PRO-PO-CG-001 Procedimiento Ultrasonido

Año: 2023
PROCEDIMIENTO TRABAJO
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ULTRASONIDO
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Código: PRO-OP-CG-001
TABLA DE
01 Objetivo General CONTENIDOS
02 Alcance
03 Referencia
04 Definiciones
05 Calificación del personal
06 Control de calidad
07 Equipos y accesorios
08 Bloques de calibración y referencia
09 Distribución de los transductores en el escáner
10 Acoplante
11 Método y periodo de calibración de los aparatos y transductores
12 Calibración del esconder
13 Calibración del equipo ultrasonido
14 Verificación del área de cobertura de la soldadura
15 Condición superficial y técnica de la preparación de superficies
16 Escaneo del ensayo
17 Evaluación de las dimensiones de una indicación
18 Criterio de almacenamiento y análisis de datos
19 Registro de las discontinuidades
20 Informes
21 Requisitos ambientales y de seguridad
22 Instrucciones para archivada digital de ensayos
23 Documentos asociados
24 Test de evaluación
25 Toma de conocimientos
ELABORADO REVISAD APROBAD

O O
CÓDIGO DE DOCUMENTO PRO-OP-CG-001 PAGINA 1 DE 18

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Carlos Ramos R. Lisbeth Rodriguez T. Jorge Gamarra V.

Gerente
Supervisor Asesor prevención
NOMB
RE
CARG
O
FIRMA
Abril 2023 Abril 2023
Abril 2023
FECH TOMA DE CONOCIMIENTO

A Administrador de Contrato Compax CLIENTE Prevención Compax
HISTORIAL DE
FECHA ORIGEN ACTUALIZACIONES REALIZADO POR VERSIÓN

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1. Objetivo
Este procedimiento describe y establece los métodos para calibración y ensayo de

soldaduras a tope ·en Piping. estanques y chapas utilizando la técnica pulso-eco con
Phased Arrayy/ó TOFO.
2. Alcance
Este procedimiento será aplicable a los controles de soldaduras de tuberías y otras

estructuras que formen parte de un proyecto o trabajos determinados.
3. Referencias
→ Reglas que Salvan Vidas MLCC.

→ Tarjeta preventiva MLCC.
las siguientes normas y especificaciones pueden ser utilizadas dependiendo de los requerimientos
del proyecto o cliente final, también sirven como parámetros para el personal involucrado en los
criterios de evaluación según corresponda.
→ ASME SEC V : Nondestructive test

→ ASME SEC vm : lnspection and Testing of production welds Acceptance standards for
non-destructive testing
→ ASME B 31.11 : •s iurry Trans portation Piping Systems" ASME B 31.3 : Process Piping.
→ ASME B 31.4 : Pipeline Transportation System for Liquid Hydrocarbons and otber Liquids.
→ ASTM 317-79 : Bvaluating performance characteri stics of UT pulse echo examination
instruments and system without tbe useof electrical instruments.
→ ASTM A 435 : Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic
Examination of Steel Plates.
→ ASTM A 609 / A609M : Standard Pracclce for Casting.Carbon, Low-Allyand Martensitic
StainlessSteel. Ultrasonic Examination Thereof
→ ASTM E 114 : Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Stra ight-Beam ASTM E 164 :
Standard Ultrasonic Contact Examination ofWeldments.
→ Examination by the Contact Method .
→ ASTM E 213 : Standard Practice for Ultrasonic Examination ofMeta.l Pipe and Tubing.
→ ASTM E 1316 : Standard Terminology for Nondestructive Examinations. ASTM E 1961 -06 :
Standard Practice for Mechanized Ultrasonic Testing of Girth Welds Using Zonal
Discrimination with Focused Sears Units.
→ APL-650 : Standard Welded Steel for Oil Storage .
→ APL1104 : Standards for Welding Pipeline and Related Facilities. AWS D1.1 :
Structural welding Code· Steel.
→ BS EN 583-6 : Ultrasonic Time of Flight Diffraction (TOFD) as a metbod for defectdetecti•on &
sizlng.
→ SNT-TC-1A : Recommended Practice for Nondestructive Testing Personnel
Qualification and Certification.

