R.

JEEVAN RAM

MOULD MATERIAL AND ITS SELECTION 
Mould Materials 

AIS1 type  General characteristics  Applications 

P‐20  Medium  carbon  (0.30%)  and  chrome  High  grade  mould  base  plates,  large 
(1.65%)  alloy  available  prehard‐ened  or  cavity  and  core,  gabs,  slides  and 
annealed from   interlocks  
H‐13  Hot die steel with 5% chrome   Higher  hardness  than  P‐20.  Good 
toughness  and  polish  abdity.  Used  for 
punch and cavities.    
A‐2  Cold  die  steel  with  hot  carbon  (1%)  and  Punch  and  cavity  with  high  hardness  for 
chrome (5%)  abrasion  resistant,  long  wearing 
compression,  transfer  moulds,  limited  to 
small size. 
D‐2  Cold  die  steel,  high  carbon  (1.55%)  and  Highest  abrasion  resistance,  difficult  to 
chrome (11.55%)   machine  susceptible  to  stress  cracking 
used for small moulds 
414  Stainless  steel  with  12%  chrome,  2%  Ni,  Stainless steel version of P‐20 with similar 
1%br Cd, low carbon .03%  properties and used. 
420  Stainless  steel,  13%  chrome,  0.8%  Ni,  Stainless  steel  version  of  H‐13.  Similar 
medium carbon 0.30%  property and used.  
4145  Medium carbon 0.50%, chrome 0.65%  Low cost steel used for mould bases and 
large  mould  back  plates  not  suitable  for 
high surface finish. 
 

AISI SAE Steel Designation  General  Characteristics  &  Typical heat treatment 

Uses 
AISI 1030 carbon steel   More  bases  and  structural  Normalizing : 870‐915*C 
components  such  as  blocks,  Annealing : 675‐745*C 
spacers,  ejector  housings,  Hardening : 855‐900*C 
clamping plates  Quenching : water or oil  
Tempering : optional  
AISI 1040 carbon steel   Support pillars   Normalizing :855‐900 *C 
Annealing : 845‐885*C 
Hardening : 815‐855*C 
Quenching : water or oil  
Tempering  :  315‐750*C,  
RC20‐26 
AISI 1095 carbon steel  Backing plates   
 

 
 R.JEEVAN RAM

AISI 4130 alloy steel, generally  Mould  bases  and  structural  Normalizing : 870‐925*C 

supplied preheat treated   components  such  as  cavity  Annealing : 800‐845*C 
retainer  plates,  support  Hardening : 870‐900*C 
plates, clamping plates  Quenching : oil  
Tempering  :  315‐750*C,  
RC 18‐44 
AISI 4140 alloy steel   Structural  components  such  Heat treated to approx. RC 32 
as  retainer  plates,  support 
plates, clamping plates 
AISI 6150 alloy steel   Sprue bushings  Normalizing : 870‐900*C 
Annealing : 855‐900*C 
Hardening : 870‐900*C 
Quenching : oil  
Tempering  :  455‐565*C,  
RC 17‐46 
AISI 8620 alloy steel   Cast steel   Normalizing : 925‐955*C 
Annealing : 540‐650*C 
Hardening : 800‐830*C 
Quenching : oil  
Tempering  :  455‐565*C,  
RC 24‐49 
AISI S1 tool steel   Master hobs  Annealing : 800*C 
Hardening : 900‐925*C 
Quenching : oil  
Tempering  :  455‐565*C,  
RC 58‐40 
AISI P2 tool steel   Hobbed cavity inserts    
AISI  P20  tool  steel  usually  Machined  and  hobbed  cavity  Annealing : 915*C 
supplied prehardened   inserts, stripper plates    Carburizing : 925*C 
Tempering  :  175‐230*C,  
RC 64‐58 
Forging : 1090‐925 
Normalizing : 850*C 
Soft annealing : 800*C RC 20 
Stress relieving : 550*C  
Carburizing :850‐940*C 
Quenching : oil 
Tempering  :  180‐650*C,  
RC 28‐52 
Nitriding : 525*C 
AISI  420  tool  steel  generally  Cavity insert   Soft annealing : 780*C RC 18 
supplied fully annealed   Stress relieving : 650*C  
Preheating : 600‐850*C  
 R.JEEVAN RAM

Hardening : 980‐1050*C 
Quenching : air  
Tempering  :  180‐450*C,  
RC 58‐62 
Nitriding : not recommended 
For more details about the heat treatment of the foregoing and other steel grades. It is strongly 
suggested to consult the corresponding information by the steel supplier. 

