COMPRESORES DE AIRE KO B ELCO SIN ACEITE ENFRIADOS CON AIRE DE TORNILLO ROTATORIO DE DOS ETAPAS SSS #MODELO # DE SERIE DE INSTRUCCIONES MODELOs: POOR) REGISTRO DE CAMBIO H KOBELCO es una marca internacional que se encuentra en todos los productos de KOBE STEEL, LTD. KIMA02HO (0402)PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Las notificaciones de seguridad, marcadas con este simbolo, se usan es este AN manual para enfatizar que existe una condicién peligrosa que pudiera causar una lesion al personal o dafios al equipo. 1.- Lea y entienda el contenido de este manual antes de instalar, operar o de dar mantenimiento al compresor. 2. La electricidad y el aire comprimido son peligrosos. Cuando realice el mantenimiento 0 alguna labor de servicio, asegurese muy bien de que el suministro eléctrico esta desconectado y asegurado. La valvula de servicio de las lineas de descarga de aire (suministradas por el cliente), deben estar cerradas y al compresor se le debe haber relevado toda la presion interna. NO releve con la valvula check de la linea de aire de descarga. 3.- El aire comprimido proporcionado por esta unidad no debe ser usado para respirarse 0 para el proceso de alimentos sin el filtro y un monitoreo adecuado que cumpla con OSHA 29 CFR 1910 0 FDA 21 CFR 178.3570. ilamables al sistema de acceso de - No permita que entren gases corrosivos, toxicos aire 0 dispositivos eléctricos. 5. Nunca intente trabajar en el compresor o de quitar las guardas, paneles, cubiertas, protecciones, etc. mientras el compresor esté operando. 6. Periédicamente confirme que todos los dispositivos de seguridad y apagado estén operando apropiadamente. No le elimine el mando a ningun dispositivo de seguridad o apagado. 8. Asegurese de que toda la tuberia y equipo asociado a este compresor sea compatible con las presiones y temperaturas maximas que se puedan encontrar durante una operacion normal o adversa, No use tuberia de plastico en el sistema de aire comprimido. 9. Mantenga las puertas cerradas durante la operacion normal. El nivel de ruido dentro del gabinete excede los 90 decibeles (dbA) y asi mismo la temperatura de operacion de algunos componentes es suficiente como para provocar quemaduras en la piel. 10. Nunca suponga que es seguro trabajar en un compresor cuando no esta operando. ‘Muchas instalaciones tienen controles automaticos de arranque / detencion y éste se puede arrancar en cualquier momento.CONTENIDO 1, DESCRIPCION GENERAL 11 Compresor 1.2. Flujo de Aire Comprimido 1.3. Flujo de Aire de Enfriamiento 1.4. Flujo del Aceite 1.5 Sistema de Control de Capacidad 1.5.1 Descargado, Apagado 1.5.2 Cargado, Funcionando 1.5.3 Descargado, — Funcionando 4.6 Dispositivos de Monitoreo y Limitacién 17° Alortas 1.8 Apagados 2. INSTALACION 2.1 Inspeccién 22 Manejo 23 Cimentacion 24 Localizacién 25 Aire de Enfriamiento 2.8 Tuberia de Descarga de Aire 2.7 Receptor del Aire 2.8 Alambrado 3, ARRANQUE 3.1. Revision antes del Arranque 3.2 Arranque Inicial 4. INSTRUCCIQNES DE OPERACION 4.1 Arranque del Compresor 4.2 Detencién del Compresor 4.2.1 Detencién Manual 4.2.2 Detencién Automatica 4.3 Condiciones de Operacién Normal 5. CONTROLES ELECTRICOS 5.1, Panel del Operador del Compresor 5.1.1. Seleccion de Pagina de Terminal GT 5.1.2 Mantenimiento del Desplegado 5.1.3 Opciones de la Terminal GT NANS Naaess 13 13 13 13, 13 13 15 7 19 19 19 21 21 24 23 23 25 25 27 27 5.2 Controlador LégicoProgramable 5.2.1 CPU 5.2.2 LED's de Status delPLC 5.2.3 Entradas del PLC 5.2.4 Salidas del PLC 5.2.5 Entradas Analogas del PLC 5.2.6 Reemplazo del Médulo 5.3 Arrancador del Motor 6. MANTENIMIENTO 61 Diariamente 62 Semanaimente 63 Mensualmente 64 Anualmente 6.5. Lubricacién 6.6 Mantenimiento del Fittro 6.6.1 Fillro de Aire de Entrada 6.6.2 Filtro de Aceite de Lubricacién 6.6.3 Respirador 6.6.4 Aire de Control LISTA DE PARTES DE SERVICIO 7. UNIDADES EN. ALMACENAMIENTO Y STANDBY 7.1 Compresores Alistados Standby 7.2 Almacenamiento a Corto Plazo 7.3. Almacenamiento a Largo Plazo 8. RESOLUCION DE PROBLEMAS Causa y Solucién de Problemas Compresor PLC APENDICES A. Registro Diario de Operacién B. KNWAQ, Dimensiones C. KNWA1, Dimensiones D. KNWA2, Dimensiones KIMA02HO (0402) 27 2SBBBy 31 RE8888 B as sa 888 8 888 88DESCRIPCION GENERAL 14 El compresor de aire Kobelco Serie KNW es de un disefio de trabajo pesado Compresor de dos etapas y con tomillo rotatorio, que proporciona un aire comprimido ‘completamente libre de aceite. El aire comprimido sin aceite est garantizado por un arreglo Unico de sello que separa a los baleros y camara de engranes de la seccién de compresion de cada etapa. El disefio del sello de venteo asegura que ni el aceite ni sus vvapores podran contaminar al aire que esta siendo comprimido, EI disefio de dos etapas proporciona presiones de salida mas altas a una temperatura de operaci6n mas baja que pudiera estar disponible a partir de un disefio de etapa sencilla. Ambas etapas del compresor son montadas en un alojamiento de fierro fundido de trabajo pesado con una alineacion permanente. Dichas etapas son impulsadas mediante engranes maquinados de alta precision, seleccionados para proporcionar una velocidad de operacion optima para maximizar la eficiencia y reducir el empuje del rotor. Se usan engranes sinoronizados para separar los rotores y para asistir en la reduccién de empuje en los rotores y en los baleros del rotor, extendiendo de esta manera la vida de los baleros. El Compresor de Aire Kobelco Sin Aceite Serie KNW es un sistema completo de operacién. Una unidad motiz alineada permanentemente y montada en brida, un inter-enfriador, un post-enfriador, ensamble de la valvula de control de capacidad, sistema de lubricacién con aceite, controles del compresor y accesories