UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ

CORROSÍON EN LA INDUSTRIA DEL

ALUMINIO

Autores:
Rakan El Atrache
Ricardo Perrotta
Sección: 210N1

Urb. Yuma II, calle Nº3. Municipio San Diego

Teléfono: (0241) 8714240 (master) – Fax: (0241) 8712394

 INDICE
CONTENIDO P.

INTRODUCCIÓN.................................................................................................................4

OBJETIVOS...........................................................................................................................5

Objetivo General................................................................................................................5

Objetivos Específicos.........................................................................................................5

CORROSIÓN EN LA INDUSTRIA DEL ALUMINIO......................................................7

Factores Asociados.............................................................................................................7

Errores De Diseño..........................................................................................................8

Defectos De Fabricación................................................................................................9

Selección Incorrecta De Los Materiales........................................................................9

Errores Operacionales.................................................................................................10

Medio Ambiente Agresivo...........................................................................................10

Accidentes.....................................................................................................................12

Mecanismos de Falla........................................................................................................12

Fatiga, Corrosión, Fractura Por Fatiga......................................................................13

Fallas por Tenso-Corrosión.........................................................................................13

Solicitaciones que Causan la Falla..................................................................................13

Mecánicas......................................................................................................................13

Térmicas........................................................................................................................14

¿Qué se Quiere para Mejorar?.......................................................................................16

Mejorar la Ingeniería y el Diseño................................................................................16

Mejorar la Inspección..................................................................................................18
 Control de Calidad...........................................................................................................20

Planes de Prevención y Mantenimiento......................................................................23

CASO DE ESTUDIO...........................................................................................................24

ANALISIS.............................................................................................................................27

CONCLUSION....................................................................................................................28

REFERENCIAS...................................................................................................................29
 INTRODUCCIÓN

La posición que ocupa el aluminio es la escala mundial de los materiales más

susceptible a sufrir la corrosión es el aluminio. Sin embargo, lo vemos a diario en
cerramientos arquitectónicos o en ollas y sartenes y no luce corroído. Esto debido a
que el óxido de aluminio forma una capa pasiva con las muy convenientes
propiedades de ser delgada, adherente, compacta, aislante y translúcida. No es tan
transparente como lo puede ser por ejemplo en un acero inoxidable, por eso y por qué
es más blando, el aluminio no brilla tanto. Sin embargo, cabe aclarar aquí que el
aluminio que se industrializa como perfiles para diferentes aplicaciones, ha sido
sometido a un tratamiento especial que se conoce como anodizado. Consiste en
aplicar una corriente continua de baja tensión, que promueve la oxidación artificial
del aluminio.
Se mejoran así las propiedades de la capa pasiva que se forma naturalmente y
se la hace más uniforme, homogénea e impermeable. Así cumple mejor su función de
proteger al metal base, otorgándole al material tratado mayor dureza superficial, una
mejor aislación eléctrica, así como mayor resistencia a la abrasión, al desgaste y a la
corrosión. Durante este tratamiento, también es frecuente agregar algunas sales que le
dan color a la película de óxidos que se forma en la superficie.
 OBJETIVOS

Objetivo General
Estudiar mediante una investigación teórica y un caso práctico como es el
comportamiento de la corrosión en la industria del aluminio.
Objetivos Específicos
 Determinar cuales son los factores asociados, los mecanismos de falla y las
solicitaciones que causan la corrosión.
 Establecer que se requiere para mejorar la protección y prevención de la
corrosión en la industria del aluminio.
 Identificar y analizar un caso de estudio practico en la industria.
 Concluir y dar recomendaciones sobre el caso práctico y el estudio realizado.

El ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Es el metal más abundante en la tierra, se encuentra en la tabla periódica como

Al, se encuentra en minerales como la bauxita, su punto de fusión es 660°C, es tres
veces más liviano que el acero, tiene buena conductividad térmica y eléctrica, es
antimagnético, no produce chispas, es fácil de trabajar y ensamblar. Se usa en muchas
industrias, tales como las de transporte, refrigeración, eléctrica, envases, electrónica,
química, petrolera, alimenticia, utensilios de cocina y la construcción.
Propiedades Físicas del Aluminio.
Densidad 2,699 g/cm2
Punto de fusión 660,2 oC
Punto de ebullición 2057 oC
Calor especifico a 0 grados 0,210 cal/oC
Calor latente de fusión 94,4 cal/g
Potencial de oxidación Standard volt 25ºc - 1,65
Resistencia a la Corrosión Si, debido a la capa de Al2O3
Resistividad eléctrica a 20 C
o
2,63 ohm.cm
Conductividad eléctrica a 20 C (IACS=100)
o
65,5%
El aluminio y sus aleaciones se usan para producir productos:
 Extruidos: barras, ángulos, platinas, vigas, tubos y perfiles
 Planos: planchas, bobinas y laminas perfiladas
 Trefilados: alambres y barras
  Fundidos: geometrías en donde se vacía el metal en moldes con formas
específicas.
El aluminio puro es relativamente débil, por ello se han desarrollado diversas
aleaciones con metales como el cobre, magnesio, manganeso y zinc, por lo general,
en combinaciones de dos o más de estos elementos junto con fierro y silicio,
obteniéndose una infinidad de aleaciones para una gran variedad de aplicaciones
incluso con características superiores al acero. La Aluminium Association Inc.- AAI,
ha clasificado las aleaciones de aluminio mediante la siguiente nomenclatura:
Serie y Características Usos
Composición
- Alta resistencia a la corrosión
- No tóxico
Serie 1000
- Excelente acabado
Aluminio con un - Recipientes
- Excelente maleabilidad
mínimo de pureza - Materiales de radiación
de 99% - Alta conductividad eléctrica y
térmica
- Excelente reflectividad
- Alta resistencia mecánica - Rines de Camiones
Serie 2000
- Alta resistencia a la corrosión - Suspensión de camiones
Aleado con Cobre
- Buena maquinabilidad - Fuselaje de aviones
- Botellas para bebidas
- Utensilios de cocina
Serie 3000 - Buena resistencia mecánica
- intercambiadores de calor
Aleado con - Alta resistencia a la corrosión
- Mobiliario
Manganeso - Buena maleabilidad
- Señales de transito
- Tejados
- Aplicaciones arquitectónicas
Serie 4000
- Alta resistencia al calor - Fabricación de pistones de
Aleado con Silicio
motores
- Adornos decorativos
- Iluminación de las calles y
- Buena resistencia mecánica
Serie 5000 carreteras
- Alta resistencia a la corrosión,
Aleado con - Botes, barcos y tanques
- especialmente al agua de mar
Magnesio criogénicos
- Muy buena soldabilidad
- Partes de puentes
- Estructura de automóviles
Serie 6000 - Buena resistencia mecánica - Aplicaciones arquitectónicas
Aleado con Silicio - Buena resistencia a la corrosión - Cuadros de bicicletas
– Magnesio - Buena maquinabilidad - Pasamanos de los puentes
 - Equipo de transporte
- Buena soldabilidad
- Estructuras soldadas
- Estructuras de los aviones
Serie 7000 - Alta resistencia mecánica - Equipos móviles
Aleado con Zinc. - Buena maquinabilidad - Otras partes altamente
forzadas