TYPICAL APPLICATIONS FOR STEELS IN MOULDS  

AISI SAE Steel designation  General  Characteristics  and  Typical heat treatment  

uses 
AISI  S7  shock  resistant  tool  Interlocks,  latches,  sprue,  Forging : 1120‐925*C 
steel    bushings   Normalizing : don’t normalize  
Annealing : 815‐845*C 
BHN : 197 (max) 
Stress relieving : 675*C 
Carburizing  :  delivered  with 
RC  55‐58  but  may  be 
Carburizing  
Preheating :590‐700*C 
Hardening : 925‐955*C 
Quenching  :  air  for  smaller 
than  60mm  oil  for  sections 
larger  than  60  down  to450*C 
then air  
Tempering  :  180‐540*C,  
RC 50‐58 
AISI 01 tool steel   Master  hobs,  plate  for  gate  Annealing : 790*C, RC 62‐57 
cutting, small inserts   Harding :  
Quenching : oil  
Tempering :  
AISI A2 medium alloy steel   Master  hobs,  plates  for  gate  Annealing : 760*C 
cutting,  for  cavity  requiring  Harding :  830‐870*C 
optical finish.  Quenching : air  
Tempering  :  175‐540*C,  
RC 60‐54 
AISI  D2  high  carbon,  high  Master  hobs,  slides,  lifters,  Annealing : 900*C 
chromium tool steel   cold work   Harding : 980‐1025*C 
Quenching : air 
Tempering : 150‐425*C, 
RC 61‐54 
AISI  H13  hot  work  tool  steel,  Cavity  plates  and  inserts,  hot  Soft annealing : 850*CRC9 
chromium  base,  generally  hobs,  ejector  pins,  core  pins,  Stress relieving : 650*C 
 R.JEEVAN RAM

supplied fully annealed   leader pins, return pins, sprue  Cubrizing : 900‐980*C 

pullers  Preheating : 600‐850*C 
Hardening : 980‐1080*C 
Quenching : air  
Tempering  :  180‐500*C,  
RC 57‐60 
Nitriding : 525*C 
AISI H23 tool steel   Hot hobs for beryllium copper  Annealing : 880*C 
hobbing   Hardening : 1090‐1260*C  
Tempering : 650‐815*C, 
RC 47‐30  
AISI 1020 carbon steel   Ejector plates, ejector retainer  Normalizing : 900‐955*C 
plates   Annealing : 540‐730*C 
Hardening : 870‐910*C 
Quenching : water or oil  
Tempering : 120‐205*C 
 
MOULDS MATERIALS – EQUIVALENT STANDARDS 
S.No  ISI  BS  DIN  AISI/SAE  W.nr.  JIS 
(Germany) 

1  T35Cr5Mo1V30  BH 11  X38CrMoV51  H 11  ‐  ‐ 

2  T55Cr5MoW1V30  BH 12  X37CRMoW51  H 12  ‐  ‐ 
3  T35Cr5MoW1  BH 13  ‐  H13  ‐  ‐ 
4  ‐  EN 110  34CrNIMo6  ‐  ‐  ‐ 
5  40NI2Cr1Mo28  EN 24  30CrNIMo4  *9840  ‐  ‐ 
***6  13NI3Cr28  EN 368  14NICr14  *3318  ‐  ‐ 
***7  ‐  BF 1  120WA4  F 1  ‐  ‐ 
(a)8  T105Cr1  EN31/B13 100Cr  13  ‐  ‐   
(b)9  T103  BW 18  C10 5W1  W1  ‐  ‐   
(c)10  C10 & C14  EN 2A  ‐  *1006  ‐  ‐   
11  C35Mn75  EN 8  ‐  *1040/c1040 ‐  ‐   
12  40Cr1  EN 18  ‐  *5140  ‐  ‐   
(d)13  50Cr1V23  EN47  50Cr84  6152  ‐  ‐   
(d)14  50Cr1V23  EN48  ‐  5152  ‐  ‐   
15  T55NI2Cr65Mo30  ‐  ‐  ‐  ‐  ‐ 
16  ‐  ‐  ‐  420  1.2083  SUS 
Improved  420 
SAE specification : **silver ; *** case hardening ; (a) bearing steel ; (b) carbon tool steel; (c) mild steel; 
(d) 1% chromium spring steel; (e) corrosion resisting, direct quenching steel for moulds used for molding 
corrosive plastics. Can be used for thermost moulds, for gate, runners and cavities. 
 
