Package Type Air Conditioner For Accomodation Space, Watch Room & Galley (ZPMC 1045s) FINAL

G
FINAL DRAWING
{p{slG G G G G whjrhnlG{wlGhpyGjvukp{pvulyG
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~h{joGyvvtGMGnhsslG
G
zopwhykG G G ZPMC(Shanghai Zhenhua Heavy Industries)G
zopwGuvUG G G GZPMC1044/1045/1046
HI AIR KOREA Co., Ltd. G G
G G G G
X[ZYTXXSGkhthuTypSGjopsslTtvuG G
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mhUGaGR_YG\\GZ[]GZ\WX૫YG G G
G G G G
PACKAGE TYPE AIR CONDITIONER
Package type air cond. for

ACCOMMODATION SPACE A
HI AIR KOREA
with Room unit & Damper
Co., Ltd.
#1432-11,daman-ri, chillye-myun, Model : HID-25WDS
kimhae city, Korea
Tel. +82 55 340 5200
Fax:+82 55 346 3502 Package type air cond. for
WATCH ROOM B
Model : HIP-03WM

GALLEY C
Model : HIP-03WD
COMPRESSOR
INSTRUCTION MANUAL
D
CONTROLLER
OPERATING MANUAL
E
MISCELLANEOUS
INSTRUCTION MANUAL
- THERMOSTATIC EXPANSION VALVE F
- SOLENOID VALVE
- PRESSURE CONTROLER
- DRYER
Package type air cond for

ACCOMMODATION SPACE A
HI AIR KOREA
with Room unit & Dampers
Co., Ltd.
#1432-11,daman-ri, chillye-myun, Model : HID-25WDS
kimhae city, Korea
Tel. +82 55 340 5200
Fax:+82 55 346 3502
DECK UNIT TYPE AIR CONDITIONER
FOR HI AIR KOREA
ZPMC 1044/1045/1046
FINAL DRAWING

FOR
ACCOMMODATION SPACE
(MODEL : HID-25WDS x 1SET)
▶ YARD : ZPMC (Shanghai Zhenhua Heavy Industries Co., Ltd.)
▶ HULL NO. : ZPMC1044/1045/1046
▶SHIP KIND : 13,000 DWT DECK CARGO VESSEL
HID-25WDS for ACCOMMODATION SPACE PAGE. 0

FOR HI AIR KOREA
ZPMC 1044/1045/1046
CONTENTS
1) GENERAL SPECIFICATION
2) GENERAL DESCRIPTION
3) TECHNICAL SPECIFICATION & SUPPLY SCOPE
4) FLOW DIAGRAM
5) DIMENSION DRAWING
6) ELECTRIC DIAGRAM
7) SPARE PARTS

FOR HI AIR KOREA
ZPMC 1044/1045/1046
GENERAL SPECIFICATION
* YARD : ZPMC(Shanghai Zhenhua Heavy Industries Co., Ltd.)
* HULL NO. : ZPMC1044/-46
* SHIP TYPE : 13,000 DWT DECK CARGO VESSEL
* CLASSIFICATION : KR
* APPLICATION : ACCOMMODATION SPACE
* EQUIPMENTS : DECK UNIT TYPE AIR CONDITIONER
* REFRIGERANT : R-404A
* COOLING WATER : FRESH WATER 36℃
* DESEIGN CONDTION :
IN SUMMER IN WINTER
Outside : 35℃ DB, 70% R.H Outside : -5℃ DB, -% R.H
Inside : 25℃ DB, 50% R.H Inside : 21℃ DB, 50% R.H
Fresh air : 50% / Return air : 50% Fresh air : 50% / Return air : 50%
* MAIN POWER : 440Vac x 60Hz x 3-phase
* CONTROL POWER : 220Vac x 60Hz x 1-phase

FOR HI AIR KOREA
ZPMC 1044/1045/1046
GENERAL DESCRIPTION
1. Cooling system
(1) Cooling method : R-404A direct expansion cooling system
(2) Temperature control : Automatically controlled by thermostatic

expansion valve and thermostat
which is actuated by fresh and return air mixed temp.
2. Heating system
(1) Heating method : Saturated steam 0.7 Mpa
(2) Temperature control : Automatically controlled by steam regulating valve
3. Humidifying system
(1) Humidifying method : Steam spray system
(2) Humidity control : Automatically controlled by steam solenoid valve

which is actuated by humidistat.
4. Ventilation system
(1) Ducting method : Duct connection type
(2) Air velocity : Low velocity
(3) Air pressure : High pressure
5. Power source
(1) Main circuit : 440Vac x 60Hz x 3-phase
(2) Control circuit : 220Vac x 60Hz x 1-phase
6. Painting color : MUNSELL No. 7.5BG 7/2 (Machinery & Elec. Panel)

FOR HI AIR KOREA
ZPMC 1044/1045/1046
TECHNICAL SPECIFICATION & SUPPLY SCOPE
1. Deck Unit type air conditioner ---------------------------------------- 1 units/ship

. Model : HID-25WDS
. Refrigerant : R-404A
. Cooling capacity : 68,112 kcal/h (79.2kW)
. Heating capacity : 53,320 kcal/h (62.0kW)
. Power source : 440Vac x 60Hz x 3-phase
. Control source : 220Vac x 60Hz x 1-phase
2. Components of Deck Unit type air conditioner

(1) Compressor ---------------------------------------- 2 sets/unit
. Type : Scroll type
. Model : SZ 160
. Manufacturer : DANFOSS MANEUROP
. Cooling capacity : 34,056kcal/h at Te=+ 5.0℃ and Tc=+ 45℃(for each)
. Capacity regulation : 100% ~ 0%
. Power input : 12.8kW (for each)
. Rating current : 18.5A (Max. 29A) (for each)
(2) Water-cooled condenser (Fresh water) ------------------------------------------- 2 sets/unit

. Type : HIC-15W (Horizontal shell and tube type)
. Size : φ246 x 1400L
. Material : Tube = Cu
: Tube plate = SS400
. Water flow rate : 12.5 ㎥/h (for each)
. Pressure drop : 2.25 mAq
(3) Cooling coil ---------------------------------------- 1 set/unit

. Type : Multi-pass crossed fin tube type
. Material : Fin = Aluminum / Tube = Copper
. Cooling method : R-404A direct expansion cooling system
. Cooling capacity : 68,112 kcal/h
. Evaporating temper' : Approx + 5.0℃
. Accessories
2 pieces - Distributor

FOR HI AIR KOREA
ZPMC 1044/1045/1046
(4) Heating coil ---------------------------------------- 1 set/unit

. Material : Fin = Aluminum / Tube = Copper
. Heating method : Saturated steam 0.7 Mpa
. Heating capacity : 53,320 kcal/h (62 kW)
. Steam consumption : 128 kg/h
. Connections : JIS 16K-40A/25A
(5) Humidifier ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. Type : Steam spray type
. Steam consumption : 82 kg/h
. Connections : JIS 16K-25A
(6) Fan with motor ---------------------------------------- 1 set/unit

. Type : Double suction multi blade Centrifugal fan
. Model : DHC 400
. Discharge Type : Duct connection type
. Air flow rate : 9,000m3/h
. Total static pressure : 1,500Pa
. Motor Output : 7.5kW x 4Poles
. Running Current : 14.6A / Starting Current; 94.9A
(7) Air- filter ---------------------------------------- 6 set/unit

. Type : POLYVINYL CHLORIDE FIBER
. Size : 485 x 488 x 25t
(8) Control & Safety Devices ---------------------------------------- 1 lot/unit

. 2 piece – high & low pressure control, model : KP-15
．Working pressure range high side : 1.27~2.4 Mpa
．Working pressure range low side : 0.3~0.73 Mpa
．Maximum high pressure safety switch setting : 2.4 Mpa
．Minimum low pressure safety switch setting : 0.25 Mpa
. 2 pieces – low cooling water control, model : KP-2

. Water pressure setting : Cut-out 0.05 Mpa
: Cut-in 0.1 Mpa
. 2 pieces - High pressure gauge : 0 ∼ 3.5 Mpa
. 2 pieces - Low pressure gauge : - 0.1 ∼ 2.0 Mpa
. 2 pieces - Water pressure gauge : 0 ∼ 0.6 Mpa

FOR HI AIR KOREA
ZPMC 1044/1045/1046
(9) Charging chemicals ---------------------------------------- 1 lot/unit

. 25 kg - Refrigerant R-404A (12.5 kg/Compressor)
. 8 Liter - POE oil 160SZ (4Liter/Compressor)
(10) Other components and accessories, fitted in/on deck unit --------- 1 lot/unit
a) On internal piping lines
. 2 piece - Expansion valve
. 2 piece - Stop valve 1-5/8" on suction line
. 2 piece - Stop valve 1-1/8" on liquid line
. 2 piece - Stop valve 7/8" on liquid line
. 2 piece - Solenoid valve 7/8" (220Vac x 60Hz x 1-phase) on liquid line
. 2 piece - Filter & drier 7/8" on liquid line
. 2 piece - Sight glass 7/8" on liquid line
. 2 piece - Safety valve 1/2" on gas line
. 2 piece - Purge valve 1/4"
b) For external pipe connections

. 2 piece - Cooling water in/outlet pipe connection, size 5K-50A flange
. 1 piece - Upper drain pipe connection, size 10K-25A flange
. 1 piece - Ref. vent. connection, size 10K-15A flange
c) For electric cable entries

. 1 piece - Cable gland, size 40a (Power source)
. 1 piece - Cable gland, size 16b (External run/alarm)
. 3 piece - Cable gland, size 16b (HMH, WPS(KP-2)

ZPMC SHIPYARD Hull No. ZPMC1044/-46 HI AIR KOREA
DAMPERS
Item 01 1 - Auto manual fire damper, size 400 x 200
Item 04 1 - Auto manual fire damper, size Ø250
Item 08 1 - Smoke damper, size Ø160
Item 09 3 - Smoke damper, size Ø200
Item 10 2 - Non-return flap, size Ø80


WATCH ROOM B
HI AIR KOREA
Model : HIP-03WM
Co., Ltd.
#1432-11,daman-ri, chillye-myun,
kimhae city, Korea
Tel. +82 55 340 5200
Fax:+82 55 346 3502
FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046
FINAL DRAWING

FOR
WATCH ROOM
(MODEL : HIP-03WM x 1SET)
▶ YARD : ZPMC (Shanghai Zhenhua Industries Co., Ltd.)
▶ HULL NO. : ZPMC1044/1045/1046
▶SHIP KIND : 13,000 DWT DECK CARGO VESSEL
HIP-03WM FOR WATCH ROOM PAGE. 0

FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046
* YARD : ZPMC (Shanghai Zhenhua Industries Co., Ltd.)
* YARD NO : ZPMC1044/1045/1046
* APPLICATION : WATCH ROOM
* EQUIPMENTS : PACKAGE TYPE AIR CONDITONER

FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046
GENERAL DESCRIPTION
1. Cooling system

which is actuated by room temperature.
2. Heating system
(1) Heating method : N/A
(2) Temperature control : N/A
(1) Ducting method : Duct connection type
(3) Air pressure : Low pressure
4. Power source
5. Painting color : MUNSELL No. 7.5BG 7/2

FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046
1. Package type air conditioner --------------------------------------- 1 Unit/Ship

. Model : HIP - 03WM
2. Components of Water cooled package type air conditioner

(1) Compressor ---------------------------------------- 1 Set/Unit
. Type : One-stage hermetic type
. Model : MPZ61
. Cooling capacity : 9,000 kcal/h at Te=+ 5.0℃ and Tc=+ 45.0℃
. Power consumption : 3.75 kW
. Max. running current : 8.5 A
(2) Water-cooled condenser -------------------------------------------------- 1 Set/Unit

. Type : Horizontal shell and tube type
. Model : HIC-03W
. Material : Tube = Copper (3/4”)
. Water flow rate : 5.0 ㎥/h
(3) Evaporator ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. Material : Fin = Colored Aluminum / Tube = Copper
. Accessories
1 piece - Distributor

FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046
(4) Heater ---------------------------------------- N/S

. Type : --
. Heating capacity : --
(5) Fan with motor ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. Model : DDM 9-7
. Discharge Type : Duct connection type
. Air flow rate : 1,260 ㎥/h(Total static pressure : 150Pa)
. Motor Output : 0.55kW x 4Poles
. Running Current(Max.) : 2.5 A
(6) Control & Safety Devices ---------------------------------------- 1 Lot/Unit

. 1 piece - Dual pressure switch
．High pressure setting : Cut-out 2.4 Mpa
: Cut-in Manual reset
．Low pressure setting : Cut-out 0.25 Mpa
: Cut-in 0.35 Mpa
. 1 piece - High pressure gauge : 60ø, 0 ∼ 3.5 MPa

. 1 piece - Low pressure gauge : 60ø, -0.1∼ 1.5 MPa
(7) Charging chemicals ---------------------------------------- 1 Lot/Unit

. 3 kg - Refrigerant R-404A
. 1.0 Liter - Polyester oil 160MPZ
(8) Air- filter ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. Type : Washable Vinyl Chloride Fiber
. Size : W540 x H530(5t)
(9) Other components and accessories, fitted in/on PAC unit --------- 1 Lot/Unit
. 1 piece - Filter drier 3/8" on liquid line
. 1 piece - Service angle valve 3/8" on liquid line

FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046

. 2 piece - Cooling water in/outlet pipe connection, size 25A 5K flange
. 1 piece - Lower drain pipe connection, size 20A socket

. 1 piece - Cable gland, size 32a (Power source)
. 1 piece - Cable gland, size 16b (Abnormal alarm)
(10) Control Box with Starter Panel ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. Type : Dead-front built-in type, Mounted on inside of the front
panel of PAC unit
. Components :
．Manual start/stop push buttons
．Indicating lamps
．Magnetic contactor with over-current relays
．Transformer (440V/220V) for control voltage
．Automatic indicator temp' controller
．Other components
3. Spare Parts and Tools (Maker's standard) ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. 1 Set of spare parts & tools, according to spare parts drawing


GALLEY C
HI AIR KOREA
Model : HIP-03WD
Co., Ltd.
#1432-11,daman-ri, chillye-myun,
kimhae city, Korea
Tel. +82 55 340 5200
Fax:+82 55 346 3502
FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046
FINAL DRAWING

FOR
GALLEY
( HIP-03WD x 1SET)
▶ YARD : ZPMC (Shanghai Zhenhua Heavy Industries Co., Ltd.)
▶ HULL NO. : ZPMC1044/1045/1046
▶ SHIP KIND : 13,000 DWT DECK CARGO VESSEL
HIP-03WD for GALLEY PAGE. 0

FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046
* YARD : ZPMC (Shanghai Zhenhua Heavy Industries Co., Ltd.)
* YARD NO : ZPMC1044/1045/1046
* APPLICATION : GALLEY
* EQUIPMENTS : PACKAGE TYPE AIR CONDITIONER

FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046
GENERAL DESCRIPTION
1. Cooling system

which is actuated by air outlet temperature.
2. Heating system
(1) Heating method : N/A
(2) Temperature control : N/A
(1) Ducting method : Duct type
(3) Air pressure : Low pressure
4. Power source
5. Painting color : Munsell No 7.5 BG 7/2

FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046
1. Packaged type air conditioner ---------------------------------------- 1 Unit/Ship

. Model : HIP - 03WD
2. Components of Water cooled packaged type air conditioner

(1) Compressor ---------------------------------------- 1 Set/Unit
. Type : One-stage hermetic type
. Model : MPZ61
. Cooling capacity : 9,000 kcal/h at Te=+ 5.0℃ and Tc=+ 45.0℃
. Power consumption : 3.75 kW
(2) Marine water-cooled condenser ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. Type : Horizontal shell and tube type
. Model : HIC-03W
. Material : Tube = Copper (3/4”)
. Water flow rate : 5.0 ㎥/h
(3) Evaporator ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. Material : Fin = Colored Aluminum / Tube = Copper
. Accessories
1 piece - Distributor

FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046
(4) Fan with motor ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. Model : DDM 9-7
. Air flow rate : 1,260 ㎥/h(External static pressure : 400Pa)
. Motor output : 0.55kW x 4Poles
(5) Control & Safety Devices ---------------------------------------- 1 Lot/Unit

. 1 piece - Dual pressure switch.
．High pressure setting : Cut-out 2.4 Mpa
: Cut-in Manual reset
．Low pressure setting : Cut-out 0.25 Mpa
: Cut-in 0.35 Mpa
. 1 piece - High pressure gauge : 0 ∼ 3.5 Mpa

. 1 piece - Low pressure gauge : -0.1 ∼ 1.5 Mpa
(6) Charging chemicals ---------------------------------------- 1 Lot/Unit

. 3 kg - Refrigerant R-404A
. 1.0 Liter - Polyester oil 160MPZ
(7) Air- filter ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. Type : Washable Vinyl Chloride Fiber
. Size : 530Wx520Hx5t
(8) Other components and accessories, fitted in/on PAC unit --------- 1 Lot/Unit
. 1 piece - Filter drier 3/8" on liquid line
. 1 piece - Service angle valve 3/8” on liquid line
. 1 piece - sol valve 3/8” on liquid line

FOR HI AIR KOREA
ZPMC1044/1045/1046

. 2 piece - Cooling water in/outlet pipe connection, size 25A 5K flange
. 1 piece - Lower drain pipe connection, size 20A socket

. 1 piece - Cable gland, size JIS 20c (Power source)
. 1 piece - Cable gland, size JIS 25a (Remote control)
(10) Control Box with Starter Panel ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. Type : Dead-front built-in type, Mounted on inside of the front
panel of PAC unit
. Components :
．Manual start/stop push buttons
．Indicating lamps
．Magnetic contactor with over-current relays
．Transformer (440V/220V) for control voltage
．Automatic indicator temp' controller
．Other components
3. Spare Parts and Tools (Maker's standard) ---------------------------------------- 1 Set/Unit

