MANUAL DE INSTRUCCIONES

TRONZADORA SIERRA DE CINTA

BF-200-SC / BF-270-SC

P.I. Font del Radium

C/ Severo Ochoa, 40-42
08403 Granollers (Barcelona) - Spain
Tfno: +34 93 861 60 76 Fax: +34 93 840 43 08
 TABLA DE CONTENIDOS
Capitulo 1
Prevención de accidentes y normas de seguridad
1.1 Consejos para el operario Pág.01
1.2 El equipamiento eléctrico según estándar “CENELEC
EN 60 204-1”  Pág.01
1.3 Emergencias según estándar “CENELEC EN 60 204-
1”  Pág.01
Capitulo 2
Dimensiones de la máquina, transporte e instalación
2.1 Dimensiones de la máquina  Pág.02
2.2 Transporte de la máquina  Pág.02
2.3 Mínimos requerimientos para el alojamiento de la
máquina  Pág.02
2.4 Anclaje de la máquina  Pág.02
2.5 Instrucciones para el montaje de las partes sueltas y
accesorios  Pág.03
2.6 Desactivación de la máquina  Pág.03
2.7 Desmontaje  Pág.03
Capitulo 3
Partes funcionales de la máquina
3.1 El brazo de la sierra  Pág.03
3.2 Controles  Pág.03
3.3 Ajuste de la mordaza  Pág.04
3.4 Ajuste del ángulo de corte  Pág.04
3.5 El pedestal  Pág.04
3.6 La placa de retorno del refrigerante  Pág.04
3.7 Ciclo operativo  Pág.04-05
Capitulo 4
Consejos sobre el uso de la sierra cinta
4.1 Recomendaciones y consejos al utilizar su sierra de
cinta  Pág.06
Capitulo 5
El ajuste de la máquina
5.1 Ajuste del tensado de la hoja de sierra  Pág.06
5.2 Ajuste de las guías de la hoja de sierra  Pág.07
5.3 Cambiar la hoja de sierra  Pág.07
5.4 Ajuste de la hoja de sierra en las poleas  Pág.08
Capitulo 6
Mantenimiento de rutina y especial
6.1 Mantenimiento diario  Pág.08
6.2 Mantenimiento semanal  Pág.08
6.3 Mantenimiento mensual  Pág.09
6.4 Mantenimiento a los 6 meses  Pág.09
6.5 Aceites de refrigeración  Pág.09
6.6 Eliminación de aceites  Pág.09
6.7 El sistema de refrigeración  Pág.09
6.8 La caja de engranajes  Pág.09
6.9 Mantenimiento especial  Pág.09
Capitulo 7
Características técnicas  Pá.10
7.1 Tabla de capacidad de corte y datos técnicos 
Pág.10
Capitulo 8
Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra
8.1 Definición de materiales  Pág.11
8.2 Selección de la hoja de sierra  Pág.11
8.3 Dentados  Pág.11
8.4 Velocidad de corte y avance  Pág.12
8.5 Funcionamiento de la hoja de sierra  Pág.12
8.6 Estructura de la hoja de sierra  Pág.12
8.7 Tipos de hoja de sierra  Pág.12-13
Capitulo 9
Prueba de ruido  Pág.13
Capitulo 10
Diagrama eléctrico  Pág.14-15
Capitulo 11
Solución de problemas
11.1 Diagnóstico de la hoja de sierra y el corte 
Pag.16-19
11.2 Diagnóstico de los componentes eléctricos 
Pág.20
Capitulo 12
Componentes de la máquina
12.1 Despiece/Recambios  Pág.21 - 38
Capitulo 13
Declaración CE Conformidad, Servicios Técnicos y
SATS  Pág.39-41
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1 - Prevención de accidentes y normas de seguridad

Esta máquina ha sido diseñada para cumplir con las normas de prevención de accidentes nacionales y comunitarias.
El uso indebido y/o manipulación de los dispositivos de seguridad eximirán al fabricante de toda Ia responsabilidad.

1.1 Consejos para el operario

Comprobar que el voltaje indicado en la máquina es la misma que la línea eléctrica donde tiene que ir enchufada.

Comprobar la eficacia de su suministro eléctrico y el sistema de tierra; conecte el cable eléctrico de la máquina al
enchufe y el cable de tierra (color amarillo-verde) al sistema de tierra.

Cuando el marco de la sierra esté en modo suspendido (o levantado), la hoja de sierra no debe moverse.

Solo la sección de la hoja de sierra usada para cortar debe quedar sin protección. Para quitar la protección manip-
ular la cabeza ajustable.

Se prohíbe el uso de la máquina sin sus protecciones.

Desconectar siempre la máquina del enchufe antes de cambiar la hoja de sierra, realizar cualquier trabajo de
mantenimiento o en el caso de que la máquina efectué una operación anormal.

Use gafas protectoras.

Nunca ponga sus manos o brazos en el área cortante mientras la máquina esté en funcionamiento.

No cambiar la máquina de sitio mientras esté cortando.

No llevar ropa suelta como camisas con las mangas demasiado largars, guantes grandes, pulseras, cadenas o
cualquier otro objeto que pueda engancharse en la máquina durante su funcionamiento. Recogerse el pelo largo.

Mantenga el área de trabajo libre de herramientas o cualquier otro objeto.

Realizar solo una operación a la vez. Nunca tenga varios objetos en sus manos al mismo tiempo. Mantenga
sus manos tan limpias como le sea posible.

Todas las operaciones internas de mantenimiento o reparación, deberán realizarse en zonas bien iluminadas con el
fin de evitar el riesgo de cualquier tipo de accidente.

1.2 El equipamiento eléctrico según estándar “CENELEC EN 60 204-1”

El equipo eléctrico está protegido contra descargas por contacto directo e indirecto. Las partes activas de este equipo
están situadas en una caja, el acceso a la cual está protegido por unos tornillos que solamente pueden ser
desatornillados con una herramienta especial; el control de mando funciona con corriente alterna de bajo voltaje
(24V). El equipo está protegido contra el polvo y las salpicaduras de agua.

El sistema cortacircuitos está asegurado mediante fusibles rápidos y la toma de tierra; una sonda termal controla
cualquier sobrecarga del motor.

En caso de un corte de corriente, activar nuevamente el botón de arranque.

La máquina ha sido probada conforme al punto 20 de EN 60204.

1.3 Emergencias según estándar “CENELEC EN 60 204-1”

En caso de emergencia, parar la máquina inmediatamente presionando el botón rojo.

La retirada ocasional o voluntaria del escudo protector, provocará la interrupción automática de todas las funciones
de la máquina.

NOTA: Después de cada parada de emergencia, apretar el botón de reinicio.

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2 - Dimensiones de la máquina, transporte e instalación

2.1 Dimensiones de la máquina

BF-270-SC BF-200-SC

2.2 Transporte de la máquina

Mover la máquina en su propio embalaje, usando una carretilla elevadora o un

polipasto con eslingas, tal y como se indica en el dibujo de al lado.

2.3 Mínimos requerimientos para el alojamiento de la máquina

El voltaje y la frecuencia deberán ser los indicados en el motor.

La temperatura ambiente deberá estar entre los -10ºC y +50ºC.

La humedad relativa no deberá ser superior al 90%.

2.4 Anclaje de la máquina

Coloque la máquina sobre un suelo de cemento firme, manteniendo una distancia

mínima de 800mm con la pared posterior.

Ánclela en el suelo como se indica en el dibujo, usando tornillos y anclajes

expansivos, asegúrese de que quede perfectamente nivelada.

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2.5 Instrucciones para el montaje de las partes sueltas y accesorios

Encajar los componentes suministrados:

Montaje de la barra de tope

Montaje y alineación del rodillo-soporte

Montaje de la pletina de retorno del lubricante

2.6 Desactivación de la máquina

Si la máquina ha de estar un período largo de tiempo sin funcionar, es aconsejable proceder así:

1/ Desconectar el enchufe de la línea eléctrica

2/ Aflojar la hoja de sierra

3/ Liberar el muelle recuperador del arco de la sierra

4/ Vaciar el tanque del refrigerante

5/ Limpiar con cuidado la grasa de la máquina

6/ Si fuera necesario, cubrir la máquina

2.7 Desmontaje (debido al deterioro y/o obsolescencia)

Si se ha de desballestar la máquina, separar el material según el tipo y la composición:

1/ Materiales férricos, compuestos por un solo metal. Son materias primas secundarias que se pueden reutilizar
después de realizar un reciclaje previo (clasificado en el punto 3).

2/ Componentes eléctricos, incluyendo el cable y el material electrónico (tarjetas magnéticas, etc).

3/ Aceites minerales o sintéticos, aceites emulsionados y grasas considerados como materiales contaminantes, para
ello deberán ser recogidos, transportados y eliminados por un servicio especial.

NOTA: Las normas y legislaciones acerca de este tipo de productos están en constante evolución, por lo que le

recomendamos se mantenga informado sobre la normativa vigente.

