A- Tổng quan về tổn thất

1- Thế nào là tổn thất (LOSS)?

 Tổn thất = Tất cả những gì không “lý tưởng”.
 Tất cả những gì không mang lại giá trị cho khách hàng, người tiêu
dùng.........
Người tiêu dùng không thể trả tiền cho các sản phẩm kém chất lượng!!!!!

2- Xác định tổn thất như thế nào?

 Tổn thất hiện tại: Tổn thất thấy được hằng ngày.
 Tổn thất trong tương lai: Tổn thất còn lại sau khi có hành động loại trừ.
 Trạng thái tổn thất lý tưởng: Tổn thất còn lại sau khi chúng ta đã nỗ lực cải tiến.
 Trạng thái Zero tổn thất: Vận hành không cần sự giám sát
 Tổn thất có thể phục hồi: Tất cả tổn thất trên mức lý tưởng (hay trạng thái Zero tổn thất)

3- Chúng ta nhận biết được tất cả các loại tổn thất?

4- Tổn thất có ở đâu

5- Một số tổn thất trong nhà máy
1.1 Duy trì/phục hồi
1.2 Dừng thiết bị do hư hỏng đột ngột
1.3 Dừng thiết bị lắt nhắt
1.4 Cài đặt, hiệu chỉnh, lấy chuẩn centerline
1. Tổn thất về thiết bị 1.5 Thay đổi sản phẩm
1.6 Khởi động
1.7 Chức năng không đảm bảo
1.8 Sự can thiệp vào thiết bị
1.9 Thiết kế yếu kém

2. Tổn thất nguyên vật liệu
3. Tổn thất về phương pháp (Qui trình làm việc)
4. Tổn thất về con người
5. Xây dựng
6- Hệ thống hỗ trợ phân tích và loại trừ tổn thất
1.10 Phế phẩm do thiết bị không tốt
1.11 Tái chế
1.12 Khiếm khuyết (Defect (PPM))
1.13 Kiểm tra chất lượng
1.14 Những tổn thất khác trên thiết bị
2.1 Thiết kế
2.2 Hư hỏng
2.3 Chất lượng không đạt
2.4 Lấy mẫu kiểm tra nguyên vật liệu/sản phẩm
2.5 Gía cả
2.6 Những tổn thất khác của nguyên vật liệu.
3.1 Do sự không đồng bộ (chờ, đợi)
3.2 Tổn thất do qui trình không đồng bộ
3.3 Tổn thất do sự thiếu chính xác
3.4 Tổn thất do sự điều phối không thích hợp
3.5 Tổn thất do cấu trúc/thiết kế
3.6 Tổn thất do thiếu thông tin, hoặc thông tin sai lệch
3.7 Tổn thất do thao tác thừa
3.8 Những tổn thất qui trình khác
4.1 Sự vắng mặt
4.2 Không sẵn sàng/sức khỏe không tốt
4.3 Sự chậm chạp
4.4 Thiếu kiến thức/Kỹ năng
4.5 Những tổn thất khác
5.1 Thiết kế xây dựng không phù hợp
5.2 Hư hỏng đột ngột
5.3 Hiệu quả sử dụng không cao
5.4 Những tổn thất khác
Ghi chú:
P: Production = Sản lượng
Q: Quality = Chất lượng
C: Cost = Chi phí
D: Delivery = Sự cung ứng
S: Safety = An toàn
M: Morale = Tinh thần làm việc.
MTBF = Mean Time Between Failure (Thời gian giữa hai lần hư hỏng)
PPM = Parts Per Million (Số sản phẩm hư hỏng/1triệu sản phẩm)
 MOE = Manufacturing Operations Expense (Chi phí sản xuất)
TDC = Total Delivered Cost (Gía thành xuất xưởng)
TIR = Total Incident Rate (Tỉ lệ tai nạn)
MTTR = Mean Time To Repair (Thời gian sửa chữa)
QI = Quality Incident (Sự cố chất lượng)
PM = Progressive Maintenance
FI = Focus Improvement
HS&E = Health Safety & Environment

7- Ví dụ về sơ đồ tổn thất trên dây chuyền sản xuất

B- Giới thiệu tổng quan về chương trình
Total Productive Maintenance (TPM)
1- Thế nào là Total Productive Maintenance (TPM)?
Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới
cho quá trình bảo dưỡng thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong
công việc của nhân viên.

TPM chỉ ra rằng công việc bảo dưỡng là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là
lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong
qui trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).

2- Tại sao phải thực hiện chương trình TPM?

Như giới thiệu ở phần trên, thực hiện chương trình TPM, chúng ta sẽ đạt được những mục tiêu được liệt kê dưới đây:
 Tránh tổn thất do sự thay đổi môi trường làm việc.
 Sản phẩm khi xuất xưởng không có khiếm khuyết về chất lượng.
 Giảm chi phí.
 Qui trình thay đổi sản phẩm trong thời gian nhanh nhất.
 Sản phẩm đến tay người tiêu dùng không có khiếm khuyết.

3- Sự giống và khác nhau giữa TQM và TPM:

Chương trình TPM có nhiều điểm tương đồng với chương trình Total Quality Management (TQM). Nhiều công cụ hỗ trợ phát triển nguồn nhân lực,
lấy chuẩn, lưu trữ tài liệu,... Sự giống nhau có thể được liệt kê dưới đây:
 Tất cả đều cam kết thực hiện quản lý trên mức yêu cầu
 Tất cả nhân viên đều tham gia các hoạt động làm giảm thất thoát theo chương trình
 Viễn cảnh lâu dài phải xem như một phần của qui trình sản xuất, kinh doanh của công ty, phải liên tục thực hiện và cải tiến. Thay đổi sự nhận
định của nhân viên, nhân viên phải có trách nhiệm làm cho khu vực làm việc của mình luôn trong tình trạng tốt nhất.

Sự khác nhau giữa TQM và TPM:

Phạm trù TQM TPM

Mục tiêu Chất lượng (đầu ra và hiệu quả)Thiết bị (đầu vào và nguyên nhân)
Mục tiêu chính yếu cần đạt được Hệ thống hóa sự quản lý Tất cả nhân viên là một phần của chương trình
Chỉ tiêu đánh giá Chỉ số chất lượng PPM Loại trừ thất thóat và phế phẩm
4- Lịch sử của TPM:
TPM là một sáng kiến của người Nhật. Nguồn gốc của TPM phát triển từ Preventive Maintenance vào năm 1951 của người Nhật. Tuy nhiên khái
niệm Preventive Maintenance lại được hình thành từ Mỹ. Nippondenso là công ty đầu tiên giới thiệu chương trình Preventive Maintenance vào năm
1960. Preventive Maintenance là một chương trình hỗ trợ nhân viên vận hành và bảo dưỡng thiết bị, tuy nhiên khi thiết bị ngày càng tự động
hơn, phát triển hơn, vấn đề bảo dưỡng thiết bị trở nên không hiệu quả vì đòi hỏi nhân lực bảo trì nhiều hơn, thường xuyên hơn. Do đó, bộ phận
quản lý quyết định: Nhân viên vận hành thực hiện các tác vụ kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, mà các tác vụ kiểm tra đó có tần suất ngắn hạn,
thường xuyên (Hay còn gọi là Autonomous maintenance, một phần cốt yếu của TPM).

Vì thế Nippondenso thực hiện Preventive Maintenance và thêm cả Autonomous Maintenance được thực hiện bởi nhân viên vận hành thiết bị. Do
vậy, thiết bị ngày một cải tiến hơn (Maintainability Improvement), độ tin cậy cao hơn. Từ đó, chương trình Productive maintenance ra đời. Mục
tiêu của Productive Maintenance là: Tối đa hóa sự sẵn sàng của thiết bị, sử dụng thiết bị đạt hiệu suất và hiệu quả nhất nhất với chi phí thấp
nhất.

5- Chỉ tiêu của TPM:

P: Sản phẩm không có khiếm khuyết do các nguyên nhân: nguyên vật liệu, nguồn nhân lực, công cụ quản lý.

- Đạt được tối thiểu 80% OPE. (Overall Plant Efficiency = Hiệu suất toàn nhà máy)
- Đạt được ít nhất 90% OEE (Overall Equipment Effectiveness = Hiệu quả toàn thiết bị trong nhà máy)
- Thiết bị tự hoạt động ngay cả khi nhân viên vận hành đi ăn uống.

