Listeria 

Management Plans (LMP) 
John Holah, Holchem Laboratories Ltd, Lancashire, United Kingdom 
 
Introduction 
The latest available food poisoning statistics for Europe (EFSA 2017) show that there were 247 
recorded deaths from Listeria monocytogenes in 2016, more than the deaths from all other food 
poisoning organisms combined.  For many food manufacturers, particularly those producing ready‐
to‐eat products (RTE), L. monocytogenes is thus one of the major hazards to the businesses/brand 
that must be controlled.  

The control of Listeria in food manufacturing is multi‐faceted and has been controlled historically by 
product development, product decontamination and effective cleaning practices. Whilst the overall 
incidence of Listeria is low, in the order of a few thousand cases per year in Europe, its incidence in 
Europe is increasing, probably due to the expansion of the section of the population above 60 years 
of age, the major illness related factor (EFSA 2018).  Note, there were 2536 recoded cases in 2016 
(EFSA 2017), though this is certainly a small underestimate of the actual total cases. 

It can be argued, therefore, that our traditional control methods are not sufficiently robust and that 
a new approach to Listeria management is required.  HACCP in particular, is not effective in 
controlling this organism as the majority of Listeria cases are caused by an excessive load of Listeria 
prior to any decontamination process (e.g. in recent cantaloupe cases – CDC 2011, Food Standards 
Australia 2018) or cross‐contamination post decontamination process (e.g. the current case in South 
Africa associated with cooked meats – NCID 2018).  The control of the product decontamination 
processes themselves, usually HACCP CCPs, is however, generally excellent with very few published 
examples of failures in these systems.  As such, Listeria is primarily controlled by HACCP prerequisite 
programmes and a better system for risk assessing and managing prerequisites in the food 
processing environment is urgently required.  One such processing environmental plan (PEP), in 
which the potential sources and vectors of Listeria contamination are risk assessed, has been 
advocated (Holah et al 2012, Holah 2013).  In this plan, the control of sources or vectors of Listeria 
contamination that are deemed critical to food safety can be raised to the level of Operational 
Prerequisites, which can be then managed in the same way as CCPs (CCPs manage the product and 
process, OPs manage the processing environment).  This concept has been recognised in US 
legislation under the Food Safety Modernisation Act, in which controls critical to managing food 
safety are known as ‘Preventative Controls’.  Preventative controls can include HACCP CCPs, but also 
e.g. sanitation, allergen and supply chain controls (FDA 2018). 

A suggested Listeria Management Plan (LMP), which incorporates this new philosophy of managing 
food safety based on risk assessment of the food manufacturing process and food manufacturing 
environment, has 6 key elements and is shown schematically in Figure 1.  Each of these key elements 
then contains a series of policies/procedures/plans to support the elements objectives.  The LMP 
should form part of the food manufacturers overall food safety plan, which will incorporate e.g. 
HACCP, TACCP, VACCP, PEP, traceability and product recall studies and a Crisis Management Plan. 

23 Apr 2018,  ©Holchem   1 
 
  
Figure 1 ‐ Schematic Listeria Management Plan 

 
1.  Listeria Management Plan 
The first key element is the physical plan itself, including its scope, content, documentation, 
management and records.  To ensure that the LMP is effectively designed and implemented within 
the business, it is essential that all staff have training in Listeria, as an organism and as a risk to 
consumers, at a level appropriate to their responsibility in the organisation.  The LMP recognises 
that there are two major components of the plan; a risk assessment of the food product and its 
process (key element 2) and the food processing environment (key element 3).  These two risk 
assessments will lead to a number of controls that are required to manage the Listeria risk and these 
will be documented in key element 4, which includes details of how the controls will be validated, 
monitored and verified.  An essential verification measure will be the analysis of product and 

23 Apr 2018,  ©Holchem   2 
 
environmental samples for L. monocytogenes and this is documented in key element 5. Key element 
5 also documents how the results of the microbiological sampling will be analysed and reported 
internally and to customers.  If all appropriate Listeria controls have been identified and are working 
as intended, the presence of L. monocytogenes in the product and the processing environment 
should be rare.  If detected, however, its significance in terms of potential product recalls and plant 
decontamination has to be immediately determined and its presence should be investigated to 
identify its source and product vectors, and this is documented in key element 6.  Lessons learnt 
from such investigations should be fed back into the LMP to better manage elements 2 and 3.  

