Machine tools

A machine tool is a piece of equipment used to shape metal or other rigid materials. These
important tools shape metal by cutting, hammering, squeezing, or other methods. The machinist,
the worker who operates a machine tool, cuts, drills, planes, and grinds or shapes metals with
power-driven machine tools. The most common situation is that, within a machine tool, a cutting
tool is moved according to the instructions through a toolpath, and is controlled or constrained by
the machine to at least some extent rather than being entirely offhand or freehand.Many machine
tools have been built to perform not one, but a whole series of operations once the metal to be
worked on has been put in place. The operator of such a machine does not touch the work from
the beginning to the end of the various machining steps. Machinists call such pieces of equipment
transfer machines, because the work moves automatically from one tool to another. Modern
machine tools are computer numerically controlled (CNC).Machine tools play an important part in
the production of almost all metal products known to man. They make the working parts of
telephones, television sets, radios and washing-machines. Refrigerators could not operate
without the ability of machine tools to make the precise parts needed to operate them.
Machine tools are essential to the manufacture of automobiles and these are just a few
examples, as there are more than 400 kinds of machine tools, each designed to do a certain type
of work.

Machine tools classification

The variety and number of combinations of machine tools in use are almost unlimited. Some are
so small that they are mounted on a workbench. Other machine tools are as large as a three-
storey house. Whether large or small, machine tools can be classified into six major groups,
according to the six basic operations in shaping metals: drilling and boring; turning; milling;
shaping and broaching; grinding; metal forming. Today machine tools are typically powered
electrically, hydraulically, or - but they are lesser and lesser - via line shaft, and are used to make
manufactured parts (components) in various ways that include cutting and other methods of
change in the shape or size of an object.
Parts of a lathe
An example of a machine tool is the lathe, which is a turning machine. Turning, one of the most
important operations in a machine shop, is a form of material removal process, which is used to
create rotational parts by cutting away unwanted material. Usually, the term turning is reserved for
the generation of external surfaces by this cutting action, whereas when this same essential
cutting action is applied to internal surfaces (that is, holes of one kind or another) it is called
boring.The starting material is generally a workpiece generated by other processes such as
casting, forging and extrusion.Turning can be done manually, in a traditional form of lathe, which
frequently requires continuous supervision by the operator, or by using an automated lathe which
does not. Today, the most common type of such automation is computer numerical control, better
known as CNC, which is also commonly used with many other types of machining besides
turning.A lathe rotates the workpiece on its axis to perform various operations. It generally has a
stand which sits on the floor and elevates the lathe bed to a working height. Small lathes sit on a
workbench, and do not have a stand. Almost all lathes have a bed, which is a horizontal beam. At
one end of the bed there is a headstock which contains high-precision spinning bearings. Within
the bearings there is a rotating horizontal axle, with an axis parallel to the bed, called the spindle.
Spindles are powered, and impart motion to the workpiece. The spindle is driven, either by foot
power or by a belt and gear drive, to a power source. In most modern lathes this power source is
an integral electric motor. The counterpoint to the headstock is the tailstock, also referred to as the
loose head because it can be positioned at any convenient point on the bed by undoing a locking
nut, sliding it along the required area and then locking it again
Modes of use A workpiece which is fixed between the headstock and the tailstock is more stable.
Besides, at a right angle to the axis of rotation, more strength may be applied to it without fear of
breaking it. In this case the workpiece is referred to as ‘between centres’. If the workpiece is fixed
only to the spindle at the headstock end, the machinist cannot apply great force to it when at the
right angle to the axis of rotation, or the workpiece may rip free; therefore, most work must be
done very carefully. In this case the workpiece is said to be ‘face work’. A technique used for
camshafts (not to be confused with a crankshaft) and various types of chair legs is said to be
‘eccentric/multi-axis turning’. Here a workpiece is first mounted with a certain axis of rotation, then
mounted again but with a different axis of rotation. As a result several cross sections of the
workpiece are rotationally symmetric while the workpiece as a whole is not
Woodworking lathes
The great variety of tools in use today comes from very simple woodworking lathes. A basic set
includes a tool rest, an adjustable horizontal metal rail, which is placed between the material and
the operator. On the tool rest the shaping tools, which are usually hand-held, are positioned. With
wood, it is normal practice to press and slide sandpaper against the still-spinning object after
shaping. This is a procedure which helps smooth the surface made with the metal shaping tools.
Woodturning lathes specialised for turning large bowls often have no bed or tailstock but only a
free-standing headstock and a tool rest.
Metalworking lathesA
metalworking lathe is a large class of lathes designed for machining relatively hard materials
precisely. It is the most used lathe in mechanical industry. Metalworking lathes were originally
designed to machine metals. However, with the advent of versatile materials such as plastic, they
are used in a wide range of applications, and with a broad range of materials. They are often
referred to by more specific subtype names, such as tool-room lathe or turret lathe. Metalworking
lathes have a carriage comprising a saddle and apron, topped with a cross slide, which is a flat
piece that sits crosswise on the bed, and can be cranked at right angles to the bed. A compound
rest, which provides two additional axes of motion, rotary and linear, is positioned atop the cross
slide. Atop the compound rest stands a tool post, which holds a cutting tool aimed at removing
material from the workpiece. More modern or expensive manually controlled lathes have a quick
change box to provide commonly used ratios by the operation of a lever. CNC lathes use
computers and servomechanisms to regulate the rates of movement.

Glass-working lathes
Similar in design to other lathes, glass-working lathes differ in how the workpiece is modified. A
basic set includes a hollow glass vessel over a fixed or variable temperature flame where glass-
working lathes slowly rotate. The flame serves to soften the glass and make it ductile. This helps
form objects as in the technique called glassblowing where molten glass is inflated into a bubble
with a blow tube. The tools to deform the glass and tubes to inflate the glass are usually handheld.
