WHB R133-2

:HUNVWDWW+DQGEXFK
92,7+5HWDUGHU
cbtd 00-03
67.0137.60
Inhalt Inhaltsverzeichnis
1. Vorwort.................................................................................................... 1/1
2. Allgemeines............................................................................................. 2/1
2.1 Retarderkennzeichnung ...................................................................................2.1/1
2.2 Baugruppenübersicht.......................................................................................2.2/1
Mit Edelstahl-Wärmeaustauscher ....................................................................2.2/1
Mit Aluminium-Wärmeaustauscher..................................................................2.2/3
2.3 Funktions- und Steuerschema .........................................................................2.3/1
3. Wartung................................................................................................... 3/1
3.1 Wartungsarbeiten / Ölwechselintervalle ..........................................................3.1/1
3.2 Ölstand prüfen .................................................................................................3.2/1
Mit Ölpeilstab ...................................................................................................3.2/1
Mit Verschlußschraube ....................................................................................3.2/5
3.3 Ölwechsel ........................................................................................................3.3/1
Edelstahl-Wärmeaustauscher..........................................................................3.3/1
Aluminium-Wärmeaustauscher........................................................................3.3/5
3.4 Rohrleitungsfilter reinigen (Sonderausstattung) ..............................................3.4/1
cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133-2

67.0137.60 Seite IHV / 1
(Fortsetzung)
4. Diagnose/Fehlersuche ............................................................................4/1
4.1 Beanstandungshauptgruppen A bis D ...........................................................4.1/1
Elektrischer Anschlußplan .............................................................................4.1/6
4.2 Fehlersuche und -beseitigung .......................................................................4.2/1
4.3 Übersicht Steuerungsteile..............................................................................4.3/1
4.4 Vorratsdruck prüfen .......................................................................................4.4/1
4.5 Stelldruck prüfen ............................................................................................4.5/1
4.6 Proportionalventilstrom und Schaltventilspannung prüfen.............................4.6/1
4.7 Temperaturanpassung prüfen .......................................................................4.7/1
4.8 Gehäusedruck prüfen ....................................................................................4.8/1
4.9 Meßwerttabelle ..............................................................................................4.9/1
4.10 Funktionskontrolle........................................................................................ 4.10/1
5. Retarder aus- und einbauen ...................................................................5/1

5.1 Retarder aus-, einbauen (Freier Einbau) .........................................................5.1/1
5.2 Retarder aus-, einbauen (Getriebeanbau).......................................................5.2/1

67.0137.60 Seite IHV / 2
(Fortsetzung)
6. Instandsetzung (Getriebeanbau)............................................................. 6/1
6.1 Bauteilübersicht .............................................................................................6.1/1
6.2 Profilentlüftung prüfen, ausbauen, einbauen .................................................6.2/1
6.3 Sumpfsperrventil ausbauen, prüfen, einbauen ..............................................6.3/1
6.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen ...............................................6.4/1
6.5 Gehäusedruck-Schaltventil aus-, einbauen ...................................................6.5/1
6.6 Gelenkwellenflansch aus-, einbauen .............................................................6.6/1
6.7 Labyrinthdeckel (abtriebsseitig) aus-, einbauen,
Radialwellendichtring erneuern .....................................................................6.7/1
6.8 Zentrierdeckel (antriebsseitig) aus-, einbauen,
6.9 Gehäusedeckel aus-, einbauen .....................................................................6.9/1
6.10 Sumpfklappenventil prüfen, aus-, einbauen ................................................ 6.10/1
6.11 Stator und Rotor aus-, einbauen,
Zylinderrollenlager erneuern ........................................................................6.11/1
6.12 Statorbolzen aus-, einbauen ........................................................................6.12/1
6.13 Rechteckringe (Polypenco-Ringe) erneuern................................................ 6.13/1
6.14 Codierung Steuergerät ................................................................................ 6.14/1

67.0137.60 Seite IHV / 3
(Fortsetzung)
7. Instandsetzung (Freier Einbau)............................................................... 7/1
7.1 Bauteilübersicht .............................................................................................7.1/1
7.2 Profilentlüftung prüfen, ausbauen, einbauen .................................................7.2/1
7.3 Sumpfsperrventil ausbauen, prüfen, einbauen ..............................................7.3/1
7.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen ...............................................7.4/1
7.5 Gehäusedruck-Schaltventil aus-, einbauen ...................................................7.5/1
7.6 Gelenkwellenflansch aus-, einbauen .............................................................7.6/1
7.7 Labyrinthdeckel (abtriebsseitig) aus-, einbauen,
7.8 Labyrinthdeckel (antriebsseitig) aus-, einbauen,
7.9 Gehäusedeckel aus-, einbauen,
Rillenkugellager erneuern..............................................................................7.9/1
7.10 Sumpfklappenventil prüfen, aus-, einbauen ................................................ 7.10/1
7.11 Rotor aus-, einbauen ................................................................................... 7.11/1
7.12 Stator aus- einbauen
Zylinderrollenlager erneuern ........................................................................7.12/1
7.13 Statorbolzen aus-, einbauen ........................................................................7.13/1
7.14 Rechteckringe (Polypenco-Ringe) erneuern................................................ 7.14/1
7.15 Codierung Steuergerät ................................................................................ 7.15/1

67.0137.60 Seite IHV / 4
(Fortsetzung)
8. Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen ................................... 8/1
8.1 Edelstahl-Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen ..........................8.1/1
8.2 Aluminium-Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen ........................8.2/1
9. Steuerungsteile Digiprop......................................................................... 9/1

9.1 Ventilblock und Dämpfungsplatte aus-, einbauen .........................................9.1/1
9.2 Adapter und Rohrleitungen aus-, einbauen ...................................................9.2/1
9.3 Temperatursensor Kühlwasser aus-, einbauen .............................................9.3/1
9.4 Temperatursensor Öl aus-, einbauen ............................................................9.4/1
10. Anhang.................................................................................................. 10/1

Datenblatt

67.0137.60 Seite IHV / 5
Vorwort 1 Vorwort
Das vorliegende Werkstatt-Handbuch dient als Schulungsmaterial zur Ausbildung der VOITH Vertriebs-
und Servicepartner. Darüberhinaus stellen die Informationen und Anweisungen, die Ihnen gegeben
werden, die Grundlage der sachgemäßen und fachgerechten Wartung und Instandsetzung am
VOITH Retarder 133-2.
In einigen Fußzeilen werden Sie ein symbolisches Buch in gelber Farbe vorfinden. Auf den so gekennzeich-
neten Seiten befinden sich im Vergleich zum Service-Handbuch „VOITH Retarder 133-2“ (53.2642.10)
weiterführende Informationen. Diese Informationen sind im vorliegenden Werkstatt-Handbuch zusätzlich
aufgenommen worden, oder wurden im Detail ergänzt.
Die Kennzeichnung der Seiten soll Ihnen auf einfache Weise die Abgrenzung (Schnittstellen / Informations-
fluß) zum Service-Handbuch veranschaulichen.

67.0137.60 Seite 1 / 1
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Wir bitten Sie die Sicherheits- und Warnhinweise, die Sie in diesen Unterlagen finden werden,
nachdrücklich zu beachten.
Achtung!
steht für Sicherheitshinweise und für Warnhinweise bei Gefahrensituationen für Personen, bei
Minderung der Arbeitsqualität und der Möglichkeit von Sachschäden.
Hinweis
steht für allgemeine Hinweise zur besseren Handhabung bei der Wartung des Retarders.

67.0137.60 Seite 1 / 2
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Achtung!
Der eingeschaltete Retarder sichert das abgestellte Fahrzeug nicht.
Bei einem Ausfall des Retarders, oder während die Temperaturanpassung wirksam ist, muß die
Fahrzeuggeschwindigkeit mit der Betriebsbremse geregelt werden.
Hinweis
Für die Instandsetzung der VOITH Retarder dürfen nur Original-Ersatzteile verwendet. Bei Anfrage und
Bestellung geben Sie bitte folgende Information an (siehe auch Kapitel 2.1 „Retarderkennzeichnung“):
• Bremsennummer sechsstellige Zahl und Buchstaben

• Grundgruppennummer achtstellige Zahl

67.0137.60 Seite 1 / 3
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Hinweis
Die in diesen Unterlagen verwendeten drei- bzw. vierstelligen Positionsnummern entsprechen den
Positionsnummern in den Ersatzteillisten im Anhang.
Artikel bzw. Bauteile mit Strichnummern sind nicht erhältlich.
Artikel bzw. Bauteile mit zweistelligen Positionsnummern sind keine Ersatzteile bzw. nicht in der
Ersatzteilliste enthalten.
Achtung!
Bei allen beschriebenen Arbeitsvorgängen sollten Sie auf absolute Sauberkeit achten. An Lager- und
Dichtflächen sowie an elektrischen Kontakten können durch Schmutz erhebliche Sachschäden bzw.
Funktionsstörungen entstehen.
Hinweis
Aus Gründen des Umweltschutzes müssen Sie abgelassene Betriebsstoffe fachgerecht entsorgen.

67.0137.60 Seite 1 / 4
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Hinweis
Bei der Fehlersuche dürfen Sie Teile nicht auf Verdacht erneuern. Gewährleistung bzw. Kulanz kann nur
gewährt werden, wenn die entsprechenden Teile nachweislich defekt sind.
Um Körperverletzungen auszuschließen, sowie die Beeinträchtigung der Betriebssicherheit des

Retarders bzw. Beschädigungen am Retarder als Folge unsachgemäßen Arbeitens zu vermeiden, sind
diese Informationen und Anweisungen sorgfältig zu lesen und uneingeschränkt zu befolgen.
Hinweis
Das Öffnen und oder Zerlegen des Ventilblocks ist aus sicherheitstechnischen Gründen nicht zulässig.

67.0137.60 Seite 1 / 5
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Der VOITH TURBO GmbH & Co. KG ist es nicht möglich, alle Situationen, die für den Ausführenden
Verletzungsrisiken zur Folge haben könnten, in letzter Konsequenz zu bewerten. Es ist daher dringend
notwendig, daß jeder, der Instandsetzungsarbeiten an VOITH Retardern ausführt, sich unter
Anwendung seiner Fachkunde davon überzeugt, daß seine eigene Sicherheit nicht gefährdet wird und der
Retarder keine negative Beeinflussung, insbesondere sicherheitstechnischer Art, erfährt.
Eine Haftung für eingetretene Schäden kann aus diesen Gründen nicht übernommen werden.
Es wird deshalb ausdrücklich darauf hingewiesen, daß alle beschriebenen Arbeitsvorgänge nur unter
Beachtung der gültigen Richtlinien und Vorschriften der örtlich zuständigen Behörden, des Gesundheits-
und des Umweltschutzes durchzuführen sind.
Den technischen Stand der vorliegenden Unterlagen entnehmen Sie bitte dem Änderungsdatum
(siehe Fußzeile links unten).
Durch ständige Weiterentwicklung und Verbesserung der Retarder können zwischen dem tatsächlichen
technischen Stand der Retarder und den vorliegenden Beschreibungen Abweichungen bestehen.
Die VOITH TURBO GmbH & Co. KG behält sich vor, Änderungen zu jeder Zeit und ohne vorherige
Ankündigungen vorzunehmen.

67.0137.60 Seite 1 / 6
Vorwort 1 Vorwort
(Fortsetzung)
Bei ungeklärten Fragen und Arbeitsvorgängen, die in diesen Unterlegen nicht beschrieben sind, wenden
Sie sich bitte an den zuständigen Ansprechpartner in der jeweiligen Landesorganisation oder an:
VOITH TURBO GmbH & Co. KG

Abteilung cb; Voithstraße 1
Postfach 15 55
D-74564 Crailsheim
Telefon (07951) 32-0

Telefax (07951) 32-756
Telex 74 338
e-mail: retarder@voith.de
Durchwahlen:
Kundentelefon und Ersatzteildienst
32-401 / 32-422 / 32-694

67.0137.60 Seite 1 / 7
Allgemeines 2 Allgemeines
2.1 Retarderkennzeichnung .............................................................................2.1/1
2.2 Baugruppenübersicht .................................................................................2.2/1

Mit Edelstahl-Wärmeaustauscher ..................................................................................2.2/1
Mit Aluminium-Wärmeaustauscher ................................................................................2.2/3
2.3 Funktions- und Steuerschema ...................................................................2.3/1

67.0137.60 Seite 2/1
Allgemeines 2.1 Retarderkennzeichnung
Die Retarderkennzeichnung (Pfeil) des Retarders 133-2 befindet sich links auf der Abtriebsseite des
Retardergehäuses.
Folgende Angaben befinden sich auf der Retarderkennzeichnung:
5/91
1. Bremsennummer (Br.Nr.):
Sechsstellige Zahl.
F = Festlager Retarder 133
L = Loslager BrNr
GrNr
Ohne Angabe = Freier Einbau M = 4000 Nm
n =
2. Grundgruppennummer (Gr.Nr.):
Achtstellige Zahl
Der Retarder 133-2 ist am Ende der Grundgruppennummer mit "-2" gekennzeichnet.
0007
3. Max. mögliches Bremsmoment an der Gelenkwelle (M):
M = 4000 Nm (Muß nicht dem Einstellwert entsprechen)
Hinweis
Max. Bremsmoment ist fahrzeugspezifisch eingestellt. Die Angaben des Fahrzeugherstellers sind zu
beachten.
4. Max. Retarderdrehzahl (max. Gelenkwellendrehzahl):
Hinweis
Geben Sie bitte bei Rückfragen oder Bestellungen von Ersatzteilen die Bremsennummer und
Grundgruppennummer unbedingt an.

67.0137.60 Seite 2.1/1
Allgemeines 2.2 Baugruppenübersicht
Abbildung VOITH Retarder R 133-2

Grundgruppe mit Edelstahl-Wärmeaustauscher
1000 Wärmeaustauscher 21000

1010/1 Retarderkennzeichnung 22000
1030 Prüfanschluß Gehäusedruck p G
34000
1040 Ölstandsschraube M 24 x 1,5
1060 Ölpeilstab M 24 x 1,5 2260
2260 Öleinfüllschraube M 24 x 1,5,
alternativ M 18 x 1,5 37000
21000 Ventilblock
22000 Dämpfungsplatte 1030
31000 Druckluftleitung Vorratsdruck p v „A1 “
(zu Gehäusedruck-Schaltventil) 1010/1 31000
34000 Druckluftleitung Stelldruck p y „A“
37000 Entlüftungsleitung „R“
40000 Temperatursensor Öl
40000 Temperatursensor Kühlwasser
Hinweis 1060
40000
Abbildung zeigt Retarder 133-2 mit angebautem
Ventilblock.
Ausführungen mit weggebautem Ventilblock möglich.
1000
1040
0001

67.0137.60 Seite 2.2/1
(Fortsetzung)
Grundgruppe mit Edelstahl-Wärmeaustauscher
(Fortsetzung)
1000 Wärmeaustauscher
1001 Kühlwasserablaßschraube 2105
M 18 x 1,5 1070
1070 Ölablaßschraube Retarder
M 30 x 1,5
1440 Schalldämpfer (Entlüftung)
2105 Verschlußschraube Sumpfsperrventil
M 22 x 1,5
1440
1001
1000
0002

67.0137.60 Seite 2.2/2
(Fortsetzung)
Grundgruppe mit Aluminium-Wärmeaustauscher
1000 Wärmeaustauscher
1010/1 Retarderkennzeichnung
21000
1030 Prüfanschluß Gehäusedruck p G 22000
1040 Ölstandsschraube M 24 x 1,5 34000
1060 Ölpeilstab M 24 x 1,5 2260
2260 Öleinfüllschraube M 24 x 1,5
alternativ M 18 x 1,5 37000
21000 Ventilblock
22000 Dämpfungsplatte
31000 Druckluftleitung Vorratsdruck p v „A1 “ 1030
(zu Gehäusedruck-Schaltventil)
1010/1
34000 Druckluftleitung Stelldruck p y „A“
37000 Entlüftungsleitung „R“ 31000
40000 Temperatursensor
Hinweis
Abbildung zeigt Retarder 133-2 mit angebautem

Ventilblock.
Ausführungen mit weggebautem Ventilblock möglich.
1060
1000 1040
40000
0003

67.0137.60 Seite 2.2/3
(Fortsetzung)
Grundgruppe mit Aluminium-Wärmeaustauscher
(Fortsetzung)
1000 Wärmeaustauscher 2105

1001 Kühlwasserablaufschraube 1070
M 12 x 1,5
1002 Ölablaßschraube Wärmeaustauscher
M 12 x 1,5
M 30 x 1,5
1440 Schalldämpfer (Entlüftung) 1440
M 22 x 1,5
1001
1000
1002
0004

67.0137.60 Seite 2.2/4
Allgemeines 2.3 Funktions- und Steuerschema
Funktionszeichnung VOITH Retarder R 133-2
0 47 15 17 7 26 21
P
RA A1
30
+ 36 46 10
18 23 25
2
44
56 49
45 51 20
19
22
7
58
60
8 5 4
69 16
+ + 54 68 59 43 53 1
Ölsumpf Kühlflüssigkeit (Wasser)

Vorratsdruck p V Gehäusedruck p G
Stelldruck p y
0005
Hinweis
Die in Kapitel 2.3 angegebenen Positionsnummern sind nicht identisch mit den Positionsnummern der Ersatzteillisten.
1 Wärmeaustauscher 30 Druckluftleitung Vorratsdruck pv „A 1 “ (zu Gehäusedruck-Schaltventil)

2 Steuergerät 36 Entlüftungsleitung „R“
4 Anschluß Pluspol Klemme 15* 43 Ölsumpf
5 Anschluß Pluspol Klemme 30* 44 Stator
7 Sicherungen (5 A) 45 Statorbolzen
8 Anschluß Masse 46 Rotor
10 Prüfanschluß Gehäusedruck p G 47 Geschwindigkeitssignal
15 ABS-Abschaltrelais 49 Auslaßdrossel p1
16 Retarderstufenschalter 51 Fülldrossel p2
17 Retarder-Kontrolleuchte 53 Füllkanal
18 Bremslichtrelais 54 Kanal
19 Temperatursensor Kühlwasser 56 Leckölrückführung
20 Temperatursensor Öl 58 Sumpfsperrventil
21 Ventilblock 59 Sumpfklappenventil
22 Entlüftung 60 Gehäusedruck-Schaltventil
23 Profilentlüftung 68 Nebenräume
25 Druckluftleitung Stelldruck p y „A“ 69 Stecker ISO-Schnittstelle (4-polig)
26 Druckluftleitung Vorratsdruck p v 70 Stecker Zusatzfunktionen (14-polig)
(zu Ventilblock)
* Die Anschlüsse Klemme 15 und Klemme 30 können auch zusammengefaßt sein.

67.0137.60 Seite 2.3/1
(Fortsetzung)
Funktionsbeschreibung
Der VOITH Retarder 133-2 ist eine leistungsstarke, hydrodynamische Dauerbremse in Kompaktbauweise
für Omnibusse und Nutzfahrzeuge der schweren Baureihe. Der VOITH Retarder 133-2 ist im Antriebsstrang
des Fahrzeuges zwischen Getriebe und Hinterachse angeordnet.
Dadurch bleibt das Retarder-Bremsmoment auch dann erhalten, wenn das Getriebe geschaltet wird.
Der eingeschaltete Retarder sichert das abgestellte Fahrzeug nicht.
Die Ansteuerung des VOITH Retarders 133-2 erfolgt über einen maximal 5-stufigen Retarderstufen-
schalter (16). Als Sonderausführung kann der Retarderstufenschalter (16), in Verbindung mit ABS,
mit einer 3- bzw. 4-stufigen Trittplattenbetätigung der Betriebsbremse kombiniert werden.
Steuerung mit Funktion ,,Konstante Geschwindigkeit"

Die Betätigung des Retarders erfolgt über einen 5-stufigen Retarderstufenschalter.
Beim Einlegen der Stellung 1 am Retarderstufenschalter wird die momentane Geschwindigkeit

gespeichert und der Retarder hält, im Rahmen des maximal möglichen Bremsmomentes, das Fahrzeug
am Gefälle konstant auf dieser Geschwindigkeit.
Wird nach aktiver Funktion ,,Konstante Geschwindigkeit" der Retarder ausgeschaltet (Stellung 0) oder eine
Bremsstufe eingelegt (Stellung 2 bis 5) ist die Speicherung der ,,Konstanten Geschwindigkeit" gelöscht.
Ein erneutes Setzen der Funktion ,,Konstante Geschwindigkeit" speichert die neue momentane
Geschwindigkeit.
Beim Einlegen der Stellung 2 bis 5 am Retarderstufenschalter wird entsprechend die Bremsstufe 1 bis 4
angesteuert.
In der Maximalstellung des Retarderstufenschalters wird das höchstmögliche Bremsmoment erreicht.

67.0137.60 Seite 2.3/2
(Fortsetzung)
Wirkungsweise des Retarders R 133-2
c
Das Steuermedium für den VOITH Retarder 133-2 ist Druckluft, die dem Luftkessel für
Nebenverbraucher des Fahrzeuges entnommen wird.
Durch Betätigen des Retarderstufenschalters (16) erhält das Steuergerät (2) ein Eingangssignal.
Aus diesem Eingangssignal wird im Steuergerät (2) ein Steuerstrom gebildet, der zum Ventilblock (21)
fließt. a b
Vom Ventilblock (21) wird je nach Größe des Steuerstromes ein pneumatischer Stelldruck py zum
Ölsumpf (43) ausgesteuert.
Durch den Stelldruck p y im Ölsumpf (43) wird je nach Betriebszustand (Gelenkwellendrehzahl) eine
bestimmte Ölmenge in den Arbeitsraum zwischen Rotor (46) und Stator (44) gedrückt.
0006
Der Rotor (46) ist mit der Gelenkwelle zur Hinterachse des Fahrzeuges verbunden, der Stator (44) ist Das hydrodynamische Prinzip
feststehend mit dem Retardergehäuse verbunden. a Rotor (46)
b Stator (44)
Das Öl wird durch die Drehbewegung des Rotors (46) in Bewegung gesetzt und kreist im geschlossenen c Ölstrom
Umlaufstrom zwischen Rotor (46) und Stator (44).
Die Verzögerung des Ölstromes in den Statorkammern bewirkt ein Abbremsen des Rotors und somit auch
ein Abbremsen des Fahrzeuges.
Bei einer Bremsung wird die Verzögerungsenergie in Wärme umgewandelt. Um die Wärme abführen zu
können, wird ständig eine Teilmenge der sich im Arbeitskreislauf befindlichen Ölmenge vom Rotor (46)
durch einen Wärmeaustauscher (1) gepumpt und über Füllkanäle wieder dem Kreislauf direkt zugeführt.
Im Wärmeaustauscher (1) wird die Wärme des Öles an das Kühlwasser des Fahrzeuges abgegeben und
über die Fahrzeugkühlanlage abgeführt.

67.0137.60 Seite 2.3/3
(Fortsetzung)
Temperatursensor Kühlwasser (19), Öl (20)
Die Temperatursensoren sind im Kühlsystem des Fahrzeuges (Rücklauf vom Retarder zum Kühler) und im
Ölkanal des Retarders integriert und geben Informationen über Kühlwasser- und Öltemperatur an das
Steuergerät (2) weiter.
Um eine Überschreitung der im Steuergerät vorgegebenen maximalen Wasser- und Öltemperatur zu

verhindern, wird das Retarderbremsmoment zum Schutz der Fahrzeugkühlanlage und des Retarders
entsprechend angepaßt. Es erfolgt eine Anpassung des Stelldruckes p y .
Das Bremsmoment und die damit anfallende Wärme passen sich so lange an, bis ein Gleichgewicht
zwischen anfallender Retarderbremsenergie und über das Fahrzeugkühlsystem abführbarer Wärme
entsteht.
Bei Überschreitung des Temperaturgrenzpunktes während einer Bremsung, wird zum Schutz der
Fahrzeugkühlanlage und des Retarders das Bremsmoment angepaßt. Bei Überschreitung des
Temperaturanpassungsbereiches, wird kein Bremsmoment mehr ausgesteuert.
Während die Temperaturanpassung wirksam ist, oder bei einem Ausfall des Retarders, muß die
Fahrzeuggeschwindigkeit mit der Betriebsbremse angepaßt werden.
Zusätzlich paßt das Steuergerät bei zu schnellem Anstieg der Öltemperatur - unabhängig von der
tatsächlichen Öltemperatur - das Bremsmoment an.

67.0137.60 Seite 2.3/4
(Fortsetzung)
Profilentlüftung (23)
Die im Arbeitskreislauf befindliche Luft wird zu Beginn des Bremsvorganges vom Öl über die
Profilentlüftung (23) und die Entlüftung (22) aus dem Retarder verdrängt.
Ist der Arbeitskreislauf entlüftet, steigt ein Schwimmer und verschließt die Profilentlüftung.
Sumpfsperrventil (58)
Durch Labyrinthe werden an den Radialwellendichtringen eventuell vorhandene, geringe Leckölmengen
erfaßt und über die Leckölrückführung (56), das Sumpfsperrventil und den Kanal (54) in die
Nebenräume (68), und somit in den Ölsumpf (43), zurückgeführt.
Beim Ausschalten des Retarders entweicht die Druckluft über die Nebenräume (68) und die Entlüftung
(Schalldämpfer) (22) aus dem Retarder und beaufschlagt gleichzeitig über den Kanal (54) das
Sumpfsperrventil.
Die Aluminiumscheibe wird vom Ausschaltstoß nach oben gedrückt und verschließt die
Leckölrückführung (56).
Ölaustritt beim Abschaltvorgang über die Labyrinthe wird dadurch verhindert.
Sumpfklappenventil (59)
Beim Einschalten des Retarders wird der Ölsumpf (43) mit Druckluft beaufschlagt. Dadurch wird das
Sumpfklappenventil geschlossen. Der Ölsumpf (43) wird von den Nebenräumen (68) getrennt.
Nach dem Ausschalten des Retarders öffnet das Sumpfklappenventil wieder und das Ölniveau zwischen
Ölsumpf (43) und Nebenräumen (68) kann sich ausgleichen.

67.0137.60 Seite 2.3/5
(Fortsetzung)
Statorbolzen (45)
Die Teller der Bolzen leiten im Leerlaufbetrieb die beschleunigte Luft über die Statorschaufeln hinweg und
verhindern den Aufbau einer wirkungsvollen Strömung. Wenn der Arbeitsraum mit Öl gefüllt ist, drückt
dieses die Teller gegen die Federkraft in ihren Sitz zurück und die Kreislaufströmung kann ungehindert
erfolgen.
Gehäusedruck Schaltventil (60)

Das Gehäusedruck-Schaltventil (60) reguliert im ungebremsten Zustand des Retarders die Schmierung.

