GẠCH

I. KHÁI NIỆM, NHẬN BIẾT:

- Gạch là hỗn hợp có thể được làm từ đất sét , vôi và cát, bê tông, hoặc đá hình hoặc được
làm từ đất khô, thường từ lòng đất mang đất sét.
- Dựa vào phương pháp sản xuất nung nóng, chúng ta có thể có ba loại gạch xây dựng cơ
bản là gạch nung, gạch không nung và gạch hoá học.
II. GẠCH NUNG
a. Cấu trúc: là gạch được nung nóng bằng nhiệt độ thông qua lò
lửa thủ công hoặc lò nung công nghiệp
b. Nguyên liệu
Nguyên liệu để nặn gạch thường là đất sét, đá phiến sét, đá
phiến sét mềm, canxi silicat, bê tông, thậm chí có những loại
"gạch" được làm từ cách đẽo gọt đá khai thác ở mỏ. Tuy nhiên,
gạch thật sự được làm từ gốm như đã nói ở trên.
c. Thành phần một viên gạch (theo khối lượng)

Silica (cát): 50% - 60%

Alumina (sét): 20% - 30%
Vôi: 2 - 5%
Oxide sắt: 5 - 6%, không được vượt quá 7%
Magnesi: dưới 1%

d. Cách sản xuất

Đất sét được đào lên và trộn với nước → nhồi kỳ cho nhuyễn → đưa vào khuôn để in ra viên.
Viên đất sét được làm khô và chất vào lò. Nhiên liệu để đốt lò là củi, than đá trộn bùn làm
thành viên hoặc khí thiên nhiên được đặt bên dưới lò. Lò được đốt trong nhiều tiếng đồng hồ
cho đến khi gạch "chín", chuyển sang màu đỏ hoặc nâu sẫm→ đợi nguội thì dỡ gạch ra.
III. GẠCH KHÔNG NUNG
1. Khái niệm Giống như tên gọi của nó
gạch “ không nung” được hình thành bằng
cách tạo hình và sau đó tự đóng rắn, nhờ
sự tác động của lực ép hoặc rung hoặc cả
hai lực đó lên viên gạch cùng với thành
phần kết dính của gạch làm nên độ bền
mà không cần tác động của nhiệt độ.
→ Loại gạch này qua quá trình nghiên cứu
và kiểm nghiệm đã được cấp giấy chứng
nhận: độ rắn, độ bền cao hơn so với đất
nung.
 Gạch không nung K-Briq
2. Cách sản xuất
Bước 1: Nguyên liệu đất được chuẩn bị và hong khô (ánh nắng mặt trời hoặc thông qua máy
móc) đến khi còn 12 ÷15% độ ẩm.
Bước 2: nghiền nát và phối hợp trộn các chất phụ gia lại với nhau
Bước 3: Ủ hỗn hợp đã trộn bên trên với vôi từ 15-18%.
Bước 4: Sau đó tiếp tục ủ với cát, chất thải xây dựng và các loại phụ gia khác với định lượng
thông thường là 3 khô 2 ướt.
Bước 5: Ép hình tạo lỗ trên máy ép
3. Ưu điểm so với gạch nung
- Không dùng nguyên liệu đất sét để sản xuất.. Đất sét chủ yếu khai thác từ đất nông nghiệp
nên hạn chế làm giảm diện tích sản xuất cây lương thực.
- Không dùng nhiên liệu như than, củi.. để đốt. tiết kiệm nhiên liệu năng lượng, và không thải
khói bụi gây ô nhiễm môi trường.
- Khả năng cách âm, cách nhiệt, chống thấm cao
- Kích thước viên gạch lớn hơn nhiều so với gạch nung, cho phép giảm được chi phí nhân công,
đạt được tiến độ nhanh hơn cho các công trình xây dựng. Ngoài ra lượng vữa dùng để xây
tường bằng gạch không nung và trát giảm tới 2,5 lần so với gạch đất nung
4. Nhược điểm: Khả năng chịu lực theo phương ngang yếu, không linh hoạt khi thiết kế kiến
trúc với nhiều góc cạnh, không có khả năng chống thấm tốt, dễ gây nứt tường do co giãn nhiệt.
5. Các loại gạch không nung thông dụng
- Gạch xi măng cốt liệu, gạch bê tông được các
chuyên gia xây dựng khuyến khích sử dụng vì đáp
ứng hầu hết các yếu tố kỹ thuật. Không gây ô
nhiễm mà lại tiết kiệm được chi phí.

- Bavanh được cấu tạo từ nguồn xỉ than sau đó

được đem đi nén với 1 lượng vôi và xi măng để
chúng kết dính lại→được khuyên dùng để xây,
sửa các công trình.
- Gạch không nung tự nhiên: Được khai thác từ biến thể và sản phẩm phong hóa của đá bazan,
nguồn puzolan tự nhiên, hình thức sản xuất tự phát, mang tính chất địa phương, quy mô nhỏ
với phản ứng :
2SiO2 + 3Ca(OH)2 → 3CaO.2SiO2

IV. GẠCH CHỊU LỬA

1. Đặc điểm chung: Khả năng chịu mài mòn cao, cường độ chịu nén cao, độ giãn nở thấp
giúp định dạng lò ổn định, kéo dài tuổi thọ
2. Ứng dụng: thích hợp dùng xây tường lò, nóc lò hoặc trong buồng đốt.
3. Phân loại
a. Gạch đinat
- Là loại vật liệu chịu lửa có tính chống ăn mòn cao, chịu
được môi trường axit hoặc bazơ. Thích hợp dùng xây tường
lò, nóc trong các lò thủy tinh hoặc lò nhiệt tính ăn mòn
mạnh.
- Phối liệu để chế tạo: 93-96% SiO 2, 4-7% CaO và đất sét;
nhiệt độ nung khoảng 1300-1400oC, chịu được nhiệt độ
khoảng 1690-1720oC
 b. Gạch samot: Chế tạo gạch samot gồm bột samot (đất
sét được nung ở nhiệt độ cao và nghiền nhỏ) trộn với đất
sét và nước → đóng khuôn sấy khô nung ở 1300-1400 oC

c. Gạch cao nhôm:

- Thành phần chính trong gạch chịu lửa cao
nhôm là α-Al2O3 và Mulite( 3Al2O3.2SiO2), thành
phần phụ là SiO2 (khoảng 19%) và Fe 2O3
(khoảng 2,5%)→ được sử dụng khá rộng rãi
trong trong việc xây lò ở những vị trí tiếp xúc
trực tiếp với nguồn nhiệt như: lò luyện gang,
thép, lò than cốc, lò đốt chất thải sinh hoạt và
một số ngành công nghiệp khác.
- Cường độ nén cao, độ chịu lửa > 1750oC

