LICEUL TEHNOLOGIC BUCECEA

JUDETUL BOTOȘANI

Proiect de specialitate
Pentru examenul de certificare a
calificării absolvenţilor învăţământului liceal filiera
tehnologică NIVELUL IV

Calificare: Tehnician în industria alimentară

TEMA PROIECTULUI: USCAREA ÎN INDUSTRIA
ALIMENTARĂ

PROFESOR ÎNDRUMĂTOR: CANDIDAT:

ŞTEFAN IVONA ELENA CIUBOTARIU MIRIAM-MARCELA

PROMOŢIA 2022
Cuprins
Argumentul …………………………………………………………………….………………...3
Capitolul I. PRINCIPII TEORETICE ………………………………………………………4
I.1. Factorii care influenţează uscarea…………………………………………….……………...4
I.2. Mecanismul îndepărtării apei din produse…………………………………………………..5
I.3. Viteza de uscare……………………………………………………………………………..5
Capitolul II. METODE DE USCARE………………………………………………………...7
II.1.După modul realizării transmiterii căldurii …………………………………………………7
II.2. După presiunea la care are loc, uscarea…………………………………………………….7
Capitol III. AERUL- AGENTUL DE USCARE………………………………………………9
III.1. Proprietăţile aerului umed……………………………………….…………………………9
III.2. Diagrama i-x pentru aer…………………………………………………………………..10
Capitolul IV. UTILAJE ŞI INSTALAŢII DE USCARE…………………………………...12
IV.1. Uscătorul cu valţuri…………………………………….…………………………………12
IV.2. Uscătorul cu tăvi………………………………………….………………………………13
IV.3. Uscătorul cu benzi suprapuse…………………………………………………………….14
IV.4. Uscătorul cu celule verticale…………………………………….……………………….16
IV.5. Uscătorul cu discuri rotative……………………………………………………………..18
IV.6. Uscătorul rotativ……………………………………..………………………………..….18
IV.7. Uscătorul turn…………………………………………………………………………….19
IV.8. Uscătorul cu strat fluidizat……………………………………………………………….23
IV.9. Uscătorul cu infraroşii……………………………………………………………………24
Capitolul V. METODE MODERNE DE USCARE A PRODUSELOR LICHIDE………25
V.1. Uscarea prin pulverizare……………………………………….…………………………..25
V.2. Instalaţii pentru uscarea prin pulverizare……………………………………………….…30
V.3. Instalaţii Rogers………………………..………………………………………………....35
V.4. Instalaţii Paasch-Sikeborg ………………………………………………………………..36

2
 Argument

Uscarea reprezintă procesul de îndepărtare pe cale termică sub formă de vapori a umidităţii
(apă sau alte lichide) din materialele solide sau lichide.
Uscarea este un proces de difuziune ,deoarece trecerea umidităţii din material în mediul
înconjurător se bazează pe uscarea umidităţii la suprafaţa materialului şi pe difuziunea umidităţii
din straturile interioare spre suprafaţa materialului.
În procesul de uscare un rol determinant îl are rezistenţa la difuziune a apei (umidităţii)
îndepărtate.
Există două moduri distincte de uscare: uscarea naturală efectuată în aer liber, fără
încălzire artificială şi având o durată mare de desfăşurare şi uscarea artificială efectuată cu
ajutorul unui agent de uscare încălzit (gaze de ardere ,aer cald ,vapori) care după îndepărtarea
umidităţii este evacuat din instalaţie.
Procesul de uscare termică se bazează pe trecerea umidităţii din faza solidă (din material)
în faza gazoasă. Uscarea este posibilă numai atunci când presiunea de vapori de pe suprafaţa
materialului este mai mare decât presiunea parţială a acestora în mediul înconjurător în care
decurge uscarea.
În uscarea termică (denumită şi uscarea prin antrenare) materialele supuse uscării (solide
sau paste) sunt puse în contact cu faza gazoasă independentă denumită “agent de uscare” .
Căldura necesară evaporării este furnizată de acest agent de uscare, care are rolul nu numai de
agent termic, ci şi acela de a transporta umiditatea din material.

3
 Capitolul I. PRINCIPII TEORETICE
Uscarea este un proces combinat de transfer de umiditate şi căldură, în care produsul cedează
umiditatea unui alt agent (aer, gaze calde) care are rol de vehiculator al umidităţii.
1.1. Factorii care influenţează uscarea
Pentru ca uscarea să se realizeze într-un timp mai scurt cu un consum minim de energie şi să
asigure calitatea produsului uscat, este necesar a se ţine seama de următorii factori:
a) Natura materialului supus uscării. Materialul supus uscării poate avea structură poroasă
sau capilară, ce poate influenţa deplasarea apei din straturile interioare spre suprafaţă unde va
fi evaporată sau antrenată de agentul de uscare. Cu cât porii sunt mai numeroşi şi uniform
repartizaţi în material, cu atât umiditatea se va deplasa mai repede. Dacă produsul are
capilarele secţionate transversal, atunci se creează drum deschis pentru deplasarea apei. În
acest caz apa va ajunge repede la suprafaţă unde va fi evaporată şi antrenată de mediul de
uscare.
b) Felul cum se prezintă apa şi procentul acesteia în masa produsului. Dacă apa legată
chimic (prin fenomene de absorbţie chimică) predomină în produse, uscarea se va face mai
greu, durând mult timp. Dacă, dimpotrivă, apa este conţinută în proporţie mai mare în
capilare ş pori, atunci deplasarea acesteia spre stratul periferic se va face uşor.
c) Forma şi dimensiunile materialului. Produsele mărunţite au suprafaţa liberă specifică
foarte mare ceea ce grosimea mică îi favorizează uscarea. Prin tăierea produsului
perpendicular pe capilare se creează drum liber pentru difuzia apei spre suprafaţa de uscare.
d) Temperatura produsului. Când aceasta are valori mari, măreşte viteza de uscare. Totuşi
valoarea temperaturii nu trebuie să fie prea mare, pentru a nu duce la degradarea prin ardere a
produselor.
e) Temperatura şi umiditatea agentului de uscare. Aerul cu umiditate mică şi temperatură
mare se poate încărca cu umiditate multă de la suprafaţa produsului, ajungând astfel aproape
de starea de saturaţie. Pentru ca acest aer să poată fi refolosit din nou la uscarea produselor,
trebuie supus unei operaţii de încălzire la x=ct.
f) Sensul de deplasare şi viteza aerului. Când produsul circulă în contracurent cu agentul de
uscare, este posibilă trecerea unei cantităţi mai mari de umiditate din produs spre aer.
Viteza de deplasare este corelată cu viteza de difuzie şi de cea de evaporare, astfel încât pe
măsură ce apa este eliminată din produs, să fie antrenată de către agentul de uscare.
1.2. Mecanismul îndepărtării apei din produse
Îndepărtarea apei din produse se face prin două procedee:
a) Evaporarea apei la suprafaţa produsului. În acest caz produsele umede se supun
încălzirii, astfel încât presiunea de vapori a apei să depăşească valoarea presiunii de
vapori de deasupra produsului. În condiţia existenţei unei diferenţe de presiuni de vapori.
Pentru ase elimina toată apa din produs, este necesar a se îndepărta mereu vaporii care s-
au acumulat în spaţiul de deasupra produsului.
Prin acest procedeu se usucă produse în aparate de uscare sub depresiune, sau prin
sublimare, când se poate acţiona asupra menţinerii presiunii de valori din camera de
uscare, cu ajutorul unei pompe de vid, fără a fi necesară o încălzire excesivă a produsului
ce ar conduce la obţinerea unor produse arse.
b) Difuzia apei în mediul înconjurător. În cazul când la nivelul suprafeţei produsului se
aduce un curent de aer a cărui presiune de vapori este mică, se creează o diferenţă de
presiuni care va permite apei din suprafaţa produsului să difuzeze în aer. Aerul încărcat
cu umiditate este mereu îndepărtat, astfel că se creează condiţii permanente pentru
deplasarea apei din produs. Pe măsură ce stratul periferic a pierdut apă, concentraţia în
apă a straturilor inferioare depăşeşte concentraţia în apă a stratului periferic.
Ţinând seama de legile difuziei are loc deplasarea umidităţii prin difuziune din stratul
interior spre stratul exterior. Această deplasare a umidităţii se continuă până când se
stabileşte un echilibru. Difuzia apei încetează când echilibru este stabilit de umiditatea de
4
 echilibru a produsului (egală cu umiditatea aerului din camera de depozitare) valoare la
care produsul să poată fi conservat.
1.3. Viteza de uscare
Toţi factorii enumeraţi mai sus influenţează asupra îndepărtării apei din produs, prin mărirea
vitezei de uscare,redată în diagrama din figura I-1.
Viteza de uscare w este reprezentată de raportul între cantitatea de apă U eliminată pe
suprafaţa de uscare, A=1m2 şi timpul t=1s
w=U/A X t [kg/m2 x s]

