı quru
material üzrə 70 t/saat olur. Onların məhsuldarlığı quruducu barabanlara nisbətən 80
dəfə çox, metal tutumu 50 dəfə azdır. Konstruksiyası sadə və yüngül
avtomatlaşdırılandır. Qurudulmaya sərf olunan istiliyin miqdarı 4,2 Mc/kq-dır.
Məcralı qaynar təbəqəli quruducularda hissəciklərinin ölçüləri 50 mm-ə qədər və
nəmliyi 25%-ə qədər olan posalar qurudulur. Posa azca maili şəbəkənin üstündə 300 mm
qalınlığında təbəqə halında yayılır, tüstü qazları isə 1100ºC-yə qədər temperaturda
şəbəkənin altında verilir. Qaz axınının təzyiqi posa təbəqəsini qaynar hala gətirir,
qurudur və boşaldıcı qurğuya tərəf hərəkət etdirir. 2% nəmlikli posa lentli konveyerin
üzərinə tökülür, tozlanmış qazlar isə təmizlənməyə göndərilir.
Texnoloji sxem hazırlanarkən hər bir ayrıca halda ya xammalın xüsusi qurğuda
qurudulmasının, ya da quruma ilə üyütmənin bir aparatda aparılmasının
məqsədəuyğunluğu həll edilməlidir. Üyütmə ilə eyni qurğuda aparılarkən qurutma daha

81
intensiv gedir. Çünki üyüdülmüş materialla qazların görüşmə səthi artır və üyüdülmə
zamanı yaranan hissəciklərin və zirehli lövhələrin istiliyindən istifadə edilir.
Quru xammal qarışığının narın üyüdülməsi. Xammal qarışığının quru üyü-
dülməsi də yaş üsulda istifadə olunan dəyirmanlarda aparılır. Xammalın üyüdülməsi
açıq və ya qapalı tsikldə aparılır. Açıq tsikldə material dəyirmandan bir dəfə keçir və
sonrakı emala göndərilir. Əksəriyyət keçmiş sement zavodları bu sxem üzrə işləyir, lakin
bu halda lazımi narınlıqlı xammal almaq olur. Yüksək keyfiyyətli xammal qarışığı ancaq
qapalı tsikldə üyüdülən zaman alınır. Bu tsikldə dəyirmandan keçən material
separatorlarda narın və kobud fraksiyalara ayrılır. Kobud fraksiyalar yenidən dəyirmana
qaytarılır.
Sement zavodlarında quru üsulla xammal qarışığının üyüdülməsinin aşağıdakı
variantları vardır:
a) birpilləli qapalı tsikldə işləyən, eyni zamanda qurutma əməliyyatı aparılan hava-
keçid separatorlu dəyirmanlarda;
b) birpilləli qapalı tsikldə işləyən, eyni zamanda qurutma əməliyyatı aparılan
mərkəzdənqaçma keçidli və ya mərkəzdənqaçma dövranlı seperatorla təchiz edilmiş
dəyirmanda;
i) ikipilləli–birinci pillədə material öz-özünə xırdalanma prinsipi ilə işləyən "Aerofol"
tipli dəyirmanda üyüdülür, ikinci pillədə isə kürəli dəyirmanlarda üyüdülür.
Əgər materialın nəmliyi yüksək olmazsa, onda quruducu agent kimi siklonlu
istilikdəyişdiricilərdən 300...350ºC-də çıxan tullantı qazlarından istifadə edilir. Əgər
xammalın nəmliyi 10%-dən çox olarsa, onda xüsusi ocaqxanalarda qızdırılmış isti
qazlardan istifadə olunur.
Sement xammalını üyütmək üçün, əsasən, qurutma və üyütmə əməliyyatı birlikdə
aparılan kürəli dəyirmanlardan istifadə olunur (şəkil 47).

Şəkil 47. Eyni zamanda üyüdülmə və qurudulma

əməliyyatı aparılan borulu dəyirman
1-dəyirman gövdəsi, 2-yükləmə qurğusu, 3-yükləmə yolu, 4-qurutma kamerası, 5-materialı səpələyən
pərlər, 6-elevator, 7-üyütmə kamerası, 8-boşaltma qurğusu, 9-vintli konveyer, 10-sorma borusu.

82
 Dəyirmanın birinci qısa kamerasında (qurutma kamerası) üyüdücü kürələr olmur,
ancaq materialı qarışdırmaq üçün pərlər yerləşdirilir. Dəyirmanın yükləmə qovşağı elə
olmalıdır ki, isti qazları dəyirmana vermək mümkün olsun.
Qapalı tsikldə üyütmənin texnoloji sxemləri bir-birindən xırdalanmış məhsulu
dəyirmandan separatora nəqletmə üsulu ilə fərqlənir. Material iki üsulla nəql edilir:
dəyirmandan sorulan isti qazlar və ya hava axını ilə, elevatorların köməyi ilə mexaniki
üsulla. Uyğun olaraq iki cür separatorlardan istifadə olunur: hava keçidli və
mərkəzdənqaçma.
Hava-keçidli separatorla təchiz olunmuş dəyirmanlar birinci növbədə xammalları
eyni zamanda qurutmaqla üyütmək üçün nəzərdə tutulur (şəkil 48). Onlar fırlanan
sobalardan çıxan tullantı qazları ilə işləyir.

Şəkil 48. Hava keçidli seperatorla təchiz olunmuş kürəli

dəyirmanın iş sxemi
1-odluq, 2-boşqablı qidalandırıcı, 3-bunker, 4-ventilyator, 5-siklon, 6-seperator, 7-şnek, 8-dəyirman, 9-
giriş sapfası

Üyüdülmüş material quruducu agentin axınında keçid seperatoruna nəql etdirilir və

orada hazır məhsula və kobud hissələrə ayrılır (şəkil 49).

Şəkil 49. Keçid seperatoru

1-xarici konus, 2-daxili konus, 3-ayırıcı konus, 4-giriş borusu, 5-kobud hissələri boşaltmaq üçün yol, 6-
boru, 7-yarıq, 8-bellər, 9-nizamlayıcı həlqə, 10-xəbərdarlıq klapanı.
83
Tozlu qaz qarışığı keçid seperatoruna giriş borusundan daxil olur. Qaz axınında asılmış
iri hissəciklər ayırıcı konusa çırpılır və xarici konusun divarları ilə aşağı sürüşərək
boşaltma yoluna düşür.
Bu zaman qaz axınından hissəciklərin ən iriləri ayrılır. İri fraksiyanın əsas hissəsi
yarıqdan keçərkən kürəklərə dəyməsi nəticəsində qaz axınından ayrılır. Bu zaman düşən
iri hissəciklər daxili konusun divarları ilə sürüşərək ayırıcı konusa daxil olur və oradan
diyirlənərək xarici konusun divarı ilə boşaltma yoluna tökülür və nəhayət yenidən
üyüdülməyə qaytarılır.
İri hissələrdən ayrılmış hazır məhsulla qarışıq hava axını boru vasitəsilə seperatordan
çıxır. Üyüdülmüş material siklonlarda və süzgəclərdə çökdürülür.
Keçid seperatorlarının texniki göstəriciləri cədvəl 15-də göstərilmişdir.

Cədvəl 15. Seperatorların texniki göstəriciləri

Siklonlu
Göstəricilər Keçidli
SMS-419 SMS-420
Diametri, m 3,5 5 3 3,42 4
Hündürlüyü, m 8,8 10,8 3,94 5,35 5,26
Rotorun fırlanma tezliyi,
150...200 100...160 - - -
dövr/dəq
Məhsuldarlığı, t/saat 80...90 160...180 - - -
Keçirtmə qabiliyyəti - - 43500 43500 90000
Gücü, kVt:
rotorun 85 160 - - -
tüstüsoranın 160 250 - - -
Kütləsi 37 60,7 - 5,0 -

Hava-keçidli seperatorlarla təchiz olunmuş dəyirmanın üstünlüyü ondan ibarətdir ki,

tullantı qazlarının istiliyindən daha çox istifadə olunur. Onun quraşdırılmasına az kapital
qoyuluşu tələb olunur və istismar şəraiti yaxşı olur. Ancaq onlardan keçən quruducu
agentin miqdarı çox olduğuna görə (2...3.104 m3/saat) elektrik enerjisinin sərfi yüksək
olur. Xammal ununu separatora mexaniki yolla nəql etmək üçün 1 t una sərf olunan
enerjinin miqdarı hava üsuluna nisbətən 14,5...18 Mc aşağı olur. Ona görə də son
zamanlar mərkəzdənqaçma seperatorları geniş tətbiq olunur.
Material boru vasitəsilə seperatora yüklənilir və ayırıcı diskin üzərinə düşür. Diskin
fırlanması nəticəsində onun üzərində olan material seperatorun daxilinə səpələnir.
Mərkəzdənqaçma qüvvəsi nəticəsində iri hissəciklər narın hissələrə nisbətən daha uzağa
səpələnir. Onlar daxili gövdənin divarına çırpılaraq daxili konusa tökülür, sonra
seperatorun çıxış yolundan xaric olunaraq yenidən üyüdülməyə göndərilir.
Mərkəzdənqaçma seperatoru ilə təchiz olunmuş dəyirmanlarda (şəkil 50) quruducu
agentin həcmi xeyli aşağı olur, lakin temperaturu 600...800ºC-ə qədər yüksəlir.
Mərkəzdənqaçma seperatoru (şəkil 51) istifadə edilərkən üyüdülmüş material onlara
elevatorlarla verilir.
Ventilyatorun rotorunun fırlanması zamanı seperatorun daxilində yüksək hava axını
yaranır. O, disk vasitəsilə səpilmiş narın hissəcikləri özü ilə daxili və xarici gövdələrin
84
arasındakı dairəvi qurğuya aparır. Gövdənin divarlarına zərbə dəyərkən hissəciklər
sürətini itirir və hava axınından düşərək xarici gövdənin divarı ilə onun konus hissəsinə
sürüşür. Sonra hazır məhsulu xaricetmə yolu ilə sonrakı emala nəql edilir. Tozdan azad
edilmiş hava axını separatorun daxili hissəsinə keçir və yenidən disklə səpələnmiş yeni
hissəcikləri özü ilə yuxarı qaldırır.

Şəkil 50. Mərkəzdən qaçma separatoru ilə təchiz olunmuş dəyirmanın

işləmə sxemi
1-bunker, 2-qidalandırıcı, 3-dəyirman, 4-elevator, 5-mərkəzdənqaçma seperatoru, 6-hazır məhsul
bunkeri.

Şəkil 51. Mərkəzdənqaçma seperatoru

1-xarici gövdə, 2-daxili gövdə, 3-yükləmə borusu, 4-ötürücü, 5-ventilyatorun rotoru, 6-ayırıcı disk, 7-
konus, 8-kobud hissəciklərin xaric olunma yolu, 9-hazır məhsulun çıxarılması yolu.

Qurutmanı və üyütməni eyni zamanda aparan dəyirmanlar nəmliyi 10...12%-ə

qədər olan materialı emal etməyə imkan verir. Nəmlik yüksək olarsa, xammalı
əvvəlcədən qurutmaq və ya qurutma xırdalama əməliyyatını eyni qurğuda aparmaq
lazımdır. Bu zaman bir odluq həm daşqıranı, həm də dəyirmanı isti qazlarla təmin edə
bilir. Şəkil 52-da kombinə edilmiş xırdalama üyütmə qurğusunun iş sxemi
göstərilmişdir.
85
 Şəkil 52. Kombinə edilmiş xırdalama-üyütmə quruducu
qurğusunun sxemi
1,8-odluqdan çıxan qaz yolları, 2-dəyirmanın yüklənməsi, 3-çəkicli daşqıran, 4,7-vintli konveyer, 5-
dəyirmandan çıxan material, 6-elevator, 9-separator, 10-separatordan çıxan qaz yolu, 11-iri hissələrin
dəyirmana qaytarılması, 12-hazır məhsul, 13-dəyirman, 14-dəyirmanın periferiyalı (qeyri-mərkəz)
boşaldılması, 15-odluq

Odluqdan çıxan tüstü qazlarının bir hissəsi daşqırana daxil olur və vintli
konveyerdə xırdalanmış materialla qarışaraq elevator vasitəsilə separatora verilir, oradan
isə kürəli dəyirmana tökülür. Həmin odluqdan çıxan tüstü qazlarının ikinci axını
bilavasitə separatora verilir və orada materialı intensiv qurudur. Dəyirmanda üyüdülən
material akkumlyasiya (yığılmış) olunmuş istiliyin hesabına tam qurudulur. Soyumuş
qazlar təmizləndikdən sonra atmosferə buraxılır.
Xammalın quru üsulla üyüdülməsində öz-özünə xırdalanma prinsipi ilə işləyən
"Aerofol" tipli dəyirmanlardan istifadə olunması yüksək nəmlikli materialın quru üsulla
emalı imkanını artırır (şəkil 53).
Yüklənmə sapfasının diametri böyük olduğuna görə onlardan keçən isti qazların həcmi
çox olur. Bundan başqa "Aerofol" dəyirmanında qazla materialın görüşmə səthi çox
olduğundan tətbiq olunan qazların temperaturu nisbətən az olur. Bu məqsədlə fırlanan
sobaların və ya soyuducuların tullantı qazlarından istifadə olunur.
"Aerofol" dəyirmanın diametri 7...9,75 m, məhsuldarlığı isə 100...400 t/saat olur.
Onlarda üyüdülən materialın ilk ölçüləri 200...400 mm və nəmliyi 25 %-ə qədərdir.
Bunların işləmə prinsipi "Hidrofolun" işləmə prinsipinə uyğundur, konstruksiyasına görə
isə bu dəyirmanlar barabanın daxili qurğusuna, boşaldıcı hissəsinə və ötürücüsünə görə
fərqlənir.

86
 Şəkil 53. Öz-özünə xırdalanma prinsipi ilə işləyən "Aerofol"
dəyirman
1-baraban, 2-yastıqlar, 3-yükləmə qurğusu, 4-dişli çarx, 5-pərlər,
6-əksetdirici zirehli tavalar, 7-yarım sapfa, 8-çıxış borusu

"Aerofol" dəyirmanı yastıqlarda iki yarım sapfanın üzərində fırlanan barabandan

ibarətdir. Barabanın daxili zirehli lövhələrlə və pərlərlə futer olunur. Barabanın böyük
divarları üçbucaq profilli konusvari çıxıntılı əksetdirici zirehli lövhələrlə örtülmüşdür.
Xammal materialları 200...400 mm ölçüdə yükləmə qurğusundan barabana daxil olur.
Ora eyni zamanda 300...350ºC-də quruducu qazlar verilir. Dəyirman fırlanarkən
barabanın içərisindəki material pərlərlə müəyyən bucaq altında yuxarı qalxır və
sonradan aşağı düşür. Parçalar düşərkən bir-birinə, həmçinin əksetdirici zirehli lövhələrə
dəyərək xırda hissələrə dağılır. Beləliklə, üyüdülmə əməliyyatı baş verir.
İsti qazlar materialla görüşərək onları qurudur və dəyirmandan çıxaraq çökdürücü
siklonlara, oradan da seperatora verilir. Iri hissələr seperatordan üyüdülmə prosesinə
qaytarılır. Materialın üyüdülməsinin intensiv getməsi üçün dəyirmana həcminin 8%-i
qədər kürələr yükləyirlər. Bu tip dəyirmanların üstünlükləri aşağıdakılardır:
- Narın xırdalanma, üyüdülmə, qurudulma əməliyyatları bir qurğuda aparılır,
- Əhəngdaşının ikinci xırdalanma və qurutma bölməsinin olmaması,
- Dəyirmanın məhsuldarlığının kəskin yüksəlməsi və elektrik enerjisinin sərfinin
azalması,
- Tullantı qazlarının istiliyindən maksimum istifadə olunması.
"Aerofol" dəyirmanının işi iki sxem üzrə aparılır. Birinci halda xammal tullantı
qazları ilə birlikdə dəyirmana verilir. Xırdalanmış material qaz axını ilə hava-keçid
seperatoruna aparılır. Narın fraksiyalarsiklonlarda çökdürülür, iri fraksiyaların müəyyən
hissəsi lazım gəldikdə "Aerofola" qaytarılır, ancaq əksəriyyət hallarda qapalı tsikldə
87
işləyən mərkəzdənqaçma separatoru ilə təchiz edilmiş borulu dəyirmana göndərilir.
Seperatordan iri fraksiyalar tam üyüdülmək üçün borulu dəyirmana qaytarılır, narınlar
isə keçid separatorundakı narın fraksiyalarla birlikdə siloslara verilir. İkinci sxemdə
xırdalanmış material tullantı qazları ilə birlikdə "Aerofol"dan siklona verilir,
çökdürüldükdən sonra məhsulun hamısı qapalı tsikldə işləyən borulu dəyirmana verilir.
Son zamanlar sement xammal qarışığını quru üsulla üyütmək üçün şırnaqlı və
diyircəkli dəyirmanlardan da istifadə olunur. Şırnaqlı dəyirmanın işləmə prinsipi enerji
daşıyıcılarının (qızdırılmış buxar, maye və qaz yanacağının yanma məhsulları) köməyi
ilə materialların sürətlə bir-birinə çırpılıb öz-özünə xırdalanmasına əsalanır. Diyircəkli
dəyirmanlarda material fırlanan qabla ona yayla sıxılmış diyircək arasında qalıb
xırdalanır.
Üyütmə əməliyyatını yaxşılaşdırmaq və qurğuların məhsuldarlığını artırmaq üçün
ventilyatorla dəyirmanın daxili səthindən isti qazları sormaq lazımdır. Bu qazlarda axın
sürəti 0,3...0,7 m/san olur. Dəyirmanların aspirasiyası nəticəsində məhsuldarlığı 20...25
% yüksəlir.
Üyüdülmə əməliyyatını intensivləşdirmək üçün dəyirmana xüsusi əlavələr verilir.
Bunlara misal olaraq SAƏ (spirtlər, fenollar, liqnosulfonatlar, superplastifikatorlar və s.)
göstərmək olar. Bu əlavələr materialın mikroyarıqlarına daxil olaraq onların üyüdülməyə
qarşı müqavimətini azaldır. Bundan başqa SAƏ üyüdülmüş hissəciklərin üzərinə
adsorbsiya olaraq onları bir-birinə yapışıb iriləşməyə qoymur. Nəticədə, dəyirmanın
məhsuldarlığı 20...30% artır və uyğun olaraq enerjinin xüsusi sərfi azalır.
Xammal ununun korrektivləşdirilməsi və homogenləşdirilməsi.Quru üsulla
materialların üyüdülməsi zamanı sabit tərkibli eynicins qarışıq almaq çətin olur. Ona
görə də bu üsulda xammalın korrektivləşdirilmə və homogenləşdirilmə keyfiyyətinə
tələbat xüsusilə ciddidir. Quru üsulda da yaş üsulda olduğu kimi korrektivləşdirmə titrə,
titrə və modula, doyma əmsalına, doyma əmsalı və modula görə aparılır. Paylarla və
axında korrektivləşdirmə üsullarından istifadə edilir.
Paylarla korrektivləşdirmə üsulunda zavodlarda diametri 5...6 m, hündürlüyü 12 m
olan qarışdırıcı siloslar və böyük həcmli ehtiyat silosları tikilir. Qarışdırıcı silosların
üstündə korrektivləşdirici qarışığı saxlamaq üçün kiçik siloslar quraşdırılır.
Xammal unu dəyirmandan pnevmatik (aeronov) və ya mexaniki (vintli konveyer,
elevator) yolla qarışdırıcı siloslara onların həcminin 80 %-i qədər verilir (şəkil 54).

Şəkil 54. Xammal ununun qarışdırıcı siloslara yüklənmə sxemi

1-boru kəməri, 2-cəftə (zadvijka), 3-qarışdırıcı siloslar, 4-hava kompressoru, 5-resiver, 6-havanı
susuzlaşdırmaq üçün süzgəc, 7-pnevma nasosun qəbul bunkeri, 8-xammal ununun verilməsi, 9-
pnevmanasos

88
 Silosun dibinin konstruksiyasından asılı olaraq xammal unu homogenləşdirilir və
eynicins materialdan nümunə götürüb onun kimyəvi tərkibini və ya titrini təyin edirlər.
Əgər qarışığın tərkibi verilmiş qiymətdən fərqli olarsa, onda silosa korrektivləşdirici
qarışıqlar verilir.
Silosların üstündəki çənlərə (kiçik siloslara) əvvəlcədən hazırlanmış
korrektivləşdirici qarışıqlar doldurulur. Adətən, korrektivləşdirici qarışığın biri
əhəngdaşı unu o biri isə dəmirli komponent olur. Hesabata uyğun olaraq qarışdırıcı
siloslara korrektivləşdirici qarışıqlar verilir və material yenidən homogenləşdirilir.
Materialın homogenləşmə prosesi 1...2 saat çəkir. Korrektivləşdirilmiş xammal unu
eytiyat siloslara verilir. Xammal ununun axında korrektivləşdirilməsi prosesin müddətini
qısaldır, enerji sərfini və kapital qoyuluşunu azaldır. Ancaq axında korrektivləşdirmə
aşağıdakı şərt daxilində aparılır:
-üyütmə prosesinə məlum kimyəvi tərkibli və eynicins xammal komponentləri
verilməlidir,
-dozalama avtomatik tənzimləmə qurğuları ilə dəqiq aparılmalıdır,
-xammal qarışığının hazırlanmasının bütün mərhələləri etibarlı və tez yoxlanılmalı və
tənzimlənməlidir.
Karxanadan zavoda gətirilən əhəngdaşı və gil birinci mərhələdə xırdalandıqdan sonra
kimyəvi tərkibi yoxlanılır. Analizin nəticələri nisbətən dəqiq olan (±3...4 %) ilk
dozalama üçün istifadə olunur. Dozalanmış əhəngdaşını və gili öz-özünə xırdalanma
prinsipi ilə işləyən dəyirmana verilir və orada kobud üyüdülmüş aşağı və yuxarı titrli iki
qarışıq hazırlanır. Aşağı və yuxarı titrli qarışıqlardakı əhəng daşı və gilin qiymətlərinin
faizlə nisbəti təxminən aşağıdakı kimi olur: 90:10 və 70:30. Yuxarı və aşağı titrli
qarışığın dozalanması hər 5...10 dəq. bir yoxlanılır və elevatorla mərkəzdənqaçma
separatoruna verilir. Burada narın hissələr yenidən dəyirmana qaytarılır. Hər iki axının
sonrakı birləşməsi yerində yenidən onların tərkibi təyin olunur. Hazır xammal ununun
birləşmiş axını aralıq silosa daxil olur. Onun həcmi 8...10 saata dolma müddətini təmin
etməlidir. Aralıq qarışdırıcılar qarışığın tərkibinin homogenləşməsi məsələsini həll
etmir. Bu silosların qurulmasında məqsəd məlum kimyəvi tərkibli kobud dozalanmış
xammal qarışığı ehtiyatının yaradılmasıdır. Siloslardan xammal qarışığı çəki
dozatorlarına daxil olur və orada axırıncı dəfə dəqiq dozalanaraq kürəli dəyirmanlara
verilir.
Korrektiv olunmuş və homogenləşmiş xammal unu qidalandırıcılar vasitəsi ilə sobalara
verilir. Xammal ununun sobaya verilməsi zamanı tozlanmanın qarşısını almaq üçün
aqlomerasiya üsulundan istifadə olunur. Korrektiv olunmuş və homogenləşdirilmiş
xammal unu suyun iştirakı ilə dənələr halına salınır. Dənəvər hala salınmış material
yaxşı axıcılıq qabiliyyətinə malikdir, az həcm tutur, yükləmə zamanı tozlanmır və asan
dozalanır. Materialın dənəvərləşdirilməsi boşqablı dənəvərləşdiricilərdə aparılır.
Boşqablı dənəvərləşdiricilərin texniki göstəriciləri cədvəl 16-da verilmişdir.
Dənələrin alınması aşağıdakı kimi olur. Hər bir su damcısı müəyyən miqdarda toza
hoparaq hissəciklərin bir-birilə zəif yapışmış ilk aqlomeratını (topasını) əmələ gətirir.
Aqlomerat diyirlənmə nəticəsində sıxlaşaraq kürə formasına keçir. Bu zaman suyun bir
hissəsi sıxışdırılıb dənənin səthinə çıxarılır. Yaş təbəqəyə yenidən xammal unu yapışır
və diyirlənmə nəticəsində sıxlaşır. Bu proses verilmiş ölçüdə dənələr alınana kimi

89
davam etdirilir. Dənələrin ən rasional ölçüsü 10...15 mm hesab olunur. Bu ölçüdə olan
dənələr eynicins quruluşa və yüksək istiliyə davamlılığa malik olur.

Cədvəl 16. Boşqablı dənəvərləşdiricilərin texniki göstəriciləri

Göstəricilər SQ-28 SQ-32 SQ-36 SQ-38 SQ-42 SQ-45

Boşqabın diametri, m 2,8 3,2 3,6 3,8 4,2 4,5

Boşqabın tərəfinin
0,65 0,7 0,75 0,85 0,95 1,0
hündürlüyü, m
Boşqabın fırlanma tezliyi,
11 8...10 8...9 7...8 7...7,5 6...7
dövr/dəq

Elektrik mühərrikinin gücü,

12 20 25 28 42 42
kVt

Məhsuldarlığı, t/saat 15 20 24 26,85 33,35 37

Dənəvərləşdiricinin
5,55 7 7,3 7,55 12,45 13,0
mühərriksiz çəkisi, t

YAŞ ÜSULLA İŞLƏYƏN FIRLANAN SOBALARDA KLİNKERİN İSTEHSALI

Klinker əsas etibarı ilə daxildən odadavamlı materiallarla hörülmüş polad

barabandan ibarət olan fırlanan sobalarda yandırılır. (şəkil 55).

Şəkil 55. Ölçüləri 5x185 m olan fırlanan soba

1-şlam axıdıcısı, 2-süzgəc qızdırıcı, 3-zəncir pərdələr, 4-istilikdəyişdirici, 5-çənbər (bandaj), 6-dişli
çarx, sobanın ötrücüsü, 8-sobanın gövdəsi, 9-odadavamlı futer, 10-susəpələyici qurğu, 11-sobanın isti
və soyuq uclarının kipləşdirilməsi, 12-sobanın başlığı, 13-soyuducu, 14-diyircəkli dayaq.

90
 Sobaların profilləri silindrik və mürəkkəb genişlənmiş zonalar şəklində olur. 3...4º
bucaq altında quraşdırılmış soba 0,5...1,5 dövr/dəq sürəti ilə fırlanır. O əks axın prinsipi
üzrə işləyir. Xammal qarışığı sobaya yuxarı (soyuq) ucdan verilir, aşağı (isti) ucdan isə
yanacaq-hava qarışığı vurulur. Bu qarışıq sobanın içərisində 20...30 m uzunluğunda
yanır. İsti qazlar 2...13 m/san sürətlə hərəkət edirik materialı qızdırır. Material fırlanan
sobanın cəmi 7...15 % həcmini tutur.
Yaş üsulla işləyən fırlanan sobalardan ən geniş yayılmışların texniki göstəriciləri
cədvəl 17-də verilmişdir.

Cədvəl 17. Yaş üsulla işləyən fırlanan sobaların texniki göstəriciləri

Sobanın ölçüləri, m
Göstəricilər
4x150 4,5x170 5/4,5/5x170 5x185
Uzunluğunun orta diametrinə
41,5 41,5 38,8 40,2
nisbəti
Futer üzrə daxili səthi, m 1700 2200 1339 2700
Fırlanma tezliyi, dövr/dəq 0,55...1,1 0,6...1,24 0,6...1,0 0,6x1,24
Dayaqların sayı 7 7 7 7
Asılmış zəncirlər zonasının
30...33 31...42 43 45...52
uzunluğu, m
Soyuducunun növü rekuperatorlu itələyici kolosnikli
Futersiz sobanın kütləsi, t 1500 2260 2400 2750
Elektrik mühərikinin gücü, kVt 320 250x2 320x2 320x2
Şlamın nəmliyi 36% olduqda
850 1200...1260 1600 1800
məhsuldarlıq, t/gün
Xüsusi məhsuldarlıq, kq/(m2·saat) 21 22,7...23,8 28,6 27,6

Sobadaxili istilikdəyişdirici qurğular. İstilikdən tam istifadə etmək üçün sobanın

daxilində müxtəlif konstruksiyalı istilikdəyişdiricilər quraşdırılır. İstilikdəyişdirici
qurğular materialın qarışdırılmasını yaxşılaşdırır və onun daha intensiv qızdırılmasına
şərait yaradır. Aşağıdakı sobadaxili istilikdəyişdiricilərdən istifadə olunur: süzgəc-
qızdırıcı, zəncir pərdələr, istilikdəyişdiricilər (ekranlı, özəkli, vintli-oynaqlı).
Süzgəc qızdırıcıilk istilikdəyişdirici qurğu olub sobanın soyuq tərəf ucundan 3...5 m
məsafədə yerləşdirilir. Süzgəc-qızdırıcının əsas təyinatı tüstü qazlarının iri toz
hissələrindən təmizlənməsindən və şlamın intensiv olaraq 60...70ºC temperatura qədər
qızdırılmasından ibarətdir. Süzgəc-qızdırıcılar müxtəlif konstruksiyalı olurlar:
membranlı, xaçşəkilli, zəncirli (şəkil 56).

91
 Şəkil 56. Süzgəc-qızdırıcılar
a-membranlı; b-xaçşəkilli, v-zəncirli, 1-radial arakəsmələr, 2-kamera, 3-cib, 4-qəfəsli arakəsmələr,
5-diaqonal zəncirlər, 6-çevrə zənciri

Membranlı süzgəc qızdırıcı (şəkil 56, a) iki şəbəkəli arakəsmədən 4 ibarətdir. Bu

arakəsmələr bir-birindən 600...700 mm məsafədə sobanın oxuna perpendikulyar
barabanın en kəsiyinin bütün sahəsi boyunca yerləşdirilir. Arakəsmələrlə yaradılmış
boşluq altı kameraya 2 bölünür. Bu kameralar landırıcıya daxil olur və barabanın
fırlanması ilə diyirlənən bağlı şam silindirləri ilə sorulur. Bu zaman intensiv olaraq tüstü
qazları tozlardan təmizlənir və şlam qızdırılır.
Xaçşəkilli süzgəc-qızdırıcı (şəkil 56, b) ciblərlə (3) qurtaran dörd kameradan (2)
ibarətdir. A şöbəsi sobanın isti ucuna tərəf açıqdır, V şöbəsi isə soyuq tərəfə açıqdır.
Qazlar A şöbəsinə daxil olaraq, ciblərdən keçir, sobanın eninə V şöbəsinə hərəkət edir.
Bu zaman qazlar şlamla bulaşmış cisimciklər arasından sorularaq tozlardan təmizlənir və
şlamı qızdırır. Sobanın uzunu boyunca, adətən, 2...3 membranlı və ya xaç şəkilli süzgəc-
qızdırıcı quraşdırılır.
Zəncirli süzgəc-qızdırıcı (şəkil 56, v) dörd sıra kronşteyinlə bərkidilmiş zəncirin paralel
sırasından ibarətdir. Süzgəcin hər bir sırası iki diaqonal (5) və dörd çevrəvari zəncirdən
ibarətdir.

