EDGE Connect Installation and Setup 80934Fr1

EDGE Connect ®
형상 절단 제어
설치 및 설정 설명서
80934F | 개정 1 | 한국어 | Korean
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EDGE, Phoenix, HPR, HPRXD, HPR130XD, HPR260XD, HPR400XD, CutPro, Remote Help, Hypertherm은 Hypertherm Inc.의
상표이며, 미국과 다른 해당 국가에서 상표 등록이 되어 있을 수 있습니다. EtherCAT은 Beckhoff Automation의 등록
상표입니다. 그 외 모든 상표는 해당하는 각 소유사의 자산입니다.
Hypertherm의 오랜 핵심 가치 중 하나는 환경에 미치는 영향을 최소화하는 것입니다. 환경을 위하는 일은 자사뿐만 아니라
고객의 성공에도 매우 중요한 요소입니다. 당사는 항상 더 나은 환경 지킴이가 되기 위해 노력하고 있으며, 환경 보호는 당사가
매우 큰 관심을 갖고 있는 프로세스입니다.
© 2016 Hypertherm Inc.

EDGE Connect
80934F
개정 1
한국어 / Korean
원본 지침 번역
2016년 8월
Hypertherm Inc.
Hanover, NH 03755 USA
www.hypertherm.com
Hypertherm Inc. Hypertherm Europe B.V.
Etna Road, P.O. Box 5010 Vaartveld 9, 4704 SE
Hanover, NH 03755 USA Roosendaal, Nederland
603-643-3441 Tel (Main Office) 31 165 596907 Tel
603-643-5352 Fax (All Departments) 31 165 596901 Fax
info@hypertherm.com (Main Office Email) 31 165 596908 Tel (Marketing)
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technical.service@hypertherm.com (Technical Service Email) 00 800 4973 7843 Tel (Technical Service)
800-737-2978 Tel (Customer Service) technicalservice.emea@hypertherm.com
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866-643-7711 Tel (Return Materials Authorization)
877-371-2876 Fax (Return Materials Authorization) Hypertherm (Shanghai) Trading Co., Ltd.
return.materials@hypertherm.com (RMA email) B301, 495 ShangZhong Road
Shanghai, 200231
Hypertherm México, S.A. de C.V. PR China
Avenida Toluca No. 444, Anexo 1, 86-21-80231122 Tel
Colonia Olivar de los Padres 86-21-80231120 Fax
Delegación Álvaro Obregón 86-21-80231128 Tel (Technical Service)
México, D.F. C.P. 01780 techsupport.china@hypertherm.com
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technicalservice.emea@hypertherm.com (Technical Service Email) 82 (0)51 747 0358 Tel
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Hypertherm (Singapore) Pte Ltd. Marketing.korea@hypertherm.com (Marketing Email)
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81 6 6225 1184 Fax Mohan Co-Operative Industrial Estate,
HTJapan.info@hypertherm.com (Main Office Email) Mathura Road, New Delhi 110044, India
TechSupportAPAC@hypertherm.com (Technical Service Email) 91-11-40521201/ 2/ 3 Tel
91-11 40521204 Fax
HTIndia.info@hypertherm.com (Main Office Email)
TechSupportAPAC@hypertherm.com
(Technical Service Email)
ENGLISH DANSK / DANISH
WARNING! Before operating any Hypertherm equipment, read the safety ADVARSEL! Inden Hypertherm udstyr tages i brug skal
instructions in your product’s manual, the Safety and Compliance Manual sikkerhedsinstruktionerne i produktets manual og i Manual om sikkerhed og
(80669C), Waterjet Safety and Compliance Manual (80943C), and Radio overholdelse af krav (80669C), Manual om sikkerhed og overholdelse af krav
Frequency Warning Manual (80945C). Failure to follow safety instructions can for vandstråleskæring (80943C), og Manual om radiofrekvensadvarsel
result in personal injury or in damage to equipment. (80945C), gennemlæses.
Copies of the manuals may accompany the product in electronic and printed Kopier af manualerne kan ledsage produktet i elektroniske og trykte formater.
formats. You can also obtain copies of the manuals, in all languages available Du kan også få kopier af manualer, på alle sprog der er til rådighed for hver
for each manual, from the “Documents library” at www.hypertherm.com. manuel, fra "Dokumentbiblioteket" på www.hypertherm.com.
DEUTSCH / GERMAN PORTUGUÊS / PORTUGUESE

WARNUNG! Bevor Sie ein Hypertherm-Gerät in Betrieb nehmen, lesen Sie ADVERTÊNCIA! Antes de operar qualquer equipamento Hypertherm, leia as
bitte die Sicherheitsanweisungen in Ihrer Bedienungsanleitung, das Handbuch instruções de segurança no manual do seu produto, no Manual de Segurança
für Sicherheit und Übereinstimmung (80669C), das Handbuch für Sicherheit e de Conformidade (80669C), no Manual de Segurança e de Conformidade
und Compliance bei Wasserstrahl-Schneidanlagen (80943C) und das do Waterjet (80943C) e no Manual de Advertência de radiofrequência
Handbuch für Hochfrequenz-Warnung (80945C). (80945C).
Bedienungsanleitungen und Handbücher können dem Gerät in Cópias dos manuais podem acompanhar os produtos nos formatos eletrônico
elektronischer Form oder als Druckversion beiliegen. Alle Handbücher e impresso. Também é possível obter cópias dos manuais em todos os idiomas
und Anleitungen können in den jeweils verfügbaren Sprachen auch in der disponíveis para cada manual na “Biblioteca de documentos” em
„Dokumente-Bibliothek“ unter www.hypertherm.com heruntergeladen werden. www.hypertherm.com.
FRANÇAIS / FRENCH
日本語 / JAPANESE
AVERTISSEMENT! Avant d’utiliser tout équipement Hypertherm, lire les
consignes de sécurité du manuel de votre produit, du Manuel de sécurité et 警告 ! Hypertherm 機器を操作する前に、この製品説明書にある安全情報、
de conformité (80669C), du Manuel de sécurité et de conformité du jet d’eau 「安全とコンプライアンスマニュアル」(80669C) 、「ウォータージェット
(80943C) et du Manuel d'avertissement relatif aux radiofréqunces (80945C). の安全とコンプライアンス」(80943C)、「高周波警告」(80945C) をお読み
Des copies de ces manuels peuvent accompagner le produit en format ください。
électronique et papier. Vous pouvez également obtenir des copies de chaque 説明書のコピーは、電子フォーマット、または印刷物として製品に同梱さ
manuel dans toutes les langues disponibles à partir de la « Bibliothèque れています。各説明書は、www.hypertherm.com の「ドキュメントライブラ
de documents » sur www.hypertherm.com. リ」から各言語で入手できます。
ESPAÑOL / SPANISH 简体中文 / CHINESE (SIMPLIFIED)

¡ADVERTENCIA! Antes de operar cualquier equipo Hypertherm, lea las 警告！在操作任何海宝设备之前，请阅读产品手册、《安全和法规遵守手
instrucciones de seguridad del manual de su producto, del Manual de
册》 (80669C)、《水刀安全和法规遵守手册》 (80943C) 以及《射频警告手
seguridad y cumplimiento (80669C), del Manual de seguridad y cumplimiento
册》 (80945C) 中的安全操作说明。
en corte con chorro de agua (80943C) y del Manual de advertencias
de radiofrecuencia (80945C). 随产品提供的手册可能提供电子版和印刷版两种格式。您也可从
Pueden venir copias de los manuales en formato electrónico e impreso “Documents library” （文档资料库）中获取每本手册所有可用语言的副本，
junto con el producto. También se pueden obtener copias de los manuales, 网址为 www.hypertherm.com.
en todos los idiomas disponibles para cada manual, de la “Biblioteca
de documentos” en www.hypertherm.com. NORSK / NORWEGIAN
ADVARSEL! Før du bruker noe Hypertherm-utstyr, må du lese
ITALIANO / ITALIAN sikkerhetsinstruksjonene i produktets håndbok, håndboken om sikkerhet og
AVVERTENZA! Prima di usare un’attrezzatura Hypertherm, leggere le istruzioni samsvar (80669C), håndboken om vannjet sikkerhet og samsvar (80943C),
sulla sicurezza nel manuale del prodotto, nel Manuale sulla sicurezza e la og håndboken om radiofrekvensadvarsler (80945C).
conformità (80669C), nel Manuale sulla sicurezza e la conformità Waterjet Eksemplarer av håndbøkene kan medfølge produktet i elektroniske og trykte
(80943C) e nel Manuale di avvertenze sulla radiofrequenza (80945C). utgaver. Du kan også få eksemplarer av håndbøkene i alle tilgjengelige språk
Il prodotto può essere accompagnato da copie elettroniche e cartacee for hver håndbok fra dokumentbiblioteket på www.hypertherm.com.
del manuale. È anche possibile ottenere copie del manuale, in tutte le lingue
disponibili per ogni manuale, dall’“Archivio documenti” all’indirizzo SVENSKA / SWEDISH
www.hypertherm.com. VARNING! Läs häftet säkerhetsinformationen i din produkts säkerhets- och
efterlevnadsmanual (80669C), säkerhets- och efterlevnadsmanualen för
NEDERLANDS / DUTCH Waterjet (80943C) och varningsmanualen för radiofrekvenser (80945C)
WAARSCHUWING! Lees voordat u Hypertherm-apparatuur gebruikt för viktig säkerhetsinformation innan du använder eller underhåller Hypertherm-
de veiligheidsinstructies in de producthandleiding, in de Veiligheids- en utrustning.
nalevingshandleiding (80669C) in de Veiligheids- en nalevingshandleiding Kopior av manualen kan medfölja produkten i elektronisk och tryckform.
voor waterstralen (80943C) en in de Waarschuwingshandleiding Du hittar även kopior av manualerna i alla tillgängliga språk
radiofrequentie (80945C). i dokumentbiblioteket (Documents library) på www.hypertherm.com.
De handleidingen kunnen in elektronische en gedrukte vorm met het
product worden meegeleverd. De handleidingen, elke handleiding 한국어 / KOREAN
beschikbaar in alle talen, zijn ook verkrijgbaar via de “Documentenbibliotheek”
경고! Hypertherm 장비를 사용하기 전에 제품 설명서와 안전 및 규정 준수
op www.hypertherm.com.
설명서 (80669C), 워터젯 안전 및 규정 준수 설명서(80943C) 그리고 무선
주파수 경고 설명서(80945C)에 나와 있는 안전 지침을 읽으십시오.
전자 형식과 인쇄된 형식으로 설명서 사본이 제품과 함께 제공될 TÜRKÇE / TURKISH
수 있습니다. www.hypertherm.com 의 'Documents library (문서 라이브러리)'
UYARI! Bir Hypertherm ekipmanını çalıştırmadan önce, ürününüzün kullanım
에서도 모든 언어로 이용할 수 있는 설명서 사본을 얻을수 있습니다.
kılavuzunda, Güvenlik ve Uyumluluk Kılavuzu’nda (80669C), Su Jeti Güvenlik
ve Uyumluluk Kılavuzu’nda (80943C) ve Radyo Frekansı Uyarısı Kılavuzu’nda
ČESKY / CZECH
(80945C) yer alan güvenlik talimatlarını okuyun.
VAROVÁNÍ! Před uvedením jakéhokoli zařízení Hypertherm do provozu
Kılavuzların kopyaları, elektronik ve basılı formatta ürünle birlikte verilebilir.
si přečtěte bezpečnostní pokyny v příručce k produktu a v Manuálu pro
Her biri tüm dillerde yayınlanan kılavuzların kopyalarını www.hypertherm.com
bezpečnost a dodržování předpisů (80669C), Manuálu pro bezpečnost
adresindeki “Documents library” (Dosyalar kitaplığı) başlığından da elde
a dodržování předpisů při řezání vodním paprskem (80943C) a Manuálu
edebilirsiniz.
varování ohledně rádiových frekvencí (80945C).
Kopie příruček a manuálů mohou být součástí dodávky produktu, a to MAGYAR / HUNGARIAN
v elektronické i tištěné formě. Kopie příruček a manuálů ve všech jazykových
verzích, v nichž byly dané příručky a manuály vytvořeny, naleznete v „Knihovně VIGYÁZAT! Mielőtt bármilyen Hypertherm berendezést üzemeltetne, olvassa
dokumentů“ na webových stránkách www.hypertherm.com. el a biztonsági információkat a termék kézikönyvében, a Biztonsági és
szabálykövetési kézikönyvben (80669C), a Vízsugaras biztonsági
és szabálykövetési kézikönyvben (80943C) és a Rádiófrekvenciás
POLSKI / POLISH
figyelmeztetéseket tartalmazó kézikönyvben (80945C).
OSTRZEŻENIE! Przed rozpoczęciem obsługi jakiegokolwiek systemu firmy
A termékhez a kézikönyv példányai elektronikus és nyomtatott formában
Hypertherm należy się zapoznać z instrukcjami bezpieczeństwa
is mellékelve lehetnek. A kézikönyvek példányai (minden nyelven) a
zamieszczonymi w podręczniku produktu, w podręczniku bezpieczeństwa
www.hypertherm.com weboldalon a „Documents library” (Dokumentum
i zgodności (80669C), podręczniku bezpieczeństwa i zgodności systemów
könyvtár) részben is beszerezhetők.
strumienia wody (80943C) oraz podręczniku z ostrzeżeniem o częstotliwości
radiowej (80945C).
ΕΛΛΗΝΙΚΆ / GREEK
Do produktu mogą być dołączone kopie podręczników w formacie
elektronicznym i drukowanym. Kopie podręczników, w każdym udostępnionym ΠΡΟΕΙΔΟΠΟΙΗΣΗ! Πριν θέσετε σε λειτουργία οποιονδήποτε εξοπλισμό της
języku, można również znaleźć w „Bibliotece dokumentów” pod adresem Hypertherm, διαβάστε τις οδηγίες ασφαλείας στο εγχειρίδιο του προϊόντος
www.hypertherm.com. και στο εγχειρίδιο ασφάλειας και συμμόρφωσης (80669C), στο εγχειρίδιο
ασφάλειας και συμμόρφωσης του waterjet (80943C) και στο εγχειρίδιο
προειδοποιήσεων για τις ραδιοσυχνότητες (80945C).
PУССКИЙ / RUSSIAN
Αντίγραφα των εγχειριδίων μπορεί να συνοδεύουν το προϊόν σε ηλεκτρονική
БЕРЕГИСЬ! Перед работой с любым оборудованием Hypertherm
και έντυπη μορφή. Μπορείτε, επίσης, να λάβετε αντίγραφα των εγχειριδίων σε
ознакомьтесь с инструкциями по безопасности, представленными в
όλες τις γλώσσες που διατίθενται για κάθε εγχειρίδιο από την ψηφιακή
руководстве, которое поставляется вместе с продуктом, в Руководстве по
βιβλιοθήκη εγγράφων (Documents library) στη διαδικτυακή τοποθεσία
безопасности и соответствию (80669С), в Руководстве по безопасности
www.hypertherm.com.
и соответствию для водоструйной резки (80943C) и Руководстве по
предупреждению о радиочастотном излучении (80945С).
繁體中文 / CHINESE (TRADITIONAL)
Копии руководств, которые поставляются вместе с продуктом, могут быть
представлены в электронном и бумажном виде. Копии руководств на всех 警告！在操作任何 Hypertherm 設備前，請先閱讀您產品手冊內的安全指
языках, на которые переведено то или иное руководство, можно также 示，包括《安全和法規遵從手冊》(80669C) 、《水刀安全和法規遵從手冊》
загрузить в разделе «Библиотека документов» на веб-сайте （80943C），以及《無線電頻率警示訊號手冊》（80945C）。
www.hypertherm.com. 手冊複本可能以電子和印刷格式隨附產品提供。您也可以在
www.hypertherm.com 的「文檔資料庫」內獲取所有手冊的多語種複本。
SUOMI / FINNISH
VAROITUS! Ennen minkään Hypertherm-laitteen käyttöä lue tuotteen SLOVENŠČINA / SLOVENIAN
käyttöoppaassa olevat turvallisuusohjeet, turvallisuuden ja OPOZORILO! Pred uporabo katerekoli Hyperthermove opreme preberite
vaatimustenmukaisuuden käsikirja (80669C), vesileikkauksen turvallisuuden varnostna navodila v priročniku vašega izdelka, v Priročniku za varnost in
ja vaatimustenmukaisuuden käsikirja (80943C) ja radiotaajuusvaroitusten skladnost (80669C), v Priročniku za varnost in skladnost sistemov rezanja
käsikirja (80945C). z vodnim curkom (80943C) in v Priročniku Opozorilo o radijskih frekvencah
Käyttöoppaiden kopiot voivat olla tuotteen mukana elektronisessa ja (80945C).
tulostetussa muodossa. Voit saada käyttöoppaiden kopiot kaikilla kielillä Izdelku so lahko priloženi izvodi priročnikov v elektronski ali tiskani obliki. Izvode
”latauskirjastosta”, joka on osoitteessa www.hypertherm.com. priročnikov v vseh razpoložljivih jezikih si lahko prenesete tudi iz knjižnice
dokumentov “Documents library” na naslovu www.hypertherm.com.
БЪЛГAPCКИ / BULGARIAN
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ! Преди да работите с което и да е оборудване SRPSKI / SERBIAN
Hypertherm, прочетете инструкциите за безопасност в ръководството на UPOZORENJE! Pre rukovanja bilo kojom Hyperthermovom opremom
вашия продукт, „Инструкция за безопасност и съответствие“ (80669C), pročitajte uputstva o bezbednosti u svom priručniku za proizvod, Priručniku
„Инструкция за безопасност и съответствие на Waterjet“ (80943С) o bezbednosti i usaglašenosti (80669C), Priručniku o bezbednosti i
и „Инструкция за предупреждение за радиочестота“ (80945С). usaglašenosti Waterjet tehnologije (80943C) i Priručniku sa upozorenjem
Копия на ръководствата може да придружават продукта в електронен и в o radio-frekvenciji (80945C).
печатен формат. Можете да получите копия на ръководствата, предлагани Može se dogoditi da kopije priručnika prate proizvod u elektronskom
на всички езици, от „Documents library“ (Библиотека за документи) i štampanom formatu. Takođe možete da pronađete kopije priručnika, na svim
на адрес www.hypertherm.com. jezicima koji su dostupni za svaki od priručnika, u “Biblioteci dokumenata”
(“Documents library”) na www.hypertherm.com.
ROMÂNĂ / ROMANIAN
AVERTIZARE! Înainte de utilizarea oricărui echipament Hypertherm, citiți SLOVENČINA / SLOVAK
instrucțiunile de siguranță din manualul produsului, manualul de siguranță VÝSTRAHA! Pred použitím akéhokoľvek zariadenia od spoločnosti Hypertherm
și conformitate (80669C), manualul de siguranță și conformitate Waterjet si prečítajte bezpečnostné pokyny v návode na obsluhu vášho zariadenia
(80943C) și din manualul de avertizare privind radiofrecvența (80945C). a v Manuáli o bezpečnosti a súlade s normami (80669C), Manuáli
Produsul poate fi însoțit de copii ale manualului în format tipărit și electronic. o bezpečnosti a súlade s normami pre systém rezania vodou (80943C)
De asemenea, dumneavoastră puteţi obţine copii ale manualelor, în toate limbile a v Manuáli s informáciami o rádiofrekvencii (80945C).
disponibile pentru fiecare manual, din cadrul secţiunii „Bibliotecă documente” Kópia návodu, ktorá je dodávaná s produktom, môže mať elektronickú
aflată pe site-ul www.hypertherm.com. alebo tlačenú podobu. Kópie návodov, vo všetkých dostupných jazykoch,
sú k dispozícii aj v sekcii z „knižnice Dokumenty“ na www.hypertherm.com.
목차
전자 환경 적합성 (EMC)....................................................... SC-19

소개..................................................................................................................................... SC-19
설치 및 사용 ........................................................................................................................ SC-19
작업 영역 평가 .................................................................................................................... SC-19
전자파 방출을 줄이는 방법 ................................................................................................. SC-19
주 전원 공급 장치 ...................................................................................................... SC-19
절단 장비의 유지 관리......................................................................................................... SC-19
절단 케이블 ......................................................................................................................... SC-19
등전위 본딩 ............................................................................................................... SC-19
가공물 접지 ............................................................................................................... SC-19
보호막 설치 및 차폐 ............................................................................................................ SC-19
제품 보증.............................................................................. SC-21
주의..................................................................................................................................... SC-21
일반 사항............................................................................................................................. SC-21
특허 보증............................................................................................................................. SC-21
책임의 한계 ......................................................................................................................... SC-21
국가별 및 현지 규정 ............................................................................................................ SC-21
배상 책임 한도 .................................................................................................................... SC-21
보험..................................................................................................................................... SC-22
권리 양도............................................................................................................................. SC-22
워터젯 제품 보증 범위......................................................................................................... SC-22
제품 ........................................................................................................................... SC-22
부품 적용................................................................................................................... SC-22
EDGE Connect 설치 및 설정 설명서 80934F 7

목차
수축 포장 라이센스 계약 ...................................................... SC-23
1 사양 및 설치 .............................................................................. 25
개요.......................................................................................................................................... 25
옵션 및 모델 번호 ........................................................................................................... 26
데이터 표지판................................................................................................................. 27
제품 수령 시 ................................................................................................................... 28
클레임................................................................................................................... 28
설치 요구사항 .......................................................................................................................... 28
시스템 구성 요소 배치.............................................................................................................. 29
내장형-CNC 사양 ..................................................................................................................... 29
환경 요건.................................................................................................................................. 29
EDGE Connect ........................................................................................................................ 30
사전 작업........................................................................................................................ 31
엔클로저 ............................................................................................................... 31
모니터................................................................................................................... 31
비디오 케이블....................................................................................................... 31
USB 케이블 .......................................................................................................... 31
이더넷 케이블....................................................................................................... 32
EtherCAT 케이블.................................................................................................. 32
외부 전원공급장치 및 전원 코드........................................................................... 32
전원 버튼 및 케이블.............................................................................................. 33
EtherCAT 드라이브 .............................................................................................. 34
EDGE Connect 설치 개요 .............................................................................................. 35
EDGE Connect 치수 및 무게.......................................................................................... 36
EDGE Connect 장착 ...................................................................................................... 36
EDGE Connect 벽 장착대 .................................................................................... 36
EDGE Connect DIN 레일 장착대.......................................................................... 37
EDGE Connect를 접지하세요. ....................................................................................... 37
EDGE Connect 커넥터 위치........................................................................................... 38
EDGE Connect T 및 TC........................................................................................................... 39
사전 작업........................................................................................................................ 40
이더넷 케이블....................................................................................................... 40
EtherCAT 케이블.................................................................................................. 40
외부 전원공급장치 및 전원 코드........................................................................... 41
EtherCAT 드라이브 .............................................................................................. 41
EDGE Connect T 및 TC 설치 개요................................................................................. 42
EDGE Connect T 및 TC 터치스크린 사양...................................................................... 43
EDGE Connect T 치수 및 무게 ...................................................................................... 43
EDGE Connect TC 치수 및 무게.................................................................................... 44
8 80934F 설치 및 설정 설명서 EDGE Connect

목차
EDGE Connect T 및 TC 장착......................................................................................... 44

EDGE Connect T 및 TC 하단 장착....................................................................... 44
EDGE Connect T 및 TC VESA 장착 .................................................................... 45
EDGE Connect T 및 TC 플러시 마운트................................................................ 46
EDGE Connect T 및 TC 접지......................................................................................... 48
EDGE Connect T 및 TC 후면 I/O 패널 커넥터 위치....................................................... 49
권장 접지 및 쉴딩 사례............................................................................................................. 50
소개 ................................................................................................................................ 50
접지 종류........................................................................................................................ 50
접지 사례........................................................................................................................ 51
접지 구성도 .................................................................................................................... 54
기호 및 마크 ............................................................................................................................. 55
2 작동........................................................................................... 57
Phoenix 작동............................................................................................................................ 58
Soft Op Con 작동 ..................................................................................................................... 59
스테이션 제어 탭 ............................................................................................................ 60
프로그램 제어................................................................................................................. 60
수동 동작 탭 ................................................................................................................... 61
화면 캡처 및 라이브 비디오 탭 ....................................................................................... 62
정보 탭 ........................................................................................................................... 63
Phoenix 도움말 및 기술 문서 ................................................................................................... 64
EDGE Connect TC 하드웨어 작업자 콘솔 작동 ....................................................................... 68
터치스크린 작동....................................................................................................................... 68
터치스크린, 물 떨어짐, 돌발적인 움직임........................................................................ 68
선택 사양인 키보드 및 마우스 .................................................................................................. 68
3 장비 중지 전략 및 테이블 하드웨어............................................ 69
장비 중지 전략 .......................................................................................................................... 69
CNC가 동작을 멈추는 방법 ....................................................................................................... 70
프로그램 일시 중지/중지(비긴급 중지)............................................................................ 70
빠른 중지/빠른 감속(긴급 중지)....................................................................................... 70
결함 램프......................................................................................................................... 70
비상 중지(E-stop)와 빠른 중지 비교................................................................................ 72
빠른 중지 ............................................................................................................... 72
긴급 중단 ............................................................................................................... 72
전우 리셋 또는 중지 후 절단 장비 활성화 ................................................................................. 73
안전 회로 예 .............................................................................................................................. 73

목차
드라이브 활성화 신호................................................................................................................ 74

드라이브 활성화 출력...................................................................................................... 75
드라이브 비활성화 입력 .................................................................................................. 75
하드웨어 초과 이동 제한 ........................................................................................................... 75
소프트웨어 이동 제한................................................................................................................ 75
홈 스위치................................................................................................................................... 76
일반 권장 사항 .......................................................................................................................... 77
4 EtherCAT 네트워크 구성........................................................... 79

사전 작업.................................................................................................................................. 79
슬레이브 장치 스캔 .................................................................................................................. 80
분배된 클록 활성화 및 시작 ..................................................................................................... 84
네트워크 구성을 CNC로 내보내기 ........................................................................................... 88
5 장비 축 ...................................................................................... 91
개요.......................................................................................................................................... 91
축 방향 및 양의 작동 정의 ........................................................................................................ 92
축 지정 ..................................................................................................................................... 93
4-축, I-절단, 이중 받침대 없음 ....................................................................................... 93
5-축, I-절단, 이중 받침대 있음 ....................................................................................... 94
6-축, 2-스테이션, I-절단, 이중 받침대 있음 ................................................................... 94
장비 설정 화면 ......................................................................................................................... 94
횡축 또는 레일 축 ........................................................................................................... 95
소프트웨어 이동 제한 사용............................................................................................. 98
이중 받침대 축.............................................................................................................. 100
6 속도......................................................................................... 101
속도 설정................................................................................................................................ 101
속도 범위 설정(속도 제한)............................................................................................ 101
가속비 .......................................................................................................................... 102
최대 장비 속도.............................................................................................................. 103
수동 이동 속도 설정 ..................................................................................................... 103
홈 속도 ......................................................................................................................... 104
모서리 속도 .................................................................................................................. 104
제한 속도...................................................................................................................... 104
S 곡선 작동과 비교한 사다리꼴 작동 ..................................................................................... 105
S 곡선 설정 .................................................................................................................. 107
절단 속도 변경 ....................................................................................................................... 108
절단 속도와 가속이 절단 품질에 미치는 영향 .............................................................. 108

목차
7 I/O – 입력 및 출력 ................................................................... 109

소개........................................................................................................................................ 109
I/O 종류 .................................................................................................................................. 109
고정된 기능 I/O(가상)................................................................................................... 109
고정된 기능 I/O를 보는 방법 ........................................................................................ 110
HPRXD 플라즈마 전원공급장치의 고정된 기능 I/O ........................................... 110
EDGE Connect TC 하드웨어 작업자 콘솔의 고정된 기능 I/O ........................... 111
일반 용도의 I/O ............................................................................................................ 111
번호가 부여된 I/O......................................................................................................... 111
I/O 지정 .................................................................................................................................. 111
Phoenix에서 I/O를 지정하는 방법 ................................................................................ 112
디지털 I/O 지정 ............................................................................................................ 112
로직 .................................................................................................................... 114
토치 충돌 사용.................................................................................................... 114
드라이브 활성화 ................................................................................................. 114
초기 피드백 지연 ................................................................................................ 114
조이스틱 설치..................................................................................................... 115
아날로그 I/O ................................................................................................................. 115
아크 전압 ............................................................................................................ 115
스피드팟 활성화 ................................................................................................. 115
속도 오버라이드 ................................................................................................. 116
아날로그 입력 지정............................................................................................. 116
아날로그 입력 오프셋 1–32 ................................................................................ 117
아날로그 출력............................................................................................................... 117
디지털 I/O 정의 ............................................................................................................ 117
디지털 입력 ........................................................................................................ 117
디지털 출력 ........................................................................................................ 121
8 토치 높이 제어(THC)............................................................... 125
Sensor THC ........................................................................................................................... 125
플라즈마 토치 높이 제어 정보 ...................................................................................... 125
Sensor THC 설정 ......................................................................................................... 126
Sensor THC를 축에 지정합니다. ........................................................................................... 127
속도 및 가속 설정................................................................................................................... 127
토치 높이 비활성화 설정 ........................................................................................................ 128

목차
THC 축 정의........................................................................................................................... 130

전압이득....................................................................................................................... 130
서보 오차 허용 범위 ..................................................................................................... 130
정지력 범위 .................................................................................................................. 130
mm당 인코더 카운트 .................................................................................................... 131
이송 실패 시 재시도 ..................................................................................................... 131
슬라이드 길이............................................................................................................... 131
전류식 드라이브의 홈 설정........................................................................................... 132
트래킹 모드 .................................................................................................................. 132
축 홈 이동............................................................................................................................... 133
설명서 .......................................................................................................................... 133
자동 .............................................................................................................................. 133
Sensor THC 작동 모드 설정................................................................................................... 133
자동 모드...................................................................................................................... 133
수동 모드...................................................................................................................... 133
샘플 아크 전압 모드 ..................................................................................................... 134
아크 전압 모드 설정 ..................................................................................................... 136
설정된 아크 전압을 변경하는 방법 ..................................................................... 136
THC 전압 오프셋 ................................................................................................ 136
Sensor THC의 오프셋 자동 변경........................................................................ 137
자동 모드에서 아크 전압 증가 또는 감소............................................................ 138
수동 모드에서 절단 높이 상승 및 하강 ......................................................................... 138
프로세스 화면 또는 절단 도표에서 아크 전압 변경 ...................................................... 138
초기 높이 감지 ....................................................................................................................... 139
수동 모드의 IHS ........................................................................................................... 139
최초 IHS 수행............................................................................................................... 139
높이 제어를 비활성화하는 경우 ............................................................................................. 140
THC 작동 순서 ....................................................................................................................... 140
Watch Window 설정............................................................................................................... 142
9 스테이션 설정 ......................................................................... 145

개요........................................................................................................................................ 145
일반 및 번호가 붙은 I/O ......................................................................................................... 146
일반 I/O ........................................................................................................................ 146
번호가 부여된 I/O......................................................................................................... 146
스테이션 I/O 활성화 ............................................................................................................... 147
자동 선택/수동 선택 입력 및 스테이션 활성화 LED 출력 ............................................. 147
수동 모드를 오버라이드로 사용 ................................................................................... 149
요약 .............................................................................................................................. 149
스테이션 구성 화면에서 THC 및 절단 도표 설정 ................................................................... 151
스테이션 구성 화면 사용에 대한 지침 .......................................................................... 152

목차
충돌 프로세스 ........................................................................................................................ 152

충돌 프로세스 예 .......................................................................................................... 153
도구를 스테이션과 연결하는 방법 ...................................................................... 153
프로그램에서 로딩을 할 수 없는 충돌 프로세스 예 ...................................................... 154
충돌 프로세스 오류 문제 해결 ...................................................................................... 155
아래 화면에서 설정이 정확한 것으로 보임 ......................................................... 155
오류 원인 ............................................................................................................ 156
문제 해결 단계 ....................................................................................................................... 156
Soft Op Con에서 스테이션 제거................................................................................... 157
10 플라즈마 설정 ......................................................................... 159

개요........................................................................................................................................ 159
플라즈마 1과 플라즈마 2........................................................................................................ 160
단일 토치 절단 시스템의 샘플 설정.............................................................................. 160
다중 토치 절단 시스템의 샘플 설정.............................................................................. 161
이중 토치 절단 시스템의 샘플 설정.............................................................................. 163
플라즈마 절단 순서 ................................................................................................................ 164
플라즈마 입력 및 출력 설정 ................................................................................................... 167
HPRXD의 고정된 기능 I/O ........................................................................................... 167
Soft Op Con의 스테이션 I/O......................................................................................... 167
요약: 플라즈마 루틴 설정 ....................................................................................................... 168
I/O, 플라즈마 전원공급장치 상태, 진단 정보.......................................................................... 169
플라즈마 전원공급장치 상태 ........................................................................................ 169
원격 도구(HPR 진단).................................................................................................... 170
플라즈마 전원공급장치 및 가스 콘솔 I/O ..................................................................... 171
플라즈마 전원공급장치 입력 .............................................................................. 171
가스 콘솔 입력.................................................................................................... 172
플라즈마 전원공급장치 출력 .............................................................................. 173
가스 콘솔 출력.................................................................................................... 174
11 Phoenix 설정 파일.................................................................. 175

설정 파일 정보 ....................................................................................................................... 175
이전 버전 Phoenix의 설정 파일.................................................................................... 176
설정 파일 저장 및 로드........................................................................................................... 176
설정 파일 다른 이름으로 저장 ...................................................................................... 177
설정 파일을 로드합니다. .............................................................................................. 177
문제 해결을 위한 시스템 파일 저장........................................................................................ 178
기본 설정 저장 및 로드........................................................................................................... 178
Default.ini 저장 ............................................................................................................. 178
Default.ini 로드 ............................................................................................................. 179
출하 시 설정 재로드 ............................................................................................................... 180

목차
12 근 거 리 통 신 망(LAN) ............................................................ 181

무선 또는 이더넷으로 LAN에 연결 ......................................................................................... 181
주.................................................................................................................................. 183
드라이브 매핑 ........................................................................................................................ 184
13 시스템 백업 및 복구 ................................................................ 187

소개........................................................................................................................................ 187
백업........................................................................................................................................ 188
복원........................................................................................................................................ 190
14 문제 해결 및 진단 .................................................................... 193
Remote Help .......................................................................................................................... 193
CNC ....................................................................................................................................... 194
CNC 정보 화면 ............................................................................................................. 194
일반 문제 해결.............................................................................................................. 196
전원 버튼을 눌러도 CNC에 전원이 들어오지 않음............................................. 196
전원 버튼에 불이 들어오지만 터치스크린이나 모니터에 아무 것도
표시되지 않음..................................................................................................... 196
이전에 매핑한 로컬 네트워크 드라이브가 파트를 로드할 때 표시되지 않음 ...... 197
파트 프로그램을 근거리 통신망(LAN 또는 무선)으로 다운로드할 수 없음 ......... 197
CNC에서 USB 장치를 인식하지 못함................................................................. 198
PC 보드 및 커넥터 테스트............................................................................................ 199
EDGE Connect T/TC의 LED 및 테스트 지점...................................................... 199
USB, EtherCAT, LAN 커넥터, 하드웨어 작업자 콘솔 테스트 ............................. 201
EDGE Connect TC용 하드웨어 작업자 콘솔만 해당 .......................................... 201
HPRXD 플라즈마 전원공급장치 ............................................................................................ 202
HPR 오류 도움말.......................................................................................................... 202
HPR 정보 화면 ............................................................................................................. 203
EtherCAT 네트워크에서 HPRXD 우회 ......................................................................... 204
단일 HPRXD 절단 시스템에서 HPRXD 우회...................................................... 205
단일 HPRXD 절단 시스템의 네트워크에 HPRXD 다시 추가하기 ....................... 206
다중 HPRXD 절단 시스템에서 HPRXD 우회...................................................... 206
다중 HPRXD 절단 시스템의 네트워크에 HPRXD 다시 추가하기 ....................... 208
결함, 오류, 상태 메시지.......................................................................................................... 210
CNC 상태 메시지 참조 ................................................................................................. 212
결함 메시지 참조 .......................................................................................................... 213
빠른 중단 활성화 ................................................................................................ 213
HPR 결함............................................................................................................ 213
절단 가스 손실.................................................................................................... 214
부품 프로그램에서 요구되는 유효하지않은 공정 ............................................... 214
원격 중지 활성화 ................................................................................................ 215

목차
안전 맷 활성화.................................................................................................... 216
소프트웨어 제한 활성화 ..................................................................................... 216
토치 충돌 ............................................................................................................ 217
서비스를 위해 HPR# 분리? ................................................................................ 218
오류 메시지 참조....................................................................................................................... 219
오류 1) 가로 위치 오류 ....................................................................................... 219
오류 2) 레일 위치 오류 ....................................................................................... 219
오류 3) 이중 받침대 위치 오류............................................................................ 219
오류 4) 회전 위치 오류.................................................................................................. 220
오류 5) 경사 위치 오류 ....................................................................................... 220
오류 6) CBH 위치 오류 ....................................................................................... 220
오류 7) THC 위치 오류 ....................................................................................... 220
오류 8) 가로 양수 하드웨어 초과 이동................................................................ 221
오류 9) 레일 양수 하드웨어 초과 이동................................................................ 222
오류 13) 가로 음수 하드웨어 초과 이동.............................................................. 223
오류 14) 레일 음수 하드웨어 초과 이동.............................................................. 224
오류 18) 가로 양수 소프트웨어 초과 이동 .......................................................... 224
오류 19) 레일 양수 소프트웨어 초과 이동 .......................................................... 225
오류 23) 가로 음수 소프트웨어 초과 이동 .......................................................... 225
오류 24) 레일 음수 소프트웨어 초과 이동 .......................................................... 225
오류 28) 경사 양수 하드웨어 초과 이동.............................................................. 226
오류 29) 경사 음수 하드웨어 초과 이동.............................................................. 227
오류 30) 경사 양수 소프트웨어 초과 이동 .......................................................... 227
오류 31) 경사 음수 소프트웨어 초과 이동 .......................................................... 228
오류 34) 회전 양수 소프트웨어 초과 이동 .......................................................... 228
오류 35) 회전 음수 소프트웨어 초과 이동 .......................................................... 228
오류 36) 이중 받침대 스큐 오류.......................................................................... 229
오류 37) 충돌 결함.............................................................................................. 229
오류 38) 과도한 기계적 스큐 .............................................................................. 230
오류 41) 이중 헤드 충돌 결함 ............................................................................. 231
오류 42) 토치 충돌.............................................................................................. 232
오류 44) 하드웨어 결함 또는 고장 ...................................................................... 233
오류 45) 이중 가로 양수 하드웨어 초과 이동...................................................... 234
오류 46) 이중 가로 음수 소프트웨어 초과 이동 .................................................. 234
오류 47) 이중 가로 양수 소프트웨어 초과 이동 .................................................. 234
오류 48) 이중 가로 음수 소프트웨어 초과 이동 .................................................. 235
오류 60) 필드 버스 구성 결함 ............................................................................. 235
오류 61) 필드 버스 장치 결함 ............................................................................. 236
오류 62) 필드 버스 네트워크 결함 ...................................................................... 236
오류 64) 필드 버스 슬레이브 결함 ...................................................................... 237
오류 66) RTOS 감시 결함................................................................................... 237
오류 67) PLC 응용 프로그램 .............................................................................. 237

목차
오류 68) PLC ...................................................................................................... 238

오실로스코프로 데이터 기록 .................................................................................................. 238
오슬로스코프 파일 저장 ............................................................................................... 239
오슬로스코프 파일 로드 ............................................................................................... 240
오슬로스코프 파일 보기 ............................................................................................... 240
플라즈마 절단 팁.................................................................................................................... 241
절단 품질 문제.............................................................................................................. 241
경사도................................................................................................................. 241
드로스................................................................................................................. 242
표면 끝내기 ........................................................................................................ 242
색상 .................................................................................................................... 243
절단 품질을 개선하기 위한 기본 단계 .......................................................................... 243
1단계: 플라즈마 아크가 적당한 방향에서 절단하고 있습니까? .......................... 243
2단계: 소재와 두께에 적합한 프로세스가 선택되었습니까?............................... 244
3단계: 소모품들이 마모되었습니까? .................................................................. 245
4단계: 토치가 작업물에 사각입니까? ................................................................. 245
5단계: 토치 높이가 적절한 높이로 설정되었습니까? ......................................... 245
6단계: 절단 속도가 너무 빠르거나 너무 느리게 설정되었습니까? ..................... 246
7단계: 가스를 이동시키는 시스템에 문제가 있습니까?...................................... 246
8단계: 토치 진동이 있습니까?............................................................................ 246
9단계: 테이블에 속도 조정이 필요합니까?......................................................... 246
베벨 절단 팁 ........................................................................................................................... 247
베벨 절단의 유형 .......................................................................................................... 247
I 절단 .................................................................................................................. 247
V 절단................................................................................................................. 247
A 절단................................................................................................................. 247
Y 상단 절단......................................................................................................... 247
Y 하단 절단......................................................................................................... 247
X 절단................................................................................................................. 248
K 절단................................................................................................................. 248
베벨 절단 팁 ................................................................................................................. 248
잘린 모서리 ........................................................................................................ 249
단일 파트 표면의 일관성 없는 절단 품질............................................................ 249
Y 상단 절단의 둥근 모서리 ................................................................................. 250
배열의 파트 치수 변경 ........................................................................................ 251
톱니 모양 절단.................................................................................................... 252
Y 상단 절단 시 랜드의 올바르지 않은 치수 ........................................................ 253
소모품 교체 ............................................................................................................................ 254
문제 해결을 위한 시스템 파일 저장........................................................................................ 257

목차
15 부품 교체................................................................................. 259
필수 도구................................................................................................................................ 259
전면 패널 어셈블리 제거 ........................................................................................................ 260
전면 패널 어셈블리 설치 ........................................................................................................ 264
터치스크린 교체..................................................................................................................... 266
내장형-CNC 교체 ................................................................................................................... 270
배전반 또는 하드웨어 작업자 콘솔 PCB 교체 ........................................................................ 274
전원 버튼 교체 ....................................................................................................................... 277
전면 USB 커넥터 교체 ........................................................................................................... 278
시작 또는 중지 스위치 어셈블리 교체 .................................................................................... 280
전위차계 및 하네스 교체 ........................................................................................................ 282
토글 스위치 교체.................................................................................................................... 283
조이스틱 교체 ........................................................................................................................ 286
하드웨어 작업자 콘솔 하네스 교체......................................................................................... 289
후면 I/O 패널 교체.................................................................................................................. 292
후면 USB 커넥터 교체 ........................................................................................................... 294
이더넷 또는 EtherCAT 커넥터 교체 ....................................................................................... 295
16 부품......................................................................................... 297
내부 EtherCAT 케이블 ........................................................................................................... 297
터치스크린 케이블 ................................................................................................................. 297
엔클로저 및 하드웨어............................................................................................................. 298
전면 패널 및 후면 I/O 패널 부품............................................................................................. 298
내부 부품................................................................................................................................ 298
작업자 콘솔 부품.................................................................................................................... 299
선택 사양인 부속품 ................................................................................................................ 299
무선 확장 케이블 .......................................................................................................... 299
이더넷 및 EtherCAT 벌크헤드 커넥터.......................................................................... 299
장착 옵션...................................................................................................................... 299
사용 설명서가 포함된 USB .......................................................................................... 300
EtherCAT 테스트 PCB ................................................................................................. 300
외부 EtherCAT 케이블 ........................................................................................................... 300
EtherCAT 드라이브 및 I/O 모듈 ............................................................................................. 301

목차
17 배선도 .................................................................................... 303

EDGE Connect CNC 연결 도면(시트 1/1).................................................................... 305
EDGE Connect T CNC 연결 도면(시트 1/2)................................................................. 306
EDGE Connect T CNC 연결 도면(시트 2/2)................................................................. 307
EDGE Connect TC CNC 연결 도면(시트 1/3) .............................................................. 308

전자 환경 적합성 (EMC)
소개 주 전원 공급 장치에 연결되어 도관 및 절단 전원 소스 인클로저 사이에

양호한 전기적 접촉이 유지될 수 있도록 해야 합니다.
CE 마크가 부착된 Hypertherm의 장비는 EN60974-10 표준에 따라
제작됩니다. 전자 환경 적합성을 확보하려면 아래 정보에 따라 이
장비를 설치하고 사용해야 합니다. 절단 장비의 유지 관리
절단 장비는 제조업체의 권장 지침에 따라 정기적으로 유지 관리를
해당 장비가 근접해 있거나 높은 민감도를 갖는 경우 EN60974-10에서
수행해야 합니다. 절단 장비가 작동 중일 때는 모든 접근 및 정비용
요구하는 제한 규정 값이 간섭을 완전히 없애는 데 충분하지 않을 수도
도어와 덮개를 닫고 올바르게 고정해야 합니다. 절단 장비는
있습니다. 이러한 경우에는 간섭을 추가로 감소시키기 위해 다른 제조업체의 서면 지침에 따라 수행하는 경우를 제외하고 그 어떠한
조치를 적용할 필요가 있을 수 있습니다.
방식으로도 수정되어서는 안 됩니다. 예를 들어 , 아크 점화 및 안정화
도구의 스파크 간격은 제조업체의 권장 지침에 따라 조정 및 유지
이 절단 장비는 산업 환경에서만 사용하도록 설계되었습니다. 관리되어야 합니다.
설치 및 사용 절단 케이블
사용자는 제조업체의 지침에 따라 플라즈마 장비를 설치하고 사용할
절단 케이블은 최대한 짧게 유지하고 서로 가깝게 위치해 있어야 하며
책임이 있습니다. 바닥에 있거나 바닥에 가깝게 놓아야 합니다.
전자기 방해가 감지되면 사용자는 제조업체의 기술 지원을 받아

문제를 해결해야 할 책임이 있습니다. 어떠한 경우에는 이 해결 조치가
등전위 본딩
절단 회로를 접지시키는 것과 같이 간단할 수도 있습니다 . 가공물 절단 장비 설치와 이에 가까운 곳의 모든 금속제 구성품의 본딩
접지를 참조하십시오. 또 어떤 경우에는 전원 및 관련 입력 필터로 ( 결합 )을 고려해야 합니다.
완성된 가공물을 둘러 싸는 전자기 차단막을 설치하는 경우도 있을
것입니다. 그 어떤 경우라도 전자기 방해는 더 이상 문제를 일으키지 그러나, 가공물에 결합된 금속제 구성품은 작업자가 이러한 금속제
않는 수준으로 감소시켜야 합니다. 구성품과 전극 ( 레이저 헤드의 경우 노즐 )을 동시에 만질 경우 전기
충격을 받을 수 있는 위험성이 높아집니다.
작업 영역 평가 작업자는 이러한 모든 결합된 금속제 구성품으로부터 격리되어야

장비 설치에 앞서 사용자는 주변 영역에 잠재적인 전자기 문제가 합니다.
있는지 살펴 보아야 합니다 . 평가 과정에서 다음 사항을 고려하십시오:
가공물 접지
a. 절단 장비 위 , 아래 , 주변에 있을 수 있는 다른 전원 공급
전기적 안전을 위해 가공물이 지표면과 맞닿지 않은 경우나 선박의
케이블 , 컨트롤 케이블 , 신호 발신 및 전화 케이블.
선체 혹은 건물의 철강 구조물과 같이 가공물의 크기와 위치 때문에
b. 라디오와 TV 송신기 및 수신기 . 접지되어 있지 않은 경우, 가공물과 지표면을 결합해 주는 연결을 통해
c. 컴퓨터 및 기타 컨트롤 장비. 모든 경우는 아니지만 일부 경우에 전자파 방출을 줄일 수 있습니다.
d. 안전에 중요한 장비( 예 :산업 장비 보호 ). 사용자의 부상이나 다른 전기 장비의 손상 위험성을 높여주는
가공물의 접지를 예방하기 위해 각별히 주의해야 합니다. 필요한 경우,
e. 주변 사람들의 건강( 예 : 심장 박동 조절 장치 및 보청기의 가공물의 직접 연결을 통해 가공물과 지표면을 연결해야 하지만, 직접
사용 ). 연결이 허용되지 않는 일부 국가에서는 국내 규정에 따라 선택된
f. 보정 또는 측정에 사용되는 장비 . 적합한 콘덴서를 통해 이러한 결합을 실시해야 합니다.
g. 환경에 사용되는 기타 장비의 면역성. 사용자는 환경에
사용되는 다른 장비가 호환되는지를 확인해야 합니다. 참고: 절단 회로는 안전상의 이유로 접지되어야 할 수도 있도 그렇지
추가 보호 조치가 필요할 수도 있습니다. 않을 수도 있습니다. 접지 상태 변경은 이러한 변경으로 인해 다른
장비의 접지 회로를 손상시킬 수 있는 평행 절단 전류 복귀 경로를
h. 하루 중 절단 혹은 기타 작업을 수행하는 시간. 허용함으로써 부상 위험을 증가시킬 가능성이 있는지의 여부를 평가할
고려해야 할 주변 영역의 크기는 건물의 구조와 진행 중인 다른 작업에 수 있는 사람에 의해서만 수행되어야 합니다. 추가 지침은 IEC 60974-
따라 결정됩니다. 주변 영역은 부지의 경계를 넘어설 수도 있습니다. 9, Arc Welding Equipment (아 크 용접 장치), Part 9: Installation and
Use
( 설치 및 사용) 에 나와 있습니다.
전자파 방출을 줄이는 방법
주 전원 공급 장치 보호막 설치 및 차폐
절단 장비는 제조업체의 권장 지침에 따라 주 전원 공급 장치에 주변 영역의 다른 케이블과 장비에 대한 선별적 보호막 설치 및 차폐로
연결되어야 합니다. 간섭이 발생하는 경우, 주 전원 공급 장치에 대한 간섭 문제를 줄일 수 있습니다. 전체 플라즈마 절단 장비 설치에 대한
필터링과 같이 추가 조치를 취해야 할 필요가 있을 수 있습니다. 보호막 설치는 특별한 작업 환경에서 고려해 볼 수 있습니다.
금속 도관 또는 이와 유사한 부품 내에서 영구적으로 설치된 절단

장비의 전원 공급 케이블에 대한 차폐를 고려해야 합니다. 차폐는
케이블 길이 전체에서 전기적으로 연속적이어야 합니다. 차폐는 절단
안전 및 규정 준수 SC-19
전자 환경 적합성 (EMC)
SC-20 안전 및 규정 준수
제품 보증
주의 배포업체/OEM에서는 다른 혹은 추가 보증을 제공할 수도 있지만,