. 1 Set of spare parts & tools, according to spare parts drawing

PACKAGE TYPE UNIT COOLER
COMPRESSOR
HI AIR KOREA INSTRUCTION MANUAL
D
Co., Ltd.
#1432-11,daman-ri, Jillye-myeon,
Gimhae-city, Korea
Tel. +82 (0)55 340 5200
Fax:+82 (0)55 346 3502
INSTRUCTIONS / INSTRUKTION
1
2 4
3
Fig. 1
5 6
LP
1 HP 4
2 LP 5 OIL
Fig. 2 Fig. 3
3 OIL 6 OIL OIL
HP
HP
0,5% >
4m/s LP
max. 4m
U-trap Condenser
LP
8 to 12 m/s
max. 4m
0,5% < Evaporator

Fig.4 Fig.5
8510197P01-D © Danfoss Maneurop 06 -2002

Instructions
S084 to 185 S240. 300
SZ R407C
70
SZ R404A & R507 SZ R407C
Condensing temp. limits 75 70
65 70 Condensing temp. limits
65
60 65
60
55 60 S.H. = 30K
S.H. = 30K SUPERHEAT 55
50 SUPERHEAT 55
50
S.H. = 11,1K 50
45 S.H. = 11,1K
45
45
40 40
40
35 35 35
30 30 30
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating temperature (C ) Evaporating temperature (C ) Evaporating temperature (C )
SM R22 SZ R134a SY R22

70 Condensing temp. limits 75 70
65
60 65 S.H. = 11,1K 60
55 S.H. = 30K 60 S.H. = 30K
SUPERHEAT 55
SUPERHEAT 55
50 50
S.H. = 11,1K 50
45 45 45
40 40 40
35 35 35
30 30 30
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating temperature (C ) Fig. 6 Evaporating temperature (C ) Evaporating temperature (C ) Fig. 6
S084. 090. 100. 110. 120. 161 S115. 125. 160. 175. 185. S240. 300
Wiring diagram with pump-down cycle Wiring diagram with pump-down cycle
Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9
2 8510197P01-D © Danfoss Maneurop 06 -2002

Instructions
Contents
1 - Introduction
responsible for ensur ing compliance could
invalidate the user’s authorization to operate the
equipment.
∙ Perform a check on the discharge lines: Pip-
ing to the condenser must be designed so as to
prevent liquid return to the compressor. The use
2 - Transportation, storage of non-return valves may prove necessary,
∙
3 - Safety measures prior to assembly 2 - Transportation, storage depending on the position of the compressor with
4 - Assembly The compressor must be handled in the verti- respect to the condenser. A suitably-sized U-trap
may also be necessary if the condenser has been
∙
5 - Leak detection cal position (maximum offset from the vertical: 15 ).
Should the compressor be handled in an upside- placed above the compressor (refer to Fig. 5).
6 - Vacuum procedure
∙
down position, its performance may no longer be The piping connected to the compressor must
7 - Electrical connections be configured on the basis of a flexible 3-axis de-
insured.
8 - Filling the system Beware that all compressor handling must be sign to dampen vibrations and designed in such a
9 - Verification before commissioning carried out with extreme caution to avoid any way as to prevent free liquid refrigerant
migration and drainage back to the compressor
∙
10 - Start up shocks. Dedicated packing handles are to be used
11 - Troubleshooting for all required manipulation of the compressor; sump (refer to Fig. 5).
12 - Maintenance otherwise appropriate and safe lifting equipment Note that all local and regional regulations and
∙
13 - Replacement is to be used during handling and unpacking. safety standards, such as EN378, must be taken
(Refer to Fig. 3). into account when designing, connecting and
14 - User advisory Any damage noticed on either the packaging running the system.
1- Introduction or the product itself upon reception should be
indicated on a Customer Claim addressed to the
4 - Assembly
These instructions pertain to Performer hermetic
®
The compressor’s time of exposure to the at-
scroll compressors used for A/C purposes. They shipping company.The same recommendation ap-
plies to all instances when transport mosphere during installation shall be held to a
∙∙
are intended to provide necessary information minimum. The compressor connection must be fast
instructions have not been fully respected.
regarding safety features and proper handling of in order to avoid moisture contamination of the
∙
this product. Please review the safety instructions printed
on the cardboard packaging before storage. lubricant.
Note that this is a general document for the The grommets must be installed under the
Verify that the compressor is never stored in
entire range of scroll compressors; compressor feet, as shown in Figs. 1 and 2.
certain details therefore may not be an ambient temperature of below -35 C (-31 F)
or above the limit specified on the compressor Rubber grommets are to undergo compression
applicable to the par ticular model you until contact is made between the flat washer and
∙
name plate (Ps or Ts, whichever limit is reached
purchased. Please keep your manual and all the steel mounting sleeve.
first, depending on the refrigerant used).
∙
relevant infor mation handy for future
reference. Ensure that the compressor and its packaging Before opening the compressor connection
are not exposed to rain and/or a corrosive, fittings, it is mandatory to connect a 1/4" service
Equipment descr iption: This compressor flammable atmosphere. hose to the Schrader fitting on the compressor
is delivered with all assembly equipment (rubber shell in order to gradually release the nitrogen
∙ ∙
mounting grommets and screws, washers, 3 - Safety measures prior to assembly holding charge.
∙
connecting sleeves depending on models)
the electrical box and cover and Instructions. All installation and servicing is to be performed Ensure that no material enters into the system
while cutting the tubing. Moreover, never drill holes
∙
Approved list of refrigerants: by qualified personnel in compliance with all
∙
o The SM/SY series can be used with R22, pertinent practices and safety procedures. in the pipe work after installation.
o The SZ 084 to 185 series can be used with Should additional components need to be
R134a,R407C, R404A and R507A. The compressor must be located in a connected on to the compressor sight glass or oil
o The SZ 240 and 300 can be used with ventilated area to ensure that the ambient equalization ports, it is recommended that such an
∙ ∙
temperature never exceeds 50 C (122 F) during operation be carried out prior to final assembly, to
∙
R407C. the off-cycle.
Compressors are filled with lubricant before allow for compressor inclination and movement.
Make certain that the compressor can be
leaving the factory: Avoid flare-type connections and exercise great
∙
mounted on to a horizontal plane with a maximum
o The SM series with mineral oil (ref. 160P), slope of 3 . care while brazing (use only state-of-the-art
o The SZ series with poloyester oil (ref. 160SZ), Check that the compressor model corresponds practices); apply a nitrogen gas flow to prevent oxi-
∙
o The SY series with poloyester oil (ref. 320SZ). to system specifications (capacity, use of dation inside the tubing, especially when HFC
∙
These lubricants must not be mixed with one another. refrigerants are being used. All brazing material is
∙
refrigerant, etc.).
Performer ® Scroll compressors must only be to contain a minimum of 5% silver.
used for their designed purpose(s) and within their Verify that the power supply corresponds to
compressor motor characteristics (refer to the When brazing, protect the terminal box and painted
∙ ∙
scope of application (refer to Fig. 6). surfaces of the compressor from torch heat damage.
compressor nameplate for precision).
Compressors are delivered under nitrogen For compressors equipped with Rotolock, re-
gas pressure (between 0.3 and 1 bar) and hence Ensure that the refrigerant-charging equip-
ment, vacuum pumps, etc. for HFC refrigerant move the Teflon gaskets when brazing Rotolock
cannot be connected as is; please refer to the connectors with the solder sleeve and be aware
“Assembly” section for further details. systems have been specifically reserved for these
that original suction and discharge gaskets must
∙
refrigerants and never used with other CFC, HCFC
∙
Compressors are not certified for mobile and refrigerants. be replaced.
explosion-proof applications. Any use of When installing Rotolock fittings, always use
Use only clean and dehydrated refrigeration- two wrenches when tightening any fittings to en-
flammable refrigerant (e.g. hydrocarbons) or air is
∙
grade copper tubes as well as silver alloy
∙
also strictly forbidden. sure that the torque is effectively cancelled on the
brazing material.
Under all circumstances, the EN378 (or other adjacent tubing and fittings. Do not exceed the
applicable local regulation) requirement must be Verify that all system components are appropri- maximum tightening torque for Rotolock
fulfilled. ate (use of refrigerant, etc.), clean and connections to the compressor.
dehydrated before being connected to the completed (1’’ Rotolock 80Nm - 1’’1/4 Rotolock 90Nm
∙ ∙
In agreement with the European directive
assembly. 1’’3/4 Rotolock 110Nm - 2’’1/4 Rotolock 130Nm).
97/23/EC (PED), the compressor name plate gives
Be sure to connect the required safety and con-
∙
the low side maximum allowable pressure Ps and Perform a check on the suction lines: Horizon-
tal sections are to be sloped downwards towards trol devices onto compressor shutoff valves or fittings.
the highest corresponding temperature Ts calcu-
lated for applicable refrigerants. the compressor. Suction gas velocity must be high In case of oil return through the Schrader fit-
enough to provide for an adequate oil return. ting on the compressor shell, make sure the inter-
When pressure tests are required on the sys- This velocity must be within 8 to 12 m/s in vertical nal valve is removed.
tem, they are to be perfor med by qualified risers. In horizontal pipes, this velocity can
personnel, in paying close attention to potential decrease to 4 m/s. The use of U-trap and double-
pressure-related hazards and heeding the 5 – Leak detection
suction risers may be required on vertical
pressure limits displayed on the compressor
∙
sections, but not in excess of 4 m unless a second Never use oxygen or dry air in order to avoid
nameplate or in the application guidelines. U-trap system has been fitted (refer to Fig. 4). the risk of fire or explosion.
Modifications or alterations (such as brazing Suction line piping must be insulated in order to Perform a leak detection test on the complete
on the shell) not expressly approved by the party minimize the effects of superheating. system by means of: a dry nitrogen pressure test,
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Instructions
∙
a mixture of nitrogen and the refrigerant to be used connection.This recommendation allows avoiding 8 - Filling the system
∙
in the system, a helium leak test and/or a deep excessive pressure losses.
vacuum test. Before charging the refrigerant, verify that the
The test should be long enough in duration to Moisture level: oil level is between 1/4 and 3/4 on the
At the time of commissioning, system moisture compressor oil sight glass (when mounted)
∙∙
ensure the absence of any slow leaks in the
system. content may be as high as 100 ppm. During and/or ensure that the oil charge of the original
Use tools specifically designed for detecting leaks. operation, the liquid line filter dryer must reduce compressor is sufficient as regards system
this level to < 20 ppm. dimension and piping design:
∙∙
The low side test pressure must not exceed
∙
25 bars. Additional notes: o An additional quantity of oil might be necessary
For high side test pressure recommendations, for line lengths (back and forth) in excess of
please refer to the Application Guidelines. To improve moisture removal, the temperature 20 m.
∙
Whenever the compressor is equipped with of the system should not be lower than 10 C. o In the event additional oil is required, use
suction and discharge shut-off valves, these valves only an approved lubricant (refer to the
A proper vacuum procedure is even more
are to remain in the closed position while perform- “Introduction” section of this manual).
important with HFC and polyolester lubricant than
∙∙
ing the leak test (compressor leak test already
it has “traditionally” been with HCFC (R22) or CFC o An oil sight glass compressor model is
∙
performed in the factory). recommended for split systems and remote
and mineral oil.
Should a leak be discovered, proceed with condenser installations.
repair steps and repeat the leak detection. For further details, please refer to TI bulletin 1-026.
When a deep vacuum leak detection test is For all information necessary on adding oil
∙
Do not use a megohmeter or apply power to to the compressor, refer to TI bulletin 1-025.
selected, observe the following:
the compressor while it is under vacuum, as this may
cause motor winding damage (motor burn-out). Make sure the refrigerant used to fill the sys-
1) The level to reach is 500 m Hg. tem is compatible with compressor design. Refer
2) Wait 30 min. to the “Introduction” section of this manual for an
∙ ∙
3) If pressure increases rapidly, the system 7 - Electrical connections approved list of refrigerants.
is not airtight. Locate and repair leaks.
Restart the vacuum procedure, followed by Make sure the main power supply to the sys- Compressor switched off: The liquid refriger-
steps 1, 2, etc. tem has been switched off and isolated, in ant is charged into the condenser and/or liquid
4) If pressure increases slowly, the system con- accordance with applicable regulations, before receiver in the liquid phase (compulsory for
∙
tains moisture inside. Break the vacuum with ni- performing any electrical connection. refrigerant blends). The charge must be as close
trogen gas and restart the vacuum procedure, fol- to the nominal system charge as possible in
Refer to Figs. 7, 8, 9 for wiring connection order to avoid both low pressure operations and
∙
lowed by steps 1, 2, etc. details with respect to the various motor codes.
5) Connect the compressor to the system by excessive superheating at start-up. Throughout
opening the valves. Note that Performer ® compressors SM/SZ 115 this operation, both compressor service valves
∙
6) Repeat the vacuum procedure, followed -125- 160 - 175 - 185 are provided with a bimetallic must remain closed.
by steps 1, 2, etc. single pole single throw thermostat which is located Remember that vapor-charging is only
∙
7) Break the vacuum with nitrogen gas. in the motor windings. Because the appropriate for pure refrigerants, such as R22.
8) Repeat the vacuum procedure, steps 1,2; thermostat is an automatic reset device, it must
a vacuum of 500 m Hg (0.67 mbar) should be be wired in a lockout safety circuit with a manual To the extent possible, maintain the refrigerant
reached and maintained for 4 hours. This pres- reset to restart the unit (refer to Fig. 8). charge below the refrigerant charge limit for the
sure is to be measured in the refrigeration sys- compressor model. Above this limit, install a
For over-current protection, an external manual system, such as a pump-down cycle or suction
∙
tem, not at the vacuum pump gauge. reset overload protector must be used. line accumulator, to prevent against liquid flood-
∙
Do not use a megohmeter or apply power to back into the compressor.
the compressor while it is under vacuum, as this Note that Performer ® compressors SM/SZ 084
may cause motor winding damage -090- 100 - 110 - 120 - 161 are protected against Be sure that the refrigerant charge is suitable
(motor burn-out). overheating and overloading by an internal safety for both winter and summer operations.
motor protector. However, an external manual re-
Do not use colored leak detection fluids. set overload protector is recommended for
Do not use chlorofluorocarbon in leak testing protecting the circuit against over-current (Fig . 7). 9 - Verification before commissioning
systems designed for HFC fluids. S240. 300 motors are protected by an external
module protecting against phase loss/reversal, Ensure that all service valves are in the open
∙
6 - Vacuum procedure overheating and high current draw (Fig. 9). position before start-up. A closed discharge or
suction service valve may cause serious damage
Whenever possible (if shut-off valves are present), The “must trip” value of these overload relays to the compressor and/or compromise safety de-
the compressor must be isolated from the must be set in accordance with power line sizing vice operation, thereby resulting in potential in-
∙
system. It is essential to connect the vacuum pump and design and shall never exceed the “A max.” value jury to personnel.
∙
to both the LP & HP sides, in order to avoid stamped on the nameplate.
Check that all safety devices are operational
dead-ending system parts. Performer is a unidirectional machine and will and properly set (safety pressure switch set point,
Recommended procedure: only pump refrigerant when properly phased. The mechanical relief valve if necessary, etc.). Make
1) Once leak detection has been completed, S084 to S185 compressors incor porate an sure that these devices comply with both
2) Pull down the system under a vacuum of 500 internal reverse rotation protection to safeguard generally - and locally - applicable regulations and
∙
m Hg (0.67 mbar). the compressor. If reverse rotation occurs, shut standards (e.g. EN378).
3) When the vacuum level of 500 m Hg has been the compressor down and connect phases to the When using high-pressure switches or relief
reached, the system must be isolated from the pump. proper terminals. If reverse rotation is not halted, valves, the setting must not exceed maximum ser-
the compressor will cycle off on the internal
4) A vacuum of 500 m Hg (0.67 mbar) has to be vice pressure of any system component.
motor protection. For the S240 and S300 com-
reached and maintained for 4 hours. This Refer to the Application Guidelines for relevant
∙
pressors, a phase sequence controller function is
pressure is to be measured in the refrigeration compressor pressure safety limits.
built into the external motor protection module
∙
system, not at the vacuum pump gauge. (Refer to Fig. 9). A low-pressure switch is recommended to
If pressure increases, restart the leak-detection prevent operation under vacuum. Use a minimum
∙
procedure (refer to the “Leak detection” section The power supply connection is made by
setting of 1.2 bar (absolute).
of this manual if necessary). means of a T-block connector (screw type 4.8 mm
- 3/16”) and the thermostat connection is made Verify that all electrical connections are
Vacuum pump: by means of a spade connector (1/4”-AMP-AWE). properly fastened and in compliance with local
∙
A two-stage vacuum pump with gas ballast For screw type connections, note that the maximum safety regulations.
∙
(0.04-mbar standing vacuum) shall be used; tightening torque is 3 N-m.
its capacity is to be consistent with system volume. When a crankcase heater is required (refer to
Never use the compressor as a vacuum pump. A 5-mm earth terminal screw is provided in the the Application Guidelines), ensure that it has been
It is recommended to use large-diameter connec- compressor junction box for the grounding connection. energized for a minimum of 12 hours
tion lines and to connect these lines to the shut- All electrical components must be selected as before initial start-up and/or during prolonged
off valves, rather than to the Schr ader per local standards and compressor requirements. shutdown periods.
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Instructions
∙
10 - Start up refrigerant flow and pressure drops (sol diagnosis when undertaking compressor replacement.
enoid valve, filter dryer, expansion valve, etc.),
∙∙ ∙
Never start the compressor in the absence refrigerant charge. Check that the new Performer® compressor
of a refrigerant charge. Low refrigerant charge : The correct refriger- and the on-site compressor to be replaced dis-
Do not bypass the LP or any other safety play the same electrical and refrigeration perfor-
∙
ant charge is given by the liquid sight glass indica-
mance characteristics.
∙∙
switches during start-up. tion, the condenser delta T in relation to the refrig-
Check current draw and voltage levels. erant pressure tables (pressure-temperature), the su- Use the rubber grommets and gaskets sup-
∙
Monitor the oil sight glass (when mounted) for perheat and the sub-cooling, etc. ((if additional plied with the new compressor.
60 min. to ensure proper oil return to the compressor. charge is deemed necessary, refer to the “Filling
∙
Whenever piping needs to be modified, please
Suction superheat setting: Optimal compres- the system” section). refer to the “Safety measures prior to assembly”
∙
sor suction superheat would be around 10K, with
∙
Compressor short cycling : The number of section.
the maximum allowable superheat being 30K. cycles shall never exceed 12 starts per hour.
In all cases, the application limits of the For further details on replacement steps, refer
to the previous sections of this manual.
∙
compressor must be respected; moreover, high 12 - Maintenance
superheat values lead to high discharge
temperatures and decrease compressor capacity. Performer® compressors do not necessitate
The maximum discharge temperature is 130 C : any special maintenance procedure. However, it
operating at a higher temperature may result in must be recalled that proper operations and main-
∙
refrigerant decomposition.
Under steady-state operating conditions, check
refrigerant piping or capillary tubes for abnormal
vibrations (refrigeration line movement in excess
tenance of the system serve to prevent against
system-related compressor problems. The follow-
ing preventive maintenance checks, to be per-
for med at regular intervals, are highly
of 1.5 mm necessitates corrective actions, pipe recommended:
∙
brackets, etc.). o Control operating conditions (evaporating
temperature, condensing temperature, com-
After 2 to 4 hours of operations under
pressor discharge temperature, temperature
established conditions, check the oil level and
add oil if necessary (refer to TI bulletin 1-025). difference on heat exchangers, superheat,
If oil return continues to perform poorly, fur ther sub-cooling). These conditions must always
∙
investigation of the piping design is required. remain within compressor operation limits.
o Verify that safety devices are operational
Ensure that refrigerant flow through the liquid and properly set.
line sight glass (when mounted) is adequate and o Check the compressor oil level and
that operating temperatures correspond with
∙
quality; this step may include an acid test,
system specifications. humidity check, spectrometer analysis, etc. 14 - User advisory
When needed, refrigerant may be added in the whenever the oil becomes discolored.
liquid phase, carefully throttling the refrigerant on o Ensure that the circuit is leak tight. I nsist that all service operations only be
the low-pressure side and as far as possible from o Verify the proper operation of heat exchangers performed by qualified personnel.
the compressor. The compressor must be and, if necessary, clean them. The compressor and tubing surface tempera-
operating during this process. o Check the current draw on the tures may exceed 100 C (212 F) and cause se-
Do not overcharge the system compressor motor as well as proper voltage vere bodily burns. Special precaution must be
balance between phases. taken when working around the compressor and
o Check that all electrical connections are refrigerant tubing. Moreover, a compressor in
∙
11 – Troubleshooting still adequately fastened. operation can generate very cold surface tempera-
Compressor failure to start: Verify that the o Make sure the compressor is clean and in tures (as low as -25 C / -13 F), thereby exposing
compressor is hooked up to the power supply; good working order; verify the absence of rust personnel to the risk of freezing burns.
check the power lead connections. If these on the compressor shell, piping and electrical
Pressure inside the compressor can reach
verifications reveal no abnormality, control the connections. dangerously high levels (e.g. abnormal operation,
o Make sure the refrigerant charge is suitable
∙
motor windings with an ohmmeter. fire,…) leading to personnel injury if suddenly
Note: When the internal motor protector has for both winter and summer operation. released; therefore, never drill, weld or cut the com-
tripped out (SM/SZ 084 -090- 100 - 110 - 120 - Ensure that periodic in-service inspections pressor shell and adjacent tubing (release of liq-
161), it may take up to several hours to reset and required by local regulations are performed.
∙
uid refrigerant can cause flash freezing on
restart the compressor. exposed skin).
∙
Compressor failure to build up pressure: 13 – Replacement Be aware that the product warranty may be
Check to make sure that all bypass valves in the deemed null and void in the following cases:
system have not been open. Also check that all Precaution must be taken when disconnecting, external modifications to the compressor
solenoid valves are in their proper position. cutting or drilling holes in the tubing to ensure that (absence of nameplate, drilling, welding, broken
∙
For S240 and S300 models, if the internal no refrigerant under pressure is present in the feet, shock marks),
pressure relief valve is opened, the compressor system.
compressor opened by the user or returned
∙
sump will be warm and the compressor will trip The refrigerant shall not be discharged unsealed (i.e. open discharge or suction ports),
out on the motor protector. If this happens, it may
∙
directly into the atmosphere; rather, it must be presence of rust or water inside the compres-
∙∙
take up to 2 or 3 hours to reset. removed using approved reclamation techniques sor
Abnormal running noise: Ensure the absence and equipment and then safely stored, in accordance
of any liquid flood-back to the compressor by with applicable legislation. addition of leak-detection fluid in the lubricant
means of measuring the return gas superheat and use of a refrigerant or lubricant not approved
∙
The presence of refrigerant vapor can dis-
compressor sump temperature. The sump should place air and lead to suffocation. Proper ventila- by Danfoss Maneurop S.A.,
be at least 10K above the saturated suction tion is mandatory at all times when servicing the any deviation from recommended instructions
∙ ∙
temperature under steady-state operating conditions. equipment. pertaining to installation, application or maintenance,
The high-pressure switch trips out: Check A refrigeration system component change use in mobile applications (boats, trains, trucks,
condenser operations (condenser cleanliness, fan
∙
must be carried out in compliance with local etc.) or under explosive atmospheric conditions
operations, water flow and water pressure valve, regulations. (the compressor connecting box is not
water filter, etc.). If above check out OK, the prob- Make sure that the main power supply has been explosion-proof).
∙
lem may be due to either refr igerant over switched off. The date of production of the compressor is
charging or the presence of a non-condensable indicated on the nameplate. Ensure that
∙
Before replacement, it is necessar y to
(e.g. air) in the circuit. the model and serial number information is
determine the cause of failure and implement
The low-pressure switch trips out: Check remedial action. If such analysis and repair are always transmitted with any claim filed regarding
evaporator operations (coil cleanliness,fan not performed, repetitive failure may occur. this product.
operations, water flow, water filter, etc.), liquid Note that an oil acidity test always proves helpful in