92
 Soba fırlanarkən çevrəvari zəncirlər aşağı vəziyyətdə gövdəyə söykənir, şlamla
islanır və yuxarı qalxarkən tozlu tüstü qazları axınına daxil olur. Sobanın mərkəzindən
aşağıda yerləşmiş diaqonal zəncirlərin kəsişmə qovşağı (ən sıx yeri) hörük şəkilli zəncir
pərdələrin dəhlizini bağlayır və qaz axınının şlamla islanmış periferiyadakı (mərkəzdən
uzaqdakı) zəncirə tərəf əyilməsini təmin edir.
Süzgəc-qızdırıcıların tətbiqi ilə tozların aparılması xeyli azalır (2...3%) və klinkerin
yanmasına sərf olunan istiliyin miqdarı 210 kc/kq azalır. Ancaq süzgəc-qızdırıcının
səmərəli işlənməsi üçün sobanın sabit işləməsi tələb olunur. Tullantı qazlarının
temperaturunun və tozluluğunun artması süzgəc-qızdırıcısında şlamın qurumasına
gətirib çıxarır ki, bu da sobanın normal işlənməsini pozur. İş təcrübələri göstərir ki,
süzgəc qızdırıcılar yalnız uzun sobalarda tullantı qazlarının temperaturu 300ºC-dən
yuxarı olmayan hallarda səmərəli işləyə bilir.
Zəncir pərdələr – fırlanan sobada qaz axını ilə material arasında daha səmərəli
istilikdəyişməni təmin edir. Zəncir pərdələrin uzunluğu sobanın ölçüsündən asılı olaraq
18 m-dən 52 m-ə qədər olur. Zəncirlər süzgəc-qızdırıcıdan 0,5...1 m məsafədə
yerləşdirilir. Qızdırıcıdan çıxan şlam zəncirə müntəzəm ötürülərək isti tüstü qazları ilə
qurudulur. Zəncirli zonadan material 8...10 % nəmlikli dənələr halında çıxır. Materialın
nəmliyi az olduqda dənələr zəncirlə sürtünərək tozlanmanı artırır. Bundan başqa zəncir
pərdələr zonasında qazların temperaturu 700...800ºC-dən yuxarı qalxdıqda zəncirlər
yana bilir. Zəncir pərdələr sobanın məhsuldarlığını 10 % artırır, yanacaq sərfini isə 5...10
% azaldır.
Fırlanan sobalarda zəncirlər müxtəlif sxemlər üzrə asılır, sərbəst uclu asılmış, hər iki ucu
bərkidilmiş (şəkil 57).

Şəkil 57. Zəncirlərin asılma sxemi

a - sərbəst uclu asılmış, b - hər iki ucu bərkidilmiş

Sərbəst uclu asılmış zəncirlər sobaya yalnız bir ucundan bərkidilir, digər ucu isə
sərbəst qalır. Materialın hərəkətinə mane olmamaq üçün zəncirin uzunluğu sobanın
93
diametrinin 0,6...0,7-si qədər götürülür. Sobada çevrə boyunca 250 mm addımla 40-a
qədər zəncir asılır. Zəncir asılan nöqtələr arasındakı məsafə sobanın diametrinin
0,5...0,6-sı qədər götürülür. Zəncirin asılma nöqtələri çevrə boyunca dəyişir və nəticədə
zəncirin bir ucu digər ucuna nisbətən tez qalxır. Zəncirlərin belə yerləşdirilməsi
materialın hərəkətinə imkan yaradır. Hər bir iki ucu bərkidilmiş zəncirin uzunluğu
sobanın diametrinin 1,2...1,3 hissəsi qədər olur.
Zəncirlərin asılma sıxlığı sobanın uzunluğu boyunca şlamın fiziki xassələrindən
asılı olaraq götürülür. Şlamın özlülüyü artdıqca zəncirlərin asılma sıxlığı azaldılır.
Ölçüsü 5x185 m olan sobada aşağıdakı göstəricilərə malik lan zəncirlər quraşdırılır:
zəncir pərdələrin uzunluğu 40...50 m, zəncirin kütləsi 170...225 t, zəncirin səthinin
sahəsi 3500...4500 m2. Adətən zəncirin səthinin sahəsinin futerin səthinin sahəsinə
nisbəti zəncirli şöbədə 2,5...4 və daha çox olur.
Qızdırma zonasında istilikdəyişmə və kütlədəyişməni intensivləşdirmək üçün
müxtəlif istilikdəyişdiricilərdən istifadə olunur: özəkli metal və keramik, zəncirli və s.
Metallik istilikdəyişdiricilər özəkli, vintli-oynaqlı, sikloidli olur (şəkil 58).

Şəkil 58. Metallik istilikdəyişdiricilərin

ümumi görünüşü
a – özəkli, b – vintli oynaqlı, v – sikloidli

Metallik istilikdəyişdiricilər sobanın 700...1000ºC temperatur zonasında quraşdırılır.

Sobanın uzunu boyunca istilikdəyişdiricilər bütöv və ya fasiləli kanallar əmələ gətirir.
Bu kanallarla xammal qarışığı hərəkət edir. Bu zaman əsas material seli bir neçə selə
bölünərək qazla material arasındakı istilikdəyişmə səthini artırır və materialın
yerdəyişməsini gücləndirir. Material istilikdəyişdiriciyə 8...10 % nəmlikdə daxil olur və
oradan 2...3 % nəmlikdə çıxır. Özəkli istilikdəyişdiricinin ümumi səthi 490 m2, uzunluğu
15,6 m; vintli-oynaqlı istilikdəyişdiricinin səthi isə 545 m2 olur.
Hal hazırda sikloidli istilikdəyişdiricilər geniş tətbiq olunur. Onlar odadavamlı
poladdan hazırlanmış əyri lövhələr yığınından ibarətdir. Bu istilikdəyişdirici səpmə
prinsipi üzrə işləyir və səthi 170...200 m2 olur.

94
 Qaz axınının temperaturu 1000...1200ºC olan halda istilikdəyişdiricilər keramik
materialdan hazırlanır. Keramik istilikdəyişdiricilər hər birinin uzunluğu 2...3 m və bir-
birindən 5 m məsafədə yerləşmiş üç bölmədən ibarətdir. Bölmələrdə qazların və
materialın keçməsi üçün üç kanal vardır. Qazların digər kanallardan keçməsinin qarşısını
almaq üçün hər bölmədəki kanallar özündən əvvəlki bölməyə nisbətən 60º sürüşmüş
olur. Bu istilikdəyişdiricilər yüksəkalüminatlı odadavamlı kərpicdən hazırlanır, ancaq
onların mexaniki möhkəmliyi çox da yüksək olmadığından tez dağılır.
Zəncirli istilikdəyişdiricilər hər iki tərəfindən bərkidilmiş zəncirdən ibarət olub sobanın
gövdəsinə dairə üxrə bərkidilir. Zəncirlər tarım çəkilmiş halda olduqda materialın
qurumuş dənələri demək olar ki, parçalanmır. Onlar zəncir pərdələrdən sonra 6...10 m
uzunluğunda yerləşdirilir.
Karbonsuzlaşma zonasında istilikverməni yaxşılaşdırmaq üçün ekranlı
istilikdəyişdiricilərdən istifadə olunur (şəkil 59). Ekranlı istilikdəyişdiricilər xüsusi
formalı odadavamlı metallik məmulatlardan ibarətdir. Hər bir istilikdəyişdiricinin kütləsi
3,3 kq-dır. Bu istilikdəyişdiricilər qazlardan istiliyi qəbul edərək qızır və istiliyi
materiala verir. Onların tətbiqi ilə futerin istilikvermə səthi artır və istilikkeçirmə
intensivləşir.

Şəkil 59. Ekranlı istilikdəyişdiricinin qurulması

1-futer, 2- ekranlı istilikdəyişdirici, 3-sement məhlulu

İstilikdəyişdiricilərin tətbiqi nəticəsində sobanın məhsuldarlığı 10...15% artır və

klinkerin yaranmasına sərf olunan istiliyin miqdarı 10...14% azalır. Ancaq
istilikdəyişdiricilərin tətbiqi ilə yaranan tozlanmanın miqdarını azaltmaq üçün sobada
mütləq süzgəc-qızdırıcılar quraşdırılmalıdır. İstilikdəyişdiricilərin yüksək effektli
işləməsi yalnız sobanın stabil temperatur rejimində mümkündür. Çünki yanma rejiminin
pozulması istilikdəyişdiricilərin ya yanaraq sıradan çıxmasına, ya da onların nəm
materiala bulaşmasına səbəb olur.

QURU ÜSULLA İŞLƏYƏN SOBALARDA KLİNKERİN İSTEHSALI

Eyni məhsuldarlıqda quru üsulla işləyən sobaların uzunluğu yaş üsulla işləyənlərə
nisbətən iki dəfə qısa olur. Bu, sobada gedən proseslərdən bəzilərinin sobaarxası
istilikdəyişdirici qurğulara keçirilməsi ilə izah olunur. Sement zavodlarında quru üsulla
işləyən siklonlu, şaxta-siklonlu istilikdəyişdiricilərlə və konveyer karbonsuzlaşdırıcıyla
95
(kalsinatorla) təchiz olunmuş sobalardan istifadə olunur. Quru üsulda istifadə olunan
sobaların texniki göstəriciləri cədvəl 18-də göstərilmişdir.
Cədvəl 18. Quru üsulla sement istehsalında tətbiq olunan fırlanan sobaların texniki
göstəriciləri
1 kq klinkerə sərf
L/D nis- Məhsuldarlığı, 1m2 futerdən
Sobanın ölçüləri olunan istilik sərfi,
bəti t/gün klinker çıxımı
Mc
Siklonlu istilikdəyişdiricili
4x60 15 840 3,77 52
5x75 15 1600 3,47 57
6,4/7x95 14,2 3000 3,35 66,3
7x125 18,1 3840 3,6 58,2
Şaxtalı siklonlu istilikdə-
14,6 912 3,56 55,0
yişdiricili 4/4, 5x60
Konveyer karbonsuzlaşdırıcılı
4x60 (şəbəkənin ölçüsü 3,9x24)
15 840 3,77 51,5
4,5/4x60 (şəbəkənin ölçüsü
4x23)
14,3 985 3,77 57
Klinkerin siklonlu və şaxta-siklonlu istilikdəyişdiricili sobalarda yandırılması.
Yandırılan materialın hissəciklərinin ölçülərinin azalması və səthinin kəskin artması
qazla hissəciklər arasındakı istilikdəyişməni intensivləşdirir. İstiliyin asılı vəziyyətdə
keçirilməsi qarışığın müntəzəm və tez qızdırılmasını təmin edir.
Siklonlu istilikdəyişdiricili sobaların iş prinsipinin əsasını asılmış vəziyyətdə tüstü
qazları ilə xammal unu arasındakı istilikdəyişmə təşkil edir (şəkil 60).
Korrektivləşmiş xammal unu siklonlu istilikdəyişdiricilər sisteminə daxil olur
(şəkil 61). Siklonlu istilikdəyişdiricilər 4 pillə ardıcıl birləşdirilmiş siklonlardan
ibarətdir. Fırlanan sobalarda 900...1100ºC temperaturda çıxan isti tüstü qazları keçid
şaxtadan qaz yolu ilə hərəkət edərək siklonlu istilikdəyişdiricinin IV pilləsinə daxil olur,
sonra ardıcıl olaraq III, II, I pillələrini və toztutan qurğunu keçərək tüstü borusu ilə
atmosferə çıxır.

Şəkil 60. Siklonlu istilikdəyişdiricili fırlanan soba

1-siklonlar, 2-batareyalı siklonlar, 3-keçid şaxta, 4-soba, 5-soyuducu
96
 Şəkil 61. Siklonlu istilikdəyişdiricilər
1-fırlanan soba, 2-siklonlu istilikdəyişdiricilər, 3-qaz yolları, 4-xammal ununun sobaya verilməsi, 5-
tüstüsoran, 6-qaz axını, 7- xammal unu axını, 8-keçid şaxta

Siklonlu istilikdəyişdiricinin qaz yollarında qazın sürəti (15...20 m/san) xammal

unu hissəciklərinin qidalanma sürətindən xeyli yüksəkdir. Ona görə də I və II pillənin
arasındakı qaz yoluna verilən xammal unu qaz axını ilə I pilləyə aparılır və material
qızdırılır qaz isə soyudulur. Siklonun diametri qaz yolunun diametrindən xeyli böyük
olduğundan qaz axınının sürəti siklonda kəskin azalır və xammal ununun hissəcikləri
qaz axınından ayrılaraq çökür. Hissəciklərin çökmə müddəti onların diametrinin kvadratı
ilə tərs mütənasibdir. Hissəciklərin çökmə müddəti onların diametrinin kvadratı ilə tərs
mütənasibdir. Hissəciklərin eyni cür çökməsi üçün onların ölçüləri təxminən eyni
olmalıdır. Çökmüş material II və III pillələri birləşdirən qaz yoluna daxil olur və oradan
qazla II pilləyə aparılır. Göstərilən ardıcıllıqla xammal unu növbə ilə bütün pillələrin
siklonlarınıvə qaz yollarını keçərək aşağı düşür. Bu zaman istilikdəyişmənin 80 % qaz
yollarında 20 % isə siklonlarda daxil olur. 700...800ºC-yə qədər qızmış xammal unu
istilikdəyişdiricinin IV pilləsindən sobaya daxil olur.

97
 Xammal ununun siklonlu istilikdəyişdiricilərdə qalma müddəti 25...30
saniyədən çox olmur. Qısa bir müddətdə xammal unu 700...800ºC-yə qədər qızdırılır,
tamamilə dehidratlaşır və 25...30% karbonsuzlaşır. Ona görədə siklonlu
istilikdəyişdiricili qısa sobalarda buxarlanma, qızdırma zonaları tamamilə aradan
götürülür və karbonsuzlaşma zonası qısaldılır. Sobada sonrakı fiziki-kimyəvi proseslər
yaş üsulla işləyən sobadakı uyğun zonalardakı kimi gedir.
Adətən, texnoloji sxemdə siklonlardan çıxan qazların istiliyindən istifadə etmək üçün
üyütmə zamanı xammal materiallarının quruması üçün qazların dəyirmana verilməsi
nəzərdə tutulur. Əgər tullantı qazları dəyirmana verilməzsə onda xüsusi soyuduculardan
(su çiləməklə) keçərək 200ºC-yə qədər soyudulur və elektrik süzgəcinə verilir, oradan da
atmosferə çıxır. Hər siklonlar şaxəsində bir soyuducu quraşdırılır. İstiliyə qənaəti,
konstruksiyasının sadəliyi, ölçülərinin qısa olması və quraşdırılmasına az kapital sərfi
siklonlu istilikdəyişdiricili sobaların çox perspektivli olmasını şərtləndirir.
Klinkerin siklonlu istilikdəyişdiricili və karbonsuzlaşma qurğulu sobalarda
yandırılması. Siklonlu istilikdəyişdiricilərdən xammal qarışığı 35%-ə qədər kar-
bonsuzlaşma dərəcəsi ilə çıxır. Karbonsuzlaşma prosesinin başa çatmasına nisbətən uzun
müddət tələb olunur. Yanma prosesinin müddəti üçpilləli yanma üsulunun tətbiqi ilə
azaldıla bilər. Bunun üçün istilikdəyişdirici ilə soba arasında karbonsuzlaşma qurğusu
yerləşdirirlər. Bu qurğunun bir variantda yerləşdirilmə sxemi şəkil 62-də göstərilmişdir.
Material III pillədən sonra karbonsuzlaşma qurğusuna daxil olur və orada
karbonsuzlaşaraq qaz axını ilə IV pilləyə verilir. Siklonda çökdürülmüş material sobaya
göndərilir, isti qazlar isə yuxarıdan siklonlara qalxır.

Şəkil 62. Klinkerin siklonlu istilikdəyişdirici və karbonsuzlaşma qurğusu ilə təchiz

edilmiş sobalarda yandırılması
1-fırlanan soba, 2,6,7,8-istilikdəyişdiricinin pillələri, 3,10-elektrik süzgəci, 4-tullantı qazları, 5-xammal
qarışığının verilməsi, 9-karbonsuzlaşma qurğusu, 11-soyuducudan çıxan ikinci hava, 13-soyuducu

98
 Karbonsuzlaşma qurğusu odluqlu sobadan ibarət olub, burulğanlı axında yanacağın
yanmasına və xammal ununun karbonsuzlaşmasına imkan verir (şəkil 63).

Şəkil 63. Karbonsuzlaşma qurğusu

1-xammal ununun verilməsi, 2-reaksiya kamerası, 3-odluq, 4-qazların verilməsi, 5-burulğanlı kamera,
6-qazların və karbonsuzlaşmış materialın çıxması

Siklonlu istilikdəyişdiricilərdən xammal unu 720...750ºC temperaturda

karbonsuzlaşma qurğusuna daxil olur. Bura eyni zamanda burulğanlı kameradan
tangensial istiqamətdə yanacaqla hava qarışığı verilir. Axın divar boyunca spiralvarı
yuxarı reaksiya kamerasına tərəf hərəkət edir. Çıxış qaz yoluna qalxana qədər qaz və
bərk hissəciklər qarışığı karbonsuzlaşma qurğusunun oxu ətrafında bir neçə dövr edir.
Reaktorun şaquli oxu boyunca burulğanlı hərəkət zamanı təzyiq zonası yaranır. Bu
zonaya xammal unu və yanacaq sorulur və orada qazla qarışaraq dispersləşir.
Yanacağın yanmasından alınan istilik tez bir zamanda xammal ununun hissəciklərinə
verilir və onları 920...970ºC-yə qədər qızdırır. Bu zaman karbonsuzlaşma qurğusunda
yanma fırlanan sobadagörünən işıqsaçan alovla yanmır. Burada 90% istilik konveksiya
yolu ilə verilir, yalnız 10%-i işıqlanma ilə verilir.
Material siklonlu istilikdəyişdiricili karbonsuzlaşma qurğulu sistemdə yalnız 70...75
san. qalır və bu vaxt ərzində 85...95% karbonsuzlaşır. Karbonsuzlaşma qurğusunun
quraşdırılması sobanın daxili həcminin hər 2 m3-dən klinker çıxımını 2,5...3 dəfə artırır.
1 kq klinkerin alınmasına sərf olunan xüsusi istilik miqdarı 3...3,1 Mc qədər azalır.
Qurğunun ölçüləri böyük deyil, ona görə də o yalnız təzə zavodlarda deyil, siklonlu
istilikdəyişdiricili sobaların da modernləşdirilməsində istifadə oluna bilər.

KLİNKERİN SOYUDULMASI

Portlandsement klinkeri laxtalaşma zonasını 1400...1500ºC-də keçərək, soyuma

zonasına daxil olur və orada 1100...1350ºC-yə qədər soyuyur. Sobadan 1100...1350ºC
99
temperaturda çıxan klinkeri 50...200ºC-yə qədər tez soyutmaq üçün soyuduculardan
istifadə olunur. Klinker bu soyuducularda hava ilə soyudulur. Bu zaman hava
600...800ºC-yə qədər qızır və qızmış hava ilə xeyli miqdarda istilik qaytarılır, hansı ki
sobanın istilik balansını yaxşılaşdırır və yanacaq sərfini azaldır.
Konstruksiyasına və iş prinsipinə görə fırlanan sobaların soyuducuları barabanlı
(borulu), rekuperatorlu və kolosnik tipli olur.
Barabanlı soyuducular uzunluğu 15...30 m və diametri 2,5...5 m olan metal barabandan
ibarət olub, məhsuldarlığı 12...16 t/saatdan çox olmayan fırlanan sobaların altında
quraşdırılır (şəkil 64).
Soyuducu baraban diyircəkli dayaqların üstündə 4...7º maili vəziyyətdə yerləşdirilir.
Barabanın yuxarı tərəfinə bilavasitə sobadan klinker tökülür və barabanın fırlanması
(4...8 dəq-1 tezliklə) nəticəsində soyuducunun aşağı ucuna hərəkət edir. Klinkerə qarşı
soyuq hava hərəkət edərək onu soyudur və özü 200...250ºC-yə qədər qızır. Klinkerlə
hava arasındakı istilikdəyişməni yaxşılaşdırmaq üçün barabanın daxilində səpici pər
quraşdırılır. 1000...1200ºC-də olan klinkerlə soyuducunun polad gövdəsinin
görüşməsinin qarşısını almaq üçün onun yarısı odadavamlı kərpiclə futerlənir. Çünki əks
təqdirdə barabanın gövdəsindən itən istiliyin miqdarı artır. Barabanlı soyuducunun əsas
çatışmayan cəhəti onun ölçülərinin nisbətən böyük olması və klinkerin soyuma
dərəcəsinin zəif olmasıdır.

Şəkil 64. Barabanlı (borulu) soyuducu

1-fırlanan soba, 2-sobanın başı, 3-barabanlı soyuducu, 4-diyircəkli dayaq, 5-klinker konveyeri, 6-
barabanın ötürücüsü

Rekuperatorlu (planetar) soyuducu. Sobanın gövdəsinə bərkidilmiş və onunla fırlanan

bir neçə qısa silindirlərdən ibarətdir (şəkil 65). Sobanın məhsuldarlığından asılı olaraq
silindirlərin ölçüləri aşağıdakı həddə dəyişir, diametri 1,3...2,2 m, uzunluğu 6...24 m.
Barabanın miqdarı da 9-dan 11-ə qədər dəyişir. Barabanın uzunluğu elə seçilir ki,
soyuducunun termiki F.İ.Ə. yüksək olsun və onun gövdəsindəki istilik itkisi minimum
olsun.

100
 Şəkil 65. Rekuperatorlu soyuducunun sxemi
1-səpici rəflər, soyuducunun barabanı, 3-fırlanan soba, 4-birləşdirici boru, 5- səpici pərlər.
Uzunluğu qısa olan barabanlar sobanın gövdəsinə dayaq qurğularının köməyi ilə
və xarici tərəfdən çəkilmiş polad kəmərlərlə bərkidilir. Uzunluğu 10 m və daha çox olan
barabanlar iki və daha çox nöqtələrlə bərkidilir. Bundan başqa əgər soyuducunun
məhsuldarlığı 1500 t/gün-dən artıq olarsa, onda sobanın isti ucuna böyük mexaniki yük
düşdüyünə görə əlavə diyircəkli dayaq quraşdırılır. Barabanın soba ilə birləşdirilməsi
odadavamlı çuqundan tökülmüş müxtəlif konstruksiyalı yükləmə boruları vasitəsi ilə
həyata keçirilir.
Rekuperatorlu soyuducunun uzunluğunun 1/3 hissəsi yükləmə ucundan
istiqamətləndirici pərləri odadavamlı çuqun tavalarla futerlənir. Soyuducunun qalan
hissəsində barabanın gövdəsinə klinkerlə hava arasındakı istilikdəyişməni
intensivləşdirmək üçün səpici pərlər bərkidilir və zəncirlər asılır. Klinker şəbəkələrdən
boşaldılır.
Rekuperatorlu istilikdəyişdirici soyuducu havanı atmosferə buraxmamaq şərtilə
işləyir. Qızmış havanın hamısı yanacağı yandırmaq üçün sobaya ikinci hava şəklində
daxil olur. Havanın yaş üsulda qızma temperaturu 600ºC-yə qədər, quru üsulla isə 900
ºC-yə qədər olur. Klinker 1200ºC-dən 65...180ºC-yə qədər soyudulur. Soyuducuda
klinker və onun gövdəsi vasitəsilə itən istiliyin cəmi 1kq klinker üçün 355...420 kc və
beləliklə, onun termiki F.İ.Ə. isə 65...75 %-ə bərabər olur. Rekuperatorlu soyuducunun
müsbət cəhəti artıq havanın olmaması və buna görə tozçökdürücü sistemlərin aradan
götürülməsi, əlavə ötürücülərin və müxtəlif mexanizmlərin olmaması, konstruksiyasının
sadəliyi və istismarının etibarlılığıdır. Bu soyuducunun çatışmayan cəhətinə sobaya
daxil olan havanın miqdarının çətin nizamlanması, sobanın isti ucunun işinin
mürəkkəbləşməsi, barabanın qeyri bərabər yüklənməsi və onların həddindən artıq
qızması aiddir.
Kolosnikli soyuducu barabanlı və rekuperatorlu soyuduculara nisbətən klinkerin yüksək
sürətlə hərəkətinə imkan yaradır və onda soyutma dərəcəsi ən böyükdür. Bu
soyuducudan çıxan klinkerin temperaturu 80...120ºC olur. Kolosnikli soyuducunun əsas
işçi hissəsi şəbəkədir, hansı ki, sobadan tökülən qaynar klinker onun üzərində fasiləsiz
olaraq yerini dəyişir. Şəbəkənin altından təzyiq altında soyuq hava verilir. O, qaynar
klinker təbəqəsindən sorularaq onu soyudur. Soyudulmuş klinker xırdalanır və ya anbara
101
göndərilir, qızmış hava isə sobaya daxil olur. Kolosnikli soyuducu “Volqa” üfüqi
şəbəkəli kameradan 1 ibarətdir (şəkil 66).
Kameranın uzununa divarları kolosnik şəbəkə səviyyəsində polad zirehli tavalarla
futerlənib. Klinker fırlanan sobadan, soyuducunun tərpənməz maili kolosniklər
yerləşmiş şaxtasına verilir. Burada klinker kolosnikin altına, yüksək təzyiqli (10...12
kPa) ventilyatorla verilmiş hava ilə kəskin soyudulur. Havanın yüksək təzyiqi şəbəkənin
eni boyunca klinker təbəqəsinin bərabər ölçüdə paylanmasına şərait yaradır ki, bu da
klinkerin sonradan bərabər surətdə soyumasını təmin edir.
Sonra klinker bir sıra tərpənən (12) və tərpənməz (13) kolosnikdən ibarət olan üfüqi
şəbəkəyə daxil olur. Tərpənməz kolosniklər tərpənməz tirlərə (14) tərpənənlər isə
tərpənən tirlərə (15) bərkidilir. Tərpənən kolosniklər irəli-geri hərəkət edirlər.
Kolosniklərin dik əvvəli və maili arxası klinkerin irəli hərəkətini və intensiv
qarışdırılmasını təmin edir. Tərpənən kolosniklərin arxaya yerdəyişməsi zamanı onlar
pazaoxşar şəkildə tərpənməz klinker təbəqəsinə daxil olur, bu zaman tərpənməz
kolosnikin əvvəl dik tərəfi klinkerin arxaya yerdəyişməsinə mane olur. Tərpənən
kolosniklərin irəliyə hərəkəti zamanı kolosnikin dik əvvəl tərəfi tökmə materialı
tərpənməz kolosnikin maili tərəfi boyunca irəlidədir. Beləliklə, klinker yavaş-yavaş
şəbəkənin üzəri ilə irəliləyərək boşaldılma ucuna istiqamətlənir və oradan nəqledici 9
vasitəsilə anbara verilir.

Şəkil 66. Kolosnikli soyuducunun sxemi

1-soyuducunun kamerası, 2-soba, 3-yanacağın verilməsi, 4-havanın tozdan təmizlənmək üçün
verilməsi, 5-boru, 6-zəncir pərdələr, 7-daşqıran, 8-nov, 9-klinker nəqledicisi, 10-səpmək üçün
konveyer, 11-tərpənən tirlər, 12-tərpənən kolosnik, 13-tərpənməz kolosnik, 14-tərpənməz tir, 15-
arakəsmə, 16-tərpənən kolosniklərin ötürücüsü, 17-ümumi üfürmə, 18-səpmə nəqledicisinin ötürücüsü,
19-kəskin üfürmə
Soyuducunun boşaldılma ucunda tərpənməz xəlbir və iri klinker parçalarını
xırdalamaq üçün daşqıran (7) quraşdırılır. Şəbəkədən keçən xırda klinker dənələri
ərsinvari nəqledici (10) ilə kənar edilir. Kolosniklər altındakı sahə arakəsmə (15) ilə
kameralara ayrılır.
Kolosnikli soyuducularda klinkerin tez soyudulması üçün sobada yanacağı
yandırmaq üçün lazım olandan çox hava istifadə olunur. Ümumi üfürmə (17)
102
ventilyatorundan isti kameranın şəbəkəsi altına daxil olan hava kolosniklərin
məsamələrindən və klinker təbəqəsindən keçərək 550...600ºC-yə qədər qızaraq sobaya
göndərilir. Daha az qızmış hava soyuducunun ikinci hissəsindən boruya daxil olur və
oradan tozçökdürücü qurğuları keçərək atmosferə buraxılır. Artıq havanın miqdarını
azaltmaq və ikinci havanın temperaturunu yüksəltmək üçün onun klinker təbəqəsindən
ikiqat keçməsini təmin edirlər. Bu zaman isti kamerada havanın qızma temperaturu
800ºC qalxır.Ventilyatorla verilən soyuducu havanın sabit miqdarında klinkerin soyuma
dərəcəsi və onun irəliləmə sürətindən və şəbəkə üzərindəki təbəqənin qalınlığından
asılıdır. Bu iki parametri nizamlayaraq onları sobanın işi ilə uyğunlaşdırmaq klinkerin ən
yaxşı soyumasına nail olurlar.
Kolosnikli soyuducu daha əhəmiyyətli və yüksək məhsuldarlıqlı aqreqat olmasına
baxmayaraq, bir sıra çatışmamazlığı vardır, yüksək metaltutumu, futerləm
materialınınyüksək sərfi, elektrik enerjisinin yüksək xüsusi sərfi, soyuducunun və
ümumiyyətlə soba aqreqatınınistifadə əmsalını azaldan çoxlu miqdarda mexanizmlərin
olması. Soyuducudan çıxmış klinker aralıq bunker və novla soyuducunun altında
yerləşmiş iki klinker nəqledicisindən (biri ehtiyatdır) birinin çalovuna tökülür və anbara
göndərilir.
Kolosnikli soyuducuların əsas texniki göstəriciləri cədvəl 19-da göstərilmişdir.
Cədvəl 19. Kolosnikli soyuducuların texniki göstəriciləri
Soyuducunun tipi
Göstəricilər Volqa- Volqa-
Volqa-25SA Volqa-50SA Volqa-75SA SMÇ-28
25 125SA
Məhsuldarlığı, t/saat 25 35 50 75 125 200
Soyuducuya daxil olan
1200 1300 1300 1300 1300 1350
klinkerin temperaturu, ºC
Soyuducunun çıxışında
50 100 100 100 100 90
klinkerin temperaturu, ºC
Kolosnikli şəbəkənin eni, m 2,4 2,52 3,36 5,4 5,88 4,48
Kolosnikli şəbəkənin
13,25 16,6 16,6 16,6 24 39,3
uzunluğu, m
Kolosnikli şəbəkənin faydalı
31,8 40 55,8 89,6 141 176
səthi, m2
Tərpənən kolosniklərin
100 150 150 150 150 130
hərəkət yolu, mm
Tərpənən kolosniklərin
7,20 6...18 6...18 6...18 10...18 6...18
yerdəyişmə tezliyi, dövr/dəq
Şəbəkənin üzərindəki klinker
200...250 150...350 150...350 150...350 150...250 300...600
qatının qalınlığı, mm
Kolosnikli şəbəkədəki
3 4 4 4 3 4
şöbələrin sayı
Kolosnikli şəbəkələrə verilən
havanın təzyiqi, kPa:
kəskin üfürmədə
12 12 10,5 10,5 10,5 10,5
ümumi üfürmədə
24 24 26 25 25 25
Soyuducu havanın xüsusi
- 2,3...3 2,3...3 2,3...3 2,3...3 2,3...3
sərfi, m3/kq klinkerə

Klinkerin soyumasına elektrik

enerjisinin xüsusi sərfi, - 6...9 6...9 6...9 6...8 6...8
kVt·saat/t

103
 FIRLANAN SOBANIN FUTERLƏNMƏSİ

Sobanın korpusunu yüksək temperatur təsirindən, xammal materialları və klinkerin

sürtülməsindən qorumaq üçün daxildən odadavamlı materialla futerlənir. Eyni zamanda
futerləmə sobanın termiki izoləsi rolunu oynayır. O, sobanın gövdəsindən istilik itkisini
şüalanma və konveksiya yolu ilə tüstü qazlarından xammal qarışığına və klinkerə
verərək azaldır.
Sobanın gövdəsinin istilik izoləsi üçün material seçilərkən aşağıdakılar nəzərə
alınmalıdır: odadavamlılıq, möhkəmlik, termiki dayanıqlıq, istilikkeçirmə, məsaməlilik,
xətti genişlənmə əmsalı, yük altında deformasiyanın başlama temperaturu. Bu tələblər
nəzərə alınaraq fırlanan soba uzunluğu boyunca müxtəlif odadavamlı materialların
tətbiqi ilə futerlənir, məsələn, zəncirlərin asılma zonası şamot kərpici və ya müxtəlif
tərkibli betonla futerlənir. Zəncirlər və istilikdəyişdiricilər zonasında betonların
odadavamlı futer kimi tətbiqi məqsədəuyğun və rahatdır. Çünki bu şəbəkənin dənə-dənə
məmulatla futerlənməsi çoxlu miqdardagövdəyə qaynaq edilmiş birləşdirici detalların
olmasına görə çox zəhmətlidir. Bu detalların üstünü örtmək olmaz, çünki futerləmə
əməliyyatı qurtardıqdan sonra onlara zəncirlər asılır və daxili istilikdəyişdirici qurğuların
detalları bərkidilir.
Zəncir pərdələr zonasında, hələlik şlam axıcı vəziyyətində olan yerdə adətən klinker-
sement betonu tətbiq olunur. Bu halda yapışdırıcı kimi portlandsement doldurucu kimi
isə 1:2-dən 1:3-ə qədər nisbətdə portlandsement klinkeri istifadə olunur. Belə tərkibin
odadavamlılıq göstəricilərindən yük altında deformasiyanın başlanğıc temperaturu və s.
yaxşı olur, ancaq termodayanıqlılığı çox az olduğuna görə hətta zəncir pərdələr
zonasının qaynar hissəsində tətbiq etməyə icazə verilmir. Klinker-sement betonu kifayət
qədər termodayanıqlı olan sement-şamot betonu ilə əvəz oluna bilər. Zəncir pərdələrin
qaynar zonası, adətən, doldurucu kimi narın üyüdülmüş şamot və yapışdırıcı kimi
Na2SiF4 əlavə olunmuş maye şüşədən hazırlanmış betonla futerlənir. Betonun
sürtülməyə qar-şı dayanıqlığını artırmaq üçün onun tərkibinə metal qırıntıları qatılır.
Adətən, fırlanan sobaları futerləmək üçün kimyəvi-mineroloji tərkibinə görə
fərqlənən müxtəlif ölçülü kərpic şəklində odadavamlı və yüksəkodadavamlı məmulatlar
istehsal olunur (DÜİST 21436...75). Odadavamlı materialın tərkibindən asılı olaraq onu
materialın və qaz axınının temperaturunu, sobanın verilən sahəsindəki baş verən fiziki-
kimyəvi və kimyəvi-mineroloji çevrilmələri, materialda ərintinin olması və miqdarı
nəzərə alınmaqla sobanın müxtəlif zonalarında tətbiq edirlər. Alümosilikat odadavamlı
məmulatlarında (cədvəl 20-də MLÇ-dən ŞÇL-1,3-ə qədər) kimyəvi tərkibə görə nəzarət
edilərkən əsas keyfiyyət göstəricisi Al2O3 miqdarıdır. Al2O3-in miqdarı artdıqca
məmulatın kimyəvi dayanıqlığı və bütün fiziki-mexaniki göstəriciləri artır.