67.0137.60 Seite 2.3/6
Wartung 3 Wartung
3.1 Wartungsarbeiten / Ölwechselintervalle .....................................................3.1/1
3.2 Ölstand prüfen............................................................................................3.2/1

Mit Ölpeilstab .................................................................................................................3.2/1
Mit Verschlußschraube ..................................................................................................3.2/5
3.3 Ölwechsel...................................................................................................3.3/1
Mit Edelstahl-Wärmeaustauscher ..................................................................................3.3/1
Mit Aluminium-Wärmeaustauscher ................................................................................3.3/5
3.4 Rohrleitungsfilter reinigen (Sonderausstattung).........................................3.4/1

67.0137.60 Seite 3/1
Wartung 3.1 Wartungsarbeiten / Ölwechselintervalle
Übersicht der Wartungsarbeiten

Führen Sie nachstehende Wartungsarbeiten bei jedem Ölwechsel durch:
• Reinigung des Rohrleitungsfilters (Sonderaustattung)

• Sichtkontrolle des kompletten Retarders auf Undichtigkeiten
• Nachziehen aller Verschlußschrauben der Retardergrundgruppe und des Wärmeaustauschers
mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment (siehe Anhang).
Davon ausgenommen sind die Wärmeaustauscher-Befestigungsmuttern (siehe Pfeile in der
Abbildung und Kapitel 8)!
• Überprüfung der Gelenkwellenschrauben auf korrekten Sitz, ggf. nachziehen.
Richtlinien und Vorgaben des Fahrzeugherstellers beachten!
Hinweis
Die Abbildung zeigt einen Retarder 133-2 mit Edelstahl-Wärmeaustauscher.

0008
Die Wartungsarbeiten sind für den Aluminium-Wärmeaustauscher identisch.

67.0137.60 Seite 3.1/1
(Fortsetzung)
Achtung!
Die Befestigungsmuttern und -schrauben des Wärmeaustauschers dürfen nur im Falle einer eindeutigen
Undichtigkeit zwischen Wärmeaustauscher und Retarder nachgezogen werden.
Anziehdrehmoment 46 Nm
Nicht mit Schlagschrauber anziehen!
Bei zu hohem Anziehdrehmoment besteht die Gefahr, daß die Stiftschrauben (Dilavar) vorbeschädigt
werden und sofort oder im Fahrbetrieb abreißen.
Einbereichs- Mehrbereichs- Synth. /

Mineralöl 1 ) Mineralöl 1 ) Teilsynth. Öl 1)
LKW 90.000 km 2) - 135.000 km 2 )

Normaler Einsatz
LKW 45.000 km 2) - 90.000 km 2)

Schwerer Einsatz
BUS 135.000 km 2) 90.000 km 2) 180.000 km 2 )

Normaler Einsatz
BUS 60.000 km 2) 45.000 km 2) 90.000 km 2)

Schwerer Einsatz
1) gemäß Betriebsstoffvorschrift, siehe Anhang

2) Wird die angegebene Laufleistung innerhalb von 2 Jahren nicht erreicht, muß ein Ölwechsel
durchgeführt werden.

67.0137.60 Seite 3.1/2
(Fortsetzung)
1. „Normaler Einsatz“
Beispiel:
- Fernreiseverkehr
2. „Schwerer Einsatz“
Beanspruchungen, die über das übliche Maß hinausgehen.
Beispiele:
- Einsätze in Gebieten mit hohen Außentemperaturen (z.B. Saudi-Arabien)
- Hohes zul. Gesamtgewicht bei niedriger Motornennleistung (< 8 PS/Tonne)
- Häufige Berg-Tal-Strecken
- Extreme Kurzstrecken mit hohem Gefälleanteil
Die angegebenen Minimalwerte können unterschritten werden, wenn sich daraus bessere Abläufe,
bezogen auf die Gesamtwartung des Fahrzeuges, ergeben.
Bei einer Gesamtnutzungsdauer des Retarders von mehr als 10 %, bezogen auf die Fahrzeuglaufleistung,
sowie weiteren, hier nicht aufgeführten Faktoren, die ebenfalls die Alterung des Retarderöls beeinflussen
können, müssen die angegebenen Ölwechselintervalle individuelle gekürzt werden.
Bei Einsatz in extremen Kältezonen müssen Öle mit entsprechend niedriger Viskositätsklasse
(TransmaxZ oder SEA 5W-40) verwendet werden.

67.0137.60 Seite 3.1/3
Wartung 3.2 Ölstand prüfen
Abbildung Ölstand prüfen mit Ölpeilstab
Hinweis
2260
Die Ölwechselintervalle und die Betriebsstoff-
vorschriften entnehmen Sie bitte dem Anhang. 2270
1050 Dichtring A 24 x 29, Cu, erneuern
1060 Ölpeilstab M 24 x 1,5
Innensechskant, SW 12, 80 Nm
Außensechskant, SW 22, 80 Nm, 1060
alternativ M 18 x 1,5,
Außensechskant, SW 17, 50 Nm
alternativ A 18 x 24, Cu, erneuern
1050
0011

67.0137.60 Seite 3.2/1
(Fortsetzung)
Hinweise
Für einen einwandfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß die vorgeschriebene Servicebefüllung
eingehalten wird und nur Öle verwendet werden, die in den Betriebsstoffvorschriften (siehe Anhang) für den
entsprechenden Anwendungsfall freigegeben sind.
Die Abbildung auf Seite 3.2/1 zeigt einen Retarder 133-2 mit Edelstahl-Wärmeaustauscher.
Die Ölstandskontrolle ist für den Aluminium-Wärmeaustauscher identisch.
Die Ölstandskontrolle kann je nach Zugänglichkeit im Fahrzeug entweder mit dem Ölpeilstab (1060) oder
mit der Verschlußschraube (1040) ab Seite 3.2/5 durchgeführt werden.
Servicebefüllung
Die Servicebefüllung für das gesamte Retardersystem ist abhängig von der Ausführung des angebauten
Wärmeaustauschers (WAT), siehe auch Tabelle auf Seite 3.3/3 und 3.3/7.
Zur Anwendung zugelassene Öltypen

Entnehmen Sie bitte die Spezifikationen der zur Anwendung zugelassenen Öltypen dem Anhang.
Hinweise
Zur Ölstandskontrolle muß die Temperatur des Retarderöles wärmer als 60°C (Betriebstemperatur) sein.
Führen Sie die Ölstandskontrolle bei waagerecht stehendem Fahrzeug durch.
Die Differenz zwischen der Minimal- und der Maximalmarkierung am Ölpeilstab entspricht ca. 1 Liter Öl.

67.0137.60 Seite 3.2/2
(Fortsetzung)
Arbeitsumfang
Vorbedingungen zur Prüfung
• Fahrzeug Zündung EIN
• Betriebsdruck
Ölstandskontrolle mit Ölpeilstab

1. Steuern Sie den Retarder im Stillstand voll ein (größte Bremsstufe) und schalten Sie ihn dann
nach ca. 5 Sek. aus.
Wiederholen Sie den Vorgang zweimal.
2. Schalten Sie den Retarder aus und warten Sie fünf Minuten.
Achtung! Verletzungsgefahr!
Der Ölpeilstab ist heiß (Öltemperatur)!
3. Schrauben Sie den Ölpeilstab (1060) heraus, entfernen Sie den Dichtring (1050)
und wischen Sie das Öl ab.
4. Setzen Sie den Ölpeilstab (1060) plan auf die Gewindebohrung auf, nicht einschrauben.

67.0137.60 Seite 3.2/3
(Fortsetzung)
Ölstandskontrolle mit Ölpeilstab (Fortsetzung)
5. Ziehen Sie den Ölpeilstab (1060) wieder heraus. Bei richtiger Servicebefüllung muß das Öl zwischen
der Minimal- und der Maximalmarkierung stehen.
1060
6. Füllen Sie die eventuell fehlende Ölmenge über die Bohrung der Öleinfüllschraube (2260)
am Gehäusedeckel langsam ein. Max
Min
Hinweis
Bei zu schnellem Einfüllen am Gehäusedeckel entsteht ein Ölrückstau und das Öl kann über die
Entlüftung (Schalldämpfer) austreten.
0012
7. Schrauben Sie den Ölpeilstab (1060) mit einem neuen Dichtring (1050) und ggf. die
Öleinfüllschraube (2260) mit einem neuen Dichtring (2270) fest.
Anziehdrehmomente
Ölpeilstab = 80 Nm
Öleinfüllschraube M 24 x 1,5 = 80 Nm

67.0137.60 Seite 3.2/4
(Fortsetzung)
Abbildung Ölstand prüfen mit Verschlußschraube
2260
Hinweis
Die Ölwechselintervalle und die Betriebsstoffvor- 2270

schriften entnehmen Sie bitte dem Anhang.
1040 Verschlußschraube M 24 x 1,5

Außensechskant, SW 22, 80 Nm,
1050
1040
0013

67.0137.60 Seite 3.2/5
(Fortsetzung)
Hinweis
Für einen einwandfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß die vorgeschriebene Servicebefüllung
eingehalten wird und nur Öle verwendet werden, die in den Betriebsstoffvorschriften (siehe Anhang) für den
entsprechenden Anwendungsfall freigegeben sind.
Die Abbildung auf Seite 3.2/5 zeigt einen Retarder 133-2 mit Edelstahl-Wärmeaustauscher.
Die Ölstandskontrolle ist für den Aluminium-Wärmeaustauscher identisch.
Servicebefüllung
Die Servicebefüllung für das gesamte Retardersystem ist abhängig von der Ausführung des angebauten
Wärmeaustauschers (WAT), siehe auch Tabelle auf Seite 3.3/3 und 3.3/7.
Zur Anwendung zugelassene Öltypen

Entnehmen Sie bitte die Spezifikationen der zur Anwendung zugelassenen Öltypen dem Anhang.
Hinweis
Zur Ölstandskontrolle muß die Temperatur des Retarderöles wärmer als 60°C (Betriebstemperatur) sein.
Führen Sie die Ölstandskontrolle bei waagerecht stehendem Fahrzeug durch.

67.0137.60 Seite 3.2/6
(Fortsetzung)
Ölstandskontrolle mit Ölstandsschraube
1. Steuern Sie den Retarder im Stillstand voll ein (höchste Bremsstufe) und schalten Sie ihn nach
ca. 5 Sek. aus. Wiederholen Sie den Vorgang zweimal.
2. Schalten Sie den Retarder aus, und warten Sie 5 Minuten.
Die Verschlußschraube ist heiß (Öltemperatur)! 1050

1040
0014
3. Schrauben Sie die Verschlußschraube (1040) heraus und entfernen Sie den Dichtring (1050).
Der Ölstand ist korrekt, wenn der Ölpegel an der Unterkante der Gewindebohrung (Pfeil) steht.
4. Füllen Sie die eventuell fehlende Ölmenge über die Bohrung der Öleinfüllschraube (2260) am
Gehäusedeckel langsam nach.
Beachten Sie folgende Anziehdrehmomente

Verschlußschraube = 80 Nm
Bitte lesen Sie die Ölwechselintervalle in Kapitel 3.1 und Betriebsstoffvorschriften im Anhang nach!

67.0137.60 Seite 3.2/7
Wartung 3.3 Ölwechsel
Abbildung Ölwechsel R 133-2 mit

Edelstahl-Wärmeaustauscher

1060 Ölpeilsstab M 24 x 1,5 2260
1070 Ölablaßschraube Retarder M 30 x 1,5
Außensechskant, SW 22, 150 Nm 2270
1080
M 22 x 1,5
Innensechskant SW 10, 66 Nm 1070
2260 Öleinfüllschraube M 24 x 1,5 1060
alternativ M 18 x 1,5
1050
0009

67.0137.60 Seite 3.3/1
(Fortsetzung)
Achtung!
Für einen einwandfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß Sie die vorgeschriebene Servicebefüllung
(siehe Tabelle Servicebefüllung auf der nächsten Seite) einhalten und nur Öle verwenden, die in den
Betriebsstoffvorschriften (siehe Anhang) für den entsprechenden Anwendungsfall freigegeben sind. Zum
Ablassen muß die Temperatur des Retarderöles wärmer als 60°C (Betriebstemperatur) sein.
Während des gesamten Ölwechsels muß sichergestellt sein, daß kein Stelldruck auf den Retarder
ausgesteuert wird. Der Retarder und die Fahrzeugzündung müssen deshalb unbedingt ausgeschaltet
sein!
Hinweis
Bei stark verbrauchtem Öl muß der Wärmeaustauscher vom Retarder abgebaut und ölseitig vollständig
entleert werden (siehe folgende Tabelle Servicebefüllung). Anschließend wird der Wärmeaustauscher mit
neuen Dichtringen wieder angebaut.

67.0137.60 Seite 3.3/2
(Fortsetzung)
Wärmeaustauscher Wärmeaustauscher
Edelstahl klein Edelstahl groß
VOITH Sachnummer 67.0481.11 67.0567.11
Servicebefüllung 6,0 Liter 6,0 Liter
Nach Wechsel des Wärmeaustauschers 7,5 Liter 8,2 Liter
Nach kompletter Zerlegung und Reinigung

sowie entleertem Wärmeaustauscher 8,5 Liter 9,5 Liter
(entspricht Neubefüllung)

67.0137.60 Seite 3.3/3
(Fortsetzung)
Arbeitsumfang
1. Steuern Sie den Retarder im Stillstand voll ein (höchste Bremsstufe) und schalten Sie ihn nach
ca. 5 Sek. aus. Den Vorgang zweimal wiederholen.
Die Ölablaßschraube und Verschlußschraube sind heiß (Öltemperatur)!

Bleibt ab Arbeitsschritt 3 bei herausgedrehter Ölablaßschraube (1070), Ölpeilstab (1060) oder
Öleinfüllschraube (2260) der Retarder eingeschaltet, besteht erhöhte Verletzungsgefahr durch heißes
austretendes Öl (erhöhter Druck)!
2. Schieben Sie eine Ölauffangwanne unter den Retarder.
3. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) am Retarder heraus und nehmen Sie den
Dichtring (1080) ab. Lassen Sie anschließend das Öl ab und entsorgen Sie dieses fachgerecht.
4. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) mit einem neuen Dichtring (1080) in die
Bohrung ein und schrauben Sie diese fest.
5. Schrauben Sie die Verschlußschraube des Sumpfsperrventils (2105) an der Unterseite des
Gehäusedeckels heraus und nehmen Sie den Dichtring (2090) ab.
Eventuell angesammeltes Lecköl muß abgelassen werden.

67.0137.60 Seite 3.3/4
(Fortsetzung)
6. Schrauben Sie die Verschlußschraube des Sumpfsperrventils (2105) mit einem
neuen Dichtring (2090) fest.
7. Füllen Sie über die Bohrung des Ölpeilsstabes (1060) bzw. über die Bohrung der
Öleinfüllschraube (2260) die vorgeschriebene Servicebefüllung (siehe Seite 3.3/3) gemäß
den Betriebsstoffvorschriften (siehe Anhang) über einen Zeitraum > 3 min. langsam ein.
Hinweis
8. Schrauben Sie die Öleinfüllschraube (2260) mit einem neuem Dichtring (2270) fest.
Anziehdrehmomente
Bitte lesen Sie die Ölwechselintervalle im Kapitel 3.1 und Betriebsstoffvorschriften im Anhang nach!

67.0137.60 Seite 3.3/5
(Fortsetzung)
Abbildung Ölwechsel R 133-2 mit
Aluminium-Wärmeaustauscher
1002
1002 Ölablaßschraube Wärmeaustauscher 1003
M 12 x 1,5
2270
1060 Ölpeilsstab M 24 x 1,5
M 30 x 1,5
1060
2090 Dichtring A 22 x 29, Cu, erneuern 1070
2105 Verschlußschraube Sumpfsperrventil 1080
M 22 x 1,5
2090 2105
Innensechskant SW 10, 66 Nm
40000 Temperatursensor
40000
0010

67.0137.60 Seite 3.3/6
(Fortsetzung)
Achtung!
Für einen einwandfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß Sie die vorgeschriebene Servicebefüllung
(siehe Tabelle Servicebefüllung auf dieser Seite) einhalten und nur Öle verwenden, die in den
Betriebsstoffvorschriften (siehe Anhang) für den entsprechenden Anwendungsfall freigegeben sind.
Zum Ablassen muß die Temperatur des Retarderöles wärmer als 60°C (Betriebstemperatur) sein.
Während des gesamten Ölwechsels muß sichergestellt sein, daß kein Stelldruck auf den Retarder
ausgesteuert wird.
Der Retarder und die Fahrzeugzündungen müssen deshalb unbedingt ausgeschaltet sein!
Wärmeaustauscher Wärmeaustauscher
Aluminium Aluminium
schmale Ausführung
VOITH Sachnummer 53.0975.13 53.3145.11
AKG-Sachnummer 0591 / 069 0591 / 133
Servicebefüllung 8,0 Liter 7,5 Liter
Nach Wechsel des Wärmeaustauschers 8,0 Liter 7,5 Liter
Nach kompletter Zerlegung und Reinigung

sowie entleertem Wärmeaustauscher 8,5 Liter 8,0 Liter
(entspricht Neubefüllung)

67.0137.60 Seite 3.3/7
(Fortsetzung)
Arbeitsumfang
Die Ölablaßschrauben und der Ölpeilstab sind heiß (Öltemperatur)!

Bleibt ab Arbeitsschritt 2 bei herausgedrehten Ölablaßschrauben (1002, 1070), Ölpeilstab (1060) oder
Öleinfüllschraube (2260) der Retarder eingeschaltet, besteht erhöhte Verletzungsgefahr durch heißes
austretendes Öl (erhöhter Druck)!
2. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) am Wärmeaustauscher (1002) und am Retarder heraus
und nehmen Sie die Dichtringe (1003, 1080) ab. Lassen Sie anschließend das Öl ab und entsorgen
Sie dieses fachgerecht.
3. Schrauben Sie die Ölablaßschrauben (1002, 1070) mit neuen Dichtringen (1003, 1080)
in die jeweilige Bohrung ein und schrauben Sie diese fest.
Anziehdrehmomente
Ölablaßschraube Retarder (1070) 150 Nm
Ölablaßschraube Wärmeaustauscher (1002) 25 Nm
4. Schrauben Sie die Verschlußschraube des Sumpfsperrventils (2105) an der Unterseite des
Gehäusedeckels heraus und nehmen Sie den Dichtring (2090) ab.
Eventuell angesammeltes Lecköl muß abgelassen werden.

67.0137.60 Seite 3.3/8
(Fortsetzung)
5. Schrauben Sie die Verschlußschraube des Sumpfsperrventils (2105) mit einem
neuen Dichtring (2090) fest.
6. Füllen Sie über die Bohrung des Ölpeilstabes (1060) bzw. über die Bohrung der
Öleinfüllschraube (2260) die vorgeschriebene Servicebefüllung (siehe Seite 3.3/7) gemäß
den Betriebsstoffvorschriften (siehe Anhang) über einen Zeitraum > 3 min. langsam ein.
Hinweis
7. Schrauben Sie den Ölpeilstab (1060) oder die Öleinfüllschraube (2260) mit einem neuem
Dichtring (1050 oder 2270) fest.
Anziehdrehmomente
8.) Steuern Sie den Retarder nach dem Ölwechsel unmittelbar nach Fahrtantritt mindestens 3mal in
Stufe 2 kurz ein.
Bitte lesen Sie die Ölwechselintervalle im Kapitel 3.1 und Betriebsstoffvorschriften im Anhang nach!

67.0137.60 Seite 3.3/9
Wartung 3.4 Rohrleitungsfilter reinigen (Sonderausstattung)
Abbildung Rohrleitungsfilter
12000 Filter komplett

12000/1 Druckfeder 12000/1
12000/2 Zwischenplatte (Einbaulage beachten!)
12000/3 Verschlußdeckel
12000/4 Halteriegel 12000/6
12000/5 Druckfeder
12000/6 Filtergehäuse 12111
12111 Filtereinsatz
12112 Runddichtring 36,2 x 3, erneuern,
vor Einbau mit silikon- und 12000/2
säurefreiem Fett einstreichen
12000
Schmiermittel 12000/5
Runddichtring Silikon- und
säurefreies Fett
12112
Hinweis
12000/3
Die inneren Führungsstege der Zwischenplatte
müssen in Richtung Druckfeder (12000/5) zeigen.
12000/4
0015

67.0137.60 Seite 3.4/1
(Fortsetzung)
Hinweis
Fahrzeugspezifisch kann ein Rohrleitungsfilter in der Druckluftleitung zwischen dem Luftkessel für
Nebenverbraucher und dem Ventilblock der Retardersteuerung eingebaut sein.
Der Rohrleitungsfilter ist so ausgeführt und eingebaut, daß bei einer starken Verschmutzung des
Filtereinsatzes die Luftzufuhr zum Ventilblock gewährleistet bleibt. In diesem Fall wird jedoch die Druckluft
nicht mehr gereinigt.
Arbeitsumfang
Druckabfall im Druckluftkreis für Nebenverbraucher (z.B. Luftfederung) beachten!
1. Lösen Sie am Rohrleitungsfilter die Verschraubung der Druckluftleitung, die zum Luftkessel für
Nebenverbraucher führen.
2. Drücken Sie den Verschlußdeckel (12000/3) ein und ziehen Sie den Halteriegel (12000/4) heraus.
3. Ziehen Sie den Verschlußdeckel (12000/3) mit dem Runddichtring (12112),

die Druckfeder (12000/5), die Zwischenplatte (12000/2), den Filtereinsatz (12111) und die
Druckfeder (12000/1) aus dem Filtergehäuse (12000/6) heraus.

67.0137.60 Seite 3.4/2
(Fortsetzung)
4. Blasen Sie den Filtereinsatz (12111) mit Druckluft von innen nach außen aus. Den Filtereinsatz auf
Beschädigungen prüfen und ggf. erneuern
Hinweis
Die inneren Führungsstege der Zwischenplatte (12000/2) müssen in Richtung Druckfeder (12000/5)
zeigen.
5. Setzen Sie die Druckfeder (12000/1), den Filtereinsatz (12111), die Zwischenplatte (12000/2) und die
Druckfeder (12000/5) in das Filtergehäuse (12000/6) ein.
6. Bestreichen Sie den neuen Runddichtring (12112) mit silikon- und säurefreiem Fett. Ziehen Sie den
neuen Runddichtring auf den Verschlußdeckel (12000/3) auf.
7. Drücken Sie den Verschlußdeckel (12000/3) in das Filtergehäuse (12000/6) und schieben Sie den
Halteriegel (12000/4) ein.
Hinweis
Sollte der komplette Filter (12000) ausgebaut werden, achten Sie beim Einbau auf die richtige Einbaulage.

67.0137.60 Seite 3.4/3
Diagnose / 4 Diagnose / Fehlersuche
Fehlersuche
4.1 Fehlersuchablaufschema ...........................................................................4.1/1

Beanstandungshauptgruppen A bis D ...........................................................................4.1/1
Elektrischer Anschlußplan Variante 1 und 2 ..................................................................4.1/6
4.2 Fehlersuche und -beseitigung....................................................................4.2/1
4.3 Übersicht Steuerungsteile ..........................................................................4.3/1
4.4 Vorratsdruck prüfen....................................................................................4.4/1
4.5 Stelldruck prüfen ........................................................................................4.5/1
4.6 Proportionalventilstrom und Schaltventilspannung prüfen .........................4.6/1
4.7 Temperaturanpassung prüfen....................................................................4.7/1
4.8 Gehäusedruck prüfen.................................................................................4.8/1
4.9 Meßwerttabelle...........................................................................................4.9/1
4.10 Funktionskontrolle ......................................................................................4.10/1

67.0137.60 Seite 4/1
Diagnose/ 4.1 Fehlersuch-Ablaufschema
Fehlersuche
Abbildung Beanstandungs-Hauptgruppen
Hinweis
Vor jeder Fehlersuche muß der Retarderölstand geprüft und korrigiert werden (siehe Kapitel 3.2 „Ölstand prüfen“).
Für einen störungsfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß die vorgeschriebene Servicebefüllung (siehe Kapitel 3.3 „Ölwechsel“ und Anhang) eingehalten wird.
A
Ölundicht über
Entlüftung
Ölundicht
B
Retarder- Beanstandung
Kontroll-
Leuchte
R 133-2
Digiprop
antriebs- oder
abtriebsseitig C
Keine bzw.
zu geringe
Bremswirkung
D 0016

67.0137.60 Seite 4.1/1
Fehlersuche (Fortsetzung)
Abbildung Beanstandungs-Hauptgruppe A
A
Ölundicht über
Entlüftung
Retarderölstand
prüfen
Wasser im Öl OK NOK Wasser im Öl

(Emulsion) (Emulsion)
Profilentlüftung Nein Ja Wärmeaustauscher Ja Nein Ölstand

prüfen prüfen
(Kapitel 6.2 und 7.2) korrigieren *
siehe Kapitel 8
OK NOK
Profilentlüftung
ersetzen
(Kapitel 6.2 und 7.2)
Sumpfklappenventil
prüfen
(Kapitel 6.9)
Sumpfklappenventil
OK NOK ersetzen
(Kapitel 6.9 und 7.9)
Gehäusedruck-
schaltventil
prüfen
(Kapitel 6.5)
OK NOK Gehäusedruck-
schaltventil,
oder Ventilblock,
oder Dämpfungsplatte
ersetzen
Verschlußschrauben M30 x 1,5
im Steigkanal gemäß
Kundendienst-Information
11/97 und 15/96 prüfen
(siehe Anhang) * Tritt nach der Probefahrt wieder
Verschlußschrauben
instandsetzen Ölundichtigkeit auf:
OK NOK (siehe Kundendienst- weiter bei Profilentlüftung prüfen
Information
11/97 und 15/96)
Retarder zerlegen, befunden,

OK = In Ordnung
Verschleißteil ggf. ersetzen NOK = Nicht in Ordnung
neu abdichten und
zusammenbauen
erneute Kontrolle
0017

67.0137.60 Seite 4.1/2
Abbildung Beanstandungs-Hauptgruppe B
B
* Retarder- * gemäß VOITH-Standard
Kontroll- (abweichende Funktion der Retarder-Kontrolleuchte
Leuchte ist möglich, Steuerungs- bzw. OEM-Varianten)
Dauerlicht
in Stellung 0 ohne
nach Lampentest blinkt
Funktion
Fehlercode
Kontrolleuchte
auslesen Temperatur-
und deren
(siehe Kapitel 4.2) anpassung !
Zuleitung prüfen
OK NOK
Fehler beheben und Bedienung prüfen

Fehlerspeicher (Bei Retarderbremsung
Steuergerät gemäß Retarderkontrolleuchte
löschen möglichst
Kapitel 4.2 bzw. Zuleitung
(siehe Kapitel 4.2) Motoren-Nenndrehzahl)
prüfen und ggf. ersetzen erneuern
OK NOK
Temperatursensor
(Öl und Wasser) Fahrer einweisen!
bzw. Zuleitungen
prüfen
(siehe Kapitel 4.7)
OK NOK
Fahrzeugkühlanlage Temperatursensor
prüfen: oder Zuleitung
ersetzen,
- Kühlmittelstand oder Sensorenan-
- Thermostat schlüsse vertauscht
- Kühlmittelpumpe (siehe Kapitel 9)
- Lüfter
- Kühlernetz auf
Verschmutzung
OK = In Ordnung
NOK = Nicht in Ordnung
0019