Q: Lỗi trong việc chuẩn bị, chất lượng, phế phẩm, phàn nàn từ khách hàng,…

- Văn hóa vận hành, không có sự phàn nàn từ khách hàng.

C: Chi phí nguyên vật liệu, tồn kho, phế phẩm, truyền thông tin...

- Giảm chi phí sản xuất 30%.

D: Thất thoát về sự cung ứng:

• Sự chậm trễ đưa sản phẩm ra thị trường do một chức năng hỗ trợ nào đó
• Sự chậm trễ trả tiền cho khách hàng
• Thông tin không kịp lúc
- Đạt được đáp ứng thành công 100% nhu cầu của khách hàng.

S: An toàn về quản lý nguyên vật liệu/tồn kho/hậu cần, con người, lưu trữ tài liệu.

- Không có tai nạn về môi trường và con người.

M: Tinh thần ham học hỏi, cải tiến.

- Tăng sự đề xuất cải tiến lên 3 lần. Tăng kỹ năng của nhân viên, dễ dàng chuyển vị trí làm việc.
Chỉ tiêu của TPM:
1. Đạt được sự tối đa hóa về tuổi thọ và hiệu suất sử dụng thiết bị.
Động lực của
2. Phát triển năng lực sản xuất bằng việc thúc đẩy sự năng động của nhân viên thông qua sự thỏa mãn trong công việc.
TPM
3. Chia thành từng nhóm nhỏ trong các hoạt động tìm ra nguyên nhân chính yếu gây ra thất thoát, cải tiến thiết bị.
Điểm khác biệt lớn nhất của chương trình TPM so với các chương trình khác là nhân viên vận hành tham gia trực tiếp vào qui
Sự khác biệt của
trình bảo dưỡng thiết bị. Khái niệm “Tôi (nhân viên vận hành) vận hành thiết bị, anh (phòng bảo trì) sửa chữa” không còn
TPM
đúng.
1. Đạt được Zero Defects, Zero Breakdown và Zero tai nạn trên toàn nhà máy.
Mục tiêu của
2. 100 % nhân viên của nhà máy tham gia vào tổ chức loại bỏ tổn thất.
TPM
3. Các nhóm nhỏ khác nhau cùng tham gia làm giảm khiếm khuyết và tự duy trì.
1. Tăng năng lực sản xuất và hiệu suất nhà máy OPE (Overall Plant Efficiency) từ 1.5 đến 2 lần.
2. Không có sự phàn nàn từ khách hàng.
Lợi nhuận trực 3. Giảm chi phí toàn nhà máy 30%.
tiếp từ TPM 4. Đảm bảo sự hài lòng của khách hàng 100 % (Đúng thời hạn, đủ số lượng, đúng chất lượng)
5. Giảm tai nạn.
6. Tuân thủ các tiêu chuẩn kiểm tra, đo đạc.
1. Nâng cao kỹ năng của nhân viên, dễ dàng thay đổi vị trí làm việc.
2. Giữ khu vực làm việc sạch sẽ, gọn gàng và ngăn nắp.
3. Dễ dàng thay đổi suy nghĩ của nhân viên.
Lợi nhuận gián
4. Đạt được mục tiêu làm việc theo nhóm.
tiếp từ TPM
5. Tổ chức có kỹ năng triển khai theo hàng ngang các công việc mới.
6. Chia sẻ kiến thức và kinh nghiệm.
7. Nâng cao tinh thần làm chủ.

6- Cấu trúc tổ chức thực hiện TPM

7- Pillar of TPM
8- PILLAR 1: AUTONOMOUS MAINTENANCE (AM):
Pillar Autonomous Maintenance là pillar giúp phát triển năng lực của nhân viên vận hành nhiều nhất. Nhân viên vận hành có khả năng thực hiện
các tác vụ bảo trì, bảo dưỡng cơ bản, hiểu sâu sắc các thông số kỹ thuật cũng như nguyên lý, qui trình làm việc của thiết bị, tham gia sửa chữa,
cải tiến các đặc tính kỹ thuật. Nhân viên vận hành có khả năng và trách nhiệm về: ngăn ngừa sự xuống cấp, chi phí sửa chữa, chi phí sản xuất
trên cụm thiết bị mình đang quản lý.
Nguyên tắc:
 Thiết bị hoạt động liên tục, không bị dừng đột ngột.
 Sự đa năng của nhân viên vận hành: Về kỹ năng vận hành và bảo trì thiết bị
 Loại trừ nguồn gây ra tổn thất với sự tham gia của 100 % nhân viên.
 Từng bước thực hiện chương trình Autonomous Maintenance.
Mục tiêu của Autonomous Maintenance:
Phát triển kỹ thuật, năng lực sản xuất và thiết lập điều kiện tốt nhất cho thiết bị. Điều đó giúp kết hợp giữa nguồn
nhân lực và thiết bị luôn trong trạng thái sẵn sàng, làm cho: Công việc Hiệu quả nhất (Zero losses/defects) và Hiệu suất cao nhất (Sự nỗ
lực là nhỏ nhất).
Các bước thực hiện Autonomous Maintenance và chỉ tiêu:
1. Khởi sự vệ sinh ban đầu.
Chỉ tiêu:
- Dừng thiết bị lắt nhắt (Minor stop) giảm ít nhất (25-30) % so với baseline.
- Thời gian CI baseline được xác định.
- 100% khiếm khuyết (defects) được tìm thấy
- 80% defects được sửa chữa
- 100% khiếm khuyết về an toàn (safety defects) được sửa chữa
- Có bản liệt kê các vấn đề cần cải tiến, chuẩn bị cho bước 2 (SOC’s, HTR’s, defects lặp lại, etc.) (SOC = Source Of Contamination: Nguồn
gây nhiễm bẩn; HTR = Hard To Reach: Vùng khó tiếp cận)

2. Giải quyết các nguồn gây ra vấn đề

Chỉ tiêu:
- Minor Stop giảm ít nhất (50-60) % từ baseline.
- Thời gian vệ sinh, kiểm tra (CI) giảm 90% từ baseline
- 100% defects được tìm thấy và sửa chữa 90%
- Thiết lập tiêu chuẩn CI
- Thực hiện tiêu chuẩn Visual Control hỗ trợ thực hiện tiêu chuẩn CI

3. Thiết lập tiêu chuẩn Vệ sinh, Kiểm tra và Bôi trơn (Cleaning Inspectiont Lubrication = CIL)
Chỉ tiêu:
- Tất cả khiếm khuyết được giải quyết
- Thời gian CIL giảm 90%
- Minor stops giảm 75-80%
- Thiết lập tiêu chuẩn CIL

4. Hướng dẫn kiểm tra tổng thể thiết bị/qui trình

Chỉ tiêu:
- Củng cố AM bước 1-3 bằng cách phát triển kỹ năng kỹ thuật để chỉ ra được chính xác các nơi gây ra sự xuống cấp trên từng cụm thiết bị
riêng biệt.
- Giảm Minor stop, sự can thiệp vào thiết bị, hư hỏng đột ngột (Breakdown), lỗi trên qui trình (Process failure) và khiếm khuyết về chất
lượng.
- Phát triển mức độ tiêu chuẩn kiểm tra thiết bị lên mức cao hơn
5. Hệ thống hóa Autonomous Maintenance
Chỉ tiêu:
- Tổn thất về thiết bị: Minor stops giảm 90-95% so với baseline
- Tổn thất về sự nỗ lực can thiệp:
+Tổng thời gian kiểm tra giảm 60% so với ban đầu (Base line) của 5
+Số tác vụ kiểm tra (Điểm kiểm tra) giảm 50%

6. Chất lượng sản phẩm và tiêu chuẩn hóa

Chỉ tiêu: - Tổn thất về chất lượng: Khiếm khuyết trên sản phẩm:
+ Giảm 80% so với đầu bước 6.
+ Giảm ít nhất 90% so với bước 0.
- Tổn thất về sự can thiệp: Các hoạt động không mang lại lợi nhuận:
+ Các thao tác, hoạt động thừa giảm 15%
- Tổn thất về thiết bị: Minor stops:
- Duy trì ở bước 5; Tất cả Stops giảm ít nhất 95% so với bước 0

7. Bảo trì tự chủ

9- PILLAR 2: PROGRESSIVE MAINTENANCE (PM):
Mục tiêu hướng đến là thiết bị luôn trong trạng thái sẵn sàng, sản phẩm không có khiếm khuyết, khách hàng hài lòng. Công việc bảo dưỡng
Progressive Maintenance được chia làm 4 giai đoạn:
1. Phục hồi sự xuống cấp và cải tiến các thiết kế yếu kém
2. Bảo trì đúng
3. Bảo trì định kỳ
4. Bảo trì tiên đoán Với Progressive Maintenance chúng ta đưa những kiến thức, kỹ thuật, năng lực, phương pháp chuẩn nhất, đúng nhất huấn
luyện, hỗ trợ nhân viên vận hành thực hiện công việc vận hành, bảo trì.
Nguyên tắc:
 1. Thiết bị luôn trong trạng thái sẵn sàng
2. Chi phí bảo trì thấp nhất.
3. Giảm phụ tùng tồn kho.
4. Tăng độ tin cậy của thiết bị.