CORROSIÓN EN LA INDUSTRIA DEL ALUMINIO

Las superficies nuevas de aluminio en contacto con el aire generan

inmediatamente una película muy fina impermeable y dura de óxido de aluminio
(alúmina), lo que impide el progreso de esta reacción hacia el resto de la masa no
expuesta al aire. Esto hace que el aluminio normalmente sea un material resistente a
la corrosión ambiental. Una característica de esta capa, es que, si es removido por
algún medio mecánico, se formará una nueva capa protectora de óxido. Aunque de
muy pequeño espesor, comprendido entre 50 y 100 Angströms (o sea de 50 a 100 mil
millonésimas de metro) la película de óxido constituye una barrera entre el metal y el
medio ambiente y se forma instantáneamente desde que el metal entra en contacto
con un medio oxidante: el oxígeno del aire, el agua, etc., la estabilidad físico-química
de la capa de óxido por tanto tiene una gran importancia sobre la resistencia a la
corrosión del aluminio. Ella depende de las características del medio, uno de los
cuales es el pH y también la composición de la aleación del aluminio.
A pesar de esta capa, en la industria se pueden observar muchos casos y
formas en las cuales la corrosión afecta al aluminio, en muchas de ellas de forma
grave, produciendo fallas mecánicas y estructurales en muchos ámbitos.
Factores Asociados
 Porcentaje de Causas de fallas del Aluminio en la Industria
Origen %
Selección incorrecta de materiales 38
Defectos de fabricación 15
Tratamiento térmico incorrecto 15
Fallas de diseño 11
Condiciones imprevistas de operación 8
Control inadecuado de las condiciones de trabajo 6
Inapropiada inspección o control de calidad 3
Cambio equivocado de materiales 2
Errores De Diseño
El conocimiento de los materiales y sus propiedades es muy importante para
cualquier persona involucrada en la industria. El propósito del diseño y aplicación de
las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos. Ocurre que en
el proceso de diferentes procesos o maquinarias que utilicen partes hechas de
aluminio ya sea por desconocimiento o descuido se puedan cometer errores que
lleven a la corrosión del aluminio y la falla de la pieza hecha de este material. Estos
errores pueden ser:
 Descomposición del aluminio por contacto con un material más noble:
esto ocurre por medio de corrosión galvánica cuando el aluminio entra en
contacto con un metal precioso (como cobre, zinc y ciertos tipos de acero), el
aluminio se descompondrá. Por lo tanto, es problemático, por ejemplo,
combinar aluminio y acero galvanizado porque el acero galvanizado está
cubierto con zinc, que es más precioso que el aluminio. Por lo tanto, es
aluminio y no la superficie galvanizada que se descompondrá. Ejemplos de
daños típicos en relación con la corrosión galvánica en el aluminio por
contacto con un material más noble.
 Ejemplo típico de aluminio expuesto a corrosión galvánica
 Material químicamente incorrecto: Hoy en día muchos de los productos
químicos que se utilizan en la industria para la fabricación de materiales están
controlados y bajo suma atención debido a que una mala combinación podría
causar daños, además riesgos por sí mismos, en contacto con otros productos
pueden producir reacciones muy corrosivas que deterioraran el aluminio.El
almacenamiento incorrecto de determinadas sustancias en una industria puede
dar origen a accidentes que afecten a la salud de las personas y también al
medio ambiente. Para evitar estos problemas, en el almacenamiento de los
productos químicos es necesario tener en cuenta determinadas precauciones y
medidas de seguridad
Defectos De Fabricación
 Tratamiento térmico defectuoso: Si se lleva a cabo un temple (después de la
homogeneización) lento, la nucleación puede ser heterogénea, apareciendo
segundas fases en los límites de grano o de sub-grano. Esto puede hacer que
las zonas adyacentes se queden sin el elemento de endurecimiento, de modo
que se tiene un núcleo muy duro y las zonas de los límites de grano muy
blandas. Como consecuencia aparecen grietas en las zonas blandas que
tenderán a propagarse.
 Discontinuidad de un material: Es una interrupción en las propiedades
físicas de un material. Las discontinuidades pueden ser relativamente inocuas
y pueden hacer que el material sea defectuoso y peligroso, siendo puntos muy
focalizados son potenciales lugares para la corrosión localizada, incluso en él
aluminio. El origen de las discontinuidades y las clasificaciones generales se
dividen en:
 - Discontinuidades inherentes: se crean cuando el metal es fundido y maleable
durante el proceso de colado. Las discontinuidades forjadas inherentes se
asocian a la fusión y a la solidificación del lingote antes de que se forme en
cantidades vendibles tales como losas, floraciones, y palanquillas.
- Procesamiento de discontinuidades: se relacionan con los procesos de
fabricación. El trabajar a máquina, el balanceo, la soldadura, el tratamiento
térmico, y la galvanoplastia todos son ejemplos de discontinuidades de
proceso. Las discontinuidades subsuperficiales no observadas fácilmente en la
superficie se detectan durante el proceso más fino del material para el uso
final y el servicio.
- Discontinuidades del servicio: se asocian con el uso de los materiales durante
su vida de servicio. Las condiciones como el estrés, la corrosión, la fatiga y la
erosión son causadas por el uso cotidiano del material.
Las discontinuidades pueden cambiar la forma en que se distribuye el estrés o
esfuerzo en todo el material, afectando las condiciones normales de servicio del
material. De manera similar pueden afectar a las propiedades mecánicas y químicas
del material, entre las cuales, suele estar la resistencia a la corrosión.
Selección Incorrecta De Los Materiales
Cuando se diseña una pieza, gran parte de su funcionalidad dependerá de
factores evidentes, como la forma, tamaño, grosor de pared y ubicación de los
puntos de conexión. Menos evidentes, pero igualmente importantes, son las
características del material a partir del cual se ha moldeado y mecanizado, al no
estar bien estandarizados estas características se opta por el primer indicio de una
falla a futuro en la ejecución de un trabajo sobre este material, causando daños
fuertes.
El diseño se hace a nivel macro; las propiedades de los materiales
normalmente se controlan a nivel molecular. Durante el proceso de diseño, cuanto
antes empiece a pensar en los materiales y sus propiedades, más eficaz y
económico será el diseño final. Esta sugerencia pretende ayudarle con esa
evaluación temprana. Ofrece una visión general de las cuatro categorías generales
de propiedades de los materiales, explica algunas consideraciones importantes a la
hora de seleccionar los materiales para el próximo diseño de la pieza, y añade
ciertas cuestiones de diseño que normalmente se pasan por alto.
Errores Operacionales
 Reducción de resistencia a la corrosión por Suciedad
La acumulación de suciedad en la superficie de aluminio no tratada también
puede reducir la resistencia a la corrosión del metal. La resistencia a la corrosión a
menudo se reduce como consecuencia de la suciedad que mantiene la superficie
húmeda durante un período de tiempo más largo. Podría evitarse limpiando las
