DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Generalidades

En todo tornillo se distinguen dos partes básicas: la cabeza y

el vástago. A su vez, en el vástago se distinguen otras dos, la
parte lisa (denominada también caña o cuello) y el tramo final o
parte roscada.

Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el

tipo de tornillo (T ó M si es tornillo ordinario, TC ó M si se trata de
un tornillo calibrado y TR si el tornillo a designar es de alta
resistencia), seguido por el diámetro del vástago en la zona de
rosca, la longitud total del vástago, y por último una cifra para
indicar la calidad del acero.
Por ejemplo: TR 20x90-8.8, se trata de un tornillo de alta
resistencia, de 20 mm de diámetro exterior de la rosca, 90 mm
de longitud de vástago y calidad de acero 8.8 (640 N/mm2 de
límite elástico y 800 N/mm2 de resistencia última).
 
1.2- Calidades de acero en los tornillos

Los tornillos a emplear en las uniones deberán ser

preferentemente de alguno de los grados 4.6,  5.6,  6.8,  8.8  ó 
10.9.

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No se deben utilizar para uniones que estén sometidas a

algún tipo de solicitación o esfuerzo tornillos de grado inferior al
4.6 ni de grado superior al 10.9.
La notación anterior es la empleada según ISO 898. En esta
notación, la primera cifra designa la centésima parte de la
resistencia a la rotura (fub) en N/mm2 y la segunda, tras el punto
decimal, expresada en décimas, es el factor por el cual hay que
multiplicar la resistencia a la rotura para obtener el límite elástico
(fyb), también en N/mm2. Por ejemplo, un tornillo de calidad 4.8 se
correspondería con:
fub= 400 N/mm2 ,es su resistencia a la rotura;
fyb= 0.8 * 400= 320 N/mm2 ,se corresponde con su límite
elástico.
 
En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del
límite elástico fyb  y de la resistencia última a la tracción fub, para
adoptar como valores característicos en los cálculos:
Valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia a tracción
última fub de tornillos
Grado del tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9
fyb    N/mm2 240 320 300 400 480 640 900
fub    N/mm2 400 400 500 500 600 800 1000

Los tornillos de grados 8.8 y 10.9 se denominan también de alta

resistencia.

2- Partes de un tornillo
2.1- Cabeza
 La forma de la cabeza del tornillo condiciona la herramienta a
emplear en el apriete. A continuación se enumeran los distintos
tipos de tornillos más usuales en función de su geometría y el
uso para los que habitualmente están destinados:

- Tornillos de cabeza hexagonal: permite aplicar grandes

momentos de apriete.

Fig.1a Tornillo de cabeza hexagonal

 

- Tornillos de cabeza hexagonal con valona: permite aplicar un

gran apriete, sin necesidad de utilizar arandela entre la cabeza del
tornillo y la pieza a unir.

Fig.1b Tornillo de cabeza hexagonal con valona

 
 - Tornillos de cabeza hexagonal con pivote: permiten uniones
con gran apriete, y además es posible realizar la inmovilización de
la unión mediante el empleo de un pasador en el pivote.

Fig.1c Tornillo de cabeza hexagonal con pivote

 

- Tornillos de cabeza hexagonal con extremo en punta: o

también llamado tornillo prisionero, debido a que impide el
movimiento relativo entre las piezas unidas.

Fig.1d Tornillo de cabeza hexagonal con extremo en punta

 

- Tornillos de cabeza ranurada: este tornillo se emplea cuando

no es necesario aplicar un gran apriete, y además permite la
posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se realiza un
avellanado al orificio de entrada.
 Fig.1e Tornillo de cabeza ranurada
 

- Tornillos de cabeza con ranura cruciforme: también, como en el

caso anterior, se emplean cuando no es necesario la aplicación de
un gran par de apriete, e igualmente que el anterior, también
permite la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se realiza
un avellanado al orificio de entrada.