Chỉ tiêu:
1. Zero hư hỏng và breakdown (Hư hỏng đột ngột).
2. Độ tin cậy thiết bị tăng 50 %
3. Giảm chi phí bảo trì 20 %
4. Phụ tùng thay thế luôn sẵn sàng.
6 bước thực hiện Progressive maintenance:
1- Đánh giá tình trạng
2- Phục hồi và làm đúng
3- Hệ thống hóa thông tin bảo trì
4- Phát triển hệ thống bảo trì định kỳ
5- Thiết lập hệ thống bảo trì tiên đoán
6- Đánh giá và tiếp tục duy trì và cải tiến

10- PILLAR 3: QUALITY MAINTENANCE (QM):

Mục đích hướng đến là sự hài lòng của khách hàng, sản phẩm đạt chất lượng cao thông qua hệ thống quản lý chất lượng đủ mạnh và thiết bị luôn
trong tình trạng tốt. Chú trọng loại trừ khiếm khuyết, cải tiến thiết bị, qui trình tương tự như Focused Improvement. Chúng ta hiểu sâu sắc chi
tiết/cụm thiết bị nào liên quan đến từng loại khiếm khuyết trên sản phẩm để loại trừ, và ngăn ngừa các nguy cơ tiềm ẩn. Hoạt động QM cài đặt
thiết bị sao cho có khả năng ngăn ngừa khiếm khuyết về chất lượng, cơ bản dựa trên điều kiện thiết bị tốt nhất, duy trì chất lượng sản phẩm tốt
nhất. Điều kiện luôn được đo đạc và kiểm tra với tần suất sao cho đảm bảo rằng các thông số cần đo chưa vượt ra ngoài giới hạn cho phép.
Chuyển đổi các giá trị, tiêu chuẩn cần kiểm tra đo đạc sao cho có thể hiển thị, có khả năng tiên đoán và ngăn ngừa trước khi sự khiếm khuyết
xảy ra.
Nguyên tắc:
1. Tình trạng không có khiếm khuyết và kiểm soát thiết bị.
2. Hoạt động QM hỗ trợ QA (Quality Assurance).
3. Chú trọng ngăn ngừa các nguồn gây ra khiếm khuyết.
4. Chú trọng vào các hoạt động poka-yoke
5. Phát hiện khiếm khuyết trên dây chuyền và chia nhỏ khiếm khuyết.
 6. Thực hiện hiệu quả Quality Assurance.

Chỉ tiêu:
1. Đạt được trạng thái: Không có sự phàn nàn từ khách hàng
2. Giảm khiếm khuyết trên dây chuyền 50 %
3. Giảm chi phí về chất lượng 50 %.

Số liệu yêu cầu: Khiếm khuyết chất lượng được phân loại: Khiếm khuyết ra đến thị trường và Khiếm khuyết trong nhà máy.
Khiếm khuyết từ thị trường, chúng ta thu thập được từ: 1. Sự từ chối của khách hàng
2. Sự phàn nàn của khách hàng. Trong nhà máy, bao gồm cả số liệu liên quan đến sản phẩm và qui trình
Qui trình thực hiện Quality Maintenance:
Bước:

0 Chuẩn bị
1 Xem xét Product Defect Matrix và các dữ liệu hỗ trợ
2 Tiên đoán và kiểm tra các Defect Mode
3 Xác định các loại Defect Mode cần loại trừ
4 Đánh giá nguồn gây ra vấn đề
5 Sử dụng công cụ P-M Analysis theo dõi nguyên nhân của vấn đề
6 Ước định tác động của giải pháp được đề xuất
7 Thực hiện cải tiến
8 Mối tương quan giữa thiết bị với Defect Mode theo QX Matrix
9 Thiết lập tình trạng không có defect trên dây chuyền theo QM Matrix, và giảm tổn thất thông qua phân tích chỉ số Tedoldi/Poka-Yoke
10 Cập nhật những thông số đạt được tình trạng Defect-Free Conditions với thủ tục vận hành để thiết lập DMS.

11- PILLAR 4: FOCUS IMPROVEMENT (FI):

Tất cả các hoạt động giúp tối đa hóa hiệu suất thiết bị, qui trình thông qua việc loại trừ tổn thất và cải tiến thiết bị, qui trình, phương pháp và
phát triển nguồn nhân lực.
Nguyên tắc:
1. Các hoạt động thực tế đưa tổn thất về zero.
2. Nghiêm khắc thực hiện chỉ tiêu giảm tổn thất đạt chỉ tiêu của nhà máy trong tất cả các phòng ban
3. Nghiêm khắc thực hiện cải tiến hiệu suất trên toàn bộ thiết bị.
4. Sử dụng các công cụ hỗ trợ, triệt để loại trừ tổn thất.
5. Chú trọng vào việc làm dễ dàng hóa việc kiểm soát cho nhân viên vận hành.
Chỉ tiêu:
Đạt được và duy trì tình trạng zero tổn thất bằng các thông số đo đạc cụ thể về: minor stops, defects, dừng thiết bị đột ngột,… Mục tiêu là giảm
30% chi phí sản xuất.
Qui trình thực hiện FI:
1. Bước 0 Chuẩn bị
2. Bước 1 Hiểu tình trạng
3. Bước 2 Làm lộ diện và loại trừ sự bất thường
4. Bước 3 Phân tích nguyên nhân chính
5. Bước 4 Lập kế hoạch cải tiến
6. Bước 5 Thực hiện cải tiến
7. Bước 6 Kiểm tra kết quả
8. Bước 7 Lập tiêu chuẩn/ tái áp dụng
Mục tiêu chính yếu của TPM là tối đa hóa hiệu suất của thiết bị, sử dụng thiết bị hiệu quả nhất, với chi phí thấp nhất. FI là một pillar của hệ thống
TPM, các hoạt động FI có khả năng loại trừ 15 loại tổn thất đặc trưng được liệt kê dưới đây:

15 loại tổn thất đặc trưng trong nhà máy:

Tổn thất Phạm trù
1. Tổn thất do hư hỏng – Dừng khẩn cấp
2. Tổn thất do cài đặt / hiệu chỉnh
3. Tổn thất khởi động
4. Tổn thất Minor stoppage / không sử dụng. Những tổn thất nầy ảnh hưởng đến hiệu suất của thiết bị
5. Tổn thất tốc độ.
6. Khiếm khuyết, sửa chữa lại sản phẩm
7. Lịch dừng thiết bị
8. Tổn thất về quản lý
9. Tổn thất về thay đổi vị trí vận hành
10. Tổn thất về tổ chức trên dây chuyền Những tổn thất nầy ảnh hưởng đến hiệu suất làm việc của con người
11. Tổn thất về hệ thống cung ứng
12. Tổn thất về đo đạc, hiệu chỉnh
13. Tổn thất về nguồn nhân lực
14. Tổn thất về công cụ, công cụ kiểm tra chuẩn Những tổn thất nầy ảnh hưởng đến việc sử dụng nguồn lực sản xuất
15. Tổn thất về sản lượng.
Phân loại tổn thất:
Tổn thất không thường xuyên Tổn thất lặp lại
Mối liên hệ Nguyên nhân của loại hư hỏng nầy thông thường rất dễ tìm ra. Nguyên nhân của loại tổn thất nầy rất khó nhận biết và khó
nhân - quả Mối liên hệ nhân – quả rất dễ nhận biết. tìm ra giải pháp.
Giải pháp Dễ thiết lập điều kiện kiểm tra Loại tổn thất nầy có nguyên nhân ẩn dưới các loại khiếm
 khuyết về thiết bị, phương pháp.
Tác động / Tổn Hiếm có nguyên nhân riêng lẻ, tác động có tính chất dây
Tổn thất đơn lẻ, có thể tính toán chính xác chi phí, tổn thất
thất chuyền
Tần suất xảy
Tần suất xảy ra không thường xuyên. Tần suất xảy ra rất thường xuyên.
ra
Hành động Sử dụng nguồn lực liên quan trong dây chuyền để giải quyết Cần sự hỗ trợ của process engineering, quality assurance và
khắc phục vấn đề nầy. các nhân viên bảo trì có kinh nghiệm

12- PILLAR 5: SAFETY, HEALTH AND ENVIRONMENT:

Chỉ tiêu:
1. Zero tai nạn
2. Zero thiệt hại về sức khỏe
3. Zero cháy, nổ.