NGÓI
I. CÁCH CHẾ TẠO
• Nguyên liệu: dùng loại đất sét có độ dẻo cao, dễ chảy. Đất không chứa tạp chất cacbonat. Có
thể dùng 15 – 25% phụ gia cát, 10 – 20% phụ gia samốt.
• Gia công nguyên liệu và chuẩn bị phối liệu : thực hiện chủ yếu theo phương pháp dẻo, có thể
theo phương pháp bán khô và cả phương pháp ướt (khi trong nguyên liệu có lẫn tạp chất).
→ Gia công và chuẩn bị phối liệu kỹ hơn nhằm làm cho độ ẩm đồng đều hơn và phá vỡ tối đa
cấu trúc của nguyên liệu đất sét bằng cách ngâm ủ dài ngày hơn.
• Trước khi tạo hình phải tạo ra những viên galet trên máy ép lentô, rồi ủ để độ ẩm đồng đều
sau đó mới tạo hình ngói từ những viên gạch galét.
• Sấy: Ngói được sấy trong các nhà sấy tự nhiên (các nhà kho sấy có giá phơi) hay sấy nhân
tạo (trong các thiết bị sấy phòng, sấy tunen, sấy băng chuyền giá treo). Để tránh nứt nẻ cho
sản phẩm, ngói được sấy theo chế độ sấy dịu.
• Nung: Khi nung ngói, nhiệt được nâng lên từ từ, nung lâu hơn, làm nguội chậm hơn.
II. PHÂN LOẠI
1. Ngói đất nung
• Hay còn được gọi là ngói gốm, được chế tạo với
nguyên liệu chủ yếu là đất sét. Ngói được tinh luyện
theo các giai đoạn từ ủ đất, cán, nhào đất, đùn ép, hút
khí và cắt thành những khối, những tấm nhỏ, cuối cùng
là tạo hình với phương pháp dập dẻo, rồi phơi khô. Tùy
theo kiểu dáng, tên ngói sẽ được đặt một cách khác
nhau.

• Các dòng ngói đất nung như ngói mũi hài cổ,
ngói sò cổ, ngói vảy, ngói mũi tên, ngói hài
nhỏ .v.v. ngói thường được sử dụng trong các
công trình cổ, công trình kiến túc tâm linh như
việc sử dụng ngói lợp mái chùa, ngói lợp mái đình,
lăng tẩm .v.v..

Một số chùa dùng ngói đất nung

2. Ngói đất nung tráng men

• Ngói tráng men: Các loại ngói đất
nếu được phủ men gốm thông
thường, sau khi nung xong được gọi
là ngói tráng men.
• Ngói lưu ly: (hay ngói âm dương) là một loại
ngói truyền thống Việt Nam được dùng cho các
công trình kiến trúc ở Việt Nam và các nước
Trung Quốc , Đài Loan, Nhật Bản, và một số
nước tại Đông Á và Đông Nam Á.
+) Cấu tạo mái ngói âm dương sẽ bao gồm 2
phẩn đó là ngói âm và ngói dương. Ngói Dương
là tấm lợp nằm ngữa, còn ngói âm là ngói úp
xuống ngói dương.

Ngói bích lưu ly xanh còn gọi là xanh đồng

Ngói hoàn lưu ly

3. Ngói xi măng, ngói không nung hay ngói màu

• Được chế tạo bởi vữa xi măng và sơn phủ bột
màu. Vữa xi măng sau khi trộn được đổ vào
khuôn kim loại, được nén chặt bằng búa gỗ (sản
xuất thủ công) hoặc rung bằng máy (sản xuất
công nghiệp). Sau đó chuyển sang công đoạn
bảo dưỡng trong một thời gian nhất định.
• Thường được dùng trong xây dựng nhà cửa
hay trang trí.

Ngói xi măng màu

Nhà lợp ngói xi măng màu

III. MỘT SỐ CÁCH LỢP NGÓI TRONG ĐỜI SỐNG

1. Kiểu lợp thông thường
• Trên một mái đã được lắp đặt gỗ hoàn chỉnh,
người thợ tính chỉ cần đặt những viên ngói sát
nhau hoặc chồng lên nhau theo các gờ chỉ đã
được định hình trên viên ngói. Tại các vị trí như
nóc, bờ quyết hoặc các chỗ giao của mái, người
ta có thể dùng ngói úp nóc, ngói chạc 3, chạc 4
để úp vào và dán lại bằng hồ vữa xi măng.
•Một số vùng hay có gió bão, người ta
phải xâu dây thép vào những lỗ đã được
đục sẵn trên viên ngói và cố định chúng
bằng cách buộc vào phần gỗ hoặc sắt
bên dưới.

2. Kiểu lợp ngói xi măng

• Đầu tiên ta lợp một hàng dưới trước,
lợp theo quy tắc từ dưới lên trên và từ
trái qua phải. Chú ý viên ngói đầu tiên lợp cách diềm hông 30 mm, li tô kép ở cuối(chiều cao
gấp đôi i tô thường).
• Lấy vuông góc theo 2 chiều của riềm hông và hàng ngói đầu. Rất khó để quan sát bằng
mắt thường bạn nên căng dây để lấy đường chuẩn. Sau khi lợp được 1-1,5m ngang thì căng
dây lại để canh thẳng hàng; tránh ước chừng bằng mắt thường có nhiều sai lệch.
• Các viên ngói được liên kết chặt chẽ với thanh li tô bằng vít, sử dụng loại vít chuyên
dụng cho thép hoặc gỗ tùy thuộc vào chất liệu làm li tô. Mỗi viên ngói chỉ cần 1 vít.
•Thông thường, khi ngói xuất xưởng sẽ có 2 lỗ bắn vít được bịt kín bằng 1 lớp bê tông mỏng vì
thế trước khi bắn vít bạn cần dùng khoan mồi để xuyên thủng các lỗ đó trước, có thể dùng mũi
khoan 6 mm hoặc vít chuyên dụng.
3. Kiểu lợp mái âm dương

Rồng trên đỉnh mái chùa Trăm gian - Hải Dương Ngói lợp âm dương

SÀNH – SỨ
I. MỘT SỐ NGUYÊN LIỆU SẢN XUẤT
 Phần lớn là nguyên liệu thiên nhiên (một số nguyên liệu gầy có thể là chất thải công nghiệp
hay nguyên liệu tổng hợp), 7 nguyên tố phổ biến nhất là oxy, silic, nhôm, sắt, canxi, natri
và kali luôn có mặt trong nguyên liệu sản xuất.
 Chia nguyên liệu thành 2 loại:
 Nguyên liệu dẻo (là nguyên liệu khi trộn với nước có độ dẻo và khả năng tạo hình -
nguyên liệu chính) gồm:
 Cao lanh – đất sét trắng (nguyên khai và lọc)

 Đất sét (gồm

bentonit).
  Nguyên liệu gầy (không dẻo).
 Phân chia thành: nguyên liệu đầy, nguyên liệu trợ dung, nguyên liệu làm nhẹ.
 Nguyên liệu đầy (làm giảm độ dẻo, phối tạo nên xương sứ, sành sít đặc) gồm:
 loại silic – ví dụ như quaczit hoặc cát.

 aluminosilicat – tức samot (bột đất sét chịu lửa đã

nung).