relacionado, estan todos estos elementos montados dentro de un ‘gabinete de acero con atenuacién acustica. Todos los puntos de montaje del ‘compresor cuentan con un aislamiento para las vibraciones. Las conexiones flexibles entre el ensamble del compresor y el gabinete aseguran que no se transmitan hacia dicho gabinete las vibraciones y su ruido relacionado. El resultado de todo ello es un ensamble muy confiable y silencioso. Los compresores de la Serie KNW cuentan con una bomba de aceite impulsada por motor independiente para lubricar el engrane motriz, engrane sincronizado y lubricacién de! balero. La bomba de aceite de lubricacion arranea primero, y entonces, después de que se ha establecido la presion del aceite, arranca al motor principal del compresor. El arranque de la unidad motriz es demorado para permit la lubricacion presurizada de los baleros y engranes durante la aceleracién del motor. La bomba también esta sincronizada para detenerse después del compresor. La presion del aceite es mantenida mientras el compresor marcha en vacio hasta detenerse. Se asegura una maxima vida del componente mediante la lubricacién plena de los componentes méviles. Otra caracteristica de la Serie KNW es la valvula de control de capacidad de operacién y del sistema de purgado. Esta vaivula de disefio unico proporciona intervalos de servicio prolongados yy elimina la necesidad de un eniriador de purgado. EI Panel del Operador de Compresor Serie KNW es un sistema de tecnologia de punta que combina controles industrials robustos con una interfase interfase amigable y una tecnologia de controlador ldgico programable. Los ‘compresores Serie KNW tienen como exclusiva la Terminal GT, la cual es una pantalla versatil sensible al tacto con graficos claros y con una operacién amigable al usuario, mostrando toda la informacién necesaria del compresor ‘en un formato de facil entendimiento. KaMAazHo (0402)1.2 Flujo de Aire Comprimido (Figura 2) KaMAg2Ho (0402) El aire a ser comprimido entra por un silenciador de entrada a través de una abertura en el gabinete. El silenciador de entrada del aire es un ducto recubierto con material absorbente del ruido. El aire fluye después a traves de un filtro de aire de alta eficiencia. El aire fitrado fluye a través de un conector flexible en la valvula de control de capacidad, y después hacia la entrada de la primera etapa del compresor. La primera etapa del compresor comprime al aire filtrado a aproximadamente 35 PSIG (2.46 Kg/om*). El aire comprimido es descargado en el inter- entriador enfriado por aire donde es entriado a aproximadamente 15°F (8°C), por abajo de la temperatura ambiente. Dicho aire enfriado y comprimido pasa entonces a través de un separador de humedad para quitarle la humedad condensada de la corriente de aire antes de entrar a la segunda etapa del compresor. La segunda etapa de compresién del compresor comprime al aire inter-etapa alla presién de operacion del sistema, tal como es controlado por los ajustes de presién del PLC [Controlador Légico Programable, (PLC: Programmable Logic Contro}}. El aire comprimido caliente pasa ahora a través de la valvula check del sistema donde es enfriado a aproximadamente 15°F (8° por encima de la temperatura ambiente. El aire comprimido sale del post- enfriado hacia el separador de humedad, donde la humedad condensada es eliminada antes de que el aire salga al sistema de aite de la planta. Una valvula de seguridad ASME esta a favor de la corriente de la valvula check. El circuito de aire comprimido es monitorteado con los siguientes dispositivos discretos: a. Interruptor de servicio del fitro del aire de entrada b. Interruptor de la presién del aire de descarga de alta ©. Valvula de relevo de seguridad del aire de descarga El Controlador Légico Programable, PLC, (ref. Seccién 5.2) le monitorea al Circuito de aire comprimido lo siguiente: a. Temperatura del aire de descarga de la primera etapa b. Presién del aire inter-etapas c. Temperatura del aire de succién de la segunda etapa d. Temperatura del aire de descarga de la segunda etapa ©. Presién del aire de descarga del compresor {. Temperatura del aire de descarga del compresor Las temperaturas del aire son desplegadas en la Terminal GT. EL PLC monitorea continuamente el calor excesivo, advirtiendo si las temperaturas se aproximan el maximo recomendado y apagando si aleanzan el limite. La presién inter-etapas es monitoreada para proporcionar una indicacién de carga/descarga y para confirmar la operacién de la valvula de control de capacidad. La presién a la descarga del compresor es monitoreada para proporcionar un control de la presion de carga y descarga y de una alarma de alta presién,13 Flujo de Aire de Enfriamiento (Figura 4) 1.4 Flujo del Aceite de Lubricacion (Figura 5) Kaiaazio (0402) Un ventilador separado impulsado por motor eléctrico jala al aire ambiente hacia el gabinete a través de unas rejilas que se encuentran en la caja. Dichas rejilas estan localizadas en la parte posterior en el _KNWAOQ, y en el extremo en el KNWAT y KNWA2. El aire inmediatamente pasa directo y alrededor del enfriador de aceite de lubricacién. Algo del aire enfria al motor del compresor y pasa por debajo de una divisidn en la seccién del compresor del gabinete. La mayor parte del aite pasa a través del inter-enfriador y del post-enfriador, los cuales estén montados uno al lado del otro. Cuando el compresor se descarga, el aire caliente es descargado por medio del silenciador de purga, extraido hacia el ventilador y despues sacado. Un interruptor de temperatura apaga al compresor si la temperatura del aire dentro del gabinete excede los 150°F (65°C). El aceite para la lubricacién de los engranes y baleros esta almacenado en un tanque, en la