Instructions
S084 to 185 S240. 300
SZ R407C
70
SZ R404A & R507 SZ R407C
Condensing temp. limits 75 70
65
60 65
60
55 60 S.H. = 30K
S.H. = 30K SUPERHEAT 55
50 SUPERHEAT 55
50
S.H. = 11,1K 50
45 S.H. = 11,1K
45
45
40 40
40
35 35 35
30 30 30
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating temperature (C ) Evaporating temperature (C ) Evaporating temperature (C )

70 Condensing temp. limits 75 70
65
60 65 S.H. = 11,1K 60
55 S.H. = 30K 60 S.H. = 30K
SUPERHEAT 55
SUPERHEAT 55
50 50
S.H. = 11,1K 50
45 45 45
40 40 40
35 35 35
30 30 30
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating temperature (C ) Fig. 6 Evaporating temperature (C ) Evaporating temperature (C ) Fig. 6
S084. 090. 100. 110. 120. 161 S115. 125. 160. 175. 185. S240. 300

Instructions
Sommaire côté basse pression Ps et la plus haute tempéra-

ture correspondante Ts déterminée par rapport
aux réfrigérants utilisables.
∙ Vér ifiez que l’alimentation électrique
correspond aux caractéristiques du moteur du
compresseur (pour plus de précision,
1 - Introduction reportez-vous à la plaque signalétique du
Tout test de pression du système doit être
∙
2 - Transport, entreposage compresseur).
3 - Mesures de sécurité avant montage effectué par un personnel qualifié, portant la plus
grande attention aux dangers potentiels liés à la Assurez-vous que les équipements de charge
4 - Montage pression et respectant les limites de pression réfr igérant, pompes à vide, etc. pour les
5 - Détection des fuites indiquées sur la plaque signalétique du systèmes HFC ont été spécifiquement réservés
6 - Tirage au vide et déshydratation compresseur ou dans les instructions. pour ces réfrigérants et ne seront jamais utilisés
7 - Connexions électriques avec d’autres réfr igérants CFC, HCFC,
Toute modification ou altération (telle qu’un
∙
8 - Charge réfrigérant par exemple.
brasage sur l’enveloppe) non spécifiquement
9 - Vérification avant démarrage approuvée par l’organisme chargé de certifier la N’utilisez que des tubes en cuivre de qualité
10 - Mise en service conformité pourra invalider le droit de l’utilisateur frigorifique, propres et déshydratés ainsi que de
d’exploiter l’équipement.
∙
11 - Dépannage la brasure à base d’argent.
12 - Maintenance
2 - Transport, entreposage
∙
13 - Remplacement Vérifiez que tous les composants du système
sont appropriés (adaptés au réfrigérant utilisé,
14 - Conseils aux utilisateurs Le compresseur doit être manutentionné en etc.), propres et déshydratés avant d’être
∙
position verticale (inclinaison maximum par rap- connectés à l’installation.
1 - Introduction port à la verticale : 15 ). Si le compresseur est
Ces instructions s’appliquent aux compresseurs manipulé à l’envers, son fonctionnement peut en Effectuez une vérification des lignes d’aspiration :
∙
scroll hermétiques Performer ® utilisés pour les être affecté. les sections horizontales doivent être inclinées
systèmes de climatisation. Elles fournissent les vers le bas en direction du compresseur.
Le compresseur doit être manipulé avec la plus La vitesse du gaz d’aspiration doit être
informations nécessaires relatives à la sécurité, à la
∙
extrême prudence afin d’éviter tout choc éventuel. suffisamment élevée pour offrir un retour d’huile
manutention et aux méthodes d’utilisation de ces pro-
duits. Les poignées d’emballage spécialement suffisant. Cette vitesse doit se situer dans une
Notez que ce document est général et couvre l’en- conçues à cet effet doivent être utilisées pour fourchette de 8 à 12 m/s dans des colonnes
semble de la gamme des compresseurs scroll, chaque manipulation du compresseur ; si tel n’est verticales. Dans le cas des tubes horizontaux, une
certains points pouvant ne pas s’appliquer au mo- pas le cas, un équipement de levage approprié et vitesse de l’ordre de 4 m/s est suffisante.
dèle dont vous vous êtes rendu acquéreur. Veuillez sûr ainsi que les anneaux de levage du L’utilisation de siphons en «U» et de doubles
conserver ce manuel d’instructions et toute compresseur devront être utilisés pendant le colonnes montantes d’aspiration pourra être
∙ ∙
information qui pourrait s’avérer utile ultérieurement. déballage et la manutention. nécessaire pour les sections verticales. Au-delà de
4 m de colonne montante un deuxième siphon en
Description de l’équipement : ce compresseur Tout dommage constaté sur l’emballage ou sur «U» devra être installé (se reporter à la Figure 4).
est livré avec toutes ses pièces de montage (bloc le produit lui-même au moment de la livraison Les tuyauteries d’aspiration doivent être isolées
caoutchouc, vis, rondelles, entretoises métalli-
∙
devra faire l’objet d’une réclamation adressée au afin de minimiser les effets de surchauffe.
ques, selon les modèles), la boîte à bornes et son
∙
transporteur. Les mêmes recommandations
couvercle ainsi que les instructions d’installation. s’appliquent aux cas de non-respect des Effectuez une vérification de la ligne de
∙
Liste des réfrigérants autorisés : instructions de transport. refoulement : la tuyauterie au condenseur doit être
o Les gammes SM/SY peuvent être utilisées conçue de façon à protéger le compresseur
avec le réfrigérant R22, Veuillez lire soigneusement les consignes de contre les retours de liquide. L’utilisation de
o La gamme SZ de 084 à 185 peut être utili- sécurité imprimées sur l’emballage carton avant clapets anti-retour peut s’avérer nécessaire
∙
sée avec le réfrigérant R134a, R407C, R404A l’entreposage. selon la position du compresseur par rapport au
et R507A. Vérifiez que le compresseur entreposé ne sera condenseur. Un collecteur en «U» peut également
o Les SZ 240 et 300 peuvent être utilisés avec être nécessaire si le condenseur a été installé
∙
pas soumis à une température ambiante inférieure
∙
le réfrigérant R407C. à -35 C (-31 F) ou dès qu'une des valeurs limites au-dessus du compresseur (voir Figure 5).
Les compresseurs reçoivent une charge de données sur la plaque signalétique du compres-
lubrifiant en usine : seur est atteinte (Ps ou Ts, la première valeur at- Le dessin des tubes connectés au
o Les séries SM : huile minérale (réf. 160P), teinte en fonction du réfrigérant utilisé étant res- compresseur doit non seulement être conçu sur
∙
o Les séries SZ : huile polyoester (réf. 160SZ). trictive). la base d’une structure souple selon 3 axes pour
o Les séries SY : huile polyoester (réf. 320SZ). amortir les vibrations mais aussi de façon à
Ces lubrifiants ne doivent pas être mélangés à Assurez-vous que le compresseur et son em- empêcher l’écoulement de réfrigérant liquide dans
∙ ∙
d’autres types de lubrifiants. ballage ne sont pas exposés aux intempéries le carter pendant les périodes d’arrêt (voir Figure 5).
et/ou à des substances corrosives ou inflammables.
Les compresseurs scroll Performer ® doivent
être utilisés uniquement dans le cadre de leur Notez que toutes les nor mes et
3 - Mesures de sécurité avant montage réglementations de sécurité locales et régionales,
∙
plage d’application spécifique (voir Figure 6) et
en conformité avec les guides et recommandations telles que la norme européenne EN378, doivent
d’application publiés par le constructeur. être prises en considération au moment de la
Toute opération de montage et d’entretien
conception, du montage et de la mise en service
Les compresseurs sont livrés sous pression devra être effectuée par un personnel qualifié
du système.
d’azote (entre 0,3 et 1 bar) et ne peuvent donc conformément à l’ensemble des pratiques couran-
pas être connectés tels quels ; veuillez vous tes et aux mesures de sécurité de la
∙
reporter à la rubrique «Montage» pour plus de profession. 4 - Montage
détails.
Le compresseur devra être placé dans un
Les compresseurs ne sont pas certifiés pour endroit ventilé afin d’assurer que la température Pendant l’installation, l’ouverture du compresseur
des applications mobiles et anti-déflagrantes. Par ambiante ne dépasse jamais les 50 C (122 F) à l’atmosphère doit être limitée à une durée
ailleurs, leur utilisation avec des réfrigérants minimale (moins d’une demi-heure). Le raccordement
∙
pendant les cycles d’arrêt.
inflammables (hydrocarbones par exemple) ou de du compresseur sera donc rapide afin d’éviter
∙
l’air est strictement interdite.
En toutes circonstances, les exigences de la
Assurez-vous que le compresseur est monté
sur un plan horizontal (inclinaison maximale de
∙
la contamination du lubrifiant par l’humidité.
Les silentblocs doivent être installés sous les
∙
norme européenne EN378 doivent être 3 /horizontale).
satisfaites. pieds du compresseur, comme indiqué Figures 1
En accord avec la directive Européenne Vérifiez que le modèle de compresseur cor- et 2. Procédez au serrage des silent-blocs
97/23/EC (PED), la plaque signalétique du com- respond aux spécifications du système (capacité caoutchouc jusqu’à ce que le contact se fasse
presseur donne la pression maximum autorisée frigorifique, type de réfrigérant, etc.). entre la rondelle plate et l’entretoise en acier.

Instructions
Avant d’enlever les bouchons obturateurs de côté haute pression, se reporter au guide (se reporter à la section "Détection des fuites"
connexion du compresseur, il est impératif d’application. de ces instructions si nécessaire).
de raccorder un jeu de manomètres à raccords
flexibles de 1/4'' au Schrader sur l’enveloppe du
compresseur afin de réduire graduellement la ∙ Lorsque le compresseur est équipé de van-
nes d’arrêt d’aspiration et de refoulement, ces
Pompe à vide :
Une pompe à vide double étage avec ballast (avec
∙
pression d’azote interne. vannes doivent rester en position fermée durant capacité de vide de 0.04 mbar) devra être
le test de détection (une détection des fuites sur utilisée, son volume balayé doit être adapté au
Veillez à la propreté interne des tuyauteries le compresseur ayant déjà été réalisée à l’usine). volume interne du système. Ne jamais utiliser le
∙
après coupe, ébavurage, etc. De plus, ne jamais compresseur comme pompe à vide.
∙
percer la tuyauterie après montage. En cas de fuite, procédez aux réparations et Utilisez des raccords et flexibles de g ros
renouvelez le test de détection. diamètre et les connecter aux vannes d’arrêt
∙
Lorsque des éléments sont montés à la place plutôt qu’au raccord Schrader. Cette mesure
du voyant d’huile ou vissés aux raccords Si vous avez choisi un test de tirage au vide permet d’éviter des pertes de charge excessives.
d’égalisation d’huile, effectuez cette opération poussé, observez les recommandations suivantes :
avant le montage final, pour une plus grande Niveau d’humidité :
liberté de mouvement et d’inclinaison Au moment de la mise en service, le taux
1) Le niveau de vide à atteindre est de 500 m Hg.
du compresseur.
∙
d’humidité du circuit peut atteindre un niveau aussi
2) Attendez 30 minutes. élevé que 100 ppm. Pendant le fonctionnement,
Evitez les connexions vissées de type «flare». 3) Si la pression augmente rapidement, le système le filtre déshydrateur liquide doit réduire ce niveau
En cas de connexion brasée, employez un flux n’est pas étanche. Localisez et réparez les fuites. à < 20 ppm.
d’azote pour éviter l’oxydation interne de la Redémarrez la procédure de tirage au vide
tuyauterie, notamment lorsque les réfrigérants et répétez les étapes 1, 2, etc.
∙
Notes supplémentaires :
HFC sont utilisés. Les baguettes de brasage
doivent contenir un taux d’argent d’au moins 5 %. 4) Si la pression augmente lentement, cela
∙ ∙
dénote une présence d’humidité à l’intérieur du Pour améliorer la déshydratation du circuit,
système. Cassez le vide avec de l’azote et la température ne doit pas être inférieure à 10 C.
Au moment du brasage, protégez la boîte de Une procédure appropriée de tirage au vide
redémarrez la procédure de tirage au vide
connexion et les surfaces peintes du est encore plus importante avec les HFC et les
(étapes 1, 2, etc.)
compresseur de la chaleur dégagée par le chalumeau.
∙
lubrifiants polyolester que dans une situation
5) Mettre en communication le compresseur avec
«classique» avec réfrigérant HCFC (R22) ou CFC
Pour les compresseurs équipés d’un rotolock, le système en ouvrant les vannes.
∙
et huile minérale.
retirer le joint Téflon lors du brasage du manchon 6) Répétez la procédure de tirage au vide
de connexion. Les joints d’aspiration et de (étapes 1, 2, etc.) Pour plus d’informations, vous reporter au bulle-
refoulement montés d’origine doivent être tin technique TI 1-026.
systématiquement remplacés (joints neufs inclus 7) Cassez le vide avec de l’azote.
dans la pochette d’accessoires de montage). 8) Répétez la procédure de tirage au vide Ne pas utiliser de mégohmmètre ou
∙ Lors du serrage des raccords rotolock, utilisez