 Nguyên liệu trợ dung (tham gia tạo pha lỏng, làm giảm
nhiệt độ kết khối và nóng chảy, giảm khoảng cách giữa nhiệt độ kết khối và nhiệt độ chịu
lửa) gồm:
 Các loại nguyên liệu tràng thạch (tràng thạch, pegral):

 Nguyên liệu làm nhẹ (giảm khối lượng

thể tích của xương gốm, tăng độ xốp và giảm độ dẫn nhiệt của sản phẩm) gồm:
 perlite dãn nở (hình bên) hoặc bột cưa, cốc nghiền, bụi
than, tro, bột polystyrene.
  Hình ảnh bột polystyrene:

 Các nguyên liệu thô được kết hợp với nước để tạo thành một hỗn hợp có thể được định
hình hoặc tạo khuôn.
II. SÀNH
1. Khái niệm
 Sành là vật liệu cứng, có màu xám vàng hoặc nâu, gõ kêu, thép không vạch được.
 Sành rất bền với hóa chất.
 Đồ sành được làm từ đất sét.

2. Quy trình sản xuất

a. Chọn và xử lí đất
 Nguyên liệu chính trong sản xuất đồ sành hoặc là đất sét sành nguồn gốc tự nhiên hoặc
là đất sét lửa.
 Để tạo nên được sản phẩm mịn và có chất lượng tốt thì cần phải xử lý, loại bỏ tạp chất
lẫn trong đất sét thông qua việc lắng lọc.
b. Tạo hình
 Sau khi chọn và xử lý đất sét xong thì tiến hành tạo hình. Đây là khâu vô cùng quan
trọng trong việc tạo nên hình dáng của sành.
 Các nghệ nhân sẽ tạo hình bằng cách:
 Dùng khuôn in:

 Nặn tay:

 Tạo hình bằng tay đòi hỏi phải vuốt ve một cách đều tay và khéo léo. Sau khi tạo hình
xong thì đem phơi khô, tránh nứt nẻ hoặc biến dạng.
c. Tạo hình hoa văn
 Khi sản phẩm đã trở nên khô cứng thì các nghệ nhân sẽ dùng bút lông để trang trí. Sự
phong phú với nhiều loại hoa văn khác nhau sẽ góp phần tạo nên những sản phẩm nghệ
thuật.
 d. Tráng men
 Sản phẩm có thể tráng men trực tiếp hoặc trước khi tráng men sẽ được nung sơ ở nhiệt
độ thấp. Đối với những sản phẩm kích cỡ nhỏ áp dụng phương pháp nhúng men. Đối với
sản phẩm lớn thì áp dụng phương pháp dội hoặc phun men.

e. Nung sản phẩm

 Các loại lò nung gốm sành sứ thông dụng là lò đàn, lò bầu, lò hộp, lò ếch bằng nhiên liệu
than cám, ga hoặc củi. Tùy thuộc vào dạng lò, nhiệt độ nung sẽ cho ra các sản phẩm
khác nhau và đây là cách phân biệt gốm sành sứ.
 Sành thường được nung ở nhiệt độ từ 1200oC tới 1300oC

III. SỨ
1. Khái niệm
 Sứ là vật liệu cứng, xốp, có màu trắng, gõ kêu.
 Phối liệu để sản xuất sứ gồm: cao lanh, fenspat, thạch anh và một số oxit kim loại.
2. Quy trình
 Quy trình làm sứ được cho là có nguồn gốc từ Trung Quốc.
 Quy trình làm sứ gồm nhiều công đoạn:
a. Làm đất (thấu đất):
 Chọn các nguyên liệu loại tốt.

 Thấu đất: Loại bỏ tạp chất; dùng chân

nhào thật kỹ rồi đắp thành từng đống
lớn; thái đi thái lại nhiều lần tạo nên đất có
độ mịn, dẻo.
b. Tạo hình
 Tạo hình trên bàn xoay:

 Tạo hình bằng khuôn:

 Nặn đắp bằng tay:

 c. Sấy khô
d. Nung lần thứ nhất ở nhiệt độ khoảng 1000oC.
e. Tráng men và trang trí
 Vẽ trên gốm (vẽ trên men và vẽ dưới men):
Người thợ dùng bút lông vẽ trực tiếp trên nền
mộc các hoa văn hoạ tiết.

 Vẽ trên men: sản phẩm được tráng men rồi trang trí hoa văn.
 Vẽ dưới men: sản phẩm được trang trí hoa văn rồi đem đi tráng men.
 Cắt gọt và khắc vạch sản phẩm
 Sản phẩm sau khi chuốt xong được phơi nắng, khi nào đất se cứng thì tiến hành sửa,
gọt, cạo nhẵn…theo đúng ý muốn. Các chi tiết khác như: quai, tai hoặc trang trí các hình
động vật nổi, hoa lá…

 In hoa văn bằng khuôn.

f. Nung lần thứ hai kĩ trong lò ở nhiệt độ 1400 – 1450 oC.

IV. NHỮNG LƯU Ý VỀ VIỆC NUNG

 Quá trình nung: cung cấp năng lượng để hình thành các liên kết hóa học mới trong vật
liệu (thủy tinh hóa đối với sứ) và đôi khi các khoáng chất mới (ví dụ: mullite hình thành
từ cao lanh trong quá trình nung đồ sứ).
 Có thể thêm men chống thấm, men chức năng hoặc trang trí trước khi nung lần đầu hoặc
có thể để đến những lần nung tiếp theo:
  Lần nung đầu tiên đốt cháy các chất hữu cơ và các tạp chất dễ bay hơi khác. Đối với sứ
thì chuyển sang trạng thái xốp bán thuỷ tinh hoá bền
 Lần nung thứ hai (hoặc thứ ba): thường nhanh hơn lần đầu, sản phẩm trở thành một thể
đất sét cứng, không thấm nước. còn sứ chuyển sang thuỷ tinh hoá hoàn toàn
 Chú ý: Phải nung chậm, từ từ
 Nước nở ra và bị đẩy ra khỏi đất sét khi nó nóng lên
→ nếu đun quá nhanh, nước có thể sôi bên trong đất sét và khiến nó phát nổ.
 Việc đốt cháy quá nhanh cũng không cho phép các khí và chất hữu cơ khác thoát ra
ngoài khi đất sét co lại khiến vật chất bị mắc kẹt và bịt kín giữa các lớp đất sét
→ lượng oxy cần thiết không tiếp cận được với những tạp chất này đủ nhanh để đốt cháy
chúng, khiến đất sét bị nứt, mất màu dẫn đến các đốm đen có thể làm xỉn màu trắng đẹp của
đất sét nung hoặc thậm chí nổ.