superficies sucias 1-2 veces al año, dependiendo del grado de contaminación. Las
siguientes opciones se pueden usar para limpiar superficies sucias, y se enumeran
aquí en orden de menor a mayor en la superficie no tratada. El agua pura es más
suave para el metal en bruto, mientras que los limpiadores abrasivos son muy
agresivos en la superficie.
• Agua corriente.
• Jabón / detergente suave.
• Disolventes, como el alcohol blanco de queroseno o la trementina mineral.
• Limpiadores químicos no corrosivos.
• Pulido con cera.
• Molienda con cera.
• Agente de limpieza abrasivo
Medio Ambiente Agresivo
 Medio Marino
La agresividad del medio marino en contacto con los metales se debe a la
abundancia de cloruros «Cl» en el agua del mar, con cantidades alrededor de 19
gramos por litro, bajo formas de cloruro de sodio, la sal, de cloruro de magnesio, etc.
En efecto, en el medio marino es donde ellos se encuentran en equilibrio y está
compuesto de:
- Sales minerales disueltas del orden de 30 a 35 gramos por litro.
- Gases disueltos de los cuales son de 5 a 8 ppm de oxígeno.
- Materias orgánicas en descomposición.
- Materias minerales en suspensión.
El conjunto constituye un medio muy complejo donde la influencia de cada factor
de orden químico (la composición...) de orden físico (la temperatura, presión…), de
orden biológico (la fauna…) sobre el comportamiento a la corrosión de los metales,
no es realmente separable ni cuantificable independientemente. La agresividad de la
atmósfera marina es acentuada por la humedad y las salpicaduras constituidas por
finas gotas de agua de mar importadas por el viento. El efecto de la atmósfera marina
depende de la orientación y de la intensidad de vientos dominantes y se atenúan
fuertemente a algunos kilómetros de la costa.
El conocimiento de los datos elementales sobre la corrosión del aluminio y sus
aleaciones en el medio marino, así como lo que respecta a algunas reglas, muy fáciles
de aplicar, evitarán ciertos inconvenientes clásicos en el empleo del aluminio en el
medio marino. A este efecto hace falta recordar la importancia que tiene la capa de
óxido natural en el comportamiento a la corrosión del aluminio y sus aleaciones. Se
tratará a continuación de las formas de corrosión que se pueden observar en el medio
marino incidiendo más en particular sobre la corrosión galvánica.
- Corrosión uniforme: Este tipo de corrosión se traduce por una disminución del
espesor regular y uniforme sobre toda la superficie del metal. La velocidad de
disolución puede variar de unas micras por año, en un medio no agresivo a
muchas micras por hora según la naturaleza del ácido o de la base de la
 solución en el agua. En ambiente marino, sea en inmersión en el agua o bajo
los efectos de la atmósfera marina, la corrosión uniforme es ínfima. No es
medible.
- Corrosión por picaduras: Esta es una forma de corrosión muy localizada y
común a muchos metales. Consiste en la formación de cavidades en el metal,
en las cuales la geometría, varía según cierto número de factores inherentes al
metal (naturaleza de la aleación, condiciones de fabricación…) o al medio:
concentración de sales minerales, etc. El aluminio es sensible a la corrosión
por picaduras en los medios donde el pH está próximo a la neutralidad, es
decir, de hecho, en todos los medios naturales: aguas superficiales, aguas de
mar, humedad del aire, etc.
Contrariamente a los otros metales usuales, esta forma de corrosión llama la
atención porque las picaduras de corrosión están siempre recubiertas de pústulas
blancas de alúmina hidratada gelatinosa Al (OH)3 muy voluminosas. El volumen de
la pústula es más importante que la cavidad subyacente. La corrosión por picaduras se
desarrolla en sitios donde la capa de oxido natural presenta defectos: reducciones de
espesor, roturas locales, lagunas, etc. provocadas por diversas causas relacionadas
con las condiciones de transformación o defectuoso manipulado y con los elementos
de aleación, etc. La experiencia demuestra que las zonas lijadas, rayadas en la
operación de calderería, de plegado, de soldadura, son lugares donde las picaduras
pueden desarrollarse durante las primeras semanas de inmersión en el agua de mar.
Lo que interesa al usuario, es conocer la velocidad de penetración de las picaduras
donde se han iniciado. Contrariamente a otros metales cuyos productos de corrosión
son solubles, es el caso del zinc, los del aluminio, la alúmina Al (OH)3, son
insolubles en el agua, si bien una vez formados, permanecen fijados al metal en las
cavidades de la picadura. La alúmina hidratada frena considerablemente los cambios
entre el agua de mar o la humedad del aire y el metal. La velocidad de corrosión por
picaduras del aluminio y de sus aleaciones decrece por tanto muy rápido en la mayor
parte de los medios incluso en el agua del mar. Las medidas de penetración de las
picaduras hechas a intervalos regulares demuestran que la velocidad de ataque de la
picadura está ligada al tiempo por una relación del tipo V= Kt 1/3.
La gran experiencia en el empleo del aluminio no protegido en la construcción al
borde del mar (techos, cubiertas, etc.) y en la construcción naval, confirma los
resultados obtenidos en laboratorio o en exposición natural de la corrosión durante
mucho tiempo: La profundidad de las picaduras una vez formadas durante los
primeros meses, no sigue evolucionando. Esta ralentización de la velocidad de
corrosión por picaduras, explica que se puedan utilizar productos de aluminio en
algunos medios naturales (atmósfera rural, atmósfera marina, agua de mar, etc.) sin
ninguna protección durante decenios. La corrosión se produce tanto en atmósfera
marina como en inmersión en agua de mar. Tanto en un caso como en el otro, la
profundidad de las eventuales picaduras rara vez sobrepasa el milímetro después de
varios años.
Accidentes
Fallas en estructuras soldadas como gasoductos y oleoductos ocurren cuando
la fuerza promotora de falla (esfuerzo mecánico, sobre presión) excede la resistencia
del material (resistencia a la tracción, tenacidad de fractura). Las fallas se pueden
clasificar de manera general como instantáneas y dependientes del tiempo. Una falla
instantánea puede ocurrir tempranamente durante el ciclo de vida de la estructura por
errores de diseño, construcción, materiales o inspección. Asimismo, una falla
instantánea puede ocurrir después de varios años de operación debido a fenómenos
naturales como tormentas severas, terremotos, inusuales bajas de temperatura, o por
daños generados por terceros.
Mecanismos de Falla
Las fallas por corrosión en el aluminio en la industria obedecen a distintos
fenómenos químicos y mecánicos que pueden o no estar relacionaos entre sí,
produciendo distintos tipos de mecanismos de falla que deben ser estudiados por los
ingenieros para ser capaces de tomar decisiones en el diseño y evitarlos en la medida
de lo posible.
Mecanismos causantes de fallas en el Aluminio en plantas industriales
Mecanismos %
Corrosión 29
Fatiga 25
Fractura frágil 16
Sobrecargas 11
Corrosión a alta temperatura 7
Corrosión bajo tensión/fatiga combinada con corrosión/fragilización 6
por hidrógeno
Fluencia 3
Desgaste-abrasión y erosión- 3