3 - Partes funcionales de la máquina

3.1 El brazo de la sierra

Esta parte de la máquina contiene los dispositivos del engranaje del

motor, volantes y los dispositivos de apriete y guiado de la hoja de sierra.

3.2 Controles

A – Interruptor general

B – Indicador luminoso

C – Interruptor de puesta en marcha

D – Botón de emergencia

G – Selector bajada hidráulica (controlada) / Manual

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3.3 Ajuste de la mordaza

Sujetar la pieza de trabajo

- Girar la palanca de bloqueo (2) para liberar la mordaza

- Poner la pieza de trabajo entre las dos garras de la mordaza
apoyándola sobre la parte fija de la mordaza
- Hacer girar el volante (3) para aproximar las garras a la pieza
de trabajo hasta que quede una separación de unos 3-5mm.
- Sujetar la pieza de trabajo firmemente usando la palanca de
bloqueo (2)
- Para múltiples cortes de material del mismo ancho, use la
palanca de bloqueo para sujetar y aflojar la pieza.

3.4 Ajuste del ángulo de corte

Corte en ángulo

- El ángulo de corte máximo es de 60º

- Desbloquear la palanca (1) y empujar hacia el lado izquierdo
- Girar el brazo de la sierra al ángulo de trabajo deseado siguiendo el índice de la escala
- Volver a bloquear la palanca (1) moviéndola hacia el lado derecho

3.5 El pedestal

Una estructura soporta el brazo de la sierra (girar el brazo gradualmente para el

corte y para el accionamiento del sistema de bloqueo), la mordaza, el control de
paro manual, el rodillo, la bomba del equipo refrigerante y el tanque del
mismo.

3.6 La placa de retorno del refrigerante

La función de la placa de retorno del refrigerante es evitar que fluya líquido

refrigerante fuera de la máquina cuando se está realizando corte en ángulo y
devuelve el refrigerante hacia el sistema de refrigeración.

3.7 Ciclo operativo

Antes de la puesta en marcha, comprobar que los puntos

principales se encuentren en óptimas condiciones.

El interruptor principal está diseñado con un agujero para

colocar un candado. Con el fin de evitar la puesta en marcha de
la máquina por personal no autorizado, colocar un candado en
el agujero del interruptor principal, con ello evitamos un mal uso
y prevenimos cualquier accidente.

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Procedimiento de puesta en marcha:

A. Operación manual
- Comprobar que la llave de paso del cilindro hidráulico
(F) está completamente cerrada
- Rotar la tuerca de aleta en el sentido de las agujas del
reloj para apretar el muelle
- Poner la pieza de trabajo y apretarla firmemente
- Encender el interruptor principal (A) a la posición “ON”,
observar que el indicador luminoso se enciende
- Poner el selector (G) en modo manual (operación con
interruptor de maneta)
- Sostener la maneta del interruptor para controlar el arco
de la sierra
- Abrir completamente la llave de paso del cilindro hidráulico (F) girando en sentido anti-horario
- Presionar el gatillo de la maneta y bajar el arco lentamente para comenzar a cortar
- Cuando el arco de la sierra llega a la parte inferior el micro-interruptor se activará y la sierra se parará
- Mantener en suspensión la empuñadura para controlar el arco a su posición inicial
- Girar la llave del paso del cilindro hidráulico (F) en sentido horario para cerrarlo
- La operación de corte se ha completado. Restablecer la pieza de trabajo para continuar con el siguiente ciclo
de corte.

B. Operación automática

- Comprobar que la llave de paso del cilindro hidráulico

(F) está completamente cerrada
- Aflojar la tuerca de aleta (H) en el sentido anti-horario
para aflojar el muelle
- Poner la pieza de trabajo y apretarla firmemente
- Encender el interruptor principal (A) a la posición “ON”,
observar que el indicador luminoso se enciende
- Poner el selector (G) en modo hidráulico
- Pulsar el interruptor de puesta en marcha (C). El
sistema de refrigeración se activará al mismo tiempo
- Gire ligeramente la llave de paso del cilindro hidráulico
(F) en sentido anti-horario a 2-3 para controlar el
descenso del brazo de la sierra
- Cuando el arco de la sierra llega a la parte inferior el micro-interruptor se activará y la sierra se parará
- Subir el brazo de la sierra a la altura apropiada, cerrar la llave de paso del cilindro hidráulico (F) girándola en
sentido horario
- La máquina está ahora preparada para la siguiente operación de corte

Si ocurre una situación de emergencia, apretar el botón rojo de emergencia (D) para apagar todas las funciones de la
máquina. Para liberar el paro de emergencia, rotar la seta (D) en sentido horario. El botón emergerá de nuevo y el
ciclo de corte se ha reiniciado.

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4 - Consejos sobre el uso de la sierra cinta

4.1 Recomendaciones y consejos al utilizar su sierra de cinta

Esta máquina ha sido diseñada para cortar metales, con diferentes formas y
perfiles, utilizados en la construcción y talleres en general.

Sólo se necesita un operario para usar la máquina, el cual debe colocarse tal y
como indica la ilustración.

Antes del comienzo de cada operación de corte, asegúrese de que el material a trabajar está firmemente sujetado por
la mordaza y apoyado adecuadamente.

Los siguientes dibujos muestran diferentes ejemplos de sujeción con

materiales de formas diversas. Hay que tener en cuenta la capacidad de corte
de la máquina para conseguir una mayor eficacia y una mayor durabilidad de
la hoja de sierra.

No usar hojas de sierra de un tamaño diferente al indicado en las

especificaciones técnicas de la máquina.

Si la hoja de sierra queda bloqueada durante el corte, abra despacio la mordaza, retire la hoja de sierra y compruebe
que los dientes no estén rotos. En caso de rotura, cambiar la hoja de sierra.

Antes de realizar cualquier reparación en la máquina, consulte a su distribuidor.

5 - El ajuste de la máquina

5.1 Ajuste del tensado de la hoja de sierra

La tensión de la hoja de sierra es muy importante para obtener un corte perfecto. La tensión apropiada es de
700-900Kg. por pulgada cuadrada, medido con un calibrador de tensión sobre la misma hoja.

Tensionado de la hoja de sierra sin el calibrador de tensado:

Desconectar la máquina de la corriente

Colocar la hoja de sierra en las poleas e insertarla entre los rodamientos guía

Tensionar la hoja ligeramente para evitar cualquier flexión

Girar la maneta (T) de 1 ¾ a 2 vueltas en el sentido de las agujas del reloj.

Para comprobar si la tensión es correcta, la hoja solo deberá moverse entre
2-3mm cuando se presiona con el dedo.

Después de instalar la hoja, cerrar la protección, conectar la corriente y hacer

funcional la sierra 2-3 minutos para que la hoja se asiente correctamente.

Desconectar la máquina de la corriente. Abrir la tapa protectora y aflojar la hoja hasta que empiece a flexionar. Volver

a tensionar la hoja hasta que quede completamente recta entre las poleas y la flexión quede eliminada. Seguir

tensionando girando la maneta (T) 2 vueltas completas. La hoja quedará debidamente tensa y lista para su
uso.

Cerrar la tapa protectora y conectar la máquina a la corriente.

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5.2 Ajuste de las guías de la hoja de sierra

Desconectar la máquina de la corriente.

Aflojar el tornillo (J) de la placa cuadrada.

Sujetar la pieza (K) y deslizar la hoja por la bloque guía, tan cerca del material
como sea posible pero sin interferir en el corte.

Apretar el tornillo (J)

Conectar de nuevo la máquina a la corriente.

Guía de la hoja

La hoja está guiada por medio de dos almohadillas ajustables que se han
adaptado al grosor de la sierra y que permiten un juego mínimo, ver dibujo 

En el caso de que necesite reemplazar la hoja de sierra, asegurarse de utilizar

siempre hojas de 0,9mm de grosor para que puedan quedar ajustadas a las
almohadillas. En el caso de hojas con diferentes dentados y grosores el ajuste
debe ser realizado de la siguiente manera:

- Aflojar la tuerca (C), atornille (B) y aflojar el pasador (D), ampliándose el paso entre las almohadillas.
- Aflojar la tuerca (H) y los pasadores (I) y hacer rotar los pins (E-G) para ensanchar el paso entre los
rodamientos (F).
- Para montar la nueva hoja; coloque la almohadilla (A) sobre la hoja, afloje el pasador, permita un juego de
0,4mm. para el paso de la hoja, bloquear la tuerca y atornillar (B). Rotar los pins (E-G) hasta que los
rodamientos toquen la hoja, tal y como se indica en el dibujo, luego asegure los pasadores (I) y la tuerca (H).
- Asegúrese de que entre la hoja y los dientes superiores de la almohadilla (L) haya al menos 0,2-0,3mm de
juego; si fuera necesario, aflojar los tornillos que sujetan los bloques y adáptelos consecuentemente.