Fig. I-1. Diagrama de uscare şi fazele uscării.

La începutul uscării, după ce produsul s–a încălzit (zona a) predomină difuzia apei din
straturile interioare spre suprafaţa de uscare; viteza de evaporare este mare astfel că uscarea se
realizează la viteza constantă (zona b). Pe măsură ce se reduce cantitatea de apă din produs,
difuzia are loc mai încet, iar viteza de uscare scade, uscarea desfăşurându-se la viteză
descrescândă.
La începutul acestei faze, viteza de uscare descreşte uniform (zona c) iar spre sfârşitul fazei,
descreşte neuniform (zona d), ajungând la valori foarte mici în momentul când se atinge un
echilibru între umidităţile produsului şi agentului de uscare.
Practic s-a constatat că aproape 90% din apa liberă conţinută în produse se elimină în faza de
uscare cu viteza constantă de 10% în faza de uscare la viteză descrescândă.

5
 Capitolul II. METODE DE USCARE
Alegerea utilajelor pentru uscare trebuie să ţină seama de produsul supus uscării, de modul
realizării transmiterii de căldură, de felul cum se îndepărtează apa din spaţiul de deasupra
produsului, de presiunea la care se aduc agentul de uscare şi produsul.
2.1. După modul realizării transmiterii căldurii, uscarea se poate realiza:
1) Prin conducţie, când produsul vine în contact cu suprafaţa caldă a uscătorului, încălzită la
temperaturi mari. Deşi uscarea se realizează cu viteză mare, nu este indicată datorită
faptului că produce supraîncălzirea, uneori arderea produselor.
2) Prin convecţie în aer cald sau gaze de ardere, produsul fiind aşezat în tăvi, pe cărucioare
fixe sau circulând în contracurent cu agentul de uscare. Dacă aerul are temperatură mare
(160-1800C) şi umiditatea absolută x mică, atunci umiditatea se realizează într-un timp
scurt, fără a duce la degradarea produsului.
3) Prin radiaţie; se supun produsele iradierii cu raze infraroşii obţinute de la lămpi electrice,
corpuri ceramice şi metalice încălzite (radiante) sau gaze calde. Se supun uscării prin
radiaţie produse cu grosime mică, astfel că prin iradierea dintr-o singură parte sau din
două părţi să se asigure îndepărtarea rapidă a apei. Adâncimea de pătrundere a razelor
infraroşii este 0,1-2 mm.
Se poate realiza uscarea şi prin metode combinate, conducţie-convecţie, radiaţie-convecţie,
fapt ce duce la mărirea eficienţei uscătorului, prin eliminarea dezavantajelor aduse de fiecare
tip de uscare luată individual.
2.2. După presiunea la care are loc, uscarea se poate realiza :
1) La presiunea atmosferică, în uscătoare deschise sau închise neetanş.
2) În vid realizând uscarea în condiţii perfect etanşe astfel că presiunea din uscător să fie
constantă şi mereu inferioară celei atmosferice. Acest regim de presiune mică conduce la
un consum redus de căldură pentru încălzirea produsului; la temperaturi mici de uscare,
nefiind posibila supraîncălzirea produselor. La uscarea în vid trebuie să se aibă în vedere
că îndepărtarea în permanenţă a vaporilor rezultaţi din eliminarea apei din produs este o
condiţie esenţială a realizării uscării în condiţii bune.
Ţinând seama că vidul realizat; de modul de prezentare a produsului şi de felul îndepărtării apei
din produs, uscarea prin vid se poate realiza:

 obişnuit, produsele fiind introduse în stare proaspătă în uscător;

 prin sublimare, când produsele se aduc în uscător în stare congelată, îndepărtarea apei din
produs făcându-se prin sublimare. Vidul realizat este foarte avansat, iar îndepărtarea
continuă a vaporilor realizează condiţii constante de uscare.

6
 Capitolul III. AERUL-AGENT DE USCARE
Majoritatea ramurilor industriei alimentare care realizează operaţii de uscare, folosesc pentru
antrenarea vaporilor de apă, aer şi, mai rar gaze de ardere.
3.1. Proprietatea aerului umed
Aerul este un agent de gaze şi vapori de apă. În amestec predomină azotul (78%) şi oxigenul
(21%).
Dintre caracteristicile aerului, au importanţă pentru operaţia de uscare următoarele:
a. Densitatea aerului la presiunea p=760 torri şi temperatura T=273K este:
Pa=1,293kg/m3
Masa molară va fi:
M a = 22,4 x 1,293 = 29kg/kmol
Aerul este încărcat cu vapori de apă proveniţi prin evaporarea apei din diferitele medii umede
cu care vine în contact cu operaţia de uscare.
Încărcarea aerului cu umiditate este determinată de presiunile parţiale ale vaporilor de apă din
mediul umed şi din aerul atmosferic. Cu cât diferenţa între presiunile parţiale va fi mai mare, cu
atât mai multă apă va trece în stare de vapori, umezind aerul.

b. Conţinutul de umiditate (x) pentru aerul umed este dat de raportul dintre masa
vaporilor de apă mv şi masa aerului considerat uscat m a :
x=mv/ma=0,622 pv/p-pv[kg vapori/kg aer].
c. Umiditatea relativă este raportul dintre masa vaporilor de apă(m v) conţinutul în 1 m3
gaz umed şi masa lor maximă posibilă (ms) în condiţiile date ( la aceeaşi temperatură şi
aceeaşi presiune totală). Deci =mv/ms sau ţinând seama de presiuni =Pv/Ps.
d. Conţinutul de căldură sau entalpia unui kilogram de aer umed (i a x u) este dată prim
participarea în amestec a cantităţii de căldură a aerului uscat şi a vaporilor de apă:
ia x u(1+x)=1 x ia + x x iv [ J/kg aer umed]
3.2. Diagrama i-x pentru aer

Toţi parametrii care definesc starea aerului în diferite condiţii de temperatură se găsesc în
diagrama i-x.
Diagrama i-x (fig. I-2) este construită în coordonatele:
i-entalpia, în ordonată (la 1350 faţă de orizontală) ;
x- conţinut de umiditate, în abscisă.
Pe această diagramă se găsesc:

 Curbele de entalpie (i=ct) redate prin linii înclinate;

