INFINITY FOR CEMENT EQUIPMENT

Micro & ultrafiltration

20 % increased product yield
with Vibro Filtration you have a unique control over the filtration parameters

sanimembranes.com OPEN

Pneumatic homogenization of raw mix

Leave a Comment / Raw Materials Processing / By admin

« Previous Post Next Post

»
Contents [hide]

Pneumatic homogenization of raw mix

In the past, the wet process was preferred for the production of high quality cement, since homogeniza­tion of the slurry resulted in a thorough mixture of the raw material
components. Progress in the fields of aerodynamics and pneumatics has enabled the cement industry to pneumatically homogenize  the dry cement raw mix [164]. By this
means, the dry pro­cess yield’s the same homogeneity of raw mix as the wet production process. This circumstance together with lower heat consumption has resulted in an
increasing preference for the dry cement production process.

IF YOU LIKE OUR POSTS AND WANT TO DOWNLOAD ALL OF THEM OFFLINE &
IF YOU ARE INTERESTED IN DOWNLOADING THE MOST IMPORTANT BOOKS IN
CEMENT INDUSTRY + ALL THE FORMULAS AND EQUATIONS AND
CALCULATIONS SHEETS CLICK HERE TO DOWNLOAD THEM 
The basic components of the pneumatic dry blending process are the aeration units placed in the bottoms of blending silos in different patterns. This has led to the development
of the various existing homogeniza­tion methods.
The essential parts of the aeration units are porous, ceramic plates, permeable to air (see Fig. 17.1.).

The dimensions of the plates are 250  x  250 mm to

250  x  400 mm, and the thickness is 20- 30 mm. The

diameter of the pores is 70 to 90 microns, consistent with   an   air  permeability   rate   of   approximately

0.5 m3/m2 · min. The flexural strength of the ceramic plates is 40 kg/cm 2, and the  compressive  strength  is 60 kg/cm2. For  this  purpose  also  microporous   cast

metal plates (sintered metal) of various composition were developed. Further, fabrics consisting of various fibrous material have come into recent usage. Also the use of two-
layer ceramic block aeration units has been recently reported [165]. These two-layer blocks can be used without metal boxes; the blocks being inserted into the fresh concrete of
the silo bottom. Of course, the two-layer bricks must be connected by pressure air piping.

The air is passed into the raw mix trough the porous plates, where the fine air currents fluidize the raw mix.

The common feature of all homogenization methods is the supplying of air to all areation units mounted on the silo bottom, so that the raw mix is first loos­ened, then
intensively aerated over only one part of the silo bottom, by means of violent turbulent flow. Depending upon  the homogenization methods, the areation area of the bottoms of
the blending silos cov­ers 55-75 0/o of the total bottom area.

The aeration units are semi-permeable, since the air penetrates the porous plate upwards, whereas when stopping the air flow, the raw mix cannot pass down­wards through the
plate.

Methods of homogenization

In the past 20 years various raw mix homogenization methods have been developed; these methods are described as follows.

The Fuller Airmerge System

The Fuller Airmerge  System, also called the  one­eight blending method, wherein the aeration units on the silo bottom are combined into eight sections, each of which acts in
sequence as the blending  section, while the other seven serve as areation sections. Two air compressors supply the aeration and blending air. The volume of the blending air
directed into the blending section is 87.5 0/o, and the air directed into the seven aeration sections is 12.5 0/o of the total air. Thus an extremely well aerated light density  column
of material is created above the blending section. The denser material over the aeration sections contin­uously combines with the lighter density material of the blending
column, and is displaced upward, thus creating an active vertical circulation of material.

By cycling the air supply to each of the eight sections in turn and at a predetermined length of time, a nearly perfect homogeneous cement raw mix is prod­uced; this is
diagrammatically shwon in Fig. 12.7. [166].

Under special raw mix quality conditions it might be more advantageous to supply the blending air in pul­sations rather  than in continuous flow. Pulsated air achieves a higher
degree of flowability and a greater mobility of the raw mix with the same amount of air. Pulsation results in a broader and more uniform dis­persion of the air throughout the
material.

The air and energy requirements for the homogeniza­tion of the raw mix, depend upon the variations in the composition of the raw mix entering the blending silo, as well as
upon the desired quality set point of the fully blended product. These  circumstances extend or reduce the blending time, and conse­quently change the air requirements. The
connection between  the  set-point variations  in the  CaC03-con­tent and the blending time is shown in Fig. 17.3.
At present there is a trend toward extenisive pre­homogenization of the raw mix components; this con­siderably reduces the raw mix variations in the as-received  mixture.
 Usually  the  CaC03-content  is selected  as setpoint  for the  preparation  of  the  rawmix. With the one-eight homogenization method it is possible to reduce initial CaC03-
variations in the raw mix from ± 2 0/o to ± 0.15 0/o, as is diagrammatically shown in Fig. 17.4. [166].