Fatiga, Corrosión, Fractura Por Fatiga

Las aleaciones que se utilizan en estructuras o piezas donde predominan las
solicitaciones de carga cíclica y los ambientes salinos los ciclos de fatiga que resiste
el material en un medio corrosivo son mucho menor que el material en un medio
inocuo), en estas condiciones de trabajo, el principal motivo de degradación de los
materiales se debe a un proceso de corrosión-fatiga. Esta comprobado que la
corrosión por picaduras afecta la resistencia a fatiga, por ejemplo, en la aleación de
aluminio AA7075-T6 dependiendo de la severidad de las picaduras, la reducción en
la resistencia a fatiga puede alcanzar valores del 60% para una vida de 107 ciclos.
Estos motivos justifican la necesidad de realizar tratamientos superficiales que
mejoren la resistencia a la corrosión de los componentes. En la actualidad, el
tratamiento superficial más utilizado para prevenir la corrosión atmosférica en
estructuras aeronáuticas es el anodizado, porque además de ser inhibidor de la
corrosión, es de fácil aplicación, durabilidad y adherencia. la influencia de los
elementos de adición.
Fallas por Tenso-Corrosión
La definición habitual de la corrosión bajo tensión es la aceleración del ataque
de la corrosión en un metal o aleación debido a una solicitación mecánica del tipo de
esfuerzo de tracción, compresión o flexión, se trata pues de la sustitución de una
agresividad aparente soportante por una agresividad específica pequeña o media. En
los fenómenos de tenso-corrosión, la velocidad del fallo está determinado por la
simultaneidad de un medio corrosivo típico y las acciones mecánicas llegando a
producir fallos prematuros.
Solicitaciones que Causan la Falla
Mecánicas
Cuando una pieza de aluminio está siendo corroída y al mismo tiempo
sometida a una solicitación mecánica que intervienen en el proceso industrial es muy
probable que se produzca un fallo prematuro en el elemento. Las solicitaciones
mecánicas son las fuerzas externas ya sea estáticas, dinámicas o alternantes las cuales
esta siendo sometida la pieza:
- Tracción
- Compresión
- Flexión
- Fatiga
- Carga de Fluencia (apropiado para el aluminio)
Todos estos esfuerzos son potenciales causantes de una aceleración en las
tasas de corrosión de cualquier pieza incluido en el aluminio, es decir, corrosión bajo
tensión o tenso-corrosión. Es importante distinguir la rotura sencilla por solicitación
excesiva y la rotura de una pieza por corrosión bajo tensión; este hecho constituye el
caso de la simple aceleración de fallo bajo un esfuerzo inherente al propio metal. La
verdadera corrosión bajo tensión se debe a las tensiones internas del metal, inherentes
a la cristalización defectuosa del mismo, tal metal no ha recibido el tratamiento
térmico de relajación. Este caso particular caracteriza, por ejemplo, ciertas aleaciones
de Aluminio o de acero inoxidable "sensibilizadas". El esfuerzo mecánico facilita la
penetración de la corrosión.
Térmicas
Ha de destacarse un descenso en la resistencia a la corrosión con el
incremento de temperatura. El efecto se refuerza, en las aleaciones endurecidas, por
tratamiento de sobre envejecimiento, en el cual influye también notablemente la
duración de la prueba, o la frecuencia de la alteración de la carga. Al descender la
temperatura aumenta la resistencia a la corrosión de los materiales de aluminio.
Químicas
 La Influencia Del Ph
La velocidad de disolución de la capa de óxido depende del Ph. Esta es elevada en
un medio ácido y en un medio alcalino, pero es débil en los medios próximos a la
neutralidad (Ph 7). el agua de mar tiene un ph de 8 - 8,2. la capa de óxido es por tanto
muy estable en el agua del mar y en el ambiente marino. Contrariamente a una idea
muy difundida, el ph no es sólo un criterio a tener en cuenta para predecir el
comportamiento del aluminio en un medio acuoso: la naturaleza del ácido o de la
base juegan un papel preponderante. esto es muy importante cuando se debe elegir un
producto limpiador o decapante para el aluminio de este modo si los hidrácidos tales
como el ácido sulfúrico atacan fuertemente al aluminio (tanto más si están en una
solución concentrada), el ácido nítrico concentrado por el contrario no tiene acción
sobre el aluminio, el contribuye por su función oxidante a reforzar ligeramente la
capa de óxido y puede ser utilizado en una concentración superior al 50% para el
decapado del aluminio y de sus aleaciones. los ácidos orgánicos, sólo tienen una
ligera acción sobre el aluminio. es igualmente verdadero en un medio alcalino: la
soda cáustica, la potasa, atacan severamente al aluminio. el amoníaco concentrado
tiene una acción mucho más moderada.
El valor de ph óptimo para la capa de óxido está en el rango de 4 a 9.
Ejemplo: un material alcalino común es el hormigón, que normalmente tiene un
valor de ph de entre 12,5 y 13,5, por lo tanto, el hormigón puede causar daños a la
superficie de aluminio en forma de picaduras.
 Placa de aluminio atacada por hormigón.
 Impurezas o Materiales aleados en el Aluminio
El comportamiento frente a la corrosión del aluminio es sensible a pequeñas
cantidades de impurezas en el metal. la capa de óxido que se forma en condiciones
naturales en las aleaciones tendrá una naturaleza heterogénea e irregular que
condicionará sus propiedades protectoras. en general, las aleaciones de aluminio,
serán menos resistentes a la corrosión que el metal de pureza comercial. es decir, la
presencia de impurezas en las aleaciones de aluminio que dan lugar a la formación de
precipitados y que aumentan la resistencia mecánica, van a alterar la pasividad de la
aleación, disminuyendo la resistencia a la corrosión. estos microconstituyentes
pueden ser muy diferentes con respecto a la matriz atendiendo a la serie galvánica, y
pueden actuar como ánodos o cátodos en una celda galvánica de dimensiones
reducidas. En particular, las aleaciones Al-Cu y Al-Zn-Mg son las que presentan más
tendencia para que los precipitados formen sitios catódicos que favorezcan el proceso
anódico de pérdida de
aluminio en la matriz.
En estos casos, aunque la extensión de la corrosión por pérdida del material
puede no ser muy extensa, la presencia de las picaduras puede provocar un rápido
aumento de pérdida de producto o bien, disminuir la integridad estructural de la
aleación favoreciendo la propagación de grietas. Como resultado, la capa de alúmina
natural crecida instantáneamente en las aleaciones de aluminio (Ejemplo: AA2024-T3
(Al-Cu) y AA7075-T6(Al-Zn-Mg) no proporciona la adecuada protección frente a la
corrosión debido a las impurezas que contienen en forma de precipitados.
Ciertos elementos de adición de las aleaciones de aluminio refuerzan las
propiedades protectoras de la película de alúmina. otros por el contrario la debilitan.
Por parte de las primeras hay que citar el magnesio cuyo óxido, la magnesia, se
combina con la alúmina. la mejora de las propiedades protectoras de la película de
óxido natural es lo que explica el rendimiento óptimo del comportamiento a la
corrosión de las aleaciones de aluminio-magnesio. Por el contrario, el cobre es uno de
los elementos que debilitan las propiedades de la capa de óxido, esta es la razón por
lo que está totalmente desaconsejado utilizar en un ambiente marino, sin protección
especial.
¿Qué se Quiere para Mejorar?
Mejorar la Ingeniería y el Diseño.
 Anodizado
El aluminio, para protegerse de la acción de los agentes atmosféricos, se recubre
de forma natural de una delgada película de óxido. Aun así, se pueden obtener
películas de óxido artificialmente mucho más gruesas y de características distintas a
las de la capa natural, más protectoras, por procedimientos químicos y electrolíticos.
El proceso de anodizado permite formar capas en las que el espesor puede, a
voluntad, ser de algunas micras a 25/30 micras en los tratamientos de protección o
decoración, llegando a las 100 micras y más por procesos de endurecimiento
