PRODUKSI PULP DARI SENGON BERMUTU TINGGI

DALAM PROSES KRAFT PULPING

Dosen :
Prof. Dr. Ir. I Nyoman Jaya Wistara, MS

Disusun Oleh :
Arie Josua Franto P. S E24190002
Aulia Septi E24190003
Khairunnisa’ E24190012
Gilang Hersaputra E24190034
Igor cornelius Padaraman N E24190051
Muhammad Tegar Nugraha E24190069

DEPARTEMEN HASIL HUTAN

FAKULTAS KEHUTANAN DAN LINGKUNGAN
IPB UNIVERSITY
BOGOR
2021
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iii
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... iii
I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang.............................................................................................. 1
1.2 Tinjauan Pustaka........................................................................................... 2
1.3 Tujuan ........................................................................................................... 4
II METODE ............................................................................................................ 4
2.1 Bahan baku .................................................................................................... 4
2.2 Perhitungan Jumlah Bahan dan Larutan Pemasak......................................... 4
2.3 Proses Pemasakan.......................................................................................... 6
2.4 Rendemen, Bilangan Kappa, Residual Alkali ............................................... 6
III HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................................................... 8
3.1 Rendemen tersaring ....................................................................................... 8
3.2 Bilangan Kappa ............................................................................................. 9
3.3 Konsumsi Alkali .......................................................................................... 10
IV SIMPULAN ..................................................................................................... 11
V DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 11
LAMPIRAN .......................................................................................................... 13

ii
 DAFTAR TABEL
Tabel 1. Faktor "p" koreksi perbedaan pemakaian persentase permanganate ........ 7

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Grafik rendemen tersaring pada berbagai waktu pemasakan ................ 8
Gambar 2 Grafik rendemen tersaring pada berbagai alkali aktif ........................... 8
Gambar 3 Grafik bilangan kappa pada berbagai waktu pemasakan ...................... 9
Gambar 4 Grafik bilangan kappa pada berbagai alkali aktif.................................. 9
Gambar 5 Grafik konsumsi alkali pada berbagai waktu pemasakan ................... 10
Gambar 6 Grafik konsumsi alkali pada berbagai alkali aktif ............................... 10

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Dokumentasi praktikum .................................................................... 13
Lampiran 2 Contoh perhitungan kelompok .......................................................... 13

iii
 I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri pulp dan kertas adalah salah satu dari banyak industri terbesar
di dunia. Industri pulp dan kertas mampu memasok lebih dari 5 milyar kertas untuk
seluruh penduduk di dunia. Kertas termasuk ke dalam salah satu bahan
penting yang dibutuhkan hampir oleh seluruh orang. Negara pembuat kertas
terbesar adalah China, United States, dan Jepang. Ketiga negara tersebut
memproduksi separuh dari total kebutuhan kertas dunia. Sementara itu, Jerman
adalah negara yang paling aktif dalam impor dan ekspor kertas. Selain itu, kertas
merupakan salah satu sarana komunikasi (nonverbal) yang dipakai dalam berbagai
sektor kehidupan. Penduduk Indonesia yang berjumlah 237.556.363 (sensus tahun
2010, Badan Pusat Statistik) menjadikan negara Indonesia konsumtif dalam
pemakaian kertas. Pemakaian kertas dipakai berdasarkan kebutuhan yang berbeda
beda. Maka dari itu, seiring dengan meningkatnya kebutuhan akan kertas,
industri pembuatan kertas di Indonesia juga mengalami peningkatan (Wibisono et
al. 2011).
Pulp adalah bahan utama dalam pembuatan Kertas yang dihasilkan dari
bahan kaya selulosa. Selulosa ini banyak terkandung dalam tanaman. Kayu
adalah bagian tanaman berselulosa yang banyak digunakan sebagai bahan utama
pada mayoritas industri pulp dan kertas di dunia. Indonesia memiliki peluang yang
sangat strategis dalam menghadapi era globalisasi kerja sama ekonomi,
sehingga dari sekian banyaknya metode maka perlu adanya pemilihan metode
pembuatan pulp yang tepat.
Pulp dapat diperoleh dari dua jenis bahan yaitu kayu dan non-kayu.
Kayu dibagi menjadi dua golongan atas dasar struktur serat dan bentuk daun yaitu
kayu keras (hardwood) dan kayu lunak (softwood). Kayu keras mempunyai
struktur serat yang pendek dan berdaun lebar, sedangkan kayu lunak mempunyai
struktur serat yang panjang dan berdaun lebar. Pembuatan pulp umumnya
menggunakan kayu keras karena kadar selulosa yang terdapat pada kayu keras lebih
banyak dibanding kayu lunak, disamping itu kadar lignin yang terdapat pada kayu
keras lebih sedikit dibanding kayu lunak.
Prinsip dasar pembuatan pulp adalah mengambil sebanyak-banyaknya serat
selulosa (fiber) yang ada dalam kayu dan menghilangkan kandungan lignin dan
ekstraktif. Distribusi komponen kimia tersebut dalam dinding sel kayu merata dan
kadar selulosa, hemiselulosanya banyak terdapat dalam dinding primer dan lamela
tengah. Zat ekstraktif terdapat di luar dinding sel kayu. Proses pemasakan pulp pada
umumnya memiliki beberapa metode, salah satunya pemasakan pulp dengan
metode kraft. pembuatan pulp dengan menggunakan proses kraft sudah dilakukan
sejak tahun 1983.