Metal spinning lathes
Metal spinning lathes are almost as simple as woodturning lathes. Metal spinning is the forming of
sheet metal into cylinders, cones and other circular shapes. Generally, metal spinning lathes
require a user-supplied rotationally symmetric mandrel, usually made of wood, which serves as a
template onto which the workpiece is molded. Spinning can be performed by hand or by a CNC
lathe. Metal spinning ranges from an artisan’s specialty to the most advantageous way to form
round metal parts for commercial applications. Artisans use the process to produce architectural
detail, specialty lighting, decorative household goods and urns.
Drilling
The process of drilling, or cutting a round hole by means of a rotating drill, dates back to primitive
man. In most machine shops, drills are mounted on large machines called drill presses. Drilling
tools are used to make round holes in metal, rock, wood, plastic or other materials. The drill is
usually held in a rotating spindle and is fed into the workpiece, which is generally clamped in a
vice resting on a table.
Types of drills
There are many types of drills, some are powered manually, others use electricity (electric drills) or
compressed air (pneumatic drills) as the motive power, and a minority are driven by an internal
combustion engine. Drills with a percussive action (hammer drills) are mostly used for hard
materials such as masonry (brick, concrete and stone) or rock. Drilling rigs are used to bore holes
in the earth to obtain water or oil.
Metal drills are among the most useful hole-making tools used in machine shops and factories.
They are usually made of specially hardened carbon or high-speed steel. Twist drills are the most
commonly used metal drills. They can be used in hand-operated drills, in motor-driven hand drills
or in drilling machines or drill presses.
Wood drills are usually called bits. They resemble metal drills and can also be mounted on drill
presses.
Reamers are drilling tools used to enlarge holes, and to give them a smooth finish.
Rock drills are usually powered by compressed air that drives a chisel-shaped drill point
Boring
Boring is the process of producing circular internal profiles in a hole made by drilling or another process. It
enlarges holes by means of single-point cutting tools called boring bars or by means of boring heads
containing several tools. The boring bar can rotate or the work part can be rotated. Machine tools which
rotate the boring bar against a stationary workpiece are called boring machines (also boring mills). Boring
is used to achieve greater accuracy of the diameter of a hole and can be viewed as the internal-diameter
counterpart to turning, which cuts external diameters.
Types of boring machines
Various machine tools, such as lathes or milling machines, can execute the boring process. However, there
are machines designed to perform boring processes as a primary function. These boring machines (or
boring mills) include vertical boring mills and horizontal boring mills. In horizontal boring mills the
workpiece sits on a table while the boring bar rotates around a horizontal axis; it is essentially a specialised
horizontal milling machine. A vertical boring mill, which is essentially a vertical lathe, is used for large,
heavy work parts. The typical boring mill can position and feed several cutting tools simultaneously. The
work part is mounted on a rotating worktable, the workpiece rotates around a vertical axis while the
boring bar or head moves linearly.
Lathe boring
Boring is one of the most basic lathe operations together with turning and drilling. Lathe boring is a
cutting process that uses a single-point cutting tool also called a boring head to produce cylindrical
surfaces by enlarging an existing opening in a workpiece. The cutting tool moves parallel to the
axis of rotation with non-tapered holes, while it moves at an angle to the axis of rotation with
tapered holes. To produce a taper the tool may be fed at an angle to the axis of rotation or both
feed and axial motions may be concurrent. The use of boring applications allows geometries which
offer a variety of diameters. However geometry is usually of two types: straight holes and tapered
holes. Straight holes and counterbores are produced by moving the tool parallel to the axis of
workpiece rotation. Lathe boring usually requires that the workpiece is held in the chuck and
rotated. As the workpiece is rotated, a boring bar with an insert attached to the tip of the bar is fed
into an existing hole. When the cutting tool engages the workpiece, a chip is formed. The fact that
the chip may be continuous or segmented depends on the material used, the type of tool and the
feed rate. The surface produced is referred to as a bore
Milling
Milling consists of machining a piece of metal by bringing it in contact with a rotating cutting tool
that has several cutting edges.The cutting tool on most milling machines looks like a wheel with
sharp teeth sticking out of it. The basic tooling bits on a milling machine are called millingcutters.
The cutter is attached to an arbor, which is sometimes called mandrel or mandril,a shaped bar that
varies in size, length and ending, and is used to hold the cutter firmly. Milling cutters remove
material by their movement within the machine or directly from the cutter’s shape. Milling is used
to produce such simple shapes as slots and flat surfaces. Other shapes are more complicated.
They may consist of a variety of flat and curved surfaces, depending on the shape of the tool
cutting edges. Special milling machines used to make gears are called hobbing machines.Milling
machines, used to machine solid materials, range in size from small, bench-mounted devices to
room-sized machines. Unlike a drill press, which holds the workpiece stationary as the drill moves
axially to penetrate the material, milling machines also move the workpiece radially against the
rotating milling cutter, which cuts on its sides as well as its tip. Workpiece and cutter movement
are precisely controlled, usually by means of precision ground slides and lead screws or analogue
technology. Milling machines may be manually operated, mechanically automated or digitally
automated via CNC. They can perform a vast number of operations, from simple (slot and keyway
cutting, planning, drilling) to complex (contouring, die-sinking). Milling machines are capable of
dynamic movement, both of the tool and the workpiece, and many milling machines can perform
multi-axis machining: they have varying functions and different operating principles because of
variations in orientation, operation and application. Milling machines are classified by their
orientation to the workpiece and their degree of motion.
Types of milling machines
Milling machines are basically classified as vertical and horizontal. A vertical milling machine
spindle axis is vertical whereas the horizontal milling machine spindle axis is horizontal. The
vertical is the most common type found in a machine shop today. The most common types are the
following.