Raw mix adjustment and correction of the  silo  con­tent as e. g. with the application of “high” or “low” raw mix, stipulated by special, local conditions, will not be discussed  here.

The air requirement for homogenization is approx­imately 10-13m3 per ton of raw mix; in connection with this, the energy requirement per ton of raw mix is  0.65- 0.84 kWh,
 depending  upon  the  size  of  the blending silo and its height as well as upon the blend­ing time. The pressure of the blending air is approxi­mately 2-2.2 kg/cm2, and that of
the aeration air approximately 1.75 kg/cm2.

Homogenization of cement raw mix can be performed on a batch basis as well as continuously.  For batch­type homogenization two blending silos are required. One blending
silo may be filled with  incoming  raw mix, while the content of the other silo is being dis­charged into a storage or kiln feed silo. The homogen­ization process starts  during the
filling of  the  blend­ing silo. After filling the blending silo, the homogeni­zation process continues for about one  hour.  The filling time of one blending  silo and thus the silo
cap­acity is approximately equal to 6- 12 hours  of  raw mill  production.  When  planning   new   installations, the expected variations in the composition of the raw mix as well
as the capacity of the raw mills are taken into consideration. So far the largest blending  silo built, has a capacity of 5100 tons of raw mix. The recently initiated arrangement of
 erecting  the  blend­ing silos on top of the storage silos, considerably reduces the discharge time of the blending silos.

Continuous homogenization can be performed also with only one blending silo. The characteristics  of this method depend on the overflow discharge open­ing in the wall of the
blending silo. Through this over­flow opening homogenized raw mix escapes in an amount equal to that displaced by fresh incoming raw mix.
Continuous homogenization can  also be performed with two blending silos working in series; this is schematically shown in Fig. 17-.5.

The use of three blending silos working in series  is typical of large raw mix quality variations. Under  nor­mal conditions, three blending  silos  almost  never  turn out better
homogenization  than  two  blending  silos (167-].

Batch tipi homojenleştirme, hammadde kalitesinin çok değişken olduğu durumlarda ve nispeten uzun zaman aralıklarında uygulanmaktadır. Sürekli homojenleştirmenin
uygulanması durumunda, ham maddenin kalitesinin yalnızca dar sınırlar içinde ve kısa sürelerde dalgalanmasına izin verilir, yani ham karışımın sürekli homojenleştirilmesi en iyi
şekilde ham maddenin zaten önceden homojenize edildiği durumlarda uygulanır [168].

Fuller-one-eight sistemi ile havalandırma harmanlaması her çaptaki siloda yapılabilir ancak silonun yüksekliği silonun çapının 1,0 ila 1,5'i sınırları içinde olmalıdır. Harmanlama
silolarının boyutları ·12 m çap ve 17 m yükseklik nadir değildir; büyük kapasiteler için silo boyutu 14m çap ve 18m yüksekliktir. Betonarme olarak imal edilen harman silolarının
duvarları 30-45 cm kalınlığındadır.

Düz tabanlı silolar, homojen hava dağılımı sağladığı için tercih edilir. Eğimli bir tabanla, malzeme derinliğinin en az olduğu yerde hava daha serbest bir şekilde dışarı çıkacaktır; bu
kanaldan aşırı hava akışı, havalandırma ünitelerinin daha derine daldırıldığı alanlarda daha az hava akışına neden olacaktır.

Polysius homojenleştirme sistemleri

Polysius homojenleştirme sistemleri kesintili ve sürekli homojenleştirme olmak üzere iki gruptan oluşur.

Süreksiz homojenleştirme sistemi, bir silonun içeriğini karıştırmak için kullanılır; bu, homojenleştirme işlemi sırasında siloya taze yem eklenmediği ve boşaltma yapılmadığı
anlamına gelir. Bu sistemin iki tipi Şekil 17.6'da gösterilmektedir. ve 17.6.1.

Toplu veya süreksiz homojenleştirme için 1/a veya alttan havalandırma için oktan sistemi 1968'de geliştirilmiştir. Üreticiye göre bu sistemin, kullanılan 1/4 veya dörtlü rant
sisteminin harmanlama verimliliği ve güç tüketimi ile ilgili olarak avantajlı olduğu kanıtlanmıştır. önceden.