From key elements 2‐6, the roles and responsibilities of senior management, management, 
supervisory staff and operatives can be discerned and documented.  The absolute key message of 
the LMP is that Listeria can only be effectively managed by teamwork and senior management, 
production, technical, engineering and hygiene functions are all equally responsible for its successful 
implementation.  Hopefully this will debunk the typical food industry management initial thought 
that the presence of Listeria is due to poor cleaning!  Element 1 finally contains details of the 
necessary LMP meetings and reviews, together with all records, as required to implement the plan. 

2.  Product and process 
The contents of key element 2 are well established and routinely undertaken by food manufacturers.  
Product design challenges the formulation of a food product to minimise the presence of Listeria in 
the raw materials and/or reduce the chance for any Listeria present in the product post the 
decontamination process to survive and grow.  Raw material risk assessment is undertaken to 
choose ingredients and suppliers that minimises the risk of ingredient agricultural, and primary 
processing contamination.  The majority of RTE products will have received a decontamination 
treatment by the product manufacturer, either as a pasteurisation (6log reduction) or a washing (1‐
2log reduction) process.  The design and management of these decontamination processes is critical.  
Following decontamination, some RTE products will be designed to prevent Listeria growth (by the 
addition of preservatives) or eliminate the organisms in packed product via secondary, in pack 
pasteurisation treatments (e.g. high‐pressure processing).  For RTE products not preserved or in‐
pack treated, Listeria is likely to be controlled by a chilled distribution and retail chain with defined 
times and temperatures, within a shelf‐life determined from practical or modelled trials that ensures 
Listeria is unlikely to reach levels that are outside legislative values (EC 2073/2005).  Listeria controls 
in the product and process are determined by a hazard analysis critical control point (HACCP) 
assessment, and it is likely that all decontaminating treatments will be identified as critical control 
points (CCPs).  

3.  Processing environment 
The concepts of key element 3 are relatively new and under development.  They consist of a basic 
Listeria 5‐point control plan and a risk assessment of both the best practice generic Listeria control 
prerequisites in place (e.g. cleaning and disinfection) and any potential Listeria sources and vectors 
as identified by the PEP plan.  Some prerequisite, source or vector controls, following a risk 
assessment, may be raised to the level of Operational Prerequisite Controls. 

23 Apr 2018,  ©Holchem   3 
 
 

 
 

Figure 2 ‐ Schematic Listeria 5‐Point Control Plan 

The basic principles of the 5‐point Listeria control plan are shown in Figure 2, and comprise: ‐ 

Prevent day‐to‐day entry of Listeria into high hygiene food manufacturing areas using effective 
barriers.  This may include activities that are undertaken in low risk areas to reduce the challenge of 
Listeria at such low/high hygiene barriers.  Barriers should control the entry into/exit from the high 
hygiene area of product, ingredients, packaging materials, manufacturing utensils and transport 
systems, waste products, people, the air, cleaning chemicals and equipment, maintenance 
equipment etc. 

Ensure the high hygiene manufacturing infrastructure (building structure, equipment and utensils) 
cannot harbour and/or allow the growth of Listeria.  Harbourage is exacerbated by damage to 
environmental surfaces and structures and poor hygienic design/inaccessibility for cleaning of food 
production equipment. 

Ensure high hygiene production practices limit the cross‐contamination vectors that can carry 
Listeria from sources to product or product contact surfaces.  Cross‐contamination is exacerbated 

23 Apr 2018,  ©Holchem   4 
 
when e.g. product, ingredient, packaging, transport, people and waste flows cross‐over; when space 
for operations is limited; when the process or interim cleans use too much water and when there is 
no demarcation of operative responsibilities, e.g. production, housekeeping, waste removal, product 
QC. 