104
Cədvəl 20. Fırlanan sobanın zonalarını futerləmək üçün istifadə olunan
odadavamlı və yüksəkodadavamlı məmulatlar
Marka Məmulatın göstəriciləri Tətbiqi
Diametri 4 m və artıq olan sobaların soyutma zonasında və
MLÇ Mullit
keçid sahələrində
MKRÇ Mullit-alüminatlı
−−−−"−−−−
Soyutma və zəncir pərdələr zonasında, keçid sahələrdə və
ŞÇU Şıx şamotlu
soyuducuda

ŞÇO Adi şamotlu Dehidratlaşma, karbonsuzlaşma və qızdırma zonalarında

Sıxlığı 1300 kq/m3 olan

ŞÇL-1,3 Karbonsuzlaşma və dehidratasiya zonalarında
yüngül şamotlu
Yaş üsulla işləyən diametri 3,6 m və kiçik olan sobalarda
XPÇ Xromiperiklazlı
laxtalaşma zonasının kənar sahələrində

Diametri 3,6 m və böyük olan yaş üsulla işləyən sobaların

PXÇ Periklazxromitli laxtalaşma zonasının mərkəzi hissəsində, həmçinin quru üsulla
işləyən sobaların laxtalaşma zonasının kənarında

Quru və yaş üsulla işləyən sobaların laxtalaşma zonasının həm

PŞÇ Periklazşpinelli
mərkəzi, həm də kənar sahələrində

Futer sobanın istismarı zamanı ən pis təsirlərə məruz qalan elementdir. Ona görə
futerin keyfiyyəti və onun işləmə zamanı dayanıqlığı, əsasən, təqvim vaxtından istifadə
əmsalı ilə təyin olunur.
İşləmə vaxtının günlərinin sayı ilə xarakterizə olunan futerin dayanıqlığı laxtalaşma
zonasında (ən çox dağılan sahə) tətbiq olunan odadavamlı materialın növündən,
futerləmə işinin keyfiyyətindən, sobanın gövdəsinin mexaniki vəziyyətindən, sobanın
diametrindən, tətbiq olunan yanacaqdan, futerin üzərində yaranan obmazkanın
dayanıqlığından asılıdır. Sobanın futerinin orta hesabla dayanıqlığı 250 gündən artıq
olmur. Qaz yanacağı ilə işləyən sobaların dayanıqlığı bərk və maye yanacaqla
işləyənlərə nisbətən 1,4...1,7 dəfə çox olur.
Texnoloji və konstruktiv üsullarla futeri dayanıqlığını artırmaq olur.
Texnoloji üsullara klinkerin yanma prosesinin texnoloji rejiminin ciddi gözlənilməsi
aiddir: sobanın xammal və yanacaqla müntəzəm qidalandırılması, kimyəvi tərkibin
sabitliyi, xammalın narınlığı və nəmliyi, bərk yanacağın narınlığının, nəmliyinin və
karoliliyinin sabitliyi. Bu şərtlərin saxlanılması sobanın sabit istilik rejimində işləməsini
təmin edir, onun yavaş hərəkətə keçməsi vacibliyini aradan qaldırır, futerdə
temperaturun dəyişməsini və sobanın gövdəsinin deformasiyasını azaldır.
Konstruktiv üsullara aiddir: futerləmə üçün yüksəkeffektli odadavamlı materialların
seçilməsi, məsələn, laxtalaşma zonası üçün maqnezit-xromitli və periklaz şpinelli; uyğun
keyfiyyətli hörgü məhlullarının tətbiqi, məsələn maqnezial odadavamlı materialın
hörülməsində maye şüşə ilə bərkidilmiş maqnezit məhlulunun tətbiqi; hörmənin yüksək
keyfiyyətlə aparılması. Kərpicin hörərkən elə etmək lazımdır ki, o sobanın gövdəsinə sıx
105
yerləşsin, əks təqdirdə məsamələrə qaz daxil olar və gövdənin kifayət qədər
deformasiyası nəticəsində futer tez dağılar.
Futerin uzun müddət xidmət etməsini təmin edən əsas amilə laxtalaşma zonasında
futerin səthində klinker obmazkasının (suvağının) əmələ gəlməsi aiddir. 1300...1450ºC-
də xammal qarışığı tədricən əriyir. Ərinti futerlə qarşılıqlı təsirdə olub ona yapışır və bu
zaman 200 mm-ə qədər və daha çox qalınlıqda obmazka təbəqəsi yaradır. Obmazka
futeri qızmış materialın zərəli təsirindən qoruyur. Bu zaman obmazkanın qalınlığı deyil,
onun dağılmağa qarşı dayanıqlığı böyük əhəmiyyət kəsb edir.
Obmazkanın yaranma şəraiti xammalın kimyəvi tərkibindən, ondakı ərintinin
miqdarından və sobanın gövdəsinin intensiv soyudulmasından asılıdır. Ərintinin miqdarı
(aşağı silikat modulu) çox olarkən obmazka yüngülcə yaranır.

KLİNKERİN, GİPSİN VƏ ƏLAVƏLƏRİN SAXLANMASI

Silos anbarının diametri 12...18 m, hündürlüyü 30 m və daha çox olan dəmir-beton

siloslardır (şəkil 67). Bu siloslar ümumi bir özül üzərində quraşdırılır. Özül sütunlar
üzərində elə yerləşdirilir ki, silosların konusvari uclarının altında dozalayıcılar
yerləşdirilə bilsin. Müxtəlif siloslarda saxlanılan klinker, əlavə və gips verilmiş nisbətdə
dozalandıqdan sonra ümumi yığıcı konveyer üzərinə tökülür və onun vasitəsilə sement
dəyirmanlarına nəql etdirilir.

Şəkil 67. Klinkerin, gipsin və əlavələrin saxlanılması üçün silos anbarı

1-klinkerin, gipsin və əlavələrin saxlanması üçün silos formalı çən; 2-sobadan klinkerin anbara
ötürülməsi üçün çalovlu konveyerin qalereyası; 3-klinkeri anbarlar üzrə paylayan eninə konveyer; 4-
qollu süzgəc; 5-qurudulmuş əlavəni silosa vermək üçün konveyer; 6-xırdalanmış gipsi vermək üçün
konveyer; 7-sement dəyirmanı; 8-materialları dəyirmana vermək üçün konveyer; 9-çəki və həcm
(boşqablı) üzrə dozalayıcı

Klinker soyuducunun alt hissəsindən 50º bucaq altında estekadada yerləşdirilmiş çalovlu
konveyer vasitəsilə klinker anbarına verilir. Qurudulmuş əlavələr və xırdalanmış gips də
lentli konveyer vasitəsilə uyğun siloslara verilir. Klinkerin, gipsin və əlavələrin nəqli,
xırdalanması və dozalanması qovşaqlarında tozlu havanın yığılması üçün avadanlıqlar
quraşdırılmışdır. Tozlu hava boru kəməri vasitəsilə toztəmizləyici qurğulara qoşulmuş
106
yığıcı kollektora ötürülür. Bu əməliyyatın yerinə yetirilməsi nəticəsində sobanın
başlığında, silos anbarında, üyüdülmə sexində xidmət edən işçilərin iş şəraiti xeyli
yaxşılaşır.
Qreyfer kranı ilə təchiz olunmuş anbarda klinker, gips və əlavə bir-birindən dəmir-
beton arakəsmələrlə ayrılmış beton özülün üstündə saxlanılır. Bu zaman materialların
dozalanması üçün çəki və həcm dozalayıcıları dəyirmanın üstündə quraşdırılmış
bunkerin bilavasitə konusvari hissəsinin altında yerləşdirilir. Klinker, gips və əlavələr
uyğun bunkerlərə körpülü qreyfer kranı vasitəsilə verilir. Qreyferin tutumu 10 m3, kranın
yükgötürmə qabiliyyəti isə 20 t olur. Xırdalanmış gips və nəm əlavələr lentli konveyer
vasitəsilə anbardakı uyğun arakəsmələr verilir. Nəm əlavələr qreyfer kranı vasitəsilə
quruducu barabanın bunkerinə verilir. Orada qurudulmuş əlavələr konveyerlər vasitəsilə
sement dəyirmanının bunkerinə və ya anbarın uyğun arakəsməsinə aradan isə qreyfer
kranı vasitəsilə üyüdülməyə verilir.
Silos anbarlarının qurulmasına və istismarına xeyli material və əmək sərfinin
qoyulmasına baxmayaraq, onların qreyfer kranlı anbarlara nisbətən xeyli üstünlükləri
vardır. Bu üstünlüklərdən üyüdülmə sexinin işinin tam avtomatlaşması üçün şəraitin
yaradılması, əmək şəraitinin yaxşılaşması, anbarlarda və bütün zavod ərazisində
tozlanmanın azaldılması və s. göstərmək olar.
Norma üzrə üyüdülmə sexinin fasiləsiz işini təmin etmək üçün zavodun gücündən
asılı olaraq klinkerin ehtiyatı 3...5 gün, əlavələrin və gipsin ehtiyatı isə 15...30 gün
olmalıdır.
Anbarda 3 gün müddətində və daha çox saxlamaq klinkerin keyfiyyətinə müsbət təsir
edir. Belə ki, klinker 30ºC temperaturdan aşağı temperatura qədər soyuyur; klinkerin
tərkibində olan CaO havanın nəmliyi ilə görüşərkən müəyyən qədər sönür; kifayət qədər
stabilləşməmiş belit mineralı β – modifikasiyadan γ – ya keçərkən həcmini artırmaqla
klinker dənələrini dağıdaraq parçalayır; şüşə fazanın müəyyən qədər kristallaşması
nəticəsində kristallararası əlaqə zəifləyir və klinkerin dənələri parçalanır. Qeyd olunmuş
fiziki-kimyəvi çevrilmələr klinkeri daha gövşək edir və onun üyüdülməsini
asanlaşdıraraq dəyirmanın məhsuldarlığını artırır, üyüdülməyə sərf olunan elektrik
enerjisinin sərfini azaldır. Bundan başqa klinkerin müəyyən müddət saxlanması
enerjinin sərfini azaldır. Bundan başqa klinkerin müəyyən müddət saxlanılması sementin
tutma müddətini uzadır və onun digər xassələrini yaxşılaşdırır.
Dəyirman üzərində klinker, gips və əlavə üçün qurulmuş bunkerlərin həcmi
dəyirmanın məhsuldarlığından, əlavəli və əlavəsiz sement növlərinin buraxılmasından
asılı olaraq elə götürülür ki, materialların hər bunkerdəki ehtiyatı 4 saatdan az olmayaraq
dəyirmanın fasiləsiz işini təmin etsin.

KLİNKERİN VƏ ƏLAVƏLƏRİN ÜYÜDÜLMƏSİ

Klinker polikristal quruluşlu olduğundan üyüdülərkən onun dənəsi kövrək və plastiki

dağılmaya məruz qala bilər.
Dəyirmana verilən klinkerin temperaturu 50ºC-dən yüksək olmamalıdır.
Soyuducudan çıxan klinkerin temperaturu 50...15ºC arasında dəyişir. Dəyirmana isti
klinker verdikdə dəyirmanın məhsuldarlığı düşür, üyüdücü cisimlərin və zirehli futerin
yeyilməsi artır. Sementin temperaturu yüksək olduqda onun yüklənməsi çətinləşir. İsti
107
klinkerin üyüdülməsi zamanı ikisulu gips dehidratasiya edir və bu zaman 'yalançı
tutmaya' malik sement alınır. Ona görə də sərbəst əhəngin sönməsini, klinker şüşəsinin
kristallaşmasını təmin etmək üçün klinker anbarlarda saxlanılır. Anbarda saxlanan
klinker asan xırdalanır və bu zaman alınan sementin tutma müddəti ləng olur. Klinker
anbarı sobanın təmiri zamanı dəyirmanın işini təmin etmək üçün ehtiyat klinker saxlayır.
Sement almaq üçün klinker narın toz halına salınır. Tutma müddətini nizamlamaq
üçün klinkerin mineroloji tərkibindən asılı olaraq dəyirmana 2...5% gips verilir.
Standarta uyğun olaraq portlandsementin adını dəyişmədən klinkerə 15%-ə qədər
mineral-aktiv əlavənin qatılmasına yol verilir. Klinker, gips və əlavələr qidalandırıcılar
vasitəsilə dəyirmana verilir.
Klinker borulu kürəli dəyirmanlarda üyüdülür. Kürəli dəyirmanlar açıq (şəkil 68) və
qapalı (şəkil 69) dövrdə işləyə bilir. Dəyirmanın normal işləməsi üçün xammalın
nəmliyi 2%-dən çox olmamalıdır. Gipsin nəmliyi 5...10%, klinkerin nəmliyi isə 1...1,5%
olduğundan onların üyüdülməsi zamanı əlavə qurutma əməliyyatı aparılmır. Əgər
portlandsementə 15% -ə qədər hidravlik əlavə qatılarsa, onda əlavə quruducu barabanda
qurudulmalıdır.
Klinkerin üyüdülməsi açıq və qapalı dövr üzrə aparıla bilər ki, bunlar da eyni
zamanda birmərhələli və ikimərhələli olur. Bir mərhələli açıq sikl yüksək narınlıq lazım
gəlmədikdə istifadə edilir. İki mərhələli açıq dövrdə klinker əvvəlcə nisbətən kobud
üyüdülərək ikinci dəyirmana verilib əlavə ilə birlikdə təkrar üyüdülür. Açıq sikldə
material dəyirmandan bir dəfə keçir, sxem sadədir, dəyirmanın istismarı etibarlıdır və
dəyirmandan istifadə əmsalı yüksəkdir. Açıq dövr üzrə üyütmənin mənfi cəhəti odur ki,
yüksək xüsusi səthə malik sement istehsal etmək çətin olur, onun müəyyən hissəsi
həddindən çox üyüdülmüş olur ki, bu da elektrik enerjisinin sərfini artırır.

Şəkil 68. Borulu ikikameralı dəyirman

1-yükləmə yolu, 2-dəyirmanın gövdəsi, 3- arakəsmə, 4-elektrik mühərriki

108
 Şəkil 69. Seperatorlu dəyirman
1-yükləmə yolu, 2-dəyirmanın gövdəsi, 3-arakəsmə, 4-boşaltma yolu, 5-materialın elevatora verilməsi
üçün elevator.

Dəyirmanın məhsuldarlığı onun ölçülərindən, xırdalanan materialın xassələrindən,

üyüdülmə narınlığından və materialın iriliyindən asılıdır. Məhsuldarlıq diametrin 2,5
dərəcəsi və uzunluğu ilə düz mütənasibdir. Ona görə də dəyirmanın təkmilləşdirilməsi
xüsusilə onun uzunluğunun artırılması hesabına olur. Açıq dövrdə lazımi narınlığı təmin
etmək üçün dəyirman kifayət qədər uzunluğa (10...12 m) malik olmalıdır. Materialın
sürəti 0,5 m/dəq, dəyirmanda qalma müddəti isə 20...30 dəq olur. Dəyirmanın üyüdücü
cisimlərlə yüklənməsi onun həcmi, yəni ölçüləri ilə mütənasibdir.
Klinkerin əlavələrlə üyüdülməsi sement istehsalında ən çox enerji tutumuna malik
proseslərdən biri hesab olunur. 1 t sementin istehsalına 325...550 Mc (100...130
kVt·saat) enerji tələb olunduğu halda 1 t klinkerin üyüdülməsinə 125...180 Mc (35...40
kVt·saat) sərf olunur. Klinkerin üyüdülməsinə onun mineroloji tərkibi və soyutma rejimi
təsir edir.
Karyakinin məlumatına görə tərkibində belitin və alümoferritin miqdarı çox olan
klinkerlər çətin xırdalanır. Belitin pis xırdalanması bir də üyüdülmə zamanı onun
üyüdücü cisimlərə yapışmasıdır. Müxtəlif klinkerlərin xassələrini öyrənərkən Sıçev
göstərmişdir ki, laxtalaşma zamanı ərintinin miqdarı nə qədər çox olarsa, daha doğrusu,
C3A+C4AF miqdarı nə qədər çox olarsa, klinker dənələri o qədər möhkəm olar. Ona
görə də silikat modulunun qiymətini 1,8...2-dən 2,5...2,7-yə qədər artırdıqda klinkerin
möhkəmliyi 20...50% azalır.
Klinkeri kəskin soyudarkən onun möhkəmliyinin azalması ilə bərabər dəyirmanın
məhsuldarlığı da artır. Optimal soyutma rejimininin seçilməsi klinkerin tərkibindən
asılıdır. Belə ki, alit klinkerini 125ºC-yə qədər yavaş soyutmaq, sonra isə kəskin
soyutmaq, belit klinkerini isə laxtalaşma temperaturundan təcili olaraq kəskin soyutmaq
lazımdır. Klinkerin kəskin soyuduması kolosnikli soyuducularda aparılır.
Dəyirmanın üyütmə prosesini təmin etmək üçün onun daxilindən ventilyator
vasitəsilə hava sorulmalıdır, yəni sorulma əməliyyatı həyata keçirilməlidir. Sorulma
hesabına dəyirmandan daha narın hissəciklər çıxarılır və onların üyüdücü cisimlərə
yapışmasının qarşısını alır. Yapışma prosesi üyütməyə pis təsir edərək dəyirmanın
məhsuldarlığını aşağı salır. Sorulma zamanı hava ilə xeyli miqdarda hazır məhsul

109
aparılır (1 m3 havada 100...300q hazır məhsul olur) ki, bu da xırdalanma sürətini
yüksəldərək dəyirmanın məhsuldarlığını artırır.
Sorulma prosesi dəyirmandan çıxan sementin temperaturunu aşağı salmaqla bərabər
dəyirmanın gövdəsinin temperaturunu azaldır. Sorulma kifayət qədər olmadıqda
dəyirmanda temperatur 160...180ºC-yə, sementin temperaturu isə 120...140ºC-yə qədər
qalxa bilir. Bu zaman gipsin dehidratasiyası hesabına sementin tutma müddəti pozulur
və “yalançı tutma” halı yaranır. Bundan başqa yüksək temperaturda zirehli lövhələrin və
üyüdücü cisimlərin yeyilmə prosesi artır.
Sement tozunu sorulmuş havadan ayırmaq üçün şaquli və ya üfüqi elektrik süzgəcləri
və ya qollu süzgəclər quraşdırılır. Bu çökdürücü qurğularda hava 98...99% təmizlənir.
Elektrik süzgəclərinin normal işləməsi üçün 1m3 havada 50 q-dan çox toz olmamalıdır.
Bunun üçün elektrik süzgəclərindən əvvəl siklon quraşdırılır. Siklon havadakı tozun
miqdarını azaldır. Qollu süzgəclərdə aerodinamik müqaviməti azaltmaq üçün onlardan
qabaq da siklonlar quraşdırılır.
Məlumdur ki, dəyirmanın içərisinə müxtəlif ölçülü üyüdücü cisimlər doldurulur. Bu
üyüdücü cisimlərin təbii seçilməsinin qarşısını almaq üçün dəyirman arakəsmələr
vasitəsilə bir neçə kameraya ayrılır. Hər kameraya 2...3 müxtəlif ölçülü cisimlər
doldurulur. Dəyirmanda kameraların sayının artırılması üyüdücü cisimlərin seçilməsi
nəticəsində yaranan mənfi effekti aradan qaldırır. Lakin arakəsmələrin sayının artması
dəyirmanın daxili həcmini və uyğun olaraq məhsuldarlığını azaldır. Ona görə də
üyüdücü cisimlərin seçilməsinin qarşısının alınması üçün digər üsul kimi zirehli
futerlərin profilləri dəyişdirilir. Zirehli futerlərin (tavaların) profilləri elə götürülür ki,
onların mailliyi yükləmə tərəfinə yönəlsin. Tavaların maillik bucağı 5...10º olur. Belə
tavaların tətbiqi nəticəsində dəyirmanda arakəsmələr götürülür və iki kameralı
dəyirmana çevrilir. Özüseçən tavaların tətbiqi nəticəsində dəyirmanın məhsuldarlığı
5...7% artır. İkikameralı dəyirmanın birinci kamerasına kürələr, ikinci kamerasına isə
silindriklər doldurulur.
Yüksək üyüdülmə narınlığında elektrostatik və səth hadisələri yaranır. Narın sement
hissəcikləri elektrostatik yüklə yükləndikdən sonra onlar bir-birinə yapışaraq iri flokullar
əmələ gətirir, həmçinin üyüdücü cisimlərə yapışır. Sementin üyüdücü cisimlərə
yapışmasının qarşısını almaq üçün üyüdülmənin intensivləşdiriciləri olan hisdən,
antrasitdən və liqnindən istifadə olunur. Bu əlavələr sement hissəciklərinin səthi
elektrostatik yükünü dəyişərək onları dispersləşdirir.
Üyütmə vaxtı dəyirmanda sementin temperaturu 150ºC-yə qədər qalxa bilər ki, bu da
məhsuldarlığı aşağı salır. Temperaturu azaltmaq və üyütmə şəraitini yaxşılaşdırmaq
üçün dəyirmanın axırıncı kamerasına hava-su qarışığı çilənir. Suyun miqdarı sementin
çəkisinin 1,5%-dən çox olmamalıdır.
Üyütmə zamanı əsas rolardan birini də səthi-aktiv maddə (SAM) oynayır. SAM
üyütməni asanlaşdırmaqla bərabər narın hissəciklərin aqreqasiyasının və onların kürələrə
yapışmasının qarşısını alır. SAM tətbiqi dəyirmanın məhsuldarlığını (15...20 %) və
üyüdülmə narınlığını artırmağa, enerji sərfini azaltmağa imkan verir.
Klinkerin üyüdülməsi zamanı SAM kimi trietanolamin, texniki liqnosulfonatlar,
qlikollar və superplastifikatorlar (LSTM-2, S-3, MMS, SAS, KZS, Q-1) tətbiq olunur.
Aminlərin miqdarı 0,01...0,04 %, qlikolların - 0,03...0,1%, texniki liqnosulfonatların –
0,15...0,2%, superplastifikatorların – 0,05...0,5% arasında dəyişir. SAM dəyirmana
110
bilavasitə narın püskürülmüş halda verilir. Bəzi mütəxəssislər belə hesab edir ki,
hissəciklərin aqreqasiyasının və yapışmasının qarşısını almaq üçün SAM narın üyütmə
kamerasına vermək lazımdır. Lakin SAM birinci kameraya verdikdə o klinkerin
möhkəmliyinin azaldıcısı kimi işləyir.
Açıq sikllə portlandsement üyütmə prosesinin texnoloji sxemi şəkil 70-də
göstərilmişdir. Sement klinkeri və gips anbardan qreyfer kranı vasitəsilə dəyirmanın
sərf bunkerinə verilir. Bunkerlərdən birinə quruducu şöbədən hidravlik əlavə daxil olur.
Boşqablı qidalandırıcılar vasitəsilə avtomatik idarə sisteminin köməyi ilə sərf
bunkerlərindən material bərabər ölçüdə dəyirmana verilir. Üyüdülmüş sement
dəyirmanın yarım sapfasından sorulma şaxtasına və oradan sərf bunkerlərinə daxil olur.
Sonra hazır sement nasos vasitəsilə sement siloslarına vurulur. Sementin üyüdülmə
prosesini asanlaşdırmaq üçün SAM-dən istifadə olunur. SAM dəyirmana sulu məhlul
halında kovşlu qidalandırıcı və ya püskürdücü forsunka ilə verilri. Dəyirmanın
içərisindən sorulmuş tozlu hava əvvəlcə sorulma şaxtalarında, sonra siklonlarda daha
sonra isə elektrik süzgəclərində təmizlənir. Siklonlarda və elektrik süzgəclərində
çökdürülmüş sement vintli konveyer vasitəsilə sementin sərf bunkerinə göndərilir.

Şəkil 70. Klinkerin açıq sikllə üyüdülməsinin texnoloji sxemi

1-sorma ventilyatoru, 2-elektrik süzgəci, 3-siklon, 4- dəyirmanın sərf bunkerləri, 5-qreyfer kranı, 6-
üyüdülmə intensivləşdiricilərinin çəni, 7-vurma nasosu, 8-qidalandırıcı, 9-qidalandırıcılar, 10-dəyir-
man, 11-sorma kamerası, 12-sement bunkeri, 13-vintli nasos, 14-əsas reduktor, 15-əsas ötürücü, 16-
ötürücü şnek, 17-yığma şneki, 18-yuvacıqlı boşaldıcılar.

Sementi daha narın üyütmək üçün qapalı dövr üzrə işləyən dəyirmanlardan
istifadə olunur. Klinker dəyirmanda üyüdülərək elevator vasitəsilə seperatora verilir və
narın hissə ayrılır, kobud hissə isə yenidən həmin dəyirmana qaytarılır (şəkil 71).
İki dəyirman tətbiq etdikdə material əvvəlcə kobud üyüdülən dəyirmana verilir,
üyüdüldükdən sonra elevator vasitəsilə seperatora göndərilir, oradan kobud üyüdülmüş
hissə ikinci dəyirmana göndərilir ki, orada yenidən üyüdülür, sonradan isə seperatorda
ayrılmış narın hissə ilə qarışdırılır. Qapalı dövr üzrə üyütmənin müsbət cəhətlərindən
111
biri odur ki, sementin narınlığını artırmaq lazım gəldikdə açıq dövrədə olduğu kimi
üyüdücü cisimlərin assortimentini dəyişməyə ehtiyac qalmır, çünki yüksək narınlıq
materialın dəyirmandakı dövrünü artırmaqla əldə edilir. Qapalı dövr üzrə alınmış
sementin temperaturu açıq dövr üzrə alınmış sementin temperaturu açıq dövrə nisbətən
25...35ºC aşağı olur ki, bu da mühüm cəhətdir.

Qapalı sikldə üyütmə prosesinin texnoloji sxemlərindən biri də ondan ibarətdir ki,
material dəyirmanın birinci kamerasını keçdikdən sonra seperatora göndərilir.
Seperatorda iri fraksiyalar ayrıldıqdan sonra üyüdülmək üçün ikinci kameraya
göndərilir, daha sonra elevatora ordan da sement bunkerlərinə ötürülür.

Şəkil 71. Qapalı sikldə klinkerin, gipsin və əlavələrin üyüdülməsi

1-dozalayıcılar, 2-lentli konveyer, 3,5-seperatorlar, 6-sorulma şaxtası, 7-siklonlar, 4,8,13-aeronov, 9-
qollu süzgəc,10-ventilyator, 11-kamera nasosu,12-sıxılmış hava süzgəci, 14-elevator, 15-dəyirman

SEMENTİN SAXLANMASI,
QABLAŞDIRILMASI VƏ GÖNDƏRİLMƏSİ

Dəyirmandan çıxmış sement onun işinin səmərəliliyini qeydə almaq üçün çəkilir,
sonra pnevmatik vintli və ya kamera nasosunun köməyi ilə anbara göndərilir. Pnevmatik
vintli nasosun məhsuldarlığı 11...140 t/saat olub, sementi 30 m-ə qədər hündürlüyə və
300...500 m-ə qədər üfqi məsafəyə vura bilir. Sement əvvəlcədən nəmlikdən və yağdan
təmizlənmiş sıxılmış hava ilə 0,3...0,4 MPa təzyiq altında vurulur. Havanın sərfi 0,025
m3/kq təşkil edir. Pnevmatik vintli nasosun vinti tez yeyilib sıradan çıxdığına görə son
zamanlar kamera nasosundan istifadə olunur. Kamera nasosu bir və ya iki kameralı olur.
Bir kameraya daxil olmuş sement sıxılmış havanın təzyiqi altında boru kəmərinə vurulur.
Bu zaman material ikinci kameraya dolur. Kamera nasosu materialın aşağıdan və
yuxarıdan doldurulmasından asılı olaraq iki cür olur. Kamera nasosunun sement üzrə
məhsuldarlığı 10...60 t/saat təşkil edir. Material 35...40 m hündürlüyə və 200...500 m
112
uzunluğa vurula bilir. Tətbiq olunan sıxılmış havanın təzyiqi 0,5...0,6 MPa-a qədər olur.
Sıxılmış havanın sərfi 0,04 m3/kq təşkil edir.
Sementin və digər səpmə materialının hündürlüyə nəqli üçün digər nəqledici
mexanizmlərdən də istifadə olunur. Xüsusilə belə materialları 15...20 m-ə qədər
hündürlüyə vermək üçün adi çalovlu elevatordan istifadə olunur.
Materialı üfqi məsafəyə daşımaq üçün pnevmovintli və kamera nasosundan başqa
aeronovdan da geniş istifadə olunur. Aeronovun hündürlüyü və uzunluğu boyunca təknə
məsaməli tava və ya parça ilə iki kanala ayrılmışdır. Yuxarıdakı kanal sementin nəqli
üçün aşağıdakı kanal isə ventilyatorla vurulmuş sıxılmış hava üçün nəzərdə tutulmuşdur.
Hava tavaların məsamələrindən keçərək sementi aerasiya etdirilir və onu axıcı hala salır.
Eyni zamanda sementlə məsaməli tava arasında hava yastığı əmələ gətirir ki, bu da
sementin novun mailliyi istiqamətində hərəkətini asanlaşdırır.
Adi aeronovlar 100...400 mm enində və 60...150 m uzunluğunda istehsal olunur.
Havanın təzyiqi 10 kPa (500 mm su süt.) bərabər olur. Enindən asılı olaraq onların
məhsuldarlığı saatda 20...150 m3 sement olur (bu zaman materialın orta sıxlıq 1000
kq/m3 qəbul olunur).
Sement, adətən, 8...18 m diametrində və 25...40 m hündürlüyündə olan silos-larda
saxlanılır. Onların tutumu 2500...10000 t və daha çox olur (şəkil 72).

Şəkil 72. Sement üçün silosların texnoloji sxemi

1-qollu süzgəc, 2-ventilyator, 3-silosun yüklənmə qutusu, 4-sement silosları, 5-boşaltma qurğusu,
6-aeronov

Silosların ümumi tutumu, adətən zavodun 10 günlük məhsuldarlığını təmin etməlidir.