Knee-type milling machines are characterised by a vertically adjustable worktable resting on a
saddle which is supported by a knee. The knee is a massive casting that rides vertically on the
milling machine column and can be clamped rigidly to the column in a position where the milling
head and milling machine spindle are properly adjusted vertically for operation.
Plain vertical and horizontal milling machines have a standard work surface which can either
be oriented vertically or horizontally. The tooling assembly is generally affixed on a turret and
swivel, typically positioned parallel to the workspace. The turret and swivel allow the tool to move
freely around the workpiece to enforce tight tolerance.
Universal horizontal milling machines differ from the plain horizontal type because they have a
table swivel housing, which allows the table to move out 45 degrees from the standard horizontal
position, allowing for easier angular or helical milling operations.
Ram-type and universal ram-type milling machines are used to allow the tooling to position
itself over a greater range of space with regard to the workpiece. The ram-type machine has a
spindle on a movable housing, which can move within a set horizontal plane. The universal ram-
type milling machine includes a swivel housing that increases the range of cutting movements.
Swivel cutter head ram-type milling machines are machines with a swivel cutter and they can
rotate from a completely vertical to a completely horizontal position. The worktable also moves,
providing the user with a very liberal degree of motion and orientation. Many swivel cutters include
both automatic or hand-driven settings, increasing operation options
Grinding
Grinding involves shaping a piece of metal by bringing it into contact with a rotating wheel covered
with an abrasive material similar to that found on sandpaper. Machinists use this process chiefly to
finish a piece of work to close dimensions after it has been heat-treated to make it hard. However
some grinding equipment can remove metal as fast as cutting tools. This equipment is used for
abrasive machining. Machinists can grind cylindrical surfaces, as well as holes, flat surfaces and
screw threads. Grinding also includes two other operations, lapping and honing. Lapping involves
the use of abrasive paste or other compounds to remove metal. It is limited to jobs where only a
small amount of metal must be removed and a high degree of precision and an extremely smooth
surface are required. A lapping machine has a metal plate coated with the abrasive. Honing is
used to finish holes accurately. In this process the abrasive material is inserted in rotating
cylindrical heads that are inserted in the hole. The head grinds the inside of the hole by rotating
while it moves up and down. Grinding is used to finish workpieces that must demonstrate high
surface quality and high accuracy of shape and dimension. As the accuracy in dimensions in
grinding is in the order of 0.000025 mm, in most applications it tends to be a finishing operation
and removes comparatively little metal, about 0.25 to 0.50 mm in depth. However, there are some
roughing applications in which grinding removes high volumes of metal quite rapidly. Grinding
machines remove material from the workpiece by abrasion, which can generate substantial
amounts of heat. To cool the workpiece so that it does not overheat and go beyond its tolerance,
grinding machines incorporate a coolant. The coolant also benefits the machinist as the heat
generated may cause burns. In high-precision grinding machines (most cylindrical and surface
grinders), the final grinding stages are set up in such a way that they generate so little heat that
even with no coolant, the temperature rise is negligible.
Belt grinders are usually used to process metals and other materials, with the aid of coated
abrasives. Sanding is the machining of wood; grinding is the common name for machining metals.
Belt grinding is a versatile process suitable for all types of applications.
Bench grinders usually have two wheels of different grain sizes for roughing and finishing
operations; they are secured to a workbench and are manually operated. They shape tool bits or
various tools that need to be made or repaired. Cylindrical grinders may have multiple grinding
wheels. The workpiece is rotated and fed past the wheel(s) to form a cylinder. They are used to
make precision rods, tubes, bushings and many other parts.
Surface grinders include wash grinders and can be manually operated or have CNC controls. A
surface grinder has a head which is lowered, and the workpiece is moved backwards and forwards
past the grinding wheel on a table that has a permanent magnet for use with magnetic stock.
Jig grinders as the name implies, have a variety of uses when finishing jigs, diesand fixtures.
Their primary function is in the realm of grinding holes and pins. They can also be used for
complex surface grinding to finish work started on a mill. Gear grinders are usually employed as
the final machining process when manufacturing a high-precision gear. The primary function of
these machines is to remove the remaining few thousandths of a centimetre of material left by
other manufacturing methods (such as hobbing)
Planers and shapers
Planers and shapers are cutting tools used to complete, modify or finish metal or wood surfaces. A
metalworking planer is an industrial machine used to produce flat surfaces. The workpiece is placed on a
working surface known as the table, and secured to the surface either with bolts and clamps or via a vice.
The table with the workpiece attached is moved back and forth under a stationary tool bit which cuts off
the metal. When the stroke of the metal under the tool bit is completed the table returns to the starting
position and the tool bit moves sideways thus being ready for another cut of metal off the workpiece. A
planer’s table back-and-forth action is similar to that of a metal working shaper. In the case of a shaper the
workpiece is held steady on a table and the tool bit mounted on a moving ram, moving back and forth over
the workpiece. The table is moved back and forth on the bed beneath the cutting head either mechanically
or by a hydraulic cylinder. Planing metal with a machine tool is similar to planing wood with a carpenter’s
hand plane. The main differences are that a machine-tool planer is larger than a carpenter’s plane and is
not portable. However, the cutting tool moves while the metal remains stationary. In a slotter (vertical
shaper) the cutting tool moves up and down instead of backwards and forwards. Slotters are used mainly
to cut certain types of gears. Machinists also classify broaches as planers. Broaches are used when the
metal to be removed is not too thick, and where a lot of parts must be machined at the same time. A
broach looks like a long metal bar with a row of teeth on it. Each tooth cuts a little deeper than the one
before. The broach is pulled or pushed over the surface to be finished, and the teeth cut the metal to the
desired depth in one operation
Metal-forming machine tools Metal-forming machine tools are the giant successors to the tools
used by blacksmiths. There are several types of metal-forming machines. The most important of
these include presses, punch presses, shears, press brakes, drop hammers and forgingmachines.