Antes de realizar las operaciones siguientes, el suministro de energía y el cable eléctrico han de estar
desconectados.

5.3 Cambiar la hoja de sierra

Para cambiar la hoja:

- Levantar el brazo de la sierra

- Aflojar la hoja con el volante de tensión, quitar el protector móvil de la
hoja, abrir la cubierta protectora de las poleas y retirar la hoja a cambiar
de las poleas y de las guías.
- Montar la nueva hoja, colocándola primero entre las almohadillas y las
guías, después sobre las poleas y verificar la dirección de los dientes de
corte de la hoja de sierra.
- Tensar la hoja y asegurarse de que está perfectamente encajada en las
poleas y las guías.
- Montar el protector móvil de la hoja, la cubierta protectora de las poleas.
Comprobar que el micro interruptor de seguridad (K) esté activado, en
caso contrario no se pondría en marcha.

ADVERTENCIA: Utilice siempre hojas que tengan las mismas dimensiones que las especificadas en este
manual; en caso contrario ver el capitulo 3.7 “El ciclo operativo”.

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5.4 Ajuste de la hoja de sierra en las poleas

1. Aflojar las tuercas hexagonales A, B y C

2. Utilice una llave Allen en el tornillo de ajuste D para ajustar la inclinación

de la polea.

- Al girar el tornillo de ajuste D en sentido horario se inclinará la polea de

manera que la hoja se acercará a la brida.

- Al girar el tornillo de ajuste D en sentido anti-horario se inclinará la polea de

manera que la hoja se alejará de la brida. Si la hoja se aleja demasiado,
entonces se sale.

Después de terminado el ajuste, apretar las tuercas hexagonales en este orden: A, B y C.

Comprobando el ajuste de la hoja de sierra

Utilice una tira de papel de desecho y deslizarla entre la hoja y la polea mientras se está ejecutando.
-Si se corta el papel a continuación, la hoja está pasando demasiado cerca de la brida, vuelva a ajustar.
-Si nota que la hoja está demasiado lejos de la brida, a continuación, volver a ajustar.

ADVERTENCIA: Montar siempre hojas que tengan las dimensiones especificadas en este manual y para las cuales se
han establecido las cabezas de guía de la hoja; de lo contrario, véase el capítulo sobre "Ciclo operativo”.

6 – Mantenimiento de rutina y especial

6.1 Mantenimiento diario

- Limpieza general de la máquina para quitar la viruta acumulada

- Limpiar el orificio de drenaje del líquido refrigerante para evitar el exceso de líquido.

- Completar el nivel de líquido refrigerante si fuera necesario.

- Comprobar si la hoja de sierra está desgastada.

- Levantar el arco de la sierra a la posición superior y aflojar la hoja de sierra para evitar la tensión innecesaria.

- Comprobar la funcionalidad de las protecciones y de las paradas de emergencia.

6.2 Mantenimiento semanal

- Una limpieza a fondo de la máquina para quitar las virutas, especialmente en el tanque de fluido lubricante.

- Quitar de la bomba de su alojamiento, limpiar del filtro de aspiración y la zona de succión.

- Usar aire comprimido para limpiar las guías de las hojas (guía de cojinetes y el agujero de drenaje del lubricante de
refrigeración.

- Limpiar las superficies de las poleas y de las guías de deslizamiento.

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6.3 Mantenimiento mensual

- Verificar el apriete de los tornillos de la polea motriz del motor.

- Comprobar que los cojinetes de la guía de la hoja están en perfecto funcionamiento.

- Comprobar el apriete de los tornillos de la caja de engranajes, la bomba y las protecciones.

6.4 Mantenimiento a los seis meses

- Prueba de continuidad del circuito de protección.

6.5 Aceites de refrigeración

Teniendo en cuenta la amplia gama de productos en el mercado, el usuario puede escoger el más indicado a sus
necesidades, utilizando como referencia Shell Lutem Oil Eco. El mínimo porcentaje de aceite diluido en agua es del
8-10%.

6.6 Eliminación de aceites

La eliminación de estos productos está controlada por estrictas regulaciones. Ver el capítulo 2 – Dimensiones de la
máquina, transporte e instalación.

6.7 El sistema de refrigeración

Limpiar el tanque., use una llave hexagonal para abrir el tapón (L) que permite drenar fuera el refrigerante.

- Quitar el filtro (M) aflojando los cuatro tornillos

- Quitar la bomba (N) aflojando los cuatro tornillos
- Utilizar un aspirador para aspirar las virutas y restos del tanque.
- Colocar de nuevo el tapón (L)
- Limpiar a fondo la bomba (M) y colocar de nuevo.
- Llenar el tanque con refrigerante a un nivel aproximado de 25mm por debajo
del filtro.
- Volver a colocar el filtro.

6.8 La caja de engranajes

La caja de engranajes requiere un cambio de aceite periódico. El aceite debe de ser cambiado por primera vez a los
seis meses cuando la máquina es nueva y después cada año.

Para cambiar el aceite de la caja de engranajes.

- Desconectar la máquina de la corriente.

- Levantar el arco de la sierra en posición vertical.
- Liberar el agujero de drenaje (O) para extraer el aceite de la caja de
engranajes aflojando el tornillo de cabeza hexagonal (P).
- Volver a colocar el tornillo (P) después de vaciar completamente de aceite
la caja de engranajes.
- Colocar el arco de la sierra en posición horizontal.
- Rellenar de aceite la caja de engranajes con aproximadamente 3 litros de
aceite de engranajes a través del agujero del tornillo (Q).
- Para su referencia, use el tipo de aceite Shell #90.

6.9 Mantenimiento especial

El mantenimiento especial se lleva a cabo por personal cualificado. Se aconseja ponerse en contacto con su
distribuidor o importador más cercano. También el restablecimiento de equipos de protección y seguridad, el motor, la
bomba, la caja de engranajes y otros componentes eléctricos requiere un mantenimiento especial.

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7 – Características técnicas

7.1 Tabla de capacidad de corte y datos técnicos

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8 – Clasificación de materiales y elección de la hoja de sierra

Con el fin de conseguir una excelente calidad de corte, se han de tener en cuenta diferentes parámetros: dureza del
material, la forma y el grosor, la sección de corte transversal, la selección del tipo de hoja de sierra, velocidad de
corte y la velocidad de penetración. Todos estos factores han de ser combinados para el buen funcionamiento de la
máquina. La buena preparación del operario encargado del funcionamiento de la máquina permitirá solventar los
diversos problemas que puedan surgir de vez en cuando.

8.1 Definición de materiales

La tabla anterior define las características de los materiales a cortar. De modo que pueda escoger la herramienta más
idónea.

8.2 Selección de la hoja de sierra

Primeramente definir el tipo de diente, en otras palabras, el número de dientes por pulgada que se necesita para
cortar el material elegido según esos criterios.

- Materiales con una sección delgada o variable como perfiles, tubos y placas, necesitan hojas de sierra con
dientes juntos, el número de dientes usados simultáneamente es de 3 a 6.
- Materiales con una gran sección transversal y sólida, necesitan hojas de sierra con dientes espaciados,
primeramente por el gran volumen de viruta producida y segundo para una mejor penetración de corte.
- Materiales blandos como el plástico, aleaciones ligeras, bronce ligero, teflón, madera, etc. también requieren
hojas de sierra con dientes espaciados.
- Para cortes de bloques se requiere un triscado de los dientes adecuado.

8.3 Dentados

Como ya se ha indicado, esto dependerá de los siguientes factores: dureza del material, dimensiones de la
sección a cortar y grosor de la pared.

SELECCIÓN DENTADO
Grosor mm. Dentado continuo Z Dentado Combinado Z
Hasta 1,5 14 10/14
De 1 a 2 8 8/12
De 2 a 3 6 6/10
De 3 a 5 6 5/8
De 4 a 6 6 4/6
Más de 6 4 4/6

Ø Sólido / L mm. Dentado continuo Z Dentado Combinado Z

Hasta 30 8 5/8
De 30 a 60 6 4/6
De 40 a 80 4 4/6
Más de 90 3 3/4

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8.4 Velocidad de corte y avance

La velocidad de corte (m/min.) y la velocidad de avance (cm2/min.) están condicionadas a la temperatura de la punta
del diente.

- La velocidad de corte está condicionada a la resistencia del material (R=N/mm2), a su dureza (HRC) y a las
dimensiones de la sección más ancha.
- Una velocidad de avance demasiado alta, tiende a desviar el corte, produciendo cortes no rectilíneos con
respecto al plano horizontal y vertical.

La mejor combinación de estos dos parámetros puede comprobarse examinando las virutas.

Virutas largas en forma de espiral indican un buen corte.

Virutas muy finas o pulverizadas indican la falta de presión o avance.

Virutas gruesas o azules indican una sobrecarga de la hoja de sierra.