Design an effective cleaning and disinfection programme that will kill or remove any Listeria that has 
entered high hygiene areas within the current production time frame.  To undertake this task, all 
surfaces that could harbour Listeria must be accessible to cleaning fluids and all equipment should 
be periodically dismantled to ensure all surfaces are accessed.  The cleaning programme should be 
scheduled so that Listeria is actively decontaminated or flushed from the food processing 
environment rather than being moved from one surface to another (e.g. from the floor to food 
contact surfaces) by the cleaning sprays.  

Provide an environmental microbiological sampling programme which monitors and verifies Listeria 
control procedures and maximises early detection of Listeria in the production environment to 
facilitate immediate control.  Listeria sampling should be undertaken: ‐ 

 around the barriers during production (is there any evidence that the barriers are failing in 
preventing the entry of Listeria into the high hygiene area); 
 from known or suspected Listeria sources and vectors (are source/vector Listeria controls 
working); 
 from collector points (footwear, cleaning equipment, drains etc. – i.e. maximising the 
detection of Listeria to assess whether it is in the high hygiene area), 
 and post cleaning and disinfection of food contact surfaces to verify the cleaning and 
disinfection process. 

Following the comment about staff responsibilities in key element 1, and whilst there is undoubtedly 
a matrix of responsibilities, Figure 2 indicates that the primary responsibilities are for Senior 
Management to coordinate the 5‐point plan, for Technical to establish and manage the barriers and 
environmental sampling plan, for Engineering to specify and maintain the manufacturing 
infrastructure, for Production to coordinate all manufacturing activities to manage potential cross‐
contamination vectors and for Hygiene to establish and manage the cleaning and disinfection 
programmes. 

The undertaking of the Processing Environment Plan (PEP) follows the 14 steps of the HACCP plan as 
defined by Gaze (2009) and was deliberately engineered as such so that it does not introduce any 
new principles into food safety management. 

Step 1  Obtain management commitment 
Senior management must be committed to providing the necessary resource (including a PEP plan 
manager) for the study to be planned, undertaken, implemented and periodically reviewed.  For RTE 
manufacturers, this will be essential as the outputs of the PEP are likely to be critical in practically 
controlling Listeria. 

Step 2  Define the scope or the terms of reference 

23 Apr 2018,  ©Holchem   5 
 
The processing area(s) for the study should first be determined, typically the high hygiene area.  The 
PEP plan can be used for most biological, chemical or physical hazards, but for this document, and 
secondly, the study would focus on Listeria.  Lastly, the types of potential sources and routes 
(vectors) of environmental contamination transfer may need defining, particularly if these have 
already been considered at the generic prerequisite stage of the HACCP study, e.g. compressed air or 
the potable water supply.   

Step 3  Select the Environmental plan assessment (PEP) team 
As the study will assess Listeria sources and vectors within a given process area, many activities and 
events may occur in this area at different times of the day, week, year etc. and the selection of team 
members should reflect all of these activities.  A PEP team is likely to consist of members of 
engineering, production, technical. quality and hygiene, hazard specialists such as microbiologists, 
and a scribe.  Consultants can be used for their technical knowledge, but they should not write the 
plan.  The PEP should be owned, written, implanted and managed by the food manufacturer. 

Step 4  Describe the environment 
All physical and operational parameters of the processing environment under study should be 
recorded and/or measured with due regard to activities in adjacent processing areas, adjacent to, 
below or above the area of study. The physical properties will include the size and layout of the 
processing area; any zones of segregation; entrance barriers into the area; services flowing through 
or above the area; air flows, temperatures and humidity; personnel flows; transport flows for 
product and packaging and solid and liquid waste streams.  Operational activities will include 
products processed, production lengths and seasonality; housekeeping, end‐of‐production and 
periodic cleaning and disinfection practices; maintenance activities and shut down periods. 

With respect to Listeria detections, any historical data from previous routine sampling should be 
recovered and reviewed. 

Step 5  Susceptibility of the product to be cross‐contaminated 
This clause has been modified from the original step 5 of the Gaze HACCP study, which is Identify 
intended product use.  For this clause, any properties of the product should be determined that 
would prevent or restrict Listeria cross‐contamination from the environment.  For example, for hot 
product entering the high hygiene area from a cooking process, when does the product cool 
sufficiently so that any Listeria cross‐contamination would survive on the product surface?   