Fig.1f Tornillo de cabeza con ranura cruciforme

 

- Tornillos de cabeza con prisionero: se usa para el ensamblaje

mediante aplique de presión de piezas sobre las que se ha
ejecutado un taladro sin rosca previamente. Al apretar la tuerca, el
tornillo queda inmovilizado en lo que a rotación se refiere, al
quedarse alojado el prisionero en una ranura practicada al efecto.
Por otro lado, la cabeza del tornillo se puede ocultar si se le practica
un avellanado al agujero.
 Fig.1g Tornillo de cabeza con prisionero
 

- Tornillos de cuello cuadrado: se usa para el ensamblaje

mediante aplique de presión de piezas sobre las que se ha
ejecutado un taladro sin rosca previamente. Al apretar la tuerca, el
tornillo queda inmovilizado en lo que a rotación se refiere, al
quedarse alojado el cuello cuadrado en un alojamiento prismático
embutido o que ya viene de fundición. Por otro lado, la cabeza del
tornillo se puede ocultar si se le practica un avellanado al agujero.

Fig.1h Tornillo de cuello cuadrado

 
 - Tornillo de cabeza cuadrada: se usan para casos donde es
necesario aplicar un gran momento de apriete, por ejemplo, para la
fijación de herramientas de corte.

Fig.1i Tornillo de cabeza cuadrada

 

- Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono interior (Allen): se

usan en uniones que se necesiten grandes aprietes y que resulten
estrechos, con la posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se le
practica un avellanado cilíndrico al agujero.

Fig.1j Tornillo de cabeza cilíndrica tipo Allen

 
 - Tornillo de cabeza avellanada con hexágono interior (Allen): se
usan en uniones que se necesiten grandes aprietes y que resulten
estrechos, facilitando el centrado entre las piezas a unir. Existe la
posibilidad de ocultar la cabeza del tornillo si se le practica un
avellanado cónico al agujero.

Fig.1k Tornillo de cabeza avellanada tipo Allen

 

- Tornillos de cabeza moleteada: se usan en aquellas uniones

que no precisen de un gran apriete, con frecuentes procesos de
montajes y desmontajes manuales.

Fig.1l Tornillo de cabeza moleteada

 

- Tornillos de mariposa: igual que el caso anterior, se usan en

aquellas uniones las cuales no vayan a precisar de un gran par de
 apriete, y además están sometidos a frecuentes montajes y
desmontajes manuales.

Fig.1m Tornillo de mariposa

 

- Tornillos autorroscantes para chapa: o también llamados de

rosca cortante, y se usan para la unión de chapas metálicas de
pequeño espesor o también de piezas hechas de material blando,
como el plástico. En este caso, la rosca hembra la realiza el propio
tornillo al penetrar en el taladro liso practicado en la chapa.

Fig.1n Tornillo autorroscante para chapa

 
 - Tornillos autorroscantes para madera: o también llamados de
rosca cortante o tirafondos, y se usan para la unión de piezas de
madera. En este caso, la rosca hembra la realiza el propio tornillo al
penetrar en el taladro liso practicado en la pieza.

Fig.1p Tornillo autorroscante para madera

 
2.2- Rosca

En función de la forma geométrica que presenta la rosca, se

pueden distinguir los siguientes tipos de roscas:

- agudas o de filetes triangular;

- trapezoidal;

- en diente de sierra;

- redondas;

- de filete cuadrado.
 
Las roscas del tipo agudas o triangulares quedan definidas
por el valor del diámetro exterior (d), del núcleo (d3) y del de los
flancos (d2), así como por el valor del ángulo de los flancos de la
rosca (alfa=60º, si se trata de la rosca triangular ISO) y por
último por la medida del paso (p)
 Fig.2 Rosca Triangular ISO
 
El paso de rosca es la distancia que existe entre dos crestas
consecutivas (p, en la figura anterior). Si el tornillo es de rosca
sencilla, por cada vuelta completa se corresponde con un
avance del tornillo igual al paso. Si es de rosca doble, el avance
por cada vuelta será igual a dos veces el paso.