Về mặt an toàn, khu vực sản xuất hay trong phạm vi quản lý của công ty không xảy ra thiệt hại về môi trường, con người do qui trình hay thủ tục
của chúng ta gây ra. Pillar nầy sẽ cung cấp kiến thức và hành vi an toàn cho các pillar khác.

C- Tổng kết:
Ngày nay, với sự cạnh tranh giữa các doanh nghiệp ngày càng cao hơn, TPM là một hệ thống hỗ trợ hữu hiệu giảm thiểu chi phí, góp phần vào sự
thành công của doanh nghiệp trên thương trường. Kiểm chứng cho những điều nầy là một số công ty, tập đoàn lớn trên thế giới đã và đang áp
dụng, thực hiện chương trình TPM. Hệ thống TPM không chỉ được áp dụng trong nhà máy sản xuất công nghiệp, xây dựng hệ thống bảo trì mà
còn có thể áp dụng trong các lĩnh vực khác như: Xây dựng, giao thông vận tải và các lĩnh vực khác. Nguồn lực lao động phải được liên tục đào
tạo, huấn luyện để có đủ năng lực bắt nhịp với tiến bộ của khoa học và công nghệ. Nếu tất cả mọi thành viên của công ty tham gia vào chương
trình TPM, từng bước năng lực của toàn thể nhân viên sẽ được nâng lên theo từng bước thực hiện của chương trình nhờ tác phong làm việc theo
nhóm, nêu cao tinh thần tự giác, tinh thần làm chủ, luôn tìm kiếm - phân tích - loại bỏ tổn thất, chia sẽ kinh nghiệm lẫn nhau, là hạt nhân cho
chiến lược phát triển của công ty.

D- Một số công cụ/phương pháp/hệ thống hỗ trợ loại trừ tổn thất
5S C-A-P-D Cycle QX-Matrix
 5M Dice chart Breakdown analysis
5W-1H Kaizen Work Point Analysis
Fishborn analysis How OPL Machine Quality Matrix
Cause and effect Know-Why OPL Product defect matrix
Parato chart Centerline Visual control
Why-Why analysis Loss analysis Fault tree analysis
Gap analysis Poka-Yoke Potential analysis
Root cause analysis Phenomenon-Mechanism Dicision analysis
Data collection Analysis
Control chart Product quality measure

Website TST Company

Địa chỉ: 20/A22, Đường Cây Trâm, Phường 8, Quận Gò Vấp, Tp.HCM
Điện Thoại: +848 5 4272780/ 54273334
Fax: +848 54272781

Email: info@tstvietnam.com
 Mục đích của chương trình
Autonomous Maintenance (AM)
Cung cấp khả năng cho các nhóm vận hành để vận hành thiết bị
không có khiếm khuyết xảy ra, mà không cần sự trợ giúp của các
nguồn lực bên ngoài.

Chương trình AM là tâm điểm của hệ thống TPM. Tất cả các dây
chuyền, thiết bị đều được tổ chức thực hiện chương trình tâm điểm
này.

Thiết bị được thực hiện vệ sinh, kiểm tra, bôi trơn (CIL) để được duy
trì ở điều kiện cơ bản.

Mục đích của toàn bộ chương trình là nhằm duy trì và cải tiến thiết
bị cũng như cung cấp khả năng cho nhóm vận hành có thể thực hiện
những cải tiến về chức năng của thiết bị.
 Chương trình tư vấn triển khai AM
(Theo chương trình Autonomous Maintenance)

