OPERATOR’S MANUAL 662420-B

INCLUDING: SPECIFICATIONS, SERVICE KITS, GENERAL INFORMATION, PARTS, TROUBLESHOOTING RELEASED: 6-30-70
INCLUDE MANUAL: 6544X-X Air Motor (pn 97999-64) & S-633 General Information manual (pn 97999-625). REVISED: 7-27-07
(REV. M)

4-1/4” AIR MOTOR 662420-B

9:1 RATIO
4” STROKE BASIC OIL PUMP
READ THIS MANUAL CAREFULLY BEFORE INSTALLING,
OPERATING OR SERVICING THIS EQUIPMENT.
It is the responsibility of the employer to place this information in the hands of the operator. Keep for future reference.

SERVICE KITS PUMP DATA

• Use only genuine AROR replacement parts to assure compatible
pressure rating and longest service life. MODELS 662420-B
• 61053 for repair of air motor and lower pump end.
• 61268 for repair of 65441-B air motor.
• 65823 packing kit assembly. Air Exhaust (female)
1-1/4 - 11-1/2 N.P.T.F. - 1
(not shown)
SPECIFICATIONS
Air Inlet (female)
Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 662420-B 1/2 - 14 N.P.T.F. - 1
Type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Air Operated Two Ball Pump
Ratio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9:1 “A”
Air Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65441-B
Motor Repair Kit . . . . . . . . . . . . . . 61268 Air Motor 65441-B
Motor Diameter . . . . . . . . . . . . . . . 4-1/4" (10.8 cm) (see manual 6544X-X)
Stroke (double acting) . . . . . . . . . 4" (10.2 cm)
Air Inlet (female) . . . . . . . . . . . . . . 1/2 - 14 N.P.T.F. - 1
Air Exhaust (female) . . . . . . . . . . . 1-1/4 - 11-1/2 N.P.T.F. - 1 Material Outlet (female)
Material Outlet (female) . . . . . . . . . 3/4 - 14 N.P.T.F. 3/4 - 14 N.P.T.F.
Lower Pump End . . . . . . . . . . . . . . . 60873
Material Inlet (female) . . . . . . . . . . 2 - 11-1/2 N.P.T. Lower Pump End 60873
Dimensional Data . . . . . . . . . . . . . . see figure 1
“B”
PERFORMANCE
Air Inlet Pressure Range . . . . . . . . . 0 - 150 p.s.i. (0 - 10.3 bar)
Fluid Pressure Range . . . . . . . . . . . 0 - 1350 p.s.i. (0 - 93.1 bar) Figure 1
Maximum Rec’d Cycles / Minute . . . 75
Displacement In3 Per Cycle . . . . . . . 12.0
Volume / Cycle . . . . . . . . . . . . . . . . 6.65 oz. (196.8 ml)
Cycles Per Gallon . . . . . . . . . . . . . . 19.2
Maximum Working Flow Rate . . . . . 3.9 g.p.m. (14.8 l.p.m.) Material Inlet (female)
Noise Level @ 60 p.s.i. - 40 c.p.m. . . 81.8 db (A)À 2 - 11-1/2 N.P.T.

NOTE: Dimensions are shown in inches and (mm) and are supplied for reference only.
À Tested with 91790 muffler installed. The pump sound pressure level has been updated
to an Equivalent Continuous Sound Level (LAeq) to meet the intent of ANSI S1.
13-1971, CAGI-PNEUROP S5.1 using four microphone locations.
MODEL A" (mm) B" (mm)
662420-B 29" (736.4) 15-1/8" (383.9)
GENERAL DESCRIPTION
The 9:1 ratio is an expression of the relationship between the effective IMPORTANT
air motor area and the effective lower pump area. When 150 p.s.i. (10.3 This is one of three documents which support the pump. Replace-
bar) of air pressure is supplied to the air motor, the lower pump end will ment copies of these forms are available upon request.
develop a maximum 1350 p.s.i. (93.1 bar) of fluid pressure (at no flow). = 662420-B Model Operator’s Manual (pn 97999-108)
As the fluid control is opened, the flow rate will increase as the air motor - 6544X-X Air Motor Operator’s Manual (pn 97999-64)
cycle rate increases to keep up with demand. - S-633 General Information Lubrication Piston Pumps (pn
97999-625)
 PARTS LIST
Item Description (size) Qty Part No. [Mtl] Item Description (size) Qty Part No. [Mtl]
1 Air Motor (1) 65441-B n 12 Cup (1) 92867-1 [UH]
n2 Female Packing Washer (1) 77327 [D] 13 Washer (1) 75682 [C]
n3 V" Packing (4) 90578-4 [UH] 14 Inner Check Seat (1) 75681 [C]
n4 Male Packing Washer (1) 91349 [D] 15 Tube (1) 76506 [C]
n5 Spring (1) 90120 [C] 16 Ball Stop Pin (3/16" o.d. x 1-13/16") (1) 83009 [C]
n6 Washer (1) 90125 [Co] n 17 O" Ring (1/8" x 1-7/8" o.d.) (1) Y325-223 [B]
n7 O" Ring (1/16" x 2-1/8" o.d.) (1) Y325-33 [B] 18 Ball (1.2500" diameter) (1) Y16-240 [C]
Packing Kit Assembly (includes 65823 19 Foot Valve Seat (1) 77006 [C]
items 2 thru 7) 20 Reducer (1-1/2 N.P.T. x 2 N.P.T.) (1) Y202-12 [I]
8 Nut (1/2" - 20) (2) Y11-108-C [C] Lower Pump End (includes items 60873
7 thru 20)
9 Piston Rod (1) 76507 [C]
10 Cup Follower (1) 75678 [C]
11 Ball (1.0000" diameter) (1) Y16-232 [C] n Parts in Repair Kit 61053