배포업체/OEM은 귀하에게 추가 보증을 통한 보호를 제공하거나
Hypertherm 순정 부품은 귀하의 Hypertherm 시스템을 위해 제조 Hypertherm으로부터 구속을 받는다는 의미의 표현을 할 수 있도록
공장에서 권장되는 교환 부품입니다. Hypertherm 순정 부품이 아닌 승인을 받지 않았습니다.
다른 부품의 사용으로 인한 손상 또는 부상을 입을 경우 Hypertherm
제품 보증의 혜택을 받지 못하며, Hypertherm 제품의 오용으로 특허 보증
간주됩니다.
Hypertherm에서 제조하지 않은 제품 혹은 Hypertherm이 아닌 다른
제품의 안전한 사용은 전적으로 사용자 여러분의 책임입니다.
주체가 제작한 제품이 Hypertherm의 사양을 엄격하게 준수하지 않은
Hypertherm은 사용자의 작업 환경에서 제품을 안전하게 사용하는 경우와 Hypertherm이 개발하지 않았거나 Hypertherm이 개발한
것과 관련하여 그 어떠한 보장이나 보증을 하지 않으며 할 수도
것으로 해석되지 않는 설계, 프로세스, 공식 또는 조합의 경우만을
없습니다. 제외하고, Hypertherm은 Hypertherm에서 공급하지 않은 다른 제품과
결부되지 않고 오직 Hypertherm 제품만의 사용으로 인해 제 3자의
일반 사항 특허를 침해했다고 귀하를 대상으로 제기된 소송이나 기타 법적
절차를 자체 비용으로 변호하거나 합의할 권리를 지닙니다. 귀하는
이러한 특허 침해 사례와 관련된 법적 조치 혹은 협박을 받은 사실을
Hypertherm Inc.는 다음과 같이 여기에 언급한 특정 기간 동안 자사의
인지한 즉시
제품이 재료 및 제조 품질에 결함이 없음을 보증합니다. (i) 플라즈마
(그리고 법적 조치 혹은 협박을 받은 사실을 인지한 후 반드시 14일
전원 공급 장치는 고객에게 납품된 날짜로부터 2년 이내(Powermax
브랜드의 전원 공급 장치의 경우에는 고객에게 납품된 날짜로부터 3년 내에) Hypertherm에 이 사실을 통보해야 하며, 이에 대한
Hypertherm의 변호 책임은 소송의 변호에 대한 Hypertherm의 단독
이내), (ii) 토치와 리드는 고객에게 납품된 날짜로부터 1년 내(통합
관리와 면책 보증을 받은 주체의 협조 및 지원을 조건으로 합니다.
리드를 사용하는 HPRXD 쇼트 토치의 경우에는 고객에게 납품된
날짜로부터 6개월 이내), 토치 리프터 어셈블리는 고객에게 납품된
날짜로부터 1년 이내, Automation 제품은 고객에게 납품된 날짜로부터 책임의 한계
1년 이내(EDGE Connect CNC, EDGE Connect T CNC, EDGE
Connect TC CNC, EDGE Pro CNC, EDGE Pro Ti CNC, MicroEDGE
Hypertherm은 그 어떠한 경우에도 다음에 대한 책임이 계약 위반,
Pro CNC, ArcGlide THC의 경우에는 고객에게 납품된 날짜로부터 2년 불법 행위, 엄격 책임, 보증 위반, 필수 목적의 불이행 또는 기타 상황에
이내), (iii) HyIntensity 섬유 레이저 구성품은 고객에게 납품된
따른 것인지에 상관 없이, 그리고 이러한 손해 가능성에 대하여 통보
날짜로부터 2년 이내(레이저 헤드 및 빔 전달 케이블은 고객에게
받을 경우라도, 우발적, 결과적, 직접, 간접, 징벌적 또는 징계적
납품된 날짜로부터 1년 이내)에 Hypertherm에 결함 사실이 통보된
손해(손실된 이익을 포함하나 이에 국한되지 않음)에 대하여 사람 또는
경우.
객체에 대한 책임을 지지 않습니다. Hypertherm은 가동 중단 시간,
생산성 손실 또는 이익 손실에 따른 대리점의 손해에 대해 일체 그
모든 타사 엔진, 엔진 액세서리, 교류 발전기, 교류 발전기
책임을 지지 않습니다. 대리점과 Hypertherm은 법원이 이 규정을
액세서리에는 이 보증이 아닌 해당 제조업체의 보증이 적용됩니다.
적용되는 법률에 따른 책임의 최대 범위로 해석한다는 것에
동의합니다.
본 제품 보증은 위상변환기와 함께 사용된 Powermax 브랜드의
전원공급장치에는 적용되지 않습니다. 또한, Hypertherm은
위상변환기 혹은 유입 라인 전력을 통한 전력 품질 저하의 결과로 국가별 및 현지 규정
손상된 시스템은 보증하지 않습니다. 본 제품 보증은 잘못 설치, 수정
또는 그 외 다른 방식으로 손상된 그 어떤 제품에도 적용되지 배관 및 전기 설비와 관련된 국가별 및 현지 규정은 본 설명서에 포함된
않습니다. 그 어떤 지침보다 우선시되어야 합니다. Hypertherm은 그 어떠한
경우에도 규정 위반 혹은 잘못된 작업 관행으로 인한 신체 상해 혹은
Hypertherm은 여기에 기술된 제품 보증 내용에 해당되는 경우에 물적 손해에 대하여 책임을 지지 않습니다.
한해서만 자체 해결 방안으로 제품 수리, 교환 또는 조정 서비스를
제공합니다. Hypertherm은 자유 재량에 따라 고객이
Hypertherm으로부터 배상 책임 한도
(불합리하게 철회되지 않을) 사전 승인을 받아 올바르게 포장한 후
모든 비용, 보험, 운임을 사전 부담하여 뉴햄프셔주 하노버 소재의 이러한 책임이 계약 위반, 불법 행위, 엄격 책임, 보증 위반, 필수
Hypertherm 본사 혹은 인가된 Hypertherm 수 리점으로 반송할 경우 본 목적의 불이행 또는 기타 상황에 따른 경우, 제품 사용으로 인한 혹은
제품 보증의 적용을 받는 모든 결함 제품을 무상으로 수리, 교환 또는 제품 사용과 관련하여(법원, 조정 위원회, 규정 위반 소송 또는 그 외의
조정해 드립니다. Hypertherm은 본 조항과 Hypertherm의 사전 서면 방식으로 진행된) 클레임, 조치, 소송 또는 법적 절차에 대한
동의에 따라 수행되는 경우를 제외하고 본 제품 보증의 적용을 받는 Hypertherm의 책임은 그 어떠한 경우에도 배상 총액에 있어 이러한
제품의 그 어떠한 수리, 교환 또는 조정에 대하여 책임을 지지 클레임을 일으킨 제품에 지불된 금액을 초과하지 않습니다.
않습니다.
상기 기술된 제품 보증은 독점적이며 제품 혹은 제품 사용으로 인한

결과에 대한 명시적, 암시적, 법률적 또는 그 외 다른 방식으로
제공되는 기타 모든 보증 및 품질, 상품성, 특정 목적에의 적합성 또는
권리 침해에 대한 모든 암시적 보증을 대신합니다. 앞서 기술된 내용은
Hypertherm에 의한 제품 보증 위약에 대한 자체 해결 방안입니다.
제품 보증
보험
귀하는 제품 수량 및 유형에 따라 항상 보험에 가입하고 유지해야
하며, 보험의 보상 범위는 제품의 사용으로 인해 발생한 소송 사유가
발생하는 경우 본인을 변호하고 Hypertherm의 책임을 면제할 수 있는
정도로 충분하고 적합해야 합니다.
권리 양도
귀하는 본 제품 보증의 모든 약관을 준수할 것에 동의하는 양수인에게
보유 자산 또는 자본주의 전부 혹은 상당 부분을 매각하는 경우에
한하여 보유하고 있을 수 있는 나머지 권리를 양도할 수 있습니다.
귀하는 이러한 양도가 이루어지기 전 30일 이내에 이에 대한 승인
권한을 갖는 Hypertherm에 이 사실을 서면으로 통보할 것에
동의합니다. Hypertherm에 적시에 통보하지 않아 여기에 기술된
승인을 얻지 못한 경우, 상술된 제품 보증은 더 이상 효력이 없고
무효가 되며 제품 보증이나 기타 정황에 따라 Hypertherm을 대상으로
상환 청구권을 더 이상 갖지 못합니다.
워터젯 제품 보증 범위
제품 부품 적용
HyPrecision 펌프 배송 날짜로부터 27개월 또는 검증된
설치일로부터 24개월 또는 4,000 시간(이
중 먼저 발생 적용)
PowerDredge 배송 날짜로부터 15개월 또는 검증된

연마 제거 시스템 설치일로부터 12개월(둘 중 먼저 발생 적용)
EcoSift 배송 날짜로부터 15개월 또는 검증된

연마 재활용 시스템 설치일로부터 12개월(둘 중 먼저 발생 적용)
연마 측정 기기 배송 날짜로부터 15개월 또는 검증된

설치일로부터 12개월(둘 중 먼저 발생 적용)
온/오프 밸브 공기 배송 날짜로부터 15개월 또는 검증된

액츄에이터 설치일로부터 12개월(둘 중 먼저 발생 적용)
다이아몬드 구멍 골무 필터와 함께 600 시간 사용 및

Hypertherm 수질 요건을 준수
소모품은 보증의 적용을 받지 않습니다. 소모 부품은 고압 워터 씰,

체크 밸브, 실린더, 블리드 다운 밸브, 저압 씰, 고압 호스, 저속 및
고압의 물 필터 및 연마 수집 가방을 포함합니다(이에 국한되지 않음).
모든 타사 펌프, 펌프 액세서리, 호퍼, 호퍼 액세서리, 건조기 상자,
건조기 상자 액세서리, 배관 액세서리에는 이 보증이 아닌 해당
제조업체의 보증이 적용됩니다.
수축 포장 라이센스 계약
아래 명시된 라이센스 계약(이하 “라이센스 계약”)을 체결함은 귀하에게 HYPERTHERM HPR XD 플라즈마 시스템과
HYPERTHERM기술과 관련 소프트웨어 및 이에 구현을 사용할 수 있는 권리를 제공합니다.
소프트웨어를 사용하기전에 이 라이센스 계약을 잘 읽어보십시오
HYPERTHERM기술과 이에 관련 구현 소프트웨어를 사용하는 귄리가 귀하의 계약에 본 약관과 라이센스 계약

조건을 준수할 것에 따라 달라질수 있습니다. 귀하의 제어 플랫폼과 관련 소프트웨어 플랫폼을 활성화하는
것으로서, 라이센스 계약에 동의를 승인하고 귀하가 라이센스를 대신하여 라이센스 계약을 체결하도록
승인받았음을 나타냅니다. 만약 귀하가 이 약관과 조건에 동의하지않는다면, HYPERTHER은 귀하의
HYPERTHERM 기술과 관련 소프트웨어의 사용을 허락하지 않을 것입니다.
1. 확실한 정의: '지정된 Hypertherm 특허'는 미국 특허 출원 번호 12/341,731, 12/466,786, 12/557,920과 이에

상응하는 외국의 특허권을 의미합니다. 'Hypertherm Plasma Systems'는 130, 260, 400amp 시스템을 포함한
Hypertherm HPR XD Plasma Systems를 의미합니다. 'Hypertherm Technology'는 Hypertherm의 노하우, 규격,
발명, 방법, 절차, 알고리즘, 소프트웨어, 프로그램, 저작물 및 기타 정보, 자동 고온 열절단 시스템을 프로그래밍/
작동하는 데 사용하기 위한 문서와 자료를 포함한 독점 구멍 절단 기술을 의미합니다. '컨트롤러 플랫폼'은
Hypertherm 컴퓨터 번호 컨트롤러 또는 본 사용권과 함께 공급되는 MTC 소프트웨어 플랫폼을 의미합니다. '최종
사용자 고객'은 해당 실체 자신의 내부적인 사업을 목적으로 Hypertherm Technology를 사용할 수 있으나 제3자
배포를 하지 못하도록 면허를 받은 실체를 의미합니다.
2. 최종 사용자 고객은 Hypertherm　기술을　사용함에　있어서　제어기　플랫폼　내에서의　통합과　

Hypertherm　플라즈마　시스템과　함께　사용해야만 하는　내부　사업　목적에만　사용되며 재발급의　
권리가 없는 비독점적이며, 양도가 불가능하며 개인 라이센스로 부여됩니다.
3. 최종 사용자 고객은 지정된Hypertherm 특허　아래범위 내에서만 최종 사용자가 제 2 항아래 부여된 권리를

사용할수 있는 재발급이 되지않는 비독점적이고 양도가 불가능한 개인적이며 로얄티가 없는 권한을 부여받게
될것입니다. 라이센스 계약에 있어서 최종 사용자 고객에게 당연히 명시되는 권리를 제외하고, 라이센스 계약은
Hypertherm 특허에 의해 디자인 되어진 계약은 다른 상품과 함께 또는 이러한 조합의 사용을 위해 Hypertherm
기술을 결합에 대한 사용권 또는 면책 권을 부여하는 것으로 해석되지 아니한다는것을 제공합니다.
4. 제 2항아래의 최종 사용 고객에게 라이센스는 명시적으로 다음의 제한과 한계가 주어짐을 부여합니다. 최종 사용

고객은 (a)Hypertherm 플라즈마 시스템이외에 어떠한 고열 열 절단 시스템의 결합에 Hypertherm 기술을
사용하는것을 허가하지 않을 것입니다.;(b)Hypertherm 기술에 어떠한 저작권, 상표, 기타 소유권이나 제한
통지등을 제게하거나 변경할수 없습니다.;(c))Hypertherm 기술을 어떤 제 3자가 사용하게 하거나 다른 사람들의
사용을 허가 또는 배포, 재라이센스, 공개를 허가하지 않습니다.;(d)최종 사용 고객의 마지막 사용 목적을
통해서Hypertherm 기술 이익을 얻게되는 시분할, 서비스 지국, 데이터 진행, 또는 다른 서비스를 제공하지 않을
것입니다.;(e) 어떤식으로든지 Hypertherm기술의 알고리즘을 발견하기 위해 어떤 소스를 해체, 분해 또는 기계를
반대로 하거나 파괴하는 것을 허용하지 않습니다.;(f)Hypertherm 기술을 할당하고 빌려주고 임대하고 판매할수
없습니다.;(g)Hypertherm 기술은 어떠한 형태로이든지 수정되거나 바뀔수 없습니다.
5. 라이센스계약은 명시적으로 라이센스 계약에 제시되어 있는 것을 제외하고 어떠한 것도 최종 사용 고객에게

Hypertherm의 지적 재산권아래나 그것의 라이센서 또는 공급에 의해 어떠한 권리나 라이센스를 제공하지 않음을
제공합니다.
6. 라이센스 계약은 Hypertherm이 Hypertherm 기술의 유일하고 독점적인 소유권을 가짐을 제공하고 최종 사용
고객은 재라이센스 계약의 명시적으로 씌여진 것이 아니면, Hypertherm기술의 어떠한 권리도 갖고 있지 않음을
제공합니다.
수축 포장 라이센스 계약
7. 라이센스 계약에서 Hypertherm은 만약 최종 사용 고객이 라이센스 계약의 어떠한 조항을 위반하고

Hypertherm로 부터 서면 통지를 받은지 5일이내 어떠한 초치도 취하지 않는다면 서면 통지로 계약의 종료를
할수 있는 권한이 있습니다.
8. HYPERTHERM와 제공자는 이에 구현 HYPERTHERM기술 또는 관련 소프트웨어와 관련하여 어떠한

프리젠테이션, 보증 또는 묵시적 표현을 하지 않습니다. 한계나 어떠한 특정한 목적에 대해 상품성이나 적합성의
묵시적 보증이 없음을 포함합니다. 앞의 내용과는 별도로 HYPERTHERM이나 라이센스 제공자나 공급자 누구도
어떠한 진술이나 보증 기능 신뢰성 또는 HYPERTHERM기술이나 관련 소프트웨어의 실행, HYPERTHERM
기술이나 관련 소프트웨어의 사용을 통해 얻게되는 결과를 만들지 않을것입니다. 또는 이러한
HYPERTHERM기술이나 관련 소프트웨어의 작동이 방해되고 오류가 없을 것입니다.
9. 어떠한 경우에도 법이 허용하는 범위 내에서 HYPERTHERM과 라이센스 제공자와 공급자는 손실된 이익을
포함하는 HYPERTHERM 기술과 관련 소프트웨어의 사용과 관련하여 발생하는, 비록 당사자가 이러한 손해
발생 가능성에 대해 언급을 했다 하더라도 간접적, 징벌적, 파생적, 부수적 또는 특별 손해 징벌적이어야 합니다.
이 조항에 명시된 제한은 행동 양식에 관계없이 적용됩니다. 주장 책임 또는 손해 배상은 계약서(포함은 하지만
보증의 위반에 제한하지 않는),불법 행위(과실은 이에 포함되지 않음) 또는 다른 모든 법이론이나 형평이론을
근거로 합니다.
사양 및 설치
개요
EDGE Connect/T/TC은 형상 절단 제어를 위해 설계된 컴퓨터 수치 제어기(CNC)입니다.

EDGE Connect/T/TC은 동작과 절단 제어를 위해 Hypertherm의 Phoenix® 소프트웨어와
EtherCAT® 통신을 사용합니다.

1 사양 및 설치
옵션 및 모델 번호
CNC에는 3가지 옵션이 있습니다. 그림 1에서 원하는 옵션을 선택하세요. 본 설명서에서는
EDGE Connect, EDGE Connect T, EDGE Connect TC 등의 명칭이 사용됩니다.
그림 1
1 2 3
모델번호 이름 설명
1 090184 EDGE Connect 내장형 CNC 전용
2 090186 EDGE Connect T 내장형 CNC 및 터치스크린
3 090185 EDGE Connect TC 내장형 CNC, 터치스크린, 하드웨어 작업자 콘솔

사양 및 설치 1
데이터 표지판
데이터 표지판에는 CNC의 부품 번호와 일련 번호가 있습니다. Hypertherm 기술 서비스에
연락하면 이 정보를 문의합니다. 데이터 표지판은 EDGE Connect 밑면 또는
EDGE Connect T/TC 뒷면에서 확인할 수 있습니다.
그림 2
2
1 090###
3 ##########
1 부품 번호 3 일련 번호(YYMM######, 여기서 YY는 연도,

MM은 제조월)
2 부품 번호 바코드
4 일련번호 바코드

1 사양 및 설치
제품 수령 시
 수령한 결과 주문한 모든 품목이 양호한 상태인지 확인합니다. 손상되거나 빠진 부품이
있으면 해당 대리점에 문의하십시오.
 EDGE Connect/T/TC
 HASP 소프트웨어 키(설치됨)
 제품 정보가 입력된 USB 메모리 스틱
 무선 안테나
 외부 전원공급장치
 입력 전원 코드(미국 IEC)
 장착형 터미널 블록(EDGE Connect 한정)
 주문서에 나와 있는 다른 옵션 품목
 배송 중 발생했을 수 있는 물품의 손상을 살펴봅니다. 손상된 부분이 있는 경우 아래의
클레임 항목을 참조하세요. 본 장비에 대한 모든 통신 내용에는 모델 번호와 일련 번호를
포함시켜야 합니다.
 본 설명서의 전면 표지 측면의 제품 정보를 기록한 후 여기에 있는 해당 지침에 따라
www.hypertherm.com에서 제품 일련번호를 등록하세요.
 이 장비를 설치하기 전에 장비와 함께 제공된 안전 정보를 읽으십시오. 안전 지침을
준수하지 않으면 신체 부상이나 장비 손상을 초래할 수 있습니다.
클레임
 배송 중에 발생한 손상에 대한 클레임 – 배송 중에 장비에 손상이 발생한 경우에는
운송업체에 배상을 청구해야 합니다. Hypertherm에 연락하여 선하증권 사본을 요청할 수
있습니다. 추가적인 도움이 필요하면 이 설명서의 앞쪽에 나와 있는 가까운 Hypertherm
영업소로 문의하십시오.
 하자 또는 누락된 물품에 대한 클레임 – 부품이 누락되었거나 하자가 있는 경우 해당
Hypertherm 대리점에 문의하십시오. 추가적인 도움이 필요하면 이 설명서의 앞쪽에 나와
있는 가까운 Hypertherm 영업소로 문의하십시오.
설치 요구사항
모든 전기 시스템의 설치와 서비스를 실시할 때에는 해당 국가와 해당 지역의 전기 규정을

준수해야 합니다. 본 작업은 반드시 자격을 갖춘 인원이 수행하여야 합니다.
모든 기술적인 질문은 이 설명서의 앞에 기재되어 있는 Hypertherm 기술 서비스 팀 또는 공인

Hypertherm 판매 대리점에 문의하시기 바랍니다.

사양 및 설치 1
시스템 구성 요소 배치
 전기, 가스, 인터페이스 연결을 하기 전에 먼저 모든 시스템 구성 요소를 제 위치에

놓으세요.
 모든 시스템 구성 요소의 접지를 하십시오. 자세한 내용은 50페이지의 권장 접지 및 쉴딩
사례 항목을 참조하세요.
내장형-CNC 사양
프로세서 Intel® Celeron® J1900, 쿼드 코어
운영 체제 Windows® 10 내장형
RAM 4 GB
하드 드라이브 SSD, SATA 드라이브, 120 GB 이상
무선 802.11G와 802.11N 표준 준수
환경 요건
온도 -10–40°C
습도 95% 최대 상대 습도
침투 보호 EDGE Connect IP2X

과도한 습기에 노출되지 않도록 장치를 보호합니다.
침투 보호 EDGE Connect T 및 IP23

EDGE Connect TC 과도한 습기에 노출되지 않도록 장치를 보호합니다.
고도 최대 2,000m
오염 오염도 2
 외부 환경으로부터 보호하기 위해 보호 장치 내에 EDGE Connect를

설치해야 합니다. 권장 보호 장치에 대한 내용은 31페이지의 엔클로저
항목을 참조하시기 바랍니다.

1 사양 및 설치
EDGE Connect
그림 3 – EDGE Connect 시스템 다이어그램
19
5 3
7
4 2 10
6
15
6 13
10
12
7 9 9
11 14
3 17 18
8 16
1 모니터 11 EtherCAT 케이블

2 DVI-D 케이블* 12 터미널 블록 전원 입력***
3 USB 케이블 및 장치** 13 터미널 블록
4 HASP 소프트웨어 키 14 전원 버튼
5 HDMI 케이블* 15 금속 엔클로저
6 무선 확장 16 드라이브 및 모터
7 무선 안테나 17 I/O 모듈
8 이더넷 케이블 18 플라즈마 전원공급장치
9 벌크헤드 커넥터 19 외부 전원공급장치 및 입력전원코드**
10 섀시 접지
* HDMI 또는 DVI-D를 선택하세요.
** USB 허브를 사용할 경우, 1개의 USB 허브만을 사용하세요.
*** 입력 전원을 터미널 블록과 배럴 커넥터에 연결하세요. 전원 출력에는 둘 중 어떤 것도 사용하지 마세요.

사양 및 설치 1
사전 작업
엔클로저
CNC의 엔클로저를 만드세요. 엔클로저 내에 EDGE Connect를 설치해야 합니다. 엔클로저는
별도로 준비해야 하며 다음과 같은 사양을 만족해야 합니다.
 엔클로저는 금속이어야 합니다.
 엔클로저는 모든 지역, 국가 코드를 충족해야 합니다.
 이더넷과 EtherCAT 연결은 노이즈를 방지하기 위해 벌크헤드 커넥터를 사용해야
합니다( 299페이지의이더넷 및 EtherCAT 벌크헤드 커넥터 참조.).
모니터
CNC를 위한 모니터를 선택하세요. 터치스크린을 권장하지만 필수는 아닙니다. 모니터는
별도입니다.
해상도 요건 1366 X 768
종횡비 요구사항 16:9
터치스크린 요건 최소 대각선 길이: 18.5인치

싱글터치 터치스크린
연결 요건 HDMI 또는 DVI-D
비디오 케이블
CNC와 모니터를 연결할 비디오 케이블을 선택하세요. 케이블은 별도입니다.
HDMI 케이블 최대 길이: 5m
DVI-D 케이블 최대 길이: 5m
USB 케이블
케이블은 별도입니다.
USB 케이블 최대 길이: 5m

1 사양 및 설치
이더넷 케이블
 무선을 사용할 경우에는 이더넷 케이블과 랜선 연결이 필요 없습니다.
케이블은 별도입니다. 다음과 같은 사양의 이더넷 케이블을 선택하세요.
사양 Cat5e, F/UTP 형식 케이블, 브레이드, 포일 쉴딩
최대 길이 61m
EtherCAT 케이블
내부와 외부 EtherCAT 케이블이 필요합니다. Hypertherm은 EtherCAT 케이블을 판매하고
있습니다. 297페이지의 부품 항목을 참조하세요.
케이블을 준비할 때는 Beckhoff® 사양을 만족하는 EtherCAT 케이블을 선택하세요. 케이블

디자인의 상세정보는 infosys.beckhoff.com에서 확인할 수 있습니다.으로 연락주십시오.
유형 Cat5e, 2-페어, 4-와이어, 이중 차폐
와이어 구성: 스트랜드 주석 도금 와이어

지름: 0.75mm(7 X 0.25mm)
절연: 폴리에틸렌, 1.5mm 지름
코어 구성: 충전체 중심
레이어 1: 4 와이어, 2 페어
색상 순서: 백색, 황색, 청색, 주황색
레이어 2: 플라스틱 테이프 중첩 적용
안쪽 재킷: 열가소성 수지 혼성 중합체, 3.9mm 지름
적층 알루미늄 포일 중첩 적용
쉴드: 브레이드, 주석 도금 와이어, 0.13mm 지름, 약 85% 커버,
4.7mm 지름
재킷 재질: 폴리우레탄
막 두께: 0.9mm
바깥 지름: 6.5mm ± 0.2mm
최대 길이 61m

사양 및 설치 1
외부 전원공급장치 및 전원 코드
Hypertherm 전원공급장치의 사양은 12 VDC에서 5A이거나, 60W입니다. EDGE Connect/T/TC
등의 옵션과도 호환이 가능합니다. 외부 전원공급장치와 코드를 별도로 준비할 경우에는 다음과
같은 사양을 선택해 주시기 바랍니다.
입력 전압 100 VAC–240 VAC, 50Hz/60Hz
출력 전압 12 VDC ± 5%
외부 전원공급장치 유형 AC, DC 변환식
최소 용량 36W
외부 전원공급장치와 CNC 커넥터 Switchcraft® 760K, 배럴 유형

나사 고정식(커넥터 연결)
5.5mm 바깥 지름
2.5mm 안쪽 지름
9.5mm 길이
EDGE Connect 전원 공급은 그린 터미널 블록을 통해서도 가능합니다. 그림 4 항목을 참조하세요.
그림 4
V-V+ PWR
1
DC 12V
CPU
PWR
PWR
9
COMMON
+12V
6
6
3
8
4 7
1 EDGE Connect의 커넥터 6 전원

2 터미널 블록* 7 금속 엔클로저 벽
3 공통 8 섀시 접지
4 +12V 9 전원 버튼
5 EDGE Connect의 대체 전원
* 터미널 블록은 1.31mm2–0.08mm2 와이어를 사용할 수 있습니다.

1 사양 및 설치
전원 버튼 및 케이블
전원 버튼과 터미널 블록을 연결하세요. 33페이지의 그림 4 항목을 참조하세요.
전원 버튼 단극단투형(SPST), 금 도금 골드 접점 스위치
케이블 최대 길이: 5m
최소 0.33mm2
차폐 꼬임 2선식
EtherCAT 드라이브
CNC를 설치하기 전에 모든 드라이브를 설치하세요. 지원되는 EtherCAT 드라이브와 I/O 모듈의
목록은 EDGE Connect/T/TC CNC에서 지원하는 EtherCAT 드라이브 및 I/O 모듈 응용 프로그램
참고(809660)를 참조하십시오. 기술 문서는 www.hypertherm.com/docs에서 확인할 수 있습니다.

사양 및 설치 1
EDGE Connect 설치 개요
EDGE Connect 설치를 위한 기본 단계가 있습니다. 30페이지의 그림 3를 통해 시스템 설치
방법을 확인하세요. 자세한 내용은 303페이지의 배선도 항목을 참조하세요.
1. EDGE Connect를 엔클로저 내부에 장착하세요.

 엔클로저 요건은 31페이지의 엔클로저 항목을 참조하세요.
 장착 치수는 36페이지의 EDGE Connect 장착 항목을 참조하세요.
2. 무선 확장 및 무선 안테나를 설치하세요.
 RP-SMA 메일 확장 케이블에 암 RP-SMA를 사용하여 안테나를

엔클로저 외부에 배치하세요.
3. EDGE Connect를 접지하세요.
4. EDGE Connect에 모니터를 연결하세요.

 모니터 요건은 31페이지의 모니터 항목을 참조하세요.
 케이블 요건은 31페이지의 비디오 케이블과 31페이지의 USB 케이블 항목을
참조하세요.
5. 랜 이더넷과 EtherCAT 케이블을 위해 벌크헤드 커넥터를 엔클로저 내부에 설치하세요.
6. 랜 이더넷 케이블과 EtherCAT 케이블을 EDGE Connect에 연결하세요.

 랜 이더넷 케이블 요건은 32페이지의 이더넷 케이블 항목을 참조하세요.
 EtherCAT 케이블 요건은 32페이지의 EtherCAT 케이블 항목을 참조하세요.
7. 전원 버튼을 EDGE Connect에 연결하세요.

 전원 버튼과 케이블 요건은 33페이지의 전원 버튼 및 케이블 항목을 참조하세요.
8. EDGE Connect에 전원을 연결하세요.

 외부 전원공급장치를 사용하세요. 32페이지의외부 전원공급장치 및 전원 코드 참조.
 장착형 터미널 블록을 사용하세요. 33페이지의 그림 4 항목을 참조하세요.
9. 전원 버튼을 누르세요.

1 사양 및 설치
EDGE Connect 치수 및 무게
133.8mm
43.1mm
94.2mm
1.2kg
130.8mm
EDGE Connect 장착
EDGE Connect는 외부 환경으로부터 보호하기 위해 엔클로저 내부에 장착해야 합니다.
EDGE Connect는 벽 브래킷, DIN 레일 브래킷, VESA 브래킷과 함께 장착할 수 있습니다.

Hypertherm은 벽 브래킷과 DIN 레일 브래킷을 판매하고 있습니다. 299페이지의장착 옵션 참조.
EDGE Connect 벽 장착대
7.37mm 34.04mm

사양 및 설치 1
EDGE Connect DIN 레일 장착대
7.37mm 34.04mm
EDGE Connect를 접지하세요.

자세한 내용은 50페이지의 권장 접지 및 쉴딩 사례 항목을 참조하세요.
접지 와이어는 별도입니다. 최소 접지 와이어 사이즈는 1.3mm2입니다.
1. 너트를 분리하세요.
2. 접지 터미널을 설치하세요.
3. 너트를 결합하세요.
4. 접지 와이어를 금속 엔클로저에 연결하세요.

1 사양 및 설치
EDGE Connect 커넥터 위치

2 3
1 1
4
8
7
6
9
1 무선 커넥터 RP-SMA 커넥터 유형
2 HDMI 커넥터 1366 X 768, 60Hz 지원
3 USB 커넥터 4 하이스피드 USB
4 암 RJ-45 커넥터 랜: 10/100/1000Mbps
5 섀시 접지
6 암 DVI-D 커넥터 1366 X 768, 60Hz 지원
7 암 RJ-45 커넥터 EtherCAT: 10/100/1000Mbps
8 터미널 블록 커넥터 전원 입력, 배럴 커넥터 미사용 시, 순간 스위치용
9 암 배럴 커넥터 2.5mm X 5.5mm,12 VDC

사양 및 설치 1
EDGE Connect T 및 TC
그림 5 – EDGE Connect T 및 TC 시스템 다이어그램
3 8 9
4
1 외부 전원공급장치 및 입력전원코드 6 I/O 모듈

2 무선 안테나 7 플라즈마 전원공급장치
3 이더넷 케이블 8 UDB 장치*
4 EtherCAT 케이블 9 EMI 섀시 접지
5 드라이브 및 모터
* USB 허브를 사용할 경우, 1개의 USB 허브만을 사용하세요.

1 사양 및 설치
사전 작업
이더넷 케이블
 무선을 사용할 경우에는 이더넷 케이블과 랜선 연결이 필요 없습니다.
케이블은 별도입니다. 다음과 같은 사양의 이더넷 케이블을 선택하세요.
사양 Cat5e, F/UTP 형식 케이블, 브레이드, 포일 쉴딩
최대 길이 61m
EtherCAT 케이블
Hypertherm에서 판매하는 EtherCAT 케이블은 300페이지의 외부 EtherCAT 케이블 항목을
참조하세요.
케이블을 준비할 때는 Beckhoff® 사양을 만족하는 EtherCAT 케이블을 선택하세요. 케이블

디자인의 상세정보는 infosys.beckhoff.com에서 확인할 수 있습니다.으로 연락주십시오.
유형 Cat5e, 2-페어, 4-와이어, 이중 차폐
와이어 구성: 스트랜드 주석 도금 와이어

지름: 0.75mm(7 X 0.25mm)
절연: 폴리에틸렌, 1.5mm 지름
코어 구성: 충전체 중심
레이어 1: 4 와이어,2 페어
색상 순서: 백색, 황색, 청색, 주황색
레이어 2: 플라스틱 테이프 중첩 적용
안쪽 재킷: 열가소성 수지 혼성 중합체, 3.9mm 지름
적층 알루미늄 포일 중첩 적용
쉴드: 브레이드, 주석 도금 와이어, 0.13mm 지름, 약 85% 범위,
4.7mm 지름
재킷 재질: 폴리우레탄
막 두께: 0.9mm
바깥 지름: 6.5mm ± 0.2mm
최대 길이 61m

사양 및 설치 1
외부 전원공급장치 및 전원 코드
Hypertherm 전원공급장치의 사양은 12 VDC에서 5A이거나, 60W입니다. EDGE Connect/T/TC
등의 옵션과도 호환됩니다. 외부 전원공급장치와 코드를 별도로 준비할 경우에는 다음과 같은
사양을 선택해 주시기 바랍니다.
입력 전압 100 VAC–240 VAC, 50Hz/60Hz
출력 전압 12 VDC ± 5%
외부 전원공급장치 유형 AC, DC 변환식
최소 용량 60W
외부 전원공급장치와 CNC 커넥터 Switchcraft® 760K, 배럴 유형

나사 고정식(커넥터 연결)
5.5mm 바깥 지름
2.5mm 안쪽 지름
9.5mm 길이
EtherCAT 드라이브
CNC를 설치하기 전에 모든 드라이브를 설치하세요. 지원되는 EtherCAT 드라이브와 I/O 모듈의
목록은 EDGE Connect/T/TC CNC에서 지원하는 EtherCAT 드라이브 및 I/O 모듈 응용 프로그램
참고(809660)를 참조하십시오. 기술 문서는 www.hypertherm.com/docs에서 확인할 수
있습니다.

1 사양 및 설치
EDGE Connect T 및 TC 설치 개요
다음은 EDGE Connect T와 TC의 설치를 위한 기본 단계입니다. 39페이지의 그림 5에서 통해
시스템 설치 방법을 확인하세요. 자세한 내용은 303페이지의 배선도 항목을 참조하세요.
1. EDGE Connect T 또는 TC를 장착하세요.

 장착 치수는 44페이지의 EDGE Connect T 및 TC 장착 항목을 참조하세요.
2. 무선 확장을 설치하고 필요한 경우, 무선 안테나를 설치하세요.
3. EDGE Connect T 또는 TC를 접지하세요.
4. 랜 이더넷 케이블과 EtherCAT 케이블을 EDGE Connect T 또는 TC에 연결하세요.

 랜 이더넷 케이블 요건은 40페이지의 이더넷 케이블 항목을 참조하세요.
 EtherCAT 케이블 요건은 40페이지의 EtherCAT 케이블 항목을 참조하세요.
5. EDGE Connect T 또는 TC에 전원을 연결하세요. 전원 공급 요건은 41페이지의 외부

전원공급장치 및 전원 코드 항목을 참조하세요.
6. 전원 버튼을 누르세요.

사양 및 설치 1
EDGE Connect T 및 TC 터치스크린 사양

터치스크린 18.5인치, PCAP 터치(projected capacitive touch)
종횡비 16:9
해상도 1366 X 768
EDGE Connect T 치수 및 무게
96.3mm
530.9mm
399.5mm
8.6kg 131.4mm

1 사양 및 설치
EDGE Connect TC 치수 및 무게
96.3mm
530.9mm
399.5mm
63.7mm 131.4mm
9.5kg
EDGE Connect T 및 TC 장착
CNC를 장착해야 합니다.
EDGE Connect T 및 TC는 VESA 브래킷, 플러시 마운트 브래킷과 함께 하단의 평평한 표면에
장착할 수 있습니다.
EDGE Connect T 및 TC 하단 장착
440mm
19.8mm
61.8mm
60.0mm
137.2mm
EtherCAT와 12 VDC 접속, M6 X 1mm 트레드
맞춤형 작업자 콘솔 최대 잠금장치 길이는
10mm입니다.

사양 및 설치 1
EDGE Connect T 및 TC VESA 장착

Hypertherm은 VESA 브래킷을 판매하지 않습니다. 호환 가능한 브래킷은 아래의 치수를
참조하여 구매하세요.
M4 X 0.7 트레드 100mm
최대 잠금장치
길이는 10mm입니다
.
100mm
183.8mm

1 사양 및 설치
EDGE Connect T 및 TC 플러시 마운트

보조 엔클로저
 최대 패널 두께는 10mm입니다.
1. M4, M5, M6 나사를 선택하세요.
2. CNC를 사용하여 직사각형 구멍과 나사 구멍을 절단하세요. 치수는 47페이지의 그림 6

항목을 참조하세요.
 직사각형 구멍 치수는 모든 면에 0.51mm 공칭 간격을 둡니다.

이 간격은 사용자가 조정할 수 있습니다.

사양 및 설치 1
3. 브래킷과 나사를 사용하여 EDGE Connect T 또는 TC를 패널에 장착하세요.
그림 6 – 직사각형 구멍 치수
400.5mm
531.9mm
반경 5.3mm
M6
360mm
M5
330mm
M4
300mm
보조 엔클로저
560mm

1 사양 및 설치
EDGE Connect T 및 TC 접지
자세한 내용은 50페이지의 권장 접지 및 쉴딩 사례 항목을 참조하세요.
접지 와이어는 별도입니다. 최소 접지 와이어 사이즈는 1.3mm2입니다.
1. CNC의 후면에서 나사와 워셔를 분리하세요.
2. 접지 와이어 터미널을 2개의 워셔 사이에 있는 나사에 놓으세요.
3. 나사를 조이세요.
4. 접지 와이어를 EMI 섀시 장비 프레임에 연결하세요.

사양 및 설치 1
EDGE Connect T 및 TC 후면 I/O 패널 커넥터 위치
3 4 5 6
1 무선 커넥터 RP-SMA 커넥터 유형
2 암 전원입력 커넥터 2.5mm X 5.5mm, 12 VDC
3 암 RJ-45 커넥터 랜: 10/100/1000Mbps
4 암 RJ-45 커넥터 EtherCAT: 10/100/1000Mbps
5 USB 커넥터 하이스피드 USB
6 EMI 섀시 접지

1 사양 및 설치
권장 접지 및 쉴딩 사례
소개
이 섹션에서는 무선 주파수 간섭(RFI)과 전자파 간섭(EMI)( 노이즈라고도 함)으로부터 플라즈마
절단 시스템을 보호하기 위한 접지와 쉴딩에 대해 설명합니다 . 또한 이 섹션에서는 DC 전원
접지와 서비스 접지에 대해서도 설명합니다 . 이 섹션 마지막에 있는 구성도는 다음과 같은
유형의 플라즈마 절단 시스템 접지를 보여줍니다 .
 여기에서 소개하는 접지 방식은 여러 설치 사례를 통해 그 우수한

결과가 입증된 것으로 , Hypertherm 은 일반적인 설치 공정의 일부로
사용하기를 권장합니다 . 이를 구현하는 데 사용되는 실제 방법은
시스템별로 다를 수 있지만 가급적이면 일관된 방식으로 사용해야
합니다 . 그러나 장비와 설치 사례 간의 차이로 인해 일부의 경우 이러한
접지 방법은 RFI/EMI 노이즈 문제를 해결하지 못할 수도 있습니다
접지 종류
서비스 접지 ( 안전 접지 또는 전위 접지 (PE) 라고도 함 ) 는 입력 라인 전압에 적용되는 접지
시스템입니다 . 이 시스템은 모든 장비 또는 절단 테이블에서 작업자에게 감전 위험이 발생하지
않도록 보호합니다 . 여기에는 플라즈마 시스템을 비롯하여 CNC, 모터 드라이브와 같은 기타
시스템으로 연결되는 서비스 접지와 절단 테이블에 연결되는 접지 로드가 포함됩니다. 플라즈마
회로에서 , 접지는 상호 연결 케이블을 통해 플라즈마 시스템 섀시에서 각 콘솔의 섀시로
수행됩니다 .
DC 전원 접지 ( 절단 전류 접지라고도 함 ) 는 토치에서 다시 플라즈마 시스템으로 절단 전류의

경로를 완료하는 접지 시스템입니다. 이를 위해서는 적절한 크기의 케이블을 사용하여 플라즈마
시스템의 포지티브 리드를 절단 테이블 접지 버스에 단단히 연결해야 합니다 . 또한 가공물을
올려 놓는 슬래트가 테이블과 가공물에 안정되게 접촉된 상태여야 합니다 .
RFI/EMI 접지 및 쉴딩은 플라즈마와 모터 드라이브 시스템에서 방출되는 전기적 노이즈

의 양을 제한하는 접지 시스템입니다 . 또한 CNC 와 기타 제어 및 측정 회로에서 수신하는
노이즈의 양을 제한하기도 합니다 . 이 섹션에서 설명하는 접지 사례는 주로 RFI/EMI 접지 및
쉴딩을 대상으로 합니다 .

사양 및 설치 1
접지 사례
1. 달리 언급된 경우가 아니라면 구성도에 나와 있는 EMI 접지 케이블로 13.3mm2 용접
케이블 (047040) 만 사용하십시오 .
2. 절단 테이블은 공통 , 스타 , EMI 접지점으로 사용되며 나사산이 있는 스터드를 테이블에

용접하고 동 버스 바를 장착해야 합니다 . 버스 바를 갠트리에 장착할 때에는 별도의 버스
바를 가능하면 각 모터에 가깝게 배치해야 합니다 . 갠트리의 각 끝에 모터가 있는 경우에는
별도의 EMI 접지 케이블을 먼쪽의 모터에서 갠트리 버스 바로 연결합니다 . 갠트리 버스
바에는 테이블 버스 바에 연결되는 별도의 무거운 EMI 접지 케이블 21.2mm2, (047031) 이
있어야 합니다 . 토치 리프터와 RHF 콘솔용 EMI 접지 케이블은 테이블 접지 버스에 각각
연결되어야 합니다 .
3. 접지 로드는 해당하는 국가 및 지역 전기 규정을 모두 충족해야 하며 절단 테이블로부터 6m

이내에 설치해야 합니다 . 이것은 PE 접지로서 , 13.3mm2 녹색 / 황색 접지 케이블 (047121)
또는 이와 동급인 케이블을 사용하여 절단 테이블의 접지 버스에 연결해야 합니다 .
4. 가장 효과적인 쉴딩을 위해서는 I/O 신호 , 직렬 통신 신호 , 멀티드롭 연결의 플라즈마 시스템

간 , Hypertherm 시스템의 모든 부품 간 상호 연결용 Hypertherm CNC 인터페이스 케이블을
사용하십시오 .
5. 이 접지 시스템에서 사용되는 모든 하드웨어는 황동이나 구리 소재여야 합니다 . 절단

시스템에 용접된 스틸 스터드를 접지 버스 장착에 사용할 수 있는 경우 다른 알루미늄 또는
스틸 하드웨어는 일체 접지 시스템에 사용할 수 없습니다 .
6. AC 전원 , PE, 서비스 접지는 국가와 지역 규정에 따라 모든 장비에 연결해야 합니다 .
7. 원격 고주파 콘솔 (RHF) 이 있는 시스템의 경우 포지티브 , 네거티브 , 파일럿 아크 리드는

가능한 한 거리를 두고 함께 묶어야 합니다. 토치 리드, 작업 리드, 파일럿 아크(노즐) 리드는
최소 150mm 떨어져 있는 경우에만 다른 와이어 또는 케이블에 평행으로 가설할 수
있습니다 .
가급적이면 전원 케이블과 신호 케이블을 별도의 케이블 트랙에 가설하십시오 .
8. RHF 콘솔이 있는 시스템의 경우 점화 콘솔은 토치에 최대한 가깝게 장착하고, 절단 테이블의

접지 버스 바에 직접 연결되는 별도의 접지 케이블을 준비해야 합니다 .
9. 각 Hypertherm 구성 요소를 비롯하여 기타 모든 CNC 또는 모터 구동 캐비닛 / 엔클로저는

별도의 접지 케이블로 테이블의 공통 ( 스타 ) 접지에 연결해야 합니다 . 여기에는 점화 콘솔이
플라즈마 시스템에 고정되었든 , 절단 테이블에 고정되었든 , 이와 관계 없이 , 점화 콘솔이
포함됩니다 .
10. 토치 리드의 금속 편조 쉴드는 점화 콘솔과 토치에 단단하게 연결해야 합니다 . 이것은 모든

금속, 바닥 또는 건물의 모든 접촉으로부터 전기적으로 절연되어 있어야 합니다. 토치 리드는
플라스틱 케이블 트레이 또는 트랙 내에 가설하거나 플라스틱 또는 가죽 덮개에 싸서 가설할
수 있습니다 .
11. 토치 홀더 및 토치 브레이크어웨이 메커니즘 - 토치에 장착되는 부품이 아닌 리프터에

장착되는 부품은 최소 12.7mm 너비의 구리 밴드를 사용하여 리프터의 고정부에 연결해야
합니다 . 리프터에서 갠트리 접지 버스 바로는 별도의 케이블을 연결해야 합니다 . 밸브
어셈블리 역시 갠트리 접지 버스 바에 별도의 접지 연결이 필요합니다 .

1 사양 및 설치
12. 갠트리가 테이블에 용접되지 않은 레일 위에서 이동하는 경우에는 각 레일의 끝과 테이블을

접지 케이블로 연결해야 합니다 . 레일 접지 케이블은 테이블에 직접 연결되며 , 테이블 접지
버스 바에 연결할 필요가 없습니다 .
13. 전압 분배기 보드를 설치하는 경우 아크 전압이 샘플링되는 위치에 최대한 가깝게 장착해야
합니다 . 권장되는 위치로는 플라즈마 시스템 엔클로저 내부가 있습니다 . Hypertherm 전압
분배기 보드를 사용하고 있다면 출력 신호가 다른 모든 회로와 격리되고 , 처리된 신호는
쉴드된 꼬임 케이블 (Belden 1800F 또는 이와 동급인 케이블 ) 을 통해 전달됩니다 . 금박
쉴드가 아닌 편조 쉴드를 가진 케이블을 사용하십시오 . 쉴드를 플라즈마 시스템의 섀시에
연결하고 다른 끝은 연결되지 않은 채로 두십시오 .
14. 기타 모든 신호(아날로그, 디지털, 직렬, 인코더)는 쉴드된 케이블 내부에서 쌍꼬임 선을 통해

전달됩니다. 이러한 케이블의 커넥터는 금속 하우징으로 되어 있어야 합니다. 쉴드(배출구가
아님 ) 는 케이블의 각 끝으로 커넥터의 금속 하우징에 연결해야 합니다 . 쉴드 또는 드레인을
핀의 커넥터를 통해 연결하지 마십시오 .
다음 그림은 절단 테이블 접지 버스의 예입니다 . 여기에 나와 있는 구성 요소는 실제 시스템과

다를 수 있습니다 .
1 2 3 4 5 6 7
1 갠트리 접지 버스
2 접지 로드
3 플라즈마 시스템 리드(+)
4 원격 고주파(RHF) 콘솔
5 CNC 엔클로저
6 토치 홀더
7 플라즈마 시스템 섀시

사양 및 설치 1
다음 그림은 갠트리 접지 버스의 예입니다 . 모터 가까운 곳에 , 볼트로 갠트리에 고정되어
있습니다 . 갠트리에 장착된 구성요소로부터 나오는 모든 개별 접지 케이블은 버스로
연결됩니다 . 무거운 단일 케이블이 갠트리 접지 버스를 테이블 접지 버스에 연결합니다 .
1 절단 테이블 접지 버스에 연결된 케이블

2 갠트리의 구성 요소에서 나온 접지
케이블
1 2

1 사양 및 설치
접지 구성도
다음 구성도는 플라즈마 절단 시스템의 구성 요소 접지에 대한 예입니다 .
6 7 8 9 10
5
12
11
섀시와 RFI 접지
3 13
AC 접지
1 절단 테이블 8, 9 시스템 특정 구성 요소 (예: 계량 콘솔, 가스 콘솔

또는 선택 콘솔)
2 갠트리
10 CNC 섀시
3 플라즈마 시스템
11 토치 높이 제어 모듈 (ArcGlide, Command® THC)
4 테이블 접지 버스 바
12 시스템 특정 구성 요소
5 갠트리 접지 버스 바
(예: 냉각 장치 또는 냉각기)
6 토치 높이 제어 리프터(ArcGlide®,
13 DC 전원 접지
Sensor™ THC, Sensor PHC 등)
7 RHF 콘솔(일부 시스템에는 없음). 테이블 접지
버스 바에 연결합니다.

사양 및 설치 1
기호 및 마크
제품의 데이터 표지판이나 그 근처에 다음 마크 중 하나 이상이 있을 수 있습니다 . 국가 규정 간 차이와

불일치로 인해 일부 마크는 제품 모든 버전에 적용되지 않을 수 있습니다 .
S 마크
S 마크는 전원공급장치와 토치가 IEC 60974-1 규정에 명시된 감전의 위험이 높은 환경에서
수행되는 작업에 적합함을 나타냅니다.
CSA 마크
CSA 마크가 있는 제품은 제품 안전에 관한 미국과 캐나다의 규정을 준수합니다. 제품은
CSA-International에 의해 평가와 테스트를 거치고 인증되었습니다. 또는 UL 또는 TÜV와 같은
미국과 캐나다 모두에서 공인된 다른 NRTL(Nationally Recognized Testing Laboratories)
중 하나의 마크가 제품에 있을 수 있습니다.
CE 마크
CE 마크는 제조업체가 적용되는 유럽 규정과 표준을 준수한다는 사실을 확인하는 것입니다.
데이터 표지판 위 또는 그 근처에 있는 CE 마크가 포함된 제품만 유럽 저전압 규정과 유럽
EMC(전자 환경 적합성) 규정을 준수하는 것으로 검증된 것입니다. 유럽 EMC 규정을 준수하는
데 필요한 EMC 필터는 CE 마크 제품에 통합되어 있습니다.
유라시아 관세동맹(Customs Union) 마크
EAC 준수 마크가 있는 제품의 CE 버전은 러시아, 벨라루스, 카자흐스탄으로 수출하기 위한
제품 안전 및 EMC 요건을 준수합니다.
GOST-TR 마크
GOST-TR 준수 마크가 있는 제품의 CE 버전은 러시아 연방으로 수출하기 위한 제품 안전 및
EMC 요건을 준수합니다.
RCM 마크
RCM 마크가 있는 제품의 CE 버전은 호주와 뉴질랜드에서 판매하는 데 필요한 EMC 안전
규정을 준수합니다.
CCC 마크
s
CCC(China Compulsory Certification) 마크는 제품이 테스트를 거쳐 중국에서 판매하기 위해
필요한 제품 안전 및 규정을 준수하는 것으로 확인되었음을 나타냅니다.
UkrSEPRO 마크
UkrSEPRO 준수 마크가 있는 제품의 CE 버전은 우크라이나로 수출하기 위한 제품 안전 및
EMC 요건을 준수합니다.
세르비아 AAA 마크
AAA 세르비아 마크가 있는 제품의 CE 버전은 세르비아로 수출하기 위한 제품 안전 및 EMC
요건을 준수합니다.