Step 6  Construct flow diagrams 
All information collected during step 4 should be recorded in the form of physical maps or diagrams 
of the processing area.  Ideally this should start with a map of the processing area with the layout of 
food processing equipment and services.  Overlaying this map can be specific diagrams of e.g. 
alternative production equipment set‐ups, air flows, personnel flows, transport flows and waste 
flows.  At a simplistic level this plan can be achieved by using coloured acetates which can be 
overlaid to build‐up a ‘3‐D’ picture of the processing environment, or can be undertaken more 
structurally in e.g. CAD software packages 

23 Apr 2018,  ©Holchem   6 
 
The diagrams prime purpose is to be used in step 8 to help in the identification of potential cross‐
contamination vectors, though it can also be used to record any subsequently identified Listeria 
sources and contamination vectors. 

Step 7  On‐site confirmation of flow diagrams 
The PEP team should audit the processing area at all processing, sanitation, maintenance and down 
times to ensure that the flow diagrams produced are accurate and representative.  The flow 
diagrams can then be signed off as a true record of the processing area. 

Step 8  List all potential hazards, conduct a hazard analysis and consider any measures to 
control the identified hazards 
Step 8 according to Gaze (2009) equates to Step 1 of the 7 HACCP principles as defined by the Codex 
Alimentarius Commission (Anon 1993) and subsequently, steps 9‐14 relate to Codex steps 2‐7.   

Within this step the PEP team conducts a thorough investigation, via physical examinations and 
microbiological sampling, to identify any Listeria sources and any mechanisms or vectors via which 
Listeria could enter the food product directly or indirectly.  Sources may be harbourage sites or 
growth niches.  Harbourage sites are physical areas in which pathogens can lodge and be protected 
from external forces such as cleaning and disinfection actions, e.g. poor hygienic design features of 
processing equipment or damaged areas of the plants building structure.  Growth niches are also 
harbourage sites, but which also provide an environment for growth, e.g. nutrients, temperature, 
oxygen, water or humidity and lack of competition from other microbial flora. 

Listeria may transfer from sources directly to the food product, on product vectors, or indirectly to 
other parts of the processing environment via environmental vectors (from which they could then 
contaminate the product).  There are three prime product vectors: physical contact with a solid 
surface (hard surface e.g. a conveyor or belt or soft surface e.g. a human hand), physical contact 
with a liquid or settlement and/or impingement from the air (or other gases).  There may be many 
environmental vectors that can redistribute Listeria around the food processing area including, 
footwear, trolley wheels, cleaning equipment, cleaning sprays, toolboxes, leaks etc. 

For all identified sources and vectors, any controls should be recorded and if not present, control 
actions should be assigned.  It is then possible to undertake a risk analysis of the sources and 
vectors, both before and after controls have been applied, to understand the severity of the risk of 
Listeria contamination from these sources/vectors and the adequacy of the controls.  A risk analysis 
for a source is the risk of Listeria being present at the potential source and the ability of the Listeria 
to be transferred from this source via an environmental and/or product vector.  A risk analysis for a 
contamination transfer vector is the potential for Listeria to be present on the product vector and 
the frequency of the vector.  A risk analysis can be undertaken using e.g. a 3 or 5 point scale from 
low to high and the presence/spread or presence/frequency scores can be multiplied together to 
obtain an overall risk score. 

   

23 Apr 2018,  ©Holchem   7 
 
Step 9  Determine Operational Prerequisites 
Control of food product contamination with Listeria is a combination of eliminating or controlling the 
number of possible harbourage sites and niches and removing all unnecessary contamination 
vectors and controlling those that remain or are intrinsic to the food production process.   