Siloslardakı sementin miqdarını təyin etmək üçün portlandsementin orta sıxlığı 1450
kq/m3, posalı portlandsementinki isə 1250 kq/m3 qəbul edilir. Siloslar yeraltı yolla,
həmçinin çəkmək üçün qurğularla təchiz edilmişdir. Siloslarda sementin səviyyəsini
ölçmək üçün avtomatik səviyyəölçənlər quraşdırılır.
Siloslar sementin homogenləşməsi, kövşəkləşməsi və boşaldılması üçün pnevmatik
qurğularla təchiz olunur. Bunun üçün silosun dibində hava ayırıcı qutular quraşdırılır.
Bu qutular silosun dibinin 20...25% sahəsini tutur. Quruların səthi hava keçirən keramiki
113
tavalarla örtülür. Nəmlikdən və yağdan təmizlənmiş hava 0,2...0,3 MPa təzyiq altında bu
qutulara vurulur. Bu hava tavalardan keçərək sementi aerasiya edir və sement axıcı hala
keçərək yüngülcə boşalma deşiyinə hərəkət edir. Silosun dibində və ya yanında
yerləşmiş sement boşaldıcıları da aerasiya üçün qurğularla təchiz edilmişdir. Bu qurğular
sementin nəqledici vasitələrlə tez verilməsini təmin edir. Onların köməyi ilə 60 t-luq
vaqonlar sementlə 15...20 dəq. dolur. İstifadə olumuş hava süzgəclərdə təmizləndikdən
sonra havaya atılır.
Sementin əsas hissəsi zavoddan istehlakçıya tökmə, halında dəmiryol vaqonları ilə
və sementdaşıyan avtomobillə daşınır. Sementin müəyyən hissəsi istehlakçıya beş-altı
qatlı kağız kisələrdə göndərilir. Sement kisələrə xüsusi qablaşdırıcı maşınların köməyi
ilə doldurulur. Müasir qablaşdırıcı maşınların məhsuldarlığı 25...120 t/saat olur.
Doldurulmuş kisələr nəqlediciyə atılır. Kisələri nəqledici vasitələrlə yükləmək üçün
məhsuldarlığı 1 saatda 2000 qədər kisə olan xüsusi yükləyicilərdən istifadə olunur.
İstehlakçıya göndərilən sementə xüsusi pasport verilir. Orada 22237-76 №-li
DÜİST-ə uyğun olaraq istehsal edən zavod, sementin adı və markası, partiyanın miqdarı
və digər məlumatlar verilir.

EKOLOGİYA, ƏTRAF MÜHİTİN

MÜHAFİZƏSİ VƏ ƏMƏK MÜHAFİZƏSİ

Ekoloji problemlərin nəzərə alınması ətraf mühitin mühafizəsi tələblərini artırdı və

qazların, tozlu havanın atmosferə atılması və səs-küyün səviyyəsi üzrə normaları
kəskinləşdirdi. Nəticədə tikintiyə kapital qoyuluşu yüksəldi, tozsuzlaşmaya və səs-küyə
qarşı mühafizəyə çəkilən xərc artdı. Hal-hazırda toztutucu qurğuları təkmilləşdirir və
onların işini daha da etibarlı etməyə çalışırlar. Digər tərəfdən tullantı qazları və
soyuducudan çıxan izafi havanı texnoloji proseslərdə tam istifadə etməyə meyllər
müşahidə olunur. Belə ki, sobadan çıxan tullantı qazlar xammalın qurudulmasında geniş
istifadə olunur. Kolosniki soyuduculardan çıxan havanın ifadəsi məsələləri üzrə də
tədbirlər görülür.
Tozlanmanı azaltmaq üçün nəqliyyat kommunikasiyalarında aşırımların sayı azaldılır,
tozlanan materialların daşınması zamanı nəqliyyat sıx örtüklərdə quraşdırılır;
tozlanmanın qarşısını almaq məqsədilə klinker, gips əlavələrin saxlanması açıq material
anbarlarından siloslara keçirilir.
Sobadan çıxan qazların təmizlənməsinin səmərəliliyini artırmaq üçün şaquli elektrik
süzgəclərindən üfqi dörd zonalı elektrik süzgəclərinə keçirilir, həmçinin inersiyalı
toztutuculardan istifadə olunur. Bundan başqa elektrik süzgəclərinin etibarlı işini təmin
etmək üçün buxarlandırıcı soyuducular (çilənən su damcılarının buxarlandırılması)
quraşdırılır. Bu üsulla tullantı qazlarının temperaturu stabilləşdirilir və süzgəcin sabit
işini təmin etmək üçün tozun müqaviməti azaldılır.
Mümkün olan yerlərdə daha ucuz toztutuculardan istifadə olunur. Belə ki, dənəli
süzgəclər kolosnik soyuducularda tozu təmizləmək üçün quraşdırılır. Birinci pillədə
silikonların əvəzinə jalüzlü separatorlardan istifadə olunur.
İstehsal səs-küyünün səviyyəsini aşağı salmaq üçün sex ayrıca qapalı binada
layihələndirilir. Lakin bu, tikintinin qiymətini bahalaşdırır, həm də bina xaricində yalnız

114
soba və gilqarışdırıcılardan başqa, dəyirman qurğusunun da yerləşdirilməsi ənənəsi
müşahidə olunur. Orta sıxlığı 200...400 kq/m3 olan xüsusi lövhələrdən istifadə olunur.
Səs-küyün səviyyəsi aşağıdakı tədbirlərin köməyi ilə azaldılır: klinkerin üyüdülmə
sexində ventilyasiyanın (havadəyişmənin) gücləndirilməsi; qollu süzgəclərin üfürülmə
sistemlərində, siklonlu istilikdəyişdiricilərin qaz yollarında, tüstü borularında
səsbatırıcıların tətbiqi; tüstüsoranların, kompressorların sıfır səviyyəsindəki özül
üzərində quraşdırılması; ötürücü üçün alçaqsəsli elektrik mühərriklərindən istifadə
olunması.
Ekologiya və istehsalat sanitariyasının tələblərinə görə istehsalat otaqlarındakı
havada tozun miqdarı, onun tərkibindən asılı olaraq 5...10 mq/m3 çox olmamalıdır.
İstehsalat otaqlarında ətraf mühitin mühafizəsini və sanitariya normalarını təmin etmək
üçün bunkerlərdən, deşiklərdən, nəqliyyat və xırdalayıcı avadanlıqların yüklənmə
yerlərindən havanın sorulması nəzərdə tutulub. Bundan başqa xırdalanma şöbələrində
xırdalanmadan qabaq süxurlara tərkibində səthi-aktiv maddə olan su çilənir. Bu
əməliyyat nəticəsində xırdalanan materialın su ilə islanması artır. Dəyirmandan,
quruducu qurğulardan, separatorlardan (ayırıcı qurğu), kolosnikli (qəfəsli)
soyuduculardan aspirasiya havası siklonlarda, dənəvər, qollu və ya elektrik
süzgəclərində təmizlənir. Təmizlənmə dərəcəsini və etibarlılığını artırmaq üçün, adətən,
ikipilləli təmizlənmədən istifadə olunur (siklon-elektrik süzgəci, jalüzlü seperator-qollu
süzgəc). Qazlar sobadan sonra və ya quruducu-üyüdücü qurğularda istifadə olunduqdan
sonra elektrik süzgəclərində təmizlənir. Təmizlənmə dərəcəsini və etibarlılığını artırmaq
üçün süzgəclərdən qabaq buxarlandırıcı süzgəc-kondisioner qurğuları tətbiq olunur,
şaquli süzgəclərin əvəzinə, üç və dördsahəli süzgəclərdən istifadə olunur.
Zavodda əmək mühafizəsi işlərinə əmək mühafizəsi şöbəsi rəhbərlik edir. Onların
işinə isə bilavasitə direktor və ya baş mühəndis nəzarət edir. Sex rəisi sexdəki
təhlükəsizlik texnikasının vəziyyətinə cavabdehlik daşıyır. Usta əmək mühafizəsi
qaydalarının yerinə yetirilməsini təmin edir, işçilərə təlimat verir və onlara təhlükəsiz iş
üsullarını öyrədir, təkrar təlimat verir, mexanizmlərin və hasarların sazlığına nəzarət edir.
Yeni işçilər iş yerlərində təhlükəsiz iş üsullarını öyrəndikdən və əmək mühafizəsi üzrə
təlimat aldıqdan sonra işə buraxılır. Üç aydan bir işçilər təlim olunur və ildə bir dəfə iş
yerlərində təhlükəsiz iş üsullarını öyrənirlər. Mühəndis texniki işçilərin müntəzəm
olaraq əmək mühafizəsi üzrə biliklər yoxlanılır. Sement sənayesi müəssisələrində
təhlükəsizlik texnikası və istehsalat sanitariyası qaydaları işlənmişdir və praktiki işlərdə
onlar əsas rəhbər tutulur.

İSTEHSALATA NƏZARƏT

İstehsalata nəzarət istənilən texnoloji prosesin ayrılmaz tərkib hissəsidir. Nəzarətin

təyinatı avadanlığın işinin optimal texniki-iqtisadi göstəricilərində yüksəkkeyfiyyətli
məhsulun istehsalının təminindən ibarətdir. İstehsalata nəzarət həmçinin istehsal
texnologiyasının analizi və təkmilləşdirilməsi üçün ilkin materialların alınmasından
ibarətdir. İstehsalata nəzarətin təşkili zamanı əsas diqqət zay məhsulun istehsalının
qarşısının alınmasından və istehsal proseslərinin əməli idarə olunması üçün yoxlama
verilənlərindən mütləq istifadə olunmasına yönəlir. Göstərilən tələblərin təmin olunması
üçün sement zavodlarında istehsalata nəzarət iki yerə bölünür: əməli və texnoloji
115
 Əməli nəzarət müəyyən edilmiş texnoloji normativlərin və istehsalın ayrı-ayrı
sahələrində yarımfabrikatın və ya hazır məhsulun keyfiyyətinin verilmiş səviyyəsinin
təmin edilməsi üçün nəzərdə tutulub. Əməli nəzarət, həmçinin avadanlıqların iş
rejiminin müəyyən edilmiş səiyyədə saxlanılması üçün nəzərdə tutulub. Belə nəzarət,
əsasən, istehsal sexlərinin işçiləri vasitəsilə həyata keçirilir. Əməli nəzarət yalnız lazım
gələn vaxtlarda aparılır. Əməli nəzarətin aparılmasının vacibliyi və onun tezliyi texnoloji
proseslərin vəziyyətindən və avadanlıqların işləmə sabitliyindən asılı olaraq xidməti
işçilər tərəfindən təyin edilir.
Texnoloji nəzarət bütün istehsalata nəzarətin idarə olunması məhsulun key-
fiyyətinin verilmiş səviyyəsinin təmin edilməsi, həmçinin istehsal texnologiyasının
təkmilləşdirilməsi məqsədini daşıyır və mərkəzi laborotoriya tərəfindən həyata keçirilir.
Laborotoriya texnoloji nəzarət sistemini elə təşkil edir ki, xammalın, xammal qarışığının,
yanacağın, klinkerin və sementin texnoloji və kimyəvi xarakteristikaları əməli və kifayət
qədər etibarlı olsun. Əsas diqqət ilkin nümunələrin düzgün götürülməsinə və materiallar
üçün orta nümunələrin təşkilinə, nəzarət edilən materialların ölçülərinin təyininə,
istehsalın ayrı-ayrı pillələrində nümunələrin götürülmə yerinin və tezliyinin müəyyən
edilməsinə yönəlir.
Xammala nəzarət. Sement zavodlarında istehsalata nəzarət xammal karxa-
nasından başlanır. Bu zaman karxanadakı xammalın kimyəvi tərkibi və xassələri
haqqında məlumat tərtib edilir. Bu məlumatlara uyğun olaraq karxana toru tərtib edilir.
Karxana torunda karxanada yerləşən süxurun müfəssəl xarakteristikası, yerləşmə
dərinliyi, gücü, ayrı-ayrı təbəqələrin enmə bucağı və açma süxurların miqdarı haqqında
məlumatlar verilir. Karxana toru karxananın istifadəyə verilməsindən əvvəl tərtib olunur
və hər 3...5 ildən bir təzələnir.
Xammal qarışığının verilmiş tərkibinin alınması üçün laborotoriya karxana torunu
rəhbər tutaraq karxananın müxtəlif sahələrində istehsalata lazım olan nisbətlərdə
materialların verilməsi haqqında karxana sexinə məlumat verir. Karxana torundakı
süxurun tərkibi və xassələri haqqında verilənlərlə yanaşı zavoda daxil olan materialların
gündəlik aanalizi aparılır.
Karbonat süxuru nümunələri ikinci pillədə xırdalamadan sonra hər 2...4 saatdan bir
götürülür. Ortalaşdırılmış nümunələr növbədə və ya gündə bir dəfə tərtib olunur.
Karbonat komponentinin nəmliyi xammalın sərfi üçün verilənlərin alınması məqsədi ilə
ortalaşdırılmış nümunələrdən növbədə bir dəfə mərkəzi laboratoriya tərəfindən təyin
edilir.
Gündəlik orta nümunələrdə karbonat komponentinin titrinə nəzarət edilir. Gil şlamı
istifadə edilən zaman hər çən üçün şlamın nəmliyinə nəzarət edilir. Zavoda gətirilən hər
bir korrektivləşdirici əlavənin nəmliyi təyin edilir.
Xammalın keyfiyyətini qiymətləndirmək üçün xammal qarışığının tərkibinin dövri
olaraq korrektivləşdirilməsi üçün laboratoriyada ayda bir dəfə əhəng daşının, gilin və
dəmir yanığının tam kimyəvi analizi aparılır.
Xammalın kimyəvi tərkibinə və xassələrinə görə xammal qarışığının tərkibi
hesablanır və tələb olunan tərkibli qarışığın hazırlanması üçün xammal
komponentlərinin lazımi nisbətləri təyin edilir. Hesabatın nəticələrinə uyğun olaraq
xammal dəyirmanlarının və gil qarışdırıcılarının dozalayıcıları nizamlanır və sazlanır.

116
Dozalayıcı qurğular yalnız xammal qarışığının tərkibinə əsasən laboratoriyanın göstərişi
ilə nizamlanır.
Xammal qarışığının hazırlanmasına nəzarət. Verilmiş kimyəvi tərkibdə,
üyüdülmə narınlığında, optimal nəmlikdə xammal qarışığın hazırlanması prosesinə
əməli və texnoloji nəzarət həyata keçirilir. Belə nəzarətin həyata keçirilməsi zamanı
sobaların sabit işi, yüksək məhsuldarlığı, və yüksəkkeyfiyyətli klinker alınması təmin
edilir.
Yaş üsulla işləyən sement zavodlarında gil şlamı hazırlayarkən əməli nəzarəti gil
qarışdırıcının maşinisti, xammal şlamı hazırlayarkən isə xammal dəyirmanlarının
maşinisti həyata keçirir. Gilqarışdırıcının maşinisti lazım olduqca qarışdırıcıdan çıxan
şlamın nəmliyini, özlülüyünü və ya axıcılığını təyin edir. Xammal dəyirmanının
maşinisti lazım olduqca hər dəyirman üçün və ya bir qrup dəyirman üçün şlamın
nəmliyinə, özlülüyünə və ya axıcılığına və üyüdülmə narınlığına nəzarət edir.
Quru üsulla işləyən sement zavodlarında xammalın üyüdülmə narınlığına və
nəmliyinə nəzarət edilir.
Xammal unu nümunələri hər dəyirmandan növbədə 4...8 dəfə götürülür. Hər
dəyirman üçün ortalaşdırılmış nümunədə n növbədə 2...4 dəfə xammal ununun titri və
bütün dəyirmanlar üçün ortalaşdırılmış nümunədə Fe2O3-in miqdarı təyin edilir.
Anbarlarda xammalın ortalaşdırılmasına böyük fikir verilir, həmçinin xammalın
xırdalanma dərəcəsinə nəzarət edilir. Çünki xırdalanmanın eynicinsliliyi qurutma və
üyütməprosesinin keyfiyyətinə xeyli təsir edir.
Şlamın keyfiyyətinə texnoloji nəzarət mərkəzi laboratoriya tərəfindən həyata keçirilir.
Orada hər şaquli şlam hovuzundan götürülmüş şlamın nəmliyi, axıcılığı, tezləşdirilmiş
üsulla CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 (DƏ və modulla korrektivləşdirmə zamanı) miqdarı və
şlamın titri təyin edilir. Analizin nəticələrinə uyğun olaraq şlamın tərkibi hər hovuzda
hesablanmış miqdarda korrektivləşdirici şlam əlavə edilməklə korrektivləşdirilir.
Korrektivləşdirmənin keyfiyyətinə nəzarət, korrektivləşmiş şlamın titri təyin edilməklə
aparılır. Faktiki titrin qiymətinin hesabi qiymətdən ±0,25 % çox kənaraçıxmalar olarsa,
onda korrektivləşmiş şlamın tezləşdirilmiş üsulla kimyəvi analizi aparılır və şlamın
tərkibi təkrar korrektivləşdirilir.
Şlamı axında hazırlayan zaman 4...5% aşağı və yuxarı titrli iki aralıq şlam və
korrektivləşdirici şlam hazırlanır. Bu halda xammal dəyirmana verilməzdən əvvəl aralıq
və korrektivləşdirici şlamların tərkibinə, həmçinin işçi hovuza daxil olmazdan əvvəl
hazır şlamın tərkibinə nəzarət edilir. Dövri nümunələrdə yalnız titr və Fe2O3 –ün miqdarı
təyin edilir. Orta növbəlik nümunələrdə şlamın nəmliyi, axıcılığı və ya özlülüyü,
üyüdülmə narınlığı titri və tezləşdirilmiş üsulla CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 miqdarı təyin
edilir.
Nümunələrin dövri analizinin nəticələrinə əsasən aralıq şlamın hazırlanması üçün
xammal komponentlərinin dozası, həmçinin xammal dəyirmanına daxil olan aralıq və
korrektivləşdirici şlamların dozaları dəqiqləşdirilir. Nümunələrin analizinin tezliyi
xammalın eynicinsliyindən, ortalaşdıran hovuzların həcmindən və qarışdırma üsulundan
asılı olaraq təcrübi yolla təyin edilir.
Nəzarət üçün şlam nümunələri xammal dəyirmanından sonra şlam boru kəmərində
quraşdırılmışavtomatik nümunəgötürənlər vasitəsilə götürülür. Orta nümunənin
götürülmə dövriliyi xammal dəyirmanının məhsuldarlığından və üfqi hovuzların
117
həcmindən asılı olaraq qəbul edilir. Hovuzdan doldurulması ərzində 20-dən az
olmayaraq orta nümunə götürülür. Hər nümunədə nəmlik və CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3
miqdarı təyin edilir. Alınmış qiymətlər xammal komponentlərinin dozalanmasının
dəqiqləşdirilməsi üçün istifadə edilir.
Xammal ununun keyfiyyətinə texnoloji nəzarət zamanı hər silosdan olan orta
nümunədə CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 miqdarı təyin edilir. Sonra analizin verilmiş
qiymətinə əsasən xammal ununun tərkibi korrektivləşdirilir. Belə ki, ya silosa lazımi
tərkibli xammal unundan hesabi miqdarda, ya da bir silosa eyni zamanda xammal
ununun hesabi miqdarı iki və ya daha çox siloslardan verilir.
Korrektivləşdirmə keyfiyyətini yoxlamaq məqsədi ilə korrektivləşdirildikdən sonra
hər silosda xammal ununun titri təyin edilir. Titrin faktiki qiymətinin verilmiş qiymətdən
kənaraçıxmaları ±0,25 %-dən çox olmamalıdır.
Klinkerin yandırılma prosesinə nəzarətin təyinatı yüksək texniki-iqtisadi
göstəricilərlə sobanın sabit işini təmin etmək və yaxşı yandırılmış klinker almaqdır. Belə
ki, klinkerin yandırılmasına nəzarət sobaya daxil olan xammal qarışığının nəmliyinin,
üyüdülmə narınlığının və kimyəvi tərkibinin , həmçinin klinkerin yanma dərəcəsinin və
keyfiyyətinin təyinindən ibarətdir.
Yanmaya daxil olan şlam və ya xammal ununümunələri avtomatik nümunə-
götürənlərin köməyi ilə və ya sex işçiləri tərəfindən əl ilə xammal qarışığının tərkibinin
sabitliyindən, hovuzların həcmindən asılı olaraq növbədə 1...2 dəfə götürülür.
Nümunənin götürülmə yeri elə seçilir ki, o sobaya daxil olan xammalı daha dəqiq
xarakterizə edə bilsin (şlam axınından, dənəvərləşdiricinin novundan, xammal unu
qidalandırıcısından və s). Sex işçiləri götürülmüş nümunələrin nəmliyini və üyüdülmə
narınlığını təyin edirlər. Laboratoriyada isə orta növbəlik nümunələrin nəmliyi, titri,
dənəvərləşdirilmiş xammalda isə dənəvər tərkibi və dənələrin möhkəmliyi təyin edilir.
Şlamın və ya xammal ununun tərkibinin sabitliyindən asılı olaraq orta gündəlik və ya
orta növbəlik nümunələrin tezləşdirilmiş üsulla kimyəvi analizi aparılır.
Klinkerin keyfiyyətinə əməli nəzarət sobanın maşinisti tərəfindən, petroqrafik üsulla
klinkerin tərkibindəki sərbəst kalsium-oksidin miqdarının təyini yolu ilə aparılır.
Sobanın, soyuducunun, karbonsuzlaşdırıcı qurğunun, siklonlu istilikdəyişdi-ricilərin
iş rejiminin parametrlərinə, nəzarət-ölçü cihazının göstərişinə əsasən, yandırma sexinin
işçiləri tərəfindən nəzarət olunur. Bu qiymətlər sobanın işinin əməli idarə olunması
zamanı istifadə olunur. Laboratoriya bu göstəricilərin təyinində yalnız sazlama və
təcrübi işlərin aparılması zamanı iştirak edir.
Klinker nümunələri sobanın işinin sabitliyindən asılı olaraq növbədə 2...4 dəfə
avtomatik nümunəgötürənlərlə və ya əl ilə götürülür.
Klinkerdə sərbəst CaO-in miqdarı laboratoriyada kimyəvi üsulla, yalnız növbə
ərzindəki ortalaşdırılmış nümunələrdə təyin edilir. Laboratoriyada klinkerin tərkibində
sərbəst CaO-in miqdarının növbədənkənar təyini sex işçilərinin tələbi ilə adi gözlə
görünən pis yanma halı müşahidə edildikdə aparılır.
Laboratoriyada klinkerin orta gündəlik nümunələrində CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3
miqdarı təyin edilir və onun əsasında klinkerin mineroloji tərkibi hesablanır. Klinkerin
kimyəvi-mineroloji tərkibinə əsasən xammal qarışığının tərkibi dəqiqləşdirilir. Texnoloji
nəzarətə həmçinin klinkerin orta gündəlik nümunələrinin fiziki-mexaniki tədqiqi də
daxildir.
118
 Klinkerin tədqiqini aparmaq üçün o, deşiyinin ölçüləri 3 mm olan ələkdən tam
keçənə qədər xırdalanır. Sonra 3,5% gips qatılmaqla laboratoriya dəyirmanında 320±20
m2/kq xüsusi səthinə qədər üyüdülür. Laboratoriyada alınmış sementin tutma müddəti,
həmçinin müntəzəm dəyişməsi və 1, 3, 7 və 28 gündən sonra əyilməyə və sıxılmaya
qarşı möhkəmlik həddi təyin edilir. Klinkerin kimyəvi tərkibinin və aktivliyinin təyin
edilmiş qiymətinə əsasən texnoloji proseslərin vəziyyətinin analizi aparılır.
Klinkerin istehsalının miqdarını təyin etmək üçün laboratoriya tərəfindən sobaya
daxil olan şlamın sərfinə nəzarət edilir. Şlamın sərfi növbənin əvvəlində və sonunda
çənlərdəki səviyyələr fərqinə əsasən təyin edilir. Quru üsulda klinkerin istehsalının
miqdarı xammal ununun sərfinə, yarım quru üsulda isə dənələrin sərfinə əsasən təyin
edilir.
Əlavənin keyfiyyətinə nəzarət. Üyüdülmə zamanı klinkerə qatılan əlavələrin
keyfiyyəti zavoda hər dəfə daxil olan partiyalarda nəzarət edilir. Gipsin keyfiyyətinə
nəzarət etmək üçün daşqıranda xırdalanmış gips nümunələrinin tərkibində SO3-ün
miqdarı və nəmliyi təyin edilir. Bu qiymətlərə uyğun olaraq üyüdülmə zamanı klinkerə
qatılan gipsin miqdarı müəyyənləşdirilir.
Posanın, əlavələrin və gipsin xırdalanmasına və üyüdülməsinə əməli nəzarət üyüdülmə
və ya qurutma sexinin işçiləri tərəfindən həyata keçirilir.
Sementin üyüdülməsinə nəzarət üyüdülmə narınlığının, sementdə olan gipsin və
əlavələrin təyinindən ibarətdir. Yalnız xüsusi hallarda tutma müddətinə, həcmin
müntəzəm dəyişməsinə, sementin temperaturuna və digər göstəricilərə nəzarət edilir.
Sementin üyüdülmə narınlığına əməli nəzarət hər dəyirman üçün 008 №-li ələkdə
qalan qalığı təyin etməklə sex işçiləri tərəfindən həyata keçirilir.
Sementin üyüdülməsinə texnoloji nəzarət laboratoriya işçiləri tərəfindən hər saatda
bir dəfə nümunə götürərəkonları ümumiləşdirməklə edilir. Ümumi nümunələrdən
növbədə 2...4 dəfə orta nümunə hazırlanır. Bu nümunədə geniş gipsin və əlavələrin
miqdarı, üyüdülmə narınlığı və ya xüsusi səthi, lazımi hallarda tutma müddəti təyin
edilir.

PORTLANDSEMENTİN XASSƏLƏRİ VƏ TƏTBİQİ

Tikintidə tətbiq olunan əsas yapışdırıcı maddələrdən biri portlandsementdir.

Portlandsementin xassələri uyğun QOST-un tələblərinə uyğun olmalıdır. Sementin
keyfiyyəti klinkerin, gipsin və əlavələrin xassələrindən asılı olduğu kimi
portlandsementin inşaat-texniki xassələrindən də asılıdır.
Portlandsementin sıxlığı. Klinkerin mineroloji tərkibindən, üyüdülmə zamanı
verilən əlavələrin növündən və miqdarından asılı olaraq portlandsementin sıxlığı
3000...3200 kq/m3 arasında dəyişir. Sementin ölçü silindrində çəkilməklə təyin edilən
orta sıxlığı kövşək halda 900...1300 kq/m3, sıxlaşdırılmış halda isə 1500.....2000 kq/m3
olur. Sement siloslarının tutumunu təyin edərkən sementin orta sıxlığı 1200 kq/m3,
tikinti sahələrində beton qarışığını hazırlayərkən sementin həcmi dozalanması zamanı
isə orta sıxlığı 1300 kq/m3 götürülür.