1 사양 및 설치

작동
CNC를 켜면 Phoenix 소프트웨어와 소프트웨어 작업자 콘솔(Soft Op Con)이 열립니다.
그림 7
Phoenix Soft Op Con
Phoenix는 CNC를 작동에 필요한 핵심 소프트웨어 인터페이스이며 모든 Hypertherm CNC에

동일합니다. Soft Op Con은 Phoenix에 완전히 통합되어 있습니다. 그림 7에 나와 있는 표준
Hypertherm Soft Op Con에는 EDGE Connect, EDGE Connect T, EDGE Connect TC CNC가
함께 제공됩니다.

2 작동
Phoenix 작동
1
본 설명서에 있는 정보뿐만 아니라 Phoenix 도움말도 1 Phoenix 소프트웨어를 작동하는 방법을

상세히 알려줍니다. Phoenix 도움말은 Phoenix의 각 화면에서 확인할 수 있습니다. 자세한
정보는 64페이지의 Phoenix 도움말 및 기술 문서 항목을 참조하십시오.
Phoenix 화면에 있는 2 버튼을 소프트 키라고 합니다.
일부 소프트 키는 특정 화면으로 이동하며, 일부 소프트 키는 특정 작업을 수행합니다. 화면에

표시되는 소프트 키는 설치된 구성요소, 활성화된 기능, Phoenix 설정 옵션, 암호, 사용자
수준(초급자, 중급자, 고급자)에 따라 다릅니다.
 이 설명서에서는 CNC가 고급 사용자 모드에 있고 모든 기능이

표시된다고 가정합니다.

작동 2
Soft Op Con 작동
Soft Op Con은 하드웨어 작업자 콘솔(예: EDGE Connect T가 탑재된 절단 시스템)을 대체할 수
있습니다. EDGE Connect TC를 통해 Soft Op Con과 하드웨어 작업자 콘솔을 함께 사용할 수
있습니다. 예를 들어, Soft Op Con에서 시작을 누르는 것은 하드웨어 작업자 콘솔에서 시작을
누르는 것과 같습니다.
 절단 시스템 제조업체는 Soft Op Con 응용 프로그램 프로그래머

인터페이스(API)를 사용하여 사용자 정의 소프트웨어 작업자 콘솔을
자체적으로 제작할 수 있습니다. 절단 시스템에 사용자 정의
소프트웨어 작업자 콘솔이 있는 경우, 자세한 정보는 절단 시스템
제조업체에 문의하거나 설명서를 참조하십시오.
1 2 3 4
1 스테이션 제어 탭(표시됨) 4 정보 탭
2 수동 동작 탭 5 프로그램 제어(항상 표시)
3 화면 캡처 및 라이브 비디오 탭
Soft Op Con의 각 부분이 아래에 설명되어 있습니다.

2 작동
스테이션 제어 탭
1 2 3 4 5
1 스테이션 번호 3 스테이션 비활성화 키

• 스테이션 구성 화면(스테이션 1–8) 또는 • 스테이션을 비활성화하려면
디지털 I/O 화면(스테이션 9–20)에서 누름(선택하면 녹색)
정의된 대로
4 수동 모드 키
2 스테이션 상태 • 스테이션을 수동 모드에서 작동하려면
• 활성화됨(녹색) 누름(선택하면 녹색)
• 비활성화됨(적색) 5 프로그램(자동) 모드 키
• 스테이션을 프로그램 모드에서
작동하려면 누름(선택하면 녹색)
프로그램 제어
2 3
1 프로그램 속도(스피드팟이 아날로그 I/O 2 절단 시작 키

화면에서 활성화된 경우) • 절단을 시작하려면 누름
• 프로그램 속도를 줄이려면 왼쪽으로 밀기
3 절단 중지 키
• 프로그램 속도를 높이려면 오른쪽으로 밀기
• 절단을 중지하려면 누름

작동 2
수동 동작 탭
이것은 현재 활성화된 모든 스테이션을 제어합니다.

1 이동 속도(스피드팟이 아날로그 I/O 화면에서 활성화된 경우)
• 이동 속도를 줄이려면 왼쪽으로 밀기
• 이동 속도를 높이려면 오른쪽으로 밀기
2 래치 수동 키 키
• 래치 수동 키를 켜려면 누름(특수 설정 화면에서 활성화된 경우)
• 래치 수동 키를 끄려면 다시 누름
3 방향 조그 키
• 원하는 방향으로 이동하려면 화살표 키를 누름(래치 수동 키가 활성화되고 켜진
경우)
• 원하는 방향으로 이동하려면 화살표 키를 길게 누름(래치 수동 키가 꺼진 경우)
4 토치 올리기 키
• 토치 또는 도구를 올리려면 길게 누름
5 토치 내리기 키
• 토치 또는 도구를 내리려면 길게 누름

2 작동
화면 캡처 및 라이브 비디오 탭
1 화면 캡처 보기(및 해당될 경우* 라이브 비디오 보기)

• 현재 화면 캡처 또는 현재 라이브 비디오(해당될 경우*)를 표시
2 라이브 비디오 시작(해당될 경우*)

• 라이브 비디오를 보려면 누름(해당될 경우*)
• 라이브 비디오를 일시 중지하려면 다시 누름(해당될 경우*)
3 화면 캡처 지우기(또는 해당될 경우* 라이브 비디오 중지)

• 현재 화면 캡처를 지우거나 라이브 비디오(해당될 경우)를 중지하려면
누름
4 CNC 화면 캡처
• Phoenix 및 Soft Op Con 등 CNC 화면을 캡처하려면 누름
5 화면 캡처 저장
• 화면 캡처를 선택한 위치에 저장하려면 누름
* 라이브 비디오는 지원되는 USB 비디오 카메라를 설치한 경우 지원됩니다 .

Hypertherm 은 비디오 카메라를 제공하지 않습니다 . 비디오 카메라는 절단
시스템 제조업체에서 제공합니다 .

작동 2
정보 탭
1 Soft Op Con 버전
• Soft Op Con 버전을 CNC에 표시

2 작동
Phoenix 도움말 및 기술 문서
Phoenix 도움말은 Phoenix 소프트웨어를 사용하는 방법을 상세히

알려줍니다. Phoenix 도움말은 Phoenix의 각 화면에서 확인할 수
있습니다.
각 화면에 대한 정보를 보려면 도움말 소프트 키를 선택합니다.
 도움말 창을 닫으려면 오른쪽 상단에 있는 X를 누릅니다.

작동 2
Hypertherm은 절단 품질을 개선할 수 있도록 팁과 일반 문제 해결 방법도
제공합니다.
이 정보를 보려면 절단 팁 소프트 키를 선택합니다.
 절단 팁을 닫으려면 확인 소프트 키를 선택합니다.

2 작동
또한, Hypertherm은 CNC 및 절단 시스템의 다른 Hypertherm 구성요소에

대한 기술 문서도 제공합니다.
이 문서를 확인하려면 기술 문서 소프트 키를 선택합니다.
그림 8
EDGE Connect 설치 및 설정 설명서가 자동으로 열립니다.
설치된 구성요소의 모든 기술 문서에 대한 소프트 키는 화면 하단에 표시됩니다. 예를 들어,

그림 8에는 EDGE Connect 설명서 소프트 키와 HPR 설명서 소프트 키가 나와 있습니다.

작동 2
설명서 목차를 보려면 즐겨찾기 표시 소프트 키를 선택합니다. 목록에 있는 항목을 보려면
선택하면 설명서의 해당 항목으로 이동합니다.
 전체 텍스트를 검색하려면 Ctrl + F를 누릅니다.

2 작동
EDGE Connect TC 하드웨어 작업자 콘솔 작동
EDGE Connect TC에는 하드웨어 작업자 콘솔도 제공됩니다.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 전원 버튼 6 프로그램 속도 전위차계
2 체인이 있는 USB 커넥터 커버 7 스테이션 올리기 또는 내리기
3 암 USB 커넥터 8 수동 속도 전위차계
4 시작 버튼(녹색) 9 조이스틱
5 중지 버튼(적색)
터치스크린 작동
EDGE Connect는 터치스크린을 지원합니다. EDGE Connect T 와 TC에는 터치스크린이 함께

제공됩니다. 데이터를 소프트웨어에 입력하려면 창 컨트롤과 필드를 터치합니다. 데이터 입력이
필요한 모든 필드는 해당 필드를 두 번 탭하면 화면 키패드가 자동으로 표시됩니다.
터치스크린, 물 떨어짐, 돌발적인 움직임

물 떨어짐은 EDGE Connect를 워터 테이블에 설치할 경우 안전 문제가 야기할 수 있습니다.
터치 스크린에 물이 떨어지면 이로 인해 조그 키가 활성화되어 테이블이 돌발적으로 움직일 수
있습니다. 돌발적인 움직임으로 작업자와 다른 사람에게 위험한 상황이 발생할 수 있으며,
장비가 손상되거나 절단 결함이 발생할 수 있습니다. 돌발적인 움직임을 예방하는 방법:
 터치스크린을 사용하기 전에 손을 완전히 건조시킵니다.
 터치스크린에 물이 떨어지지 않도록 CNC를 설치합니다.
 터치스크린에 물이 떨어진 경우 조그 키를 Watch Window나 소프트웨어 작업자
콘솔(Soft Op Con)에 표시되지 않도록 합니다.
자세한 정보는 이 설명서 앞부분에 나와 있는 가까운 Hypertherm 영업점에 문의하십시오.
선택 사양인 키보드 및 마우스
USB 키보드와 마우스를 사용하여 정보를 입력하고 CNC 소프트웨어를 탐색할 수 있습니다.

장비 중지 전략 및 테이블 하드웨어
장비 중지 전략
Phoenix에는 오류 또는 에러 상황이나 비상 사태 시 절단 시스템을 중지하기 위해 작동을

감속하는 옵션이 몇 가지 있습니다. 선택하는 옵션은 절단 시스템의 기계적 설계, 국가, 지역
전기 및 안전 규정에 따라 다릅니다. 규제 기관에 문의하여 절단 시스템이 모든 규정을
준수하는지 확인하십시오.
절단 시스템, 지역의 전기 및 안전 규정의 필요에 부합하는 장비 중지 전략을 수립하려면 다음

정보를 이용합니다.
 CNC가 동작을 멈추는 방법
 중지의 종류: 프로그램 중지/일시 중지, 빠른 중지, 결함 램프
 안전 회로 예
 드라이브 활성화 신호
 드라이브 활성화 출력 및 드라이브 비활성화 입력
 CNC가 드라이브를 활성화하고 비활성화하는 방법
 CNC에서 제공하는 입력 및 출력

3 장비 중지 전략 및 테이블 하드웨어
CNC가 동작을 멈추는 방법
프로그램 일시 중지/중지(비긴급 중지)

비긴급 중지는 절단 또는 시운전을 일시 중지하거나 중지하는 데 사용합니다. CNC는 프로그램
속도 또는 절단 시스템이 이동하는 수동 이동 속도에 맞게 설정된 가속비를 사용하여 장비를
중지합니다.
빠른 중지/빠른 감속(긴급 중지)

빠른 중지는 결함이 발생할 경우 모든 드라이브를 급히 중지한 후 드라이브를 비활성화합니다.
빠른 중지는 작업자가 빠른 중지 입력을 활성화하거나 다음 결함 상황에서 발생합니다.
토치 충돌(I/O 설정 화면에서 빠른 감속을 선택한 경우)

 X와 Y 초과 이동 입력이 활성화된 경우
 소프트웨어 초과 이동 제한이 활성화된 경우(빠른 감속을 선택한 경우)
안전을 고려하지 않을 경우 빠른 중지를 사용해야 합니다. 감속비는 속도 화면에서 빠른 감속

필드에 입력합니다. 테이블의 홈 위치(홈 이동을 사용할 경우) 및 프로그램 위치 정보는
유지됩니다.
그림 9 – 빠른 중지/빠른 감속
드라이브
활성화 출력
서보 명령 빠른 감속비
전압 = nV
(동작) 드라이브 활성화 출력 꺼짐
홈 위치(홈 이동을 사용할
경우)는 유지
꺼짐 또는 0V
빠른 중지 입력 켜짐
서보 명령 전압이 0
시간
(작동 중지됨)
결함 램프
결함 램프는 다음 오류 중 하나가 발생할 경우 모든 드라이브를 급히 중지한 후 드라이브를
비활성화합니다:
 토치 충돌(I/O 설정 화면에서 결함 램프를 선택한 경우)
 X와 Y 초과 이동 입력이 활성화된 경우
 소프트웨어 초과 이동 제한이 활성화된 경우(결함 램프를 선택한 경우)

장비 중지 전략 및 테이블 하드웨어 3
감속비는 축 화면에서 입력한 결함 램프 시간을 사용하여 결함 램프 시간이 만료될 경우
드라이브를 비활성화합니다. 테이블의 홈 위치(홈 이동을 사용할 경우)는 유지되지 않으며
테이블을 호밍해야 합니다. 예외의 경우는 토치 충돌로서, 다시 홈 이동을 할 필요가 없습니다.
즉시 비활성 안전 기준을 충족하려면 결함 램프 시간을 0초로 설정해야 합니다. 전면 패널 비상

중지(E-Stop) 입력이 활성화된 경우 드라이브가 즉시 비활성화됩니다. 모터의 저항이 없는
상태에서 테이블 받침대가 제어할 수 없는 정도로 움직이거나 이동할 가능성이 있습니다. 절단
장비가 움직이는 정도는 받침대의 무게, 구조, 전면 패널 비상 중지 입력이 활성화되었을 때의
받침대 속도, 마찰 정도에 따라 다릅니다.
움직이는 받침대가 문제가 된다고 생각하면 드라이브가 비활성화되기 전에 받침대를 제어하여

멈추게 할 수 있는 정도로 결함 램프 시간 값을 조정합니다. 결함 램프 시간의 설정 가능한 범위는
0.1–2초 사이입니다.
일반적으로 받침대가 클수록 절단 시스템을 안전하게 멈추려면 더 긴 결함 램프 시간이

필요합니다. 더 짧은 결함 램프 시간은 더 빨리 또는 즉시 멈추게 하여 절단 장비와 드라이브
구조에 손상을 가할 수 있습니다. 받침대를 중지하도록 제어하는 것은 특정 안전 규정 및 다른
지역 규정이나 기준을 충족하지 못할 수도 있습니다. 시스템 요구 사항을 완전히 이해하려면
지역 안전 규정을 확인하십시오.
CNC는 위치를 기반으로 하는 소프트웨어 초과 이동 제한으로 실행할 수 있습니다. 이 기능을

활성화하면 결함 또는 빠른 감속을 선택할 수 있습니다. 결함은 결함이 발생한 즉시 하드웨어
스위치로 작동합니다. 빠른 감속은 빠른 감속 값을 사용하여 작동을 감속합니다.
그림 10 – 결함 램프
드라이브
활성화 출력
결함 램프 시간
서보 명령
0.1–2 초
전압 = nV
(동작)
드라이브 활성화 출력 꺼짐
홈 위치(홈 이동을 사용할 경우)와
프로그램 위치가 유지 안 됨
꺼짐 또는 0V
하드웨어 초과 이동 스위치
켜짐
서보 명령 전압이 0(작동 중지됨)
시간

비상 중지(E-stop)와 빠른 중지 비교
빠른 중지
긴급히 중지할 경우 빠른 중지 입력을 사용합니다. 비상 중지에는 빠른 중지를 사용하지
마십시오. 빠른 중지 입력을 작업자 콘솔에 있는 별도의 스위치에 연결합니다. 이 입력을
활성화할 경우 CNC는 속도 화면의 빠른 감속비를 사용하여 1초 동안 작동을 감속한 후 개별
드라이브 활성화 신호와 드라이브 활성화 출력을 끕니다. CNC는 위치 정보를 유지하기 때문에
시스템을 중지시킨 원인을 제거한 후 절단 작업을 다시 시작할 수 있습니다.
 빠른 중지 입력이 1초 안에 제거될 경우 드라이브가 활성화된 상태로

유지될 수도 있습니다.
긴급 중단
비상 중지(E-stop)는 절단 시스템 또는 CNC 맞춤형 작업자 콘솔에 있는 물리적 스위치입니다.
비상 중지 스위치/회로의 설계와 이행은 국가 및 현지 전기/안전 규정에 따라 다릅니다.
EDGE Connect/T/TC CNC에는 비상 중지 회로를 설계할 때 사용하는 전면 패널 비상 중지라고

하는 입력이 있습니다. 이 입력을 활성화할 경우 CNC는 개별 드라이브 활성화 신호와 드라이브
활성화 출력을 끕니다. CNC는 메모리에서 모든 위치 정보도 지우고, 절단 시스템에 다시 홈
이동을 할 것을 요청합니다. CNC는 전면 패널 비상 중지 입력이 활성화될 경우 비상 중지 활성화
상태 메시지를 표시합니다.
Phoenix에서는 각 축에 결함 램프 시간을 입력할 수 있습니다. 결함 램프 시간은 CNC가

드라이브 활성화 출력을 끄는 시간을 지연시키기 때문에 장비에 손상을 입히지 않고도 전원이
드라이브에 잠시 동안(0.1–2초) 유지됩니다.
일반적으로 지역 안전 규정에서는 AC 전원을 드라이브에서 즉시 제거하도록 요구하고

있습니다. 이 경우, 각 축의 결함 램프 시간에 0을 입력합니다.
주의
결함 램프 시간을 0초로 하면 받침대가 이동할 수 있기 때문에 절단 장비와 드라이브 구조에 손상을 가할
수 있습니다. 받침대를 중지하도록 제어하는 것은 특정 안전 규정 및 다른 지역 규정이나 기준을 충족하지
못할 수도 있습니다. 시스템 요구 사항을 완전히 이해하려면 지역 안전 규정을 확인하십시오.

전우 리셋 또는 중지 후 절단 장비 활성화
절단 시스템을 켠 후 그리고 비상 또는 긴급 중지 후에는 드라이브를 다시 활성화해야 합니다.

다음은 드라이브를 다시 활성화하는 순서의 예입니다. 절단 장비를 다시 활성화하는 방법은
드라이버 배선, 장비의 안전 회로, 장비의 재설정 메카니즘, CNC에 지정된 비활성화 입력, CNC
비활성화 로직의 타이밍에 따라 다릅니다.
CNC를 켠 후 네트워크에서 통신을 설정할 때까지 기다립니다. (장비의 상태: 비상 중지 눌려져

있음, 드라이버로 공급되는 AC 전원 없음, CNC로 연결된 비활성화 입력이 활성화되어 있음)
CNC로 연결된 비활성화 입력을 비활성화합니다(드라이브 비활성화, 전면 패널 비상 중지 또는

빠른 중지). 종종 이 작업은 작업자 콘솔과 드라이브 상자 안전 회로에 따라 재설정 메커니즘
또는 누름 버튼으로 수행됩니다.
입력을 비활성화한 후 CNC에서 최대 2초 동안 재활성화를 시도합니다. 2초 후 CNC에서 시도를

멈춥니다. 드라이브는 대기 모드에 있거나 2초 후 시도를 하지 말아야 합니다. CNC에서
자동으로 드라이브를 다시 활성화하지 못한 경우, 설정 > 컨트롤 활성화 소프트 키를 선택하여
수동으로 드라이브를 다시 활성화할 수 있습니다.
안전 회로 예
다음 도면은 절단 시스템 안전 회로의 간단한 구성요소와 I/O를 보여줍니다.
 도면은 예시용입니다. 안전 회로를 구성하는 다른 방법도 있습니다.

예를 들어, 본 예에서는 특정 드라이브에서 사용할 수 있는 안전 토크
오프(STO)를 사용하지 않습니다.
CNC의 작동 순서:
 드라이브에 전원 공급 시 요건:
 전면 패널 비상 중지 입력 또는 빠른 중지 입력이 꺼져 있어야 하고,
 드라이브 활성화 출력이 켜져 있어야 하고,
 AC 전원을 주 접촉기를 통해 드라이브에 공급할 수 있어야 합니다. 스위치는
주 접촉기를 안전 회로로 연결합니다.

그림 11 – 안전 회로 로직 예
드라이브로 가는 AC 전원
비상 중지
누름 버튼 스위치
일반적으로 닫혀 있음
전면 패널 비상 중지(CNC로
들어가는 입력)
드라이브 비활성화(CNC로
들어가는 입력)
드라이브 활성화(CNC에서
전원 켜기/재설정
순간 스위치,
일반적으로 열려 있음
사용자가 준비하는 안전 회로의 주 접촉기
구성요소
( 점선으로 표시 )
비상 중지 누름 버튼을 작동할 경우 드라이브 비활성화 입력이 켜지고 드라이브 활성화 출력이

꺼집니다. 드라이브 비활성화가 켜져 있는 동안에는 AC 전원이 드라이브에 공급되지 않아서
작동이 되지 않습니다. 두 입력을 모두 사용합니다.
전면 패널 비상 중지 입력은 비상 중지 스위치가 작동되었다는 것을 알려줍니다. 드라이브

비활성화는 안전 회로가 재설정되지 않았다는 것을 알려줍니다. 드라이브 비활성화 입력을 끄고
드라이브 활성화 출력이 활성화될 때까지 그 상태를 유지하는 누름 버튼 재설정으로 다시
활성화해야 합니다.
중지 상황이 해결되면 전원 켜기/재설정 스위치로 드라이브로 가는 I/O와 전원을 복구합니다.
드라이브 활성화 신호
안전 입력이 활성화되지 않은 상태에서 CNC를 켜면(드라이브 비활성화, 빠른 중지 또는 전면

패널 비상 중지) 즉시 드라이브가 활성화됩니다.
각 축에는 축 활성화 신호가 있습니다. Phoenix는 드라이브 활성화 # 상태 신호를 켰을 때 이

신호를 활성화합니다. 이때 #는 축 번호입니다. 드라이버를 직렬로 연결할 경우 이 신호가
동시에 활성화 또는 비활성화됩니다. 드라이버를 병렬로 연결할 경우 이 신호가 순차적으로
활성화되고 비활성화됩니다. 드라이브 활성화 비트가 절단 시스템의 각 축에 대해 활성화된 후
CNC는 드라이브 활성화 출력을 켭니다.
설정 > I/O 화면에서 드라이브 활성화 신호를 직렬 또는 독립적으로 활성화할 것인지를

선택합니다. 결함 또는 오류가 발생할 경우, 직렬로 연결된 드라이브는 모두 비활성화되기 전에
램프 시간을 완료합니다. 병렬 또는 독립적으로 연결된 드라이브는 각각 결함 램프 시간이
종료될 때 비활성화됩니다.

드라이브 활성화 출력
드라이브 활성화 출력은 CNC에 지정되고 절단 시스템 안전 회로로 연결되어야 합니다. 이
출력은 개별 드라이브에서 신호를 끈 후 꺼집니다. 드라이브가 비활성화되기 전에 작동을 감속할
절단 시스템을 제어하여 중지할 경우, 드라이브 활성화 출력을 안전 회로 로직과 드라이브 배선
계획의 일환으로 포함할 수 있습니다.
 드라이브 활성화 출력이 켜지기 전에 2초 동안 지연을 해야 합니다.

작업자가 재설정 스위치를 2초 동안 누르고 있을 수도 있습니다.
드라이브 비활성화 입력
이 입력을 드라이브 상자 안전 회로에 연결합니다. CNC는 드라이브 비활성화 입력이 안전
회로에 연결되지 않는다면 드라이브가 비활성화되었는지 알 수 없습니다. 안전 상황이 발생하면
드라이브 비활성화 입력이 열리고(일반적으로 닫혀 있음) 드라이브 비활성화 입력이 다시
닫히기 전까지 CNC에서 드라이브를 활성화할 수 없습니다.
EDGE Connect CNC를 사용하는 절단 시스템에서 네트워크에 대한 메시지는 드라이브 활성화

여부를 CNC에 알려줍니다. 한 개 이상의 드라이브가 활성화되지 않으면 CNC는 컨트롤
비활성화 상태로 변경됩니다. 문제가 해결되면 작업자는 설정 화면에서 컨트롤 활성화 소프트
키를 전환할 수 있습니다. 이렇게 하면 CNC에서 드라이브를 다시 활성화할 수 있습니다.
하드웨어 초과 이동 제한
절단 시스템에서 하드웨어 초과 이동 스위치를 사용할 것인지를 선택합니다. 하드웨어 초과 이동

스위치를 사용할 경우 CNC는 피드백을 비활성화하고 입력이 활성화될 경우 오류 메시지를
표시합니다. 하드웨어 초과 이동 스위치를 설치하는 것을 권장합니다.
소프트웨어 이동 제한
소프트웨어 초과 이동이 활성화되면 절단 장비의 최소/최대 이동을 입력하는 프롬프트가

표시됩니다.
소프트웨어 초과 이동이라고도 불리는 소프트웨어 이동 제한은 시스템이 하드웨어 제한 스위치

또는 하드 스톱에 접촉하기 전까지 이동할 수 있는 축 위의 위치입니다. 76페이지의 그림 12 에는
초과 이동 스위치 사이에서 가로로 3,912mm 이동할 수 있는 갠트리가 포함된 예제 시스템의
수치가 나와 있습니다.
 3,912mm의 갠트리 이동 거리는 장비 설정 화면(설정 > 암호 > 장비

설정)의 테이블 크기 X 치수와도 동일합니다.
 소프트웨어 이동 제한이 정상적으로 작동하려면 절단 시스템을 먼저 홈

이동하여 CNC에서 절대 홈 위치를 결정할 수 있도록 해야 합니다.

그림 12
2 4 갠트리 5 3
1 하드웨어 초과 이동 스위치 간의 받침대 4 하드웨어 초과 이동 스위치와 접촉하기 전에

거리 3,912mm 작동을 멈추는 76mm에서의 소프트웨어 최소
이동 제한.
2 0mm에서의 X- 초과 이동(X 축 설정 화면의
절대 위치와 동일). 2의 왼쪽에 하드 스톱을 5 하드웨어 초과 이동 스위치와 접촉하기 전에
추가합니다. 하드 스톱을 훼손하지 않으면서 작동을 멈추는 3,835mm에서의 소프트웨어
중지할 수 있는 충분한 공간이 있어야 합니다. 최대 이동 제한.
3 3,912mm에서의 X+ 초과 이동 스위치(절대
홈이 0mm인 경우)
홈 스위치
홈 매개변수는 홈 기능의 사용을 활성화하는 데 사용합니다. 구성에 따라 테이블이 지정된 홈

스위치나 초과 이동 스위치로 홈 이동됩니다.
홈 기능은 절단 테이블에서 알려진 절대 물리적 위치를 설정하는 데 사용됩니다. 이것은 나중에

''홈으로 가기'' 또는 다른 작동 명령을 참조하는 데 사용됩니다. 이것은 일반적으로 물리적인
위치로 알려진 홈 스위치를 통해서 수행됩니다.
홈 이동 명령을 입력할 경우 CNC는 스위치가 활성화될 때까지 축을 빠른 홈 속도로 홈 스위치

쪽으로 이동합니다. 일단 스위치가 활성화되면, 동작이 정지한 다음, 축이 느린 홈 속도로
스위치의 반대 방향으로 움직입니다. 스위치가 비활성화되는 순간 CNC는 축 위치를 절대 홈
위치로 재설정합니다. 그러면 홈 오프셋 간격에서 계속 작동합니다. 작동이 멈추면 위치는 홈
참조로 저장됩니다.

 절대 홈 위치는 홈 제한 스위치가 꺼지거나 마커 펄스가 감지될 경우 축 위치를
정의합니다.
 홈 오프셋 간격은 홈 제한 스위치로부터의 오프셋 거리를 설정합니다.
 홈 방향은 홈 이동 순서의 단계 1 동안 축이 어떤 방향으로 이동하는지를 결정합니다.
 축 홈 위치는 홈 이동이 완료되었을 때의 축 위치입니다.
 마커 펄스는 활성화되면 마커 펄스가 감지 탐지되는 순간 절대 홈 위치를 지정합니다.
최적의 홈 이동 반복을 위해 마커 펄스를 사용할 것을 권장합니다.
일반 권장 사항
간편하게 설정하고 최고의 성능을 발휘할 수 있도록 이 권장 사항에 따릅니다.

 절단 시스템에서 하나의 드라이를 각 축에 지정합니다.
 동일한 EtherCAT 네트워크에서 EtherCAT CoE와 SoE 드라이브를 혼용하지 마십시오.
 축 제한 스위치(초과 이동 스위치라고도 함)를 인라인 I/O 모듈이 아닌 드라이브 I/O에
연결합니다. 장비가 중지된 경우 드라이브와 CNC가 함께 가능한 최고의 장비 감속
성능을 발휘합니다.


EtherCAT 네트워크 구성
Hypertherm EtherCAT 스튜디오는 EtherCAT 네트워크 구성 도구입니다. 지원되는 장치용

EtherCAT 마스터와 EtherCAT 슬레이브 정보 파일이 포함되어 있습니다.
Hypertherm EtherCAT 스튜디오 구성을 시작하려면 다음의 절차를 따라 주시기 바랍니다.
1. 슬레이브 장치를 스캔하여 네트워크 정보를 수집합니다.
2. 분배된 클록을 활성화하고 시작하여 통신을 동기화합니다.
3. 네트워크 정보를 파일로 저장하고 CNC로 내보냅니다.
사전 작업
 키보드와 마우스를 CNC에 연결합니다.

 절단 테이블이 다음과 같이 준비되었는지 확인합니다.
 모든 슬레이브 장치는 설치/설정되어 EtherCAT 케이블로 CNC에 연결되고 전원이
켜진 상태이어야 합니다.
 모터가 드라이브에 연결된 상태이어야 합니다.

4 EtherCAT 네트워크 구성
슬레이브 장치 스캔
1. CNC를 켜십시오.
Phoenix가 열리면 EtherCAT 네트워크를 시작합니다. 다음과 같은 메시지가 나타납니다.
2. 취소를 선택하여 네트워크 시작을 중지합니다.
3. Phoenix의 메인 스크린을 클릭하고 Alt+F4를 눌러 Phoenix를 종료합니다.
4. SoftOpCon의 상단을 클릭하고 Alt+F4를 눌러 SoftOpCon 상단을 종료합니다.
5. SoftOpCon의 하단을 클릭하고 Alt+F4를 눌러 SoftOpCon 하단을 종료합니다.
6. Windows 작업 표시줄의 알림 영역에서 INtime 아이콘을 마우스 오른쪽 버튼으로 클릭하고

NodeA 시작을 클릭합니다.

EtherCAT 네트워크 구성 4
7. Windows의 시작 버튼을 클릭하고 Master Server(INtime)를 클릭합니다.
8. INtime 서버가 작동하는지 확인한 후, 다시 Windows의 시작 버튼을 클릭하고

Master Server(INtime)를 클릭합니다.
다음과 같은 메시지가 나타납니다.
9. Windows의 시작 버튼을 클릭하고 HT EtherCAT 스튜디오를 클릭합니다.
Hypertherm EtherCAT 스튜디오가 나타납니다. 82페이지의 그림 13 항목을 참조하십시오.

그림 13 – Hypertherm EtherCAT 스튜디오
10. 폴더 목록 좌측에서 마스터 1이 선택되었고 마스터 탭이 상단에 있는지 확인합니다.
11. 1 아래의 호스트이름 마스터 서버 연결 설정에서 화살표를 클릭하고 192.168.50.50:5000을

선택합니다. 그림 14 항목을 참조하십시오.
Hypertherm EtherCAT스튜디오가 마스터에 연결됩니다.
2 아래의 네트워크 카드 Master 매개 변수, ie1g0가 나타납니다.
그림 14 – 마스터 설정

12. 폴더 목록 좌측에서 마스터 1을 마우스 오른쪽 버튼으로 클릭하고 스캔 구성을 클릭합니다.
Hypertherm EtherCAT스튜디오가 네트워크에서 슬레이브 장치를 스캔한 후 슬레이브 장치

목록을 표시합니다.
그림 15 – 슬레이브 장치 목록
 그림 15의 예와 같이, EDGE Connect TC이 있는 경우, 운영 콘솔 PCB

(229827)가 항상 첫 번째 슬레이브 장치입니다.
 HPR EtherCAT 플라즈마 인터페이스 PCB (229829)가 항상 마지막

슬레이브 장치입니다(지침에 따라 설치된 경우).

분배된 클록 활성화 및 시작
1. 폴더 목록 좌측에서 마스터 1이 선택되었는지 확인하고 분배된 클록 탭을 클릭합니다.
2. 다음과 같이 선택하십시오. 그림 16 항목을 참조하십시오.

 분배된 클록 활성화
 슬레이브는 참조 클록입니다.
 독립 모드
 참조 클록 마스터 시간 설정
 전달 지연 보정 활성화
그림 16 – 분배된 클록 탭
 Hypertherm EtherCAT 스튜디오는 참조 클록으로 참조 클록이 될 수

있는 첫 번째 슬레이브를 자동적으로 선택합니다.
 동기화 조정 시간은 나중에 설정할 수 있습니다. 우선 이 영역은

기본값으로 유지합니다.

3. 폴더 목록 좌측에서 마스터 1을 마우스 오른쪽 버튼으로 클릭하고 마스터 첨부를
클릭합니다.
스크린 오른쪽 하단의 상태 표시줄에서 프로세스를 모니터링할 수 있습니다.
마스터 1 좌측의 기호가 녹색의 준비 상태로 바뀌면 다음 단계를 진행합니다.
 Hypertherm EtherCAT Studio가 마스터를 첨부할 수 없다면, 각

슬레이브 장치의 오류 여부를 검사합니다. 문제 원인을 알 수 없는
경우, 네트워크에서 첫 번째 슬레이브 장치를 제외한 모든 슬레이브
장치를 삭제합니다. 79페이지의 1단계 항목으로 돌아가 (슬레이브
장치 스캔 참조) 전 과정을 반복합니다. 문제의 원인이 되는 슬레이브
장치를 찾을 때까지 슬레이브 장치를 한 번에 하나씩 추가하고 과정을
반복합니다.
4. 폴더 목록 좌측에서 마스터 1이 선택되었는지 확인하고 상태 탭을 클릭합니다. 86페이지의

그림 17 항목을 참조하십시오.
5. 작동을 클릭합니다.
현재 상태를 INIT에서 작동으로 변경합니다.

그림 17 – 상태 탭
6. 통계 탭을 클릭합니다. 15–30초 간 슬레이브 반응 시간을 모니터하고 가장 긴 반응 시간을

기록합니다.
7. 폴더 목록 좌측에서 마스터 1을 마우스 오른쪽 버튼으로 클릭하고 마스터 분리를

클릭합니다.

8. Hypertherm EtherCAT Studio가 마스터 중지 여부를 묻는 메시지를 표시하면, 예를
클릭합니다.
9. 분배된 클록 탭을 클릭합니다. 동기화 조정 시간에 86페이지의 6단계의 값을 110%(1.10)

비율로 필요에 따라 반올림하여 반응 시간을 입력합니다.
일례로, 단계 6의 반응 시간이 72인 경우, 이 값의 1.10배는 79.2입니다. 이 값을 반올림하여
동기화 조정 시간에 79를 입력합니다.

네트워크 구성을 CNC로 내보내기
1. 폴더 목록 좌측에서 마스터 1을 마우스 오른쪽 버튼으로 클릭하고 내보내기를 클릭한 후,

마스터 구성 KPA 내보내기를 클릭합니다.
2. 다른 이름으로 저장 창에서 C:\Phoenix 폴더를 선택합니다. 그림 18 항목을 참조하십시오.
3. 파일 목록에서 Phoenix.xml을 클릭합니다. 파일 형식이 EtherCAT Network Information(ENI)

파일(*.xml)인지 확인합니다.
4. 저장을 클릭합니다.
5. 예를 클릭하여 기존 XML 파일에 덮어씁니다.

EtherCAT 네트워크가 구성되었습니다.
그림 18 – 창으로 저장하기
6. 파일 메뉴에서 나가기를 클릭하여 Hypertherm EtherCAT 스튜디오를 종료합니다.
7. Hypertherm EtherCAT 스튜디오가 마스터 중지 여부를 묻는 메시지를 표시하면, 예를

클릭합니다.
8. Hypertherm EtherCAT 스튜디오가 프로젝트 파일 저장 여부를 묻는 메시지를 표시하면, 예를

클릭합니다.
 프로젝트 파일 저장은 선택 사양이지만 문제 해결 방법을 위해

권장되는 사항입니다.

9. 다른 이름으로 저장 창에서 C:\Phoenix 폴더를 선택합니다.
10. 파일 이름에 Phoenix.ecsn을 입력합니다. 파일 형식이 EtherCAT Studio 프로젝트

파일(*.ecsn)인지 확인합니다.
11. 저장을 클릭합니다.
12. Windows 시작 버튼을 클릭하고 Phoenix Launcher를 클릭하여 Phoenix를 다시 시작합니다.
Phoenix가 열리면 EtherCAT 네트워크를 시작합니다. 다음과 같은 메시지가 나타납니다.
메시지가 Init에서 사전 작동, 안전 작동, 작동까지 계속되는 네트워크 시작 과정을 보여

줍니다.
다음과 같은 1개 이상의 오류 메시지가 나타날 수 있습니다.
수동을 클릭하여 메시지를 닫습니다. Phoenix가 EtherCAT 네트워크 시작을 계속합니다.

이러한 오류 메시지는 네트워크 시작을 취소한 시점부터 남게 됩니다( 80페이지의 2단계
참조).
 계속해서 오류 메시지가 나타나면 슬레이브 장치의 전원을 차단한 후,

다시 전원에 연결하세요. 그런 후 수동을 클릭하여 네트워크를 다시
시작합니다.


장비 축
개요
Phoenix에는 절단 시스템을 정의할 수 있는 몇 개의 화면이 있습니다. Hypertherm이 제공한

장비 설정 암호로 화면에 액세스할 수 있습니다.
> > 를 선택하여 화면에 액세스하십시오.
본 섹션에서는 다음의 사항을 포함한 절단 시스템 설정에 대한 설명을 확인할 수 있습니다.

 축 방향 및 양의 작동 정의
 절단 시스템의 횡축, 레일, 이중 받침대 축 식별(Sensor THC 축 설정은 125페이지의 토치
높이 제어(THC) 항목 참조)

5 장비 축
축 방향 및 양의 작동 정의
갠트리 테이블 절단 시스템은 데카르트 좌표 시스템을 기반으로 합니다. Phoenix는 표의 0,0

위치(절대 홈 위치)에 비례한 X 축과 양의 작동이 정의되어야 합니다. 평행 좌표계에서 X+와 Y+
동작은 다음과 같이 표시됩니다.
Y+
X- X+
0,0
Y-
장비 화면에서 축 지정은 순차적이며 최초 축(X)부터 시작합니다.
X 축은 Phoenix가 가장 먼저 알아야 하는 최초 축입니다. 기본 방향에서 X 축은 받침대와 같은

방향입니다. Phoenix는 받침대와 같은 방향의 축을 횡축이라고 부릅니다. Y 축은 언제나 X 축과
수직을 이룹니다. Phoenix에서 레일 축은 횡축과 수직입니다. 기본 방향에서 Y 축은 레일과 같은
방향입니다. 절단 시스템에 두 번째 레일 모터가 있을 때, Phoenix의 장비 설정 화면에서 이중
받침대 축을 선택하세요.
그림 19는 X가 갠트리(횡축)에 지정되어 있고 Y가 레일 축에 지정되어 있을 때의 절단 도표를

보여줍니다.
그림 19
갠트리 레일
(횡축)
+Y
레일
-X
0, 0
-Y
+X

장비 축 5
다수의 Hypertherm CNC에 통합되어 있는 Sensor THC는 CNC의 축이기도 합니다.
Sensor THC 축 또는 리프터 축은 Z축이라고 부르기도 합니다. 양의 방향은 항상 위(위쪽), 음의
방향은 항상 아래(아래쪽)입니다. 아래 방향으로 작동하면 양의 방향으로 Z축이 증가합니다.
Sensor THC가 사용되지 않으면, CNC에 축이 지정되지 않고 Z-축 작동이 계산되지 않습니다.
+Z +Y
-X -Z
0, 0
-Y
+X
축 지정
Hypertherm CNC는 Sensor THC를 제외한 모든 유형의 축에 고정된 축 지정을 사용합니다.

아래의 표에서 가능한 설정 샘플을 확인할 수 있습니다. CNC가 사용하는 6축까지의 축 번호 및
지정과 일반적인 축 식별 문자.
 모든 절단 시스템에는 횡축과 레일 축이 모두 필요하지만 X 또는 Y에

지정할 수 있습니다.
 이중 받침대 축은 레일 축에 평행하므로 “레일 2” 축이라고 간주합니다.

이중 받침대 절단 시스템에서 두 번째 레일 축은 레일 축과 동일한 명령
신호를 사용하여 자체적인 모터에 의해 작동됩니다.
4-축, I-절단, 이중 받침대 없음

축 번호 축 지정
1 횡축 또는 레일 (X 또는 Y)
2 레일 또는 횡축 (Y 또는 X)
3 Sensor THC(Z)
4 횡축 2

5 장비 축
5-축, I-절단, 이중 받침대 있음

3 듀얼 갠트리 (W)
4 Sensor THC(Z)
5 횡축 2
6-축, 2-스테이션, I-절단, 이중 받침대 있음

3 듀얼 갠트리 (W)
4 Sensor THC 1(Z)
5 횡축 2
6 Sensor THC 2
장비 설정 화면
축 지정, 장비 작동 방향, 테이블 규격을 정의하기 위해 장비 설정 화면을 사용합니다.
> > 를 선택하여 장비 설정 화면을 엽니다.
 장비 설정 화면은 Sensor THC 설정을 포함합니다. 설정 및 Sensor THC

축 설정에 대한 자세한 정보는 125페이지의 토치 높이 제어(THC)
항목을 참조하십시오.
1. X 축을 횡축 또는 레일 축으로 선택합니다 . 기본 설정은

횡축입니다.
2. 수동 모드 CNC의 SoftOpCon에서 위쪽 화살표 소프트 키
를 누를 때의 장비 작동을 정의하기 위의 위쪽
방향을 선택합니다. 이 선택은 수동 모드 CNC의 하드웨어 작업자 콘솔의 조이스틱이
EDGE ConnectTC 위쪽 방향으로 움직일 때의 장비 작동도 정의합니다.

장비 축 5
3. CNC의 수동 모드의 SoftOpCon에서 우측 화살표 소프트 키 를 누를
때의 장비 작동을 정의하기 위의 우측 방향을 선택합니다. 이 선택은 수동 모드

CNC의 하드웨어 작업자 콘솔의 조이스틱이 EDGE ConnectTC 우측 방향으로 움직일 때의
장비 작동도 정의합니다.
4. X와 Y 모터/인코더 모드를 선택합니다. X와 Y축

인코더 신호를 교환하기 위해 교환을 선택합니다.
5. 듀얼 갠트리 설치에서 예 또는 아니요를 선택합니다. 예를

선택하면 이중 받침대가 축 3에 지정되고 Z축은 축 4가 됩니다.
6. 절단 테이블의 사이즈를 입력합니다. X 초과 이동 스위치와 Y 초과 이동 스위치 사이의

거리를 입력합니다. X와 Y 치수는 테이블의 절단 영역을 나타내며, 절단 화면에 설정된
가공물 크기 치수를 제한합니다.
7. 키 누르기 로깅에서 예 또는 아니요를 선택합니다. 일일 로그

파일에 키 누르기와 기타 관련 정보를 기록하려면 예를 선택합니다. 서비스 기술자는 이
로그를 사용하여 결함 전의 이벤트를 검토합니다. 로깅이 활성화되면 로그 파일이 하드
드라이브에 저장되어, USB 메모리 스틱에 전송하면 검색할 수 있습니다. 일반적으로 이
파라미터는 아니요로 설정됩니다.
횡축 또는 레일 축
횡축과 레일 화면의 설정은 동일합니다.
CNC에는 고급 위치/속도 서보 루프가 함께 제공됩니다. 다음 파라미터는 특정 드라이브와

기계식 시스템에 사용되는 서보 루프 구성에 사용할 수 있습니다.
횡축 또는 레일 화면에 접근하는 방법은 다음과 같습니다.
1. > > > > 또는
를 선택합니다.
2. 서보 오차 허용 범위를 입력합니다.
수반 오차라고도 부르는 서보 오차는 명령이 발행된 축 위치와 드라이브에 의해 계산된 실제
축 위치 간의 차이입니다. 서보 오차 허용 범위는 CNC 결함 전에 허용된 수반 오차의
상한입니다.
서보 오차 허용 범위는 절단 장비의 구조에 따라 결정됩니다. 서보 오차 허용 범위를 너무
낮게 설정하면 CNC에 반복적으로 결함이 발생합니다. 이 범위를 너무 높게 설정하면 동작이

5 장비 축
부정확해지거나 기계적 손상이 발생할 수 있습니다. 서보 오차 허용 범위를 드라이브가

보고한 안정 상태의 수반 오차보다 큰 값으로 설정합니다.
3. mm당 인코더 카운트를 입력합니다 .

인코더 카운트는 Phoenix가 사용하는 위치 축척 계수입니다. 드라이브에 필요한 구체적인
축척 정보는 드라이브 제조업체 설명서를 참조하십시오.
일반적으로 mm당 인코더 카운트를 결정하려면 아래의 정보가 필요합니다.
 모터의 회전당 카운트
 기어비
 피니어 기어 회전의 이동거리
 피니어 기어가 선반과 맞물릴 때의 지름
사용할 공식은 아래와 같습니다:
x x 1
인코더 카운트 모터 회전 피니언 회전 xmm 당 인코더
X X =
1 1 x 피니언 둘레 카운터
모터 회전 피니언 회전 X Π( 피치 )
아래는 다음의 샘플 데이터를 사용하는 예입니다:

 모터 회전당 65,536 인코더 카운트의 Kollmorgen AKD 드라이브
 10:1 기어비
 150mm 피치
65,536 10 1
인코더 카운트 모터 회전 피니언 회전 4,369.067mm 당 인코더
X X =
1 1 카운트
150mm 피치
모터 회전 피니언 회전
 이것은 일례입니다. 드라이브에 필요한 구체적인 축척 정보는 드라이브

제조업체 설명서를 참조하십시오. 일부 드라이브 사양 정보는
Hypertherm 응용 프로그램 참고에서도 확인할 수 있습니다. 기술
문서는 www.hypertherm.com/docs에서 확인할 수 있습니다.
4. 하드웨어 초과 이동 사용에서 예 또는 아니요를 선택하여

절단 시스템에서의 하드웨어 초과 이동 스위치 사용 여부를 선택합니다. 하드웨어 초과 이동
스위치를 사용할 경우 CNC는 피드백을 비활성화하고 입력이 활성화될 경우 오류 메시지를
표시합니다. 하드웨어 초과 이동 스위치를 설치할 것을 권장합니다.

장비 축 5
5. 드라이브 시스템의 모든 장비 백래시를 보상 또는 보정하기 위해 백래시 보정
을 입력합니다. 백래시 보정 최대값은 12.7mm 입니다.
6. 결함 발생 후 동작 감속 시간을 설정하기 위해 결함 램프 시간
을 입력합니다. 결함 램프 시간이 끝나면 드라이브가 비활성화됩니다.
7. 홈 파라미터를 선택합니다 . 파라미터는 홈 기능을 활성화하는 데

사용됩니다. 구성에 따라 테이블이 지정된 홈 스위치나 초과 이동 스위치로 홈 이동을
합니다.
홈 기능은 추후 장비의 물리적 홈 위치를 설정하는 것으로 홈으로 이동 혹은 다른 제어
명령의 참조로 사용됩니다. 이것은 일반적으로 물리적인 위치로 알려진 홈 스위치를 통해서
수행됩니다.
개별적인 축 또는 모든 축을 홈으로 이동하는 경우, CNC는 스위치가 활성화될 때까지 축을
빠른 홈 속도로 홈 스위치 쪽으로 이동합니다. 일단 스위치가 활성화되면, 동작이 정지한
다음, 축이 느린 홈 속도로 스위치의 반대 방향으로 움직입니다. 스위치가 비활성화되는 순간
CNC는 축 위치를 절대 홈 위치와 동일하게 설정합니다.
8. 절대 홈 위치는 홈 제한 스위치가 꺼지거나 마커 펄스가

감지될 경우 축 위치를 정의하기 위해 입력합니다.
9. 홈 오프셋 간격을 입력합니다 . 이 파라미터는 홈 제한

스위치로부터의 오프셋 거리 또는 마커 펄스로부터의 오프셋을 설정할 수 있게 해줍니다.

5 장비 축
10. 홈 이동 순서의 단계 1 동안 축이 어떤 방향으로

이동하는지 결정하기 위해 홈 방향을 선택합니다.
11. 소프트웨어 이동 제한 활성화 여부를 선택합니다. CNC는 위치에 기반한 소프트웨어 이동

제한으로 실행할 수 있습니다.
a. 아니요를 선택하여 이 기능을 비활성화합니다.
b. 결함 또는 빠른 감속을 선택하여 이 기능을 활성화합니다. 결함은 결함 램프의 작동을

감속합니다. 결함 램프 시간은 축 화면에서 설정됩니다. 빠른 감속은 속도 화면에서
설정된 빠른 감속 속도를 이용하여 동작을 감속합니다. 소프트웨어 초과 이동이
활성화된 경우, 절단 장비의 마지막 홈 위치로부터의 최대 및 최소 이동을 입력합니다.
소프트웨어 이동 제한 사용
소프트웨어 초과 이동이라고도 불리는 소프트웨어 이동 제한은 시스템이 하드웨어 제한 스위치
또는 하드 스톱에 접촉하기 전까지 이동할 수 있는 축 위의 위치입니다. 99 페이지의 그림 20에는
초과 이동 스위치 사이에서 가로로 3,912mm 이동할 수 있는 받침대가 포함된 예제 시스템의
수치가 나와 있습니다.
 3,912mm의 갠트리 이동 거리는 장비 설정 화면(설정 > 암호 > 장비

설정)의 테이블 크기 X 치수와도 동일합니다.

장비 축 5
그림 20 – 예 측정
2의 왼쪽에 하드
스톱을 추가합니다.
하드 스톱을
갠트리
훼손하지 않으면서 2 4 5 3
중지할 수 있는
충분한 공간이
있어야 합니다.
1 하드웨어 초과 이동 스위치 간의 갠트리 거리는 3,912mm입니다.
2 0에서의 X- 초과 이동 스위치
3 3,912mm에서의 X+ 초과 이동 스위치
4 하드웨어 초과 이동 스위치와 접촉하기 전에 작동을 멈추기 위한 소프트웨어 최소 이동 제한은

76mm 위치입니다.
5 하드웨어 초과 이동 스위치와 접촉하기 전에 작동을 멈추기 위한 소프트웨어 최소 이동 제한은

3,835mm 위치입니다.

5 장비 축
이중 받침대 축
1. > > > > 를 선택합니다.
이중 받침대 축은 주 레일 축의 출력을 미러링하는 CNC에 있는 별도의 축으로 명령됩니다. 또한,

이중 받침대 축의 성능이 주 레일 축과 비교되며, 추가적인 출력 명령이 실행되어 축을 제 위치에
유지합니다.
설정 매개변수의 정의는 횡축/레일 축의 매개변수와 동일합니다. 하지만 초과 이동과 홈 이동에

대한 기능은 적용되지 않기 때문에 선별 개수는 줄어듭니다.
1. 스큐 오차 허용 범위 를 입력하여 오차가 발생하기 전까지

마스터와 슬레이브 받침대 드라이브 축들 사이에 허용되는 위치 오차의 값을 설정하세요.
 올바른 작동을 위해 이 값은 레일에 사용된 값과 일치해야 합니다.
2. mm당 인코더 카운트를 입력합니다 . 자세한 내용은

96페이지의 3단계 항목을 참조하세요.
3. 드라이브 시스템의 모든 장비 백래시 보정 또는 보정하기 위해 백래시를 보상
을 입력합니다. 백래시 보정 최대값은 12.7mm입니다.