Las roscas están normalizadas, existiendo dos tipos

fundamentales:

- la rosca Métrica ISO;

- la rosca Whitworth.
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La diferencia entre ambos tipos de roscas son varias, como

son:

- Para las roscas Métricas ISO, los ángulos de los las espiras
son de 60°, y los tornillos se redondea en el fondo de la rosca,
mientras que las puntas son planas como se aprecia en la figura
anterior. Por el contrario, para las roscas tipo Whitworth el
ángulo de los flancos es de 55°, y tanto el fondo como las puntas
del fileteado en el tornillo van redondeados.
- Otra gran diferencia es que mientras en las roscas Métricas
la parte externa aplanada de los filetes está a una altura (o
también llamada profundidad del filete) h1=0,64595*p y el radio
de giro de su fondo redondeado vale r=0,1082*p, en las
Whitworth tanto la punta exterior como la parte interna son
redondas, con altura o profundidad del filete de
valor h1=0,64033*p y radio de giro r=0,13733*p.

- En las roscas Métricas el paso se indica por el avance en

milímetros por cada vuelta, mientras en las Whitworth se da por
número de hilos por pulgada.

- Por último, las medidas nominales de la rosca, para el caso

de la rosca Métrica, se designa por el diámetro exterior de la
rosca en mm. (si se trata de Métrica fina se emplea en la
designación, además del diámetro exterior de la rosca, el valor
del paso en mm.), mientras que para la rosca Whitworth, la
medida nominal de la rosca es el diámetro exterior en pulgadas.

3- Tipos de tornillos
3.1- Tornillos Ordinarios
Los tornillos ordinarios se designan por la sigla M, aunque
también pueden aparecer representados por la sigla T, seguidos
por el diámetro d de la caña, la longitud l del vástago, y por
último van seguidos de un número que especifica la calidad del
acero.
Por ejemplo: Tornillo ordinario M 16x90-5.6 (significa que se
trata de un tornillo de 16 mm de diámetro de la caña, 90 mm de
longitud de vástago y fabricado en acero de calidad 5.6).
También puede nombrarse de la forma, T 16x90-5.6.
 Los tornillos ordinarios tienen rosca triangular ISO de paso
grueso.

Fig.2 Rosca Triangular ISO

 

En los tornillos ordinarios el diámetro del agujero suele ser 1

mm más grande que el del vástago, aunque esta cifra es de
referencia, por lo que se remite al lector al apartado "4.2.
Agujeros para tornillos" del presente tutorial para obtener mayor
información a este respecto.

Para el montaje de uniones con tornillos ordinarios se requiere

un menor ajuste entre el diámetro del tornillo y el del taladro
(alrededor de 1 mm., como se ha dicho). Los tornillos ordinarios
se suelen emplear para transmitir esfuerzos por cortadura y de
tracción principalmente, pero no para momentos o pares de
fuerzas, dado que la holgura existente ocasionaría que se
produjeran movimientos relativos entre las piezas.
 
3.2- Tornillos Calibrados
Por otro lado, los tornillos calibrados se designan por la
sigla TC, aunque también pueden aparecer representados como
en el caso anterior por la sigla M (métrica), seguidos, al igual que
los ordinarios por el diámetro d de la caña, la longitud l del
vástago, y por último, seguidos de la numeración que especifica
la calidad del acero empleado en la fabricación del tornillo.
 Los tornillos ordinarios y calibrados se diferencian
básicamente en sus características geométricas. Mientras que
en los tornillos ordinarios el diámetro del agujero es más o
menos 1 mm más grande que el del vástago, en los tornillos
calibrados ambos diámetros están muy ajustados, por lo que se
utilizan con preferencia para la formación de nudos rígidos y en
uniones de precisión, que transmitan mayores esfuerzos sin que
se produzcan desplazamientos relativos entre las piezas.
 
3.3- Tornillos de Alta Resistencia
Los tornillos de alta resistencia, o también llamados
pretensados, se designan por la sigla TR, o alternativamente
también por la sigla M (métrica), seguidos, al igual que los otros
tipos de tornillos, por el diámetro d de la caña y la longitud l del
vástago, seguidos del número que especifica la calidad del acero
empleado en la fabricación del tornillo. Ejemplo de designación
de un tornillo pretensado o de alta resistencia: M 20x55-10.9, o
bien, TR 20x55-10.9.