OPERATING AND SAFETY PRECAUTIONS

WARNING HAZARDOUS PRESSURE. Do not exceed maxi-
mum operating pressure of 1350 p.s.i. (93.1 bar) at 150 p.s.i.
(10.3 bar) inlet air pressure.
PUMP RATIO X MAXIMUM PUMP
INLET PRESSURE TO PUMP MOTOR = FLUID PRESSURE
Pump ratio is an expression of the relationship between the pump motor area and the
lower pump end area. EXAMPLE: When 150 p.s.i. (10.3 bar) inlet pressure is supplied
to the motor of a 5:1 ratio pump it will develop a maximum of 750 p.s.i. (52 bar) fluid pres-
sure (at no flow) - as the fluid control is opened, the flow rate will increase as the motor
cycle rate increases to keep up with the demand.
WARNING Refer to general information sheet for additional
safety precautions and important information.
• The two-ball pumps are primarily designed for the pumping of me-
dium viscosity fluids. The two-ball design provides better priming of
the lower foot valve. The double acting feature is standard in all ARO
industrial pumps. Material is delivered to the pump discharge outlet
on both the up and down stroke.
LOWER PUMP END DISASSEMBLY
NOTE: All threads are right hand.
1. While holding pump securely, using a strap wrench, unthread and
remove (15) tube.
2. Loosen (8) nut against motor rod and unthread (9) piston rod from
motor rod.
3. Unthread and remove (14) inner check seat, releasing (13) washer,
(12) cup and (11) ball.
4. Loosen (8) nut to unthread and remove (10) cup follower from (9)
piston rod.
5. While holding (15) tube securely, unthread and remove (19) foot
valve seat and components.
6. Remove (16) ball stop pin, releasing (18) ball.
LOWER PUMP END ASSEMBLY
NOTE: Thoroughly clean and lubricate all seals. Replace all soft
parts with new ones included in the repair kit. Note: Refer to the il-
lustration (figure 2, page 3) for packing lip direction.
1. Assemble (17) O" ring, (18) ball and (16) ball stop pin to (19) foot
valve seat. NOTE: Assemble (16) pin to farthest hole from (18) ball.
2. Assemble (19) foot valve seat and components to (15) tube. NOTE:
Tighten (19) foot valve seat to 125 - 150 ft lbs (169.5 - 203.4 Nm).
3. Assemble (9) piston rod and (8) nut to (10) cup follower. NOTE:
Tighten (8) nut to 50 - 60 ft lbs (67.8 - 81.3 Nm).
4. Assemble (12) cup, (13) washer and (11) ball to (10) cup follower,
securing with (14) inner check seat. NOTE: Tighten (14) inner check
seat to 65 - 70 ft lbs (88.1 - 94.9 Nm).
5. Assemble (2) female packing washer, four (3) V" packings, (4) male
packing washer, (5) spring and (6) washer into cavity in bottom of
motor. NOTE: Refer to figure 2, page 3 for packing lip direction.
6. Assemble (8) nut and (9) piston rod and components to motor rod,
tightening (8) nut against motor rod. NOTE: Tighten (8) nut to 60 - 70
ft lbs (81.3 - 94.9 Nm).
7. Assemble (7) O" ring to (15) tube and assemble (15) tube over (10)
cup follower and components and into air motor base. NOTE: Tight-
en (15) tube to 90 - 100 ft lbs (122.0 - 135.6 Nm).
TROUBLE SHOOTING
Pump problems can occur in either the air motor section or the lower
pump end section. Use these basic guidelines to help determine which
section is affected.
If the pump will not cycle.
• Be certain to first check for non-pump problems including kinked, re-
strictive or plugged inlet / outlet hose or dispensing device. Depres-
surize the pump system and clean out any obstructions in the inlet /
outlet material lines.
• Refer to the motor manual for trouble shooting if the pump does not
cycle and / or air leaks from the air motor.
• Inadequate air supply. Increase air pressure to the pump.
• Obstructed material line. Remove obstruction.
Material on one stroke only (fast downstroke).
• Ball (18) is not seating. Remove the ball from the foot valve, clean
and inspect the ball and foot valve seat area. If the ball or foot valve is
damaged, replace.
Material on one stroke only (fast upstroke).
• Cup (12) is worn. Replace.
 PARTS LIST

. TORQUE REQUIREMENTS ,
(8) 50 - 60 ft lbs (67.8 - 81.3 Nm).
(14) 65 - 70 ft lbs (88.1 - 94.9 Nm).
(15) 90 - 100 ft lbs (122.0 - 135.6 Nm).
(19) 125 - 150 ft lbs (169.5 - 203.4 Nm).