 R.JEEVAN RAM

APPLICATIONS FOR THE TYPICAL MOULD STEEL  
Type of steel  Typical uses in injection moulds 
4130/4140  General mould base plates 
P‐20  High  grade  mould  base  plates,  hot  runner  manifolds,  large  cavities  and  cores, 
gibs, slides, interlocks 
4414 SS, 420 SS  Best grade mould base plate (no plating required), large cores, cavities & inserts 
(preheated) 
P5, P6  Hobbed cavities 
01  Gibs, slides, water plates 
06  Gibs, slides, water plates, stripper rings 
H‐13  Cavities, cores, inserts, ejector pins, sleeves 
S7  Cavities, core, inserts, stripper rings 
A2  Small insert in high water areas 
A6  Cavities, cores, inserts for high wear areas 
A10  Excellent for high wear areas, gibs, interlocks, wedges 
D2  Cavities, core, runners and gates inserts for abrasive plastics 
420 SS  Best all round cavity, core and insert steel, best polish ability  
440C SS  Small to medium size cavities, cores, inserts, stripper rings. 
250, 350  Highest toughness for cavities, cores, small unsupported inserts 
455M SS  High toughness for cavities, cores, inserts 
M2  Small core pins, ejector pins, ejector blades (up to 5/8 in.dia) 
ASP 30  Best high strength steel for tall, unsupported cores and core pins 
 
 
 
 
MOULDS MATERIAL & ITS APPLICATION 
ISI  Application 
T35CrMo1V30  Cavities, cores, ejector pins, guides, wear pads of moulds 
T35CrMo1W1V30  Die casting dies, plastics moulds  
T35Cr5Mo1 V1  Cavities, cores, ejector pins, guides, wear pads of moulds 
‐  High tensile load applications max. strength when hardened to 58‐60 Rc used for 
cavity housing core and cavity back plate, shoulder screws, clamp 
40NI2Cr1Mo28  High tensile load application max. strength when hardened to 58‐60 Rc used for 
cavity housing core and cavity back plate, shoulder screws clamp 
13NI3Cr80  Cavity and core  
‐  Bright steels, used for ejector pins, dowels etc. 
T105Cr1  Used for guide pillar, bush and bearing purposes 
T103  Used as a wear plate, backing pad 
‐  Delicate core pins in mould and die casting dies  
C10 &C14  Bolster, support, block, plates, backing plate, holder plates 
C35Mn75  Pillar, bush, sprue bush, locating ring, bigger diameter, ejector pins 
50Cr1 V23  Used for coil and plate springs 
50Cr1 V23  Used for coil and plate springs 
T55NI2Cr65Mo30  Core and cavity  
 
 R.JEEVAN RAM

Spectrum of Materials used in building Moulds‐ Arranged in order of Surface Hardness 
Material class  Surface hardness  Core hardness 
Carbides  68‐75RC  68‐75 RC 
Steel nitriding   >68 RC  >38 RC 
Steel, carburizing   60‐65 RC   20‐42 RC 
Steel, water hardening   65RC  40‐55 RC  
Steel, oil hardening   62 RC  40‐60 RC 
Steel, air hardening    60 RC  60 RC 
Nickel cobalt alloy   45‐52 RC  45‐52 RC 
Steel, prehardened  44 RC   44 RC 
Beryllium copper   28‐42 RC  44 RC 
Steel, prehardened   28‐32 RC  28‐32 RC 
Kisksite (zinc alloy)   80‐105 BN (1)  80‐105 BN (1) 
Aluminum alloy   60‐95 BN (1)  60‐95 BN (1) 
Brass   50 BN (1)  50 BN (1) 
Sprayed metal   <50 BN (1)  <50 BN (1) 
Epoxy, metal filled   85 RM   85 RM 
Silicone rubber  15‐65 Shore “A”  15‐65 Shore “A” 
Legend: RC = Rockwell hardness =”C”scale; RM= “M”scale; BHN= Brinell number 3000kg; BN (1)= brinell 
number 500kg load.  
 
MACHINABILITY:  Some grades of steel will undergo certain machining operation with greater ease then 
others. The machinability of steels may very with the annealing process. It is possible to anneal specially 
a piece of steel to give it better machinability for a given process. For obtaining the maximum amount of 
machinability,  steel  stock  from  which  mold  plungers  are  cut  on  a  duplicator  may  require  a  different 
annealing process then a block of steel than is to be fabricated principally by boring, the machinability of 
a given stock will vary with the type of machining to be done; and will to some extent be determined by 
the  type  of  annealing  to  which  the  stock  has  been  subjected.  Mold  steels  are  usually  annealed  to 
provide  the  best  average  machinability.  There  is  no  reliable  yardstick  with  which  ton  measure 
machinability since it is influenced by a particular machinists experience. However, as a rule the more 
alloying element (such as nickel and manganese) steel contains, the more difficult it is to machine. 
 
Hardness  of  the  steel  is  another  decisive  factor.  Other  things  being  equal,  cutting  difficulties  increase 
with hardness. Hardness greater than 350 brinell usually requires special tooling and right machine set‐
ups. Machining of such high hardness material should be limited to finishing only. 
 
Sufides in steel improve machinability because chips  break shorter, allowing steel as hard as Rockwell 
“C” 45 to be machined successfully. There is however, the  possibility  that sulfide particles may impair 
both mold polish and weld ability. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 R.JEEVAN RAM

What is tool/mould steel? 
Here  it  has  concentrated  that  tool  steel  ranges  as  high  alloyed  types  of  steel,  intended  primarily  for 
purposes  such  as  plastics  molding,  blanking  and  forming,  die  casting,  extrusion,  forging  and 
woodworking.  Conventional  high  speed  steels  and  powder  metallurgy  (PM)  steels  are  also  included  in 
the range. Tool steel is normally delivered in the soft annealed condition. This is to make the material 
easy to machine with cutting tools and to give it a microstructure suitable for hardening. 
 