Las uniones donde se han empleado tornillos pretensados

trabajan transmitiendo los esfuerzos por descompresión entre las
superficies y por rozamiento. Por tanto, en estas uniones implica
la existencia de un estado de compresión entre las superficies
unidas, que junto al coeficiente de rozamiento entre ellas, hace
que se impida que exista cualquier desplazamiento relativo.

A continuación, en la siguiente tabla se exponen los

coeficientes de rozamiento obtenidos en función del tratamiento
superficial que tengan las chapas. En los dos primeros casos el
chorreado o granallado implica que debe obtenerse el grado Sa
21/2 según UNE-EN ISO 8504-1:

Coeficientes de Rozamiento
Clase µ Tipo de Tratamiento
0,50  A1 - Chorreado o granallado sin picaduras de corrosión
 A2 - Chorreado o granallado y metalizado por
0,50
A pulverización con aluminio
 A3 - Chorreado o granallado metalizados por
0,50 pulverización a base de zinc, con ensayo de
deslizamiento
  Chorreado o granallado con imprimación de pintura de
B 0,40
silicato alcalino de zinc hasta un espesor de 80 µm
 Limpieza por cepillado o flameo con eliminación de
C 0,30
toda la cascarilla o herrumbre
D 0,20  Superficies no tratadas
 
Las uniones ejecutadas con tornillos de alta resistencia, TR,
son uniones que resultan más rígidas, menos deformables y con
mejor comportamiento en estado límite de servicio, que las
realizadas con tornillos ordinarios o calibrados.

En estas uniones, al transmitirse los esfuerzos por rozamiento

entre las superficies, es muy importante aplicar el momento
torsor o momento de apriete adecuado para cada tornillo.
El par torsor de apriete aplicado a los tornillos induce en éstos
un esfuerzo de pretensado en la espiga del tornillo, que va a
depender del diámetro (d) y de un coeficiente (K). Este
coeficiente K va a tener en cuenta las características del
rozamiento entre los componentes de la parte que gira.

Tablas de Perfiles
Accede a las tablas de perfiles normalizados
.

Estructuras de acero en edificación

Para el caso que se empleen tuerca y tornillo ligeramente

engrasados, el par de apriete puede obtenerse aplicando la
expresión siguiente:
Mt=K*d*Fp,Cd
donde Fp,Cd es el esfuerzo axial de pretensado en la espiga.
Salvo indicación contraria que puedan marcar el Pliego de
Prescripciones Técnicas Particulares se considera que el
esfuerzo de pretensado que debe obtenerse de la espiga es el
70% de la resistencia a tracción del tornillo (fub) multiplicada por
 el área resistente (As), es decir, que el esfuerzo axial de
pretensado viene dado por la siguiente expresión:
Fp,Cd=0,7*fub*As,

que sustituyendo en la expresión primera, el momento de

apriete queda como:
Mt=K*d*0,7*fub*As

siendo, como ya se ha dicho:

K, coeficiente que depende de las condiciones de suministro
(K=0,18)
d, es el diámetro nominal del tornillo.
 
Aplicando la expresión anterior en un ejemplo, se podría
calcular el valor del momento de apriete aplicable a un
tornillo TR12 de clase 8.8. Sustituyendo valores se tiene que:
Mt= K*d*0,7*fub*As= 0,18*12*0,7*800*84,3= 101.969 Nmm

4- Estudio de las uniones atornilladas

4.1- Categoría de las uniones atornilladas

Las uniones atornilladas se clasifican, en función de la

manera de trabajar de los tornillos, en cinco categorías,
denominadas A, B, C, D y E, según se indica en la nueva
Instrucción de Acero Estructural (EAE). Tres de ellas
corresponden a uniones en las que los tornillos están solicitados
en dirección normal a su eje, es decir, a cortante, y son las
categorías A, B y C; mientras que las otras dos, categorías D y
E, se corresponden a uniones en las que los tornillos están
solicitados en dirección de su eje, esto es, que trabajan a
tracción.