superficial, esto es el anodizado duro.
Principio Del Anodizado: Si se llena una cuba con agua hecha conductora por la
adición de una pequeña cantidad de ácido, de base o de sal y si en este electrolito, se
dispone de un cátodo (polo negativo), inatacable (níquel o plomo) y un ánodo de
aluminio, se observa un desprendimiento de hidrógeno en el cátodo y ningún
desprendimiento en el ánodo. Se observa, por otra parte, que el ánodo de aluminio, se
ha recubierto de una película de alúmina. El oxígeno procedente de la disociación
electrolítica del agua ha sido utilizado para oxidar el aluminio del ánodo; de aquí la
expresión «Oxidación anódica» anteriormente utilizada y sustituida actualmente por
el término «Anodizado». La naturaleza del electrolito tiene una importancia capital
sobre los fenómenos que se desarrollan en la superficie anódica.
Se pueden señalar dos tipos de reacciones anódicas, que presentan variantes:
- En los electrolitos que no tienen acción disolvente sobre la capa de óxido, se
forma una película muy adherente y no conductora. El crecimiento de la
película se realiza hasta que su resistencia eléctrica es tan elevada que impide
la circulación de la corriente hacia el ánodo. Se forma entonces una capa
llamada «capa barrera».
- En los electrolitos que tienen una acción disolvente sobre la capa de óxido, si
el metal mismo es disuelto y si los productos de reacción son solubles en el
electrolito, no se forma capa de óxido. El procedimiento de anodizado, en
 medio sulfúrico es el más utilizado debido a las condiciones económicas de
explotación, a los resultados satisfactorios que se obtienen y a los medios a
utilizar para obtenerlos.
La naturaleza del metal base (aluminio no aleado de diversas purezas y
aleaciones) tiene una importancia capital sobre los resultados que se consiguen y los
medios a utilizar para obtenerlos.
Sistemas De Anodizado: entre los diferentes sistemas de anodizado
seleccionamos destacamos dos de los más comerciales: anodizado de protección y
anodizado duro.
- Anodizado De Protección: el esquema de un proceso de anodizado partiendo
de un perfil o una chapa podríamos representarlo siguiendo los siguientes
pasos:
a) Preparación superficial del material base: pulido con cepillo de algodón,
lijado con bandas de lija, gratado con cepillo metálico, otros tipos de
pulido
b) Desengrase acido para el esmerilado, gratado, etc. y alcalino para el pulido
c) Lavado con agua en circulación y con continua regeneración
d) Decapado de limpieza (con sosa cáustica al 5% en agua a 45-50º C) o
decapado para acabado mate directo o pulido químico o pulido
electrolítico
e) Lavado con agua en circulación y con continua regeneración
f) Neutralizado (ácido nítrico 60ºBe al 50% en agua a temperatura ambiente)
g) Lavado con agua en circulación y con continua regeneración
h) Oxidación anódica (ácido sulfúrico al 20% en agua con temperatura a 19-
20º C y corriente continua a 1,5 A/dm2)
i) Lavado con agua en circulación y con continua regeneración
j) Coloración | Por su estructura porosa, la capa de óxido formada en medio
sulfúrico se asemeja a las fibras textiles y puede, al igual que éstas, ser
teñida por medio de colorantes especiales derivados de los colorantes de la
industria textil. Como la capa es transparente, el brillo del metal base se
transmite y pueden obtenerse aspectos que ningún otro tratamiento por
pintura o barniz es susceptible de igualar. Los colorantes utilizados para el
coloreado del aluminio pueden ser orgánicos o minerales.
- Anodizado Duro: con el anodizado pueden obtenerse capas
considerablemente más duras que las clásicas (y en particular más duras que
las que se obtienen en medio sulfúrico-oxálico) en un medio sulfúrico puro,
con la condición de que los porcentajes de disolución sean reducidos a un
valor extremadamente pequeño, lo suficiente para permitir el paso de los
iones en los poros, que se convierten en finísimos canales. Se obtienen estos
resultados anodizando a muy baja temperatura (0º C) en un medio
electrolítico de 10 a 15% de ácido sulfúrico, con una densidad de corriente
fuerte (3 A/dm2). La tensión, que será al principio de 10 V puede llegar a ser
de 80 a 100 V según la naturaleza de la aleación. Es necesario un enérgico
 agitado con una refrigeración eficaz. Se pueden obtener así capas muy
espesas a una velocidad de 50 micras / hora. Las capas que actualmente se
consiguen son de alrededor de 150 micras, según el proceso y la aleación. La
dureza de estas capas es comparable a la del cromo duro, su resistencia a la
abrasión y al frotamiento es considerable. Su utilización para piezas
mecánicas se extiende cada vez más debido al mayor conocimiento del
aluminio, de sus características mecánicas y de sus nuevas aplicaciones.
Puesto que se trata, en general, de piezas cuyas tolerancias dimensionales son
estrechas, es necesario tener en cuenta, en el mecanizado, el crecimiento de
las cotas, que llega a ser del 50% del espesor efectivo de la capa.
Todas las aleaciones son susceptibles del anodizado duro, salvo las que contienen
cobre, porque éste tiende a disolverse a pesar de la baja temperatura y perturba el
tratamiento. Las capas duras se obtienen a costa de una merma de flexibilidad, que
limita en su utilización a aquellas aplicaciones en que no vayan a sufrir choques
térmicos importantes, porque la película se rompería bajo el efecto de las dilataciones
fuertes. Estas capas no son susceptibles de ser colmatadas (fijadas) con agua
hirviendo por las mismas razones. Pueden, por el contrario, ser impregnadas de
cuerpos grasos y lubricantes. Entre las propiedades del anodizado duro podemos
destacar:
o Resistencia a la abrasión ya que la alúmina es un cuerpo extremadamente
duro, un poco menos que la del diamante. Lo que permite que tenga una
resistencia al desgaste superficial superior a muchos tipos de acero.
o Resistencia eléctrica. La alúmina es un aislante eléctrico de calidad
excelente, superior a la de la porcelana, este aislamiento depende de la
porosidad; además, es muy afectado por la presencia de impurezas en el
metal y se caracteriza generalmente por la medida de la tensión de
ruptura.
o Resistencia química. La capa anódica protege eficazmente el metal base
contra la acción de numerosos medios agresivos. Por este motivo se
utiliza cada vez más en ambientes navales e industriales para proteger
ciertas piezas contra la corrosión.
o Porosidad secundaria o apertura más o menos acusada en la entrada de los
poros debido al efecto de disolución del baño, porosidad que se
manifiesta, sobre todo, en la parte exterior de la película y se aprovecha
en las técnicas de coloreado e impregnación.
 Utilizar la aleación de aluminio que mejor se adapte al ambiente
Si el aluminio se va a utilizar en entornos marítimos y, por lo tanto, debe ser
resistente al agua de mar para evitar la corrosión, se recomienda, de conformidad con
la norma EN13195: 2009, utilizar una gran proporción de aleaciones de las series
5000 y 6000 para proyectos marítimos. Aleaciones 5083, 5754, 6060 y 6082, entre
otras cosas. Para estructuras de aluminio marítimo, se recomienda, además, de
conformidad con EN1999-1-1 (Euro código 9), usar tornillos, pernos y otros
elementos de conexión en el material A4 316 - resistente a los ácidos y al óxido. Si no
se utilizan, existe el riesgo de corrosión galvánica.
Mejorar la Inspección
Para mejorar la inspección se recomiendan los siguientes métodos de
inspección:
 Ultrasonido múltielemento: En la inspección no destructiva (IND) o ensayo
no destructivo (END), varias normas permiten sustituir un método de
inspección con otro siempre y cuando se cumplan ciertos requisitos.
Asimismo, los métodos de inspección que no se basan en ninguna norma están
en permanente revisión para optimizar los procesos y reducir los costos (Es.
costes). Los métodos por ultrasonido se han convertido en un sustituto
reconocido y aceptado para las inspecciones que anteriormente usaban
métodos radiográficos.