속도
속도 설정
CNC는 드라이브, 모터, 기어박스, 시스템의 역학 구조에 따라 광범위한 속도 범위로 작업할 수

있습니다.
속도 설정 화면에서 각 작업 모드의 장비 속도를 설정할 수 있습니다.
> > 를 선택하여 속도 화면을 확인할 수 있습니다.
속도 범위 설정(속도 제한)
설정에서 속도 0에서의 매개변수를 입력합니다..
이 매개변수는 속도 범위(또는 구간)를 설정하며, 사용자가 각 속도 구간의 가속비를 설정할 수

있도록 해줍니다. 최대 장비 속도 미만인 속도 구간이 입력되면 새로운 범위 설정이 생성됩니다.
최대 5개 속도 범위를 설정할 수 있습니다.
가장 높은 범위에 최대 속도를 입력하면 추가 범위 영역이 화면에서 삭제되어 속도 범위 수를

줄일 수 있습니다.

6 속도
가속비
1. 가속비 설정에 매개변수를 입력합니다. 이 매개변수는 모든 작동의 가속비와 감속비를
결정합니다.
모든 장비 시스템은 절단 장비를 순조롭게 이동하기 위한 각각의 가속비와 감속비를

가집니다. 가속비가 높을수록 장비가 가속/감속에 더 빨리 도달합니다. 가속비가 높을수록
최적의 절단 속도에 빠르게 도달할 수 있어 절단 품질이 향상됩니다. 가속비가 낮을수록
장비가 가속/감속에 더 느리게 도달합니다.
절단 테이블의 장비 설계와 드라이브/모터 성능에 적합한 최적의 가속을 사용하는 것이
중요합니다. 과도한 가속 설정은 절단 시스템의 성능에 문제를 발생시킬 수 있습니다.
원하는 가속비 값을 mGs 단위로 입력합니다. 1mG는 초당 약 0.386인치2입니다. 드라이브,
모터, 기어, 질량, 전체적인 테이블 설계가 가속 성능에 영향을 미칩니다. 새로운 설계의 최초
설정에서는 최종적인 가속값을 진행하기에 앞서 10mG에서 시작하는 것이 권장됩니다.
2. 피크 S 곡선 가속 영역에 매개변수를 입력합니다. 속도 화면의 왼쪽 하단에 있는 S 곡선

가속이 예 로 설정되면 이 파라미터가 표시됩니다.
자세한 정보는 105페이지의 S 곡선 작동과 비교한 사다리꼴 작동 항목을 참조하십시오.
3. 빠른 감속비 의 매개변수를 입력합니다. 이 파라미터는

빠른 중지, 소프트웨어 초과 이동 또는 토치 충돌 입력에 의해 활성화되며, 빠른 중지 입력이
활성화될 때 시스템이 멈추는 속도를 mG 단위로 지정합니다. 일반적으로, 이 값은
가속비보다 훨씬 큽니다.
1mG는 초당 약 0.386인치2 입니다.

속도 6
최대 장비 속도
최대 장비 속도 의 매개변수를 입력합니다. 이 파라미터는

모든 후속 속도 입력의 범위를 제한합니다. 또한, Watch Window에 속도계를 표시합니다.
다음의 공식을 사용하여 최대 장비 속도를 계산합니다.
32,767 60,000
X
(ms 당 최대 인코더 카운트 ) ( 분당 ms)
= 최대 장비 속도 분당
mm 당 인코더 카운트
 Phoenix의 ms당 최대 인코더 카운트는 32,767로 고정되어 있습니다.
 mm당 인코더 카운트 계산에 대한 더욱 자세한 정보는 96페이지의

3단계 항목을 참조하십시오.
예를 들어, 인치당 인코더 카운트는 1,000,000이라고 상정할 수 있습니다.
32,767 X 60,000
= 분당 1,966인치
1,000,000
최대 장비 속도 매개변수에 1,966을 입력합니다.
 더 빠른 장비 속도를 사용하려면 드라이브에서 위치 규모를 감소시켜

반드시 mm당 인코더 카운트를 감소시켜야 합니다.
수동 이동 속도 설정
이동 속도 변경 소프트 키를 선택하여 다 음과 같은 4가지 이동 속도를 순환합니다.

최대 장비 속도, 고속 조그 속도, 중속 조그 속도, 저속 조그 속도.
1. 고속 조그 속도 의 매개변수를 입력합니다. 이 매개변수는

조그 속도를 위해 선택할 수 있는 최대 속도를 정의합니다.
2. 중속 조그 속도 의 매개변수를 입력합니다. 이 매개변수는

수동 작동에서 선택할 수 있는 중속 속도를 정의합니다.
3. 저속 조그 속도 의 매개변수를 입력합니다. 이 매개변수는

수동 작동에서 선택할 수 있는 최저 속도를 정의합니다.

6 속도
4. 홈 이동되지 않았을 때의 제한 속도에 예 또는 아니요를 선택합니다
. 예를 선택한 경우 장비가 홈 이동을 하지 않았다면

장비 작동은 제한 장비 속도에 입력된 값으로 제한됩니다. 제한 속도 항목을 참조하십시오.
홈 속도
1. 빠른 홈 속도 의 매개변수를 입력합니다. 이 매개변수는 홈

이동 순서의 첫 단계에서 CNC가 사용하는 속도를 정의합니다. 첫 단계 동안 마스터
스테이션은 빠른 홈 속도로 홈 제한 스위치를 향해 움직이고 홈 입력이 활성화되면 정지될
때까지 감속됩니다.
2. 느린 홈 속도 의 매개변수를 입력합니다. 이 매개변수는

홈 이동 순서의 두 번째 단계에서 CNC가 사용하는 속도를 정의합니다. 두 번째 단계 동안
마스터 스테이션이 홈 입력이 꺼질 때까지 느린 홈 속도로 방향을 전환하고 움직입니다. 마커
펄스가 사용되면 마커 펄스가 발생하거나 홈 입력이 꺼질 때까지 작동이 계속됩니다. 이후에
절대 홈 위치가 재설정되고 느린 홈 속도로 작동이 계속되며 마스터 스테이션이 홈 오프셋
거리까지 이동하여 정지됩니다. 홈 이동이 완료되었을 때의 위치는 해당 축의 홈 위치입니다.
모서리 속도
최소 모서리 속도 의 매개변수를 입력합니다. 이 매개변수는

모서리를 지날 때의 최소 속도를 정의합니다. 모서리 속도는 프로그래 속도와 이 속도 범위에
설정된 가속비를 사용하는 구심 제한 알고리즘에 의해 설정됩니다. 정상적인 작업에서 이
매개변수는 구심 제한 알고리즘이 가속비를 기반으로 속도를 결정할 수 있도록 0으로
설정됩니다.
제한 속도
1. 제한 장비 속도 의 매개변수를 입력합니다.
이 매개변수는 제한 속도 입력이 활성화됐을 때의 최대 장비 속도를 정의합니다. 이는
일반적으로 장비 테스트 또는 유지 관리 시 안전을 강화하기 위해 감소된 장비 속도를 설정할
때 사용됩니다. 이 값이 0으로 설정되면, 홈 이동이 설정된 경우에 한해 홈 이동 이전에는
작동이 되지 않고, 제한 속도 입력이 켜져 있을 때에도 작동이 되지 않습니다.
2. 크립 속도 의 매개변수를 입력합니다. 크립 속도
백분율은 크리핑 작업에 사용되는 장비 절단 속도의 백분율을 정의합니다. 일반적으로 크립
속도는 절단 속도의 25%입니다.

속도 6
S 곡선 작동과 비교한 사다리꼴 작동
사다리꼴 작동 중에는 CNC가 구동 시스템에 명령을 보내 장비 설정에서 지정된 장비 가속까지

즉시 가속을 실행합니다. 이는 최대 가속도에 이르고 원하는 절단 속도를 달성하는 가장 빠른
방법입니다. 그러나 이러한 급속한 가속 변화는 테이블의 동작에서 절단 품질에 영향을 줄 수
있는 '급격한 움직임'을 발생시킵니다. 사다리꼴 작동 중에 움직임은 항상 절단 시작이나 종료
시에 절단 테이블이 가속 또는 감속을 시작할 때 가장 큽니다.
S 곡선 작동은 가속 과정에서 전통적인 또는 사다리꼴 작동보다 더 부드럽게 작동하도록 하는

Phoenix 기능입니다.
그림 21 – 사다리꼴 작동
움직임
움직임
속도
움직임
시간 (ms)
S 곡선 작동 중에는 CNC가 구동 시스템이 최대 가속도에 이를 때까지 점증적으로 가속 명령을

보냅니다. S 곡선 명령은 가속을 매끄럽게 해주며 주어진 가속도에 대하여 움직임울 줄여줍니다.
따라서 사다리꼴 작동을 이용했을 때 움직임이 제한 요인이 되는 경우, S 곡선 동작으로 절단
테이블이 더 높은 가속도에 이를 수 있습니다.
그림 22 – S 곡선 작동
속도
시간 (ms)
S 곡선 작동의 일반적 실행은 사다리꼴 가속과 같은 최고 가속을 이용하면서 가속은 더욱

매끄럽게 합니다. 그러나 원하는 가속도에 도달하고 특정 작동을 완료하는 데 시간이 좀 더
걸립니다.

6 속도
Phoenix의 S 곡선은 사다리꼴에 대해 선택된 동일한 평균 가속도를 이용하되, 평균 가속

설정보다 50% 높은 최고 가속을 이용합니다. 최고 가속을 증가시키면 S 곡선 가속이 사다리꼴
가속과 같은 시간에 세그먼트를 만들 수 있습니다.
일례로, 사다리꼴에 40mG 평균 가속이 선택되었는데 S 곡선 동작이 작동되면, 테이블이 여전히

40mG의 평균 속도에서 가속되지만 최고 가속도는 60mG에 도달합니다.
가속비 (mG)
70
60
50
40
30
20
10
0
40 80 120 160 200 240 시간 (m 40 80 120 160 200 240
s)
사다리꼴 작동 S 곡선 작동
최고 가속을 증가시키면 S 곡선이 사다리꼴 작동과 동일한 시간에 감소된 급격한 움직임으로
원하는 절단 속도까지 테이블이 도달할 수 있도록 합니다.

속도 6
S 곡선 설정
주의 !
테이블 위의 장비 구성요소가 손상되지 않도록 S 곡선이 활성화되기 전에 50% 가속 증가가 가능한지

절단 테이블의 성능을 확인해야 합니다.
S 곡선 가속은 > 화면 (S 곡선 가속)의 단일 매개변수로 활성화됩니다.
가속비 매개변수는 S 곡선과 사다리꼴 작동의 평균 가속비를 결정합니다. S 곡선 가속을

선택하면, S 곡선 최고 가속 매개변수가 화면에 나타납니다. 이 매개변수는 정보 확인용으로,
절단 시작 시 사용된 최대 가속을 나타냅니다. 앞서 언급된 바와 같이, 이는 평균 가속비보다
50% 높은 가속비를 나타냅니다.

6 속도
절단 속도 변경
절단 도표 화면의 절단 속도 영역에서 절단 속도 소재의 두께와 유형에 따라 절단 속도(공급

속도)를 설정합니다.
 HPR 프로세스와 같이 절단 차트에서 제공된 기본 절단 속도를 변경하면 새로운 값이
청색으로 나타납니다.
 속도 영역을 두 번 누릅니다. 화면 키보드가 나타나면 새로운 속도 값을 입력할 수
있습니다.
 스피드팟이 활성화되지 않으면 속도 증가와 속도 감소 소프트 키가 절단 화면에
나타납니다.
 속도 증가 소프트 키를 선택하여 현재 절단 속도를 3% 높입니다.
 속도 감소 소프트 키를 선택하여 현재 절단 속도를 3% 내립니다.
 키보드 작동 파트를 절단하는 동안 현재 절단 속도를 변경하려면, 현재 절단 속도를 강조
표시하기 위해 입력 키를 한 번 누릅니다. 그리고 새로운 절단 속도를 입력한 후, 입력
키를 다시 누릅니다.
절단 속도와 가속이 절단 품질에 미치는 영향

다음은 절단 속도와 관련된 문제 해결 팁입니다.
 절단 속도가 너무 빠르고 아크가 뒤쳐져 있을 때 고속 불순물이 형성됩니다.
 절단 속도를 줄이십시오.
 절단 속도가 너무 느리고 아크가 앞서 있을 때 저속 불순물이 형성됩니다.
 절단 속도를 높이십시오.
 절단 속도가 너무 빠르면 상단 부스러기가 발생합니다.
 절단 속도를 줄이십시오.
 가속 수준이 너무 낮으면 절단 세그먼트 시작이나 종료 시에 저속 드로스가 형성됩니다.
 가속비를 증가시킵니다.

I/O – 입력 및 출력
소개
Phoenix는 512개의 디지털 입력, 512개의 디지털 출력, 16개의 아날로그 입력, 16개의
아날로그 출력을 지원합니다.
일반 용도의 I/O는 1–512입니다. 스테이션 구성 화면에서 스테이션을 구성할 때 자동으로

할당되는 스테이션 I/O는 129 이상에서 시작합니다.
절단 시스템을 위해 생성한 플랜을 사용하여 I/O를 할당합니다.111페이지의 I/O 지정 참조.
I/O 종류
 일반 용도의 I/O에 대한 정의는 본 섹션의 마지막 부분을 참조하시기

바랍니다. 117페이지의 디지털 I/O 정의 참조.
고정된 기능 I/O(가상)
Phoenix가 고정된 기능 I/O를 자동으로 할당합니다. 스테이션 구성 스크린에서 HPRXD를 절단
툴로 선택하면 HPRXD 플라즈마 전원공급장치용 고정된 기능 I/O가 할당됩니다. 일반적으로
HPRXD에 대한 고정 기능 I/O는 디지털 I/O 설정 화면에 할당된 I/O로 표시되지 않으며, I/O 진단
화면에도 나타나지 않습니다. 그러나 SoftOpCon에 스테이션을 할당하는 고정 기능 I/O는
디지털 I/O 설정 화면이나 I/O 진단 화면에서 확인하실 수 있습니다. 이 I/O에는 자동
선택 1(2, 3, 4), 수동 선택1(2, 3, 4), 스테이션 활성화 LED 1(2, 3, 4), 스테이션
활성화 1(2, 3, 4)이 포함됩니다.

7 I/O – 입력 및 출력
고정된 기능 I/O를 보는 방법
 진단 화면에서 Soft Op Con용 스테이션을 정의하는 고정된 기능 I/O를 확인하기 위해
설정 > 진단 > IO를 선택합니다.
 128에서 시작합니다. HPRXD 고정 기능 I/O는 표시되지 않습니다.
 진단 화면에서 Soft Op Con용 스테이션을 정의하는 고정된 기능 I/O를 확인하기 위해
설정 > 장비 설정 > 디지털 IO를 선택합니다.
 128에서 시작합니다. HPRXD 고정 기능 I/O는 표시되지 않습니다.
 Soft Op Con용 스테이션을 정의하는 고정된 기능 I/O과 HPR 공급 Watch Window 또는
Oscilloscope의 HPRXD 고정기능을 동시에 확인하려면 설정 > 진단 > Oscilloscope을
선택합니다.
 I/O는 512에서 시작합니다.
HPRXD 플라즈마 전원공급장치의 고정된 기능 I/O
 다중 HPRXD의 경우에는 I/O에 번호가 부여됩니다

(예: HPR 절단 감지 1, HPR 절단 감지 2 등).
디지털 입력
HPR 절단 감지
HPR 시작 준비되지 않음
HPR 노즐 접속부 감지
디지털 출력
HPR 절단 제어
HPR 점화 유지
HPR 피어싱 제어
HPR 노즐 접속부 활성화
HPR 원격 켜기

I/O – 입력 및 출력 7
EDGE Connect TC 하드웨어 작업자 콘솔의 고정된 기능 I/O
디지털 입력
제어판 조이스틱 위로
제어판 조이스틱 아래로
제어판 조이스틱 왼쪽
제어판 조이스틱 오른쪽
제어판 경로의 앞으로 이동
제어판 경로의 뒤로 이동
제어판 시작
제어판 중단
제어판 올리기 도구
제어판 내리기 도구
제어판 DIP 옵션1(사용되지 않음)
아날로그 입력
제어판 절단 스피드팟
제어판 조그 스피드팟
HPR 아크 전압
일반 용도의 I/O
어떤 절단 과정에서든 일반 용도의 I/O를 이용하여 초과이동 스위치 같은 절단기 하드웨어와
단일 절단 스테이션을 제어합니다.
번호가 부여된 I/O

작업자 콘솔(단일 토치 또는 다중 토치 포함)을 사용할 경우 또는 다중 스테이션의 경우, 스테이션을
식별하기 위해 번호가 부여된 I/O를 사용해야 합니다. 예를 들어, 스테이션 활성화 1과 절단 제어 1 출력을
스테이션 1에, 스테이션 활성화 2와 절단 제어 2를 스테이션 2에 할당합니다. 스테이션 구성 화면에서
도구를 할당한 후에 입력과 출력 이름이 나타납니다. 145페이지의 스테이션 설정 참조.

I/O 지정
Phoenix에서 I/O를 지정하는 방법

EtherCAT 네트워크는 사용 가능한 I/O의 다양한 번호가 부여된 다중 슬레이브 장치로 구성될 수
있습니다. Phoenix가 네트워크에 연결된 첫 번째 슬레이브부터 시작하여 1–512의 I/O를
지정합니다. EDGE Connect TC를 사용하면, EtherCAT 네트워크 상에서는 공장에서 설치된
하드웨어 운영 콘솔의 PCB가 슬레이브 1이며 가상 I/O를 사용합니다. EDGE Connect 또는
EDGE Connect T을 사용하면 슬레이브 1이 EtherCAT 네트워크에 연결된 첫 번째 장치입니다.
HPRXD EtherCAT 플라즈마 인터페이스 PCB는 반드시 네트워크의 마지막 슬레이브여야 하며,
고정된 기능 I/O를 사용합니다.
다음과 같은 예가 포함됩니다:
 4개의 드라이브, 각각 7개의 디지털 입력, 2개의 디지털 출력, 1개의 아날로그 입력,
1개의 아날로그 출력 포함
 4개의 디지털 입력을 포함한 1개의 I/O 모듈
 전압 분배기 카드(VDC3)를 포함한 1개의 HPRXD 플라즈마 전원공급장치
I/O 지정은 네트워크와 실질적으로 연결된 첫 번째 드라이브에서 시작됩니다.
슬레이브 1
하드웨어 작업자 콘솔 PCB
( 고정 기능 I/O)
슬레이브 7
HPRXD
EtherCAT 플라즈마
슬레이브 2 슬레이브 3 슬레이브 4 슬레이브 5 슬레이브 6 인터페이스 PCB
I/O I/O I/O I/O I/O ( 고정 기능 I/O)
1–7 8–14 15–21 22–28 29–32
I/O 확장 모듈
4 개의 드라이브 및 4 개의 모터
( 표 I/O)

디지털 I/O 지정
1. 주 화면에서 > > > > 을 선택합니다.
 마우스를 이용하여 I/O 목록을 더욱 쉽게 스크롤할 수 있습니다.
 32 그룹의 입력 사항은 디지털 I/O 화면의 입력 창에 표시됩니다.
2. 좌측의 목록에서 입력 번호를 선택합니다.
3. 우측의 목록에서 입력 기능의 이름을 선택합니다. 기능의 이름이 목록에 나타나지 않는

경우에는 스페어(Spare)를 선택합니다.
2 3 4
4. PLC Connect에 사용될 입력을 지정하려면 입력 이름 선택창 우측의 PLC 항목을

선택합니다.
5. 좌측의 목록에서 출력 번호를 선택합니다.
6. 우측의 목록에서 출력 기능의 이름을 선택합니다.
7. PLC Connect에 사용될 출력을 지정하려면 출력 이름 선택창 우측의 PLC 항목을

선택합니다.
8. 절단 시스템에 필요한 모든 디지털 I/O를 지정할 때까지 이 프로세스를 계속 반복합니다.

로직
이 필드의 값은 일반적으로 닫혀있는 것으로 설정되는 선택된 범위의 I/O를 나타냅니다. 입력
로직이 0으로 설정된 경우, 진단 입력 화면에서 활성화된 입력이 녹색등과 함께 나타납니다.
출력 로직에서도 동일한 과정이 적용됩니다.
 입력하시려면 입력 선택 항목에서 입력을 선택하고 스페이스바를 누르거나 두 번
클릭하여 입력 로직 상태를 선택하십시오.
입력 선택 항목
토치 충돌 사용
토치 충돌 입력이 활성화되었을 때 원하는 응답의 유형을 선택합니다. 각각의 축에 선택된 빠른
감속 값 또는 결함 램프 시간을 선택할 수 있습니다.
드라이브 활성화
드라이브 활성화 선택은 CNC가 드라이브 결함에 어떻게 반응하는지를 결정합니다. 개별적을
선택하면 축 결함 램프 시간이 종료되는 순간 각 드라이브가 비활성화됩니다. 연속적을 선택하면
드라이브가 비활성화되기 전에 모든 축이 각각의 개별적 결함 램프를 완료해야 합니다.
초기 피드백 지연
초기 피드백 지연은 CNC가 디지털 드라이브를 활성화하기 전에 드라이브 시스템을 완전히
활성화할 수 있습니다. 디지털 드라이브의 일반적인 설정값은 0입니다.

조이스틱 설치
EDGE Connect TC 의 조이스틱은 자동적으로 활성화됩니다. 자체적인 작업자 콘솔을
추가하려면, 아래와 같이 디지털 I/O 화면에서 조이스틱을 활성화해야 합니다.
아날로그 I/O
네트워크의 각 드라이브가 1개의 아날로그 입력을 지원하는 경우 아날로그 입력 1은 드라이브
1에 있고, 아날로그 입력 2는 드라이브 2에 있는 등의 방식입니다. I/O 모듈은 물리적 순서에서
드라이브 뒤에(그러나 플라즈마 전원공급장치 앞에) 있습니다. 예를 들어, 네트워크에 4개의
드라이브가 있다면 I/O 모듈 아날로그 입력은 5에서 시작합니다.
아크 전압
HPRXD의 경우, 아크 전압은 자동적으로 사용 가능하며, 장비 화면에 지정된 상태입니다. 수동
가스 플라즈마 시스템의 경우, 기계 설정 화면에 Sensor THC 축 지정과 함께 나타나는 아날로그
입력에서 아크 전압을 지정해야 합니다.
스피드팟 활성화
2 스피드팟으로 공장에서 설치된 EDGE Connect TC의 하드웨어 운영 콘솔은 자동적으로
활성화됩니다. EDGE Connect가 있는 경우 또는 EDGE Connect T에 자체적인 운영 콘솔을
추가하는 경우에는 아날로그 I/O 화면에서 스피드팟을 활성화하고 이러한 스피드팟을 아날로그
입력에 할당해야 합니다.
1. 주 화면에서 > > > > 을 선택합니다.
2. 예를 선택하여 스피드팟을 활성화합니다. 116페이지의 그림 23 항목을 참조하십시오.
 또한, 소프트 작업자 콘솔(Soft Op Con)의 슬라이딩 속도 제어를

사용하려면 스피드팟을 활성화해야 합니다.

속도 오버라이드
속도 오버라이드 범위는 노브를 시계 방향 또는 시계 반대 방향으로 완전히 돌린 경우 스피드팟
설정을 제어합니다. 스피드팟 범위를 0%(시계 반대 방향으로 완전히)–100%(시계 방향으로
완전히) 대신, 프로그래밍된 절단 속도의 70%(시계 반대 방향으로 완전히)–130%(시계
방향으로 완전히)로 설정할 수 있습니다.
그림 23
아날로그 입력 지정
1. 주 화면에서 > > > 을 선택합니다.
2. 입력 목록에서 입력 이름을 선택합니다.
 EDGE 커넥트 TC의 경우, 아날로그 1과 아날로그 2를 사용할 수

없습니다. 이는 하드웨어 운영 콘솔의 스피드팟에 자동으로
지정됩니다.

3. 설치됨 목록에서 입력 번호를 선택합니다.
 PLC Connect에 사용될 아날로그 I/O를 지정하려면 I/O 이름 선택창

우측의 PLC 항목을 선택합니다.
아날로그 입력 오프셋 1–32

아날로그 입력 오프셋은 모든 불균형 또는 0 값, 수신 아날로그 전압을 CNC에 맞게 수정합니다.
CNC는 지속적으로 수신 아날로그 신호에 이 오프셋을 적용합니다. 오프셋은 유입 전압에서
제감되며 CNC는 오프셋이 제감된 후의 전압을 나타냅니다.
아날로그 출력
Phoenix는 산소 절단 장비의 가스 조절기를 제어하는 아날로그 출력을 제공합니다. 가스 채널을
선택하고 아날로그 출력과 최대 압력을 할당하십시오. 채널은 그룹으로 나열됩니다. 각 그룹의
각 채널이 선택되어 한 아날로그 출력에 맞추어져야 합니다. Phoenix는 이러한 채널과 압력을
산소 작업 화면에 전송합니다.
디지털 I/O 정의
디지털 입력
아크 오류 계수 1–8 – 소모 데이터 추적의 일환으로 소모 화면 변경에서 계수를 시작합니다.

이 입력을 활성화하려면 반드시 플라즈마 활성화 입력이 매핑되어야 합니다.
절단/표시 감지 1–4 – 플라즈마 토치 또는 마커 도구가 선택된 과정에 적합한 아크로

설정되었는지 확인합니다. 이를 통해 작동이 시작될 수 있음을 CNC에 나타냅니다.
절단 감지 – 플라즈마 아크가 가공물로 전달되었음을 나타냅니다. 아크 온 피드백 설정

파라미터가 켜진 상태인 경우, 이 입력이 활성화되는 순간 기계 작동이 시작됩니다.
드라이브 비활성화 – CNC가 모든 작동을 중지하고 결함 메시지를 생성합니다. 위치 정보를 잃게

됩니다.
플라스마 활성화 1–8 – 이전에는 특정한 플라즈마 토치의 소모 데이터를 추적하기 위해

사용됐습니다. 이제 스테이션 선택 입력이 이 입력을 지원합니다.

빠른 중지 – CNC로의 입력 명령을 긴급히 중지할 경우에 사용됩니다. 빠른 중지 입력이

활성화되면 CNC는 속도 화면의 빠른 감속비를 사용하여 작동을 감속하고 일시 정지
화면을 나타냅니다. 입력의 활성화 이후 1초 뒤에 CNC의 드라이브 활성화 출력이 꺼지고
작동이 중지됩니다. 입력이 활성화되면 위치 정보와 I/O 포인트가 유지됩니다. 이를 통해
작업자는 입력이 취소된 이후의 마지막 위치를 복구할 수 있습니다.
집진 감지 – 절단이 시작되기 전에 절단 테이블의 외부 집진 시스템의 가동 여부를 확인합니다.

입력이 절단 작업에 적합하지 않은 경우, 오버라이드 옵션이 나타납니다.
제한 속도 입력 – 장비 테스트와 유지보수 시 안전을 위해 장비 속도를 제한합니다. 이 입력이

활성화되면 속도 화면에서 사용자가 정의한 장비 제한 속도로 작동이 제한됩니다.
제한 스위치 – 장비가 해당 축에서 양(+)의 방향으로 이동했음을 나타냅니다. 하드웨어

초과이동이 활성화되어 이 입력이 활성화되면 CNC는 모든 작동을 중지하고 결함
메시지를 생성합니다. 스위치가 비활성화될 때까지 작동은 가능하지 않습니다.
마커 선택 1과 2 – CNC가 사용할 마커 프로세스 로직을 선택합니다. 일반적으로 이러한 입력은

외부 스위치에 의해 작동됩니다.
노즐 접촉 감지 – Sensor THC의 초기 높이 감지(IHS) 과정 중 절단 표면의 위치를 감지하는 데

사용됩니다. 이 입력은 외부 전압 분배기 카드를 통해 CNC로 반환됩니다.
피어싱 완료 – 플라즈마 선택 1과 2CNC가 사용할 플라즈마 과정을 선택합니다. 일반적으로

이러한 입력은 외부 스위치에 의해 작동됩니다.
프로그램 제약 – CNC가 동작 출력을 0 속도로 명령하도록 강제합니다. 이는 일반적으로 도구

변경 시 또는 PLC 인터페이스로부터의 일시 정지를 위해 사용됩니다.
토치 올리기/내리기 – 별개의 축으로서 다중 Sensor THC가 CNC에 의해 명령된 경우 다중

Sensor THC를 작동시킵니다. 토치 올리기와 토치 내리기 명령은 소프트 키 또는 외부
입력을 통해 CNC에 전달될 수 있습니다.
원격 일시 중지 – 모든 CNC 작동을 중지하고 일시 중지 화면을 표시합니다. 이 입력이

비활성화될 때까지 어떠한 작동도 허용되지 않습니다.
원격 시작 – CNC의 시작 버튼이 눌린 경우와 동일하게 선택된 프로그램 사이클이 시작됩니다.
회전 +/- – 회전축에 사용하는 수동 조그 명령입니다.
홈 회전 – 장비의 회전축이 홈 위치까지 이동한 것을 나타냅니다. 회전축이 홈 위치까지

이동되면 입력이 활성화될 때까지 빠른 홈 속도로 특정 홈 방향으로 움직입니다. 이후
회전축은 정지할 때까지 감속한 후, 축이 느린 홈 속도로 스위치가 비활성화될 때까지 반대
방향으로 움직입니다.

Sensor THC 활성화 – 이전에는 별개의 축으로서 다중 Sensor THC가 CNC에 의해 명령됐을
경우 활성화된 Sensor THC를 나타냈습니다. 이제 스테이션 선택 입력이 이 입력을
지원합니다.
스페어 – 파트 프로그램을 통해 활성화합니다. 파트 프로그램에 스페어 입력이 확인되면 CNC는

입력 상태가 추적될 때까지 프로세스를 중지합니다. 스페어 입력은 입력 번호와 기능을
나타내는 특정 EIA O와 M 코드로 구현할 수 있습니다. 자세한 정보는 EDGE® Connect
프로그래머 참조(809550)를 참조하세요.
스테이션 선택 입력 – 별개의 축으로서 다중 Sensor THC가 CNC에 의해 명령됐을 경우

활성화된 Sensor THC를 나타냅니다. 또한 특정한 플라즈마 토치 또는 산소 토치의 소모
데이터를 추적하기 위해 사용됩니다. 스테이션 1–8은 플라즈마용, 9–20은 산소
연료용으로 지정됩니다.
리프터 테스트 – Sensor THC의 IHS 기능 테스트를 수행합니다.
THC 자동 – Sensor THC를 자동 또는 수동 작동으로 변경하는 외부 입력으로 사용됩니다.
THC 홈 – 장비가 Z 축 홈 위치로 이동했음을 나타냅니다. Z 축 사용 홈 제한 스위치 파라미터가

예로 설정되고 홈 기능이 실행되면, 입력이 활성화될 때까지 Z 축이 빠른 홈 속도로 특정
홈 방향으로 움직입니다. 이후 Z 축은 정지할 때까지 감속한 후, 축이 느린 홈 속도로
스위치가 비활성화될 때까지 반대 방향으로 움직입니다. 스위치가 비활성화되면 Z 축이
정지할 때까지 감속하거나, 사용 마커 퍼스 파라미터가 예로 설정된 경우, 인코더 마커
펄스가 감지될 때까지 계속됩니다.
도구 사이클활성화 – 입력이 꺼질 때까지 동작을 일시 중지하기 위해 PLC로부터 활성화됩니다.

PLC가 드릴링과 태핑 등의 다른 도구 사이클을 제어 중일 때 사용됩니다. 입력이 꺼지면
프로그램 작동이 재개됩니다.
토치 충돌 – 분리 마운트가 있는 토치 시스템에 사용됩니다. 만약 한 토치가 작업물 또는

장애물과 접촉하여 분리 마운트가 풀리면, 토치 충돌이 발생했음을 의미하는 마운트
입력이 CNC에 전송됩니다. 일시 중지 화면이 나타납니다. 입력이 활성화되면, 절단
출력이 꺼지고 수동 작동이 활성화되어 작업자가 토치 위치를 올리고 내리고 이동하여
결함을 취소할 수 있습니다.
작업자가 절단 경로로 돌아와 절단을 재개할 수 있도록 위치 정보, 작동 명령, I/O 포인트가
유지됩니다. 이 기능은 빠른 중지 감속률을 사용합니다. 수동 올리기 입력이 사용될 수
있습니다.
토치 하강 감지 – 토치가 완전히 하강된 위치인지 확인합니다.
토치 상승 감지 – 토치가 완전히 상승된 위치인지 확인합니다.

경로 트레이서 – Teach Trace와 함께 추적 시스템의 템플릿 라인 감지 여부를 나타내는 데

사용됩니다.
X 홈 – 장비가 X 축 홈 위치로 이동했음을 나타냅니다. X 축 사용 홈 제한 스위치 파라미터가

예로 설정되고 홈 기능이 실행되면, 입력이 활성화될 때까지 X 축이 빠른 홈 속도로 특정
홈 방향으로 움직입니다. 이후 X 축은 정지할 때까지 감속한 후, 축이 느린 홈 속도로
스위치가 비활성화될 때까지 반대 방향으로 움직입니다. 스위치가 비활성화되면 X 축이
X 초과 이동 – 장비가 X 축에서 양(+)의 방향으로 완전히 이동했음을 나타냅니다. 하드웨어

X + 초과 이동 – 장비가 X 축에서 양(+)의 방향으로 완전히 이동했음을 나타냅니다. 하드웨어

메시지를 생성하며, X 축에서 음(-)의 방향으로만 수동 작동되도록 제어합니다.
X - 초과 이동 – 장비가 X 축에서 음(-)의 방향으로 완전히 이동했음을 나타냅니다. 하드웨어

메시지를 생성하며, X 축에서 양(+)의 방향으로만 수동 작동되도록 제어합니다.
Y 홈 – 장비가 Y 축 홈 위치까지 이동한 것을 나타냅니다. Y 축 사용 홈 제한 스위치 파라미터가

예로 설정되고 홈 기능이 실행되면, 입력이 활성화될 때까지 Y 축이 빠른 홈 속도로 특정
홈 방향으로 움직입니다. 이후 Y 축은 정지할 때까지 감속한 후, 축이 느린 홈 속도로
스위치가 비활성화될 때까지 반대 방향으로 움직입니다. 스위치가 비활성화되면 Y 축이
Y 초과 이동 – 장비가 Y 축에서 양(+)의 방향으로 완전히 이동했음을 나타냅니다. 하드웨어

Y + 초과 이동 – 장비가 Y 축에서 양(+)의 방향으로 완전히 이동했음을 나타냅니다. 하드웨어

메시지를 생성하며, Y 축에서 음(-)의 방향으로만 수동 작동되도록 제어합니다.
Y - 초과 이동 – 장비가 Y 축에서 음(-)의 방향으로 완전히 이동했음을 나타냅니다. 하드웨어

메시지를 생성하며, Y 축에서 양(+)의 방향으로만 수동 작동되도록 제어합니다.

디지털 출력
소모품 바꾸기 – 소모품 바꾸기 화면에서 소모품이 사전 설정 최대치에 도달하면 활성화합니다.

일반적으로 이 출력은 시스템 작업자가 적합한 소모품을 변경할 수 있도록 외부 표시등
또는 음향 경보와 연결됩니다. 출력을 취소하기 위해, 영향을 받은 소모품 데이터는 소모품
바꾸기 화면에서 반드시 재설정되어야 합니다.
절단 제어 – 플라즈마 모드에서 플라즈마 시스템을 시작하거나 산소연료 모드에서 산소 절단을

활성화합니다. 또한 이 출력은 장비 마킹 활성화에도 사용될 수 있습니다.
드라이브 활성화 – 정상적인 기능에서 드라이브를 활성화하고 결함 상태에서 드라이브를

비활성화하는 데 사용됩니다.
집진 제어 – 이 출력을 지정하면 집진 지연 타이머가 I/O 화면에 나타납니다. 타이머는 CNC가

주 화면을 표시하는 경우 파트 프로그램 종료 시 일정 시간 동안 집진 장비가 가동될 수
있도록 합니다. 이 출력은 절단 시작, 립 절단 시작 또는 프로그램 일시 중지 이후에 절단이
재개될 때 켜집니다. 이 출력은 파트 프로그램의 마지막 또는 작업자가 파트 프로그램을
일시 중지하여 타이머가 종료되면 꺼집니다.
점화 유지 – 플라즈마 전원공급장치의 점화를 유지하기 위한 Sensor THC 작업의 일부입니다.

이 출력은 환경 설정에 따라 외부 전압 분배기 카드를 통해 CNC에 반환되거나 플라즈마
전원공급장치로 직접 전달됩니다.
키 누름 표시등 – CNC의 키가 눌러졌을 때 활성화됩니다.
마커 제어마 – 킹 과정에서 마커 도구를 활성화합니다. 마커 도구는 마커 활성화와 절단 제어

출력의 결합을 통해 활성화됩니다. 원하는 프로세스 시간과 작업 결과를 보기 위한 옵션은
마커 설정 화면에 표시되며 여기에서 구성할 수 있습니다.
마커 / 마커 활성화 – 외부 마킹 장비를 활성화합니다. 이는 파트 프로그램의 적합한 M 코드에

의해서만 활성화됩니다. 자세한 정보는 EDGE® Connect 프로그래머 참조(809550)를
참조하세요.
마커 활성화 – 외부 로직에 사용됩니다. 적합한 출력은 마커 선택 입력을 기반으로 마킹

프로세스 중에 활성화됩니다.
동작 표시등 – CNC가 장비 동작을 명령하면 활성화됩니다.
노즐 접속부 활성화 – Sensor THC IHS 중에 활성화됩니다. 이 입력은 외부 전압 분배기 카드를

통해 CNC로 반환됩니다. 또한 이 출력은 외부 드라이브 시스템을 실속력 가공물 감지를
위한 IHS 도중 저출력 모드(장비된 경우)로 변경할 수 있습니다.

펙 드릴 사이클링 – 파트 프로그램에서 M94 코드와 함께 활성화됩니다. 이는 도구 사이클을

제어하는 PLC의 입력을 활성화합니다.
피어싱 제어 – 피어싱 과정 동안 토치에 출력을 보내기 위해 플라즈마 절단 로직에 의해

사용됩니다. 이 출력은 플라즈마 프로세스 화면에서 선택된 피어싱 시간 내내 켜져
있습니다.
플라즈마 활성화 – 외부 로직에 사용됩니다. 적합한 출력은 플라즈마 선택 입력에 기반하여

플라즈마 절단 과정 중에 활성화됩니다.
플라즈마 선택 – CNC가 플라즈마 절단 모드일 때 활성화됩니다.
프로그램 작동 – CNC가 파트 프로그램 내에서 작동할 때 언제든지 활성화됩니다.
스페어 – 파트 프로그램을 통해 활성화합니다. 파트 프로그램에 스페어 출력이 확인되면 CNC는

지시된 바대로 출력을 켭니다. 스페어 출력은 출력 번호와 기능을 나타내는 특정 EIA W와
M 코드로 구현할 수 있습니다. 자세한 정보는 EDGE® Connect 프로그래머
참조(809550)를 참조하세요.
스테이션 클램프 1–19 – 자동 토치 간격 기능의 일부입니다. 스테이션 클램프는 표준 절단을

위해 선택된 토치 스테이션을 횡축에 고정하는 데 사용됩니다.
스테이션 활성화 1–20 – 특정 토치 스테이션에 한정된 기능을 활성화하며 파트 프로그램 내

M37T와 M38T 코드를 통해 제어됩니다. 이 코드들은 일반적으로 토치 스테이션을 사용할
수 있도록 활성화합니다. 대개 스테이션 1–8은 플라즈마로 구성되어 있으며 스테이션
9–20은 산소 연료와 기타 연료로 구성되어 있습니다. (플라즈마는 스테이션 1–8에서만
설정될 수 있습니다.)
스테이션 잠금 1–19 – 자동 토치 간격 기능의 일부입니다. 스테이션 잠금은 사용되지 않은 토치

스테이션을 토치가 사용되지 않고 있을 때 받침대나 빔에 잠급니다.
스테이션 미러 1–19 – 자동 토치 간격 기능의 일부입니다. 스테이션 미러는 대칭 절단을 위해

선택한 토치 스테이션을 횡축에 고정하는 데 사용됩니다.
탭 사이클 – 파트 프로그램에서 M95 코드와 함께 활성화됩니다. 이는 도구 사이클을 제어하는

PLC의 입력을 활성화합니다.
도구 변경 – 파트 프로그램에서 M96 코드와 함께 활성화됩니다. 이는 도구 변화를 제어하는

PLC의 입력을 활성화합니다.
토치 다운 – 절단 토치를 아래로 내립니다. 플라즈마 모드에서 플라즈마 모드의 토치 하강

시간을 활성화합니다.

토치 높이 비활성화 – 플라즈마 모드에서 자동 토치 높이 제어를 비활성화합니다. 이 기능은
파트 절단 시 현재 축 위치가 모서리까지의 플라즈마 거리 또는 모서리로부터 플라즈마
거리 매개변수에 있을 때 활성화됩니다. 현재 절단 속도가 토치 높이 비활성화 속도 이하로
내려갈 때 토치 높이 비활성화 속도 전/후 거리에서 활성화됩니다.
토치 업 시간 – 절단 토치를 위로 올립니다. 플라즈마 모드에서 토치 상승 시간을 활성화합니다.


토치 높이 제어(THC)
Sensor THC
Hypertherm CNC는 선형 동작과 자동 전압 추적 기능을 제공하는 Sensor THC, 통합 Z 축을

지원합니다. CNC의 내장 전자장치는 Sensor THC 리프터나 테이블 제조사, 시스템 통합업체를
통해 제공되는 드라이브와 함께 사용할 수 있습니다.
다음 섹션에서 제공되는 설정은 Sensor THC 리프터나 테이블 제조사, 시스템 통합업체를 통해
제공되는 드라이브에 적용됩니다. 설정은 다른 제조사의 리프터에 주로 사용됩니다.
플라즈마 토치 높이 제어 정보
플라즈마 전원공급장치(VDC3 분압기 카드) 내 회로 기판은 플라즈마 아크 전체의 전압강하를
측정합니다. 본 측정은 순수 아크 전압이며 범위는 0 VDC–400 VDC입니다. 회로판은 본 측정을
CNC로 전송되는 아날로그 신호(0 VDC–10 VDC)로 축소합니다. 이 신호는 절단 시의 실제 아크
전압을 나타냅니다.

8 토치 높이 제어 (THC)
CNC에서, 각 플라즈마 작업은 주어진 재료 두께, 절단 높이, 절단 속도, 가스 종류, 전류를 위한

아크 전압 설정이라고 불리는 아크 전압 설정치를 가집니다. 절단이 시작될 때 CNC는 아크에
걸쳐 실제 전압 강하를 추적하고 아크 전압 설정과 비교합니다. 실제 아크 전압이 아크 전압
설정보다 높거나 낮은 경우 CNC는 토치를 상하로 이동하라는 리프터 명령을 합니다.
 실제 아크 전압이 아크 전압 설정점보다 높은 경우에는 토치가 아래로 이동합니다.
 실제 아크 전압이 아크 전압 설정점보다 낮은 경우에는 토치가 위로 이동합니다.
 아크 전압 설정점이 높으면 절단 높이도 높습니다.
3
5
4
1 토치
2 전극
3 가공물
4 플라즈마 아크
5 전압 강하는 전극과 제품 사이의 플라즈마 아크에 의해 측정됩니다.
Sensor THC 설정
 스테이션 구성 화면에서 절단 도구를 선택하기 전에 Sensor THC를

설정하지 않으면 절단 툴을 지정할 때 Sensor THC를 선택할 수
없습니다.
CNC에서 Sensor THC를 설정하는 방법:

 절단 시스템에 설치된 Sensor THC의 번호를 선택하고 각 THC를 축에 지정합니다.
 Sensor THC 축의 속도와 가속값을 설정합니다.
 인코더 정보, 서보 허용 범위, THC 축에 대한 기타 정보를 입력합니다.
 스테이션에서 Sensor THC를 리프터로 선택합니다.

토치 높이 제어 (THC) 8
Sensor THC를 축에 지정합니다.
1. > > 을 선택합니다.
2. Sensor THC가 설치된 번호를 선택합니다.
3. 각 Sensor THC:
a. THC1, THC2 등을 선택하여 토치 높이 제어 를 확인합니다.
b. THC의 축을 선택합니다( ).
THC는 축 3 이상에 지정될 수 있습니다. CNC는 축 1과 2를 횡축 또는 레일로
사용합니다. 이중 받침대가 사용 중이면 축 3에 지정됩니다. 이중 받침대가 사용 중이
아니라면 Sensor THC가 축 3에 지정됩니다.
스테이션 구성 화면에서 HPR을 지정하면 아크 전압(상단의 아날로그 1) 입력이
고정으로 변환됩니다. 일반 플라즈마 절단 툴을 사용 중이라면 아크 전압에 아날로그
입력을 지정해야 합니다.
속도 및 가속 설정
장비 화면에서 Sensor THC를 선택한 후, 속도와 가속값을 설정합니다.
 표시된 수치는 권장 초기 설정입니다. 이 수치들은 절단 시스템에 따라

변화시켜야 할 수 있습니다.
1. 을 선택합니다.
2. THC 가속비 를 입력합니다.
3. 최대 THC 속도 (10,160mmpm)를 입력합니다.
4. 최대 조그 속도 (5,080mmpm)를 입력합니다.
5. THC 홈/빠른 IHS 속도 (1,270mmpm)를 입력합니다.
6. THC 느린 IHS 속도 (127mmpm)를 입력합니다.

토치 높이 비활성화 설정
토치 높이 비활성화 기능은 토치 높이 비활성화 출력을 활성화합니다. 이 기능은 자동 토치 높이

제어 시스템의 자동 조정 기능을 해제합니다. 이 기능은 절단 품질과 시스템을 유지하기 위해
절단 속도의 감소를 필요로 하는 모서리, 구멍, 기타 파트 형상 작업에서 낙하 및 사고를
방지하기 위해 사용됩니다.
CNC는 다음 파라미터의 값을 기반으로 토치 높이 비활성화 출력을 활성화합니다:

 토치 높이 해제 속도
 THD 속도 전 거리
 THD 속도 후 거리
이러한 조건이 충족되면 토치 높이 비활성화 기능이 적용됩니다. 모서리의 정의는 특수 설정

화면의 탄젠트 각도와 토치 높이 비활성화 속도 값을 기반으로 합니다.
2. 토치 높이 비활성화 속도 매개변수를
입력합니다. CNC가 높이 제어를 비활성화하는 프로그램 절단 속도의 비율을 지정합니다.
예를 들어, 절단 시스템이 모서리와 같은 부품 형상을 절단하기 위해 속도를 줄일 때는 아크
전압이 상승하여 토치가 제품에 더욱 가깝게 내려갑니다. 절단 시스템이 이 절단 속도 비율로
속도를 줄이면 CNC가 THC 전압 추적을 비활성화합니다.
3. THD 속도 전 거리 매개변수를 입력합니다.

이 거리는 프로그램 절단 속도가 토치 높이 비활성화 속도 아래로 떨어지거나 세그먼트들이
탄젠트 각도보다 큰 각도에서 교차할 때마다 활성화됩니다. CNC가 토치 높이 제어를
비활성화하는 모서리를 돌리기 전 거리를 지정합니다.
4. THD 속도 후 거리 매개변수를 입력합니다. 토치 높이

제어의 전압 추적을 활성화하기 위해 모서리를 돌린 후 거리를 지정합니다. THD 속도 후
거리는 속도가 토치 높이 비활성화 속도 아래로 떨어지거나 세그먼트들이 탄젠트 각도보다
큰 각도에서 교차할 때마다 활성화됩니다.
5. 탄젠트 각도를 설정하기 위해 > > 을 선택합니다.

6. 탄젠트 각도 의 매개변수를 입력합니다. 이 매개변수는 동작 제어를

위한 탄젠트 각도를 명시합니다. 선택된 탄젠트 각도보다 큰 각도에서 교차하는 파트 내의
세그먼트가 0으로 또는 최저 모서리 속도로 감속됩니다. 선택된 탄젠트 각도 이하인
각도에서 교차하는 파트 내의 세그먼트는 다음 세그먼트가 속도 제한 아크가 아니면
감속되지 않습니다.
다음 도표에서는 설정 매개변수를 기반으로 토치 높이 비활성화 출력이 활성화되어 있습니다.
매개변수 값
토치 높이 비활성화 속도 퍼센트값 90%
THC 속도값 이전 거리 12.7mm
THC 속도값 이후 거리 12.7mm
탄젠트 각도값 20도
토치 높이 비활성화 출력은 각 90도 모서리의 12.7mm 전과 12.7mm 후에 활성화됩니다. 이

출력은 토치가 피어스와 멀어지거나 아크 사이로 가속할 때도 그 속도가 토치 높이 비활성화
속도값 아래로 내려가기 때문에 활성화됩니다. 탄젠트 20도 이상에서 아크가 교차하기 때문에
아크 시작점의 0.5인치 전과 후, 아크 끝점의 0.5인치 전과 후에서 토치 높이 비활성화 출력이
활성화됩니다.

THC 축 정의
장비 설정 화면에서 > 를 선택합니다.
전압이득
전압이득은 THC가 폐 루프 아크 전압 제어와 함께 가동될 때 사용됩니다. 속도이득의 적정값을

찾은 뒤 이 값을 조정하세요.
만약 이 값이 너무 높게 설정되면 폐 루프 아크 전압 제어 중에 리프터 위치가 불안정해지며 쉽게

진동하게 됩니다. 반대로 너무 낮게 설정되면 아크 전압 제어가 느리고 부정확해집니다. 폐 루프
아크 전압 제어를 통해 테스트 절단을 반복적으로 수행하며 전압이득을 테스트하고 THC가
빠르고 정확하게 설정 아크 전압에 도달하는지 확인하세요.
전압이득을 최적화하기 위해서는 절단 시 아주 미세한 진동이 발생할 때까지 이 값을 증가시킨

후, 1 또는 2 정도 낮추세요.
정상 모드의 전압이득 범위는 0–500볼트입니다.
서보 오차 허용 범위
수반 오차라고도 부르는 서보 오차는 명령이 발행된 모터 위치와 드라이브에 의해 계산된 실제

모터 위치 간의 차이입니다. 서보 오차 허용 범위는 CNC 결함 전에 허용된 수반 오차의
상한입니다.
서보 오차 허용 범위는 절단 장비의 구조에 따라 결정됩니다. 서보 오차 허용 범위를 너무 낮게

설정하면 CNC에 반복적으로 결함이 발생합니다. 이 범위를 너무 높게 설정하면 동작이
부정확해지거나 기계적 손상이 발생할 수 있습니다. 서보 오차 허용 범위를 드라이브가 보고한
안정 상태의 수반 오차보다 큰 값으로 설정합니다.
범위: 0mm–127mm
정지력 범위
정지력은 최초 높이 감지 중에 작업물을 감지하는 방법입니다. 수중 절단이나 옴 접촉이

타당하지 않은 기타 다른 조건에서 정지력을 이용합니다. 정지력 허용 한계는 THC 축에서
동반되는 오류의 최대치입니다. 시작 IHS 높이에 이르면 CNC가 THC 축의 동반되는 오류를
감시하기 시작합니다. 토치 팁이 작업물에 접촉할 때 동반되는 오류가 축적되고, 리프터는 계속
아래로 하강하다가 작업물에 의해 정지됩니다. 동반되는 오류가 정지력 허용 한계를 초과하면,
CNC가 작업물의 위치를 파악하고 동작이 반전됩니다 THC의 반전 이동량이 이동 높이와
같아지면 동작이 정지됩니다.
일반적으로 정지력 허용 한계는 빠른 IHS 속도에서 관찰된 다음 오차의 두 배로 설정되어야 합니다.
범위: 0mm–127mm

mm당 인코더 카운트
인코더 카운트는 Phoenix가 사용하는 위치 축척 계수입니다. THC 드라이브에 필요한 구체적인

축척 정보는 드라이브 제조업체 설명서를 참조하세요.
일반적으로 THC 드라이브를 위한 mm당 인코더 카운트를 결정하려면 아래의 정보가

필요합니다.
 모터의 회전당 카운트
 기어비
 엄지 나사 1 회전의 이동거리
수식의 예는 아래에 나와있습니다.