67.0137.60 Seite 4.1/3
Abbildung Beanstandungs-Hauptgruppe C
C
Ölundicht
antriebs- oder
abtriebsseitig
Wasser im Öl
(Emulsion)
JA NEIN
Wärmeaustauscher
ersetzen
(siehe Kapitel 8)
Ölundicht beim Ölundicht im Moment
Einschalten des Ausschaltens
des Retarders des Retarders
Radialwellendichtring
antriebs- bzw. abtriebsseitig Sumpfsperrventil prüfen
prüfen und ggf. ersetzen und ggf. ersetzen
(Kapitel 6.6, 6.7, 7.7, und 7.8) (Kapitel 6.3)
Tritt nach der Probefahrt

das Problem erneut auf,
Rechteckringe prüfen, ggf. ersetzen
(siehe Kapitel 6.12 und 7.13)
0020

67.0137.60 Seite 4.1/4
Abbildung Beanstandungs-Hauptgruppe D
Keine bzw.
zu geringe
Bremswirkung
Retarderölstand
OK = In Ordnung prüfen
NOK = Nicht in Ordnung
Wasser im Öl OK NOK Wasser im Öl
(Emulsion) (Emulsion)
Nein Ja Wärmeaustauscher Ja Nein

prüfen
Retarderölstand
korrigieren
siehe Kapitel 8
py (statisch)
prüfen
(Kapitel 4.4)
OK NOK
p (dynam.) prüfen
(Kapitel 4.3) Prop.-Strom
prüfen
(Kapitel 4.4)
NOK OK
Gehäusedruck- OK NOK
Schaltventil prüfen
(Kapitel 6.5) Temperatursensoren
Öl und Kühlwasser
Sind der statische und dynamische
OK NOK Druck in Ordnung, ist die oben genannte
und Zuleitungen
prüfen
Beanstandung nicht möglich. (Kapitel 4.7)
Bitte klären Sie mit Ihrem Kunden die
Beanstandung nochmals ab, bzw. führen
die Prüfarbeiten noch einmal durch. OK NOK
Zuordnung der Auslaß-
drossel zur Wärmeaus-
tauscher-Variante prüfen
(Kapitel 8) Gehäusedruck-
Schaltventil bzw. Steuergerät prüfen Temperatursensoren
Ventilblock oder und ggf. ersetzen bzw. Zuleitungen
OK NOK Dämpfungsplatte (Kapitel 4.2) ersetzen
ersetzen (Kapitel 9.3 - 9.4)
Vorratsluft prüfen
(Kapitel 4.4)
OK NOK
Korrekte Fahrzeug-
Retarder innerlich (mech.) defekt. Druckluftanlage
Retarder zerlegen, befunden Auslaßdrossel
einbauen prüfen
und ggf. ersetzen.
(Kapitel 8) (Kapitel 8)
OK NOK
Ventilblock,
Dämpfungsplatte oder
Gehäusedruckschaltventil Druckluftleitung zum Rücksprache
mechanisch defekt. Ventilblock Fahrzeughersteller
unterbrochen bzw. undicht.
0021

67.0137.60 Seite 4.1/5
Elektrischer Anschlußplan Variante 1 (getrennte Anschlüsse der Temperatursensoren)
Steckverbindung 4 pol.
"ISO Schnittstelle"
3 1 2 4
"Stufenschalter"
Digiprop 3 CAN-high
Kabel E-Fach
2 CAN-Masse
1 CAN-low
6 Stellung 1 rosa 7 Stellung 1
5 Stellung 2 blau 6 Stellung 2
4 Stellung 3 orange 5 Stellung 3
9 Stellung 4 weiß
wei§ 3 Stellung 4
8 Stellung 5 grau 2 Stellung 5
7 KL 15 (Zündschloß) rot 8 Stufenschalter`+`
X1. rot 4
12 ISO K blau/weiß
18pol. 11 ISO L orange/weiß
10 Stufenschalter`+` violett
violett
15 KL 31 (Masse) braun KL 15 (Zündschloß) + Die Anschlüsse Klemme 15
braun KL 31 (Masse)
14
schwarz
und Klemme 30 können
13 KL 30 (Batterie) KL 30 (Batterie) +
18 Output / high side 1 `HS 1` beige zusammengefaßt sein.
17 Output / low side 1 `LS 1` gelb/grün
16 Output / high side `HS 2` schwarz/weiß
Kabel Retarder
3 Propventil `+` rosa Pin 1 Propventil `+`
2 Propventil `-` grau 2 Propventil `-`
1 Schaltventil `+` orange 3 Schaltventil `+`
X2. 6 Schaltventil `-` beige 4 Schaltventil `-`
5 Wassertemp.`+` gelb/grün Wassertemp.`+`
9pol. Wassertemp.`-` blau Wassertemp.`-`
4
9 Öltemp.`+` violett Öltemp.`+`
8 Ölltemp.`-` weiß Öltemp.`-`
7
3 ABS schwarz/weiß ABS

2 Tachosignal blau Tachosignal
1 Input / pull-up `DIU 1` weiß
6 Input / pull-up `DIU 2` rosa
5 Input / pull-down `DID 1` blau/weiß
4 Input / pull-down `DID 2` braun/weiß
X3. orange/weiß
9 Input / pull-down `DID 3 `
12pol. 8 Kontrolleuchte gelb/grün Kontrolleuchte +
7 Input / (m 0...5V ) ÌNA-U ` grau/schwarz
12 Input / p.-down / PWM-in `DID 4 ` grau
grau
11 Bremslichtrelais orange Bremslichtrelais
10 Input / (0...20mA ) ÌNA-I « rot/weiß
1 9 5 8 4 3 2 7 6 1112101314
"Zusatzfunktionen" 0022
Elektrischer Anschlußplan Variante 2 (gemeinsamer Steckanschluß der Temperatursensoren)
"ISO Schnittstelle"
3 1 2 4
"Stufenschalter"
Digiprop 3 CAN-high
Kabel E-Fach
2 CAN-Masse
1 CAN-low
6 Stellung 1 rosa 7 Stellung 1
5 Stellung 2 blau 6 Stellung 2
4 Stellung 3 orange 5 Stellung 3
9 Stellung 4 weiß
wei§ 3 Stellung 4
8 Stellung 5 grau 2 Stellung 5
7 KL 15 (Zündschloß) rot 8 Stufenschalter`+`
X1. rot 4
12 ISO K blau/weiß
18pol. 11 ISO L orange/weiß
10 Stufenschalter`+` violett
violett
15 KL 31 (Masse) braun KL 15 (Zündschloß) + Die Anschlüsse Klemme 15
14 braun KL 31 (Masse)
13 KL 30 (Batterie) schwarz KL 30 (Batterie) + und Klemme 30 können
18 Output / high side 1 `HS 1` beige zusammengefaßt sein.
17 Output / low side 1 `LS 1` gelb/grün
16 Output / high side `HS 2` schwarz/weiß
Kabel Retarder
3 Propventil `+` rosa Pin 1 Propventil `+`
2 Propventil `-` grau 2 Propventil `-`
1 Schaltventil `+` orange 3 Schaltventil `+`
X2. 6 Schaltventil `-` beige 4 Schaltventil `-`
5 Wassertemp.`+` gelb/grün Pin 1 Wassertemp.`+`
9pol. blau 2
4 Wassertemp.`-` Wassertemp.`-`
9 Öltemp.`+` violett 3 Öltemp.`+`
8 Öltemp.`-` weiß 4 Öltemp.`-`
7
3 ABS schwarz/weiß ABS

2 Tachosignal blau Tachosignal
1 Input / pull-up `DIU 1` weiß
6 Input / pull-up `DIU 2` rosa
5 Input / pull-down `DID 1` blau/weiß
4 Input / pull-down `DID 2` braun/weiß
X3. 9 Input / pull-down `DID 3 ` orange/weiß
12pol. 8 Kontrolleuchte gelb/grün Kontrolleuchte +
7 Input / (m 0...5V ) ÌNA-U ` grau/schwarz
12 Input / p.-down / PWM-in `DID 4 ` grau
grau
11 Bremslichtrelais orange Bremslichtrelais
10 Input / (0...20mA ) ÌNA-I « rot/weiß
1 9 5 8 4 3 2 7 6 1112101314
"Zusatzfunktionen" 0023

67.0137.60 Seite 4.1/7
Diagnose / 4.2 Fehlersuche und -beseitigung
Fehlersuche
Fehlersuche und -beseitigung
Vorbedingung zur Prüfung

Batteriespannung 18 - 32 V
Die elektrische Anlage ist nach der Betriebsanleitung des Fahrzeuges geprüft und in Ordnung.
Die Sicherung zum Retarder-Steuergerät ist geprüft und in Ordnung.
Druckluft 6 - 11 bar
Bei Prüfungen mit dem Multimeter muß am Steuergerät (2)
an Pin 15 (Stecker X1) Masse (Klemme 31) anliegen,
an Pin 7 (Stecker X1) Klemme 15* und
an Pin 13 (Stecker X1) Klemme 30* angeschlossen sein.
* Die Anschlüsse Klemme 15 und Klemme 30 können auch zusammengefaßt sein.
Hinweis
Vor jeder Fehlersuche muß der Retarderölstand geprüft und ggf. korrigiert werden
(siehe Kapitel 3.2 „Ölstand prüfen“).
Für einen störungsfreien Retarderbetrieb ist es wichtig, daß die vorgeschriebene Servicebefüllung
(siehe Tabelle Kapitel 3.3 „Ölwechsel“), eingehalten wird.

67.0137.60 Seite 4.2/1
Hinweis
Lampentest:
- Zündung „EIN“ Retarderkontrolleuchte zeigt 5 Sek. Dauerlicht
Fehleranzeige:
Die Retarder-Kontrolleuchte hat die Funktion einer Fehleranzeige.
Dauerlicht in Stellung 0 bis 5 des Retarderstufenschalters
- leichter Fehler
Bremsvorgänge sind weiterhin, teilweise mit eingeschränktem Bremsmoment, möglich.
- schwerer Fehler
es sind keine Bremsvorgänge mehr möglich - der Retarder ist abgeschaltet.
Hinweis
Wird die Zündung aus- und eingeschaltet, ist der Retarder wieder in Funktion und die
Retarder-Kontrolleuchte erlischt.
Bei erneutem Auftreten des Fehlers schaltet der Retarder bei schwerem Fehler wieder ab und die
Retarder-Kontrolleuchte zeigt Dauerlicht in Stellung 0 bis 5 des Retarderstufenschalters.

67.0137.60 Seite 4.2/2
Die nachfolgend aufgeführten Beschreibungen von Handbetätigung, Fußbetätigung sowie
Retarderkontrolleuchte wurden kundenspezifisch für die Firmen Volvo, DAF und MAN im
Software-Datensatz hinterlegt; in diesen Fällen liegen Änderungen bestimmter Funktionen gegenüber dem
VOITH Standard-Datensatz vor. Die Beschreibungen beziehen sich ausschließlich auf die
Software-Version 1.2 des Steuergerätes (=Index .12).
Volvo Bus, Typ B10 Volvo Bus, Typ B12
Handbetätigung Retarderstufenschalter, 5-stufig: Retarderstufenschalter, 5-stufig:

Stufe 1 = Konstante Geschwindigkeit und Stufe 1 = Konstante Geschwindigkeit,
Fahrzeug-Tempomat unabhängig, sowie kombiniert mit
Fahrzeug-Tempomat
Stufe 2= Bremsstufe 1 Stufe 2 = Bremsstufe 1
Nähere Informationen entnehmen Sie Nähere Informationen entnehmen Sie

bitte der Fahrzeug-Bedienungsanleitung bitte der Fahrzeug-Bedienungsanleitung
„Volvo Bus“ „Volvo Bus“
Fußbetätigung 3-stufige Fußbetätigung
Retarderkontroll- Funktion wie VOITH-Standard

leuchte

67.0137.60 Seite 4.2/3
DAF LKW DAF Bus
Handbetätigung Retarderstufenschalter, 4-stufig: Retarderstufenschalter, 5-stufig:

Stufe 1 = Konst. Geschwindigkeit Stufe 0 = Konst. Geschwindigkeit oder AUS
Stufe 2 = Bremsstufe 1 Stufe 1 = Bremsstufe 1
Stufe 4 = Bremsstufe 4
Konstante Geschwindigkeit
setzen: mittels Tastknopf in jeder Stufenstellung
aktiv: nur in Stellung 0
löschen: mittels Tastknopf in jeder Stufenstellung
Nähere Informationen entnehmen Sie bitte der

Fahrzeug-Bedienungsanleitung „DAF Bus“
Fußbetätigung keine Fußbetätigung 3-stufige Fußbetätigung
Retarderkontroll- Funktion wie VOITH-Standard Nur Funktion einer Fehleranzeige:

leuchte – Fehlerausgabe per Blinkcode
– Kontrolleuchte zeigt Dauerlicht bei leichtem und
schwerem Fehler sowie beim Einschalten der
Fahrzeugzündung für ca. 5 Sek.

67.0137.60 Seite 4.2/4
MAN Bus
Handbetätigung Funktion wie VOITH-Standard
Fußbetätigung Option: 3-stufige Fußbetätigung
Retarderkontroll- Zusätzlich zur Fehleranzeige Dauerlicht:

leuchte Wenn Retarderbremsmoment > 0 kein Dauerlicht, wenn sich die Hand- oder Fußbetätigung
in einer Schaltstufe > 0 befindet und das Retarderbremsmoment = 0 ist
LED-Anzeige im Dauerlicht: wenn Funktion „Konstante Geschwindigkeit“ gesetzt ist

Griff des
Retarderstufen-
schalters

67.0137.60 Seite 4.2/5
Anordnung der Kabelsatzsteckverbindungen und Steckerbelegung
Hinweis
Die Abbildungen zeigen die Stecker immer von der Steckseite.

Die Anschlüsse Klemme 15 und Klemme 30 können auch zusammengefaßt sein.
Stecker X1 Steuergerät
1 Nicht belegt
2 Nicht belegt
3 Nicht belegt
4 Retarderstufenschalter, Stellung 3 (or)
5 Retarderstufenschalter, Stellung 2 (bl)
6 Retarderstufenschalter, Stellung 1 (rs)
7 Klemme 15 (rt)
8 Retarderstufenschalter, Stellung 5 (gr)
9 Retarderstufenschalter, Stellung 4 (ws)
10 Retarderstufenschalter + (vi) 16 13 10 7 4 1
11 ISO-Schnittstelle, L-Leitung (or/ws)
12 ISO-Schnittstelle, K-Leitung (bl/ws) 17 14 11 8 5 2
13 Klemme 30 (sw) 18 15 12 9 6 3
14 Nicht belegt
15 Klemme 31 (br)
16 Output / high side 2 „HS2“ (sw/ws)
17 Output / low side 1 „LS1“ (ge/gn)
0025
18 Output / high side 1 „HS1“ (be)

67.0137.60 Seite 4.2/6
1 ohne Funktion
2 Ventilblock - (gr)
3 Ventilblock + (rs)
4 Temperatursensor Kühlwasser - (bl)
5 Temperatursensor Kühlwasser + (ge/gn) 7 4 1
6 ohne Funktion
8 5 2
7 Nicht belegt
8 Temperatursensor Öl - (ws) 9 6 3
9 Temperatursensor Öl + (vi)
0026
1 Input / pull up „DIU 1“ (ws)
2 Geschwindigkeitssignal (bl)
3 ABS-Signal (sw/ws)
4 Input / pull down „DID 2“ (br/ws)
10 7 4 1
5 Input / pull down „DID 1“ (bl/ws)
6 Input / pull up „DIU 2“ (rs) 11 8 5 2
7 Input / (0...5V) „INA-U“ (gr/sw)
8 Retarder-Kontrolleuchte (ge/gn) 12 9 6 3
9 Input / pull down „DID 3“ (or/ws)
10 Input / (0...20 mA) „INA-I“ (rt/ws)
11 Bremslichtrelais (or)
12 Input / pull down / PWM-in „DID 4“ (gr) 0027

67.0137.60 Seite 4.2/7
Stecker Zusatzfunktionen
1 Retarderstufenschalter + (vi)
2 Input / pull down „DID 1“ (bl/ws)
3 Input / pull down „DID 2“ (br/ws)
4 Input / pull down „DID 3“ (or/ws)
5 Input / pull down / PWM -in „DID 4“ (gr) 2 4 6 8 10 12 14
6 Input / pull up „DIU 1“ (ws)
7 Input / pull up „DIU 2“ (rs) 1 3 5 7 9 11 13
8 Input / (0...5V) „INA-U“ (gr/sw)
9 Input / (0...20 mA) „INA-I“ (rt/ws)
10 Output / high side 1 „HS1“ (be)
11 Output / high side 2 „HS2“ (sw/ws)
12 Output / low side 1 „LS1“ (ge/gn) 0028
13 Klemme 15 (rt)
14 Klemme 31 (br)
Stecker ISO-Schnittstelle
1 K-Leitung (bl/ws)
2 L-Leitung (or/ws)
3 Klemme 15 (rt)
4 KIemme 31 (br)
4 3
2 1
0029

67.0137.60 Seite 4.2/8
Stecker Temperatursensor- Kühlwasser Variante 1
Stecker Temperatursensor- Öl Variante 1
0030
Stecker Temperatursensor Variante 2 (4-poliger Stecker)

1 Temperatursensor Wasser + (ge/gn)
2 Temperatursensor Wasser - (bl)
3 Temperatursensor Öl + (vi) 4
2
4 Temperatursensor Öl - (ws)
1
3
0031

67.0137.60 Seite 4.2/9
Stecker Ventilblock
1 Ventilblock + (rs)
2 Ventilblock - (gr)
3 Schaltventil + (or)
4
4 Schaltventil - (be) 2
1
3
0031
Stecker Retarderstufenschalter
1 Nicht belegt
2 Stellung 5 (gr)
3 Stellung 4 (ws)
4 Rertarderstufenschalter + (vi)
5 Stellung 3 (or)
5 6 7 8
6 Stellung 2 (bl)
7 Stellung 1 (rs) 1 2 3 4
8 Brücke zu Pin 4
0032

67.0137.60 Seite 4.2/10
A. Mit Fehlercode
Sonderwerkzeug
53.8224.10 53.8222.10 53.8255.12
Servicekabel Werkstatt- Adapterkabel

Codierkabel
70/1 69/1 69/2
Handelsübliches Werkzeug
Multimeter empfohlen: Fluke 87
IBM PC-AT oder kompatibler Rechner
Hinweis
Der Fehlerspeicher kann über den Blinkcode der Retarder-Kontrolleuchte mit Servicekabel (70/1) oder
Retarderstufenschalter (ab Digiprop-Version 1.0) ausgelesen werden.
Weiterhin ist eine Diagnose mittels PC-Software „DigiDia ab V0.2“ und PC-Interface möglich.

67.0137.60 Seite 4.2/11
Fehlerspeicher auslesen über PC
Hinweis
Hinweise über die Bedienung entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung „DigiDia“ (53.8230.12),
diese ist Bestandteil des Komplettpaketes DigiDia (53.8228.12).
Hardware-Voraussetzungen
IBM-PC -AT oder kompatibler Rechner mit:
Prozessor: 80386 - 33MHz oder höher
Coprozessor
Speicher (RAM):
für ausführbares Programm: ψ500 kB
EMS: ψ2 MB (verfügbar)
Festplatte (HDD): mit 2 MB freiem Speicher
Diskettenlaufwerk (FDD) 3,5“
Video-Karte: VGA-Standard
serielle Schnittstelle (Interface)
9-polige IBM Schnittstelle oder
25-polige RS 232C Schnittstelle
PC-Tastatur: Standard 102 oder kompatibel AT
Monitor: VGA monochrom oder farbig
Maus: wird unterstützt, ist aber nicht erforderlich

67.0137.60 Seite 4.2/12
VOITH Zubehör
VOITH PC-Interface Nr. 53.8206.12, passend zu VOITH Kabelsatz für Digiprop und
9-polige IBM-Schnittstelle am PC.
Software
Betriebssystem: MS-DOS © Version 5.0 oder höher
Zusätzlich wird nur das VOITH Diagnoseprogramm DigiDia benötigt.

67.0137.60 Seite 4.2/13
Diagnose/ 4.2 Fehlersuche und -beseitigung
Abbildung Anschluß und Kontaktierung der
Digiprop-Steuergeräte an den PC
A. Abbildung Digiprop-Diagnose
im Fahrzeug
VOITH
Turbo
ECU
Digiprop
Die Abbildung zeigt, wie die einzelnen VOITH Digiprop
Komponenten (PC und Digiprop-Steuergerät)

im Fahrzeug, an das VOITH PC-Interface-Kabel
anzuschließen sind. Adapterkabel
53.8255.12
Kabel
Hinweis Retarder
Hinweise über die Bedienung entnehmen Sie bitte
der Bedienungsanleitung „DigiDia“ (53.8230.12). VOITH 4- poliger
Kabelsatz Diagnosestecker
Hinweis Kabel Kabel

E-Fach Zusatzfunktionen
Ist am OEM-Kabelsatz kein 4-poliger Diagnose-
stecker vorhanden, ist das Adapterkabel VOITH
(53.8255.12) zu verwenden.
VOITH
PC-Interface
PC-Interface
53.8206.12
53.8206.12
PC / Laptop
TES
T
0033

67.0137.60 Seite 4.2/14
Diagnose/ 4.2 Fehlersuche und -beseitigung
Abbildung Anschluß und Kontaktierung der
Digiprop-Steuergeräte an den PC
Netzgerät 27V
B. Abbildung Digiprop-Diagnose
außerhalb des Fahrzeuges
VOITH ECU
Turbo
Die Abbildung zeigt, wie die einzelnen Digiprop +

Komponenten (PC, Netzgerät und Digiprop- VOITH Digiprop
-
U I
Steuergerät) außerhalb des Fahrzeuges an
das VOITH PC-Interface-Kabel anzuschließen sind.
Kontroll-
Leuchte
Hinweis

der Bedienungsanleitung „DigiDia“ (53.8230.12).
Werkstatt-
4- poliger
Codierkabel Diagnosestecker
53.8222.10
Hinweis
Das Kabel 53.8222.10 ist ursprünglich nur für

Codierzwecke vorgesehen. VOITH
Für Diagnosezwecke (hier Auslesen und Löschen
VOITH
PC-Interface
des Fehlerspeichers) ist zu beachten, daß Digiprop PC-Interface
den Fehler 17 = Schaltventilunterbrechung erkennt

53.8206.12
53.8206.12
(hier kein Schaltventil angeschlossen).
PC / Laptop
TES
T
0034

67.0137.60 Seite 4.2/15
Fehlerspeicher auslesen über Blinkcode der Retarder-Kontrolleuchte
Hinweis
Sind mehrere Fehler gespeichert, so werden die Fehler in der Reihenfolge ihres zeitlichen Auftretens
ausgegeben, wobei stets nur 1 Fehler pro Auslösung ausgegeben wird.
Ausnahme:
Der Fehler „Codierung fehlerhaft“ wird nicht gespeichert, der Blinkcode wird jedoch ausgegeben.
Der Blinkcode kann aus dem Steuergerät mit Servicekabel oder Retarderstufenschalter
ausgelesen werden.

67.0137.60 Seite 4.2/16
Fehlerspeicher auslesen mit Servicekabel (Digiprop-Version 0.2)
Voraussetzungen
Retarderstufenschalter ist in Stellung O.
Fahrzeug steht, Zündung EIN
1. Die L-Leitung der Service Schnittstelle 2s auf Masse legen. Hierzu drücken Sie den
„L - Tastknopf“ am Servicekabel.
2. Nach Loslassen des Tastknopfes bzw. nach > 2s wird der Blinkcode des ersten Fehlers ausgegeben.
3. Wiederholung von Punkt 1. und 2. für weitere Blinkcode - Ausgaben.
Es bedeuten
lange Blinksignale (2 sec.) Zehnerschritte.
kurze Blinksignale (0,5 sec.) Einerschritte.

67.0137.60 Seite 4.2/17
Ab Digiprop-Version 1.0
Der Blinkcode kann analog V 0.2 mit dem Servicekabel aktiviert werden.
Zusätzlich kann während der Servicefunktion
1. Stillstand
2. Zündung AUS
3. Zündung EIN
mit Hilfe des Retarderstufenschalters der Blinkcode ausgelöst werden:
1. RSS-Stellung 0 einlegen
2. RSS-Stellung 1 einlegen ( 2 Sekunden)
3. RSS-Stellung 0 einlegen
4. Blinkcode des ersten Fehlers wird ausgegeben
5. Wiederholung ab Punkt 1. für weitere Blinkcode-Ausgaben
Zusatz bei Versionen ab V1.1
Vor und nach jeder Blinkcode-Ausgabe gibt es eine Pause von 3 Sekunden. Während dieser Pause
ist die Retarder-Kontrolleuchte AUS.

67.0137.60 Seite 4.2/18
Anzeigebeispiel für Fehlercode 23:
Die Anzahl der Zehner wird zuerst als lange EIN-Zeiten ausgegeben: je 2 Sekunden
Die Anzahl der Einer wird anschließend als kurze EIN-Zeiten ausgegeben: je 0,5 Sekunden
Pausen zwischen jeder EIN-Zeit: je 1 Sekunde
E
Liegt ein aktueller Fehler vor, (die Retarder-Kontrolleuchte ist vor der Auslösung des Blinkcodes auf EIN),
0,5 sec
0,5 sec
0,5 sec
2 sec
2 sec
schaltet die Retarder-Kontrolleuchte nach dem Blinkcode wieder auf Dauerlicht.
1 sec
1 sec
1 sec
1 sec
Liegt nur ein gespeicherter Fehler vor, bleibt diese nach der Ausgabe AUS.
A
t
0035
Fehlerspeicher löschen mit Servicekabel
Anzeigebeispiel: Fehlercode 23
1. Zündung: AUS
E Retarder-Kontrolleuchte ein
A Retarder-Kontrolleuchte aus
t Zeit
Achtung!
Tastknopf erst während Arbeitsschritt 4 loslassen!
2. Legen Sie die L-Leitung der Service Schnittstelle auf Masse. Hierzu drücken Sie den Tastknopf
am Servicekabel.
3. Zündung: EIN
4. Lassen Sie den Tastknopf nach 2 Sek. los.

67.0137.60 Seite 4.2/19
Hinweis:
In der Spalte Messung /Prüfanschluß“ bedeuten: X1/15  X3/11:

Pin 15 an Stecker X 1, Multimeter Meßart Ohm, Pin 11 an Stecker X3
Tabelle 1:
Fehler Fehlertext Klasse Fehler- Voraussetzung/ Messung/ Ergebnis/ Ursache/
erkennungs- Betätigung Prüfanschluß 1) Sollwert Abhilfe 2)
zeit
Code (Prüfschritt)
01 Bremslichtrelais leicht 1s - Zündung: AUS X 3/11  X 1/15 bei installiertem Leitung, Stecker und
Masseschluß - Stecker X3 von Relais: Relais bzw.
Steuergerät 250-350  Verbraucher prüfen
abziehen
02 Ausgang LS 1 leicht 400 ms - Zündung: AUS X 1/17 V X 1/15 0V Leitung, Stecker und
Batterieschluß - Stecker X1 von Verbraucher prüfen
Steuergerät
abziehen
- Zusatzfunktion
(z.B. Lampe oder
Relais) abtrennen
- Zündung: EIN
1)
X 1/15 = Masse Steuergerät
2)
Erst wenn Komplettprüfung der Peripherie keine Fehlererkennung ergab: Steuergerät tauschen.