seccién inferior del alojamiento de engranes / caja principal del ‘compresor. Una mirlla localizada en al lado del tangue de aceite se usa para monitorear el nivel de aceite. El aceite de lubricacion es exiraido del tanque por una bomba impulsada por un motor separado. Se ha provisto de Un filtro de malla en el tanque de aceite en la linea de succién de la bomba. El aceite que sale de la bomba es enfriado a aproximadamente 18°F (10°C) por encima de la temperatura ambiente en el enfriador de aceite. Existe una valvula termostatica en el enfriador para controlar la temperatura del aceite. El aceite enfriado entra a la chaqueta de enfriamiento de la primera etapa del ‘compresor y después a la chaqueta de enfriamiento de la segunda etapa. Entonces el aceite entra en el filtro de aceite, el cual consiste en un disefio de flujo completo el cual incorpora un elemento de filtro de giro y una valvula interna de relevo. Después del filtrado el aceite entra al bastidor del compresor. Esta provista una valvula de relevo de presién del aceite para mantener una presion constante para la lubricacién del componente mediante presién excesiva de relevo de regreso al tanque. El aceite fluye a través de los pasajes internos y tuberia externa, para lubricar todos los baleros, engranes de sincronizacion y engranes motrices. El circuito de aceite de lubricacién es monitoreado con los siguientes dispositivos discretos: a. Indicador de nivel de aceite en el tanque. b. Interruptor diferencial del filtro de aceite de lubricacién, El Controlador Légico Programable, PLC, (ref. Seccién 5.2) monitorea lo siguiente al circuito de lubricacion: a. Presidn del aceite de lubricacion b. Temperatura del aceite de lubricacién. La temperatura del aceite es desplegada en la Terminal GT. El PLC monitorea la temperatura del aceite de lubricacién. Da una advertencia conforme la temperaturas se acerca la temperatura maxima recomendada y asi mismo la apaga si alcanzan el limite. La presion a la descarga del ‘compresor es monitoreada para un apagado de alarma si la presion del aceite es demasiado baja mientras el compresor se encuentra operando.15 Sistema de Control de Capacidad 1.5.1 Descarga, Apagado 1.5.2. Carga, Funcionando (Figura 7) 15.3 Descarga, Funcionando (Figura 6) 16 Dispositivos de Limitacion y Monitoreo KinaaoaHo (0402) El sistema de control de capacidad consiste en una valvula de control de capacidad CCV (CCV: capacity control valve), con una valvula integral de purgado, una valvula selenoide de cuatro vias, una valvula de aguja y una valvula de lanzadera. El abrir (cargar), cerrar (descargar) de la valvula de entrada es controlado directamente por el diferencial de presién en las dos ‘camaras separadas por un diafragma. La presion a la cémara de resorte (A) ya la camara de operacién (B) es regulada por la vaivula solenoide la cual es controlada por el PLC (ref. Seccién 5.2). EI PLC monitorea las condiciones de operacién del compresor asi como la presin del aire de! sistema para determinar cudndo se requiere de la operacién de carga y descarga. Cuando el compresor esta apagado, el resorte que se encuentra en la valvula CCV mantiene cerrada a la valvula de entrada (1), y abierta a la valvula de purgado (2); la valvula solenoide (3) es desenergizada. Cuando el compresor es arrancado, el aspirado en la entrada (C) de la primera etapa, ayuda a mantener a la valvula CCV en la posicién de descarga El compresor permanece descargado por un periodo de tiempo después de que se arranca la unidad motriz del compresor, permitiéndole al motor aleanzar su maxima velocidad. Después de la demora, se desenergiza la valvula solenoide (3); se desconecta de la atmésfera la cémara de resorte de la valvula CCV (A) y se conecta al aspirado de entrada de la primera etapa. El vacio en la camara de resorte (A) y en el interior del disco de la valvula de entrada, ayuda a jalar y abrir a la valvula de entrada (1) mientras cierra la valvula de purgado (2) El aire es ahora empujado hacia las etapas del compresor a través del filtro de aire de entrada, es comprimido y descargado por la valvula check hacia el sistema de tuberias de aire. Conforme el aire es comprimido, se incrementa la presisn inter-etapas (D), transfiriendo la valvula de lanzadera (4) y presurizando la camara de operacién (B), manteniendo abierta a la valvula de control de capacidad. La presién del sistema es monitoreada mediante un sensor de presién de la tuberia de aire de descarga. Cuando la presién de descarga alcanza el limite superior del rango deseado de operacién, la valvula solenoide se desenergiza, venteando a la camara de operacién (B) hacia a la atmésfera y presurizando a la camara de resorte (A). La valvula de entrada (1), se sierra y la de purgado (2) se abre. Conforme la valvula de entrada se cierra, se desarrolla una extraccién en la entrada de la primera etapa, la cual mantiene a la valvula CCV en la posicién de descarga. Cuando se efectiia la descarga, una cantidad ligera de aire es jalada a través de la valvula de entrada para entrar al compresor durante la operacién de descarga. El flujo de aire (F) es venteado a la atmésfera fuera del silenciador de purgado. La valvula check evita la presién de aire del sistema proveniente de la presurizacién del compresor. El ensamble del compresor esta equipado con los siguientes dispositivos de monitoreo: a. Transmisor de presién del aire inter-etapa. Monitorea la presi6n del aire en la salida del inter-enfriador. La presién es mostrada en la Terminal GTR (figura 9), se indica la condicién del inter-enfriador y las etapas del compresor. b. Transmisor de presin de aire de salida. Monitorea la presién del aire en la conexién de salida del post-enfriador hacia ol sistema de aire de laplanta. La presién es mostrada en la Terminal GT (figura 9). Indica la condicién del post-enfriador y las etapas del compresor. 