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4. Definiciones
Pipeline: A linefor transmission of gasor fluids
Weld: Acompleted method of joinlng two pipe sections or fittings
WCL: weld centerline
Defect: A reject lmperfection
lmperfection: Discontinuity or lrregularity detected by AUT
Repair Indication: Unacceptable weld with defects
SAUT: Evidence obtained by AUT
MUT: Semi Automated Ultrasonic Testing
TOFO: Manual Ultrasonic Testing
FSH: Time of Flight Diffraction
FBH: Full Screen Height
WT: Flat Bottom Role
DS: Wall Thickness
Us: Up Stre am
Cpl: Coupling
5. Calificación del personal
Los técnicos que hayan participado de la demostración del procedimiento podrán

participar, también, de la recolección de datos.
Solamente técnicos calificados como Nivel 2 o 3 deben analizar los datos adquiridos e
interpretar y evaluar los resultados Todo el personal de SAUT será entrenado y calificado
para realizar los trabajos requeridos según las descripciones de las funciones asociadas.
Operadores Saut: Los técnicos responsables por el análisis de los datos deben ser calificados
como nivel 11 como mínimo, de acuerdo con, ISO 9712, SNT-TC-lA Con experiencia en el
sistema de SAUT.
6. Control de calidad
Supervisando documentación de control de calidad, asegurándose que se preparen los

informes necesarios, se firmen y archiven de acuerdo con los requisitos de los trabajos o
de un proyecto específico.
7. Equipos y accesorios
Será utilizado un equipo de ultrasonidos convencional de pulso - eco o el sistema de

Olympus Omniscan Mx 2para la inspección de las soldaduras o chapas durante la
construcción de un proyecto determinado. Este sistema consiste en varios Componentes,
específicamente para trabajar conjuntamente y recoger, mostrar y archivar los datos para
dar óptimos resultados de los ensayos.

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7.1- Equipo Ultrasonido
Fabricante: Olympus (o su equivalente)
Modelo: Omniscan
Número de serie: 001
Canales: 2 elementos BNC y un conector para Phased Array de 16/64 elementos
Modo de Funcionamiento: : TOFO, Pulso-Eco y Phased Array.
7.2-Transductores (Palpadores)
Los transductores son seleccionados para una inspección puesta a punto, para asegurar
una cobertura del 100% de la soldadura y la zona afectada térmicamente (ZAT). Una
configuración de sonda única será utilizada para cada grupo de inspección en marcha.
1 o 2 Transductores Tipo Phased Array de 32 elementos cada uno 2 Transductores Typo TOFO
(Time off Flight Diffraction)
7.3- Cuñas TOFD (Zapatas)
Fabricante: OLYMPUS
Modelo: MX 2 o similares
Angulo: 60y70
7.4- Cuñas PhasedArray (Zapatas)
Fabricante: OLYMPUS
Modelo: SPWZ3-NSSS-IHC
Ángulo: 36.6grados
7.5- Escáner
Se utiliza el navic 2 para manipular alrededor de la circunferencia de la tubería durante el

proceso de la inspección. El escáner está montado de tal manera que se pueda colocar
en la tubería a una distancia fija de la Une a central de la soldadura. El escáner es capaz
de inspeccionar las soldaduras a una velocidad de 75 mm por segundo
7.6- Conexiones
La conexión incorpora todos los cables de UT dependiendo la técnica a emplear

(convencional, TOFD o Phased Array), la función de los cables es transmitir y recibir datos
entre el sistema del equipo TD Omni Sean y el navic 2.