Havalandırma için silonun alt kısmında merkezi bir havalandırma alanı ve 8 adet homojenleştirme bölümü bulunmaktadır; Bu bölümlerin boyutları silo çapına göre belirlenir.
Havalandırma yoğunluğu adımlar halinde gerçekleştirilir. Prensip olarak, homojenleştirme işlemi sırasında, merkezi havalandırma alanı ve birbirine bakan iki oktant aynı anda
etkinleştirilir. Karıştırma süresi, karıştırma hatasına bağlıdır ve önceden belirlenmiş bir ritmik döngüde sonraki iki bölüm, 8 bölümün tamamı havalanana kadar etkinleştirilir.
Toplam karıştırma süresi 40 ila 60 dakika arasındadır. Bu havalandırma tekniği, ana dikey türbülansa ek olarak, ikincil bir karıştırma bileşeni olarak çok etkili bir yatay kütle
hareketine izin verir ve bu da yüksek derecede homojenizasyon sağlar. İki kitle hareketi, yani. dikey ve yatay, karar veriyorlar.
Sürekli taşma sistemi (bkz. Şekil 17.6.2.), silo tabanının aynı bölümünü kullanır, ancak işlem kesintiye uğramaz ve malzemenin taşmasına izin verir. İki havalandırma bölümü (biri
girişte ve diğeri çıkışta) sürekli olarak, diğer bölümler ise ritmik bir döngü içinde etkindir. Bu tip silo, sırasıyla taşma veya kesintili (yığın tipi) homojenleştirme düzenlemesi olarak
çalışacak şekilde değiştirilebilir.

MULTI-STREAM-SILO (Şekil 17.6.3. ve 17.6.4.) prensipte bir giriş ve çıkış sistemidir ve malzemenin yoğunluk kuvvetlerini kullanmak için havalandırmanın yanı sıra karıştırma için
başka enerji gerektirmez. Havalandırma için gerekli yoğunluk, silo boşaltımı için gereken yoğunlukla yaklaşık olarak aynıdır.

Merkezi bölmenin periyodik olarak beslenmesi, dikey türbülans alanı içindeki malzeme hareketinin gerekli yoğunluğunun gerekliliğidir. Fırın sistemini beslemek için her zaman
yeterli miktarda iyi akışkanlaştırılmış malzeme tutar.

MULTI-STREAM SİLO olarak giriş ve çıkış sistemi sadece tek bir silo olarak değil, paralel çalışan iki silo olarak da kullanılabilir.

Bir veya iki silo kurmaya karar verme kriterleri, ilk maliyete, depolama kapasitesine ve gerekli karıştırma yoğunluğuna bağlı olacaktır.

Yarı sürekli bir sistem, Şekil 17.6.5'te gösterildiği gibi ön depolama kutularına sahip giriş ve çıkış homojenizasyonunu temsil eder. Bu kurulum iki silo seviyesine sahiptir. Üst
seviyede, dalgalanan bileşimdeki malzemeyi depolamak için 8 ila 10 saatlik öğütme işlemi kapasiteli 7 depolama kutusu vardır.

Saklama kapları arka arkaya doldurulur ve son bölme de doldurulduktan sonra eş zamanlı olarak boşaltılır. 7 silodan gelen malzeme, silo seviyeleri arasında bulunan bir malzeme
dağıtıcısına akar. Distribütörün sınırlı alanındaki 7 silodan malzeme akışının kesilmesi ve alt depolama silosundaki birkaç noktadan beslenmesi ile türbülanslı bir karışım elde edilir.

Alt depolama silosunda, 7 depolama bidonundan gelen farklı yükler, sürekli bir homojenleştirme işleminde ayrıca karıştırılır.

Şekil 17.6.-17.6.5. Krupp Polysius'tan.

SKET/ZAB Homojenleştirme sistemi (SKET Zement-Anlagen-Bau Co., Dessau, Demokratik Alman

Cumhuriyeti'ne ait)
Hammaddelerin kimyasına bağlı olarak SKET/ZAB aşağıdaki homojenleştirme sistemlerini üretmektedir:

– pnömatik homojenleştirme (parti tipi veya sürekli çalışma)

– deşarj homojenleştirme

17.7. pnömatik bir homojenleştirici kesikli karıştırmayı ve sırtlamalı yapıda bir depolama silosunu gösterir. Üst homojenizasyon silosu SKET/ZAB karıştırma şeridi sistemine göre
çalışır. Silo zemini boyunca uzanan şeritlerden kurulu havalandırma pedleri; şeritler dönüşümlü olarak havalandırılırken, alt depolama silosu, etrafına halka şeklinde havalandırma
yastıklarının yerleştirildiği konik şekilli bir silo zemini ile donatılmıştır. Bu halkalar sekiz bölüme ayrılmıştır.