 Curbele de conţinut de umiditate (x=ct) redate prin linii verticale echidistante;
 Curbe de umiditate relativă =ct redate prin linii ce pornesc dintr-un punct şi se
depărtează pe măsură ce aerul este mai bogat în vapori de apă;
 Curbe izoterme (T=ct) redate prin linii uşor înclinate faţă de orizontală;
 Curba presiunii parţiale a vaporilor de apă(Pv);
 Curbele =ct(ale raportului i/x=ct) necesare proceselor de climatizare a aerului.
Diagrama este împărţită în trei zone astfel:
 Zona I pentru aer umed, cuprinsă între umiditatea relativă =100% şi temperatura
T=373K (1000C);
 Zona II pentru aer supraîncălzit;

7
  Zona III pentru aer suprasaturat în vapori de apă (vaporii aflaţi în exces, la o anumită
temperatură, se pot condensa).
Parametrii care definesc o anumită stare (1) a aerului se pot citi pe diagrama i-x astfel:
i1 – entalpia, în kcal/kg sau J/kg;
x1- umiditatea absolută sau conţinutul de umiditate, în kg/ kg aer;
- umiditatea relativă, în %;
T1- temperatura, în 0C (sau K);
p1- presiunea pe vapori, în torri.
Deosebit de importante pentru domeniul realizării unor condiţii de temperatură şi umiditate
relativă constante (frig artificial sau climatizare) sunt şi parametri care trebuie cunoscuţi, de
exemplu:
 Temperatura sau punctul de rouă Tr este temperatura la care aerul cu parametrii daţi (io şi
o) devine saturat în urma răcirii,păstrând conţinutul de umiditate constant. Temperatura
de rouă se găseşte pe diagrama i-x la intersecţia curbelor x 0=ct cu curba o=100%,
(punctul R);
 Temperatura termometrului umed Tu este temperatura la care aerul cu parametrii daţi
(To ; o) devine saturat în urma răcirii la entalpie constantă. Pe diagrama i-x, temperatura
termometrului umed se găseşte la intersecţia curbelor i v=ct cu curba =100% (punctul
U).

8
Capitolul IV. UTILAJE ŞI INSTALAŢII DE USCARE

Indiferent de tipul de uscător ales, acesta trebuie să realizeze uscarea produsului, până când se
stabileşte umiditatea de echilibru.
Pentru multe produse uscarea necesită timp mult şi consum ridicat de energie. Din această
cauză, uscarea se aplică produselor solide cu un procent relativ mic de apă sau produselor fluide
care în prealabil au fost supuse unei operaţii de concentrare în substanţă uscată.
Tipul de uscător se alege atât în funcţia de uscare (prin conducţie, convecţie sau radiaţie) cât
şi de natura produsului.
Principalele uscătoare utilizate în subramurile industriei alimentare sunt: uscătorul
cu valţ; uscătorul cu tăvi; uscătorul cu benzi; uscătorul cu celule verticale; uscătorul cu discuri
centrifuge; uscătorul rotativ; uscătorul prin pulverizare; uscătorul în strat fluidizat; uscătorul cu
raze infraroşii etc.
4.1.Uscătorul cu valţuri

Uscătorul cu valţuri este utilizat pentru uscarea produselor fluide cu vâscozitate mare (sau
procent relativ mare în substanţă uscată). Elementul principal al acestui uscător este valţul pe a
cărui suprafaţă este alimentat produsul (I-3).
Valţurile 1, 1’ sunt montate pe arborii 2 şi 3 din ţeavă de oţel. Prin axul 2 te conducta de
alimentare a aburului iar prin axul 3 trece conducta de sifonare a condensului. Produsul fluid este
adus printr-un dozator etanş, în cuva 4, ce se află în camera sub vid (fig. I-4).
Prin rotirea valţurilor în sens de întâmpinare, produsul este antrenat pe cele două suprafeţe de
uscare fiind supuse schimbului de căldură.
Datorită presiunii mici din camera de uscare, durata menţinerii produsului pe suprafaţa caldă
este foarte mică, astfel încât evaporarea apei se realizează cu viteze mari.
Pelicula de produs uscat ce a aderat la suprafaţa valţului este răzuită cu cuţitele aşezate
tangent la valţ. Produsul pulbere (sau granule, foiţe etc.) cade în cuva 5 unde temperatura este
mai redusă. Aici, paletele 6 antrenate

Fig. I-3. Alimentarea produsului fluid şi formarea stratului de produs uscat pe valţ: a-alimentarea
din cuvă; b-formarea stratului cu ajutorul valţului; c,d-formarea stratului cu dispozitive de
agitare; e-alimentare prin curgerea în zona dintre valţuri.

9
Fig. I-4. Uscătorul cu două valţuri, cu funcţionare în vid.

de axul 7, deplasează produsul (ridicându-l totodată) spre buncărele de evacuare 8.

Buncărele sunt folosite alternând, astfel încât să permită evacuarea produsului, fără a permite
aerului să intre în uscător, fapt ce ar mări presiunea din camera uscătorului.
Evacuarea produsului se poate face şi cu ajutorul unui cărucior transportabil 9.
4.2. Uscătorul cu tăvi

Pentru uscarea fructelor şi legumelor se utilizează un uscător care funcţionează cu aer cald, în
două zone de uscare.
Uscătorul (fig.I-5) este construit sub forma unei încăperi 1 în care se aşează tăvile 2 pe
ghidajele 3. Tăvile se introduc la început toate deodată.
După un interval de timp, egal cu timpul de uscare, cu ajutorul dispozitivului 4 se scoate tava de
jos, aceasta având produsul uscat. După scoaterea acestei tăvi, toate tăvile
rămase în uscător se coboară cu un pas, rămânând sus un spaţiu gol, în care se introduce o tavă
cu produs proaspăt.
După aceleaşi intervale de timp se repetă operaţiile de evacuare, coborâre si alimentare a
tăvilor cu produs.
Pentru trecerea tăvilor din treapta I în treapta a II-a, se scot afară şi se introduc din nou sub
caloriferul 5 folosit pentru încălzirea treptei I. Pentru

10
Fig. I-5. Uscător cu tăvi.

încălzirea treptei a II-a se foloseşte caloriferul 6 în care aerul este transportat cu ajutorul
ventilatorului 7. Acesta aspiră aerul încărcat cu umiditate din uscător şi-l recirculă sau îl
evacuează în afara uscătorului.
4.3. Uscătorul cu benzi suprapuse

Uscătorul cu benzi suprapuse este utilizat pentru uscarea pastelor făinoase. Uscătorul (fig. I-6)
este format din mai multe benzi perforate 1 în mişcare uşor vibratorie, aşezată suprapus într-o
carcasă metalică 2.

Fig. I-6. Uscătorul vibrator cu benzi.

La montare va avea grijă să se decaleze capetele benzilor, astfel încât produsul de pe benzile
superioare să cadă peste cele inferioare. Sub fiecare bandă se află ventilatoarele 3 acţionate

11
individual de la electromotoarele 4. Acţionarea benzilor se realizează prin reductor de la un
electromotor, la unul din valţurile pe care se înfăşoară banda.
Alimentarea cu produs se face cu transportorul înclinat 5 şi cu cel orizontal 6, pe banda
superioară. De aici, produsul parţial uscat n bandă în bandă fiind uşor vibrat până ajunge în stare
uscată pe transportorul 7, care-l evacuează spre maşina de ambalare.
În timp ce produsul circulă pe bandă, în sens invers se aduce aer, care fiind suflat de sub
bandă peste produs, realizează dozarea. Dozarea aerului, la temperatura dorită se realizează cu
dispozitive automate.
Uscătorul din figura I-7 se foloseşte pentru uscarea fructelor şi legumelor. Acest uscător
realizează numai deplasarea produsului cu benzil1 dintre zona de alimentare unde produsul este
adus cu transportorul 2, spre zona de evacuare, unde un alt transportor 3 îl evacuează din uscător.
Aerul vehiculat cu ventilatoare este încălzit în radiatoarele 4 aflate sub fiecare bandă, apoi
străbate stratul de produs uscându-l. Pentru ca uscarea să se realizeze uniform se schimbă poziţia
bucăţilor de produs pe bandă cu ajutorul întorcătoarelor 5.
Tot ansamblul de benzi este închis în carcasa 6 prevăzută cu coşul de evacuare 7 ce evacuează
în atmosferă aerul încărcat cu umiditate.