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Estos cables utilizados serán lo suficientemente largos para este proceso de la inspección
para alcanzar la linea central y toda la sección de soldadura con facilidad.
7.7- Programa (software)
Para la adquisición de datos y el análisis será utilizado el programa TD-Scan 18.02 o superior
desarrollado por el que disponga el equipo utilizado.
El programa del sistema de AUT controlará la adquisición, el procesamiento, la visualización,

los informes y el almacenaje de los datos de la inspección.
8. Bloques de calibración y Referencia.
Se usará bloques de calibración según lo especificado en ASME Artículo 4 - T-434.
Los bloques de referencia de calibración estarán conformados por orificios taladrados de

fondo plano, entallas, etc. Con el objetivo de establecer la respuestas o referencias
primarias del equipo.
Alternativamente se pueden utilizar bloques de calibración siempre y cuando el reflector

produzca una sensibilidad igual o mayor que el reflector especificado, por ejemplo:
taladros de agujeros latera ese lugar de entallas, agujeros de fondo plano en lugar de los
agujeros perforados de lado a lado.
La integridad, rugosidad superficial y dimensiones deben estar de acuerdo con las normas
específicas.
9. Distribución de los Transductores en el Escáner
El funcionamiento del transductor se evalúa según ESI 98-2. Los parámetros de la prueba
por disposición se encontrarán en el sitio del trabajo.
El escáner deberá ser capaz de soportar transductores Phased Array y TOFD, y disponer de
estabilidad mecánica que garantice la repetitividad del barrido. Los mecanismos en los
cuales los transductores son fijados al escáner mantienen a estos a una distancia constante
del centro de la soldadura.
10. Acoplante
Será agua, solución celulósica en agua, aceite, grasa o cualquier otro producto
humectante en ensayos sobre aceros al carbono tanto en la calibración del sistema como
en el ensayo de las soldaduras.
Para aceros inoxidables, el medio de acoplamiento a utilizar será glicerina u otro producto
no contaminante para el material.

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11. Método y periodo de calibración de los aparatos y transductores.
11.1- Linealidad Horizontal del Equipo
La linealidad horizontal se comprobará en un campo de 100 mm de pantalla y sacando los

ecos procedentes de 25,SO, 75 y 100 mm sobre una probeta patrón.
Desviaciones superiores al 1% son inaceptables.
11.2-Linealidad del control de ganancia del equipo
Posicionar un transductor en el bloque de calibración para obtenerla señal de reflexión de

un pequefio reflector (p.ej.: el orificio de 0 1,5 mm del bloque Vl o el orificio de 0 S mm del
bloque V2).
Ajustar el control de ganancia de forma que la señal llegue cerca del 80% de la altura de
la pantalla, y registrar el valor de la ganancia.
Aumentar la ganancia en 2 dB- la señal debe subir al 100% de la altura de la pantalla.

Retornar a la ganancia original y reducirla en 6 dB - la señal debe caer al 40% de la altura
de la pantalla.
Reducir la ganancia en 12 dB más - la señal debe caer al 10% de la altura de la pantalla.

Reducir la ganancia en 6 dB más - la señal debe caer al 5% de la altura de la pantalla.
Tolerancia: linealidad del control de ganancia debe estar de acuerdo con la tabla 1.
Frecuencia de Verificación: semanal.
Tabla 1 • Tolerancias para la variación de la linealidad del control de ganancia.
11.3- Observaciones
La linealidad del control de ganancia debe ser verificada con los controles (Frecuencia,
escala, etc.) ajustados de acuerdo con la inspección que ha de ser realizada
posteriormente. El supresor de ruidos debe permanecer apagado.

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11.4- Linealidad vertical del equipo
La amplificación vertical debe ser lineal. Para ello se verificará que sucesivas reducciones
de 2db sobre el 100% de amplitud total de pantalla de una respuesta similar a las siguientes
amplitudes:
Reduc. Amplitud Reduc. Altura

OdB 100%
2" 80%
4" 63%
6" 50%
8" 40%
10" 32%
12" 25%
14" 20%
16 " 16%
18 " 12%
20" 10%
11.5- transductores
El funcionamiento del transductor se evalúa según ES 98 -2. Los parámetros de la prueba y

los beam plots, por disposición, están disponibles en el sitio del trabajo.
12. Calibración del enconder
El enconder debe ser montado en el escáner en Ja misma posición que será utilizada en el
ensayo
Colocar el escáner de manera que pueda moverse perpendicularmente las líneas. El punto
•cero• del scanner debe coincidir con la primera línea. En esta posición el en coder debe
ser puesto a cero.
Desplazar el scanner en dirección a la segunda Une a hasta que el punto "cero• del scanner
coincida con ella.
En esta posición, hacer la lectura del enconder.
Tolerancia: : :t 1% del perímetro.
Frecuencia de verificación: semanal