67.0137.60 Seite 4.2/20
Tabelle 2:

erkennungs- Betätigung Prüfanschluß Sollwert Abhilfe
zeit
Code (Prüfschritt)
03 Ausgang HS 1 leicht 1s - Zündung: AUS X 1/18  X 1/15 bei installiertem Leitung, Stecker und
abziehen
04 Ausgang HS 2 leicht 1s - Zündung: AUS X 1/16  X 1/15 bei installiertem Leitung, Stecker und
abziehen
05 Klemme15 schwer 60 s - Zündung: AUS X 1/7 V X 1/15 17,5 V Leitung, Stecker und
Unterspannung - Stecker X1 von Sicherung prüfen
Steuergerät
abziehen
- Zündung: EIN
06 Klemme15 schwer 10 s - Zündung: AUS X 1/7 V X 1/15 ψ32,5 V Elektrische Anlage

Überspannung - Stecker X1 von des Fahrzeuges
Steuergerät überprüfen (siehe
abziehen Herstellerangaben)
- Zündung: EIN
- Motor starten
(Leerlauf)

67.0137.60 Seite 4.2/21
Tabelle 3:

zeit
Code (Prüfschritt)
07 Schaltventil schwer 1s - Zündung: AUS X 2/1  X 2/6 100-150  Leitung, Stecker und
Masseschluß - Stecker X2 von Schaltventil (Ventil-
Steuergerät block) prüfen
abziehen
08 Wassertemp.- 1s - Zündung: AUS X 2/5  X 2/4 20°C ± 10°C = Leitung und Sensor
09 Sensor - Stecker X2 von 1039 - 1117 prüfen
Batterieschluß/ schwer/ Steuergerät
Masseschluß leicht * abziehen 60°C ± 10°C =
1099 - 1271
80°C ± 10°C =
1271 - 1347
Hinweis:
Die Messung in
einem Tempera-
turbereich ist in
der Regel aus-
reichend
* Wenn Öl- und Wassertemperatur-Sensor gleichzeitig defekt sind, wird das als schwerer Fehler gewertet.

67.0137.60 Seite 4.2/22
Tabelle 4:

zeit
Code (Prüfschritt)
11 Öltemp.- Sensor 1s - Zündung: AUS X 2/9  X 2/8 20°C ± 10°C = Leitung und Sensor
12 Batterieschluß/ schwer/ - Stecker X2 von 1039 - 1117 prüfen
Masseschluß leicht * Steuergerät
abziehen 60°C ± 10°C =
1099 - 1271
80°C ± 10°C =
1271 - 1347
Hinweis:
Die Messung in
einem
Temperatur-
bereich ist in der
Regel aus-
reichend
* Wenn Öl- und Wassertemperatur-Sensor gleichzeitig defekt sind, wird das als schwerer Fehler gewertet.

67.0137.60 Seite 4.2/23
Tabelle 5:

zeit
Code (Prüfschritt)
13 1 Retarder- schwer 100 ms - Zündung: EIN X 1/10 V X 1/15 17,5 V Leitung, Stecker und
stufenschalter - Retarderstufen- Retarderstufen-
undefinierter ab V 1.2 = 1 s schalter: X 1/6 V X 1/15 0V schalter prüfen
Zustand Stellung 0 X 1/5 V X 1/15 0V
X 1/4 V X 1/15 0V
X 1/9 V X 1/15 0V
X 1/8 V X 1/15 0V
13 2 - Zündung: EIN X 1/10 V X 1/15 17,5 V Leitung, Stecker und

- Retarderstufen- X 1/6 V X 1/15 17,5 V Retarderstufen-
schalter: schalter prüfen
Stellung 1 X 1/5 V X 1/15 0V
X 1/4 V X 1/15 0V
X 1/9 V X 1/15 0V
X 1/8 V X 1/15 0V

schalter: X 1/5 V X 1/15 17,5 V schalter prüfen
Stellung 2
X 1/4 V X 1/15 0V
X 1/9 V X 1/15 0V
X 1/8 V X 1/15 0V

67.0137.60 Seite 4.2/24
Tabelle 6:

zeit
Code (Prüfschritt)

Stellung 3 X 1/4 V X 1/15 17,5 V
X 1/9 V X 1/15 0V
X 1/8 V X 1/15 0V

Stellung 4 X 1/4 V X 1/15 17,5 V
X 1/9 V X 1/15 17,5 V
X 1/8 V X 1/15 0V

Stellung 5 X 1/4 V X 1/15 17,5 V
X 1/9 V X 1/15 17,5 V
X 1/8 V X 1/15 17,5 V

67.0137.60 Seite 4.2/25
Tabelle 7:
Fehler Fehlertext Klasse Fehler- Voraussetzung/ Betäti- Messung/ Ergebnis/ Ursache/

erkennungs- gung Prüfanschluß Sollwert Abhilfe
zeit
Code (Prüfschritt)
14 Retarderstufen- schwer 10 s - Zündung: AUS X 1/10 V X 1/15 0V Leitung und

schalter - Stecker X1 von Stecker prüfen
Batterieschluß Steuergerät abziehen
- Zündung: EIN
- Retarderstufenschalter:
Stellung 0
15 Retarderstufen- schwer 1s - Zündung: AUS X 1/10  X 1/15 Widerstand Stufen einzeln auf
schalter - Stecker X1 von unendlich Masseschluß
Masseschluß Steuergerät abziehen prüfen
- Retarderstufenschalter:
Stellung 5
16 Geschwindig- schwer 2s - Zündung: EIN X 3/2 V X 1/15 ψψ1 V Leitung und Tacho
keitssignal prüfen
Unterbrechung
17 Schaltventil schwer 1s - Zündung: AUS X 2/1  X 2/6 100-150  Leitung, Stecker

Unterbrechung - Stecker X2 von Steuer- und Schaltventil
Batterieschluß gerät abziehen (Ventilblock) prüfen

67.0137.60 Seite 4.2/26
Tabelle 8:

zeit
Code (Prüfschritt)
18 Geschwindigkeitssignal schwer 2s - Zündung: AUS X 3/2 V X 1/15 ψψ9 V Leitung und

Batterieschluß - Stecker X3 von Tacho prüfen
Steuergerät
abziehen
- Zündung: EIN
19 ABS Masseschluß schwer 60 s - Zündung: EIN X 3/3 V X 1/15 3,5 V Leitung, Relais
und ABS-Steuer-
gerät prüfen
21 ABS-Pegel undefiniert schwer 5s - Zündung: EIN X 3/3 V X 1/15 16,5 V Leitung, Relais
und ABS-Steuer-
gerät prüfen
22 Interner Fehler ABS- schwer 1s - - - Steuergerät

Pfad tauschen
23 Ventilblock Fehler 1: schwer 1s - Zündung: AUS X 2/3 V X 1/15 ψψ10 V Leitung prüfen
Batterieschluß - Stecker X2 von
Steuergerät
abziehen
- Zündung: EIN

67.0137.60 Seite 4.2/27
Tabelle 9:

zeit
Code (Prüfschritt)
24 1 Ventilblock Fehler 2: schwer 1s - Zündung: EIN X 2/2  X 2/3 18-25  Leitung und
- Kurzschluß Ventilblock- - Stecker X2 von Ventilblock
Magnet Steuergerät prüfen
- Kurzschluß Anschluß- abziehen
kabel Ventilblock
- Unterbrechung Ventil-
block-Magnet
- Unterbrechung
Anschlußkabel Ventil-
block
- Masseschluß am Ventil-
block
- Ventilblock und
Schaltventil vertauscht
2 - Zündung: AUS X 2/3  X 1/15 Widerstand Leitung und

- Stecker X2 von unendlich Ventilblock
Steuergerät prüfen
abziehen

67.0137.60 Seite 4.2/28
Tabelle 10:

zeit
Code (Prüfschritt)
24 3 - Zündung: AUS X 2/2  X 1/15 Widerstand Leitung und

- Stecker X2 von unendlich Ventilblock
abziehen
25 Ventilblock Fehler 3: schwer 10 s Steuergerät

Steuergerät defekt tauschen
27 Ventilblock Fehler 5: schwer 2s Steuergerät

Steuergerät defekt tauschen
28 Klemme 30 schwer 60 s - Zündung: AUS X 1/13 V X 1/15 17,5 V Leitung, Stecker

Unterspannung - Stecker X1 von und Sicherung
abziehen
- Zündung: EIN

67.0137.60 Seite 4.2/29
Tabelle 11:

zeit
Code (Prüfschritt)
29 Fehler Steuergerät schwer 180 ms Steuergerät

tauschen
31 Steuergerät: schwer 100 ms Steuergerät

Codierung falsch vorschriftsmäßig
codieren
32 Retarder-Kontrolleuchte: schwer 3s - Zündung: AUS X 3/8 V X 1/15 17,5 V Leitung, Retarder-

Unterbrechung, - Stecker X3 von kontrolleuchte und
Masseschluß Steuergerät Sicherung prüfen
abziehen
- Zündung: EIN
33 Retarder- schwer 3s - Zündung: EIN X 3/8 V X 1/15 ψψ2 V Leitung und

Kontrolleuchte: - Retarderstufen- Retarderkontroll-
Unterbrechung, schalter: leuchte prüfen
Batterieschluß Stellung 1

67.0137.60 Seite 4.2/30
Tabelle 12:

zeit
Code (Prüfschritt)
35 Fehler Steuergerät schwer 500 ms / 123 s Steuergerät tau-

schen
36 1 Fehler Gehäusedruck- leicht variabel - Retarder: AUS Gehäusedruck-

Schaltventil (Pos. 1500) Schaltventil
(Pos. 1500) prüfen
(siehe Kapitel 6.5
und 7.5)
36 2 - Zündung: AUS X 2/9  X 2/8 ψψ1684  Leitung und

- Stecker X2 von (= 180°C) Öltemperatur-
Steuergerät sensor prüfen
abziehen
37 Fehler Fußsteuerung leicht 100 ms / 1 s Anlage gemäß

OEM- bzw.
VOITH -Vorgaben
prüfen

67.0137.60 Seite 4.2/31
B. Ohne Fehlercode
Hinweis
Retarderstörungen ohne Fehlercode werden elektronisch nicht erkannt, also über die
Retarder-Kontrolleuchte nicht angezeigt.
In diesen Fällen ist eine Diagnose mittels „DigiDia“ durchzuführen. Die Handhabung entnehmen Sie bitte
der Bedienungsanleitung „DigiDia“.

67.0137.60 Seite 4.2/32
Diagnose/ 4.3 Übersicht Steuerungsteile
Fehlersuche
Abbildung Steuerung prüfen
Hinweis
Die in Kapitel 4.3 angegebenen Positions-Nummern
sind nicht identisch mit den Positions-Nummern der
Ersatzteillisten 33
11 71
30 32 61
1 Wärmeaustauscher A1
2 Steuergerät P
11 Anschluß Ventilblock (Proportionalventil 25
und Schaltventil) A2
19 Temperatursensor Kühlwasser, 26
alternativ: Positionen 19 und 20 R 21
zusammengefaßt im Zentralstecker 31
(siehe elektrischer Anschlußplan 36
35 34
Variante 2)
20 Temperatursensor Öl
21 Ventilblock
25 Druckluftleitung
40
Stelldruck p y „A 2 “
26 Druckluftleitung 2 20
Vorratsdruck p v (zu Proportionalventil) 39
30 Druckluftleitung 19
Vorratsdruck „A1 “
31 Druckluftleitung
(Druckregler-Vierkreisschutzventil)
32 Druckluftleitung
(Vierkreisschutzventil-Luftkessel
Nebenverbraucher) mit Prüfanschluß
33 Druckluftleitung
(Bremskreis 1)
34 Druckluftleitung 1
(Bremskreis 2)
35 Druckluftleitung
(Feststellbremse) 0036
36 Entlüftungsleitung „R“
39 Elektrische Verbindungsleitung
(Temperatursensor Kühlwasser zum
Steuergerät, 2adrig)
40 Elektrische Verbindungsleitung
(Temperatursensor Öl zum Steuergerät,
2adrig)
61 Vierkreisschutzventil
71 Luftkessel Nebenverbraucher

67.0137.60 Seite 4.3/1
Diagnose / 4.4 Vorratsdruck prüfen
Fehlersuche
Sonderwerkzeug
53.4788.10
Öldruckmanometer
0 bis 25 bar
99/1 32
0037
Vorratsdruck pv prüfen
1. Schließen Sie das Prüfmanometer an den Prüfanschluß der Druckluftleitung (32)

(Vierkreisschutzventil-Luftkessel Nebenverbraucher) und prüfen Sie den Vorratsdruck p v .
Mindestdruck: 6 bar
Höchstdruck: 11 bar
Hinweis
Liegt der Druck nicht innerhalb des Sollbereichs, ist die Druckluftanlage des Fahrzeuges nach
Herstellerangaben zu prüfen.

67.0137.60 Seite 4.4/1
Diagnose / 4.5 Stelldruck prüfen
Fehlersuche
Vorbedingung zur Prüfung

Retarderstufenschalter in Stellung 0
Zündung AUS
Sonderwerkzeug
53.1403.10
Luftdruckmanometer
0 bis 6 bar
99/9

67.0137.60 Seite 4.5/1
Diagnose / 4.5 Stelldruck prüfen
Arbeitsumfang prüfen
Die Verschlußschraube ist heiß!
99/9
Arbeitsvorgang statisch
1. Schrauben Sie am Retardergehäuse die Ölpeilschraube (1060) heraus und nehmen Sie den
Dichtring (1050) ab.
0045
2. Schließen Sie das Prüfmanometer (99/9) an das Retardergehäuse an.
99/9 Prüfmanometer 53.1403.10
3. Bei Fahrzeugstillstand steuern Sie am Retarderstufenschalter die höchstmögliche Schaltstufe
ein und lesen anschließend den Stelldruck p y am Prüfmanometer (99/9) ab.
4. Vergleichen Sie den abgelesenen Druck mit den Werten des Stelldruckes gemäß Tabelle
(siehe Seiten 4.9/1 bis 4.9/2).
Achtung!
Wird bei der Messung des Stelldruckes p y der jeweils erforderliche Sollwert unterschritten, liegt entweder
eine Undichtigkeit des Retarders, oder ein Defekt an der Steuerung vor (siehe Fehlerbaumanalyse).
Der Stelldruck p y im Stand darf sich während der Fahrt nicht ändern.

67.0137.60 Seite 4.5/2
Diagnose / 4.6 Proportionalventilstrom und
Fehlersuche Schaltventilstrom prüfen
Stecker am Ventilblock sowie Gegenstecker auf Beschädigungen bzw. Verschleiß
(Rastfurchen) geprüft.
Sonderwerkzeug
53.8198.10
Meßadapter
99/3
Multimeter empfohlen: Fluke 87

67.0137.60 Seite 4.6/1
Diagnose / 4.6 Proportionalventilstrom und
Fehlersuche Schaltventilspannung prüfen (Fortsetzung)
Arbeitsumfang Prüfung
21000
1. Ziehen Sie den Stecker vom Ventilblock (21000) ab und schließen Sie ihn an den
Meßadapter (99/3) an. 98/8
2. Schließen Sie den Stecker vom Meßadapter (99/3) an den Ventilblock (21) an.
3. Schließen Sie das Multimeter (98/8) an. Meßart: mA oder A
4. Legen Sie den Schalter „Propventil“ am Meßadapter (99/3) in Stellung „I“ um.
5. Steuern Sie den Retarder in Schaltstufe 5 und vergleichen den abgelesenen Wert mit den 99/3
vorgegebenen Werten des Proportionalventilstromes gemäß den Tabellen 0041
siehe Seiten 4.9/1 bis 4.9/2.
99/3 Meßadapter „Propstrom“ 53.8198.10
6. Schließen Sie das Multimeter (98/8) an die Meßbuchsen 3 und 4 des Schaltventiles an. Meßart: V 98/8 Multimeter
7. Legen Sie den Schalter „Schaltventil“ am Meßadapter (99/3) nach unten (nicht in Stellung „I“).
21000
8. Die gemessene Spannung muß der Batteriespannung (Toleranz -2 V) entsprechen.
98/8
Hinweis
Wird die Stromstärke des Proportionalventilstromes erreicht, aber der Stelldruck py nicht, liegen entweder
äußere Undichtigkeiten vor, oder der Ventilblock ist defekt und muß erneuert werden.
Werden beide Werte nicht erreicht, schlagen Sie bitte im Kapitel 4.2 Fehlersuche und -beseitigung nach.
99/3
0132
99/3 Meßadapter „Propstrom“ 53.8198.10

98/8 Multimeter

67.0137.60 Seite 4.6/2
Diagnose / 4.7 Temperaturanpassung prüfen
Fehlersuche

Zündung AUS
Prüfmanometer Stelldruck (99/9) angeschlossen
Meßadapter (99/3) angeschlossen
Sonderwerkzeuge
Wasser Öl
53.8207.10 53.8279.10
Temperatur- Adapterkabel
simulator
99/2 98/5
Das Adapterkabel 53.8279.10 (98/5) wird für den Anschluß des Temperatursimulators 53.8207.10 (99/2)
benötigt, wenn der Temperatursensor für Öl und Wasser in einem Zentralstecker zusammengefaßt ist.

67.0137.60 Seite 4.7/1
Arbeitsumfang Prüfaufbau
57
1. Ziehen Sie die elektrische Verbindungsleitung Kühlwasser (39) und die elektrische 98/5
Verbindungsleitung Öl (40) an den Temperatursensoren Kühlwasser (19) und Öl (20) ab und
schließen Sie diese an den Temperatursimulator (99/2) an.
99/2
Hinweis
Achten Sie auf den richtigen Anschluß der Stecker für Wasser und Öl!
0218
Arbeitsumfang Prüfung 99/2 Temperatursimulator 53.8207.10
Hinweis
Die beschriebenen Arbeiten sind bei Fahrzeugstillstand (statisch) durchzuführen. Eine Prüfung während
der Fahrt (dynamisch) mit Diagnose „DigiDia“ ist empfehlenswert.

67.0137.60 Seite 4.7/2
Vorausgegangene Arbeit
• Zündung EIN
• Retarderstufenschalter auf maximale Stellung
1. Stellen Sie den Drehschalter des Temperatursimulators (99/2) auf 95 o C Kühlwassertemperatur und
165 oC Öltemperatur und steuern Sie den Retarder voll ein.
2. Stellen Sie den Drehschalter des Temperatursimulators (99/2) auf 105 oC Kühlwassertemperatur.
Der Stelldruck muß dabei zeitweilig unter den eingestellten Maximalwert abfallen. Stellen Sie den
Drehschalter des Temperatursimulators auf 125 oC Kühlwassertemperatur ein. Es darf kein
Stelldruck py mehr ausgesteuert werden.
Stellen Sie den Temperatursimulator wieder auf 95 oC Kühlwassertemperatur ein.
3. Stellen Sie den Drehschalter des Temperatursimulators (99/2) auf 185 oC Öltemperatur ein.
Der Stelldruck muß dabei zeitweilig unter den eingestellten Maximalwert abfallen. Stellen Sie den
Temperatursimulator auf 225 o C Öltemperatur ein. Es darf kein Stelldruck p y mehr ausgesteuert
werden.
4. Führen Sie eine Widerstandsmessung an den beiden Temperatursensoren gemäß Tabelle (siehe
Seite 4.2/22 bis 4.2/23) durch.
5. Zündung AUS
6. Stecken Sie die elektrische Verbindungsleitung Kühlwasser (39) und die elektrische
Verbindungsleitung Öl (40) an die Temperatursensor Kühlwasser (19) und Öl (20) wieder auf.

67.0137.60 Seite 4.7/3
Diagnose/ 4.8 Gehäusedruck prüfen
Fehlersuche
Abbildung Gehäusedruck prüfen

Vorausgegangene Arbeiten
• Retarderstufenschalter auf Schaltstufe 0
• Zündung AUS
Hinweis
Die Prüfung des Gehäusedrucks gibt Auskunft über

innere Undichtigkeiten und über die richtige
Funktionsweise des Retarders.

1030 Verschlußschraube M 12 x 1,5,
1020
1030
Sonderwerkzeug
53.4788.10
Öldruck-
manometer
0 bis 25 bar
99/1
0043

67.0137.60 Seite 4.8/1
Diagnose / 4.8 Gehäusedruck prüfen
Die Verschlußschraube ist heiß!

99/1
Arbeitsumfang
1. Schrauben Sie am Retardergehäuse die Verschlußschraube (1030) heraus und nehmen Sie den
2. Schließen Sie den Prüfmanometer (99/1) an das Retardergehäuse an. 0044
99/1 Prüfmanometer 53.4788.10
Achtung!
Wird bei der Messung des statischen Gehäusedruckes der jeweils erforderliche Sollwert unterschritten,
liegt entweder eine Undichtigkeit des Retarders, oder ein Defekt an der Steuerung vor
(siehe Fehlerbaumanalyse).

67.0137.60 Seite 4.8/2
Diagnose / 4.8 Gehäusedruck prüfen
Arbeitsvorgang dynamisch
1. Fahren Sie das Fahrzeug mit einer Gelenkwellendrehzahl von nGW = 1000 min -1 .
Direkten Gang (Übersetzung 1:1) einlegen, und mit der Motordrehzahl von 1000 min -1 fahren.
2. Steuern Sie, im Fahrbetrieb, am Retarderstufenschalter die Schaltstufe 5 ein und lesen Sie bei einer
Gelenkwellendrehzahl von n GW = 1000 min-1 den Gehäusedruck am Prüfmanometer (99/1) ab.
3. Vergleichen Sie den abgelesenen Gehäusedruck mit dem Wert des dynamischen Gehäusedruckes
gemäß der Tabellen (siehe Seiten 4.9/1 bis 4.9/2).
Achtung!
Werden die Sollwerte bei der Prüfung im Stillstand erreicht, bei der dynamischen Prüfung jedoch
unterschritten, ist der Retarder bzw. die Steuerung defekt.
Die Verschraubungen des Prüfmanometers und der Retarder sind heiß!
4. Schließen Sie das Prüfmanometer ab.
5. Schrauben Sie die Verschlußschraube (1030) mit einem neuen Dichtring (1020) fest.

67.0137.60 Seite 4.8/3
Diagnose / 4.9 Meßwert-Tabellen
Fehlersuche
1)
Einstellwert Code Nummer Stromstärke des Stelldruck py 3) 4 ) [bar] Gehäusedruck dynamisch 4 )
[Nm ] Steuerstromes mA 2 ) 4 ) entspricht Gehäusedruck nGW = 1000 min-1
statisch Mindestwert [bar]
2500 Nm 008 421 - 429 0,91 - 1,31 3,0
2750 Nm 009 430 - 438 1,05 - 1,45 4,0
3000 Nm 010 441 - 449 1,21 - 1,61 5,0
3250 Nm 011 448 - 458 1,35 - 1,75 5,5
3500 Nm 012 458 - 468 1,51 - 1,91 6,5
3750 Nm 013 468 - 478 1,65 - 2,05 7,0
4000 Nm 014 477 - 487 1,80 - 2,20 7,5
3250 Nm 086 448 - 458 1,35 - 1,75 5,5
3500 Nm 087 458 - 468 1,51 - 1,91 6,5
3500 Nm 088 458 - 468 1,51 - 1,91 6,5
4000 Nm 089 477 - 487 1,80 - 2,20 7,5
3250 Nm 090 448 - 458 1,35 - 1,75 5,5
3750 Nm 091 468 - 478 1,65 - 2,05 7,0

67.0137.60 Seite 4.9/1
Diagnose / 4.9 Meßwert-Tabellen
1)
Einstellwert Code Nummer Stromstärke des Stelldruck py 3) 4 ) [bar] Gehäusedruck dynamisch 4 )
[Nm ] Steuerstromes mA 2 ) 4 ) entspricht Gehäusedruck nGW = 1000 min-1
statisch Mindestwert [bar]
3500 Nm 092 458 - 468 1,51 - 1,91 6,5
3500 Nm 093 458 - 468 1,51 - 1,91 6,5
3000 Nm 094 441 - 449 1,21 - 1,61 5,0
3000 Nm 096 441 - 449 1,21 - 1,61 5,0
2500 Nm 097 421 - 429 0,91 - 1,31 3,0
3000 Nm 098 441 - 449 1,21 - 1,61 5,0
1)
Die Code Nummer steht auf dem Steuergerät.
2)
Bei Messungen mit einem handelsüblichen Multimeter (ohne echte Effektivmessung) können diese
Werte nicht genau abgelesen werden (Anzeige springt!).
3)
Maßgebend ist der Druck, der sich nach ca. 30 s aufgebaut hat (stabiler, konstanter Druck).
4)
Retarderstufenschalter in höchster Schaltstufe.
Hinweis
Die Werte entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung.

Steuergeräte mit abweichenden Werten sind noch im Umlauf, weitere Änderungen bleiben dem
Hersteller vorbehalten.

67.0137.60 Seite 4.9/2
Diagnose / 4.10 Funktionskontrolle
Fehlersuche
Druckluft 6 - 11 bar
Retarderölstand in Ordnung
Folgende Betriebszustände werden durch die Retarderkontrolle angezeigt (vergleiche 4.1 bis 4.4):
Retarder-Kontrolleuchte ohne Anzeige
Der Retarder ist ausgeschaltet. Es wurde momentan kein Fehler erkannt.
Retarder-Kontrolleuchte zeigt Dauerlicht an

Der Retarder ist eingeschaltet, das heißt, eine der vier möglichen Bremsstufen oder die Funktion
„Konstante Geschwindigkeit“ wurde am Retarderstufenschalter angewählt.
Die Retarder-Kontrolleuchte hat zusätzlich die Funktion einer Fehleranzeige.
Die Retarder-Kontrolleuchte zeigt Dauerlicht in Stellung 0 bis 5 des Retarderstufenschalters an.
- leichter Fehler
Bremsvorgänge sind weiterhin möglich (teilweise mit eingeschränktem Bremsmoment).
- schwerer Fehler
Es sind keine Bremsvorgänge mehr möglich - der Retarder ist abgeschaltet.

67.0137.60 Seite 4.10/1
Hinweis
Wird die Zündung aus- und eingeschaltet, ist der Retarder wieder in Funktion und die
Retarder-Kontrolleuchte erlischt.
Bei erneutem Auftreten des Fehlers schaltet der Retarder wieder ab und die
Retarder-Kontrolleuchte zeigt bei schwerem Fehler Dauerlicht in Stellung 0 bis 5 des
Retarderstufenschalters.
Retarder-Kontrolleuchte blinkt
- während einer Retarderbremsung

Die Temperaturanpasung ist wirksam - der Retarder paßt sein Bremsmoment an.
Diese Blinkfunktion ist jedoch nur bei bestimmten Steuerungsvarianten realisiert! Lesen Sie hierzu
bitte das entsprechende Kapitel in der Betriebsanleitung (53.9604.50) durch.