MATERIAL CODE
[B] = Nitrile
[C] = Carbon Steel
[Co] = Copper 1
[D] = Acetal
[I] = Iron
[UH] = UHMW-PE

5
2
6
3
7
4
8,

8,

11 10

13 12

14 ,

15 ,

16 =

17

18

19 ,
= Assemble (16) pin to farthest hole from (18) ball.
20

Figure 2
MANUAL DEL OPERARIO 6544X-X
INCLUYE: FUNCIONAMIENTO, INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO
6546X-X
LIBERADO / DECHARGE: 2-26-82
4-1/4” MOTOR DE AIRE REVISADO / REVISE:
(REV. R)
10-20-00

6544X-X 6546X-X
4” CARRERA 6” CARRERA
LEA CUIDADOSAMENTE ESTE MANUAL ANTES DE INSTALAR
ESTE EQUIPO, OPERARLO O REALIZARLE SERVICIO.
Consulte el documento SĆ632 para precauciones de funcionamiento de seguridad y puesta en servicio (PN 97999Ć624).
El empresario tiene la responsabilidad de poner esta información en manos de los operarios. Guárdela como referencia en el futuro.

ESTE MANUAL ABARCA LOS MODELOS SIGUIENTES

MODELOS
65440 65442ĆB 65444Ć2ĆB 65465ĆB
65441ĆB 65444ĆB 65445ĆB 65466
ASÍ COMO LOS MODELOS CANCELADOS: 65462.

JUEGOS DE SERVICIO
61268 para reparación general de todos los motores neumáticos
4Ć1/4".

DESCRIPCIÓN GENERAL
El motor neumático 4Ć1/4" es una unidad de potencia de uso genérico y
se puede usar con muchas bombas de 2Ćbolas, 4Ćbolas y de cierre rápiĆ
do y verificación. Utiliza una construcción basándose en vástagos, lo
que facilita su desensamblaje y su funcionamiento, ya que se conecta a
los extremos inferiores mediante vástagos. Para obtener instrucciones
específicas, consultar el manual del operador para ese modelo. Se suĆ
giere conectar un silenciador de escape al puerto de escape para reduĆ
cir el ruido a los estándares aceptables por la OSHA.

El aire filtrado y lubricado permitirá que el motor neumático funcione

más eficientemente y ofrece una vida útil más prolongada de los comĆ
ponentes y mecanismos operantes. Con la aceitera deberá usarse un
filtro capaz de filtrar partículas de 50 micrones o más. Mantenga la
aceitera bien provista de aceite con una graduación de S.A.E. 90W, no
detergente, para engranajes, configurada para una tasa de flujo que no
exceda 1 o 2 gotas por minuto.

ADVERTENCIA
SE RECOMIENDA NO HACER FUNCIONAR EL MOTOR A
PRESIONES SUPERIORES A 150 P.S.I. (10.3 BAR) O 75 CIĆ
CLOS POR MINUTO. El motor neumático puede tener una
clasificación nominal diferente en la ensambladura siĆ
guiente. Verifique la placa de modelo de la bomba.
 DESMONTAJE DEL MOTOR DE AIRE 23. Quite cuatro (22) tornillos del (39) collarín del prensaĆestopas, perĆ
mitiendo que el collarín del prensaĆestopas se pueda quitar de (19)
NOTA: TODAS LAS ROSCAS SON DERECHAS. la ensambladura de la cabeza.
1. Coloque el motor en la posición de carrera de ascenso. Esto se loĆ 24. Quite (16 y 41) las junta toroidales del (39) collarín del prensaĆestoĆ
gra empujando (48) la varilla hacia la parte superior del motor pas.
neumático. 25. Quite (29) la ensambladura del tubo de (30) la base.
2. Quite cuatro (1) tornillos del (2) deflector. 26. Quite dos (18) juntas toroidales del (29) tubo.
3. Quite (2) el deflector. 27. Quite (28) el cilindro de (30) la base. Normalmente, durante este
4. Quite seis (3) tornillos de (8) la tapa del motor neumático. paso, (24) el émbolo y (48) el vástago del émbolo se quedarán denĆ
5. Quite (8) la tapa del motor neumático y (10) la empaquetadura. tro del (28) cilindro.
6. Afloje cuatro (4) tornillos (que detienen (12) la placa de la válvula y 28. De (30) la ensambladura de la base (se dispone de dos tipos):
(9) la guía de la válvula) hasta que (9) la guía de la válvula pueda Tipo I (ver la figura 4, página 7): Quite (43) el aro de resorte,
quitarse tirando de ella hacia arriba (ver la figura 8). (44) la arandela, (45) la copa en U" y (46) la arandela.
7. Quite cuatro (4) tornillos y cuatro (5) arandelas de (19) la ensamblaĆ Tipo 2 (ver la figura 10, página 12): Quite (49) la junta toroidal.
dura de la cabeza empujando hacia afuera con una llave Allen peĆ 29. Quite (21) la junta toroidal de (30) la ensambladura de la base.
queña, según aparece en la figura 1. 30. Separe (48) el vástago del émbolo y (24) la ensambladura del émĆ
bolo del (28) cilindro.
31. Desenrosque (36) la varilla de extensión de (27) la ensambladura
LLAVE ALLEN
(Como se muestra, use de la varilla sosteniendo (27) la ensambladura de la varilla con pinĆ
una llave allen para emĆ zas ajustables y colocando una llave de tuercas en las secciones
pujar hacia afuera los lisas para llave de tuercas provistas en la parte superior de (36) la
tornillos y las arandelas.) varilla de extensión.
32. Desenrosque (48) el vástago del émbolo de (24) la ensambladura
del émbolo. Use las secciones lisas para llave de tuercas provistas
4 SCREWS (4)
en (48) el vástago del émbolo. A continuación, quite (27) la enĆ
sambladura de la varilla del (48) vástago del émbolo.
NOTA: Debe tenerse mucho cuidado de no lastimar o dañar el acabado
5 WASHERS (4)
de (36) la varilla de extensión o del (48) vástago del émbolo.