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Notas:
• No está permitido el uso de aparatos que excedan la tolerancia;

• El periodo especificado está establecido para condiciones normales de trabajo.
• Las verificaciones pueden ser más frecuentes si el inspector sospecha de alguna
• alteración en los bloques, transductores o equipos.
• Cualquier reparación o mantenimiento en los aparatos implica la necesidad de
una nueva calibración, independientemente del periodo establecido.
• Todas las verificaciones y calibraciones deben ser registradas.
13. Calibración Equipo de Ultrasonido
El Sistema del equipo Omni Sean está calibrado por ultrasonidos según lo resumido
en ASTM 317-79.
13.1- Calibración del Alcance Técnica TOFO
Debe ser ajustada en el aparato la velocidad de la onda longitudinal del material Y las
"puertas deben ser ajustadas de manera que sea visualizado, como mínimo,1 antes de la
onda lateral hasta 2 µs tras el inicio de la indicación de la superficie opuesta.
13.2-Ajuste de la sensibilidad
Configuración de la prueba TOFO
Las pruebas usadas para la Inspección de TOFO tienen que ser configuradas según Ambas
pruebas tienen que ser configuradas al lado muesca TOFD sin ninguna interferencia de la
señal de transmisión por cualquiera de los reflectores de calibración e igualmente separado
de la linea central de la soldadura según las hojas técnicas relevantes.
Ambas pruebas de TOFD deberán ser fijadas en el marco de pruebas en una distancia que
los ángulos se crucen en 2/ 3T.
La ganancia de TOFD (mínimo) deberá ser configurado con el eco de fondo al80% FSH. La
puerta del Acoplante (3) comenzará antes de onda lateral y será extendido pasado el
primer eco de fondo.
13.3- Calibración del Alcance Técnica Pulso-Eco
Cada prueba individual usada para la inspección pulso eco tiene que estar configurado
según los pasos siguientes:
La amplitud recibida del reflector artificial en el bloque de la calibración deberá ser

maximizada. El sostenedor será fijado en el marco de prueba.
La ganancia será fijada en el 80% FSH
El comienzo de la puerta (1) deberá ser ajustado a 5 mm antes del pico. Observaciones:
Todas las señales dentro de la "Puerta" deben ser grabadas.

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13.4- Calibración de la Sensibilidad Técnica Pulso-Eco (Phased Array)
Para la calibración de la sensibilidad en la técnica pulso-eco se utiliza la ranura del bloque

de referencia Para los haces sónicos responsables de la detección de discontinuidades en
la superficie de barrido de la soldadura ensayada es utilizada la reflexión proveniente de la
ranura en la superficie de barrido que es ajustada a 80% de la altura de la pantalla (una
reflexión en la superficie opuesta), en la ley focal en la cual es obtenida la mejor incidencia.
Para los haces sónicos responsables de la detección de discontinuidades en la superficie

opuesta a la de barrido de la soldadura ensayada es utilizada la reflexión proveniente de
la ranura en la superficie opuesta de barrido que es ajustada a 80% de la altura de la
pantalla (una reflexión en la superficie opuesta), en la ley focal en la cual es obtenida la
mejor incidencia Para escaneo, la sensibilidad de los transductores pulso-eco debe ser
incrementada en 6 dB.
14. Verificación del Área de Cobertura de la Soldadura
Para asegurar que todo el volumen de soldadura más 25 mm de la ZAT haya sido cubierto
por el ensayo, cada par de transductores TOFO debe ser centralizado con relación a los
orificios del bloque de referencia, y los dos orificios de la región de interés del bloque
deben ser detectados.
15. Condición Superficial y técnica de Preparación de Superficies
Las superficies de escaneo deben estar limpias, exentas de rugosidad u oxidación,