65,536 1
카운트 엄지 나사 회전
X = 13,107.20mm당 인코더 카운트
1
5mm
모터 회전
범위: 0이 아닌 최대 39,379.08 카운트/mm까지의 양수값
이송 실패 시 재시도
IHS가 완료되면, 토치가 점화를 시도하고 CNC가 10초 타이머를 시작하여 절단/마크 감지
입력(또는 절단 감지 # 입력)이 들어오기를 기다리며 아크 켜기 대기 중 이라는 상태 메시지를
표시합니다. 만일 10초 이내로 이 입력이 활성화되지 않으면, 점화 작업은 중지되고 토치가
수축하고 IHS가 토치를 점화하려는 또 다른 시도를 시작합니다. CNC는 이 절차를 두 번
반복합니다.
슬라이드 길이
슬라이드 길이는 리프터의 이동 거리입니다. CNC는 IHS 중 속도를 변경할 때 슬라이드 길이를
사용합니다. CNC는 리프터의 호밍 중에 하드 스탑이 발생하지 않도록 슬라이드 길이에서
5.08mm를 뺍니다.

전류식 드라이브의 홈 설정
1. 토치의 홈 이동에 사용할 방법을 목록에서 선택합니다.
2. 리프터 모터의 작동을 위한 최대 전류 출력의 전류

제한 %를 설정합니다.
범위: 0.001–100
3. 홈 이동 시퀀스 중 실속과 슬라이드 상단 감지를 위한

최대 전류의 홈 전류 제한 %를 설정합니다. 홈 이동
전류 제한을 드라이브 용량의 50%로 설정합니다.
범위: 0.001–100
4. IHS 중 실속과 작업물 감지를 위한 최대 전류의 IHS

전류 제한 %를 설정합니다.
범위: 0.001–100
 자세한 내용은 133페이지의 축 홈 이동 항목을 참조하세요.
트래킹 모드
CNC는 전압 추적을 이용해서 실제 아크 전압을 추적하여 설정된 아크 전압과 비교합니다.
플라즈마 1과 플라즈마 2, 마커 1과 마커 2에 대해 개별 추적 모드 설정을 선택할 수 있습니다.
Sensor THC에 특수 추적 모드를 이용하지 마시기 바랍니다. 특수 추적 모드는 특별한 소재를
추적하기 위한 기능입니다.
1. 대부분의 응용 분야에서는 추적 모드를 정상으로 설정하실 것을 권장합니다. 정상 모드에서

전압 추적은 아크 전압 설정값 2볼트 이내에 자동 추적됩니다. 전압 이득을 조절하여 리프터
반응성을 높입니다. 정상 모드에서, 아크 전압 정확도는 +/-1.0 아크 볼트입니다.
권장 설정: Sensor THC의 경우, 플라즈마 1 또는 2를 공정으로 선택한 다음, 추적 모드에
정상을 선택합니다. 평균 전압 샘플링 기간을 25ms로 설정합니다.
2. 평균 전압 샘플링 기간을 사용하여 아크 전압 샘플링 주기를 설정합니다. Phoenix는

1ms(1/1000초) 당 아크 전압을 기록하여 입력된 ms 동안 아크 전압을 평균 냅니다. 평균값은
전압 설정값과 비교하고 리프트에 대한 설정값을 계산합니다.

축 홈 이동
설명서
1. 메인 화면에서 를 선택합니다.
자동
만약 특수 설정에서 홈 토치 높이 제어 상태 메시지가 활성화되어 있으면, CNC를 켜고 동작이
시작되기 전에 Phoenix가 THC 축을 홈 위치로 이동해야 한다고 자동으로 알려줍니다.
Sensor THC 작동 모드 설정
자동 모드
자동 모드에서는 THC가 초기 높이 감지(IHS)를 실행한 후, 이송 높이로 위치시킵니다. 토치
점화가 시작된 후에는 플라즈마 아크가 작업물로 이동하며, 피어스 시간 동안은 피어스 높이로
이동합니다. 절단 전 시퀀스 동안에는 토치 높이 제어가 비활성화되며 CNC가 아크 전압을
추적하지 않습니다. 피어스 시간이 경과하면 동작이 시작되며 AVC(자동 전압 제어) 지연 시간이
경과하고 절단 속도가 프로그램 속도와 동일해진 후, CNC가 아크 전압 추적을 시작합니다.
수동 모드
이 모드는 립컷(rip cut), 아크 전압 측정, 절단 품질이 최우선 되지 않는 작업에 권장됩니다. 수동
모드는 아크 전압 트래킹을 사용하지 않거나 리프터의 자동 동작을 제공하지 않습니다. 리프터는
EDGE Connect Soft Op Con의 UP, DOWN 소프트 키, EDGE Connect TC 하드웨어 작업자
콘솔의 토글 스위치, 토치 상승 # 또는 토치 하강 # 입력을 통해서만 움직일 수 있습니다. 이
방법들 중 하나를 사용하여 토치를 절단 높이로 사용하고자 하는 높이로 작업물 위에
배치합니다.

모드 설정 방법:
1. > 을 선택합니다.
2. 플라즈마 프로세스 화면에서 수동 또는 자동으로 작동 모드를 선택합니다.
샘플 아크 전압 모드
소모품 수명 동안 일정한 절단 품질을 유지하기 위해 샘플 아크 전압 모드를 가급적이면 자주
사용하세요. 절단이 시작되면 CNC가 몇 개의 아크 전압 샘플을 수집하여 샘플들의 평균을
냅니다. 그 후 공정 화면의 값 대신 샘플 평균을 설정 아크 전압으로 사용하며, 샘플을 실제 아크
전압과 비교합니다. 실제 전압이 샘플값보다 높은 경우에는 토치가 아래로 이동합니다. 실제
아크 전압이 샘플값보다 높은 경우에는 토치가 위로 이동합니다.
샘플 아크 전압 모드의 장점은 전압 샘플이 알맞은 속도와 절단 높이, 안정된 절단 상태에서

활성화된 절단 공정의 실제 아크 전압을 여러 번 측정한 결과라는 것입니다. 소모품의 마모가
진행되면서 설정 아크 전압을 변경하는 대신 CNC는 프로그램에서 각 절단에 대한 전압 샘플을
재측정하고 토치 높이를 자동으로 수정하여 소모품의 수명 동안 알맞은 절단 높이를 유지합니다.
아크 전압 샘플이 갑자기 변화하면 CNC가 절단을 중지하고 경고를 표시합니다. 예를 들어, 샘플

전압이 100볼트였고 CNC가 다음 샘플에서 115볼트를 기록했습니다. 증가한 15볼트는 소재
또는 슬래그가 아크에 간섭하고 있다는 뜻입니다. CNC는 작업자가 문제를 수정할 수 있도록
절단을 중지하고 작업자는 시작 버튼을 눌러 절단을 다시 시작할 수 있습니다.
샘플 아크 전압은 “I”형 절단과 베벨 절단에 사용해야 합니다.

그림 24
1 3
4
2
1 새 전극에서 플라즈마 아크
2 절단 도표에서 절단 높이
3 플라즈마 아크는 전극이 마모됨에 따라 길어지며 아크 전압이 증가합니다.
4 전극 마모에 의해 절단 높이가 증가할 경우, CNC는 절단 높이를 유지하기 위해 토치를

낮춥니다. 샘플 아크 전압을 사용하지 않으면, 전극이 마모됨에 따라 토치가 작업물에 점점
가까워지게 됩니다.
샘플 아크 전압 모드 사용법:
 플라즈마 프로세스 화면에서 다음과 같이 선택합니다.

아크 전압 모드 설정
이 모드는 낮은 절단 높이에서의 얇은 소재에 대한 절단 및 마킹과 오염, 녹, 기름, 페인트가 묻은
작업물, 워터 테이블에서의 절단 또는 물 분사를 사용하는 절단에 권장됩니다. 절단이 시작되면
CNC는 절단 도표에서 설정 아크 전압값을 사용하며 이를 실제 아크 전압과 비교합니다. 실제
전압이 설정 아크 전압보다 높은 경우에는 토치가 아래로 이동합니다. 실제 전압이 설정 아크
전압보다 높은 경우에는 토치가 위로 이동합니다. 설정 아크 전압 모드에서 작업자는 절단 도중
설정 아크 전압을 변경하거나 전압 오프셋을 절단 시스템의 각 스테이션에 적용할 수 있습니다.
아크 전압 모드 사용법:
 플라즈마 프로세스 화면에서 높이 제어를 자동으로 설정하고, 전압 샘플링을 끄기로
설정하여 아크 전압 모드를 사용합니다.
설정된 아크 전압을 변경하는 방법

전압 샘플링이 꺼져 있는 경우, 설정 아크 전압을 변경하면 토치가 위아래로 움직입니다. CNC는
플라즈마 프로세스 화면(절단 도표에 의해 설정된)에서 설정 아크 전압 매개변수(아크 전압 설정
포인트)를 읽습니다. 설정 아크 전압을 변경하는 방법:
 설정값이 새 아크 전압인 플라즈마 1의 파트 프로그램에서 G59 V600 F값 명령어를
사용합니다. (플라즈마 2의 설정 아크 전압을 변경하려면 G59 V625 F값를 사용합니다.)
 THC 전압 오프셋 입력
 높이 제어가 자동으로 설정되었을 때, 시스템이 절단 중인 상태에서 메인 화면의 아크
전압 상향 또는 아크 전압 하향 소프트 키를 누릅니다.
 높이 제어가 수동으로 설정되었을 때, 시스템이 절단 중인 상태에서 메인 화면의 수동
절단 높이 상승 또는 수동 절단 높이 하강 소프트 키를 누릅니다.
 프로세스 화면 또는 절단 도표에서 설정 아크 전압 변경
THC 전압 오프셋
THC 전압 오프셋은 절단 도표의 설정 아크 전압값 변경 방법을 제공합니다. 양의 전압 오프셋을
입력하면 CNC가 이 전압 오프셋을 설정 아크 전압에 더합니다. 음의 전압 오프셋을 입력하면
CNC가 설정 아크 전압에서 음의 전압 오프셋을 뺍니다. 전압옵셋은 토치 높이 제어가 자동
모드에 있고 샘플 아크 전압이 꺼져 있는 경우에만 사용됩니다. 샘플 아크 전압 모드는 THC 전압
오프셋을 사용하지 않습니다.

을 선택하여 절단 화면에서 THC 전압 오프셋을 확인합니다. 오프셋 1은 스테이션 1에

적용되고, 오프셋 2는 스테이션 2에 적용되며, 나머지도 이 방식으로 적용됩니다.
THC 전압 오프셋은 시스템 설정 파일에 저장되어 공정을 변화시키거나, 다른 절단 도표를

로딩하거나, 소모품을 변경하는 경우에도 모든 절단 작업에 사용됩니다. THC 전압 오프셋 값은
변경하기 전까지 보존됩니다.
전압 오프셋을 0으로 초기화하려면 설정을 선택하여 절단 화면을 열고 THC 전압 오프셋을

변경하세요.
 아크 전압 샘플링 모드를 사용할 때는 THC 전압 오프셋을 0으로 설정하세요.
 새로운 소모품을 로드한 후에는 THC 전압 오프셋을 0으로 설정하세요.
절단 시스템에 토치가 둘 이상 있는 경우에도 CNC에서는 하나의 아크 전압 설정 점만

허용됩니다. 다중 토치 시스템에서 전압 오프셋을 사용하여 추가 전압을 아크 전압 설정
포인트에 추가하는 방법으로 각 토치의 높이를 변경할 수 있습니다.
Sensor THC의 오프셋 자동 변경

Sensor THC를 사용하는 경우 소모품 변경 화면에서 볼트/분 파라미터의 값을 입력하여(주
화면에서 소모품 변경 소프트 키 선택) THC 전압 오프셋을 자동으로 설정할 수 있습니다.
입력값은 각 시스템의 소모품 사용 이력에 따라 달라집니다. 자세한 정보는 254페이지의 소모품
교체 항목을 참조하세요.

볼트/분 값을 입력한 경우, 소모품을 변경할 때, THC 전압 오프셋을 0으로 설정하여 CNC가
볼트/분 매개변수를 사용하여 서서히 오프셋을 증가시킬 수 있도록 하세요. 그렇게 하지 않을
경우, 새로운 소모품으로 절단을 하면 설정 아크 전압에 적용되었을 때, THC 전압 오프셋이 너무
높아 토치 움직임과 절단 품질 문제가 발생할 수 있습니다.
 아크 전압 샘플링 모드를 사용할 때 분당 볼트를 0으로 설정하세요.
자동 모드에서 아크 전압 증가 또는 감소
자동 모드로 절단이 시작된 후 CNC는 주 화면에 아크 전압 증가와 아크 전압 감소 소프트 키를
표시합니다. 절단 중에 이 소프트 키를 눌러 아크 전압을 변경하세요.
이들 키는 설정 아크 전압을 한 번에 0.5볼트씩 증가/감소시킵니다.
 키를 누르는 시간에 따라 전압 오프셋 및 설정 아크 전압 매개변수가

0.5볼트 이상 변경될 수 있습니다.
수동 모드에서 절단 높이 상승 및 하강
수동 모드로 절단이 시작된 후 CNC는 주 화면에 수동 절단 높이 상승과 수동 절단 높이 하강 소프트
키를 표시합니다.
이들 소프트 키는 절단 높이를 0.2mm씩 변경합니다. 이들 소프트 키는 THC 전압 오프셋도

0.5mm씩 변경할 수 있습니다.
 상승과 하강은 시스템이 절단을 진행 중일 때에만 전압 오프셋을

변경합니다. 시스템이 절단을 진행 중이지 않을 때는 상승과 하강이
리프터의 높이를 변경합니다.
프로세스 화면 또는 절단 도표에서 아크 전압 변경
 단일 절단 작업의 전압을 변경하려면 프로세스 화면 또는 프로세스 Watch Window(설정
아크 전압이 Watch Window에 포함되어 있을 경우)에서 설정 아크 전압을 변경하세요.
 프로세스의 설정 아크 전압을 변경하려면 절단 도표에서 값을 변경하고 맞춤형 절단
도표에 저장하세요.

초기 높이 감지
Phoenix는 초기 높이 감지(IHS)를 사용하여 작업물의 위치를 감지합니다. 최초 IHS는 CNC가

토치 작업 거리를 계산할 수 있도록 작업물의 높이를 감지합니다. 이후 IHS에서는 작업물의
높이를 알고 있기 때문에 CNC가 토치에서 작업물까지의 거리를 사용하여 훨씬 빠른 속도로
작업이 가능합니다.
IHS는 프로세스 화면에 설정된 시작 IHS 높이에서 시작됩니다. 토치가 작업물 위쪽에서 이
거리에 도달하면 다음과 같은 동작이 이루어집니다:
 최대 THC 속도에서 빠른 IHS 속도로 속도가 늦춰집니다.
 THC 토크 한계와 노즐 접촉 활성화 출력이 켜집니다.
 CNC가 노즐 접촉 감지 입력을 감시합니다. 토치가 작업물에 접촉하면 이 입력이
활성화되므로, CNC가 작업물의 높이를 알게 됩니다.
 CNC가 축의 동반되는 오류를 감시하여 정지력과 비교합니다. 수반되는 오류가 정지력을
초과하면, CNC가 작업물의 위치를 알게 됩니다.
 작업물을 감지한 후에는 토치가 Slow IHS 속도로 이송 높이까지 이동합니다.
 노즐 접촉 감지로 작업물을 감지할 때는 CNC가 노즐 접촉 감지가 꺼지는 지점에서
이송 높이를 측정합니다.
 정지력을 사용하여 작업물을 감지할 때는 CNC가 다음 오차들이 정지력을 초과하는
지점에서 이송 높이를 측정합니다.
수동 모드의 IHS
THC는 수동 모드 상태여야 합니다. 수동 IHS가 ON인 경우, IHS와 작동 순서는 자동으로
이루어지나 토치 높이는 측정된 아크 전압에 의해 제어되지 않습니다. 수동 IHS가 OFF인 경우,
모든 작동은 수동으로 제어됩니다.
최초 IHS 수행
1. 주 화면에서 을 선택하거나 F11을 눌러 THC 축을 홈으로 이동시킵니다.
4. OK를 선택하여 주 화면으로 돌아갑니다.
5. 을 선택합니다. THC가 홈 위치에서 시작하여 초기 높이 감지를 수행합니다.

Sensor THC가 최대 속도로 슬라이드 길이의 1/10 지점으로 이동한 후, IHS 시작 높이(프로세스
화면에서 설정)까지 Fast IHS 속도로 이동합니다. THC는 작업물을 감지할 때까지 Slow IHS
속도로 변경됩니다. 그런 후 트랜스퍼 높이로 올라갑니다(프로세스 화면에서도 설정됨).
 Sensor THC 속도는 설정 > 장비 설정 > 속도 화면에서 설정됩니다.
높이 제어를 비활성화하는 경우
THC 비활성화 상태 비트는 일반적으로 파트의 모서리에 접근하면서 속도를 줄여 코너 절단을

할 때 CNC가 토치 높이 제어를 비활성화하면 켜집니다. 이유는 속도가 감소되면 아크 전압이
높아지기 때문입니다. 이로 인해 토치가 아크 전압 설정 포인트를 만족하기 위해 낮아지게
됩니다. 토치는 작업물과 충돌할 때까지 낮아지게 되며 결함이 발생하게 됩니다. 충돌과 결함을
방지하기 위해 절단 속도가 감소되면 THC가 비활성화되도록 토치 높이 제어에 대한 속도를
지정할 수 있습니다.
THC 작동 순서
다음 페이지의 다이어그램은 자동 모드에서 절단 시 THC가 사용하는 높이와 타이머를

보여줍니다. 아래 다이어그램에 대한 정보를 참조하세요.
 15 : 샘플들의 평균을 사용하여 전압 트래킹 시작: 최대 6개 샘플까지 1회 절단당 1 샘플
 16 : THC는 AVC가 M50, 자동 절폭 또는 Phoenix의 토치 높이 비활성화 설정에 의해
비활성화 되지 않는 이상 아크 전압을 트래킹합니다.
 17 :
실제 아크 전압이 이전 측정(절폭이 검출되기 전)으로 돌아가거나 절폭 재획득
시간이 만료될 때까지 일시적으로 트래킹을 중지합니다.

EDGE Connect
80934F 1 2 23 24
12 14 15 17 18 19
9 10
3 11
8
21
5 13 16
20 22
4 가공물
6 7
1 토치 높이 8 피어싱 높이 15 AVC 샘플링(주석 참조) 22 중단 시간
2 M07 명령 – 절단 켜기 9 피어싱 지연 16 AVC 시작(주석 참조) 23 리트랙트 완료
3 IHD시작 높이 10 크리프 시간 17 자동 절폭 감지(주석 참조) 24 리트랙트 높이
(THC 상태에 대한 영향 없음)
4 팁 터치 11 퍼들점프높이 18 토치 높이 해제 CNC 절단 제어 활성화(미표시)
토치 높이 제어 (THC)
(옴 접촉/정지력)
5 트랜스퍼 높이 12 절단 높이 지연 19 컷 오프 시간(이 예의 경우 플라즈마 토치 활성화(미표시)
(-) 컷 오프 시간)
6 절단 제어 13 절단 높이 20 아크 끄기 시간(절단 종료 시 트립 절단 X/Y 동작(미표시)
아크 로스트 제한. 최대 2초)
7 아크 이송 14 AVC 지연 21 M07 명령어 – 절단 끄기 AVC 활성화(전압 트래킹 상태)
(미표시)
141
8
Watch Window 설정
Sensor THC의 Watch Window에 대한 예가 아래에 나와 있습니다.
Watch Window 설정 방법:
1. > 을 선택합니다.
2. 상위 위치 목록에서 시스템 오류를 선택합니다 .
3. 중간 위치 목록에서 입력/출력을 선택합니다 .
4. 상태 목록이 입력 목록과 출력 목록 아래에 표시됩니다. 목록에서 다음 상태 비트와 I/O를

선택합니다.
노즐 접촉 감지
이 입력은 토치가 작업물을 감지할 때 토치가 소재에 접촉 시 활성화됩니다.

노즐 접속부 활성화
이 출력은 초기 높이 감지 시 활성화됩니다.
THC 락 온
이 상태 비트는 아크 전압이 설정 포인트의 +/- 2 볼트일 때 켜집니다.
THC 트래킹 전압
이 상태 비트는 토치 높이 제어가 자동 전압 제어(AVC)를 사용할 때 켜집니다. 이 상태
비트가 켜지면 CNC가 설정 아크 전압과 실제 아크 전압을 비교하여 THC의 위치를
수정합니다. 토치 높이 제어는 아크 전압에 따라 절단 높이를 수정합니다.
50볼트 기본 트래킹 전압이 초과되면 THC가 전압을 트래킹하지 않습니다. 이런 현상은 예를
들어, 부정확한 피어스 높이 또는 절단 높이 설정으로 발생할 수 있습니다.
THC 비활성화
이 상태 비트는 주로 파트의 모서리(또는 작은 반경, 구멍, 피어스)에 접근하면서 절단
시스템이 속도를 줄이고, 실제 절단 속도가 프로그램 속도에 비해 느릴 때 CNC가 토치 높이
제어를 비활성화하면서 켜집니다. 이 비트는 토치 높이 비활성화 속도, 속도 화면의 전/후
거리, 파트 프로그램의 M50(토치 높이 비활성화), M51(토치 높이 활성화) 코드에 의해
제어됩니다.
THC 절폭 감지
이 상태 비트는 THC가 토치가 측정된 전압의 급격한 상승을 감지했을 때 켜지며 이는 토치가
이전에 절단한 절폭을 절단하고 있다는 뜻입니다. 이 비트는 자동 절폭 감지와 자동 절폭
감지 전압 매개변수에 의해 제어됩니다. 자동 절폭 감지가 활성화 상태여야 하며 THC는 자동
모드 상태여야 합니다. 절폭이 감지되면 CNC가 일시적으로 AVC를 비활성화하고 토치가
작업물로 낙하하는 것을 막습니다.


스테이션 설정
개요
Hypertherm CNC는 스테이션을 리프터(사용할 경우)와 함께 절단 시스템에서 물리적 도구로

정의합니다. 도구는 플라즈마 토치, 마커 또는 산소 연료 토치가 될 수 있습니다. 도구와
무관하게 CNC는 스테이션의 설정과 작동에 동일한 옵션을 많이 제공합니다.
CNC는 단일 절단 시스템에서 여러 개의 스테이션을 지원합니다. CNC에서 각 절단 스테이션을

독립적으로 작동하려면 스테이션을 번호가 붙은 입력과 출력(I/O)으로 설정해야 합니다.
이 섹션의 내용:
 일반 및 번호가 붙은 I/O의 설명
 자동 선택 또는 수동 선택 입력을 사용하여 프로그램 또는 수동 작동 모드를 활성화하는
방법
 리프터와 플라즈마 전원공급장치(또는 마커 등 다른 절단 공급장치)를 지정하고
스테이션 구성 화면에서 각 스테이션의 절단 도표를 활성화하는 방법

9 스테이션 설정
일반 및 번호가 붙은 I/O
> > > 에서 선택할 수 있는 스테이션

입력/출력은 CNC에서 지원되는 모든 절단 기술을 제어하는 데 사용할 수 있습니다. CNC는 절단
스테이션을 제어할 때 2종류의 I/O를 지원합니다.
 일반 I/O – 모든 절단 작업과 단일 절단 스테이션 제어에 사용
 번호가 붙은 I/O – 여러 절단 스테이션 또는 작업자 콘솔과 함께 사용
일반 I/O
표준 입력/출력 그룹은 각 절단 프로세스를 제어하는 데 사용합니다. 이 I/O는 모든 절단
순서에서 사용하기 때문에 일반이라고 말합니다. 일반 I/O의 예에는 절단 제어, 절단/마크 감지,
토치 상승, 토치 하강이 있습니다. 스테이션에 영향을 주는 수많은 일반 I/O 기능에는 동등한
수준의 번호가 붙은 I/O가 있습니다.
번호가 부여된 I/O

절단 시스템에 1개 이상의 스테이션이 있거나 또는 작업자 콘솔(단일 토치 또는 다중 토치
포함)을 사용할 경우, 스테이션을 식별할 때 번호가 붙은 I/O를 사용해야 합니다. 번호가 붙은
I/O를 사용하면 프로그램 로직 제어(PLC) 또는 릴레이 로직 인터페이스를 통하는 대신에 CNC를
통해 개별 절단 스테이션을 작동할 수 있습니다. 스테이션에 영향을 주는 일반 입력 및 출력의 각
기능도 번호가 붙은 I/O로 사용할 수 있습니다.
I/O 번호를 스테이션 번호와 일치시킬 것을 권장합니다. 예를 들어, 2-토치 플라즈마 절단

시스템에서 다음과 같이 번호가 붙은 I/O를 각 스테이션에 지정할 수 있습니다.
토치 1( 스테이션 1) 토치 2( 스테이션 2)
자동 선택 1 입력 자동 선택 2 입력
수동 선택 1 입력 수동 선택 2 입력
스테이션 활성화 LED 1 출력 스테이션 활성화 LED 2 출력
절단 제어 1 출력 절단 제어 2 출력
절단 감지 1 입력 절단 감지 2 입력
 HPRXD 플라즈마 전원공급장치를 가지고 있다면 고정된 기능 I/O

HPR 절단 제어와 HPR 절단 감지는 자동으로 지정됩니다. 자세한
정보는 109페이지의 고정된 기능 I/O(가상) 항목을 참조하십시오.

스테이션 설정 9
스테이션 I/O 활성화
각 스테이션은 작동을 시작하기 전에 활성화해야 합니다. 일부 절단 시스템의 경우, 입력(예: 수동

선택 입력)을 활성화하는 하드웨어 작업자 콘솔의 스위치로 스테이션을 활성화합니다. 일부의
경우에는 파트 프로그램에서 M37 코드로 스테이션이 활성화됩니다. (코드와 파트 프로그램에
대한 자세한 정보는 EDGE Connect 프로그래머 참조(809550)를 참조하십시오.)
CNC의 표준 소프트웨어 작업자 콘솔(Soft Op Con)에서 3가지 모드 중에서 하나를 선택할 수

있습니다:
스테이션 설명서 프로그램(자동)
비활성화 모드 모드
 모드를 선택하면 모드의 색이 회색에서 녹색으로 바뀝니다.
 Soft Op Con에 대한 자세한 정보는 59페이지의 Soft Op Con 작동

항목을 참조하십시오.
자동 선택/수동 선택 입력 및 스테이션 활성화 LED 출력

절단 스테이션을 수동 모드 또는 자동 모드(프로그램 모드라고도 함)에서 작동할 수 있도록
해주는 작업자 콘솔을 만들려면 다음 입력과 출력을 사용해야 합니다(일반 또는 번호가
붙은 I/O).
 이 I/O가 지정되면 절단 스테이션이 Soft Op Con에 표시됩니다.
 수동 선택 입력: 수동 선택 입력이 작동하면 스테이션은 수동 모드가 됩니다. 수동 모드를

사용하면 조깅, 홈으로 이동, 립 절단 등의 작업을 할 수 있습니다. 수동 모드는 스테이션
선택에 대한 프로그램 오버라이드 역할도 합니다. (오버라이드 기능은 149페이지의 수동
모드를 오버라이드로 사용 항목에 자세히 설명되어 있습니다.)
 자동 선택 입력: 자동 선택 입력이 작동하면 스테이션은 자동 모드 또는 프로그램 모드가
됩니다. 자동 모드로 스테이션을 제어하려면 파트 프로그램에서 M37 Tvalue 코드를
실행해야 합니다. M37 코드는 스테이션 I/O를 활성화합니다. 프로그램 코드에 대한
자세한 정보는 EDGE® Connect 프로그래머 참조(809550)를 참조하십시오.

 스테이션 활성화 LED 출력: 스테이션 활성화 LED 출력이 작동하면 스테이션이
활성화되고 절단 제어 출력을 활성화할 수 있습니다. 이 출력은 2가지 방법으로
작동됩니다.
 자동 선택 입력이 스테이션 활성화 LED 출력을 작동합니다.
 CNC에서 파트 프로그램에 있는 자동 선택 입력과 M37 T값를 읽습니다. 이 두 가지
조건을 충족해야 스테이션 활성화 LED 출력이 작동됩니다.
그러면 스테이션 활성화 LED 출력이 절단 제어 출력을 활성화합니다. 그림 25에는
작업자 콘솔에서 수동/프로그램 모드를 모두 구현하는 입력/출력 로직이 나와 있습니다.
Soft Op Con도 스테이션 1과 2에 이 로직을 사용합니다.
그림 25
스테이션 활성화 LED

수동 선택 입력 출력
자동 선택 입력
M37 Tvalue
스테이션 코드 선택
여기서 value = 1–20
절단 제어
출력
스테이션 활성화 LED
출력
기본 작동 순서:
1. 파트 프로그램을 로드합니다.
2. Soft Op Con에서 모드를 선택합니다.

 자동 스테이션 선택 및 활성화가 있는 파트 프로그램의 자동 모드.
 자동 스테이션 선택이 없는 파트 프로그램의 수동 모드 또는 자동 스테이션 선택을
오버라이드할 경우(149페이지의 수동 모드를 오버라이드로 사용 항목 참조).
 파트 프로그램에서 사용하지 않을 스테이션의 모드를 비활성화합니다.
3. 파트를 가공물에 정렬합니다. 절단 토치를 위치시킬 때 사용할 수 있다면 Soft Op Con에

있는 조그 화살표 또는 조이스틱을 사용합니다. 조그 화살표에 액세스하려면 Soft Op
Con에서 를 선택합니다.
4. 시작을 선택하여 파트를 절단합니다.

수동 모드를 오버라이드로 사용
수동 모드를 사용하는 다른 경우는 파트 프로그램에서 스테이션 선택을 오버라이드할 때입니다.
예를 들어, 파트 프로그램에는 파트 절단용 스테이션 1을 선택할 수 있는 M37 T1 코드가
포함되어 있습니다. 그러나, 프로그램에서 스테이션 2를 사용하고 싶습니다. Soft Op Con에서
스테이션 1에 대해 스테이션 비활성화를 선택하고 스테이션 2에 대해 수동 모드를 선택합니다.
파트를 로드하고 시작을 선택합니다. 수동 모드를 선택하면 파트 프로그램에서 스테이션 선택이
오버라이드됩니다. 이 예에서, 수동 모드를 선택하면 파트가 스테이션 1 대신에 스테이션 2로
절단됩니다.
요약
자동 선택/수동 선택 입력 및 스테이션 활성화 LED 출력은 다음 역할을 합니다.
 스테이션에 대한 수동 제어를 작업자에게 제공하고, M37 코드를 사용하는 파트
프로그램에서 스테이션을 선택할 수 있도록 해줍니다(프로그램 모드).
 Soft Op Con에서 스테이션 모드를 선택할 때 사용합니다.
 지정이 되면 절단 스테이션이 Soft Op Con에 표시됩니다.
 동일한 테이블(예: 플라즈마와 산소 연료)에 다른 도구가 있을 경우 스테이션을 제어하는
최적의 방법입니다.
 토치 높이 제어 그리고, 절단 시스템의 일부분인 다른 장치에 따라 추가

I/O가 필요할 수도 있습니다.
150페이지의 그림 26은 2 토치 작업자 콘솔과 제어 상자의 자동 선택/수동 선택 입력, 스테이션

활성화 LED, 추가 I/O의 예입니다.
 이것은 참고용이며 시스템 설계의 권장 사항이 아닙니다.
 HPRXD 플라즈마 전원공급장치를 가지고 있다면 고정된 기능 I/O

HPR 절단 제어와 HPR 절단 감지는 제어 1과 2, 절단 감지 1과 2 대신에
자동으로 지정되고 사용됩니다. 자세한 정보는 109페이지의 고정된
기능 I/O(가상) 항목을 참조하십시오.

그림 26
하드웨어 작업자 콘솔 (OEM 제공 )
수동 선택 1 입력 자동 선택 2 입력
자동 선택 1 입력
수동 선택 2 입력
스테이션 활성화 LED 2
출력
VF
스테이션 활성화
LED 1 출력
스테이션 활성화 LED 2 출력
스테이션 활성화 LED 1 출력
제어 상자(OEM 제공)
절단 제어 1 출력
절단 제어 2 출력
절단 감지 1 입력
플라즈마 시작 입력(토치 1)
동작 출력(토치 2)
절단 감지 2 입력
동작 출력(토치 1)
플라즈마 시작 입력(토치 2)
Hypertherm CNC

스테이션 구성 화면에서 THC 및 절단 도표 설정
스테이션 구성 화면에서는 절단 시스템의 각 스테이션을 정의할 수 있습니다. 이 화면에서 토치

높이 제어 종류와 스테이션의 도구(플라즈마 또는 마커) 모델을 선택합니다. 이 화면에서 선택한
기능들은 다음을 수행합니다.
 선택한 도구와 토치 높이 제어 전용 기능으로 CNC의 다른 화면을 사용자 정의합니다.
 선택한 도구에 사용할 수 있는 절단 도표를 활성화합니다.
스테이션 구성 화면을 열려면 > > 을 선택합니다.

스테이션 구성 화면 사용에 대한 지침
 스테이션 구성 화면을 사용하기 전에 특수 설정 화면(설정 > 암호 > 특수 설정)에서
설치된 도구에서 선택했는지 확인합니다. 설치된 도구에서 선택하면 절단 시스템에서
사용하는 프로세스가 정의됩니다. 플라즈마 1과 플라즈마 2 프로세스에 대한 자세한
정보는 159페이지의 플라즈마 설정 항목을 참조하십시오.
 리프터에 Sensor THC를 사용할 경우 이 화면에서 리프터를 선택합니다. 이 리프터의
토치 높이 조절 매개변수는 프로세스 화면에서 확인할 수 있기 때문에 절단 성능을
최적화할 수 있습니다.
 스테이션 구성 화면에서 Sensor THC를 사용하기 전에 장비 설정

화면(설정 > 암호 > 장비 설정)에서 토치 높이 제어로 선택해야 합니다.
Sensor THC를 축에도 지정해야 합니다.
 스테이션에서 도구가 사용하는 프로세스를 선택합니다. 예를 들면, 플라즈마 1에 HPR을

선택할 수 있습니다. 이것을 선택하면 프로세스에서 절단 도표를 사용할 수 있습니다.
 산소 연료 시스템은 스테이션 구성 화면에서 선택할 필요가 없습니다.

산소 연료 절단 도표는 산소 연료를 설치된 도구로 선택하고 산소 연료
절단 도표를 특수 설정 화면(설정 > 암호 > 특수 설정)에서 활성화한
후에 사용할 수 있습니다.
 소프트 키를 사용하여 스테이션 1–2, 3–4, 5–6, 7–8에 대해 스테이션 구성 화면을 엽니다.
 모두 재설정 소프트 키를 사용하여 모든 스테이션의 모든 설정을 없음으로 되돌립니다.
 여러 스테이션이 있는 절단 시스템에 대해 스테이션 구성 화면을

사용하는 자세한 정보는 159페이지의 플라즈마 설정 항목을
참조하십시오.
충돌 프로세스
충돌 프로세스는 프로그램을 일시 중지하거나 로딩을 할 수 없도록 막는 오류 상황입니다. 충돌

프로세스는 절단 모드가 활성 절단 스테이션에 사용할 수 있는 프로세스(또는 프로세스들)와
일치하기 않을 때 발생합니다. Phoenix에서 충돌 프로세스 기능은 선택한 절단 모드를 각 활성
스테이션에 지정된 프로세스와 비교하고 일치하는 것을 찾습니다. 이것은 컨트롤러에서 시작을
선택하면 자동으로 발생합니다. 스테이션과 연관된 스테이션 활성화 LED 출력이 활성화되면
스테이션이 활성화됩니다.
예를 들어, 절단 모드가 플라즈마 1인 경우 모든 활성 절단 스테이션에 플라즈마 1 프로세스가

필요하거나 프로그램이 충돌 프로세스 오류 메시지와 함께 일시 중지됩니다.
충돌 프로세스 기능은 두 스테이션이 작업자의 실수로 작동 상태로 되어 있을 경우 다른 도구가

작동되지 않도록 해줍니다. 충돌 프로세스는 산소 연료를 제외한 모든 프로세스에 적용됩니다.

충돌 프로세스 예
도구를 스테이션과 연결하는 방법
이 예에서는 스테이션 활성화 LED 1에 불이 켜졌기 때문에 스테이션 1이 활성화되어 있는지를

알 수 있습니다. 시작을 선택하면 Phoenix에서 절단 모드를 활성 스테이션에 지정된 프로세스와
비교합니다.
1. 절단 모드가 플라즈마 1이면 Phoenix에서는 스테이션 1에서 유효한 플라즈마 1 프로세스를

검색합니다. HPR은 유효한 프로세스입니다.
2. 절단 모드가 플라즈마 2이면 Phoenix에서는 스테이션 1에서 유효한 플라즈마 2 프로세스를

검색합니다. 선택한 플라즈마 프로세스가 없기 때문에(없음) 충돌 프로세스 오류가
표시됩니다.

프로그램에서 로딩을 할 수 없는 충돌 프로세스 예
이 예에서는 M-코드가 유효하지 않다는 것을 알려주는 메시지가 CNC에 표시되었습니다.

M-코드는 유효하지만 마커 1 프로세스가 스테이션에 지정되지 않았습니다. M-코드가
유효하려면 연결된 프로세스를 스테이션에 지정해야 합니다.
이 예에서는 파트 프로그램에 M36 T3 코드(마커 1 프로세스 선택 코드)가 포함되어 있지만,

마커 1 프로세스가 절단 스테이션에 지정되어 있지 않습니다. 대신에, 마커 1은 도구로 지정되어
있습니다. M36 코드를 프로그램에서 사용하려면 호출하는 프로세스를 스테이션 구성 화면에서
스테이션에 지정해야 합니다. 이 경우는 모든 M36 프로세스 코드에 적용됩니다.
 M36T1(플라즈마)
 M36T2(플라즈마 2)
 M36T3(마커 1)
 M36T4(마커 2)
마커 1 프로세스를 스테이션 구성 화면에 추가하면 문제가 해결됩니다.

충돌 프로세스 오류 문제 해결
아래 화면에서 설정이 정확한 것으로 보임
1. 스테이션 1이 활성 스테이션입니다.
2. 절단 모드가 플라즈마 1입니다.
3. 플라즈마 1이 스테이션 구성 화면에서 스테이션 1에 정의되어 있습니다. 156페이지의

그림 27

오류 원인
마커 1이 스테이션 구성 화면에서 스테이션 2에 지정되어 있고, 스테이션 I/O가 스테이션 2에
지정되어 있지 않아서 스테이션 2가 Phoenix에서 활성화되었습니다.
그림 28
문제 해결 단계
1. 스테이션 구성 화면의 설정을 확인합니다.

a. 스테이션에는 절단 모드와 일치하는 프로세스가 지정되어야 합니다.
b. 스테이션에 지정된 프로세스가 유효해야 합니다.
c. 스테이션 설정과 일치하는 프로세스가 있는 물리적 도구를 설치해야 합니다.
2. 스테이션 I/O 지정을 확인합니다.

a. 스테이션 I/O를 정확하게 지정합니다.
b. 각 스테이션에 자동 선택 #/수동 선택 #/스테이션 활성화 LED #(및 각 스테이션에 동일한
#) I/O를 지정해야 합니다.
c. 하나의 스테이션에 스테이션 I/O가 있을 경우 모든 스테이션에 스테이션 I/O가
필요합니다.

3. 다음의 설정을 확인합니다.
a. 특수 설정 화면에서 설치된 도구가 정확한지 확인합니다.
b. 모든 프로세스(설치된 도구에 대해)가 스테이션 구성 화면에서 지정되어 있는지
확인합니다.
c. 스테이션 I/O가 I/O 화면에서 정확하게 지정되어 있는지 확인합니다.
d. 파트 프로그램에서 프로세스를 선택하기 위해 M36 T값 코드를 사용할 경우 스테이션
선택 오버라이드와 프로세스 선택 오버라이드가 절단 화면에서 활성화되어 있는지
확인합니다.
4. 스테이션 I/O와 프로세스를 모니터링합니다(Watch Window에서).

a. 스테이션 활성화 LED 출력을 모니터링합니다.
b. 프로세스 활성화 출력을 모니터링합니다.
c. 사용 가능한 각 프로세스에 대해 프로세스 데이터를 모니터링합니다(가능하면 Watch
Window에서).
Soft Op Con에서 스테이션 제거

스테이션 구성 창에서 스테이션을 제거하더라도 Soft Op Con에서 스테이션이 자동으로
제거되지 않습니다. 이것은 스테이션이 자동 선택/수동 선택 입력과 스테이션 활성화 LED
출력을 Soft Op Con에 표시하기 때문입니다. Soft Op Con에서 스테이션을 제거하려면 이 I/O도
제거해야 합니다.
1. > > > 를 선택합니다.
2. 예비 부품을 제거할 스테이션의 I/O를 설정합니다.


플라즈마 설정
개요
본 섹션은 플라즈마 전원공급장치에 대한 Hypertherm CNC의 설정에 대해 설명합니다.

Hypertherm CNC는 절단 시스템의 변형에 따른 여러 가지 시스템 설정, 작동, 파트 프로그래밍
방법을 가지고 있습니다. 여기에서 모든 사례를 설명하는 것은 불가능하기 때문에 본 섹션에서는
아래와 같은 가정 하에 설명을 진행합니다.
 절단 작업은 프로그램 가능 논리 제어 장치 (PLC)나 기타 외부 논리 계전기가 아닌
CNC에 의해 제어됩니다.
 절단 시스템은 Sensor THC를 갖추고 있습니다.
본 섹션에서는 다음과 같은 내용을 제공합니다.

 플라즈마 1과 플라즈마 2 공정 및 공정 설정 지침의 개요
 플라즈마 절단 순서에 대한 상세하고 단계적인 설명
 플라즈마 절단 시스템에 사용되는 입력과 출력의 정의
 CNC를 위한 플라즈마 설정 방법
플라즈마 파트 프로그램은 절단 도표를 로딩하기 위해 공정 선별 변형을 사용할 수 있습니다.

CutPro™ 마법사는 추가적인 자동화를 제공합니다. 플라즈마 공정 선별 변형에 대한 자세한
정보는 EDGE® Connect 프로그래머 참조를 통해 확인하시기 바랍니다.

10 플라즈마 설정
플라즈마 1과 플라즈마 2
별개의 두 공정에 적용된 플라즈마 1과 플라즈마 2. 마커 1과 마커 2도 별개의 두 마킹 공정에

적용됩니다.
 특수 설정 화면에서 플라즈마 1과 플라즈마 2를 설치된 툴로 선택하여 플라즈마 1과
플라즈마 2 공정 화면을 활성화하세요.
 스테이션 구성 화면에서 플라즈마 1과 플라즈마 2에 특정 플라즈마 전원 공급을
지정하여 절단 도표과 다른 기능을 절단 시스템에 사용하세요. 스테이션 구성 화면에서
프로세스(플라즈마 1, 플라즈마 2)를 절단 스테이션(스테이션 1, 스테이션 2)과
연결하세요.
스테이션에 대한 자세한 정보는 145페이지의 스테이션 설정 항목을 참조하세요.
일반적으로 CNC에서 플라즈마 1과 2를 사용할 때는 다음 지침을 따르시기 바랍니다.

 단일 토치 절단 시스템에서는 스테이션 1을 위한 플라즈마 1만 필요합니다.
 토치들이 동일한 프로세서와 절단 도표를 사용하여 파트 절단을 수행하는 다중 토치 절단
시스템에서는 플라즈마 1만 선택하세요.
 다중 토치 절단 시스템에서 토치들이 서로 다른 종류의 플라즈마 공급처에서 구한
것이면, CNC가 두 번째 절단 프로세서 및 절단 도표를 이용할 수 있도록 플라즈마 1과
플라즈마 2를 선택하세요.
 파트 프로그램에서 두 개의 절단 공정을 필요로 할 경우에는 플라즈마 1과 플라즈마 2를
모두 사용하세요. 예를 들어, 파트 프로그램은 한 파트의 세부적인 부분을 낮은 암페어
소모품으로 절단한 후, 자동으로 높은 암페어 소모품으로 변경하여 파트의 윤곽을
절단합니다. 이런 형식의 파트 프로그램은 2개의 토치를 필요로 합니다. 낮은 암페어
소모품 세트의 토치와 높은 암페어 소모품 세트의 토치가 필요합니다. 그러므로
플라즈마 1을 낮은 암페어 절단 도표에 사용하고 플라즈마 2를 높은 암페어 절단 도표에
사용하세요.
단일 토치 절단 시스템의 샘플 설정
단일 토치 HPRXD 시스템을 설정하려면 CNC에서 다음 단계를 따르세요.
1. 설정 > 암호 > 특수 설정 화면에서 플라즈마 1과 마커 1만을 선택하세요.
 THC 선택은 스테이션 구성 화면에서 선택하기 전에 장비 설정

화면에서도 선택해야 합니다. 125페이지의 토치 높이 제어(THC) 참조.

플라즈마 설정 10
2. 설정 > 암호 > 스테이션 구성 화면에서 스테이션 1의 리프터에서 토치 높이 제어를
선택하세요.
3. 플라즈마 1에 HPR을 선택하세요.
다중 토치 절단 시스템의 샘플 설정
모든 토치에 단일 절단 프로세스와 단일 마킹 프로세스를 사용하는 다중 토치 HPR 오토 가스
시스템을 설정하려면 CNC에서 다음 단계를 따르세요.
1. 설정 > 암호 > 특수 설정 화면에서 플라즈마 1과 마커 1을 선택하세요. 플라즈마 2는 별도

프로세스이며 이 예에서는 사용되지 않습니다.

2. 설정 > 암호 > 스테이션 구성 화면에서 플라즈마 1에 HPR을 선택하고, 스테이션 1과

스테이션 2에 마커 1을 선택하세요.
3. 이 화면에서는 각 개별 전달 스테이션에 사용될 절단과 마킹 프로세스를 지정하게 됩니다.

만약 모든 토치가 절단 및 마킹에 항상 같은 소모품 세트를 사용하게 된다면 모든 절단 툴의
지정은 플라즈마 1과 마커 1이 됩니다.
스테이션 1과 스테이션 2

4. 을 선택하여 스테이션 3과 4 화면으로 진행한 후, 플라즈마 1과 마커 1 에 HPR

지정을 반복합니다.
스테이션 3과 스테이션 4
이중 토치 절단 시스템의 샘플 설정
이 예는 한 스테이션에서 HPR130XD 자동 가스 플라즈마 전원공급장치를 사용하고 다른
스테이션에서 HPR400XD 오토 가스 플라즈마 전원공급장치를 사용합니다. 두 가지 다른
프로세스가 사용되는 이중 토치 절단 시스템을 설정하려면 CNC에서 다음 단계를 따르세요.
1. 설정 > 암호 > 특수 설정 화면에서 플라즈마 1과 마커 1을 선택하고, 플라즈마2와 마커 2를

선택합니다.
2. 설정 > 암호 > 특수 설정 화면의 플라즈마 1과 플라즈마 2 모두에서 HPR을 선택합니다.

HPR130XD과 HPR400XD 플라즈마 전원공급장치가 서로 다른 절단 프로세스와 소모품에
사용되기 때문에 두 가지 모두 사용됩니다. 다음은 플라즈마 2 선택이 필요할 경우입니다.

스테이션 2와 플라즈마 2에 HPR400XD를 지정하면 동일한 파트 프로그램에서 서로 다른 절단

프로세스를 위해 서로 다른 소모품의 두 가지 HPRXD 토치를 사용할 수 있습니다.
동일한 파트
프로그램에서 절단
시스템이 서로 다른
절단 프로세스를
지원할 때
플라즈마 1과
플라즈마 2가
필요합니다.
플라즈마 절단 순서
Hypertherm CNC는 다음과 같은 기본 단계로 플라즈마 절단 순서를 실행합니다.
1. CNC가 플라즈마 전원공급장치에 절단 제어 출력 신호를 보냅니다. 절단 제어가 플라즈마

전원공급장치의 시작 입력과 연결됩니다.
2. 플라즈마 전원공급장치가 아크를 전달할 때 CNC에 작동 출력 신호를 보냅니다. 작동이

CNC의 절단 감지 입력과 연결됩니다.
3. 절단 감지 입력이 켜지는 것을 기다리는 동안, CNC가 아크가 켜지는 것을 기다리는

중이라는 메시지를 나타냅니다. CNC의 절단 감지 입력이 켜지면 CNC가 작동을 시작합니다.
절단 제어 출력 및 절단 감지 입력은 플라즈마 절단 시스템에 필요한 최소 I/O 신호입니다.

CNC는 토치 높이 제어 (THCs), 다중 토치 응용프로그램, 파트 간의 사이클 시간을 감소시키는
기능을 활성화하기 위해 추가적인 I/O를 제공합니다.
대부분의 절단 시스템에서 THC는 CNC와 플라즈마 전원공급장치 간의 신호를 관리합니다.

플라즈마 전원공급장치로 신호가 보내지면, 일반적으로 THC를 통과하지만 신호는 동일하게
유지됩니다.
다음과 같은 플라즈마 순서가 Sensor THC의 사용을 관리합니다. 다른 제조사의 THC를 사용할
경우, CNC에서 I/O를 제어하여 토치를 높이거나 낮출 수 있는 일련의 타이머를 제공합니다.
THC의 타이머 사용에 대한 자세한 정보는 125페이지의 토치 높이 제어(THC) 항목을 참조하세요.

CNC는 주 화면의 파트 미리보기 아래에 있는 상태 메시지와 함께 절단 순서의 각 상태를
확인합니다.
절단 순서는 사이클 시작을 누르면 시작됩니다. 사이클이 시작되면 CNC는 파트 프로그램을

읽고 실행합니다.
상태 메시지: 토치 하강
활성화 시기: CNC가 파트 프로그램에서 M07 코드를 해석합니다.

 THC가 초기 높이 감지(IHS)를 수행합니다.
 토치 높이 비활성화 출력이 켜지고 절단 시스템이 절단 속도에 이를 때까지 유지됩니다.
 프로세스 화면에서 IHS 중 프리플로우가 켜져 있으면(플라즈마 전원공급장치가 있을
때), 절단 제어와 점화 유지가 켜집니다.
상태 메시지: 아크 켜기 대기
활성화 시기: IHS가 완료되고 토치가 이송 높이에 위치합니다.