1
1.2 Tinjauan Pustaka
1.2.1 Bahan baku
Kayu sengon banyak digunakan sebagai bahan baku pulp dan kertas.
Sengon merupakan jenis kayu yang diprioritaskan untuk dikembangkan dalam
lahan Hutan Tanaman Industri (HTI). Sengon memiliki kelebihan yakni kayunya
cepat tumbuh (4-6 tahun), bukan tanaman yang dilindungi, mudah dirawat,
memiliki kontur warna putih, serta ringan namun kuat (Supraptiah et al. 2014).
Riset terdahulu mengenai pulp dari kayu sengon pun telah dilakukan dan memenuhi
standar sebagai bahan kertas.
1.2.2 Bahan pemasak
Kurniawan et al. (2013) menyatakan bahwa bahan kimia pemasak yang
digunakan dalam proses pembuatan pulp adalah bahan kimia aktif seperti Natrium
hidroksida dan Natrium sulfida. Rasio cairan pemasak termasuk ke dalam faktor
penting yang terdiri dari white liquor dan air (Supraptiah 2014). White liquor terdiri
dari NaOH dan Na2S. Menurut Lusiana et.al (2018) menyebutkan dalam
penelitiannya bahwa NaOH berfungsi untuk proses delignifikasi sedangkan Na 2S
sebagai katalis dalam proses delignifikasi yang berfungsi untuk mempercepat
proses tersebut. Semakin meningkat white liquor beriringan dengan meningkatnya
AA charge. Hal tersebut berbanding terbalik dengan jumlah pemakaian air yang
menurun akibat meningkatnya penggunaan AA charge dan white liquor.
1.2.3 Perhitungan bahan kimia
Bahan kimia yang dihitung dalam proses pemasakan pulp
meliputi konsentrasi kimia, perbandingan liquor dengan kayu (1:4), dan alkali
aktif. Konsentrasi kimia adalah ukuran dari konsentrasi dari kimia pulp dalam
liquor sedangkan AA atau Active Alkali adalah jumlah dari bahan aktif yang
digunakan dalam proses pembuatan pulp (Bajpai 2008). Namun, selain
menggunakan alkali aktif, dapat juga digunakan alkali efektif. EA atau Effective
Alkali adalah jumlah bahan kimia natrium yang akan memperoleh OH selama
kegiatan kraft pulping.
1.2.4 Proses pemasakan
Tujuan pemasakan secara kraft adalah pemisahan serat dari serpih
kayu secara kimia dan melarutkan lignin semaksimal mungkin yang terdapat
pada dinding serat. Pemasakan dengan proses kraft menghasilkan selektivitas
yang rendah pada awal dan akhir proses pemasakan karena tingkat
kelarutan polisakarida yang tinggi. Lignin akan diekstraksi oleh NaOH selama
proses pemasakan berdasar perbedaan konsentrasi NaOH. Proses kraft
menggunakan larutan NaOH ditambah dengan Na2S sebagai komponen aktif
tambahan, pemasakan dilakukan pada temperatur 160-180 ˚C, tekanan 7 - 11 bar
dengan waktu pemasakan 4-6 jam. Pulp yang didapat dengan proses ini bersifat
kuat, tetapi proses ini memberikan dampak lingkungan yang serius. Warna pulp
yang dihasilkan cukup gelap ini disebabkan oleh gugus kromofor dalam lignin
yang tersisa yang terbentuk selama pemasakan alkali. Dengan hasil warna yang