71.6 (cont) Dispositivos de Limitacion y Monitoreo 17 Alertas KimAozHo (0402) c. Transmisor de la presién del aceite de lubricacién. Monitorea la presién del aceite de lubricacién en la titima boquilla de aceite del balero. La presion es mostrada en la Terminal GT (figura 9), se indica la condicion del sistema de aceite de lubricacién, del filtro y del ajuste de la valvula de relevo. d. Sensor de temperatura del aire de descarga de la primera etapa. La temperatura es mostrada en la terminal GT (figura 9). Se indica la condicién de la primera etapa de compresién. e. Sensor de temperatura del aire de entrada de la segunda etapa. La temperatura es mostrada en la terminal GT (figura 9). Se indica la ‘condicién del inter-enfriador. f Sensor de temperatura del aire de descarga de la segunda etapa La temperatura es mostrada en la terminal GT (figura 9). Se indica la condicién de la segunda etapa de compresién. g. Sensor de temperatura del aceite de lubricacion. La temperatura es. mostrada en la terminal GT (figura 9) Se indica la condicién del entriador de aceite h. Sensor de temperatura del aire de descarga del post-enfriador. Esta 8 la temperatura del aire entregado a la conexién externa de servicio de aire y ‘es mosirada en la terminal GT (figura 9). Se indica la condicién del post- centriador. i. Eltiempo total en marcha es mostrado en la Terminal GT (figura 9) j. El tiempo total de carga es mostrado en la Terminal GT (figura 9). Una contabilizacién acumulada de las horas de carga ayuda a rastrear el uso del aire y la capacidad en exceso disponible, k.Luces de indicacién de condicién normal en el Panel de Operacién del Compresor (figura 8): 1. En Standby 2. En Marcha 3. Cargado Esta disponible una prueba de luces usando la Terminal GT, se prueba que haya energia en todas las luces indicadoras en el panel de control asi como. en el “biper” de alarma. Esta prueba no afecta la operacién normal del compresor. Una luz de ALERTA de color azul, asi como un mensaje apropiado en la Terminal GT, indica que se requiere de servicio o que existe una prealarma por temperatura. Ademés, suena una alarma cuando oourre dicha alerta. La alarma puede ser silenciada sin reajustar la indicacion. La Terminal GT indica las siguientes condiciones como una ALERTA: a. Servicio al fitro del aire de entrada. Indica que estan sucios los fitros de aire de entrada, caida de la presién del fro en excaso de 25"H.0” b. Servicio al fro de aceite. Indica que el ftro de aceite de lubricacién esta sucio, caida de la presién del filo en exceso de 15PSID ©. El compresor requiere servicio. Indica que ya ha pasado un afo a partir del arranque inicial, 0 que la valvula de control de capacidad ha hecho sus 500,000 ciclos. Se debe programar el servicio, d. Prealarma de Temperatura (aplica a todas las temperaturas monitoreadas). Indica que la temperatura se esté acercando al punto de apagado, vea todos los puntos de ajuste en la Tabla de la pagina 22. Refiérase al parrafo apropiado de la seccién 1.8 para més detalles de cada temperatura monitoreada1.8 Apagado (shutdown) KimaozHo (0402) Las condiciones de apagado son indicadas por una luz roja de ALARMA en. el panel de control, y un mensaje apropiado en el desplegado grafico. Ademds, suena una alarma cuando ocurre una condicién de alarma. El “biper” de la alarma puede ser silenciado al presionar Cancelar Timbre/ACK (ACKBell Cancel), en la pagina de alarmas. La cancelacién del timbre no reajusta a la alarma. Un contacto de relevador “SECO” (DRY) es proporcionado como una sefial combinada para una indicacién remota, por si ocurre cualquier alarma, Refigrase a los puntos de ajuste de temperatura y presién de la tabla de la pagina 22. La Terminal GT indica las siguientes condiciones de apagado: a. Alta Temperatura del Aire de 1# Descarga (Apagado) ‘Advertencia: CALIENTE 1a Descarga (Prealarma) Indica un problema con la primera o segunda etapa del compresor, 0 una restriccién en el inter-enfriador. b. Advertencia: CALIENTE 2a Descarga (Prealarma) Alta Temperatura del Aire de 2® Succién (Apagado) Indica un problema con el inter-enfriador 0 con el flujo de aire de ‘enfriamiento. c. Advertencia: CALIENTE 2a Descarga (Prealarma) ‘Alta Temperatura del Aire de 28 Descarga (Apagado) Indica un problema con la segunda etapa del compresor, inter- cenfriamiento inapropiado, 0 una restriccién en el inter-entriador. d. Advertencia: CALIENTE Aire de Descarga (Prealarma) Alta Temperatura del Aire de Descarga (Apagado) Indica un problema en el post-enfriamiento, 0 con un flujo de aire inapropiado de enfriamiento. e. Advertencia: CALIENTE ACEITE de Lubricacién (Prealarma) Alta Temperatura del Aceite de Lubricacién (Apagado) Indica un problema con el sistema de eniriamiento del aceite de lubricacion f. Temperatura Alta del Gabinete Indica una obstruccion del flujo de aire de enfriamiento @. resin Baja del Aceite de Lubricacion Indica un bajo nivel de aceite de lubricacién en el tanque, falla de la bomba del aceite de lubricacién, fitro de aceite tapado, o un ajuste inapropiado de la vaivula de relevo. h. Alta Presién en Aire de Descarga Indica un problema con el sistema de control de capacidad i. Sobrecarga en el Motor de la Bomba de Aceite de Lubricacion Indica una operacién de sobre corriente continua del motor de la bomba de aceite, problema con la bomba 0 motor del aceite de lubricacién, 0 presién alta del aceite, j. _ Sobrecarga en el Motor del Ventilador de Enfriamiento Indica una operacién de sobre corriente continua del motor del ventilador de enfriamiento del gabinete. Revise ademas obstrucciones en el flujo de aire hacia adentro o hacia