PROCESAMIENTO DE LA NAFTA

En las reacciones en las cuales se quita el azufre la carga contiene mercaptanos, sulfuros y tiofenos
[18]. La desulfurización (HDS) de estos compuestos consiste de una apertura inicial de anillos y
conversión de azufre a H2S por adición de moléculas de hidrogeno, H2.
 Es la conversión de los hidrocarburos de cadena recta en hidrocarburos de cadena ramificada. ü Producen
compuestos isoparafínicos a partir de un hidrocarburo parafínico de bajo peso molecular (pentano + hexano). El
cambio de las propiedades físicas de los compuestos isoparafínicos mejora significativamente el octano y
presión de vapor de los saturados, incrementando su valor comercial. Las reacciones de isomerización son
promovidas por catalizador de platino. Procesamiento de Hidrocarburos y Laboratorio

Parafina

Normal octano RON=0 Isooctano RON = 100

Cat. Pt
El reactor-regenerador es el corazón del proceso
de FCC. El contacto eficiente entre la
alimentación y el catalizador regenerado es
fundamental para alcanzar reacciones deseadas
de desintegración (Figura 1.3). La carga se
atomiza al entrar al reactor mediante una serie El calor absorbido
de boquillas distribuidas alrededor de la sección por el catalizador en
del riser; estas boquillas suelen estar localizadas el regenerador
de 5 a 12 metros sobre la base del riser en un provee la energía
ángulo de 50° a 60 °. El uso de vapor en las necesaria para
boquillas de inyección facilita la vaporización de calentar la carga a la
la carga, reduciendo la cantidad de coque y gas temperatura
seco, aumentando la selectividad a gasolina deseada en el riser.
(especialmente en cargas con alto contenido de La temperatura de
residuos). La atomización del gasóleo aumenta salida del riser es
el contacto de la carga de alimentación con las controlada por la
partículas de catalizador. Dependiendo de la admisión de
carga de alimentación al proceso y el diámetro catalizador mediante
del riser el número de boquillas puede estar una válvula.
entre 1 y 15. En las unidades modernas,
prácticamente todas las reacciones se llevan a
cabo en el riser. Sin embargo, algunas
reacciones térmicas y de desintegración
catalítica no-selectivas siguen ocurriendo en
dicha sección.
Las reacciones de desintegración ocurren en la fase gaseosa una vez que la alimentación es vaporizada. Por el aumento en el volumen de
los vapores generados, las partículas del catalizador serán elevados a través del reactor, siendo estas la fuerza motriz para llevar a cabo la
fluidización. Además de los productos, se genera un material solido deficiente en hidrógeno denominado coque, que es depositado sobre
el catalizador, reduciendo así la actividad del catalizador. El catalizador regenerado no solo proporciona el calor necesario para llevar a cabo las
reacciones de desintegración sino también para compensar el enfriamiento interno del riser provocado por la naturaleza endotérmica de
las reacciones. La temperatura típica de regeneración se encuentra entre 650° C y 750° C, mientras la temperatura del riser oscila en un
intervalo de 500° C a 565° C.

Muchas unidades FCC emplean ciclones de una etapa, existen también de dos etapas que tienen como objetivo separar las partículas de
catalizador remanente de los vapores de desintegración. La eficiencia de los sistemas de doble etapa es de 99.995+% (Figura 1.4).El vapor de
dispersión y los productos de desintegración, fluyen hacia la fraccionadora, mientras que el catalizador fluye por la bajante hacia las piernas
sumergidas de los ciclones que terminan en el lecho del agotador y tienen válvulas para mantener un sello positivo. Es importante separar el
catalizador y los vapores tan pronto salgan del reactor, especialmente si la temperatura de desintegración sobrepasa 510° C. De lo contrario,
el tiempo excedente de contacto de los vapores con el catalizador provocara sobre desintegración y la obtención de productos no
deseados. El tiempo excedente de residencia también puede provocar desintegración térmica de los productos deseados. Algunas
refinerías han modificado las condiciones de salida del riser para minimizar estas reacciones.

Es necesario realizar una correcta separación del catalizador y que ésta sea lo más eficiente para evitar la sobre desintegración de
productos de reacción. Hoy en día, el separador sirve básicamente para dos propósitos: como zona de liberación para la separación del catalizador
y el vapor, y como alojamiento para los ciclones del mismo. En la mayoría de las unidades, la sección final del riser suele estar conectada a una
cámara de separación rápida, la cual consiste en una cámara con ranura donde el catalizador fluye de manera descendente por efecto
gravitacional, mientras que los vapores y el catalizador que no se alcanza a separar fluyen lateralmente por las ranuras de la cámara, las
cuales están conectadas a los ciclones de separación; los efectos inerciales y la fuerza centrífuga, que se genera por los flujos en espiral
ascendente y descendente (flujos concéntricos) del gas, fuerzan a el catalizador a la pared del ciclón y abajo hacia las piernas sumergidas
del ciclón.
https://www.youtube.com/watch?v=Ly-RhwojAyg
La reacción principal en el proceso de MTBE es la combinación en fase liquida del isobutileno y el metanol
usando como catalizador una resina de intercambio cationico fuertemente ácida.
La reacción es exotérmica y finaliza con una alta conversión (>97%) hacia MTBE.
Dicha reacción es altamente selectiva sobre el isobutileno de la corriente de butanos el cual se combina en
fase liquida con metanol.

Catalizador
Resina sintética de intercambio catiónico fuertemente ácida y de arquitectura esferoidal.
Esta compuesto por largas cadenas de poliestireno unidas por medio de encadenamiento con divinilbenceno
en forma tridimensional.
La resina es de intercambio catiónico con ácido sulfónico en forma de protón.
La reacción tiene lugar primariamente en los sitios ácidos fácilmente accesible localizados en la superficie
interna de la estructura macroporosa de la resina.
Isobutano + propileno

HF

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