Figura 1
31
8. Ayudándose con un destornillador, desenganche las patas de (13)
la ensambladura del inserto de resorte de la base de (12) la placa
de la válvula.
9. Quite (12) la placa de la válvula y (13) la ensambladura del inserto 38
de resorte de (19) la cabeza tirando hacia arriba. Si se atora(12) la
placa de la válvula, golpee el borde superior suavemente con un
mazo de cabeza blanda. No golpee con ningún artículo metálico.
10. Quite ambos (11 y 14) insertos y (13)la ensambladura del inserto de
resorte de (12) la placa de la válvula.
11. Quite (15) la empaquetadura de (19) la ensambladura de la cabeĆ
za.
12. Quite dos (6) tornillos y dos (7) arandelas de seguridad del (33) colĆ
larín del prensaĆestopas en (19) la ensambladura de la cabeza. Figura 3
13. Con los dedos, tire hacia arriba del (31) émbolo de la válvula hasta
extraer (33) el collarín del prensaĆestopas de su cámara.
14. Quite (33) el collarín del prensaĆestopas deslizándolo hacia arriba NEUVO MONTAJE DEL MOTOR DE AIRE
por (31) el émbolo de la válvula.
15. Quite (34) el sello y (35) la junta toroidal del (33) collarín del prensaĆ 1. Antes de instalar, engrase todas las juntas toroidales, las copas en
estopas (ver la figura 7). U" y otros productos de hule.
16. Desarme (31) el émbolo de la válvula del (38) adaptador según se 2. Limpie las roscas de (27) la ensambladura de la varilla y coloque el
muestra en la figura 3. extremo enroscado a través de (24) la ensambladura del émbolo.
17. Tire hacia arriba del (38) adaptador hasta que el ensamblaje esté 3. Mediante unas pinzas de atrancar, sostenga (27) la ensambladura
tenso y luego agarre con los dedos (36) la varilla de extensión, de la varilla por debajo de las roscas.Luego de aplicar Loctite 271 a
según se muestra en la figura 8. Agarre (36) la varilla de extensión las roscas, afiance (36) la varilla de extensión y apriétela con fuerĆ
por debajo del (38) adaptador. Ahora empuje (38) el adaptador haĆ za, usando las secciones lisas para llave de tuercas provistas en
cia abajo sobre (36) la varilla de extensión y quite (32) la arandela (36) la varilla de extensión. NOTA: No lastime o dañe la superfiĆ
de (36) la varilla de extensión. Ahora quite (38) el adaptador. cie de (36) la varilla de extensión.
18. Quite (17) la arandela y (20) la copa en U" del (38) adaptador. 4. Coloque el extremo con el "resalto labrado a máquina"de (27) la enĆ
19. Quite cuatro (47) tuercas de cuatro (42) pernos. sambladura de la varilla dentro del orificio en el extremo del (48)
20. Quite cuatro (42) pernos. vástago del émbolo. Luego de aplicar Loctite 271 a las roscas,
21. Quite (19) la ensambladura de la cabeza y colóquela en el banco de afiance (48) el vástago del émbolo en (24) la ensambladura del émĆ
trabajo con el lado de (8) la tapa viendo hacia abajo. Esta acción bolo y apriete entre 50 y 60 pieĆlibras, usando las secciones lisas
permitirá que (40) la arandela caiga de su cavidad. para llave de tuercas provistas en (48) el vástago del émbolo.
22. Quite (21) la junta toroidal de (19) la ensambladura de la cabeza. NOTA: Debe tenerse mucho cuidado de no lastimar o dañar el
acabado del (48) vástago del émbolo.
5. Instale (21) la junta toroidal en (30) la ensambladura de la base.
6. Para (30) la ensambladura de la base del tipo uno (ver la figura 4,
página 7), instale (46) la arandela, (45) la copa en U' (labios hacia
arriba), (44) la arandela y (43) el aro de resorte.
Para (30) la ensambladura de la base tipo dos (ver la figura 10,
página 12), instale (49) la junta toroidal.
7. Empuje (48) el vástago del émbolo a través de (30) la ensambladuĆ
ra de la base, cuidando de no dañar los labios de (45) la copa en U"
o (49) la junta toroidal.
8. Engrase el interior del (28) cilindro y rellene de grasa el área entre
los labios de (24) la ensambladura del émbolo, luego coloque (28)
el cilindro encima del (24) émbolo y la ensambladura de la varilla
(ver la figura 5 a continuación).
18. Enrosque cuatro (47) tuercas en (42) los pernos. Apriete las cuatro
(47) tuercas uniformemente y en forma alternada.
19. Instale (20) la copa en U" en (38) el adaptador, con los labios vienĆ
do hacia abajo, hacia el reborde del (38) adaptador.
20. Instale (35 y 16) las junta toroidales en (33) el collarín del prensaĆ
estopas.
21. Doble (34) el sello en forma de corazón (ver la figura 6, a continuaĆ
ción) e instálelo en (33) el collarín del prensaĆestopas, junto a (35)
la junta toroidal (ver la figura 7, a continuación).