However, the control of some sources or vectors (prerequisites) may be more critical to the safety of 
the food product than others, dependent on the pre‐control risk score, particularly if controls failed.  
For sources or vectors that cannot be eliminated, have high pre‐control risk scores, but effective 
controls, the control of these prerequisites can be elevated to the level of operational prerequisites 
(OP) (Anon 2005).  OPs may also be established on a temporary basis until a source/vector is 
eliminated.  For example, a broken floor which is known to be a source of Listeria and is currently 
controlled by spraying it with disinfectant every 2 hours, may be elevated to an OP until it is 
replaced/repaired.  As noted previously, OPs can be managed to the same level as CCPs 

Step 10  Establish control or operating limits 
Wherever possible, control or operating limits should be identified for each OP.  These may be 
defined in legislation, codes of practice and other guidance documents, though the majority are 
likely to be determined from collection of experimental data during trials, e.g. cleaning validation 
data.  The specific control limits for each OP must be a measurable (e.g. ATP or protein levels after 
cleaning, disinfectant levels, flow rates, pH’s, temperatures, pressures, contact times) or an 
observable parameter related to the control option.  Measurements are preferred but where control 
limits are based on subjective data (e.g. visual observations), clear guidance should be provided (e.g. 
photographs to define clean surfaces or appropriate wearing of protective clothing).  The PEP team 
should record details of how the control limit was determined, including relevant sources of 
information or experimental/validation trial data.   

Step 11  Establish a monitoring system 
Monitoring systems describe the methods by which the food processor ensures that the OP’s are 
operating within their defined control or operating limits and are thus ‘in control’ and, as a corollary 
of this, produce an accurate performance record which can be used for process verification (Step 
13).  The monitoring system must be able to detect loss of control at the OP in a time frame 
sufficient to provide corrective actions which will regain control.   

Monitoring systems should ideally be on‐line and could include air and gas pressure, humidity, 
temperature, chemical concentration, redox, conductivity or pH probes; UV intensity, flow rate, and 
rapid hygiene checks such as ATP, allergen and protein tests.  Some on‐line monitoring systems have 
a direct feedback system with the ability to directly control (and record) any drift in the control limit, 
and these are preferred.  Other monitoring checks may be visible and could include an assessment of 
cleanliness, an assessment of a personnel clothing changing procedure or whether a procedure is 
correctly being followed. 

Step 12  Establish a corrective action plan 
Practical and achievable corrective actions should be undertaken when the results of monitoring at 
an OP detect a situation where a control limit has not been met (deviation) or when a treatment 

23 Apr 2018,  ©Holchem   8 
 
system is drifting out of control.  Responsibilities for corrective actions should be clearly defined and 
any product that could have been contaminated through any loss of control should be placed on 
hold following company quarantine procedures to allow authorised personnel to determine its fate.   

Step 13  Verification 
The verification stage is concerned with three activities: validation, verification and review.  The 
objective of the validation stage is to ensure that all sources and contamination vectors for Listeria 
that could be present in the processing environment have been considered and that the controls put 
in place to reduce or eliminate them are technically sound and effective.  Identified control actions 
should then be validated as appropriate, using best practice techniques.   

Verification of the PEP gathers information from routine analytical tests that are used to 
demonstrate the effectiveness of the Listeria controls and OP’s in a time frame beyond that of 
monitoring (Stage 11).  Verification can include microbiological sampling; internal and external 
auditing; analysis of customer complaints; trending of monitoring and verification results and a 
review of any deviations, corrective actions and any resulting foodstuff disposal. 

In accordance with the general principles of food‐safety management, the PEP should be reviewed 
at least annually and following any significant change to the food production process or the 
processing environment.  

Step 14  Establish documentation and record keeping 
Accurate, timed and dated records, including the actual as well as any calculated results, should be 
retained for at least the shelf life of any foodstuffs and be sufficient to enable records to be available 
to support a defence of due diligence. 

4.  Listeria control management 
Key elements 2 and 3 will develop a number of prerequisite Listeria controls, together with 
potentially CCPs and OPs, that will need documenting and managing.  This traditionally involves, 
policies, procedures and work instructions that document the prerequisite task, typically in the 
format of a quality or food safety system such as ISO 9001 or 22001 (Anon 2005, 2015).  These 
policies etc. can be documented in the LMP or integrated into the site Business Management or 
Quality system, though if this is the case, their location in the Business Management or Quality 
system should be referenced in the LMP.  Staff can then be trained against these procedures and 
work instructions and appropriate training records maintained.  It is important that for the 
management of CCPs and OPs, staff have the knowledge, competence and authority to take any 
appropriate and stated corrective actions. 