Fig.I-7. Uscătorul cu benzi suprapuse pentru fructe şi legume.

4.4.Uscătorul cu celule verticale

Uscătorul cu celule verticale este folosită pentru uscarea malţului necesar fabricării berii.
Uscătorul fig. I-8) este construit sub forma unei încăperi 1 de înălţime mare, amplasată pe
cinci nivele: la nivelul interior I se află focarul 2 şi sistemul de încălzire 3, la nivelele II, III, IV
se află uscătorul propriu-zis format din celulele 4 despărţite între ele prin pereţii 5 din tablă
perforată cu ochiuri alungite.
Fiecare celulă are câte două deschideri la partea superioară, una comunică cu spaţiul de aer
rece, cealaltă comunică cu spaţiul de aer cald alimentat în canalul vertical care face legătura pe
toate nivelele cu camera de încălzire.

12
Fig. I-8. Uscător cu celule verticale.
Aceste deschideri, prevăzute cu clapete de reglare, servesc pentru dozarea amestecului de aer
necesar uscării. Celulele 4 pentru produs sunt despărţite între ele prin celule de aer,
complimentate pe nivele cu ajutorul unor clapete 6, ce se folosesc pentru dirijarea aerului spre
celulele cu produs, astfel ca de fiecare dată să se traverseze stratul de produs din două sensuri.
Produsul granulat se alimentează la nivelul de deasupra celulelor, lăsând să se umple total.
După aproape 12 ore se deschid șuberele 7, lăsând să cadă malţul de la nivelul I, în şnecurile 8.
Când se observă că a coborât malţul de la nivelul I, se închid șuberele; în acest timp se aduce o
nouă cantitate de malţ de la nivelul V în celulele de pe nivelul IV.
Se repetă operaţiile de mutare a malţului de pe nivel pe nivel până se observă că s-a ajuns la
procentul de umiditate stabilit anterior.
4.5. Uscătorul cu discuri rotative

Uscătorul cu discuri rotative este folosit foarte mult la uscarea zahărului.

Uscătorul (I-9) este compus dintr-o carcasă 1 cilindrică, terminată tronconic, în interiorul
căreia se montează pe axul 2 mai multe discuri 3. Axul se sprijină în două lagăre de capăt şi în
lagăre intermitente. În intervalul dintre discuri se află şicanele 4 sub formă de trunchi de con
deschise la ambele capete.

13
Fig. I-9. Uscător cu discuri rotative.

Carcasa este prevăzută cu racordurile: 5 pentru alimentarea aerului proaspăt; 6 pentru

evacuarea aerului încărcat cu umiditate; 7 pentru alimentarea zahărului umed şi 8 pentru
evacuarea zahărului uscat. Evacuarea zahărului uscat este realizată automat prin dispozitivul 9,
care acţionează asupra capacului.
Mecanismul 10 de transmitere a mişcării se află împreună cu electromotorul 11 pe profilele
metalice 12 montate pe capacul uscătorului.
4.6. Uscătorul rotativ

Uscătorul rotativ realizează uscarea continuă a produselor solide de dimensiuni mici (seminţe
de floarea-soarelui, cristale de zahăr etc.).
Uscătorul (I-10,a) este construit dintr-un tambur cilindric 1 din tablă de oţel, închis la capete
şi sprijinit cu ajutorul bandajelor 2 pe rolele 3. Tamburul se montează cu o înclinaţie mică şi este
acţionat în mişcare de rotaţie, prin intermediul coroanei dinţate 4 şi pinionului 5 de către
electromotorul 6. În extremităţi, se fixează într-un orificiu în unul din capace, conducta de
alimentare 7 ce primeşte produsul din pâlnia 8, iar în celălalt capac racordul 9 ce evacuează
produsul uscat pe banda transportoare 10.
Pentru a realiza deplasarea produsului spre capătul de evacuare şi pentru a împrăştia produsul
în curentul de gaze calde şi aer, pe partea interioară a tamburului se fixează nervurile elicoidale
11.
Uscarea se realizează cu gaze calde din camera de ardere 12 sau cu amestec de gaze calde şi
aer, circulaţia fiind asigurată de ventilatorul 13. Gazele încărcate cu umiditatea din uscător sunt
aspirate de ventilatorul 14, care le refulează în atmosferă.
Uscătorul rotativ folosit pentru uscarea zahărului realizează în capătul de evacuare sortarea
cristalelor în mai multe categorii (după mărimea acestora).

14
Fig. I-10. Uscător rotativ.

În acest scop, capătul de evacuare este prevăzut, de o porţiune a peretelui ( fig. I-10,b) cu
sitele 15, aşezate astfel încât să poată realiza cernerea produsului.
Cristalele de dimensiuni diferite se colectează în jgheaburile 16.
Productivitatea acestor uscătoare se poate stabili în funcţie de diametrul şi lungimea
uscătorului precum şi de turaţia tamburului.
4.7. Uscătorul turn

Uscătorul turn realizează uscarea produsului prin pulverizarea fină a acestuia într-un curent
de aer foarte cald. Dimensiunile mici ale particulelor de produs permit evaporarea instantanee a
apei, fapt ce nu produce creşterea exagerată a temperaturii produsului.
Produsul este alimentat în turnul de uscare 1, prin conducta 2 ce aduce lichidul în sistemul de
pulverizare 3 ce poete fi: mecanic sau pneumatic.

Fig. I-11. Uscător turn cu pulverizarea produsului.

15
Fig. I-12. Scheme de încălzire a agentului de uscare.

Foarte mult se utilizează pulverizarea cu ajutorul rotoarelor cu mişcare de rotaţie. Prin turaţia
mare pe care o au, acestea asigură dispersarea fină a fluidelor în masa agentului termic.
Produsul uscat este colectat la baza turnului, de unde un agitator mecanic 4 îl desprinde de pe
capacul inferior al turnului şi-l descarcă în conducta 5 ce leagă turnul de ciclonul 6. Produsul se
colectează la baza ciclonului, de unde ecluza 7 îl descarcă într-un transportor 8, iar aerul este
aspirat cu ventilatorul 9 şi evacuat în atmosferă.
Aerul cald este alimentat în uscător prin sistemul de încălzire 10, care poate funcţiona cu
abur sau cu rezistenţe electrice (fig. I-12,a). Acolo unde se impune realizarea de economie, în
consumul de energie electrică sau abur, aerul poate fi încălzit cu gazele de ardere produse prin
arderea unui combustibil (fig. I-12,b) sau se pot folosi direct gazele de ardere cu sau fără amestec
de aer (fig. I-12,c).
Circulaţia agentului de uscare şi a produsului în uscător se realizează în echicurent (fig. I-
13,a), contracurent (fig. I-13,b) sau mixt (fig. I-13,c).

Fig. I-13. Scheme de circulaţie a agentului de încălzire.