 Corrientes de Foucault múltielemento: La tecnología de corrientes de

Foucault múltielemento (ECA) permite mover y leer electrónicamente varios
sensores de corrientes de Foucault dispuestos lado a lado en un mismo
ensamblaje de sonda. La adquisición de los datos se realiza mediante un
multiplexor que evita la inductancia mutua entre los sensores.
 Difracción del tiempo de vuelo por ultrasonido: Si bien la técnica de
Difracción del tiempo de vuelo (TOFD) puede ser utilizada para una variedad
de aplicaciones, está destinada principalmente a inspeccionar de manera
rápida soldaduras con costuras circunferenciales y axiales; a esto también se le
conoce como exploración perpendicular TOFD. Desde los inicios de la técnica
TOFD en la década de los 70, su uso como método no destructivo de alta
reputación ha aumentado constantemente. Por otra parte, y pese a que la
técnica TOFD puede ser ejecutada manualmente, la forma más común de
utilizarla es con un dispositivo de registro, es decir, con un codificador o un
escáner industrial. En América del norte, para poder cumplir con las normas
establecidas, la técnica TOFD es a menudo acompañada con las técnicas
pulse-echo (pulso-eco) o de ultrasonidos múltielemento necesarias para cubrir
las regiones de la raíz y cubierta de una soldadura.

 Ondas guiadas: Monitoreo de tuberías corroídas a través de largas distancias,

entre las características más relevantes tenemos:
- Mayor productividad por control de las tuberías a través de largas distancias
para identificar áreas de potencial corrosión.
- Inspección de caños (tubos) revestidos, aislados, soterrados, verticales y de
otras áreas de difícil acceso para reducir costos operativos.
- Inspección con 100% de cobertura de las paredes de la tubería
  Inspección visual remota: Mediciones estereoscópicas 3D para una toma de
decisiones más rápida. Un videoscopio sensible permite efectuar inspecciones
visuales de soldaduras en áreas de difícil acceso, sus imágenes nítidas e
intensas aumentan la probabilidad de detección y contribuyen a una
inspección rápida y eficaz.
Control de Calidad
 Inspecciones estándares de la ASTM
ASTM B594 - 13 "Práctica estándar para la inspección ultrasónica de productos
forjados de aleación de aluminio" Para las demandas utilizadas en empresas como
Boeing o Airbus, los niveles generalmente se establecen en ASTM B594-13 Clase A
y, en algunos casos, en montañas rusas y otros niveles. según ASTM B594-13 Clase
AAA. La mayoría de las plantas que están aprobadas para la industria aeronáutica son
capaces de realizar ASTM B594-13 clase A en línea durante su producción en
funcionamiento.
 Requisitos de Calidad Industriales
Para garantizar que el aluminio cumpla unos requisitos de calidad, las industrias
pueden recurrir a marcas comerciales de calidad que tiene como objeto fijar las
exigencias mínimas que deberán cumplir: las instalaciones de lacado, las pinturas
utilizadas, los productos químicos para tratar el aluminio antes de lacar, los procesos
y los perfiles terminados.
Los principales controles que se realizan para garantizar la calidad un perfil de
aluminio son de 3 tipos:
Control del proceso de aluminio: se controlan diferentes parámetros importantes
para la correcta preparación del metal base (Aluminio), y la polimerización de la
pintura.  Los principales son: Temperatura de los baños, Parámetros químicos de los
baños (Concentración, conductividad y PH de los baños de desengrase / Ataque /
Baño de conversión), Tasa de ataque sobre el aluminio (gr/m2), Control del peso de
la capa de conversión y Curvas de temperatura de secado y de temperatura de
polimerización.
 Control sobre probetas de ensayo: Se realizan controles destructivos sobre
probetas de ensayo lacadas a la vez que los perfiles fabricados. Los principales
controles son: Envejecimiento natural: La muestra es expuesta en Florida durante
varios años y se evalúa la pérdida de brillo y color periódicamente. Ensayo de
polimerización: La superficie es frotada con un algodón empapado en un disolvente
determinado para evaluar si la pintura está correctamente curada. Indentación: Mide
la dureza del recubrimiento. Ensayo de embutición: Se realiza una deformación con
un troquel de acero y una perforadora de un diámetro determinado. Sirve para
determinar el alargamiento y agrietamiento de la pintura. Resistencia a la fisuración
después del plegado: Se realiza un doblado de la probeta lacada en un mandril y se
observa si el revestimiento se rompe y decolora.  Sirve para determinar la elasticidad,
adhesión y alargamiento de la pintura. Y ensayo de impacto: Se coloca una probeta
debajo de un peso descendente y se observan los desperfectos resultantes causados
por la deformación. Sirve para determinar el alargamiento, agrietamiento y pelado de
la superficie.