afuera del gabinete. k. Sobrecarga de la Unidad Motriz del Compresor Indica una operacion con sobre corriente continua de la unidad mottiz del compresor, presién excesiva en la descarga 0 un problema con cualquiera de las etapas del compresor. |. Falla en el Arrancador Principal Indica un problema con el arrancador o los controles principales. El arrancador est operando sin control PLC. "2. INSTALACION 24 Inspeccion (Figura 12) 22 Manejo (Figuras 13, &14) 2.3 Cimentacion 2.4 Localizacion 25 Aire de Enfriamiento Kamao2Ho (0402) Cuando es recibida, la unidad debe ser inspeccionada inmediatamente para ver si presenta daftos, y cualquier reclamacion debe ser hecha al transportista inmediatamente, El compresor esta equipado con ranuras para cuchilla de montacargas, para su facil manejo. Los blocks espaciadores deben ser colocados entre el compresor y el mastil del montacargas para asegurar que el gabinete no se dafe durante el manejo. Cuando se maneje la unidad con una gria viajera, las bandas o cadenas de levante deben pasar a través de las ranuras para montacargas. Se deben utilizar espaciadores y separadores para evitar dafios a la caja. El compresor y el ensamble del motor estan aislados de las vibraciones del bastidor y placa base, por lo que no se requiere de aislamiento adicional. E1 ensamble debe ser montado en un nivel, en piso horizontal. Se ha proveido de agujeros para las ranuras del montacargas con la finalidad de asegurara al compresor. La unidad debe ser instalada en un lugar cubierto y bien ventilado, libre de polvo excesivo 0 liquidos goteantes. No lo instale en un area donde estén presentes gases como el clorhidrico, de sulfuro de hidrégeno dioxide de sulfuro, ozono en altas concentraciones 0 cualquier otro gas téxico 0 corrosive 0 inflamable. Todos los contaminantes en la atmésfera serdn comprimidos junto con el aire, por lo tanto es importante proporcionar una fuente de aire de entrada limpio. Puede ser necesario que se proporcione una fuente remota de aire de entrada limpio al compresor. La maquina debe ser protegida contra el congelamiento y temperaturas ambiente excesivas. La unidad debe ser localizada en una posicion tal que evite exponer directamente al sol al Panel de Operacion del Compresor, que se encuentra al frente del compresor (figura 8). Las puertas abren aproximadamente 120 grados y estan proveidas con bisagras desmontables, para un facil mantenimiento proporcionado una amplia area alrededor del compresor. Los espacios minimos recomendados se muestran junto con las dimensiones de la unidad en el Apéndice B para el Modelo KNWAO, Apéndice C para el Modelo KNWA1, y Apéndice D para el Modelo KNWA2 El compresor debe ser localizado donde esté disponible suficiente ventilacién para enfriar al compresor. La entrada y descarga de aire de enfriamiento no deben ser bloqueadas. Debe evitarse que el aire caliente que sale por la salida del airo de enfriamiento sea aspirada por por la entrada del aire de enfriamiento. Se debe proporcionar ventilacién si el compresor es instalado en el interior y la temperatura del cuarto de compresores excede los 104°F (40°C) durante su operacién. Se deben conectar ductos de aire a las entradas o salidas si asi se desea: sin embargo, dichos ductos deben ser de un tamajo tal que permita no mas de una restriccién total de 0.12"H,0 a flujo completo,26 NO reduzea el tamafio de la tuberia de las conexiones de la unidad. Tuberiade El compresor esté equipado con una valvula check interna, La prosion do Descarga de descarga del compresor es controlada por una linea sensora do la presién Aire del sistema, localizada en la salida del post-enfriador NOTIFICACION: NO instale una valvula check adicional entre el compresor CB —_y la tubsria de distribucién del aire, ya que de hacerlo asi, se evitara una operacisn correcta del compresor pudiendo dafarlo Se requiere de una conexion flexible entre la salida del compresor y la tuberia del sistema de aire. La tuberia de descarga debe soportarse apropiadamente para prevenir el torcimiento de la tuberia del compresor © del gabinete. Para un servicio seguro del compresor, se debe instalar una valvula de aislamiento manual en la tuberia de descarga, en una localizacion conveniente cerca de la unidad. Es posible que pueda ocurtir una condensacién adicional en la tuberia que va a favor de la corriente. Los tendidos de tuberia vertical y los puntos bajos en el sistema de tuberia, deben ser equipados con patas de escurtido y drenados para alrapar a la humedad. Si se entuban compresores milltiples en un cabezal comin de descarga, las conexiones de los compresores deben estar por la parte superior del cabezal. El cabezal debe estar equipado con patas de escurrido y drenados para atrapar a la humedad. 27 Un receptor de aire del tamafio apropiado debe ser localizado lo mas cerca Receptor _ posible de la descarga del compresor, y antes de cualquier accesorio de del Aire tratamiento del aire, tales como filtos y secadores. (Figura 18) La tuberia de la descarga del compresor debe ser conectada cerca del fondo del receptor y la tuberia al sistema de la planta debe ser conectada cerca de la parte alta del receptor. El receptor debe estar aprovisionado para el drenado de la condensacion acumulada. ADVERTENCIA: El receptor debe estar equipado con una valvula de A seguridad aprobada por el ASME. — El propietario del compresor 0s responsable del tamario adecuado, de la instalacion y el mantenimiento asi como de la inspeccién y pruebas periédicas, de la valvula de seguridad. ‘También se requiere de un manémetro de presion. | De manera general, el receptor debe tener un tamafio de un minimo de 2 galones de almacenamiento por cada pie cibico de aire entregado por el compresor. EI tamajio del receptor de aire afectara directamente al tiempo del ciclo de carga del compresor. Un incremento en la capacidad del sistema de aires dard por resultado en pocos ciclos de carga, reduciendo asi el desgaste de los componentes del compresor. NOTIFICACION: Es responsabilidad del dueno del compresor: 1) Asegurarse que el receptor y su instalacién cumplan con las wT regulaciones aplicables nacionales, estatales y locales. 