8.5 Funcionamiento de la hoja de sierra

Cuando utilice la hoja de sierra por primera vez, es recomendable efectuar una serie de cortes a una velocidad de
avance baja (30-35 cm2/min. en materiales de dimensiones medias respecto a la capacidad cortante y secciones de
acero normal con la R = 410-510 N/mm2). Rociar abundantemente con lubricante refrigerante toda el área de
corte.

8.6 Estructura de la hoja de sierra

Las hojas bimetálicas son las más usadas comúnmente. Están compuestas de una base de acero al silicio y soldadas
con láser, acero de alta velocidad soldado (HSS) para el corte. Se clasifican en M2, M42, M51 y se diferencian la una
de la otra por su diferente dureza, que le da el porcentaje de Cobalto (Co) y Molibdeno (Mo) que contiene la aleación.

8.7 Tipos de hoja de sierra

Las diferencias constructivas principales son las siguientes:

- Forma y ángulo de corte del diente

- Paso entre dientes
- Juego

Forma y ángulo de corte del diente

Diente regular: Inclinación a 0º y el paso constante.

La forma más común para el corte transversal o inclinado de sólidos pequeños y medios, tubos en acero laminado
suave y plancha o metales en general.

Diente positivo 9º-10º: Caída positiva y paso constante.

Se emplea particularmente para cortes en diagonal o inclinados, en secciones sólidas o tubos grandes, pero sobre
todo con materiales difíciles (aleaciones complicadas y aceros inoxidables, especialmente bronce y hierro en lingotes
de forja).

Diente de triscado: El paso es variable entre dientes y consecuentemente varia

el tamaño y la profundidad del diente.

El paso variable entre dientes, asegura un corte más liso, más suave y una vida más larda de la hoja de sierra,
debido a la carencia de vibraciones.

El uso de este tipo de hoja de sierra, ofrece una ventaja añadida, el que con una hoja de sierra es posible cortar una
gran variedad de materiales, con diferentes tamaños y medidas.

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Diente de triscado 9º-10º: Caída positiva.

Este tipo de hoja de sierra es el más recomendado para el corte de barras y

tubos grandes y gruesos, así como para el corte de barras sólidas con la
capacidad de la máquina al máximo. Pasos disponibles 3-4 / 4-6.

Conjuntos

Cuando se corte una pieza ancha, los dientes de la sierra tenderán a curvarse
hacia el exterior del plano del cuerpo de la hoja de sierra.

Regular o Inclinado: Dientes inclinados a derecha e izquierda, alternando con

un diente recto. De empleo general para materiales con dimensiones superiores
a 5 mm. Usado para el corte de acero, hierro de fundición y materiales no ferrosos.

Ondulado: Conjunto de dientes que forman ondulaciones. Esta forma de hoja

tiene dientes muy finos y se usa principalmente para el corte de tubos y barras
de sección fina (de 1 a 3 mm).

Dientes alternativos (en grupos): Grupos de dos dientes a la derecha y dos a

la izquierda, alternados por un diente recto. Esta forma de hoja de sierra, tiene
dientes muy finos y se usa principalmente para el corte de materiales sumamente finos (menos de 1mm).

Dientes alternativos (dientes individuales): Un diente a la derecha y otro a la

izquierda. Este tipo de hoja de sierra es usado para el corte de materiales no
ferrosos suaves, plásticos y madera.

9 – Prueba de ruido

La prueba tuvo lugar con un nivel de ruido ambientas de 65dB. Con la máquina en funcionamiento pero sin carga de
trabajo el nivel era de 71dB. Cortando acero suave al carbono era de 73dB.

NOTA: El nivel de ruido puede variar debido a los diferentes materiales que se estén cortando. El usuario por lo tanto
debe evaluar la intensidad y si fuera necesario suministrar a los usuarios la protección necesaria, tal y como indica la
ley 277/1991.

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11 – Solución de problemas
Este capítulo relaciona los diferentes problemas de mal funcionamiento que puedan ocurrir en el uso de la máquina y
sugiere posibles soluciones.
El primer párrafo proporciona el diagnóstico para herramientas y cortes , el segundo para componentes eléctricos.
11.1 Hoja y diagnóstico de corte
PROBLEMA
ROTURA DE DIENTES
CAUSA
Avance demasiado rápido
Velocidad de corte incorrecta
Paso de diente incorrecto
Virutas enganchadas en los dientes
Material defectuoso o demasiado
duro
Material incorrectamente sujeto con
la mordaza
Agarrotamiento de la hoja
Inicio del corte en zona de aristas o
sección irregular
Baja calidad de la hoja
Diente roto con anterioridad que ha
quedado en el corte
Reinicio del corte en el mismo lugar
Vibraciones
Forma o paso del diente erróneo
Lubricación, refrigeración o emulsión
insuficiente o errónea
Dientes colocados en la dirección
contraria a la del corte
SOLUCIÓN
Reducir el avance, ejercer menos
presión en el corte. Ajustar el apriete
de la mordaza.
Cambiar la velocidad o el tipo de
hoja de sierra. Ver capítulo
“Clasificación de materiales y
elección de la hoja de sierra”.
Elegir la hoja de sierra correcta. Ver
capítulo “Clasificación de materiales
y elección de la hoja de sierra”.
Para facilitar la salida de las virutas,
comprobar que el desagüe del
líquido refrigerante no se encuentre
atascado.
Comprobar que la superficie del
material a cortar no esté oxidado,
cubierto de impurezas o
parcialmente endurecido, ya que
esto sería la causa de que esta parte
del material tuviera más dureza que
la hoja de sierra. Evitar cortar este
tipo de materiales, o cortarlos con
sumo cuidado, limpiando y sacando
cualquier tipo de impureza
inmediatamente.
Comprobar si existe agarrotamiento
Reducir el avance y ejercer una
menos presión de corte
Tomar precauciones cuando se inicia
el corte
Utilice una hoja de sierra de calidad
superior
Limpiar cuidadosamente toda la
zona
Hacer el corte en otro lugar
Comprobar si existe agarrotamiento
Cambiar la hoja por una más
adecuada. Ver capítulo “Clasificación
de materiales y elección de la hoja
de sierra”. Ajustar las almohadillas
de las guías.
Comprobar el nivel del líquido en el
tanque, incrementar el flujo del
lubricante, comprobar que ningún
agujero se encuentre obturado.
Comprobar el porcentaje de la
emulsión.
Cambiar a la dirección correcta.
15/41
PROBLEMA CAUSA
Fallo en la rodadura de la hoja
DESGASTE PREMATURO
Dientes colocados en la dirección
contraria a la del corte
Baja calidad de la hoja de sierra
Avance demasiado rápido
Velocidad de corte incorrecta
Material defectuoso o demasiado
duro
Lubricación, refrigeración o emulsión
insuficiente o errónea
PROBLEMA CAUSA
Fallo en la soldadura de la hoja de
ROTURA DE LA HOJA DE SIERRA sierra
Avance demasiado rápido
Velocidad de corte errónea
Paso de diente incorrecto
Material incorrectamente sujeto con
la mordaza
Hoja de sierra tocando el material
antes de empezar el corte
SOLUCIÓN
Ver “Clasificación de materiales y
elección de la hoja de sierra”.
Cambiar a la dirección correcta.
Utilice una hoja de calidad superior
Reducir el avance y ejercer una
menor presión en el corte.
Cambiar velocidad o tipo de hoja de
sierra. Ver “Clasificación de
materiales y elección de la hoja de
sierra”.
Comprobar que la superficie del
material a cortar no esté oxidado,
cubierto de impurezas o
parcialmente endurecido, ya que
esto sería la causa de que esta parte
del material tuviera más dureza que
la hoja de sierra. Evitar cortar este
tipo de materiales, o cortarlos con
sumo cuidado, limpiando y sacando
cualquier tipo de impureza
inmediatamente.
Comprobar el nivel del líquido en el
tanque, incrementar el flujo del
lubricante, comprobar que ningún
agujero se encuentre obturado.
Comprobar el porcentaje de la
emulsión.
SOLUCIÓN
Es muy importante una buena
soldadura de la hoja de sierra. Las
superficies han de estar
perfectamente soldadas, sin
burbujas ni partes sin soldar, un
incremento del grosor produciría una
rotura de los dientes o de hoja a su
paso por las zapatas guías.
Reducir el avance y ejercer una
menor presión en el corte
Cambiar la velocidad o el tipo de
hoja de sierra
Elegir la hoja de sierra correcta. Ver
capítulo “Clasificación de materiales
y elección de la hoja de sierra”.
Comprobar si existe agarrotamiento
Comprobar la sujeción del material.
En el inicio del corte, no bajar nunca
el brazo de la sierra sin estar en
marcha.
16/41
PROBLEMA CAUSA
Zapata guía de la hoja no regulada o
sucia por falta de mantenimiento
Bloque guía de la hoja de sierra
demasiado alejado del material a
cortar
Colocación defectuosa de la hoja de
sierra en la polea
Lubricación, refrigeración o emulsión
insuficiente o errónea
PROBLEMA CAUSA
Zapatas de la guía de la hoja
MARCAS EN EL LOMO DE LA dañadas
HOJA DE SIERRA Rodamientos guías flojos o
demasiado apretados
PROBLEMA CAUSA
Falta de paralelismo en la hoja
respecto a las guías
Excesivo juego entre guías y
desajuste entre bloques, lo que
provoca que la hoja no esté
perpendicular al corte
Avance demasiado rápido
Hoja de sierra completamente
desgastada
Paso de diente incorrecto
Rotura de dientes
Lubricación, refrigeración o emulsión
insuficiente o errónea
SOLUCIÓN
Comprobar la distancia entre
almohadillas (ver “Ajuste de la
máquina”, en la sección ajustes de
las guías de la hoja de sierra), una
mala regulación puede causar la
rotura de los dientes, tener
precaución cuando se limpie.
Acercar tanto como sea posible al
material a cortar, solamente la
sección de la hoja de sierra a utilizar
en el corte debe estar a la vista, esto
evitará excesiva tensión a la hoja.
Hoja con soldaduras defectuosas
pueden causar roturas o dilataciones
en la parte posterior de la hoja que
toca el soporte guía.
Comprobar el nivel del líquido en el
tanque, incrementar el flujo del
lubricante, comprobar que ningún
agujero se encuentre obturado.
Comprobar el porcentaje de la
emulsión.
SOLUCIÓN
Reemplácelas
Ajústelos (ver “Ajuste de la
máquina”, en la sección ajustes de
las guías de la hoja de sierra).
SOLUCIÓN
Comprobar los bloques guías,
evitando que tengan demasiada
holgura y ajustarlos
convenientemente para dar una
verticalidad a la hoja de sierra.
Reajustar verticalmente la hoja en el
bloque guía. (ver “Ajuste de la
máquina”, en la sección ajustes de
las guías de la hoja de sierra).
Reducir el avance y ejercer una
menor presión en el corte
Acercar tanto como sea posible al
material a cortar, solamente la
sección de la hoja de sierra a utilizar
en el corte debe estar a la vista, esto
evitará excesiva tensión a la hoja.
Cambie la hoja por una con menos
cantidad de dientes. Ver
“Clasificación de materiales y
elección de la hoja de sierra” en la
sección tipos de hoja de sierra.
El trabajar con algún diente roto
puede producir un corte irregular,
comprobar la hoja y cambiarla si es
necesario.
Comprobar el nivel del líquido en el
tanque, incrementar el flujo del
lubricante, comprobar que ningún
agujero se encuentre obturado.
Comprobar el porcentaje de la
emulsión.
17/41
PROBLEMA CAUSA
Excesivo desgaste de la polea
CORTE DEFECTUOSO
Canal de la polea lleno de virutas
PROBLEMA CAUSA
Avance demasiado rápido
CORTE SUPERFICIAL CON
ESTRÍAS Baja calidad de la hoja de sierra
Excesivo desgaste de la hoja de
sierra o dientes rotos o despuntados
Paso de diente incorrecto
Bloque guía de la hoja de sierra
demasiado alejado del material a
cortar
Lubricación, refrigeración o emulsión
insuficiente o errónea
PROBLEMA CAUSA
Rodamientos con rebabas
BLOQUE GUÍA RUIDOSO
Zapatas desgastadas o defectuosas
SOLUCIÓN
Cambiar el soporte y las guías si
estas se encuentran tan
desgastadas que no pueden
asegurar el alineamiento de la hoja
de sierra, causando un corte
defectuoso.
Limpiar con aire comprimido.
SOLUCIÓN
Reducir el avance y ejercer una
menor presión en el corte
Utilice una hoja de calidad superior
Cambiar la hoja de sierra
Cambie la hoja por una con menos
cantidad de dientes. Ver
“Clasificación de materiales y
elección de la hoja de sierra” en la
sección tipos de hoja de sierra.
Acercar tanto como sea posible al
material a cortar, solamente la
sección de la hoja de sierra a utilizar
en el corte debe estar a la vista, esto
evitará excesiva tensión a la hoja.
Comprobar el nivel del líquido en el
tanque, incrementar el flujo del
lubricante, comprobar que ningún
agujero se encuentre obturado.
Comprobar el porcentaje de la
emulsión.
SOLUCIÓN
Suciedad o virutas entre la hoja de
sierra y los rodamientos guía.
Cámbielos.
Cámbielas.
18/41
11.2 Diagnóstico de los componentes eléctricos

PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN

Interruptor de velocidad (Trifásico Seleccionar adecuadamente.
EL MOTOR DE LA POLEA NO solamente)
FUNCIONA Relé de sobrecarga del motor Apretar el botón rojo. Dejar enfriar el
motor durante 5 minutos, si no hay
continuidad en esos dos cables, el
motor debe ser reemplazado.
Interruptor de emergencia Reiniciar el interruptor de
emergencia.
Apretar el botón de inicio Si no funciona, cambiarlo.
PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN
Fusibles Comprobar si hay corriente, sino
LA MÁQUINA NO FUNCIONA cambiar los fusibles.
Micro-interruptor de la tapa de Comprobar el cierre correcto de la
poleas tapa de poleas, si todavía no
funciona, cambiar el micro-
interruptor.
Micro-interruptor rotura de la hoja de Comprobar el funcionamiento, sino
sierra cambiarlo.
Interruptor de velocidad en posición Seleccionar adecuadamente.
“0”
Interruptor de paro emergencia en Desconectar el interruptor de paro de
posición “ON” emergencia siguiendo el
procedimiento operacional. Si hay
corriente y no funciona cambiarlo.
Interruptor gatillo Comprobar el funcionamiento, sino
cambiarlo.
Motor Comprobar si hay corriente, si
todavía no funciona, cambiar el
motor.
PROBLEMA CAUSA SOLUCIÓN
Interruptor gatillo Comprobar el funcionamiento, sino
MOTOR PARADO CON EL PILOTO cambiarlo.
ENCENDIDO Motor Comprobar que no esté quemado y
de que gira sin dificultad, sino
cambiarlo.

19/41
BF-200-SC
Circuit diagram

European five core power plug

PE N L1 L2 L3

Black 1.5mm 2

Red 0.75mm 2

QF1 1 QF1 2
L4 3
TA
L5
TC SB1
4 KM1 SB2

KM1 400V
24V
AC SQ1
AC
FR 5 6
RHN-5M

SA2

SA1
8
U V W
3 13 16 SQ2
8 10 11 2 14 15 SA1
9
U1 V1 W1 U2 V2 W2

FR

10

Main Wathet blue 0.75mm 2

motor Cooling 0
motor EL1 KM1

QRAWN
3PH
CHCKET

CIRCUIT DIADRAM DIARAM NO.

PE L N

Black 1.5mm 2

Red 0.75mm 2

QF1 1 QF2 2
L1 3
TA
N1
TC SB1
4 KM1 SB2

KM1 400V
24V
AC SQ1
AC
FR 5 6
RHN-5M

SA2

SA1
8
U W
SQ2

FR

10

Wathet blue 0.75mm 2

Main
motor Cooling 0
motor EL1 KM1

QRAWN
1PH
CHCKET

CIRCUIT DIADRAM DIARAM NO.

20/41
BF-200-SC
Part list
Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty
1 Base(right part) 1 47 Shaft 1
1-1 Base(left part) 1 48 Oil seal 1
2 Hex. cap bolt 2 49 Set screw 1
3 Nut 2 50 Disk 1
4 Base cover plate 2 51 Spring washer 4
5 Hex. cap bolt 8 52 Hex. socket cap screw 4
6 Flat washer 8 53 Set screw 1
7 Nut 8 54 Hand wheel 1
8 Flat washer 2 55 Set screw 1
9 Spring washer 2 56 Nut 1
10 Hex. cap bolt 2 57 Bearing bushing 1
11 Hex. socket cap screw 2 58 Ball bearing 1
12 Plate 1 59 Lock handle 1
13 Hex. socket cap screw 2 60 Bushing 1
14 Spring washer 2 61 Hex. socket cap screw 2
15 Hex. socket cap screw 2 62 Upper vise 1
15-1 Spring washer 2 63 Compressed spring 1
16 Flat washer 2 64 Lead screw 1
17 Supporting plate 1 64-1 Key 1
18 Nut 2 66 Vise 1
18-1 Flat washer 2 67 Set screw 1
19-1 Support plate 1 68 Hex. socket cap screw 2
19-2 Hex. socket cap screw 2 69 Scale point 1
19-3 Spring washer 2 70 Set screw 1
28 Block plate 1 71 Pivot 1
29 Hex. socket cap screw 2 73 Ball bearing 2
30 Flat washer 2 74 Nut 2
30-1 Nut 2 75 Hex. cap bolt 1
31 Hex. Cap bolt 2 75-1 Hex. cap bolt 1
32 Nut 2 76 Spring hook 1
33 Filter net 1 77 Star washer 1
34 Round head screw 4 78 Nut 1
35 Hex. socket cap screw 2 79 Swivel arm 1
36 Flat washer 2 80 Scale 1
37 Hose 1 81 Rivet 2
38 Hose clamp 1 82 Bar-stop-rod 1
39 Pump 1 83 Bracket 1
40 Plug 1 84 Butterfly screw 1
41 Coolant and chip tray 1 85 Cover 1
42 Locking lever 1 86 Hex. socket cap screw 4
43 Set screw 1 88 Hex. socket cap screw 2
44 Spring washer 1 88-1 Flat wahser 2
45 Hex. socket cap screw 1 89 Control box bottom plat 1
46 Nut 1 90-1 Transformer 1