2
lebih gelap maka memerlukan proses bleaching yang berulang-ulang
untuk mendapatkan tingkat keputihan yang tinggi, yang artinya zat kimia yang
diperlukan untuk proses ini juga lebih banyak (Surest dan Satriawan 2010).
1.2.5 Rendemen, bilangan kappa, residual alkali
Rendemen pulp menunjukkan efektivitas proses pulping, yakni
semakin tinggi rendemen pulp, semakin efektif pula proses pulpnya (Fatriasari dan
Risanto 2011). Rendemen pulp yang tinggi dipengaruhi oleh kandungan selulosa
alfa dan holoselulosa yang tinggi dalam bahan baku (Sugesty et al. 2015). Selain
itu, kelarutan bahan baku juga mempengaruhi rendemen, yakni kelarutan yang
tinggi akan menghasilkan rendemen pulp yang rendah (Sharma et al. 2011).
Kelarutan tersebut berasal dari kandungan pati bahan baku.
Bilangan kappa adalah jumlah kandungan lignin dari pulp, yang
semakin tinggi nilainya, kandungan ligninnya semakin tinggi (Bajpai 2018).
Bilangan kappa menunjukkan tingkat kematangan dan daya terputihkan pulp atau
derajat delignifikasi pulp (Fatriasari dan Risanto 2011). Apabila derajat
kematangan pulp baik, bilangan kappa dalam pengujian akan rendah. Bilangan
kappa sangat berhubungan langsung dengan kandungan lignin pada kayu. Pulp dari
pemasakan kimiawi (kraft pulping) biasanya masih memiliki kandungan lignin
yang tinggi (Fatriasari dan Risanto 2011). Bilangan kappa digunakan untuk
mengetahui tingkat kematangan pulp dari hasil proses pemasakan dan bleaching
(Frianto dan Rojidin 2014).
Residual alkali adalah alkali efektif yang tersisa dalam larutan pemasak saat
pemasakan selesai, dan ia menentukan pH akhir cairan (Apriani dan
Novianto 2020). Tingkat residual alkali menentukan pH akhir liquor, yang apabila
pH-nya sekitar 12, beberapa hemiselulosa dalam liquor dapat diendapkan pada
serat dengan sedikit peningkatan rendemen (Bajpai 2018). Lanjutnya lagi, ketika
pH berada jauh di bawah 12, lignin bisa terdeposit pada pulp sehingga
meningkatkan bilangan kappa, bahan kimia untuk bleaching, penurunan ikatan
pada pulp tanpa pemutihan, dan timbul kerak. Scaling dan pengendapan lignin akan
terjadi selama konsentrasi black liquor jika pH rendah. Residual effective alkali
(REA) menyatakan kandungan alkali sisa yang masih terdapat dalam black liquor
setelah pemasakan di digester maupun setelah proses impregnasi di impregnation
bin (priani dan Novianto 2020). REA penting diketahui untuk mengetahui
bahwa konsentrasi alkali di tahap akhir pemasakan terbilang cukup untuk
mencegah dari terjadinya kondensasi lignin saat proses pemasakan berlangsung.
1.2.6 Sifat kekuatan pulp
Sifat-sifat mekanik atau kekuatan kayu ialah kemampuan kayu untuk
menahan muatan dari luar. Muatan dari luar ialah gaya-gaya diluar benda yang
mempunyai kecenderungan untuk mengubah bentuk dan besarnya
benda. Kekuatan kayu memegang peran penting dalam penggunaanya. Salah
satu kekuatan pulp adalah kekuatan sobek. Kekuatan sobek lebih dipengaruhi
oleh panjang serat. Ikatan antar serat hanya meningkatkan kekuatan sobek

3
sampai tingkat tertentu. Salah satu proses yang terpenting dalam pembuatan pulp
yaitu proses pemasakan kayu yang telah chip dilakukan di digester plant
dengan menggunakan panas dan reaksi kimia. Pulp yang dihasilkan dalam
proses penambahan kimia NaOH pada pemasakan disebut pulp kraft, dan
mempunyai kekuatan tarik yang tinggi.

1.3 Tujuan
Praktikum ini bertujuan untuk mengetahui nilai rendemen tersaring,
bilangan kappa, dan konsumsi alkali pada waktu pemasakan yang berbeda serta
alkali aktif yang berbeda.

II METODE

2.1 Bahan baku

Bahan baku utama yang digunakan adalah sengon. Bahan kimia yang
dipakai untuk proses pemasakan terdiri dari NaOH dan Na2S. Bahan kimia untuk
analisis terdiri dari KMNO4, Na2S2O3, KI, H2SO4, 4 N, larutan kanji, BaCl2,
formaldehid, HCl indikator pp, amoniak, dan air suling.
Alat yang digunakan pada pembuatan pulp terdiri dari neraca analitis,
bejana pemasak (digester), golok, sprout waldron refiner, PFI mill, freeness tester,
penyaring pulp (flat screener), oven, pH meter, penangas air, desikator, gelas ukur,
gelas piala, termometer dan peralatan pengujian lembaran pulp yang terdiri dari
tearing tester, tensile tester, bursting tester dan reflectometer.
Tahapan yang harus dilakukan yakni pembuatan serpih kayu, penyiapan
larutan pemasak, pemasakan dengan proses kraft, pembuatan lembaran pulp, dan
analisis pulp. Pembuatan serpih dilakukan dengan menggunakan golok. Serpih
dibuat dengan ukuran panjang 2,5 – 3,0 cm, lebar 1,5 – 2,0 cm, dan tebal 0,2 – 0,3
cm. Selanjutnya, serpih kayu dikeringkan di udara terbuka selama 1 – 2 hari.
Kemudian, serpih disimpan dalam kantong plastik untuk mempertahankan dan
menyeragamkan kadar air serpih.
Kadar air serpih dihitung dengan melakukan prosedur pengeringan serpih
dalam lemari pengering 103 ± 2˚C selama 24 jam untuk mendapatkan berat kering
tanur. nilai kadar air dihitung dengan rumus berikut:
Berat awal - BKT
Kadar air = x 100%
BKT