V. SỰ KHÁC NHAU, CÁCH PHÂN BIỆT

SÀNH VÀ SỨ

Sành Sứ
Hình thức  Có vẻ ngoài họa tiết  Có họa tiết, hình ảnh đặc sắc, độ tinh
đơn giản. xảo cao.
 Vật liệu cứng, gõ  Vật liệu cứng, xốp, có màu trắng, gõ
kêu, có màu xám kêu
hoặc nâu.
Lớp men  Lớp men nhẵn, ít  Lớp men phủ bên ngoài thường mịn,
bóng. căng và bóng hơn.
 Gồm hai loại là đồ
sành tráng men và
đồ sành không tráng
men.
Độ thấu quang và  Sản phẩm ánh sáng  Độ trong, độ tinh khiết là tuyệt đối,
hút nước xuyên qua ít và độ thấu quang cao hơn.
không hút nước.  Sản phẩm có ánh sáng xuyên qua
nhiều nhất đồng thời không hút
nước.
Khả năng chịu  Khả năng chịu nhiệt  Đồ sứ được nung ở nhiệt độ cao nên
 khả năng chịu nhiệt tốt hơn so với
đồ sành.
 Được nung hai lần:
nhiệt kém hơn sứ (1200oC  Lần đầu ở 1000
– 1300oC)
 Lần hai ở (1400 - 1450 )
 Sản phẩm bằng sứ mới có thể cho
vào lò vi sóng.

Âm thanh khi gõ  Âm thanh vang lên

 Âm thanh vang lên có độ ngân và dài
như chuông, sáng,
hơn
đanh.

VI. NƠI SẢN XUẤT SÀNH, SỨ:

 Những cơ sở sản xuất gốm, sứ nổi tiếng ở nước ta:

1. Làng gốm Phù Lãng thuộc huyện Quế Võ,

tỉnh Bắc Ninh.

2. Làng gốm sứ Bát Tràng nằm bên cạnh

sông Hồng có bề dày lịch sử và xuất hiện
vào khoảng thế kỷ 15. Làng nghề gốm sứ
Bát Tràng nằm tại xã Bát Tràng, huyện Gia
Lâm, Hà Nội cách trung tâm thành phố hơn
10km về phía Đông Nam.

3. Hai yếu tố quan trọng tạo nên vẻ đẹp đặc trưng của làng gốm Biên Hòa là nguồn
nguyên liệu cao lanh và đất sét màu chất lượng cao cùng với trình độ của thợ gốm có tay
nghề.
 4. Nghề gốm tại làng gốm Khmer khác
biệt với các làng gốm còn lại ở chỗ công
việc này hầu như do những người phụ nữ
lớn tuổi và có kinh nghiệm đảm nhiệm.
Việc làm gốm thường diễn ra vào mùa
nông nhàn.

5. Những sản phẩm

gốm Phù Lãng. Nét đặc trưng của gốm Thổ
Hà là không dùng men, sản phẩm được nung
ở nhiệt độ cao tự chảy men và thành sành.

THỦY TINH
I. ĐỊNH NGHĨA:
 Thủy tinh, còn được gọi là kính hay kiếng trong dân gian, có gốc silicat, thường pha trộn
thêm tạp chất để có tính chất theo ý muốn người dùng.
 Thủy tinh loại thông thường là hỗn hợp của natri silicat (Na 2SiO3), canxi silicat (CaSiO3) và
dioxit silic (SiO2). Thành phần gần đúng của thủy tinh loại này thường được viết dưới dạng
các oxide: Na2O.CaO.6SiO2.
II. TÍNH CHẤT CỦA THỦY TINH:
 Là chất rắn, giòn, không có thành phần cố định và không có cấu trúc đều đặn → không
vỡ dọc theo bề mặt tinh thể mà vỡ theo mặt hình tròn, cạnh lởm chởm.
 Không cháy và không hút ẩm, không dẫn điện ở nhiệt độ thường.
 Tính trong suốt của thủy tinh trong ánh sáng nhìn thấy là do sự vắng mặt của trạng thái
chuyển tiếp của các điện tử trong khoảng bước sóng của ánh sáng nhìn thấy.
 Thủy tinh trong suốt và không màu nếu tất cả bọt khí CO2 thoát hết.
 Là chất vô định hình → không có nhiệt độ nóng chảy xác định, khi đun nó mềm dần rồi
mới tan chảy.
 Thủy tinh bị ăn mòn bởi HF và dung dịch kiềm đậm đặc.
 Thủy tinh loại thường có màu xanh lục gây nên bởi màu của sắt (II) silicat, có nhiệt độ
hóa mềm và nhiệt độ nóng chảy thấp, giãn nở nhiều khi thay đổi nhiệt độ nên dễ bị nứt.
III. MỘT SỐ LOẠI THỦY TINH
1. Thủy tinh kali: khi nấu thủy tinh, nếu thay Na2CO3 bằng K2CO3 thì thu được thủy tinh
kali. Nhiệt độ hóa mềm và nhiệt độ nóng chảy cao hơn.
2. Pha lê: thay canxi trong thủy tinh kali bằng chì sẽ được thủy tinh chì trong suốt và dễ
nóng chảy hơn.
 3. Thuỷ tinh bosilicat: chứa 5-13% B2O3, có hệ số giãn nở nhiệt nhỏ, ít bị nứt khi thay đổi
nhiệt độ đột ngột.
4. Thủy tinh thạch anh: được sản xuất bằng cách nấu chảy silic đioxit tinh khiết, có nhiệt
độ hóa mềm cao, có hệ số giãn nở nhiệt rất nhỏ, không bị nứt khi bị nóng, lạnh đột ngột.
5. Thủy tinh có màu: khi cho thêm oxit của một số kim loại hay muối, thủy tinh sẽ có màu khác nhau, do tạo
nên các silicat có màu.

MnO2 Tím
CoO Xanh dương đậm
CuO Xanh ngọc
FeO, Cr2O3 Xanh lá cây
Hợp chất urani Vàng chanh
Fe2O3 Vàng, vàng nâu
Hợp chất selen Vàng, đỏ, cam
Cu2O Đỏ nâu
AuCl3 Hồng ngọc