deux clés afin d’annuler le couple de torsion sur
la tuyauterie et les raccords. Ne pas excéder le
(étapes 1, 2) ; un niveau de vide de 500 m Hg
(0,67 mbar) doit être atteint et maintenu pendant
quatre heures. Ce niveau de vide doit être
mesuré à l’un des raccords du système et non
effectuer la mise sous tension du compresseur
lorsque le circuit est sous vide, risque de court
circuit du moteur (claquage moteur).
couple de serrage maximum des raccords rotolock pas au manomètre de la pompe à vide.
7 - Connexions électriques
suivants (1" rotolock 80Nm - 1"1/4 rotolock 90Nm
- 1"3/4 rotolock 110Nm - 2" 1/4 rotolock 130Nm).
∙ Vérifiez que les dispositifs de sécurité ou de

régulation préssostatique sont correctement
Ne pas utiliser de mégohmmètre et ne pas
mettre sous tension le moteur du compresseur
lorsque le système est sous vide. Risques de
court-circuit interne entre les bobinages du moteur.
∙ Vérifiez que l’alimentation électrique principale
du système a été coupée et isolée, conformément
aux règles en vigueur, avant d’effectuer toute opé-
∙
branchés sur les vannes d’arrêt ou sur les ration de raccordement.
raccords. Ne pas utiliser d’additifs pour la détection des
∙
fuites.Ne pas utiliser de CFC/HCFC comme fluide Se reporter aux schémas 7, 8 et 9 pour les
Dans le cas d’un système de retour d’huile traceur de détection des fuites dans le cas détails de raccordement et de câblage correspondants
∙
par le Schrader BP du compresseur, retirez la d’installations prévues pour HFC. aux différents modèles de compresseurs.
valve interne du raccord. Notez que les compresseurs Performer®
6 - Tirage au vide et déshydratation SM/SZ 115-125-160-175-185 sont munis d’un
5 - Détection des fuites thermostat bimétallique unipolaire situé dans les
bobinages du moteur. Ce thermostat de surchauffe
Lorsque cela est possible (compresseurs équipés moteur est à réarmement automatique, il doit être
de vannes d’arrêt), le compresseur devra rester intégré dans la chaîne de sécurité électrique pour
Ne jamais utiliser d’oxygène ou d’air sec, isolé du circuit. Connectez la pompe à vide aux assurer une fonction de réarmement manuel. Pour
∙
risques d’incendie ou d’explosion. deux côtés haute pression (HP) et basse pression une protection contre les surintensités, un dispositif de
(BP) pour un tirage au vide du circuit dans
∙
Effectuez un test de détection des fuites sur sécurité externe à réarmement manuel doit être utilisé.
sa totalité.
l’ensemble du système en utilisant les méthodes
suivantes : test de pression à l’azote déshydratée Notez que les compresseurs Performer®
Procédure recommandée : SM/SZ 084-090-100-110-120-161 sont protégés
ou un mélange d’azote et de réfrigérant prévu pour 1) Confirmez l’absence de fuites par un test
le système, test de fuite à l’hélium et/ou test de contre les échauffements moteur et surintensités
de détection. par une protection moteur interne. Néanmoins, un
∙
tirage au vide poussé.
2) Procédez à un tirage au vide jusqu’à 500 m disjoncteur de surcharge à réarmement manuel
La durée du test doit être suffisante pour Hg (0,67 mbar). externe est recommandé pour protéger le circuit
garantir l’absence de micro fuites sur le circuit. contre les surintensités.
∙
3) Quand un niveau de vide de 500 m Hg est
atteint, isolez la pompe à vide du circuit. Note : La valeur du "seuil de déclenchement" de
Utilisez les outils spécialisés conçus pour la Ce niveau de vide de 500 m Hg (0,67 mbar) doit ces disjoncteurs doit être réglée en fonction du
détection des fuites.
∙
être atteint et maintenu pendant quatre heures. type de compresseur et du type d’alimentation.
Mesurez le niveau de vide sur le circuit plutôt qu’au Elle ne doit en aucun cas excéder la valeur
La pression du test côté basse pression ne niveau de la pompe à vide.
∙
“A max.” indiquée sur la plaque signalétique.
doit pas dépasser 25 bars.
∙ Pour les recommandations concernant le test

Si une remontée de pression est observée,
redémarrer la procédure de détection des fuites
Le Performer est une machine unidirectionnelle.
La compression du réfrigérant n’est assurée que

Instructions
si l’ordre des phases est respecté. Les cycle de tirage au vide simple à l’arrêt ou une bou- des hautes températures de refoulement et font
compresseurs S084 à S185 incorporent une teille anti-coups de liquide à l’aspiration, afin de diminuer la capacité du compresseur.
∙
protection interne contre la rotation inverse. protéger le compresseur. La température maximale de refoulement est de
En cas de rotation inverse, arrêter le 130 C : le fonctionnement à une température
compresseur et inverser les phases aux bornes Vér ifiez que la charge de réfr igérant supérieure peut engendrer la décomposition du
∙
de raccordement. Si la rotation inverse n’est pas est adaptée pour un fonctionnement en hiver réfrigérant.
corrigée, le compresseur coupera en sécurité par comme en été.
la protection interne du moteur. Pour les En régime de fonctionnement établi, contrôlez
compresseurs S240 et S300, une fonction de les vibrations des tuyauteries et tubes capillaires ;
contrôle de l’ordre des phases est incorporée dans 9 - Vérification avant démarrage des vibrations anormales (déplacement de la
le module de protection externe du moteur tuyauterie supérieur à 1.5 mm) nécessitent des
∙
(voir Figure 9). Assurez-vous que toutes les vannes de actions correctives telles que des supports
∙
service sont en position ouverte avant le de tuyauteries etc.).
Le raccordement de l’alimentation est démarrage. Une vanne de refoulement ou
effectué sur un bloc de connexion en T d’aspiration fermée pourrait gravement Après une durée de fonctionnement de 2 à 4
(par vis : 4,8 mm - 3/16”). Le raccordement du endommager le compresseur et/ou rendre heures aux conditions nominales, vérifiez le
thermostat nécessite un connecteur de type cosse inopérants les dispositifs de sécurité, exposant ainsi niveau d’huile et, si nécessaire, réalisez un
drapeau (1/4”-AMP-AWE). Pour les connexions à appoint (voir bulletin technique TI1-025). Si le
∙
le personnel à un risque de blessure.
∙
vis, le couple de serrage maximal est de 3 N-m. retour d’huile au compresseur ne s’améliorait pas,
Vérifiez que tous les organes de sécurité sont des investigations plus approfondies de la
∙
Une vis de terre de 5 mm est prévue dans en bon état de marche et bien réglés (point de configuration des tuyauteries seraient nécessaires.
la boîte à bornes du compresseur pour la mise à réglage des pressostats et autres vannes ou
la terre.Tous les composants électriques doivent soupapes de sécurité, etc.). Veillez à ce que ces Vérifiez que la charge de réfrigérant est
être sélectionnés selon les normes locales en dispositifs soient conformes aux réglementations suffisante à l’aide du voyant liquide (si le circuit
vigueur et selon le type de compresseur. et normes en vigueur tant au niveau général en est équipé) et contrôlez que les températures
qu’au niveau local (par exemple : norme de fonctionnement correspondent aux spécifications
∙
du système.
∙
8 - Charge réfrigérant européenne EN378).
∙ Le réglage des pressostats haute pression ou Si besoin est, un complément de charge peut
Avant de charger le réfrigérant, vérifiez que des soupapes de sécurité ne doit jamais être effectué en phase liquide, côté basse
le niveau de l’huile est situé entre 1/4 et 3/4 du dépasser la pression de service maximale pression. Le liquide doit être injecté aussi loin que
voyant d’huile (si le compresseur en est équipé) d’un quelconque composant du système. Se possible du compresseur en étranglant le débit
et/ou assurez-vous que la charge en huile du reporter au guide d’application pour les pressions afin d’éviter tout risque de coup de liquide.
Le compresseur doit être en marche pendant
∙
compresseur d’origine est suffisante par rapport à maximum de sécurité du compresseur.
la taille du système et à la configuration ce processus.
de la tuyauterie : L’utilisation d’un pressostat de sécurité basse
o Une quantité supplémentaire d’huile peut pression est recommandée pour empêcher un Evitez une charge excessive de réfrigérant
être nécessaire pour des longueurs de fonctionnement sous vide. Réglage minimum dans le système.
∙
tuyauterie (aller-retour) dépassant 20 m. recommandé : 1.1 bar (absolu).
o Dans les cas d’appoint d’huile, utilisez 11 - Dépannage
∙
uniquement des lubrifiants autorisés (se Vérifiez que toutes les connexions électriques
reporter à la section ”Introduction” de ces sont bien serrées et confor mes aux
instructions ). réglementations de sécurité en vigueur au niveau Problème de démarrage du compresseur :
∙
local. vérifiez l’alimentation électrique du compresseur
o Les compresseurs à voyant d’huile sont re- et contrôler les connexions de puissance. Si ces
commandés pour les systèmes “ Split ” ainsi Lorsqu’une résistance de carter est nécessaire vérifications ne montrent aucune anomalie,
que pour les installations à condenseur à (voir guide d’application), celle-ci doit être mise testez la continuité des bobinages du moteur avec
distance.Pour toute information sur les sous tension au minimum 12 heures avant la première un ohmmètre (coupure de la protection interne).
appoints d’huile au compresseur, se référer mise en service et/ou lors du démarrage après Note : lorsque la protection interne du moteur
∙
au bulletin technique TI 1-025. des périodes d’arrêt prolongées. se déclenche, plusieurs heures peuvent être
nécessaires à son réarmement et au redémarrage
Vérifiez que le réfrigérant utilisé pour la charge
∙
du compresseur.
du système est compatible avec le type de 10 - Mise en service
compresseur utilisé. Se reporter à la rubrique Le compresseur ne pompe pas : contrôlez
“Introduction” de ce manuel pour une liste des Ne jamais démarrer le compresseur que les vannes de sécurité du système ne sont
∙
réfrigérants autorisés. en l’absence d’une charge de réfrigérant dans pas ouvertes. Vérifiez également que toutes les
vannes solénoïdes sont en position normale. Pour
∙
le circuit (risque de claquage moteur).
Compresseur à l’arrêt : le réfrigérant liquide les modèles S240 et S300, si la soupape de
est chargé dans le condenseur et/ou le réservoir sécurité interne est ouverte, le carter inférieur du
Ne jamais court-circuiter le pressostat BP ou
liquide en phase liquide (obligatoire pour tous les compresseur sera chaud et le compresseur se
∙
tout autre dispositif de sécurité lors du démarrage.
réfrigérants zéotropes). Cette charge doit se déclenchera sur la protection du moteur. Si cela
rapprocher le plus possible de la charge Vérifiez la tension d’alimentation et le courant se produit, le réarmement peut prendre deux à
nominale afin d’éviter un fonctionnement à trop
∙
trois heures.
∙
absorbé.
basse pression ainsi qu’une surchauffe excessive
à l’aspiration. Pendant l’opération de charge Contrôlez le niveau d’huile (lorsque le Bruit de fonctionnement anormal : vérifier
compresseur à l’arrêt, les deux vannes de compresseur est équipé d’un voyant) pendant l’absence de retour de liquide au compresseur en
service du compresseur doivent rester en 60 minutes afin de vérifier le bon retour d’huile au mesurant la surchauffe des gaz d’aspiration et la
∙
position fermée.
∙
compresseur. température de refoulement du compresseur.
La température du carter d’huile doit se situer au
La charge réfrigérant en phase vapeur ne peut Réglage de la surchauffe d’aspiration : moins 10K au-dessus de la température
être effectuée qu’avec des réfrigérants purs, tels la surchauffe optimale à l’aspiration du d’aspiration saturée en régime de fonctionnement
∙ ∙
que le R22. compresseur est de l’ordre de 10K, la surchauffe permanent.
∙
maximum autorisée se situant à 30K.
Dans la mesure du possible, la charge Le pressostat de sécurité haute pression
réfrigérant doit être inférieure à la charge limite Dans tous les cas, les limites d’application du se déclenche : contrôlez le condenseur (propreté,
publiée pour le modèle de compresseur utilisé. Si compresseur doivent être respectées. En outre, fonctionnement du ventilateur, débit d’eau, réglage
cette charge excède la charge limite, prévoir un des valeurs élevées de surchauffe conduisent à de la vanne pressostatique, le filtre, etc.). Si ces

Instructions
vérifications se révèlent négatives, l’origine du

problème peut être soit une surcharge de réfrigé-
rant soit la présence d’incondensables dans
∙ Vérifiez que les inspections périodiques
exigées par les réglementations locales ont été
effectuées.
14 - Conseils aux utilisateurs
Veillez à ce que toutes les opérations de service
∙
le circuit (air). et de maintenance soient effectuées par du
personnel qualifié.
Le pressostat de sécurité basse pression 13 - Remplacement
se déclenche : contrôlez le fonctionnement de Les températures des surfaces du compresseur
l’évaporateur (propreté de la batterie, fonctionnement S’assurer de l’absence de réfrigérant sous et des tuyauteries peuvent, dans certains cas,
du ventilateur, débit d’eau, encrassement des pression dans le circuit lors de la dépose du dépasser 100 C (212 F) et provoquer des
filtres, etc.), le débit du réfrigérant liquide et les compresseur, de la découpe de tuyauteries ou brûlures corporelles. Une prudence particulière
pertes de charge (vanne solénoïde, filtre autres travaux de perçage ou de démontage s’impose donc lors des travaux sur le compresseur
déshydrateur, détendeur, etc.), la charge de d’organes sous pression. et ses tuyauteries. D’autre part, lorsque le compresseur
∙
réfrigérant. est en fonctionnement les températures de ces
Ne pas libérer le réfrigérant de l’installation surfaces peuvent également être extrêmement
Une charge de réfrigérant trop faible : à l’atmosphère. Utiliser des techniques et du froides (jusqu’à -25 C / -13 F), pouvant entraîner
l’indication d’une charge de réfrigérant appropriée matériel de récupération approuvés pour un des risques de gelures.
est donnée par l’état du voyant liquide, le delta T stockage respectant la législation en vigueur.
au condenseur par rappor t aux tables du La pression interne du compresseur peut
réfrigérant (pression-température), la surchauffe La présence de vapeur de réfrigérant dans atteindre des niveaux dangereusement élevés (par
et le sous refroidissement, etc. (si un appoint de un local peut entraîner l’asphyxie. Une ventilation exemple : dysfonctionnement, incendie)
charge s’avère nécessaire, se reporter au suffisante est obligatoire lors de toute intervention pouvant occasionner des blessures au personnel
∙
chapitre “Charge réfrigérant“). sur le système. en cas de dégagement soudain de pression ; en
conséquence, ne jamais percer, souder ou
Fonctionnement en court cycle : le nombre Tout changement de composant du système couper l’enveloppe du compresseur et ses tuyauteries
de cycles de démarrage ne doit jamais dépasser de réfrigération doit être effectué selon les (le dégagement de réfrigérant liquide peut
12 démarrages par heure. entraîner sur une peau découverte des gelures
∙
réglementations locales en vigueur.
instantanées).
12 - Maintenance Assurez-vous que l’alimentation électrique a
∙
La garantie du produit peut être invalidée dans
∙ ∙
été coupée.
les circonstances suivantes :
Les compresseurs Performer® ne nécessitent Avant remplacement, déterminez la cause de modifications externes du compresseur
pas d’entretien spécifique. Néanmoins, les la panne et effectuez les réparations nécessaires. (absence de plaque signalétique, perçage, soudure,
∙
opérations d’entretien préventif du système ou de Si cette analyse et ces réparations ne sont pas pieds de montage cassés, traces de chocs),
l’installation permettent d’éviter des problèmes réalisées, des pannes répétitives peuvent se
compresseur dont la cause serait un produire. Notez qu’un test d’acidité d’huile s’avère compresseur découpé par l’utilisateur ou
dysfonctionnement du système. Les vérifications toujours utile en tant que diagnostique lors d’un retourné ouvert au constructeur (c’est-à-dire avec
les raccords de refoulement ou d’aspiration non
∙
suivantes de maintenance préventive périodique remplacement de compresseur.
∙
sont vivement conseillées : obturés),
Vérifiez que le compresseur Performer ® de
o Contrôler les conditions de fonctionnement remplacement et le compresseur à remplacer sur présence de rouille ou d’eau à l’intérieur du
∙
(température d’évaporation, température de le site présentent les mêmes caractéristiques compresseur,
∙
condensation, température de refoulement, électriques et de puissance frigorifique.
différence de température sur les échangeurs adjonction de fluide de détection des fuites
∙
de chaleur, surchauffe, sous refroidissement). Utilisez les silent blocs et les joints fournis avec dans le lubrifiant,
∙
Ces paramètres de fonctionnement doivent le nouveau compresseur.
toujours se situer dans la plage d’utilisation utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubrifiant
∙
du compresseur. Lorsque la tuyauterie doit être modifiée, veuillez non-approuvé par Danfoss Maneurop,
vous reporter au chapitre "Mesures de sécurité
o Vérifiez que les dispositifs de sécurité sont non-observation des instructions spécifiques
∙
avant montage".
∙
tous opérationnels et correctement réglés. d’installation, d’application ou de maintenance,
Pour de plus amples renseignements concer-
o Contrôlez le niveau d’huile et son aspect. nant les procédures de remplacement, se reporter utilisation du compresseur pour des
En cas de changement de couleur, vérifiez aux chapitres précédents. applications mobiles (bateaux, trains, camions,
sa qualité. Ceci peut inclure un test d’acidité, un etc.) ou en atmosphères déflagrantes (la boîte
contrôle d’humidité, une analyse à bornes n’est pas anti-déflagrante).
spectrométrique, etc.
La date de la fabrication du compresseur est
o Vérifiez l’étanchéité du circuit frigorifique. indiquée sur la plaque signalétique. Les
o Vérifiez le fonctionnement des échangeurs informations relatives au modèle et au numéro de
de chaleur et procédez à leur nettoyage, si série doivent toujours être fournies pour toute
nécessaire. réclamation concernant ce produit.
o Contrôlez le courant absorbé par le mo-

teur du compresseur ainsi que l’équilibre de
tension entre phases.
o Contrôlez le serrage de toutes les con-
nexions électriques.
o Assurez-vous de la propreté et du bon état
de marche du compresseur ; vérifiez l’ab-
sence de rouille sur son enveloppe et l’ab-
sence de corrosion ou d’oxydation sur les
connexions électriques et les tuyauteries.
o Assurez-vous que la charge de réfrigé-
rant est adaptée à un fonctionnement toute
saison, été comme hiver.