The  microstructure  consists  of  a  soft  matrix  in  which  carbides  are  embedded.  In  carbon  steel,  these 
carbides of iron carbide, while in the alloyed steel they are chromium (Cr). Tungsten (W), molybdenum 
(Mo)  or  vanadium  (V)  carbides,  depending  on  the  composition  of  steel.  Carbides  are  compounds  of 
carbon and these alloying elements and are characterized by very high hardness. Higher carbide content 
means higher resistance to wear. In alloy steels, it is important that the carbides are evenly distributed. 
Other alloying elements are also used in tool steel, such as cobalt (Co) and nickel (Ni), but these do not 
form carbides. Cobalt is normally used to improve red hardness in high speed steels, nickel to improve 
through – hardening properties. 
 
SURFACE TREATMENT: 
NITRIDING:  The  purpose  of  nitriding  is  to  increase  the  surface  hardness  of  the  steel  and  improve  its 
wear properties. This treatment takes place in a medium (gas or salt) which gives off nitrogen. During 
nitriding,  nitrogen  diffuses  into  the  steel  and  forms  hard,  wear  resistant  nitrides.  This  result  in  an 
intermetallic surface layer with good wearing and frictional properties. 
 
Nitriding  is  done  in  gas  at  about  510*C  (950*F)  and  in  salt  or  gas  at  about  570*C  (1060*F)  or  as  ion 
nitriding, normally at around 500*C (930*F). The process therefore requires steels that are resistant to 
tempering in order not to reduce the core strength. 
Example of applications:  
 Nitriding is used in some cases on prehardened plastic moulds in order to prevent indentation 
and defects on the parting face. It should be noted, however, that a nitride surface cannot be 
machined with cutting tools and can only be ground with difficulty. A nitrided surface will cause 
problems  in  weld  repairing  as  well.  Nitriding  can  also  have  a  stress  relieving  effect.  Heavily 
machined parts may, therefore, undergo some distortion during nitriding due to the release of 
residual stresses from machining and in such a case, a stress relieving between rough and finish 
machining is recommended.  
 The life of forging dies can be increased by increased by nitriding. It must be noted, though, that 
the  treatment  can  give  rise  to  higher  susceptibility  to  cracking  in  sharp  corners.  Furthermore, 
the edge of the flash land must be given a rounded profile. 
 Extrusion  dies  of  microdized  can  be  nitrided  to  advantage‐  especially  in  the  case  of  aluminum 
alloys, Exceptions can be profiled with sharp corners and thin sections of the dies.    
                      
NITROCARBURIZING:  A  widely  known  method  is  nitriding  in  a  salt  bath.  The  temperature  is  normally 
570*C  (1060*F).  Due  to  aeration  the  cyanate  content  of  the  bath  can  be  better  controlled  and  the 
nitriding effect is very good. A nitrocarburizing effect can also be achieved in gas atmosphere at 570*C 
(1060*F). The results after these methods are comparable. The total nitriding time must be varied for 
different  tool  types  and  sizes.  In  the  case  of  large  sizes,  the  heating  time  to  the  specified  nitriding 
temperature can be considerably longer than in the case of small tools. 
 
ION NITRIDING: This is a new nitriding technology. The method can be summarized as follows: the part 
to be nitrided is placed in a process chamber filled with gas, mainly nitrogen. The part forms the cathode 
 R.JEEVAN RAM

and the shell of the chamber the anode in an electric circuit. When the circuit is closed, the gas is ionized 
and the part is subjected to ion bombardment. The gas servers both as heating and nitriding medium. 
The advantages of ion nitriding include a low process temperature and a hard, tough surface layer. The 
depth of diffusion is of the same order as with gas nitriding.     
 
CASE HARDENING: In this method, the steel is heated in a medium that gives off carbon (gas, salt or dry 
carburizing compound). The carbon diffuses into the surface of material and after hardening this gives a 
surface layer with enhanced hardness and wear resistance. This method is used for structural steel, but 
is not generally recommended for alloy tool steels. 
 
HARD  CHROMIUM  PLATING:  Hard  chromium  plating  can  improve  the  wear  resistance  and  corrosion 
resistance  of  a  tool.  Hard  chromium  plating  is  done  electrolytically.  The  thickness  of  the  plating  is 
normally  between  0.001  and  0.1mm  (0.00004‐0.004inch).  It  can  be  difficult  to  obtain  a  uniform  layer, 
especially on complex tools, since projecting corners and edges may receive a thicker deposit than large 
flat  surfaces  or  the  holes.  If  the  chromium  layer  is  damaged,  the  exposed  steel  may  corrode  rapidly. 
Another  advantage  of  the  chromium  layer  is  that  it  greatly  reduces  the  coefficient  of  friction  on  the 
surface.  During  the  chromium  plating  process,  hydrogen  absorption  can  cause  a  brittle  surface  layer. 
This nuisance can be eliminate by tempering immediately after plating at 180*C (360*F) for 4 hours. 
 