 절단 제어 출력이 켜집니다. 절단 제어가 플라즈마 전원공급장치에 플라즈마 시작
출력을 활성화합니다.
 점화 유지가 꺼집니다.
 CNC가 파트 프로그램에서 M08 코드(절단 Off)를 판독할 때까지 절단 제어가
유지됩니다.
 피어스 제어 출력이 켜집니다(HPRXD 플라즈마 전원공급장치가 있는 경우).
상태 메시지: 피어싱
활성화 시기: 플라즈마 전원공급장치가 아크를 점화합니다.

 플라즈마 전원공급장치가 작동 출력을 켭니다.
 CNC 절단 감지 입력이 켜집니다.
 CNC가 프로세스 화면의 피어스 시간이 경과할 때까지 동작을 지연합니다.
 피어스 제어 출력이 피어스 시간이 경과할 때까지 켜집니다.
상태 메시지: 크리핑
활성화 시기: 크리핑이 시작됩니다.

 크립 시간이 경과할 때까지 크리핑이 계속됩니다. 프로세스 화면에서 크립 시간이
설정되어 있지 않을 경우, 크리핑이 사용되지 않습니다. 크립 속도는 설정 > 암호 > 장비
설정 > 속도 화면에서 설정된 절단 속도의 백분율입니다.

상태 메시지: 절단
활성화 시기: 절단 시스템이 절단 속도를 가속합니다.

 절단 시스템이 절단 속도에 도달한 후, 토치 높이 비활성화가 꺼집니다.
 절단 중 절단 속도가 설정된 절단 속도의 일정 백분율 이하로 떨어질 때마다 토치 높이
비활성화 토글이 켜지고 꺼지기를 반복합니다.
상태 메시지: 토치 상승
활성화 시기: CNC가 파트 프로그램에서 M08 코드(절단 Off)를 판독합니다.

 절단 제어가 꺼지며, 플라즈마 전원공급장치의 시작 입력이 꺼집니다.
 플라즈마 전원공급장치의 동작 출력이 꺼지며, CNC의 절단 감지 입력이 꺼집니다.
 HPRXD 플라즈마 전원공급장치 : CNC 의 절단 / 마킹 감지 입력이 꺼지면 HPRXD 가
이미 아크를 소화시켰기 때문에 토치를 즉시 원위치로 이동시킵니다 .
 HPRXD가 아닌 플라즈마 전원공급장치: CNC의 절단/마킹 감지 입력이 꺼지면 복귀
지연 타이머를 가동시키고 아크가 남아있을 수 있으므로 토치를 복귀시키지 않고
대기합니다 .
상태 메시지: 중지 지연
활성화 시기: 프로세스 화면에 중지 시간이 입력되어 있습니다.

 중지 지연은 중지 시간이 경과할 때까지 받침대가 다음 피어스로 이동하지 않도록
해줍니다. 중지 시간을 설정하면 토치가 다음 피어스 지점으로 이동하기 전에 모든
팁업을 제거합니다.
 THC가 복귀 높이까지 토치를 상승시킵니다.
상태 메시지: 횡이동
활성화 시기: 중지 시간이 경과합니다.

 받침대가 다음 피어싱 지점으로 이동하고 시퀀스가 반복됩니다.

플라즈마 입력 및 출력 설정
HPRXD의 고정된 기능 I/O

스테이션 구성 화면에서 HPR을 선택하면 Phoenix가 고정 I/O를 자동으로 할당합니다.
HPRXD에 대한 고정 기능 I/O는 I/O 화면에 입력 또는 출력 목록에 할당된 것으로 표시되지
않으며, I/O 진단 화면에도 나타나지 않습니다.
HPRXD 플라즈마 전원공급장치의 고정된 기능 I/O는 아래에 표시되어 있습니다.
디지털 입력
HPR 절단 감지
HPR 노즐 접속부 감지
디지털 출력
HPR 절단 제어
HPR 점화 유지
HPR 피어싱 제어
HPR 노즐 접속부 활성화
HPR 원격 켜기
Soft Op Con의 스테이션 I/O

CNC의 기준 Soft Op Con(자동 선택 및 수동 선택 입력, 스테이션 활성화 LED 출력)에 나타나는
스테이션을 구성하는 I/O는 Phoenix에 의해 작업자가 스테이션 구성 화면에서 HPR을 선택할 때
자동으로 지정됩니다.145페이지의 스테이션 설정 참조.
고정된 기능 I/O 설명
HPR 절단 감지 / HPR 절단 감지 1–4 – 이러한 입력은 토치가 아크를 가공물로 전달했음을

CNC에 알립니다. 이 입력은 플라즈마 전원공급장치 또는 THC의 출력으로부터 시작되며,
CNC는 이 입력의 활성화와 피어스 시간 만료 이후에 동작을 시작합니다.
HPR 절단 감지 1–4는 HPR 절단 감지 입력에 번호가 붙여진 것입니다. 다중 토치 절단
시스템에서 HPR 절단 감지는 자동으로 작업자가 스테이션 구성 화면에서 구성한 각
스테이션에 지정됩니다.
활성화되면 토치가 켜지지 않습니다.

HPR 노즐 접속부 감지 – 작업물의 표면을 감지하기 위해 IHS 중 사용됩니다. Sensor THC를

사용할 때, 이 입력은 외부 전압 분배기 카드를 통해 CNC로 반환됩니다.
HPR 절단 제어 1–4 – 이 출력들은 플라즈마 전원공급장치의 시작 입력을 활성화합니다. 절단

제어가 켜지고 파트 프로그램에서 M08(절단 Off) 명령이 내려질 때까지 유지됩니다.
HPR 점화 유지 – THC의 IHS Sync 입력 또는 플라즈마 전원공급장치의 홀드 입력을

활성화합니다. 이 출력은 IHS 중 프리플로우를 개시하며, 필요한 경우 공정이 전환됩니다.
이 출력은 다중 토치 절단 시스템에서 모든 토치를 동시에 점화하기 위해 사용되기도
합니다.
HPR 피어싱 제어 – 피어싱 작업 중에 활성화되며 피어싱 시간이 경과(절단 도표 또는 프로세스

화면에서 설정)할 때까지 유지됩니다. 이 출력은 일부 플라즈마 전원공급장치에 사용되어
플라즈마 전원공급장치가 피어싱 도중 실드 프리플로우로 꺼지지 않도록 해줍니다.
피어스 제어는 플라즈마 전원공급장치의 피어스 입력과 연결됩니다.
HPR 노즐 접속부 활성화 – Sensor THC IHS 중에 활성화됩니다. 이 입력은 외부 전압 분배기

카드를 통해 CNC로 반환됩니다. 또한 이 출력은 외부 드라이브 시스템을 실속력 가공물
감지를 위한 IHS 도중 저출력 모드(장비된 경우)로 변경할 수 있습니다.
HPR 원격 on 1–4 – 원거리에서 플라즈마 전원공급장치를 켭니다.
요약: 플라즈마 루틴 설정
1. 특수 설정 화면에서 플라즈마 1과 플라즈마 2 공정을 선택합니다.
2. 플라즈마 토치가 마커로 사용될 경우, 마킹 공정을 선택합니다.
3. I/O 설정 화면에서 플라즈마 전원공급장치의 입력과 출력을 지정합니다. 자세한 정보는

109페이지의 I/O – 입력 및 출력 항목을 참조하세요.
a. 플라즈마 전원공급장치의 I/O 지정은 토치의 개수와 CNC 가 모든 토치를 개별적으로
운용하는 지에 따라 달라집니다 .
b. 토치를 개별적으로 운용하는 CNC 의 경우 , 번호가 붙은 출력과 스테이션 선택 출력은
반드시 I/O 설정 화면에서 지정되어야 합니다. 번호가 붙여진 I/O와 스테이션 선택 출력은
145 페이지의 스테이션 설정 항목을 참조하세요 .
4. 프로세스 화면에서 타이머 설정과 기타 절단 매개변수를 규정하세요.

I/O, 플라즈마 전원공급장치 상태, 진단 정보
플라즈마 전원공급장치, 아크 켜기 통계, 소프트웨어 개정, 온도, 가스 종류, 가스 압력, 원격

도구, I/O의 상태 항목을 확인할 수 있습니다.
> > 을 선택합니다.
플라즈마 전원공급장치 상태
을 선택하여 HPR 정보 화면에서 플라즈마 전원공급장치의 상태 항목들을

표시합니다.

원격 도구(HPR 진단)
프리플로우 테스트: 을 선택하여 플라즈마 전원공급장치의 프리플로우 가스를

테스트합니다. 이 기능은 정상 플로우 조건에서 입구 가스 압력을 권장 단계까지 설정하는데
사용됩니다.
컷플로우 테스트: 을 선택하여 플라즈마 전원공급장치의 컷플로우 가스를

테스트합니다. 이 기능은 정상 플로우 조건에서 입구 가스 압력을 권장 단계까지 설정하는데
사용됩니다.
가스 콘솔 테스트: 을 선택하여 HPR 자동 가스 콘솔에서 자동 테스트를 실행합니다.

이 테스트의 사용을 위해 제조 서비스업체와 연락하십시오
냉각제 오버라이드: 를 선택하여 냉각제 오류 오버라이드와 냉각제 펌프 테스트를

수행하세요. 이 기능은 플라즈마 전원공급장치를 켤 때 냉각제 라인에서 기포를 제거하거나
오류를 우회하는 데 유용합니다.

플라즈마 전원공급장치 및 가스 콘솔 I/O

플라즈마 전원공급장치 입력

가스 콘솔 입력

플라즈마 전원공급장치 출력
 출력 화면을 확인하려면 암호가 필요합니다.

가스 콘솔 출력
 출력 화면을 확인하려면 암호가 필요합니다.
 출력 화면은 플라즈마 전원공급장치 출력 목록의 현재 상태를

표시합니다.
 플라즈마 전원공급장치의 출력은 진단 화면을 통해서는 활성화될 수

없습니다.

Phoenix 설정 파일
설정 파일 정보
Hypertherm CNC는 각 화면에 입력한 값을 Phoenix.ini 설정 파일에 저장합니다.
설정 파일은 다른 EDGE Connect/T/TC CNC로 복사할 수 있습니다. 예를 들어, 특정 절단

시스템을 실행하도록 CNC를 구성한 후 해당 설정 파일을 복사하여 EDGE Connect/T/TC CNC,
테이블, 도구를 설치할 때 사용할 수 있습니다. 설정 파일을 CNC로 로드할 때 로드한 설정
파일은 Phoenix.ini와 Phoenix.bak을 모두 덮어씁니다.
주의
설정 파일을 EDGE Pro, MicroEDGE Pro 또는 EDGE Pro Ti에서 EDGE Connect/T/TC로는 로드하지
마십시오. 이렇게 하면 절단 장비가 작동하지 않을 수도 있습니다.
CNC는 Phoenix.ini 설정 파일을 여러 개 저장합니다.

 Phoenix.ini가 항상 활성 설정 파일입니다. Phoenix의 화면에서 변경할 때마다 변경
사항이 Phoenix.ini에 저장됩니다. 특수 설정 화면에서 Phoenix.ini 복사본을 다른
이름으로 저장하여 백업하거나 다른 CNC에서 사용할 수 있습니다. 설정 파일을 다른
이름으로 로드할 때 해당 파일의 내용은 Phoenix.ini와 Phoenix.bak의 내용을
덮어씁니다. Phoenix.ini는 C:\Phoenix 폴더에 저장됩니다.
 Phoenix.bak은 동일한 Phoenix.ini 복사본입니다. CNC는 Phoenix.ini를 저장할 때마다
Phoenix.bak을 저장합니다. Phoenix.ini가 손상되면 CNC는 Phoenix.bak에 있는 설정을
로드하여 새로운 Phoenix.ini를 만듭니다. Phoenix.bak은 C:\Phoenix 폴더에 저장됩니다.

11 Phoenix 설정 파일
 Default.ini는 Phoenix.ini의 중요한 백업 파일이며, Phoenix.ini와 Phoenix.bak이 모두

손상된 경우 설정을 복구하는 데 사용됩니다. 절단 시스템을 처음으로 사용할 때
Default.ini를 만들 것을 권장합니다. Default.ini는 C:\Phoenix\Setups 폴더에 저장됩니다.
 출하 시 설정은 Phoenix.ini 파일이 공정에서 출하될 때의 내용이라는 것을 의미합니다.
각 CNC에는 해당 CNC에 대해 사용할 수 있는 기능과 축을 나타내는 출하 시 설정이
있습니다.
출하 시 설정은 Phoenix내부에 저장되고, 특정 파일에는 저장되지 않습니다. 출하 시
설정은 생산 공장에서 절단 시스템에 처음으로 설치할 때 CNC에 대한 설정과 매우 다를
수 있습니다.
이전 버전 Phoenix의 설정 파일
새 버전의 Phoenix에는 새로운 기능과 함께 Phoenix.ini 파일에 저장된 새로운 출하 시 설정이
포함되어 있습니다. 이전 버전의 Phoenix에서 설정 파일을 로드할 때 설치 파일에 없는 새로운
출하 시 설정을 알려주는 메시지가 표시됩니다. 그런 다음, Phoenix에서 새로운 출하 시 설정을
로드하여 새롭게 설정합니다.
이전 버전의 Phoenix에서 설정 파일을 로드한 후 새로운 버전의 설정 파일을 새로운 버전의

Phoenix에 저장합니다. Phoenix.ini를 새 버전에 저장하여 설정 파일에 Phoenix의 모든 새로운
기능에 대한 설정이 포함될 수 있도록 합니다.
주의
설정 파일을 EDGE Pro, MicroEDGE Pro또는 EDGE Pro Ti에서 EDGE Connect/T/TC로는 로드하지
마십시오. 이렇게 하면 절단 장비가 작동하지 않을 수도 있습니다.
설정 파일 저장 및 로드
절단 시스템을 처음으로 사용할 때 설정 파일을 3번 저장할 것을 권장합니다.

 설정 파일을 EndUserDate.ini 이름으로 USB 메모리 카드에 저장합니다. 복사본을 CNC
하드 드라이브에도 저장할 것을 권장합니다.
 백업 기능으로 설정 파일을 저장합니다. 187페이지의 시스템 백업 및 복구 참조.
 설정 파일을 Default.ini 이름으로 CNC 하드 드라이브의 C:\Phoenix\Setups 폴더에
저장합니다. 여기가 기본 위치입니다.

Phoenix 설정 파일 11
설정 파일 다른 이름으로 저장
설정 파일을 다른 이름으로 저장할 경우 CNC는 Phoenix.ini를 계속 사용하며 저장된 설정
파일은 업데이트하지 않습니다. 특정 구성을 저장할 때 이렇게 합니다.
1. 주 화면에서 > > 을 선택합니다.
3. 위치에서 하드 드라이브, HD백업 또는 메모리 카드를 선택합니다.
4. 파일 이름을 입력합니다.
5. 확인을 선택합니다.
CNC는 파일을 선택한 위치에 저장합니다.
설정 파일을 로드합니다.
로드한 설정 파일이 활성 설정 파일(Phoenix.ini)이 됩니다.
2. 를 선택합니다.
3. 위치에서 하드 드라이브 또는 메모리 카드를 선택합니다. CNC에서 하드 드라이브 또는 USB

메모리 카드의 루트 폴더에 있는 *.ini 파일을 보여줍니다.
4. 설정 파일 이름을 입력합니다.

문제 해결을 위한 시스템 파일 저장
CNC는 Phoenix.ini, LastPart.txt, Phoenix.XML, Network.XML, SystemErrors.log및 다른 파일을

USB 메모리 카드 또는 USB 메모리 카드에 .zip 파일로 수집할 수 있습니다. 이 파일에는
CNC문제를 해결하는 데 중요한 정보가 들어 있습니다. 자세한 정보는 257페이지의 문제 해결을
위한 시스템 파일 저장 항목을 참조하십시오.
다른 옵션은 187페이지의 시스템 백업 및 복구 항목을 참조하십시오.
기본 설정 저장 및 로드
Phoenix.ini와 Phoenix.bak이 모두 손상된 경우 CNC는 Default.ini 파일을 사용하여 설정을

복구합니다.
주의
기본 설정을 로드하면 CNC의 설정이 변경됩니다. 절단 시스템과 I/O가 작동하지 않을 수도 있습니다. 백업
설정 파일이 없는 경우에만이 절차를 사용하십시오.
Default.ini 저장
2. 를 선택합니다.
3. 위치에서 하드 드라이브를 선택합니다.

Phoenix 설정 파일 11
4. 파일 이름에 기본값을 입력합니다.
CNC는 Default.ini 파일을 C:\Phoenix\Setups폴더에 저장합니다.
Default.ini 로드
Default.ini는 C:\Phoenix\Setups에 있어야 합니다. Default.ini가 없으면 CNC는 출하 시 설정을
재로드하는 옵션을 제시합니다.
1. > > > 을 선택합니다.
 Default.ini파일을 저장하지 않았다면 소프트 키가 설정 재설정으로 대신

표시되고, CNC를 출하 시 설정으로 재설정하도록 해줍니다.

출하 시 설정 재로드
시스템에 해결책을 찾을 수 없는 작동 또는 다른 문제가 발생할 경우, 출하 시 설정을 재로드하면

CNC가 절단 시스템과 작동하는 시작점을 알 수 있습니다.
주의
출하 시 설정을 재로드하면 CNC의 설정이 변경됩니다. 절단 시스템과 I/O가 작동하지 않을 수도 있습니다.
백업 설정 파일이 없는 경우에만 이 절차를 사용하십시오.
1. 주 화면에서 > > > 을 선택합니다.
 소프트 키가 기본 설정으로 표시되면 Default.ini파일이

C:\Phoenix\Setups에 있습니다. 가능하면 출하 시 설정 대신에 기본
설정을 재로드합니다.

근거리 통신망(LAN)
무선 또는 이더넷으로 LAN에 연결
이더넷 또는 무선을 사용하여 처음으로 근거리 통신망(LAN)에 연결하려면 이 절차를 따릅니다.
 이 설명서에서는 동적 호스트 구성 프로토콜(DHCP) 연결을

사용합니다. DHCP로 연결하면 EDGE Connect/T/TC가 자동으로
LAN에 연결하고 자동으로 인터넷 프로토콜(IP)을 가져옵니다.
 EDGE Connect/T/TC는 워크스테이션이 아니며, Phoenix를

최적화하는 특정 운영 체제 설정을 가지고 있습니다. 따라서, LAN에
EDGE Connect 로그인하지 말고 사용자 계정을 추가하지 마십시오.
사용자 계정을 추가하면 EDGE Connect/T/TC 성능에도 영향을 미칠 수
있습니다.
1. LAN을 손쉽게 설정하려면 키보드와 마우스를 CNC에 연결합니다.
2. 주 화면에서 설정 > 암호를 선택합니다.
3. 특수 설정 암호를 입력합니다.

12 근거리 통신망 (LAN)
4. 특수 설정 화면에서 시스템 > 네트워크 도구를 선택하여 Windows에서 네트워크 연결

화면을 엽니다.
 EDGE Connect는 블루투스 연결을 사용하지 않습니다.
 Ethernet 2(Intel)또는 Ethernet 3(TenAsys) 연결을 변경하지 마십시오.
5. 이더넷으로 LAN에 연결하려면 이더넷 케이블을 CNC에 있는 LAN커넥터에 연결합니다.

무선으로 LAN에 연결하려면 단 계 6(으)로 계속 진행합니다.
6. 무선으로 LAN에 연결하려면 네트워크 연결 화면에서

무선 연결을 마우스 오른쪽으로 클릭한 후 연결/연결
해제를 선택합니다.
7. 연결할 무선 네트워크를
선택합니다.

근거리 통신망 (LAN) 12
8. 나중에 자동으로 연결하도록 하려면
자동으로 연결을 선택합니다.
9. 연결을 선택합니다.
 Windows 10 네트워크 연결
관리자를 사용하여 해당 라우터
또는 무선 네트워크 액세스 지점을
찾을 수도 있습니다. 시작 메뉴 >
설정 > 네트워크 및 인터넷을
선택합니다.
주
 EDGE Connect에 있는 무선 네트워크 카드는 802.11AC, 802.11N, 802.11G 표준을
준수하며, 모든 AC, N, G 무선 네트워크에 연결됩니다. 이 카드는 부분 프로그램
다운로드, Remote Help™ 또는 기타 네트워크 작업 시 최소한 무선 G 또는 그 이상의
성능을 발휘합니다. 최고의 성능을 얻으려면 가장 빠른 연결(802.11 AC)을 사용합니다.
 LAN이 하나의 연결로 표시되도록 하려면 해당 SSID를 보내도록 네트워크를 설정해야
합니다. SSID를 알고 있을 경우 Windows 10에서 숨겨진 무선 네트워크에도 연결할 수
있습니다.
 네트워크 연결 마법사에 아무런 내부 무선 네트워크도 표시되지 않는 경우, 다른 무선
장치를 사용하여 LAN을 사용할 수 있는지 그리고, 라우터 또는 액세스 포인트 연결도
사용할 수 있는지 확인합니다.
 거리가 멀어지면 무선 신호 강도가 약해집니다.
 무선 연결이 정상적으로 작동하는 데에는 100% 신호 강도가 필요한 것은
아닙니다(화면에 진한 막대 4개로 표시됨). 네트워크 연결 관리자에 2–3개의 신호 강도
막대가 표시되면 네트워크 연결이 양호한 것입니다.
 무선 신호 강도가 막대 2개 아래로 떨어지는 경우 무선 라우터 또는 액세스 포인트를
CNC에 더 가깝게 옮기거나 CNC에 가까운 다른 액세스 포인트를 추가합니다.
 최고의 무선 네트워크 성능을 원하면 무선 네트워크의 클라이언트 수를 최소화합니다.
 속도가 느린 무선 장치를 네트워크에 연결하지 마십시오(예: 802.11B 장치). 네트워크
전체 성능이 해당 장치 수준으로 저하될 수 있습니다. 자세한 정보는 네트워크
관리자에게 문의하십시오.

드라이브 매핑
LAN에서 파트 프로그램에 액세스하려면 Windows 10과 Phoenix에서 네트워크 드라이브와 폴더를

매핑해야 합니다.
 파트 프로그램은 매핑 폴더에 있는 유일한 파일 유형이어야 합니다.
 루트 폴더를 매핑해야 합니다. Phoenix는 하위 폴더를 탐색하지

않습니다.
 액세스하려는 파트 프로그램의 확장자가 특수 설정 화면의 파일 확장

영역에 있는지 확인합니다.
1. Windows 10에서 드라이브를 매핑:

a. 시작 메뉴 > 파일 탐색기를 선 택 합 니 다.
b. 이 PC를 마 우 스 오 른 쪽 으 로 클 릭 하 고
매핑 네트워크 드라이브...를 선 택 합 니 다.

근거리 통신망 (LAN) 12
c. 드 라 이 브 문 자 를 선 택 합
니 다.
d. 폴 더 를 선 택 합 니 다.
 폴더 경로를 기억해
두십시오.
Phoenix에 있는
폴더에 연결할 경우
폴더 경로를
입력해야 합니다.
e. 로그인할 때 다시 연결을
선 택 합 니 다.
f. 완료를 선 택 합 니 다.
2. Phoenix에서 드라이브를
매핑:
 특수 설정 화면에서 드라이브 매핑과 폴더 추가가 허용으로 설정되어

있는지 확인합니다.
 ProNest CNC는 Windows와 Phoenix의 매핑 폴더를 사용할 수

있습니다.
a. 주 화 면 에 서 파일을 선 택 합 니 다.
b. Windows에 서 만 든 매 핑 드 라 이 브 폴 더 를 추 가 하 려 면 미 리 보 기 창 아 래 에 표 시 된 곳 을 두
번 클 릭 하 거 나 두 번 누 릅 니 다.
c. 매핑된 드라이브를 선 택 합 니
다.
d. 드라이브 이름을 입 력 합 니 다.
 이 이름은 파일 로드
목록에 표시되는
이름입니다.
e. 드라이브 경로를 파 일 이 있 는
폴 더 에 입 력 합 니 다.
 경로는 \\서버 이름\폴더 이름... 형식입니다.
f. 확인을 선 택 합 니 다.


시스템 백업 및 복구
소개
파일이 손상되거나 절단 시스템의 복원을 필요로 하는 문제가 발생할 경우에 절단 시스템을 이전

운영 상태로 되돌리기 위해서는 백업 파일을 생성하는 것이 매우 중요합니다.
백업 파일은 CNC에 설치된 소프트웨어의 간략한 정보입니다. 백업 파일에는 운영 체제

소프트웨어와 Phoenix 소프트웨어, 구성 파일이 포함됩니다.
백업되는 항목:
 운영 체제 소프트웨어
 라이센스 정보
 Windows 10 운영 체제 및 구성 파일
 INtime 운영 체제 및 구성 파일
 Hypertherm EtherCAT 스튜디오
 C:\Phoenix 폴더(Phoenix 소프트웨어와 구성 파일)
 Phoenix 소프트웨어
 Soft Op Con
 Phoenix 구성 파일
 네트워크 구성 파일
 시작 관리자

13 시스템 백업 및 복구
백업
EDGE Connect/T/TC CNC를 위한 새로운 백업과 복원 유틸리티가 개발되었습니다. 이 새

프로세스는 이전 방법과 유사합니다.
1. CNC를 다시 시작하세요.
2. Windows가 구동되는 동안 운영 환경을 선택할 수 있습니다. 운영 체제 선택 화면이 나타나면

화면의 아무 곳이나 터치하세요.
 운영 체제 선택 화면은 Phoenix가 시작되기까지 5–15초 정도

표시됩니다. 타이머를 멈추려면 화면의 아무 곳이나 터치하세요.
3. 두 번째 옵션인 Windows 사전 설치 환경을 선택하면 백업 및 복원 화면이 나타납니다.
4. 백업 소프트 키를 선택하면 백업 및 복원 화면이 나타납니다.
최종 사용자에 의해 생성된
백업
OEM에 의해 생성된 백업
(암호로 보호)
외부 기기로의 백업
*백업 파일이 생성되기 전에는 미사용(unused)이라고 표시됩니다.
5. 생성을 원하는 백업 형식을 선택하세요.

 OEM 백업은 특수 설정 암호를 필요로 합니다.
 외부 기기로 백업할 때는 USB 포트를 이용하세요.
 사용되는 하드 드라이브 용량을 제한하기 위해 하드 드라이브에는

하나의 OEM 백업과 하나의 사용자 백업만을 저장할 수 있습니다. 하드
드라이브에 백업 파일이 이미 있는 경우 이 프로세스는 백업 파일을
덮어씁니다.

시스템 백업 및 복구 13
6. 설명을 입력하고 확인 소프트 키 를 선택하세요.
Table_Setup_5_16_16_1:00PM
7. 백업이 완성되면 CNC가 다시 시작됩니다.
 백업을 생성하기 위한 하드 드라이브 공간이 부족할 경우에는 다음과

같은 메시지가 표시됩니다. 이 메시지가 나타날 경우에는 파일을
삭제하여 하드 드라이브 공간을 확보해야 합니다.
대상 위치가 가득
찼습니다 .

복원
1. CNC를 다시 시작하세요.
2. Windows가 구동되는 동안 운영 환경을 선택할 수 있습니다. 운영 체제 선택 화면이 나타나면

화면의 아무 곳이나 터치하세요.
 운영 체제 선택 화면은 Phoenix가 시작되기까지 5–15초 정도

표시됩니다. 타이머를 멈추려면 화면의 아무 곳이나 터치하세요.
3. 두 번째 옵션인 Windows 사전 설치 환경을 선택하면 백업 및 복원 화면이 나타납니다.
4. 복원 소프트 키를 선택하면 백업 및 복원 화면이 나타납니다.
최종 사용자 백업으로 복원
OEM 백업으로 복원
공장 초기화 상태로 복원
외부 기기로 복원
*백업 파일이 생성되기 전에는 미사용(unused)이라고 표시됩니다.
5. 원하는 복원 형식을 선택하세요.

 OEM 백업으로 복원을 선택하면 C:\Phoenix디렉터리가 덮어쓰입니다.
C:\Phoenix디렉토리가 백업이 생성되었을 때의 상태로 복원됩니다.
 최종 사용자 백업으로 복원을 선택하시면 C:\Phoenix 디렉토리가 유지됩니다. 현재의
C:\Phoenix디렉토리가 유지됩니다.
 외부 기기로 복원을 원하시면 USB포트를 사용하세요.
 사용되는 하드 드라이브 용량을 제한하기 위해 하드 드라이브에는

하나의 OEM백업과 하나의 사용자 백업만을 저장할 수 있습니다. 하드
드라이브에 백업 파일이 이미 있는 경우 이 프로세스는 백업 파일을
덮어씁니다.

시스템 백업 및 복구 13
6. 복원을 확인하는 질문 메시지가 나타납니다. 확인 소프트 키를 선택하여 계속하세요.
Table_Setup_5_16_16_1:00PM
계속하시겠습니까 ?
7. 복원 작업이 완료되면 CNC가 다시 시작됩니다.


문제 해결 및 진단
Hypertherm은 문제 해결과 진단을 수행하는 서비스 직원이 자격을 갖춘 기술자라고 가정합니다.

최종 절연 문제 해결 기술도 알고 있다고 가정합니다.
서비스 직원은 기술적인 자격을 갖추고 있을 뿐만 아니라 안전을 염두에 두고 모든 테스트를

수행해야 합니다. 제품 설명서, 안전 및 규정 준수 설명서(80669C), 워터젯 안전 및 규정 준수
설명서(80943C), 무선 주파수 경고 설명서(80945C)에 나와 있는 안전 지침을 읽어 주십시오.
주의
정전기는 회로 기판에 손상을 줄 수 있습니다. 인쇄 회로 기판을 다룰 때는 각별한 주의를
기울여 주시기 바랍니다.
PC 보드를 다룰 때는 접지 손목 띠를 착용하십시오.
서비스 중에 질문이 있거나 문제가 발생하는 경우 설명서 앞쪽에 나와 있는 Hypertherm 기술

서비스팀에 문의하십시오.
Remote Help
Remote Help은 원거리에 있는 기술자와 CNC 작업자가 협력하여 문제를 해결할 수 있도록
화면을 공유하는 인터넷 기반 진단 도구입니다.
Remote Help에 대한 자세한 정보는 Hypertherm CNC용 Remote Help™ 응용 프로그램

참고(807560)를 참조하십시오. 기술 문서는 www.hypertherm.com/docs에서 확인할 수
있습니다.

14 문제 해결 및 진단
CNC
CNC 정보 화면
이 제어 정보 화면은 CNC에 설치된 현재 소프트웨어 버전, 하드웨어 구성, 소프트웨어 모듈을
보여줍니다. 지원을 받기 위해 Hypertherm 기술 서비스 팀에 문의할 경우 이 정보를 제공해야
합니다.
주 화면에서 설정 > 진단 > 제어 정보를 선택합니다.
하드웨어 정보: 하드웨어 정보 섹션은 프로세서 종류, 프로세서 속도, 설치된 메모리, 하드
드라이브 크기, 하드 드라이브의 여유 공간 등 현재 하드웨어 구성을 보여줍니다.
소프트웨어 버전: 소프트웨어 버전 섹션은 현재 Windows® 버전, Phoenix, 실시간 작동 시스템,

필드 버스 마스터, 실시간 모듈, PLC 엔진, 시스템 이미지, Phoenix API 호스트, Phoenix API
클라이언트를 보여줍니다.
제어 정보: 제어 정보 섹션은 하드웨어 키 번호, CNC 일련 번호, CNC 모델 번호를 보여줍니다.

문제 해결 및 진단 14
소프트웨어 모듈: 소프트웨어 모듈 섹션은 DXF 번역기, McAfee
VirusScan® 소프트웨어, 또는
®
NJWIN 글꼴 보기 등 설치된 선택 사양 소프트웨어를 보여줍니다. 만약 소프트웨어 옵션 이름

®
뒤에 숫자가 표시된 경우, 이 소프트웨어와 연결된 타이머에서 남은 일자와 횟수를 나타내는

것입니다.
제한된 버전: 제한된 버전 섹션은 CNC가 시험판 소프트웨어를 사용할 경우에만 표시됩니다.
시험판 소프트웨어는 90일 동안 사용할 수 있습니다. 필요한 경우 이 타이머를 재설정하려면
절단 시스템 제조업체에 문의하십시오.
남은 제어 일수: 남은 제어 일수 섹션은 타이머가 제어 정보 화면에서 Phoenix 소프트웨어의 사용

일수를 제한하도록 설정된 경우에만 표시됩니다(예: 제한된 버전 업그레이드가 설치된 경우).
필요한 경우 이 타이머를 재설정하려면 절단 시스템 제조업체에 문의하십시오.
남은 OEM 일수: 남은 OEM 일수 섹션은 절단 시스템 제조업체가 타이머를 제어 정보 화면에서

Phoenix 소프트웨어의 사용 일수를 제한하도록 설정한 경우에만 표시됩니다. 필요한 경우 이
타이머를 재설정하려면 절단 시스템 제조업체에 문의하십시오.
터치 스크린 보정: 토치 화면 응답 조정을 위해 터치 스크린 보정 유틸리티를 시작합니다．

일반 문제 해결
전원 버튼을 눌러도 CNC에 전원이 들어오지 않음
가능한 원인
 외부 전원공급장치 또는 전원 코드가 CNC 또는 전원 공급원에 연결되어 있지 않습니다.
 외부 전원공급장치가 정격 미달입니다.
 외부 전원공급장치 커넥터가 CNC의 커넥터와 호환되지 않습니다.
 터미널 블록이 느슨합니다.
 벽의 회로 차단기가 작동하지 않습니다.
 전원 버튼과 하네스에 결함이 있습니다.
권장 조치
 외부 전원공급장치와 전원 코드가 CNC와 전원 공급원에 연결되어 있는지 확인합니다.
 CNC와 함께 제공된 외부 전원공급장치를 사용합니다.
 터미널 블록이 내장형 CNC의 커넥터에 단단히 고정되어 있고 배선이 꽉 묶여 있는지
확인합니다.
 벽의 회로 차단기가 작동 중인지 확인합니다.
 모든 USB 장치를 제거합니다.
 EDGE Connect T/TC만 해당: 모든 전원 LED가 CNC 내부의 PCB에서 켜져 있는지
확인합니다.199페이지의 EDGE Connect T/TC의 LED 및 테스트 지점 참조.
 EDGE Connect T/TC만 해당: CNC의 PCB에 있는 보조 전원 버튼을 누릅니다.
200페이지의 그림 29 을 참조하십시오. CNC가 작동하면 전원 버튼과 하네스를
교체합니다.
 EDGE Connect T/TC만 해당: 배전반 또는 CNC의 작업자 콘솔 PCB에 결함이 있습니다.
전원 버튼에 불이 들어오지만 터치스크린이나 모니터에 아무 것도

표시되지 않음
가능한 원인
 DVI 또는 HDMI 케이블이 내장형 CNC, 터치 스크린 또는 모니터에 연결되지 않았습니다.
 전원이 터치 스크린 또는 모니터에 연결되지 않았습니다.
 터치스크린 또는 모니터가 꺼져 있습니다.
 터치스크린 또는 모니터가 절전 모드에 있습니다.
 전원 하네스에 결함이 있습니다(EDGE Connect T/TC만 해당).
 모니터 전원 코드에 결함이 있습니다. (EDGE Connect만 해당)
 주위 온도가 허용 범위를 벗어났습니다.

권장 조치
 DVI 또는 HDMI 케이블이 터치스크린 또는 모니터와 내장형 CNC에 연결되어 있는지
확인합니다.
 전원이 터치 스크린 또는 모니터에 연결되어 있는지 확인합니다.
 터치스크린 또는 모니터가 켜져 있는지 확인합니다.
 EDGE Connect T/TC의 경우, OSD 원격 제어를 사용하여

터치스크린이 켜져 있는지 확인합니다.
 터치스크린 또는 모니터의 전원 코드를 뽑았다가 다시 꽂아서 절전 모드가 해제되는지

확인합니다.
 DVI 또는 HDMI 케이블을 교체합니다.
 전원 하네스를 교체합니다. (EDGE Connect T/TC만 해당)
 모니터 전원 코드를 교체합니다. (EDGE Connect만 해당)
 주위 온도가 허용 범위 안에 있는지 확인합니다. 29페이지의 환경 요건 참조.
이전에 매핑한 로컬 네트워크 드라이브가 파트를 로드할 때 표시되지 않음

가능한 원인
 네트워크에 연결되어 있지 않습니다. 181페이지의 무선 또는 이더넷으로 LAN에 연결 참조.
 네트워크 드라이브가 매핑되지 않았거나 위치가 잘못되었습니다. 184페이지의 드라이브
매핑 참조.
 매핑된 네트워크 드라이브가 없는 이미지에서 복구했습니다.
권장 조치
 Windows에서 로컬 네트워크에 연결합니다. 181페이지의 무선 또는 이더넷으로 LAN에
연결 참조.
 Windows에서 파일 탐색기를 통해 매핑된 네트워크 드라이브를 열어 봅니다.
 드라이브를 매핑합니다. 184페이지의 드라이브 매핑 참조.
 지역 네트워크 관리자에게 문의합니다.
파트 프로그램을 근거리 통신망(LAN 또는 무선)으로 다운로드할 수 없음

가능한 원인
 네트워크에 연결되어 있지 않습니다.
 매핑된 정확한 파일 위치 주소가 없습니다.
 지원되지 않는 파트 프로그램을 로드하고 있습니다.
 Phoenix의 특수 설정 화면에 파일 확장자가 없습니다.
 매핑된 위치에 하위 폴더가 있지만 파트 프로그램이 루트 폴더에 없습니다.

권장 조치
 Windows에서 네트워크에 연결합니다.
 지역 네트워크 관리자에게 문의합니다.
 정확한 파일 위치 주소가 매핑되었는지 확인합니다.
 로드하려는 파트 프로그램이 지원되는지 확인합니다.
 정확한 파일 확장자를 Phoenix의 특수 설정 화면에 포함했는지 확인합니다.
(예: CNC, DXF)
 파트 프로그램의 매핑 위치가 루트 폴더인지 확인합니다.
CNC에서 USB 장치를 인식하지 못함

가능한 원인
 USB 장치에 결함이 있습니다.
 금속 엔클로저 내부의 USB 케이블이 내장형 CNC에서 분리되었습니다.
 로드 위치가 Phoenix에서 잘못되었습니다.
 Phoenix가 USB 장치를 늦게 인식합니다.
 CNC의 USB 커넥터에 결함이 있습니다.
권장 조치
 USB 장치가 다른 컴퓨터에서 정상적으로 작동하는지 확인합니다.
 USB 케이블이 내장형 CNC에 연결되어 있는지 확인합니다.
 Phoenix에서 정확한 로드 위치를 선택했는지 확인합니다.
 내장형 CNC에서 USB 장치를 사용해 봅니다. USB 커넥터 위치에 대한 자세한 내용은
38페이지의 EDGE Connect 커넥터 위치 항목을 참조하십시오.
 장치가 Windows에서 표시될 경우 USB 장치를 꽂기 전에 Phoenix에서 완전히 로드할
때까지 기다립니다.
 결함이 있는 USB 커넥터를 교체하거나 다른 USB 장치를 사용합니다.

PC 보드 및 커넥터 테스트
EDGE Connect T/TC의 LED 및 테스트 지점
다음 LED는 12VDC가 CNC에 공급되는 즉시 불이 들어옵니다. 전원 버튼을 누를 필요가
없습니다.
 D1
 D2
 D3
 D6
 5V(EDGE Connect TC만 해당)( 1 200페이지의 그림 29 )
작동 LED는 전원을 CNC에 공급할 때 꺼져 있습니다. CNC에서 전원 버튼을 누를 경우 작동

LED가 2-3초 동안 깜박인 후 필드 버스가 설정되면 불이 켜진 상태로 유지됩니다.
모든 LED에 불이 들어오지 않을 경우 외부 전원공급장치가 작동하는지 확인합니다. CNC에서

케이블을 분리한 후 전원공급장치 커넥터에서 12 VDC를 찾습니다.
또는, 테스트 지점 간의 전압을 측정할 수도 있습니다. 200페이지의 표 1 항목을 참조하십시오.

그림 29 – EDGE Connect T 및 TC PCB LED
1 회색 영역은 EDGE Connect
5V
2 TC만 해당.
RUN
IN
OUT
EXT. 12V 12V 3.3V +5V

D1 D2 D3 D6
TP3 TP1 TP2 TP4TP5
POWER 12V OUT OP PANEL JOYSTICK SPEED POTS
ON/OFF
1 +5 VDC(EDGE Connect TC만 해당) D6 +5 VDC

2 작동(EDGE Connect TC만 해당) J1 전원
SW1 보조 전원 버튼 J2 12 VDC 출력(0.7A 최대)
D1 외부 12 VDC J6 작업자 패널 조이스틱
D2 12 VDC J5 속도 전위차계
D3 3.3 VDC J3 켜기/끄기
표 1 – 테스트 지점
테스트 지점 전압
TP1(+)–TP4(-) 12 VDC
TP5(+)–TP4(-) 5 VDC
TP2(+)–TP4(-) 3.3 VDC
TP3(+)–TP4(-) 12 VDC
J2-1(+)–J2-2(-) 12 VDC

USB, EtherCAT, LAN 커넥터, 하드웨어 작업자 콘솔 테스트
 CNC의 커넥터가 작동하더라도 연결되지 않은 것으로 인해 테스트가

실패합니다.
1. USB 메모리 카드를 모든 열린 커넥터에 삽입합니다.
 모든 USB 허브의 연결을 분리합니다. 하나의 USB 메모리 카드만

삽입합니다.
2. EtherCAT 또는 EtherCAT테스트 PCB가 연결되어 있는지 확인합니다.
3. LAN 케이블이 무선 네트워크에 연결되어 있는지 확인합니다.
4. 무선 LAN이 연결되어 있는지 확인합니다.
5. 설정 > 암호를 선택합니다.
6. 암호에 TESTHARDWARE를 입력합니다.
7. 화면의 지시에 따릅니다.
 하드웨어 작업자 콘솔 테스트의 경우 테스트 시간이 초과하기 전까지

10초가 있습니다.
EDGE Connect TC용 하드웨어 작업자 콘솔만 해당

하드웨어 작업자 콘솔 테스트가 모두 실패할 경우:
 Phoenix에 하드웨어 작업자 콘솔의 I/O가 올바르게 설정되어 있는지 확인합니다.
109페이지의 I/O – 입력 및 출력 항목을 참조하십시오.
 결함이 있는 구성요소 또는 와이어 하네스를 교체합니다. 299페이지의 작업자 콘솔 부품
참조.

HPRXD 플라즈마 전원공급장치
HPR 오류 도움말
만약 HPR 오류 메시지가 CNC화면에 표시되면, HPR설명서 소프트 키를 클릭하여 도움말 화면을
열고 문제 해결 정보를 확인합니다.
1. 오류 메시지 창에서 HPR 설명서 소프트 키를 선택합니다.
2. 화면의 스크롤 바를 이용하여 유지보수 항목을 참조하세요.
3. 닫으려면 도움말 화면에서 확인을 클릭합니다.
4. 오류를 지우려면 오류 메시지 창에서 확인을 클릭합니다.

HPR 정보 화면
플라즈마 전원공급장치와 CNC I/O 사이에 통신이 이루어지면 진단 화면을 통해 원격 진단
화면에 액세스할 수 있습니다. 플라즈마 전원공급장치 소프트웨어 개정, 가스 압력, 종류, I/O
등의 상태를 볼 수 있습니다. 아래 화면은 HPR 시스템의 정보 화면을 보여줍니다.
프리플로우 테스트: 플라즈마 전원공급장치에서의 프리플로우 가스를 테스트합니다. 이 기능은

설정된 컷플로우 압력으로 가스퍼지를 하고 압력치를 표시합니다.
컷플로우 테스트: 플라즈마 전원공급장치에서의 컷플로우 가스를 테스트합니다. 이 기능은

설정된 컷플로우 압력으로 가스퍼지를 하고 압력치를 표시합니다.
가스 콘솔 테스트: 자동 가스 콘솔에서 자동화된 테스트를 실행합니다. 이 테스트의 사용을 위해

제조 서비스업체와 연락하십시오
냉각제 오버라이드: 냉각제 에러를 덮어쓰기하고 냉각제 펌프를 테스트합니다. 이것은 전원이
켜져 있을 때 냉각수 라인으로부터 공기 기포를 제거하거나 에러를 바이패스하는데 유용합니다.
입력: 플라즈마 전원공급장치나 가스 콘솔의 입력 내용을 표시합니다．
출력: 플라즈마 전원공급장치나 가스 콘솔에서 나오는 출력의 현재 상태를 표시하지만, 출력은

이 화면에서 활성화할 수 없습니다. 출력 화면에 액세스하려면 장비 설정 암호가 필요합니다.

EtherCAT 네트워크에서 HPRXD 우회

CNC를 켜면 Phoenix가 열리고 EtherCAT 네트워크가 시작됩니다. 네트워크 구성에서 정의한
모든 슬레이브 장치 간에 네트워크 통신이 이루어지면 EtherCAT 네트워크가 작동하게 됩니다.
HPRXD 플라즈마 전원공급장치는 네트워크에 있는 슬레이브 장치입니다. HPRXD를 끄면
네트워크 통신이 이루어지지 않고 HPRXD를 다시 켤 때까지 Phoenix에 필드 버스 결함이
표시됩니다.
HPRXD 플라즈마 전원공급장치를 일시적으로 꺼야 할 필요가 있는 경우(예: 유지 관리),

EtherCAT 네트워크 구성에서 HPRXD을 일시적으로 제거할 수 있습니다. 네트워크 구성에서
HPRXD를 제거하면 즉, HPRXD를 우회하면 필드 버스 결함 없이 절단 시스템을 계속 사용할 수
있습니다.
 HPRXD를 우회하려면 HPRXD인터페이스 EtherCAT 어댑터

키트(428489와 428447)에 포함된 인라인 EtherCAT 케이블
커넥터(208366)와 벌크헤드 커넥터 커버(108866)를 사용합니다.
자세한 정보는 HPR130XD®, HPR260XD®, HPR400XD® EtherCAT®,
VDC3 보드 설치 현장 서비스 게시물(809260)을 참조하십시오.
 한 번에 하나의 HPRXD만 네트워크에서 제거할 수 있습니다. 하나

이상의 HPRXD를 제거해야 할 경우에는 절단 시스템 제조업체에
문의합니다. 네트워크는 이 HPRXD 없이 구성한 후, HPRXD를 다시
네트워크에 추가할 준비가 되었을 때 다시 구성해야 합니다. 자세한
정보는 79페이지의 EtherCAT 네트워크 구성 항목을 참조하십시오.

단일 HPRXD 절단 시스템에서 HPRXD 우회
 이 지침은 여러 개의 HPRXD가 있고 우회할 HPRXD가 네트워크의

물리적 순서상 마지막 HPRXD인 경우에도 적용됩니다. 그림 30 항목을
참조하십시오. EtherCAT 네트워크에서 모두 동일합니다.
그림 30
IN
OUT
단일 HPRXD
시스템
다중 HPRXD
HPR1 HPR2 HPR3 시스템에서
마지막 HPRXD
IN IN IN
OUT OUT OUT
1. CNC의 전원을 끕니다.
2. HPRXD의 주 전원을 끕니다.

Phoenix가 열리면 EtherCAT 네트워크를 시작합니다. 그러면 다음 메시지가 표시됩니다.
 메시지에 우회하는 HPRXD가 표시됩니다. 이 예에서는 HPR1입니다.
4. 예를 선택합니다.
Phoenix가 네트워크 구성에서 HPRXD를 제거하고 EtherCAT 네트워크를 시작합니다.
 HPRXD가 우회될 때 CNC를 다시 시작할 경우, 서비스를 위해 HPR#

분리? 메시지에 다시 응답해야 합니다. 예를 선택합니다.
단일 HPRXD 절단 시스템의 네트워크에 HPRXD 다시 추가하기
 이 지침은 여러 개의 HPRXD가 있고 다시 추가할 HPRXD가

네트워크의 물리적 순서상 마지막 HPRXD인 경우에도 적용됩니다.
205페이지의 그림 30 을 참조하십시오.
2. 우회된 HPRXD의 주 전원을 켭니다.
Phoenix는 HPRXD를 네트워크 구성에 추가하고 EtherCAT 네트워크를 시작합니다.
다중 HPRXD 절단 시스템에서 HPRXD 우회
 우회할 HPRXD(see 205페이지의 그림 30 )가 네트워크의 물리적

순서상 마지막 HPRXD인 경우 단일 HPRXD.절단 시스템 지침을 대신
따릅니다. 자세한 정보는 205페이지의 단일 HPRXD 절단 시스템에서
HPRXD 우회 항목을 참조하십시오.
2. 우회할 HPRXD의 주 전원을 끕니다.

3. 우회할 HPRXD의 후면 패널에 있는 벌크헤드 EtherCAT 케이블 커넥터가 명확하게 레이블
표시가 되어 있는지 확인합니다. 상단 커넥터가 입력이고 가장 아래가 출력입니다(지침에
따라 설치한 경우). 그림 31 항목을 참조하십시오.
그림 31
HPR1 HPR2 HPR3
IN 5 IN IN
OUT OUT OUT
6 8
4. 인라인 EtherCAT 케이블 커넥터(208366)를 HPRXD의 후면 패널에서 제거합니다.
 두 개의 케이블 타이(343005)를 보관합니다.
5. 입력 EtherCAT 케이블을 우회할 HPRXD에서 분리합니다. 그림 31 항목을 참조하십시오.
6. 입력 EtherCAT 케이블을 인라인 EtherCAT 케이블 커넥터의 한 쪽 끝에 연결합니다.
7. 출력 EtherCAT 케이블을 우회할 HPRXD에서 분리합니다.
8. 출력 EtherCAT 케이블을 인라인 EtherCAT 케이블 커넥터의 다른 쪽 끝에 연결합니다.
9. 벌크헤드 커넥터 커버(108866)를 벌크헤드 EtherCAT 케이블 커넥터의 양쪽에 끼워서

금속 먼지와 다른 물질이 커넥터에 유입되지 않도록 합니다.


Phoenix가 열리면 EtherCAT 네트워크를 시작합니다. 그러면 다음 메시지가 나타납니다.
 EtherCAT 케이블을 분리한 HPRXD가 메시지에 표시됩니다.

이 예에서는 HPR2입니다.
11. 예를 선택합니다.
Phoenix가 네트워크 구성에서 HPRXD를 제거하고 EtherCAT 네트워크를 시작합니다.
 이 HPRXD가 우회될 때 CNC를 다시 시작할 경우, 서비스를 위해 HPR#

분리? 메시지에 다시 응답해야 합니다. 예를 선택합니다.
다중 HPRXD 절단 시스템의 네트워크에 HPRXD 다시 추가하기
 다시 추가할 HPRXD가 네트워크의 물리적 순서상 마지막 HPRXD인

경우(205페이지의 그림 30 참조) 단일 HPRXD 절단 시스템 지침을
대신 따릅니다. 자세한 정보는 206페이지의 단일 HPRXD 절단
시스템의 네트워크에 HPRXD 다시 추가하기 항목을 참조하십시오.
2. 벌크헤드 커넥터를 HPRXD의 후면 패널의 벌크헤드 EtherCAT 케이블 커넥터에서

제거합니다.
 나중에 사용할 수 있도록 보관합니다.
3. 입력 EtherCAT 케이블을 인라인 EtherCAT 케이블 커넥터에서 분리합니다. 209페이지의


그림 32
HPR1 HPR2 HPR3
IN 4 IN IN
OUT OUT OUT
6
3 5
4. 입력 EtherCAT 케이블을 HPRXD의 후면 패널의 입력 벌크헤드 EtherCAT 케이블 커넥터에

연결합니다.
5. 출력 EtherCAT 케이블을 인라인 EtherCAT 케이블 커넥터에서 분리합니다.
6. 출력 EtherCAT 케이블을 HPRXD의 후면 패널의 출력 벌크헤드 EtherCAT 케이블 커넥터에

연결합니다.
 이전에 보관한 두 개의 케이블 타이(343005)를 사용하여 인라인

EtherCAT 케이블 커넥터(208366)를 플라즈마 전원공급장치의 후면
패널에 다시 장착합니다.
7. HPRXD의 주 전원을 켭니다.
Phoenix는 HPRXD를 네트워크 구성에 추가하고 EtherCAT 네트워크를 시작합니다.