Bước Nội dung

Đánh giá độ tin cậy dây chuyền (Process Realiability)
- Huấn luyện 'PR Overview'
- Hướng dẫn áp dụng
- Huấn luyện 'PR Advance'
Hướng dẫn về tổn thất và kiểm soát
- Hướng dẫn 'Loss Analysis Overview'
- Hướng dẫn áp dụng đo một số chỉ tiêu của dây chuyền
Hướng dẫn về an toàn
Nguyên tắc an toàn cơ bản
Huấn luyện 'Quick Risk Prediction'
0
Huấn luyện phân tích an toàn (Job Safety Analysis/Safe Work Practice)
Hướng dẫn các công cụ huấn luyện (SOP/CBA/OPL)
Thực hiện AM Step 0
Huấn luyện 'AM step 0'
Tư vấn thực hiện AM step 0
Xác định khu vực, thiết bị thực hiện chương trình AM
Thiết lập mục tiêu AM cho các bước 1, 2, 3
Xem xét điều kiện an toàn
Xây dựng sổ tay vận hành
Xác định chuẩn kiểm tra chất lượng sản phẩm
Huấn luyện 'AM step 1 Overview'
Huấn luyện trình tự AM Step 1
Hướng dẫn qui tắc chọn lựa ưu tiên (Parato Chart)
Hướng dẫn 'Expert On the Job training'
1
Hướng dẫn Know-How OPL
Hướng dẫn MTBF, MTTR
Hướng dẫn phân chia quản lý sản xuất (Ownership)
Hướng dẫn lập sơ đồ thiết bị
 Hướng dẫn áp dụng công cụ cải tiến Kaizen
Hướng dẫn phân tích tổn thất trên dây chuyền
Qui trình phát hiện và xử lý khiếm khuyết trên thiết bị
Hướng dẫn sữ dụng form CIL để quản lý việc thực hiện AM.
Hướng dẫn phương pháp theo dõi số lần dừng thiết bị trong sản xuất
Hướng dẫn đánh giá năng lực nhân viên về kỹ năng thực hiện AM bước 1
Hướng dẫn lập sơ đồ an toàn của thiết bị, dây chuyền
Hướng dẫn kiểm tra an toàn trước-trong khi thực hiện AM
Hướng dẫn quản lý thông tin sau mỗi lần thực hiện AM-Session note
Hướng dẫn chấm điểm/đánh giá kết quả thực hiện AM bước 1
Huấn luyện AM Step 2
Huấn luyện trình tự AM Step 2
Hướng dẫn lập sơ đồ HTR-SOC trên thiết bị
Hư ớng dẫn áp dụng công cụ phân tích Fish born
Hướng dẫn áp dụng công cụ Why-Why Analysis
Hướng dẫn áp dụng công cụ phân tích Gap Analysis
2 Hướng dẫn áp dụng tiêu chuẩn Visual Control
Phương pháp xác định, tìm kiếm và xử lý vấn đề
Hướng dẫn áp dụng công cụ Poka-Yoke để ngăn ngừa lỗi
Hướng dẫn đánh giá năng lực nhân viên về kỹ năng thực hiện AM bước 2
Hướng dẫn 'Rapic Change Over'
Hướng dẫn Quản Lý Thay Đổi 'Change Management Control System'
Hướng dẫn chấm điểm/đánh giá kết quả thực hiện AM bước 2
Huấn luyện AM Step 3
Huấn luyện trình tự AM Step 3
Đào tạo cơ bản về bôi trơn
3 Hướng dẫn lập sơ đồ bôi trơn cho thiết bị, dây chuyền
Hướng dẫn Lập tiêu chuẩn 'centerline' cho thiết bị, máy móc
Hướng dẫn đánh giá năng lực nhân viên về kỹ năng thực hiện AM bước 3
Hướng dẫn chấm điểm/đánh giá kết quả thực hiện AM bước 3
Tổng quan AM bước 4
Phân tích tổn thất nâng cao
Hướng dẫn lập ma trận liên kết giữa chất lượng và thiết bị MQM
4 Hướng dẫn phân tích điểm làm việc-WPA
Hướng dẫn áp dụng bài học 1 điểm Know-Why OPL
4.1- Đào tạo kỹ năng vận hành, kiểm tra, sửa chữa về sự xiết chặt
- Đào tạo kiến thức cơ bản về mối lắp bulon-đai ốc
 - Đào tạo kiến thức cơ bản về các loại mối lắp then-chốt
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra, đánh giá sự siết chặt
- Hướng dẫn thực hành sữ dụng các công cụ kiểm tra sự siết chặt
- Hướng dẫn kiểm tra sự cân bằng của thiết bị
- Hướng dẫn đánh giá năng lực nhân viên về kỹ năng thực hiện AM bước 4.1
- Hướng dẫn chấm điểm/đánh giá kết quả thực hiện AM bước 4.1
4.2- Đào tạo kỹ thuật vận hành, bảo trì, sửa chữa hệ thống truyền động
4.2.1- Đào tạo kiến thức cơ bản về các loại motor
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra motor
- Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái motor
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về motor
4.2.2- Đào tạo kiến thức cơ bản về các loại bearing (bạc đạn)
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra bearing
- Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái bearing
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về bearing
4.2.3- Đào tạo kiến thức cơ bản về các bộ truyền belt
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra bộ truyền belt
- Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái bộ truyền belt
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về bộ truyền belt
4.2.4- Đào tạo kiến thức cơ bản về các bộ truyền xích
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra bộ truyền xích
- Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái bộ truyền xích
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về bộ truyền xích
4.2.5- Đào tạo kiến thức cơ bản về các bộ ly hợp
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra bộ ly hợp
- Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái bộ ly hợp
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về bộ ly hợp
4.2.6- Đào tạo kiến thức cơ bản về các loại khớp nối
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra khớp nối
- Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái khớp nối
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về khớp nối
4.2.7- Đào tạo kiến thức cơ bản về các loại hộp số
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra hộp số
- Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái hộp số
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về hộp số
4.2.8- Đào tạo kiến thức cơ bản về các loại truyền động Cam
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra truyền động Cam
 - Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái Cam
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về truyền động Cam
- Hướng dẫn chấm điểm/đánh giá kết quả thực hiện AM bước 4.2
4.3- Đào tạo kỹ thuật vận hành, bảo trì, sửa chữa hệ thống khí nén
- Đào tạo kiến thức cơ bản về các loại van, piston, contactor,…
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra hệ thống khí nén
- Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái hệ thống khí nén
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về hệ thống khí nén
- Hướng dẫn đánh giá năng lực nhân viên về kỹ năng thực hiện AM bước 4.3
- Hướng dẫn chấm điểm/đánh giá kết quả thực hiện AM bước 4.3
4.4- Đào tạo kỹ thuật vận hành, bảo trì, sửa chữa hệ thống thủy lực
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra hệ thống thuỷ lực
- Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái hệ thống khí nén
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về hệ thống thuỷ lực
- Hướng dẫn đánh giá năng lực nhân viên về kỹ năng thực hiện AM bước 4.4
- Hướng dẫn chấm điểm/đánh giá kết quả thực hiện AM bước 4.4
4.5- Đào tạo kỹ thuật vận hành, bảo trì, sửa chữa hệ thống điện điều khiển
- Đào tạo kiến thức cơ bản về các thiết bị điện/điều khiển: Contactor, Biến áp, biến tầng, sensor, cảm biến
- Hướng dẫn thực hành các phương pháp kiểm tra hệ thống điện/điều khiển
- Hướng dẫn các công cụ kiểm tra trạng thái hệ thống điện/điều khiển
- Hướng dẫn đánh giá năng lực và kỹ năng nhân viên về hệ thống điện/điều khiển
- Hướng dẫn đánh giá năng lực nhân viên về kỹ năng thực hiện AM bước 4.5
- Hướng dẫn chấm điểm/đánh giá kết quả thực hiện AM bước 4.5
- Tổng quan về AM bước 5
- Trình tự thực hiện AM bước 5
5
- Hướng dẫn áp dụng công cụ ECRS để hợp nhất các tiêu chuẩn kiểm tra
- Hướng dẫn chấm điểm, đánh giá AM bước 5
- Tổng quan về AM bước 6 (90 phút)
- Bảo trì chất lượng sản phẩm (480 phút)
6 - Tối ưu hóa nơi làm việc ( 120 phút)
- Tiêu chuẩn hóa qui trình làm việc (90 phút)
- Hướng dẫn chấm điểm, đánh giá AM bước 6 (30 phút)
 Mục đích của chương trình
Progressive Maintenance (PM)
Tối đa hóa sự sẳn sàng của thiết bị.

Kéo dài tuổi thọ của thiết bị.

Hiệu suất cao, chi phí thấp và hiệu quả.