28 CYLINDER
(ENGRASE TODO
EL INTERIOR) El sello sin doblar El sello doblado
Como se muestra, empuje los lados hacia adentro, deslícelo
en el ánima y coloque el sello en la ranura.
Figura 6

22. Empuje cuidadosamente (31)el émbolo de la válvula en (33) el colĆ

larín del prensaĆestopas para determinar el tamaño del (34) sello
ENGRASE (ver la figura 7, a continuación). Luego de determinar el tamaño,
quite (31) el émbolo de la válvula del (33) collarín del prensaĆestoĆ
48 PISTON ROD
pas.

16 O" RING

35 O" RING

34 SEAL
Instrucciones para
determinar el tamaño
31 VALVE PISTON

33 GLAND

Figura 7
23. Deslice (40) la arandela sobre (36) la varilla de extensión.
24. Tire de (36) la varilla de extensión hacia arriba y sosténgala con dos
dedos (ver la figura 8).
Figura 5
9. Empuje (24) la ensambladura del émbolo en la parte superior del
(28) cilindro.
10. Instale dos (18) juntas toroidales en (29) el tubo e introduzca (29) la
ensambladura del tubo en el orifico provisto en (30) la ensambladuĆ
ra de la base.
11. Instale (16 y 41) las juntas toroidales en (39) el collarín del prensaĆ 32 WASHER 36 EXTENSION ROD
estopas. GROOVE
12. Engrase el ánima de (19) la ensambladura de la cabeza e introduzĆ
ca (39) el collarín del prensaĆestopas dentro del ánima de (19) la
ensambladura de la cabeza usando un movimiento de torsión.
13. Alinee los orificios en (39) el collarín del prensaĆestopas y (19) la
ensambladura de la cabeza y afiáncelos con cuatro (22) tornillos.
14. Instale (21) la junta toroidal en (19) la ensambladura de la cabeza.
15. Empuje (36) la varilla de extensión a través de (41) la junta toroidal
en la base de (19) la ensambladura de la cabeza.
16. Empuje (19) la ensambladura de la cabeza hacia abajo,
asentándola contra (28) el cilindro y (29) la ensambladura del tubo.
17. Introduzca cuatro (42) pernos hacia abajo a través de los orificios
en el reborde de (19) la ensambladura de la cabeza y (30) la enĆ Figura 8
sambladura de la base.
6544XĆX 3 / 12
25. Coloque la herramienta especial para instalación 90350 encima de
(36) la varilla de extensión, con el diámetro torneado hacia abajo y
la cámara hacia arriba.
26. Ajuste el diámetro torneado de la herramienta especial para instaĆ
lación 90350 dentro del ánima en el fondo de (19) la ensambladura
de la cabeza. 40.
27. Coloque (38) el ensamblaje del adaptador hacia abajo sobre (36) la
varilla de extensión, con la rosca del (38) adaptador hacia arriba. 41.
28. Introduzca (32) la arandela en la ranura en la parte superior de (36)
la varilla de extensión.
29. Tire del (38) adaptador hacia arriba, alrededor de (32) la arandela. 42.
30. Coloque (17) la arandela sobre (36) la varilla de extensión y en (38)
el adaptador.
31. Limpie con disolvente las roscas del (38) adaptador y luego aplique
Loctite 271. Enrosque (31) el émbolo de la válvula en (38) el adapĆ 43.
tador y apriételo (ver la figura 3, página 2).
32. Empuje (38) el adaptador ensamblado y (31) el émbolo de la válvuĆ
la hacia abajo a través de la herramienta especial para instalación
90350 hasta que llegue al fondo.
33. Quite la herramienta especial para instalación 90350 tirando de 44.
ella hacia arriba.
34. Instale la (33) ensambladura del collarín del prensaĆestopas sobre 45.
(31) el émbolo de la válvula y empuje hacia abajo, teniendo cuidaĆ
do de conservar (34) el sello en la ranura de la junta toroidal.
35. Alinee los dos orificios para tornillos y afiance (33)la ensambladura
del collarín del prensaĆestopas a (19) la ensambladura de la cabeĆ