2.2 Perhitungan Jumlah Bahan dan Larutan Pemasak

Jumlah larutan pemasak yang terdiri dari NaOH dan Na2S adalah 600 ml,
sedangkan BKT chips sebesar 150 gram karena rasio wood:liquor adalah 1:4.
• Pembuatan Larutan NaOH

4
 Cara pembuatan larutan NaOH adalah menimbang 1000 gram
NaOH kemudian dilarutkan dan diencerkan sampai volume 2 liter. Setelah
itu, larutan disaring dengan kain kasa dan didiamkan selama 2-3 hari.
• Pengukuran konsentrasi NaOH
1. Larutan NaOH sebanyak 5 ml dimasukkan kedalam labu ukur
2. Larutan diencerkan sampai tanda tera dan kocok sampai homogen
3. Larutan didiamkan selama ±1 jam
4. Larutan sebanyak 25 ml diambil dan ditambahkan indikator PP (2-3
tetes) sampai berwarna merah muda
5. Lakukan titrasi dengan HCl 0,1 N sampai berwarna bening (a ml) dan
kemudian ditambahkan indikator sindur metil (2-3 tetes) hingga
berwarna kuning
6. Titrasi Kembali dilakukan dengan HCl 0,1 N hingga berwarna oranye
(b ml). Perhitungan dilakukan dengan rumus berikut:
Berat Na2 O
Berat NaOH = x BE NaOH
BE Na2 O
250
[NaOH] = 25 𝑥 5 x (2a – b) x N HCl x BE NaOH
Berat NaOH sebenarnya
Volume NaOH = x 1000 ml
[NaOH]
• Pembuatan larutan Na2S
Cara pembuatan larutan Na2S adalah menimbang 1000 gram. Na2S
kemudian dilarutkan dan diencerkan sampai volume 2 liter. Setelah itu,
larutan disaring dengan kain kasa dan didiamkan selama ± 7 hari.
• Pengukuran konsentrasi larutan Na2S
1. Larutan Na2S sebanyak 5 ml dimasukkan kedalam labu ukur
2. Larutan diencerkan sampai tanda tera dan kocok sampai homogen
3. Larutan didiamkan selama ±1 jam
4. Larutan sebanyak 25 ml diambil, kemudian ditambahkan 20 ml
CH3COOH 10% dan 20 ml KI 0,1 N yang selanjutnya dimasukkan ke
dalam erlenmeyer
5. Tambahkan indikator kanji hingga berubah menjadi warna biru
6. Lakukan titrasi dengan larutan tiosulfat 0,1 N sehingga berubah warna
menjadi putih susu (a ml) dan lakukan hal yang sama pada titrasi blanko
(b ml). Perhitungan dilakukan dengan rumus berikut:
Berat Na2 O
Berat Na2S = x BE Na2S
BE Na2 O
250
[Na2S] = 25 𝑥 5 x (b - a) x N Tiosulfat x BE Na2S
Berat N𝑎2 S sebenarnya
Volume Na2S = x 1000 ml
[N𝑎2 S]
• Kebutuhan chip kayu sengon
KA
BB = BKT + (100 + 1)
Keterangan:

5
 BB = berat basah (g)
BKT = berat kering tanur (g)
• Kebutuhan larutan pemasak
Kebutuhan jumlah bahan kimia:
Berat bahan kimia (BBK) = %AA x BKT sampel
NaOH = (100% - %sulfiditas) x BBK
Na2S = %sulfiditas x BBK
Aquades yang dibutuhkan:
Total larutan = air dalam chips + V NaOH + V Na2S + V aquades
Dimana air dalam chips:
Air dalam chips = BB – BKT

2.3 Proses Pemasakan

Chips kayu sengon dan bahan kimia pemasakan disiapkan. Selanjutnya lindi
putih dimasukkan kedalam digester, dan dipanaskan menuju suhu maksimum (time
to max) 170˚C yang dilakukan selama ±1,5 jam (90 menit). Kemudian, pemasakan
dilakukan pada suhu 170˚C yang dipertahankan selama 3 jam (360 menit) pada
suhu maksimum (time at max). Setelah itu, tekanan ditunggu sampai turun, dan
black liquor dikeluarkan dari digester. Pulp hasil pemasakan dicuci sampai bersih
dari bahan kimia.