PM về cơ bản là chương trình bảo trì tiên đoán, các chương trình
bảo trì có liên quan đến việc việc ngừng máy, lên lịch trình thực
hiện và được quản lý bằng biện pháp cơ học trong thời gian dừng
thiết bị.
 Chương trình tư vấn triển khai PM
(Theo chương trình Progress Maintenance)
Bước Chương trình
Tiêu đề: Chuẩn bị
Nội dung:
- Tổng quan, định nghĩa về PM
- Vai trò và trách nhiệm của PM
- Cách tính các thông số đo đạc của PM: Chi phí bảo trì, tỉ lệ hư hỏng, tần suất hư hỏng, số lượng phụ tùng tồn kho, tỉ
lệ hoàn thành tác vụ bảo trì.
0
- Định nghĩa và phân loại hư hỏng
- Định nghĩa và hướng dẫn lập kế hoạch toàn diện - Master planning
- Qui trình thực hiện chương trình PM
Mục đích:
- Thiết lập mục tiêu cho PM
- Thiết lập các công thức tính toán, đo đạc chi phí, độ ổn định của thiết bị
Tiêu đề: Đánh giá và hiểu tình trạng hiện tại
Nội dung:
- Tổng quan về PM bước 1
- Phân cấp thiết bị
- Đánh giá điều kiện và mức độ bảo trì
- Lập chuẩn và cài đặt mục tiêu bảo trì cho thiết bị
1 - Cách tính thời gian trung bình giữa hai lần dừng thiết bị - MTBF
- Cách tính độ tin cậy của qui trình - PR
- Cách tính thời gian dừng thiết bị để bảo trì, sửa chữa - MTTR
- Hướng dẫn chấm điểm đánh giá PM bước 1
Mục đích:
- Đánh giá tình trạng thiết bị hiện tại
- Chuẩn bị sổ tay vận hành thiết bị
Tiêu đề: Phục hồi sự xuống cấp và làm đúng các thiết kế yếu kém
Nội dung:
- Tổng quan PM bước 2
- PM hỗ trợ chương trình AM bước 1,2,3
2
- Đào tạo về hệ thống bôi trơn
- PM hỗ trợ chương trình AM bước 4
- Hướng dẫn phân tích, loại trừ hư hỏng (Breakdown)
- Định nghĩa về lỗi qui trình (Process failure)
 - Hướng dẫn áp dụng qui tắc lựa chọn ưu tiên: biểu đồ Parato chart
- Hướng dẫn áp dụng công cụ phân tích Fish-bone
- Hướng dẫn áp dụng công cụ phân tích Gap analysis
- Hướng dẫn áp dụng ma trận liên quan giữa thiết bị, qui trình, nguyên vật liệu, phương pháp và hư hỏng trên
thiết bị - Ma trận X
- Hướng dẫn áp dụng biểu đồ con súc sắc phân tích hư hỏng- Dice charts
- Hướng dẫn áp dụng biểu đồ phân tích logic bằng cách sử dụng các cổng AND và OR để tìm nguyên nhân của sự
kiện - Fault Tree
- Hướng dẫn áp dụng công cụ phân tích các dạng hư hỏng và ảnh hưởng - Failure Mode and Effects Analysis
- Hướng dẫn áp dụng công cụ phân tích nâng cao từ các dấu hiệu bất thường kỹ thuật - Phenomenon-Mechanism
Analysis
- Hướng dẫn phân tích động lực hành động của nhóm và kết quả
- Hướng dẫn lập kế họach và lịch bảo trì
- Hướng dẫn điền thông tin vào form yêu cầu bảo trì (Work Request)
- Hướng dẫn sử dụng thẻ bảo trì PM
- Hướng dẫn chọn ưu tiên và lưu trữ công việc tồn đọng
- Hướng dẫn lưu trữ tài liệu kỹ thuật
- Hướng dẫn áp dụng hệ thống quản lý công việc hằng ngày
- Hướng dẫn tạo, áp dụng Visual control cho thiết bị, qui trình
- Hướng dẫn chấm điểm đánh giá PM bước 2
Mục đích:
- Thiết lập điều kiện cơ bản cho thiết bị
- Điều tra hư hỏng và ngăn ngừa hư hỏng tương tự, lặp lại
- Giảm lỗi qui trình - Process failures
- Đào tạo kiến thức, kỹ năng vận hành, bảo dưỡng cho nhân viên vận hành
Tiêu đề: Xây dựng hệ thống quản lý thông tin bảo trì trên máy tính
Nội dung:
- Tổng quan PM bước 3
- Hướng dẫn đánh giá hệ thống kế hoạch và lịch bảo trì hiện tại
- Triển khai hệ thống quản lý Spare Parts, dữ liệu kỹ thuật, tiêu chuẩn và thủ tục trên máy tính
- Hướng dẫn đánh giá hệ thống loại trừ tổn thất
3 - Động lực hành động của nhóm và kết quả
- Hướng dẫn liên kết giữa PM với kho phụ tùng
- Xây dựng hệ thống quản lý dữ liệu hư hỏng trên máy tính
- Xây dựng hệt thống quản lý thiết bị trên máy tính
- Xây dựng hệ thống quản lý chi phí trên máy tính
- Hướng dẫn chấm điểm đánh giá PM bước 3
Mục đích:
 - Xây dựng hệ thống dữ liệu kỹ thuật
- Xây dựng hệ thống quản lý kho phụ tùng
- Xây dựng hệ thống quản lý chi phí
Tiêu đề: Xây dựng hệ thống bảo trì định kỳ
Nội dung:
- Tổng quan về hệ thống bảo trì định kỳ
- Cập nhật và tạo tiêu chuẩn đo đạc, kiểm tra, vận hành mới
- Chuẩn bị tác vụ TBM (Time Base Maintenance)
4
- Dừng thiết bị có kế hoạch để bảo trì
- Động lực hành động của nhóm và kết quả
- Hướng dẫn chấm điểm đánh giá PM bước 4
Mục đích:
- Xây dựng hệ thống bảo trì định kỳ
Tiêu đề: Xây dựng hệ thống bảo trì tiên đoán
Nội dung:
- Tổng quan về chuẩn đoán thiết bị
- Chuẩn bị xây dựng hệ thống bảo trì tiên đoán
5 - Chọn thiết bị và cụm thiết bị tiến hành bảo trì dự đoán
- Phát triển hệ thống/ kỹ thuật chuẩn đoán triệu chứng của thiết bị
- Hướng dẫn chấm điểm đánh giá PM bước 5
Mục đích:
- Xây dựng hệ thống bảo trì tiên đoán
Tiêu đề: Đánh giá hệ thống bảo trì
Nội dung:
- Đánh giá hệ thống bảo trì có kế hoạch
- Đánh giá độ tin cậy của sự cải tiến
6 - Đánh giá sự duy trì cải tiến
- Đánh giá sự tiết kiệm chi phí
- Hướng dẫn chấm điểm đánh giá PM bước 6
Mục đích:
- Đánh giá sự thành công của toàn bộ hệ thống PM
 Mục đích của chương trình
Quality Maintenance (QM)
Phát triển và cung cấp khả năng về hệ thống để bảo đảm sản xuất
ra sản phẩm không có khiếm khuyết trong mỗi giai đoạn của sự
phát triển và cung ứng.

Tuân thủ luật pháp và yêu cầu của công ty, loại bỏ những tổn thất
có liên quan đến chất lượng.
 Chương trình Quality Maintenance
Bước Nội dung
CƠ BẢN

0 Chuẩn bị
1 Hướng dẫn ma trận khiếm khuyết sản phẩm và các công cụ hỗ trợ
2 Dự đoán và kiểm tra nguyên nhân của các loại khiếm khuyết
3 Xác định các loại khiếm khuyết cần loại trừ
NÂNG CAO
4 Đánh giá các nguồn gây ra vấn đề
5 Sử dụng công cụ phân tích P-M theo dõi nguyên nhân của các vấn đề
6 Ước lượng tác động của giải pháp được đề xuất
7 Thực hiện cải tiến

HỆ THỐNG QUẢN LÝ HẰNG NGÀY

4 Biểu diễn mối tương quan giữa thiết bị với các loại khiếm khuyết thông qua ma trận QX
Thiết lập tình trạng không có defect trên dây chuyền theo QM Matrix, và giảm tổn thất thông qua phân tích chỉ số
5
Tedoldi/Poka-Yoke
Cập nhật những thông số đạt được tình trạng Defect-Free Conditions với thủ tục vận hành để thiết lập hệ thống quản
6
lý hằng ngày- DMS
 Mục đích của chương trình
Focused Improvement (FI)
Làm tăng toàn bộ hiệu suất thiết bị, qui trình và tổ chức thông qua
việc kiên quyết loại bỏ tổn thất và cải tiến những thông số quan
trọng trên thiết bị.

Chương trình này giống như một khóa học và ứng dụng nhanh
chóng những thành quả được cải tiến.
 Chương trình Focus Improvement - FI
Bước Qui trình thực hiện chương trình FI
0 Tiêu đề: Chuẩn bị
1 Tiêu đề: Đánh giá tình trạng
2 Tiêu đề: Tìm kiếm và khắc phục các hiện tượng bất thường
3 Tiêu đề: Phân tích nguyên nhân
4 Tiêu đề: Lập kế hoạch cải tiến
5 Tiêu đề: Thực hiện cải tiến
6 Tiêu đề: Kiểm tra kết quả
7 Tiêu đề: Hệ thống hóa và tái áp dụng
 Chương trình An toàn, Sức khỏe & Môi trường
HS&E
Bước Nội dung
1 - Thiết lập lộ trình thực hiện Zero tổn thất cho hệ thống HS&E
2 - Hướng dẫn đánh giá hệ số an toàn trong nhà máy TIR (Total Incident Rate)
3 - Hướng dẫn thiết lập hệ thống quan sát hành vi và phản hồi BOFS (Behavior Observation Feedback System)
4 - Hướng dẫn phân tích những rủi ro trong công việc JSA (Job Saftety Analysis)
5 - Hướng dẫn lập bản đồ an toàn của nhà máy, thiết bị, dây chuyền (Safety map)
6 - Hướng dẫn tiên đoán nhanh rủi ro (Quick Risk Prediction)
7 - Hướng dẫn thiết lập hệ thống phản hồi liên tục OFS (Ongoing Feedback System)
8 - Hướng dẫn phân tích và báo cáo tai nạn
9 - Hướng dẫn tính toán hệ số các tai nạn liên quan IIR (Integrated Incident Rate)
10 - Hướng dẫn quản lý sự thay đổi theo luật pháp của nhà nước sở tại
Giới thiệu

Rootcause Analysis là một trong những công cụ được áp dụng rộng rãi trong sản
xuất, bảo trì. Những thông tin dưới đây sẽ giúp cho bạn hiểu rõ, công cụ Rootcause
Analysis sẽ hỗ trợ được gì trong công việc của bạn:

Tên khóa huấn luyện: Rootcause Analysis

Nội dung: Khi có bất thường xảy ra chúng ta phải làm gì ? Làm thế nào để tìm ra nguyên
nhân cốt lõi của vấn đề ? Làm sao để việc phân tích, giải quyết bất thường đạt
hiệu quả nhất ? Sử dụng công cụ nào để tìm ra nguyên nhân của vấn đề ? Sử
dụng công cụ nào để lựa chọn ưu tiên?
Kết quả đạt được sau khi tham gia khóa Sau khi kết thúc khóa huấn luyện, bạn có khả năng:
huấn luyện: 1- Tìm ra nguyên nhân cốt lõi của vấn đề nhờ áp dụng các công cụ phân tích hiệu
quả và tinh thần làm việc nhóm.
2- Hiểu tầm quan trọng của từng chi tiết cấu thành và ảnh hưởng của chúng đến
khả năng hoạt động của thiết bị.
3- Áp dụng hiệu quả các công cụ phân tích, lựa chọn ưu tiên các vấn đề xảy ra
trong công việc của bạn như: Cause and Effect, Fishbone diagram, Pareto
chart, Why-Why analysis..
Đối tượng tham gia: Trưởng ca sản xuất, trưởng dây chuyền, nhân viên bảo trì, nhân viên vận hành
thiết bị, nhân viên phòng công nghệ, nhân viên phòng QA/QC.
Thời lượng: 8 hrs
Ngôn ngữ: Tiếng Việt/ Tiếng Anh
Hình thức huấn luyện: Lý thuyết trên lớp
Thực hành thực tế trên thiết bị
 Chương Trình Đào Tạo Kỹ Thuật Viên