laminación, salpicaduras de soldadura, soldaduras auxiliares de montaje, depresiones o
cualquier otra irregularidad que pueda interferir en el acoplamiento de los transductores o
en el libre desplazamiento del escáner. La preparación debe hacerse en una banda con
anchura mínima de 200 mm para cada lado del cordón de soldadura. En los cruces, los
refuerzos de soldaduras en la superficie de barrido deben ser eliminados en una longitud
mínima de 300 mm, en las tres direcciones del cordón de soldadura
El acabado de las soldaduras tanto en la superficie de barrido como en la opuesta debe

ser tal que los filetes de soldadura no enmascaren los resultados del ensayo.
La temperatura de la superficie que ha de ser ensayada debe estar entre10 ºC 45º C.
La diferencia de temperatura entre los bloques con los cuales fue hecha la calibración y la
superficie de ensayo debe ser inferior a 14 ºC.

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16. Escaneo del ensayo
16.1- velocidad circunferencial
La velocidad circunferencial de la exploración no deberá exceder la velocidad máxima

permitida como aparece en la sección 7.5 ASTM El 961-98.
Vc=Wc xPRF/3
Donde: Ve es la velocidad del escaneo
Wc es la anchura más estrecha del beam -6 dB en la distancia de funcionamiento

apropiada.
PRFes la frecuencia de repetición de pulso eficaz.
16.2- Lado de escaneo
El barrido puede hacerse en el lado interno o externo, dependiendo de las condiciones de

acceso de cada equipo.
16.3- Sentido del escaneo
El sentido del escaneo puede ser ascendente, descendente, como el de las agujas del reloj
o contrario al de las agujas del reloj. El sentido de escaneo quedará marcado en la tubería
y será registrado en el archivo electrónico e informe.
16.4- Volumen de soldadura ensayado
Debe ser ensayado todo el volumen de soldadura además de una región con 25 mm para
cada lado del cordón de soldadura (ZAT).
16.5- Superposición de barrido
El escaneo debe ser iniciado. con el primer par de transductores del escáner posicionado
en el punto •o• (cero) inicial de cada trecho y finalizado cuando el escáner registre al
menos100 mm de solape.
16.6- Barrido de reparaciones
Se volverá a repetir el ensayo en el mismo sentido del escáner original para poder
comprobar que la reparación fue efectuada en la zona indicada y que hayan sacados el
,,-_ defecto indicador.
17.7- Líneas de barrido Perdido
Para que un barrido sea considerado satisfactorio, el total de líneas perdidas no debe ser
superior a 5% del total de líneas adquiridas en ese barrido, y no puede haber pérdida de
dos líneas adyacentes.

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17. Evaluación de las Dimensiones de Una Indicación
17.1- Calibración para dimensionamiento TOFD
Antes de evaluar las dimensiones de la discontinuidad debe hacerse la calibración de los

datos obtenidos con el par de transductores TOFO en que se hará la evaluación, de la
siguiente manera:
Posicionar (en el A-sean) el cursor rojo en la intersección entre la línea "cero• y el primer
doblez de la onda lateral (este doblez puede ser ascendente o descendente).
Posicionar (en el A-sean) el cursor azul en la intersección entre la línea "cero• y el primer
doblez del eco de fondo (si la onda lateral fuese ascendente, el primer doblez del eco de
fondo debe ser también ascendente).
En la pantalla de calibración, verificar si la velocidad del sonido y el espaciado entre el

centro del par de transductores TOFO en cuestión (PCS) están correctos.
Teclear O (cero) en la posición cursor y pulsar en "OK" para completar la calibración.
Si la calibración está correcta, el cursor azul debe indicar el espesor que estamos
Ensayando.
17.2- Evaluación de la Longitud de la Indicación
Para determinar la longitud de la indicación debemos:
Posicionar en la representación •o-sean• la linea del cursor rojo de la tangente en el inicio

de la indicación.
Posicionar en la representación •o-sean• la línea del cursor azul de la tangente en el final

de la indicación.
La diferencia entre la posición de los dos cursores indica la longitud de la indicación.
Obs.: En el caso que la indicación esté totalmente dentro de la parábola su longitud será
inferiora 3,2mm
17.3- Evaluación de la Altura de la Indicación
Para determinar la altura de una indicación debemos:
Posicionar en la representación "D-Scan• el cursor rojo sobre la indicación en el punto que

representa mayor altura.
Posicionar en la representación "A-sean", corres pendiente, el cursor rojo en el punto

máximo de la indicación (superior o inferior, lo que suceda primero).
Posicionar en la representación "A-sean• el cursor azul en el punto máximo de la Indicación