결함, 오류, 상태 메시지
Phoenix에서는 동작과 절단 중단을 야기하는 여러 가지 메시지를 제공합니다.

 결함
오류가 발생되면 CNC는 동작을 정지시키고,현재 위치를 유지합니다. 결함이
정리되고난후, 동작은 테이블의 현재 위치로부터 계속되어집니다. 파트 프로그램 수행중
오류가 생길 경우에는 현재 실행하고 있는 파트 프로그램은 일시 정지합니다. 드라이브
비활성화와 전면 패널 비상 중지만 유일한 예외입니다. 이러한 결함은 파트 프로그램을
취소합니다.
결함 대화 상자에서 확인을 눌러 결함을 확인하고, 수동 일시 중지 화면에서 결함을

해결하여 프로그램을 계속 진행합니다.
각 결함에 대한 설명은 213페이지의 결함 메시지 참조 항목을 참조하십시오.
 오류
오류가 발생하면 CNC는 작동을 멈추고, 모든 축의 위치 값을 0으로 설정합니다. 어떤
에러가 CNC부품 프로그램이 실행될때 발생하면, 부품 프로그램은 중단되고 프로그램의
위치는 0이됩니다.
에러후에 테이블을 홈으로해야합니다. 왜냐하면 프로그램 위치가
손실되었기때문입니다. 예를 들어 마지막 파트 재개하기같은 기능들은 에러가
발생한후에 영향을 미치며 만약 테이블이 홈으로 옵션이 활성화 되어있지않다면, 토치는
테이블의 정확한 위치를 재개할수없습니다. 만약 특수 설정 화면에서 홈 이동을
수행해야 함 옵션이 활성화되면, 작업자는 오류가 해제된 후 받침대를 이동할 때 장비를
홈으로 이동하는 대화 상자 메시지를 볼 수 있습니다.

CNC 오류 메시지 창에 오류 번호가 표시되고, 온라인 도움말의 오류 메시지 섹션을
실행하는 도움말 소프트 키가 나타납니다. 또한 오류 메시지 창에는 설정 화면으로
전환하는 설정 소프트 키와 수동 동작을 실행하는 수동 소프트 키를 포함하고 있습니다.
각 오류에 대한 설명은 219페이지의 오류 메시지 참조 항목을 참조하십시오.

 CNC 상태 메시지
이 메시지는 파트 프로그램이 특정 지점에 도달할 경우 표시됩니다. 종종 조치를 취해야
하거나 아무런 조치도 취하지 않아도 되는 경우가 있습니다.
각 CNC 상태 메시지에 대한 설명은 212페이지의 CNC 상태 메시지 참조 항목을
참조하십시오.

CNC 상태 메시지 참조
파트 프로그램 실행 중 발생 프로그램이
상태 메세지 설명
상황... 일시 중지할 경우...
옆으로 이동 토치가 다음 가공물 싸이클 시작후와 각각 조치 불필요

포인트로 이동함 절단후
토치 내리기 토치가 가공물 포인트에서 절단 ON(M07) 실행에서 • 중단을 누른 후, 시작을

내려가고 토치 다운 발생. HIS가 완료될때까지 누르십시오.
출력이 활성화됨 상태 메세지가 유지됨 • 만일 이 메시지가 계속
된다면, 토치 충돌, 급
중단, 드라이브 불가능
또는 원격 정직등에 입력
오류가 있었는지
확인하십시오. 파트
프로그램 실행 중에
이러한 I/O를 보려면
Watch Window에서 I/O를
설정하십시오.
아크가 On 되기 CNC에서 절단 감지 IHS가 완료된 후에 • 절단 센스 입력을 보기

기다리기 입력을 기다립니다. 절단 발생합니다. 윈도우에 더하십시오
감지는 플라즈마 • CNC에서 절단 감지
전원공급장치로부터의 입력이 작동하는지
아크 전송 출력이거나 테스트합니다.
THC로부터의 동작
출력입니다.
피어싱 피어싱 제어 출력이 피어싱 중에 발생합니다. 조치 불필요

활성화되어 있습니다.
크리핑 피어싱 지연 후 크립 피어싱 타이머가 만료된 조치 불필요

동작이 발생합니다. 후에 발생하고, 동작 코드의
시작을 나타냅니다.
절단 토치가 절단을 하고 동작 실행． 행위없음

동작이 발생합니다.
아크 Off 아크가 꺼져 있습니다． 만약 동작이 M08(또는 리드 • 절단중 작업물에 전기적

아웃의 끝)의 실행전에 연결이 끊어짐
중단된다면, 절단 센스 손실 • 만일 절단 작업 마지막에
메세지가 발생됩니다. 이 메시지가 뜨면,
이 메세지는 동작 리드-아웃 길이를
코드(G코드)의 실행중에 점검하거나 프로세스
나타날수 있습니다. 화면상 아크 오프 타임
값을 늘리십시오.
토치 올리기 토치가 절단의 끝에 절단 Off(M08)의 실행에서 행위없음

도달한 후 가공물로부터 일어납니다.
줄어들기 시작합니다.
지연 중단 토치가 다음 피어싱　 토치가 그것의 리트랙트 행위없음

점으로 빠르게 이동하기　 위치에 도달한후에 상태
전에 동작이 지연됩니다． 메세지가 나타납니다.

결함 메시지 참조
 입력 로직으로 인한 모든 결함은 입력 위치에 대한 진단 입력 화면을

참조하여 입력이 정상적으로 작동하는지 확인합니다. 또한, I/O 모듈을
사용하고 있는 경우 전기 연결도 확인합니다.
빠른 중단 활성화
이 입력은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다.
가능한 원인
 절단 테이블의 E-중단이 눌러져　있습니다.
 서보 증폭기가 켜지지 않았습니다.
 드라이브 또는 I/O 모듈로 제공되는 빠른 중지 입력과 입력을 활성화시키는 장치 사이에
결함이 있는 케이블이나 전기적 연결이 있습니다.
권장 조치
 빠른 중단 입력을 켜는 외부 장치를 점검하십시오．
 빠른 중지 입력과 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 케이블과 배선을 점검합니다.
 만약 신규 설치라면, I/O 설정 화면에서의 이 입력의 논리를 점검하십시오. 논리는
일반적으로 정상 닫힘입니다.
HPR 결함
HPRXD는 EtherCAT 네트워크를 통해 메시지를 전송하여 오류를 CNC에 보고합니다. 그러면
CNC는 대화 상자 메시지 또는 상태 메시지로 알려줍니다. 이 메시지에는 HPR 수동 소프트 키가
포함되어 있기 때문에 도움말 화면을 열어서 HPR 사용 설명서에 나와 있는 문제 해결 정보를 볼
수 있습니다.
가능한 원인
 HPR에 결함이 있고 오류 메시지를 CNC로 보고합니다.
권장 조치
 HPR 오류는 Phoenix의 다음 영역에 저장되고 표시됩니다.
 HPR Watch Window나 HPR 진단 화면내에서, 최종 에러는 마지막 에러로서
표시됩니다.
 시스템 오류 Watch window에서.

절단 가스 손실
가능한 원인
 절단중 절단 가스 압력 저하
 공급압 설정 오류
 절단 가스 공급이 너무 낮거나 비어 있습니다.
 가스 라인에서 가스가 새거나 장애가 있습니다.
 솔레노리드 벨브 고장
권장 조치
 절단 가스를 퍼지할동안 압력 레귤레이터를 점검하십시오.
 절단 가스 공급의 부피를 점검하십시오.
 가스 라인의 느슨함이나 손상을 점검하십시오.
 테스트 절단 흐름을에서 절단 가스가 토치를 통해 흐르는지 확인합니다.
부품 프로그램에서 요구되는 유효하지않은 공정

가능한 원인
 CNC 파트 프로그램에 Phoenix에서 인지하지 못하는 절단 프로세스(M36) 또는 스테이션
코드(M37)가 있습니다.
 CNC 파트 프로그램에서 존재하지 않는 절단 도표의 프로세스 가변 값을 호출하고
있습니다. 예:
 소재의 두께
 플라즈마/쉴드 가스
 공정 전류
 프로그래밍 코드는 절단 설정 화면에서는 비활성화되어 있습니다. 예:
 G59 프로세스 코드
 M07 HS/M08 RT
 프로세스 선택(M36)
 스테이션 선택(M37)

권장 조치
 스테이션이 Soft Op Con에서 프로그램 모드에 있는지 확인합니다.
 스테이션 구성 화면이 절단 시스템에 대해 정확하게 구성되어 있는지 확인합니다.
 Phoenix와 절단 도표를 업데이트합니다.
 CNC 파트 프로그램에 G59 V5xx F값 프로세스 오버라이드 코드가 있는 경우,
매개변수가 절단 도표의 값과 일치하는지 확인합니다.
 소재의 두께
 토치 유형
 플라즈마/ 차폐 가스 유형
 절단 전류
 이 매개변수가 플라즈마/마커 절단 도표에 있는지 확인합니다. 이 값들중 하나가 절단
도표에 존재하지않는다면, 문제를 해결하기위해서 사용자 절단 도표를 만드십시오
 정확한 매개변수가 절단 화면의 프로그램 코드 섹션 내에서 활성화 또는
비활성화되었는지 확인합니다.
 어떤 코드가 가능한지 유효한지 확실치않다면 테이블 제조업자와 상의하십시오.
원격 중지 활성화
원격 중단은 전형적이고 정상적으로 닫힌 입력입니다.
가능한 원인
 원격 중단 입력은 외부 장치에 의해 활성화됩니다.
 원격 일시 중지 입력과 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 결함이 있는 케이블이나 전기
연결이 있습니다.
권장 조치
 원격 일시 중지 입력을 작동하는 외부 장치를 확인합니다.
 빠른 중지 입력과 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 케이블과 배선을 점검합니다.

안전 맷 활성화
이 입력은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다.
가능한 원인
 사람이 절단 테이블근처 제한된 영역에 있을때 활성화되는 라이트커튼, 안전 맷 또는
외부 장치가 활성화됩니다.
 안전 맷 입력과 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 결함이 있는 케이블이나 전기 연결이
있습니다.
권장 조치
 안전 맷 입력을 작동하는 외부 장치를 확인합니다.
 안전 맷 입력과 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 케이블과 배선을 점검합니다.
소프트웨어 제한 활성화
가능한 원인
 레일 축 또는 가로축(또는 모두)에서의 동작이 최대 또는 최소 이동 제한에 도달했습니다.
권장 조치
 동작은 제한(가로나 세로)영역의 반대 방향으로만 허용됩니다.
 만약 양쪽 소프트웨어 제한이 동시에 실행화된다면, 동작은 마지막 제한에 도달한
축부터 허용됩니다. 예를 들어, 동작은 레일과 가로 소프트웨어 제한의 활성화에 영향을
미칩니다. 가로 제한 후에 레일 제한에 도달한 경우 동작은 먼저 레일 축 반대 방향으로
이루어집니다.
 문제가 지속된다면, 축 설정 화면에서 최소/최대 이동 제한 설정을 확인합니다.

토치 충돌
활성 토치 충돌은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다.
가능한 원인
 토치가 플레이트와 충돌하여 순간적으로 또는 지속으로 토치 충돌 입력을
활성화했습니다.
 토치 충돌 입력과 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 결함이 있는 케이블이나 전기 연결이
있습니다.
권장 조치
 토치를 올리고 THC 리프터에 사용된 토치 충돌 장치를 다시 장착합니다.
 토치 충돌 장치를 확인하여 장치가 정상적으로 작동하는지 확인합니다.
 자석 장식의 경우, 수동으로 동작시켜 on, off로 전환되는지 근접 스위치를 점검하십시오.
 공기가 빠져나온다면 스위치가 정상적으로 작동하는지 확인합니다.
 토치 충돌 입력과 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 케이블과 배선을 점검합니다.

서비스를 위해 HPR# 분리?

가능한 원인
 메시지에 표시된 대로 HPRXD 플라즈마 전원공급장치에 연결된 EtherCAT 케이블이
분리되었거나 손상되었습니다.
 메시지에 표시된 대로 HPRXD 주 전원이 꺼져 있습니다.
 HPRXD 내부에 있는 EtherCAT 플라즈마 인터페이스 보드에 문제가 있습니다.
권장 조치
EtherCAT 네트워크에서 HPRXD를 제거하고 싶은 경우에는 204페이지의 EtherCAT 네트워크에서

HPRXD 우회 항목을 참조하십시오.
EtherCAT 네트워크에서 HPRXD를 제거하고 싶지 않은 경우:

a. 아니요를 선택합니다. Phoenix에서 EtherCAT 네트워크를 시작합니다.
b. 취소를 선택하여 네트워크 시작을 중지합니다.
c. 필요한 경우, EtherCAT 케이블을 다시 연결하거나 교체합니다. 또는, HPRXD 주 전원을
켭니다.
d. Phoenix의 주 화면에서 수동을 선택합니다. 다음 메시지가 나타납니다.
e. 예를 선택합니다.
f. Phoenix에서 EtherCAT 네트워크를 시작합니다.
 HPRXD 오류로 인해 다른 오류가 발생한 경우, 하나 이상의 메시지가

Phoenix에서 EtherCAT 네트워크를 시작하기 전에 표시됩니다. 수동을
클릭하여 메시지를 닫습니다. Phoenix에서 EtherCAT 네트워크를
시작합니다.
 Phoenix에서 서비스를 위해 HPR# 분리? 메시지를 계속 표시할 경우

EtherCAT 플라즈마 인터페이스 보드에 문제가 있을 수 있습니다. 절단
시스템 제조업체에 문의하십시오.

오류 메시지 참조
오류 1) 가로 위치 오류
가로 엑시스의 위치는 서보 에러 허용값보다는 더 많이 요구된 위치뒤에 있습니다.
가능한 원인
 다음의 경우에 발생됩니다.

 축이 기계적으로 간섭됩니다.
 드라이브 앰프 에러 발생결함
 만약 신규 설치라면:
 서보 에러 허용치가 너무 낮게 설정되었습니다.
 이득이 드라이브에서 너무 맞게 또는 너무 높게 설정되어 있습니다.
 최대 머신 속도가 너무 높게 설정되었습니다.
 가속이 너무 높게 설정되어 있습니다.
 드라이브의 다른 설정도 잘못되었습니다.
권장 조치
 오류를 유발하는 설정을 수정합니다.
 자세한 문제 해결은 드라이브 제조업체에 문의하십시오.
오류 2) 레일 위치 오류
레일 엑시스의 위치는 서보 에러 허용값보다는 더 많이 요구된 위치뒤에 있습니다.
가능한 원인
 가능한 원인에 대한 정보는 가로 위치 오류(오류 1)를 참조하십시오.
권장 조치
 권장 조치에 대한 정보는 가로 위치 오류(오류 1)를 참조하십시오.
오류 3) 이중 받침대 위치 오류
이중 받침대 엑시스의 위치는 서보 에러 허용값보다는 더 많이 요구된 위치뒤에 있습니다.
가능한 원인
권장 조치

오류 4) 회전 위치 오류
회전 엑시스의 위치는 서보 에러 허용값보다는 더 많이 요구된 위치뒤에 있습니다.
가능한 원인
권장 조치
오류 5) 경사 위치 오류
경사 엑시스의 위치는 서보 에러 허용값보다는 더 많이 요구된 위치뒤에 있습니다.
가능한 원인
권장 조치
오류 6) CBH 위치 오류
CBH 축 위치가 서보 오류 허용 값보다도 더 많이 입력한 위치의 뒤쪽에 있습니다.
가능한 원인
권장 조치
오류 7) THC 위치 오류
THC 축의 위치는 서보 에러 허용 값보다 더 많이 명령된 위치 뒤에 있습니다.
가능한 원인
 리프터에 기계적인 간섭이 있습니다.

 드라이브 앰프 에러 발생결함
 Yaskawa 드라이브의 경우, 앞으로/뒤로 외부 토크 제한 입력이 항상 활성화되어
있습니다.
 서보 에러 허용치, 게인 또는 토크의 값이 너무 낮게 설정되었습니다.
 최대 머신 속도, 가속, 리프터 속도 또는 설치 강제 값이 너무 높게 설정되었습니다.

권장 조치
 THC 축의 모션이 양의 방향으로 이루어집니다.
오류 8) 가로 양수 하드웨어 초과 이동
이 입력은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다. 하드웨어 OT 스위치는 +X 나 +Y중 하나로
지정됩니다. 스위치는 휭축의 양의 방향 기계 끝단에 위치합니다.
가능한 원인
 절단 스테이션이 가로축에 따라 위치한 2개의 제한 스위치 1개와 연결되어 있습니다.

 제한 스위치의 고장
 제한 스위치와 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 손상된 케이블이나 느슨한 전기 연결이
있습니다.
 입력 DC 전원에 문제가 있습니다.
 드라이브 또는 I/O 모듈 출력이 붙어 있습니다.
 새롭게 설치한 경우라면, 초과 이동 입력의 로직이 실제 제한 스위치(일반적으로 닫힘
또는 일반적으로 열림)의 로직과 일치하지 않습니다.
권장 조치
 제한 스위치의 반대 방향아로 장비를 수동으로 움직여 에러를 해제합니다.
 받침대에 있는 하드웨어 제한 스위치가 손상되었는지 점검하고 스위치가 정상적으로
작동하는지 확인합니다.
 진단 입력 화면에서 제한 스위치 입력을 테스트합니다.
 제한 스위치와 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 케이블과 배선을 점검합니다.
 절단 테이블이 켜졌는지 확인합니다.
 I/O설정 화면에서 이 입력의 논리를 점검하십시오. 논리는 일반적으로 정상
닫힘입니다.
 가로 양수 하드웨어 초과 이동 스위치의 위치를 진단 입력 화면에서 확인하고, 입력이
정상적으로 작동하는지 확인합니다.
 가로축 화면에서 하드웨어 초과 이동 사용이 예로 설정되어 있는지 확인합니다.

오류 9) 레일 양수 하드웨어 초과 이동
이 입력은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다. 레일 양 방향 하드웨어 OT 스위치는 +X 나 +Y중
하나로 지정됩니다. 레일 축의 양 방향 꿑단에 위치합니다.
가능한 원인
 레일 축의 음 방향 제한 스위치가 동작하였습니다.
있습니다.
 드라이브 또는 I/O 모듈에 결함이 있는 입력이 있습니다.
 드라이브 또는 I/O 모듈 출력이 붙어 있습니다.
권장 조치
작동하는지 확인합니다. 진단 입력 화면에서 제한 스위치 입력을 테스트합니다.
 모든 케이블이 드라이브 또는 I/O 모듈에서 정확히 설치되어 있는지 확인합니다.
닫힘입니다.
 레일 양수 하드웨어 초과 이동 스위치의 위치를 진단 입력 화면에서 확인하고, 입력이

오류 13) 가로 음수 하드웨어 초과 이동
이 입력은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다. 가로 음수 하드웨어 초과 이동 스위치를 -X 또는
-Y중 하나로 지정합니다. 스위치는 횡축의 음의 방향 끝단에 위치합니다.
가능한 원인
 횡축의 음의 방향 제한 스위치가 동작하였습니다.

있습니다.
권장 조치
작동하는지 확인합니다. 진단 입력 화면에서 제한 스위치 입력을 테스트합니다.
닫힘입니다.
 가로 음수 하드웨어 초과 이동 스위치의 위치를 진단 입력 화면에서 확인하고,
입력이 정상적으로 작동하는지 확인합니다.

오류 14) 레일 음수 하드웨어 초과 이동
이 입력은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다. 레일 음 방향의 하드웨어 OT 스위치는 -X나 -Y중
하나로 지정됩니다. 스위치는 레일 축의 음 방향 끝단에 위치합니다.
가능한 원인
 레일 축의 음 방향 제한 스위치가 동작하였습니다.
있습니다.
권장 조치
닫힘입니다.
 레일 음수 하드웨어 초과 이동 스위치의 위치를 진단 입력 화면에서 확인하고, 입력이
오류 18) 가로 양수 소프트웨어 초과 이동
소프트웨어 초과 이동 최소 및 최대 값은 홈으로부터의 위치를 기준으로 하고 하드웨어 초과
이동과 연계되기 전에 동작을 중단해야만 합니다.
가능한 원인
 가로축(양 방향)의 동작이 지정된 소프트웨어 제한에 도달했습니다.

 만약 신규 설치이면, 최소, 최대 그리고 축 설정 화면에서 결함 설정을 점검하십시오.
권장 조치
 소프트웨어 제한을 해제하기위해 반대 방향으로 수동으로 장비를 움직이세요.

오류 19) 레일 양수 소프트웨어 초과 이동
가능한 원인
 레일 축(양 방향)를 따른 동작이 선설정 소프트웨어 제한에 도달합니다.

권장 조치
오류 23) 가로 음수 소프트웨어 초과 이동
가능한 원인
 가로축(음 방향)의 동작이 지정된 소프트웨어 제한에 도달했습니다.

권장 조치
오류 24) 레일 음수 소프트웨어 초과 이동
가능한 원인
 레일 축(음 방향)이 지정된 소프트웨어 제한에 도달한 경우

권장 조치

오류 28) 경사 양수 하드웨어 초과 이동
이 입력은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다. 경사 양 방향 하드웨어 OT 스위치는 경사 +OT로
지정됩니다. 스위치는 경사 양 방향 끝단에 위치합니다.
가능한 원인
 경사 축 양 방향의 제한 스위치가 동작하였습니다.

있습니다.
권장 조치
 경사 축을 반대 방향으로 움직여 제한 스위치에서 벗어납니다.
 베벨 헤드에 있는 하드웨어 제한 스위치가 손상되었는지 점검하고 스위치가 정상적으로
닫힘입니다.
 경사 양수 하드웨어 초과 이동 스위치의 위치를 진단 입력 화면에서 확인하고,
입력이 정상적으로 작동하는지 확인합니다.

오류 29) 경사 음수 하드웨어 초과 이동
이 입력은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다. 경사 축 음 방향 하드웨어 OT 스위치는 경사 -OT로
지정됩니다. 스위치는 경사 축 음 방향 끝단에 위치합니다.
가능한 원인
 경사 축 양 방향의 제한 스위치가 동작하였습니다.

있습니다.
권장 조치
 경사 축을 반대 방향으로 움직여 제한 스위치에서 벗어납니다.
 베벨 헤드에 있는 하드웨어 제한 스위치가 손상되었는지 점검하고 스위치가 정상적으로
닫힘입니다.
 경사 양수 하드웨어 초과 이동 스위치의 위치를 진단 입력 화면에서 확인하고, 입력이
오류 30) 경사 양수 소프트웨어 초과 이동
가능한 원인
 경사 축(양 방향)이 스프트웨어 제한에 도달했습니다.
권장 조치

오류 31) 경사 음수 소프트웨어 초과 이동
가능한 원인
 경사 축(음 방향)이 소프트웨어 제한에 도달했습니다.
권장 조치
오류 34) 회전 양수 소프트웨어 초과 이동
가능한 원인
 회전 축(양수 방향)를 따른 동작이 선설정 소프트웨어 제한에 도달합니다.
권장 조치
오류 35) 회전 음수 소프트웨어 초과 이동
가능한 원인
 회전 축(음 방향)이 소프트웨어 제한에 도달합니다.
권장 조치

오류 36) 이중 받침대 스큐 오류
이중 받침대 스큐는 레일/이중 받침대가 홈 이동된 후에 발생할 수 있습니다.
가능한 원인
 동기축 스큐가 지정 스큐 제한을 초과하였습니다.

 이중 받침대 스위치 오프셋이 변경되었거나 잘못 설정되었습니다.
 스큐 제한이 너무 낮습니다.
 스위치 오프셋을 점검하십시오.
권장 조치
 받침대가 사각형이고 레일과 이중 받침대 축에 기계적으로 결속된 것이 없는지
확인합니다.
 손상이나 느슨한 연결 블록이 없는지 이중 받침대와 레일 홈 스위치를 점검합니다.
 스위치 오프셋 설정이 정확한지 확인합니다.
 스큐 제한 설정을 점검하십시오.
 스큐 제한은 홈밍이 될때 편차 에러보다 값이 높아야만하고 기계적인 손상을 일으킬만큼
높지는 않습니다.
오류 37) 충돌 결함
충돌 입력은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다.
가능한 원인
 충돌 에러 입력이 활성화됩니다.
 충돌 검지 장치가 손상되었습니다.
 드라이브 또는 I/O 모듈로 제공되는 충돌 입력과 입력을 활성화시키는 장치 사이에
권장 조치
 에러를 해제하고 절단 재개합니다.
 충돌 결함 장치가 정상적으로 작동하는지 확인합니다.
 충돌 결함 장치와 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 케이블과 배선을 점검합니다.
 토치 충돌 입력 위치를 진단 입력 화면에서 확인하고, 입력이 정상적으로 작동하는지
확인합니다.

오류 38) 과도한 기계적 스큐

레일과 이중 받침대 사이의 위치 차이가 CNC가 켜졌을 때 2인치보다 큽니다.
가능한 원인
 이중 받침대 축의 위치가 CNC가 시작되기 전에 변경되었습니다.

 동기축이나 레일 피니언 기어가 랙에서 분리되어 회전한 상태로 재조립되었습니다.
권장 조치
 받침대가 사각형인지 확인합니다.
 갠트리의 기계적인 간섭을 점검하십시오.
 CNC가 꺼졌을 때 피니언 기어가 드라이브 랙에서 분리된 경우:
 피니언 기어가 분리된 상태로 CNC를 시작합니다. 만약 포지션상 과도한 차이가
있다면, 레일은 위치를 맞추기 위해서 회전을 할 것입니다.
 절단 장비를 끄고 피니언 기어를 다시 연결합니다. 이를 통해 이러한 결함이 발생하는
것을 방지합니다.
 이중 받침대 위치가 변경되었다면, 절단 장비의 전원을 끄고, 피니언 기어를 풀고, 이중
받침대 위치가 레일 위치와 맞춰질 때까지 피니언을 회전합니다.

오류 41) 이중 헤드 충돌 결함
토치 충돌은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다.
가능한 원인
 두 개의 절단 스테이션이 서로 너무 가깝게 근접되어있고 이중 헤드 충돌 결함 스위치가

활성화되었습니다.
 드라이브 또는 I/O 모듈로 제공되는 이중 헤드 충돌 결함 입력과 입력을 활성화하는 장치
사이에 결함이 있는 케이블이나 전기적 연결이 있습니다.
권장 조치
 스테이션의 하나를 중단시키고 다른 스테이션은 에러 해제를 위해 수동으로 반대
방향으로 움직이세요.
 이중 헤드 충돌 결함 장치가 정상적으로 작동하는지 확인합니다.
 이중 헤드 충돌 결함 장치와 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 케이블과 배선을 점검합니다.
확인합니다.

오류 42) 토치 충돌
토치 충돌은 흔히 일반적으로 닫힘 입력입니다.
가능한 원인
 토치가 플레이트와 충돌하여 순간적으로 또는 지속적으로 토치 충돌 입력을

활성화했습니다.
 드라이브 또는 I/O 모듈로 제공되는 토치 충돌 입력과 입력을 활성화하는 장치 사이에
 I/O설정 화면에서 토치 충돌 에러 설정을 점검하십시오.
 급감속으로 해당 에러가 발생합니다.
 오류 램프로 해당 에러가 발생합니다.
권장 조치
 토치를 리프터 장치에 올바르게 설치하세요.
 토치 충돌 장치를 확인하여 장치가 정상적으로 작동하는지 확인합니다.
 만약 그것이 자성 방식이면, 수동으로 근접 스위치를 점검하십시오.
 공기가 빠져나온다면 스위치가 정상적으로 작동하는지 확인합니다.
 토치 충돌 입력과 드라이브 또는 I/O 모듈 사이에 케이블과 배선을 점검합니다.
확인합니다.

오류 44) 하드웨어 결함 또는 고장
이 결함은 둘 이상의 서로 반대되는 입력이 동시에 활성화될 때 발생합니다. 예를 들어, 토치 1
올리기, 토치 1 내리기, 토치 2 올리기, 토치 2 내리기가 모두 동시에 켜지거나 서로 반대되는 두
조이스틱 입력(왼쪽과 오른쪽 또는 위쪽과 아래쪽)이 동시에 켜질 때입니다.
가능한 원인
 고주파 노이즈에 의해 신호가 활성화 된 경우

 토치 입력이나 조이스틱 입력중 올리기/내리기 입력 논리를 반대로한 설정을 로드한
경우
 조이스틱 접점이 붙은 상태로 정상 동작하지 않는 경우
 토치 입력을 올리고 내리는 데 결함이 있습니다.
 모든 조그 입력들의 논리를 점검하십시오.
 모든 조그 입력들의 배선을 점검하십시오.
권장 조치
 결함을 해결하기 위해 CNC를 다시 시작합니다. 만약 이들 입력이 에러로 인해 활성화된
것이라면, 문제는 다시 발생하지 않을 것입니다.
 만약 문제가 계속된다면:
 조이스틱 하드웨어를 테스트합니다.
 만일 조이스틱에 들러 붙거나 손상된 스위치가 있다면 하드웨어 테스트가
실패합니다.
 입력을 테스트하려면 Watch Window를 만들고 조이스틱(왼쪽 오른쪽, 위 아래)과 Op
Con(올리기 및 내리기 도구)에 Op Con 입력을 지정합니다.
 조이스틱을 교체합니다.

오류 45) 이중 가로 양수 하드웨어 초과 이동
가능한 원인
 이중 가로 시스템에서 두 번째 절단 스테이션이 받침대의 하드웨어 초과 이동 스위치에

연결되었습니다.
권장 조치
 가로 양수 하드웨어 초과 이동 스위치의 위치를 진단 입력 화면에서 확인하고, 입력이
오류 46) 이중 가로 음수 소프트웨어 초과 이동
가능한 원인
 이중 가로 시스템에서, 두 번째 절단 스테이션이 가로축 2 화면에서 설정된 최소 또는

최대 이동 제한 설정의 위치에 도달했습니다.
권장 조치
오류 47) 이중 가로 양수 소프트웨어 초과 이동
가능한 원인
 이중 가로 시스템에서, 두 번째 절단 스테이션이 가로축 2 화면에서 설정된 최소 또는
최대 이동 제한 설정의 위치에 도달했습니다.
권장 조치

오류 48) 이중 가로 음수 소프트웨어 초과 이동
가능한 원인
 이중 가로 시스템에서, 두 번째 절단 스테이션이 가로축 2 화면에서 설정된 최대 이동

제한 설정의 위치에 도달했습니다.
권장 조치
오류 60) 필드 버스 구성 결함
이 결함은 EtherCAT 네트워크 구성((Phoenix.xml) 파일에 문제가 있을 경우 발생합니다. 필드
버스를 종종 필드버스 또는 네트워크라고 합니다.
가능한 원인
 하나 이상의 슬레이브 장치의 물리적 위치가 EtherCAT 네트워크 구성((Phoenix.xml)

파일에 있는 위치와 일치하지 않습니다.
 비-Hypertherm 슬레이브 장치의 EtherCAT 슬레이브 정보(ESI) 파일에 잘못되었거나
누락된 설정이 있습니다.
 지원되지 않는 슬레이브 장치가 EtherCAT 네트워크에 있습니다.
 분배된 클록이 잘못 설정되었습니다.
 EtherCAT 네트워크 구성((Phoenix.xml) 파일이 손상되었습니다.
권장 조치
 새 XML 파일을 만듭니다. 79페이지의 EtherCAT 네트워크 구성 항목을 참조하십시오.
 정확한 ESI 파일을 비 Hypertherm 슬레이브 장치 제조업체에 요청합니다.
 지원되지 않는 슬레이브 장치를 지원되는 슬레이브 장치로 교체합니다.
 분배된 클록을 올바르게 설정합니다. 79페이지의 EtherCAT 네트워크 구성 항목을
참조하십시오.
 새 XML 파일을 만듭니다. 79페이지의 EtherCAT 네트워크 구성 항목을 참조하십시오.

오류 61) 필드 버스 장치 결함
이 결함은 EtherCAT 네트워크에서 활성화된 슬레이브 장치에 작동 문제가 있을 경우
발생합니다. 결함 메시지에 문제가 있는 슬레이브 장치가 표시됩니다. 필드 버스를 종종 필드버스
또는 네트워크라고 합니다.
 Phoenix는 장치가 오류를 Phoenix에 보고할 경우 필드 버스 장치

결함만 보고할 수 있습니다. 일부 슬레이브 장치는 Phoenix에 오류를
보고하지 못하거나 전제 오류가 아닌 일부 오류만 보고할 수도
있습니다. 이 경우, 드라이브 자체를 점검해야 합니다.
 이 결함은 필드 버스 슬레이브 결함(오류 64)과 다릅니다. 이것은 작동

오류보다는 네트워크 통신 오류를 나타냅니다.
가능한 원인
 이러한 오류는 장치/제조업체와 관련되어 있습니다. 자세한 정보는 드라이브

제조업체에서 제공한 문서를 참조하십시오.
권장 조치
 드라이브 상태를 점검합니다. 그런 다음, 자세한 정보를 드라이브 제조업체에서 제공한
문서에서 확인합니다.
오류 62) 필드 버스 네트워크 결함
이 결함은 EtherCAT 네트워크 마스터(CNC)에 복구가 불가능한 EtherCAT 네트워크 결함이
있어서 네트워크 통신이 중지된 경우 발생합니다. 필드 버스를 종종 필드버스 또는 네트워크라고
합니다.
가능한 원인
 Beckhoff EtherCAT 사양을 따르지 않은 케이블을 사용.

 EtherCAT 네트워크 프로토콜과 관련된 다른 오류.
권장 조치
 케이블을 교체합니다. 32페이지의 EtherCAT 케이블 항목을 참조하십시오.
 오류를 지우고 EtherCAT 네트워크를 다시 시작합니다.
 CNC 등 네트워크에 있는 모든 슬레이브 장치를 끕니다. 그런 다음 모든 슬레이브 장치를
켜서 절단 시스템과 Phoenix를 다시 시작합니다.

오류 64) 필드 버스 슬레이브 결함
이 결함은 EtherCAT 네트워크에서 활성화된 슬레이브 장치에 EtherCAT 네트워크 프로토콜
오류가 있어서 EtherCAT 네트워크와 통신을 할 수 없는 경우에 발생합니다. 결함 메시지에
문제가 있는 슬레이브 장치가 표시됩니다. 필드 버스를 종종 필드버스 또는 네트워크라고 합니다.
 이 결함은 필드 버스 장치 결함(오류 61)과 다릅니다. 이것은 네트워크

통신 오류보다는 작동 오류를 나타냅니다.
가능한 원인
 이러한 결함은 EtherCAT 네트워크 프로토콜과 관련된 오류에 의해 발생합니다.
권장 조치
 자세한 정보는 드라이브 제조업체에서 제공한 문서를 참조하십시오.

 오류를 지우고 EtherCAT 네트워크를 다시 시작합니다.
 슬레이브 장치를 껐다 켜서 다시 시작합니다. 그런 다음 EtherCAT 네트워크를 다시
시작합니다.
오류 66) RTOS 감시 결함
가능한 원인
 이 결함은 Windows가 실시간 운영 체제(TROS)에 응답하지 않아서 발생합니다.
권장 조치
 오류를 해제하고 CNC를 다시 시작합니다.
오류 67) PLC 응용 프로그램

가능한 원인
 절단 시스템 제조업체에서 PLC의 만들기 결함 기능 블록을 사용하여 CNC에 결함이

발생했습니다. PLC에서 실행되는 절단 시스템 제조업체의 응용 프로그램과 관련된 오류
번호가 결함에 표시됩니다.
권장 조치
 CNC를 다시 시작하세요.
 절단 시스템 제조업체에서 제공한 문서를 참조하십시오.

오류 68) PLC
가능한 원인
 PLC에 작동 오류가 발생하여 PLC 프로그램이 중지되었습니다.
권장 조치
 CNC를 다시 시작하여 PLC를 다시 시작합니다.
오실로스코프로 데이터 기록
CNC가 작동 중일 때 오실로스코프는 I/O 정보, 서보 출력 신호, 아날로그 입력 출력, 드라이브

상태 정보를 실시간으로 기록할 수 있습니다. 눈금표는 시간당 정보를 기록하는 속도를
나타냅니다.
입력이나 출력의 상태를 파악하여 문제 해결에 도움을 주고, 정보를 기록하여 파일로 저장하고
로드할 수 있는 기능을 제공할 수 있도록 오실로스코프를 설정할 수 있습니다.

오슬로스코프 로그 만들기:
1. 설정 > 진단 > 오슬로스코프로 이동합니다.
2. 화면 왼쪽의 상자에 있는 항목을 두 번 클릭하여 오슬로스코프 그리드에 추가합니다.

8개 항목까지 추가할 수 있습니다.
3. 그리드에서 항목을 제거하려면 해당 상자를 두 번 클릭합니다.
4. 시작 목록에서 언제 오실로스코프가 기록을 시작할지를 선택합니다.
5. 중지 목록에서 언제 오실로스코프가 기록을 중지할지를 선택합니다.
6. 속도 목록에서 선택한 데이터를 기록하는 오실로스코프의 간격을 선택합니다.
오슬로스코프 파일 저장
테스트를 마치면 로그 파일을 저장하여 추후에 사용할 수 있습니다.
파트 프로그램이 시작할 때 기록을 시작하고 마감 기점에 기록을 마치는 기능을 사용할 경우, 이
파일은 다음 파트 프로그램이 시작될 때 덮어쓰기가 됩니다. 다음 배열을 실행하기 전에 파일을
반드시 저장하십시오.
로그 파일을 저장하는 방법:
1. 저장 소프트 키를 선택합니다.
2. 파일 저장 위치 드롭다운 목록에서 파일을 저장할 장치를 선택합니다.
3. 파일 이름 필드에서 파일의 이름을 입력합니다.

오슬로스코프 파일 로드
오슬로스코프 파일을 저장한 후, CNC에서 재로드하고 다시 실행할 수 있습니다. 이러한 유형의
파일을 볼 수 있는 방법으로는 이 방법이 유일합니다.
또한, Hypertherm 기술 서비스 팀이 작동에 적합한 로그 파일을 만들고 저장하여 이메일로

전송할 수 있습니다. 그러면 이 사용자정의된 파일을 CNC에 로그할수 있고 기능을 실행시킬수
있습니다.
오슬로스코프 로그 파일을 로드하는 방법:
1. 오실로스코프 화면에서 로드를 선택합니다.
2. 로드 파일 위치 목록에서 장치를 선택합니다.
3. 파일 이름 필드에서 로드할 파일 이름을 선택합니다.
오슬로스코프 파일 보기
로그 파일을 만들고 저장한 후 재생하여 진단이나 문제 해결에 사용할 수 있습니다.
오실로스코프 로그 파일을 재생하는 방법:
1. 파일을 로드합니다. 오슬로스코프 파일 로드 항목을 참조하십시오.
2. 화면 아래에 있는 소프트 키를 사용하여 파일을 제어합니다.

 재생을 선택하여 파일을 시작합니다.
 중지를 선택하여 파일을 종료합니다.
 일시 중지를 선택하여 파일을 일시 중지합니다.
 빨리 감기를 선택하여 파일 속도를 높입니다.

플라즈마 절단 팁
다음의 참고 가이드가 절단 품질을 개선하게 도와주는 몇 가지 해결책을 제공합니다.
플라즈마 절단 품질을 평가할 때 다음 요소를 고려하십시오.

 머신의 유형(예: XY테이블, 펀치 프레스)
 플라즈마 절단 시스템(예: 플라즈마 전원공급장치, 토치, 소모품)
 동작 제어 장치(예: CNC, 토치 높이 제어)
 다양한 공정(예: 절단 속도, 가스 압력, 흐름 비율)
 다양한 외부(예: 소재의 다양성, 가스 순도, 작업자의 경험)
이러한 모든 요소가 절단 모양에 영향을 미칠 수 있습니다.
절단 품질 문제
경사도
+ 절단 각도: 절단 표면의 하단보다
상단에서 소재가 더 많이 제거됩니다.
- 절단 각도: 절단 표면의 상단보다

하단에서 소재가 더 많이 제거됩니다.
위쪽 모서리 둥글리기: 절단 표면의 위쪽

모서리를 따라 약간 둥글게 됩니다.

드로스
고속 절단 시 드로스: 절단면 하단에 드로스가
생성되고 딱딱해져 제거하기가 어렵습니다. 또한,
S 모양의 선들이 나타납니다. 드로스는 제거하기
어렵고 그라인딩이 필요합니다.
저속 절단 시 드로스: 절단면 하단에 드로스가

생성되고, 비교적 녹은 양이 많고 제거가 잘되는
특징이 있습니다. 또한, 절단면의 형상은 라인이
수직에 가깝게 나타납니다. 드로스는 제거하기 쉽고
큰 덩어리로 떨어져 나갑니다.
상단에 튄 물질: 절단시 녹은 소량의 스페터가 절단면

상단에 나타나는 경우가 있는데 일반적으로, 이것은
플라즈마 절단 시 흔히 발생하는 현상입니다.
표면 끝내기
거칠기: 절단되는 금속의 유형에 따라서, 약간의 조도가 예상됩니다. 조도는 절단 표면의 질감을
일컫는 표현입니다(절단이 부드럽게 되지 않은 경우).
알루미늄
상단: 공기/공기
 3mm 미만의 얇은 소재에 가장 적합
하단: H35/N2
 휼륭한 모서리 품질
 용접 모서리

연강
상단: 공기/공기
 깨끗한 절단
 질화물된 모서리
 증가된 표면 강도
하단: O2
 뛰어난　모서리 품질
 용접 모서리
색상
색깔은 절단에 사용되는 금속과 플라즈마
가스사이에서의 화학적 작용의 결과로 생깁니다.
스테인리스 스틸 절단 시 사용되는 플라즈마 가스의
종류에 따라 색상이 달라집니다.
상단: N2/N2
중간: H35/N2
하단: 공기/공기
절단 품질을 개선하기 위한 기본 단계
1단계: 플라즈마 아크가 적당한 방향에서 절단하고 있습니까?
 토치 진행 방향기준으로 오른쪽 부분이 절단에 대한 결과물로 사용됩니다.
 절단 방향이 정확한지 확인합니다.
 필요하다면, 절단 방향을 변경하세요. 플라즈마 아크는 전형적으로 표준 소모품을
가지고 시계방향으로 절단합니다.
윤곽
 토치는 시계 방향으로 이동합니다
 절단의 좋은 면은 그것이 앞쪽으로 이동한다면,
토치의 오른쪽 면으로 입니다.

내부 기능(홀)
끝　점
 토치는 시계 반대방향으로
이동합니다. 시작 점
 토치의 진행방향 기준으로
오른쪽 부분이 절단
결과물이 됩니다.
2단계: 소재와 두께에 적합한 프로세스가 선택되었습니까?

절단 도표를 참조하십시오. CNC에서 주 화면의 절단 도표 소프트 키를 선택하여 선택된 소재
유형, 소재, 두께의 절단 도표를 확인합니다.
절단 도표의 사양을 따릅니다.

 아래의 요소를 위해서 적당한 작업 프로세스를 선택하십시오:
 소재 유형
 소재 두께
 요구되는 절단 품질
 생산성 목표
 정확한 플라즈마와 쉴드 가스를 선택하십시오.
 아래의 요소를 위해 정확한 매개변수를 선택하십시오:
 가스 압력(또는 가스 유량등)
 절단 높이와 아크 전압
 절단 속도
 정확한 소모품을 사용하고 있으며, 부품 번호가 정확하지 확인합니다.
 일반적으로, 낮은 암페어로 절단을 진행해야 더 좋은 경사도와 표면

끝처리가 가능합니다. 단, 이 경우 절단 속도가 느려지고 드로스가 생길
수 있습니다.

3단계: 소모품들이 마모되었습니까?

 마모 확인을 위한 소모품 점검하기
 낡은 소모품을 교체하십시오.
 언제나 노즐과 전극을 함께 교체하십시오.
 O 링을 지나치게 윤활하지 마십시오.
 가장 좋은 절단 품질을 보장하려면 정품 Hypertherm 소모품을

사용하십시오.
4단계: 토치가 작업물에 사각입니까?

 토치는 작업대상과 수직이어야 합니다.
 토치의 앞쪽과 옆쪽 양쪽으로 토치를 가공물에 직각으로
배치합니다.
 소재에 굴곡이 심한지 검사합니다. 굴곡이나 경사가 너무 심한

경우에는 수직으로 조정하는데 제한이 있을수 있습니다.
5단계: 토치 높이가 적절한 높이로 설정되었습니까?

 절단 높이를 올바른 설정으로 조절하십시오.
 만약 아크 전압을 사용중이라면, 전압을 조절하십시오.
 소모품이 마모되면 아크 전압 설정을 지속적으로 조절하여 절단 높이를

유지해야 합니다.
 절단 높이는 경사도에 영향을 미칠 수

있습니다.
 - 절단 각도: 토치가 너무 낮음. 절단
높이를 높입니다.
 + 절단 각도: 토치가 너무 높음. 절단
- 절단 각도
높이를 낮춥니다.
직각 절단
 절단 각도가 약간 바뀐 경우 허용
범위 내에 있다면 정상일 수 + 절단 각도
있습니다.

6단계: 절단 속도가 너무 빠르거나 너무 느리게 설정되었습니까?

 필요한 경우 절단 속도를 조절합니다.
 절단 속도는 드로스 수준에도 영향을 줄 수 있습니다.
 고속 절단 시 드로스: 절단 속도가 너무 빠르면, 아크가 늘어집니다. 절단 속도를

줄이십시오.
 저속 절단시 드로스: 절단 속도가 너무 느리고, 아크가 곧게 됩니다. 절단 속도를
높이십시오.
 상단 드로스: 절단 속도가 너무 빠릅니다. 절단 속도를 줄이십시오.
 속도에 추가해서, 소재의 표면 상태도 드로스 생성에 영향을 줄수

있습니다. 가공물이 가열되면 후속 절단 시 더 많은 드로스가 형성될 수
있습니다.
7단계: 가스를 이동시키는 시스템에 문제가 있습니까?

 어떠한 누기 및 막힘을 확인하고 고치십시오.
 적당한 크기의 조절기와 가스 라인을 사용하십시오.
 순도를 만족하고,높은 품질의 가스를 사용하십시오
 만약, 수동 청소가 필요한 경우 청소 주기가 완료되었는지 확인하십시오.
 기타 문제점은 가스 공급자와 상의하십시오.
8단계: 토치 진동이 있습니까?

 토치가 테이블 받침대에 단단하게 고정되어 있는지 확인합니다.
 절단 시스템 제조업체에서 문의하십시오. 테이블 유지 관리가 필요할 수 있습니다.
9단계: 테이블에 속도 조정이 필요합니까?

 테이블이 지정된 속도에서 절단되고 있는지 확인합니다.
 절단 시스템 제조업체에서 문의하십시오. 테이블 속도를 조정해야 할 수도 있습니다.

베벨 절단 팁
베벨 각도를 플라즈마로 절단하려면 Hypertherm CNC에 특수한 CAM 소프트웨어, 프로세스

매개변수, 포스트 프로세서가 필요합니다. 일부의 경우, 사양에 맞게 파트를 절단하려면 여러 번
반복해야 합니다. 베벨 각도 절단 시 다음 정보를 사용하여 절단 품질 문제를 파악하고
해결하는데 참조할 수 있습니다.
베벨 절단의 유형
플라즈마 베벨 절단에 6개의 고유한 절단이 있습니다. 아래에 나와 있는 각 절단은 각각 베벨
절단 파트의 있는 측면 보기입니다. 직선 수직 절단은 I 절단이라고 합니다. 이 절단에 대한
프로그램 정보는 CAM 소프트웨어를 참조하십시오.
I 절단
V 절단
A 절단
Y 상단 절단
Y 하단 절단

X 절단
K 절단
베벨 절단 팁
베벨 절단 파트의 문제 해결 시 다음 조치를 순서대로 수행하십시오.
1. 베벨 각도를 측정하고 조정합니다.
2. Y 상단 절단 파트 절단 시 랜드 치수를 측정하고 조정합니다.
3. 파트 치수를 측정하고 조정합니다.
파트 프로그램과 장비 작업자가 긴밀하게 협력해야 높은 품질의 베벨 절단 파트를 얻을 수

있습니다. 파트 프로그래머는 파트 프로그램을 만드는 데 사용된 CAM 소프트웨어에서 사용할
수 있는 베벨 매개변수를 이용할 수 있으며, 작업자는 CNC에서 가능한 조정을 수행할 수
있습니다. 때에 따라, 절단 품질 문제를 해결하려면 파트 프로그래머가 CAM 소프트웨어에서
필요한 내용을 변경하고 새 파트 프로그램을 만들어야 합니다.
다음은 베벨 절단 시 발생할 수 있는 일반적인 여러 가지 절단 품질 문제와, 파트 프로그래머와

장비 작업자가 이러한 문제를 해결하기 위해 따라야 할 권고 사항입니다.

잘린 모서리
베벨 절단에서 CAM 소프트웨어는 두 절단 간에 절단 각도가 변경되면 모서리 루프를 사용하여

베벨 헤드를 재배치합니다. 모서리 루프가 충분히 크지 않을 경우 파트의 모서리가 잘릴 수
있습니다. 모서리 루프 크기를 수정하려면 CAM 소프트웨어를 참조한 후 새 파트 프로그램을
생성하십시오. 2가지 모서리 루프는 다음과 같습니다.
선형 모서리 루프 원호형 모서리 루프
단일 파트 표면의 일관성 없는 절단 품질
아래 그림은 파트 모서리에서 파트 형상으로 이어지는 절단 품질의 변화와 절단물의 디벗이라는
2가지 절단 품질 문제를 보여줍니다.
모서리와 파트 형상
디벗
리드 인 세그먼트의 길이를 늘리십시오. 리드 인이 길어지면 적절한 아크 전압과 절단 높이

조합으로 토치 높이 제어를 고정시킬 수 있습니다. 리드 인 길이를 수정하려면 CAM
소프트웨어를 참조한 후 새 파트 프로그램을 생성하십시오.

Y 상단 절단의 둥근 모서리
Y 상단 절단의 경우 베벨 각도 절단 전에 랜드가 절단되면 둥근 모서리가 생길 수 있습니다.
다음은 Y 상단 절단 베벨 파트 측면 보기의 예입니다.
스크랩 소재
2 1
베벨 각도
베벨 파트 스크랩 소재
랜드
스크랩 소재
패스(형상이라고도 함) 절단 순서를 변경하려면 CAM 소프트웨어를 참조한 후 새 파트

프로그램을 생성하십시오.
스크랩 소재
1 2
베벨 각도
베벨 파트 스크랩 소재
랜드
스크랩 소재

배열의 파트 치수 변경
잘못된 아크 전압 설정 또는 마모된 소모품 때문에 토치 높이가 올바르지 않으면 파트 배열 절단
시 파트 치수가 변경될 수 있습니다.
 아크 전압은 절단 도표에 설정되어 있지만 작업 화면에서 설정을 조정하여 작업별로
덮어쓸 수 있습니다. 아크 전압 설정을 변경하려면 설정 > 작업을 선택한 후 아크 전압
설정에 새 값을 입력합니다. 수동 모드로 토치 제어를 사용하는 경우 작업 화면에 새 절단
높이를 입력합니다.
 토치 높이 제어가 아크 전압 샘플링을 지원하는 경우 작업 화면에서 이 기능을
켭니다(설정 > 작업). 아크 전압 샘플링은 소모품이 마모됨에 따라 아크 전압을 자동으로
조정합니다.
 토치 소모품을 점검하여 마모되었으면 교환하십시오.