Instruktion
S084 to 185 S240. 300
SZ R407C
70
SZ R404A & R507 SZ R407C
Verflüssigungsgrenzen 75 70
65 70 Verflüssigungsgrenzen
65
60 65
60
55 60 S.H. = 30K
S.H. = 30K ÜBERHITZUNG 55
50 ÜBERHITZUNG 55
50
S.H. = 11,1K 50
45 S.H. = 11,1K
45
45
40 40
40
35 35 35
30 30 30
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Verdampfungstemperatur (C ) Verdampfungstemperatur (C ) Verdampfungstemperatur (C )

70 Verflüssigungsgrenzen 75 70
65 70 Verflüssigungsgrenzen
65
60 65 S.H. = 11,1K 60
55 S.H. = 30K 60 S.H. = 30K 55
ÜBERHITZUNG 55 ÜBERHITZUNG
50 50
S.H. = 11,1K 50
45 45 45
40 40 40
35 35 35
30 30 30
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Verdampfungstemperatur (C ) Fig. 6 Verdampfungstemperatur (C ) Verdampfungstemperatur (C ) Fig. 6
S084. 090. 100. 110. 120. 161 S115. 125. 160. 175. 185. S240. 300

Instruktion
Inhalt zutreffende lokale Norm) erfüllt werden.

Inbetriebnahme oder Wartungsarbeiten an diesem ∙ Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter auf
einer waagerechten Ebene mit einer maximalen
∙
1 - Einleitung Verdichter darf nur von qualifiziertem Personal Neigung von 3 montiert werden kann.
2 - Transport, Lagerung vorgenommen werden.
Es ist zu kontrollieren, dass das Verdichter-
3 - Sicherheitsmaßnahmen vor dem Einbau Sind Druckprüfungen der Anlage erforderlich, modell mit den Anlagenspezifikationen (Leistung,
∙
4 - Zusammenbau müssen diese von dazu qualifiziertem Personal Kältemittelanwendung, etc.) übereinstimmt.
5 - Feststellen von Leckagen vorgenommen werden, welche Kenntnis über die
druckabhängigen Gefahren haben und die Es ist dafür zu sorgen, dass die Stromversor-
6 - Evakuierung – Trocknung gung den Kennwerten des Verdichtermotors ent-
am Verdichter typenschild oder in den
7 - Elektrische Anschlüsse Anwendungsrichtlinien angegebenen spricht (siehe genaue Angaben auf dem Typen-
∙
8 - Befüllen der Anlage Druckgrenzen sorgfältig beachten. schild).
9 - Überprüfung vor der Abnahme
Modifikationen oder Änderungen (wie Hartlöten Es ist dafür zu sorgen, dass die Kältemittel-
10 - Inbetriebnahme Füllausrüstung, Vakuumpumpen etc. für HFKW-
auf dem Gehäuse), die nicht ausdrücklich von
11 - Fehlerbehebung Danfoss Maneurop genehmigt sind, können eine Kältemittel ausschließlich für diese Kältemittel ein-
12 - Wartung Verletzung der Zulassungsbedingungen zum gesetzt wurden und zu keinem Zeitpunkt für an-
∙
13 - Austausch Betrieb des Geräts bilden.In Übereinstimmung mit dere FCKW-/HFCKW-Kältemittel benutzt wurden.
14 - Nutzungsanweisungen der europäischen Verordnung 97/23/EC (PED)
nennt das Typenschild des Verdichters den Ausschließlich saubere und trockene, für Kälte-
höchsten zulässigen Druck aud der anlagen geeignete Kupferrohre sowie silber-
∙
1 – Einleitung Niederdruckseite (Ps) als auch die entsprechende legiertes Hartlötmaterial verwenden.
Höchsttemperatur Ts, welche für die betreffenden
Diese vorliegende Instr uktion behandelt Kältemittel berechnet wurden. Es ist zu kontrollieren, dass alle
Performer® hermetische Scrollverdichter für den Anlagenkomponenten zweckentsprechend
∙
Einsatz in Klima- und Kühlanlagen. Sie soll dazu 2 - Transport, Lagerung (Kältemittelanwendung etc.), sauber und trocken
dienen, die für Sicherheit und ordnungsgemäße sind, bevor sie komplett zusammengebaut
∙
Handhabung dieses Produkts erforderlichen Der Verdichter darf nur in vertikaler Position werden.
Informationen bereitzustellen. (maximale Neigung von der Vertikalen : 15 ) ge-
handhabt werden. Gerät der Verdichter in Positi- Die Saugleitungen sind zu kontrollieren: Hori-
on mit dem Kopf nach unten, kann seine Funkti- zontale Abschnitte müssen zum Verdichter geneigt
Bitte beachten, dass das vorliegende Dokument
∙
als generelle Information für die gesamte Baureihe onstüchtigkeit nicht gewährleistet werden. sein. Die Sauggasgeschwindigkeit muss hoch
von Scrollverdichtern anzusehen ist; spezielle genug sein, um eine ausreichende Ölrückfuhr zu
Bitte beachten, dass alle Handhabungen des gewährleisten. Diese Geschwindigkeit muss in ver-
Details gelten daher für ein bestimmtes von Ihnen Verdichters mit äußerster Sorgfalt erfolgen sollen,
erworbenes Modell möglicherweise nicht. Bitte tikalen Steigleitungen zwischen 8 bis 12 m/s lie-
um Stöße zu vermeiden. Für alle erforderlichen gen. In horizontalen Leitungen darf die Geschwin-
halten Sie Ihr Handbuch und alle relevanten Beförderungen des Verdichters sind die dafür
∙
Informationen für zukünftigen Gebrauch griffbereit. digkeit auf 4 m/s abfallen. Der Einsatz von Ölhebe-
vorgesehenen Transportgriffe zu benutzen; und Ölüberbogen sowie doppelten Steigleitungen
darüber hinaus sind für die Handhabung und beim kann bei vertikalen Abschnitten erforderlich sein,
Gerätebeschreibung: Dieser Verdichter wird mit
Auspacken geeignete und sichere darf jedoch 4 m nicht überschreiten, außer es
einem kompletten Satz Zubehör für den Einbau
∙
Hebewerkzeuge einzusetzen(Siehe Abb. 3). wurde ein zweites Ölhebesystem eingebaut (sie-
(Gummipuffer und Schrauben + Unterlegscheiben,
Rotolockverschraubung abhängig vom Modell), Beschädigungen, die beim Warenempfang ent- he Abb. 4). Die Saugleitung ist zu dämmen, um
∙
Überhitzungswirkungen zu minimieren.
∙
einem Anschlusskasten und Deckel sowie einer weder auf der Verpackung oder dem Produkt
Instruktion geliefert. selbst erkenntlich sind, müssen mit schriftlicher
Liste der zugelassenen Kältemittel: Kundenreklamation beim Transportunternehmen Die Druckgasleitungen sind zu kontrollieren:
o Die SM/SY-Baureihe kann mit R22 betrie- angezeigt werden. Die gleiche Empfehlung gilt für Bei der Leitung zum Verflüssiger darf ein Rückfluss
ben werden. von Flüssigkeit zum Verdichter nicht möglich sein.
alle Fälle, in denen die Transportanweisungen
∙
o Die SZ 084 bis 185-Baureihe kann mit Der Einsatz eines Rückschlagventils kann sich,
nicht vollständig eingehalten wurden.
R134a, R407C, R404A und R507A betrieben abhängig von der Platzierung des Verdichters
werden. Bitte vor der Aufbewahrung die auf dem gegenüber dem Verflüssiger, als notwendig
Verpackungskarton aufgedruckten Sicherheitsan- erweisen. Ein entsprechend ausgelegtes
∙
o Die SZ 240 und 300 kann mit R407C
∙
betrieben werden. weisungen beachten. Ölhebesystem kann sich ebenfalls als notwendig
Die Verdichter werden vor der Auslieferung im erweisen, falls der Verflüssiger über dem
Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter nicht
∙
Werk mit Schmiermittel befüllt: Verdichter platziert ist (siehe Abb. 5).
o Die SM-Baureihe mit Mineralöl (Ref. 160P). bei Umgebungstemperaturen unter -35 C (-31 F)
o Die SZ-Baureihe mit Polyolesteröl (Ref.160SZ). oder über 50 C (122 F) aufbewahrt wird. Der Die an den Verdichter angeschlossenen
o Die SY-Baureihe mit Polyolesteröl (Ref.320SZ). Verdichter muss sich in einer belüfteten Umge- Leitungen müssen, um Schwingungen zu
Diese Schmiermittel dürfen nicht miteinander bung befinden, um sicherzustellen, dass die dämpfen, in allen drei Richtungen flexibel sein und
∙
Umgebungstemperatur den auf dem Typenschild so montiert werden, dass ein Einschließen und
gemischt werden.
spezifizierten Grenzwert im Stillstand niemals ein Rückfluss von freiem flüssigen Kältemittel in
Performer® Scrollverdichter dürfen nur für übersteigt. (abhängig vom verwendeten Kältemit- das Kurbelgehäuse des Verdichters und zu den
tel entweder Ps oder Ts, je nachdem welcher
∙
ihre(n) vorgesehenen Verwendungszweck(e) und Druckzylinderköpfen verhindert wird (siehe Abb. 5).
∙
innerhalb ihres Anwendungsbereichs zum Einsatz Grenzwert zuerst erreicht wird).
kommen (siehe Abb. 6). Bitte beachten, dass alle lokalen und
Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter und
seine Verpackung nicht Regen und/oder regionalen Regelungen und Sicherheitsnormen
Die Verdichter werden mit unter Druck wie EN378 bei der Konstruktion, dem Anschluss
gesetztem Stickstoffgas (zwischen 0,3 und 1 bar) korrosiver, entflammbarer Atmosphäre ausgesetzt
wird. und dem Betrieb der Anlage zu berücksichtigen
geliefert und können daher nicht unmittelbar sind.
angeschlossen werden. Siehe bitte Abschnitt
∙
“Zusammenbau” für weitere Angaben. 3 - Sicherheitsmaßnahmen vor dem Einbau
4 – Zusammenbau
Die Verdichter sind nicht für den mobilen Ein- Alle Installationen und Wartungsarbeiten sind Der Zeitraum, in dem der Verdichter während
satz und für den Einsatz in explosionsgeschützten von qualifiziertem Personal in Übereinstimmung der Installation der Atmosphäre ausgesetzt wird,
Anwendungen zugelassen. Jedwede Anwendung mit allen einschlägigen Praktiken und Sicherheits- ist auf ein Mindestmaß zu beschränken. Der
∙
von entflammbaren Kältemitteln (z.B. Kohlenwas- verfahren vorzunehmen. Anschluss des Verdichters muss möglichst rasch
serstoffe) oder Luft ist daher strengstens verbo- erfolgen, um eine Verunreinigung des Schmier-
∙
ten. Der Verdichter muss an einem belüfteten Platz
∙
mittels durch Feuchtigkeit zu vermeiden.
angebracht werden, um sicherzustellen, dass die
Unter allen Umständen müssen die Umgebungstemperatur während der Stillstands-
Anforderungen der EN378 (oder eine andere Die Gummipuffer müssen unter den Verdichter-
periode zu keinem Zeitpunkt 50 C (122 F) übersteigt.

Instruktion
füßen montiert werden, wie in Abb. 1 und 2 dar-

∙ Die Empfehlungen für die Hochdruckseite sind Schrader-Anschluss zu verbinden. Bei dieser
∙
gestellt. Die Gummipuffer sind zusammenzupres- den Anwendungsrichtlinien zu entnehmen. Maßnahme werden übermäßige Druckverluste
sen, bis die flache Unterlegscheibe und die Stahl- vermieden.
buchse sich fest berühren. Ist der Verdichter mit Absperrventilen für Saug-
und Druckseite ausgerüstet, sind diese Ventile Feuchtigkeitsgehalt:
Vor dem Öffnen der Verdichteranschlussstutzens während der Durchführung des Lecktests Zum Zeitpunkt der Abnahme darf der
ist zum langsamen Ablassen der Stickstofffüllung un- geschlossen zu halten (der Verdichterlecktest Feuchtigkeitsgehalt bis zu 100 ppm betragen.
∙
bedingt ein 1/4"-Schlauch an das auf dem wurde bereits im Herstellungswerk durchgeführt). Während des Betriebs muss der in die
Verdichtergehäuse befindliche Schraderventil an- Flüssigkeitsleitung eingebaute Filtertrockner
∙
zuschließen. Beim Auftreten einer Leckage ist die Reparatur diesen Anteil auf <20 ppm herabsetzen.
∙ ∙
vorzunehmen und der Lecktest zu wiederholen.
Es ist dafür zu sorgen, dass beim Ablängen Zusatzbemerkungen:
der Verrohrung kein Material in die Anlage ein- Bei Wahl eines Tiefvakuumtests ist folgendes Um das Entfernen der Feuchtigkeit zu erleich-
∙
dringt. Außerdem dürfen nach der Installation kei- zu beachten: tern, sollte die Anlagentemperatur nicht weniger
nesfalls Löcher in die Rohrleitung gebohrt wer- 1) Das zu erreichende Niveau beträgt 500 mHg. als 10 C betragen.
∙
den. 2) 30 Minuten warten. Bei HFKW- und Polyolester-Schmiermittel ist
3) Steigt der Druck plötzlich an, ist die Anlage nicht ein sorgfältiges Vakuumverfahren sogar noch
∙
Ist der Anschluss zusätzlicher Komponenten luftdicht. Die Leckagen sind zu orten und zu repa- wichtiger als bei H-FCKW (R22) oder FCKW und
am Schauglas oder Ölausgleichsanschluss erfor- rieren. Das Vakuumverfahren ist erneut durchzu- Mineralöl "herkömmlich" ist.
derlich, empfiehlt es sich, diese Schritte vor dem führen, gefolgt von den Schritten 1, 2, etc. Für weitere Informationen siehe bitte TI 1-026.
endgültigen Zusammenbau vorzunehmen, solan- 4) Steigt der Druck langsam an, ist in der Anlage
∙
ge sich der Verdichter neigen und bewegen lässt. Feuchtigkeit enthalten. Das Vakuum ist mit Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein
Stickstoffgas zu brechen und das Vakuum- Multimessgerät benutzt oder der Verdichter unter
Bördelanschlüsse sind zu vermeiden, und beim verfahren erneut durchzuführen, gefolgt von den Spannung gesetzt werden, da dies Schäden an
Hartlöten ist große Sorgfalt walten zu lassen (nur Schritten 1, 2, etc. der Motorwicklung verursachen könnte
moderne Verfahren benutzen); ein Stickstoffgas- 5) Den Verdichter durch Öffnen der Ventile mit der (Durchbrennen des Motors).
strom ist anzuwenden, um Zunder im Inneren der Anlage verbinden.
∙
Rohre zu vermeiden, insbesondere wenn HFKW- 6) Das Vakuumverfahren erneut durchführen, ge- 7 - Elektrische Anschlüsse
Kältemittel zum Einsatz kommen. Das Lötmaterial folgt von den Schritten 1, 2, etc.
∙
muss mindestens 5% Silber enthalten. 7) Das Vakuum mit Stickstoff brechen. Es ist zu gewährleisten, dass die Stromver-
8) Das Vakuumverfahren, Schritte 1 und 2, wie- sorgung zur Anlage ausgeschaltet ist und den ein-
Beim Hartlöten sind der Anschlusskasten und derholen; ein Vakuum von 500 mHg (0,67 mbar) schlägigen Vorschriften entsprechend gesichert
die lackierten Oberflächen des Verdichters vor muss erzielt und 4 Stunden lang gehalten wer- wurde, bevor die elektrischen Anschlüsse vorge-
∙ ∙
Hitzeschäden zu schützen. den. Dieser Druck ist in der Kälteanlage, und nicht nommen werden können.
am Manometer der Vakuumpumpe zu messen.
Beim Verlöten des Rotolock-Anschlusses mit Bezüglich der Einzelheiten zum Anschluss des
der Lötbuchse ist die Teflondichtung zu entfernen Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein Verdichters und den betreffenden verschiedenen
∙
und darauf zu achten, dass die ursprünglichen Multimessgerät benutzt oder der Verdichter unter Motorbezeichnungen siehe Abb. 7, 8 und 9.
Saug- und Ausgangsdichtungen ersetzt werden Spannung gesetzt werden, da dies Schäden an
∙
müssen. der Motorwicklung verursachen könnte (Durch- Bitte beachten, dass die Performer® Verdich-
brennen des Motors). ter SM/SZ 115 –125 - 160 - 175 - 185 mit einem
Bei der Installation von Rotolock-Anschlüssen Bimetall-Thermostat mit 1-poligem Unterbrecher-
sind beim Festspannen eines Fittings immer zwei Keine gefärbten Lecksuchmittel verwenden. kontakt ausgerüstet sind, der in der Motorwicklung
Schraubschlüssel zu benutzen, um ein Überfüh- Keine Chlorfluorkohlenwasserstoffe bei Tests in für angebracht ist. Da der Thermostat selbstrück-
ren des Moments auf die anschließenden Rohre HFKW-Kältemittel ausgelegten Anlagen benutzen. stellend ist, muss er mit einem Sicherheitsperrkreis
und Fittings wirksam zu vermeiden. Die maxima- mit manueller Rückstellung zum Wiederanlauf ge-
len Anzugsmomente für Rotolock-Anschlüsse am 6 – Evakuierung – Trocknung koppelt werden (siehe Abb. 8).
Verdichter dürfen nicht überschritten werden:
(1” Rotolock 80 Nm - 1 1/4” Rotolock 90 Nm - So weit möglich (falls Absperrventile vorhanden Als Überstromschutz muss ein externes Schutz-
∙
1 3/4” Rotolock 110 Nm - 2 1/4” Rotolock 130 Nm) sind) ist der Verdichter von der Anlage zu tren- relais mit manueller Rückstellung vorgesehen
∙
nen. Es ist unerlässlich, dass die Vakuumpumpe werden.
Es ist dafür zu sorgen, dass die erforderlichen sowohl an die Niederdruck- als auch an die
Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen an Hochdruckseite angeschlossen ist, um einge- Bitte beachten, dass die Performer® Verdich-
die Absperrventile oder Fittings des Verdichters schlossene Anlagenteile zu vermeiden. ter SM/SZ 084 –090 - 100 - 110 - 120 - 161 durch
∙
angeschlossen werden. einen eingebauten Motorschutzschalter vor Über-
Empfohlene Vorgehensweise: temperatur und Überlast geschützt sind. Es emp-
Falls die Ölrückführung durch das 1) Nach Abschluss der Lecksuche, fiehlt sich jedoch, einen externen Überlastschutz
Schraderventil am Verdichtergehäuse erfolgt, ist 2) ist die Anlage auf ein Vakuum von 500 mHg mit manueller Rückstellung als Überstromschutz
der innere Ventileinsatz zu entfernen. (0,67 mbar) zu senken. des Kreises vorzusehen (Siehe Abb. 7). S240 und
3) Sobald das Vakuum 500 mHg (0,67 mbar) er- S300 Motoren sind von einem externen Motor-
5 – Feststellen von Leckagen reicht, ist die Anlage von der Pumpe zu trennen. schutzmodul vor Phasenverlust/Drehrichtungsum-
Ein Vakuum von 500 mHg Hg (0,67 mbar) ist zu kehr, Überhitzung und Überstrom geschützt (Sie-
Zur Vermeidung von Feuer- oder Explosions-
∙
erreichen und 4 Stunden lang zu halten. Dieser he Abb. 9).
gefahr niemals Sauerstoff oder trockene Luft be- Druck ist in der Kälteanlage und nicht am Mano-
∙
nutzen. meter der Vakuumpumpe zu messen. Der "Auslösewert" dieses Überlastrelais muss
Der Lecktest ist für die gesamte Anlage wie Steigt der Druck an, ist das Lecksuchverfahren in Übereinstimmung mit den Stromversorgungs-
folgt vorzunehmen: Ein trockener Stickstoff-Druck- erneut vorzunehmen (falls erforderlich siehe Ab- daten bemessen sein, darf jedoch nicht den am
test, ein Helium-Lecktest und/oder ein Tiefvakuum- schnitt "Feststellen von Leckagen" in diesem Typenschild angegebenen Wert "A max." überstei-
∙
Handbuch). gen.
∙
test.
Der Test soll lang genug dauern, um auch klein- Vakuumpumpe: Performer ® Verdichter können in beiden
ste Leckagen in der Anlage sicher ausschließen Eine zweistufige Vakuumpumpe mit Gasballast Drehrichtungen betrieben werden und sind nur bei
∙
zu können. (0,04 mbar stehendes Vakuum) ist zu verwenden, ordnungsgemäßem Anschluss in der Lage,
deren Leistung mit dem Anlagenvolumen überein- Kältemittel zu pumpen. In die Verdichter S084 bis
Für die Lecksuche geeignete Spezial- stimmen soll. S185 ist, um einer Beschädigung des Verdichters
∙
werkzeuge sind anzuwenden. Keinesfalls den Verdichter als Vakuumpumpe ein- vorzubeugen, ein Drehrichtungsumkehrschutz
setzen. Es wird empfohlen, großzügig bemesse- eingebaut. Beim Auftreten von
Der Testdruck auf der Niederdruckseite darf ne Anschlussleitungen zu benutzen und diese Drehrichtungsumkehr den Verdichter abschalten,
25 bar niemals übersteigen. besser mit den Absperrventilen statt mit dem und die Phasen an die korrekten Klemmen