16
Fig. I-14. Forme constructive de turnuri de uscare.

Uscătoarele pot fi de construcţii diferite, atât ca formă şi sistem de evacuare a produsului

uscat din turn, cât şi ca mod de recuperare finală a produsului uscat.
Turnul de uscare poate avea capacul inferior puţin înclinat, astfel încât produsul să alunece
prin împingere cu raclete spre gura de evacuare ce este aşezată central (fig. I-14,a) sau lateral
(fig. I-14,b). Tunul poate fi conic (fig. I-14,c) sau dublu tronconic (fig. I-14, d), prezentând la
partea inferioară un jgheab colector prin care se deplasează braţul de răzuire.
Recuperarea produsului sub formă de pulbere se realizează cu ajutorul unui ciclon (fig. I-
15,a), sau a unei baterii de cicloane (fig. I-15,b) când în amestec se află particule foarte fine.
Dacă amestecul recuperat este fin disperat în agentul de transport, atunci cele mai fine particule
solide se recuperează într-o instalaţie compusă din cicloane şi o coloană de spălare (fig. I-15,c).
Particulele de dimensiuni mari şi medii se colecţionează în ultimul ciclon, de unde sunt
evacuate cu ajutorul ecluzei, după ce au fost bine omogenizate cu amestecătorul cu palete
elicoidale. Se pot folosi, pentru separarea particulelor solide din aer, instalaţii cu două sau mai
multe filtre cu saci (fig. I-15,d).
Produsele separate din aerul cald utilizat la uscare se pot aglomera. Pentru a evita fenomenul
de aglomerare, se foloseşte procedeul de răcire în curent de aer rece cu umiditatea corectată,
alimentat fie în timpul transportului (fig. I-16,a) fie direct în turnul de uscare (fig.I-16,b)

Fig. I-15. Recuperarea produsului din agentul de uscare.

17
Fig. I-16. Răcirea produsului în turnul de uscare.

printr-o conductă 2 montară pe peretele conic şi vertical, cu orificii îndreptate spre toată
încăperea uscătorului 1. Aerul este suflat în turn cu un ventilator 3, după ce în prealabil a fost
circulat peste o baterie de răcire 4.
4.8. Uscătorul cu strat fluidizat

Uscătorul cu strat fluidizat realizează fie o postuscare (fig. I-17,a) atunci când produsul
rezultat de la uscătorul turn este insuficient uscat, realizând în acest caz şi răcirea; fie că
realizează uscarea ca operaţie de-sine stătătoare.
În acest caz se folosi uscarea în strat fluidizat pentru produse granulate, cu conţinut mic de
apă.
Uscarea în strat fluidizat se utilizează de asemenea în cazul obţinerii pulberilor „instant”.

Fig. I-17. Uscătorul cu strat fluidizat.

Uscătorul (I-17,b) realizează uscarea într-un curent de aer cald se străbate produsul granular
sau pulberea aşezate sub forma unui strat (pat) pe un grătar 1 cu orificii mici, pus în mişcare de
vibrare cu ajutorul dispozitivului 2.
Grătarul se montează într-o cameră 3, astfel încât se formează două spaţii: unul pentru aer cald,
celălalt pentru produs. Aerul se aduce prin racordul 4, trece orificii şi străbate stratul de produs,
alimentat prin racordul 5. La început, produsul exercită o presiune mai mare decât energia
cinetică a aerului cald. Pe măsură ce produsul se usucă devine mai uşor astfel că unele particule
vor fi antrenate de aer şi scoase prin racordul 6, pe când particulele mai grele vor fi deplasate pe
grătarul vibrator şi evacuate prin racordul 7.
Particulele fine scoase cu aerul sunt recuperate în aceleaşi aparate indicate în figura I-15.

18
 Mişcarea de vibrare este realizată de motorul 8 susţinut pe consola 9 (fig. I-17,c). Pe carcasa
uscătorului se află guri de vizitare 10 şi guri de curăţire 11, prin care se realizează desfundarea
orificiilor grătarului.
Tot ansamblul se reazemă pe o placă suport 12 prevăzută cu amortizoarele de vibraţie 13.
4.9. Uscătorul cu infraroşii

Uscătorul cu infraroşii se foloseşte pentru uscarea produselor vegetale ca spanac, ceapă, sau
morcovi, fructe etc., tăiate în felii subţiri. Uscătorul (fig. I-18) este de fapt o bandă transportoare
1, deasupra căreia se află sistemul de iradiere, compus din radianţii 2, ce pot fi becuri electrice cu
filament de Wolfram, radianţi metalici sau ceramici. Se pot utiliza de asemenea tuburi metalice
prin care circulă abur sau gaze care încălzesc peretele metalic,iar aceasta la rândul său transmite
căldura prin radiaţie produsului de pa bandă.