톱니 모양 절단
토치가 반복적으로 가공물에 접촉하면 톱니 모양 절단이 발생할 수 있습니다.
파트 상단 표면을 따라
있는 톱니 모양 절단
 각도로 절단 시 소재의 유효 두께가 아닌 소재 두께에 대해 아크 전압을 설정할 수

있습니다. CNC에서 아크 전압을 높이려면 설정 > 작업를 선택한 후 아크 전압을
조정합니다.
 아크 전압 샘플링을 켭니다(설정 > 작업). 아크 전압 샘플링이 켜져 있는 경우 소모품을

점검하여 마모되었으면 교환하십시오.
 파트 프로그램에서 절단 높이를 확인하여 필요하면 값을 늘리십시오. 절단 높이는 파트
치수에 영향을 미치기 때문에, 절단 높이에 작용하고 파트 치수에 영향을 미치는
추가적인 작업 매개변수도 조정해야 할 수 있습니다. 이러한 매개변수를 변경하려면
새 파트 프로그램을 생성해야 합니다.

Y 상단 절단 시 랜드의 올바르지 않은 치수
랜드 크기가 작아짐
 설정 > 작업 화면에서 아크 전압 설정 매개변수를 늘려서 기울여서 절단하는 소재 두께에

변화를 줍니다.
 설정 > 작업 화면에서도 아크 전압 샘플링을 켭니다.
 작업 화면에서 절단 높이를 확인하여 필요하면 값을 높입니다(설정 > 작업).

소모품 교체
이 화면은 통계 분석을 위한 소모품 수명 데이터를 추적합니다. 또한, CNC로부터의 출력을

사용하여 외부 표시기를 활성화하고, 소모품이 예상된 수명에 도달했음을 작업자에게 알려 줄 수
있습니다. 이 기능은 작업자가 적절한 시기에 소모품을 교환하게해서 과도한 사용으로 인한 절단
품질에 악영향 및 토치 손상을 예방합니다.
 이 소모품 교환 기능은 오직 소모품 수명 데이터을 추적할수만 있고 그

데이터에 관련된 기능들을 제공합니다. CNC는 소모품 상태나 고장을
감지할 수 없습니다.
토치 팁이나 전극을 교환할 때마다 새 토치 팁, 새 노즐 또는 새 전극을 선택할 경우, 해당 소모품의

마지막 정보가 데이터베이스에 저장됩니다. 이 데이터베이스는 소모품이 변경된 날짜, 그리고
얼마나 오래 지속되었는지에 대해 분, 피어싱, 밀리미터 또는 인치 기준으로 보여 줍니다.

현재 소모품 값을 재설정하는 방법:
 해당 소프트 키를 선택합니다.
 CNC에서 추적 정보를 0으로 설정하고, 선택한 모드에서 절단할 때 사용자가 지정한 설정
지점에서 카운트다운을 시작합니다. 선택한 소모품의 설치 날짜가 업데이트되고 선택한
소모품의 현재 값은 데이터베이스에서 해당 날짜로 기록됩니다. USB 메모리 카드에
저장할 수 있습니다.
 절단 진행 중에 이 데이터를 보려면 Watch Window 를 설정하면 됩니다.

142페이지의 Watch Window 설정 항목을 참조하십시오.
 업데이트된(산소 토치1–12/플라즈마 토치1–8)소모품 정보는 스테이션

선택 1–20 입력들에 의해 결정됩니다. 예를 들어, 플라즈마 토치 1 토치
팁의 작동 시간 한계는 5000분입니다. 5,000분이 지나면 소모품 변경
출력이 활성화되고, 램프 혹은 경보가 표시됩니다. 이 목적은 소모품의
예상되는 수명 값에 한계를 설정하여 작업자에게 예상된 수명에
도달했을때 소모품의 교환을 할 수 있게 알려주기 위함입니다.
 최대 소모품 수명 자동 업데이트가 특수 설정 화면에서 활성화된 경우,

소모품 수명은 사용자가 지정한 지점을 넘어서 추적되고 해당 값이
새로운 설정 지점으로 지정됩니다. 이 기능이 비활성화되면 사용자가
수동으로 변경할 때까지 사용자 정의 설정 지점이 동일하게
유지됩니다.
분: 토치 팁, 노즐, 또는 전극의 예상 수명 시간. 이 값은 지정된 최대치 이상으로 누적되고 새로운

값을 입력할 수도 있습니다.
피어싱: 토치 팁, 노즐, 또는 전극의 예상 수명 시간. 이 값은 지정된 최대치 이상으로 누적되고

새로운 값을 입력할 수도 있습니다.
인치 또는 밀리미터: 토치 팁이나 전극이 유지하는 예상되는 수명 거리 이 값은 지정된 최대치

이상으로 누적되고 새로운 값을 입력할 수도 있습니다.
분/피어싱: 피어싱은 소모품에 추가적인 마모를 일으킵니다. 이 매개변수는 각 피어싱에 소요되는

값을 입력하여, 전체 소모품 마모에 대한 더 정확한 정보를 제공합니다.
아크 오류: 플라즈마 전원공급장치로부터 CNC로의 아크 오류 카운트 입력을 사용하여 아크

오류를 추적할 수 있습니다. 플라즈마 전원공급장치는 플라즈마 아크가 램프 다운을 거치지 않고
순간 꺼질 때 아크 오류를 표시합니다.
볼트/분: 볼트/분 매개변수는 플라즈마 1 또는 플라즈마 2 절단 모드로 절단 시 경과한 시간(분)을

기준으로 THC 전압 오프셋을 변경합니다. CNC는 작은 절단 볼트/분 값을 THC 전압 오프셋에
추가하여 소모품 마모를 보상합니다. 볼트/분은 스테이션 1 또는 스테이션 2에만 적용됩니다.
볼트/분은 사용자가 볼트/분 값을 0으로 재설정하고 THC 전압 오프셋을 0으로 설정할 때까지
THC 전압 오프셋을 계속해서 증가시킵니다.
이 매개변수는 아크 전압 설정 모드로 절단하는 동안 Sensor THC에만 사용할 수 있습니다. 샘플

아크 전압 모드로 절단하는 경우 볼트/분을 0으로 설정합니다.

마지막 토치 팁 설치: 선택한 팁이 설치된 날짜와 시간입니다.
마지막 전극 설치: 선택한 전극이 설치된 날짜와 시간입니다.
SilverPlus® 전극: 토치에서 SilverPlus 전극을 사용하는 경우 예를 선택합니다. 이 화면은

SilverPlus 전극에 대한 올바른 파트 번호를 업데이트합니다.
새 토치 팁 소프트 키: 새 토치 팁 소프트 키를 선택하여 교체된 토치 팁을 선택하고 데이터베이스를

업데이트합니다.
새 전극 소프트 키: 새 전극 팁 소프트 키를 선택하여 교체된 전극을 선택하고 데이터베이스를

새 노즐 소프트 키: 새 노즐 팁 소프트 키를 선택하여 교체된 노즐을 선택하고 데이터베이스를

수동 옵션 소프트 키: 수동 옵션 화면을 열면 토치 위치를 변경하여 소모품을 교체할 수 있습니다.
데이터베이스 재설정 소프트 키: CNC의 데이터베이스에 있는 값을 재설정하고, 데이터베이스를

업로드하거나 저장하고 난 후에 토치 팁이나 전극 정보를 정리합니다.
데이터베이스 업로드 소프트 키: 링크를 실행하고 있는 호스트 컴퓨터에 현재 데이터베이스를

업로드합니다.
데이터베이스 저장 소프트 키: 현재 데이터베이스를 디스켓이나 USB 메모리 스틱에 저장하십시오.

문제 해결을 위한 시스템 파일 저장
CNC는 Phoenix.ini, LastPart.txt, Phoenix.XML, Network.XML, SystemErrors.log, 기타 파일을

USB 메모리 카드 또는 .zip 파일로 수집할 수 있습니다. 이 파일에는 CNC 문제를 해결하는 데
중요한 정보가 들어 있습니다. 이 절차를 이용하여 CNC 설정 파일을 저장하거나 파일을 모아
Hypertherm 기술 서비스 팀으로 보냅니다.
이 방법은 암호를 필요로 하지 않기 때문에, 최종 사용자가 암호로 보호되는 설정에 노출되지

않고 Phoenix.ini를 저장하는 편리한 방법입니다.
기타 옵션은 187페이지의 시스템 백업 및 복구 항목을 참조하십시오.
1. CNC의 USB 커넥터에 USB 메모리 카드를 삽입합니다.
3. 저장할 파일 선택 목록에서 한 개 이상의 파일을 선택합니다.
4. 디스크에 저장을 선택합니다. 또는, 모두 Zip 파일로 저장 선택하여 모든 파일을

Phoenix.zip으로 USB 메모리 카드에 저장합니다.


부품 교체
주의
정전기는 회로 기판에 손상을 줄 수 있습니다. 인쇄 회로 기판을 다룰 때는 각별한 주의를
기울여 주시기 바랍니다.
PC 보드를 다룰 때는 접지 손목 띠를 착용하십시오.
필수 도구
다음 도구들은 본 섹션에서 자주 사용됩니다.

 T20 드라이버
 T15 드라이버
 조절식 렌치

15 부품 교체
전면 패널 어셈블리 제거
2. CNC에서 전원 코드를 분리합니다.
3. CNC의 전면과 후면에서 나머지 케이블들을 분리합니다.
4. 필요한 경우, 무선 안테나와 확장 케이블을 분리합니다.
5. 전면 패널 어셈블리에서 나사를 분리합니다.

부품 교체 15
6. 후면 I/O 패널에서 나사를 분리합니다.

15 부품 교체
7. 후면 엔클로저에서 전면 패널 어셈블리를 당겨 빼냅니다.

부품 교체 15
8. 전면 패널 어셈블리를 조이스틱이 가장자리에 위치하도록 평평한 표면에 아래로 놓습니다.
주의
CNC 아래에 이물질이 있을 경우, 터치스크린에 손상을 줄 수 있습니다.
 전면 패널 어셈블리의 표면에 닿아 있지 않은 부분을 누르지 마세요.

15 부품 교체
전면 패널 어셈블리 설치
1. 후면 엔클로저 위에 전면 패널 어셈블리를 놓습니다.

부품 교체 15
2. 후면 I/O 패널에 나사를 결합합니다.
3. 전면 패널 어셈블리에 나사를 결합합니다.

15 부품 교체
4. CNC의 전면과 후면에 모든 케이블들을 연결합니다.
5. 필요한 경우, 무선 안테나를 설치합니다.
터치스크린 교체
터치스크린 키트에는 터치스크린, DVI 케이블, USB 케이블, 나사 9개가 포함되어 있습니다.
터치스크린에는 문제 해결을 위한 OSD(on-screen-display) 원격 조정 기능이 있습니다.
터치스크린 설치에는 OSD 원격 조정이 필요하지 않습니다.
1. 전면 패널 어셈블리를 제거합니다. 260페이지의 전면 패널 어셈블리 제거 참조.
2. 터치스크린과 내장형 CNC

사이에서 1 USB 케이블과 2 DVI
케이블을 분리하세요. 2
1
3. 터치스크린에서 3 전원 커넥터를
분리하세요.

부품 교체 15
4. 전면 패널 어셈블리의 후면에서 나사를 분리하세요.

15 부품 교체
5. 전면 패널을 들어 올릴 때 터치스크린을 눌러주세요. 터치스크린이 떨어지지 않도록

조심하세요.
6. 새 터치스크린을 깨끗하고 평평한 표면에 두세요.
7. 전면 패널을 새 터치스크린 위로 가져가세요.
8. 모든 나사를 조이세요. 나사가 터치스크린에 닿지 않도록 하세요.
9. 나사 주변의 터치스크린 밑면을 전면 패널 쪽으로 밀어 올리세요.
 터치스크린은 전면 패널과 약 1mm의 이격을 필요로 합니다.
10. 나사를 1.1N∙m으로 조입니다.
11. 모든 나사에 단계 9과 단계 10를 반복합니다.

부품 교체 15
12. 전원 커넥터를 12 터치스크린 후면에
연결합니다.
13. 새 DVI 케이블 13 과 USB 케이블을 13

설치합니다. 14 으로 연락주십시오.
14
14. 케이블을 케이블 클립 안으로 넣습니다.
15. 후면 엔클로저 위에 전면 패널
어셈블리를 설치합니다. 264페이지의
전면 패널 어셈블리 설치 참조.
12

15 부품 교체
내장형-CNC 교체
1. 전면 패널 어셈블리를 분리합니다. 260페이지의 전면 패널 어셈블리 제거 참조.
2. 내장형-CNC에서 모든 케이블과 HASP 소프트웨어 키를 분리합니다.
1 2 3
4 4
5
6 7 8
9
1 전원 터미널 및 배선 하네스 5 HASP 소프트웨어 키(상단 커넥터)

2 EtherCAT 케이블에서 PCB 또는 6 USB에서 후면 USB 커넥터(하단 커넥터)
EtherCAT 커넥터
7 이더넷 케이블에서 후면 I/O 패널
3 DVI 케이블에서 터치스크린
8 USB 케이블에서 전면 USB 커넥터
4 무선 케이블에서 후면 I/O 패널
9 USB 케이블에서 터치스크린

부품 교체 15
3. 장착 플레이트에서 나사를 분리합니다.
4. 3개 핀에서 장착 플레이트를 분리합니다.

15 부품 교체
5. #2 Phillips® 드라이버를 사용하여

장착 플레이트 옆면에서 나사를
분리합니다.
6. 장착 플레이트에서 내장형 CNC를

분리합니다.
7. 나사를 사용하여 장착 플레이트에 새

내장형 CNC를 무선 커넥터가 후면
I/O 패널 쪽으로 향하도록
설치합니다.
8. 전면 패널 어셈블리에 장착
플레이트를 결합합니다.
 3개 핀이 모두 결합되었는지
확인합니다.
9. 장착 플레이트에 나사를 결합합니다.

부품 교체 15
10. 내장형 CNC에 모든 케이블과 HASP를 연결합니다.
1 2 3
4 4
5
6 7 8
9
1 전원 터미널 및 배선 하네스 5 HASP 소프트웨어 키(상단 커넥터)

2 EtherCAT 케이블에서 PCB 또는 6 USB에서 후면 USB 커넥터(하단 커넥터)
EtherCAT 커넥터
7 이더넷 케이블에서 후면 I/O 패널
3 DVI 케이블에서 터치스크린
8 USB 케이블에서 전면 USB 커넥터
4 무선 케이블에서 후면 I/O 패널
9 USB 케이블에서 터치스크린
11. 전면 패널 어셈블리를 후면 엔클로저에 설치합니다. 264페이지의 전면 패널 어셈블리 설치

참조.

15 부품 교체
배전반 또는 하드웨어 작업자 콘솔 PCB 교체
2. CNC에서 전원 코드를 분리합니다.
3. 우측 후면 액세스 패널에서 나사를 분리합니다.
4. 우측 후면 액세스 패널을 분리합니다.

부품 교체 15
5. PCB에서 모든 케이블을 분리합니다.
6. PCB에서 나사를 분리합니다.
7. 핀에서 PCB를 분리합니다.

15 부품 교체
8. 전면 패널 어셈블리에 새 PCB를 설치합니다.
 3개 핀이 모두 결합되었는지 확인합니다.
9. 나사를 결합합니다.
10. EDGE Connect TC이 있을 경우:

a. 청색 EtherCAT 케이블(후면 I/O
패널에서 나온)을 PCB의 OUT
커넥터로 연결합니다.
b. 황색 EtherCAT
케이블(내장형-CNC에서 나온)을
PCB의 IN 커넥터로 연결합니다.
11. 다른 모든 케이블을 PCB에 연결합니다.
12. 우측 후면 액세스 패널을 설치합니다.
13. CNC에 전원 코드를 연결합니다.

부품 교체 15
전원 버튼 교체
2. PCB에서 전원 버튼 커넥터를 분리합니다.
3. 전원 버튼에서 너트를 분리합니다.
4. 전원 버튼과 전선을 구멍을 통해 빼냅니다.
5. 새 전원 버튼을 구멍 안에 설치합니다.
6. 선 위로 너트를 결합하고 1.4N∙m로 조입니다.
7. 전원 버튼 커넥터를 PCB에 연결합니다.
8. 전선을 케이블 클립 안으로 넣습니다.
9. 전면 패널 어셈블리를 후면 엔클로저에
설치합니다. 264페이지의 전면 패널 어셈블리 설치
참조.

15 부품 교체
전면 USB 커넥터 교체
2. 전면 USB 커넥터 케이블을 내장형 CNC에서 분리합니다.
3. USB 커넥터의 전면에서 나사와 워셔를 분리합니다.
4. 새 USB 커넥터를 구멍 안에 설치합니다.
5. USB 커넥터의 전면에 워셔와 너트를 결합하고, 너트를 3.4N∙m로 조입니다.
6. USB 케이블을 내장형 CNC에 결합합니다.

부품 교체 15

참조.

15 부품 교체
시작 또는 중지 스위치 어셈블리 교체
여기에서는 시작 버튼만 보여드립니다. 중지 버튼도 동일 절차로 진행할 수 있습니다. 전선

연결에 차질을 빚지 않도록 한 번에 하나의 버튼만 진행합니다. 전선 하네스는 버튼과 함께
제공되지 않습니다.
2. 스위치 블록의 전선 핀을 고정하고 있는 나사를 느슨하게 풉니다.
3. 스위치 블록에서 전선을 제거합니다.

STO
P
STA
RT
4. 스위치 블록의 걸쇠를 왼쪽으로 밉니다.

부품 교체 15
5. 스위치 블록을 제거합니다.
6. 플라스틱 너트를 제거합니다.
7. 버튼을 제거합니다.
STO
P
STA
8. 새 버튼을 결합합니다.
RT
 버튼의 Top 마크가 반드시
터치스크린을 향하도록
하세요.
 버튼이 잘 고정되었는지
확인하세요.
9. 플라스틱 너트를 결합하고

0.7N∙m로 조입니다.
10. 스위치 블록을 결합합니다.
11. 스위치 블록의 걸쇠를 오른쪽으로 밉니다.
12. 전선 핀을 스위치 블록 안에 결합하고 나사를 조입니다.
STOP START
GRY
BLK
BLK
GRN
레이블 와이어 색상 신호 J6 핀 번호
검은색(BLK) 시작 스위치 중앙 1A
START
녹색(GRN) 시작 스위치 1B
검은색(BLK) 중지 스위치 중앙 2A
STOP
회색(GRY) 중지 스위치 2B

참조.

15 부품 교체
전위차계 및 하네스 교체
전위차계는 전선 하네스에 결합되어 있습니다.
2. PCB의 J5에서 커넥터를 분리합니다.
3. 5/64-인치 Allen® 렌치로 한 바퀴 돌려 고정 나사를 느슨하게 풉니다.
4. 노브를 분리합니다.
5. 각 전위차계에서 너트와 잠금 워셔를 분리합니다.
6. 전위차계에서 하네스를 분리합니다.
7. 새 전위차계를 결합합니다.
 전위차계의 탭이 전면 패널의 구멍으로 들어갔는지 확인합니다.
8. 각 전위차계에 잠금 워셔와 너트를 결합하고, 너트를 1.4N∙m로 조입니다.
10. J5를 연결합니다.

부품 교체 15
11. 전위차계를 시계방향(뒤에서 봤을 때)으로 멈출 때까지 돌립니다.
12. 보이는 바와 같이 전위차계에 노브를 놓습니다.
13. 전면 패널에서 노브를 1mm 정도 들어올리고 고정 나사를 결합합니다.
 이렇게 하면 페인트가 노브에 긁히는 현상을 방지할 수 있습니다.

참조.
토글 스위치 교체
전선 하네스는 토글 스위치와 함께 제공되지 않습니다.
1. 스위치와 함께 제공되는 철물은 폐기합니다.
3. 토글 스위치의 뒤쪽에 연결된 전선 3개를 분리합니다.

15 부품 교체
4. 토글 스위치의 전면에서 나사를 분리합니다.
5. 구멍에서 토글 스위치를 제거합니다.
6. 새 토글 스위치를 설치합니다.
 토글 스위치의 노치가 전면 패널의 슬롯으로 들어갔는지

확인합니다.
7. 토글 스위치의 전면에 너트를 결합하고 1.4N∙m로 조입니다.

부품 교체 15
8. 토글 스위치에 전선 3개를 연결합니다.
WHT
ORG
BLK
BOT CEN TOP
BOT 주황색(ORG) 리프트 스위치 윗쪽 하단 7B
CEN 검은색(BLK) 리프트 스위치 중앙 7A
TOP 흰색(WHT) 리프트 스위치 아래쪽 상단 8B

참조.

15 부품 교체
조이스틱 교체
조이스틱은 전선 하네스와 함께 제공되지 않습니다.
2. 후면 I/O 브래킷을 들어 올린 후 당겨 분리합니다. 터치스크린 쪽을 향하도록 합니다.

커넥터가 손상되지 않도록 주의하세요.
3. 스위치 블록에서 커넥터를 분리합니다.
4. 스위치 블록의 걸쇠를 오른쪽으로 밉니다.

부품 교체 15
5. 5 스위치 블록을 제거합니다.
5
6. 6 검은색 플라스틱 너트를 제거합니다.
7. 조이스틱을 7 전면 패널 어셈블리로부터
제거합니다.
6
8. 전면 패널 어셈블리에 새 조이스틱을
설치합니다.
 조이스틱이 8 키 슬롯과 잘
연결되었는지 확인합니다.
9. 검은색 플라스틱 너트를 결합하고

10. 스위치 블록을 결합합니다. 8
11. 스위치 블록의 걸쇠를 왼쪽으로 밉니다.

15 부품 교체
12. 스위치 블록에 전선을 연결합니다.
 각 면마다 검은 전선은 핀 4, 유색 전선은 핀 3에 연결합니다.
3
4 2
BRN
BLK
1
BLK
VIO
BLU
BLK
WHT
BLK
검은색(BLK) 조이 윗 중앙 3A
1
흰색(WHT) 조이 윗쪽 3B
검은색(BLK) 조이 왼쪽 중앙 5A
4
파란색(BLU) 조이 왼쪽 5B
검은색(BLK) 조이 아래 중앙 4A
3
갈색(BRN) 조이 아래 4B
검은색(BLK) 조이 오른쪽 중앙 6A
2
보라색(VIO) 조이 오른쪽 6B
13. 후면 I/O 브래킷을 설치합니다.

참조.

부품 교체 15
하드웨어 작업자 콘솔 하네스 교체
2. PCB의 J6에서 커넥터를 분리합니다.
3. 시작과 중지 버튼에서 전선을 분리합니다.
4. 전환 스위치에서 전선을 분리합니다.
5. 조이스틱에서 전선을 분리합니다.

TOP
CEN
BOT
STO
P
STA
RT
6. 케이블 클립에서 전선을 제거합니다.

15 부품 교체
7. 조이스틱에 새 전선을 연결합니다.
 각 면마다 검은 전선은 핀 4, 유색 전선은 핀 3에 연결합니다.
3
4 2
BRN
BLK
1
BLK
VIO
BLU
BLK
WHT
BLK
검은색(BLK) 조이 윗쪽 중앙 3A
1
흰색(WHT) 조이 위쪽 3B
검은색(BLK) 조이 왼쪽 중앙 5A
4
파란색(BLU) 조이 왼쪽 5B
검은색(BLK) 조이 아래쪽 중앙 4A
3
갈색(BRN) 조이 아래쪽 4B
검은색(BLK) 조이 오른쪽 중앙 6A
2
보라색(VIO) 조이 오른쪽 6B

부품 교체 15
8. 토글 스위치에서 전선을 연결합니다.
WHT
ORG
BLK
BOT CEN TOP
BOT 주황색(ORG) 리프트 스위치 윗쪽 하단 7B
CEN 검은색(BLK) 리프트 스위치 중앙 7A
TOP 흰색(WHT) 리프트 스위치 아래 상단 8B
9. 시작과 중지 버튼에 전설을 연결하고 나사를 조입니다.
STOP START
GRY
BLK
BLK
GRN
검은색(BLK) 시작 스위치 중앙 1A
START
녹색(GRN) 시작 스위치 1B
검은색(BLK) 중지 스위치 중앙 2A
STOP
회색(GRY) 중지 스위치 2B

15 부품 교체
11. PCB의 J6에 커넥터를 연결합니다.

참조.
후면 I/O 패널 교체
2. USB 커버 어셈블리를 제거합니다.
3. 1 너트와 2 워셔를 3 USB 1

커넥터의 전면에서 제거합니다.
2
4. 후면 I/O 패널에서 USB 커넥터를
제거합니다.
5. 두 무선 커넥터의 전면에서 5
나사와 잠금 워셔를
분리합니다. 7
6. 후면 I/O 패널에서 무선
커넥터를 제거합니다.
7. 12 VDC 커넥터의 전면에서

나사와 워셔를 분리합니다.
8. 후면 I/O 패널에서 12 VDC

커넥터를 제거합니다.

부품 교체 15
9. 후면 I/O 패널을 제거합니다.
10. 이더넷 및 EtherCAT

커넥터에서 4 개의 너트를
제거합니다.
11. 후면 I/O 패널에서

이더넷/EtherCAT 커넥터를
제거합니다.
12. 새 후면 I/O 패널에

이더넷/EtherCAT 커넥터를
설치합니다.
13. 커넥터에 4 개의 너트를

설치합니다. 너트를
14. 전면 패널 어셈블리에 새 후면
I/O 패널을 설치합니다.
15. 후면 I/O 패널에서 12 VDC 커넥터를 설치합니다.
16. 12VDC 커넥터의 전면에 워셔와 너트를 결합하고, 너트를 1.4N∙m로 조입니다.
17. 후면 I/O 패널에서 무선 커넥터를 설치합니다.
18. 두 무선 커넥터의 전면에 잠금 워셔와 너트를 결합하고, 너트를 1.1N∙m로 조입니다.
19. 후면 I/O 패널에 USB 커넥터를 설치합니다.

15 부품 교체
20. USB 커넥터의 전면에 워셔와 너트를 결합하고, 너트를 3.4N∙m로 조입니다.
21. USB 커버 어셈블리를 설치합니다.

참조.
후면 USB 커넥터 교체
2. 내장형 CNC에서 USB 커넥터로 가는 USB 케이블을 분리합니다.
3. USB 커넥터의 전면에서 나사와

워셔를 분리합니다.
4. 후면 I/O 패널에서 USB 커넥터를

제거합니다.
5. 후면 I/O 패널에 새 USB 커넥터를

설치합니다.
6. USB 커넥터의 전면에 워셔와

너트를 결합하고, 너트를
7. USB 케이블을 내장형 CNC에

연결합니다.
9. 전면 패널 어셈블리를 후면 엔클로저에
설치합니다. 264페이지의 전면 패널
어셈블리 설치 참조.

부품 교체 15
이더넷 또는 EtherCAT 커넥터 교체
본 절차에서는 양 커넥터를 보여드립니다.
2. 후면 I/O 패널을 제거합니다.
3. 교체하는 커넥터의 후면에서 케이블을 분리합니다.

15 부품 교체
4. 커넥터의 후면에서 2 개의
너트를 제거합니다.
5. 새 커넥터를 설치합니다.
6. 2 개의 너트를 설치합니다.
너트를 0.7N∙m로 조입니다.
7. EtherCAT 커넥터와 PCB를

청색 케이블로 연결합니다.
이더넷 랜 커넥터와 내장형
CNC를 적색 케이블로
연결합니다.
8. 후면 I/O 패널을 설치합니다.
9. 전면 패널 어셈블리를 후면
엔클로저에 설치합니다.
264페이지의 전면 패널
어셈블리 설치 참조.

부품
내부 EtherCAT 케이블
부품 번호 대상 모델 색상 길이
223503 EDGE Connect TC 파란색 0.53m
223504 EDGE Connect TC 황색 0.36m
223505 EDGE Connect T/TC 적색 0.23m
223502 EDGE Connect T 녹색 0.66m
터치스크린 케이블
부품 번호 대상 모델 케이블 종류 길이
223474 EDGE Connect T/TC USB 0.30m
223475 EDGE Connect T/TC 비디오 DVI-D 0.61m

16 부품
엔클로저 및 하드웨어
부품 번호 대상 모델 설명
101378 EDGE Connect T/TC 후면 엔클로저
428633 EDGE Connect T/TC 키트: 플라스틱 케이블 클립(10)
428634 EDGE Connect T/TC 키트: 나사
전면 패널 및 후면 I/O 패널 부품
104827 EDGE Connect/T/TC 체인 어셈블리가 있는 USB 커버
223244 EDGE Connect/T/TC 케이블이 있는 USB 패널 장착 커넥터 벌크헤드, 0.5m
229762 EDGE Connect/T/TC 개스킷이 있는 후면 I/O 패널(커넥터 미포함)
229728 EDGE Connect/T/TC 12 VDC 전원 입력 및 배선 하네스
228445 EDGE Connect/T/TC 키트: 이더넷 커넥터
223501 EDGE Connect/T/TC 무선 확장 케이블(2), 0.18m
229736 EDGE Connect/T/TC 배선 하네스가 있는 전원 버튼
내부 부품
141430 EDGE Connect T 전원 분배 PCB
229827 EDGE Connect TC 작업자 콘솔 PCB
428652 EDGE Connect/T/TC 키트: HASP 소프트웨어 키
127501 EDGE Connect/T/TC 내장형 CNC
428632 EDGE Connect/T/TC 키트: 18.5인치 터치스크린, DVI 케이블, USB 케이블,
나사(9)
428631 EDGE Connect/T/TC 키트: 12 VDC 전원공급장치, AC 재연결 가능한 커넥터,

120V용 AC 코드 및 플러그

부품 16
작업자 콘솔 부품
005644 EDGE Connect TC 조이스틱
005688 EDGE Connect TC 중지 스위치 어셈블리(적색)
005689 EDGE Connect TC 시작 스위치 어셈블리(녹색)
428635 EDGE Connect TC 키트: 토글 스위치 및 너트
229727 EDGE Connect TC 전환 스위치용 배선 하네스, 시작 및 중지 버튼,

조이스틱
108861 EDGE Connect TC 전위차계 노브, 24.8mm 직경
229729 EDGE Connect TC 전위차계(2) 및 배선 하네스
229736 EDGE Connect T/TC 배선 하네스가 있는 전원 버튼
104827 EDGE Connect T/TC 체인 어셈블리가 있는 USB 커버
223244 EDGE Connect T/TC 케이블이 있는 USB 패널 장착 커넥터 벌크헤드, 0.5m
선택 사양인 부속품
무선 확장 케이블
부품 번호 대상 모델 길이
223250 EDGE Connect 0.30m(수량 1)
223251 EDGE Connect 3.1m(수량 1)
이더넷 및 EtherCAT 벌크헤드 커넥터

부품 번호 대상 모델
208367 EDGE Connect
장착 옵션
104844 EDGE Connect EDGE Connect용 벽 장착대
104845 EDGE Connect EDGE Connect용 DIN 레일 장착대
428636 EDGE Connect T/TC 키트: EDGE Connect T 또는 TC용 후면 또는 플러시

장착 브래킷(나사 포함)

16 부품
사용 설명서가 포함된 USB

428628 EDGE Connect/T/TC
EtherCAT 테스트 PCB

428715 EDGE Connect T/TC
외부 EtherCAT 케이블
절단 시스템에 사용되는 모든 EtherCAT 케이블은 32페이지의 EtherCAT 케이블 (EDGE Connect)

또는 40페이지의 EtherCAT 케이블 (EDGE Connect T/TC)에 있는 지침을 따라야 합니다.
모든 Hypertherm 케이블은 이러한 지침에 따라 생산되며, 여기에 나와 있습니다.
부품 번호 길이
223506 0.3m
223507 0.6m
223508 1.5m
223672 2.5m
223509 3m
223510 6m
223511 7.5m
223512 10m
223513 15m
223514 22.5m
223515 30m
223516 45m
223517 60m
223714 75m

부품 16
EtherCAT 드라이브 및 I/O 모듈
지원되는 EtherCAT 드라이브와 I/O 모듈의 목록은 EDGE Connect/T/TC CNC에서 지원하는
EtherCAT 드라이브 및 I/O 모듈 응용 프로그램 참고(809660)를 참조하십시오. 기술 문서는
www.hypertherm.com/docs에서 확인할 수 있습니다.

16 부품

배선도
다음의 배선도는 EDGE Connect, EDGE Connect T, EDGE Connect TC와 연결된
배선도입니다.

17 배선도

EDGE Connect CNC 연결 도면(시트 1/1)
금속 엔클로저
428631
IEC C13 전원공급장치 키트
금속 엔클로저
108842
5.5mm O.D. X 2.5mm I.D. 플러그
재배선이 가능한 플러그
12 VDC 전원공급장치로 (Switchcraft 760K)
1m
2m 가는 AC
NEMA 5-15-P 플러그 IEC C13 100–240 VAC 1 직경

C14 콘센트
안테나
모니터로 연결되는 DVI-D

참고 3을 참조하십시오. 12 VDC 주 입력
안테나 동축 확장 케이블 B A
참고 1과 2를 참조하십시오.
(RP-SMA형, 벌크헤드 장착대 428652 HASP USB
포함) 127501 CPU
223250 0.3m EDGE Connect CNC V-V+ PWR
223251 3m 상단 보기 DC 12V
DVI-D
참고 6을 참조하십시오. DC 12V
3.81mm 터미널 블록은

EDGE Connect CNC
EMI 섀시 M6 스터드(너트 장착) 1.31mm2–0.08mm2 와이어를 수용할 수
하단 보기
ANTENNA ANTENNA
있습니다. CNC 끄기/켜기 버튼
안테나
CPU
EtherCAT 케이블
모니터로 연결되는
HDMI
PWR
PWR
참고 5를 참조하십시오.
COMMON
참고 3을 참조하십시오.
+12V
안테나 동축 확장 케이블 Cat5e F/UTP
(RP-SMA형, 벌크헤드 장착대 포함)
223250 0.3m
223251 3m 섀시 12 VDC 대체 입력
참고 6을 참조하십시오. 참고 1과 2를 참조하십시오. 섀시
참고: 벌크헤드 커넥터 벌크헤드 커넥터

208367 208367
섀시
1. 12 VDC 전원 입력을 위치 A 또는 B(양쪽 모두 아님)에 연결합니다.
 A = 잠금 배럴 플러그(Switchcraft 760K)를 사용하는 12 VDC 입력
 B = 나사 터미널 블록을 사용하는 대체 12 VDC 입력 사무실 LAN 연결 첫 번째 EtherCAT 슬레이브 연결
Cat5e F/UTP EtherCAT 케이블
2. 위치A와 B는 12 VDC 입력용입니다. 출력 전원을 아무 장치에나 사용하지
마십시오. 7. 벌크헤드 커넥터가 전기적으로 금속 엔클로저에 연결되었는지
확인합니다.
3. DVI-D 또는 HDMI가 있는 모니터에 연결합니다.
8. 케이블 길이가 짧을수록 신호 감쇄를 줄이는 데 좋습니다. 케이블이
4. 모니터 요건: 1366 X 768 해상도, 터치스크린인 경우, 최소 18.5인치. 호환되고 견고한지 직접 테스트합니다. 최대 길이:
5. 켜기/끄기 버튼 및 케이블, OEM 제공. 요구사항:

 USB 케이블: 5m
 SPST, 순간, 도금 접촉점  DVI-D 케이블: 5m

 HDMI 케이블: 5m
 최소 0.33mm2 STP 케이블 사용. 최대 길이 5m .
 안테나 동축 확장 케이블: 3m
 케이블 쉴드를 스위치 끝에 있는 섀시에서 종단.
6. 무선 안테나를 전체가 금속으로 된 엔클로저의 외부에 장착합니다.

013394 개정 A
305
EDGE Connect T CNC 연결 도면(시트 1/2)
전면 후면
18.5인치 터치스크린
안테나
USB USB
CNC 켜기/끄기 순간 스위치 EMI 섀시 M6 나사
(파란 LED 장착)
장비 프레임에 연결
50페이지의 권장 접지 및 쉴딩 사례
참조.
IEC C13 428631

전원공급장치 키트
108842
12 VDC 전원공급장치로
1m
2m 가는 AC
첫 번째 EtherCAT 슬레이브 연결
EtherCAT 케이블
NEMA 5-15-P 플러그 100–240 VAC 1 직경

IEC C13
C14 콘센트

(Switchcraft 760K)
사무실 LAN 연결
Cat5e F/UTP (선택 사양, OEM 제공 케이블)
013396 개정 A
306
EDGE Connect T CNC 연결 도면(시트 2/2)
428632 141378
18.5인치 터치스크린 PCB 어셈블리: 스위치가 없는 배전반(EtherCAT
0.3m USB 케이블 포함 4 BLU 슬레이브 미장착)
3 WHT
0.6m DVI-D 케이블 포함
CPU
2 YEL
1 BLK
223474 USB A-B 0.3m
V-V+ PWR
터치스크린 DVI-D DC 12V

DC 12V
DVI-D
WHT
BLU
YEL
BLK
AUXULLIARY (TEST)
EXT 12V
D3 3.3V
D2 12V
D6 5V
PUSHBUTTON
COMMON
D1
CNC ON/OFF
USB 12 VDC 디스플레이
아날로그 VGA LED
(사용되지 않음) OSD 원격 포트
TP3 TP1 TP2 TP4 TP5
TEST POINTS
ON/OFF IS PASSED THROUGH TO CPU
전면 패널 223244 USB
A-A M-F 0.5m 428652 HASP J1 J2 J6 J5 J3
104827 체인이 있는 USB POWER OP PANEL SPEED CPU
SWITCHES POTS ON/OFF
먼지막이 커버 +- SWITCH
보조 12V 전원
4 출력 0.7A 최대(50C°에서).
1
B 1.31mm2–0.08mm2
ANTENNA ANTENNA
A 와이어 사용(스프링 터미널).
223475 DVI-D 0.6m
229728 12V 하네스
223501 동축 확장 M-F 0.17m
223505 Cat5e UTP, 0.22m 적색 LAN

229728 12V 하네스 핀 출력
2 BLU SW COM
3 RED LED+
1 WHT SW NO
4 BLK LED-
223501 동축 확장 M-F 0.17m J1 핀 와이어 색상 신호 레이블
RJ45-RJ45
벌크헤드 커넥터
안테나 223502 Cat5e 0.66m 녹색 EtherCAT 1A 검은색 DC 입력 공통
1B 황색 DC 입력 +12V DC 입력
2A 검은색 디스플레이 슬리브
NO
NC
C
2B 황색 디스플레이 중앙 디스플레이 -
+
3A 검은색 CPU-1 공통 LED
RJ45-RJ45 벌크헤드 커넥터 3B 황색 CPU-2 12V

4A 흰색 CPU-3 전원 스위치 229736
5.5mm O.D. X 2.5mm I.D. 잭 CNC 켜기/끄기 순간
4B 파란색 CPU-4 전원 스위치 CPU 스위치
(파란 LED 장착)
+12V
YEL CENTER
후면 패널
BLK SLEEVE
COMMON 223244 USB A-A M-F 0.5m
104827 체인이 있는 USB 먼지막이 커버
12 VDC 입력
시트 1, 전원공급장치 키트 참조
CNC 후면 I/O 패널
013396 개정 A
307
EDGE Connect TC CNC 연결 도면(시트 1/3)
전면 후면
안테나
조이스틱
USB
CNC 켜기/끄기 순간 스위치 EMI 섀시 M6 나사
조그 이동 속도 조그 이동 속도
(파란 LED 장착) 시작
장비 프레임에 연결
50페이지의 권장 접지 및 쉴딩 사례
위/아래 전환 참조.
USB 중단
428631 첫 번째 EtherCAT 슬레이브 연결

IEC C13
전원공급장치 키트 EtherCAT 케이블
108842
12 VDC 전원공급장치로
1m
2m 가는 AC
NEMA 5-15-P 플러그 100–240 VAC 1 직경 사무실 LAN 연결

IEC C13
C14 콘센트 Cat5e F/UTP (선택 사양, OEM 제공 케이블)

(Switchcraft 760K)
013395 개정 A
308
223504 Cat5e 0.35m 황색 EtherCAT

229827
428632
5V
PCB 어셈블리:
RUN
작업자 콘솔
0.3m USB 케이블 포함 4 BLU
0.6m DVI-D 케이블 포함 3 WHT
CPU
2 YEL
IN
1 BLK
223474 USB A-B 0.3m
OUT
터치스크린 V-V+ PWR
DVI-D DC 12V
DC 12V
DVI-D
WHT
BLU
YEL
BLK
AUXULLIARY (TEST)
127501 CPU
EXT 12V
D3 3.3V
D2 12V
PUSHBUTTON
D6 5V
CNC ON/OFF
USB 12 VDC
COMMON
디스플레이
D1
아날로그 VGA
(사용되지 않음) OSD 원격 포트 LED
TP3 TP1 TP2 TP4 TP5
TEST POINTS
전면 패널 223244 USB A- 428652 HASP J2

A M-F 0.5m J1 J6 J5 J3
POWER OP PANEL SPEED CPU
104827 체인이 있는 USB SWITCHES POTS ON/OFF
먼지막이 커버 +- SWITCH

보조 12V 전원
4 출력 0.7A 최대(50C°에서).
1
ANTENNA ANTENNA
B 1.31mm2–0.08mm2
A 와이어 사용(스프링 터미널).
223475 DVI-D 0.6m
229728 12V 하네스
223501 동축 확장 M-F 0.17m

229728 12V 하네스 핀 출력
223505 Cat5e UTP, 0.22m 적색 LAN

J1 핀 와이어 색상 신호 레이블
2 BLU SW COM
3 RED LED+
1 WHT SW NO
4 BLK LED-
1A 검은색 DC 입력 공통
223501 동축 확장 M-F 0.17m
RJ45-RJ45 1B 황색 DC 입력 +12V DC 입력
벌크헤드 커넥터 2A 검은색 디스플레이 슬리브
안테나 223503 Cat5e 0.53m 파란색 EtherCAT 2B 황색 디스플레이 중앙 디스플레이
3A 검은색 CPU-1 공통
3B 황색 CPU-2 12V
NO
NC
C
4A 흰색 CPU-3 전원 스위치 -
+
LED
4B 파란색 CPU-4 전원 스위치 CPU
RJ45-RJ45 벌크헤드 커넥터
229736
5.5mm O.D. X 2.5mm I.D. 잭 CNC 켜기/끄기 순간
스위치
(파란 LED 장착)
+12V
YEL CENTER
후면 패널
BLK SLEEVE
COMMON
223244 USB A-A M-F 0.5m
104827 체인이 있는 USB 먼지막이 커버
12 VDC 입력 CNC 후면 I/O 패널
시트 1, 전원공급장치 키트 참조
013395 개정 A
309
229728 I/O 하네스 핀 출력 229729 전위차계 하네스 핀 출력
J6 핀 와이어 색상 신호 레이블 229827 J5 핀 와이어 색상 신호 대상
5V
PCB 어셈블리: 작업자
1A 검은색(BLK) 시작 스위치 중앙 콘솔(EtherCAT 1A 주황색(ORG) +3.3V POT1-3
RUN
시작 슬라이브 부착) 2A 흰색(WHT) 와이퍼 POT1-2
1B 녹색(GRN) 시작 스위치
2A 검은색(BLK) 중지 스위치 중앙 3A 검은색(BLK) 공통 POT1-1
IN
중지 1B 주황색(ORG) +3.3V POT2-3
2B 회색(GRY) 중지 스위치
3A 검은색(BLK) 조이 윗쪽 중앙 2B 흰색(WHT) 와이퍼 POT2-2
OUT
1
3B 흰색(WHT) 조이 윗쪽 3B 검은색(BLK) 공통 POT2-1
4A 검은색(BLK) 조이 아래쪽 중앙
3
4B 갈색(BRN) 조이 아래쪽
AUXULLIARY (TEST)
EXT 12V
D3 3.3V
5A 검은색(BLK) 조이 왼쪽 중앙
D2 12V
PUSHBUTTON
D6 5V
CNC ON/OFF
4
COMMON
D1
5B 파란색(BLU) 조이 왼쪽
LED
6A 검은색(BLK) 조이 오른쪽 중앙
2 TP3 TP1 TP2 TP4 TP5
6B 보라색(VIO) 조이 오른쪽 TEST POINTS

7A 검은색(BLK) 리프트 스위치 중앙 CEN
7B 주황색(ORG) 리프트 스위치 윗쪽 하단 BOT J1 J2 J6 J5 J3
POWER OP PANEL SPEED CPU
8B 흰색(WHT) 리프트 스위치 아래쪽 상단 TOP SWITCHES POTS ON/OFF
+- SWITCH
20 3
1 1
B B
A A
229727 스위치 I/O 하네스
3 TOP
BLK STOP START
WHT
COMMON
BRN GRY GRN
CEN
BLK
4 2
BLU BLK
3
DOWN 조그 속도 전위차계 절단 속도 전위차계
4 2 BOT
VIO
BLK
LEFT RIGHT ORG BLK COMMON BLK COMMON
1
UP 428635 전환 스위치 키트 005688 빨간 누름 005689 녹색 누름
올리기/내리기 버튼 스위치 버튼 스위치
중단 시작
BLK COMMON
BLK COMMON
ORG 3.3V
ORG 3.3V
WHT WIPER
WHT WIPER
WHT BLK
1
005644
조이스틱
229729 하네스(속도 전위차계 포함) 013395 개정 A

310

EDGE Connect Installation and Setup 80934Fr1

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EDGE Connect Installation and Setup 80934Fr1

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EDGE Connect ®

© 2016 Hypertherm Inc.

DEUTSCH / GERMAN PORTUGUÊS / PORTUGUESE

ESPAÑOL / SPANISH 简体中文 / CHINESE (SIMPLIFIED)

전자 환경 적합성 (EMC)....................................................... SC-19

EDGE Connect 설치 및 설정 설명서 80934F 7

수축 포장 라이센스 계약 ...................................................... SC-23

8 80934F 설치 및 설정 설명서 EDGE Connect

EDGE Connect T 및 TC 장착......................................................................................... 44

EDGE Connect 설치 및 설정 설명서 80934F 9

드라이브 활성화 신호................................................................................................................ 74

4 EtherCAT 네트워크 구성........................................................... 79

10 80934F 설치 및 설정 설명서 EDGE Connect

7 I/O – 입력 및 출력 ................................................................... 109

EDGE Connect 설치 및 설정 설명서 80934F 11

THC 축 정의........................................................................................................................... 130

9 스테이션 설정 ......................................................................... 145

12 80934F 설치 및 설정 설명서 EDGE Connect

충돌 프로세스 ........................................................................................................................ 152

10 플라즈마 설정 ......................................................................... 159

11 Phoenix 설정 파일.................................................................. 175

EDGE Connect 설치 및 설정 설명서 80934F 13

12 근 거 리 통 신 망(LAN) ............................................................ 181

13 시스템 백업 및 복구 ................................................................ 187

14 80934F 설치 및 설정 설명서 EDGE Connect

EDGE Connect 설치 및 설정 설명서 80934F 15

오류 68) PLC ...................................................................................................... 238

16 80934F 설치 및 설정 설명서 EDGE Connect

EDGE Connect 설치 및 설정 설명서 80934F 17

17 배선도 .................................................................................... 303

18 80934F 설치 및 설정 설명서 EDGE Connect

소개 주 전원 공급 장치에 연결되어 도관 및 절단 전원 소스 인클로저 사이에

전자기 방해가 감지되면 사용자는 제조업체의 기술 지원을 받아

작업 영역 평가 작업자는 이러한 모든 결합된 금속제 구성품으로부터 격리되어야

금속 도관 또는 이와 유사한 부품 내에서 영구적으로 설치된 절단

주의 배포업체/OEM에서는 다른 혹은 추가 보증을 제공할 수도 있지만,

상기 기술된 제품 보증은 독점적이며 제품 혹은 제품 사용으로 인한

PowerDredge 배송 날짜로부터 15개월 또는 검증된

EcoSift 배송 날짜로부터 15개월 또는 검증된

연마 측정 기기 배송 날짜로부터 15개월 또는 검증된

온/오프 밸브 공기 배송 날짜로부터 15개월 또는 검증된

다이아몬드 구멍 골무 필터와 함께 600 시간 사용 및

소모품은 보증의 적용을 받지 않습니다. 소모 부품은 고압 워터 씰,

소프트웨어를 사용하기전에 이 라이센스 계약을 잘 읽어보십시오

HYPERTHERM기술과 이에 관련 구현 소프트웨어를 사용하는 귄리가 귀하의 계약에 본 약관과 라이센스 계약

1. 확실한 정의: '지정된 Hypertherm 특허'는 미국 특허 출원 번호 12/341,731, 12/466,786, 12/557,920과 이에

2. 최종 사용자 고객은 Hypertherm 기술을 사용함에 있어서 제어기 플랫폼 내에서의 통합과

3. 최종 사용자 고객은 지정된Hypertherm 특허 아래범위 내에서만 최종 사용자가 제 2 항아래 부여된 권리를

4. 제 2항아래의 최종 사용 고객에게 라이센스는 명시적으로 다음의 제한과 한계가 주어짐을 부여합니다. 최종 사용

5. 라이센스계약은 명시적으로 라이센스 계약에 제시되어 있는 것을 제외하고 어떠한 것도 최종 사용 고객에게

7. 라이센스 계약에서 Hypertherm은 만약 최종 사용 고객이 라이센스 계약의 어떠한 조항을 위반하고

8. HYPERTHERM와 제공자는 이에 구현 HYPERTHERM기술 또는 관련 소프트웨어와 관련하여 어떠한

EDGE Connect/T/TC은 형상 절단 제어를 위해 설계된 컴퓨터 수치 제어기(CNC)입니다.

EDGE Connect 설치 및 설정 설명서 80934F 25

1 090184 EDGE Connect 내장형 CNC 전용

2 090186 EDGE Connect T 내장형 CNC 및 터치스크린

3 090185 EDGE Connect TC 내장형 CNC, 터치스크린, 하드웨어 작업자 콘솔

26 80934F 설치 및 설정 설명서 EDGE Connect

1 부품 번호 3 일련 번호(YYMM######, 여기서 YY는 연도,

EDGE Connect 설치 및 설정 설명서 80934F 27

모든 전기 시스템의 설치와 서비스를 실시할 때에는 해당 국가와 해당 지역의 전기 규정을

모든 기술적인 질문은 이 설명서의 앞에 기재되어 있는 Hypertherm 기술 서비스 팀 또는 공인

28 80934F 설치 및 설정 설명서 EDGE Connect

 전기, 가스, 인터페이스 연결을 하기 전에 먼저 모든 시스템 구성 요소를 제 위치에

2. 최종 사용자 고객은 Hypertherm　기술을　사용함에　있어서　제어기　플랫폼　내에서의　통합과　

3. 최종 사용자 고객은 지정된Hypertherm 특허　아래범위 내에서만 최종 사용자가 제 2 항아래 부여된 권리를