21/41
 BF-200-SC
Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty
90-2 AC contactor 1 129 Ball bearing 2
90-3 Breaker 1 130 Idle flywheel 1
90-4 Thermal relay 1 131 Washer 1
90-5 Terminal block 1 132 Spring washer 1
90-6 Ground copper bar 1 133 Hex. Cap bolt 1
90-7 Breaker 1 134 Blade 1
91 Hex. socket cap screw 4 135 Knob bolt 4
92-1 Switch 1 136 Blade cover 1
92-2 Power indicator light 1 137 Round head screw 2
92-3 Emergency stop 1 138 Spring washer 2
92-4 Start button 1 138-1 Nut 2
92-5 Manual/auto selector 1 139 Hex. Cap bolt 1
93 Control box panel 1 140 Spring wahser 1
94 Control box bottom pat 1 141 Washer 1
95 Support 1 142 Drive flywheel 1
96 Setting bracket 1 143 Hex. socket cap screw 4
97 Spring washer 2 144 Spring washer 4
98 Hex. socket cap screw 2 145 Saw arm 1
99 Spring washer 4 145-1 Set shaft 1
100 Hex. socket cap screw 4 146 Hose 1
101 Hex. socket cap screw 4 147 Pipe fitting 1
103 Front ball bearing bracket 1 152 Hose 1
104 Setting bracket 1 153 Limit switch 1
105 Handle 1 154 Hex. socket cap screw 2
106 Hex. socket cap screw 1 155 Spring shaft 1
107 Plastic handle 1 156 Spring 1
108 Spring washer 3 157 Key 1
109 Hex. socket cap screw 3 158 Gear box 1
110 Set screw 2 159 Key 1
114 Rod 1 160 Motor 1
115 Nut 1 161 Spring washer 4
116 Handle with switch 1 162 Hex. Cap bolt 4
117 Cover plate 1 163 Set screw 4
118 Hex. socket cap screw 2 170 Set screw 4
119 Set screw 1 171 Spring washer 2
120 Hex. socket cap screw 3 172 Hex. socket cap screw 2
121 Spring washer 3 173 Centric shaft 2
122A Slide 1 174 Ball bearing 8
123 Nut 1 175 E ring 4
124 Handle 2 176 Eccentric shaft 2
125 Handle wheel 1 177 Front ball bearing seat 1
126 Thrust spring washer 8 178 Front blade guard 1
127 Tension shaft 1 179 Round head screw 1
128A Shaft 1 180 Hex. socket cap screw 2

22/41
 BF-200-SC
Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty
181 Ball bearing 2 186 Rear ball bearing seat 1
182 Flat washer 4 187 Spring washer 2
183 Pipe fitting 2 188 Hex. socket cap screw 2
184 Nut 4 189 Rear blade guard 1
185 Spring washer 4 190 Round heas screw 2

23/41
 34(4)
33
28
37

19-3(2) 38
35(2)
BF-200-SC

29(2)
39
19-2(2)
30(2) 36(2)
31(2)
18(2) 32(2) 40
18-1(2)

17 30-1(2)

19-1
16(2)

15-1(2) 41

15(2)
1-1

14(2)

13(2)

12
10(2)
9(2)
8(2)
7(8)
11(2)

6(8)

5(8)

4(2)
2(2)
1
3(2)

24/41
 82
66

67 83

84
BF-200-SC

64
70
68(2)
63 69
71
73
85
73(2)

86(4)
74(2)
64-1 75-1 75 89 90-1 90-6
90-7
88(2) 90-5
76

88-1(2) 90-4
77
62 90-3 90-2
78 91(4)
61(2)

92-2
79
92-5
60 94
52(4) 80 92-1
59
81(2) 92-3 93
57 58 51(4)
56
55 92-4
54
50
49
53 48
101(4)
47
95
46 96

45 97(2)

44 98(2)

43 99(4)

42 100(4)

25/41
 (37)

147

137(2) 152
146
BF-200-SC

138(2)
138-1(2)

153 154(2)

139 140
136
141
142
155

143(4)
135(4) 144(4)
156
160

159

145 158
157
(72)
134
133
132
131 109(3)
108(3)
130 145-1
129(2) 161(4)
128A
162(4)
127

126(8) 103

117 118(2)
110(2)
104

105

125 116
119 106
124(2) 115 107
114
123 122A 120(3)
121(3)

26/41
 (145)
BF-200-SC

163(4)

183(2)
182(4)
184(4)
181(2)
185(4)
180(2)

186
179
187(2)

170(4) 188(2)
178
171(2)
189
172(2)
177 190(2)

176(2)

(103)
173(2)

174(8)

175(4)

27/41
 17H-14 Option
17H-15
BF-200-SC

17H-12(2)

17H-1
17H-13

17H-6

17H-4

17H-5

Part NO Description Size NO Q'ty

17H-2(4)
1 Hydraulic Cylinder Post 1
17H-3(4)
2 Hey.socket Cap screw M8X25 4
3 Spring Washer M8 4
4 Hex,Socket Cap screw M10X60 1
5 Hydraulic Cylinder 1
17H-11(2)
6 Nut M10 1

17H-10(2) 7 Set Screw M5X8 1

8 Supporting Bracket 1
9 Shaft 1
17H-7 10 Spring Washer M8 2
11 Hex.Socket Cap Screw M8X25 2
12 Hex.Socket Cap Screw M4X15 2
13 Limit Switch 1
17H-9
14 Hey.Socket Cap screw M5X12 1
17H-8
15 Hydraulic cylinder post 1

28/41
BF-270-SC
Circuit Diagram

European five core power plug

PE N L1 L2 L3

Black 1.5mm 2

Red 0.75mm 2

QF1 1 QF1 2
L4 3
TA
L5
TC SB1
4 KM1 SB2

KM1 400V
24V
AC SQ1
AC
FR 5 6
RHN-5M

SA2

SA1
8
U V W
3 13 16 SQ2
8 10 11 2 14 15 SA1
9
U1 V1 W1 U2 V2 W2

FR

10

Main Wathet blue 0.75mm2

motor Cooling 0
motor EL1 KM1

QRAWN
3PH CE
CHCKET

CIRCUIT DIADRAM DIARAM NO.

PE L N

Black 1.5mm 2

Red 0.75mm 2

QF1 1 QF2
L1 2 3
TA
N1
TC SB1
4 KM1 SB2

KM1 400V
24V
AC SQ1
AC
FR 5 6
RHN-5M

SA2

SA1
8
U W
SQ2

FR

10

Wathet blue 0.75mm2

Main
motor Cooling 0
motor EL1 KM1

QRAWN
1PH CE
CHCKET

CIRCUIT DIADRAM DIARAM NO.

29/41
 BF-270-SC
Part list
Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty
1 Base(right part) 1 45 Hex.socket cap screw 2
2 Nut 2 46 Upper vise 1
3 Hex. Cap bolt 2 47 Plate 1
4 Nut 8 48 Flat head machine screw 2
5 Washer 8 49 Compressed spring 1
6 Hex. Cap bolt 8 50 Lead screw 1
7 Base plate 2 51 Hex.socket cap screw 4
8 Base(left part) 1 52 Spring washer 4
9 Hex.socket cap screw 2 53 Treaded nut 1
10 Spring washer 2 54 Vise 1
10-1 Nut 2 55 Bar stop-rod 1
10-2 Washer 2 56 Bracket 1
11 Hex.socket cap screw 2 57 Butterfly screw 1
12 Spring washer 2 58 Washer 1
14 Supporting plate 1 60 Hex.cap bolt 1
15 Roller stand bracket 1 61 Rod 1
16 Washer 2 62 Nut 1
17 Spring washer 2 63 Hex.cap bolt 1
18 Hex. Cap bolt 2 64 Set screw 1
19 Roller 1 64-1 Hex.socket cap screw 2
19-1 Roller shaft 1 64-2 Scale point 1
20 Washer 2 65 Pivot 1
21 Spring washer 2 67 Ball bearing 2
22 Hex.socket cap screw 2 68 Nut 2
23 Filter net 1 69 Hex.cap bolt 2
24 Round head screw 4 69-1 Hex.cap bolt 2
25 Hex.socket cap screw 2 70 Spring hook 1
26 Washer 2 72 Star washer 1
27 Hose clamp 1 73 Nut 1
27-1 Hose 1 74 Start button 1
28 Pump 1 75 Emergency switch 1
29 Hex. Cap bolt 4 76 Switch 1
30 Coolant and chip tray 1 77 Power indicator light 1
31 Hex. Cap bolt 2 78 Hex.socket cap screw 4
32 Nut 2 79 Washer 2
33 Hex.socket cap screw 4 80 Hex.socket cap screw 2
34 Base front plate 1 81 Cover 1
38 Hand wheel 1 82 Hex.socket cap screw 4
39 Set screw 1 83 Control box bottom plat 1
40 Nut 1 83-1 Transformer 1
41 Bearing bushing 1 83-2 Termial block 1
42 Thrust ball bearing 1 83-3 Breaker 1
43 Lock handle 1 83-4 Thermal relay 1
44 Bushing 1 83-5 AC contactor 1