A continuación se pasa a estudiar cada una de las categorías

anteriores:

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Categoría A: Como ya se ha dicho, son uniones en las que

los tornillos, bien sean ordinarios o de alta resistencia, trabajan a
cortante, pero en este caso, también pueden trabajar a
aplastamiento. Si los tornillos son de alta resistencia, calidades
8.8 ó 10.9, no es preciso que estén pretensados, ni que las
superficies en contacto estén preparadas de manera especial.

Cuando la pieza esté sometida a fatiga, a impactos o a

esfuerzos alternativos, se recomienda que se empleen tornillos
de alta resistencia pretensados, aunque los tornillos pueden
seguir calculándose a cortante y aplastamiento.
Categoría B: Son uniones realizadas con tornillos de alta
resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas,
que se desea que no deslicen. No obstante, en el cálculo de este
tipo de uniones se podrá admitir que, en estado límite último, la
unión deslice y los tornillos trabajen a cortante y aplastamiento.
Categoría C: Son uniones realizadas con tornillos de alta
resistencia pretensados, con superficies en contacto preparadas,
que se desea que no deslicen en ningún momento, ni siquiera ya
en el estado límite último.
Categoría D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios o
de alta resistencia trabajando a tracción. Si se emplean tornillos
de alta resistencia, no es preciso que estén pretensados ni que
las superficies en contacto estén preparadas. No se recomienda
el uso de uniones de esta categoría cuando hayan de estar
sometidas a variaciones frecuentes del esfuerzo de tracción que
tienen que transmitir.
Categoría E: Son uniones realizadas con tornillos de alta
resistencia pretensados trabajando a tracción. El pretensado
mejora la rigidez de la unión en estado límite de servicio y la
 resistencia a fatiga, aunque esta última dependerá en gran
medida de los detalles constructivos y de las tolerancias del
ajuste entre piezas. Sólo es preciso preparar las superficies si la
unión está sometida a esfuerzos normales al eje de los tornillos,
además de a tracción (Uniones de categorías E+B ó E+C).

Para más información, se remite al lector a consultar el

articulado de la Instrucción de Acero Estructural (EAE).
 
4.2- Agujeros para tornillos

La ejecución de agujeros para tornillos deberá efectuarse

preferentemente mediante taladro. No obstante, se pueden
realizar mediante punzonado cuando el agujero sea de un
diámetro superior al espesor de la pieza, que dicho espesor no
sea superior a 15 mm y siempre que las piezas a unir no estén
sometidas a solicitaciones variables en el tiempo o cíclicas, que
puedan originar fenómenos de fatiga en la unión.
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El diámetro estándar de los agujeros será igual al del vástago

del tornillo más:

- 1 mm para tornillos de 12 y 14 mm de diámetro;

- 1 ó 2 mm para tornillos de 16 a 24 mm;

- 2 ó 3 mm para tornillos de 27 mm o mayores.

 

Los agujeros de los tornillos de 12 y 14 mm también podrán

tener una holgura de 2 mm siempre y cuando la resistencia del
grupo de tornillos a aplastamiento sea inferior a la de cortante.
 En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden
emplearse agujeros a sobremedida o agujeros rasgados, cortos
o largos, para facilitar el montaje de las piezas.

Para agujeros a sobremedida, el diámetro del taladro será

igual al del vástago de los tornillos más:

- 3 mm para tornillos de 12 mm;

- 4 mm para tornillos de 14 a 22 mm;

- 6 mm para tornillos de 24 mm;

- 8 mm para tornillos de 27 mm o mayores.

Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las

piezas a unir, se suele emplear agujeros rasgados. La anchura
de los agujeros rasgados cortos o largos en dirección normal al
esfuerzo será igual al diámetro de los agujeros estándar
correspondientes. En la dirección del esfuerzo, la distancia e
mostrada en la figura siguiente, para agujeros rasgados cortos
será igual a:
(d + 4) mm para tornillos de 12 ó 14 mm,
(d + 6) mm para tornillos de 16 a 22 mm,
(d + 8) mm para tornillos de 24 mm,
(d + 10) mm para tornillos de 27 mm y mayores.
 