67.0137.60 Seite 4.10/2
Prüfschritt Prüfumfang Voraussetzung Ergebnis / Sollwert Hinweis, Ursache / Abhilfe

Betätigung
1 Retarder-Kontrolleuchte Zündung: EIN Retarder-Kontrolleuchte leuchtet Kein Fehler erkannt

auf und erlischt nach ca. 5 sec.
Retarder-Kontrolleuchte leuchtet Fehlersuche gemäß Seite 4.1/1

nicht bzw. erlischt nicht
2 Retarder Fahrzeug fährt Retarder-Kontrolleuchte Retarder arbeitet fehlerfrei

• Retarderstufenschalter leuchtet, Retarder bremst in
in Stufe 1 bis 5 schalten. Stufe 1 bis 5
Fehlersuche gemäß Seite 4.1/1
Retarder-Kontrolleuchte leuchtet
nicht bzw. Retarder bremst nicht
richtig

67.0137.60 Seite 4.10/3
Retarder 5 Retarder aus-, einbauen
aus-, einbauen
5.1 Retarder aus-, einbauen (Freier Einbau) ...................................................5.1/1
5.2 Retarder aus-, einbauen (Getriebeanbau) .................................................5.2/1

67.0137.60 Seite 5/1
Retarder 5.1 Retarder aus-, einbauen (Freier Einbau)
aus-, einbauen
Abbildung Retarder aus-, einbauen (Freier Einbau)
2000 3000 1300

1300
1400
1400
1300 1200
1400 1200
1100
1200
1300
1400
92
1200
1200
94 1400 1200
1100
95/2 1300
1200
1400
1500
37000
96
1004 93 1000 96
34000 97
1200
1001 1400
92 1500
0046
• Neigungswinkel des Retarders vor Ausbau messen. Dieser muß nach dem Einbau wieder eingehalten werden (siehe auch Einbaurichtlinien).
• Zündung AUS
• Retarderstufenschalter auf Schaltstufe 0
• Kühlwasser abgelassen
• Öl vom Retarder abgelassen (siehe Kapitel 3.3)
92 Gelenkwelle 1300 Sechskantschraube M 16 x 90

93 Sechskantschraube Außensechskant, SW 27
94 Federring, erneuern 1400 Scheibe B16
95/2 Sechskantmutter 1500 Sechskantmutter M 16, selbstsichernd, erneuern,
96 Schlauchschelle Außensechskant, SW 27, 110 Nm
97 Gummimanschette 2000 Sechskantschraube M 12 x 1,5 x 60,
1000 Wärmeaustauscher Außensechskant, SW 19, 100 Nm
1001 Kühlwasserablaßschraube M 18 x 1,5 3000 Scheibe A 12
Außensechskant, SW 17, 50 Nm 34000 Druckluftleitung Stelldruck p y
1004 Dichtring A 18 x 22, Cu, erneuern 37000 Entlüftungsleitung
1100 Aufhängung
1200 Megi-Ringpuffer mit Scheibe,
prüfen, ggf. erneuern

67.0137.60 Seite 5.1/1
Retarder 5.1 Retarder aus-, einbauen (Freier Einbau)
aus-, einbauen (Fortsetzung)
Sonderwerkzeug
0 0
53.9142.10
Neigungs- und
Gefälle-Wasserwaage
Einbauhinweise
Die Kreuzgelenke der beiden Gelenkwellen (92) müssen fluchtend bzw. deckungsgleich zueinander
angebaut werden. Der zulässige Versatz darf maximal 5° betragen.
Die Anziehdrehmomente entnehmen Sie den Herstellerangaben.
Erneuern Sie die Federringe (falls eingebaut).
Achtung!
Beachten Sie die VOITH-Einbauvorschriften. Diese sind bei VOITH TURBO anzufordern.
Bei Nichtbeachtung dieser Vorschriften ist eine Totalzerstörung des Retarders möglich!

67.0137.60 Seite 5.1/2
Retarder 5.2 Retarder aus-, einbauen (Getriebeanbau)
aus-, einbauen
Um den Retarder 133-2 vorschriftsmäßig an das Getriebe an-, bzw. vom Getriebe abbauen zu können, sind
bestimmte Arbeitsschritte durchzuführen und verschiedene Sonderwerkzeuge einzusetzen!
Achtung!
Beachten Sie die getriebespezifischen Anbaupläne. Diese sind bei VOITH TURBO anzufordern.
Bei Nichtbeachtung dieser Vorschriften ist eine Totalzerstörung des Retarders möglich!

67.0137.60 Seite 5.2/1
Instandsetzung 6 Instandsetzung
Getriebeanbau
6.1 Bauteilübersicht..........................................................................................6.1/1
6.2 Profilentlüftung prüfen, ausbauen, einbauen .............................................6.2/1
6.3 Sumpfsperrventil prüfen, ausbauen, einbauen ..........................................6.3/1
6.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen............................................6.4/1
6.5 Gehäusedruck-Schaltventil ausbauen, prüfen, einbauen ..........................6.5/1
6.6 Gelenkwellenflansche ausbauen, einbauen...............................................6.6/1
6.7 Labyrinthdeckel (abtriebseitig) aus-, einbauen,

Radialwellendichtring erneuern..................................................................6.7/1

67.0137.60 Seite 6/1
Getriebeanbau (Fortsetzung)
6.8 Zentrierdeckel (antriebseitig) aus-, einbauen,
Radialwellendichtring erneuern..................................................................6.8/1
6.9 Gehäusedeckel aus-, einbauen .................................................................6.9/1
6.10 Sumpfklappenventil prüfen, ausbauen, einbauen ......................................6.10/1
6.11 Stator und Rotor aus-, einbauen

Zylinderrollenlager erneuern ......................................................................6.11/1
6.12 Statorbolzen aus-, einbauen ......................................................................6.12/1
6.13 Rechteckringe (Polypenco-Ringe) erneuern ..............................................6.13/1
6.14 Codierung Steuergerät ...............................................................................6.14/1

67.0137.60 Seite 6/2
Instandsetzung 6.1 Bauteilübersicht (Retardergrundgruppe)
Getriebeanbau
Abbildung Bauteilübersicht (Retardergrundgruppe)
4080 2120 2260

4090
2270
2010
2250
2110
2130
3020 1250
1260
3010
1200
2160 1210
4030
1060
4010
1220/1
2080
4030 2301 1050
2100 4020 1110
2140 1220/2
2090 1220 1030
2060 1220/3
2105 4070 1020
2050 1100
2040
2020 1020
1030
1150
1040
1050
1510 1500
2230 1520
1120 1160 3030
1370
1170
1420
1010 3000
1440
1060 1190
1450
1070 2000 1180
3000 1190
1195
0047
1010 Retardergehäuse 1420 Schalldämpfer 2270 Dichtring A 24 x 29

1020 Dichtring A 12 x 18 1440 Blech für Schalldämpfer alternativ A 18 x 24
1030 Verschlußschraube M 12 x 1,5 1450 Zylinderschraube M 6 x 16 2301 Runddichtring 55 x 3
1040 Verschlußschraube M 24 x 1,5 1500 2/2-Wegeventil (Herion 4021338) 3010 Rotor
1050 Dichtring A 24 x 29 1510 Runddichtring 10 x 2,2 3020 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 18
1060 Ölpeilschraube M 24 x 1,5/ DIN908 1520 Runddichtring 28,24 x 2,62 3030 Laufring
1070 Ölablaßschraube Retarder M 30 x 1,5 2010 Gehäusedeckel 4010 Hohlwelle
1080 Dichtring A 30 x 36 2020 Zylinderschraube M 6 x 25 4020 Runddichtring 95 x 4,5
1100 Runddichtring 30 x 2 2040 Haltesteg 4030 Rechteckring
1110 Stator 2050 Klappe, vulkanisiert 4070 Zylinderrollenlager
1120 Statorbolzen 2060 Ventileinsatz 4080 Zentrierdeckel
1150 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10 2080 Dichtscheibe D 15 x 2 4090 Sechskantschraube M 8 x 16
1160 Bundstützring 2090 Dichtring A 22 x 29 alternativ M 8 x 20
1170 Labyrinthdeckel 2100 Haltestück
1180 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 35 2105 Verschlußschraube M 22 x 1,5
1190 Scheibe 10,5 2110 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10
1195 Zylinderschraube CV 84, M10 x 25 2120 Bundstützring
1200 Deckel für PE 2130 Deckel
1210 Dichtung für PE 2140 Zylinderschraube M 6 x 16
1220 Profilentlüftung 2160 Zylinderschraube M 10 x 55
1220/1 Ventileinsatz alternativ M 10 x 65
1220/2 Schwimmer 2230 Runddichtring 10 x 3
1220/3 Schwimmerkäfig 2250 Runddichtring 297 x 4
1250 Sechskantschraube M 8 x 25 2260 Öleinfüllschraube M 24 x 1,5
1260 Scheibe B 8,4 alternativ M 18 x 1,5
1370 Runddichtring 196,52 x 2,62

67.0137.60 Seite 6.1/1
Instandsetzung 6.2 Profilentlüftung prüfen, ausbauen, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Profilentlüftung
1250
1260
Hinweis
Dieser Arbeitsschritt kann bei aus- oder 1200

eingebautem Retarder durchgeführt werden.
1210
1200 Deckel Profilentlüftung, 1220/1
Dichtfläche dünn mit Dichtungsmasse
Hylomar einstreichen
1210 Dichtung, erneuern 2301
1220 Profilentlüftung 1220
1220/1 Ventileinsatz 1220/2
1220/2 Schwimmer prüfen, ggf. erneuern,
Sollgewicht: 11g ± 1 g
1220/3 Schwimmerkäfig
1220/3
1250 Sechskantschraube M 8 x 25,
1260 Scheibe B 8,4
2301 Runddichtring 55 x 3, erneuern, 1020
bei Einbau mit silikon- und 1030
0131

67.0137.60 Seite 6.2/1
Dicht-, Reinigungs- und Schmiermittel
Runddichtring Silikon- und säurefreies Fett
Schwimmer Spiritus
Gehäusedichtflächen Hylomar
Sonderwerkzeuge
53.7712.10 53.9428.10
Schlagabzieher Adapter
99/5 98/7

67.0137.60 Seite 6.2/2
Werkzeug zur Selbstanfertigung
40,5 mm
7 mm
60 mm
Werkstoff: St 37
Gewicht: 0,085 kg 0491
Prüfring
99/7
Hinweis
Der Prüfring (99/7) kann auch unter der VOITH Sachnummer 67.2757.10 bei VOITH TURBO
bestellt werden.

67.0137.60 Seite 6.2/3
Prüfen in eingebautem Zustand
1. Schrauben Sie die Verschlußschraube (1030) heraus und nehmen Sie den Dichtring (1020) ab.
1020
1030
0049
2. Setzen Sie einen Meßbecher an die Bohrung an und steuern Sie den Retarder voll ein.
Sollwert
Leckölmenge je Vollbremsung: 25 -50 cm 3
Dauer des Leckölaustrittes: 2 -3 sec.
0
100
Werden die Sollwerte überschritten, ist die Profilentlüftung in ausgebautem Zustand
750
zu prüfen (Seite 6.2/6).
500
250
3. Schrauben Sie die Verschlußschraube (1030) mit neuem Dichtring (1020) fest.
0
0050

67.0137.60 Seite 6.2/4
Ausbauen
1. Schrauben Sie die Sechskantschrauben (1250) heraus.
99/5
2. Nehmen Sie die Scheiben (1260) ab.
3. Nehmen Sie den Deckel (1200) mit Dichtung (1210) vom Retardergehäuse ab.
Die Dichtflächen müssen gereinigt werden. 98/7
4. Schlagen Sie die Profilentlüftung (1220) mit Hilfe des Adapters (98/7) und des Schlagabziehers
(99/5) heraus.
5. Anschließend wird der Ventileinsatz (1220/1) vom Schwimmerkäfig (1220/3) abgenommen.

0051
98/7 Adapter 53.9428.10

99/5 Schlagabzieher 53.7712.10
6. Nehmen Sie den Runddichtring (2301) aus der Nut des Ventileinsatzes (1220/1).
7. Nehmen Sie den Schwimmer (1220/2) und den Schwimmerkäfig (1220/3) aus
dem Retardergehäuse.
1220/1
2301
0052

67.0137.60 Seite 6.2/5
Prüfen
1. Prüfen Sie den Schwimmer (1220/2) auf Beschädigungen der Oberflächen,
der Dichtflächen (Pfeil) und auf Dichtmittelrückstände.
2. Wiegen Sie den Schwimmer (1220/2).

Das Sollgewicht beträgt 11 ± 1 Gramm. Wird das Sollgewicht überschritten, erneuern Sie die
komplette Profilentlüftung.
1220/2
Hinweis
Ist Öl in den Schwimmer eingedrungen, ist die Funktion des Retarders gestört. 0053
3. Prüfen Sie die Dichtkante des Radialwellendichtringes (Pfeil) im Ventileinsatz (1220/1).

Setzen Sie dazu den Ventileinsatz (1220/1) auf den Schwimmer (1220/2) und beschweren Sie den
Ventileinsatz mit dem Prüfring (99/7). 99/7
1220/2
Achtung!
Verwenden Sie nur diesen Ring, da ein von diesem Ring abweichendes Gewicht keine korrekte Prüfung 1220/1
ermöglichen kann.
0429

67.0137.60 Seite 6.2/6
4. Füllen Sie den Hohlraum zwischen Schwimmer und Ventileinsatz-Oberkante mit Spiritus.
Bei unbeschädigter Dichtkante darf sich der Flüssigkeitsstand innerhalb 1 Minute nicht verändern.
Erneuern Sie ggf. die komplette Profilentlüftung.
5. Prüfen Sie vor Einbau der Profilentlüftung den Runddichtring (2301) auf Beschädigungen.
Gegebenenfalls muß der Runddichtring erneuert werden.

67.0137.60 Seite 6.2/7
Einbauen
1. Ziehen Sie den neuen Runddichtring (2301) auf den Ventileinsatz (1220/1) und streichen diesen
dann mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
2. Setzen Sie den Schwimmer (1220/2) und den Schwimmerkäfig (1220/3) in den
Ventileinsatz (1220/1) ein.
3. Setzen Sie die Profilentlüftung (1220) in das Retardergehäuse ein.

1200
4. Schlagen Sie die Profilentlüftung (1220) mit dem Schlagabzieher (99/5) und dem Adapter (98/7)
vorsichtig bis zum Anschlag ein.
5. Streichen Sie die Dichtfläche am Retardergehäuse und am Deckel (1200) dünn mit
Dichtungsmasse Hylomar ein. 0055
6. Die neue Dichtung muß mit der graphitierten Seite nach unten auf das Retardergehäuse
gelegt werden.
7. Setzen Sie den Deckel (1200) auf das Retardergehäuse und drehen die Sechskantschrauben (1250)
mit Scheiben (1260) ein.

67.0137.60 Seite 6.2/8
Instandsetzung 6.3 Sumpfsperrventil prüfen, ausbauen, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Sumpfsperrventil
• Retarderöl ablassen (siehe Kapitel 3.3)
2080 Dichtscheibe, prüfen, ggf. erneuern

2100 Haltestück
Innensechskant, SW 10, 25 Nm,
prüfen, ggf. erneuern,
mit Sicherungsmittel Loctite 242
einsetzen
Sicherungsmittel
Gewinde am Haltestück: Loctite 242
Sumpfsperrventil prüfen
Steuern Sie den Retarder voll ein und schalten ihn
nach ca. 5 s wieder aus. 2080
Tritt beim Ausschalten an den Labyrinthdeckeln
ab-, bzw. antriebseitig Öl aus, ist das Sumpfsperr- 2100
ventil defekt.
2090
Hinweis
2105
0056
Nur in senkrechter Lage montieren!
Verwenden Sie keinen Schlagschrauber!
Bauen Sie das Sumpfsperrventil in umgekehrter

Reihenfolge ein.

67.0137.60 Seite 6.3/1
Instandsetzung 6.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Schalldämpfer
Hinweis
Dieser Arbeitsschritt kann bei aus- oder

1420 Schalldämpfer,
mit Waschbenzin reinigen und mit
Druckluft ausblasen
1440 Abdeckblech
1450 Zylinderschraube M 6 x 16,
alternativ Innensechskant, SW 4, 8 Nm
1420
Reinigungsmittel
Schalldämpfer Waschbenzin
1440 1450
1450
Hinweis
Schalldämpfer auf Beschädigungen oder Abnutzung

prüfen, ggf. erneuern.
0057

67.0137.60 Seite 6.4/1
Instandsetzung 6.5 Gehäusedruck-Schaltventil ausbauen, prüfen,
Getriebeanbau einbauen
Abbildung Gehäusedruck-Schaltventil
• Schaltventil prüfen (Ventilblock)
1500 Gehäusedruck-Schaltventil, 21000

erneuern, 25 Nm
1510 Runddichtring 10 x 2,2, erneuern,
bei Einbau mit silikon- und
1520 Runddichtring 28,24 x 2,62, erneuern,
21000 Ventilblock
31000 Druckluftleitung A 1
32000 Hohlschraube 33000
33000 Dichtring A 12 x 18, Cu, erneuern 1510 31000
1500
Schmiermittel 1520
Runddichtringe Silikon- und

säurefreies Fett
33000
33000
32000 33000
32000
0058

67.0137.60 Seite 6.5/1
Getriebeanbau einbauen (Fortsetzung)
Sonderwerkzeug
53.4788.10
Öldruckmanometer
99/1
Prüfschritt 1
1. Bauen Sie das Gehäusedruck-Schaltventil (1500) aus und verschließen Sie das Einschraubgewinde
des Gehäusedruck-Schaltventils M 32 x 1,5 im Retardergehäuse mit entsprechender
Verschlußschraube und Dichtring.
2. Schrauben Sie die Druckluftleitung (31000) mit der Hohlschraube (32000) und den zugehörigen
Dichtringen (33000) in das Gewinde des Gehäusedruck-Schaltventils ein.

67.0137.60 Seite 6.5/2
Hinweis
Zur besseren Zugänglichkeit können Sie die obere Verschraubung der Druckluftleitung (31000) lösen und
die Leitung entsprechend verdrehen. Ziehen Sie die obere Verschraubung wieder an.
3. Stellen Sie den Retarderstufenschalter auf Schaltstufe 5 ein.
Hinweis
Tritt bei dieser Prüfung an den 4 Umfangsbohrungen (siehe Pfeil) des Gehäusdruck-Schaltventils Luft aus,
ist das Ventil zu erneuern.

67.0137.60 Seite 6.5/3
Prüfschritt 2
1. Nehmen Sie die Druckluftleitung (31000) komplett ab.
2. Schließen Sie das Druckmanometer (99/1) an den Adapter an.
3. Stellen Sie den Retarderstufenschalter auf die Schaltstufe 5 ein und prüfen Sie den Druck.
Mindestdruck: 5 bar
Hinweis
Werden 5 bar nicht erreicht und der Vorratsdruck p v liegt im Sollbereich:

Dämpfungsplatte, Kabel, Stecker und Steckverbindungen auf Beschädigungen, richtigen Anschluß,
Wackelkontakt, Korrosion usw. prüfen, und ggf. erneuern.
Wird keine Abhilfe erreicht:

Erneuern Sie den Ventilblock (21000).

67.0137.60 Seite 6.5/4
Instandsetzung 6.6 Gelenkwellenflansche aus-, einbauen
Getriebeanbau
Hinweis
Aufgrund der Vielzahl von Einbaumöglichkeiten kann hier keine generelle Beschreibung für den Ein- und
Ausbau der Gelenkwellenflansche erfolgen.
Eine typspezifische Beschreibung finden Sie in den Anbauplänen und Einbaurichtlinien.

Diese sind bei VOITH TURBO anzufordern.
Hinweis
Generell sind bei diesen Arbeiten die Flanschbefestigungsschrauben und Runddichtringe zu erneuern.

67.0137.60 Seite 6.6/1
Instandsetzung 6.7 Labyrinthdeckel (abtriebseitig) aus-, einbauen,
Getriebeanbau Radialwellendichtring erneuern
Abbildung Labyrinthdeckel
• Gelenkwellen abgeflanscht
(siehe Angaben des Fahrzeugherstellers)
• Retarderflansch ausgebaut
(siehe VOITH Anbaupläne)
4010
Hinweis

1150
1150 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10 1160
erneuern,
bei Einbau dünn mit silikon- und 3030
säurefreiem Fett einstreichen 1370
1160 Bundstützring
1170 Labyrinthdeckel,
Dichfläche dünn mit Dichtungsmasse 1170
1180 Zylinderschraube CV 84, M10 x 35
Innenvielzahn
selbsichernd, erneuern, 46 Nm
1190 Scheibe 10,5
erneuern,
3030 Laufring, prüfen, ggf. erneuern 0059
4010 Hohlwelle
4020 Runddichtring 95 x 4,5
erneuern,
bei Einbau dünn mit silikon- und

67.0137.60 Seite 6.7/1
Getriebeanbau Radialwellendichtring erneuern (Fortsetzung)
Hinweis
Dieser Arbeitsschritt kann bei aus- oder eingebautem Retarder durchgeführt werden.
Beachten Sie, daß zwei Retarderausführungen möglich sein können:
- mit Standardlabyrinth: Laufring (3030) = 31 mm lang

- mit Kurzlabyrinth: Laufring (3030) = 27 mm lang
Beachten Sie hierzu die Montagereihenfolge.

67.0137.60 Seite 6.7/2
Dicht- und Schmiermittel

säurefreies Fett
Sonderwerkzeuge
53.1180.10 53.1373.10 53.1372.10
Steckschlüssel- Laufringabzieher Montagewerkzeug

einsatz
95/1 94/4 97/1

67.0137.60 Seite 6.7/3
Arbeitsumfang
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (1180) mit dem Steckschlüsseleinsatz (95/1) heraus und 1170
nehmen Sie die Scheiben (1190) ab.
2. Drücken Sie den Labyrinthdeckel (1170) mit zwei Sechskantschrauben M 10 x 65 (siehe Pfeile) vom
Retardergehäuse ab.
3. Klemmen Sie den Laufringabzieher (94/4) mit den drei inneren Sechskantschrauben im
Laufring (3030) gleichmäßig fest. Achten Sie darauf, daß der Laufring nicht unrund wird.
0060
4. Ziehen Sie den Laufring (3030) mit dem Laufringabzieher (94/4) gleichmäßig von der
Hohlwelle (4010) ab. Anschließend wird der Bundstützring abgenommen.
5. Bauen Sie den Radialwellendichtring (1150) aus, ohne dabei die Dichtfläche am
Retardergehäuse zu beschädigen. 3030
94/4
010
0061
94/4 Laufringabzieher 53.1373.10

67.0137.60 Seite 6.7/4
6. Nehmen Sie den Runddichtring (4020) von der Hohlwelle (4010) ab.
4010
4010
Hinweis
4020
Prüfen Sie die Lauffläche des Laufringes (3030) auf Riefen und ungleichmäßiges Laufbild des
Radialwellendichtringes und erneuern Sie ggf. den Laufring.
1150
Hinweis
4020
Ist das Laufbild des Radialwellendichtringes ungleichmäßig, ist das axiale und radiale Spiel des Retarders 0062
gemäß Tabelle im Anhang zu prüfen.
Empfehlung:
Radialwellendichtring und Laufring gemeinsam tauschen.
1150
7. Streichen Sie den neuen Radialwellendichtring (1150) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
8. Schlagen Sie diesen Radialwellendichtring (1150) mit dem Montagewerkzeug (97/1) bündig bis zum
Anschlag in das Retardergehäuse ein. 4020 4010
Hinweis
Bei der Retarderausführung mit Kurzlabyrinth (Laufring Pos. 3030 = 27 mm lang):

97/1
Bundstützring (1160) zusammen mit dem Radialwellendichtring (1150) auf das Montagewerkzeug (97/1) 0063
aufsetzen und bis zum Anschlag in das Retardergehäuse einschlagen.
97/1 Montagewerkzeug 53.1372.10

67.0137.60 Seite 6.7/5
9. Ziehen Sie einen neuen Runddichtring (4020) auf die Hohlwelle (4010) auf und streichen diesen dann
dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
4010
10. Legen Sie den Bundstützring (1160) am Wellendichtring an. Setzen Sie den Laufring (3030) an der
Hohlwelle (4010) an und treiben diesen mit einem geeigneten Dorn bis zum Anschlag ein. 1160
3030
Hinweis
Bei der Retarderausführung mit Kurzlabyrinth (Laufring Pos. 3030 = 27 mm lang):

Der Bundstützring ist in diesem Fall bereits montiert.
0064
11. Setzen Sie den neuen Runddichtring (1370) in den Labyrinthdeckel (1170) ein und streichen diesen
dann dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
12. Der Labyrinthdeckel (1170) wird an der Dichtfläche um die hier gekennzeichneten Bohrungen dünn
mit der Dichtungsmasse Hylomar eingestrichen und so eingesetzt, daß die Nut im
Retardergehäuse und der Kanal der Leckölrückführung im Labyrinthdeckel (Pfeil)
zueinander zeigen.
13. Schrauben Sie neue Zylinderschrauben (1180) mit Scheiben (1190) fest. 1370
1170
0065

67.0137.60 Seite 6.7/6
Instandsetzung 6.8 Zentrierdeckel (antriebseitig) aus-, einbauen
Getriebeanbau Radialwellendichtring erneuern
Abbildung Zentrierdeckel
• Retarder ausgebaut (siehe Kapitel 5)
2110 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10

erneuern,
vor Einbau dünn mit silikon- und
2120 Bundstützring
4080 Zentrierdeckel,
2120
Außensechskant, SW 13,
alternativ M 8 x 20, selbstsichernd,
erneuern,
Radialwellendichtring Silikon- und

säurefreies Fett
4090
0070

67.0137.60 Seite 6.8/1
Arbeitsumfang
1. Schrauben Sie die Sechskantschrauben (4090) heraus.
2. Drücken Sie den Zentrierdeckel (4080) vom Gehäusedeckel ab.
3. Bauen Sie den Bundstützring (2120) aus.
4. Bauen Sie den Radialwellendichtring (2110) aus, ohne dabei die Dichtfläche am Gehäusedeckel zu
beschädigen.
Hinweis
Prüfen Sie die Lauffläche des Radialwellendichtringes (2110) an der Hohlwelle auf Riefen und
ungleichmäßiges Laufbild des Radialwellendichtringes.
Ist eine Dichtfunktion nicht mehr gewährleistet, muß die Hohlwelle erneuert werden (siehe Kapitel 6.13).
Hinweis
Ist das Laufbild des Radialwellendichtringes ungleichmäßig, ist das axiale und radiale Spiel des Retarders

67.0137.60 Seite 6.8/2
5. Streichen Sie einen neuen Radialwellendichtring (2110) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
6. Setzen Sie den neuen Radialwellendichtring (2110) an der Hohlwelle an.
7. Setzen Sie den Bundstützring (2120) am Radialwellendichtring an. 4090

