BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM

-----------------o0o-------------------

Môn học: Bảo trì và bảo dưỡng công nghiệp

HƯỚNG DẪN THỰC HIỆN BÀI KIỂM TRA SỐ 3

------------------  ------------------

Chủ đề: Kiểm soát chất lượng (chương 5)

Ngày … tháng … năm …

Lớp: ___________________________________
Nhóm: _________________________________

STT Họ và Tên MSSV

* Dữ liệu thu thập được từ check sheet như sau:

Vấn đề Số lần
Nhiệt độ động cơ tăng cao 2
Đai bị trượt 26
Lưu lượng bơm không ổn định 6
Xi lanh thủy lực bị sụt áp 3
Bơm phát ra tiếng ồn 20
Gãy trục 1
Cảm biến bị mất tín hiệu 4
Hỏng ổ bi 34
Rò rỉ dầu thủy lực 1
Nhiệt độ hộp số tăng cao 3
Tổng 100

1
Phần 1: (2,5 điểm) Phân tích biểu đồ Pareto (tính toán số liệu, vẽ biểu đồ, tìm ra các
vấn đề gây ra 80% hậu quả chung).
- Xử lý bảng số liệu: (sắp xếp theo thứ tự giảm dần số lỗi của các vấn đề)
Vấn đề Số lần % lỗi thành phần % lỗi tích lũy
Hỏng ổ bi 34 34% 34%
Đai bị trượt 26 26% 60%
Bơm phát ra tiếng ồn 20 20% 80%
Lưu lượng bơm không ổn định 6 6% 86%
Cảm biến bị mất tín hiệu 4 4% 90%
Xi lạnh thủy lực bị sụt áp 3 3% 93%
Nhiệt độ hộp số tăng cao 3 3% 96%
Nhiệt độ động cơ tăng cao 2 2% 98%
Gãy trục 1 1% 99%
Rò rỉ dầu thủy lực 1 1% 100%
Tổng 100

- Vẽ biểu đồ: (Khuyến khích dùng phần mềm Excel để vẽ biểu đồ Pareto, có thể
vẽ bằng tay)

- Kết luận: Có 3 vấn đề gây ra 80% hậu quả chung là:

 Hỏng ổ bi
 Đai bị trượt
 Bơm phát ra tiếng ồn

2
Phần 2: (3 điểm) Phân tích nguyên nhân gốc rễ vấn đề (5Why và biểu đồ xương cá). Mỗi nhánh của biểu đồ sẽ được tối đa 0,3 điểm.
Thực hiện phân tích 2 vấn đề đầu tiên trong tổng số các vấn đề gây ra 80% hậu quả nghiêm trọng được chỉ ra bởi biểu đồ Pareto trên.
- Vấn đề 1: Hỏng ổ bi

CAUSE EFFECT
Con người Vật liệu Phương pháp
Lắp ráp/
Vận hành Độ cứng căn chỉnh
Thiết kế sai Đồng chất
Bôi trơn kém
Bôi trơn sai cách Thành phần

Hỏng ổ bi
Nhiễm bẩn Mỏi

Nhiệt độ Mài mòn

Kẹt
Rỉ sét, ăn mòn
Quá hạn

Môi trường Thiết bị

- Vấn đề 2: Đai bị trượt

(Thực hiện tương tự)

3
Phần 3: (3 điểm) Lập bảng CIL
Tìm kiếm hình ảnh các hệ thống (2 hình, mỗi hình cho 1 vấn đề được thống kê ở câu trên). Tối thiểu là 5 điểm kiểm tra (mỗi điểm
kiểm tra sẽ là 0,5 điểm) trong bảng CIL.
Tên công việc Tần suất Thời gian Chạy/ Ngưng Tiêu chuẩn Phương pháp Công cụ
0.1 0.1 0.1 0.05 0.05 0.1
- Vấn đề 1: Hỏng ổ bi

CLEAN – INSPECTION – LUBRICATION STANDARD

Vị Tần Thời Chạy Phương
Hình ảnh Tên công việc Tiêu chuẩn Công cụ
trí suất gian /Ngưng pháp
Kiểm tra áp suất dòng 30
1 D Chạy 16-34 Bar
chảy sec
2
2 Kiểm tra khớp nối trục W Ngưng Đồng trục -
min
Bôi trơn ổ bi của động 1 3g mỡ bôi
3 W Ngưng
cơ min trơn
Vệ sinh cánh quạt tản 8 Không có
4 M Ngưng
nhiệt min bụi

Kiểm tra bu lông chân 1 Được siết

5 M Ngưng
đế động cơ min chặt

- Vấn đề 2: Đai bị trượt (thực hiện tương tự vấn đề 1)

4
 Phần 4: (1 điểm) Kiểm soát trực quan (Visual Control)
Hãy thiết lập hệ thống giám sát trực quan cho các điểm kiểm tra trong CIL để giúp công
tác kiểm tra nhanh hơn.
STT Vị trí/khu vực kiểm tra Hình ảnh minh họa

1 Kiểm tra bu lông chân đế động cơ

2 Kiểm tra áp suất dòng chảy

5
Phần 5: (0,5 điểm) Cải tiến Kaizen
Thực hiện cải tiến Kaizen với các điểm chưa hợp lý của hệ thống mà bạn tìm được.

Vị trí/tiêu chí
STT Hình ảnh minh họa
cải tiến


1 Van