Silodan sürekli bir malzeme akışını sağlamak için deplasman gövdesinin altındaki alan, malzeme boşaltma sırasında sürekli olarak çalışan havalandırma pedleri ile de donatılmıştır.
8 ila 12 arasında bir eşitleme faktörü mümkündür ve toplam özgül güç tüketimi 1,1 ila 1,6 t kWh/t (metrik) arasındadır.
malzeme tahliyesi sırasında sürekli olarak çalışan havalandırma pedleri ile donatılmıştır. 8 ila 12 arasında bir eşitleme faktörü mümkündür ve toplam özgül güç tüketimi 1,1 ila 1,6
t kWh/t (metrik) arasındadır.

Tahliye homojenleştirme sistemi olarak adlandırılan sistem ile homojenleştirme ve depolama bir siloda gerçekleştiğinde, 4 ile 6 arasında bir eşitleme faktörü elde edilebilir ve
toplam özgül güç tüketimi 0,4 ile 0,6 kWh/t (metrik) arasında değişir.

FL Smidth Co'nun CF silosu

FLS, çimento ham karışımının harmanlanması ve depolanması için CF silosu (Kontrollü Akış) adı verilen ve malzemeyi silo tabanındaki birkaç çıkıştan aynı anda farklı oranlarda
çıkaran yeni, sürekli çalışan bir silo geliştirdi. Fırın besleme ekipmanı içeren yeni sistem, harmanlama ve depolama için minimum güç tüketimi ve yatırım maliyetleri ile istikrarlı
fırın besleme bileşimi sağlar.

CF silosu, çimento üretiminde kullanılan ham karışım için sürekli çalışan bir harmanlama ve depolama tesisidir.

Hava çalkalaması olmadan sürekli çalışan bir siloda yüksek derecede homojenlik elde etmek için iki koşul karşılanmalıdır:

Silodaki tüm ham karışım, çıkışa doğru sürekli hareket halinde tutulmalıdır.
Silodan geçen ham karışımın farklı bekleme süreleri olmalıdır.

Bu, ham karışımı silo tabanındaki çeşitli noktalardan farklı oranlarda çıkaran ve çeşitli çıkışlardan akışları karıştıran CF silosunun çalışma prensibi ile elde edilir. Bu aslında siloyu
farklı akış hızlarında paralel olarak çalışan bir dizi akış akışına böler, bu işlemi küçük bir havalandırmalı fırın beslemesinde veya harmanlama silosunda son harmanlama takip eder.
Böylece kararlı kimyasal bileşime sahip bir fırın beslemesi elde edilir. CF silosu, özütleme ekipmanı için programlanabilir bir kontrol ünitesi ile sağlanır.

Tanım

Silonun tasarımı, Şekil 17.8'de gösterildiği gibidir. 14 m ile 31,5 m arasında değişen çeşitli silo çapları için temelde aynıdır.
Yükseltilmiş taban altı ana sütun üzerinde desteklenir ve fırın besleme veya karıştırma tankı bunun altında konumlandırılır. Silo tabanında yedi adet ekstraksiyon çıkışı bulunur.

Malzeme sürekli olarak siloya beslenir. Silonun üst güvertesi, bir rögar, aşırı ve düşük basınç valfleri ve seviye göstergeleri gibi standart özelliklerle donatılmıştır.

Şekil 17.8.a'da gösterildiği gibi. silo tabanı yedi özdeş altıgen sektöre bölünmüştür.

Her altıgen sektörün ortasında, konik bir çelik kapakla sağlanan bir çıkış açıklığı bulunur. Bu çelik koniler, çıkışların üzerindeki basıncı azaltmak ve silo tabanının havalandırılmış
kısmından tahliyeyi sağlamak için tasarlanmıştır.

Bu sektörlerin her biri altı üçgen alt sektöre ayrılmıştır. Böylece taban, tümü havalandırma üniteleri ile sağlanan toplam 42 alt sektörden oluşmaktadır. Bu 42 ayrı alt sektör,
önceden belirlenmiş bir programa göre malzemenin çıkarılabileceği 42 ayrı alanı temsil eder. Malzemenin çıkış konilerinin tabanı çevresinde bitişik alanlara göre daha hızlı
batması gerçeği, batma hızının ek olarak farklılaşmasına neden olur,
bu da homojenleştirme sürecini daha da geliştirir (bkz. Şekil 17.8.b.). Ham karışım, özütleme çıkışlarından yük hücreleri üzerine monte edilmiş fırın besleme silosuna uygun taşıma
düzenlemeleri aracılığıyla yönlendirilir.