119
 Portlandsementin üyüdülmə narınlığı sementin hidratasiya sürətini təyin edir,
onun inşaat-texniki xassələrinə, o cümlədən su tələbinə və suayırmasına, sement daşının
su keçirməməzliyin, şaxtaya və korroziyaya davamlılığına, həmçinin məsaməliliyinə
böyük təsir edir. Sementin üyüdülmə narınlığı 10178-85 №-li DÜİST-un tələblərinə
uyğun olaraq elə olmalıdır ki, 008 №-li ələkdən keçdikdə qalıq 15%-dən çox olmasın.
Sementin disperslik dərəcəsini xarakterizə etmək üçün xüsusi səthdən istifadə olunur.
Xüsusi səth, sement təbəqəsindən atmosfer təzyiqi altında keçən hava axınına
müqavimət göstərmə prinsipinə əsaslanan PSX-2 cihazında təyin edilir. Adətən,
sementin xüsusi səthi 250...350m2/kq arasında dəyişir. Bu hədd 008 №-li ələkdə qalan
7...13% qalığa uyğun gəlir. Sementin narınlığı artdıqca onun möhkəmliyi yüksəlir,
bərkimə sürəti isə artır. Ona görə də yüksək möhkəmlikli sementlərin xüsusi səthi 450
m2/kq və daha yüksək olmalıdır. Lakin sementin həddindən çox narın üyüdülməsi
elektrik enerjisinin sərfinin çoxalmasına, dəyirmanların məhsuldarlığının aşağı
düşməsinə, üyüdücü cisimlərin və zirehli lövhələrin tez yeyilməsinə səbəb olur. Narın
üyüdülmüş sementlərin su tələbi, istilik ayırması, yığılma deformasiyaları və kövrəkliyi
artır, həmçinin möhkəmliyi yüksəlir.
Sementin üyüdülmə narınlığını artırmaq üçün ənənəvi səthi-aktiv maddələrdən
(SSC, SSB, LST, sabun-naftası, asidol və s.) və superplastifikatorlardan (MMS, S-3, 40-
03, SAS, KSZ, Q-1 və s.) istifadə edilir. Bu əlavələr sement hissəcikləri üzərinə
adsorsiya olunur və rebinder effektinə uyğun olaraq üyüdülməni sürətləndirir.
Su tələbatı sement məhluluna lazımi plastiklik vermək üçün lazım olan suyun
miqdarı olub, normal qatılıq adlanan kəmiyyətlə ifadə edilir. Normal qatılıq standart
Vika cihazında təyin edilir və portlandsement üçün 24...30% olur. Bu rəqəm onu göstərir
ki, normal qatılıqlı xəmir almaq üçün onun çəkisinin 24...30%-i qədər su qatılmalıdır.
Sementin narınlığı artdıqca və onun tərkibindəki mineral əlavələrin miqdarı çox olduqca
su tələbatı da çox olur. Ümumiyyətlə, sementin tam hidratasiyası üçün çəkisinin
16...18%-i qədər su tələb olunur. Lakin artıq miqdarda qatılmış su yalnız qarışığa
plastik vermək üçün nəzərdə tutulur. Artıq su məmulat bərkidikdən sonra buxarlanır və
onun daxilində qalır. Bu isə sement daşının bir sıra xassələrini, o cümlədən
möhkəmliyini, şaxtayadavamlılığını, sukeçirməməzliyini, korroziyaya davamlılığını və
s. pisləşdirir.
Sementin normal qatılığını aşağı salmaq üçün üyüdülmə vaxtı ona 0,10....0,13%
ənənəvi səthi-aktiv əlavə və yaxud 0,5...1,0 % superplastifikator qatırlar.
Sementin suayırması onun susaxlama qabiliyyətini xarakterizə edir və klinkerin
mineroloji tərkibindən, üyüdülmə narınlığından, üyüdülmə vaxtı verilən əlavələrin
növündən və miqdarından və s. asılıdır. Məhlul və beton qarışığının keyfiyyəti sementin
susaxlama qabiliyyətindən asılıdır. Suayırma tikinti sahəsində beton və məhlul qarışığı
hazırlanarkən, həmçinin laboratoriyada normal qatılığı təyin edərkən müşahidə olunur.
Normal qatılığı təyin edərkən həlqədə sement xəmiri üzərində su təbəqəsi ayrılır.
120
Su/sement nisbətinin aşağı salınması suayırmanı azaldır, lakin bu halda məhlulun
plastikliyi azalır, rahat qəliblənməsi isə pisləşir. Suayırması yüksək olan məhlullarda
çoxlu miqdarda su ayrılma nəticəsində məhlul səthlə kifayət qədər sıx yatmır.
Yüksək suayırma qabiliyyətinə malik sement əsasında hazırlanmış betonun
keyfiyyəti aşağı olur. Bu hündürlük boyunca betonun qeyri-cins yerləşməsi ilə
əlaqədardır. əvvəldən qəliblənmiş beton üzərində suyun ayrılması təbəqələr arasındakı
əlaqəni pisləşdirir. Beton kütləsinin təbəqələşməsi yalnız qəliblənən monolit betonun
hündürlüyü boyunca deyil, həm də betonun daxilində iri doldurucuların və armaturun alt
səthində boşluqlar əmələ gətirir. Bu boşluqlar bərkimiş betonda sement daşı ilə
doldurucular arasındakı əlaqənin pozulmasına səbəb olur. Belə betonların bərkiməsi
zamanı ayrılan su qəlibin arasından çıxır və monolitdə boşluqlar yaradır. Təbəqələşmiş
beton qarışığı əsasında hazırlanmış betonların daxilinə aqressivləşmiş beton qarışığı
əsasında hazırlanmış betonların daxilinə aqressiv məhlullar rahat keçir. Bu zaman
betondakı armatura korroziya olunur və dəmir-beton tez dağılır. Yüksək suayırma
qabiliyyətinə malik olan sement əsasında hazırlanmış beton şatayadavamsız olur.
Bir sıra hallarda beton qarışığının suayırma qabiliyyətinin çox olması texnoloji
prosesdə müsbət rol oynayır. Bu asbestsement məmulatlarının hazırlanmasında, dəmir-
beton məmulatlarının mərkəzdənqaçma üsulu ilə hazırladıqda, vakuum-qəlibləmədə və
s. müsbət hal sayılır.
Klinker minerallarından C3A miqdarının artması, sementin narınlığının artırılması,
su-sement nisbətinin azaldılması, betona bir sıra əlavələrin, o cümlədən bentonit gili,
hidravlik əlavələr və bəzi səthi-aktiv əlavələrin qarışdırılması quruluşəmələgətirməni
yaxşılaşdıraraq suayırmanı azaldır. İnşaat məhlulları üçün tətbiq olunan sementlərdə
suayırma 30%-dən çox olmamalıdır.
Tutma vaxtı. Sement xəmirinin öz axıcılığını itirərək tədricən sıxlaşması tutma
adlanır. Tutma vaxtı tutmanın başlanğıcı və sonu olmaqla 2 yerə bölünür. 10178-85 №-li
QOST-un tələblərinə uyğun olaraq portlandsementin tutmasının başlanğıcı 45 dəqiqədən
tez, sonu isə 10 saatdan gec olmamalıdır. AZS EN 197-1-2008-in tələblərinə görə
tutmanın başlanğıcı markası 32,5 MPa olan sementlər üçün 75, markası 42,5 MPa olan
sementlər üçün 60, markası 52,5 MPa olan sementlər üçün 45 dəqiqədən tez
olmamalıdır.
Əgər klinkeri əlavəsiz üyüdüb su ilə qarışdırsaq o ani tutr. Belə sementlərdən
məmulatın hazırlanması çox çətinlik törətdiyinə görə sementin üyüdülməsi zamanı onun
tutmasını nizamlamaq üçün gips daşı əlavə edirlər. Gips klinker minerallarından ən tez
tutma qabiliyyətinə malik olan C3A hidratasiya məhsulu (C3AH6) ilə reaksiyaya girərək
kalsium-hidrosulfoalüminat (ettringit) əmələ gətirir və onun tez kristallaşmasının
qarşısını alaraq tutmanı ləngidir. Tutmanı ləngitmək üçün qatılan gipsin miqdarı hər bir
sement üçün təcrübi olaraq tapılır və sulfat anhidridinə (SO3) görə təyin edilir.
Portlandsementdə gipsin miqdarı SO3-ə görə 1,5...3,5% arasında olmalıdır. Gips daşının
121
miqdarını göstərilən həddən artıq götürdükdə tutma qurtardıqdan sonra sement daşında
yenidən ettringitin əmələ gəlməsi nəticəsində gərginlik yaradaraq sement daşını dağıda
bilir. Sementin üyüdülməsi zamanı temperaturun qalxması nəticəsində gips daşı
hidratasiya edib yarimhidrata çevrilir və sementdə “yalançı tutma” yaradır. Məhlulun
sonradan qarışdırılması zamanı yenidən plastiklik əldə edilir və normal tutma hadisəsi
baş verir. “Yalançı tutma” hadisəsini aradan qaldırmaq üçün dəyirmanda aspirasiya
gücləndirilir, klinker və dəyirmanın divarları yaxşı soyudulur, həmçinin üyüdülmə
prosesi qapalı aparılır.
Portlandsementin tutma sürətini bəzi əlavələr qatmaqla artırıb-azaltmaq olar.
Məsələn, qeyri-üzvi maddələrdən xloridlər, karbonatlar, nitratlar tutmanı sürətləndirir,
sulfatlar və fosfatlar isə ləngidir. Səthi-aktiv maddələr, o cümlədən superplastifikatorlar
sement hissəcikləri üzərinə adsorbsiya edir və sementlə su arasındakı qarşılıqlı təsirə
maneçilik törədərək tutmanı ləngidir.
Həcmin müntəzəm dəyişməsi. 10178-85 №-li QOST-un tələblərinə görə
portlandsement bərkiyərkən həcmini müntəzəm dəyişməlidir, əks halda sement
xəmirindən hazırlanmış kökələrdə radial çatlar əmələ gəlir, hətta o dağılır. AZS EN 197-
1-2008 -ə görə sement xəmirinin həcminin genişlənməsi (Le-Şatelye həlqəsində) 10
mm-dən az olmalıdır. Həcmin qeyri-müntəzəm dəyişməsi portlandsementdə sərbəst
CaO, MgO və SO3-ün normadan artıq olması ilə əlaqədardır. CaO 1,5....2,0%-dən, MgO
isə 5%-dən çox olduqda bərkimiş sement daşında hidratasiya edərək həcmlərini xeyli
böyüdür, nəticədə gərginlik yaradaraq məmulatın dağılmasına səbəb olur. SO3-ün
miqdarı 3,5%-dən çox olarkən bərkimiş sement daşında ettringit əmələ gətirərək sement
daşını dağıdır.
Portlandsementin möhkəmliyi. Portlandsementin əsas xassələrindən biri su ilə
qarışdırdıqdan sonra bərkiyərək daşa keçməsindən ibarətdir. Sement daşının mexaniki
möhkəmliyi nə qədər çox olarsa, onun keyfiyyəti də bir o qədər yüksək olur. Sement
daşının mexaniki möhkəmliyi, əsasən, onun əyilməyə və sıxılmğa qarşı möhkəmlik
həddi ilə xarakterizə edilir.
Sementin möhkəmliyi 1:3 nisbətində sement və standart qum əsasında olan plastik
konsistensiyalı məhluldan hazırlanmış 4x4x16 sm ölçülü tircik nümunələrinin 1 gün
nəm şəraitdə, 27 gün isə suda saxlandıqdan sonra əyilməyə və sıxılmağa qarşı
möhkəmlik həddi yoxlanılmaqla təyin edilir. Sıxılmağa qarşı möhkəmlik həddinin təyin
edilmiş qiyməti sementin aktivliyi adlanır. Aktivliyin yuvarlaq qiyməti isə smeentin
markası adlanır.
10178-85 №-li DÜİST üzrə portlandsementin markalarına qoyulan tələblər cədvəl
21-dəki kimidir.

122
Cədvəl 21. Portlandsementin möhkəmliyinə qoyulan tələblər
28 günlük möhkəmlik həddi , MPa (kq/sm2)
Portlandsementin markaları
sıxılmaya əyilməyə, ən azı
400 39,2 (400) 5,4 (55)
500 49 (500) 5,9 (60)
550 53,9 (550) 6,1 (62)
600 58,8 (600) 6,4 (65)

AZS EN 197-1-2008 üzrə sementin markalarına qoyulan tələblər cədvəl 22-dəki

kimidir.
Cədvəl 22. Sementin möhkəmliyinə tələblər
Sıxılma möhkəmliyi MPa
Möhkəmlik sinfi İlkin möhkəmlik Standart möhkəmlik
2 gün 7 gün 28 gün
32,5 N - ≥
≥32,5 ≤52,5
32,5 N ≥10,0 -
42,5 N ≥10,0 -
≥42,5 ≤62,5
42,5 N ≥20,0 -
52,5 N ≥20,0 -
≥52,5 -
52,5 N ≥30,0 -
Sementin ilkin möhkəmliyi EN 196-1 standartına uyğun müəyyən olunmuş 2 və
ya 7 günlük sıxılmada möhkəmliyidir.
Portlandsementin möhkəmliyinin artma sürəti də böyük əhəmiyyətə malik olur.
Adətən, portlandsement 3 gündən sonra marka möhkəmliyinin təxminən 50%-ni, 7
gündən sonra isə 70%-ni əldə edir. 28 gündən sonra möhkəmliyin artması yavaş sürətlə
davam edir. Portlandsement möhkəmliyini nəm şəraitdə uzun müddət artırmaqda davam
edərək marka möhkəmliyini təxminən 2 dəfə artıra bilər. Bunun səbəbi odur ki, vaxt
keçdikcə su daxilə keçərək hidratasiyaya uğramamış klinker minerallarını hidratasiya
etdirir və beləliklə, möhkəmliyi artır. Quru şəraitdə isə beton möhkəmliyini az artırır və
təxminən 1 ildən sonra dayanır.
Portlandsementin möhkəmliyinə müxtəlif amillər təsir edir. O cümlədən klinkerin
quruluşu və mineroloji tərkibi, sementin üyüdülmə narınlığı, su-sement nisbəti, saxlama
müddəti və bərkimə şəraiti (temperatur və nəmlik). C3S-in miqdarının artması ilə
bərkimənin ilk dövründə portlandsementin möhkəmliyi intensiv artır. Lakin sonrakı
dövrlərdə möhkəmliyin artması zəifləyir. C2S-in miqdarı çox olduqda portlandsementin
möhkəmliyinin artması zəif olur, lakin 3...6 ay müddətində bərkimənin sürəti artır və iki
ildən sonra digər minerallara nisbətən ən çox möhkəmlik əldə edir. Alüminat
minerallarının miqdarının möhkəmliyə təsiri də silikat minerallarında olduğu kimidir.
123
Belə ki, C3A-in miqdarının artırılıb, C4AF-in uyğun olaraq azaldılması ilə bərkimə
dövründə möhkəmliyin artması sürətlənir. Əksinə olduqda isə ilk dövrdə bərkimə zəif
gedir, sonrakı dövrlərdə isə sürətlənir.
Portlandsementin narınlığının artması ilə onun hidratlaşma dərəcəsi yüksəlir və
uyğun olaraq möhkəmliyi də artır. Bu hal yüksək möhkəmlikli və tezbərkiyən sementin
alınmasında genş tətbiq olunur.
Portlandsementin bərkiməsi üçün ən yaxşı şərait 200C temperatur və 95...100%
nisbi nəmlik hesab olunur. Lakin istehsalatda belə şərait yaratmaq bütün hallarda
mümkün olmadığından eyni sement əsasında hazırlanmış beton və məhlulların
möhkəmliyi müxtəlif olur.
Temperaturun aşağı düşməsi ilə portlandsementin bərkiməsi zəifləyir. 100C-dən
aşağı temperaturda klinker mineralları ilə suyun qarşılıqlı təsirinin zəifləməsinə görə
sementin bərkimə sürəti kəskin azalır. Donmuş beton və məhlullarda bərkimə prosesi
tamamilə dayanır. Odur ki, qış zamanı betonlama işləri apararkən beton süni olaraq
qızdırılmaslı və ya beton qarışığına xüsusi əlavələr (CaCI2, NaCl) qatılmalıdır.
80....900C temperaturda, 8....10 saat müddətində, buxar şəraitində beton 28 günlük
möhkəmliyinin 70...80%-i əldə edir. Lakin yüksək temperatur şəraitində bərkimiş
betonun 28 günlük möhkəmliyi normal şəraitdə bərkimiş betonun həmin müddətdəki
möhkəmliyindən 15...20% az olur. Bu, yüksək temperaturda sement daşının iri kristallik
quruluşunun formalaşması nəticəsində məmulatların sıxlığının az olması ilə və yüksək
temperaturda yaranan daxili gərginlik hesabına məmulatların quruluşunun pozulması ilə
əlaqədardır.
Adi temperaturda bərkimə sürətini artırmaq üçün kimyəvi əlavələr qatılır.
Kimyəvi əlavə kimi kalsium-xlorid, natrium-xlorid, natrium-karbonat, natrium-sulfat,
natrium-nitrat və s. Bu əlavələrin sementin kütləsinin 1...2%-i qədər qatılması zamanı
sementin 1..3 günlük möhkəmliyi 2 dəfəyə qədər artır. Lakin xloridlər betonda armaturu
korroziya etdirir. Ona görə də bərkimənin sürətləndiricisi kimi kalsium-nitrit və
nitratdan ibarət kompleks əlavələrdən istifadə olunur. Bu əlavələr bərkiməni
sürətləndirməklə bərabər armaturu korroziyadan qoruyur.
Sementin möhkəmliyini artırmaq üçün əlavə kimi superplastifikatorlardan (SAS,
S-3, MMS, 40-03 və s.) istifadə olunur. Bu əlavələri sementin kütləsinin 0,5....1,2%
qədər qatdıqda sement hissəcikləri üzərinə adsorbsiya olunaraq su-sement nisbətini
azaldır və uyğun olaraq betonun möhkəmliyini 40...50% artırır.
Şaxtayadavamlılıq betonun dövri olaraq donmaya və donu açılmaya
müqavimətini göstərir. Beton və məhlulların şaxtayadavamlılığı işlədilən sementin
növündən asılı olaraq dəyişir. Sement məsamələrindəki su donduqda həcmini təxminən
9 % böyüdür. Bu zaman yaranan daxili gərginliyin qiyməti sement daşının dartılmaya
müqavimət həddini keçdikdə o dağılır. Donub açılma dövri olaraq təkrarlandıqda

124
dağılma prosesi də artır. Su böyük məsamələrdə 0....-10C-də, nazik kapilyar
məsamələrdə -250C-də, hel məsamələrində isə -700C –də donur.
Klinkerin mineroloji tərkibindən asılı olaraq beton və məhlulların
şaxtayadavamlılığı müxtəlif olur. Klinkerin tərkibində C3A miqdarı artdıqca
şaxtayadavamlılıq azalır. Odur ki, şaxtayadavamlı sementlərdə C3A-nın miqdarı 6...8%-
dən çox olmamalıdır. Sementin tərkibində C3S-in miqdarı artdıqca onun
şaxtayadavamlılığı yüksəlir.
Şaxtayadavamlılıq üyüdülmə vaxtı sementə qatılan mineral-aktiv əlavələrin
növündən və miqdarından da asılıdır. Belə ki, su tələbi çox olan əlavələr işlədilərkən
alınan sementin şaxtayadavamlılığı az olur. Bu səbəbdən pussolanlı və posalı
portlandsementlər əsasında hazırlanan beton və məhlulların şaxtayadavamlılığı nisbətən
aşağı olur.
Betonun sıxlığının və möhkəmliyinin artırılması, beton qarışığına havacəlbedici-
plastikləşdirici əlavələrin qatılması şaxtayadavamlılığı artırır. Betonun sıxlığını və
möhkəmliyini artırmaq üçün su-sement nisbətini aşağı salan əlavə kimi plastikləşdirici
əlavələrdən və superplastifikatorlardan istifadə olunur. Havacəlbedici əlavə kimi isə 0,2
% SSB-dən və 0,02 % SNV-dən istifadə olunur.
Odadavamlılıq və istiyədavamlılıq. Bu xassələr beton və məhlullara aid olub,
işlədilən sementdən çox asılıdır. Belə ki, hidratasiya etmiş portlandsement mineralları
yüksək temperaturun təsirindən parçalanır. Portlandsement əsasında hazırlanmış beton
uzun müddət 250ºC-yə qədər temperaturun təsirinə davam gətirə bilir. 230...300ºC
temperatur intervalında sement daşından əvvəlcə adsorbsiya, sonra isə kristallaşma
suyunun ayrılması nəticəsində quruluş pozulur və betonun möhkəmliyi xeyli azalır.
500...600ºC və daha yuxarı temperaturda hidrat birləşmələri parçalanır və sement
daşındakı Ca(OH)2 suyunu ayıraraq CaO-ya keçir. Sonradan nəmlənmə vaxtı bu
reaksiya əksinə gedir və həcmini böyüdərək betonu dağıdır. Bu hal yanğın vaxtı dəmir-
beton konstruksiyaları su ilə söndürdükdə müşahidə olunur. Oda və istiyədavamlılığı
artırmaq üçün portlandsementə üyüdülmüş şamot, vulkan külü, amorf kvars və s.
qatırlar.
Portlandsementin tətbiqi. Portlandsement inşaatda ən geniş istifadə olunan
yapışdırıcıdır. O, müxtəlif şəraitdə istismar edilən yığma və monolit dəmir-beton
konstruksiyalarda, müxtəlif növ məhlulların alınmasında geniş istifadə olunur.
Portlandsementə mineral və üzvü əlavələr qatdıqda onun sıxlığı artır, rahat qəliblənməsi
yaxşılaşır, şaxtaya və korroziyaya dayanıqlığı artır. Hörgü və suvaq məhlulları
hazırlanarkən sementin sərfini azaltmaq üçün və məhlula plastiklik vermək üçün
portlandsementə əhəng və gil məhlulları qatılır. Bu zaman alınmış qarışıq məhlullar belə
adlanır: əhəng-sement, gil-sement və əhəng-gil-sement.

125
 PORTLANDSEMENTİN XÜSUSİ NÖVLƏRİ

Sənaye, mülki, kənd təsərrüfatı və digər tikinti növlərinin intensiv inkişafı adi
portlandsementdən inşaat-texniki xassələri, tətbiq sahəsi və istehsalat texnologiyasına
görə fərqlənən yeni növ sementlərin istehsalını tələb edir. Portlandsement klinkeri
əsasında istehsal edilən yapışdırıcı maddələrin çeşidi daim genişlənərək xalq
təsərrüfatının tələblərini ödəyir.
Maddi tərkibinə və sementə qatılan əlavənin miqdarına görə portlandsement
aşağıdakılara ayrılır (cədvəl 22).
Cədvəl 22 Portlandsementin tərkibindəki mineral-aktiv əlavənin miqdarı
Aktiv-mineral əlavənin miqdarı, sementin kütləsi üzrə %-lə
İşarələnmə Maddi tərkibi Dənəvərləşdirilmiş Çöküntü mənşəli Digərləri, qliyej
posa əlavələr də daxil olmaqla
PS-Ə0 Əlavəsiz İcazə verilmir
5%-ə qədər
PS-Ə5 5 5 5
mineral əlavə ilə
Mineral əlavə ilə,
PS-Ə20 20 10 15
çox olmayaraq

Portlandsementin müxtəlif növlərinin möhkəmlik göstəriciləri cədvəldə göstərilən

qiymətdən az olmamalıdır (cədvəl 23).

Cədvəl 23.Portlandsementin növlərinin möhkəmlik göstəriciləri

Möhkəmlik həddi, MPa (kq/sm2)
Adları və şərti Sementin əyilmədə, gün sıxılmada, gün
işarələri markası
3 28 3 28
Portlandsement (PS- 300 - 4,4 (45) - 29,4 (300)
Ə0) və mineral-aktiv 400 - 5,4 (55) - 39,2 (400)
əlavəli 500 - 5,9 (60) - 49,0 (500)
portlandsement 550 - 6,1 (62) - 53,9 (550)
(PS-Ə5, PS-Ə20) 600 - 6,4 (65) - 58,8 (600)
Tezbərkiyən PS 400 3,9 (40) 5,4 (55) 24,5 (250) 39,2 (400)
(PS Ə20-TB) 500 4,4 (45) 5,9 (60) 27,5 (280) 49,0 (500)

TEZBƏRKİYƏN VƏ YÜKSƏK MÖHKƏMLİKLİ PORTLANDSEMENT

Tezbərkiyən portlandsement (TBPS) xüsusi olaraq hazırlanmış portlandsement

klinkeri, gips və 20%-ə qədər mineral-aktiv əlavənin birlikdə üyüdülməsindən alınır.
TBPS yüksək hidratasiya aktivliyinə malik olub bərkimənin ilk 1....3 günündə yüksək
möhkəmliyi ilə fərqlənir. 400, 500 markalı TBPS 3 gündən sonra sıxılmağa qarşı

126
möhkəmlik həddi uyğun olaraq 24,5 və 27,5 MPa, 28 gündən sonra isə 39,2 və 49 MPa
az olmamalıdır.
Əvvəlcədən gərginləşdirilmiş yüksək markalı beton almaq üçün
yüksəkmöhkəmlikli portlandsement (YMPS) tələb olunur. Bu sementin 28 gündən sonra
sıxılmağa qarşı möhkəmlik həddi 60 MPa-dan, əyilməyə qarşı möhkəmlik həddi isə 6,5
MPa-dan az olmamalıdır.
İ.V.Kravçenko, M.T.Vlasov və B.E.Yudoviç tərəfindən xüsusi rezbərkiyən
portlandsement (XTBPS) təklif olunmuşdur. Bu sement ilk dövrlərdə tez bərkiməklə
yanaşı 28 gündən sonra yüksək möhkəmlik əldə edir. XTBPS tətbiqi nəticəsində
məmulatlar ya tamamilə buxarlanma əməliyyatı keçmir, ya da buxarlanma prosesinin
müddəti xeyli azaldılır, həmçinin sementin sərfi azaldılır.
TBPS-in istehsalında tətbiq olunan xammal kimyəvi tərkibcə daha eynicins olmalı
və onun tərkibində zərərli qarışıqların miqdarı minimum olmalıdır. Adi portlandsementə
nisbətən TBPS istehsalında xammal qarışığı daha narın üyüdülməli (008 №-li ələkdə
qalıq 5%-dən çox olmamalıdır) və qarışığın DƏ yüksək olmalıdır. Klinker bir qədər
yüksək temperaturda və kül əmələ gətirməyən yanacaqdan istifadə etməklə
yandırılmalıdır.
TBPS istehsalında xammal qarışığı tez yandırılmalı və kəski soyudulmalıdır. Tez
yandırılma zamanı alınan klinker metastabil birləşməli xırda kristallardan ibarət olur.
Kəskin soyutma nəticəsində klinker minerallarının aktivliyi artır, həm də bu zaman suya
qarşı həssas olan klinker şüşəsinin miqdarı artmış olur. Bunların nəticəsində sement tez
bərkiyir və aktivliyi yüksək olur.
C3S-in miqdarı TBPS 50 %-dən, XTBPS 55 %-dən YMPS isə 60 %-dən az
olmamalıdır. Yüksək hidratasiya aktivliyinə malik olmasına baxmayaraq bu sementlərdə
C3A-nın miqdarı 8...10 %dən çox olmamalıdır. Əks halda, klinkerin yandırılması zamanı
maye fazanın özüllüyü artır və yüksək DƏ malik xammal qarışığında klinkerəmələgəlmə
prosesi çətinləşir.
TBPS-in bərkimənin ilk dövrlərində yüksək möhkəmlik əldə etməsi xammal
qarışığından, yandırma prosesindən, klinkerin mineroloji tərkibindən deyil, həm də
sementin üyüdülmə narınlığından asılıdır. Adi portlandsementin üyüdülmə narınlığı
280....300 m2/kq olduğu halda, tezbərkiyən portlandsementin xüsusi səthi 350...450
m2/kq olur. Sementin üyüdülmə narınlığını artırmaq üçün üyüdülməni intensivləşdirən
əlavələrdən də istifadə olunur. TBPS möhkəmliyinə onun dənəvər tərkibi də təsir edir.
Sementdə narın fraksiyalı dənələrin olması (0...20 mkm) ilk dövrlərdə bərkimənin daha
intensiv getməsinə səbəb olur. S.M.Royak və V.S.Pirotskinin tədqiqatlarına görə
sementin bir günlük möhkəmliyi 10 mkm ölçülü hissəciklərdən, 3 günlük möhkəmliyi
isə 30 mkm ölçülü hissəciklərdən asılıdır.
TBPS, əsasən, yüksək markalı beton almaq üçün istifadə olunur. Yığma dəmir-
beton konstruksiyalar istehsalında tətbiq edildikdə sementə qənaet edilir, texnoloji
127
avadanlığın dövretmə sürəti artır və istehsalın məhsuldarlığı yüksəlir. Yığma dəmir-
beton elementlərindən başqa bu sementlər nazik divarlı monolit dəmir-beton
konstruksiyalarda, yüksək başlanğıc möhkəmliyi tələb edilən yenidənqurma və təmir-
qəza işlərində tətbiq edilir.

SƏTHİ-AKTİV MADDƏLİ PORTLANDSEMENT

Portlandsementin xassələrini yaxşılaşdırmaq üçün ona üzvi səthi-aktiv maddələr

qatırlar. Bu əlavələr az miqdarda sementin üyüdülməsi zamanı və ya beton qarışığı və
məhlullar hazırlanarkən qatılır.
Səthi-aktiv maddəli portlandsement iki qrupa bölünür: 1) hidrofil əlavəli
portlandsement, 2) hidrofob əlavəli portlandsement. Birinci qrupa portland- sement
klinkeri və gipsin plastikləşdirici əlavələrlə (texniki liqnosulfonatlar və
superplastifikatorlar) birlikdə üyüdülməsindən alınan plastikləşdirilmiş portlandsement
aiddir. İkinci qrupa isə klinker və gipsin hidrofob əlavələrlə (asidol, sabun naftası,
oksidləşmiş petrolatum) birlikdə üydülməsindən alınan hidrofob portlandsement aiddir.
Plastikləşdirilmiş portlandsement (PL-PS). Bu sement adi portlandsement
klinkerinə üyüdülmə zamanı hidrofil səthi-aktiv əlavələrin (SAƏ) qarışdırılması
nəticəsində alınır. SAƏ kimi sellüloza sənayesinin tullantısı olan texniki
liqnosulfonatlardan (LST) istifadə olunur. LST-nin miqdarı quru maddə hesabı ilə
sementin çəkisinin 0,15...0,25%-i qədər olur.
PL-PS markaları da adi portlandsementə uyğun olaraq 400, 500, 550, 600 olur. 1:3
nisbətində PL-PS və normal qum əsasında hazırlanmış məhlulun su-sement nisbəti 0,40
bərabər olduqda standart konusun yayılma diametri 125 mm-dən az olmamalıdır. PL-PS
verilən digər tələblər adi portlandsementdə olduğu kimidir.
PL-PS istehsal edərkən plastikləşdirici əlavələri vermək üçün üyüdücü şöbədə
xüsusi dozalayıcı qurğular yerləşdirilir. LST və eləcə də digər SAƏ klinker üzərinə
adsorbsiya olaraq onun bərkliyini azaldır və uyğun olaraq üyüdülməni intensivləşdirir.
LST-nin qatılması üyüdülmə prosesini hissəciklərin üyüdücü cisimlərlə sürtülməsi
nəticəsində sürətlənir.
LST-nin plastikləşdirici təsiri akademik P.A.Rebinder tərəfindən izah edilmişdir.
Belə ki, LST molekulları sement hissəcikləri üzərinə adsorbsiya olunaraq hidrofil
xüsusiyyətli qoruyucu təbəqə əmələ gətirir. Bu təbəqə hidratlaşan sement dənələrinin
yapışaraq iri hissələrə (flokullara) keçməsinin qarşısını alır. Sement flokulları arasındakı
su azad olaraq sistemin plastikliyini artırır. Digər tərəfdən adsorbsiya olunmuş LST
molekulları hidrodinamiki yağlama rolunu oynayaraq sement dənələri arasındakı ilişmə
qüvvələrini azaldır, onları bir-birinə nisbətən daha sürüşkən edir. Bundan başqa sement
hissəcikləri üzərinə adsobsiya olunmuş SAƏ molekulları onları eyni adlı yüklə yükləyir
və sementin elektrokinetik potensialı 40...42 mV olduqda hissəciklər bir-birini
128
itələyərək axıcı hala keçir. Beləliklə, təzə hazırlanmış məhlul və beton qarışığının
plastikliyi artır. Plastikliyin artması ilə qarışığın axıcılığı artır və rahat qəliblənməsi
yaxşılaşır, həmçinin su tələbi azalır.
SAƏ-in plastikləşdirici təsirləri ilə bərabər bərkimənin ilk dövrlərində sementin
tutması ləngiyir. Bu, sement hissəcikləri üzərinə adsorbsiya olunmuş SAƏ
molekullarının suyun sementin daxilinə diffuziya etməsinə maneçilik törədib hidratasiya
prosesini ləngitməsi ilə izah olunur. Odur ki, daha yüksək plastiklik əldə etmək üçün
LST-nin miqdarını normadan artıq götürülməsi mənfi nəticələr verir. Bu məsələni
müəyyən qədər həll etmək üçün hidrofil-lipofil balansında hidrofil hissəsi çox olan
superplastifikatorlardan istifadə olunur. Superplastifikator kimi MMS, S-3, SAS, LSTM
-2 və s. istifadə olunur. Superplastifikator LST-yə nisbətən yüksək plastikləşdiricilik
təsirinə malik olmaları ilə bərabər betonun möhkəmliyini 40...50% artırır.
Beton texnologiyasında PL-PS üç istiqamətdə tətbiq olunur:
1. Beton qarışığının axıcılığının artması nəticəsində qarışığı qəlibə rahat qoymaq,
hətta betonun qəlibə yerləşdirilməsi zamanı titrətmə əməliyyatından istifadə
etməmək də olar;
2. Verilmiş su-sement nisbətini və qarışığını plastikliyini saxlamaqla 10...15%
sementə qənaət etmək;
3. Verilmiş plastikliyi saxlamaqla su-sement nisbətini azaltmaq və betonun
möhkəmliyini 40...50% artırmaq.
Tədqiqatlar göstərmişdir ki, SAƏ-nin plastikləşdirici təsir sementin maddi və
mineroloji tərkibindən, üyüdülmə dərəcəsindən və əlavənin növündən asılıdır.
PL-PS müntəzəm olaraq donan və donu açılan, nəmlənən və quruyan dəmir-beton
konstruksiyalarda, adi monolit və yığma dəmir beton konstruksiyalarda işlədilir. Ondan
həmçinin qabaqcadan gərginləşdirilmiş dəmir-beton konstruksiyaların və inşaat
məhlullarının hazırlanmasında istifadə olunur.
Hidrofob portlandsement (HFPS) M.İ.Xiqeroviç və B.Q.Skramtayev tərəfindən
hazırlanmışdır. O adi portlandsementdən üyüdülmə vaxtı 0,05...0,3 % səthi-aktiv
əlavənin qatılması ilə fərqlənir. Hidrofob əlavə kimi asidol, asidol-mılonaft, oksidləşmiş
petrolatum və silisium üzvi birləşmələr QKJ-10, QKJ-11 işlədilir. Asidol suda həll
olmayan sərbəst üzvi turşuların qarışığıdır, mılonaft isə üzvi turşuların natrium duzudur.
QKJ-10 natrium-metilsilikonat, QKJ-11 isə natrium-etilsilikonatın su-spirt məhlulundan
ibarətdir. Bu əlavələrin veril- məsində əsas məqsəd sementin nəqli zamanı və uzun
müddət nəm mühitdə saxlanması zamanı ona aşağı hiqroskopiklik verməkdən ibarətdir.
Hidrofob SAƏ sement dənəcikləri üzərində assimetrik-polyar molekullardan
ibarət adsorbsiya təbəqəsi əmələ gətirir. Bu molekulların karbohidrogen radikalları
sement zərrəciklərinin səthindən kənara doğru istiqamətlənmiş olur. Bu radikallar
hidrofob olduğundan su itələmə qabiliyyətinə malik olur. Ona görə də HFPS
hiqroskopikliyi adi portlandsementə nisbətən az olduğundan su ilə islanmır. Bu isə onu
129
göstərir ki, HFPS uzun müddət nəm şəraitdə saxlanıldıqda nəmliyin təsirindən
kəsəkləyərək dispersliyini azaltmır və uyğun olaraq aktivliyini itirmir. Adi
portlandsement nəm mühitdə 6 ay qaldıqda çəkisini 10...15 % artırdığı halda, HFPS
cəmi 3...4 % artırır.
Hidrofob əlavələr klinker üzərinə adsorbsiya olunub onun bərkliyini azaldır,
sement hissəciklərinin bir-biri ilə birləşməsinin və onların üyüdücü cisimciklərə
yapışmasının qarşısını alaraq üfüdülmə prosesini intensivləşdirir. Beton və məhlul
qarışığına hidrofob sementlər yüksək plastiklik verir, eyni axıcılıqda su-sement nisbətini
azaldır və uyğun olaraq ya sementin sərfini azaldır, ya da betonun möhkəmliyini artırır.
Fiziki-mexaniki xassələrinə görə hidrofob portlandsement adi portlandse-
mentdən demək olar ki, fərqlənmir. 10178-85 №-li QOST üzrə HFPS əlavə tələb
qoyulur. Belə ki, hidrofob portlandsement 5 dəqiqə ərzində üstünə tökülmüş su
damcılarını özünə hopdurmamalıdır.
Hidrofob əlavənin miqdarını düzgün seçdikdə adsorbsiya olunmuş hidrofob
təbəqə hissəcikləri tam örtmür və kifayət qədər seyrək tor şəklində olduğundan suyun
sement hissəcikləri ilə qarşılıqlı təsirinə tamamilə mane ola bilmir, onu yalnız zəiflədir.
Sementi iri və xırda doldurucuların iştirakıyla su ilə qarışdırdıqda hidrofob əlavənin
adsorbsiya təbəqəsi qismən sıyrılır və yüksək plastikliyə malik eynicins qarışıq alınır.
Uyğun proses normal qatılığı və tutma müddətini təyin edərkən sement xəmirinin
intensiv qarışdırılması zamanı da baş verir.
Hidratlaşmış sement hissəcikləri üzərində olan tamamilə dağılmamış hidro-fob
örtük sementin hidratasiya və bərkimə sürətini bir qədər azaldır. Əlavənin üyüdülməyə
intensivləşdirici təsiri nəticəsində 30 mkm aşağı ölçülü sement hissəciklərinin miqdarı
çoxalır. HFPS əsasında hazırlanmış beton qarışığının plastikliyi yüksək olur, lakin onun
əsasında hazırlanmış məmulatın möhkəmliyi adi portlandsement əsasında hazırlanmış
məmulatın möhkəmliyindən fərqlənmir.
Hidrofob SAƏ köpük əmələgətirmə qabiliyyətinə malik olduğundan dayanıqlı
hava qabarcıqları yaradır. Bunun nəticəsində HFPS əsasında hazırlanmış inşaat
məhlullarında məsaməlilik adi portlandsement əsasında olanlara nisbətən 3...5% çox
olur. Əlavələrin hidrofobluq xassələri bərkimiş məhlul və betonda da saxlandığından
belə məmulatlar yüksək sukeçirməzliyə, şaxtayadavamlılığa malik olur.
HFPS hazırda yol, təyyarə meydanı və hidrotexniki tikintilərdə, dekorativ
betonda, həmçinin hidroizolə suvaq işlərində müvəffəqiyyətlə tətbiq olunur.