Instruktion
anschließen. Tritt weiterhin Drehrichtungsumkehr

auf, wird der Verdichter durch den eingebauten
Motorschutz abgeschaltet. Bei denVerdichtern S240
ventil kann zu ernsthaften Schäden am Verdich-
ter führen und/oder die Betriebsfähigkeit von Si-
cherheitseinrichtungen beeinträchtigen, was zu
∙ Es ist dafür zu sorgen, dass der Kältemittelfluss
durch das Schauglas in der Flüssigkeitsleitung
(falls montiert) ausreicht, und die Betriebs-
∙
und S300 ist die Phasensequenzsteuerungsfunktion im Verletzungen von Personen führen kann. temperaturen mit der Anlagespezifikation überein-
∙ ∙
externen Motorschutzmodul eingebaut (siehe Abb. 9). stimmen.
Es ist zu prüfen, dass sämtliche Sicherheits-
Der Anschluss der Stromversorgung erfolgt mittels einrichtungen betriebsfähig und korrekt eingestellt Falls erforderlich ist Kältemittel in der
T-Block-Anschluss (schraubbare Ausführung 4,8 mm sind (Sollwer teinstellung des Sicherheits- Flüssigkeitsphase nachzufüllen, wobei das
- 3/16”), und der Thermostatanschluss mittels druckschalters, mechanisches Druckentlastungs- Kältemittel auf der Niederdruckseite und so weit
Flachstecker (1/4”-AMP-AWE). ventil falls erforderlich, etc.). Es ist sicherzustel- weg vom Verdichter wie möglich sorgfältig zu
Für schraubbare Anschlüsse beträgt das Anzugs- len, dass diese Einrichtungen sowohl den gene- drosseln ist. Der Verdichter muss während dieses
∙
moment max. 3 Nm. rellen als auch den lokal anwendbaren Vorschrif- Vorgangs in Betrieb sein.
∙
ten und Standards entsprechen (z.B. EN378).
Eine 5 mm Erdungsschraube ist im Die Anlage nicht überfüllen.
Anschlusskasten des Verdichters zum Anschluss Beim Einsatz von Hochdruckschaltern oder
des Erdverbinders vorgesehen. Sämtliche mechanischen Druckentlastungsventilen darf die
elektrischen Komponenten sind gemäß den
∙
Einstellung den maximalen Betriebsüberdruck 11 – Fehlerbehebung
lokalen Standards und entsprechend den keiner Anlagenkomponente übersteigen. Siehe
Verdichteranforderungen auszuwählen. Anwendungsrichtlinien bezüglich der betreffenden Verdichter läuft nicht an: Es ist zu kontrollie-
maximalen Betriebsüberdrücke für den jeweiligen ren, ob der Verdichter an die Stromversorgung
∙ ∙
8 - Befüllen der Anlage Verdichter. angeschlossen ist; die Leitungsanschlüsse sind
zu überprüfen. Lassen sich mit diesen Nachprü-
Vor dem Befüllen mit Kältemittel ist dafür zu sor- Ein Niederdruckschalter wird empfohlen, um fungen keine Unregelmäßigkeiten feststellen, sind
gen, dass der Ölstand im Verdichterölschauglas zwi- Betrieb unter Vakuum vorzubeugen. Eine Mindest- die Motorwicklungen mit einem Ohmmeter zu
schen 1/4" und 3/4" des Verdichterölschauglases bemessen.
∙
einstellung von 1,2 bar (absolut) ist vorzusehen.
trägt (falls montiert) und/oder die ursprüngliche Anmerkung: Falls der interne Motorschutzschalter
Ölfüllung des Verdichters für die Größe der Anla- Es ist dafür zu sorgen, dass alle elektrischen ausgelöst hat (SM/SZ 084 – 090 – 100 – 110 –
ge und die ausgelegte Verrohrung ausreicht. Anschlüsse ordnungsgemäß verbunden sind und 120 - 161), kann es bis zu mehreren Stunden
o Eine zusätzliche Ölmenge kann sich bei dauern, bis sich der Motor zurückstellt und erneut
∙
den lokalen Sicherheitsvorschriften entsprechen.
Rohrlängen (vor und zurück) von über 20 m
∙
starten lässt.
als erforderlich erweisen. Falls eine Kurbelwellenheizung benötigt wird
o Falls Öl zusätzlich erforderlich ist, nur ein (siehe Anwendungsrichtlinien), ist dafür zu sorgen, Verdichter baut keinen Druck auf: Es ist zu
zugelassenes Schmiermittel verwenden (sie- dass sie mindestens 12 Stunden vor der ersten kontrollieren, dass alle in der Anlage befindlichen
he Abschnitt "Einleitung" zu Beginn dieses Inbetriebnahme und/oder nach längeren Bypassventile geschlossen sind. Es ist ebenfalls
Handbuchs). Stillstandsperioden eingeschaltet wird. zu kontrollieren, dass sämtliche Magnetventile sich
in ordnungsgemäßer Stellung befinden. Ist das
o Für geteilte Anlagen und abseits gelegene interne Überstromventil bei den Modellen S240
10 - Inbetriebnahme und S300 offen, steigt die Temperatur im Kurbel-
Verflüssigerinstallationen empfiehlt sich ein
Verdichter modell mit Ölschauglas. gehäuse des Verdichters an, was zu einem Aus-
Keinesfalls den Verdichter ohne Kältemittel- lösen des Motorschutzschalters führt. Tritt dieser
Für die erforderlichen Inf ormationen
∙
befüllung starten. Fall ein, kann es 2 bis 3 Stunden dauern, bevor
bezüglich zusätzlichem Befüllen des
eine automatische Rückstellung und ein Wieder-
∙
Verdichters mit Öl siehe TI 1-025. Weder der Niederdruck- noch irgend ein an-
∙
anlauf des Verdichters erfolgt.
derer Sicherheitsschalter dürfen während des
Bitte beachten, dass das in die Anlage einzu-
∙
Starts überbrückt werden. Ungewöhnliche Betriebsgeräusche: Es ist
füllende Kältemittel für den entsprechenden Ver-
dichter freigegeben ist. Siehe Abschnitt "Einlei- mittels Messung der Sauggasüberhitzung und der
Stromaufnahme und Spannungsgrößen sind Temperatur im Kurbelgehäuseboden sicherzustel-
tung" zu Beginn dieses Handbuchs für eine Liste
∙
zu überprüfen. len, dass kein Flüssigkeitsrückfluss in den Verdich-
∙
der zugelassenen Kältemittel.
ter erfolgt. Die Temperatur im Kurbelgehäuse-
Verdichter ist ausgeschaltet: Das flüssige Käl- Das Ölschauglas (falls montiert) ist 60 Minuten boden muss bei stabilen Betriebsverhältnissen
temittel wird in den Verflüssiger und/oder in den lang zu beobachten, um einen sicheren mindestens 10 K über der gesättigten Saug-
∙
Ölrückfluss zum Verdichter feststellen zu können.
∙
Flüssigkeitssammler in der Flüssigphase (obliga- temperatur liegen.
torisch für Kältemittelmischungen) gefüllt. Die
Füllung muss möglichst genau der nominalen Saugüberhitzungseinstellung: Die optimale Der Hochdruckschalter löst aus: Der
Systemfüllung entsprechen, um sowohl Saugüberhitzung des Verdichters liegt rund um Verflüssigerbetrieb ist zu kontrollieren (Sauberkeit
Niederdruckbetrieb als auch zu starke Überhitzung 10 K und die maximale zulässige Überhitzung bei des Verflüssigers, Lüfterfunktion, Wasserfluss,
∙
30 K. Druckventil, Wasserfilter, etc.). Führt diese Prü-
beim Start zu verhindern. Während dieses Vor-
gangs sind beide Verdichterserviceventile ge- fung zu keinem Ergebnis, kann die Störung ent-
In allen Fällen sind die Anwendungsgrenzen
∙
schlossen zu halten. weder durch zu große Kältemittelbefüllung oder
des Verdichters einzuhalten; darüber hinaus füh- dem Vorhandensein von nicht verflüssigbaren
ren hohe Überhitzungswerte zu hohen Druckgas-
∙
Bitte beachten, dass Dampfbefüllung nur für Fremdgasen (z.B. Luft) im Kreis verursacht sein.
temperaturen und reduzierter Verdichterleistung.
∙
reine Kältemittel, wie R22, brauchbar ist.
Die maximale Druckgastemperatur ist 130 C; Der Niederdruckschalter löst aus: Der
So weit möglich ist die Kältemittelbefüllung Betrieb bei höheren Temperaturen kann zu Verdampferbetrieb (Sauberkeit des Verdampfers,
∙
unter der Kältemittelbefüllungsgrenze des betref- einer Zersetzung des Kältemittels führen. Lüfterfunktion, Wasserfluss, Wasserfilter, etc.), der
fenden Verdichtermodells zu halten. Oberhalb die- Kältemittelmassenstrom und Druckabfälle
ser Grenze ist in der Anlage ein Pump-down-Kreis Kältemittelrohre oder Kapillarrohre sind bei (Magnetventil, Filtertrockner, Expansionsventil,
stabilen Betriebsbedingungen auf abnormale
∙
oder Flüssigkeitsabscheider zu installieren, um etc.) und die Ölbefüllung sind zu kontrollieren.
den Rückfluss von Flüssigkeit in den Verdichter Schwingungen hin zu untersuchen (bei
Kälteleitungsbewegungen von über 1,5 mm sind
∙
zu vermeiden. Niedrige Kältemittelbefüllung: Die korrekte
Korrekturmaßnahmen, Rohrbefestigungen, etc. Kältemittelbefüllung ergibt sich aus dem Stand im
∙
Es ist dafür zu sorgen, dass die erforderlich). Flüssigkeitsschauglas, dem Verflüssiger-delta T in
Kältemittelbefüllung sowohl für Winter- als auch Bezug auf die Kältemitteldrucktabellen (Druck-
Sommerbetrieb geeignet ist. Nach 2 bis 4 Stunden Betrieb unter festste- Temperatur), der Überhitzung und Unterkühlung,
henden Bedingungen, ist der Ölstand zu prüfen etc. (ist ein Nachfüllen erforderlich, siehe Abschnitt
∙
9 - Überprüfung vor der Abnahme und falls erforderlich Öl nachzufüllen (siehe TI 1- "Befüllen der Anlage").
025). Bleibt die Ölrückfuhr weiterhin unzureichend,
Vor dem Start sind alle Serviceventile zu öff- ist eine Änderung der Rohrleitungskonstruktion Verdichterkurzbetrieb: Die Zyklenzahl darf 12
nen. Ein geschlossenes Druck- oder Saugservice- erforderlich. Starts pro Stunde nicht übersteigen.

Instruktion
12 – Wartung ∙ Es ist sicherzustellen, dass die Stromversor- Bitte beachten, dass die Produktgarantie
∙ ∙
gung abgeschaltet ist. unter den folgenden Umständen als ungültig und
∙
aufgehoben erklärt werden kann:
Performer ® Verdichter erfordern keine beson- Vor einem Austausch ist unbedingt die Fehler-
deren Wartungsmaßnahmen. Allerdings wird dar- ursache zu ermitteln und deren Behebung zu ver-
auf aufmerksam gemacht, dass ordnurgsgemäs- Externe Änderungen am Verdichter (Entfernen
anlassen. Wird diese Analyse und Reparatur nicht des Typenschilds, Bohren, Schweißen, abgebro-
ser Betrieb und Wartung der Anlage anlagen- vorgenommen, können sich Fehler wiederholen.
∙
abhängigen Verdichterproblemen vorbeugt. Es chene Füße, Stoßspuren)
Bitte beachten, dass sich bei der Diagnose zum
empfiehlt sich daher, folgende vorbeugende Austausch des Verdichters ein Ölsäuretest immer
Wartungskontrollen in regelmäßigen Abständen Verdichter vom Kunden geöffnet oder undicht
∙
als nützlich erweist. zurückgeliefert (d.h. offene Druck- und Saugan-
vorzunehmen:
∙
schlüsse)
Es ist zu kontrollieren, dass der Performer ®
o Kontrolle der Betriebsbedingungen (Ver- Serviceverdichter und der vor Ort auszutauschen-
dampfungstemperatur, Verflüssigungs- Vorhandensein von Rost und Wasser im Inne-
de Verdichter die gleichen elektrischen und kälte-
∙∙
temperatur, Verdichtungsendtemperatur, ren des Verdichters
technischen Eigenschaften aufweisen.
∙
Temperaturdifferenz an Wärmetauschern,
Überhitzung, Unterkühlung). Die betreffenden Zusatz von Lecksuchmittel im Schmiermittel
Daten müssen immer innerhalb der Die mit dem neuen Verdichter gelieferten
∙
Verdichteranwendungsgrenzen liegen. Gummipuffer und Dichtungen sind zu benutzen. Benutzung von Kältemittel oder Schmiermit-
tel, das nicht von Danfoss Maneurop S.A. zuge-
∙
o Die Funktionsfähigkeit und korrekte Einstel- Wird eine Anpassung der Verrohrung erforder- lassen ist
lung von Sicherheitseinrichtungen ist zu über- lich, siehe bitte Abschnitt "Sicherheitsmaßnah-
∙
men vor dem Einbau". Jede Abweichung von den empfohlenen
prüfen.
Installations-, Anwendungs- und Wartungsan-
∙
Weitere Informationen bezüglich leitungen
o Verdichterölniveau und -qualität sind zu
überprüfen; diese Maßnahme sollte bei Austauschmaßnahmen finden sich in den vorherigen
Abschnitten dieses Handbuchs. Einsatz in mobilen Anwendungen (Booten,
Ölverfärbungen auch einen Säuretest, Schienenfahrzeugen, LKWs, etc.) oder unter
Feuchtigkeitstest, eine Spektrometeranalyse,
explosionsgefährdeten Umgebungsbedingungen
etc. umfassen.
(der Anschlusskasten des Verdichters ist nicht
explosionsgeschützt).
o Der Kreis ist auf Dichtheit zu überprüfen.
Das Herstellungsdatum des Verdichters ist auf
o Der ordnungsgemäße Betrieb der Wärme-
dem Typenschild angegeben. Es ist dafür zu
tauscher ist zu überprüfen und diese gege-
sorgen, dass bei allen dieses Produkt betreffenden
benenfalls zu reinigen. Reklamationen die Modell- und Seriennummer
angegeben wird.
o Die Stromaufnahme des Verdichtermotors
sowie die Spannungsverteilung auf die Pha-
sen ist zu überprüfen.
o Alle elektrischen Anschlüsse sind auf fe-

sten Sitz in den Klemmen zu kontrollieren.
o Es ist dafür zu sorgen, dass der Verdichter

sauber und in gutem Zustand ist; Verdichter-
gehäuse, Rohrleitung und elektrische An-
schlüsse müssen frei von Rost gehalten wer-
den.
o Es ist dafür zu sorgen, dass die