Gerçek operasyonda homojenizasyon, yedi tahliye çıkışından üçünün aynı anda kullanılmasıyla gerçekleştirilir, her üfleyici aynı anda yalnızca bir alt sektörü havalandırır. Bu
dağıtım, düşük güç tüketimi ile sonuçlanır. FL Smidth'e göre, 2500 ton/günlük bir klinker üretimi için bir silonun özgül güç tüketimi yaklaşık 0,2 kWh/t ham karışıma karşılık gelir.

CF silo kontrolü, bir PC'ye (Programlanabilir Kontrolör) sahip, yerel olarak kurulmuş bir kontrol kabini aracılığıyla gerçekleştirilir. Yedi çıkıştan çıkarma sırası, kanatlı vanaların
açılması ve her bir alt sektörün havalandırması bilgisayar tarafından programlanır.

Çıkışlardan farklı akış hızları, kanatlı valflerin açılma sürelerinin değiştirilmesiyle ve ham karışımın her bir flop valfinden boşaltılma oranının değiştirilmesiyle elde edilir.

Moller homojenleştirme işlemleri

Bu işlem, CaC03 içeriğinin büyük giriş varyasyonlarına (yaklaşık ± %5) sahip uygulamalarda kullanılır. Silo tabanı dört havalandırma alanına ayrılmıştır. Belirli bir süre boyunca,
yalnızca bir alan güçlü bir hava akımıyla (aktif hava) havalandırılır; kalan üç alan daha az şiddetle havalandırılır (aktif olmayan hava). Bu, hava ve çimento ham karışımının
türbülanslı bir yukarı doğru akımını üretirken, aynı zamanda kalan alanların üzerinde aşağı doğru bir kesme akımı üretilir (bkz. Şekil 17.9. ve 17.10.).

Karıştırma süresi, diğerlerinin yanı sıra, malzemenin özelliklerine, harmanlama silosunun boyutuna ve karıştırma havasının hacmine ve basıncına bağlıdır.

Birçok durumda homojenleştirme silosu, homojenleştirilmiş ham karışımın yerçekimiyle doğrudan depolama silosuna boşaltılmasını sağlayan depolama silosunun üstüne
yerleştirilmiştir.

Bu homojenleştirme işlemi için üretici aşağıdaki avantajları (+) ve dezavantajları (-} belirtir:

+ Büyük giriş varyasyonlarına izin verilir (±5 %)

+ Çıktı varyasyonları küçüktür

Nispeten yüksek inşaat maliyeti

Nispeten yüksek güç gereksinimi

 

Üst kat siloları ile homojenleştirme

Bu proses, farin değirmeninden çıkan ham karışımın sadece küçük kalite farklılıkları (yaklaşık ± %1,5) göstermesi durumunda kullanılır. Bu gibi durumlarda genellikle ham madde
bileşenlerinin ön homojenizasyonu uygulanır. Bu durumda, büyük bir depolama silosunun üzerine birkaç silo hücresi yerleştirilmiştir. Bu silo hücreleri, silo taşma yöntemi
uygulanarak ardışık olarak doldurulur. Silo hücreleri doldurulduktan sonra tüm boşaltma kapakları aynı anda açılır. Hava tekneli konveyörlerden veya eğimli oluklardan geçtikten
sonra, ham karışım merkezi olarak düzenlenmiş bir toplama kabında biriktirilir. Burada, gelen bileşenler ek bir güç kaynağının yardımı olmadan harmanlanır. Ham karışım, toplama
kabından doğrudan depolama silosuna boşaltılır (bkz. Şekil 17.11.).
Bu yöntemin avantajları ve dezavantajları şunlardır:

+ Düşük güç gereksinimleri

+ Çıkış varyasyonlarının yakl. faktör 5

Düşük giriş varyasyonları gereklidir

Nispeten yüksek inşaat maliyeti

Koni bölmeli bir siloda verim homojenleştirme

Bu işlem yalnızca dar girdi varyasyonlarına (yaklaşık ± %1) sahip bir çimento ham karışımı için kullanılabilir. Bu durumda, ham madde bileşenlerinin önceden homojenleştirilmesi
bir ön koşuldur.