2.4 Rendemen, Bilangan Kappa, Residual Alkali

Penentuan rendemen diperoleh dari perbandingan bobot pulp yang
dihasilkan dengan jumlah bobot awal bahan sebelum dilakukan penggilingan (basis
kering oven) (Rahmadi et al. 2018). Serpih yang sudah dimasak dilakukan
pencucian dengan air, yang pencuciannya dihentikan ketika chips terbebas dari
larutan pemasak (Sujatno 2000). Lanjutnya lagi, pulp disaring dan yang lolos
saringan dan dalam setiap pemasakan pulp yang dalam keadaan basah (A). Setelah
itu, diambil contoh pulp sebanyak B gram dan dikeringkan dalam oven dengan suhu
103 ± 2˚C hingga beratnya konstan (C gram). Perhitungan rendemen dapat
dilakukan dengan rumus berikut:
C
xA
B
Rendemen =
BKT chip
Analisa bilangan kappa dihitung dengan micro kappa number, yakni
dengan menimbang sampel terlebih dahulu sebanyak 1 gram, kemudian sampel
dilarutkan dengan 100 ml aquades dalam erlenmeyer 200 ml dan diaduk. Setelah
homogen, larutan ditambahkan aquades 55 ml. Langkah selanjutnya yang perlu
dilakukan adalah melarutkan 20 ml KMnO4 0,1 N kedalam 20 ml H2SO4 4 N, lalu
tunggu selama 10 menit yang dihitung dari penambahan KMnO4 dan H2SO4
(tambah 5 ml aquadesuntuk mencuci bahan kimia. Setelah itu, ditambahkan 4 ml
KI 1 N dan indikator kanji sebanyak 3-5 tetes. Kemudian titrasi larutan

6
menggunakan natrium thiosulfat 0,1 N sampai berwarna putih susu dan/atau bening
(blanko). Bilangan kappa dapat dihitung dengan rumus:
𝑝𝑥 𝑓 (𝑏−𝑎)𝑁
K= dan p =
𝑤 0,1
Keterangan:
K = bilangan kappa
f = faktor koreksi dari 50% konsumsi permanganate, tergantung harga p sesua
tabel
w = berat contoh kering oven (gram)
p = larutan kalium permanganate yang terpakai oleh contoh pulp (ml)
b = larutan thiosulfat yang terpakai pada titrasi blanko (ml)
a = larutan thiosulfat yang terpakai dalam titrasi sampel (ml)
N = normalitas thiosulfat

Tabel 1. Faktor "p" koreksi perbedaan pemakaian persentase permanganate

P + 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
30 0,958 0,960 0,962 0,964 0,966 0,968 0,970 0,973 0,975 0,977
40 0,979 0,981 0,983 0,985 0,987 0,989 0,991 0,994 0,996 0,998
50 1,000 1,002 1,004 1,006 1,009 1,011 1,013 1,015 1,017 1,019
60 1,022 1,024 1,026 1,028 1,030 1,033 1,035 1,037 1,039 1,042
70 1,044
Analisis residual alkali dilakukan dengan tahapan berikut:
1. Siapkan black liquor sebanyak 25 ml
2. Masukkan ke dalam labu ukur 250 ml
3. 25 ml BaCl2 10% ditambahkan dan kemudian diencerkan dengan aquades
sampai tanda batas
4. Larutan dikocok dengan perlahan lalu diendapkan sampai terpisah antara
endapan dan larutannya, kemudian diamkan selama 24 jam
5. 25 ml larutan bening dipipet dan dimasukkan ke dalam Erlenmeyer 300 ml,
kemudian ditetesi dengan indikator sindur metil sampai berwarna sindur
6. Lakukan titrasi dengan HCl 0,1 N sampai berwarna orange
7. Sisa alkali dan konsumsi alkali dapat dihitung dengan rumus berikut:
Sisa alkali = ml HCl x N HCl x Vol BL (L) x faktor pengencer x 31
(𝑆1−𝑆2)
Konsumi alkali = x 100%
𝐵𝐾𝑇
Keterangan:
S1 = Berat alkali yang digunakan pada pemasakan
S2 = Berat sisa alkali
B = Berat serpih kering oven yang dimasak

7
 III HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Rendemen tersaring

Rendemen pulp merupakan salah satu faktor utama terpilihnya suatu jenis
pohon sebagai bahan baku pulp selain kerapatan kayu. Menurut Nanna et al. (2020),
rendemen pulp adalah perbandingan jumlah atau kuantitas pulp yang dihasilkan
dari proses pulping terhadap bahan baku. Pengaruh konsumsi alkali terhadap
rendemen pulp (%) dapat dilihat pada Gambar 2.
80
Rendemen (%)

57.26 53.48
60
39.07 40.3
40
20
0
1 2 3 4
Waktu Pemasakan (Jam)