(si el cursor rojo está en la parte superior, el azul debe ser posicionado en la inferior y
viceversa).

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17.4- Indicaciones Agrupadas
Cuando haya un grupo de indicaciones que no puedan ser analizadas individualmente,

ellas deben ser limitadas dentro de un rectángulo y consideradas como una única
indicación.
17.5- Palpadores Pulso-Eco
El largo de una indicación detectada por los transductores pulso-eco es determinado por
la técnica de la caída de 6 dB. ·
En este caso, las extremidades de la indicación son los puntos en los cuales la altura de la
indicación tiene 50% de la altura máxima de la misma indicación.
17.6- Marcado de la Soldadura Para Ensayo y Marcado de las Reparaciones
Deben ser observados los procedimientos del fabricante para identificación de las
soldaduras, marcado del punto cero y dirección de barrido. La misma identificación de
cada soldadura y elemento serán pasadas para el archivo electrónico de la computadora.
Cuando sea detectada una discontinuidad rechazada, el operador debe marcar su

posición por el lado de barrido, anotando la profundidad y el largo de esta.
El ensayo de la reparación debe recibir la misma identificación del archivo del ensayo
original adicionado de las letras R1, R2
Si fuese necesario localizarla reparación con relación de la soldadura debe ser seguido el
procedimiento para barrido manual.
18. Criterio de Almacenamiento y Análisis de Datos
Todas las señales ultrasónicas, dentro de los intervalos de las puertas (Gates) deben ser
almacenadas en forma no procesada. Deben ser recolectados y almacenados en
A-Sean todos los datos de los canales Phased Array y Pulso-eco. Ninguna ganancia (para
más o para menos) puede ser aplicada a los datos almacenados.
Todas las señales que producen una respuesta en los canales pulso-eco mayor que 20%
de la amplitud de la pantalla deben ser investigadas respecto a su naturaleza.
Para facilitar la evaluación de las indicaciones pulso-eco, ellos son representados en e-
Sean con código de colores relacionados con la amplitud de acuerdo con la tabla 3 de
abajo.

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18.1- Criterios por Norma
Los criterios de aceptación y Rechazo serán de acuerdo a lo establecido en Norma que

aplique o especificación del fabricante
Todas las señales que producen-una respuesta en los canales pulso-eco mayor que 20%
de la amplitud de la pantalla deben ser investigadas respecto a su naturaleza.
Para facilitar la evaluación de las indicaciones pulso-eco, ellos son representados en e-
Sean con código de colores relacionados con la amplitud de acuerdo con la tabla 3 de
abajo.
Tabla 3 - Código de colores pulso-eco.
Color amplitud
Rojo: Mayor que 80%
Amarillo: Entre 50%y 80%
Azul oscuro: Entre 20%y 50%
Azul claro: Menor que 20%
Cualquier indicación de los canales TOFD que excedan las longitudes de la tabla 4 deben
ser investigadas.
Tabla 4 - Longitudes de discontinuidades que deben ser investigadas
19. Registro de Las Discontinuidades
Todas las discontinuidades rechazadas deben ser registradas en el informe descrito que se
elaborará en cada inspección, incluyendo posición, profundidad, longitud y altura de cada
discontinuidad.
En el informe debe ser registrado también, cualquier restricción a escáner e indicaciones

debido a la geometría de la pieza (indicaciones debido al refuerzo de soldadura,
soldaduras entre chapas de diferentes espesores, etc.)