4080
8. Streichen Sie den Zentrierdeckel (4080) an der Dichtfläche im Bereich der Bohrungen dünn mit der
Dichtungsmasse Hylomar ein. Dann setzen Sie den Zentrierdeckel so ein, daß die Bohrung der
Leckölführung (Pfeil) nach unten zeigt.
9. Treiben Sie den Zentrierdeckel vorsichtig mit einem Kunststoffhammer in den Gehäusedeckel ein.
10. Schrauben Sie den Zentrierdeckel mit neuen selbstsichernden Sechskantschrauben (4090) fest.
Anziehdrehmoment 23 Nm 0071

67.0137.60 Seite 6.8/3
Instandsetzung 6.9 Gehäusedeckel aus-, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Gehäusedeckel
2230
2010 Gehäusedeckel
2110 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10,
erneuern, 2140
beim Einbau dünn mit silikon- und
2120 Bundstützring
2130 Deckel, prüfen, ggf. erneuern,
Dichtfläche dünn mit Dichtungsmasse 2110
Hylomar einstreichen 4080
2140 Zylinderschraube M 6 x 16, erneuern 2120
2160 Bundschraube M 10 x 65 bzw.
M 10 x 40 bzw. M 10 x 50 bzw.
M 10 x 55, 2130
• neue Schrauben mit beschichtetem
Gewinde ohne Loctite einsetzen
2250
• gebrauchte Schrauben (ausgebaute) 4090
entfetten und mit Sicherungsmittel
Loctite 242 einsetzen
2230 Runddichtring 10 x 3, erneuern
säurefreiem Fett einstreichen 2010 2160
2250 Runddichtring 297 x4, erneuern
4080 Zentrierdeckel,
alternativ M 8 x 20,
Außensechskant, SW 13,
Hinweis
Bei dieser Arbeit ist auch eine Überprüfung

folgender Bauteile möglich:
• Sumpfklappenventil (siehe Kapitel 7.10)
• Rechteck-Ringe (siehe Kapitel 7.13)
• Lauffläche Radialwellendichtringe
• Verschlußschraube Steigkanal
(siehe Kundendienst-Information
11/97 und 15/96)

67.0137.60 Seite 6.9/1
Dicht-, Schmier- und Sicherungsmittel
Runddichtringe und Radialwellendichtringe Silikon- und säurefreies Fett
Bundschrauben Loctite 242
Sonderwerkzeug Werkzeug zur Selbstanfertigung
15
10
200
0073
53.1372.10
Einpreßwerkzeug Gewindebolzen M10

90/1 Werkstoff: St 37-2 DIN 17100 (1.80)

67.0137.60 Seite 6.9/2
Ausbauen
1. Schrauben Sie die Bundschrauben (2160) und Sechskantschrauben (4090) heraus. 1010
2. Drücken Sie den Gehäusedeckel (2010) mit zwei Abdrückschrauben (M10 x 65) (siehe Pfeile) vom
4090
2010
0074
3. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (2140) heraus. 2140

4. Nehmen Sie anschließend den Runddichtring (2250) vom Gehäusedeckel (2010) oder
2010
Retardergehäuse (2230) ab.
2250
0075

67.0137.60 Seite 6.9/3
5. Drücken Sie den Zentrierdeckel (4080) vom Gehäusedeckel (2010) ab und nehmen den
Bundstützring (2120) heraus. 4080
2120
Hinweis 2010
Alternativ muß der Bundstützring (2120) zusammen mit dem Radialwellendichtring (2110) und dem Deckel
innen (2130) herausgepreßt werden.
0076
6. Setzen Sie den Gehäusedeckel (2010) auf ein Rohr und pressen den Radialwellendichtring (2110)
mit Deckel innen (2130) mit einem geeigneten Dorn (Pfeil) heraus.
2010
0077

67.0137.60 Seite 6.9/4
Einbauen
2230
1. Streichen Sie den neuen Runddichtring (2230) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein und setzen
diesen in das Retardergehäuse (1010) ein.
Hinweis 1010
Überprüfen Sie den Deckel (2010) auf Beschädigungen und erneuern Sie diesen ggf..
0078
2. Streichen Sie den Zentrierdeckel (4080) an der Dichtfläche dünn mit Dichtungsmasse Hylomar ein 4090
und setzen diesen so ein, daß die Bohrung der Leckölrückführung (Pfeil) nach unten zeigt.
Anschließend schrauben Sie den Zentrierdeckel (4080) mit neuen selbstsichernden 4080
Sechskantschrauben (4090) fest.
4080 0079

67.0137.60 Seite 6.9/5
2120
Hinweis
2010
Einbaulage beachten! Der Bund muß in Richtung Radialwellendichtring zeigen.
3. Legen Sie nun den Bundstützring (2120) in den Gehäusedeckel (2010) ein.
0080
4. Streichen Sie den neuen Radialwellendichtring (2110) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein
und pressen diesen mit dem Einpreßwerkzeug (90/1) vorsichtig bis zum Anschlag ein. 90/1
90/1
2110 2110
2010 2250 0081
90/1 Einpreßwerkzeug 53.1372.10

67.0137.60 Seite 6.9/6
2140
Hinweis 2130
Überprüfen Sie den Deckel (2130) auf Beschädigungen (Lauffläche, Rechteckringe etc.) und erneuern Sie
diesen gegebenenfalls.
5. Streichen Sie den Deckel (2130) an der Dichtfläche dünn mit Dichtungsmasse Hylomar ein und
setzen Sie diesen so ein, daß die Nut zur Bohrung im Gehäusedeckel zeigt (Pfeil).
Schrauben Sie anschließend die neuen selbstsichernden Zylinderschrauben (2140) fest. 2130
6. Setzen Sie den neuen Runddichtring (2250) auf den Gehäusedeckel (2010) auf und streichen diesen 0082
7. Streichen Sie das Retardergehäuse an den Dichtflächen dünn mit Dichtungsmasse Hylomar ein.
1010
Hinweis
Vergessen Sie nicht die Dichtflächen (Stege) ebenfalls mit Dichtungsmasse Hylomar dünn zu bestreichen.
8. Schrauben Sie die zwei in Selbstanfertigung hergestellten Gewindebolzen (Pfeile) in das

Retardergehäuse ein.
0083

67.0137.60 Seite 6.9/7
Achtung!
Achten Sie darauf, daß die Rechteckringe nicht aus der Nut überstehen und die Enden spaltfrei montiert
sind - Gefahr des Abscherens.
Verwenden Sie zum Fixieren silikon- und säurefreies Fett.
9. Legen Sie den Gehäusedeckel (2010) so auf das Retardergehäuse (1010), daß die Dichtlippe des
Radialwellendichtringes nicht beschädigt wird.
Achtung!
Bundschrauben mit beschichtetem Gewinde nicht mit Sicherungsmittel Loctite 242 einstreichen!
10. Schrauben Sie neue Bundschrauben (2160) mit beschichtetem Gewinde ohne Sicherungsmittel,
oder gebrauchte (ausgebaute) Bundschrauben nach dem Entfetten und Einstreichen mit
Sicherungsmittel Loctite 242 handfest in die entsprechenden Gewindebohrungen am
Retardergehäuse (1010) ein.
Hinweis
Achten Sie beim Einschrauben der Bundschrauben auf die unterschiedlichen Schraubenlängen.

67.0137.60 Seite 6.9/8
Bundschrauben in zwei Arbeitsgängen festschrauben:
1010 20 18 17 1 16 15
11. Schrauben Sie zuerst alle Bundschrauben (2160) in der vorgeschriebenen Reihenfolge 1 bis 44 fest. 21 44
19 14
Anziehdrehmoment 50 Nm +1 0 Nm 22 43
2010
3 13
23 42
12. Ziehen Sie nach ca. 15 Minuten Setzzeit alle Bundschrauben (2160) in Reihenfolge 1 bis 44 fest. 5
4
24 41
Anziehdrehmoment 50 Nm +1 0 Nm 12
25 6 40 2160
26 11 39
7 10
8 2 9
38
27
37
28
35 36
32 33 34
31
29 30 0084

67.0137.60 Seite 6.9/9
Instandsetzung 6.10 Sumpfklappenventil prüfen, aus-, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Sumpfklappenventil
• Gelenkwellenflansch ausgebaut
(siehe Kapitel 6.6)
• Retarder ausgebaut (siehe Kapitel 5) 2020
• Gehäusedeckel ausgebaut (siehe Kapitel 6.9)
2010 Gehäusedeckel
2020 Zylinderschraube M 6 x 25, 2040 2010
2040 Haltesteg
2050 Ventilklappe, 2050
2060 Ventilsitz
Innensechskant, SW 19, 50 Nm 2060
einsetzen
Ventilsitz nur ausbauen, wenn Dichtfläche
beschädigt ist!
Sicherungsmittel
Ventilsitz Loctite 242
0085

67.0137.60 Seite 6.10/1
Prüfen
Heißes Öl kann austreten!
Beleuchtungskörper bereitlegen.
Zu dieser Prüfmethode werden 2 Personen benötigt!
1. Schrauben Sie die Öleinfüllschraube (2260) am Gehäusedeckel (2010) heraus und nehmen den
2. Leuchten Sie mit dem Beleuchtungskörper in den Öleinfüllkanal
Bei unsachgemäßer Vorgehensweise kann heißes Öl austreten!

67.0137.60 Seite 6.10/2
3. Nun muß die 2. Person den Retarder auf die höchste Bremsstufe einschalten.
4. Stellen Sie nun fest, daß Öl im Öleinfüllkanal ansteigt, muß das Sumpfklappenventil auf Schmutz
oder Beschädigungen überprüft werden.
Heißes Öl kann austreten!
5. Verschließen Sie den Öleinfüllkanal schnell mit der Öleinfüllschraube (2260).
6. Schalten Sie den Retarder aus.
7. Schrauben Sie die Öleinfüllschraube (2260) mit neuem Dichtring (2270) fest.
Anziehdrehmomente

67.0137.60 Seite 6.10/3
Ausbauen, Einbauen
2020
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (2020) heraus und nehmen den Haltesteg (2040)
und die Ventilklappe (2050) ab.
2040
2. Überprüfen Sie die Ventilklappe (2050) und den Ventilsitz (2060) auf Beschädigungen und erneuern
Sie diese ggf.. 2050
0086

67.0137.60 Seite 6.10/4
Ventilsitz erneuern
Achtung!
Beim Erneuern darf nur noch der hier dargestellte Einbausatz (mit O-Ring-Klappe) eingebaut werden.
Achtung!
Der Bereich um den Ventilsitz muß vor dem Ausbau auf ca. 80 °C erwärmt werden.
Der Ventilsitz ist heiß!

2060
3. Schrauben Sie den Ventilsitz (2060) heraus.
Achtung!
4. Setzen Sie den neuen Ventilsitz (2060) mit Sicherungsmittel Loctite 242 ein und schrauben diesen
fest. 0087

67.0137.60 Seite 6.10/5
Ventilklappe prüfen
1. Prüfen Sie die Gummierung der Ventilklappe (2050) auf Risse und sonstige Beschädigungen und
erneuern Sie diese ggf..
2. Legen Sie die Ventilklappe (2050) auf den Ventilsitz. 2050

050
Achtung!
Einbaulage beachten! 2040

2020
0088
3. Nun setzen Sie den Haltesteg (2040) an und schrauben diesen mit den Zylinderschrauben (2020)
fest.

67.0137.60 Seite 6.10/6
Instandsetzung 6.11 Stator und Rotor aus-, einbauen
Getriebeanbau Zylinderrollenlager erneuern
Abbildung Stator
• Labyrinthdeckel (abtriebseitig) ausgebaut
(siehe Kapitel 6.7)
• Gehäusedeckel ausgebaut (siehe Kapitel 6.9) 1100
1010
1195
1010 Retardergehäuse
1100 Runddichtring, erneuern 4070 1110
vor Einbau mit silikon- und
1110 Stator 4070/1
1190 Scheibe 10,5
1195 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 25,
selbstsichernd, erneuern, 46 Nm
3010 Rotor
erneuern, 46 Nm
4010 Hohlwelle
4030 Rechteckring 4010
4070 Zylinderrollenlager, prüfen, ggf. erneuern 3010
4070/1 Innenring (Zylinderrollenlager),
prüfen, ggf. erneuern 3020
4030
4030 0089

67.0137.60 Seite 6.11/1
Getriebeanbau Zylinderrollenlager erneuern (Fortsetzung)
Handelsübliche Werkzeuge
Heißluftfön 2000 Watt
Autogenschweißgerät
15
M10
200
0073
53.1180.10
Steckschlüssel- Gewindebolzen M10

einsatz Werkstoff: St37-2, DIN 17100 (1.80)
95/1

67.0137.60 Seite 6.11/2
Ausbauen
3010
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (3020) mit dem Steckschlüsseleinsatz (95/1) heraus.
3020
2. Drücken Sie den Rotor (3010) mit zwei Abdrückschrauben M 10 x 65 mit durchgehendem Gewinde
(Pfeile) von der Hohlwelle (4010) ab.
4010
0090
3. Drücken Sie die Hohlwelle (4010) mit zwei Abdrückschrauben M 10 x 65 mit durchgehendem 1110
Gewinde (Pfeile) vom Stator (1110) ab.
4. Bauen Sie die Rechteckringe (4030) gemäß Kapitel 6.13 aus. 4010
0091

67.0137.60 Seite 6.11/3
5. Schrauben Sie die zwei Zylinderschrauben (1195) an der Abtriebsseite des Retarders mit dem
Steckschlüsseleinsatz (95/1)heraus und nehmen die Scheiben (1190) ab.
6. Schrauben Sie drei Sechskantschrauben M 10 x 65 (Pfeile) in den Stator (1110) ein.
1195
Hinweis
Legen Sie das Retardergehäuse auf eine ebene und weiche Unterlage, damit der Stator beim Austreiben
nicht beschädigt wird.
0092
7. Treiben Sie den Stator (1110) durch leichte Schläge auf die Schraubenköpfe aus dem
Retardergehäuse aus. Anschließend entnehmen Sie den Runddichtring (1100) aus dem
Retardergehäuse.
8. Überprüfen Sie das Zylinderrollenlager (4070) auf Beschädigungen und erneuern Sie dieses ggf..
1110
0093

67.0137.60 Seite 6.11/4
Zylinderrollenlager erneuern
4070
1. Pressen Sie das Zylinderrollenlager (4070) mit einem geeigneten Dorn aus.
Pressen Sie anschließend ein neues Zylinderrollenlager (4070) mit einem geeigneten Dorn
bündig ein.
Hinweis
Wurde das Zylinderrollenlager erneuert, muß auch der Innenring erneuert werden.
Empfehlung: 0094
Bei festgestellten Beschädigungen an einem Teil, immer beide Teile erneuern.
Der Innenring und Bereiche der Hohlwelle sind heiß! 4070/1
2. Erwärmen Sie gleichmäßig den Innenring (4070/1) und treiben Sie diesen mit einem geeigneten Dorn
von der Hohlwelle (4010).
3. Erwärmen Sie den neuen Innenring (4070/1) auf max. 80 bis 100 °C und schieben diesen auf die 4010
Hohlwelle (4010) auf.
0095

67.0137.60 Seite 6.11/5
Einbauen
1. Reinigen Sie die Dichtfläche am Stator (1110) und am Retardergehäuse (1010).
2. Streichen Sie die Dichtfläche am Stator (1110), im Bereich der Gewindebohrungen M10 dünn
mit Dichtungsmasse Hylomar ein.
Schrauben Sie anschließend zwei Gewindebolzen (Pfeile) in den Stator (1110) ein.
1110
Achtung! Verletzungsgefahr! 0096
Der Innenbereich des Retardergehäuses ist heiß!
3. Erwärmen Sie das Retardergehäuse (1010) im gekennzeichneten Bereich (Pfeil) mit einem
Heißluftfön oder mit der Schweißflamme auf max. 80 bis 100 °C.
1010
0097

67.0137.60 Seite 6.11/6
4. Setzen Sie den neuen Runddichtring (1100) in das Retardergehäuse (1010) ein und streichen diesen
1100
0098
Hinweis
Vor dem Einsetzen des Stators müssen die Bohrbilder des Stators und des Retardergehäuses
zur Deckung gebracht werden.
1110
5. Setzen Sie den Stator (1110) mit den geschlitzten Statorschaufeln nach oben in das
0099

67.0137.60 Seite 6.11/7
6. Schrauben Sie den Stator (1110) abtriebsseitig mit zwei neuen Zylinderschrauben (1195) und
Scheiben (1190) fest.
1195
7. Schrauben Sie die Gewindebolzen heraus.
0100
8. Setzen Sie den Rotor (3010) auf die Hohlwelle (4010) auf und schrauben Sie diesen mit neuen
4010
Zylinderschrauben (3020) fest.
3010 3020
9. Bauen Sie die Rechteckringe (4030) gemäß Kapitel 6.13 ein.
10. Setzen Sie anschließend den Rotor (3010) mit der Hohlwelle (4010) in das
0101

67.0137.60 Seite 6.11/8
Instandsetzung 6.12 Statorbolzen aus-, einbauen
Getriebeanbau
Abbildung Statorbolzen
• Stator und Rotor ausgebaut

1120
(siehe Kapitel 6.11)
1110 Stator
1120 Statorbolzen, 45 Nm
einsetzen
Hinweis
Statorbolzen auf Leichtgängigkeit der Stößel und

äußere Beschädigungen prüfen.
Die Gewinde der Statorbolzen und des Stators
müssen beim Einsetzen öl- und fettfrei sein.
Sicherungsmittel
Gewinde am Statorbolzen Loctite 640
1110
0102

67.0137.60 Seite 6.12/1
Instandsetzung 6.13 Rechteckringe erneuern
Getriebeanbau
Abbildung Rechteckringe
• Stator und Rotor ausgebaut

(siehe Kapitel 6.11)
4010 Hohlwelle
Achten Sie darauf, daß die Rechteckringe
nicht aus der Nut überstehen und die En-
den spaltfrei montiert sind - Gefahr des
Abscherens.
Verwenden Sie zum Fixieren silikon- und
säurefreies Fett.
4030 Rechteckringe, erneuern
Schmiermittel
4030
Nuten der Hohlwelle Silikon- und
säurefreies Fett
4010
4030
0103

67.0137.60 Seite 6.13/1
Instandsetzung 6.14 Codierung Steuergerät
Getriebeanbau
Außerhalb des Fahrzeuges ist zusätzlich ein Codierkabel Nr. 53.8222.10

(siehe Seite 6.14/2) erforderlich.
Im Fahrzeug ist ein Service-Stecker im VOITH Kabelsatz vorgesehen,

für spezielle OEM-Anwendungen ist ein Adapterkabel Nr. 53.8255.12 (siehe Seite 6.14/3)
erforderlich.
Sonstiges Zubehör
Zum Codieren außerhalb des Fahrzeuges wird eine externe Spannungsversorgung (22 bis 30 Volt DC)
benötigt. Außerdem benötigen Sie, falls Ihr PC einen 25-poligen, seriellen Schnittstellen-Stecker besitzt,
einen Adapter (Umsetzung 25-polig => 9-polig). Für die Protokollierung wird weiterhin die
aktuelle Protokoll-Diskette oder eine leere, formatierte Diskette 3,5“ benötigt. Zum Aktualisieren des
Steuergerät-Typenschildes, sowie zum Beschriften der Protokoll-Diskette ist ein wasserfester Stift zu
verwenden.

67.0137.60 Seite 6.14/1
Abbildung Anschluß und Kontaktierung des
Digiprop-Steuergerätes an den PC Netzgerät 27V
A. Abbildung Digiprop-Diagnose
außerhalb des Fahrzeuges
VOITH ECU
Turbo
Digiprop +
Die Abbildung zeigt, wie die einzelnen VOITH Digiprop U I
-
Komponenten (PC, Netzgerät und Digiprop-Steuer-
gerät) außerhalb des Fahrzeuges, an das
VOITH PC-Interface-Kabel anzuschließen sind.
Kontroll-
Leuchte
Hinweis

der Bedienungsanleitung „DigiDia“ (53.8230.12).
Werkstatt-
4- poliger
Codierkabel Diagnosestecker
53.8222.10
Hinweis
Das Kabel 53.8222.10 ist ursprünglich nur für

Codierzwecke vorgesehen. VOITH
Für Diagnosezwecke (hier Auslesen und Löschen
PC-Interface
des Fehlerspeichers) ist zu beachten, daß Digiprop VOITH
PC-Interface
den Fehler 17 = Schaltventilunterbrechung erkennt

53.8206.12
53.8206.12
(hier kein Schaltventil angeschlossen).
PC / Laptop
TES
T
0034

67.0137.60 Seite 6.14/2
Abbildung Anschluß und Kontaktierung des
Digiprop-Steuergerätes an den PC
VOITH
Turbo
ECU
B. Abbildung Digiprop-Diagnose Digiprop
im Fahrzeug
VOITH Digiprop
Die Abbildung zeigt, wie die einzelnen

Komponenten (PC und Digiprop-Steuergerät)
Adapterkabel
im Fahrzeug, an das VOITH PC-Interface-Kabel
anzuschließen sind. 53.8255.12
Kabel
Hinweis Retarder

der Bedienungsanleitung „DigiDia“ (53.8230.12). VOITH 4- poliger
Kabelsatz Diagnosestecker
Kabel Kabel
Hinweis Zusatzfunktionen
E-Fach
Ist am OEM-Kabelsatz kein 4-poliger Diagnose-
stecker vorhanden, ist das Adapterkabel VOITH
(53.8255.12) zu verwenden. VOITH
PC-Interface
PC-Interface
53.8206.12
53.8206.12
PC / Laptop
TES
T
0033

67.0137.60 Seite 6.14/3
Freier Einbau
7.1 Bauteilübersicht...............................................................................................7.1/1
7.2 Profilentlüftung prüfen, ausbauen, einbauen .................................................. 7.2/1
7.3 Sumpfsperrventil prüfen, ausbauen, einbauen ............................................... 7.3/1
7.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen.................................................7.4/1
7.5 Gehäusedruck-Schaltventil ausbauen, prüfen, einbauen ...............................7.5/1
7.6 Gelenkwellenflansche ausbauen, einbauen.................................................... 7.6/1
7.7 Labyrinthdeckel (abtriebseitig) aus-, einbauen,

Radialwellendichtring erneuern....................................................................... 7.7/1

67.0137.60 Seite 7/1
Freier Einbau (Fortsetzung)
7.8 Labyrinthdeckel (antriebseitig) aus-, einbauen,
Radialwellendichtring erneuern....................................................................... 7.8/1
7.9 Gehäusedeckel aus-, einbauen

Rillenkugellager erneuern ............................................................................... 7.9/1
7.10 Sumpfklappenventil prüfen, ausbauen, einbauen ......................................... 7.10/1
7.11 Rotor aus-, einbauen..................................................................................... 7.11/1
7.12 Stator aus-, einbauen

Zylinderrollenlager erneuern .........................................................................7.12/1
7.13 Statorbolzen aus-, einbauen .........................................................................7.13/1
7.14 Rechteckringe (Polypenco-Ringe) erneuern ................................................. 7.14/1
7.15 Codierung Steuergerät ..................................................................................7.15/1

67.0137.60 Seite 7/2
Instandsetzung 7.1 Bauteilübersicht (Retardergrundgruppe)
Freier Einbau
Abbildung Bauteilübersicht (Retardergrundgruppe)
2220
2210 2200
2260
2135 2270
4110
2120 2010
2110
2250
4150 1250
1260
2135
2225 2130 1200
2220 3020 1210
3010
2160 1220/1
4020
4030 1220 2301
1220/2
2080 4010 1060
1220/3
1030
2100 4030 1110
4020 1050
2090 2060
2050 4070 1020
2105
2040 1100
2020 1020
1030
1150
1040
1050
1510 1500
2230 1520 1160
1120 3030
1370
1420 1010 1170
3000
1440
1450 1190
1080 1180
1190 2000
1070
3000 1195
0128
1010 Retardergehäuse 1370 Runddichtring 196,52 x 2,62 2225 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 25

1020 Dichtring A 12 x 18 1420 Schalldämpfer 2230 Runddichtring 10 x 3
1030 Verschlußschraube M 12 x 1,5 1440 Blech für Schalldämpfer 2250 Runddichtring 297 x 4
1040 Verschlußschraube M 24 x 1,5 1450 Zylinderschraube M 6 x 16 2260 Öleinfüllschraube M 24 x 1,5
1050 Dichtring A 24 x 29 1500 2/2-Wegeventil (Herion 4021338) alternativ M 18 x 1,5
1060 Ölpeilstab M 24 x 1,5 1510 Runddichtring 10 x 2,2 2270 Dichtring A 24 x 29
1070 Ölablaßschraube Retarder M 30 x 1,5 1520 Runddichtring 28,24 x 2,62 alternativ A 18 x 24
1080 Dichtring A 30 x 36 2000 Drosselscheibe, eingepreßt 2301 Runddichtring 55 x 3
1100 Runddichtring (Retarder) 2010 Gehäusedeckel 3000 Runddichtring 36 x 4
1110 Stator 2020 Zylinderschraube M 6 x 25 3010 Rotor
1120 Statorbolzen 2040 Haltesteg 3020 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 18
1150 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10 2050 Ventilklappe 3030 Laufring
1160 Bundstützring 2060 Ventilsitz 4010 Hohlwelle
1170 Labyrinthdeckel 2080 Dichtscheibe D 15 x 2 4020 Runddichtring 95 x 4,5
1180 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 35 2090 Dichtring A 22 x 29 4030 Rechteckring D 120 / 112,4 x 4,2
1190 Scheibe 10,5 2100 Haltestück 4070 Zylinderrollenlager
1195 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 25 2105 Verschlußschraube M 22 x 1,5 4080 Zentrierdeckel
1200 Deckel für PE 2110 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10 4090 Sechskantschraube M 8 x 16
1210 Dichtung für PE 2120 Bundstützring alternativ M 8 x 20
1220 Profilentlüftung 2130 Lagerring 4110 Laufring
1220/1 Ventileinsatz 2135 Runddichtring 196,52 x 2,62 4150 Rillenkugellager
1220/2 Schwimmer 2160 Bundschraube M 10 x 65
1220/3 Schwimmerkäfig 2200 Labyrinthdeckel
1250 Sechskantschraube M 8 x 25 2210 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 35
1260 Scheibe B 8,4 2220 Scheibe 10,5

67.0137.60 Seite 7.1/1
Freier Einbau
Abbildung Profilentlüftung
1250
1030 Verschlußschraube M 12 x 1,5 1260
1200 Deckel Profilentlüftung,
1200
1210 Dichtung, erneuern 1210
1220 Profilentlüftung
1220/1 Ventileinsatz
1220/2 Schwimmer prüfen, ggf. erneuern,
Sollgewicht: 11g ± 1 g
1220/3 Schwimmerkäfig 1220/1
1260 Scheibe B 8,4
2301
2301 Runddichtring 55 x 3, erneuern, 1220
bei Einbau mit silikon- und 1220/2
1220/3
Hinweis
1020
Die Prüf- und Arbeitsschritte entnehmen Sie bitte 1030
dem Kapitel 6.2.
0131

67.0137.60 Seite 7.2/1
Instandsetzung 7.3 Sumpfsperrventil prüfen, ausbauen, einbauen
Freier Einbau
Abbildung Sumpfsperrventil
2080 Dichtscheibe, prüfen, ggf. erneuern
2100 Haltestück
einsetzen
Sicherungsmittel
Gewinde am Haltestück: Loctite 242
• Retarderöl ablassen (siehe Kapitel 3.3)
Sumpfsperrventil prüfen
Steuern Sie den Retarder voll ein und schalten ihn
nach ca. 5 s wieder aus. 2080
Tritt beim Ausschalten an den Labyrinthdeckeln
ab-, bzw. antriebseitig Öl aus, ist das Sumpfsperr- 2100
ventil defekt.
2090
Hinweis
2105
0056
Nur in senkrechter Lage montieren!
Bauen Sie das Sumpfsperrventil in umgekehrter

Reihenfolge ein.