za con dos (6) tornillos y dos (7) arandelas de seguridad.
36. Introduzca (13) la ensambladura del inserto de resorte dentro de
(19) la ensambladura de la cabeza, con los ganchos hacia abajo y
el rodillo de nylon orientado hacia (31) el émbolo de la válvula.
37. Engrase ambos (11 y 14) insertos y colóquelos en su puesto (ver la
figura 9) con las patas del inserto hacia (31) el émbolo de la válvula
y (14) el inserto más grande, ubicado enfrente del rodillo de nylon
con el diámetro más grande. Asimismo, el rodillo de nylon en (13) la
ensambladura del inserto de resorte deberá estar entre las patas
de ambos (11 y 14) insertos.
38. Engrase el lado de la empaquetadura de (12) la placa de la válvula
y coloque (15) la empaquetadura en (12) la placa de la válvula.
Para determinar el lado correcto, los orificios de tornillos más cerĆ
canos a la parte superior e inferior de (12) la placa de la válvula
están orientados al puerto de escape en (19) la ensambladura de la
cabeza. Asimismo, (12a) las espigas de rodillo en (12) la placa de
la válvula están en la parte superior.
39. Sostenga (11 y 14) los insertos contra (31) el émbolo de la válvula y
deslice (15) la empaquetadura y (12) la placa de la válvula entre
ambos insertos y (19) la ensambladura de la cabeza. Cerciórese
que los orificios más grandes en (12) la placa de la válvula están
colocados frente al (14) inserto más grande. Igualmente, cerĆ
ciórese que las espigas están colocadas en la parte superior de plaĆ
ca de la válvula.
Enganche la espiral anular en (13) la ensambladura del inserto de
resorte sobre (12a) las espigas de rodillo (ver la figura 9).
Enganche la parte inferior de (13) la ensambladura del inserto de
resorte en los orificios a los lados de (12) la placa de la válvula (ver
la figura 9).
Introduzca (9) la guía de la válvula contra el frente de (12) la placa
de la válvula. Las patas de (9) la guía de la válvula deberán estar
hacia abajo, con la pata que tiene el orificio roscado ubicada más
cerca del puerto de escape de (19) la ensambladura de la cabeza.
Coloque (5) la arandela en cada uno de los cuatro (4) tornillos e inĆ
sértelos en los orificios provistos y apriételos en las esquinas uniĆ
formemente y en forma alterna. NOTA: Para facilitar la alineación
de los orificios, es muy útil disponer de una piqueta para junta toroiĆ
dal.
Instale (10) la empaquetadura en (8) la tapa del motor neumático y
afiáncela con seis (3) tornillos.
Coloque (2) el deflector en el puerto de escape de(19) la ensamblaĆ
dura de la cabeza, con la abertura hacia abajo y afiáncelo con cuaĆ
tro (1) tornillos.
11 INSERT
9 VALVE GUIDE
12 VALVE PLATE
& PIN ASM.
12a ROLL PIN
14 VALVE INSERT
13 INSERT SPRING
ASM.
4 SCREW (4)
5 WASHER (4)
Figura 9

LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
PROBLEMA PROBLEMA
Filtración de aire por el escape principal. Filtración de aire constante por el orificio de purga en (19) la ensamblaĆ
CAUSA dura de la cabeza.
Desgaste del (14) inserto de la válvula. CAUSA
SOLUCIÓN Desgaste de (35) la junta toroidal o (34) el sello.
Reemplace (14) el inserto de la válvula. SOLUCIÓN
CAUSA Reemplace (35) la junta toroidal y (34) el sello.
Desgaste de (12) la placa de la válvula y la ensambladura de espiga.
SOLUCIÓN PROBLEMA
Reemplace (12) la placa de la válvula y la ensambladura de espiga. Filtración de aire alrededor del (48) vástago del émbolo.
CAUSA CAUSA
Daños a (24) la ensambladura del émbolo. Desgaste de (45) la copa en U".
SOLUCIÓN SOLUCIÓN
Reemplace (24) la ensambladura del émbolo. Reemplace (45) la copa en U".