30/41
 BF-270-SC
Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty
83-6 Ground copper bar 1 127A-3 Set screw 1
83-7 Breaker 1 128 Nut 1
84 Control box bottom part 1 131 Handle 2
85-H Contro box panel 1 132 Handle wheel 1
85-H1 Manual/auto selector 1 133 Thrust spring washer 9
86 Support 1 134 Tension shaft 1
88 Hex.socket cap screw 4 137 Set screw 2
89 Hex.socket cap screw 2 138 Rod 1
90 Spring washer 2 139 Nut 1
91 Setting bracket 1 140 Tigger switch 1
92 Spring washer 4 141A Shaft 1
93 Hex.socket cap screw 4 142 Bell bearing 2
94 Swivel arm 1 143 Idle flywheel 1
94-1 Scale 1 145 Star washer 1
94-2 Rivet 2 146 Jam nut 1
95 Disk 1 147 Oil inlet 1
97 Oil seal 1 148 Blade 1
98 Shaft 1 149 Blade cover 1
99 Nut 1 150 Knob bolt 4
100 Hex.socket cap screw 4 151 Round head screw 2
101 Spring washer 4 153 Spring washer 2
102 Set screw 1 154 Nut 2
103 Hex.socket cap screw 1 155 Hex.cap bolt 1
104 Spring washer 1 156 Spring washer 1
105 Set screw 1 157 Washer 1
106 Locking lever 1 158 Drive flywheel 1
107 Nut 1 159 Hex.socket cap screw 4
108 Handle 1 160 Spring washer 4
109 Hex.socket cap screw 4 161 Hose 1
110 Spring washer 4 163 Pipe fitting 1
111 Gib 2 164 Hex.socket cap screw 2
112 Spring washer 6 168 Hose 1
113 Hex.socket cap screw 6 169 Saw arm 1
115 Front ball bearing bracket 1 170 Limit switch 1
116 Set screw 4 170-1 Switch pin 1
117 Hex.socket cap screw 2 171 Hex.socket cap screw 2
118 Hex.socket cap screw 1 172H-1 Spring shaft 1
119 Setting bracket 1 172H-2 Adjust plate 1
120 Hex.socket cap screw 2 172H-3 Handle 1
121 Plastic handle 1 172H-4 Nut 2
122 Hex.socket cap screw 2 172H-5 Hanger 1
123 Cover plate 1 172H-6 Lead screw 1
127A Slide 1 172H-7 Spring 1
127A-1 Spring washer 3 172H-8 Set screw 3
127A-2 Hex.socket cap screw 3 174 Key 1

31/41
 BF-270-SC
Part No. Description Q’ty Part No. Description Q’ty
175 Motor 1 192 Pipe fitting 1
176 Spring washer 4 193 Set screw 2
177 Hex.cap bolt 4 193-1 Nut 2
178 Gear box 1 194 Hex.cap bolt 2
178-2 Key 1 195 Washer 2
179 Set screw 4 196 Brush set ring 1
181 Hex.socket cap screw 2 197 Set screw 1
182 Front blade guard 1 198 Bracket 1
183 Round head screw 3 199 Brush 1
185 Bolt 2 200 Eccentric shaft 2
186 Front ball bearing seat 1 201 Ball bearing 8
187 Pipe fitting 1 202 Blade guide(A) 2
188 Rear blade guard 1 203 Hex.socket cap screw 2
189 Blade guard(B) 2 204 E Ring 4
190 Hex.socket cap screw 2 205 Centric shaft 2
191 Rear ball bearing seat 1 206 Ball bearing 2

32/41
 19-1
23 24(4)

22(2)
19 27-1
21(2)
BF-270-SC

27
20(2) 25(2)
18(2) 28

26(2)
17(2)
16(2)

15 10-1(2)
14

12(2)
29(4)
11(2) 10-2(2)

10(2)

9(2) 30

31(2)
32(2)

33(4)

34
8

1
2(2)
7(2)
6(8) 5(8) 4(8)
3(2)

33/41
 55
54

56
57
BF-270-SC

50
64 63
49 64-1
64-2 65 62 58
61 60
67(2)

81
68(2)

69-1 69 82(4)

70 83 83-1 83-6
48(2) 83-7
72 80(2) 83-2
47
73 79(2) 83-4
46
45(2) 83-3 83-5
94 78(4)

100(4) 94-1 77
44 85-H1
94-2(2)
43 101(4) 76 84
95
42 75 85-H
41
40
39 86
38 97 74

102 98 88(4)
103

99
104 90(2)
105 91 89(2)
106
107
92(4)
108
93(4)

34/41
 (27-1)

164(2)
172H-1
163 172H-2
172H-3
BF-270-SC

151(2) 168 172H-4(2)

161

170.1
153(2)
172H-8(3) 172H-5
154(2)

172H-6

155 156
157
150(4) 158
171(2) 172H-7
159(4) 169 170
160(4)

175

174

149 178-2
(65)
148 147
146
145 109(4)
143 110(4) 179(4)
142(2) 111(2) 181(2)
112(6) 176(4)
141A
113(6)
177(4)
115 178
116(4)

140 117(2)
139
138 137(2)
118
134
119
133(9) 120
121
122(2)
132 128 127A 123
127A-1(3)
131(2)
127A-2(3)
127A-3

35/41
 192
191
190(2) 193(2)
BF-270-SC

189(2) 193-1(2)

188
186 187
(169)
185(2)

183(2)
182

200(2)

206(2)
201(8)

205(2)
202(2)

203(2)

199
204(4)

198 194

195(2)
197

196

36/41
 26H-13 Option
26H-14
BF-270-SC

26H-12(2)

26H-1

26H-15
26H-6

26H-4
26H-5

Part NO Description Size NO Q'ty

26H-2(4)
1 Hydraulic Cylinder Post 1
26H-3(4)
2 Hey.socket Cap screw M8X25 4
3 Spring Washer M8 4
4 Hex,Socket Cap screw M10X40 1
5 Hydraulic Cylinder 1
26H-11(2)
6 Nut M10 1

26H-10(2) 7 Set Screw M5X8 1

8 Supporting Bracket 1
9 Shaft 1
26H-7 10 Spring Washer M8 2
11 Hex.Socket Cap Screw M8X25 2
12 Hex.Socket Cap Screw M4X15 2

13 Limit Switch 1
26H-9
14 Hey.Socket Cap screw M5X12 1
26H-8
15 Hydraulic cylinder post 1

37/41
Pol.Ind.Font del Radium - Cl/Severo Ochoa, 40-42 08403 Granollers (Barcelona).
Tel: + 34 93 861 60 76 Fax: +34 93 840 43 08
Web: www.abratools.com e-mail: comercial@abratools.com

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

Nosotros: ABRATOOLS,S.A.
Con N.I.F. A-08.829.426

AMPARÁNDONOS EN LA DOCUMENTACIÓN APORTADA POR EL

FABRICANTE SOBRE SUS MODELOS BS170G Y BS260G

DECLARAMOS QUE:

LAS TRONZADORAS DE SIERRA CINTA

MARCA BELFLEX
MODELOS BF-200-SC Y BF-270-SC

Descrito en la documentación adjunta está conforme a la Directiva de

maquinas 2006/42/EC, así como a la Directiva de Baja Tensión 2006/95/
EC y de Compatibilidad Electromagnética 2004/108/EC.

Y para que así conste firma la presente en Granollers a, 04 de Mayo del

2015.

ABRATOOLS, S.A.

Product Manger
Juan Carlos García

38/41
 ABRATOOLS,S.A.
Pol.Ind.Font del Radium – Cl/Severo Ochoa, 40-42
08403 Granollers (Barcelona) – Spain
Tel: 938616076 * Fax: 938404308

GARANTÍA
Modelo (Model) BF-200-SC / BF-270-SC Número (Number)
(Tachar lo que no proceda)

FECHA DE VENTA (DATE OF SALE)

DÍA (DAY): MES (MONTH): AÑO (YEAR):

En caso de avería adjúntese a esta garantía el justificante de compra (albarán, factura), al

objeto de evitar pérdidas de tiempo de comprobación.
Esta garantía es válida por SEIS meses para defectos de fabricación. La garantía no incluye
desplazamientos.
El plazo de validez se cuenta a partir de la entrega del material al usuario, y está condicionada
al envío inmediato de la tarjeta adjunta, debidamente cumplimentada por vendedor y usuario,
único caso que daremos plena garantía de la máquina.