Gambar 1 Grafik rendemen tersaring pada berbagai waktu pemasakan

Berdasarkan grafik pengaruh waktu pemasakan terhadap rendemen pulp
(gambar 1), dapat dilihat sampel dengan waktu pemasakan 2 jam memiliki hasil
rendemen pulp tertingi yaitu sebesar 57,26% namun pada waktu pemasakan 3 jam
rendemen mengalami penurunan, sedangkan rendemen pulp paling rendah terdapat
pada sampel dengan waktu pemasakan 1 jam yaitu sebesar 39,07%. Hasil tersebut
tidak sejalan dengan penelitian Coniwanti et al. (2009) yang mengatakan bahwa
semakin lama waktu pemasakan maka semakin rendah rendemen yang dihasilkan.
80
62.64
Rendemen (%)

60 46.45 45.95
39.05
40 27.76
20
0
17.5 20 22.5 25 27.5
Alkali Aktif (%)

Gambar 2 Grafik rendemen tersaring pada berbagai alkali aktif

Berdasarkan gambar 2, rendemen tertinggi sebesar 62,64% terdapat pada
kayu sengon dengan konsentrasi alkali aktif 17,5%. Sedangkan rendemen yang
paling rendah sebesar 27,6% dapat dilihat pada sampel kayu sengon dengan
konsentrasi alkali aktif 27,5%. Supraptiah et al. (2014) mengatakan bahwa alkali

8
aktif yang semakin tinggi menghasilkan rendemen pulp yang semakin rendah
karena kandungan cairan pemasak akan meningkatkan laju delignifikasi sehingga
semakin banyak lignin yang terdegradasi. Grafik 2 menunjukkan bahwa terdapat
ketidaksesuaian pada hasil rendemen dengan alkali aktif 20%.

3.2 Bilangan Kappa

Bilangan kappa atau kappa number adalah bilangan yang digunakan untuk
satuan jumlah lignin yang terkandung di dalam pulp sebelum pulp memasuki proses
bleaching (pemutihan) (Abdullah et al. 2009). Nugroho dan Rusmanto (1999)
mengklasifikasikan bilangan kappa menjadi tiga kualitas yang berbeda yaitu
sebagai berikut:
Tabel 2. Perbandingan kualitas bilangan kappa (Nugroho dan Rusmanto 1999)
Parameter Low Yield Medium Yield High Yield
Bilangan Kappa 14-20 35-50 60-110
40 34.50
Bilangan Kappa

29.04
30 24.55
17.50
20
10
0
1 2 3 4
Waktu Pemasakan (Jam)

Gambar 3 Grafik bilangan kappa pada berbagai waktu pemasakan

Berdasarkan Gambar 3, bilangan kappa terus meningkat mengikuti lama
pemasakan yang dilakukan. Bilangan kappa berturut-turut sebesar 17.50, 24.55,
29.04, dan 37.54. Hasil tersebut tidak sejalan dengan pernyataan dari Fengel dan
Wegener (1995) yang menyatakan bahwa semakin lama pemasakan dilakukan
maka semakin sempurna pula reaksi hidrolisis lignin yang terjadi. Menurut Widya
dan Lucky (2011) pulp dengan derajat kematangan yang baik akan menurunkan
nilai bilangan kappa dalam pengujiannya.
40 32.84
Bilangan Kappa

30 26.68
20 16.65 14.20
10.33
10
0
17.5 20 22.5 25 27.5
Alkali aktif (%)

Gambar 4 Grafik bilangan kappa pada berbagai alkali aktif

9
 Seperti yang dapat dilihat pada Gambar 4, nilai bilangan kappa yang
diperoleh berturut-turut adalah 26.68, 32.84, 16.65, 10.33, dan 14.20 terhadap nilai
alkali aktif sebesar 17.5, 20, 22.5, 25, dan 27.5. Berdasarkan tabel 2, nilai tersebut
dikategorikan sebagai kualitas rendah. Nilai bilangan kappa yang rendah dapat
diartikan bahwa kadar lignin yang tersisa di dalam pulp juga rendah. Hal tersebut
sejalan dengan pemahaman Rahmadi et al. (2018) yang menyatakan bahwa
semakin tinggi kadar lignin maka semakin tinggi pula nilai kappa yang diperoleh
dan sebaliknya.

3.3 Konsumsi Alkali

23 22.42
Konsumsi Alkali (%)

22 21.68

21 20.8
20.46
20

19
1 2 3 4
Waktu Pemasakan (Jam)

Gambar 5 Grafik konsumsi alkali pada berbagai waktu pemasakan

Pada Gambar 5 terlihat saat grafik menunjukan lama pemasakan 1 jam,
konsumsi alkali berada pada 21.68%. Namun, pada waktu pemasakan 2 jam,
konsumsi alkali terlihat menurun hingga 20.46%. Tetapi pada waktu pemasakan 3
jam dan 4 jam, konsumsi alkali kembali naik diangka 20.8% dan 22.42%. Konsumsi
alkali tertinggi terjadi saat waktu pemasakan 4 jam dan yang terendah saat waktu
pemasakan 2 jam.
40
Konsumsi Alkali (%)

30.24 30.96
30 25.77
22.56
19.8
20

10

0
17.5 20 22.5 25 27.5
Alkali aktif (%)