6. Thủy tinh tinh thể: độ bền gần bằng gang, là vật liệu rất tốt để làm ống dẫn và chế
tạo các máy trong công nghiệp hóa học.
7. Thủy tinh đổi màu: cho một lượng nhất định AgBr (hoặc AgCl) vào thủy tinh nóng chảy
khi có ánh sáng xảy ra quá trình:
AgBr ⇌ Ag + Br
 Các nguyên tử Ag tạo ra màu sắc, sáng tối khác nhau, khi hết ánh sáng xảy ra quá trình
ngược lại.
8. Sợi cáp quang (Sợi quang học): được làm từ thủy tinh thạch anh; được “bọc” bởi một
lớp silicon hoặc polime có chỉ số khúc xạ cực kì bé.
IV. QUY TRÌNH TẠO RA ĐỒ THỦY TINH:
1. Chuẩn bị nguyên liệu:
 Nguyên liệu chính là cát silicat, còn gọi là cát thạch anh. Cát phải sạch sẽ, ít tạp chất thì
mới có thể sản xuất ra đồ thủy tinh trong và sáng đẹp.
 Các oxide để điều chỉnh màu sắc.
 Các chất phụ khác như Na2CO3, CaO,...
2. Trộn hỗn hợp các nguyên liệu:
 Trộn nguyên liệu chính là cát silicat và bổ sung thêm hai chất phụ gia Na 2CO3 với CaO
(tương đương 26-30% khối lượng silicat).
+ Na2CO3 có chức năng làm giảm nhiệt độ nóng chảy của thuỷ tinh xuống mức vừa phải,
phù hợp với quy trinh để chế tạo ra chai thủy tinh, cốc thủy tinh,... Nhưng có thể khiến
cho thủy tinh bị hoà tan trong nước, vì vậy CaO được thêm vào để khắc phục nhược điểm
đó.
3. Bổ sung các chất cần thiết khác để tạo nên đồ thủy tinh:
 Với các mục đích sử dụng khác nhau mà người thợ có thể thêm các chất hóa học khác
vào để phù hợp với nhu cầu.
 Ví dụ:
  Đồ thủy tinh để trang trí được bổ sung thêm các oxit để tạo độ lấp lánh, tăng thêm
độ mềm dẻo giúp dễ dàng cắt tỉa, gọt và hạ thấp nhiệt độ nóng chảy,…
 Mắt kính được bổ sung thêm lantan oxit để tăng tính khúc xạ, và sắt giúp tăng khả
năng hấp thụ nhiệt.
 Để tạo ra màu sắc cho thủy tinh, ta có thể thêm một số các oxide kim loại như đã nêu ở
bảng trên.
4. Nung nấu hỗn hợp:
 Đổ hỗn hợp trộn ban nãy vào nồi kim loại để nấu chảy.
 Thủy tinh được tạo nên khi nấu chảy hỗn hợp Na2CO3 và CaO với cát silicate ở nhiệt độ
khoảng 1500oC.
CaO + SiO2 → CaSiO3 (lỏng)
Na2CO3 + SiO2 → Na2SiO3 (lỏng) + CO2↑
5. Tạo độ đặc và loại bỏ bọt tăm trong đồ thủy tinh:
 Để tránh trường hợp bọt tăm còn sót lại cùng với giúp hỗn hợp được cô đặc đồng đều
thì cần đợi cho hỗn hợp chuyển hoàn toàn sang pha lỏng, Sau đó bổ sung cho thêm các
chất như NaCl, Na2SO4 hoặc Sb2O3 để làm hỗn hợp có thể hòa hợp hoàn toàn, tránh bọt tăm
tồn tại trên bề mặt thủy tinh.
6. Tạo hình dáng cho sản phẩm:
 Rót hỗn hợp thủy tinh dạng lỏng vào khuôn có sẵn rồi để nguội.
 Đổ vào đầu miệng của chiếc ống rỗng sau đó vừa thổi qua ống vừa xoay để tạo hình sản
phẩm.
 Công nghiệp hiện đại: thủy tinh đang nóng chảy sẽ được rót vào bình thiếc để tạo thành
giá đỡ, tiến hành thổi thủy tinh bằng khí nitơ nén để tạo hình và đánh bóng sản phẩm.
7. Làm nguội sản phẩm:
 Đây là bước đơn giản nhưng vẫn là bước rất quan trọng không thể bỏ cách qua được.
Tại lúc này cùng để nguội sản phẩm sau khi tạo hình để giúp cho sản phẩm được lên dáng
chuẩn cũng như tránh bóp méo,...
8. Trang trí sản phẩm:
 Ở bước này ta có thể vẽ hoặc in logo, hình ảnh, biểu tượng lên sản phẩm làm bằng thủy
tinh này để phù hợp với mục đích sử dụng hoặc thông điệp muốn truyền tải qua vật dụng.
V. ỨNG DỤNG:
 Thủy tinh là một chất liệu cực kỳ thân thiện với sức khỏe con người nên nó được sử
dụng vô cùng rộng rãi, có thể dễ dàng bắt gặp chất liệu này dưới dạng cốc chén, bát ăn,
gương, ống thu hình, bóng đèn, cửa kính, tivi,…
 Bên cạnh đó, nó còn được sử dụng làm chai lọ, hũ, bình,…và rất được ưa chuộng bởi
tính tiện dụng.
 Trong phòng thí nghiệm, thủy tinh dùng để làm các thí nghiệm trong lĩnh vực hóa
học, sinh học, vật lý và nhiều lĩnh vực khác, người ta sử dụng làm bình tam giác, bình cầu,
bình thót cổ, ống thử, ống nghiệm và nhiều dụng cụ thiết bị khác.
 Do pha lê có chỉ số khúc xạ lớn → dùng làm đồ trang sức (mặt ngọc…), thấu kính, lăng
kính,…
 Thủy tinh bosilicate dùng làm dụng cụ thí nghiệm, dụng cụ nhà bếp, đèn xe,…
 Sợi quang được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp điện tử, vi tính, dịch vụ
viễn thông,…

XI MĂNG
I. THÀNH PHẦN HÓA HỌC CỦA XIMĂNG
 - Ximăng là một chất kết dính thủy lực có dạng bột mịn màu lục xám hoặc trắng tinh theo từng
loại.
- Ximăng là một loại vật liệu không thể thiếu trong các lĩnh vực: thi công xây dựng, cơ khí kỹ
thuật, chế tạo máy móc, sản xuất công nghiệp,...
- Khi trộn với nước, nó cho một khối dẻo dễ nhào nặn, để trong không khí hoặc trong nước vài
giờ thì rắn lại như đá.
- Thành phần chính của ximăng là hỗn hợp clinker, thạch cao và/hoặc phụ gia; trong đó, thành
phần chính là clinker có các khoáng Alít C 3S (3CaO.SiO2), Bêlít C2S (2CaO.SiO2), Aluminat C3A
(3CaO.Al2O3), Ferit C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3). Ngoài ra còn có một số các oxit khác ở hàm lượng
nhỏ : MgO, Na2O, K2O. Hàm lượng MgO ≤5%; tổng hàm lượng kiềm không vượt quá 2%.
- Trên thị trường có nhiều loại ximăng, nhưng thông ụng nhất là ximăng Poolăng (PC). Thành
phần hóa học chủ yếu của ximăng Poolăng như sau:
- CaO 63% Ngoài ra, khi cho thêm các chất phụ gia khác vào thành phần ximăng
poolăng thường như: Tro than, xỉ lò cao, puzolan tự nhiên… sẽ cho ra
MgO 1,5%
sản phẩm là ximăng poolăng hỗn hợp (PCB).
SiO2 21%
- Theo đó, ximăng poolăng hỗn hợp có khả năng chịu mặn, chịu phèn tốt.
Al2O3 7% Vậy nên, nó rất thích hợp để sử dụng cho các công trình ngăn mặn,
công trình thoát lũ ra biển,…
Fe2O3 3%
- Dựa trên tiêu chuẩn chung của quốc tế, Việt Nam đã xây dựng hệ thống
tiêu chuẩn về 4 loại ximăng poolăng như:

 TCVN 2682: 1999: Ximăng poolăng.