I- Mục đích khóa học:

- Khóa học cung cấp kiến thức thực tế, tiên tiến nhất theo từng phạm trù được đào tạo

II- Kết quả nhận được sau khi tham gia khóa học:

- Học viên sau khi hoàn thành khóa học:

+ Đủ khả năng thiết kế, vận hành thiết bị, làm công việc bảo trì, đo đạc, kiểm tra, phát hiện, ngăn ngừa, sửa chữa các hư hỏng liên quan đến các lĩnh vực: cơ
khí, khí nén, điện-điều khiển trong các nhà máy sản xuất công nghiệp
+ Có khả năng tính toán độ tin cậy của qui trình, thiết bị (Process Reliability (PR) hay Overall Equipment Effectiveness(OEE)
+ Áp dụng các công cụ, chương trình, hệ thống vào việc quản lý, tính toán chi phí, phân tích nguyên nhân gây thất thoát trên dây chuyền, thực hiện cải tiến để
giảm thiểu tổn thất

III- Đối tượng tham gia:

- Nhân viên vận hành thiết bị trong nhà máy sản xuất
- Nhân viên tham gia công tác bảo trì trong nhà máy
- Các bạn sinh viên sắp ra trường có mong muốn tìm việc làm trong nhà máy sản xuất

- Các bạn học sinh tốt nghiệp PTTH có định hướng làm việc vận hành thiết bị, nhân viên kỹ thuật bảo trì trong các nhà máy công nghiệp (Hỗ trợ công việc sau
khi tốt nghiệp)

IV- Chương trình đào tạo:

Mỗi ngành học, chương trình chúng tôi có hai phần:

1- Phần lý thuyết (40%): - Trên lớp:

a- Kỹ thuật:
+ Kiến thức cơ bản
+ Tiêu chuẩn áp dụng
+ Kiểm tra trên hệ thống, dây chuyền
+ Các hướng dẫn xử lý sự cố.
+ Hướng dẫn sử dụng công cụ kiểm tra
+ Bài tập lý thuyết
b- Hướng dẫn áp dụng các công cụ quản lý sản xuất:
+ Cách tính độ tin cậy của qui trình – PR (OEE)
+ Tinh toán, quản lý chi phí sản xuất
 + Hướng dẫn áp dụng công cụ cải tiến Kaizen
+ Hướng dẫn áp dụng ma trận liên hệ giữa chất lượng sản phẩm và thiết bị - MQM
+ ............
c- Hướng dẫn áp dụng các công cụ quản lý bảo trì:

+Cách tính các thông số đo đạc của: Chi phí bảo trì, tỉ lệ hư hỏng, tần suất hư hỏng, số lượng phụ tùng tồn kho, tỉ lệ hoàn thành tác vụ bảo trì
+ Hướng dẫn tạo, áp dụng Visual control cho thiết bị, qui trình.
+Triển khai quản lý Spare Parts, dữ liệu kỹ thuật, tiêu chuẩn trên máy tính
+...............

2- Thực hành trên mô hình thực tế (60%):Trên mô hình:

+ Tìm/sửa chữa khiếm khuyết

+ Thực hành sử dụng các công cụ kiểm tra.
+ Thực hành tính toán độ tin cậy của qui trình, tính chi phí sản xuất, chi phí bảo trì
+ Thực hành áp dụng các công cụ quản lý sản xuất, quản lý bảo trì
TPM - Giúp giảm thiểu chi phí sản xuất

02/12/2009

Trong ba năm đầu áp dụng TPM, một số công ty nhận thấy có thể giảm tổn thất do phế phẩm 50-55%, năng suất lao động tăng 20-
30%, số trường hợp máy hỏng giảm 80-90%...

TPM là gì mà hiệu quả như vậy?

TPM (Total Productive Maintanance - Duy trì năng suất toàn diện) là một phương pháp quản lý
đã được áp dụng rộng rãi trên thế giới trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp nhằm khai thác tối đa
các nguồn lực sẵn có của đơn vị sản xuất bao gồm công nghệ, thiết bị, con người v.v… Với TPM,
mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một
cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ “trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành) là vận hành thiết bị, trách
nhiệm của anh (nhân viên bảo trì) là sửa chữa” được thay bằng “tôi và anh cùng chịu trách nhiệm
về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta”.

Mục tiêu của TPM

Mục tiêu của TPM là nhằm tăng tối đa hiệu suất sử dụng máy móc, thiết bị với một hệ thống bảo
trì được thực hiện trong suốt quá trình tồn tại của máy móc thiết bị, cụ thể là bốn “không”: không
sự cố dừng máy, không phế phẩm, không hao hụt, không tai nạn.

8 trụ cột của TPM

Nếu ví TPM như là một tòa nhà thì nguyên tắc 5S là nền móng và 8 nội dung thực hiện là trụ cột của ngôi nhà đó.
Nguyên tắc 5S bao gồm: Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn sóc, Sẵn sàng. 5S tạo sự thông thoáng, an toàn, ngăn nắp cho nơi làm việc, đỡ
mất thời gian cho việc tìm kiếm vật tư, hồ sơ cũng như tránh sự nhầm lẫn.

8 trụ cột TPM bao gồm:

1. Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): người vận hành máy nhận chuyển giao một số công việc của bộ phận bảo trì để biết sửa
chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Như vậy đội ngũ kỹ sư và kỹ thuật viên sẽ có thời gian thực hiện các
công việc khác phức tạp hơn, giảm lãng phí nhân lực.

2. Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance): nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy đột ngột,
tránh các lỗi lặp đi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa khắc phục và chi phí bảo trì.

3. Quản lý chất lượng (Quality Management): xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến
khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình thiết bị sản xuất sản phẩm để tìm ra các
điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục.

4. Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement): ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan trọng then chốt trước. Bên cạnh đó
vẫn khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận trong công ty.

5. Huấn luyện và đào tạo (Training & Education): nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung,
sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo không chỉ là tham dự các khóa học mà còn phải hiểu rõ những gì được truyền đạt.

6. An toàn và sức khoẻ (Safety & Health): nhằm không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động đến môi trường.
Đặc biệt nội dung này nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.

7. Hệ thống hỗ trợ (Support Systems): các hoạt động TPM của bộ phận hành chính, cung ứng, bán hàng và hậu mãi rất quan trọng… vì
nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin cũng như phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất.

8. Quản lý từ đầu (Initial Phase Management): xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối và tìm cách cải thiện các điểm yếu
ngay từ đầu.

Chỉ số đo mức độ hiệu quả của TPM

Hiệu quả hoạt động của máy móc được tính toán dựa trên 03 chỉ số sau:

Mức hữu dụng (Availability) - lượng thời gian một thiết bị có thể hoạt động tối đa sau khi đã trừ đi thời gian dừng máy bắt buộc;

Mức hữu dụng = ((tổng số thời gian sản xuất có thể - thời gian chết) × 100) / (tổng số thời gian sản xuất có thể)

Hiệu suất thực hiện (Performance efficiency) - sản lượng thực tế của máy khi hoạt động so với năng suất thiết kế tối đa hay sản lượng tối
đa trong điều kiện hoạt động liên tục.

Hiệu suất (%) = (số sản phẩm sản xuất được × 100) / (số sản phẩm có thể sản xuất)

Chất lượng của sản phẩm - Chất lượng của sản phẩm là tỷ lệ sản phẩm chấp nhận được trên tổng số sản phẩm được sản xuất (bao gồm cả
sản phẩm hỏng)

Chất lượng (%) = ((số sản phẩm sản xuất - số khuyết tật) × 100) / (số sản phẩm sản xuất)

Có rất nhiều chỉ số để đo lường hiệu quả của TPM. Chỉ số quan trọng hay sử dụng là OEE (Mức hữu dụng thiết bị toàn phần) dựa trên cả
ba tiêu chí: mức hữu dụng, hiệu suất thực hiện và chất lượng.