Gambar 6 Grafik konsumsi alkali pada berbagai alkali aktif

Berbeda dengan gambar 5, pada grafik pada gambar 6, konsumsi alkali dari
awal hingga akhir meningkat beriringan dengan alkali aktif yang semakin
meningkat. Konsumsi alkali terendah yaitu pada alkali aktif 17.5% dengan nilai
yang didapatkan sebesar 19.8% dan konsumsi alkali tertinggi pada alkali aktif

10
27.5% dengan hasilnya bernilai 30.96%. Nilai konsumsi alkali menunjukkan
banyaknya alkali yang digunakan oleh chip kayu yang dimasak dalam
mendegradasi lignin (Lukmandaru 2012). Tambahnya lagi, konsumsi alkali
meningkat seiring meningkatnya konsentrasi alkali aktif. Gambar 6 menunjukkan
bahwa peningkatan konsumsi alkali yang diiringi dengan peningkatan alkali aktif
telah sesuai. Meningkatnya konsentrasi alkali aktif sejalan dengan konsumsi alkali
yang semakin besar. Apabila konsumsi alkali pada proses pemasakan masih tinggi,
maka dipastikan proses tersebut tidak berjalan dengan optimal, sebab proses yang
berada didalam digester tidak berjalan dengan optimal, sehingga konsumsi dari
alkali masih banyak yang tersisa.

IV SIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian, rendemen pulp yang tertinggi terdapat pada
kayu sengon dengan konsentrasi alkali 17.5% dan yang terendah pada kayu sengon
dengan konsentrasi alkali 27.5%. Berdasarkan waktu pemasakan, rendemen
tertinggi diperoleh pada waktu pemasakan 2 jam sedangkan rendemen terendah
terdapat pada waktu pemasakan 1 jam. Nilai bilangan kappa yang diperoleh
dikategorikan sebagai kualitas rendah karena kadar lignin yang tersisa di dalam
pulp rendah. Bilangan kappa tertinggi diperoleh pada pemasakan 4 jam serta pada
alkali aktif 17.5%. Konsumsi alkali tertinggi diperoleh pada alkali aktif tertinggi
(27.5%). Begitu juga dengan waktu pemasakan selama 4 jam, konsumsi alkali yang
didapatkan merupakan yang paling tinggi (30.96%).

V DAFTAR PUSTAKA
Abdullah S, Meilina MDP, Nowra A. 2009. Pengaruh Konsentrasi Pelarut,
Temperatur dan Waktu Pemasakan Pada Pembuatan Pulp dari Sabut
Kelapa Muda. Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sriwijaya, Palembang.
Bajpai P. 2018. Biermann’s Handbook of Pulp and Paper: Raw Material and Pulp
Making, Third Edition. India: Elsevier.
Fengel D, Wegener G. 1995. Kayu: Kimia Ultrastruktur, Reaksi-reaksi. Edisi 1:
Gadjahmada University Press, Yogyakarta.
Kardiansyah T, Sugesty S. 2020. Pengaruh alkali aktif terhadap karakteristik pulp
kraft putih Acacia mangium dan Eucalyptus pellita. Jurnal Selulosa.
10(1):9-20. DOI:10.25269/jsel.v10i01.291.
Karolina EP. 2009. Pengaruh konsentrasi alkali aktif di dalam white liquor terhadap
bilangan kappa pada unit digester di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk [karya
ilmiah]. Medan: Universitas Sumatera Utara.
Lukmandaru G. Pengaruh penambahan antrakinon terhadap sifat pulp dan lindi
hitam proses sulfat pada kayu karet. Kelestarian Hutan dan Produk Hasil
Hutan Untuk Pembangunan Berkelanjutan. Seminar Nasional Masyarakat