Presses stamp a metal into a desired shape, then squeeze the piece, called a blank, into the final shape
with a die. There are two types of these huge machines: mechanical presses and hydraulic presses. Both do
the same job. Today’s hydraulic presses are faster and more reliable than ever. Programmable logic
controllers (PLCs) and other electronically-based controls have improved speed and flexibility. With new
computer interfaces and monitoring, hydraulic presses are now widely used in advanced computer-
integrated manufacturing systems.
Punch presses are machine tools that punch holes in metal sheets.
Shears cut sheets of metal as scissors cut sheets of paper. In a shearing machine, the metal is placed on a
flat surface, and a sharp blade drops down to cut it into the desired shape.
Press brakes are large machines that machinists use to bend sheets of metal. There are several types of
brakes described by the means of applying force: mechanical, pneumatic, hydraulic, and servo-electric.
Until the 1950s, mechanical brakes dominated the world market. The advent of better hydraulics and
computer controls have led to hydraulic machines being the most popular.
Drop hammers are operated mechanically by steam or by air. They are used to forge white-hot metal on
an anvil. The steam or air raises the hammer and controls the degree of pressure that is applied to the
metal.
Forging machines squeeze white-hot metal into a die under great pressure. The metal flows to every
part of the die and makes the desired shape.
TRADUZIONE

Macchine utensili
Una macchina utensile è un'attrezzatura utilizzata per modellare il metallo o altri materiali rigidi. Questi
importanti strumenti modellano il metallo tagliando, martellando, schiacciando o altri metodi. Il
macchinista, l'operaio che aziona una macchina utensile, taglia, fora, pialla e rettifica o modella i metalli
con macchine utensili motorizzate. La situazione più comune è che, all'interno di una macchina utensile, un
utensile da taglio viene spostato secondo le istruzioni attraverso un percorso utensile, ed è controllato o
vincolato dalla macchina almeno in una certa misura piuttosto che essere interamente a mano o a mano
libera. Molte macchine utensili hanno stato costruito per eseguire non una, ma tutta una serie di
operazioni una volta che il metallo su cui lavorare è stato messo in opera. L'operatore di tale macchina non
tocca il lavoro dall'inizio alla fine delle varie fasi di lavorazione. I macchinisti chiamano tali macchine di
trasferimento di attrezzature, perché il lavoro si sposta automaticamente da uno strumento all'altro. Le
moderne macchine utensili sono a controllo numerico computerizzato (CNC). Le macchine utensili
svolgono un ruolo importante nella produzione di quasi tutti i prodotti in metallo conosciuti dall'uomo.
Costruiscono le parti funzionanti di telefoni, televisori, radio e lavatrici. I frigoriferi non potrebbero
funzionare senza la capacità delle macchine utensili di realizzare le parti precise necessarie per farli
funzionare. Le macchine utensili sono essenziali per la produzione di automobili e questi sono solo alcuni
esempi, in quanto esistono più di 400 tipi di macchine utensili, ognuna progettata per svolgere un certo
tipo di lavoro.

Classificazione delle macchine utensili

La varietà e il numero di combinazioni di macchine utensili in uso sono pressoché illimitate. Alcuni sono
così piccoli da essere montati su un banco da lavoro. Altre macchine utensili sono grandi come una casa a
tre piani. Che siano grandi o piccole, le macchine utensili possono essere classificate in sei gruppi principali,
secondo le sei operazioni fondamentali nella sagomatura dei metalli: foratura e alesatura; svolta; fresatura;
sagomatura e brocciatura; macinazione; formatura del metallo. Oggi le macchine utensili sono tipicamente
alimentate elettricamente, idraulicamente o - ma sono sempre meno - tramite albero in linea e vengono
utilizzate per realizzare parti (componenti) fabbricate in vari modi che includono il taglio e altri metodi di
modifica della forma o delle dimensioni di un oggetto.
Parti di un tornio
Un esempio di macchina utensile è il tornio, che è un tornio. La tornitura, una delle operazioni più
importanti in un'officina meccanica, è una forma di processo di asportazione di materiale, che viene
utilizzato per creare parti rotanti tagliando via il materiale indesiderato. Solitamente, il termine tornitura è
riservato alla generazione di superfici esterne mediante questa azione di taglio, mentre quando questa
stessa essenziale azione di taglio è applicata a superfici interne (cioè fori di un tipo o di un altro) si parla di
alesatura. Il materiale di partenza è generalmente un pezzo generato da altri processi come fusione,
forgiatura ed estrusione. La tornitura può essere eseguita manualmente, in una forma tradizionale di
tornio, che spesso richiede una supervisione continua da parte dell'operatore, o utilizzando un tornio
automatizzato che non lo richiede. Oggi, il tipo più comune di tale automazione è il controllo numerico
computerizzato, meglio noto come CNC, che viene comunemente utilizzato anche con molti altri tipi di
lavorazione oltre alla tornitura. Un tornio ruota il pezzo sul proprio asse per eseguire varie operazioni.