It is likely that all Listeria prerequisite controls will need validation.  Validation is a structured process 
to provide documented evidence of the capability of the prerequisite control to meet its specified 
outcome e.g. removal of Listeria from food contact surfaces following an end‐of‐production cleaning 

23 Apr 2018,  ©Holchem   9 
 
and disinfection programme.  Validation is a best practice GMP and is a requirement to meet retailer 
audit standards.  There is little guidance available on how this should be undertaken, though the 
European Hygienic Engineering Design Group offer advice on the validation of cleaning systems 
(EHEDG 2016), the principles of which can be applied to other prerequisite validations.  Such 
principles include recording the efficacy of the prerequisite control under the worst case operating 
scenarios, and on at least three occasions, to ensure it meets its objectives. 

Once Listeria prerequisite controls have been validated, they must be routinely applied and 
monitored and verified.  Monitoring is a planned process of assessment via observations and 
measurements that allows relative real‐time control.  Verification provides objective evidence of 
prerequisite control compliance and has no time frame.  All validation, monitoring and verification 
records should be retained to provide evidence that the Listeria control prerequisites were fit for 
purpose and have been working effectively. 

Validation, monitoring and verification should be reviewed following any e.g. changes in product 
ingredients, the process, the process equipment, or the prerequisite control methods; after any 
indication that the current control method is not performing appropriately or following new 
knowledge or legislation (e.g.  allergen thresholds). 

5.  Listeria testing and reporting 
Many of the controls identified following the risk assessments in elements 2 and 3, and managed in 
key element 4, will require verification by microbiological testing.  Due to the significance of the 
results of these tests (particularly if L. monocytogenes is identified) all measures should be 
undertaken to ensure that microbial test results are reliable. 

Microbiological sampling must be undertaken by trained staff and, via support from the 
microbiology testing laboratory, there should be evidence that the sampling and transport media is 
able to neutralise any disinfectant residues present and support the viability of any Listeria captured, 
from the time of sampling to the time of analysis. 

All identification and enumeration of Listeria should be undertaken by a laboratory using 
internationally approved methods that have been accredited to the requirements of ISO 17025 
(2005).  If possible, the laboratory undertaking the tests should be part of an approved proficiency 
test scheme, in which the detection of Listeria in proficiency samples is part of that test scheme.  
Positive controls used by the laboratory particularly if they include L. monocytogenes, should be well 
characterised and easily identifiable to ensure that if L. monocytogenes is detected in product or 
environmental samples, it can be easily distinguished from the positive control strains. 

The number of product and environmental samples taken will be determined by the number of 
product SKUs, the complexity of the processing environment, best practice and customer 
expectations.  However, it is not unusual for medium size food manufacturers producing RTE 
products to undertake 100‐200 product, and similarly 100‐200 environmental samples, per month. 

Product and environmental results should be continuously analysed and trended.  Whilst the 
detection of any Listeria species, and L. monocytogenes in particular, will require an appropriate 
degree of action, we must be realistic and recognise that as Listeria is an environmental 

23 Apr 2018,  ©Holchem   10 
 
microorganism, well adapted to growth in (chilled) food factories, it will be detected.  Indeed, if 
Listeria is never found in the product or environment the strong likelihood is that there are failures 
in the sampling and enumeration techniques, or too few samples have been taken.  What is more 
important is an understanding of the level of Listeria isolation that has been found, which means 
determining the percentage isolation rates of L. monocytogenes in product and the environment.  
Best practice is approximately 0.1% detection of L. monocytogenes in high risk product and 0.2‐0.3% 
detection in high care products.  For environmental samples the isolation rate is variable and 
depends on the sample sites; there is much more likelihood of detecting Listeria in drains and 
cracked floors than on cleaned food contact surfaces.  However, again, isolation rates in the 0.2‐
0.5% range are best practice.  So, if a food manufacturer has isolation rates in the above, best 
practice ranges, and all results for L. monocytogenes are detected, <10cfu/ml, then the food 
manufacturer had good Listeria control practices in place. 