19
Capitolul V. Metode moderne de uscare a produselor lichide

5.1. Uscarea prin pulverizare

Principiul de bază al acestui procedeu constă în pulverizarea lichidului (lapte, suc de fructe,
legume, extracte vegetale etc.) în picături foarte fine (sub formă de ceaţă) într-o cameră unde
vine în contact cu aerul cald (aer sau gaze de ardere).
Uscarea prin pulverizare prezintă, în esenţă, următoarele avantaje şi dezavantaje:
Avantaje:
 Uscarea este aproape instantanee, datorită suprafeţei enorme de contact a lichidului cu
fluidul fierbinte (agentul de uscare) şi datorită diferenţei mari de temperatură dintre
fluidul fierbinte şi lichidul pulverizat. Uscarea propriu-zisă a unei particule are loc într-o
fracţiune de secundă însă, având în vedere timpul de contact al particulei cu fluidul
fierbinte, durata uscării este de 1-10s. Dimensiunile unei particule sunt de ordinul a 20-
100µ;
 Uscarea se produce fără ridicarea exagerată a temperaturii produsului, din care cauză
produsul finit are o solubilitate ridicată, şi anume 98-99%. Astfel,dacă se utilizează aer
fierbinte cu temperatura la intrare de 140…150oC şi temperatura la ieşire de 70…80oC,
temperatura particulelor nu depăşeşte 60oC;
 Ca rezultat al uscării se obţine o pulbere fină care nu mai necesită mărunţire ulterioară;
 Caracteristicile senzoriale ale produselor obţinute prin pulverizare sunt net superioare
celor prezentate de produsele obţinute prin procedeul pelicular (uscare pe valţuri).
Dezavantaje:
 Instalaţiile sunt destul de complicate, ocupă suprafaţă mase şi sunt pretenţioase la
exploatare;
 Consumul de abur (la uscarea cu aer cald) este ridicat în condiţiile în care nu se
realizează o concentrare a lichidelor (2,5-3,5 kg abur/kg apă evaporată). În condiţiile unei
concentrări prealabile până la 43-48% s.u., consumul de abur folosit la concentrarea cu
termocompresie este de 0,5-0,55 kg/kg apă evaporată, ceea ce face ca şi la uscare
consumul de abur să se reducă aproape la jumătate.
În orice caz, aspectul energetic al uscării prin pulverizare nu trebuie despărţit de aspectul
calitativ al produselor finite. În acest sens decizia de optimizare a procesului de uscare trebuie să
aibă în vedere multitudinea de factori care pot influenţa, de exemplu, densitatea pulberilor
obţinute (fig. 2.)
Dimensiunile particulelor pulverizate vor depinde de : sistemul de pulverizare (duză cu
presiune de lichid, atomizor rotativ, duză cu presiune de aer); prezenţa vacuolelor în particule,
determinată de aerarea lichidului concentrat înainte sau în timpul atomizării; volumul acestor
vacuole care este dependent de cantitatea de aer inclus cât şi de gradul de dilatare al aerului
datorită evoluţiei temperaturii în particulele pulverizate ca o consecinţă a temperaturii aerului din
turnul de uscare. Această dilatare conduce la o creştere a volumului particulelor pulverizate de
câteva ori. În timpul uscării prin pulverizare se extrage apa din particule, consecinţa fiind
reducerea greutăţii, volumul iniţial, iar diametrul cu 75% din diametrul iniţial.
Condiţiile de uscare sunt hotărâtoare în determinarea gradului de contracţie. Este necesar să
realizeze un transfer intens de căldură de la aerul cald la particulele de lichid şi un transfer de
materie corespunzător (vapori de apă) în sens opus. Pe măsură ce conţinutul în substanţă uscată
al particulelor creşte de-a lungul traiectoriei lor (drumul de zbor), temperatura aerului din turn
scade. Viteza de evaporare a apei, factor care determină temperatura particulelor, scade cu atât
mai mult cu cât conţinutul în substanţă uscată a particulelor creşte. În fiecare moment, în timpul
uscării, temperatura particulelor este situată între două valori: temperatura aerului din turn şi
temperatura termometrului umed. Valoarea temperaturii particulelor, situată între aceste două
limite, este dictată de conţinutul în apă al particulelor. În cazul picăturilor de apă (100%apă),
acestea se menţin la temperatura termometrului umed până la completa lor evaporare, în timp ce
20
temperatura unei particule formată numai din substanţă uscată, cu un potenţial de evaporare nul,
este la nivelul temperaturii aerului din turn. Potenţialul de evaporare al unei particule va depinde
de compoziţia produsului, respectiv de conţinutul în apă şi higroscopicitatea sa. La asemenea
particule apare un gradient de concentraţie în particule, de la centru spre periferie, precum şi
între diferite puncte de la suprafaţă, datorită conţinutului de apă şi temperaturilor diferite în
aceste puncte. Aceste variaţii sunt proporţionale cu dimensiunile particulelor şi sunt mai
accentuate pentru particulele mai mari, uscarea particulelor mai mici fiind uniformă. În cazuri
extreme se produce o crustă superficială care în general urmează o linie ecuatorială sau
poligonală (nu afectează deci decât porţiuni mici din suprafaţa totală a particulei). În condiţii
excesive de uscare crusta se formează când conţinutul de apă al particulelor este de 30-10%, în
care caz proteinele sunt sensibile la denaturare. Formarea totală sau parţială a crustei
semielastică va împiedica contracţia ulterioară a particulelor şi fiind şi relativ impermeabilă la
vaporii de apă va conduce la faptul că viteza de transfer de căldură va depăşi viteza de transfer
de substanţă (apă). Modificările ulterioare în această fază vor fi dependente de temperatura
aerului din turnul de uscare, care, la uscarea clasică prin pulverizare,va rămâne superioară
temperaturii de evacuare a

Fig. 2. Factorii care influenţează caracteristicile particulelor obţinute uscarea prin pulverizare a
produselor alimentare lichide.
apei, consecinţa fiind supraîncălzirii locale ale particulelor. Bulele de aer incluse se vor dilata şi
particulele vor lua forma unei bile (sfere) prezentând numeroase vacuole.
Atunci când crusta este friabilă, ea nu poate rezista la presiunile aerului dilatat, şi particulele
explodează în două sau mai multe bucăţi, care constituie particule fine ce sunt greu de reţinut de
cicloane, fiind evacuate din uscător o dată cu aerul uzat.
O consecinţă a supraîncălzirii particulelor este micşorarea solubilităţii. De remarcat că şi în
cazul când numărul de bule de aer incluse este redus, umflarea particulelor nu va fi importantă,
chiar dacă supraîncălzirea şi contracţia particulelor are loc. Solubilitatea rămâne şi în acest caz
redusă.
Dacă temperatura aerului cald în timpul stadiilor critice este menţinută la nivel optim,
contracţia particulelor se produce, însă solubilitatea nu este afectată. Acest efect poate fi obţinut
la uscarea în doi timpi, procedeu care permite menţinerea temperaturii particulelor la niveluri
mai scăzute în comparaţie cu atomizarea clasică. În acest caz are loc o uscare progresivă a
particulelor în cursul fazei critice, ceea ce antrenează contracţia particulelor şi obţinerea unei
bune solubilităţi. La uscarea în doi timpi (uscarea prin atomizare/uscare în pat fluidizat) se pot
21
utiliza temperaturi ale aerului de 200… 250 oC. În fig. 3, se arată evoluţia conţinutului în
substanţă uscată, a temperaturii aerului cald şi a particulelor al uscarea clasică prin atomizare
(fig. 4) şi la uscare în doi timpi; în ultimul caz temperatura particulelor fiind

Fig. 3. Curbe care arată evoluţia conţinutului de substanţă uscată a picăturilor de lichid
pulverizate, temperaturii aerului cald (mediul de încălzire) şi temperaturii particulelor, ce se
usucă prin pulverizare într-o singură treaptă şi în doi timpi:
1-evoluţia temperaturii mediului la uscarea într-o singură treaptă; 2-evoluţia temperaturii
mediului la uscarea în doi timpi; 3-evoluţia substanţei uscate la uscarea într-o singură treaptă, în
funcţie de temperatura mediului; 4-evoluţia substanţei uscate la uscarea în doi timpi, în funcţie
de temperatura mediului; 1’- evoluţia temperaturii particulei la uscarea într-o singură treaptă; 2’-
evoluţia temperaturii particulei la uscarea în doi timpi; 3’- evoluţia substanţei uscate a particulei
în funcţie de temperatura acesteia la uscarea într-o singură treaptă; 4’- evoluţia substanţei uscate
a particulei în funcţie de temperatura acesteia la uscarea în doi timpi.

22
mai scăzută. Procedeul în doi timpi(fig.4) permite obţinerea de produse de calitate superioară
(conţinut redus în aer inclus, densitate mare, nivel redus de grăsime liberă) în condiţii economice
mai bune (randamentul de uscare mai bun), deoarece produsele mai concentrate se pot trata la
temperaturi mai ridicate, aerul de uscare fiind mai bine utilizat iar pierderile de particule prin
antrenare cu aerul uzat sunt mai mici.

Fig.3. Schiţa unei instalaţii clasice pentru uscarea prin pulverizare a produselor alimentare
lichide:
1-turn de uscare; 2-dispozitiv de pulverizare; 3-linie de transport pneumatic; 4-cicloane; 5-
baterie de încălzire; 6-pompă de alimentare cu lichid a dispozitivului de pulverizare.

Fig.4. Schiţa unei instalaţii de uscare în doi timpi:

23
1-pompă de alimentare; 2-dispozitiv de pulverizare; 3-turn de uscare prin pulverizare; 4-baterie
de încălzire; 5-răcitor-dezumidificator; 6-uscător prin fluidizare; 7-produs finit evacuat din
uscătorul fluidizator; 8-cicloane; 9-retur particule fine la uscătorul în pat fluidizat; 10-evacuare
aer uscat din cicloane.
5.2. Instalaţii pentru uscarea prin pulverizare

Componentele principale ale unei instalaţii de uscare prin pulverizare sunt prezentate în
continuare.