Generalmente ha un supporto che si trova sul pavimento e solleva il letto del tornio all'altezza di lavoro. I
piccoli torni siedono su un banco da lavoro e non hanno un supporto. Quasi tutti i torni hanno un letto, che
è una trave orizzontale. Ad un'estremità del letto c'è una paletta che contiene cuscinetti rotanti ad alta
precisione. All'interno dei cuscinetti è presente un asse orizzontale rotante, con un asse parallelo al
bancale, chiamato mandrino. I mandrini sono motorizzati e impartiscono movimento al pezzo. Il mandrino
è azionato, a pedale o da una trasmissione a cinghia e ingranaggi, a una fonte di alimentazione. Nella
maggior parte dei torni moderni questa fonte di alimentazione è un motore elettrico integrato. Il
contrappunto alla paletta è la contropunta, detta anche testa libera perché può essere posizionata in
qualsiasi punto conveniente del bancale svitando un dado di bloccaggio, facendola scorrere lungo l'area
desiderata e quindi bloccandola nuovamente
Modalità d'uso Un pezzo fissato tra la paletta e la contropunta è più stabile. Inoltre, ad angolo retto
rispetto all'asse di rotazione, si può applicare più forza senza timore di romperlo. In questo caso il pezzo in
lavorazione viene indicato come "tra i centri". Se il pezzo è fissato solo al mandrino all'estremità della
paletta, l'operatore non può applicarvi una forza elevata quando si trova ad angolo retto rispetto all'asse di
rotazione, altrimenti il pezzo potrebbe staccarsi; pertanto, la maggior parte del lavoro deve essere eseguita
con molta attenzione. In questo caso si dice che il pezzo in lavorazione è "lavoro frontale". Si dice che una
tecnica utilizzata per gli alberi a camme (da non confondere con un albero a gomiti) e vari tipi di gambe
delle sedie sia la "rotazione eccentrica/multiasse". Qui un pezzo viene prima montato con un certo asse di
rotazione, quindi montato ed ancora ma con un diverso asse di rotazione. Di conseguenza diverse sezioni
trasversali del pezzo sono a simmetria rotazionale mentre il pezzo nel suo complesso non lo è
Torni per la lavorazione del legno
La grande varietà di utensili oggi in uso deriva da torni per la lavorazione del legno molto semplici. Un set
di base comprende un supporto per utensili, una guida metallica orizzontale regolabile, che viene
posizionata tra il materiale e l'operatore. Sul poggia-utensili vengono posizionati gli utensili di sagomatura,
solitamente a mano. Con il legno, è prassi normale premere e far scorrere la carta vetrata contro l'oggetto
ancora rotante dopo la sagomatura. Questa è una procedura che aiuta a levigare la superficie realizzata
con gli strumenti di sagomatura in metallo. I torni per la tornitura del legno specializzati per la tornitura di
grandi ciotole spesso non hanno bancale o contropunta ma solo una paletta indipendente e un supporto
per utensili.
Torni per la lavorazione dei metalliA
il tornio per la lavorazione dei metalli è una vasta classe di torni progettati per la lavorazione precisa di
materiali relativamente duri. È il tornio più utilizzato nell'industria meccanica. I torni per la lavorazione dei
metalli sono stati originariamente progettati per lavorare i metalli. Tuttavia, con l'avvento di materiali
versatili come la plastica, vengono utilizzati in un'ampia gamma di applicazioni e con un'ampia gamma di
materiali. Sono spesso indicati con nomi di sottotipi più specifici, come tornio da attrezzeria o tornio a
torretta. I torni per la lavorazione dei metalli hanno un carrello composto da una sella e un grembiule,
sormontato da una slitta trasversale, che è un pezzo piatto che si trova trasversalmente sul letto e può
essere ruotato ad angolo retto rispetto al letto. Un supporto composto, che fornisce due ulteriori assi di
movimento, rotatorio e lineare, è posizionato in cima alla slitta trasversale. In cima al supporto composto si
trova un portautensili, che contiene un utensile da taglio volto a rimuovere il materiale dal pezzo in
lavorazione. I torni a controllo manuale più moderni o costosi hanno una scatola di cambio rapido per
fornire rapporti comunemente usati mediante l'azionamento di una leva. I torni CNC utilizzano computer e
servomeccanismi per regolare le velocità di movimento.

Torni per la lavorazione del vetro

Simile nel design ad altri torni, i torni per la lavorazione del vetro differiscono nel modo in cui il pezzo viene
modificato. Un set di base comprende un recipiente di vetro cavo sopra una fiamma a temperatura fissa o
variabile dove ruotano lentamente i torni per la lavorazione del vetro. La fiamma serve ad ammorbidire il
vetro e renderlo duttile. Questo aiuta a formare oggetti come nella tecnica chiamata soffiatura del vetro in
cui il vetro fuso viene gonfiato in una bolla con un tubo di soffiaggio. Gli strumenti per deformare il vetro e
i tubi per gonfiare il vetro sono generalmente portatili.
Torni per la filatura dei metalli
I torni per la filatura dei metalli sono semplici quasi quanto i torni per la tornitura del legno. La filatura del
metallo è la formatura della lamiera in cilindri, coni e altre forme circolari. Generalmente, i torni di filatura
in metallo richiedono un mandrino a simmetria rotazionale fornito dall'utente, solitamente in legno, che
funge da modello su cui viene stampato il pezzo. La filatura può essere eseguita a mano o con un tornio
CNC. La filatura del metallo va dalla specialità di un artigiano al modo più vantaggioso per formare parti
metalliche tonde per applicazioni commerciali. Gli artigiani utilizzano il processo per produrre dettagli
architettonici, illuminazione speciale, articoli per la casa decorativi e urne.
Perforazione
Il processo di perforazione, o taglio di un foro circolare mediante un trapano rotante, risale all'uomo
primitivo. Nella maggior parte delle officine meccaniche, i trapani sono montati su macchine di grandi
dimensioni chiamate trapani a colonna. Gli strumenti di perforazione vengono utilizzati per realizzare fori
rotondi in metallo, roccia, legno, plastica o altri materiali. Il trapano è solitamente tenuto in un mandrino
rotante e viene alimentato nel pezzo, che è generalmente bloccato in una morsa appoggiata su un tavolo.