 TCVN 5691:1992: Ximăng poolăng trắng.
 TCVN 6067:1995: Ximăng poolăng bền sunfat.
 TCVN 6069:2007: Ximăng poolăng ít tỏa nhiệt.
 TCVN 6260:2009: Ximăng poolăng hỗn hợp.

II. SẢN XUẤT XI-MĂNG POOLĂNG :

Từ trước tới nay có các công nghệ sản xuất xi-măng chủ yếu là: Công nghệ sản xuất xi măng lò đứng, lò quay
khô, lò quay ướt. Nhưng các phương pháp lò đứng đã lạc hậu mà chủ yếu là dùng lò quay khô. Ta có bảng sau:

Chỉ tiêu CN lò đứng CN lò quay ướt CN lò quay khô

1. Nguyên lí - Làm việc gián đoạn - Làm việc liên tục - Làm việc liên tục
làm việc
- Phối liệu được cấp - Phối liệu được nạp từ - Tương tự lò quay ướt
vào theo từng mẻ, đi từ đầu cao của lò, đảo trộn
trên xuống đều theo vòng quay của
lò
- Quá trình tạo khoảng
diễn ra theo chiều cao - Quá trình tạo khoáng
của lò và trong từng được diễn ra theo chiều
viên phối liệu dài lò
- Công suất lớn: 3000-
5800 tấn clinker/ngày

2. Phối liệu - Đá vôi, đất sét, phụ - Tương tự công nghệ lò - Tương tự công nghệ lò
gia, xi pirit đứng đứng
- Thêm phụ gia khoáng - Phối liệu nghiền với - Phối liệu đưa vào dạng
hóa photphorit ở dạng nước dạng bùn nhão, độ bột mịn, độ ẩm 1-2%
viên, độ ẩm 14% trộn ẩm 40% tạo thành viên
lẫn vào nhau
3. Nhiên liệu - Chỉ dùng nhiên liệu - Có thể dùng than hoặc - Tương tự lò quay ướt
rắn là than dầu, khí
- Tiêu tốn nhiên liệu trên
- Tiêu tốn nhiều nhiên - Tiêu tốn nhiên liệu trên 1 đơn vị sản phẩm là
liệu trên 1 đơn vị sản 1 đơn vị sản phẩm là lớn nhỏ nhất
phẩm nhất
4. Quá trình - Sử dụng lò đứng - Sử dụng lò quay - Sử dụng lò quay
nung
- Phải trải qua giai đoạn - Tương tự lò đứng - Lò quay khô có hệ
sấy giảm độ ẩm từ thống trao đổi nhiệt,
40% xuống 2% tháp xyclon
5. Nhiệt độ và - Nhiệt độ lò rất khó - Nhiệt độ nung 1450 độ - Tương tự lò quay ướt
chất lượng đạt tới 1450 độ C C
- Chất lượng không tốt - Chất lượng tốt và ổn
và ổn định định
6. Mức độ - Lượng khí thải gây ô - Lượng khí thải gây ô - Lượng khí thải gây ô
gây ô nhiễm nhiễm lớn, Đặc biệt thải nhiêm là lớn nhất do sử nhiễm nhỏ nhất.
ra 1 lượng HF -chất khí dụng rất nhiều nhiên liệu
rất độc hại cần công
nghệ xử lí hiện đại, chi
phí cao