SULFATADAVAMLI PORTLANDSEMENT

Mürəkkəb hidrotexniki qurğuların qurulmasında, dəniz tikintilərində istifadə

edilən dəmir-beton konstruksiyalar müxtəlif tip korroziyaya məruz qalırlar. Bundan
başqa həmin konstruksiyalar təkrar olaraq donma və açılma, nəmlənmə və quruma
130
prosesləri nəticəsində fiziki cəhətdən də aşınır. Ona görə də belə şəraitdə istismar edilən
konstruksiyalar hazırladıqda yüksək sıxlığa, möhkəmliyə, şaxtaya və korroziyaya
dayanıqlığa, sukeçirməməzliyə malik olan xüsusi növ sementlər tətbiq olunur.
Yuxarıda göstərilən keyfiyyətləri ödəmək üçün sement sənayesində
portlandsement klinkeri əsasında 22266-76 № DÜİST-ə uyğun olaraq 4 növ
sulfatadavamlı sement istehsal olunur: sulfatadavamlı portlandsement (SDPS); mineral-
aktiv əlavəli sulfatadavamlı portlandsement (MSDPS); sulfatadavamlı posalı
portlandsement (SDPoPS); pussolanlı portlandsement (PPS). Sulfatadavamlı sementlərə
qatılan əlavələrin növü və miqdarı cədvəl 24-də göstərilmişdir.
Sulfatadavamlı sementlərin üyüdülmə narınlığı və tutma müddəti adi
portlandsementinki kimidir. SO3-ün miqdarı isə 3,5%-dən çox olmamalıdır.
İstehlakçının razılığı ilə SDPS –in üyüdülməsi zamanı quru maddə hesabı ilə sementin
çəkisinin 0,3% qədər plastikləşdirici və hidrofob SAƏ qatıla bilər. Sulfatadavamlı
portlandsementə plastikləşdirici əlavələrin qatılması zamanı betonun sıxlığının
artdığına, su tələbinin azaldığına, əlavə məsamələrin yarandığına görə belə sementlər
əsasında hazırlanmış məmulatlar aqressiv mühitdə işləyəndə şaxtayadavamlılığı artır.
Cədvəl 24. Müxtəlif növ sulfatadavamlı portlandsementlərin maddi tərkibi
Əlavələrin miqdarı, %-lə
Portlandsement mineral-aktiv əlavələr
Dənəvərləşdirilmiş posa
Çöküntü mənşəli Vulkan mənşəli
SDPS icazə verilmir
Mineral-aktiv 10%-dən az 20%-dən 5%-dən az 10%-dən çox
icazə verilmir
əlavəli SDPS çox olmamalıdır olmamalıdır
21%-dən az 60%-dən
SDPoPS - -
çox olmamalıdır
20%-dən az 30%-dən çox 25%-dən az 40%-dən
PPS -
olmamalıdır çox olmamalıdır
Tərkibindən asılı olaraq sulfatadavamlı sementlər aşağıdakı markalarda istehsal olunur:
SDPS-400, mineral-aktiv əlavəli SDPS-400, 500; SDPoPS və PPS-300, 400.
Sulfatadavamlı portlandsementin istehsalında tətbiq olunan klinkerin mineroloji
tərkibinə qoyulan tələblər cədvəl 25-dəki kimidir.
Cədvəl 25. SDPS istehsalında tətbiq olunan klinkerin mineroloji tərkibi
İstehsal üçün klinker
Mineral-aktiv əlavəli
Göstəricilər SDPS SDPoPS PPS
SDPS
Kütlə üzrə %-dən çox olmamalıdır
3 CaO·SiO2 50 normalaşdırılmır
3CaO · Al2O3 5 5 8 8
3CaO · Al2O3 +
22 22 normalaşdırılmır
3CaO · Al2O3· Fe2O3
MgO 5 5 5 5

131
 AZS EN 197-1-2012 standartına görə sulfatadavamlı sementlərin siyahısı Cədvəl 26-da verilmişdir.
Bu sementlər aşağıda qeyd olunan üç əsas sement növü olaraq qruplaşdırılmışdır:
-Sulfatadavamlı Portlandsement (CEM I);
-Sulfatadavamlı posalı portlandsement (CEM III);
-Sulfatadavamlı pussolanlı sement (CEM IV).
Tərkibindəki C3A-nın miqdarından asılı olaraq Sulfatadavamlı Portlandsementin üç növü var:
- CEM l-SR 0 (klinkerin tərkibində C3A-nın miqdarı 0%).
- CEM l-SR 3 (klinkerin tərkibində C3A-nın miqdarı 3%),
- CEM l-SR 5 (klinkerin tərkibində C3A-nın miqdarı 5%),
Tərkibində olan posanın miqdarından asılı olaraq Sulfatadavamlı posalı portlandsementin iki
növü var:
- CEM lll / B-SR (posanın miqdarı 66-80%), klinkerin tərkibində C3A-nın miqdarına tələb
qoyulmur;
- CEM lll / C-SR (posanın miqdarı 81-95%), klinkerin tərkibində C3A-nın miqdarına tələb
qoyulmur.
Tərkibində olan pussolan əlavəsinin miqdarından asılı olaraq Sulfatadavamlı pussolanlı sementin
iki növü var:
- CEM IV / A-SR (əlavənin miqdarı 21-35%), klinkerin tərkibində C3A-nın miqdarı < 9%;
- CEM IV / B-SR (əlavənin miqdarı 36-55%), klinkerin tərkibində C3A-nın miqdarı < 9%;

Cədvəl 26
Sulfatadavamlı ümumi təyinatlı sementlər

Tərkibi (kütləcə % olarak)

İşarələri Əsas komponentlər
Sementin Mineral əlavəli
növlə Yüksək birləşmələr
ri pos Təbii Silisium
Klinker, alı, pusso uçucu
K S lan, P kül, V
CEM l Sulfatadavamlı CEM l-SR 0 95-100 0-5
portlandse CEM l-SR 3
ment CEM l-SR 5
CEM III Sulfatadavamlı CEM lll/B-SR 20-34 66-80 - - 0-5
posa
əlavəli CEM lll/C-SR 5-19 81 - 95 - - 0-5
sementlər
CEM IV Sulfatadavamlı CEM IV/A-SR 65-79 21-35 0-5 CEM IV/A-SR
pussolanlı
sementlər CEM IV/B-SR 45-64 36-55 0-5 CEM IV/B-SR

Sementin sulfatadavamlılığının artırılmasına klinkerin kəskin soyudulması

nəticəsində kristallik 3CaO ·Al2O3 miqdarının azalması və şüşə fazanın artması müsbət
təsir göstərir. Məmulatların avtoklavda emalı zamanı yüksək sulfatadavamlılığa malik
olması yüksək əsaslı kristallik hidrosilikatların yaranması, sistemdə kristallik Ca(OH)2 –
nin miqdarının azaldılması və betonun sıxlığının artırılması ilə əlaqədardır.
Sulfatadavamlı portlandsement xüsusilə şaxtaya məruz qalan və sulfatlı mühitdə
istismar olunan hidrotexniki qurğuların beton və dəmir-beton konstruksiyalarının
hazırlanmasında tətbiq edilir. Ondan həmçinin şirin sularda təkrar donan və donu açılan,
nəmlənən və quruyan monolit və yığma dəmir- beton konstruksiyalarda istifadə olunur.
132
 YOL TİKİNTİSİ ÜÇÜN PORTLANDSEMENT
Avtomobil yolları və aerodromlarda uçuş zolağının beton örtükləri istismar zamanı
əyici yükün təsirinə məruz qalır. Ona görə belə sementlər əyilməyə və zərbə təsirinə
qarşı yüksək möhkəmliyə malik olmalıdır. Bu sementlər əsasında olan beton örtüklər
yüksək sıxlığa, şaxtayadavamlılığa malik olmalı, həmçinin çökməsi və sürtünmədən
yeyilməsi az olmalıdır.
21-20-51-83 №-li TŞ uyğun olaraq yol tikintisi üçün mineral-aktiv əlavəsiz
plastikləşdirilmiş və ya hidrofob portlandsement tətbiq olunur. Onların tərkibində C3A-
nın miqdarı 8%-dən çox olmamalıdır. Tutma müddətinin başlanğıcı 2 saatdan tez
olmamalıdır. Birqat və ikiqat beton örtüklərində belə sementin markası 400 və 500
olmalıdır. Üyüdülmə vaxtı 15%-ə qədər dənəvərləşdirilmiş posanın qatılmasına icazə
verilir. Bu vaxt üyüdülmə narınlığı elə olmalıdır ki, 008 № ələkdə qalıq 12%-dən az,
xüsusi çəkisi isə 280 m2/kq çox olmasın.
Beton qarışığının su tələbini aşağı salmaq, möhkəmliyini və digər xassələrini
yaxşılaşdırmaq üçün səthi-aktiv əlavə su kimi plastikləşdirici və hidrofob əlavələrdən
istifadə olunur. Bərkimə sürətini artırmaq üçün kalsium-xloriddən və digər elektrolit
məhlullarından istifadə olunur.
Yol portlandsementi əsasən birqat və ikiqat yol beton örtüklərinin hazırlanmasında,
həmçinin təkmilləşdirilmiş yol örtüklərinin beton əsaslarının düzəldiməsində tətbiq
olunur.

ASBESTSEMENT MƏMULATLARIN
İSTEHSALI ÜÇÜN PORTLANDSEMENT

Asbestsement məmulatları istehsalında tətbiq olunan sementlərə 9853-77 №-li

QOST-a görə xüsusi tələblər qoyulur. Bu sement mineral-aktiv əlavə istifadə etmədən
klinkerin gips daşı ilə birlikdə üyüdülməsindən alınır. Klinkerin tərkibində C3S-in
miqdarı 52%-dən az, C3A-nın miqdarı isə 3%-dən az, 8%-dən çox olmamalıdır. Sərbəst
CaO-in miqdarı 1%-dən Mg miqdarı isə 5%-dən çox olmamalıdır. C3S-in miqdarının
çox olması hidratasiya prosesini sürətləndirir və məmulatın möhkəmliyini artırır. C3A-ın
miqdarı çox olduqda asbestsement suspenziyasının süzülmə prosesi pisləşir və uyğun
olaraq qəlibləyici maşının məhsuldarlığı azalır. CaO və MgO miqdarı çox olduqda uzun
müddət bərkimə vaxtı asbestsementin möhkəmliyi pisləşir.
Asbestsement məmulatları üçün tətbiq olunan sementin markaları 400 və 500-dür. Bu
markalar üçün 7 gündən sonra əyilmədə möhkəmlik həddi uyğun olaraq 4,3 və 4,7 MPa-
dan, 28 gündən sonra isə 5,5 və 6,0 MPa0dan az olmamalıdır. Sementin üyüdülmə
narınlığı elə olmalıdır ki, 008 №-li ələkdə qalıq 8%-dən az və 12%-dən çox olmasın. Bu
zaman sementin xüsusi səthi uyğun olaraq 220 m2/kq-dan az 320 m2/kq-dan çox
olmamalıdır. Belə məhdudlaşma onunla əlaqədardır ki, narınlıq artdıqca sementin
133
hidratasiyası və asbest lifləri ilə birləşmə qabiliyyəti artır, lakin sement çox narın
olduqda susaxlama qabiliyyəti artır, bu da asbestsementin kütləsinin susuzlaşma və
sıxlaşma prosesini çətinləşdirir. Sement həcmini müntəzəm dəyişməlidir. Tutmasının
başlanğıcı 1 saat 30 dəqiqədən tez, sonu isə 10 saatdan gec olmamalıdır.

AĞ VƏ ƏLVAN PORTLANDSEMENT

Adi portlandsementdən fərqli olaraq ağ portlandsementin tərkibində dəmir və digər

rəngləyici birləşmələrin miqdarı az olduğundan onların rəngi ağ olur (DÜİST 965-78).
Ağ sementin istehsalında istifadə olunan xammalın tərkibi elə seçilməlidir ki,
alüminat modulu çox yüksək (p≥10), doyma əmsalı nisbətən aşağı (DƏ=0,85...0,88),
silikat modulu isə (n=3,2...4) isə yüksək olsun. Klinker, əsasən, üç və ikikalsiumlu
silikatdan və üçkalsiumlu alüminatdan ibarət olur. Alümoferritin miqdarı cüzi olur.
Ağ sementin istehsalında istifadə olunan xammalın tərkibində rəngləyici oksidlərin, o
cümlədən dəmir, manqan, titan oksidlərin miqdarı, demək olar ki, olmamalıdır.
Əhəngdaşı komponenti kimi təmiz əhəngdaşından və ya tabaşirdən, gil komponenti kimi
isə az dəmirli qum-gil materialı olan kaolin süxuru, zənginləşdirilmiş kaolin və yarım
turş gillər istifadə olunur. Tərkibindəki rəngləyici oksidlərin miqdarına görə əhəngdaşı
iki sinfə bölünür: A və B. A sinfi üçün dəmir-3-oksidin və manqan oksidlərinin miqdarı
uyğun olaraq 0,15% və 0,015%-dən B sinfi üçün isə 0,25% və 0,08%-dən çox
olmamalıdır. Gil komponentində dəmir-3-oksidin miqdarı 1...1,5%-dən çox olmamalıdır.
Ağ portlandsementin istehsalının bir sıra xüsusiyyətləri vardır. Belə ki, üyüdülmə
vaxtı xammala və klinkerə dəmir qarışmaması üçün dəyirmanın divarları xüsusi
yeyilməyə davamlı metaldan və ya keramikadan hazırlanmış tavalar ilə örtülür. Eyni
zamanda dəmir üyüdücü cisimlər də qeyri-metal (urolit, silikat parçaları və s.) cisimlərlə
əvəz olunur. Üyüdülmə prosesini intensivləşdirmək üçün SAM kimi 0,1% soapstok
əlavə olunur. Xammal kifayət qədər narın üyüdülməlidir.
Temperaturu aşağı salan dəmir-oksidin miqdarı az olduğundan ağ sementin xammalı
daha çətin və yüksək temperaturda laxtalaşır. Yandırmanı asanlaşdırmaq üçün xammala
flüorlu minerallaşdırıcılar (məsələn 0,3% miqdarda Na2SiF6) qatışdırılır. Fırlanan
sobanın daxili səthi talk-maqnezit kərpici ilə hörülür. Kül sementi rəngləyə biləcəyinə
görə yanacaq kimi kül əmələ gətirməyən qaz və ya mazutdan istifadə olunur.
Klinkerin ağlığını artırmaq üçün əvvəlcə o reduksiyaedici mühitdə yandırılır sonra isə
kəskin soyudulur. Klinker 1350ºC-də sobadan xüsusi qurğular ilə su çəninə boşaldılır və
oradan quruducu barabana göndərilərək300ºC-də qurudulur. Klinker tədricən
soyuyarkən belit özündə çoxlu miqdarda dəmir-oksidləri həll edir ki, nəticədə sementin
ağlığı azalır. Kəskin soyutma zamanı belit ağ rəngli alınır. Deməli, sementin ağlığına
yalnız rəngləyici birləşmələr deyil, həm də klinkerin tərkibi təsir edir. Sementdə C3S və

134
C3A miqdarı artdıqda sementin ağlığı daha çox, C2S-in miqdarı artdıqda isə nisbətən az
olur.
Ağartma dərəcəsi klinkerin xüsusi qurğuda-ağardıcıda ağardılması zamanı da
yüksəlir. Sobadan çıxmış klinker soyuducu qurğuya (ağardıcıya) daxil olaraq
1100...1200ºC-də oksigensiz zəif reduksiyaedici mühitdə generator qazlarının təsirinə
məruz qalır və dəmir 3-oksid Fe3O4-ə çevrilir. Bunun nəticəsində dəmir-3-oksidin
rəngləyici xassəsi xeyli azalır. Dəmir birləşmələrinin oksidləşməməsi üçün klinkeri
soyuducuda 200ºC-yə qədər soyudurlar.
İkipilləli ağartma üsulundan da istifadə olunur. Bu zaman laxtalaşma zonasından
çıxan klinker 1...2 dəqiqə müddətində 1400ºC-dən 1100ºC-yə qədər koversiya edilmiş
qazla soyudulur, sonra isə su hovuza göndərilir. Konversiya zamanı yaranan dəm qazı və
hidrogen (CH4 + H2O = CO + 3H2) aktiv reduksiyaedici agent rolunu oynayır. Bu vaxt
klinkerdə üçvalentli dəmir birləşmələri ikivalentli dəmir birləşmələrinə keçir ki, bunun
da rəngləyici qabiliyyəti olmur.
Klinkerin ağlığını artırmaq üçün xammala NaCl, CaCl2 və başqa duzlar qatmaqla da
artırmaq olur.
Ağ portlandsement ağlıq dərəcəsinə görə 965-78 № DÜİST-ə uyğun olaraq 3 növə
bölünür. Ağlıq etalonu kimi MS-14 tipli süd rəngli şüşə götürülür. Bu şüşənin əksetmə
(parlaqlıq) əmsalı 95 %-dən az deyil. Sementin ağlıq dərəcəsi parlaqlıq əmsalı üzrə FM-
58 fotokalorimetrinin köməyi ilə təyin edilir. MS-14 süd rəngli şüşəyə görə parlaqlıq
əmsalı ilə ifadə olunan sementin ağlıq dərəcəsi I növ üçün 80%, II növ üçün 75%, III
növ üçün isə 68%-dən az olmamalıdır. Müqayisə üçün qeyd edək ki, adi
portlandsementin ağlıq əmsalı 20...40%, çinininki isə 70...90% olur.
Ağ sement iki markada 400, 500 istehsal olunur. Sıxılmağa qarşı möhkəmlik həddi
uyğun olaraq 40, 50 MPa-dan az, əyilməyə qarşı möhkəmlik həddi isə 5,5 və 6,0 MPa az
olmamalıdır. Tutma müddətinin başlanğıcı 45 dəq. tez, sonu isə 12 saatdan gec
olmamalıdır. Üyüdülmə narınlığı elə olmalıdır ki, 008 №-li ələkdə qalıq 12%-dən çox
olmasın.
Ağ rəngli portlandsement klinkeri, gips, diatomit, piqment və ya rəngləyici filizlərin
birlikdə üyüdülməsindən əlvan portlandsement alınır. Əlvan portlandsementdə klinkerin
miqdarı 80 %-dən az, diatomit 6 %-dən, mineral piqment isə 15%-dən çox olmamalıdır.
Üzvi piqmentin miqdarı klinkerin çəkisinin 0,3%-dən çox olmamalıdır.
Rəngləyici olaraq oxra, dəmir sülügəni (açıq sarı və qırmızı rəngə çalan), təmiz
manqan filizi (qəhvəyi rəng) və s. götürülür. Rəngləyici maddələr işıq və qələvilərin
təsirinə davamlı olmalıdır.
Əlvan portlandsementi, əlvan klinkeri alıb onu üyütməklə də istehsal etmək olar.
Burada üyütmə vaxtı klinkerə rəngləyici maddələr əlavə edilmir. Dəmirsiz xammal
qarışığına 0,05...1% həddində lazımi rəng verən metal oksidləri qatıb yandırmaqla əlvan
klinker alınır. Kobalt-oksidi qəhvəyi və parlaq sarı, nikel-oksidi açıq yaşılımtıl-sarı,
135
xrom-oksidi sarı-yaşıl, manqan-oksidi mavi və qara məxməri rəngləri verir.
Ümumiyyətlə, əlvan portlandsementin xüsusi şkala üzrə aşağıdakı rəngləri mövcuddur:
açıq-sarı, sarı-qırmızı, narıncı, açıq-çəhrayı, çəhrayı-qırmızı,açıq və tünd-qəhvəyi, yaşıl,
mavi, qara.
DÜİST üzrə əlvan portlandsementin markaları 300, 400, 500-dür. Əlvan
portlandsementin tutmasının başlanğıcı 45 dəqiqədən tez, sonu isə 9 saatdan gec
olmamalıdır. Narınlığı elə olmalıdır ki, 008 №-li ələkdə qalıq 15%-dən çox olmasın.
Əlvan sementlər iri blokların üzlük qatında, memarlıq-bəzək və heykəltaraşlıq
işlərində, rəngli asbest-sement, qum-betonu məmulatları, sement boyaları və s.
istehsalında tətbiq edilir.

TAMPONAJ PORTLANDSEMENTİ

Tamponaj portlandsementi (TPS) neft, qaz və xüsusi quyuların müxtəlif süxurlardan

izoləsi üçün tətbiq olunur. Klinkerin növündən və sementin tərkibini təşkil edən
komponentlərdən asılı olaraq 25597-83 № DÜİST görə tamponaj sementlər
portlandsement və ya alüminat klinkeri və klinkersiz sement əsasında istehsal oluna
bilər.
Quyular qazıldıqdan sonra qazıcı alətlər çıxarılır və əmələ gəlmiş boş gövdəyə metal
boru salınır. Bu boru quyunun divarlarının uçub dağılmasının qarşısını alır. Quyunun
divarları ilə boru arasına maye sement məhlulu vurulur. Bu məhlul məsaməli və çatlı
layların arasına girir və həmin süxurlarla birlikdə monolit daş əmələ gətirir.
Sement məhlulu, nasos vasitəsilə yüngül vurulması üçün, kifayət qədər axıcılığa
malik olmalıdır. Ona görə də sement məhlulu qumsuz və yüksək su-sement nisbətində
(0,4...0,5) hazırlanır. Quyuların sementlənməsi dövrü ərzində sement məhlulunun
axıcılığı kifayət qədər yüksək olmalıdır. Yerin dərin qatlarında temperatur yüksək olur,
belə ki, 7...8 km dərinlikdə temperatur 200ºC, təzyiq isə 100 MPa-dan yüksək
olur.Yüksək temperaturda sement məhlulunun tutması xeyli sürətlənir. Sementləmə
müddətində kifayət qədər tutma müddətini saxlamaq üçün klinkerin mineroloji tərkibi,
üyüdülmə narınlığı uyğun surətdə seçilir və bəzən tutmanın ləngidicisindən istifadə
olunur.
1581-85 №-li DÜİST üzrə tamponaj portlandsementi aşağıdakı növlərdə istehsal
olunur: 1) tamponaj portlandsement, 2) ağırlaşdırılmış tamponaj portlandsement (sement
məhlulunun sıxlığının artırılması üçün), 3) qumlu tamponaj portlandsement (yüksək
korroziyaya və istiliyə dayanıqlılıq üçün), 4) duzadavamlı tamponaj portlandsement, 5)
aşağı hiqroskopik tamponaj portlandsement (uzun müddət saxlama zamanı yüksək
dayanıqlığa malik olur).
İstismar şəraitindən asılı olaraq tamponaj portlandsementin bütün növləri iki yerə
bölünür:
136
 1) Soyuq quyular üçün tamponaj portlandsement (22±2ºC tədqiq olunur).
2) İsti quyular üçün tamponaj portlandsement (75±3ºC temperaturda tədqiq olunur).
Soyuq quyular üçün işlədilən tamponaj portlandsementdə C3A-nın miqdarı çox
olmalıdır. C3S və C3A-ın birlikdə miqdarı 60%-ə yaxın, gipsin çəkisi isə (SO3-ə görə)
3...3,5% həddində olur.
İsti quyularda işlədilən tamponaj portlandsement tez tutduğundan onun tərkibində
C3A və C3S-in miqdarı az, C4AF-in miqdarı çox olur. Temperaturu yüksək olan
quyularda istifadə olunan sementin tutması ləng olmalıdır, əks təqdirdə sementləmə
prosesi çətinləşir.
Ümimiyyətlə tamponaj sementə aşağıdakı tələblər qoyulur:
a) sement xəmiri suyun minimal miqdarından lazımi axıcılığa malik olmalıdır. Su-
sement nisbəti 0,5 olduqda standart konusun yayılma diametri 180 mm-dən az
olmamalıdır.
b) sement xəmirinin tutması sementləmə qurtardıqdan sonra başlamalı və bundan
sonra mümkün qədər tez qurtarmalıdır. Soyuq quyularda işlədilən sementin
tutmasının başlanğıcı 2 saatdan tez, tutmanın sonu isə 10 saatdan gec olmamalıdır.
İsti quyularda işlədilən sementdə isə bu rəqəmlər uyğun olaraq 1 saat 45 dəqiqə və
4 saat 30 dəqiqə təşkil edir.
c) bərkimiş sement daşının iki gündən sonra əyilməyə möhkəmlik həddi yüksək
olmalıdır. Bu məqsədlə su-sement nisbəti 0,5 olan xəmirdən hazırlanmış 4x4x16
sm ölçülü nümunələrin əyilməyə qarşı möhkəmlik həddi soyuq quyularda 2,7 MPa,
isti quyularda isə 6,2 MPa-dan az olmamalıdır.
Tamponaj portlandsementlərinin əyilməsinə qarşı qoyulan tələblər cədvəl 27-də
göstərilmişdir.
Cədvəl 27. Standart şəraitdə tamponaj portlandsementlərinin əyilməyə qarşı
möhkəmlik hədləri
TPS üçün əyilməyə qarşı möhkəmlik həddi kqs/sm2 az olmamalıdır
Bərkimə
TPS təyinatı duza aşağı
müddəti, gün TPS ağırlaşdırılmış qumlu
dayanıqlı hiqroskopik
soyuq quyular
2 27 10 20 10 17
üçün
isti quyular 1 35 - - - 35
üçün 2 - 20 40 15 -

Müxtəlif geoloji şəraitdə qazılan quyuların sementlənməsi üçün yuxarıda göstərilən

sementlərdən başqa digər növ tamponaj sementlər də istehsal olunur.
Lifli tamponaj portlandsement. Neft və qaz quyularında çatlı süxurlar olduqda
quyulara vurulan sement məhlulunun xeyli hissəsi çatlı laylar tərəfindən udulur. Bunun
qarşısını almaq üçün lifli tamponaj sementi işlənib hazırlanmışdır. Üyütmə vaxtı
sementə 2...3% miqdarda lifli material (asbest, toxuculuq və sellüloza sənayesinin
137
tullantıları və s.) əlavə edilir. Belə sement işlədildikdə liflər çatların üzündə nazik təbəqə
yaradaraq sementin ora sorulmasının qarşısını alır.
Ağırlaşdırılmış tamponaj portlandsement. Quyularda lay lay təzyiqi yüksək
olduqda sıxlığı çox olan (2000...2250 kq/m3) gil məhlulları işlədilir. Belə gil məhlulunu
sement məhlulu sıxışdıra bilsin deyə, sement məhlulunun sıxlığı gil məhlulunun
sıxlığından çox olmalıdır. Əks halda gil məhlulu sement məhluluna keçərək onun
möhkəmliyini azaldır. Bu halda ağırlaşdırılmış tamponaj sementdən istifadə olunur. Bu
sement 50...60% klinker, 40...50% ağır material (hematit, maqnetit, barit və s.) və gipsin
birlikdə üyüdülməsindən alınır. Bəzi hallarda su-sement nisbətini xeyli aşağı salan
plastifikatorlardan istifadə etməklə də məhlulun sıxlığını artırmaq olur. Belə
superplastifikator kimi havacəlbetmə qabiliyyəti minimum olan SAS-dan istifadə etmək
məsləhət görülür.
Yüngülləşdirilmiş tamponaj portlandsement. Dərin neft quyuları qazıldıqda (5
km-dən çox) sement məhlulunu yüksək hündürlüyə (200 m və daha çox) qaldırmaq
lazım gəlir. Belə hada yüngülləşdirilmiş sementlərdən istifadə olunur. Yüngülləşdirilmiş
sement klinkerlə yüngülləşdirici əlavənin (diatomit, trepel, opoka, süngər, tras və s.) və
gipsin birlikdə üyüdülməsindən alınır. Bu halda sementdə klinkerin miqdarı 30%-dən az
olmamalıdır.
Yüngül tamponaj sementin alınmasının perspektiv yollarından biri də əhəng və
mineral-aktiv əlavə əsasında alınmış klinkersiz yaoışdırıcıdır. Mineral-aktiv əlavə kimi
yanacaq külləri, vulkan küllləri, və bir sıra posalar tətbiq olunur.
Helsement tamponaj portlandsementini 3...7% bentonit gili ilə birlikdə üyütməklə
alınır. Bu sement yüksək plastikliyə malik olması ilə bərabər, suayırması az,
çatadayanıqlığı isə çox olur.