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20. Informes
• Los informes finales del ensayo pueden ser elaborados uno general en el que
aparezcan todos los ensayos realizados o separadamente para cada soldadura o
componente ensayado.
• En ese informe debe constar el nombre del archivo electrónico utilizado para la misma
soldadura.
• Todas las discontinuidades rechazadas deben tener sus dimensiones (longitud y altura)
y localización (posición longitudinal en la soldadura y profundidad) descritas en el informe.
• Los equipos y calibraciones utilizados en el ensayo, también, deben ser registrados en

el informe.
• Los informes serán establecidos de acuerdo con formato CyG última revisión.
21. Requisitos Ambientales y de Seguridad.
•Deben actividad de ensayo en servicio.
•Utilizar ser considerados los aspectos e impactos ambientales, riesgos y peligros causados
por la los E.P.P. (Elementos de protección personal) necesarios para la realización de los
servicios de inspección conforme a los reglamentos internos de la obra.
•Verificar si los accesos, andamios e iluminación son suficientes y adecuados.
•Verificar si los trabajos de mantenimiento en paralelo no ofrecen riesgo a la seguridad.
22. Instrucciones Para Archivado Digital de Los Ensayos
El archivo digital de los ensayos será de acuerdo con el criterio de identificación y

rastreabilidad del fabricante, debiendo obedecer la secuencia indicada a continuación:
-Directorio Principal.
-Identificación del equipo.
-Subdirectorios.
-Carpetas.
-Identificación de las soldaduras.
- (Vertical, longitudinal y circunferencial)
-N2 Soldadura.
-Imágenes.

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23. Documentos Asociados
Documentos MLCC
MLCC - RE-PR-002 Análisis de Riesgo en el Trabajo (ART)

MLCC - RE-PR-004 MLCC Permiso Especial de Trabajo

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24. TEST DE EVALUACIÓN

Nombre:
Rut: Fecha:
Firma
MARQUE CON UNA X LA ALTERNATIVA CORRECTA
1.- ¿Qué son los transductores?
A. Una prueba hidrostática es un ensayo no destructivo mediante la cual se verifica la

integridad de una tubería o sistema
B. Los transductores son seleccionados para una inspección puesta a punto, para
asegurar una cobertura del 100% de la soldadura y la zona afectada térmicamente.
C. Los transductores son seleccionados para una inspección puesta a punto, para
asegurar una cobertura del 80% de la soldadura y la zona afectada térmicamente.
D. Ninguna de las anteriores
2.- ¿Acoplante que es?
A. Es la presión que se mide en un manómetro y son normalmente presiones superiores

e inferiores a la atmosférica.
B. agua, solución celulósica en agua, aceite, grasa o cualquier otro producto
humectante en ensayos sobre aceros al carbono tanto en la calibración del sistema
como en el ensayo de las soldaduras.
C. agua humectante en ensayos sobre aceros al carbono tanto en la calibración del
sistema como en el ensayo de las soldaduras.
3.- ¿El ultrasonido cualquier persona puede hacerlo?
A. Si cualquier persona
B. Debe ser un inspector calificado para el cargo
C. No solo el supervisor
4.- Todas las discontinuidades rechazadas deben ser registradas en el informe descrito que
se elaborará en cada inspección, incluyendo posición, profundidad, longitud y altura de
cada discontinuidad.
A. Si debe ser así

B. No es necesario registrarlo
C. Ninguna de las anteriores
5.- ¿Antes de comenzar a trabajar debo tener?
A. ART
B. Permiso de trabajo
C. Check list de herramientas
D. Todas las anteriores

Año: 2023
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25. TOMA DE CONOCIMIENTO

Mediante el presente documento se efectúa la toma de conocimiento y cumplimiento de trabajo seguro
con relación a lo que el presente procedimiento detalla respecto a “Ultrasonido” por el personal de C&G Y
trabajadores implicados en dicha tarea sean estos internos o externos.
Además, se deja constancia que los trabajadores se comprometen a dar cumplimiento a los estándares
operacionales y de seguridad descritos, para lograr evitar accidentes que deterioren su salud, la de sus
compañeros y evitar daño a la propiedad de la empresa y nuestro mandante.
PARTICIPANTES
FECHA NOMBRE RUT CARGO FIRMA
DIFUSIÓN REALIZADA POR
NOMBRE
RUT CARGO
FECHA FIRMA
Hora Inicio Hora Término Duración Act.