OEE = Mức hữu dụng x Hiệu suất x Chất lượng

Ví dụ: nếu mức hữu dụng là 100%, hiệu suất thực hiện là 75%, và chất lượng là 75% thì: OEE = 100% x 75%x75% = 56%.

Như vậy, ngay cả khi máy móc hoạt động với 100% thời gian nhưng nếu hiệu suất và chất lượng của sản phẩm không tốt thì OEE cũng
không tốt.

Ngoài ra, để đo lường hiệu quả của TPM, người ta còn sử dụng một chỉ số khác là TEEP (Tổng mức hữu dụng thiết bị). TEEP đo mức độ
hữu dụng của thiết bị trong cả năm gồm 24 giờ một ngày và 365 ngày một năm.
TEEP = Mức hữu dụng cả năm x OEE
Mức hữu dụng cả năm là tỉ lệ thời gian thiết bị thực sự vận hành trên 24 giờ và 365 ngày. Ví dụ: trong năm thiết bị chạy 300 ngày, một
ngày 20 tiếng thì

Mức hữu dụng cả năm = (20 x 300) / (24 x 356) = 68,5%

Khi phân tích các mất mát có thể xảy ra với OEE, TEEP, nhiều công ty sẽ ngạc nhiên khi thấy rằng còn rất nhiều khả năng để tăng sản
lượng trên từng thiết bị cụ thể. Một công ty thường có OEE khoảng 50%. Điều đó có nghĩa là thiết bị chỉ được sử dụng ở ½ năng suất
thiết kế. Nếu áp dụng TPM thành công thì ngay cả những thiết bị cũ kỹ và hay hỏng hóc cũng có thể cho một chỉ số OEE đáng ngạc
nhiên. Đo lường giá trị OEE rất có ích trong việc xác định các nguồn gây ách tắc (mức hữu dụng, hiệu suất hay chất lượng), ra các quyết
định đầu tư thiết bị và giám sát tính hiệu quả của các chương trình tăng năng suất thiết bị. Nhiệm vụ của TPM là thông qua các nhóm
hành động, tiến hành các cải tiến để giảm thiểu các mất mát, do đó nâng cao mức hữu dụng thiết bị toàn phần.

Làm sao để áp dụng TPM trong công ty?

Để thực hiện TPM cần 12 bước, được chia thành 4 giai đoạn.

Giai đoạn chuẩn bị: từ bước 1 đến bước 5. Giai đoạn này rất quan trọng vì nó đặt
nền móng cho ngôi nhà TPM.

Bước 1: lãnh đạo cao nhất giới thiệu TPM để đạt sự quyết tâm và đồng thuận áp
dụng TPM trong toàn công ty. Quá trình chuẩn bị cho TPM chính thức được bắt
đầu khi tuyên bố được đưa ra.

Bước 2: đào tạo về TPM cho nhân viên công ty.

Bước 3: hoạch định các tổ chức tiến hành thực hiện TPM. Các tổ chức này có cấu
trúc đa cấp, có nghĩa là trưởng nhóm ở dưới sẽ là thành viên của nhóm trên một
bậc. Ban lãnh đạo cao nhất cũng là một nhóm nhỏ. Hệ thống này rất hiệu quả
trong việc đưa các chính sách và mục tiêu từ các lãnh đạo xuống toàn hệ thống.
Các tổ chức này có ảnh hưởng rất lớn đến hiệu quả của dự án TPM, đặc biệt là bảo
trì tự quản và cải tiến có trọng điểm. Cần có một bộ phận chuyên trách về TPM
trong công ty. Bộ phận này sẽ chuẩn bị kế hoạch TPM, cập nhật các hoạt động,
thông tin.

Bước 4: thiết lập các chính sách cơ bản và các mục tiêu của TPM.

Bước 5: trình bày kế hoạch phát triển TPM để đi đến quyết định hoạt động nào sẽ được tiến hành để đạt các mục tiêu của TPM.

Giai đoạn giới thiệu TPM:

Bước 6: quá trình thực hiện TPM được tiến hành, ban lãnh đạo cấp cao nhất sẽ nhắc lại quyết tâm thực hiện TPM và trình bày bản kế
hoạch và các công việc đã thực hiện.

Giai đoạn thực hiện: từ bước 7 đến bước 11. Các bước này dựa trên 8 cột trụ của TPM. Tùy vào tình huống cụ thể mà thứ tự, thời gian,
nội dung hoạt động sẽ được vạch ra khác nhau.

Bước 7: cải tiến hiệu suất của mỗi thiết bị trong dây chuyền sản xuất

Bước 8: tổ chức công việc bảo trì.

Bước 9: thực hiện công việc bảo trì có kế hoạch trong bộ phận bảo trì.

Bước 10: đào tạo để nâng cao các kỹ năng bảo trì và vận hành.

Bước 11: tổ chức công việc quản lý thiết bị.

Giai đoạn củng cố:

Bước 12: thực hiện hoàn chỉnh TPM ở mức độ cao hơn. Ngay cả khi mục tiêu của TPM đã đạt được, công ty cũng cần phải phấn đấu để
giữ vững các mục tiêu ấy và dần dần tiến lên các mục tiêu cao hơn phù hợp với sự phát triển ngày càng lớn mạnh của công ty.

Việc áp dụng thành công phương pháp quản lý mới sẽ đem lại những kết quả ngoạn mục mà không tốn kém nhiều như đầu tư nhà xưởng
và trang thiết bị. TPM là một công cụ tốt để cải tiến sản xuất. Áp dụng TPM sẽ nâng cao ưu thế cho các quá trình và thiết bị hiện có,
giúp doanh nghiệp có các ưu thế để cạnh tranh trên thị trường. Khả năng áp dụng TPM vào thực tế của các công ty Việt Nam hoàn toàn
có thể nếu lãnh đạo doanh nghiệp nhận thức được lợi ích lâu dài của nó, quyết tâm và kiên trì thực hiện.

MỘT SỐ ĐƠN VỊ TƯ VẤN, ĐÀO TẠO VỀ TPM

Trường Đào Tạo Nghiệp Vụ & Kỹ Thuật MTC: hiện tại có mở lớp, ngoài ra nhận đào tạo riêng từ 15 người trở lên.
Địa chỉ: 209Bis Nguyễn Văn Thủ, P. Đakao, Q.1, TP. HCM
Điện thoại: 08. 3822 4470 ; Fax: 08. 3822 3051
Email: Training@mtc.edu.vn ; Website: www.mtc.edu.vn

Trung tâm Năng suất Việt Nam (VPC): hiện tại chưa mở lớp nhưng có nhận đào tạo từ 10 người trở lên
Địa chỉ: 160 Nam Kỳ Khởi Nghĩa (Lầu 5, Phòng 501), Q.3 , TP. HCM
Điện thoại: 08.3930 7987 ; Fax: 08.3930 7992
Email: vpchcm@vnn.vn

Trung tâm Bảo trì toàn diện MachCare: hiện tại chưa mở lớp nhưng có nhận đào tạo từ 10 người trở lên
Địa chỉ: 27/49B Hậu Giang, P.4, Q. Tân Bình, TP. HCM
Điện thoại: 08. 3842 9329 - 3890 8381 ; Fax: 08. 3811 2750
NGUYỄN HOÀNG
Phần mềm eM-CMMS Quản lý bảo trì thiết bị
Mọi thông tin xin vui lòng liên hệ:

--
TON THAT TAI
Project Sales Engineer
HP: 0905188926
PSOFT Co., Ltd
A member of CAC Group
938A9 Street A, Cat Lai IZ, Dist 2, Ho Chi Minh City, Viet Nam
Tel: (84.8) 37423078 (124)
Fax: (84.8) 37423079
Email: tai-tt@cacvn.com
Website: http://www.cacvn.com | http://www.psoft.vn
File Kèm Theo
eM_Quickview.pdf (621.6 KB, 49 lần tải)

PSoft_WhitePaper_vn.pdf (393.4 KB, 40 lần tải)