SURFACE COATING:  
Surface coating of tool steel is becoming more common. Not only for cold work applications, but also for 
plastic moulds and hot work dies. The hard coating normally consists of titanium nitride and/ or titanium 
carbide. The very high hardness and low friction gives a very wear resistant surface, minimizing the risk 
for adhesion and sticking. To be able to use these properties in an optimal way one has to choose a tool 
steel  of  high  quality  or  a  powder  metallurgy  manufactured  steel  as  substrate.  The  two  most  common 
coating methods are:  
*PVD coating: performed at 200‐500*C (390‐930*F) (PVD= physical Vapour Deposition). 
*CVD coating: performed at about 1000*C (1830*F) (CVD= Chemical Vapour Deposition). 
 
Certain demands are put on the tool steel depending on: coating method, the design of the tool and the 
tolerances needed. PVD coating is used for the highest demands on tolerances. When using this method 
tool steel with high tempering resistance must be used and the surface coating has to be performed as 
the last operation, after the heat  treatment. At CVD coating, hardening and  tempering are done after 
coating. When using the CVD method there is a risk for dimensional changes. The method is therefore 
not  recommended  for  tool  with  requirements  of  very  narrow  tolerances.  Surface  coating  of  tool  and 
moulds  should  be  discussed  from  case  to  case  considering  the  application,  coating  method  and 
tolerance requirements. 
 
MOLD  STEEL  REQUIREMENTS:  Plastic  molds  require  very  carefully  produced  grades  of  steel  of  varied 
types  for  successful  mold  building.  Certain  qualities  are  essential  in  steels  in  that  are  to  be  used  for 
molds. These are:  
Cleanliness:  A  good  mold  steel  must  be  clean;  it  should  not  contain  nonmetallic  inclusion  which  will 
cause pitting during polishing.        
Soundness: The steel must be dense and free from voids and porosity. 
Structure Uniformity: It must be uniform in structure and relatively free from alloy segregations. It also 
must be uniform in chemical analysis.  
Machinability:  The  machinability  of  a  grade  of  steel  depends  upon  the  hardness  of  the  steel,  its 
composition  and  upon  its  microstructure.  Softness  is  not  necessarily  assurance  of  machinability  and 
 R.JEEVAN RAM

extreme softness is just as undesirable as extreme hardness. Steels which machine easily and uniformly 
are needed for economical mold construction.  
Hobbability:  Hobbing  steels  must  be  very  soft  when  annealed,  and  be  clean  and  ductile  as  well.  Mild 
steel may be hobbed easily, but the specially developed hobbing steels are preferable in that they offer 
the  maximum  of  cleanness  and  uniformly.  Ingot  iron  and  the  low  alloy  steels  are  easiest  to  hob.  The 
higher  alloy  content  steels  (including  carbon  steels)  offer  some  difficulty  but  give  the  best  results  in 
service. 
Hardenability:  Good  mold  steels  must  acquire  the  desired  hardness  in  the  heat  treating  process, 
uniformity, a strong surface, and a tough, strong core. Ingot iron and low carbon steels will harden in 
water, but they may distort and become useless. Alloy steels harden in oil or air and show a minimum 
amount of dimensional change during hardening. 
Strength  &  Toughness:  Molds  requires  a  hard  surface  and  very  tough  core  the  larger  the  mold,  the 
greater the core strength needed for resisting distortion of cracking. 
Heat  treating  Safety:  An  important  characteristic  of  good  mold  steel  is  its  ability  to  be  hardened 
satisfactory in a wide range of sections by a variety of methods while producing uniform results. 
Finish: All mold steel must be able to take a mirror like finish easily, although a dull surface is often used 
as the desirable final finish. 
Water Resistance: Wear resistance is a fundamental requirement of a good general purpose mold steel. 
Some  of  the  plastics  cause  little  tool  wear,  others,  such  as  the  glass  and  asbestos  filled  compounds, 
require the maximum amount of wear resistance.  
 