Sello del almacenista Nombre del Comprador

Modelo (Model): Fecha Venta Usuario:

(Date of sale user)

Número (Number) Revisado por:

(Revised by)

Tarjeta de Control ………………………………………………………………

……..

Esta tarjeta deberá ser enviada al Firma del Revisor (Reviser Signature)
fabricante inmediatamente de
efectuada la venta al usuario, de lo
contrario no será válida la garantía.

39/41
 Servicios de Asistencia Técnica / Technical Assistance Services
ALAVA BADAJOZ CASTELLÓN GRANADA
MARLEX JULIAN RAYEGO GALLEGO SERVICAS TALLERES ELECTRICOS PEMA, S.L.
SR. DIEGO ELVIRA BOTE PLG. IND. LAS CUMBRES REPARACIONES SERVICAS, S.L. SRTA. CLARA
C/ ALAVA, 19 B C/ MARCONI, S/N PLG. IND. LOS CIPRESES NAVE 17 PLG. IND. TECNOLÓGICO OGIJARES, NAVE 88
01230-NANCLARES DE LA OCA (ALAVA) 06400-DON BENITO (BADAJOZ) TEL. 902.995.913 - 964.21.77.65 18151-OGIJARES (GRANADA)
TEL. 627.095.028 TEL. 924.81.20.95 FAX. 964.630.730 12006- TEL. 958.50.70.33
e-mail: diegoelvi@hotmail.com FAX. 924.81.20.95 CASTELLON DE LA PLANA FAX. 958.50.71.60
Móvil: 609.10.18.69 (CASTELLON) Móvil: 670.34.33.99
e-mail: sergiorayegoparejo@hotmail.com e-mail: admin@rservicas.es e-mail: tallerespema@hotmail.com
ALBACETE
JOSE GONZALEZ TEBAR, S.L.
SR. JOSE GONZALEZ
BARCELONA CIUDAD REAL GUIPÚZCOA
SERFRIAIR, S.L. BELDA S.A.T. SERVIMAK
C/ TERUEL, 21 - 02005-ALBACETE
(COMPRESORES Y SECADORES) LORENZO BELDA CALVO SR. LUIS MIGUEL DE DIEGO
TEL. 967.22.87.62
C/ Santander, 42-48, Nave 39 C/ PELAYO, 60 13700-TOMELLOSO PLG. IND. DENAC FASE 2 PABELLON 6 LOCAL 13
FAX. 967.22.87.62
08020-BARCELONA (CIUDAD REAL) TEL. 926.50.62.35 C/ AMA KANDIDA, 21
e-mail: josegonzaleztebar@gmail.com
TEL. 93.460.56.86 FAX. 926.50.62.35 20140-ANDOAIN (GUIPUZCOA)
FAX. 93.460.56.87 Móvil: 639.25.16.12 TEL. 943.59.42.93
ALICANTE e-mail: diana.limones@serfriair.es e-mail: beldasat@hotmail.com FAX. 943.30.01.84
SETECNO e-mail: servimak@servimak.com
SR. RAFAEL VILLAR MALPICA ABRATOOLS, S.A.
C/ DEL TORNO, 3 PTA. 1 PLG. IND. FONT DEL RADIUM
03690-SAN VTE. RASPEIG (ALICANTE) C/ SEVERO OCHOA, 40-42 08403- HUELVA
TEL. 965.66.52.61 GRANOLLERS (BARCELONA) TEL. CÓRDOBA ALGASUR
FAX. 965.66.52.60 93.861.60.76 HIDROELEC BOBINADOS, S.L.L. (MAQUINARIA PORTÁTIL)
FAX. 93.840.43.08 SR. JOSÉ TENOR GÓMEZ SR. GABRIEL GALLARDO
ELMEC TORRES, S.L. e-mail: pedidos@abratools.com AVDA. DE LIBIA, 43 PLG. IND. POLIRROSA NAVE 106 B
AVDA. LLAURADORS, 5 email: comercial@abratools.com 14007-CORDOBA 21007-HUELVA
03204-ELCHE (ALICANTE) TEL. 957.82.30.90 TEL. 959.22.28.58
TEL. 966.65.53.10 TOT EINES, S.L. FAX. 957.24.99.68 FAX. 959.22.28.58
FAX. 966.65.53.11 (EXCEPTO SOLDADURA) e-mail: hidroelecbobinados@ e-mail: algasurgabi@hotmail.com
e-mail: electroelx@medtelecom.net C/ ST. JORDI, 51 LOCAL 4 08100-MOLLET hidroelecbobinados.com
DEL VALLÈS (BARCELONA) TEL. HUESCA
ALMERIA 93.593.26.15
FAX. 93.579.46.94 CORUÑA LA SALAMERO GARRETA, S.L.
TALLERES ELECT. OMEGA, S.L. Móvil: 615.50.01.10 SR. MIGUEL SALAMERO
ISTEGA, S.L.
SR. MIGUEL A. PALOMAR e-mail: remamollet@remamollet.com C/ ALMACELLAS, 117 22500-
SR. JOSÉ LUÍS ROMÁN
PLG. IND. CIAVIEJA C/BETICA, 40 BINÉFAR (HUESCA) TEL.
PLG. IND. DE LA GRELA
04700-EL EJIDO (ALMERIA) 974.42.94.11
C/ ARQUIMEDES, 2 15008-
TEL. 950.57.11.52 FAX. 974.43.04.10
LA CORUÑA
FAX. 950.48.39.43 Móvil: 653.91.74.42
e-mail: omegareparaciones@hotmail.com
BURGOS TEL. 981.25.41.25
e-mail: infosalamero@cifec.es
ELECTRO GARCA BURGOS, S.L. FAX. 981.27.13.16
e-mail: istega@istega.com
COMERCIAL MARHUENDA, S.L. SR. JAIME GARCIA CAMARERO
AVDA. ALMANZORA, 25 C/ SAN PEDRO CARDEÑA, 28 IBIZA
09002-BURGOS ELECTRICIDAD ALYCAR, S.L. TALLERES RIGO IBIZA, C.B.
04860-OLULA DEL RIO (ALMERIA)
TEL. 947.28.11.88 SR. ALBINO GONZÁLEZ SR. PERE PUERTA
TEL. 950.441.185
FAX. 947.21.11.87 PLG. IND. DE LA GÁNDARA, parc. Nº 8 CTRA. SAN ANTONIO, KM. 1,800 - PLG. CAN BUFÍ
FAX. 950.441.062
e-mail: electrogarca@telefonica.net AVDA. NICASIO PÉREZ 15570-NARÓN- C/ PERE FERRO - APTDO. C. 291 07800-
e-mail: comercial@marhuendasl.com
FERROL (A CORUÑA) TEL. 981.320.481 IBIZA (BALEARES)
FAX. 981.328.992 TEL. 971.31.04.63
ANDORRA CÁDIZ e-mail: albino@electricidad-alycar.com FAX. 971.31.31.07
FERRETERIA MAVID, S.A. HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS e-mail: talleresrigoibiza@hotmail.com
EDIFICI CODI AIXOVALL, 1ª PLANTA-LOCAL 3 SR. JOSE LUIS LÓPEZ ROMERO
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e-mail: compres.mavid@andorra.ad TEL. 956.33.43.08 SR. JORDI PLANAS SR. MANUEL JOYANES
FAX. 956.33.43.08 C/ BOTET I SISO, 9 (MONTILIVI) PLG. IND. LOS OLIVARES C/ ALCAUDETE, 3
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33012-OVIEDO (ASTURIAS) SERVIMAQ, S.C. e-mail: planasmateu@inicia.es
TEL. 985.11.78.49 SR. MIGUEL CARASA FERRESCU
FAX. 984.18.61.42 PLG. IND. DE CROS, 5-5 CASA VALENTI SR. JOSE LUIS FERRERA ESCUDERO
e-mail: grupoasturemasl@telecable.es 39600-MALIAÑO (CANTABRIA) SR. DANIEL VALENTI REYNE PLG. IND. LOS CERROS
TEL. 942.25.33.16 C/ NARCIS MONTURIOL, NAU 0 C/ COMPLEJO TECNOCOM, NAVE 8
BADAJOZ FAX. 942.25.33.21 PLG. IND. MONTFULLÀ 17162-MONTFULLÀ 23400-ÚBEDA (JAEN)
MAQUINEX Móvil: 666.29.79.58 - BESCANSÓ (GIRONA) TEL. 972.407.123 TEL. 953.75.01.03
GONZALO GODOY MANZANO e-mail: servimaqsc@yahoo.es FAX. 972.407.123 FAX. 953.75.01.03
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