Sistemul de încălzire şi circulaţie a aerului. Aşa cum s-a menţionat pentru uscarea
indirectă prin pulverizare, agentul termic este aerul. Aerul este încălzit prin trecere peste baterii
încălzite, la rândul lor, cu abur. Încălzirea suplimentară a aerului proaspăt se poate face şi cu
radiatoare electrice. Transportul aerului este realizat prin conducte cu ajutorul ventilatoarelor
montate pe conducta de aspiraţie aer proaspăt, respectiv la

Fig.5. Schiţa unei instalaţii de uscare prin pulverizare care foloseşte gaze de ardere ca agent de
uscare:
1-pompă de alimentare; 2-dispozitiv de pulverizare; 3-turn de uscare; 4-evacuare produs; 5-
admisie aer de combustie; 6-arzător; 7-încălzitor de aer; 8-spălător-condens; 9-răcitor; 10-
transport pneumatic; 11-evacuare gaze de ardere.

evacuarea acestuia din sistemul de separare a produsului pulbere. Dacă se folosesc pentru
uscarea gazelor de ardere, atmosfera de uscare este sărăcită în oxigen, ceea ce este favorabil
pentru calitatea produselor finite (fig.5).

Sistemul de pulverizare. Sunt utilizate trei sisteme de pulverizare: cu presiune de

lichid,rotative şi cu presiune de aer(fig.6,a,b,c). Dispersia prin presiune de lichid costă în a
trimite lichidul de uscat sub presiune la 10-60 daN/cm 2 într-un ajutaj. Lichidul se deplasează în
ajutaj, urmând o spirală şi este dispersat la ieşirea prin laminare între pereţi şi un con care
provoacă o obturaţie parţială.

24
Fig.6. Sisteme de pulverizare a lichidului în turnul de uscare:
a-sistem de pulverizare cu presiune de lichid; b-sistem de pulverizare cu aer (1-intrare lichid; 2-
intrare aer); c-sistem de pulverizare tip turbină (A-axul turbinei; B-conductă de alimentare cu
lichid; D-sistem de distribuţie; C-orificii de evacuare lichid sub formă pulverizată).
Dispersia prin sistem rotativ se realizează printr-un atomizator centrifugal (turbină) montat pe
un ax vertical şi antrenat de un electromotor la turaţie ˃10000 rot/min.
Camere de uscare (turn). De regulă, acestea au formă cilindrică cu fundul mai mult sau mai
puţin tronconic. Camerele cu fund tronconic accentuat se utilizează,în special, la uscarea
produselor cu conţinut mare de grăsime. Unele camere de uscare sunt prevăzute cu pereţi dubli
prin care circulă aer rece, pentru se împiedica aderarea particulelor umede la pereţi, aderenţa care
este mare dacă pereţii camerei de uscare sunt încălziţi. Alte camere sunt prevăzute cu sisteme
rotative de insuflare aer către perete (se realizează astfel, o „mătură” de aer). Poziţia sistemului
de pulverizare şi a sistemului de alimentare cu aer cald în diferitele tipuri de camere de uscare,
este arătată în fig. 7.

25
Fig.7. Poziţia sistemului de pulverizare şi a sistemului de alimentare cu aer în camerele de uscare
a-camera de uscare cu mişcarea fluidelor în contracurent (dispozitiv de pulverizare tip injector
fix); b-camera de uscare cu mişcarea fluidelor în echicurent (dispozitiv de pulverizare tip injector
fix pentru presiuni de lichid de 20-50 kgf/cm2 , respectiv 300 kgf/cm2); c-cameră de pulverizare
cu uscarea fluidelor în echicurent (dispozitiv de pulverizare tip turbină); d-cameră de pulverizare
cu mişcarea fluidelor în contracurent (dispozitiv de pulverizare tip turbină).
Sistemul de extragere a produsului pulbere. La unele tipuri de uscătoare (fie că au fundul
plat, fie că au fundul tronconic) cea mai mare parte din produs se elimină direct din camera de
uscare, prin intermediul unor raclete transportoare sau valve rotative. Pulberea care rămâne în
aerul de uscare se separă de aerul uzat prin trecerea acestuia prin filtru cu saci de pânză care se
scutură mecanic sau cu ajutorul cicloanelor.
La alte tipuri de uscătoare, întreaga cantitate de produs este antrenată în cicloanele de
separare. Sunt realizate instalaţii cu 2,3,4 cicloane de separare, sistem de răcire şi transport
pneumatic. La unele instalaţii cicloanele separatoare sunt cuplate cu aşa-numitele „spălătoare”
umede (wet scrubbers) cu ajutorul cărora se recuperează aproape integral şi restul de 0,5% din
total pulbere din aer uzat care părăseşte cicloanele de desprăfuire. Acest „spălător” umed (fig.8)
se poate utiliza în linie, după cicloane şi cuprinde o secţiune venturi şi un separator de particule.
În secţiunea „venturi”, aerul încărcat cu particule fine suferă o accelerare ajungând la o viteză
ridicată în zona unde lichidul este injectat printr-o duză auto-curăţătorie. Diferenţa dintre viteza
aerului şi lichidului provoacă un fenomen de coalescenţă între picăturile de lichid şi particulele
din aerul uzat, fenomen care se continuă în difuzor unde se realizează şi o uşoară refacere a
presiunii.
În separatorul-ciclon, aerul şi lichidul sunt din nou separate, aerul fiind evacuat central, iar
lichidul printr-un orificiu situat la baza separatorului ciclon.

26
Fig.8. Spălătorul umed de aer uzat.
La exploatarea aparatului s-au pus în evidenţă următoarele:
 Lipsa depozitelor în timpul funcţionării;
 Timp de staţionare redus, nefiind necesară recircularea;
 Lichidul care iese din aparat poate suferi alt tratament, fără modificări.
Aceste efecte pot fi îndeplinite dacă:
- zona uscată şi umedă a secţiunii venturi sunt bine delimitate; intrarea după secţiunea venturi
este profilată şi fără obstacole; suprafeţele sunt „spălate” de aerul şi lichidul ce se deplasează în
acelaşi sens şi dacă filmul de lichid este permanent înlocuit; evacuarea aerului umed desprăfuit
este centrală, ceea ce permite delimitarea suprafeţelor uscate de cele umede;
- secţiunea „venturi” este uşor înclinată şi intrarea este plată la partea superioară a separatorului-
ciclon, lichidul căzând natural în direcţia aerului, apoi prin gravitaţie. Această dispoziţie şi
reţinerea de scurtă durată a lichidului în aparat face posibilă o productivitate bună a aparatului;
- ieşirea din separator a lichidului fiind opusă celei a aerului se evită formarea de spumă în
timpul degazării lichidului.
În acest aparat are loc şi o evacuare a apei din lichidul (lapte) ce se trimite în aparat. Acest
lucru este posibil deoarece umiditatea aerului care intră în aparat este aproximativ egală cu
umiditatea aerului care intră în turnul de uscare plus cea a apei evaporată în turn. În aparat aerul
este răcit prin evaporarea lichidului de „spălare” şi este evacuat la temperatura de 45… 50 oC.
Aparatul poate fi intercalat într-o instalaţie de uscare cu concentrare prealabilă, aşa cum se arată
în fig.9.

Fig.9. Spălător umed de aer uzat cuplat cu instalaţia de uscare prin pulverizare:
1-spălător umed de aer uzat; 2-concentratoare; 3-vas de colectare a lichidului din spălătorul
umed; 4-turn de uscare; 5-cicloane.