2) Obtener las licencias apropiadas para el receptor. 3) Arreglar las inspecciones periédicas requeridas para mantener dichas, licencias. KinaaoaHo (0402) 152.8 Cableado KanaozHo (0402) Es responsabilidad del duefio del compresor asegurarse que exista_una instalacién segura que cumpla con el Codigo Eléctrico Nacional (NEC) y los cédigos locales aplicables. Esto incluye una proteccion del tamafo apropiado para corto circuito y fallas en el aterrizaje, tamario del alambre de conexién de energia, y de la puesta a tierra del equipo. El compresor esta’ disponible con diversas opciones de control de secuencia, arrancadores y motores. Por Io tanto, debera consultarse el esquema eléctrico proporcionado con el ensamble. Asegurese de que los, motores estén cableados para el voltaje apropiado y de acuerdo al sistema de poder de la planta. El compresor esta equipado con un controlador programable para controlar de manera automatica el arranque, operacién y seouencias de detencion. Este controlador también monitorea los pardmetros criticos durante la operacién y proporciona proteccién a la maquina en el caso de algin problema. Lea cuidadosamente la seccién 5. Controles Eléctricos, para tuna descripcién de los controles estandar. Para esquemas de control de acuerdo a las necesidades especificas del cliente, se proporciona una “Descripcion del Equipo” por separado, junto con el esquema eléctrico..3, ARRANQUE 34 ‘Antes de arrancar la maquina, se debe terminar completamente la instalacién. Revision _Refiérase ala seccién 2 para requerimientos de la instalacion. Antes del Arranque a. El poder eléctrico debe ser desconectado durante las revisiones iniciales. b. Quite todos los articulos sueltos dejados dentro y alrededor de la unidad, utiizados durante la instalaci6n. Limpie dentro del gabinete de ser necesario. c. Revisar el nivel de aceite en el alojamiento de engranes. La mirilla del nivel de aceite esta localizada al fondo del alojamiento de engranes y puede ser revisado abriendo la puerta frontal derecha (Figura 20). El nivel de aceite debe mantenerse entre las lineas de Min. y Max. NO llene de mas. El aceite suministrado con la unidad viene de la Compania 76 Products. Vea la designacién en el parrafo 6.6. Si es necesario aftadir aceite, vuelva a llenar con el mismo lubricante 0 reemplace el aceite con un reemplazo apropiado. NO MEZCLE LOS LUBRICANTES. d. Revise el cableado eléctrico de todos los motores y transformadores en cuanto a que exista una conexién de voltaje apropiada. e. Encienda la energia hacia la unidad. Confirme la operacién del GT, que muestre el modelo y niimero de serie aproplados. {.Presione la tecla de Lamp Test Key. Confirme que todas las luces piloto funcionan y que las alarmas auditivas suenan, - CB NOTIFICACION: Es prioritario que esté presente un representante enirenado de la fébrica en el arranque inicial. 32 ‘a. Abra completamente la valvula de servicio de aire comprimido, proporcionada Arranque por el cliente (localizada fuera del gabinete del compresor). Inicial b. Presione el Botén de Arranque. Se arrancara la bomba de aceite de lubricacion. Observe quo sea la rotacién adecuada (Figura 23). Presione el botén de Alto y revise si hay fugas de aceite. Si la rotacién de la bomba es incorrecta, intercambie dos de los conductores que le suministran poder al panel <3 _NOTIFICACION: Las conexiones de fabrica al motor se hacen para asegurar una rotacién correcta de los tres motores al conectarse correctamente la energia ‘ADVERTENCIA: Los conductores que suministran poder en el panel de arranque AN son de ALTO VOLTAJE. Las conexiones de poder y del motor deben ser hechas solamente por personal calificade, con el suministro de poder apagado, apropiadamente desconectado etiquetado y asegurado (candadeado). KaaozHo (0402) c. Presione el boton de Arranque. Cuando la presion del aceite alcance los 20 psi, so arrancaré el motor del ventilador de enfriamiento. Observe que el ventilador tenga la rotacion apropiada. d. Cinco segundos después del arranque del ventilador de enfriamiento, se arraneara el motor principal. Detenga la unidad presionando al botén de Paro © Detencién y observe que dicho motor describa la rotacién correcta. Dicha rotacién puede ser observada por una puerta de acceso en el adaptador, entre el compresor y el motor. La rotacién es en contra del sentido de las ‘manecillas del reloj (izquierda), al mirar de frente la flecha del compresor. Si es necesario cambie la posicion de las _terminales del motor principal para invent la rotacién. Abra la o las valvulas del sistema a como se requiera para permitir una operacién a carga total a una presién maxima de descarga. f. Presione el boton de Arranque. Opere el compresor al menos Y hora en condiciones maximas una vez que las temperaturas se hayan estabilzado, 194. 