Kältemittelbefüllung sowohl für Winter- als
∙
auch Sommerbetrieb ausreicht.
Es ist sicherzustellen, dass die in lokalen 14 - Nutzungsanweisungen

Vorschriften vorgeschriebenen periodischen
Betriebsinspektionen vorgenommen werden.
Es ist darauf zu bestehen, dass alle Service-
arbeiten nur von qualifiziertem Personal vorge-
13 – Austausch nommen werden.
Vor einem Trennen, Schneiden oder Bohren Die Oberflächentemperatur an Verdichter und
von Löchern in der Verrohrung ist sicherzustellen, Rohren kann 100 C (212 F) übersteigen und
dass kein unter Druck stehendes Kältemittel in der schwere Verbrennungen verursachen. Bei Arbei-
Anlage vorhanden ist. ten im Bereich des Verdichters und der Kältemittel-
rohrleitung ist besondere Vorsicht walten zu las-
Das Kältemittel darf nicht in die freie Atmo- sen. Darüber hinaus kann ein in Betrieb befindli-
sphäre abgelassen werden; vielmehr muss es cher Verdichter sehr kalte Oberflächentempera-
gesetzesgemäß mit Hilfe von zugelassenen turen (bis zu -25 C / -13 F) erzeugen, daher ist
Wiedergewinnungsverfahren und -ausrüstungen das Personal der Gefahr von Kälteverbrennung
entfernt und anschließend sicher gelagert werden. ausgesetzt.
Kältemitteldämpfe können die Luft verdrän- Der Druck im Inneren des Verdichters kann
gen und zu Erstickungsgefahr führen. Deshalb ist gefährlich hoch werden (z.B. abnormaler Betrieb,
bei Servicearbeiten an der Anlage immer zwin- Feuer), was bei plötzlichem Freiwerden zu
gend für eine ausreichende Entlüftung zu sorgen. Personenverletzungen führen kann. Deshalb nie-
mals am Verdichtergehäuse und der benachbar-
Der Austausch von Kälteanlagen- ten Rohrleitung bohren, schweißen oder schnei-
komponenten hat immer in Übereinstimmung mit den (freiwerdendes flüssiges Kältemittel kann auf
den lokalen Vorschriften zu erfolgen. freier Haut blitzartig Erfrierungen verursachen).

Instructions
wiring diagrams
Maneurop NAMEPLATE MARKING
MPZ 038 - 068

Single phase PSC
compressors
230 V
C
220 kΩ - 1w
IOL
Suction tube
AµF S R ODF 3/4“ (19 mm)
CµF
Thermostat
Process tube
ODF 3/8" (9.5 mm)
Single phase CSR

230 V
Start Relay
Housing Lubricant : Polyolester Supply Voltage
5 C Service oil Maximum current
220kΩ - 1w IOL Pressure Vol : 1 liter Starting current
ry
2
AµF S R Discharge tube
1
CµF
Thermostat ODF 1/2“ (12.7 mm)

BµF
15 kΩ -1 w
Three Phase Lock

ina
Washer
s
CONTROL CIRCUIT
L1 L3 L2 Flat
Q1 Washer
F1 F1
on
KM
KA KS
KA KA
F2
BP T1 T2
180 s Cranckase heater
T3 Sleeve
lim
HP
KS
TH
DGT M Foot Print =
/ 7.5" (190 mm)
KM KA KS
cti
terminal Box Operating limits
Installation and ser-
Earth terminal vicing of the com- °C °F
ø4 mm screw C/T1
R/T3
pressor by trained 65 149
Pre
refrigeration engi-
tru Condensing temperature
neer only. Follow 60 140

published instruc- SH 10K
tions and sound refrigeration 55 131
engineering practice relating to 122
installation commissioning, main- 50 RGT 20°C
tenance and service. 45 113
40 104
S/T2
MPZ-R404A / R507A 95
Ins
35
Cable entry ø 22.5 mm
30 86
Power terminals 1/4" (6.35 mm) quick -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 °C
connect spade connection (C/T1 - S/T2 -22 -13 -4 5 14 23 32 41 50 °F
- R/T3).
Evaporating temperature
Compressors are not The rubber grommets Pressure tests must be Maneurop® compres- Compressors are delive-
designed for use in must be installed under performed by quali- sors must only be used red under nitrogen gas
mobile and explosion- the compressor feet, as fied personnel in ac- for their designed pressure (between 0.5
proof applications. shown. Tighten up until cordance with service purpose(s) and within and 2 bar) and hence
Use of flammable the flat washer makes Pressure (Ps) printed on their scope of applica- cannot be connected
refrigerant (e.g hydro- contact with the steel compressor nameplate. tion (refer to «operating as is; please refer to the
carbons) or air is also mouting sleeve. Re- Max test pressure never limits»). Consult Appli- «assembly» section for
strictly forbidden. commended torque 15 exceed 25 bar (psig). For cation guidelines and further details.
N/m. test pressure use only datasheet available from
nitrogen. cc.danfoss.com
Under all circums- The compressor must Modifications or altera- Do not leave compres- Never operate
tances, the EN378 be handled with caution tions (such as welding sor open to atmos- compressor without
(or other applicable in the vertical position or brazing on the shell) phere for extended terminal cover fitted.
local safety regulation) (maximum offset from invalidate the user’s period of time (less
requirements must be the vertical : 15°) authorization to ope- than 1/2 h ).
fulfilled. rate the equipment.
8510234P01-A © Danfoss Commercial Compressors 04/06

Instructions
1 - Introduction sides in order to avoid dead-ending system parts. excess of 1.5 mm necessitates corrective actions,
Pull down the system under a vacuum of 500 µm pipe brackets, etc.).
These instructions pertain to the Maneurop® Hg (0.67 mbar).Never use the compressor to va- When needed, additional refrigerant may be added
reciprocating compressors MPZ and used for cuum the circuit. in liquid phase through the low-pressure side and as
refrigeration R404A systems. They are intended to far as possible from the compressor. The compressor
provide necessary information regarding safety Do not use a megohmmeter or apply power must be operating during this process.
features and proper handling of this product. to the compressor while it is under vacuum, as
this may cause motor burn out. Do not overcharge the system. Never release
refrigerant to atmosphere.
2 - Transportation, storage 7 - Electrical connections
Before leaving installation site, carry out a general
Check the packaging before use. Make sure the main power supply to the system inspection of the installation: cleanliness, noise
Beware that all compressor handling must be car- has been switched off and isolated. Refer to first and leak detection.
ried out with caution. Dedicated packing handles page for wiring connection details with respect
are to be used for all required manipulation of to the various motor codes. 11 - Maintenance
the compressor; otherwise appropriate and safe Note that Maneurop® compressors are protec-
lifting equipment is to be used during handling ted again excess current and temperature by an Maneurop® compressors themselves do not ne-
and unpacking. internal overload protector. However the power cessitate any special periodic maintenance pro-
Verify that the compressor is never stored in an line needs to be protected and the compressor cedure. However, check proper operations and
ambient temperature below -35°C (-31°F) or abo- connected to earth. maintenance of the system to prevent system-re-
ve 50°C (122°F). All electrical components must be selected as per lated compressor problems.
ry
Ensure that the compressor and its packaging are local standards and compressor requirements. - Verify that safety devices are operational and
not exposed to rain or corrosive atmosphere. properly set.
8 - Filling the system - Ensure that the circuit is leak tight.
3 - Safety measures prior to assembly - Check the current draw on the compressor
Compressor shall be switched off: the liquid re- motor.
To ensure that the ambient temperature, around frigerant is charged into the condenser and/or - Check that all electrical connections are still
ina
the compressor, never exceeds 50°C (122°F) during liquid receiver in liquid phase (compulsory for re- adequately fastened.
s
off-cycle. Flammable atmosphere are banned. frigerant blends).The charge must be as close to - Make sure the compressor is clean and in
Make certain that the compressor is mounted onto the nominal system charge as possible in order to good working order; verify the absence of rust
a horizontal plane with a maximum slope of 3°. avoid both low pressure operations and excessive and oxidation on the compressor shell, piping
on
Verify that the power supply corresponds to superheating at start-up. If possible, maintain the and electrical connections.
compressor motor characteristics (refer to the refrigerant charge below 2.5 kg. Above this limit, - Insure that periodic in-service inspections re-
compressor nameplate). install a system, such as a pump-down cycle or quired by local regulations are performed.
Ensure that refrigerant charging equipment, va- suction line accumulator, to protect compressor
cuum pumps, etc. for HFC refrigerant systems have against liquid flood-back. 12 - User advisory
lim
been specifically reserved for these refrigerants Never leave the filling cylinder connected to the
and never used with other CFC, HCFC refrigerants. circuit to avoid overfilling Internal pressure and surface temperature invol-
Use only clean and dehydrated refrigeration-gra- ve permanent risk for maintenance operator and
cti
de copper tubes & silver alloy brazing material. 9 - Verification before commissioning require appropriate skills and tools. Tubing tem-
Verify that all system components are appropriate peratures may exceed 100°C (212°F) and could
(use of refrigerant, etc.), clean and dehydrated be- Ensure that all service valves, if any, are in the cause severe body burns.
fore being connected to the completed assembly. open position before start-up. Check that all safety
The piping connected to the compressor must be devices are operational and properly set (safety Be aware that the product warranty may be
configured on the basis of a flexible 3-axis design pressure switch set point, mechanical relief valve, and void in the following cases:
to dampen vibrations etc.).Make sure that these devices comply with • External modifications to the compressor
Pre
both generally and locally applicable regulations (absence of nameplate, drilling, welding, broken
tru
4 - Assembly and safety standards. feet, shock marks),

When using high-pressure switches or relief val- • Compressor opened by the customer or retur-
When removing the plugs, please start from the suc- ves, the setting must not exceed maximum ser- ned unsealed. Presence of rust or water inside the
tion connector plug. Take care to gradually release vice pressure of any system component. compressor,
the nitrogen holding charge to avoid oil spray. A low-pressure switch is recommended to pre- • Addition of leak-detection dye in the lubri-
Connect compressor to system as soon as possible vent operation under vacuum. Use a minimum cant, use of a refrigerant or lubricant not appro-
to avoid oil contamination from ambient moisture. setting of 0.1 bar (1.5 psig). ved by Danfoss CC.
Ensure that no material enters into the system Verify that all electrical connections are properly faste- • Any deviation from recommended instruc-
while cutting tubing. Moreover, never drill holes ned and in compliance with local safety regulations. tions pertaining to installation, application or
Ins
in the pipe work after installation. When a crankcase heater is required (refer to the Ap- maintenance,
Exercise great care while brazing (use only state- plication Guidelines), ensure that it has been energi- • Use in mobile applications (boats, trains,
of-the-art practices); vent piping with nitrogen zed for a minimum of 12 hours before initial start-up trucks...) or under explosive atmospheric envi-
gas flow to prevent oxidation, When brazing, pro- and/or after prolonged shutdown periods. ronment (the compressor connecting box is not
tect the terminal box and painted surfaces of the explosion-proof ).
compressor from torch heat damage. Be sure the 10 - Start up • The compressor manufacturing date is prin-
required safety and control devices are connected on the nameplate. Ensure that the model and
ted to the circuit. Balance the HP/LP pressure before initial start. serial number information is always transmitted
As soon as power is energized the compressor with any claim filed regarding this product.
5 - Leak detection must start, whenever it does not, you have only
few seconds to switch it off in order to avoid Danfoss recommends not to throw away a
Never pressurize the circuit with oxygen or dry burn-out of the windings ( possible single phase used compressor but rather to dispose of the
air in order to avoid the risk of fire or explosion. miswiring). compressor and its oil at a specialised recycling
If the compressor does not start, check voltage company site.
Perform a leak detection test on the complete availability on terminals and wiring conformity.
system by means of electronic detector after cir- 13 - Replacement
cuit pressurization with nitrogen & R404A. Note: when the overload protector has tripped
The low side test pressure must not exceed 25 bar out, it may take up several hours to reset. Danfoss recommends not to throw away
g (362 psig). a used compressor but to dispose of the
Should a leak be discovered, proceed with repair Check up while the compressor is running. compressor and its oil at a specialised re-
steps and repeat the leak detection. cycling company site.
Check current draw, voltage and setting of the
Do not use dye for leak detection. suction superheat to reduce risk of slugging.
In all cases, the application range of the compres-
6 - Vacuum dehydration procedure sor must be respected (see over leaf ).
Check refrigerant piping or capillary tubes for ab-
Connect the vacuum pump to both the LP & HP normal vibrations (refrigeration line movement in
8510234P01-A © Danfoss Commercial Compressors 04/06

CONTROLLER
OPERATING MANUAL
E
HI AIR KOREA
Co., Ltd.
#1432-11,daman-ri, Jillye-myeon,
Gimhae-city, Korea
Tel. +82 (0)55 340 5200
Fax:+82 (0)55 346 3502
PAC-01 CONTROL PANEL
INSTRUCTION & OPERATION MANUAL

TABLE OF CONTENTS
1. INSTRUCTION
2. LAY-OUT FOR PAC-01 CONTROLLER
3. SWITCHES AND INDICATION
4. OPERATION INSTRUCTION
5. INPUT AND OUTPUT DESCRIPTION
6. MAIN BOARD SETTING AND PROGRAMING
7. TROUBLE SHOUTING
1. INSTRUCTION
The cool/heater electronic controller printed circuit board
(PAC-01) has been designed as a controller for use in automatic control for temperature
On the room.
PAC-01 is a feature packed microprocessor(atmega 128) based on control unit suitable

to perform fan motor run and compressor solenoid valve open/close, DPS, WPS, LPS
sensor detection.
PAC-01 PCB is designed for maximum reliability with 100% solid state circuity and
Isolated operations for the local/remote use.
PAC-01 PCB incorporated a temperature controller, running hour meter, current

meter(option).
An alpha-numeric display(main controller 8-digit operation panel 5-digit, 7-segment) is

Visible through window on the front of enclosure. During normal condition, room
Temperature shall be indicated.
System alarm condition are signaled at the panel visually(by alarm LED) and alpha
-numeric display.
In an alarm condition present, the display will emit an alpha-numeric code. This code
Can be interpreted using a affixed to the outside door to pinpoint the circuit affected
By the alarm condition.
Pad switches are provided with the alpha-numeric display to the facility programming,
Monitoring of room temperature, cool/heater, fan running hours, start/stop fan motor.
**IMPORTANT
Followings are to be completely read and understood for using this controller.
-PAC-01 controller shall be supplied separately in local and remote.
-delay time
The compressor is protected to the delay time(2 minute) from running it. But
after significant delay time it is running immediately. In case of heater , there is
no delay time.
2. LAY-OUT FOR PAC-01 MAIN CONTROLLER
Fig. 1 OPERATION PANEL DETAIL

Fig. 2 OPERATION PANEL DETAIL(ONLY COOLLER)
Fig. 2 BACK VIEW AND MAIN CONTROLLER DETAIL
3. DESCRIPTION FOR SWITCHES AND INDICATION
3.1 SWITCHES
1. A/C start/stop switch:
This switch can be “ON” / “OFF” by pressing, alternately.
2. Lower/high switch:
Lower switch decrease for setting of required value and search the mode
High switch decrease for setting of required value and search the mode
3. Cool/heater switch:
Cool: press this switch, and then cooling to be started/and or stopped,
Alternately green LED lamp turn on.
Heater : press this switch, and then heating to be started/and or stopped,
Alternately the red LED lamp turn on.
4. Display/reset switch:
Alpha-numeric display indicates room temperature usually.
If you want to see/confirm surface temperature on cooling or fan motor
Running hour, you can do by pressing this switch. Indicated value shall be
Corresponded with relevant LED at left column.
This figure show alpha-numeric display indicate fan running hour cooperated
“HOUR” LED.
Reset switch:
Permit / indicate setting for all parameters and save a changed value.
3.2 INDICATION
1. Fan run LED:
Fan run LED will be illuminated when fan motor running.
2. Compressor run LED:
This LED mean cooling valve is opened.
3. Alarm LED:
Alarm LED will be illuminated when any alarm condition with error code on the
Alpha-numeric display.
4. Temp. run/ Hour LED:
Some value shall be indicated on the alpha-numeric display
You can identify what mean this value.
Temp.: room temperature
Hour: fan motor running time(Hour).
Using/pressing by display change switch, you can see other value, one by one.
3.3 alpha-numeric display(operation panel:5-digit, main board:8-

digit, 7-segments):
alpha-numeric display indicates temperature or running hour under display view
conditions pressing by display switch “display”.
You can choose/search using by “up” “down” switch, and display shall be changed.
When alarm occurred, the display shows error code.
4.0 OPERATION INSTRUCTION
4.1 INITIAL START UP