Ham karışım bir dağıtım havuzuna taşınır. Bu kap, radyal olarak düzenlenmiş pnömatik oluklu konveyörlerle (dağıtım örümceği) tedarik edilir. Pnömatik oluklu konveyörlere
akışkanlaştırıcı hava beslemesi, dönen bir hava dağıtıcısından gelir, böylece malzeme ardışık olarak toplam silo enine kesitine dağıtılır; bu, ham karışım harmanlamanın ilk
adımıdır.

Hız profilinin ve havalandırma yüzeyinin optimizasyonu için silonun alt kısmı konik olarak şekillendirilmiştir. Toplam kalan zemin kat havalandırma olukları ile döşenmiştir. Silo
boşaltımı sırasında, bu oluklar sırayla dönen bir sırayla havalandırılır (bkz. Şekil 17.12. ve 17.13.). Ham karışımın ikinci harmanlanması, silodan geçiş sırasında gerçekleşir. Silonun
doldurulması ve boşaltılması, herhangi bir zamanda 180 açısal derece [170] yer değiştiren ayarlanabilir bir döngüye göre zamanlanır.
Verim karıştırma kavramı, 17.5.1. maddelerde açıklanan işlemlerle karşılaştırıldığında, silo kapasitesinin yaklaşık %40-50 oranında azaltılmasına izin verir. ve 17.5.2., çünkü
depolama silosu aynı zamanda harmanlama silosu olarak da kullanılmaktadır.

Bu sürecin avantajları ve dezavantajları şunlardır:

+ İnşaat maliyetlerinde önemli azalma

+ Düşük güç gereksinimi

+ Çıkış varyasyonlarının 5-10 kat azalması

Düşük giriş varyasyonları bir ön koşuldur

IBAU-Merkezi koni sistemi (IBAU HAMBURG/BATI ALMANYA)

Karıştırma silosu, aynı anda hem sürekli bir harmanlama işlemi hem de ham karışım depolaması için kullanılır (bkz. Şekil 17.14).

Silonun beslenmesi, farklı malzeme katmanlarının kontrollü bir şekilde birikmesini sağlayan yeni tip bir dağıtıcı koni aracılığıyla gerçekleşir.

Ham karışımın homojenleştirilmesi, yani ilgili katmanların (1) karıştırılması, farklı CaC03 içeriğine sahip katmanların hunileme hareketiyle birlikte akmasına ve böylece bir katmanla
birleşmesi sağlanarak elde edilir. Hunilerdeki yerçekimi akışı karıştırma etkisini üretir.

Silonun tabanı havalandırma bölümlerine ayrılmıştır (3).

Her bölümün kendisine atanmış bir akış kontrol kapısı (5) ve bir hava valfi (4) vardır. Silo tabanını havalandırmak için her biri 6 KW değerinde üç üfleyici (6) mevcuttur. Bölümler,
değişen sürelerde üçer birer havalandırılır. Sonuç olarak, silo tabanından depolanan malzemenin üst yüzeyine nispeten yavaş gelişen üç huni eş zamanlı olarak oluşturulur. Bu
huni oluşturma işlemi o kadar kontrollüdür ki, siloya yeni beslenmiş olan taze ham karışım doğrudan silo çıkışına akamaz. Bu, önce havalandırılmış bölümlerin üç kapısının
kapatılması ve diğer üç bölümde üç yeni huninin oluşmasına neden olarak önlenir. Bu, iyi bir karıştırma performansı için gerekli olan karıştırma hunilerinin kontrollü akış
davranışını sağlar.

Güç tüketimi, ham karışımın 0,1-0,3 KWh/t (metrik) tutarındadır.

Basit akışkan kaydırıcılar {2) olarak tasarlanan havalandırma bölümlerinin her biri (Şekil 17.15.), tahliye ızgarasında (3) bulunan bir kesme kapağı (1) vasıtasıyla kapatılabilir.
Bu, havalandırma bölümlerinin değişiminin (değiştirilmesinin) tesis çalışırken yapılabilmesi açısından tamamen yeni bir sistemdir. Kesme kapısı, onarımlar veya incelemeler
sırasında havalandırma bölümlerine ham karışımın girmemesini sağlar. Bu düzenlemeler sayesinde, onarımlar sürerken bile karıştırma/homojenleştirme işlevi kesintiye uğramadan
devam edebildiğinden, normalde ihtiyaç duyulan bir yedek silodan vazgeçilebilir.