6544XĆX
Q Para obtener el número, vea la placa del modelo en (30) la base.
NOTA: Los estilos de la base y las empaquetaduras inferiores pueden
ser diferentes de aquellas que aparecen en la portada. Para obtener el
número de modelo, consultar el gráfico anterior.
Para simplificar el proceso de órdenes e inventario, el juego de servicio
61268 incluye una junta toroidal Y325Ć210, una junta toroidal Y325Ć220
y una copa en U" Y186Ć16. Únicamente use la parte que sea necesaria
durante las reparaciones al motor.
Todos los componentes de servicio son los mismos para todos los moĆ
tores, a excepción de la empaquetadura del vástago del émbolo inferĆ
ior.
L En los motores neumáticos modelos 65440 y 65462, se dispone de
una placa montada en la parte inferior de (30) la base. En consecuenĆ
cia, los componentes siguientes son diferentes y se encuentran ilustraĆ
dos en la página 12.
93310 Bushing
93311 Retainer
93312 Guide
93313 Plate (observe la orientación de la placa relativa a la entrada de aire)
93958 Plate (observe la orientación de la placa relativa a la entrada de aire)
Y6Ć66ĆC Screw (se necesitan 4)
Y14Ć616ĆC Lock Washer (se necesitan 4)
90350 INSTALLATION TOOL
NOTA: Recomendamos encarecidamente el uso de una herramienta
de instalación 90350. Así se facilitará la instalación del (38) adaptador y
de la válvula de émbolo y se reducirá la posibilidad de dañar (20) la
copa en U". Usualmente, una (20) copa en U" dañada ocasiona una
falla del motor neumático.
6544XĆX
Q Consulter la plaque d'identification (30) fixée au socleĆmoteur
pour obtenir le numéro de modèle.
REMARQUE: Le type de socle et la garniture peuvent être différents de
l'illustration en couverture. Consulter le numéro de modèle indiqué au
tableau ciĆdessus.
Pour simplifier les commandes et le stockage, la trousse d'entretien
61268 comprend un joint torique Y325Ć210, un joint torique Y325Ć220
et une coupelle en U Y186Ć16. Au moment de réparer le moteur, utiliser
seulement la pièce nécessaire.
Toutes les pièces d'entretien sont les mêmes d'un moteur à l'autre à
l'exception de la garniture de la tige de piston inférieure.
L Une plaque est fixée sur le dessous du socle (30) du modèle de moĆ
teur pneumatique 65440 et du modèle 65462. Donc, les pièces suiĆ
vantes sont différentes et sont illustrées à la page 12.
93310 Bushing
93311 Retainer
93312 Guide
93313 Plate (noter l'orientation de la plaque en fonction de l'entrée d'air)
93958 Plate (noter l'orientation de la plaque en fonction de l'entrée d'air)
Y6Ć66ĆC Screw (4 nécessaires)
Y14Ć616ĆC Lock Washer (4 nécessaires)
REMARQUE: Il est fortement recommandé d'utiliser un outil d'installaĆ
tion 90350. Ceci facilitera de beaucoup l'installation de l'adaptateur
(38) et du clapet à piston et diminuera les risques d'endommager la
coupelle en U (20). Une coupelle en U (20) endommagée peut enĆ
traîner une panne du moteur pneumatique.
 LISTA DE PIEZAS / LISTE DES PIECES
ELEMENTO DESCRIPCIÓN (tamano en pulgadas) CANT. NÚMERO ELEMENTO DESCRIPCIÓN (tamano en pulgadas) CANT. NÚMERO
ARTICLE DESCRIPTION (taille en pouces) QUAN NUMERO ARTICLE DESCRIPTION (taille en pouces) QUAN NUMERO
V1 Machine Screw (#8 Ć 32 x 7/8" long)(not shown) .
(4) Y61Ć90ĆC n31 Valve Piston .
(1) 92394
V2 Deflector (not shown) (1) 90409 n32 Washer (1) 90105
V3 Screw (#10 Ć 24 x 1/2" long) (6) 95956827 V33 Gland (1) 91006
nV4 Machine Screw (#8 Ć 32 x 3/4" long) (4) Y19Ć89ĆS n34 Seal (1) 91007
n5 Washer (4) 90084 n35 O" Ring (.103" x 1.255" o.d.) (1) 91207
V6 Machine Screw (1/4" Ć 28 x 3/4" long) (2) Y119Ć49ĆC V36 Extension Rod (1) 90080
7 Lock Washer (1/4") (2) Y14Ć416 n38 Adapter (1) 92393
V8 Air Motor Cap (1) 90078 V39 Gland (1) 90114
V9 Valve Guide (1) 90093 n40 Washer (1) 91345
n10 Gasket (1) 90083Ć1 n41 O" Ring (1/16" x 7/16" o.d.) (1) Y325Ć11
n11 Insert (1) 90097 42 Bolt (1/2" Ć 20 x 10Ć1/4" long) 6546XĆX (4) 94046Ć1
V12 Valve Plate & Pin Asm (Includes item 12a) (1) 65028 (1/2" Ć 20 x 8Ć1/4" long) 6544XĆX (4) 94046Ć2
12a Roll Pin (3/32" o.d. x 3/4" long) (2) Y178Ć26ĆS V43 Snap Ring (1.456" o.d.) 65465ĆB, 65466 (1) Y147Ć131
V13 Insert Spring Assembly (1) 65032 V44 Washer 65465ĆB, 65466 (1) 73986
n14 Valve Insert (1) 90796 nV45 U" Cup (1/4" x 1Ć1/4" o.d.) 65465ĆB, 65466 (1) Y186Ć16
n15 Gasket (1) 90091 V46 Washer 65465ĆB, 65466 (1) 90103
n16 O" Ring (1/16" x 1Ć3/8" o.d.) (2) Y325Ć26 47 Nut (1/2" Ć 20) (4) Y11Ć8ĆC
n17 Washer (1) 91344 V48 Piston Rod 65442ĆB (1) 90082
n18 O" Ring (1/16" x 3/4" o.d.) (2) Y325Ć16 65462, 65465ĆB, 65466 (1) 90108Ć1
19 Head Assembly (1) 65889 65445ĆB (1) 90573
n20 U" Cup (3/16" x 1Ć3/8" o.d.) (1) Y186Ć51 65444ĆB, 65444Ć2ĆB (1) 90595
n21 O" Ring (1/8" x 4Ć1/4" o.d.) (2) Y325Ć242 65441ĆB (1) 93289
n22 Machine Screw (#8 Ć 32 x 3/8" long) (4) Y61Ć85ĆC 65440 (1) 93964
V24 Piston Assembly (1) 61851 nV49 O" Ring (1/8" x 1" o.d.) 65440, 65442ĆB (1) Y325Ć210
V27 Rod Asm 6546XĆX (1) 90107Ć1 65444ĆB, 65444Ć2ĆB, 65445ĆB, 65462 (1) Y325Ć210
6544XĆX (1) 90107Ć2 O" Ring (1/8" x 1Ć5/8" o.d.) 65441ĆB (1) Y325Ć220
V28 Cylinder 6546XĆX (1) 90090Ć1 50 Ground Lug (1) 93006
6544XĆX (1) 90090Ć2 51 Ground Label (Not shown) (1) 93007
29 Tube 6546XĆX (1) 90101Ć1 52 Pipe Plug (1/8" Ć 27 n.p.t.) 65444Ć2ĆB (1) Y17Ć10ĆC
65440, 65441ĆB, 65442ĆB, 65444ĆB, 65445ĆB (1) 90101Ć2 n Darina EP" 2 Grease Packet (2) 94833
65444Ć2ĆB (1) 94988 n Parts in Repair Kit 61268
30 Base & Brg (Stub) 65440, 65442ĆB, 65462 (1) 65020
Base & Brg (Stub) 65465ĆB (1) 65023
Base & Brg 65466 (1) 65025
Base & Brg (Stub) 65444ĆB, 65444Ć2ĆB, 65445ĆB (1) 65775
Base & Brg (Stub) 65441ĆB (1) 90074