1. Cut power supply to the controller.
Check the external connection ( especially, motor power line and temperature sensor).
If all are ok, go to the next step.
2. Supply the power again. Then all of the LED and 7-segment will be lit for 5 seconds.
you can check all lamp and 7-segmenat are ok or not.
*** As soon as the power supplied, the running hour timer will begin to work, therefore if you
want to start at cooling time again, you must be cut controller’s supply power at least 10 seconds
and supply the power again.
3. The room temperature is indicated to 7-segment of the controller.
4. Confirm that each of parameter is set exactly, based on quick reference guide affixed
outside of the door.
5. Check the cooling compressor and heating operation, if not, you should running it
6. Press the “ START SWITCH” a front of controller.
*** During startup, the room temperature is higher than the high alarm setting temperature. So
an alarm will occur. This high alarm signal should be neglected due to the fact that that
everything is working normally. And then, confirm whether the room temperature has decreased
normally, Or not.
7. Confirm if the cooling LED lamp is running.
8. Confirm if the fan is running at setting temperature.
*** Fan for cooling or heating room should be operated immediately.
*** For this state, confirm if the room temperature is below to set temperature.
9. Confirm the cooling or heating lamp whether “ON”, “OFF” state are repeated in the
setting temperature and DIFF temperature.
*** Repeat the above procedure for 2~3 times, then, confirm the operation.
10. Stop the fan to press the stop switch.
11. Press the start switch.
*** If the above procedure is working normally, re-set all setting point in front of the panel. And
then run to the normal operation.
4.2 FLOW CHART FOR PAC-01
5. INPUT/OUTPUT DESCRIPTION
5.1 INPUT DESCRIPTION
5.1.1 Analogue input
a. Room temperature: semiconductor temperature.
Room semiconductor temperature sensor in the room.
5.1.2 digital input
INPUT nos NORMAL Error code REMARK

T31 close Err-08 FAN MC or OCR ERROR
T32 close Err-09 COMP.1 MC or OCR ERROR
T38 close Err-10 COMP.2 MC or OCR ERROR
T33 close Err-11 HEATER1 MC ERROR
T37 close Err-03 DPS1 FEED BACK SIGNAL
T36 close Err-02 WPS FEED BACK SIGNAL
T39 close Err-04 DPS2 FEED BACK SIGNAL
T40 open Err-05 LPS FEED BACK SIGNAL
5.2 OUTPUT DESCRIPTION

5.2.1 FAN RUN SIGNAL
Transistor output 1: out 1 shall be energized during fan motor running. These ports shall
Be normally connected with fan magnetic contactor.
5.2.2 COMP.1 SIGNAL
Transistor output 2: out 2 shall be energized during compressor1 motor running. These
ports shall be normally connected with fan magnetic contactor.
5.2.3 COMP.2 SIGNAL
Transistor output 3: out 3 shall be energized during compressor2 motor running. These
ports shall be normally connected with fan magnetic contactor
5.2.4 HEATER1 SIGNAL
Transistor output 4: out 4 shall be energized during heater1 running. These ports shall be
normally connected with fan magnetic contactor
5.2.3 ALARM SIGNAL
Transistor output AL: out AL shall be energized when alarm occurred. To be transferred
alarm condition to external alarm device(normal close dry contact).
6.0 PROGRAMMING(This section provide for supervisor or authorized person)
█ MODE DESCRIPTON FOR SETTING

VALUE DEFAULT
No. PARA. DESCRIPTION
MIN MAX SET VALUE
1 Cn 0 2 Number of Comp.s 2( )
2 Hn 0 3 Number of Heaters 3( )
3 PF 0 1 PAC=0, FCU=1 0( )
4 Od 0 50 Fan/Heater off delay time 2
5 Ce 0 50 Comp. off delay time 2
Selected Comp.(only 2 comp.)
6 CS 0 50 0
(0:both,1:comp1, 2:comp2)
7 Fb 0 50 Feedback signal check time 2
8 Pd 0 10 Pressure check delay time 2
9 Sd 0 120 Start delay time.(only comp.) 60
10 to -50 30 Temp. offset 0( )
11 Lo 10 30 Low temp. alarm set value 10 ( )
12 Cu 1 200 Curr. Trip setting value(option) 50 ( )
13 St 10 40 temp. Setting value 22 ( )
14 dt 1 10 Diff. temp. value 2( )
15 Ct 1 250 Current Adj. value(option) 100( )
*) ( ) : Setting value after test and commissioning.
The controller utilizes a memory device called an EEPROM.

This memory, once programmed, will store the desired program information permanently, even if
power is removed; yet it will allow adapt the controller to the system requirement.
6.1 MAIN BOARD CONTROLLER PARAMETER SETTING.
6.1.1 Set up method
1. Press switch “set up”.
2. Press down switch marked “down” switch, select parameter table.
3. “Cn”, “Hn”, ………. Is shown 7-segment.
-- If “Cn” is shown 7-segment, Press switch “display” and exit menu.
-- If “Hn” is shown 7-segment, Press “set up” switch and then, “5” is flicking.
3-1. Press switch “set up”.
3-2. Press up switch marked “up” switch, “Ct” appear, then press switch marked “set up”
One more time to save your setting, follow above step to repeat the other designated to
Main controller.
6.2.1 Confirmation for ERROR message.

PAC-01 controller has a function to store alarm messages.
You can find out what alarms are occurred in menu “E-XX”.
Total 20 alarm messages were stored in controller.
For confirmation alarm message, as follows;;

1. Press switch “set up”.
2. Press down switch marked ”down” switch.
3. “”E-1xx” is shown
6.2 MAIN BOARD AND OPRATION PANEL.

These contents are set before from factory. So it is not necessary to change the setting in
main board panel. But is must be measured according to the content when there is a need to
change each/common parameter change of the controller in the further.
6.2.1 MAIN BOARD & OPRATION PANEL CONNECTION.
*** OP1 of the operation panel is connected OP1 of the main board, from 4 wire connector.
6.3 confirmation for ERROR message.

PAC-01 controller has a function to store alarm messages.
You can find out what alarms are occurred in menu “Err-xx”.
Total 10(ten) alarm messages, to see error table next page .
7.0 TROUBLE SHOOTING.
ERROR CODE DESCRIPTION

NUMBER ERROR CODE DESCRIPTION
1 Err-01 -
2 Err-02 WPS ALARM
3 Err-03 DPS1 ALARM
4 Err-04 DPS2 ALARM
5 Err-05 LPS ALARM
6 Err-06 LOW TEMP. ALARM
7 Err-07 HIGH TEMP. OR SENSOR FAIL ALARM
8 Err-08 FAN MC OR OCR ERROR
9 Err-09 COMP.1 MC OR OCR ERROR
10 Err-10 COMP.2 MC OR OCR ERROR
11 Err-11 HEATER1 MC ERROR
14 Err-14 COMMUNICATION ERROR BETWEEN OP AND MAIN
PCB
The PAC-01 controller have been tested two(2) years at our company with actual
condition and we could not found any malfunction. We believe the controller will never happen
trouble controller, please check follows:
-Alarm with error code displaying:

Most errors are caused by mis-external wiring or connection between local instruments
and controller input port therefore, if alarm with error or happened, please check external wiring
and connection according to table 7.0 of the error code if not clear trouble, consult with HI-AIR
KOREA or authorized engineer.
-Controller not working:
Check power supply and correct according to drawing.
-Strange display on seven segments:
Carried out lamp test being power off and power on, and check faulty LED of the seven
segments. If fault LED were found, replace new switches & display PCB.
MISCELLANEOUS
HI AIR KOREA INSTRUCTION MANUAL
Co., Ltd. - THERMOSTATIC EXPANSION VALVE
#1432-11,daman-ri, Jillye-myeon, - SOLENOID VALVE F
Gimhae-city, Korea - DUAL PRESSURE CONTROLER
Tel. +82 (0)55 340 5200 - DRYER
Fax:+82 (0)55 346 3502
INSTRUCTIONS
TE 5, TE 12, TE 20, TE 55
067R9504
067R9504
Range N = –40°C ® +10°C (–40°F ® +50°F)
Range B = –60°C ® –25°C (–75°F ® –15°F )
TE 5
Orifice Orifice Y = ±1 mm
no. code R 22 R 134a R 404A R 12 R 502
no. Range Range Range Range Range
N B N N B N N B
01 067B2089 26 26 27 27.5 27.5 28 26 26
02 067B2090 26 26 27 27.5 27.5 28 26 26
03 067B2091 26 26 27 27.5 27.5 28 26 26
04 067B2092 26 26 27 27.5 27.5 28 26 26
SH= 4°C (7°F)
TE 12
no. code R 22 R 134a R 404A R 12 R 502
N B N N B N N B
01 067B2005 35 35 35 36 36 36 32 32
02 067B2006 35 35 35 36 36 36 32 32
03 067B2007 35 35 35 36 36 36 32 32
04 067B2008 35 35 35 36 36 36 32 32
TE 20
no. code R 22 R 134a R 404A R 12 R 502
N B N N B N N B
01 067B2170 - - 32 - - 34 - -
02 067B2172 33.5 36 - - - - - -
03 067B2175 - - - 35 35 - 33 33
TE 55
no. code R 22 R 134a R 404A R 12 R 502
N B N N B N N B
01 067G2001 - - 31 33 33 33 - -
02 067G2002 - - 31 33 33 33 - -
01 067G2005 32 34 - - - - - -
02 067G2006 32 34 - - - - - -
01 067G2011 - - - - - - 33 34
02 067G2012 - - - - - - 33 34
© Danfoss A/S RI.1A.1F.02 11 - 1998

TE
TE 5 TE 5, TE 12, TE 20 TE 55
RI.1A.1F.02 © Danfoss A/S (AC-SP.kaa) 98.11

Instruction
032R9500
032R9500
EVR 2 - 22, Normally Closed/Normally Open (NC/NO)
Refrigerants CFC, HCFC, HFC
Note: Tube
construction
EVR 15, 20
EVR 2, 3, 4, 6, 8, 10 (NC ﬂare) EVR 6, 10 (NC solder) (NC ﬂange) EVR 2, 3, 4, 6, 8, 10 (NO solder)
Warning
Never switch on power
to the coil when the coil
is dismounted from the
valve. Otherwise the coil
may be damaged and Be sure that the O-ring is
there is risk of injuries and in place
burns
© Danfoss A/S 05-2005 DKRCC.PI.BB0.A1.02-520H0419

UL approved coils UL approved coils
Conduit coil Junction box

Caution
Wiring and fusing (when used) must
comply with prevailing local and
national wiring codes and ordinances
EVR 3 (NC) EVR 4 - 22 (NC) EVR 4 - 10 (NC) EVR 15 - 22 (NC)
EVR 2, 3 (NC) EVR 4 - 22 (NC) EVR 6 - 20 (NO)
DKRCC.PI.BB0.A1.02 © Danfoss A/S, (IC-MC,mr) 05 - 2005

INSTRUCTIONS
KP 15, 15A, 17W, 17B
060R9753
060R9753
KP 15, 17W, 17B: R 12, R 22, R 500, R 502

KP 15A: R 717 (NH3)
KP 15, 17 KP 15, 17 KP 15A
ptest max.35 bar(505 psig)

PB/ MWP
ptest max. 20 bar (285 psig)

PB/ MWP
Type Range PB MWP

KP 15 LP: -0.2 ® 7.5 bar 17 bar 250 psi
HP: 8 ® 32 bar 35 bar 505 psi
t1 min. KP 15: –40°F (–40°C) KP 15 LP: -0.9 ® 7 bar 17 bar 250 psi
KP 17: –25°C (–13°F) HP: 8 ® 32 bar 35 bar 505 psi
t1 max. 65°C (150°F) Reset
KP 17 LP: -0.2 ® 7.5 bar 17 bar 250 psi
HP:8 ® 32 bar 35 bar 505 psi
© Danfoss A/S RI.5A.B4.00 04 - 2001

When used acc. to UL regulations
AC1 16 A DC 11
LR 112A AC3 16 A 400 V@ 12 W
AC11 10 A 220 V@
-1 bar (Pe)(30in.Hg)
LP, aut. reset LP, man. reset HP
Manual test
Konvertibel reset / Convertible reset / Austauschbares Reset / Réarmement convertible

KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283
LP-man. LP-auto. LP-auto. LP-man.

HP-man. HP-man. HP-auto. HP-auto.
RI.5A.B4.00 © Danfoss A/S (AC-TMP, mr) 04 - 2001

INSTRUCTIONS
KP 1, 1W, 1A, 2, 5, 5A, 6, 7W, 7B, 7S
060R9750
060R9750
KP 1, 2, 5, 6, 7: HFC, HCFC, CFC

KP 6: HFC, CO2
KP 1A, 5A: R 717 (NH3)
KP 1, 2, 5, 6, 7 KP 1, 2, 5, 6, 7 KP 1A, 5A
KP 1, 2,
KP 5, 6, 7
Ptestmax.:
KP 1,2: 20 bar pe (285 psig)
KP 5, 7: 35 bar pe (505 psig)
KP 6: 46,5 bar pe (675 psig)
MWP/PB
Type Range MWP/PB

KP 1 –0.2 → 7.5 bar 250 psi / 17 bar
KP 1, reset –0.9 → 7 bar 250 psi / 17 bar
KP 1W 0.5 → 3 bar 250 psi / 17 bar
KP 2 –0.2 → 5 bar 250 psi / 17 bar
KP 5, 7W 8 → 32 bar 505 psi / 35 bar
KP 5, reset 8 → 32 bar 505 psi / 35 bar
KP 6 8 → 42 bar 675 psi / 46.5 bar
KP 7B, 7S 8 → 32 bar 505 psi / 35 bar
© Danfoss A/S RI.5A.A6.00 02 - 2003

Electrical rating - General
AC 1: 16A DC 11
LR 112A AC 3: 16A 400 V~
_ 12 W
AC 11: 10 A 220 V~
_
When used acc. to UL regulations
Automatic reset Manual reset
Diff.
KP 1, 1A: 0.7 bar (10 psi)
KP 5, 5A: 3 bar (43 psi)
KP 6, 7B, 7S: 4 bar (58 psi)
RI.5A.A6.00 © Danfoss A/S (IC-MC, mr) 02 - 2003

Package Type Air Conditioner For Accomodation Space, Watch Room &amp; Galley (ZPMC 1045s) FINAL

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HI AIR KOREA Co., Ltd. G G

Package type air cond. for

Package type air cond. for

Package type air cond for

DECK UNIT TYPE AIR CONDITIONER

▶ YARD : ZPMC (Shanghai Zhenhua Heavy Industries Co., Ltd.)

▶ HULL NO. : ZPMC1044/1045/1046

▶SHIP KIND : 13,000 DWT DECK CARGO VESSEL

HID-25WDS for ACCOMMODATION SPACE PAGE. 0

3) TECHNICAL SPECIFICATION & SUPPLY SCOPE

HID-25WDS for ACCOMMODATION SPACE PAGE. 1

* YARD : ZPMC(Shanghai Zhenhua Heavy Industries Co., Ltd.)

* HULL NO. : ZPMC1044/-46

* SHIP TYPE : 13,000 DWT DECK CARGO VESSEL

* APPLICATION : ACCOMMODATION SPACE

* EQUIPMENTS : DECK UNIT TYPE AIR CONDITIONER

* COOLING WATER : FRESH WATER 36℃

* MAIN POWER : 440Vac x 60Hz x 3-phase

* CONTROL POWER : 220Vac x 60Hz x 1-phase

HID-25WDS for ACCOMMODATION SPACE PAGE. 2

(1) Cooling method : R-404A direct expansion cooling system

(2) Temperature control : Automatically controlled by thermostatic

(1) Heating method : Saturated steam 0.7 Mpa

(2) Temperature control : Automatically controlled by steam regulating valve

(1) Humidifying method : Steam spray system

(2) Humidity control : Automatically controlled by steam solenoid valve

(1) Ducting method : Duct connection type

(2) Air velocity : Low velocity

(3) Air pressure : High pressure

(1) Main circuit : 440Vac x 60Hz x 3-phase

(2) Control circuit : 220Vac x 60Hz x 1-phase

HID-25WDS for ACCOMMODATION SPACE PAGE. 3

TECHNICAL SPECIFICATION & SUPPLY SCOPE

1. Deck Unit type air conditioner ---------------------------------------- 1 units/ship

2. Components of Deck Unit type air conditioner

(2) Water-cooled condenser (Fresh water) ------------------------------------------- 2 sets/unit

(3) Cooling coil ---------------------------------------- 1 set/unit

HID-25WDS for ACCOMMODATION SPACE PAGE. 4

(4) Heating coil ---------------------------------------- 1 set/unit

(5) Humidifier ---------------------------------------- 1 Set/Unit

(6) Fan with motor ---------------------------------------- 1 set/unit

(7) Air- filter ---------------------------------------- 6 set/unit

(8) Control & Safety Devices ---------------------------------------- 1 lot/unit

. 2 pieces – low cooling water control, model : KP-2

HID-25WDS for ACCOMMODATION SPACE PAGE. 5

(9) Charging chemicals ---------------------------------------- 1 lot/unit

b) For external pipe connections

c) For electric cable entries

HID-25WDS for ACCOMMODATION SPACE PAGE. 6

Item 01 1 - Auto manual fire damper, size 400 x 200

Item 02 1 - Auto manual fire damper, size 400 x 150

Item 03 1 - Auto manual fire damper, size 860 x 300

Item 04 1 - Auto manual fire damper, size Ø250

Item 05 4 - Auto manual fire damper, size Ø200

Item 06 1 - Auto manual fire damper, size Ø160

Item 07 1 - Auto manual fire damper, size Ø125

Item 08 1 - Smoke damper, size Ø160

Item 09 3 - Smoke damper, size Ø200

Item 10 2 - Non-return flap, size Ø80

Item 11 3 - Non-return flap, size Ø125

Item 12 1 - Non-return flap, size Ø160

Package type air cond. for

PACKAGE TYPE AIR CONDITIONER

Package Type Air Conditioner For Accomodation Space, Watch Room & Galley (ZPMC 1045s) FINAL

Package Type Air Conditioner For Accomodation Space, Watch Room & Galley (ZPMC 1045s) FINAL