Bu nedenle, iç kısımdaki havalandırma ünitelerinin kontrolü veya onarımı için siloyu boşaltmaya artık gerek yoktur.

Orta haznedeki filtre (8) (Şekil 17.14.), çalışan tesisten kaynaklanabilecek herhangi bir toz rahatsızlığını önlemektedir. Saatte sekiz ila on hava değişimi ile koniye kurulan
havalandırma sistemi, iyi çalışma ve servis koşulları sağlar. Silonun iç kısmındaki havalandırma bölümleri de dahil olmak üzere tüm ekipmanlar koni altında, görevli personelin
kolay ve güvenli bir şekilde erişebileceği şekilde düzenlenmiştir.

CaC03 içeriği için homojenize edilen ham karışım, kapalı hava kaydıraklarından silodaki koninin altına merkezi olarak yerleştirilmiş bir tartım hunisine (7) beslenir. Hazne, DICONT*
sistemine entegre edilmiş üç yük hücresi tarafından desteklenir.

Sürekli fırın çalışması için gerekli olan ham karışım, DICONT sistemi tarafından kontrol edilen bir akış kontrol kapısından beslenir: Karışım, pnömatik konveyörler yoluyla IBAU hava
asansörüne beslenir.

Bir silo için karışım oranı 7 : 1, paralel çalışan iki silo için 10 : 1 ve paralel çalışan üç silo için 15 : 1'dir.

DICONT 031'in çalışma prensibi farklılaştırma yöntemine dayanmaktadır. Ölçülen birim başına taşıma hızı "zaman" ayar değerine eşit olmalıdır.

Sistem bileşenleri, ayarlanabilir akış kontrol kapılı tartım hunisi ve silo boşaltma kontrol sistemi ile uyumlu DICONT 031'dir.

Tartım hunisi maksimum değere kadar doldurulur ve daha sonra minimum değere kadar boşaltılır. ağırlık farkı maks. ve dk. ayar noktası tarafından ayarlanan zaman sınırında
hazneye beslenerek telafi edilmelidir. Hazne beslemesi sırasında taşıma kapasitesi sabit tutulacaktır.

Tartım hunisi içeriği, yük hücreleri aracılığıyla ölçülür, %0-100 dolum, 0,4-20 rnA birim sinyallerine dönüştürülür. Deşarj oranı, akış kontrol kapısı aracılığıyla kontrol edilir.
Ohm/amper dönüştürücülü hassas bir potansiyometre, akış kontrol geçidi konumunu ölçer, %0-100 açma, 0,4-20 rnA birim sinyallerine eşittir.

Düzenleme süreci iki adımda gerçekleşir:

1. düzenleyici faz
2. uyum aşaması

Yakın tarihli bir lisans anlaşmasına göre, Bethlehem, Pa.'daki Fuller Co. şimdi ABD'de IBAU tipi silolar inşa ediyor. Kanada ve Meksika.
Peters karıştırma odası silo işlemi (Claudius Peters Co., Hamburg,
Çeyrek homojenleştirme siloları ve depolama silolarının pnömatik boşaltma sistemleri ile kazanılan kapsamlı deneyim, yeni tip harmanlama silolarının geliştirilmesiyle
sonuçlanmıştır.

Karıştırma odası işlemi, ham karışımın silo besleme ve boşaltma sırasında veya yalnızca malzeme silodan boşaltıldığında aynı anda karıştırıldığı sürekli bir işlemdir.

Karıştırma odası silo istasyonunun diğer bir işlevi, önceki kurulumların kazara veya planlı kapanmalarını telafi etmek için malzemeyi depolamak veya tamponlamaktır. Düz silo
tabanını kaplayan radyal olarak düzenlenmiş hava oluklu konveyörler, havalandırma bölümlerine ayrılmıştır.

Havalandırmalı bir karıştırma odası tarafından kaplanan alt merkez, ana silo bölmesine karşı basınç tahliyelidir. Karıştırma işlemi, malzeme siloya beslendiğinde başlar. Yelpaze
şeklindeki hava oluğu konveyörlerine bağlı paralel bir dağıtıcıdan akan ham karışım, yatay katmanlar oluşturur.

Düşük basınçlı hava, çevresel silo halkasının bir bölümüne alınır. Bu kısmi havalandırma, havalandırılmamış malzeme yükünün altından periferik açıklıklardan geçerek serbestçe
genişlediği karıştırma odasına geçen akışkan bir malzeme tabakası oluşturur. Fazla hava silo içinde havalandırılır. Bu koşullar, çevresel silo halkasının üzerindeki bir sonraki
malzeme katmanının kabuk bölgesine kadar havalandırılmasına ve tüm silo kesiti boyunca bir malzeme akışının tamamlanmasına izin verir. Alternatif bölgesel havalandırma,
dökme malzeme yükü ve sürtünme özellikleri tarafından desteklenen ana silo bölmesi içinde bir yerçekimi ön karıştırmasını başlatır.