Tipi di trapani
Esistono molti tipi di trapani, alcuni sono alimentati manualmente, altri utilizzano l'elettricità (trapani
elettrici) o l'aria compressa (trapani pneumatici) come forza motrice e una minoranza è azionata da un
motore a combustione interna. I trapani con azione a percussione (trapani a percussione) sono utilizzati
principalmente per materiali duri come muratura (mattoni, cemento e pietra) o roccia. Gli impianti di
perforazione vengono utilizzati per praticare fori nel terreno per ottenere acqua o olio.
Le punte per metallo sono tra gli strumenti per la foratura più utili utilizzati nelle officine meccaniche e
nelle fabbriche. Di solito sono realizzati in carbonio appositamente temprato o acciaio ad alta velocità. Le
punte elicoidali sono le punte per metallo più comunemente utilizzate. Possono essere utilizzati in trapani
a mano, in trapani manuali a motore o in trapani o trapani a colonna.
Le punte per legno sono solitamente chiamate punte. Assomigliano a trapani in metallo e possono anche
essere montati su trapani a colonna.
Gli alesatori sono strumenti di perforazione utilizzati per allargare i fori e per dare loro una finitura liscia.
Le perforatrici da roccia sono generalmente alimentate da aria compressa che aziona una punta di
perforazione a forma di scalpello
Noioso
L'alesatura è il processo di produzione di profili interni circolari in un foro realizzato mediante perforazione
o altro processo. Allarga i fori mediante utensili da taglio a punta singola chiamati bareni oppure mediante
teste a forare contenenti più utensili. La barra di alesatura può ruotare o la parte di lavoro può essere
ruotata. Macchine utensili che ruotano la barra di alesatura contro un pezzo fermo arriva e chiamate
alesatrici (anche alesatrici). La barenatura viene utilizzata per ottenere una maggiore precisione del
diametro di un foro e può essere vista come la controparte del diametro interno della tornitura, che taglia i
diametri esterni.
Tipi di alesatrici
Diverse macchine utensili, come torni o fresatrici, possono eseguire il processo di alesatura. Tuttavia, ci
sono macchine progettate per eseguire processi noiosi come funzione primaria. Queste alesatrici (o
alesatrici) comprendono alesatrici verticali e alesatrici orizzontali. Nelle alesatrici orizzontali il pezzo in
lavorazione poggia su un tavolo mentre la barra di alesatura ruota attorno ad un asse orizzontale; è
essenzialmente una fresatrice orizzontale specializzata. Un alesatrice verticale, che è essenzialmente un
tornio verticale, viene utilizzato per pezzi di lavoro grandi e pesanti. La tipica alesatrice può posizionare e
alimentare più utensili da taglio contemporaneamente. La parte da lavorare è montata su un piano di
lavoro rotante, il pezzo ruota attorno ad un asse verticale mentre la barra o la testa di alesatura si muove
linearmente.
Tornio noioso
L'alesatura è una delle operazioni di tornitura più basilari insieme alla tornitura e alla foratura. L'alesatura
al tornio è un processo di taglio che utilizza un utensile da taglio a punto singolo chiamato anche testa di
alesatura per produrre superfici cilindriche allargando un'apertura esistente in un pezzo. L'utensile da
taglio si sposta parallelamente all'asse di rotazione con fori non rastremati, mentre si sposta ad angolo
rispetto all'asse di rotazione con fori rastremati. Per produrre una conicità, l'utensile può essere alimentato
ad un angolo rispetto all'asse di rotazione oppure entrambi i movimenti di avanzamento e assiali possono
essere simultanei. L'utilizzo di applicazioni di alesatura consente geometrie che offrono una varietà di
diametri. Tuttavia la geometria è solitamente di due tipi: fori diritti e fori rastremati. I fori diritti e le
svasature vengono prodotti spostando l'utensile parallelamente all'asse di rotazione del pezzo. L'alesatura
al tornio di solito richiede che il pezzo sia tenuto nel mandrino e ruotato. Mentre il pezzo viene ruotato,
una barra di alesatura con un inserto attaccato alla punta della barra viene inserita in un foro esistente.
Quando l'utensile da taglio si innesta nel pezzo, si forma un truciolo. Il fatto che il truciolo possa essere
continuo o segmentato dipende dal materiale utilizzato, dal tipo di utensile e dalla velocità di
avanzamento. La superficie prodotta è indicata come foro
Fresatura
La fresatura consiste nella lavorazione di un pezzo di metallo portandolo a contatto con un utensile da
taglio rotante dotato di diversi taglienti. L'utensile da taglio sulla maggior parte delle fresatrici ha l'aspetto
di una ruota con denti affilati che sporgono da esso. Le punte di utensili di base su una fresatrice sono
chiamate frese. La taglierina è attaccata a un pergolato, che a volte è chiamato mandrino o mandrino, una
barra sagomata che varia per dimensioni, lunghezza e estremità, e viene utilizzata per tenere saldamente
la taglierina. Le frese rimuovono il materiale con il loro movimento all'interno della macchina o
direttamente dalla forma della fresa. La fresatura viene utilizzata per produrre forme semplici come
fessure e superfici piane. Altre forme sono più complicate. Possono essere costituiti da una varietà di
superfici piane e curve, a seconda della forma dei taglienti dell'utensile. Le fresatrici speciali utilizzate per
realizzare gli ingranaggi sono chiamate dentatrici. Le fresatrici, utilizzate per lavorare materiali solidi,
hanno dimensioni variabili da piccoli dispositivi da banco a macchine di dimensioni ridotte. A differenza di
un trapano a colonna, che mantiene fermo il pezzo mentre il trapano si muove assialmente per penetrare
nel materiale, le fresatrici spostano anche il pezzo radialmente contro la fresa rotante, che taglia sui lati e
sulla punta. Il movimento del pezzo e della fresa è controllato con precisione, solitamente mediante slitte
rettificate di precisione e viti di comando o tecnologia analogica. Le fresatrici possono essere azionate
manualmente, automatizzate meccanicamente o automatizzate digitalmente tramite CNC. Possono
eseguire un vasto numero di lavorazioni, da quelle semplici (taglio di cave e cave, piallatura, foratura) a
quelle complesse (contornatura, immersione). Le fresatrici sono in grado di eseguire movimenti dinamici,
sia dell'utensile che del pezzo, e molte fresatrici possono eseguire lavorazioni multiasse: hanno funzioni e
principi operativi diversi a causa delle variazioni di orientamento, funzionamento e applicazione. Le
fresatrici sono classificate in base al loro orientamento rispetto al pezzo e al loro grado di movimento.