SELECTING  THE  STEEL:  As  the  plastics  industry  developed  and  presented  new  materials  and  molding 
methods, larger and larger moldings were developed and the steel makers cooperated by building the 
larger  facilities  required  to  forge  the  huge  blocks.  They  also  provided  stronger  and  tougher  alloys 
containing  a  minimum  of  impurities  available  in  all  the  larger  size.  The  steel  makers  also  met  the 
demand  for  mold  materials  that  would  withstand  the  effects  of  corrosive  and  abrasive  plastics  in 
cooperation with the electroplating industry. 
Plate  Steel:  Plate  steel  is  low  carbon  steel  such  as  SAE  1020  produced  by  the  open  hearth  or  other 
inexpensive processes, where in cleanliness is a less important factor than volume. This material is used 
almost  exclusively  for  the  frames  of  molds.  Plate  steel  can  be  carburized  and  hardened  or  case 
hardened. It is sometimes used to make cavities and plungers, but this application is not recommended 
because of  the low core  strength of steel and also because structural faults, such as  pipe, seams, pits 
and other defects, are common to it. Plate steel should not be used for cavities or plungers on any but 
the cheapest of the moulds. 
  
There are several qualities of plate steel available and if any pressure is to be concentrated on the plate, 
the  better  grades  should  be  selected.  Some  mold  builders  use  the  cheaper  grades  of  boiler  plate  for 
claiming  plates,  parallel  etc.  and  the  better  grades  (something  like  SAE  4140)  for  the  backup  plates, 
steam plates, or other members on which stresses may be concentrated. This practice requires that a 
large  inventory  of  stock  be  carried,  therefore  it  will  be  found  wiser  to  use  the  better  grades  of  plate 
throughout. The saving obtained by using the cheaper grades makes a negligible difference in the total 
mold  cost,  as  it  amounts  to  only  a  few  cents  on  the  pound.  Mold  plates  are  usually  made  from  plate 
steel, while knockout bar  and pin plates are made from machinery steel bars  or cold rolled steel. It is 
possible, when stock sizes can be obtained, to use cold rolled steel, unless these parts require finishing, 
and in that case, machinery steel would be indicated. 
 
Machinery  steel  is  of  the  same  general  class  as  the  SAE  1020  plate  steel.  The  difference  is  that 
machinery steel is hot rolled into flat or square bars and round rods. For many applications these bars 
 R.JEEVAN RAM

can be used without any special finish except a surface grinding on both sides to produce flatness. With 
the  morden  cutting  torch,  it  is  usually  a  question  of  which  of  these  two  materials  is  more  readily 
available, regardless of specification. 
Tool  Steel:  Tool steel was the first material widely used in the mold making. Some short comings and 
disadvantages led to the development of special alloy steels for making plastics modes. Three general 
types of tool steel are available water hardening, oil hardening and air hardening.  
 
Tool  steel  affords  only  fair  mechaniability  and  it  is  not  suitable  for  hobbing.  After  being  hardened,  a 
block  of  tool  steel  has  nearly  the  same  hardness  all  the  way  through,  and  may  lack  toughness.  As  a 
result, the mold may tend to break rather than distort when excess pressure is applied. The initial cost of 
tool  steel  is  high  pressure  as  early  as  other  steels.  This  advantage  is  gained  as  a  result  of  its  being 
hardened all the way through. Deep hardening tool steel will give maximum life when properly applied. 
 
Water  hardening  tool  steel  may  be  used  when  maximum  hardness  is  desired.  It  distorts  considerably 
when  hardened,  therefore  ample  allowance  for  correction  after  hardening  must  be  made.  Water 
hardening tool steels cannot to be recommended generally for plastics molds.  
 
Oil hardening tool steel and, to a greater extent, air hardening tool steel may be used when distortion 
must be held to a minimum and are recommended. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 R.JEEVAN RAM

THE MODERN TECHNIQUE FOR MOULD POLISHING 
 
Until a few years ago, steel moulds for forcing plastic material were super finished by hard, using silicon 
carbide and aluminum oxide slurries or in the form of sticks. Even different grades of emery cloths as an 
abrasive. Normally 5 to 10 days, could be occupied by a skilled mould maker on a single mould to bring it 
to the required finish. 
   
With  the  advert  of  powered  hand  tools  and  flexible  drives  to  which  can  be  fitted  abrasive  tools 
developed for pre‐ finishing operations. Many of the laborious pre‐ finishing stages have been shortened 
to a more tolerable time. 
 
In order that we understand fully the problems of the mold finishing, we should first examine where the 
difficulties start. The cavity in the piece of steel which forms the mould is usually shaped by one as four 
methods:‐ 
 
A hydro coping (or) die sinking machine in which the cutters are change to suit the counter being sunk in 
the steel; this leaves numerous ridges. 
 
Where a mound is of the circular type, a lathe is often employed and where slots are required, a milling 
machine is used. In both cases, the lathe tool or milling cutter will leave ridges between successive cut. 
 
If  identical  multiple  cavities  are  required  the  mold  ‘hobbing‘is  employed.  In  case  the  hob  itself  is 
preferably super finished. Super finished will allow the hob to enter the mold metal more easily as well 
as producing on reasonable surface finish in the cavity. 
 