Para agujeros rasgados largos será en todos los casos:

e = 2,5*d mm, siendo d el diámetro del vástago del tornillo
correspondiente.
 Fig.3 Agujeros Rasgados

Para más información, se remite al lector a consultar el

articulado de la Instrucción de Acero Estructural (EAE).
 
4.3- Disposiciones en el montaje

Como norma general, en los montajes que se realicen los

agujeros para tornillos deben disponerse de forma que se
dificulte la corrosión de las piezas a unir y se permitan la
colocación de los tornillos o bulones de una manera fácil.

En la siguiente tabla y figuras que se exponen se establecen

los límites máximos y mínimos para las distancias entre agujeros
y los bordes:
 Fig.4 Disposiciones Constructivas

siendo,
e1: distancia desde el centro de un agujero a un borde
contiguo, medida en dirección del esfuerzo a transmitir;
e2: distancia desde el centro de un agujero a un borde
contiguo, medida en dirección perpendicular al esfuerzo a
transmitir;
p1: distancia entre centros de agujeros contiguos, medida en
dirección del esfuerzo a transmitir;
p2: distancia entre filas contiguas de tornillos o roblones,
medida en dirección perpendicular al esfuerzo a transmitir;
m: distancia del eje del taladro a cualquier superficie paralela
a dicho eje.
 
En el caso de agujeros rasgados, las distancias e1, e2,
p1 y p2 se medirán desde los centros de los semicírculos
extremos.
 Fig.5 Distancias
 

Fig.6 Agujeros al Tresbolillo

 
 Para que los tornillos puedan apretarse sin dificultad, se
recomienda que la distancia m del eje del taladro a cualquier
superficie paralela a dicho eje no sea inferior a 2*d, siendo d el
diámetro del tornillo.

Fig.7 Distancia m

5- Dimensiones geométricas de los

tornillos
5.1- Tornillos ordinarios. Dimensiones

Se adjunta tabla con las características geométricas de los

tornillos ordinarios:
 Fig.8 Tornillos Ordinarios. Dimensiones
 
5.2- Tornillos calibrados. Dimensiones

Se adjunta tabla con las características geométricas de los

tornillos calibrados:
 Fig.9 Tornillos Calibrados. Dimensiones
 
5.3- Tornillos de alta resistencia. Dimensiones

Se adjunta tabla con las características geométricas de los

tornillos de alta resistencia:
 Fig.10 Tornillos de Alta Resistencia. Dimensiones

ANEXOS

A.1- Ejemplo de cálculo de una unión

atornillada
 Se pretende mostrar con este ejemplo el procedimiento a
seguir para el cálculo y comprobación de una unión atornillada
sometida a esfuerzos de tipo cortante (normal al eje de los
tornillos) y de tracción.
Según se muestra en la figura adjunta, se trata de una unión
atornillada en la que se han utilizado 2 tornillos, del tipo TR
20x90-8.8.
Según las información incluida en este tutorial sobre la
denominación de tornillos, se trata de un tornillo de alta
resistencia (TR), de 20 mm de diámetro exterior de la rosca, 90
mm de longitud de vástago en la zona roscada y de unacalidad
de acero 8.8 (640 N/mm2 de límite elástico y 800 N/mm 2 de
resistencia última).

A continuación se indica en la siguiente tabla las principales

características geométricas del tipo de tornillo empleado:

(Toda la información que a continuación se indica está

incluida en las tablas anteriores del apartado 5 que contienen las
propiedades geométricas de los tornillos normalizados, que por
otro lado, son los más empleados comercialmente)
 
Dimensiones geométricas del tipo de tornillo empleado en la
unión
Tipo de Diámetro Longitud Diámetro Área neta Área
 de parte del
tornillo del núcleo resistente
la caña roscada agujero
TR 20 20 mm 90 mm 21-22 mm 225 mm2 275 mm2

 
Según se puede apreciar en la figura adjunta, para el anclaje
de los tornillos se ha empleado unas piezas auxiliares formada
por sendos casquillos con forma angular de 10 mm de espesor
de chapa (t=10 mm).