V Para lograr reparaciones rápidas y reducir el tiempo de inactividad, conserve los Smart Parts" (Componentes inteligentes), a la mano, además de los juegos de servicio.
« Pièces utiles » et garder ces articles ainsi que les trousses d'entretien à la portée de la main pour accélérer les réparations et diminuer le temps d'arrêt.

6544XĆX
 50 6 Q NOTA: LUBRIQUE CON DARINA
7 “EP” 2 GREASE (ARO P/N 94833).
REMARQUE: UTILISER UN LUBRI-
4 FIANT POUR JOINTS TORIQUES
DARINA “EP” 2 GRAISSE (NO DE
5 PIÈCE ARO 94833).

3 8

11 9
31 10 Q

32
12a
33 12

34 13
14
Q 35
15
36 16
38 17

40 18 Q
19
16
20
39 21 Q

Q 41 22
24
27

42
29

52

49 28

Q 21 43

45 Q
44
46 18 Q

47 30

48

NO MOSTRADO
NON ILLUSTRÉ
93897Ć1 Pipe Plug
(models 65440 only)

Figura 4
Figure 4

6544XĆX
65440 Y 65462 VÁSTAGO DEL ÉMBOLO Y BASE DEL MOTOR NEUMÁTICO
TIGE DE PISTON ET SOCLE DES MOTEURS PNEUMATIQUES 65440 ET 65462

48
49

30
93310 Bushing

93311 Retainer

93312 Guide Y6-66-C

Screw (4)

Y14-616-C
Lock Washer (4)
93958 Plate (se usa en el motor neumático 65440)
(Servant au moteur pneumatique 65440)
93313 Plate (se usa en el motor neumático 65462)
(Servant au moteur pneumatique 65462)

ARTÍCULO 48 VARIEDAD DE EXTREMOS DEL VÁSTAGO DEL ÉMBOLO

ARTICLE 48 TYPES D'EMBOUTS DE LA TIGE DE PISTON

90108-1 Piston Rod 90573 Piston Rod 90595 Piston Rod 90082 Piston Rod
93964 Piston Rod 93289 Piston Rod

P/N 97999Ć937

6544XĆX