Tipi di fresatrici
Le fresatrici sono fondamentalmente classificate come verticali e orizzontali. Un asse del mandrino della
fresatrice verticale è verticale mentre l'asse del mandrino della fresatrice orizzontale è orizzontale. Il
verticale è il tipo più comune che si trova oggi in un'officina meccanica. I tipi più comuni sono i seguenti.
Le fresatrici a mensola sono caratterizzate da un piano di lavoro regolabile verticalmente appoggiato su un
carrello sostenuto da un ginocchio. Il ginocchio è una fusione massiccia che scorre verticalmente sulla
colonna della fresatrice e può essere fissato rigidamente alla colonna in una posizione in cui la testa di
fresatura e il mandrino della fresatrice sono correttamente regolati verticalmente per il funzionamento.
Fresatura piana verticale e orizzontale
le macchine hanno un piano di lavoro standard che può essere orientato verticalmente o orizzontalmente.
Il gruppo di utensili è generalmente fissato su una torretta e girevole, tipicamente posizionato
parallelamente all'area di lavoro. La torretta e la parte girevole consentono all'utensile di muoversi
liberamente attorno al pezzo per applicare una tolleranza stretta.
Le fresatrici orizzontali universali differiscono dal tipo orizzontale semplice perché hanno un alloggiamento
girevole della tavola, che consente alla tavola di spostarsi di 45 gradi rispetto alla posizione orizzontale
standard, consentendo operazioni di fresatura angolari o elicoidali più facili.
Le fresatrici a pistone e a pistone universale vengono utilizzate per consentire all'utensileria di posizionarsi
su un intervallo di spazio maggiore rispetto al pezzo. La macchina a pistone ha un mandrino su un
alloggiamento mobile, che può muoversi all'interno di un piano orizzontale prestabilito. La fresatrice
universale a pistone include un alloggiamento girevole che aumenta la gamma di movimenti di taglio.
Le fresatrici a pistone con testa portafresa orientabile sono macchine con fresa orientabile e possono
ruotare da una posizione completamente verticale a una posizione completamente orizzontale. Anche il
piano di lavoro si muove, fornendo all'utente un grado di movimento e orientamento molto liberale. Molte
taglierine girevoli includono impostazioni sia automatiche che manuali, aumentando le opzioni operative
Macinazione
La molatura consiste nel modellare un pezzo di metallo portandolo a contatto con una ruota rotante
ricoperta da un materiale abrasivo simile a quello che si trova sulla carta vetrata. I macchinisti usano
questo processo principalmente per finire un pezzo di lavoro per chiudere le dimensioni dopo che è stato
trattato termicamente per renderlo duro. Tuttavia, alcune attrezzature per la molatura possono rimuovere
il metallo alla stessa velocità degli utensili da taglio. Questa attrezzatura è utilizzata per la lavorazione
abrasiva. I macchinisti possono rettificare superfici cilindriche, nonché fori, superfici piane e filettature. La
rettifica comprende anche altre due operazioni, la lappatura e la levigatura. La lappatura prevede l'utilizzo
di pasta abrasiva o altri composti per asportare il metallo. È limitato ai lavori in cui è necessario rimuovere
solo una piccola quantità di metallo e sono richiesti un alto grado di precisione e una superficie
estremamente liscia. Una lappatrice ha una piastra metallica rivestita con l'abrasivo. La levigatura viene
utilizzata per rifinire accuratamente i fori. In questo processo il materiale abrasivo viene inserito in teste
cilindriche rotanti che vengono inserite nel foro. La testa macina l'interno del foro ruotando mentre si
muove su e giù. La rettifica viene utilizzata per la finitura di pezzi che devono dimostrare un'elevata qualità
superficiale e un'elevata precisione di forma e dimensione. Poiché la precisione delle dimensioni nella
rettifica è dell'ordine di 0,000025 mm, nella maggior parte delle applicazioni tende ad essere
un'operazione di finitura e rimuove relativamente poco metallo, circa da 0,25 a 0,50 mm di profondità.
Tuttavia, ci sono alcune applicazioni di sgrossatura in cui la molatura rimuove molto rapidamente volumi
elevati di metallo. Le rettificatrici rimuovono il materiale dal pezzo mediante abrasione, che può generare
notevoli quantità di calore. Per raffreddare il pezzo in lavorazione in modo che non si surriscaldi e non vada
oltre la sua tolleranza, le rettificatrici incorporano un refrigerante. Il refrigerante avvantaggia anche il
macchinista poiché il calore generato può causare ustioni. Nelle rettificatrici ad alta precisione (la maggior
parte delle rettificatrici cilindriche e piane), le fasi finali di rettifica sono impostate in modo tale da
generare così poco calore che anche senza refrigerante, l'aumento di temperatura è trascurabile.
Le smerigliatrici a nastro vengono solitamente utilizzate per la lavorazione di metalli e altri materiali, con
l'ausilio di abrasivi flessibili. La levigatura è la lavorazione del legno; rettifica è il nome comune per la
lavorazione dei metalli. La rettifica a nastro è un processo versatile adatto a tutti i tipi di applicazioni.