Por otro lado, y como se indica en la figura, la unión se

encuentra sometida a los siguientes esfuerzos:
-  Esfuerzo cortante (normal al eje de los tornillos)= 4.100
kgf  (40,21 kN)
-  Esfuerzo axil (paralelo al eje de los tornillos)= 3.800 kgf 
(37,27 kN)

Como se trata de una unión sometida a la acción simultánea

de un esfuerzo cortante + axil (esfuerzo de tracción), se calculará
según el procedimiento indicado en el Tutorial nº 32, el cual se
invita al lector a consultar.

Según lo indicado allí, los tornillos que conforman la unión

deberán cumplir, además de lo indicado en los apartados 7.1 y
7.2 del Tutorial nº 32, la siguiente condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,
Fv,Ed   es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión
atornillada, en este ejemplo, Fv,Ed = 40,21 kN  (40.210 N);
Fv,Rd   es la resistencia a cortante de la unión para el tipo de
tornillo empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en
el apartado 7.1 del Tutorial nº 32;
Ft,Ed   es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada;
en este ejemplo, Ft,Ed = 37,27 kN  (37.270 N);
 Ft,Rd   es la resistencia a tracción de la unión para el tipo de
tornillo empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en
7.2 del Tutorial nº 32.
A continuación, se procederá a calcular los valores de la
resistencia a cortante (Fv,Rd) y de la resistencia a tracción (Ft,Rd)
de la unión atornillada de este ejemplo.
a)   Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd)  de la unión:
Según lo indicado en el apartado 7.1 del Tutorial nº 32, la
resistencia a cortante Fv,Rd  viene dada por la expresión siguiente,
para tornillos de calidad 8.8:
0,6 * fub * As
Fv,Rd =  
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia

total de la unión se calculará multiplicando la anterior expresión
por el número de tornillos empleados, en este caso 2 tornillos.

Por lo tanto la resistencia total a cortante de la unión se

calculará como:
0,6 * fub * As * 2
Fv,Rd =  
γMb

donde,
As   es el área resistente a tracción del tornillo, que según la
tabla con las propiedades geométrica del tornillo vale,  As = 275
mm2
fub   es la tensión última a tracción del tornillo, de valor,  fub =
800 N/mm2
γMb   es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo
indicado en el apartado 3 del Tutorial nº 32, para uniones
atornilladas vale,  γMb = 1,25.

Con estos valores, la resistencia total a cortante de la unión

atornillada para este ejemplo vale:
Fv,Rd = 211.200 N
 Por otro lado, el cortante que actúa sobre la unión vale, Fv,Ed =
40.210 N, que resulta inferior al valor de resistencia a cortante
que tiene la unión, es decir, se cumple que:
Fv,Rd = 211.200 N > Fv,Ed = 40.210 N

En el apartado 7.1 del Tutorial nº 32 también se nos dice que

es necesario realizar la comprobación en la unión para que
tampoco se produzca el aplastamiento de la pieza en la zona
contigua al tornillo.
La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua
al tornillo, Fb,Rd , viene dada por la siguiente expresión:
2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =  
γMb

donde  d  es el diámetro del tornillo (d=20 mm),  t  el espesor

de la pieza donde se ha practicado el agujero para anclar los
tornillo (en este caso, t=10 mm), y  fu  la resistencia a tracción del
acero de la pieza, que en este caso se trata de un angular de
acero S275 con resistencia última a la tracción, fu = 430 N/mm2 ,
siendo además, como ya se indicó anteriormente,  α  el menor
valor de:
e1
,   ó bien
3 * d0

p1 1
- — ,   ó bien
3 * d0 4

fub
,  ó bien   1,0
fu

Se puede comprobar en este ejemplo, que el menor valor de

α  que se obtiene en este caso, es igual a 1.