Intricate  shapes  are  often  created  in  molds  by  spark  erosion.  This  type  of  mold  manufacture  leaves  a 
very hard oxidized surface or scale on the eroded parts of the mold.  
 
These  various  methods  of  producing  a  cavity  leave  finishing  problems  but  here  we  are  fortunately 
assisted with abrasive products specially developed for mould finishing. 
 
The first of these products in the ABRADISC, an aluminous oxide, abrasive, self adhesive, flexible disc. It 
is attached to a hard holder for working on relatively flat surface or, alternatively, to a cushioned rubber 
holder for contoured surfaces.  
 
ABRADISC is available in strip form, three different diameters and coarse, medium and fine grits.  
 
Two products are offered for the more intricate cavities:‐ 
 
ANRACAPS are aluminous oxide covered caps in various shaped mounted on shaped rubber holders. 
 
The seamless ABRACAPS covered with several layers of abrasive, are available in coarse and fine grits, 
and are supplied in kit form or individual packs of caps.  
 
Abrasive  spindle  mounted  stones  are  available  in  various  shapes,  the  red  mounted  stones  for  normal 
applications, the sine mounted stones for hardened steel applications. Mounted stones are supplied in 
individual packs or introductory kits which include a selection of different shapes.  
 R.JEEVAN RAM

 
The  comprehensive  range  of  abrasive  stones  enables  the  toolmaker  to  abrade  slots,  corners  flat 
surfaces. They are available in silicon carbide for use on hard steel, in aluminous oxide for used on soft 
steels  and  in  resin  bonded  aluminous  oxide  for  used  for  spark  eroded  mould  cavities.  Special 
introductory  kits  are  available  to  familiarize  the  mould  maker  with  the  quality  and  capability  of  the 
abrasive stones. 
 
Whilst many of the abrasive products to which we have referred can be driven by hand piece attached 
to  flexible  drives,  such  as  to  DIPROFILE  machine  with  its  numerous  accessories,  such  as  steel  and 
diamond files, abrasive stones, lapping accessories etc. is a most useful tool for the finishing of moulds.  
 
Once the cavity has been formed and then abraded into its correct contours, it is ready for the polishing 
operations. 
 
The areas of the mould can be classified into three categories:‐  
 Slots and corners  
 Contours  
 Flat areas  
In dealing with slots and corners, lapping sticks are used as a carrier for the diamond compound. These 
can  be  manipulated  by  hand  or  with  such  tools  as  we  have  previously  described‐  the  DIPROFILE.  The 
lapping  sticks  are  available  in  very  hard  specially  laminated  wood  for  coarse  lapping  or  fast  cutting 
operations, and in soft wood for polishing operations. 
 
To deal with various contours of a mould, wooden bobs and cones – in the same materials as the lapping 
sticks – and felt bobs and cones are used with flexible drive machines, once again these items are used 
as carrier lapping and the soft materials for final polishing.  
 
The flat areas of a moulds can be lapped and polished using lapping sticks and diamond compound or 
with  other  diamond  compound  carriers,  such  as  ring  finishing  equipment.  The  ABRADISC  holders 
previously mentioned can also be used for finishing operations by covering with self‐adhesive polishing 
cloth impregnated with diamond compound.  
 
Diamond compounds are supplied in a diamond size range from 90 micron (0.004 inch approx.) down to 
a  superfine  1/10th  micron  (0.000004  inches  approx.).  These  various  grades  are  color  coded  for  easy 
recognition. Using a selection of these grades an operator can progressively abrade the surface of the 
mould to arrive at the degree of mould finish required.  
 
The extreme hardness of the diamond enables it to abrade the hardness of steels faster than any other 
abrasive.  Because  of  this  efficiency  only  minute  amounts  of  the  diamond  compound  are  supplied  in 
precision, screw meeting dispensers. 
 
To assist the diamond compound in its cutting, lapping and polishing, lubricating fluid, compatible with 
the diamond abrasive compounds, is available in liquid or aerosol form.  
 
It is essential when using diamond compounds to avoid contamination from one grade to another. It is 
therefore necessary that all laps and tools used with a specific grade of diamond compound should be 
stored in a container suitably marked – such as the case – and thus kept separate from any other laps of 
an alternative grade. 
 R.JEEVAN RAM

  

Equally  as  important,  the  mould  being  lapped  must  be  thoroughly  cleaned  between  using  successive 
grade of diamond compounds so that no foreign matter or large particles of diamond from the previous 
operation  remain  when  changing  to  a  finer  grade  of  diamond  compounds.  Cleaning  fluid,  supplied  in 
aerosol form is recommended for this operation. 
 
The  first  operation  is  normally  carried  out  with  a  25  micron  grade  diamond  compound  which  will 
produce a uniform ‘Scratch’ finish on the mould. This operation can be carried out mechanically or by 
hand  lapping  (remembering  to  use  the  hand  wood  laminated  laps  as  described  previously).  It  is 
recommended that the areas to lapped is lightly sprayed with lubricating fluid ensuring that the surface 
is merely dampened, not excessively wetted.  
 