Le smerigliatrici da banco hanno solitamente due mole di granulometria diversa per le operazioni di
sgrossatura e finitura; sono fissati a un banco da lavoro e sono azionati manualmente. Formano punte di
utensili o vari strumenti che devono essere fabbricati o riparati. Le smerigliatrici cilindriche possono avere
più mole. Il pezzo in lavorazione viene ruotato e alimentato oltre le ruote per formare un cilindro. Sono
utilizzati per realizzare aste di precisione, tubi, boccole e molte altre parti.
Le smerigliatrici per piani includono smerigliatrici per lavaggio e possono essere azionate manualmente o
avere controlli CNC. Una smerigliatrice per piani ha una testa che viene abbassata e il pezzo viene spostato
avanti e indietro oltre la mola su un tavolo dotato di un magnete permanente da utilizzare con supporti
magnetici.
Le smerigliatrici a jig, come suggerisce il nome, hanno una varietà di usi nella finitura di maschere, matrici e
dispositivi. La loro funzione principale è nel regno della rettifica di fori e perni. Possono anche essere
utilizzati per la rettifica superficiale complessa per finire il lavoro iniziato su un mulino. Le rettificatrici per
ingranaggi vengono solitamente impiegate come processo di lavorazione finale durante la produzione di
ingranaggi di alta precisione. La funzione primaria di queste macchine è quella di asportare i pochi
millesimi di centimetro di materiale rimasti da altri metodi di lavorazione (come la dentatura)

Piallatrici e sagomatrici
Pialle e stozzatrici sono utensili da taglio utilizzati per completare, modificare o affinare nire superfici
metalliche o in legno. Una pialla per la lavorazione dei metalli è una macchina industriale utilizzata per
produrre superfici piane. Il pezzo viene posizionato su una superficie di lavoro nota come tavolo e fissato
alla superficie con bulloni e morsetti o tramite una morsa. Il tavolo con il pezzo in lavorazione attaccato
viene spostato avanti e indietro sotto una punta dell'utensile fissa che taglia il metallo. Quando la corsa del
metallo sotto la punta dell'utensile è completata, la tavola ritorna nella posizione di partenza e la punta
dell'utensile si sposta lateralmente, pronta per un altro taglio del metallo dal pezzo. L'azione avanti e
indietro del tavolo di una pialla è simile a quella di uno shaper per la lavorazione dei metalli. Nel caso di
una sagomatrice, il pezzo è tenuto fermo su un tavolo e la punta dell'utensile è montata su un pistone
mobile, che si muove avanti e indietro sul pezzo. Il tavolo viene spostato avanti e indietro sul letto sotto la
testa di taglio meccanicamente o mediante un cilindro idraulico. La piallatura del metallo con una
macchina utensile è simile alla piallatura del legno con la pialla manuale di un falegname. Le principali
differenze sono che una pialla per macchina utensile è più grande di una pialla da falegname e non è
portatile. Tuttavia, l'utensile da taglio si muove mentre il metallo rimane fermo. In uno slotter (shaper
verticale) l'utensile da taglio si muove su e giù invece che avanti e indietro. Gli slotter vengono utilizzati
principalmente per tagliare alcuni tipi di ingranaggi. I macchinisti classificano anche le brocce come pialle.
Le brocce vengono utilizzate quando il metallo da asportare non è troppo spesso e dove si devono lavorare
più pezzi contemporaneamente. Una spilla sembra una lunga barra di metallo con una fila di denti sopra.
Ogni dente taglia un po' più in profondità di quello precedente. La broccia viene tirata o spinta sulla
superficie da rifinire ei denti tagliano il metallo alla profondità desiderata in un'unica operazione
Macchine utensili per la formatura dei metalli Le macchine utensili per la formatura dei metalli sono i
giganteschi successori degli utensili utilizzati dai fabbri. Esistono diversi tipi di macchine per la formatura
dei metalli. I più importanti di questi includono presse, punzonatrici, cesoie, presse piegatrici, magli a
caduta e forgiatrici.
Le presse stampano un metallo nella forma desiderata, quindi spremono il pezzo, chiamato pezzo grezzo,
nella forma finale con uno stampo. Esistono due tipi di queste enormi macchine: presse meccaniche e
presse idrauliche. Entrambi fanno lo stesso lavoro. Le presse idrauliche di oggi sono più veloci e affidabili
che mai. I controllori logici programmabili (PLC) e altri controlli elettronici hanno migliorato la velocità e la
flessibilità. Con le nuove interfacce e il monitoraggio dei computer, le presse idrauliche sono ora
ampiamente utilizzate nei sistemi di produzione avanzati integrati da computer.
Le punzonatrici sono macchine utensili che perforano le lamiere.
Le cesoie tagliano fogli di metallo come le forbici tagliano fogli di carta. In una cesoia, il metallo viene
posizionato su una superficie piana e una lama affilata scende per tagliarlo nella forma desiderata.
Le presse piegatrici sono macchine di grandi dimensioni utilizzate dai macchinisti per piegare lamiere.
Esistono diversi tipi di freni descritti dai mezzi di applicazione della forza: meccanici, pneumatici, idraulici e
servoelettrici. Fino agli anni '50, i freni meccanici dominavano il mercato mondiale. L'avvento di una
migliore idraulica e controlli computerizzati ha portato le macchine idrauliche ad essere le più popolari.
I magli a caduta sono azionati meccanicamente a vapore o ad aria. Sono usati per forgiare metallo
incandescente su un'incudine. Il vapore o l'aria sollevano il martello e controllano il grado di pressione
applicato al metallo.
Le macchine per la forgiatura comprimono il metallo incandescente in uno stampo sotto grande pressione.
Il metallo scorre in ogni parte dello stampo e crea la forma desiderata.