Karıştırma odasına giren önceden harmanlanmış malzeme, Şekil 17.17 ve 17.18'de şematik olarak gösterildiği gibi, malzeme katmanlarını akışkanlaştıran ve böylece aktif bir
karıştırmayı etkileyen yoğun, dönüşümlü bir havalandırmaya tabi tutulur.

Genel olarak, bir silo düzenlemesinin minimum kapasitesi, iki veya üç günlük bir ham karışım arzı kadar sürmelidir. Silo çapı ile maksimum doldurma yüksekliği arasındaki
optimum oran yaklaşık olarak 1:1,5 ila 1:2'dir.
Peters karıştırma odası siloları, tek katlı silolar olarak inşa edilmiştir. Özel tasarım, silo çapından bağımsız olarak silo duvarında bulunan tek bir yanal boşaltma soketinden
kontrollü bir oranda malzeme boşaltmaya izin verir. Yükseltilmiş silo tabanlarında malzeme tahliyesi silo tabanından da yapılabilir. Birkaç bağlantı gerekliyse, silo duvarlarının yanı
sıra silo tabanında ilave silo boşaltma ağızları sağlanabilir. Silo kullanımı %98'dir. Sürekli karıştırma ve boşaltma için özel güç gereksinimi 0,2-0,4 kWh/t olarak belirtilmiştir.

Peters homojenleştirme hazneli silo işlemi

Şekil l'de gösterildiği gibi homojenleştirme odası silosu.

17.21. bir Claudius Peters AG geliştirmesidir ve

uzun süreli dalgalanmaları değiştirmek ve toz halindeki malzemeleri depolamak için kombinasyon halinde kullanılır. Üreticiye göre, sürekli akış, dört karıştırma ilkesi kullanılarak
geliştirilmiştir:
 1. Silo besleme sırasında ayırma yoluyla kütle akışının azaltılması
2. Kontrollü bir huni akışı ile ana silo alanında yerçekimi karışımı
3. Merkezi malzeme sütununun bir odaya saparak aralıklı olarak karışması
4. Entegre rendelenmiş ve havalandırmalı homojenleştirme haznesinde pnömatik kadran homojenleştirme.

Bu tip silo ile Ms 15 : 1 harmanlama faktörleri elde edilebilir.

Silo yapım maliyeti analizi

Silolar, esasen boşaltma ve/veya taban şekline göre farklılık gösterir. Silo ünitesinin kendisinin inşaat maliyetleri, mekanik ekipmanınkinden daha fazladır.

Silo ünitesinin yatırım maliyetleri büyük ölçüde silo tabanı ile temel arasındaki boşaltma yapısının türüne, ayrıca silo tabanının şekline ve/veya konstrüksiyon tipine bağlıdır. Diğer
bir maliyet faktörü, silo sisteminin kurulacağı yerel gereksinimler ve ayrıca inşaat işinin en iyi şekilde yürütülmesini uygulayan işlevsel bir silo konsepti inşa etme arayışıdır.
 Her biri 12.000 ton kullanılabilir içeriğe ve ortalama 14 kN/m3 yoğunluğa sahip iki büyük silonun karşılaştırması, Şekil 17.22.1'de gösterildiği gibi Batı Almanya'da inşa edilen
inşaat maliyetleri ve maliyet analizi açısından hazırlanmıştır. ve 17.22.2. [170a].

« Önceki yazı Sonraki Gönderi

»
← Önceki yazı Sonraki Gönderi →

Cevap bırakın
Enter your comment here...

Satın almak için tıklayın Tüm kitaplar ve raporlar

Eklenti Hizmeti Ödemesi

Tüm Kitaplar + Excel sayfaları

Fiber lazer kesim makinesi

Mekanizma ürünlerimiz CE, FDA vesaire standartlı ve sertifikat var

Bodor Laser Fiyat Alın

 Fiber lazer kesim makinesi
Mekanizma ürünlerimiz CE, FDA vesaire standartlı ve sertifikat var

Bodor Laser Fiyat Alın

Copyright © 2023 INFINITY FOR CEMENT EKİPMAN |

"Geleceği tahmin etmenin en iyi yolu, onu icat etmektir."