27
 5.3. Instalaţia Rogers
Are camera de uscare cu secţiune dreptunghiulară şi bază plată orizontală. În această instalaţie
(fig.10) procesul tehnologic decurge astfel: laptele este preluat cu o pompă din vasul de
alimentare 1 şi trimis prin conducta 2 la turnul de uscare 6, fiind pulverizat prin duze montate în
centrul curentului de aer. Aerul necesar uscării este preluat cu ventilatorul centrifugal 3, încălzit
în bateria 5 şi trimis în camera de uscare 6 în curent paralel cu laptele fin pulverizat, iar
evacuarea se face pe la capătul opus al camerei de uscare. Temperatura aerului la intrare este
130…150oC iar la ieşire 66…70oC. Aerul care a servit la uscare este desprăfuit în filtrul cu saci
8 şi evacuat în atmosferă cu ventilatorul 9. Produsul depus la fundul camerei este preluat de
şnecul 7 şi transportat la dispozitivul 12 iar de aici, prin conducta de transport pneumatic 13, la
ciclonul 14 unde se separă aerul care este din nou condus în camera de uscare prin conducta 15,
iar produsul pulbere este evacuat din ciclon printr-o ecluză şi condus la maşina de ambalat 16.

Fig.10. Instalaţia Rogers:

1-sistem de alimentare cu lapte; 2-conductă pentru transport lapte; 3,9-ventilatoare; 4,10-
electromotoare; 5-baterie de încălzire; 6-turn de uscare; 7-şnec transportor; 8-separator-filtru cu
saci; 11-conductă evacuare aer din filtru; 12-dispozitiv evacuare produs pulbere; 13-conductă
pentru transportul pneumatic al laptelui pulbere; 15-conductă aer; 16-maşină de ambalat.
Instalaţia are un consum mare de aer cald datorită temperaturii relativ scăzute la intrare (ca de
altfel şi la instalaţia precedată), deci un consum ridicat de abur la bateria de încălzire aer. De
asemenea dimensiunile camerei de uscare sunt mari, având în vedere productivitatea ei.
5.4. Instalaţia Paasch-Silkeborg
Se utilizează pentru uscarea laptelui, zerului, zarei, compoziţiilor de tip baby-food,
compoziţiei pentru îngheţate şi compoziţiei pentru inlăvit (produs uscat pentru viţei).
Faţă de instalaţiile descrise anterior, instalaţia Paasch-Silkeborg prezintă deosebiri
importante, printre care amintim:

28
Fig. 11. Instalaţia Paasch-Silkeborg:
1-vas de alimentare; 2-pompă dozatoare; 3-turn de uscare; 4-paletă colectoare (screper); 5-grup
moto-reductor pentru acţionarea paletei; 6,12,17-ventilatoare; 7-baterie de încălzire aer; 8-sistem
de pulverizare; 9-electromotor pentru acţionare sistem de pulverizare; 10-conductă pentru
transport aer+lapte praf spre cicloane; 11,16-cicloane; 13,18-conducte pentru evacuare aer în
atmosferă; 14-ajutaj pentru alimentare cu aer necesar transportului pneumatic; 15- conductă
pentru transportul pneumatic al laptelui praf; 19-filtru pentru aer.

 pulverizarea produsului concentrat (45-46% s.u.) se realizează cu un atomizator 8

acţionat de un electromotor, la partea superioară a turnului, imediat sub distribuitorul de
aer cald;
 aerul cald pentru uscare este introdus numai pe la partea superioară a turnului 3 printr-un
distribuitor de aer cu două compartimente: compartiment de presiune şi compartiment cu
şicane. Compartimentul de presiune este prevăzut cu un ştuţ pentru introducerea
palpatorului termometrului indicator, care măsoară temperatura de intrare a aerului cald
din turn şi o transmite unei instalaţii de reglare automată a alimentării cu abur de încălzire
în bateria 7. Compartimentul cu şicane constă dintr-o serie de plăci perforate şi şicane de
ghidare, care pot fi reglate în timpul explodării, pentru o eficientă distribuţie a aerului
cald în turnul de uscare, pe toată secţiunea transversală a acestuia. Circulaţia aerului în
interiorul turnului de uscare este în plan vertical, de sus în jos, ca şi a produsului ce se
usucă. Ventilatorul centrifugal 6, care introduce aerul cald în turn la temperatura de
150… 175oC (în funcţie de produs), are montat pe conducta de aspiraţie un filtru dintr-un
material plastic special, iar pe conducta de refulare, înainte de bateria de încălzire 7, o
clapetă cu ajutorul căreia se reglează debitul de aer pentru uscare;
 turnul de uscare este de formă cilindrică cu baza conică(conicitate 10 o). Este confecţionat
din tablă de oţel inoxidabil şi căptuşit la exterior cu vată minerală cu grosime de 100 mm,
izolaţie acoperită cu tablă de aluminiu. Turnul este prevăzut cu uşă de vizitare, vizor şi
corp de iluminare ecranat, demontabil;
 evacuarea aerului din turn, la temperatura de 90… 95oC (în funcţie de produs), cât şi a
produsului se face prin conducta 10, montată la partea inferioară a turnului, conductă ce
dirijează amestecul la cicloanele 11. Pentru o evacuare rapidă a pulberii depusă pe fundul
turnului, la o distanţă de 20 mm pe fundul uscătorului este montat un raclor-paletă 4 cu
0,5 rot/min pus în funcţie de un grup motoreductor 5, montat sub turn;
 separarea aerului, folosit la uscare, de pulberea antrenată se realizează în cicloanele 11 de
mare capacitate, prevăzută la partea inferioară cu ecluze care servesc la evacuarea
29
 produsului pulbere, evitând totodată şi pătrunderea aerului folosit la transportul
pneumatic al pulberii evacuate din cicloanele 11. Evacuarea aerului din cicloanele 11 se
face de către ventilatorul 12 prin conducta 13. Acest ventilator creează şi depresiunea
necesară deplasării amestecului aer-pulbere prin conducta 10, de la turn la cicloane.
Produsul pulbere evacuat din cicloanele 11, prin ecluzele respective, este preluat de
conducta 15 de transport pneumatic şi răcire şi condus la ciclonul secundar 16;
 aerul pentru transportul pneumatic şi răcire este aspirat de ajutajul 14 prin filtrul 19,
datorită depresiunii create de ventilatorul 17. Înainte de a fi aspirat, aerul este
precondiţionat (răcit-încălzit) într-o baterie până la 20… 25oC, astfel încât realizează şi
răcirea produsului până la ~35oC. Aerul separat în ciclonul secundar 16 este evacuat în
atmosferă de către ventilatorul 17 prin conducta 18;
 instalaţia este prevăzută cu un dispozitiv de reglare automată a admisiei lichidului
concentrat la 45-46% s.u., cu ajutorul temperaturii de ieşire a aerului de uscare din turn.
În acest sens, în conducta de evacuare a aerului din turn este montat un traductor de
temperatură care transmite, cu ajutorul unui amplificator, impulsuri la un servomotor.
Servomotorul este cuplat cu un variator de turaţie, care poate varia turaţia pompei de
alimentare cu lichid concentrat şi ca atare modifică debitul pompei. O reglare automată a
alimentării cu lichid concentrat asigură un produs cu o umiditate constantă de 3,5-4%.
Instalaţia are o productivitate de 572-1125 kg/h în funcţie de produsul ce se usucă şi o putere
instalată de 103 kW.

30
 BIBLIOGRAFIE

1. Banu C. şi alţii, Manualul inginerului de industrie alimentară, vol I , Ed. Tehnică,

Bucureşti, 1998.
2. Ioancea I. şi alţii, Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară, Ed. Ceres,
Bucureşti, 1986.
3. Constantin Banu, Tratat de industrie alimentară. Probleme generale, Editura
ASAB, Bucureşti, 2008.

4. Rășănescu I. , Operații şi utilaje în industria alimentară, vol. I şi II, Editura

Tehnică, Bucureşti 1969

31