44 Arranque del Compresor 42 Detencién del Compresor 424 Alto Manual INSTRUCCIONES DE OPERACION ‘a Abra la valvula de aire del sistema (en la parte externa del gabinete del compresor). b. Encienda el poder a la unidad. Confirme la operacién de la Terminal GT. Revise que todas las temperaturas se lean en normal. Los indicadores en la parte alta de las paginas de presién y temperatura mostraran los mensajes de en marcha o de detencion para las operaciones del motor. ©. Presione el boton de Arranque. Se arrancard la bomba de aceite de lubricacion. Revise la presion del aire. Se encendera la luz de EN MARCHA (RUN). La terminal GT mostraré “BOMBA DE ACEITE FUNCIONANDO’. d. El ventilador de enfriamiento arrancara cuando se establezca la presién del aceite. En la terminal GT se desplegara “MOTOR DEL VENTILADOR EN MARCHA’, fe. El motor del compresor arrancard en 5 segundos después del arranque del ventilador de enfriamiento. En la terminal GT se mostraré el mensaje “COMPRESOR EN MARCHA" 1. El compresor cargara 10 segundos después del arranque de su motor, encendiéndose la luz de CARGA. LA terminal GT mostraré “CARGADO” en la pagina de temperatura o presion. Nota: Si se selecciona descarga manual, el compresor no cargara. 9. El compresor descargara cuando la presién del sistema alcance el ajuste de presion de descarga. La luz de CARGA se apagara Se inicia una demora de 5 segundos cada vez que el compresor descarga. Cuando esta presente la sefial de alto, la secuencia de apagado se iniciara cuando se haya terminado con esta demora. a. Presione el botén de detencién. EI compresor se descargara y la luz de CARGA se apagara._La Terminal GT mostrara “DESCARGA” en la pagina de temperatura o presion. b. 5 segundos después de la descarga, el arrancador del motor principal se botaré. Si el compresor hubiera estado en marcha y descargado al menos 5 segundos, el arrancador del motor principal se botara cuando el botén de Alto sea presionado. La terminal GT mostraré ‘COMPRESOR DETENIDO". El compresor estara en marcha y en vacio hasta detenerse. ©. La bomba de aceite de lubricacién continua operando por 20 segundos después de que el arrancador del compresor se ha botado y después se apaga. La Terminal GT mostrara "BOMBA DE ACEITE DETENIDA” d. El ventilador continiia operando por 25 segundos después que el arrancador del compresor se bota y después de apaga. La luz de EN MARCHA se apagaré. La Terminal GT mostrara “MOTOR DE VENTILADOR DETENIDO’. d. Note que la luz piloto de STANDBY no esta encendida. esto indica que el compresor se ha detenido manualmente y debe ser re-arrancado manualmente. A ‘ADVERTENCIA: Cuando se le esta realizando servicio al compresor, la valvula de servicio de aire debe estar corrada y la energia desconectada. “Se deben seguir estrictamente los procedimientos de seguridad, junto con los procedimientos requeridos de colocacién de letreros y candados de seguridad Kaao2Ho (0402) atTemperatura de Descarga de la Primera Etapa 340°F- 375°F (171°C 185°C) ‘SIMBOLOGIA LECTURA DE CARGA LECTURA DE NORMAL DESCARGA NORMAL Prasion de Descarga de la 27 - 38 PSIG 15°— 10" HG VAC Primera Etapa 1.9- 2.7 kg/cm? -0.5 --0.3 kg/om* Presién de Descarga de la 50— 150 PSIG 50 — 150 PSIG Segunda Etapa 3.5 - 8.8 kg/cm? 3.5 - 6.8 kg/cm? Presién de Aceite de 25-35 PSIG 25-35 PSIG Lubricacién 1.7 ~ 2.5 kg/om* 1.7=2.5 kg/om? TABLA 1: PRESIONES TIPICAS DE OPERACION SIMBOLOGIA LECTURA DE CARGA LECTURA DE NORMAL DESCARGA NORMAL Menos de 325 °F (Menos de 163°C) Temperatura de Succion de la Segunda Etapa Aprox. 25°F (14°C) Por encima de ambiente 15 °F (8°C) Por encima de ambiente Temperatura de Descarga de la Segunda Etapa 370°F- 40°F (188°C- 227°C) Menos de 300 °F (Menos de 149°C) Temperatura de Salida del Compresor ‘Aprox. 15°F (8 °C) Por encima de ambiente ‘Aprox. 15°F (8°C) Por encima de ambiente Temperatura de Aceite de Lubricacion 100°F- 140°F (38°C- 60°C) 100°F- 140°F (38°C- 60°C) TABLA 2: TEMPERATURAS TIPICAS DE OPERACION SIMBOLOGIA PREALARMA APAGADO Temperatura de Descarga de la Primera Etapa 400°F (204°C) 410°F (210°C) Temperatura de Succién de la Segunda Etapa 140°F (60°C) 10°F (66°C) Temperatura de Descarga de la Segunda Etapa 445°F (229°C) 455°F (235°C) Temperatura de Salida del 125°F (52 °C) 200°F (93°C) Compresor Temperatura de Aceite de 150°F (66°C) 160°F (71°C) Lubricacion Interruptor de Temperatura 50°F (66°C) Alta del Gabinete No Ajustable Presion del Aceite de Lubricacion 20 PSIG (1.4 Kg/em®) Filtro de Aceite de Lubricacion Interruptor de Servicio del 25 *H;0 Vacio Filtro del Aire de Entrada (Ajuste de Fabrica) Interruptor de Servicio del 15 PSID (Ajuste de Fabrica) Interruptor de Presion Alta de la Salida del Compresor Presign de Operacién del Compresor 5 PSI por encima del Maximo 60 segundos de demora después de la Alerta TABLA 3: PUNTOS DE AJUSTE DE ALERTAS Y ALARMAS KaaozHo (0402) 2242.2 Paro Automatica a. El compresor se apagaré automaticamente si se pone en marcha descargado de manera continua por un lapso de 15 minutos. Si asi se desea, este intervalo puede ser programado para un tiempo diferente de puesta en marcha de descarga. El apagado seguird la secuencia normal de apagado (ref. 4.2.1 a,b.c). A |® ADVERTENCIA: El compresor es controlado autométicamente y puede arrancar en cualquier momento sin ninguna advertencia, 43 Condiciones de Operacion Normal Tabla 1 Tabla 2 Tabla 3 KaAozHo (0402) b. La luz piloto standby se encenderé para indicar que el compresor se encuentra en standby, listo para reartancar autométicamente en cualquier momento. ¢. El compresor rearrancaré automaticamente cuando la presién del sistema alcance el punto de ajuste de la presién de carga programada. Se puede localizar un registro de las condiciones de operacién registradas durante la prueba de fabrica, en ol gabinete eléctrico con los otros manuales. Esto servira como guia para una operacién correcta Esta tabla muestra los rangos de presién de operacién tipicos esperados. Las presiones de operacién variaran en base a los ajustes de presién programada, caracteristicas del compresor y condiciones ambientales. Esta tabla muestra los rangos de temperatura de operacién tipicos esperados. Las temperaturas de operacién variaran en base a los ajustes de la valvula de control de