67.0137.60 Seite 7.3/1
Instandsetzung 7.4 Schalldämpfer ausbauen, reinigen, einbauen
Freier Einbau
Abbildung Schalldämpfer
Hinweis
Dieser Arbeitsschritt kann bei aus- oder

1420 Schalldämpfer,
mit Waschbenzin reinigen und mit
Druckluft ausblasen
1440 Abdeckblech
1420
Reinigungsmittel
Schalldämpfer Waschbenzin 1440 1450

1450
Hinweis
Schalldämpfer auf Beschädigungen oder Abnutzung

prüfen, ggf. erneuern.
0057

67.0137.60 Seite 7.4/1
Freier Einbau einbauen
Abbildung Gehäusedruck-Schaltventil
• Schaltventil prüfen (Ventilblock)
21000
1500 Gehäusedruck-Schaltventil,
erneuern, 25 Nm
1510 Runddichtring 10 x 2,2, erneuern,
1520 Runddichtring 28,24 x 2,62, erneuern,
21000 Ventilblock
31000 Druckluftleitung A 1 33000
32000 Hohlschraube 1510 31000
33000 Dichtring A 12 x 18, Cu, erneuern 1500
1520
Schmiermittel
Runddichtringe Silikon- und

säurefreies Fett
33000
33000
Hinweis
32000 33000
Die Prüf- und Arbeitsschritte entnehmen Sie bitte
dem Kapitel 6.5. 32000
0058

67.0137.60 Seite 7.5/1
Freier Einbau
Abbildung Gelenkwellenflansche
1000 Gelenkwellenflansch
1001 Gelenkwellenflansch
5000 Spritzring 1001 8000
7000 Flanschbefestigungsschraube
M 24 x 200, erneuern, 5000
(nur phosphatierte Ausführung
verwenden),
Voranzug: 50 Nm
Fertiganzug: 90° Drehwinkel
8000 Gelenkwellenschraube, erneuern
5000
Drehwinkel Meßgerät 3/4
z.B. Firma Richard Abr. Herder 1000
Postfach 10 08 67
D - 42569 Solingen 8000
Tel. 0212/888-0 / Bestell-Nr. 8200-02
7000
0066

67.0137.60 Seite 7.6/1
Aus-, einbauen
1. Schrauben Sie die Flanschbefestigungsschraube (7000) am abtriebseitigen
Gelenkwellenflansch (1000) heraus.
1000
Voranzug: 50 Nm
Fertiganzug: 90° Drehwinkel
7000
0067
2. Ziehen Sie beide Gelenkwellenflansche (1000) aus dem Retardergehäuse heraus.
1000 1000
0068

67.0137.60 Seite 7.6/2
3. Bauen Sie die Spritzringe (5000) ab.
8000 5000
Einbauhinweis
Erneuern Sie die Gelenkwellenschrauben (8000). Die Bohrbilder beider Gelenkwellenflansche
müssen vor dem Einbau zur Deckung gebracht werden.
Der zulässige Versatz darf maximal 5° betragen.
4. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
0069

67.0137.60 Seite 7.6/3
Freier Einbau Radialwellendichtring erneuern
(siehe Angaben des Fahrzeugherstellers)
• Retarderflansch ausgebaut
(siehe VOITH Anbaupläne)
4010
Hinweis

1150
1150 Radialwellendichtring 115 x 140 x 10 1160
erneuern,
1160 Bundstützring
1180 Zylinderschraube CV 84, M10 x 35,
Innenvielzahn (95/1),
1190 Scheibe 10,5
erneuern,
1180
3030 Laufring, prüfen, ggf. erneuern 0059
4010 Hohlwelle
4020 Runddichtring 95 x 4,5
erneuern,

67.0137.60 Seite 7.7/1
Freier Einbau Radialwellendichtring erneuern (Fortsetzung)
Sonderwerkzeuge
53.1180.10 53.1373.10 53.1372.10

einsatz
95/1 94/4 97/1

67.0137.60 Seite 7.7/2
Arbeitsumfang
1170
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (1180) mit dem Steckschlüsseleinsatz 53.1180.10 heraus und
nehmen Sie die Scheiben (1190) ab.
Laufring (3030) gleichmäßig fest. Achten Sie darauf, daß der Laufring nicht unrund wird.
0060
5. Bauen Sie den Radialwellendichtring (1150) aus, ohne dabei die Dichtfläche am 3030
Retardergehäuse zu beschädigen.
94/4
010
0061

67.0137.60 Seite 7.7/3
6. Nehmen Sie den Runddichtring (4020) von der Hohlwelle (4010) ab.
4010
4010
Hinweis
4020
Prüfen Sie die Lauffläche des Laufringes (3030) auf Riefen und ungleichmäßiges Laufbild des
Radialwellendichtringes und erneuern Sie ggf. den Laufring.
1150
Hinweis
4020
Ist das Laufbild des Radialwellendichtringes ungleichmäßig, ist das axiale und radiale Spiel des Retarders 0062
Empfehlung:
1150
7. Streichen Sie den neuen Radialwellendichtring (1150) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
8. Schlagen Sie diesen Radialwellendichtring (1150) mit dem Montagewerkzeug (97/1) bündig bis zum
Anschlag in das Retardergehäuse ein. 4020 4010
97/1
0063
97/1 Montagewerkzeug 53.1372.10

67.0137.60 Seite 7.7/4
9. Ziehen Sie einen neuen Runddichtring (4020) auf die Hohlwelle (4010) auf und streichen diesen dann
4010
10. Legen Sie den Bundstützring (1160) am Wellendichtring an. Setzen Sie den Laufring (3030) an der
Hohlwelle (4010) an und treiben diesen mit einem geeigneten Dorn bis zum Anschlag ein. 1160
3030
0064
mit der Dichtungsmasse Hylomar eingestrichen und so eingesetzt, daß die Nut im
Retardergehäuse und der Kanal der Leckölrückführung im Labyrinthdeckel (Pfeil)
zueinander zeigen.
13. Schrauben Sie neue Zylinderschrauben (1180) mit Scheiben (1190) fest. 1370
0065

67.0137.60 Seite 7.7/5
Instandsetzung 7.8 Labyrinthdeckel (antriebseitig) aus-, einbauen
Freier Einbau Radialwellendichtring erneuern
• Gelenkwellenflansch ausgebaut
(siehe Kapitel 7.6)
4010
2110 Radialwellendichtring
115 x 140 x 10,erneuern,
4020
2120 Bundstützring 2135
2135 Runddichtring 196,52 x 2,62 2200
Dichfläche dünn mit Dichtungsmasse
2220 Scheibe 10,5
4010 Hohlwelle
4020 Runddichtring 95 x 4,5 2220
4110 Laufring
0120

67.0137.60 Seite 7.8/1

säurefreies Fett
Sonderwerkzeuge
53.1180.10 53.1373.10 53.1372.10

einsatz
95/1 94/4 97/1

67.0137.60 Seite 7.8/2
Arbeitsumfang
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (2210) mit dem Steckschlüsseleinsatz (95/1) heraus und 2220
nehmen die Scheiben (2220) ab.
2210
0121
Gehäusedeckel ab.
2200
0122

67.0137.60 Seite 7.8/3
Laufring (4110) gleichmäßig fest. Achten Sie darauf, daß der Laufring nicht unrund wird. 4110
94/4
0123
5. Bauen Sie den Radialwellendichtring (2110) aus, ohne dabei die Dichtfläche am 4020
Retardergehäuse zu beschädigen.
4010
6. Ziehen Sie den Runddichtring (4020) von der Hohlwelle (4010) ab. 2110
4020
4010
0133

67.0137.60 Seite 7.8/4
Hinweis
2110 97/1
Prüfen Sie die Lauffläche des Laufringes auf Riefen und ungleichmäßiges Laufbild des
Radialwellendichtringes und erneuern Sie ggf. den Laufring. 4020
4010
Hinweis
Ist das Laufbild des Radialwellendichtringes ungleichmäßig, ist das axiale und radiale Spiel des Retarders
0134
Empfehlung: 97/1 Montagewerkzeug 53.1372.10

7. Streichen Sie einen neuen Radialwellendichtring (2110) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
8. Pressen Sie den neuen Radialwellendichtring (2110) mit dem Montagewerkzeug (97/1) bündig mit
dem Gehäusedeckel ein.
9. Setzen Sie den neuen Runddichtring (4020) in die Hohlwelle (4010) ein und streichen diesen dann

67.0137.60 Seite 7.8/5
10. Pressen Sie den Bundstützring (2120) und Laufring (4110) mit einem geeigneten Dorn bis zum
Anschlag auf die Hohlwelle (4010). 4010
2120
4110
0126
2135
mit der Dichtungsmasse Hylomar eingestrichen und so eingesetzt, daß die Nut im Retardergehäuse 2200
und der Kanal der Leckölrückführung im Labyrinthdeckel (Pfeil) zueinander zeigen.
13. Schrauben Sie neue Zylinderschrauben (2210) mit Scheiben (2220) fest.
0127

67.0137.60 Seite 7.8/6
Freier Einbau Rillenkugellager erneuern
Abbildung Gehäusedeckel
• Labyrinthdeckel und Radialwellendichtring
antriebsseitig ausgebaut (siehe Kapitel 7.8)
1010 Retardergehäuse 1010 2230

erneuern,
bei dem Einbau dünn mit silikon- und
2010 Gehäusedeckel
2130 Lagerring, prüfen, ggf. erneuern,
2160 Bundschraube M 10 x 65,
• neue Schrauben mit beschichtetem
Gewinde ohne Loctite einsetzen
• gebrauchte Schrauben (ausgebaute)
entfetten und mit Sicherungsmittel 3010
Loctite 242 einsetzen 2250 2135 2225
2220 Scheibe B 10,5 4010
2130
2225 Zylinderschraube CV 84, M 10 x 25 4150
2230 Runddichtring 10 x 3, erneuern
2250 Runddichtring 297 x4, erneuern 2160
3010 Rotor
4010 Hohlwelle 0553
4150 Rillenkugellager,
alternativ kann das Zylinderrollenlager
(4070) und das Rillenkugellager (4150)
getauscht eingebaut sein.
Hinweis
Bei dieser Arbeit ist auch eine Überprüfung

folgender Bauteile möglich:
• Sumpfklappenventil (siehe Kapitel 7.10)
• Rechteck-Ringe (siehe Kapitel 7.14)
• Lauffläche Radialwellendichtringe
• Verschlußschraube Steigkanal
(siehe Kundendienst-Information
11/97 und 15/96)

67.0137.60 Seite 7.9/1
Freier Einbau Rillenkugellager erneuern (Fortsetzung)
Dicht-, Schmier- und Sicherungsmittel
Runddichtringe und Radialwellendichtringe Silikon- und säurefreies Fett
Bundschrauben Loctite 242
Klauenabzieher
Werkzeug zur Selbstanfertigung

Gewindebolzen M10
Werkstoff: St 37-2 DIN 17100 (1.80)
15
M10
200
0073

67.0137.60 Seite 7.9/2
Ausbauen
1. Schrauben Sie die Bundschrauben (2160) heraus. 1010
2. Drücken Sie den Gehäusedeckel (1010) zusammen mit Hohlwelle (4010) und Rotor (3010) mit zwei
Abdrückschrauben M10 x 65 (siehe Pfeile) vom Retardergehäuse (1010) ab.
3. Pressen Sie die Hohlwelle (4010) und den Rotor (3010) mit einem geeigneten Dorn aus dem
Gehäusedeckel (2010) heraus.
2010
4. Bauen Sie die Rechteckringe (4030) gemäß Kapitel 7.14 aus.
0135
Hinweis
Alternativ ist im Gehäusedeckel das Zylinderrollenlager eingebaut.
5. Nehmen Sie anschließend den Runddichtring (2250) vom Gehäusedeckel (2010) oder 2010
Retardergehäuse (2230) ab.
2250
0564

67.0137.60 Seite 7.9/3
6. Nehmen Sie den Runddichtring (2230) vom Retardergehäuse (1010) ab.
2230
7. Prüfen Sie das Rillenkugellager oder alternativ das Zylinderrollenlager und ersetzen Sie dieses ggf.
durch ein neues Rillenkugellager
Hinweis
1010
War ein Zylinderrollenlager im Gehäusedeckel eingebaut, müssen die Lager an- und abtriebsseitig
getauscht werden. Das Zylinderrollenlager wird in den Stator (abtriebsseitig) und das Rillenkugellager
in Gehäusedeckel (antriebsseitig) eingebaut.
0555
Rillenkugellager erneuern:
2220
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (2225) und heraus und nehmen Sie die Scheiben (2220) ab.
2225
0556

67.0137.60 Seite 7.9/4
2. Schrauben Sie drei Sechskantschrauben M 10 x 65 (Pfeile) in den Lagerring (2130) ein.
3. Treiben Sie den Lagerring (2130) durch leichte Schläge auf die Schraubenköpfe aus dem 2130
Gehäusedeckel aus.
0557
4. Nehmen Sie den Runddichtring (1370) vom Lagerring (2130) ab.
1370 2130
0558

67.0137.60 Seite 7.9/5
5. Pressen Sie das Rillenkugellager (4070), alternativ das Zylinderrollenlager (4070) mit einem
geeigneten Dorn aus dem Lagerring.
4070
0559
6. Pressen Sie das neue Rillenkugellager (4070) mit einem geeigneten Dorn bis zum Anschlag in den 4070
Lagerring ein.
0560

67.0137.60 Seite 7.9/6
7. Setzen Sie den neuen Runddichtring (2135) in den Lagerring (2130) ein und streichen diesen dünn
mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
8. Schrauben Sie die zwei in Selbstanfertigung hergestellten Gewindebolzen (Pfeile) in den 2130
Lagerring (2130) ein.
9. Streichen Sie den Lagerring (2130) an der Dichtfläche dünn mit Dichtungsmasse Hylomar ein.
2135
0561
10. Setzen Sie den Lagerring (2130) in den Gehäusedeckel ein.
11. Schrauben Sie die neuen Zylinderschrauben (2225) mit Scheiben (2220) fest.
0562

67.0137.60 Seite 7.9/7
4010 4070/1
Hinweis 4070/1
Wurde das Zylinderrollenlager durch ein Rillenkugellager getauscht, müssen folgende Arbeitsschritte
zusätzlich durchgeführt werden:
12. Setzen Sie ein geeignetes Druckstück (Pfeile) in die Hohlwelle ein.
13. Setzen Sie nun den Klauenabzieher in die Aussparung der Hohlwelle ein und ziehen den Innenring
des Zylinderrollenlagers (4070/1) ab.
4010
0563
Einbauen
1. Setzen Sie einen neuen Runddichtring (2230) in das Retardergehäuse (1010) ein und streichen 2230
diesen dann dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
1010
0555

67.0137.60 Seite 7.9/8
2. Streichen Sie das Retardergehäuse (1010) an den Dichtflächen dünn mit Dichtungsmasse Hylomar
ein.
1010
Hinweis
Vergessen Sie nicht die Dichtflächen (Stege) ebenfalls mit Dichtungsmasse Hylomar dünn zu bestreichen.
3. Schrauben Sie die zwei in Selbstanfertigung hergestellten Gewindebolzen (Pfeile) in das

0083
4. Ziehen Sie einen neuen Runddichtring (2250) auf den Gehäusedeckel (2010) auf und streichen
diesen dann dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein.
2010
5. Bauen Sie die Rechteckringe (4030) gemäß Kapitel 7.13 ein.
6. Pressen Sie die Hohlwelle (4010) mit Rotor und Rechteckring in den Gehäusedeckel (2010) ein.
7. Legen Sie nun den Gehäusedeckel (2010) auf das Retardergehäuse (1010).
2250
0564

67.0137.60 Seite 7.9/9
Achtung!
Bundschrauben mit beschichtetem Gewinde nicht mit Sicherungsmittel Loctite 242 einstreichen!
8. Schrauben Sie neue Bundschrauben (2160) mit beschichtetem Gewinde ohne Sicherungsmittel,
oder gebrauchte (ausgebaute) Bundschrauben nach dem Entfetten und Einstreichen mit
Sicherungsmittel Loctite 242 handfest in die entsprechenden Gewindebohrungen am
Bundschrauben in zwei Arbeitsgängen festschrauben:

1010 20 18 17 1 16 15
21 44
9. Schrauben Sie zuerst alle Bundschrauben (2160) in der vorgeschriebenen Reihenfolge 1 bis 44 fest. 19 14
22 43
3 13
23 42
4
10. Ziehen Sie nach ca. 15 Minuten Setzzeit alle Bundschrauben (2160) in Reihenfolge 1 bis 44 fest. 24
5
41
12
2160
25 40
26 11 39
7 10
8 2 9
38
27
37
28 36
34 35
31 32 33
29 30 0084

67.0137.60 Seite 7.9/10
Freier Einbau
Abbildung Sumpfklappenventil

2020
2010 Gehäusedeckel
2040 Haltesteg 2040 2010
2050 Ventilklappe,
2060 Ventilsitz 2050
prüfen, ggf. erneuern, 50 Nm
einsetzen
Ventilsitz nur ausbauen, wenn Dichtfläche 2060
beschädigt ist!
Sicherungsmittel
Ventilsitz Loctite 242
Hinweis
Die Prüf- und Arbeitsschritte entnehmen Sie bitte

dem Kapitel 6.10.
0085

67.0137.60 Seite 7.10/1
Instandsetzung 7.11 Rotor aus-, einbauen
Freier Einbau
4010
• Gehäusedeckel ausgebaut (siehe Kapitel 7.9) Arbeitsschritte 1. bis 3.
3010 3020
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (3020) heraus.
2. Nehmen Sie den Rotor (3010) von der Hohlwelle (4010) ab.
Hinweis
Bei dieser Arbeit ist auch eine Überprüfung folgender Bauteile möglich:
• Lauffläche der Radialwellendichtringe (siehe Kapitel 7.7 und 7.8) 0101
• Rechteckringe (siehe Kapitel 7.14)
3. Bauen Sie die Teile in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammen.

Anziehdrehmoment 50 Nm +1 0 Nm

67.0137.60 Seite 7.11/1
Instandsetzung 7.12 Stator aus-, einbauen
Freier Einbau Zylinderrollenlager erneuern
Abbildung Stator aus-, einbauen
1010 Retardergehäuse
1010 1100
1100 Runddichtring, erneuern 1195
1110 Stator,
Hylomar einstreichen 4070/1
1190 Scheibe 10,5 1190
3010 Rotor
erneuern, 46 Nm
4010 Hohlwelle
4030 Rechteckring
4070 Zylinderrollenlager, prüfen, ggf. erneuern
4070/1 Innenring (Zylinderrollenlager), 4010
prüfen, ggf. erneuern 3010
3020
Hinweis
Alternativ kann das Rillenkugellager (4150) und das

Zylinderrollenlager (4070) getauscht eingebaut sein. 4030
4030 0089

67.0137.60 Seite 7.12/1
Freier Einbau Zylinderrollenlager erneuern (Fortsetzung)
Handelsübliche Werkzeuge
Heißluftfön 2000 Watt
Autogenschweißgerät
15
10
200
0073
53.1180.10
Steckschlüsseleinsatz Gewindebolzen M10

95/1 Werkstoff: St37-2, DIN 17100 (1.80)

67.0137.60 Seite 7.12/2
Ausbauen
3010
3020
Hinweis
Ist im Stator (abtriebsseitig) das Rillenkugellager eingebaut, sind folgende Vorarbeiten durchzuführen:
4010
1. Schrauben Sie die Zylinderschrauben (3020) heraus.
2. Drücken Sie den Rotor (3010) mit zwei Abdrückschrauben M 10 x 65 mit durchgehendem Gewinde
(Pfeile) von der Hohlwelle (4010) ab.
0090
3. Drücken Sie die Hohlwelle (4010) mit zwei Abdrückschrauben M 10 x 65 mit durchgehendem 1110
Gewinde (Pfeile) vom Stator (1110) ab.
4. Schrauben Sie die zwei Zylinderschrauben (1195) an der Abtriebsseite des Retarders heraus und 4010
nehmen die Scheiben (1190) ab.
0091

67.0137.60 Seite 7.12/3
5. Schrauben Sie drei Sechskantschrauben M 10 x 65 (Pfeile) in den Stator (1110) ein.
Hinweis
Legen Sie das Retardergehäuse auf eine ebene und weiche Unterlage, damit der Stator beim Austreiben 1195
nicht beschädigt wird.
0092
6. Treiben Sie den Stator (1110) durch leichte Schläge auf die Schraubenköpfe aus dem
Retardergehäuse aus.
7. Nehmen Sie den Runddichtring (1100) aus dem Retardergehäuse.
1110
0093

67.0137.60 Seite 7.12/4
8. Überprüfen Sie das Zylinderrollenlager (4070), alternativ das Rillenkugellager auf Beschädigungen
und erneuern Sie dieses ggf. durch ein Zyinderrollenlager. 4070
Hinweis
War ein Rillenkugellager im Stator eingebaut, müssen die Lager an- und abtriebsseitig getauscht werden.
Das Zylinderrollenlager wird im Stator und das Rillenkugellager im Gehäusedeckel eingebaut.
Zylinderrollenlager erneuern
0094
1. Pressen Sie das Zylinderrollenlager (4070), alternativ Rillenkugellager mit einem geeigneten Dorn
aus.
Pressen Sie anschließend ein neues Zylinderrollenlager (4070) mit einem geeigneten Dorn
bündig ein.
Hinweis
Wurde das Zylinderrollenlager erneuert, muß auch der Innenring erneuert werden.
Empfehlung:
Bei festgestellten Beschädigungen an einem Teil, immer beide Teile erneuern.

67.0137.60 Seite 7.12/5
Hinweis 4070/1
Arbeitsschritt 2. entfällt bei eingebautem Rillenkugellager.
4010
Der Innenring und Bereiche der Hohlwelle sind heiß!
0095
2. Erwärmen Sie gleichmäßig den Innenring (4070/1) und treiben Sie diesen mit einem geeigneten Dorn
von der Hohlwelle (4010).
3. Erwärmen Sie den neuen Innenring (4070/1) auf max. 80 bis 100 °C und schieben diesen auf die
Hohlwelle (4010) auf.

67.0137.60 Seite 7.12/6
Einbauen
1. Reinigen Sie die Dichtfläche am Stator (1110) und am Retardergehäuse (1010).
2. Streichen Sie die Dichtfläche am Stator (1110), im Bereich der Gewindebohrungen M10 dünn
mit Dichtungsmasse Hylomar ein.
Schrauben Sie anschließend zwei Gewindebolzen (Pfeile) in den Stator (1110) ein.
1110
Achtung! Verletzungsgefahr! 0096
Der Innenbereich des Retardergehäuses ist heiß!
3. Erwärmen Sie das Retardergehäuse (1010) im gekennzeichneten Bereich (Pfeil) mit einem
Heißluftfön oder mit der Schweißflamme auf max. 80 bis 100 °C.
1010
0097

67.0137.60 Seite 7.12/7
4. Setzen Sie den neuen Runddichtring (1100) in das Retardergehäuse (1010) ein und streichen diesen
1100
0098
Hinweis
Vor dem Einsetzen des Stators müssen die Bohrbilder des Stators und des Retardergehäuses
zur Deckung gebracht werden.
1110
5. Setzen Sie den Stator (1110) mit den geschlitzten Statorschaufeln nach oben in das
0099

67.0137.60 Seite 7.12/8
6. Schrauben Sie den Stator (1110) abtriebsseitig mit zwei neuen Zylinderschrauben (1195) und
Scheiben (1190) fest.
1195
7. Schrauben Sie die Gewindebolzen heraus.
0100

67.0137.60 Seite 7.12/9
Instandsetzung 7.13 Statorbolzen aus-, einbauen
Freier Einbau
Abbildung Statorbolzen
• Stator ausgebaut (siehe Kapitel 7.12)

1120
1110 Stator
1100 Statorbolzen, 45 Nm
einsetzen
Hinweis
Statorbolzen auf Leichtgängigkeit der Stößel und

äußere Beschädigungen prüfen.
Die Gewinde der Statorbolzen und des Stators
müssen beim Einsetzen öl- und fettfrei sein.
Sicherungsmittel
Gewinde am Statorbolzen Loctite 640
1110
0102

67.0137.60 Seite 7.13/1
Instandsetzung 7.14 Rechteckringe erneuern
Freier Einbau
Abbildung Rechteckringe
• Stator ausgebaut (siehe Kapitel 7.12)
4010 Hohlwelle
Achten Sie darauf, daß die Rechteckringe
nicht aus der Nut überstehen und die
Enden spaltfrei montiert sind - Gefahr des
Abscherens.
Verwenden Sie zum Fixieren silikon- und
säurefreies Fett.
4030 Rechteckringe, erneuern
Schmiermittel
Nuten der Hohlwelle Silikon- und 4030

säurefreies Fett
4010
4030
0103

67.0137.60 Seite 7.14/1
Freier Einbau
Außerhalb des Fahrzeuges ist zusätzlich ein Codierkabel Nr. 53.8222.10

(siehe Seite 7.15/2) erforderlich.
Im Fahrzeug ist ein Service-Stecker im VOITH Kabelsatz vorgesehen,

für spezielle OEM-Anwendungen ist ein Adapterkabel Nr. 53.8255.12 erforderlich.
Sonstiges Zubehör
Zum Codieren außerhalb des Fahrzeuges wird eine externe Spannungsversorgung (22 bis 30 Volt DC)
benötigt. Außerdem benötigen Sie, falls Ihr PC einen 25-poligen, seriellen Schnittstellen-Stecker besitzt,
einen Adapter (Umsetzung 25-polig => 9-polig). Für die Protokollierung wird weiterhin die
aktuelle Protokoll-Diskette oder eine leere, formatierte Diskette 3,5“ benötigt. Zum Aktualisieren des
Steuergerät-Typenschildes, sowie zum Beschriften der Protokoll-Diskette ist ein wasserfester Stift zu
verwenden.
Hinweis
Die Prüf- und Arbeitsschritte entnehmen Sie bitte dem Kapitel 6.14.