11
 Peneliti Kayu Indonesia XX; 2018 Okt; Denpasar, Indonesia. Academia.
hlm 256-263.
Nanna RS, Aminah S, Riadi AJL, Putri NP. Making paper from mixture of oil palm
fronds (OPF) and oil palm empty fruit bunches (OPEFB). Jurnal Konversi.
9(2):67-92. doi: 10.20527/k.v9i2.9079.
Nugroho P, Rusmanto. 1999. Pemilihan Pelarut Organik Etanol dan
Asam Asetat Untuk Pembuatan Pulp Dari Tandan Kosong Sawit.
Purwita CA, Sugesty S. 2018. Pembuatan dan karakterisasi dissolving pulp serat
panjang dari Bambu Duri (Bambusa blumeana). Jurnal Selulosa. 8(1):21-
32. DOI:10.25269/jsel.v8i01.232.
Rahmadi AI, Madusari S, Lestari I. 2018. Uji sifat fisik dan sifat kimia pulp dari
limbah pelepah kelapa sawit (Elaeis guineensis Jacq.). Seminar Nasional
Sains dan Teknologi.
Roliadi H, Rahmawati N. 2017. Penerapan faktor-H untuk menelaah tingkat
delignifikasi dan sifat pulp empat jenis kayu Hutan Tanaman Industri pada
proses pengolahan kimia sulfat. Jurnal Penelitian Hasil Hutan. 24(4):275-
299.
Sugesty S, Kardiansyah T, Pratiwi W. 2015. Potensi Acacia crassicarpa sebagai
bahan baku pulp kertas untuk hutan tanaman industri. Jurnal Selulosa.
5(1):21-32.
Sujatno EDH. 2000. Sifat pulp kraft batang singkong (Manihot sp.) [skripsi].
Bogor: Institut Pertanian Bogor.
Supraptiah E, Ningsih AS, Sofiah, Apriandini R. 2014. Pengaruh rasio cairan
pemasak (AA charge) pada proses pembuatan pulp dari kayu sengon
(Albizia falcataria) terhadap kualitas pulp. Kinetika. 5(1):14-21.
Widya F, Lucky R. 2011. Sifat Pulp Kraft Kayu Sengon (Paraserianthes
falcataria): Perbedaan Konsentrasi Bahan Pemasak dan tahap Pemutihan.
UPT Biomaterial LIPI: 14(3).
Wistara NJ. 2004. Soda-ethanol pulping of dadap wood (Erythrina variegate L.).
Jurnal Teknologi Hasil Hutan. 17(1):1-15.

12
LAMPIRAN

Lampiran 1 Dokumentasi praktikum

Lampiran 2 Contoh perhitungan kelompok

Diketahui:
NaOH : 824 g/liter
Na2S : 141,18 g/liter
AA : 20%
S : 25%
BKT Chip : 150 g
L/W ratio : 600/150
KA Chip : 15,81%

Perhitungan:
• Berat bahan kimia (BBK) = %AA x BKT Sampel=20% x 150 g = 30 g
• NaOH = (100 - %Sulfiditas) x BKK = 75% x 30 g = 22,5 gas Na2O
• Na2S = %Sulfiditas x BKK = 25% x 30 g = 7,5 g as Na2O
Berat Na2 O 22,5
• Berat NaOH = x BE NaOH = x 40 = 29,03 g
BE Na2 O 31
Berat Na2 O 7,5
• Berat Na2S = BE Na2 O
x BE NaOH = 31 x 39 = 9,45 g

13
 250
• [NaOH] = 25 𝑥 5 x (2a – b) x N HCl x BE NaOH
= 2 x (2 (52) – 1) x 0,1 x 40
= 824 g/liter
250
• [Na2S] = 25 𝑥 5 x (b - a) x N Tiosulfat x BE Na2S
= 2 x (20,6 – 2,5) x 0,1 x 39
= 141,18 g/liter
Berat NaOH sebenarnya
• V NaOH = x 1000 ml
[NaOH]
29,03
= x 1000 ml = 35,23 ml
824
Berat N𝑎2 S sebenarnya
• V Na2S = x 1000 ml
[N𝑎2 S]
9,45
= x 1000 ml = 66,94 ml
141,18
KA 15,81
• BB (Berat chips) = BKT x 100 + 1 = 150 +1 = 173,72 g
100
• Air dalam chip: BB – BKT = 173,72 – 150 = 23,72 ml
• Total larutan = Air dalam chip + V NaOH + V Na2S + V Aquades
600 = 23,72 + 35,23 + 66,94 + V Aquades
V Aquades = 474,11 ml
C 0,3
xA x 403
• Rendemen tersaring = B
= 2
= 40,3%
BKT chip 150
(𝑏−𝑎)×𝑁 𝑇ℎ𝑖𝑜𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡 19,43−11,5
• Permanganate (P) = = x 0,1 =7,93
0,1 0,1
𝑃 7,93
• Permanganate (%) = 𝑃 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 × 100% = 11,5 × 100% = 68,96%
𝑝×𝑓 7,93×1,042
• Kappa number = = = 29,51
𝑤 0,28
(𝑏−𝑎)×𝑁 𝑇ℎ𝑖𝑜𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡 19,43−11,7
• Permanganate (P) = = × 0,1 = 7,73
0,1 0,1
𝑃 7,73
• Permanganate (%) = 𝑃 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 × 100% = 11,7 × 100% = 66,07%
𝑝×𝑓 7,73×1,035
• Kappa number = = = 28,57
𝑤 0,28
29,51+28,57
• Kappa number rata-rata = = 29,04
2
• Sisa Alkali = 𝑚𝑙 𝐻𝐶𝐿 × 𝑁 𝐻𝐶𝐿 × 𝑉𝑜𝑙 𝐵𝑙 (𝐿) × 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑒𝑟 × 31
= 9,4 × 0,1 × 0,025 × 10 × 31 = 7,285 𝑔
𝑆1−𝑆2 38,48−7,285
• Konsumsi Alkali = × 100% = × 100% = 20,80%
𝐵𝐾𝑇 150

14