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ELABORADO REVISAD APROBAD

CÓDIGO DE DOCUMENTO PRO-OP-CG-001 PAGINA 1 DE 18

Carlos Ramos R. Lisbeth Rodriguez T. Jorge Gamarra V.

FECH TOMA DE CONOCIMIENTO

CÓDIGO DE DOCUMENTO PRO-OP-CG-001 PAGINA 2 DE 18

Este procedimiento describe y establece los métodos para calibración y ensayo de

Este procedimiento será aplicable a los controles de soldaduras de tuberías y otras

→ Reglas que Salvan Vidas MLCC.

→ ASME SEC V : Nondestructive test

CÓDIGO DE DOCUMENTO PRO-OP-CG-001 PAGINA 3 DE 18

5. Calificación del personal

Los técnicos que hayan participado de la demostración del procedimiento podrán

Supervisando documentación de control de calidad, asegurándose que se preparen los

Será utilizado un equipo de ultrasonidos convencional de pulso - eco o el sistema de

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7.1- Equipo Ultrasonido

Fabricante: Olympus (o su equivalente)

Número de serie: 001

Canales: 2 elementos BNC y un conector para Phased Array de 16/64 elementos

Modo de Funcionamiento: : TOFO, Pulso-Eco y Phased Array.

7.3- Cuñas TOFD (Zapatas)

7.4- Cuñas PhasedArray (Zapatas)

Se utiliza el navic 2 para manipular alrededor de la circunferencia de la tubería durante el

La conexión incorpora todos los cables de UT dependiendo la técnica a emplear

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7.7- Programa (software)

El programa del sistema de AUT controlará la adquisición, el procesamiento, la visualización,

8. Bloques de calibración y Referencia.

Se usará bloques de calibración según lo especificado en ASME Artículo 4 - T-434.

Los bloques de referencia de calibración estarán conformados por orificios taladrados de

Alternativamente se pueden utilizar bloques de calibración siempre y cuando el reflector

9. Distribución de los Transductores en el Escáner

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11. Método y periodo de calibración de los aparatos y transductores.

11.1- Linealidad Horizontal del Equipo

La linealidad horizontal se comprobará en un campo de 100 mm de pantalla y sacando los

Desviaciones superiores al 1% son inaceptables.

11.2-Linealidad del control de ganancia del equipo

Posicionar un transductor en el bloque de calibración para obtenerla señal de reflexión de

Aumentar la ganancia en 2 dB- la señal debe subir al 100% de la altura de la pantalla.

Reducir la ganancia en 12 dB más - la señal debe caer al 10% de la altura de la pantalla.

Frecuencia de Verificación: semanal.

Tabla 1 • Tolerancias para la variación de la linealidad del control de ganancia.

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11.4- Linealidad vertical del equipo

Reduc. Amplitud Reduc. Altura

El funcionamiento del transductor se evalúa según ES 98 -2. Los parámetros de la prueba y

12. Calibración del enconder

En esta posición, hacer la lectura del enconder.

Tolerancia: : :t 1% del perímetro.

Frecuencia de verificación: semanal

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• No está permitido el uso de aparatos que excedan la tolerancia;

13. Calibración Equipo de Ultrasonido

13.1- Calibración del Alcance Técnica TOFO

Configuración de la prueba TOFO

13.3- Calibración del Alcance Técnica Pulso-Eco

La amplitud recibida del reflector artificial en el bloque de la calibración deberá ser

La ganancia será fijada en el 80% FSH

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13.4- Calibración de la Sensibilidad Técnica Pulso-Eco (Phased Array)

Para la calibración de la sensibilidad en la técnica pulso-eco se utiliza la ranura del bloque

Para los haces sónicos responsables de la detección de discontinuidades en la superficie