67.0137.60 Seite 7.15/1
Instandsetzung 8 Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen
WAT
8.1 Edelstahl-Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen ......................8.1/1
8.2 Aluminium-Wärmeaustauscher ausbauen, prüfen, einbauen ....................8.2/1

67.0137.60 Seite 8/1
Instandsetzung 8.1 Edelstahl-Wärmeaustauscher ausbauen,
WAT prüfen, einbauen
Abbildung Edelstahl-Wärmeaustauscher
1004
1001
1000
4000 6000
3000
2000 8000
1080 3000
5000
1070
9000
10000
10000
9000
97 5000
96
4000
6000
4000
7000 0104
Hinweis
Im Falle einer mechanischen Beschädigung oder bei Undichtigkeiten, kann der Wärmeaustauscher neu abgedichtet
bzw. Teile ersetzt werden (siehe Kundendienst-Information 11/96 im Anhang).
• Ggf. kann dieser Arbeitsschritt auch bei eingebautem Retarder durchgeführt werden.
Achtung!
Wird eine andere Wärmeaustauscher-Variante angebaut, muß die passende Drosselscheibe eingebaut werden.
96 Schlauchschelle 4000 Scheibe 10,5

97 Gummi-Manschette 5000 Bundmutter M10,
1000 Wärmeaustauscher Außensechskant, SW 17, selbstsichernd, erneuern 46 Nm
1001 Kühlwasserablaßschraube M 18 x 1,5 Scheiben und Sechskantmuttern werden durch Bund-
Außensechskant, SW 17, 50 Nm muttern ersetzt (siehe Kundendienst-Information 7/98)
1004 Dichtring A 18 x 22, Cu, erneuern 7000 Sechskantschraube M 10 x 40,
1070 Ölablaßschraube Retarder M 30 x 1,5 Außensechskant, SW 17, 46 Nm
Außensechskant, SW 22, 150 Nm 8000 Stiftschraube M 10 x 50, handfest, max. 10 Nm
1080 Dichtring A 30 x 36, Cu, erneuern 9000 Wasserstutzen
2000 Drosselscheibe, eingepreßt 10000 Dichtung
3000 Runddichtring 36 x 4, erneuern,
bei Einbau mit silikon- und säurefreiem Fett einstreichen

67.0137.60 Seite 8.1/1
Instandsetzung 8.1 Edelstahl-Wärmeaustauscher
WAT ausbauen, prüfen, einbauen (Fortsetzung)
Schmiermittel
Runddichtringe, Drosselscheibe (alternativ) Silikon- und säurefreies Fett
Daten
Abpreßdruck ölseitig: max. 10 bar
Sonderwerkzeug
53.1369.10
Abpreßvorrichtung
97/3

67.0137.60 Seite 8.1/2
Ausbauen
Hinweis
Wird dieser Arbeitsschritt bei eingebautem Retarder durchgeführt, führen Sie folgende Vorarbeiten durch:
Achtung ! Verletzungsgefahr!
Die Kühlwasserablaßschraube und das Kühlwasser ist heiß!
1. Schrauben Sie die Kühlwasserablaßschraube (1001) heraus, nehmen Sie den Dichtring (1004) ab
und lassen Sie das Kühlwasser in ein sauberes Gefäß ab.
1001
1000 1004
0105

67.0137.60 Seite 8.1/3
2. Lösen Sie die Schlauchschellen (96) links und rechts und ziehen Sie die
Gummi-Manschetten (97) vom Wärmeaustauscher (1000) ab.
3. Schrauben Sie die Kühlwasserablaßschraube (1001) mit einem neuem Dichtring (1004) 96
wieder fest.

97
Achtung ! Verletzungsgefahr! 1080

Die Ölablaßschraube ist heiß (Öltemperatur)! 1070 0106
5. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) am Retarder heraus, und lassen Sie das Öl ab.
6. Setzen Sie die Ölablaßschraube (1070) mit einem neuen Dichtring (1080) in die Bohrung ein.
Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) fest.

67.0137.60 Seite 8.1/4
7. Schrauben Sie die vier Sechskantmuttern (5000) mit den Scheiben (4000) bzw. Bundmuttern (5000)
und die Sechskantschrauben (7000) mit den Scheiben (4000) ab.
Hinweis
Bei Wärmeaustauscher-Ausführung „Edelstahl groß“ werden 6 Muttern verwendet.

Sind DILAVAR Stiftschrauben eingebaut, kann es vorkommen, daß beim Abschrauben der
Sechskantmuttern die Stiftschrauben mit herausgeschraubt werden.
5000 4000
Abhilfe: 4000 5000
4000 7000 0119
Spannen Sie die Stiftschraube in einen Schraubstock ein, ohne das Gewinde zu beschädigen und
schrauben Sie die Bundmutter ab. Schrauben Sie die Stiftschraube wieder handfest (max. 10 Nm) ohne
Sicherungsmittel in das Retardergehäuse.
Achtung !
Beschädigte Stiftschrauben müssen erneuert werden!
Hinweis
Beim Edelstahl-Wärmeaustauscher bleibt eine Restölmenge im Wärmeaustauscher zurück, das durch die
beiden Kanäle herausfließen kann.Vor Einbau muß der Wärmeaustauscher durch drehen entleert werden.
8. Nehmen Sie den Wärmeaustauscher (1000) ab.

67.0137.60 Seite 8.1/5
9. Nehmen Sie die zwei Runddichtringe (3000) vom Retardergehäuse ab.
Hinweis
Ist die Drosselscheibe (2000) eingepreßt, darf sie nicht ausgebaut werden!
2000
Hinweis 3000
0107
Wird eine andere Wärmeaustauscher-Variante angebaut, muß die passende Drosselscheibe eingebaut
werden!

67.0137.60 Seite 8.1/6
Prüfen
1. Bauen Sie die Abpreßvorrichtung (97/3) an den Wärmeaustauscher (1000). Schließen Sie dann die
Druckluftleitung mit Druckminderer an. 1000
2. Der Wärmeaustauscher (1000) wird wasserseitig mit heißem Wasser (ca. 70°C) befüllt.
3. Beaufschlagen Sie den Wärmeaustauscher (1000) langsam bis max. 10 bar Überdruck (ölseitig).
Hinweis
97/3 0108
Bilden sich Luftblasen im heißen Wasser, sind entweder die Ölkühlereinsätze oder die Flachdichtungen
ölseitig defekt. 97/3 Abpreßvorrichtung 53.1369.10
4. Bauen Sie die Abpreßvorrichtung (97/3) ab.

67.0137.60 Seite 8.1/7
Einbauen
Hinweis
Neue Wärmeaustauscher sind ölseitig mit Konservierungsöl benetzt.

Lassen Sie vor dem Einbau eines neuen Wärmeaustauschers eventuell angesammeltes
Konservierungsöl ab.
1. Streichen Sie die neuen Runddichtringe (3000) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein und
setzen Sie diese in die Bohrungen im Retardergehäuse ein.
Achtung !
Bei notwendigen Instandsetzungsarbeiten, Wechsel des Wärmeaustauschers etc., bei denen die
Sechskantmuttern mit Scheiben gelöst werden, dürfen nur noch Bundmuttern verwendet
werden (siehe Kundendienst-Information 7/98).
Die Bundmuttern dürfen nicht mittels Schlagschrauber angezogen werden!

67.0137.60 Seite 8.1/8
2. Setzen Sie den Wärmeaustauscher (1000) auf das Retardergehäuse und schrauben Sie diesen mit
neuen selbstsichernden Bundmuttern (5000), Sechskantschrauben (7000) und Scheiben (4000) am
Retardergehäuse fest.
3. Bauen Sie die Gummi-Manschetten (97) an den Wärmeaustauscher (1000) und schrauben Sie die
Schlauchschellen (96) fest.
4. Bauen Sie den Retarder ggf. ein (siehe Kapitel 5 „Retarder aus- einbauen“).
5. Füllen Sie Kühlwasser ein und entlüften Sie den Kühlwasserkreislauf gemäß den Angaben des
Fahrzeugherstellers. 5000 5000
4000 7000 0873
Hinweis
Beachten Sie bezüglich der Kühlwasserqualität die Angaben des Fahrzeugherstellers, bzw. die
VOITH Kühlwasserliste im Anhang.
6. Falls der Wärmeaustauscher ölseitig undicht war, muß der Retarder gespült werden.

67.0137.60 Seite 8.1/9
Die Ölablaßschraube ist heiß (Öltemperatur)!
Befüllen Sie den Retarder zum Spülen mit 9 Litern Motor- oder Spülöl. Spülen Sie durch mehrere
leichte Bremsungen das Retardersystem durch und lassen Sie das Öl an der
Ölablaßschraube (1070) ab.
Dieser Vorgang wird zwei- bis dreimal wiederholt bis kein Wasser mehr im Öl erkennbar ist.
Schrauben Sie danach die Ölablaßschraube (1070) mit neuem Dichtring (1080) fest.
Anziehdrehmoment
Ölablaßschraube Retarder (1070) 150 Nm
Hinweis
Falls das Retarderöl in das Kühlwassersystem eingetreten ist, muß die Fahrzeugkühlanlage gemäß den
Angaben des Fahrzeugherstellers gereinigt werden.

67.0137.60 Seite 8.1/10
Hinweis
Führen Sie mehrere leichte Bremsungen durch, um das Retarderöl nicht zu stark zu erwärmen.
Öl und Wasser sind heiß!
Durch das Öl-Wasser-Gemisch im Retarder kann das Öl aufschäumen und über die Profilentlüftung in die
Umgebung austreten.
7. Schrauben Sie die Verschlußschraube des Sumpfsperrventils (2105) heraus und lassen Sie
eventuell angesammeltes Lecköl und Wasser ab.
8. Befüllen Sie den Retarder nur mit dem vorgeschriebenen Öl (siehe Kapitel 3.3 „Ölwechsel“).

67.0137.60 Seite 8.1/11
Instandsetzung 8.2 Aluminium-Wärmeaustauscher
WAT ausbauen, prüfen, einbauen
Abbildung Aluminium-Wärmeaustauscher
1002
1003
1000
1004
1001
3000 1000
2000
3000
1080
000 1070
4000
5000
97
96
0109
• Ggf. kann dieser Arbeitsschritt auch bei eingebautem Retarder durchgeführt werden.
Achtung!
Wird eine andere Wärmeaustauscher-Variante angebaut, muß die passende Drosselscheibe eingebaut werden.
96 Schlauchschellen 2000 Drosselscheibe, eingepreßt

97 Gummi-Manschetten 3000 Runddichtring 36 x 4, erneuern,
1000 Wärmeaustauscher bei Einbau mit silikon- und säurefreiem Fett einstreichen
1002 Ölablaßschraube Wärmeaustauscher M 12 x 1,5 4000 Scheibe 10,5
Außensechskant, SW 13, 25 Nm 5000 Bundmutter M10,
1003 Dichtring A 12 x 15,5,Cu, erneuern Außensechskant, SW 17, selbstsichernd, erneuern 46 Nm
1001 Kühlwasserablaßschraube M 12 x 1,5 Scheiben und Sechskantmuttern werden durch Bundmuttern
Außensechskant, SW 13, 25 Nm ersetzt (siehe Kundendienst-Information 7/98)
1004 Dichtring A 12 x 15,5, Cu, erneuern 7000 Sechskantschrauben M 10 x 35,
1070 Ölablaßschraube Retarder M 30 x 1,5 Außensechskant, SW 17, 46 Nm

67.0137.60 Seite 8.2/1
Schmiermittel
Runddichtringe, Drosselscheibe (alternativ) Silikon- und säurefreies Fett
Daten
Abpreßdruck ölseitig: max. 10 bar
Sonderwerkzeug
53.1369.10
Abpreßvorrichtung
97/3

67.0137.60 Seite 8.2/2
Ausbauen
Hinweis
Wird dieser Arbeitsschritt bei eingebautem Retarder durchgeführt, führen Sie folgende Vorarbeiten vor dem
Ausbau des Wärmeaustauschers durch:
96
1004
97 1000
1001
Die Kühlwasserablaßschraube ist heiß! 0110
1. Schrauben Sie die Kühlwasserablaßschraube (1001) heraus und lassen Sie das Kühlwasser aus
dem Wärmeaustauscher (1000) ab.
2. Lösen Sie die Schlauchschellen (96) links und rechts, um die Gummi-Manschetten (97) vom
Wärmeaustauscher (1000) abzuziehen.
3. Schrauben Sie die Kühlwasserablaßschraube (1001) mit neuem Dichtring (1004) wieder fest.

67.0137.60 Seite 8.2/3
1002
Achtung ! Verletzungsgefahr! 1003
Die Ölblaßschrauben sind heiß (Öltemperatur)!
5. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1070) mit dem Dichtring (1080) am Retarder heraus und lassen
Sie das Öl ab.
1080
6. Schrauben Sie die Ölablaßschraube (1002) mit dem Dichtring (1003) am Wärmeaustauscher 1070
0111
ebenfalls heraus und lassen Sie das Öl ab.
7. Setzen Sie die Ölablaßschraube (1070) des Retarders mit einem neuen Dichtring (1080) in die
Bohrung ein und schrauben Sie fest.
8. Setzen Sie die Ölablaßschraube des Wärmeaustauschers (1002) mit einem neuen
Dichtring (1003) in die Bohrung ein und schrauben Sie diese fest.

67.0137.60 Seite 8.2/4
9. Schrauben Sie die vier Bundmuttern (5000), alternativ Sechskantmuttern (5000) mit Scheiben (4000)
und die Sechskantschrauben (7000) mit den Scheiben (4000) ab.
Hinweis
Bei der Wärmeaustauscher-Ausführung „LKW 1“ werden 6 Bundmuttern verwendet.

Sind DILAVAR Stiftschrauben eingebaut, kann es vorkommen, daß beim Abschrauben der Bundmuttern
die Stiftschrauben mit herausgeschraubt werden.
4000
Abhilfe: 5000 0112
Spannen Sie die Stiftschraube in einen Schraubstock ein, ohne das Gewinde zu beschädigen und
schrauben Sie die Bundmutter ab. Schrauben Sie die Stiftschraube wieder handfest (max. 10 Nm.) ohne
Sicherungsmittel in das Retardergehäuse.
Achtung !
Beschädigte Stiftschrauben müssen erneuert werden!

67.0137.60 Seite 8.2/5
10. Nehmen Sie den Wärmeaustauscher (1000) ab.
11. Nehmen Sie die zwei Runddichtringe (3000) vom Retardergehäuse ab.
Achtung!
Wird eine andere Wärmeaustauscher-Variante angebaut, muß die passende Drosselscheibe eingebaut
werden! 2000
3000
0107

67.0137.60 Seite 8.2/6
Prüfen
1. Bauen Sie die Abpreßvorrichtung (97/3) an den Wärmeaustauscher (1000) und schließen Sie die
Druckluftleitungen mit Druckminderer an.
1000
2. Befüllen Sie den Wärmeaustauscher (1000) wasserseitig mit heißem Wasser (ca. 70°C).
3. Beaufschlagen Sie den Wärmeaustauscher (1000) langsam von 0 bis max. 10 bar Überdruck
(ölseitig).
Hinweis
97/3 0114
Bilden sich Luftblasen im heißen Wasser, ist der Wärmeaustauscher undicht und muß erneuert werden.
97/3 Abpreßvorrichtung 53.1369.10
4. Bauen Sie die Abpreßvorrichtung (97/3) ab.

67.0137.60 Seite 8.2/7
Einbauen
Hinweis
Neue Wärmeaustauscher sind ölseitig mit Konservierungsöl benetzt.

Lassen Sie vor dem Einbau eines neuen Wärmeaustauschers eventuell angesammeltes
Konservierungsöl ab.
1. Streichen Sie die neuen Runddichtringe (3000) dünn mit silikon- und säurefreiem Fett ein und
setzen Sie diese in die Bohrungen im Retardergehäuse ein.
Hinweis
Bei notwendigen Instandsetzungsarbeiten, Wechsel des Wärmeaustauschers etc., bei denen die
Sechskantmuttern mit Scheiben gelöst werden, dürfen nur noch Bundmuttern verwendet
werden (siehe Kundendienst-Information 7/98).

67.0137.60 Seite 8.2/8
Achtung !
Die Bundmuttern dürfen nicht mittels Schlagschrauber angezogen werden!
2. Setzen Sie nun den Wärmeaustauscher (1000) auf das Retardergehäuse. Schrauben Sie ihn mit
neuen Bundmuttern (5000), Sechskantschrauben (7000) und Scheiben (4000) am Retardergehäuse
fest.
3. Bauen Sie die Gummi-Manschetten (97) an den Wärmeaustauscher (1000) und schrauben Sie die
Schlauchschellen (96) links und rechts fest.
4. Bauen Sie den Retarder ggf. ein (siehe Kapitel 5 „Retarder aus-, einbauen“).
5. Füllen Sie Kühlwasser ein und entlüften Sie den Kühlwasserkreislauf.
Hinweis
Beachten Sie bezüglich der Kühlwasserqualität die Angaben des Fahrzeugherstellers, bzw. die
VOITH Kühlwasserliste im Anhang.

67.0137.60 Seite 8.2/9
6. Falls der Wärmeaustauscher innerlich undicht war, muß der Retarder gespült werden.
Hinweis
Beim Umbau von Aluminium- auf Edelstahl-Wärmeaustauscher beachten Sie die Umbauanleitung mit der
VOITH Sachnummer 67.1427.10.
Die Ölablaßschrauben sind heiß (Öltemperatur)!
7. Befüllen Sie den Retarder zum Spülen mit der vorgeschriebenen Menge Motor- oder Spülöl.
Spülen Sie durch mehrere leichte Bremsungen das Retardersystem durch und lassen Sie das Öl
an den Ölablaßschrauben (1070, 1002) ab. Dieser Vorgang wird zwei- bis dreimal wiederholt,
bis kein Wasser im Öl mehr erkennbar ist. Schrauben Sie danach die
Ölablaßschrauben (1070, 1002) mit neuen Dichtringen (1080, 1003) fest.
Anziehdrehmomente
Ölablaßschraube Retarder (1070): 150 Nm
Ölablaßschraube Wärmeaustauscher (1002): 25 Nm

67.0137.60 Seite 8.2/10
Hinweis
Führen Sie mehrere leichte Bremsungen durch, um das Retarderöl nicht zu stark zu erwärmen.
Durch das Öl-Wasser-Gemisch im Retarder kann das Öl in diesem aufschäumen und über die
Profilentlüftung in die Umgebung austreten.
Die Verschlußschraube ist heiß (Öltemperatur)!
8. Schrauben Sie die Verschlußschraube des Sumpfsperrventils (2105) heraus und lassen Sie
eventuell angesammeltes Lecköl und Wasser ab.
9. Befüllen Sie den Retarder nur mit dem vorgeschriebenen Öl (siehe Kapitel 3.3 „Ölwechsel“).

67.0137.60 Seite 8.2/11
Steuerungsteile 9 Steuerungsteile Digiprop
9.1 Ventilblock und Dämpfungsplatte aus-, einbauen......................................9.1/1
9.2 Adapter und Rohrleitungen aus-, einbauen ...............................................9.2/1
9.3 Temperatursensor Kühlwasser aus-, einbauen .........................................9.3/1
9.4 Temperatursensor Öl aus-, einbauen ........................................................9.4/1

67.0137.60 Seite 9/1
Steuerungsteile 9.1 Ventilblock und Dämpfungsplatte
aus-, einbauen
Abbildung Ventilblock und Dämpfungsplatte
11 23000
23000 21000
22000
5000/1
24000
25000
0115
Hinweis
Alternativ kann das Ventil auch am Rahmen verbaut sein.

• Vorratsdruck abgelassen.
Austretende Druckluft!
11 Druckluftleitung p v
5000/1 Stecker Ventilblock
21000 Ventilblock
22000 Dämpfungsplatte, (ggf. erneuern)
23000 Selbstsichernde Sechskantmutter mit Bund M8, erneuern, Außensechskant, SW 13, 18 Nm
24000 Sechskantschraube M 8 x 20, erneuern, Außensechskant, SW 13, 24 Nm
25000 Runddichtring 10 x 2, erneuern,
bei Einbau mit silikon-und säurefreiem Fett einstreichen.
Achtung!
Werden im Rahmen von Reparaturarbeiten die Sechskantmuttern (23000) oder Sechskantschrauben (24000) gelöst, muß die
Dämpfungsplatte auf mechanische und altersbedingte Beschädigungen überprüft und ggf. erneuert werden.

67.0137.60 Seite 9.1/1
Steuerungsteile 9.2 Adapter und Rohrleitungen aus-, einbauen
Abbildung Adapter und Rohrleitungen
38000
36000
26000
27000
36000 35000
36000
29000
36000
34000 35000
37000
36000
36000
36000
35000 31000
33000
33000
32000 33000
32000
33000 0116
• Vorratsdruck abgelassen
• Ventilblock ausgebaut (siehe Kapitel 9.1)
Austretende Druckluft!
26000 Adapter
27000 Beilage / Distanzstück
29000 Sechskant-Bundschraube M 10 x 50
Außensechskant, SW 15, 50Nm
31000 Druckluftleitung Vorratsdruck p v
32000 Hohlschraube, 25 Nm
33000 Dichtring A 12 x 18, erneuern
34000 Druckluftleitung Stelldruck p y
35000 Hohlschraube, 25 Nm
36000 Dichtring A 22 x 27, erneuern
37000 Entlüftungsleitung
38000 Einschraubstutzen, 80 Nm

67.0137.60 Seite 9.2/1
Steuerungsteile 9.3 Temperatursensor Kühlwasser
Abbildung Temperatursensor Kühlwasser
39
98/2
42000
40000 Pin 2
Pin 1
0117
• Kühlwasser abgelassen
• Zündung AUS
39 Zuleitung
40000 Zentralstecker
42000 Halteblech
98/2 Kabel zum Steuergerät
Hinweis
Der folgende Arbeitsumfang bezieht sich nur auf die Ausführung mit angebautem kleinem Wärmeaustauscher L&R. Ist der Wärmeaustauscher L&R groß
angebaut, ist der Temperatursensor Kühlwasser in der Rohrleitung verlegt.
Das Kühlwasser ist heiß!
Arbeitsumfang
1. Trennen Sie das Kabel zum Steuergerät (98/2) vom Zentralstecker (40000).
2. Trennen Sie die Zuleitung (39) vom Bajonettstecker.
3. Schrauben Sie nun den Temperatursensor aus.
4. Bei Einbau des Temperatursensors verfahren Sie in der umgekehrten Reihenfolge.

67.0137.60 Seite 9.3/1
Steuerungsteile 9.4 Temperatursensor Öl
Abbildung Temperatursensor Öl
39
98/2
42000
40000 Pin 3
Pin 4
0118
• Zündung AUS
39 Zuleitung
40000 Zentralstecker
42000 Halteblech
98/2 Kabel zum Steuergerät
Der Temperatursensor Öl ist heiß! Öltemperatur!
Arbeitsumfang
1. Trennen Sie das Kabel zum Steuergerät (98/2) vom Zentralstecker (40000).
2. Trennen Sie die Zuleitung (39) vom Bajonettstecker.
3. Schrauben Sie nun den Temperatursensor aus.
4. Bei Einbau des Temperatursensors verfahren Sie in der umgekehrten Reihenfolge.

67.0137.60 Seite 9.4/1
Anhang 10 Anhang
Datenblatt
Betriebsstoffvorschriften
Ersatzteilliste
Sonstiges

67.0137.60 Seite 10/1
Anhang
Datenblatt VOITH Retarder 133-2
Max. mögliches Bremsmoment an der Gelenkwelle M(Br) m ax 4000 Nm
Max. Retarderdrehzahl (= max. Gelenkwellendrehzahl) n (m ax. ) 2800 min -1
Arbeitsmedium Öl gemäß Betriebsstoffvorschrift
Servicebefüllung: Mit Edelstahl-WAT Mit Aluminium-WAT Mit AluminiumWAT

VOITH-Sachnummer 53.0975.13 53.3145.11
AKG-Sachnummer 0591/069 0591/133
- Servicebefüllung (Ölwechsel, Ölkontrolle) 6,0 Liter (L+R klein) 8,0 Liter 7,5 Liter
6,0 Liter (L+R groß)
- nach Wechsel des Wärmeaustauschers 7,5 Liter (L+R klein) 8,0 Liter 7,5 Liter
8,2 Liter (L+R groß)
- nach kompletter Zerlegung und Reinigung 8,5 Liter (L+R klein) ** 8,5 Liter 8,0 Liter
(entspricht Neubefüllung) 9,5 Liter (L+R groß) **
Aggregatgewicht (inkl. Flansch, Wärmeaustauscher, ohne Öl) ca. 79 kg *
* Je nach Anbauausführung kann das Aggregatgewicht entsprechend abweichen.

** Wärmeaustauscher entleert

67.0137.60

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cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133-2

5. Retarder aus- und einbauen ...................................................................5/1

cbtd 99-05 Werkstatt-Handbuch VOITH Retarder R 133-2

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9. Steuerungsteile Digiprop......................................................................... 9/1

10. Anhang.................................................................................................. 10/1

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Der eingeschaltete Retarder sichert das abgestellte Fahrzeug nicht.

• Bremsennummer sechsstellige Zahl und Buchstaben

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Artikel bzw. Bauteile mit Strichnummern sind nicht erhältlich.

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Um Körperverletzungen auszuschließen, sowie die Beeinträchtigung der Betriebssicherheit des

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VOITH TURBO GmbH & Co. KG

Telefon (07951) 32-0

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2.1 Retarderkennzeichnung .............................................................................2.1/1

2.2 Baugruppenübersicht .................................................................................2.2/1

2.3 Funktions- und Steuerschema ...................................................................2.3/1

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Abbildung VOITH Retarder R 133-2

1000 Wärmeaustauscher 21000

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Abbildung zeigt Retarder 133-2 mit angebautem

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1000 Wärmeaustauscher 2105

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Funktionszeichnung VOITH Retarder R 133-2

Ölsumpf Kühlflüssigkeit (Wasser)

1 Wärmeaustauscher 30 Druckluftleitung Vorratsdruck pv „A 1 “ (zu Gehäusedruck-Schaltventil)

* Die Anschlüsse Klemme 15 und Klemme 30 können auch zusammengefaßt sein.

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Steuerung mit Funktion ,,Konstante Geschwindigkeit"

Beim Einlegen der Stellung 1 am Retarderstufenschalter wird die momentane Geschwindigkeit

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Um eine Überschreitung der im Steuergerät vorgegebenen maximalen Wasser- und Öltemperatur zu

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Gehäusedruck Schaltventil (60)

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3.1 Wartungsarbeiten / Ölwechselintervalle .....................................................3.1/1

3.2 Ölstand prüfen............................................................................................3.2/1

3.4 Rohrleitungsfilter reinigen (Sonderausstattung).........................................3.4/1

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Übersicht der Wartungsarbeiten

• Reinigung des Rohrleitungsfilters (Sonderaustattung)

Die Abbildung zeigt einen Retarder 133-2 mit Edelstahl-Wärmeaustauscher.

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Nicht mit Schlagschrauber anziehen!

Einbereichs- Mehrbereichs- Synth. /

LKW 90.000 km 2) - 135.000 km 2 )

LKW 45.000 km 2) - 90.000 km 2)

BUS 135.000 km 2) 90.000 km 2) 180.000 km 2 )

BUS 60.000 km 2) 45.000 km 2) 90.000 km 2)

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