An ongoing analysis of Listeria detections may also be useful in determining Listeria sources.  
Sporadic detection of Listeria strains may indicate a continuing infiltration of Listeria into the high 
hygiene food manufacturing area and may indicate variability in raw material supply or failures of 
the low/high hygiene barriers.  The continuous detection of the same Listeria species may be 
indicative of a Listeria harbourage site in the high hygiene area which is not currently been 
controlled.  Whether this ‘persistent’ species is the same strain can be assessed by genetic 
fingerprinting tools.  There is some reluctance by food manufacturers to undertake whole genome 
sequencing, as used by public health bodies for the characterisation of strains presenting to the NHS 
and in outbreak investigations in the UK, because of potential data protection issues.  However, 
other simpler genetic fingerprinting techniques are available (e.g. ribotyping, PFGE) that are capable 
of allowing an assessment of whether strains are likely, or not likely, to be the same strain. 

The success or otherwise of the LMP, as measured by Listeria isolation rates in product and the 
environment, will almost certainly have to be reported externally to customers, and likely, any 
remedial plans approved.  Reporting the incidence of Listeria internally is also highly recommend as 
a continuous verification of the LMP and in highlighting the necessity for any remedial plans.  Again, 
isolation rates are unlikely to be trended downwards without the support of all members of the LMP 
and their teams, and good internal communication will be critical to this. 

6.  Actions following Listeria detection 
As the (chilled) RTE market has been well established over a period of >30 years, there is a wealth of 
Listeria data to analyse.  It is now apparent that the presence of any of the non‐L. monocytogenes 
species is not indicative of the likely presence of L. monocytogenes, the strain currently seen as 
pathogenic, in product or the environment, and the presence of these strains should not generally 
trigger thoughts of product recall.  However, the presence of non‐L. monocytogenes strains may be 
indicative of poor performance of the LMP, particularly the control of low/high hygiene area barriers 
and the presence of unidentified Listeria sources, which may be subsequently able to harbour L. 
monocytogenes.  As such, the presence of any Listeria strain should warrant attention. 

The identification of non‐L. monocytogenes strains should lead to investigations, as detailed below.  
Similarly, the detection of L. monocytogenes, at ‘detected <10cfu/g’ in product, should trigger such 

23 Apr 2018,  ©Holchem   11 
 
investigations if shelf‐life studies indicate that Listeria at this level will not increase to levels in excess 
of legislative requirements within the product shelf‐life.  The detection of L. monocytogenes in 
product at a level that exceeds legislative requirements, or which could grow in product within the 
shelf‐life to exceed such levels, would trigger consideration of the recall plan. 

If high levels of L. monocytogenes are identified in the product or environment, or there is evidence 
that there are significant failings in the LMP and the incidence of Listeria environmental and product 
detection is increasing, it may be necessary to decontaminate the food processing environment.  A 
decontamination plan should be established as part of the sanitation Hygiene Management System 
or the Crisis Management Plan, which is over and above what is undertaken in routine end‐of‐
production cleaning and considers the decontamination of all equipment and environmental 
surfaces, the air and drainage systems.  A successful decontamination plan allows the consideration 
of return to production, which is the first business priority, but may inherently remove evidence of 
Listeria sources, making route cause analysis difficult. 

If L. monocytogenes is detected at or about 0.1% of product samples, and at ‘detected <10cfu/g’ in 
product, i.e. best practice, it may not be necessary to undertake any investigations.  However, if 
there is a trend towards increased detection of L. monocytogenes, or an increase in sporadic strain 
detection, in the product or environment, or potentially the persistence of a strain in the 
environment, then investigations are required.  For Listeria detected in product, these could take the 
form of: ‐ 

 Has anything happened within production or the processing area that could directly or 
indirectly contaminate the product (e.g. increased production, new products, 
maintenance/building work)? 
 Is there any evidence of a failure of the decontamination process (e.g. times, temperatures, 
washing process aid concentrations)? 
 Is there any evidence of contamination in common product ingredients? 
 Is there any evidence of contamination from product produced on single process lines or 
from single processes? 
 When is the product first contaminated in the processing day? 
 Where is the product first contaminated in the process, from the decontamination stage 
through to primary packaging? 
 Following ‘where’ and ‘when’ studies, can a specific piece of processing equipment be 
implicated? 