Sustituyendo los anteriores valores, se obtiene una resistencia

al aplastamiento de la pieza contigua al tornillo de:
Fb,Rd = 172.000 N
 Que resulta un valor muy superior al cortante que actúa sobre
la unión que vale, Fv,Ed = 40.210 N, es decir, se cumple que:
Fb,Rd = 172.000 N > Fv,Ed = 40.210 N
 
b)   Cálculo de la resistencia a tracción  (Ft,Rd)  de la unión:
Según lo indicado en el apartado 7.2 del Tutorial nº 32, la
resistencia a tracción Ft,Rd  de un tornillo viene dada por la
expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =  
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia

total de la unión se calculará multiplicando la anterior expresión
por el número de tornillos empleados, en este caso  2.

Por lo tanto la resistencia total a esfuerzo de tracción de la

unión se calculará como:
0,9 · fub · As · 2
Ft,Rd =  
γMb

donde,
As   es el área resistente a tracción del tornillo, que según la
tabla anterior de propiedades geométrica del tornillo,  As = 275
mm2;
fub   es la tensión última a tracción del tornillo de valor,  fub =
800 N/mm2;
γMb   es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo
indicado en el apartado 3 del Tutorial nº 32, para uniones
atornilladas vale,  γMb = 1,25.

Con estos valores, la resistencia total a tracción de la unión

atornillada del ejemplo vale:
Ft,Rd = 316.800 N
Por otro lado, el esfuerzo de tracción que actúa sobre la unión
que vale, Ft,Ed = 37.270 N, resulta inferior al valor de resistencia
al esfuerzo de tracción que tiene la unión, es decir, se cumple
que:
 Ft,Rd = 316.800 N > Ft,Ed = 37.270 N

Por otro lado, cuando el tornillo trabaja a tracción, la norma

exige realizar una comprobación a punzonamiento de la chapa
en contacto con la cabeza del tornillo.
Según lo indicado en el Tutorial nº 32, la resistencia a
punzonamiento, Bp,Rd , de una chapa de espesor  t, viene dada
por la expresión siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =  
γMb

donde:
fu   es la resistencia a tracción del acero de la chapa, que en
este caso se trata de una chapa de acero S275, con resistencia
atracción  fu = 430 N/mm2;
dm   es el menor diámetro medio entre los círculos
circunscritos e inscrito a la cabeza del tornillo. En este caso, se
ha tomado la medida entre caras de la cabeza del tornillo, de
valor,  dm = 30 mm;
t   es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo
la tuerca, en este caso la chapa tiene un espesor de 10 mm.
Sustituyendo valores, se obtiene una resistencia a
punzonamiento de la chapa, Bp,Rd , de valor:
Bp,Rd = 194.527 N
Valor éste que es muy superior al esfuerzo de tracción, Ft,Ed ,
que actúa sobre la unión atornillada, que en este ejemplo, tenía
un valor  Ft,Ed = 37,27 kN (37.270 N).
Por lo tanto se cumple la condición que:   Bp,Rd > Ft,Ed
 
c)   Comprobación final:

Al comienzo de los cálculos se indicó que cuando en una

unión atornillada actúan de manera simultánea esfuerzos
cortante y de tracción, se deberá cumplir además la siguiente
condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd
 donde,
Fv,Ed   es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión
atornillada, en este ejemplo, Fv,Ed = 40.210 N;
Fv,Rd   es la resistencia a cortante que ofrece la unión, que ha
sido calculada en el apartado a), resultando ser, Fv,Rd = 211.200
N;
Ft,Ed   es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada;
en este ejemplo, Ft,Ed = 37.270 N;
Ft,Rd   es la resistencia a tracción que tiene la unión, y que ha
sido calculada en el apartado b), resultando ser, Ft,Rd = 316.800
N.

Sustituyendo valores se comprueba que se cumple con la

condición anterior:
40.210 37.270
+ = 0,27  ≤  1,0
211.200 1,4 · 316.800

Por lo que la unión atornillada propuesta resulta VÁLIDA.

 
 

>> FIN DEL TUTORIAL