PUSSOLANLI PORTLANDSEMENT

Portlandsement klinkerinin turş aktiv-mineral əlavələrlə və lazımi miqdarda gipslə

birlikdə üyüdülməsindən və ya ayrıca üyüdülərək mükəmməl qarışdırılmasından alınan
sementə pussolanlı portlandsement deyilir. Mineral-aktiv əlavənin növündən asılı olaraq
pussolanlı portlandsementin tərkibində onların miqdarı müxtəlif olur. Əlavə nə qədər
aktiv olarsa, bir o qədər o az qatılar. QOST 22266-76-ya görə pussolanlı
portlandsementdə çökmə mənşəli mineral-aktiv əlavələrin miqdarı sementin çəkisinin
20...30%-i qədər vulkanik mənşəli əlavələrin miqdarı (yandırılmış gillər, qliyej, yanacaq
külləri də daxil olmaqla) 25...40% olmalıdır. Pussolanlı portlandsementdə SO3-ün
miqdarı 3,5%-dən, klinkerdə isə C3A-nın miqdarı 8%-dən çox olmamalıdır.
Pussolanlı portlandsementin istehsal prosesi aktiv əlavənin qurudulmasından,
dozalanmasından və birgə üyünmək üçün dəyirmana verilməsindən ibarətdir. Əgər
trepel və opoka kimi əlavələrdə gilin miqdarı çox olarsa, aktivliyini artırmaq üçün
138
600...700ºC temperaturda onları dehidratasiya etdirirlər. Vulkanik əlavələrin optimal
qurudulma temperaturu təcrübədə müəyyənləşdirilir.Çökmə mənşəli əlavələrin
üyüdülməsi zamanı dəyirmanın məhsuldarlığı 5...10% artır, vulkanik mənşəli əlavələrdə
isə dəyirmanın məhsuldarlığı dəyişmir. Üyütmə vaxtı pussolanlı portlandsementə
plastikləş- dirici və hidrofob əlavə də qatmaq olar.
Yerli aktiv əlavələrdən istifadə olunan zaman hər faiz əlavəyə qarşı portlandsementin
maya dəyəri 0,2...0,8% aşağı düşür.
Pussolanlı portlandsementin xassələri adi portlandsementdən bir fərqlənir. Onların
bir sıra xassələri əlavənin növündən asılı olduğuna görə pussolanlı portlandsementin
pasportunda mütləq əlavənin növü göstərilir.
Pussolanlı portlandsementin sıxlığı adi portlandsementdən bir qədər aşağı olub
2700...2900 kq/m3 təşkil edir. Orta sıxlığı kövşək halda 800...1100 kq/m3, sıxlaşdırılmış
halda isə 1200...1500 kq/m3 olur.
Çökmə mənşəli əlavə əsasında hazırlanmış pussolanlı portlandsementin normal
qatılığı 35%-ə qədər olur. Lakin vulkan mənşəli əlavələr əsasında hazırlanmış pussolanlı
portlandsementin normal qatılığı adi portlandsementinkindən az miqdarda artıqdır.
Pussolanlı portlandsementin suayırması adi portlandsementə nisbətən azdır, lakin
tutma müddətləri fərqlənmir. Məlum edilmişdir ki, sərbəst əhəngin miqdarı çox olan
klinker əsasında hazırlanmış pussolanlı portlandsement həcmini müntəzəm dəyişir. Bu
onunla izah olunur ki, belə sementin bərkiməsi zamanı aktiv-mineral əlavələr əhənglə
birləşərək hidrosilikata çevrilir.
Pussolanlı portlandsement əsasında hazırlanmış betonun çökməsi və şişməsi yüksək
olur. Bu onunla əlaqədardır ki, əvvəla sement daşında helvari birləşmələrin miqdarı çox
olur, ikincisi onun su tələbi çox olduğuna görə şaxələnmiş kapilyar məsamələri xeyli çox
olur. Ona görə də bərkimə zamanı helvari birləşmələri çökür və kapilyarlardan su
buxarlanır ki, bu da sıxıcı gərginliyin yaranmasına səbəb olur. Xüsusilə, yüksək çökmə
trepel əsasında olan sementdə olur, tras və kül əsasında olan sementdə çökmə adi
sementdə olduğu kimidir.
Pussolanlı portlandsementin markaları 300, 400 olur. Uyğun olaraq əyilməyə qarşı
möhkəmlik həddi 4,4 (45) və 5,4 (55) MPa (kqs/sm2) aşağı olmamalıdır. Pussolanlı
portlandsementin möhkəmliyi (xüsusilə bərkimənin ilk dövrlərində portlandsementə
nisbətən ləng artır. Bərkimə davam etdikdə onun möhkəmliyi portlandsementə çatır,
hətta ondan da artıq olur. Pussolanlı portlandsementin istilik-nəmlik şəraitində
möhkəmliyi intensiv artır, çünki bu şəraitdə pussolanlaşma reaksiyası sürətlənir. Aşağı
temperaturda pussolanlı portlandsementin bərkiməsi, demək olar ki, dayanır, ona görə də
qış vaxtı onun tətbiqi təklif olunmur.
Pussolanlı portlandsementin mənfi xassələrinə, həmçinin onun aşağı şaxtaya-
davamlılığa, dövri olaraq nəmlənməyə və qurumaya malik olmasıdır. PPS hava-
yadavamlılığı əlavənin növündən və məmulatın nəm mühitdə qalma müddətindən
139
asılıdır. Çökmə mənşəli əlavələr əsasında hazırlanmış PPS havayadavamlılığı daha
aşağıdır. PPS havayadavamlılığını artırmaq üçün məmulatlar daha uzun müddət nəm
mühitdə qalmalıdır.
PPS istilik ayırması adi PS-dən azdır. Lakin istilik ayırmanın əlavədən asılığı
mütənasib deyildir. İstilik ayırmanı hər bir sement üçün ayrıca olaraq təcrübi üsulla təyin
edirlər. Aşağı istilik ayırmaya malik olduğuna görə PPS kütləvi hidrotexniki
betonlamada istifadə olunur.
PPS əsasında hazırlanmış betonların su keçirməzliyi çox olur. Bu onunla əlaqədardır
ki, bir tərəfdən aktiv mineral əlavə ilə Ca(OH)2 –nin qarşılıqlı təsiri zamanı əmələ gələn
şişmə nəticəsində betonun quruluşu sıxlaşır, digər tərəfdən PPS sement xəmirinin çıxımı
çox olduğuna görə betonda sement daşının həcmi çox alınır.
PPS şirin suların təsirinə qarşı çox davamlıdır, çünki onun tərkibində əsas yuyulan
birləşmə olan Ca(OH)2 azdır.
PPS sulfat korroziyasına davamlılığı çoxdur, çünki bərkimiş sulfat korroziyasının
törədiciləri olan Ca(OH)2 və yüksək əsaslı hidroalüminat azdır. Lakin işlədilən əlavədə
həll olan alüminium-oksidin miqdarı çox olduqda bərkimiş sement daşında yüksək əsaslı
hidroalüminat artır ki, bu da sulfatlı mühitdə sement daşının dağılmasınasəbəb olur. Ona
görə də sulfatadavamlı PPS alınması üçün işlədilən əlavələrdə həllolan alüminium-
oksidin miqdarı 2%-dən çox olmamalı, klinkerdə isə C3A-nın miqdarı 8%-dən çox
olmamalıdır.
Üzvi və mineral turşular, həmçinin karbonat turşusu PPS adi portlandsement kimi
dağıdır.
Pussolanlı portlandsement sulu və nəm şəraitdə bərkiyən və istismar olunan dəmir-
beton konstruksiyalarda işlədilir. Bu məqsədlə onun əsas təyinatı şirin suların təsirinə
məruz qalan yeraltı və sualtı beton və dəmir-beton konstruksiyalardır. PPS, həmçinin
aqressiv mühitə məruz qalan yeraltı və sualtı konstruksiyalarda işlədilir.
PPS dövri olaraq donan və donu açılan, isti və quru iqlimdə istismar edilən
konstruksiyalarda işlədilməsinə yol verilmir. İsti-quru mühitdə işlədilməsi lazım gələrsə,
bərkimə üçün xeyli müddət yaxşı nəm şərait yaradılmalıdır. Bundan başqa PPS
temperaturu 10ºC-dən aşağı iqlimdə işlədildikdə mütləq süni qızdırma üsulu tətbiq
edilməlidir. Əks halda onun belə şəraitdə işlədilməsinə yol verilmir.

POSALI PORTLANDSEMENT

Posalı portlandsement klinker, dənəvərləşdirilmiş posa və gips daşının birgə narın

üyüdülməsindən alınır. Bu sementdə posanın miqdarı 21%-dən az 80%-dən çox
olmamalıdır. Gipsin miqdarı isə SO3 hesabı ilə 3,5%-dən çox olmamalıdır.
Posalı portlandsementin xassələrinə klinkerin mineroloji tərkibi də təsir edir. Belə ki,
posalı portlandsementin istehsalında tərkibində sərbəst əhəngin miqdarı 5...7%-ə qədər
140
olan zəif yanmış klinkerin tətbiqi yaxşı nəticə verir. Sement institutunda aparılmış
tədqiqatlar göstərmişdir ki, bərkimənin ilk dövrlərində posalı portlandsementin
möhkəmliyinin intensiv artması üçün əsasi posalar istifadə olunarkən klinkerin
tərkibində 50...60% C3S, 8...10% isə C3A, turş posalar istifadə olunarkən isə klinkerin
tərkibində 60%-dən çox C3S olmalıdır.
Posalı portlandsementin istehsal prosesi portlandsement klinkerinin
istehsalından, dənəvərləşdirilmiş posanın hazırlanmasından, klinkerin, posanın və gipsin
birlikdə üyüdülməsindən ibarətdir. Dənəvər posa əvvəlcə 1..2% nəmliyə qədər
qurudulur. Qurutma əməliyyatı quruducu barabanda və ya qaynar təbəqədə işləyən
qurğularda aparıla bilər. Posanın yenidən kristallaşmasının qarşısını almaq üçün qurutma
əməliyyatı 7000C-dən aşağı temperaturda aparılmalıdır. Posalı portlandsementin
möhkəmliyinə üyüdülmə narınlığı, həmçinin üyüdülmə sxemi xeyli təsir edir.
Xırdalanma dərəcəsinə görə əsasi posalar klinkerə yaxındır. Sıx şüşəvari quruluşa malik
olan turş posalar klinkerə nisbətən çətin xırdalanır. Ona görə də klinkerin və posanın
birlikdə üyüdülməsi zamanı əsasi posadan istifadə edilərkən onun narınlığı
sementinkindən çox olur, turş posadan istifadə edilərkən isə sementin tərkibində iri posa
dənələri qalır. Hər iki hal sement üçün arzuolunmaz hal olub, bərkimənin ilk dövrlərində
sementin möhkəmliyini salır. Ümumiyyətlə, müəyyən edilmişdir ki, keyfiyyətli posalı
portlandsement almaq üçün klinker posaya nisbətən daha narın üyüdülməlidir.
Adi posalı portlandsementin üyüdülmə narınlığı elə olmalıdır ki, 008 №-li ələkdə
qalıq 7...8% olsun, uyğun olaraq xüsusi səthi 300 m2/kq ətrafında dəyişsin. Posanın
miqdarı 50%-dən çox olmamaq şərti ilə sementin xüsusi səthini 400....450 m2/kq qədər
artırdıqda 3 gündən sonra möhkəmliyi 20 MPa-dan az olmayan tezbərkiyən posalı
portlandsement alınır.
Gips posalı portlandsementdə yalnız tutma müddətinin nizamlayıcısı kimi deyil, həm də
posanın aktivləşdiricisi rolunu oynayır. Gips klinkerin tutmasını zəiflədir, eyni zamanda
posanın tutmasını sürətləndirir. Gipsin miqdarı 2%-dən 4...5%-ə qədər artırdıqda
bərkimənin bütün dövrlərində posalı portlandsementin möhkəmliyi artır.
Posalı portlandsementin xassələri. Posalı portlandsementin sıxlığı 2800....3000
kq/m3, orta sıxlığı kövşək halında 900....1200 kq/m3 , sıxlaşdırılmış halda isə
1400...1700 kq/m3 olur. Xüsusi səthin artması ilə suayrılma azalır.
Posalı portlandsementin tutma müddətinə qoyulan tələblər portlandsementdə
olduğu kimidir. Lakin posalı portlandsement portlandsementə nisbətən bir qədər yavaş
tutur. Posalı portlandsementə gips qatdıqda klinkerin tutması zəifləyir, lakin posanın
hidravlik aktivliyinin artması hesabına onun tutması xeyli sürətlənir.
10178-85 №-li QOST-a görə posalı portlandsementin markaları 300, 400,500-dür.
Posalı portlandsement əsasında hazırlanan məmulatlarda əhəngin miqdar az
olduğundan, o istiliyə daha davamlıdır. Belə ki, 600...8000C temperaturda uzun müddət
möhkəmliyini saxlayır. Eyni zamanda sulfatlı və şirin suların da təsirinə adi
141
portlandsementə nisbətən daha davamlıdır. Lakin maqnezium duzlarının təsirinə kifayət
qədər davamlı deyildir. Sərbəst turşular posalı portlandsementə dağıdıcı təsir göstərir.
Posalı portlandsementin şaxtaya və havayadavamlılığı adi portlandsementə
nisbətən azdır. Posalı portlandsementin şaxtayadavamlılığını artırmaq üçün su-sement
nisbətinin az götürülməsi və birinci 3 ay ərzində donmaqdan qorunması məsləhətdir.
Posalı portlandsementin şaxtayadavamlılığı, adətən, 50...100 sikl olur. Aşağı müsbət
temperaturlarda (10...150C-dən aşağı) onun bərkiməsi xeyli ləngiyir.
Tətbiqi: Posalı portlandsement yerüstü, yeraltı, sualtı tikintilərdə geniş tətbiq
olunur. O, yığma və monolit dəmir-beton konstruksiyalarda, həmçinin hörgü və suvaq
məhlullarının hazırlanmasında istifadə edilir. Posalı portlandsement aqressiv mühitlərin
təsirinə məruz qalan dəmir-beton konstruksiyaların istehsalında geniş istifadə olunur. Bu
sementin dövri olaraq nəmlənən-quruyan, donub-donu açılan mühitlərdə işlədilməsi
məsləhət görülmür.
Tərkibinin 50...70 %-ə qədərini posa təşkil etdiyindən posalı portlandsementin qiyməti
adi portlandsementə nisbətən 30...40 % ucuz olur.

POSALI KLİNKERSİZ SEMENT

Bu sement dənəvərləşdirilmiş domna posası, kalsium-sulfat və yandırılmış

dolomitin birgə üyüdülməsi nəticəsində alınır. Ayrı-ayrı komponentlərin miqdarı
sementdə aşağıdakı kimidir: posa 85...90%; anhidrit 5...8%; dolomit 5..8%.
Anhidrit və yandırılmış dolomit posanın bərkiməsində uyğun olaraq sulfat və qələvi
aktivləşməsi yaradır. Kalsium-sulfat və yarımsulu gips şəklində tətbiq olunur. Istifadə
olunan posanın tərkibindən asılı olaraq dolomit müxtəlif temperaturlarda yandırılır. əsasi
posalar üçün dolomitin yandırılması 800...9000C-də aparılır. Bu zaman MgCO3 tam
parçalanır, CaCO3 isə az miqdarda parçalanır. Turş posalar üçün isə dolomit
1000..11000C-də yandırılır. Bu zaman həm MgCO3, həm də CaCO3 tam parçalanır.
Dolomit şaxta sobasında yandırılır, xırdalanır və üyüdülmək üçün kürəli dəyirmana
verilir. Dəyirmana, həmçinin qurudulmuş posa və anhidrit verilir.
Posalı klinkersiz sementin xassləri və tətbiq sahələri gips-posa sementində olduğu
kimidir.
Posalı klinkersiz sementin istehsalının texnoloji sxemi şəkil 73-də verilmişdir.

142
 Şəkil 73. Sulfat-posa (klinkersiz) sementinin istehsalının texnoloji sxemi
1-gips anbarı; 2-arabacıq; 3-qaldırıcı; 4-dolomit yandırmaq üçün şaxta sobası; 5-daşqıran; 6-dolomit
anbarı, 7,8,9-bunkerlər, 10-nəm posa anbarı; 11-arabacıq; 12-bunker; 13-quruducu baraban; 14-quru
posa anbarı; 15-qreyfer kranı; 16-posa üçün bunker, 17-kürəli dəyirman; 18-əlavələr üçün bunker, 19-
qidalandırıcı; 20-şnek; 21-elevator; 22-siloslar

ALÜMİNAT SEMENTİNİN İSTEHSALI

Alüminat sementinin istehsalında xammal kimi əhəngdaşı və boksitdən istifadə

olunur. Boksit çökmə mənşəli dağ süxuru olub, tərkibindəki qarışıqlardan asılı olaraq
rəngi qırmızımtıl, ağ, sarı və çəhrayı ola bilər. Boksitin sıxlığı 2200..2300 kq/m3,
bərkliyi 2...6, ərimə temperaturu 1650...19000C –dir. Boksitin kimyəvi tərkibi aşağıdakı
kimidir: Al2O3 – 30...75%, SiO2 – 2...20%; Fe2O3 – 2...40%; TiO2-0...5 %; H2O –
10...25%.
Boksit əsasən bemit (γ- Al2O3· H2O ) hidrargillit (γ- Al2O3· 3H2O) və diaspor (α-
Al2O3· H2O) halında olan alüminium-hidroksiddən ibarətdir. Boksitin tərkibində qarışıq
kimi dəmir–oksid və gil mineralları da müşahidə olunur. Alüminat sementi üçün
xammal kimi boksitin keyfiyyəti keyfiyyət əmsalı ilə xarakterizə olunur. Boksitdəki
Al2O3-in çəki ilə miqdarının SiO2 –nin çəki ilə miqdarına nisbətinə keyfiyyət əmsalı
deyilir (K). Alüminat sementinin istehsalı üçün tətbiq edilən boksitin keyfiyyət əmsalı 7-
dən az olmamalıdır.
Alüminat sementi 2 üsulla istehsal edilir: ərimə və laxtalaşma.
Alüminat sementinin ərimə üsulu ilə istehsalı laxtalaşmaya nisbətən daha geniş
tətbiq olunur. Bu onunla əlaqədardır ki, əksəriyyət boksitlərdəki dəmir-oksid və digər
asan əriyən qarışıqlar iştirak etdikdə şixtanın ərimə temperaturu onun laxtalaşma
143
temperaturuna yaxınlaşdığına görə laxtalaşma prosesini aparmaq praktiki olaraq çətin
olur. Sementin ərimə üsulu ilə istehsalı zamanı xammal komponentlərinin narın
üyüdülməsinə ehtiyac olmur və onun tərkibindən dəmirin və silisium-4 oksidin çuqun və
ferrosilisium halında ayrılması üçün əlavə şərt yaradılır.
Şixtanın əridilmə prosesi oksidləşdirici və ya reduksiyaedici mühitdə
vaqrankalarda, domna sobalarında, elektrik qövslü sobalarda, konvertorlarda və fırlanan
sobalarda aparılır. Hal-hazırda xammal qarışığı, əsasən, domna və elektrik qövslü
sobalarda laxtalaşdırılır.
Domna sobalarında alüminat sementi istehsal edilən zaman boksit, əhəngdaşı,
koks və metal qırıntılarından ibarət olan xammal qarışığı sobaya doldurulur. Ərimə
nəticəsində dövri olaraq çuqun və posa xaric edilir. Beləliklə, sobadan eyni zamanda
çuqun və alüminat sementi klinkeri çıxır. Sobadan çıxan posanın temperaturu
1600....17000C olur. Posanın soyudulması xüsusi formalarda aparılır. Soyutma rejimi
aşağıdakı kimi olmalıdır: yüksək miqdarda gelenitin kristallaşmasının qarşısını almaq
üçün 14000C-yə qədər kəskin soyudulma, sonra isə yavaş soyudulma. Bu üsulda tətbiq
olunan boksitin tərkibində dəmir-oksidin miqdarına hədd qoyulmur, çünki dəmir
kömürlə reduksiya olunaraq çuqunun tərkibinə keçir. Silisium-4 oksid az miqdarda
oksidləşə bildiyinə görə bu üsulda tətbiq olunan boksitin tərkibində onun miqdarı az
olmalıdır.
Güclü reduksiyaedici mühitdə əridilmə o vaxt lazım gəlir ki, şixtanın tərkibində
SiO2 miqdarı çox olsun. Əridilmə elektrik qövslü sobalarda, silikat turşusunun intensiv
reduksiya edilməsi üçün xüsusi seçilmiş rejimdə aparılır. Xammal qarışığı boksitdən,
əhəngdaşından, metal qırıntılarından və reduksiyaedici kimi koksdan hazırlanır.
Reduksiya reaksiyaları 2 mərhələdə aparılır:
SiO2 + C = SiO + CO
SiO + C = Si + CO
Silisiumun reduksiyası 1150...12000C temperaturda başlayır və temperaturun
yüksəlməsi ilə sürətlənir. Silisiumun tam reduksiyası üçün şərait artıq miqdarda
kömürün iştirakı ilə 1800....20000C temperaturda qıza zamanda yandırmaqdır. Bu zaman
silisiumun bir hissəsi (15%-ə qədər) uçur, qalan hissəsi reduksiya olunmuş dəmirlə
birləşərək ferrosilisium əmələ gəitrir. Sıxlığı 3000kq/m3 olan yüksək alüminatlı posa və
sıxlığı 6500 kq/m3 olan ferrosilisium sobada ayrılır və 1550...16500C temperaturda ayrı-
ayrılıqda xaric edilir.
Elektrik qövslü sobalarda xammal 20...40 mm ölçülü parçalar halında verilir.
Sobaya verilməmişdən qabaq əhəngdaşı CO2 ayrılana qədər yandırılır, boksit isə
qurudulur, bəzən isə susuzlaşması üçün yandırılır. Xammalı qabaqcadan yandırmaq və
qurutmaqda məqsəd, ərimə vaxtı su buxarları və karbon qazını çıxararaq qaynama
nəticəsində partlayış əmələ gətirməsinin qarşısını almaqdır.

144
 Elektrik qövslü sobalarda oksidləşdirici mühitdə də alüminat sementi almaq olur.
Bu hal xammalın tərkibində SiO2 az olduqda tətbiq edilir. Bu zaman xammal qarışığının
tərkibində koks iştirak etmir. Bu üsulda xammal qarışığının ərimə temperaturu
1700....18000C olur. Ona görə də elektrodların və sobanın futerinin xidmət müddəti artır
və elektrik enerjisinin sərfi xeyli azalır.
Alüminat sementinin laxtalaşma üsulu ilə istehsalında mükəmməl xırdalanmış
və yaxşı qarışdırılmış boksit və əhəngdaşı qarışığı 1150...12500C temperaturda
laxtalaşmaya qədər yandırılır. Alınmış məhsul kürəli dəyirmanlarda üyüdülür. Bu üsulda
həm yaş, həm də quru istehsal üsulundan istifadə etmək olar.
Laxtalaşma üsulu ilə istehsalda xammalın tərkibində olan bütün uçucu birləşmələr
sementin tərkibinə daxil olur, ona görə də bu üsulda xammala yüksək tələblər qoyulur.
Belə ki, istifadə olunan boksitin tərkibində lazımsız qarışıqlar olan dəmir-oksidlər və
silisiumlu birləşmələrin miqdarı az olmalıdır. İstilik sərfinin az olması, yüngül
xırdalanan klinkerin alınması, silikat sənayesindəki əksəriyyət sobaların tətbiq oluna
bilməsi və istənilən növ yanacağın istifadə edilməsi kimi müsbət keyfiyyətlərə
baxmayaraq, xammala verilən yüksək tələbə və bir sıra texnoloji çətinliklərin olmasına
görə laxtalaşma üsulu geniş tətbiq olunmur.
Alüminat sementinin laxtalaşma üsulu ilə istehsalı kamera, həlqəvi, tunel, şaxta və
fırlanan sobalarda aparılır.

ALÜMİNAT SEMENTİNİN İNŞAAT-TEXNİKİ XASSƏLƏRİ

Mühitin xarakterindən və yandırma qurğusunun növündən asılı olaraq alüminat

sementinin rəngi dəyişir. Reduksiyaedici mühitdə məhsulun rəngi açıq-boz,
oksidləşdirici mühitdə isə qəhvəyi rəngdən qara rəngə qədər olur.
Alüminat sementinin sıxlığı 3000....3200 kq/m3, kövşək halda orta sıxlığı
1000....1200 kq/m3, sıxlaşdırılmış halda isə 1600....1800 kq/m3.
Alüminat sementinin su tələbi portlandsementlə olduğu kimi 23....28% həddində
dəyişir. Portlandsementdən fərqli olaraq alüminat sement ona qarışdırılmış suyun daha
çox hissəsini özünə birləşdirdiyindən ondan alınmış sement daşı daha çox olur.
Təcrübələr göstərmişdir ki, alüminat sementi daşının məsaməliliyi portlandsementdən 2
dəfə azdır.
Alüminat sementi normal tutan yapışdırıcı maddədir. 969-77 №-li QOST-a görə
alüminat sementinin tutmasının başlanğıcı 30 dəqiqədən tez, tutmanın sonu isə 12
saatdan gec olmamalıdır. Alüminat sementinin tutma vaxtını bir sıra əlavələrlə artırıb-
azaltmaq olar. Əhəng, LiCl, NaHCO3, Na2CO3, CaSO4 və portlandsement alüminat
sementinin tutmasını sürətləndirir. NaCl, KCl, HCl, BaCl2, qliserin və şəkər tutmanı
ləngidir. CaCl2 və MgCl2 əlavələri dozadan asılı olaraq alüminat sementinin tutmasını
sürətləndirə və ya ləngidə bilər.
145
 Başqa yapışdırıcılardan fərqli olaraq alüminat sementinin markası 28 deyil, 3
günlük möhkəmliyi ilə qiymətləndirilir. Onun markasını tapmaq üçün 1:3 tərkibli plastik
konsistensiyalı məhluldan 40x40x160 mm ölçülü prizmalar hazırlanır. 6 saatdan sonra
nümunələr suya qoyulur. Bu nümunələr 1 və 3 gündən sonra əvvəlcə əyilməyə sonra isə
sıxılmaya qarşı sınanılır. 969-77 №-li QOST-a əsasən alüminat sementinin markaları
400, 500 və 600 olur (cədvəl 28).

Cədvəl 28. 969-77 №-li DÜİST üzrə alüminat sementinə verilən tələblər
Sıxılmağa qarşı möhkəmlik həddi MPa (azı)
Sementin markası
24 saatdan sonra 3 gündən sonra
400 23,0 40,0
500 28,0 50,0
600 33,0 60,0
Bərkimənin müxtəlif dövrlərində alüminat sementinin möhkəmliyi düşür və
qalxır. Hidratasiya prosesi nə qədər sürətlə gedərsə, vaxtdan asılı olaraq sementin
möhkəmliyinin düşməsi də o qədər çox olar. İ.V.Kravçenko göstərmişdir ki, sementin
tərkibində CaO və SiO2 miqdarı nə qədər çox olarsa, möhkəmliyin düşməsi o qədər çox
olar. Lakin nümunələrin 28 gündən sonra dartılmağa qarşı möhkəmliyi 3 günlük
möhkəmliyinin yalnız 10%-nin düşməsinə icazə verilir.
Möhkəmliyi tez yığdığından alüminat sementində istilikayrılma sürətlə gedir,
lakin ümumi ayrılan istiliyin miqdarı portlandsementdə olduğu kimidir. Alüminat
sementi bərkimənin birinci günü ərzində ümumi istiliyin 70...80%-i qədərini ayırır. Bu
səbəbdən bərkimənin ilk dövründə hələ tam bərkiməmiş sement daşının temperaturu
600C-yə qədər qalxır. Bu hal qış vaxtı betonun qəliblənməsinə müsbət təsir edir.
Sement daşının daxili qatlarında temperaturun çox olması ilə əlaqədar olaraq
bərkimənin xarakteri dəyişir. 600C-də yenidən kristallaşma prosesi nəticəsində kub
formalı C3AH6 kristalları əmələ gəlir ki, bu da sement daşının möhkəmliyini azaldır.
Alüminat sementi əsasında hazırlanan konstruksiyalarda daxili qatların temperaturu çox
olduğundan möhkəmliyin azalması baş verir. Bunun qarşısını almaq üçün betonda soyuq
su və dolduruculardan istifadə edilir ki, temperatur çox qalxmasın. Ümumiyyətlə,
alüminat sementindən beton işlərini ilin sərin fəsillərində və ya isti fəsillərində günün
sərin vaxtında aparmaq lazımdır.
Aqressiv mühitə qarşı dayanıqlığı. Alüminat sementi əsasında olan beton
portlandsementə nisbətən daha sıx və sukeçirməzdir. Bu onunla əlaqədardır ki, alüminat
sementi xeyli miqdarda su birləşdirir və ona görə də kapillyar məsaməliliyi daha aşağı
olur. Bundan başqa hidratasiya zamanı ayrılan Al(OH) 3 heli daşın quruluşunu sıxlaşdırır.
Ona görə də bərkimiş alüminat daşı aqressiv mühitə qarşı adi portlandsementə nisbətən
daha çox dayanıqlıdır. Alüminat sementi portlandsementi yüngülcə dağıdan kalsium-
sulfat və xlorid məhlullarına qarşı davamlıdır.

146
 Ümumiyyətlə, alüminat sementi karbonatlı, xloridli, sulfatlı suların və üzvi
turşuların təsirinə davamlıdır. Bunlar alüminat sementinin portlandsementə nisbətən
üstün cəhətləridir. Lakin alüminat sementi qələvilərin və qatı qeyri-üzvi turşuların
təsirinə xeyli davamsızdır. Qələvilər və qələvi metalların duzları alüminat sementi
daşındakı alüminium-hidroksidlə və kalsium-hidroalüminatla reaksiyaya girərək həllolan
birləşmələr əmələ gətirir ki, bu da sement daşının dağılmasına səbəb olur. Eyni zamanda
Al(OH)3 ibarət mühafizə təbəqəsi dağıldığından sement daşı sulfat korroziyasına uğraya
bilir.
Alüminat sementi özünəməxsus spesifik xassələrə malik olduğundan onun xüsusi
tətbiq sahələri vardır. Az müddət içərisində yüksək möhkəmlik əldə etdiyindən alüminat
sementi qəza işlərində müvəffəqiyyətlə tətbiq edilir. Bu məqsədlə o, su bəndlərində,
dəmir-betondan hazırlanmış su kəmərlərində yarıqlar əmələ gəldikdə, tunel və iri
şaxtalarda iri çatlar yarandıqda onların təmir edilməsində işlədilir.
Alüminat sementi əsasında yüksək temperaturda istismar edilə bilən odadavamlı
beton istehsal edilir. Şamot doldurucusu əsasında hazırlanan beton 13000C-yə, xromit
doldurucusu əsasında hazırlanan beton isə 14000C-yə davam gətirir.
Tətbiq sahəsinin çox geniş olmasına baxmayaraq, xammalın az tapılması və
qiymətinin çox baha (portlandsementdən 3....4 dəfə baha) olması ilə əlaqədar olaraq,
alüminat sementi ümumdünya miqyasında az istehsal edilir.

ALÜMİNAT SEMENTİNİN NÖVLƏRİ

Tərkibində alüminat sementi olan bir sıra yapışdırıcı maddələr vardır:

yüksəkalüminatlı sement, anhidrid-alüminatlı sement, bariumlu-alüminatlı sement.
Yüksəkalüminatlı sement texniki alüminium-oksidlə kalsium karbonat əsasında
olan xammal qarışığının 15000 C-də yandırılmasından alınır. Kimyəvi tərkibi 72...75%
Al2O3 və 22....25% CaO, mineroloji tərkibi isə 85...90% CA2-dən və bir qədər CA, C2AS
ibarətdir. Bu sementin odadavamlılığı 17500 C, 3 gündən sonra möhkəmliyi 20...50 MPa
olduğuna görə müxtəlif sobalarda, quruducularda və digər istilik aqreqatlarında futer
materialı kimi tətbiq olunur. Bu sementin istehsal texnologiyası və tətbiqi
İ.V.Kravçenko, T.V.Kuznetsova tərəfindən işlənilmişdir.
Anhidrid-alüminat sementi 70...75% yüksəkalüminatlı posa ilə 25....30% təbii və
ya süni anhidridin birgə üyüdülməsindən alınır. Yüksəkalüminatlı posa 80% CA-dan,
həmçinin C2AS, C12A7-dən ibarətdir. Anhidrid tərkibində 95% CaSO4· 2H2O olan gips
daşının 600....7000C-də bişirilməsindən alınır.Bu sementin istehsal texnologiyası
P.P.Budnikov tərəfindən işlənmişdir. Xüsusi səthi 300m2/kq olan sementin su tələbi
20....22%-dir. Tutmasının başlanğıcı 30 dəq. tez, sonu isə 5 saatdan gec olmamalıdır. Bu
sementin möhkəmliyi adi alüminat sementinin möhkəmliyindən bir qədər azdır, lakin
məmulatların möhkəmliyi 250C-dən yuxarı temperaturda azalmır. Anhidrid-alüminatlı
147
sementin bərkiməsi zamanı əsas kristallik fazanı ettringit təşkil edir. O aşağı
istilikayırmaya malik olub, aqressiv mühitin təsirinə dayanıqlıdır. Anhidrid –alüminatlı
sementi həm yerüstü şəraitdə, həm də mineral suların təsirinə qarşı kütləvi betonlama
işlərində tətbiq oluna bilir.
Bariumlu-alüminatlı sement. Bu sementin istehsalında xammal kimi təbii və ya
texniki barıt və texniki alüminium-oksid tətbiq edilir. Klinkerəmələgəlmə reaksiyasını
asanlaşdırmaq üçün qarışığa 18%-ə qədər antrasit qatılır. Bu sementin əsas mineralı
barium-monoalüminatdır. Sementdə, adətən BaS olur. Bariumlu – alüminatlı sementin
bərkiməsi zamanı BaO·Al2O3·6H2O və BaO·Al2O3·7H2O, həmçinin barium-hidrosilikat
heli yaranır. Bu sement teztutan və tezbərkiyəndir. O, odadavamlı betonların
alınmasında tətbiq olunur. Bariumlu – alüminatlı sementlərin odadavamlılığı 18000C-
dən yuxarıdır.