If Listeria is found in the product, its presence in the environment is likely to increase due to cross‐
contamination.  In addition to the above questions, therefore, for Listeria detected in the 
environment, this could take the form of: ‐ 

 Is there any other evidence of high levels of microbial contamination in the environment e.g. 
High TVC or Enterobacteriaceae levels? 
 Has Listeria been found at a specific low/high hygiene barrier?  If so, is the barrier 
functioning properly, e.g. for a wash tunnel, is the disinfectant concentration, contact time, 
line speed, tunnel loading and spray nozzle performance all in specification. 

23 Apr 2018,  ©Holchem   12 
 
  Has Listeria been detected post cleaning and disinfection.  If so, the cleaning and disinfection 
records should be analysed and the cleaning instructions reviewed. 
 If Listeria is found in generic sampling or ‘collector’ points, e.g. cleaning equipment, 
footwear, trolley wheels, drains, where did the Listeria come from and where could it be 
spread to? 
 Can a source be identified (e.g. a broken drain/floor interface), isolated or controlled? 
 Can a vector be identified that could cross‐contaminate product and can this be controlled? 

Detection of Listeria in the product or environment is likely to lead to additional product and 
environmental Listeria sampling.  This should continue until the issue is resolved, or there is no 
evidence of further Listeria contamination, and then the product and environmental sampling 
should return to routine level. 

References 
Anon (1993) Codex Alimentarius Commission.  Food hygiene basic texts  

Anon (2005) ISO 22000:2005 Food safety management systems – Requirements for any organisation 
in the food chain (www.iso.org)  

Anon (2015) ISO 9001:2015 Quality management systems ‐ Requirements. (www.iso.org) 

CDC (2011) https://www.cdc.gov/listeria/outbreaks/cantaloupes‐jensen‐farms/index.html 

Commission Regulation (EC) No 2073/2005 of 15 November 2005 on microbiological criteria for 
foodstuffs http://eur‐lex.europa.eu/legal‐content/EN/TXT/PDF/?uri=CELEX:02005R2073‐
20140601&from=EN 

EHEDG (20015) Cleaning Validation in the Food Industry ‐ General Principles, Part 1. Document 45 
(free download) https://www.ehedg.org/guidelines/ 

EFSA (2017) The European Union summary report on trends and sources of zoonoses, zoonotic 
agents and food‐borne outbreaks in 2016. EFSA Journal 15(12):5077 

EFSA (2018) Listeria monocytogenes contamination of ready‐to‐eat foods and the risk of human 
health in the EU. EFSA Journal 16(1):5134 

FDA (2018) Hazard Analysis and Risk‐Based Preventive Controls for Human Food: Guidance for 
Industry  Draft Guidance. January 2018. 
https://www.fda.gov/downloads/Food/GuidanceRegulation/GuidanceDocumentsRegulatoryInforma
tion/UCM517610.pdf 

Food Standards Australia (2018) http://www.foodstandards.gov.au/media/Pages/Trade‐recall‐of‐
rockmelon‐linked‐to‐Listeria‐.aspx 

Gaze, R. (2009) HACCP: a practical guide (Fourth Edition).  Guideline no. 42, Campden BRI, Chipping 
Campden, Gloucestershire, GL55 6LD, UK ISBN: 0 907503 52 1 

Holah, J.T. (2013) Hygienic practice in food processing and manufacturing. Chapter 24 in Food Safety 
Management. Eds Y. Motarjemi and H.L.M. Lelieveld Elsevier 

23 Apr 2018,  ©Holchem   13 
 
Holah, J, Margas, E.T Hagberg, R, Warren, B, Fraser‐Heaps, J. and Mortimore, S. (2012) Identifying 
and Controlling Microbiological Cross‐Contamination: A Risk‐Based Approach to Understanding the 
Critical Role of Prerequisite Programs. Food Safety magazine, February/March 2012 

ISO/IEC 17025:2005 General requirements for the competence of testing and calibration laboratories 

NICD (2018) http://www.nicd.ac.za/wp‐content/uploads/2018/03/Listeria‐Sitrep‐
13Mar2018_finalapproved.pdf 

23 Apr 2018,  ©Holchem   14