As  the  diamond  starts  cutting  a  grey  or  black  ‘sludge’  will  develop  which  is  indicative  of  the  cutting 
action.  After  an  initial  period  the  sludge  will  cease  to  develop,  this  is  indication  that  this  area  needs 
further light lubrication. 
 
When this initial lapping operation is thought to have been completed, the area may be examined, to 
ensure  that  a  uniform  scratch  surface  has  been  achieved,  by  wiping  the  surface  with  clean  cotton  or 
similar material using a degreasing solvent, such as cleaning fluid. 
 
After  a  satisfactory  finish  has  been  obtained  the  surface  is  thoroughly  cleaned,  the  cleaning  materials 
disposed of and all of the laps that have been used with the grade 25 micron diamond compounds are 
stored away in the appropriate compartment of the wooden case for future use, as is the practice with 
all  accessories  used  with  each  micron  grade  of  diamond  compound  to  prevent  any  contamination  in 
later operation. 
 
Normally this would be the conclusion of this operation prior to the pre‐ polishing stage, but experience 
may dictate that this operation be repeated using a 25 micron compound but employing soft wood laps. 
 
The pre‐ polishing operation is to prepare the surface of the mould a further stage with grade 6 micron 
diamond compound using soft wood or felt bobs and cones, hand laps etc. 
 
A highly polished surface can be obtained using grade 1 micron diamond compound on felt laps, nylon 
brushes, etc. with a high surface speed. The use of brushes is recommended in the polishing of engraved 
letters, trademarks, etc in the mould. 
 
When it is intended to chromium plate a mould, finishing with diamond compound prior to plating will 
give greater letters, trademarks, etc in the mould.  
 
The  benefits  of  polishing  plastics  mould  with  diamond  compound  are  numerous,  some  of  which  are 
summarized as follows:‐  
 Superior product finish  
 Facilities the flow of liquid plastic within the mould. 
 Speeds ejection of product from the mould tool. 
 Localized attack by liquid plastic is avoided by uniform surface finish of the mould tool.  
 
 R.JEEVAN RAM

These technical benefits resulting in the more efficient use of injection moulding tools and the reduction 
in  mould  finishing  times  (which  with  today’s  ever  increasing  labour  cost  is  equally  important)  readily 
confirm the economic of diamond compound of mould tools. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 R.JEEVAN RAM

MOULD MAINTENANCE AND COST ESTIMATION 
  
General Tips for Mould Maintenance  
 Maintain  core  &  cavity  surface  finish,  polish  once  in  2  weeks,  or  as  necessary  depending  on 
material type & service conditions. 
 Guide pillars & bushes to be checked for play & misalignment, replace once in six months.  
 Fasteners to be retightened periodically. 
 Side core & splits, alignment, actuations & locations to be checked & maintained as per mould 
design & construction. 
 Check for parting line dents, damages, cracks, scratches etc. 
  Mould handling equipment & accessories to be checked. 
 Heaters & thermocouples to be checked frequently & replaced/ repaired as necessary.  
 Mould design feature like feed system, ejection system etc to be checked for smooth operation.  
 Retain last shot with the mould, to know the condition of the mould.  
 Any unusual sound, vibrations to be attended promptly.  
 For extended storage of moulds, clean the mould working areas & apply petroleum jelly / anti 
rusting grease to avoid corrosion.  
 Check all supporting accessories for smooth & trouble free operation of mould.  
 Check with mould designers check list for any special instructions. 
 
OPTIMISTIC JOB PLANNING FOR MOULD MAKING 
 
  Mould Design
             
                   
  Mould Material Selection and 
            Procurement 
 
 
 
 
      Basic mould plate Size 
              Basic Machining of 
  machining   round/ turning part 
 
 
  Punch cavity fabrication  Heat treatment of all 
  parts 
 
Back plates, holding plate etc. machining 
 
  Maintaining finish sizes of 
  all above parts 
 
  Polishing of Punch & cavity  
 
                                                     
  Mould assembly 
 
Rectification if required 
 R.JEEVAN RAM

  Mould Trail 
 
MOULD COST ESTIMATION 
        
A. RAW MATERIAL COST                                                                                            
 Steel cost                
 Special steels for core & cavity / inserts           
 Copper/ electrode cost              
 Others                   
B. MACHINING COST   
 Conventional machines Lathe 
 Milling 
 Cylindrical & surface Grinding 
 E D M 
 Hard fitting / finishing 
 Others 
C. CNC MACHINING COST 
 CNC LATHE  
 CNC MILLING  
 CNC EDM  
 CNC WIRECUT  
 OTHERS  
D. INSPECTION & ASSEMBLY 
E. POLISHING COST  
F. MOULD TRIAL COST  
G. OVERHEADS/PROFIT