GENİŞLƏNƏN VƏ GƏRGİNLƏŞDİRİCİ SEMENTLƏR

Portlandsement və digər hidravlik yapışdırıcılar əsasında olan məhlul və betonun

havada bərkiməsi zamanı çökmə baş verir. Sement daşının çökmə gərginliyi çatların
əmələ gəlməsinə və məmulatın yüksək sukeçirməyə malik olmasına səbəb olur. Buna
görə də portlandsement əsasında olan məmulatların şaxtaya və korroziyaya dayanıqlığı
aşağı düşür.
Hal-hazırda inşaat praktikasında yüksək sukeçirməməzliyə və çatadavamlılığa
malik olan genişlənən və gərginləşdirici sementlər daha geniş tətbiq edilir. Belə
sementlər genişlənmə qabiliyyətinə görə çökməyən, genişlənən və gərginləşdirici olur.
Çökməyən sementlər müəyyən qədər genişlənmə (0,1%-ə qədər) qabiliyyətinə
malik olub, məmulatların quruması zamanı yaranan çökməni bərpa edir.
Genişlənən sementlər yüksək genişlənməyə (0,1 %-dən çox) malik olub, çökmə
ilə bərpa olunmur. Yəni genişlənmə çökmədən çox olur. Belə sementlər yığma dəmir-
beton konstruksiyalarının monolitlənməsində, aerodrom və yolların çəkilməsində,
dəmir-beton boruların hazırlanmasında, tübinqlərin tikişlərinin doldurulmasında tətbiq
olunur.
Gərginləşdirici sementlər yüksək genişlənmə enerjisinə malikdirlər. Onlardan
dəmir-beton məmulatlarının hazırlanmasında istifadə olunur. Belə dəmir-betonların
armaturasına genişləndirici enerji bərkiyən sementin genişlənməsi nəticəsində verilir.
Bütün genişlənən sementlər qarışıq yapışdırıcı olub, əsas yapışdırıcıdan və
genişləndirici əlavədən ibarətdir. Genişlənən və gərginləşdirici sementlərdə əsas
yapışdırıcı kimi alüminat sementi və ya portlandsement istifadə olunur. Genişləndirici
əlavələrin əsas yapışdırıcının müəyyən hissəsi ilə qarşılıqlı təsiri zamanı genişlənmə
hadisəsi baş verir. Belə genişlənmə nəticəsində sementin hidratasiya zamanı yaranan
çökmə halları dayandırılır və ya tamamilə onların qarşısı alınır.
148
 SUKEÇİRMƏYƏN GENİŞLƏNƏN SEMENT

Sukeçirməyən genişlənən sement V.V.Mixaylov tərəfindən təklif edilmişdir. O

teztutan və tezbərkiyən hidravlik yapışdırıcı olub, müəyyən miqdarda götürülmüş
alüminat sementi, yarımhidrat gips və yüksək əsaslı kalsium-hidroalüminat
komponentinin birlikdə və ya ayrıca üyüdülərək mükəmməl qarışdırılmasından alınır.
Sukeçirməyən genişlənən sementin tərkibi 70....76% alüminat sementi, 20...22%
yarımhidrat gips, 10...11% yüksəkəsaslı kalsium-hidroalüminatdan ibarətdir.
Yüksəkəsaslı kalsium-hidroalüminat almaq üçün 1:1 nisbətində götürülmüş alüminat
sementi hidrat əhəngi ilə birlikdə üyüdülür və 30% su ilə qarışdırılır. 2 gündən sonra bu
kütlə gipsbişirilən qazanda 5 saat müddətində 125...1500C temperaturda termiki emal
edilir. Bu vaxt alüminat sementinin tərkibindəki aşağıəsaslı kalsium-alüminat əhəng ilə
reaksiyaya girərək yüksəkəsaslı kalsium-hidroalüminat (4CaO·Al2O3·12H2O)çevrilir.
Alınmış yarımməhsul 100....1200C-də qurudularaq üyüdülür. . Üyüdülmə narınlığı elə
olmalıdır ki, onun 70%-dən çoxu 008 №-li ələkdən keçsin. Sonra alınmış məhsul
alüminat sementi və yarımhidrat gipslə qarışdırılır.
Sukeçirməyən genişlənən sementin hidratasiyası zamanı genişlənmə prosesi
aşağıdakı reaksiya hesabına baş verir.

4CaO ·Al2O3·12H2O + 3(CaSO4·2H2O)+14H2O=3CaO·Al2O3·3CaSO4·31H2O+Ca(OH)2

Sukeçirməyən genişlənən sementin narınlığı elə olmalıdır ki, 02№-li ələyin

üzərindəki qalıq 12%-dən, 008 №-li ələyin üzərindəki qalıq isə 25%-dən çox olmasın.
Tutmasının başlanğıcı 4 dəq. tez, sonu isə 10 dəq. gec olmamalıdır. Tutmanı
nizamlamaq üçün ona üzvi səthi-aktiv maddələrdən texniki liqnosulfonat, sirkə turşusu,
bura, tartarat turşusu qarışdırmaq olar. Bu vaxt tutma müddəti 5...8 dəfə ləngiyir.
Sukeçirməyən genişlənən sementin möhkəmlik həddini tapmaq üçün normal
qatılıqlı sement xəmirindən 20x20x20 mm ölçülü kub nümunələri hazırlanır. Nümunələr
30 dəq. sonra qəlibdən çıxarılıb, 30 dəq müddətində havada saxlandıqdan sonra otaq
temperaturunda olan suya salınır. Sukeçirməyən genişlənən sementin sıxılmaya
möhkəmlik həddi 6 saatdan sonra 7,5 MPa, 3 gündən sonra 30MPa, 28 gündən sonra isə
50 MPa-dan az olmamalıdır.
Havada saxlandıqda sukeçirməyən genişlənən sementin xətti genişlənməsi 1
gündə 0,05%-dən, 28 gündə isə 0,2%-dən az olmamalıdır. Nümunələr suya qoyulduqda
1günlük xətti genişlənmə 0,2%-dən az və 1%-dən çox olmamalıdır. Sukeçirməyən
genişlənən sementin genişlənməsini müəyyən etmək üçün sement xəmirindən
31,5x31,5x100 mm ölçülü prizmalar hazırlanır, bir saatdan sonra ölçülür və suya
qoyulur. Xətti ölçülərin böyüməsini ölçməklə onun nisbi genişlənməsinin qiyməti
müəyyən edilir.
149
 Sukeçirməyən genişlənən sementin əsasən tübinq, boru və bunlara oxşar
elementlərin birləşmə yerlərini doldurmaq və hidroizolə etmək, dəmir-beton
konstruksiyalarında özül boltlarını bərkitmək üçün işlədilir.
Tunel tikintisində işlədilən dəmir-beton konstruksiyalarda çat əmələ gəldikdə və
ya onların birləşmə yerlərinin monolitliyi pozulduqda qurunt sularının sızması
müşahidə edilir. Sukeçirməyən genişlənən sement əsasında hazırlanmış məhlul həmin
yerləri doldurmaq üçün qiymətli material hesab edilir. Az vaxt içərisində tutan sement
genişlənərək, sıx, sukeçirməz qat yaradır.
Sukeçirməyən genişlənən sementin mənfi cəhəti qiymətinin yüksək olması, qısa tutma
müddətinə malik olması və aşağı şaxtayadavamlılığıdır.

GİPS-ALÜMİNATLI GENİŞLƏNƏN SEMENT

Gips-alüminatlı genişlənən sement İ.V.Kravçenko tərəfindən işlənilmişdir. Onun

tərkibi 70% yüksək alüminatlı posa və 30 % iki molekul sulu gipsdən ibarətdir. Digər
genişlənən sementlərdə olduğu kimi burada da genişlənmənin səbəbi kalsium-
hidrosulfoalüminatın əmələ gəlməsidir.
Gips-alüminatlı genişlənən sementin narınlığı elə olmalıdır ki, 008 №-li ələkdə
qalan qalığın miqdarı 10%-dən çox olmasın. Tutma müddətinin başlanğıcı 20 dəq. tez
sonu isə 4 saatdan gec olmamalıdır. Tutma müddətini nizamlamaq məqsədi ilə ona üzvi
mineral-əlavələr qatılır.
Normal qatılıqlı xəmirdən hazırlanmış tircik nümunələrinin üç gün suda, sonra isə
havada bərkidikdən sonra 1 günlük xətti genişlənməsinin nisbi qiymət 0,15%-dən, 28
günlük isə 0,1%-dən az olmamalıdır. Suda saxlanılmış nümunələr üçün xətti
genişlənmənin nisbi qiyməti 0,15%-dən az 28 gündə isə 0,3%-dən az və 1%-dən çox
olmamalıdır.
10052-74 №-li QOST-a uyğun olaraq gips-alüminatlı genişlənən sementin
sıxılmağa qarşı möhkəmlik həddi 3 gündən sonra 28 MPa az olmamalıdır.
Alüminat sementindən fərqli olaraq gips-alüminatlı genişlənən sement əsasında
hazırlanmış məmulatları istilik-nəmlik şəraitində bərkitmək olar. Bu zaman bərkimə
sürəti əhəmiyyətli dərəcədə artır. Lakin bərkimə temperaturunun 100°C-dən yuxarı
qaldırılması zamanı kalsium-hidrosulfoalüminatın parçalanması hesabına gips-alüminatlı
genişlənən sementin möhkəmliyi aşağı düşür.
Gips-alüminatlı genişlənən sement əsasən yığılmayan və genişlənən sukeçirməz
betonların hazırlanmasında, hidroizolə suvaqlarında, beton və dəmir-beton
konstruksiyaların birləşmə yerlərinin tutulmasında, özül boltlarının bərkidilməsində, neft
quyularının tamponaj edilməsində işlədilir. Bu sement gəmiqayırmada, atom
reatorlarının mühafizə işlərində tətbiq edilir. Lakin istismar temperaturu 80°C-dən çox
olan konstruksiyalarda işlədilməsinə yol verilmir.
150
 GENİŞLƏNƏN PORTLANDSEMENT

Genişlənən portlandsement T.V.Kuznetsova və İ.V.Kravçenko tərəfindən

alınmışdır. Bu sement bərkimə zamanı genişlənməklə bərabər, buxar şəraitində
möhkəmliyini tez yığma xassəsinə malikdir. Məlumdur ki, portlandsementin bərkiməsi
zamanı müəyyən qədər ettringit əmələ gəlir, lakin o, genişlənməni təmin edə bilmir.
Gipsin dozasının artırılması ettringitin miqdarının artmasını təmin edə bilmir.
Məlum edilmişdir ki, bərkimənin ilk dövrlərində kalsium hidrosulfoalüminatın
yaranmasına portlandsementin tərkibində olan yalnız 30...50% alüminium-oksid sərf
olunur. Bu miqdarda yaranmış hidrosulfoalüminat sementin genişlənməsini təmin edə
bilmir. Ona görə də sementin genişlənməsini təmin etmək üçün hidroalüminatın
çatışmayan hissəsi alüminat sementi şəklində verilir. Alüminat sementi yüngülcə
hidratasiya edir və alınmış hidroalüminat bərkimə zamanı gipslə qarşılıqlı təsirdə olaraq
kalsium-hidrosulfoalüminatın yaranması hesabına sementin genişlənməsini təmin edir.
Genişlənən portlandsementin tərkibində komponentlərin miqdarı aşağıdakı
kimidir: portlandsement 60..65%; alüminat posası 5...7%; iki molekul sulu gips 7...10%;
hidravlik əlaqə 20...25%.
Hidravlik əlavə kimi dənəvərləşdirilmiş domna posası, trepel, opoka və s. mineral-
aktiv əlavələrdən istifadə etmək olar. Məlumdur ki, portlandsement su ilə qarışdırıldıqda
məhlul tez bir zamanda Ca(OH)2 ilə doyur və kalsium-alüminatların belə məhlulda həll
olması çətinləşir. Hidravlik əlavəni qatmaqda məqsəd onun tərkibində olan aktiv
silisium-oksidin Ca(OH)2-lə birləşməsi nəticəsində məhlulun konsentrasiyasının
azalmasından ibarətdir. Bununla kalsium-alüminatların həll olması artır və onlar gipslə
reaksiyaya girərək kalsium-hidroalüminat birləşməsi törədir ki, nəticədə həcmin
böyüməsi baş verir.
Genişlənən portlandsement əsasında olan nümunələrin xətti genişlənməsi 1 gün
suda bərkiməsi zamanı 0,15%-dən, 28 gündən sonra isə 0,3....1,0% - dən az olmamalıdır.
3 gün suda, sonra isə havada bərkimiş nümunələrin 28 gündən sonra xətti genişlənməsi
0,1%-dən az olmamalıdır.
Genişlənən portlandsementin narınlığı elə olmalıdır ki, 008№-li ələkdə qalıq 7%-
dən çox olmasın. Tutmasının başlanğıcı 30 dəqiqədən tez, sonu isə 12 saatdan gec
olmamalıdır. Bu yapışdırıcının markaları 400, 500, 600 olur.
Genişlənən portlandsement əsasında olan məmulatlar sıx quruluşlu və
sukeçirməzdir, həmçinin şaxtaya və aqressiv mühitlərin təsirinə davamlıdır.
Genişlənən portlandsement əsasən genişlənən və yığılmayan dəmir-beton
konstruksiyalar arasındakı tikişləri doldurmaq üçün və qısamüddətli istilik buxar
rejimində tez bərkiyən dəmir-beton konstruksiyalar istehsalında tətbiq edilir.

151
 GƏRGİNLƏŞDİRİCİ SEMENT

Gərginləşdirici sementin genişlənməsi zamanı dəmir-betonun tərkibindəki

armatur özü-özünü gərginləşdirərək məmulatın keyfiyyətini yaxşılaşdırır. Gərginləşdirici
sementlər özügərginləşmə enerjisindən asılı olaraq 3 markaya bölünür: GS-20, GS-40,
GS-60. Bu sementlərdə 21-20-74 №-li TŞ-ə görə gərginləşmə uyğun olaraq 2,0; 4,0; 6,0
olur.
Gərginləşdirici sementin alınmasının nəzəri əsasları və onun inşaatda tətbiqi
V.V.Mixaylov tərəfindən işlənilmişdir. Onun tərəfindən təklif edilmiş gərginləşdirici
sementin tərkibi aşağıdakı kimidir: portlandsement klinkeri 65...75%, alüminat posası
13....20% və 6.....10% gips. Gərginləşdirici sement göstərilən komponentlərin birlikdə
450 m2/kq xüsusi səthə qədər üyüdülməsindən alınır. Belə sementlərdə genişlənmə və
gərginləşmə ettringitin yaranması hesabına baş verir. Bu sementin tutmasının başlanğıcı
2...5 dəqiqə, sonu isə 4...7 dəqiqə olur. Tutma müddətini ləngitmək üçün texniki
liqnosulfonatdan və çaxır turşusundan istifadə etmək olar. Aşağı genişlənmə enerjisinə
malik olan GS-20-nin 1 gündən sonra sıxılmağa qarşı möhkəmlik həddi 10...12Mpa, 28
gündən sonra isə 40...50 Mpa olmalıdır. 1:1 nisbətində sement: qum məhlulundan
hazırlanmış prizmaların 28 gündən sonra xətti genişlənməsi 2,5%-dən çox olmamalıdır.
Gərginləşdirici sementin xassələri bir çox amillərdən, o cümlədən gipsin və
gərginləşdirici əlavənin miqdarından, portlandsementin və alüminat klinkerinin
mineroloji tərkibindən asılıdır.
Kiyev politexnik institutunda 85...90% portlandsementdən və gərginləşdirici
əlavədən ibarət olan gərginləşdirici sement alınmışdır. Gərginləşdirici əlavə (40...60):
(60...40) nisbətində qarışdırılmış karbonat komponenti (tabaşir, əhəngdaşı) və
fosfogipsin 1100...11500C temperaturda yandırılmasından alınır. Yanmış məhsulda
sərbəst əhəngin miqdarı 18...25% olmalıdır.
Sementin genişlənməsi hidratasiya və Ca(OH)2 kristallarının istiqamətlənmiş
böyüməsi nəticəsində baş verir. Təklif olunmuş sement aşağı və orta gərginləşmə
enerjisinə malik olur. O , normal tutma müddətinə malik olur. 7 gündən sonra onun
sıxılmağa qarşı möhkəmlik həddi 20...30 MPa, 28 gündən sonra isə 30...45 MPa olur.
Sərbəst genişlənməsi 1:1 nisbətində məhlulda 0,3...0,5 % olur.
Bu sement qabaqcadan gərginləşdirilmiş konstruksiyalar istehsalında tətbiq edilir.
Təzyiqli borular istehsalında gərginləşdirici sement tətbiq etməklə mexaniki qüvvə
işlətmədən armatur millərində lazımi gərginlik yaratmaq olar. Bu sementin təzyiqli
borular istehsalında tətbiqi bir də ona görə səmərəlidir ki, hazırlanan borular yüksək
sukeçirməməzlik xassəsinə malik olduğundan, əlavə hidroizələ işlərinin görülməsinə
ehtiyac qalmır.

152
 XÜSUSİ TƏYİNATLI GENİŞLƏNƏN MATERİALLAR

Yaponiyada “Bristar” adlanan genişlənən material istehsal olunur. O, dağ

süxurlarının təhlükəsiz dağıdılması, kütləvi beton özüllərin və digər sahələr üçün
nəzərdə tutulub.
“Bristar” əhəngdaşı, gil və gipsdən ibarət qarışığın fırlanan sobada
yandırılmasından alınır, xüsusi klinkerin plastifikatorlarla narın üyüdülməsindən alınan
məhsuldur. Yandırma temperaturu 1450...15500C-də aparılır.
“Bristar”ın faza tərkibi 30...40 mkm ölçülü CaO dənələrindən, 250...900 mkm
ölçülü alit kristallarından və aralıq maddədən (əsas etibarı ilə C3A,
3CaO·Al2O3·3CaSO4·31H2O) ibarətdir.
Genişlənmə CaO-in hidratasiyası nəticəsində Ca(OH)2 alınması ilə baş verir. CaO
sönməsi alitin hidratasiya sürəti ilə məhdudlaşdırılır. Alit materialda özügərginləşməni
təmin etmək üçün möhkəmlik daşıyıcısıdır. Plastifikator xəmirin axıcılığını artırır və
su/sement nisbətini azaltmaqla sementdə təzyiqi yüksəldir.
“Bristar”la materialı dağıtmaq üçün 48...80 mm diametrində və materialın 2/3
hissəsindən az olmayaraq quyu deşirlər. “Bristar” 0,3 su/sement nisbətində soyuq su ilə
qarışdırılır və quyuya tökülür. Bərkimə zamanı materialda yaranan təzyiq 30....40MPa
çatır. Material 1...3 gündən sonra dağılır. İlk 6 saat ərzində güclü qızma nəticəsində
“Bristar” quyudan kənara atıla bilər.

TURŞUYA DAVAMLI SEMENT

Kalsium silikatlardan, alüminatlardan və alümoferritlərdən ibarət olan sementlər

turşularda həll olur, ona görədə onları aqressiv turş mühitdə tətbiq etmək olmaz. Kimya
sənayesində kimyəvi aqreqatların gövdələrinin, avadanlıqlarının və ya inşaat
konstruksiyalarının mühafizəsi zamanı kimyəvi dayanıqlı ədədi materialları yapışdırmaq
üçün turşuyadavamlı sementlər tətbiq olunur.
Silisium-flüoridli turşuyadavamlı sement kvars qumunun və natrium-silisium-
heksaflüoridin birlikdə üyüdülməsindən və ya ayrıca üyüdülərək mükəmməl
qarışdırılmasından alınır. Bu sement natrium-silikatın sulu məhlulunda bərkiyir. Sonra
havada möhkəm daş halına keçir və bir çox mineral və üzvi turşularıntəsirinə davam
gətirir. Bu sement 3 növdə istehsal edilir:
1. I növ sement turşuyadavamlı zamaska hazırlamaq üçün nəzərdə tutulub, tərkibində
Na2SiF6-nın miqdarı 4±0,5%-dən az olmamalıdır, bərkiməsi natriumlu maye
şüşədə gedir;
2. II növ sement turşuyadavamlı məhlul və betonların hazırlanması üçün istifadə
olunur, tərkibində Na2SiF6-nın miqdarı 8±0,5 %-dən az olmamalıdır, bərkiməsi
natriumlu maye şüşədə gedir;
153
 3. III növ sement turşuyadavamlı zamaska, məhlul və beton hazırlanmasında istifadə
olunur, tərkibində Na2SiF6-nın miqdarı 14±0,5%-dən az olmamalıdır, bərkiməsi
natriumlu maye şüşədə gedir.
Ümumi halda turşuyadavamlı zamaska, məhlul və betonların hazırlanması aşağıdakı
kimidir. Əvvəlcə turşuyadavamlı təbii və ya süni silikat materialları üyüdülüb toz halına
salınır. Beton hazırlamaq üçün isə lazımi materiallar xırdalanıb iri doldurucu halına
salınır. Turşuyadavamlı məhlul hazırlayarkən narın üyüdülmüş doldurucular maye şüşə
məhlulunda bərkidilir, beton hazırlayanda isə əvvəlcədən hazırlanmış iri
dolduruculardan da istifadə olunur. Hər iki halda bərkiməni sürətləndirmək üçün
Na2SiF6 istifadə olunur.
Narın üyüdülmüş doldurucu kimi yüksək turşuyadavamlılığa malik olan (95...99,5%)
silikat suxurlarından kvars qumu, andezit, bazalt, qranit, diabaz, kvarsit və s. istifadə
olunur. İri doldurucu kimi tərkibində SiO2-nin miqdarı 95%-dən az olmayan iridənəli
kvars qumu, turşuyadavamlı keramikanın xırdalanmasından alınan qırmadaş tətbiq edilir.
Maye şüşəni kvars qumu ilə sodanı və ya natrium-sulfatı 1300...1450ºC-də əritməklə
alırlar. Ərinti sobadan çıxarılaraq tez soyudulan zaman "silikat daş" adlanan bərk kütlə
halına keçir. Şüşənin kimyəvi tərkibiümumi halda R2O·mSiO2 formulu ilə xarakterizə
edilir. Natriumlu şüşədə, adətən, silikat modulu 2,5...3, kaliumlu şüşədə isə 3,5...4 olur.
Maye şüşə "silikat daşların" avtoklavda 0,6...0,8 MPa təzyiq altında suda həll
edilməsi ilə alınır. İstehsalatda tətbiq edilən maye şüşənin sıxlığı, adətən, 1200 kq/m3
olur.
Turşuyadavamlı sementin bərkimə prosesi, maye şüşənin havadakı karbon qazının
təsiri altında bərkiməsi hesabına baş verir:
Na2SiO3+CO2+H2O=Si(OH)4+Na2CO3
Əmələ gələn ortasilikat turşusuheli tədricən kristallaşaraq doldurucu hissələrini
yapışdırır. Bu reaksiyanın sürəti ləng olur, çünki karbon qazının maye şüşənin daxilinə
keçməsi, səthdə sıx qabığın əmələ gəlməsi hesabına çətinləşir. Turşuyadavamlı sementin
tərkibinə qatılmış natrium-silisium-heksa-flüorid (Na2SiF6) bərkimənin sürətləndiricisi
kimi Na2SiO6 olduqda reaksiya aşağıdakı kimi gedir:
Na2SiF6+2Na2SiO3+6H2O=6NaF+3Si(OH)4
5050-69 №-li DÜİST-ə görə turşuyadavamlı sementə bəzi texniki tələblər qoyulur.
Sement turşuyadavamlı olmalıdır. Sement tozunun turşuyadavamlılığı elə olmalıdır ki,
onun turşuda qaynadılması zamanı çəkisinin 7%-dən çox itirməsin. 28 gün havada
bərkimiş nümunələrin, turşuda qaynadılması zamanı çəkisini 7%-dən çox itirməsin. 28
gün havada bərkimiş nümunələrin turşuda qaynadıldıqdan sonra, dartılmağa qarşı
möhkəmlik həddi 2,0 MPa az olmamalıdır. Turşuda qaynadılmış nümunələrin ilkin
nümunələrə nisbətən möhkəmlik həddinin azalması 10% -dən çox olmamlıdır.
Üyüdülmə narınlığı elə olmalıdır ki, 008 №-li ələkdə qalıq 10%-dən çox, 005 №-li
ələkdə isə 30 %-dən çox olmasın. Tutmanın başlanğıcı 1-ci növ sement üçün 40
154
dəqiqədən tez, 2-ci növ sementdə isə 20 dəqiqədən tez olmamalıdır. Hər iki növ
sementin tutmasının sonu 8 saatdan gec olmamalıdır. Turşuyadavamlı sementin
sıxılmağa qarşı möhkəmlik həddi 30...40 MPa olur.
Turşuyadavamlı məhlullar və betonlar kimya, kokskimya, kağız sellüloza və digər
sənaye sahələrində turşu saxlanan yerlərin və müxtəlif aparatların futerlənməsi üçün
tətbiq edilir.

155
 ƏDƏBİYYATLARIN SİYAHISI

1. Sərdarov B.S., Quvalov A.A., Ağayeva S.İ. Yapışdırıcı materialların kimyəvi

texnologiyası. Dərslik– Bakı-2000. – 306 s.
2. Алексеев Б.В. Технология производства цемента. –М.: 1980. -264с.
3. Байрамов Ф.А., Оруджев Ф.М., Кузнецова Т.В., Гувалов А.А. Влияние
суперпластификатора с высоким содержанием гидрофильной группы на
гидратацию и твердение цементов. – М: -Цемент, 1986, №5 с. 14-15
4. Бутт Ю. М., Сыцев М. М., Тимашев В. В. Химическая технология вяжущих
материалов. –М., 1980. -472 с.
5. Бутт Ю. М., Тимашев В. В. Практикум по химической технологии вяжущих
материалов. –М., 1973. -472 с.
6. ВолженскийА.В., БуровЮ.С. Минеральные вяжущие вещества.–М.1979.-476
7. Quvalov A.A., Hüseynova L.Ə., Səfərov R.S. Yerli materiallar əsasında klinkersiz
tamponaj məhlulu tərkibinin işlənməsi. Elmi əsərlər, AzİMU, Bakı. 1998, səh 130.
8. Quvalov A.A. Aydağ seolit süxuru əsasında klinkersiz sement tərkibinin işlənməsi.
“Природные цеолиты и их применение” – Bakı 1999 səh. 134.
9. Дуда В. Цемент (пер.с нем). –М., 1981 – 463 с.
10. Кравченко И.В., Кузнецова Т.В., Власова М.Т, Юдович Б.Э. Химия и
технология специальных цементов. –М., 1971. -208 с.
11. Монастырев В.В. Производства извести. –М., 1972. -216 с.
12. M.Süheyl Akman Yapı malzemeleri – İstanbul, 1987. – 162 s.
13. M.Süheyl Akman Dəniz yapılarında beton teknolojisi – İstanbul. – 1992. 245 s.
14. Несвижиский О.А., Дешко Ю.И. Справочник механика цементного завода. –
М., 1977. -336 с.
15. Пащенко А.А., Сербин В.П., Старчевская Е.А. Вяжущих материалы –Киев,:
Вища школа, 1985. -440 с.
16. Sərdarov B.S., Quvalov A.A., Ağayeva S.İ. Yapışdırıcı maddələr. I hissə - Bakı,
1995. – 50 s.
17. Chatterji S., Jeffery J.W. Further studies of the three-dimensional arrange- ment of
the hydration products of Portlandcements " The Indian Concrete Journal", April
1971.
18. Taylor W.H. Concrete Technology and Practice / American Elsevier Publ. Co/
New-York, 1965.
19. Шубин В. И. Футеровка цементных вращающихся печей. –М., 1975. -226 с.
20. Усейнов М., Бретаницкий Л., Саламзаде А. История архитектруры
Азербайджана. –Госстройиздат, М., 1963.

156
 MÜNDƏRİCAT

Yapışdırıcı maddələrin istehsalının inkişaf tarixi ..............................................................2

Mineral yapışdırıcı maddələr və onların istehsalı üçün xammallar ....…..........................4
Gips yapışdırıcı maddələrinin növləri……………………................................................5
Gips yapışdırıcı maddələrinin istehsalında istifadə olunan
xammallar…………………………………………………...............................................5
Aşağı temperaturda bişirilən gips yapışdırıcılarının istehsalı............................................6
Gipsin gipsbişirilən qazanlarda istehsalı…………………………………...............……7
Gipsin fırlanan sobalarda istehsalı…………………………………………...................10
Gips yapışdırıcısının üyüdülməsinin və bişirilməsinin bir
qurğuda aparılması…………………………………………………………..................12
Gips yapışdırıcısının doymuş buxar şəraitində istehsalı………………………..............14
Gipsin maye mühitdə bişirilməsi…………………………..………................................17
Aşağı temperaturda bişirilən gips yapışdırıcılarının
xassələləri və tətbiqi…………………………………………………………................18
Yüksək temperaturda bişirilən gips yapışdırıcı maddələri……………………...............20
Maqnezit yapışdırıcı maddələri………………...…………………………....................21
Maqnezit yapışdırıcı maddələrinin istehsalında işlədilən xammal ..............................21
Maqnezit yapışdırıcı maddələrinin istehsal texnologiyası......………………….............22
Maqnezit yapışdırıcı maddələrinin xassələri…………………………………................22
Maqnezit yapışdırıcı maddələrin tətbiqi…………………………………….............…..23
Havada bərkiyən əhəng………………………………………………...................…….23
Havada bərkiyən əhəngin növləri ………..……………………………................……..23
Havada bərkiyən əhəngin istehsalında istifadə olunan xammallar….........................25
Əhəng yandırma sobaları…………………………………..............................................26
Əhəngin söndürülməsi……………………………………………………………..……34
Havada bərkiyən əhəngin tətbiqi………………………………………………..……..39
Hidravlik əhəng…………………………………………………………………………39
Hidravlik əhəngin istehsalı……………………………………..……………………….39

157
Hidravlik əhəngin, xassələri və tətbiqi……………………………………….…………40
Romansement………………………………………......................................................41
Romansementin xassələri və tətbiqi………....…………………………………...…….42
Portlandsementin tərkibi……………………………………………….………………..42
Portlandsementin istehsalında istifadə olunan xammallar……………………………...43
Portlandsementin istehsal texnologiyası………………………………..………………46
Portlandsementin istehsal üsulları………………………………………...…………….46
Xammalın çıxarılması və zavoda daşınması………………………..…………………..52
Xammalın xırdalanması………………………………...................................................54
Xırdalanma prosesinin avtomatlaşdırılması……………………………………….……64
Xammal qarışığının yaç üsulla hazırlanması…………...................................................65
Xammal qarışığının quru üsulla hazırlanması…………………………………...……..76
Yaş üsulla işləyən fırlanan sobalarda klinkerin yandırılması…………………………..90
Quru üsulla işləyən sobalarda klinkerin yandırılması…………………………...……..95
Klinkerin soyudulması……………………………………………………...………….99
Fırlanan sobanın futerlənməsi……………………………………..…………………..104
Klinkerin, gipsin və əlavələrin saxlanması…………………………………………….106
Klinkerin və əlavələrin üyüdülməsi……………………………………………………107
Sementin saxlanması, qablaşdırılması və göndərilməsi…………………………...…..112
Ekologiya, ətraf mühitin mühafizəsi və əmək mühafizəsi………………..………..114
İstehsalata nəzarət………………………………………............................................115
Portlandsementin xassələri və tətbiqi………………………………………………….119
Portlandsementin xüsusi növləri…………………….................................……………126
Tezbərkiyən və yüksək möhkəmlikli portlandsement……………………...………….126
Səthi-aktiv maddəli portlandsement……………………………………..……………128
Sulfatadavamlı portlandsement…………………………..............................................130
Yol tikintisi üçün portlandsement……………………………………………….…….133
Asbestsement məmulatları istehsalı üçün portlandsement……………………….……133
Ağ və əlvan portlandsement……………………………………………………….…..134
Tamponaj portlandsementi……………………………….............................................136

158
Pussolanlı portlandsement………………………...………………………………..….138
Posalı portlandsement…………………..…………………………...............................140
Posalı klinkersiz sement ………………………………….…………………………...142
Alüminat sementinin istehsalı…………………………………………………………143
Alüminat sementinin inşaat-texniki xassləri………………………..…………………145
Alüminat sementinin növləri……………………………………………..……………147
Genişlənən və gərginləşdirici sementlər…………………………………..……….......148
Sukeçirməyən genişlənən sement………………………………………..…………….149
Gips – alüminatlı genişlənən sement…………………………………………..………150
Genişlənən portlandsement………………………………………………….………...151
Gərginləşdirici sement…………………………………………………………..……..152
Xüsusi təyinatlı genişlənən materiallar…………………………………….………….153
Turşuyadavamlı sement………………………………………………………………..153
Ədəbiyyatların siyahısı……………………………………………………………….156

159