1. Lò quay nung clinker theo phương pháp ướt:

Lò quay nung clinker theo phương pháp ướt còn gọi là lò quay có thiết bị trao đổi nhiệt
bên trong. Nó là một ống kim loại hình trụ rỗng, đặt nghiên 1 góc alpha so với mặt phẳng
ngang. Lò có kích thước khác nhau thì năng suất khác nhau. Phối liệu được nạp vào lò, chuyển
động theo chiều dài của lò, chủ yếu là trượt trên bề mặt trong của lò. Thời gian vật liệu lưu
trong lò khoảng 3-6 giờ.
2. Lò quay nung clinker xi-măng theo phương pháp khô: ( TÌM HIỂU THÊM)
Lò quay nung clinker xi-măng theo phương pháp khô về cấu tạo thân lò và nguyên tắc làm
việc như lò quay phương pháp ướt. Tuy nhiên có những điểm khác nhau vầ kích thước.
3. Lò đứng nung clinker xi-măng:( TÌM HIỂU THÊM)
Lò đứng là một ống hình trụ đứng rỗng, ngoài là vỏ thép, trong lót gạch chịu lửa. Để tăng
hiệu quả sất thường mở rộng dôn sấy.
4. Quá trình sản xuất xi-măng:
a. Nguyên liệu:
- Đất sét (cung cấp SiO2, Al2O3) : đất sét làm nguyên liệu xi-măng không đòi hỏi cao như
nguyên liệu làm gốm sứ. Luôn phải bảo đảm thành phần hóa học ( hàm lượng SiO2,...) trong
một phạm vi nhất định. Thường sử dụng đất sét bãi sông, đất sét ruộng, phiến thạch sét
(đất đồi), đất sét vôi,...
- Đá vôi (cung cấp CaO) thường là loại đá vôi có hàm lượng CaO cao. Cũng có thể sử
dụng đá phấn, đá vôi sét,...và cần khống chế tạp chất có hại MgO < 5% vì MgO sẽ gây mất
ổn định thể tích của xi-măng khi đóng rắn.
- Đá vôi Dvon Trung D2: hạt nhỏ, mịn, đồng nhất (thành phần hỗn họp CaO >= 5% và
MgO <=1% )
- Đá vôi cacbon Trung Pecni: hạt rất nhỏ, mịn, màu xám ( thành phần hỗn hợp: CaO >=
50% ; MgO <= 1.5% )
- Đá vôi Triat Trung T2: màu đen hoặc màu xám sáng hạt nhỏ (thành phần hỗn hợp CaO
> 48.8% -54% ; MgO 0.4-2.83%)
- Quặng sắt (cung cấp Fe2O3) sử dụng loại quặng getit (Fe2O3.H2O) hoặc loại quặng
limonit (Fe2O3.nH2O).
- Các loại phụ đưa vào hỗn hợp xi-măng trong giai đoạn nghiền clinker nhằm điều chỉnh
tốc độ đóng rắn của xi-măng và để hạ giá thành sản phẩm
- Nguyên liệu phụ để điều chỉnh thành phần hóa học của phối liệu như boxit để tăng
Al2O3,...
b. Nhiên liệu:
- Nhiên liệu tốt nhất là khí thiên nhiên chứa chủ yếu là khí metan CH4 vì dễ cháy, thiết bị
đốt đơn giản, nhiệt lượng cao và không có tro.
 - Nhiên liệu tốt thứ 2 là nhiên liệu lỏng thường dùng dầu FO (mazut) cũng có nhiệt lượng
cao và không có tro, dễ cháy nhưng thiết bị đốt phức tạp hơn và phải có bộ phận hâm sấy.
- Để cung cấp nhiệt cho quá trình phân hủy đá vôi, sét, phụ gia thành các oxit và tạo ra
điều kiện nhiệt độ cao để xảy ra phản ứng giữa các oxit với nhau tạo thành các khoáng của
clinker, cần phải đốt nhiên liệu để nung nóng phối liệu đến nhiệt độ 1450 - 1500 độ C.
c. Năng lượng:
Sử dụng một lượng rất lớn năng lượng, chủ yếu là điện năng. Điện năng cung cấp năng
lượng để vận hành các thiết bị trong dây chuyền.
d. Quy trình sản xuất xi - măng:
Quy trình sản xuất xi-măng gồm 5 giai đoạn nhưng nếu tóm gọn thì sẽ có 3 công đoạn:
 Khai thác vận tải, đập nhỏ và đồng nhất sơ bộ các nguyên liệu: Thăm dò tỉ mỉ, ít
nhất phải có 20% tổng trữ lượng đá vôi cả mỏ. Yêu cầu kĩ thuật với công đoạn này là làm
thế nào để đá vôi, đất sét,.... từ các mỏ nguyên trạng thái về đến kho nhà máy có độ chênh
lệch về thành phần hóa học ít nhất so với vốn có tại mỏ. Đối với đá vôi, chỉ phân tích CaO.
Đối với đất sét thì có thể phân tích SiO2 hoặc Al2O3. Đối với quặng sắt thì phân tích Fe2O3.
Đối với than thì có thể thử nhiệt năng hoặc hàm lượng tro,....
 Nghiền và đồng nhất bột sống: Phải đảm bảo thành phần hóa học và ổn định độ mịn
của bột sống phối liệu cấp cho lò nung clinker. Để đảm bảo yêu cầu đó, đầu tiên các kỹ sư
chế tạo sử dụng các phần mềm tính phối liệu sẵn trong máy tính và căn cứ vào thành phần
khoáng để tính ra thành phần hóa học và trị số các chi tiêu kỹ thuật chế tạo clinker.
 Nung luyện clinker xi-măng:
 Cấp liệu cho lò nung: Yêu cầu công nghệ của công đoạn này là rút bột liệu sống tư đáy
silo đồng nhất cấp đều đặn và ổn định năng suất theo kế hoạch vận hành lò nung thông qua
cân bằng định lượng kèm theo van điều tốc rút liệu, băng tải cao su, hệ thống máng khí
động hồi lưu bột quay lại silo đồng nhất trong trường hợp lò có sự cố kỹ thuật phải giảm
năng suất hoặc lò đứng.
 Nghiền và cấp than mịn, dầu nặng cho lò nung: Phải giữ vững chất lượng khối
lượng than mịn hoặc dầu hoặc than - dầu cấp cho cả hai đầu lò nung.
 Công đoạn lò nung:
+ Ở 200 oC, tách nước liên kết, sự tách nước này kết thúc ở 950o C
CaCO3 → CaO + CO2
MgCO3 → MgO + CO2
CaSO4 → 2CaO + 2SO2 + CO2
+ Phân hủy nguyên liệu:
2Na2SO4 + C → 2Na2O + SO2 + CO2
2K2SO4 + C→2K2O + SO2 + CO2
2CaSO4 + C → 2CaO + SO2 + CO2
CS2 + 3O2 → CO2 + SO2
S + O2→SO2
 Làm nguội clinker: Mục tiêu là làm tăng hoạt tính của các khoáng clinker, thu hồi
nhiệt thải để cấp khí nóng cho vòi đốt clinker và máy nghiền than, cũng như tải clinker đến
máy đập nhỏ rồi đưa lên đổ vào 1 silo hoặc các silo chứa.
 Nghiền, đồng nhất và đóng bao: Đây là công đoạn cuối cùng. Yêu cầu phải chọn lựa
tỉ lệ các cỡ hạt một cách hợp lý nhất của xi-măng bột nhằm đạt được cường độ lớn nhất trên
cơ sở chất lượng đã có của clinker với thành phần khoáng và các chỉ tiêu chế tạo của nó, còn
công việc bao gói và xuất xưởng thì chủ yếu nặng hơn về mặt bán hàng.

III. SỰ ĐÔNG CỨNG CỦA XIMĂNG

-Sau vài giờ khi nhào trộn xi măng với nước, xi măng sẽ đông cứng lại. Đây chính là điểm ưu
việt hơn của xi măng so với các vật liệu cũ như vôi (trộn cát):
+ Quá trình đông cứng của vôi (trộn cát) chủ yếu là do tác dụng của khí cacbonic CO2 trong
không khí tạo thành canxi cacbonat. Tuy nhiên sẽ mất nhiều thời gian và khó làm khô ở bên
trong vì không khí không dễ gì luồn vào được. Tốn thời gian khoảng vài ba ngày để đông cứng
CaO + CO2  CaCO3
Tuy nhiên, cường độ chịu lực của các vật liệu này lại thấp. Vì thế, ngày nay người ta không sử
dụng những vật liệu này nữa hoặc nếu sử dụng thì chỉ sử dụng đối với những công trình không
đòi hỏi cường độ chịu lực cao.
+ Quá trình đông cứng của xi măng là do tác dụng với nước. Xi măng có thể đông cứng trong
không khí hoặc trong nước. Thời gian đông cứng nhanh (sau vài giờ) và sản phẩm đông cứng
rất bền vững. Đó là do các chất khoáng trong xi măng tác dụng với nước tạo nên những hiđrat
tinh thể:
H2O + Ca3SiO5  Ca2SiO4.4H2O + Ca(OH)2
Ca2SiO4 + 4H2O  Ca2SiO4.4H2O
Ca3(AlO3)2 + 6H2O  Ca3(AlO3)2.6H2O
Tất cả sản phẩm trên đều là những tinh thể cứng, đan xen vào nhau tạo thành một khối rất
cứng và bền.
IV. BÊ TÔNG:
- Bê tông là hỗn hợp của xi-măng với cát, đá cuội hoặc đá dăm cùng một lượng nước đủ để
thành khối nhão rồi đổ khuôn.
- Để tăng sức chịu đựng của bê tông, trong khuôn người ta đặt khung bằng thép: đó là bê
tông cốt thép.
1. Quy trình sản xuất bê tông:

A. Kiểm tra chất lượng nguyên vật liệu

a. Xi măng

Tiến hành lấy mẫu gửi đến phòng thí nghiệm để làm thí nghiệm các chỉ tiêu cơ lý gồm: độ mịn,
độ dẻo tiêu chuẩn, thời gian đông kết, độ ổn định thể tích, khối lượng riêng… đồng thời cùng
với nhà cung cấp lập biên bản lấy mẫu niêm phong lưu tại phòng kỹ thuật và quản lý chất
lượng để kiểm tra đối chứng nếu có yêu cầu.
 b. Đá dăm, cát

Kiểm tra hàng hoá bằng trực quan. ( Độ bám bẩn, kích thước hạt..), chứng chỉ chất lượng xuất
xưởng, số lượng của lô hàng. Theo từng đợt nhập hàng sẽ tiến hành lấy mẫu gửi đến phòng thí
nghiệm để làm thí nghiệm các chỉ tiêu cơ lý gồm: Thành phần hạt, khối lượng riêng, khối lượng
thể tích, hàm lượng bùn bụi sét, độ nén dập, … Đối với đá dăm trên cơ sở kết quả thí nghiệm,
khi nhập kho sẽ phân loại dựa trên cơ sở cỡ hạt và cường độ đá gốc để phục vụ cho việc sản
xuất bê tông cho từng công trình có yêu cầu kỹ thuật khác nhau.

B. Thiết kế cấp phối bê tông

a. Thí nghiệm độ ẩm vật liệu

– (Đá, cát) định kỳ theo từng thời gian trong ngày, điều chỉnh tỷ lệ thành phần trong cấp phối
bê tông sản xuất. Kiểm soát chất lượng bê tông trong khi sản xuất:

Trước sản xuất và định kỳ 1 giờ một lần khi sản xuất bê tông, ta sẽ tiến hành lấy mẫu làm thí
nghiệm xác định độ ẩm của cốt liệu (cát, đá). Dựa vào kết quả thí nghiệm sẽ điều chỉnh cấp
phối cung cấp cho vận hành trạm và vô hiệu hóa cấp phối cũ.

b. Lấy mẫu

– Thí nghiệm mẫu

– Kiểm tra chất lượng bê tông tươi tại hiện trường, lưu trữ hồ sơ chất lượng bê tông:

c. Đo độ sụt

– Kiểm tra các tiêu chuẩn của bê tông theo hợp đồng:

Khi xe vận chuyển bê tông tươi đến công trường, sẽ tiến hành kiểm tra độ sụt cho từng xe và
những thí nghiệm khác theo hợp đồng cung cấp.

d. Làm các thí nghiệm và lưu trữ hồ sơ chất lượng bê tông

Theo dõi công việc của dự án, công trình mà mình được phân công bao gồm:

– Theo dõi tuổi mẫu của bê tông và đề xuất trưởng phòng để làm thí nghiệm nén mẫu hoặc
thực hiện kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật khác của bê tông (độ chống thấm…) theo hợp đồng
cung cấp.

– Bảo quản, lưu trữ về chất lượng bê tông đúng nơi đã được quy định gồm: kết quả thí nghiệm
cường độ, kết quả thiết kế cấp phối bê tông, thí nghiệm cốt liệu…
2. Ứng dụng: Bê tông cốt thép là vật liệu xây dựng phổ biến bởi độ mạnh, dễ ứng dụng, dễ
thích nghi, linh hoạt, bền và giá cả phải chăng. Vật liệu này thường được sử dụng để xây dựng
nền móng cho các tòa nhà, xây dựng đường cao tốc, các cấu trúc nổi, đường hầm thủy điện,
kênh thủy lợi, cống và các cấu trúc đúc sẵn khác.
V. PHIBRÔ XIMĂNG
- Hỗn hợp của ximăng và amiăng (20%) được ép thành tấm
để lợp nhà gọi là phibrô xi măng (fibro cement).
*Xi măng amiăng là một loại nguyên liệu sử dụng 85-90% là xi-măng làm nguyên liệu chủ đạo,
10-12% là sợi amiăng trắng với vai trò là sợi gia cường và một số chất phụ gia khác. Đây là loại
nguyên liệu được sử dụng phổ biến ở nhiều nơi với nhiều ứng dụng trong sản xuất tấm lợp
amiăng xi-măng sóng, tấm lợp phẳng, tấm lót sàn, tấm
vách, tấm tường, ống nnước…

- Sản phẩm tấm lợp amiăng xi măng rẻ tiền nhưng bền,

nhẹ, chất lượng tốt, cách nhiệt, mưa không ồn, nắng ít
nóng, không bị mọt, hoen gỉ, phù hợp với khí hậu ven biển
có độ mặn cao, phù hợp với nhu cầu tiêu dùng của bà con có thu nhập thấp, các hộ chăn nuôi
gia súc gia cầm… vì không bị ăn mòn trong điều kiện khí hậu sương muối ở miền núi hay ở
vùng biển có độ mặn cao như miền Trung Việt Nam. Ngành sản xuất tấm lợp AC đã có những
đóng góp hiệu quả cho các chương trình xóa đói, giảm nghèo, khắc phục hậu quả thiên tai của
Chính phủ.
VI. ỨNG DỤNG CỦA XIMĂNG:
Công dụng quan trọng nhất của xi măng chính là sản xuất vữa và bê tông, chất kết dính
của các kết tủa tự nhiên hoặc nhân tạo để hình thành nên vật liệu xây dựng vững chắc, chịu
được tác động thường thấy của môi trường.
Ở đây, không nên lầm lẫn bê tông với xi măng, vì xi măng là vật liệu được dùng để kết
dính các vật liệu kết tập của xi măng, còn bê tông là sản phẩm của việc trộn xi măng với các
vật liệu kết tập đó.

VII.CÔNG NGHIỆP XIMĂNG Ở VIỆT NAM:

Hiện nay năng lực sản xuất xi măng trong nước của Việt Nam vào khoảng trên 100 triệu
tấn. Một số nhà máy lớn:

 Xi măng Long Sơn: 10.5 triệu tấn/năm

 Xi măng The Vissai: 10 triệu tấn/năm
 Xi măng Insee(Vicem Hà Tiên): 10,2 triệu tấn/năm
 Xi măng Vicem Hoàng Thạch: 6,2 triệu tấn/năm (Tx Kinh Môn, Hải Dương)
 Xi măng Nghi Sơn: 4,3 triệu tấn/năm (Tĩnh Gia, Thanh Hóa)
 Xi măng Bỉm Sơn: 3,8 triệu tấn/năm (Thanh Hóa)
 Xi măng Lộc Sơn - Đài Loan (Ninh Bình): 3,6 triệu tấn/năm
 Xi măng Vinaconex Yên Bình: 3,5 triệu tấn/năm (Yên Bình, Yên Bái)
 Xi măng Cẩm Phả: 2,3 triệu tấn/năm
 Xi măng Tân Thắng: 2 triệu tấn/năm
 Xi măng Tam Điệp: 1,4 triệu tấn/năm