Control sobre perfiles: Se realizan los siguientes controles sobre perfiles

terminados:
- Brillo de la pintura: Mide la cantidad de luz reflejada cuando se dirige un rayo de
luz de una potencia constante a un ángulo determinado de la superficie
- Espesor del recubrimiento: Mide las micras de pintura que lleva el perfil. Para
perfiles lacados el mínimo es de 60 micras de media para pinturas Clase 1 y 2.
- Control del color y el aspecto: Control visual o con colorímetros para comparar el
color con un patrón
- Adherencia en húmedo y en seco: Este ensayo se realiza para comprobar la cohesión
existente entre la pintura y el aluminio. No debe existir fisuración ni desprendimiento
de la pintura.
- Ensayos de corrosión:
o Cámara de Niebla salino acética: Es un ensayo que permite predecir el
comportamiento de un perfil frente a la corrosión acelerada, introduciendo un perfil
lacado en una cámara que simula un ambiente marino corrosivo.
o Ensayo de Corrosión filiforme: Es un tipo de corrosión localizada que puede afectar
al aluminio lacado, en la que el ataque se desarrolla en forma de filamentos en el
metal base.

Planes de Prevención y Mantenimiento

Algunas de las consideraciones generales que debemos tomar en cuenta para la
prevención de la corrosión en los materiales como el aluminio es:
 En necesario considerar la capacidad penetrante de la corrosión en el
aluminio.
 Analizar los esfuerzos mecánicos a que se someterán los materiales. Este
factor es muy importante cuando se proyecten tuberías y tanques que
contengan líquidos.
 Deben utilizarse metales próximos en la tabla de electronegatividad. Si se
atornillan metales que no estén próximos en la tabla galvánica se deben usar
arandelas no metálicas para evitar contactos eléctricos entre estos materiales.
 Se recomiendan los depósitos soldados a los remachados para reducir la
corrosión por grietas.
 Es necesario evitar concentraciones de tensiones en zonas propensas a la
corrosión, para prevenir la ruptura por corrosión debida a esfuerzos, sobre
todo con materiales propensos a este tipo de fenómeno.
 Se deben evitar recodos agudos en redes de tuberías. En las zonas den las que
el fluido sufre un cambio de dirección se potencia la corrosión por erosión.
 El diseño de tanques y recipientes debe favorecer su limpieza y desagüe, ya
que el estancamiento de sustancias propicia la aparición de fenómenos
corrosivos.
  Se debe hacer un diseño eficiente de las piezas que se espera se degraden en
tiempos breves, para que sean fácilmente reemplazables.
 Los sistemas de calefacción se tienen que diseñar de manera que no
aparezcan zonas puntuales calientes, puesto que los cambios de temperatura
favorecen la corrosión.
El mantenimiento industrial o para la aplicación de pintura es la mejor forma
de garantizar la calidad y evitar manchas o ataques a la estructura del metal. La
limpieza y preparación de la superficie es el aspecto más importante para maximizar
el desempeño y calidad de un recubrimiento, aspecto que no se debe ignorar en los
procesos de aplicación de pintura sobre el aluminio.
El aluminio es comúnmente usado en sectores como la astillero y
automotriz gracias a que es un metal liviano y dúctil y aunque es muy resistente a la
corrosión, puede presentar oxidación de manera lenta. El aluminio es muy resistente a
la corrosión, pero es muy susceptible al ataque de ácidos fuertes y alcalinos usados en
algunos productos de limpieza. También es susceptible a la corrosión galvánica – si el
aluminio u otro metal entra en contacto con una comida líquida que contenga un
electrolito por ejemplo la sal puede formarse una corriente eléctrica que dé como
resultado la disolución del metal más activo, que probablemente será el aluminio.
Para su limpieza habitual se debe usar mezcla de detergente y agua templada
siempre que sea posible. Los alcalinos, incluso el bicarbonato de sosa y
especialmente los alcalinos más fuertes decoloran el aluminio. Si utiliza un limpiador
fuerte, compruebe primero en una zona escondida que el producto no daña el
aluminio. Siga siempre las instrucciones que aparezcan en la etiqueta del producto.
En fachadas exteriores es necesario limpiar de la superficie los insectos, savia
o semillas de árbol lo antes posible. Estos elementos se endurecen con la exposición
al sol y el calor y pueden ser más difíciles de eliminar o arrancar la pintura al hacerlo.
Los disolventes específicos quitarán el alquitrán y sustancias similares, pero si el
aluminio es pintado comprobar antes en una pequeña superficie que no elimina
también la pintura. Asegúrese que sigue las instrucciones de la etiqueta del
disolvente, que no existen productos inflamables o chispas y que el lugar posee la
ventilación adecuada.
No usar nunca limpiadores abrasivos (limpieza en polvo, fibra metálica,
productos abrasivos para pulir, etc.) ya que pueden arañar en aluminio y las
superficies anodizadas o pintadas se dañarán permanentemente. No limpiar el
aluminio si está demasiado caliente al tacto o si la temperatura ambiente es inferior a
10 º C El aluminio es tan susceptible de corrosión por alcalinos que deberá ser
protegido de salpicaduras de argamasa y cemento.
Esta corrosión u oxidación del aluminio la podemos reconocer como una capa
blanca sobre la superficie; se produce por la combustión, ambientes altamente
corrosivos o temperaturas superiores a 160ºF. Este tipo de óxido es común
encontrarlo en botes, barcos y furgones. A la hora de pintar el aluminio, se requiere
remover grasa, aceites, suciedad, óxido en caso de que exista y crear un perfil de
anclaje con el fin de que el recubrimiento se deposite sobre el metal puro. El
procedimiento adecuado de cómo limpiar el aluminio antes de pintarlo:
1. Limpiar superficie con un fosfo-desengrasante el cual remueve grasa e
impureza de la superficie y crea el perfil de anclaje necesario para la óptima
adherencia de la pintura.
2. Enjuagar
3. Secar
4. Proceder a aplicar la pintura.
Cualquiera que haya sido el método de prevención elegido, no habrá buenos
resultados si no se cuenta con un plan de mantenimiento adecuado que permita seguir
en el tiempo el grado de avance de la corrosión. Mediante programas de inspección y
diagnóstico adecuados será posible detectar la iniciación de corrosión con una actitud
proactiva, que permita intervenir antes de que se inicie la aparición de patologías
visibles. De esta manera, será posible evaluar la eficiencia y durabilidad del esquema
de reparación implementado. Por último, al poner de poner en marcha un programa
de control se debe llevar adelante un control de obra exhaustivo que permita que se
verifiquen las distintas etapas del esquema de control seleccionado y que asegure que
se han seguido las etapas y las pautas previstas en las especificaciones
correspondientes.

CASO DE ESTUDIO

Se presenta un caso de estudio en donde se comparan la respuesta de muestras

de aluminio desnudas y anodizadas, expuestas a 12 atmósferas diferentes, se analiza
la repercusión del anodizado y sellado del aluminio en el comportamiento frente a la
corrosión atmosférica. Se demuestra que la anodización y sellado del aluminio
elimina el riesgo de corrosión por picaduras que afecta a estos materiales en
atmósferas marinas, sin que el espesor del recubrimiento resulte determinante, al
menos, en el primer año
En las siguientes figuras se reúnen las variaciones de masa experimentadas
por las probetas de aluminio desnudo y anodizado, respectivamente, durante el primer
año de exposición en las distintas estaciones de ensayo, situadas en la figura según el
orden creciente de la contaminación en cloruros (Tabla I).
 El aluminio desnudo sufre pérdidas de peso considerables en las estaciones de
Lima, Viriato y La Voz, todavía significativas en la estación de Tablazo y muy
pequeñas o despreciables en las restantes. Los anodizados de 6 nanómetros
experimentan variaciones casi inapreciables de peso, de uno u otro signo, durante la
exposición, mientras que aumentan por término medio unos 7 mg/dm2 los de 18
nanómetros y unos 15 mg/dm2 los de mayor espesor, de 32 nanómetros, sin que el
tipo de atmósfera tenga influencia apreciable el primer año de exposición. En la
figura 3, que muestra los diagramas de Bode correspondientes a anodizados de 32
(mm de espesor, antes de la exposición y después de 1 año en la atmósfera de Viriato,
la de mayor contaminación en Cl". Puede comprobarse que, con el tiempo, aumenta
la impedancia en todo el campo de frecuencias, lo que equivale, en último término, a
una mejora en la calidad de los anodizados. A partir de diagramas de impedancia
como el de la figura 3, pueden estimarse, según se esquematiza en ella, las
características eléctricas de los recubrimientos, que definen su integridad y calidad.

Curiosamente, el efecto del grado de contaminación ambiental apenas incide

en las respuestas de los anodizados. Si que incide, en cambio, la contaminación en el
comportamiento de las probetas de aluminio desnudo, cuyo aspecto parece impecable
después de 1 año de exposición, una vez eliminados los depósitos de suciedad,
siempre que la contaminación por Cl" no alcance 30 mg/m2. La situación parece
comenzar a cambiar concretamente en la estación de Tablazo, con 54 mg/m2 d de
Cl". El ataque en forma de picaduras se acrecienta al pasar a las estaciones de La Voz
y Viriato, conforme lo hace la contaminación, que pasa a 568 y 920 mg/m2 d de Cl"
(Tabla I). En la estación de Lima, cuyo comportamiento constituye una excepción,
debido a una contaminación elevadísima en partículas carbonosas, que constituyen
pilas galvánicas con la superficie del aluminio, aparecen numerosas ampollas
asociadas a las picaduras.

ANALISIS

Comportamiento Del Aluminio Sin Anodizar

Los resultados confirman la experiencia previa en el sentido de demostrar la
excelente resistencia a la corrosión del aluminio en los ambientes naturales no
contaminados, así como su susceptibilidad a la corrosión localizada en presencia de
iones despasivantes, como los cloruros de las atmósferas marinas.
Concretamente, el aluminio desnudo se comporta como un material pasivo y
no muestra signos de ataque localizado en ninguna de las estaciones atmosféricas con
una contaminación en Cl" < 30 mg/m2 d. La penetración de la corrosión es del orden
de 0,1 nanómetros/año tan sólo (Fig. 1 y Tabla I). En cambio, en todas las estaciones
con contaminación en Cl" > 50 mg/m2 d, el aluminio sin anodizar sufre ataque
localizado en forma de picaduras, tanto más intenso cuanto más elevado es el grado
de contaminación.
Comportamiento Del Aluminio Anodizado
Según demuestran los resultados obtenidos, una anodización correcta parece
representar una solución adecuada a los problemas de corrosión localizada de las
aleaciones de aluminio en atmósferas muy contaminadas, pues no se ha detectado en
ningún caso sintomatología visible de corrosión después de un año de exposición. El
proceso de envejecimiento supone una mejora de todos los índices de calidad de las
capas anódicas (Tabla II), como se había comprobado previamente en la atmósfera de
Madrid, sin que importe su espesor, dentro de los habituales en aplicaciones
arquitectónicas, ni el grado de contaminación de las estaciones de ensayo.

CONCLUSION

Siempre se ha destacado, como una de las principales cualidades del aluminio

en comparación con el acero, su gran resistencia a la corrosión frente al ambiente. Sin
embargo, también conviene saber que tiene una menor resistencia a la corrosión de
contacto con otro metal. La corrosión es la interacción de un metal con un medio que
lo rodea, produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades físicas y químicas.
Así mismo, se puede decir que es un proceso natural por el que el metal se altera y
deteriora a través de reacciones químicas o electroquímicas.
 En resumen, el aluminio se comporta, respecto a la corrosión, de una forma
óptima frente al ambiente, sin embargo, frente al contacto con otros metales, sufre la
corrosión de un modo más agudo que el acero, por este motivo, a la hora de su
reparación, será necesario utilizar adhesivos que no sean conductores de la
electricidad, así como elementos de unión que dispongan de un recubrimiento de cinc
en el caso de que sean de acero.

REFERENCIAS

Mipsa (2014). Clasificación del Aluminio. Articulo web, disponible en:

https://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Sabias-que/Clasificacion-de-aluminio
Almeida, H; Tarazona, C (2015). Evaluación de la corrosión de láminas de
aluminio recubiertas con rutilo en alimento simulado por medio de técnicas
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http://noesis.uis.edu.co/bitstream/123456789/24808/1/15
Casapia, M (2019). Evaluación de las propiedades mecánicas de la aleación de aluminio
2024 de uso comercial expuesta a la fragilización por hidrogeno. (Arequipa-Peru).
Articulo Disponible en:
http://bibliotecas.unsa.edu.pe?bitstream/handle/UNSA/9822/IMcaalmg.pdf?
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Alu-Stock (2018). Información del Aluminio. Articulo web, disponible en:

https://www.alu-stock.es/es/informaciontecnica/comportamiento/#:~:text=El
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Alu-Stock (2018). Anodizado. Articulo web, disponible en: https://www.alu-
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