temperatura, caracteristicas del compresor y condiciones ambientales. Normalmente las temperaturas de operacién se estabilizaran después de una hora de operacién continua del compresor. En casos extremos, dependiendo de las condiciones del sitio, se pueden necesitar varias horas. Esta tabla muestra las temporaturas y presiones de apagado. _ Ademas muestra las temperaturas de advertencia de prealarma. Las temperaturas de pre-alarma y apagado son médximas y pueden ser ajustadas més bajas. Refiérase a la seccién 6 para mayor informacién sobre los puntos de ajuste 235. CONTROLES ELECTRICOS 54 Panel del Operador del Compresor con Terminal ct (Figura 24) S44 Seleccion dela Pagina de Terminal GT (Figuras 24-26) Se proporcionan luces piloto que son visibles a la distancia para un vistazo rapido de las condiciones de operacién: también se proporciona una alarma auditiva. Los botones de pulsacién (pushbuttons) se proporcionan para funciones especificas de control, permitiendo una operacién continua del compresor en caso de que la Terminal GT se encuentra fuera de linea. La terminal GT cuenta con un monitor de pantalla sensible al tacto tipo cristal liquide (LCD), donde se muestran las condiciones de operacién, las presiones y temperaturas. Cuando sea necesario se mostraran los mensajes para dirigir al operador hacia operaciones de servicio, pre-alarmas, y apagados. Los ajustes requeridos para el control de presién, alarmas de temperatura y de demoras de control del tiempo se pueden ver y ser modificadas usando la pantalla sensible al tacto. La Terminal GT autométicamente se va a un estado de “descanso” cuando se encuentre inactiva, y se recupera con cualquier contacto, Para la seleccién de la pagina se usan las zonas o “teclas’. Al presionar la tecla hacia la derecha [=], se mostrara la siguiente pagina, tal como se detalla bajo la flecha. Al presionar la tecla hacia la derecha [<-], se mostraré la pagina anterior, tal como se detalla bajo la flecha. Las zonas no - marcadas estan presentes en las primeras cuatro paginas. Al presionar la esquina superior derecha se mostraré una lista de Eventos Histéricos. Al presionar el centro de la pantalla se mostrara una lista de Utilerias, la cual es un menii de selecciones de control, incluyendo la tecla de prueba de Lamparas. Durante la operacién normal, estén disponibles cuatro paginas para ver las condiciones del compresor: a. Cuando el desplegado o pantalla grafica se encionde, se mostrara la pagina PG1 (figura 24). Esta pagina muestra el nimero de modelo, rniimero de serie del compresor y los nimeros de programa de operacién. NOTIFICACION: EI namero de serie, namero de modelo y nimero actual del programa debe ser proporcionado cuando contacte a la fabrica. KauaozHo (0402) b. La pagina PG2 muestra las temperaturas de operacién del compresor que son monitoreadas por el PLC. Las temperaturas pueden ser desplegadas en °F 0 °C, lo cual se selecodna presionando el simbolo °F(°C) ©. La pagina PG3 muestra las presiones de operacién del compresor que son moritoreadas por el PLC. Las presiones pueden ser monitoreadas en PSI © Kgicm’, lo cual se selecciona presionando el block grafico PSIG (Kg/em*), ena fotografia del receptor d. La pagina PG4 muestra las veces transcurridas de las horas de funcionamiento del compresor, las horas de carga del compresor, asi como. la cuenta de ciclos de carga para la programacion de servicio. Cualquiera de estas paginas se puede asignar como pagina que aparezca por sistema (por default), la cual sera mostrada automaticamente después de una demora, sino se tocan y realizan operaciones en pantalla, Esidn disponibles las instrucciones de operacién en un documento por separado, referenciado por una version del programa, p. ef. “HJ1A_COP” son las instrucciones de operacion para el Panel del Operador del Compresor / terminal GT, usando la versién del programa HJ1A.51.2 Mantenimiento de la Pantalla 541.3 Opcion dela Terminal GT 52 Controlador Logico Programable (Figura 29) 524 cpu (Figura 29) KaiaazHo (0402) La Terminal GT usa una pantalla de cristal liquido (LCD) con un fondo fluorescente. Las pantallas LCD son sensibles al calor y a la luz solar directa. La temperatura maxima de operacién es de 120°F (50°C). El compresorsera localizado en interiores y se debe tener cuidado de que la luz directa del col ro incida en la Terminal GT. La pantalla sensible al tacto es una pelicula de poliéster que es sensible a la abrasion. No use guantes cuando la opere y no presione la pantalla con objetos duros 0 cortantes. Esta disponible un cubre-pantalla que se puede quitar y poner, con la finalidad de extender la vida de servicio de dicha pantalla. Use_un trapo limpio y suave con detergente suave para limpiar la pai Sila Terminal GT requiere de ser relocalizada use una llave “allen” hexagonal para quitar los seis sujetadores de montaje. Cuando esté suelta, los sujetadores de la parte superior e inferior se deslizan fuera de las ranuras del marco de la pantalla Se proporciona una ranura opcional para una tarjeta de comunicaciones Ethernet, dicha tarjeta permite un monitoreo remoto de los datos del compresor que son mostrados en la pantalla gréfica, Para instalar una de estas tarjetas, apague el poder de la Terminal GT, quite la cubierta de la ranura en la parte posterior izquierda de la pantalla (figura 27), y deslice la tarjeta opcional en la ranura del adaptador. Se usa un Controlador Légico Programable (PLC) para monitorear y controlar las operaciones del compresor. EL PLC estandar usado en los compresores de la Serie KNW es el Allen-Bradley MicroLogix 1500. EI PLC, a.como es suministrado, consta de una base, un procesador (CPU) y tres médulos de expansion. La unidad base tiene 16 entradas discretas que operan a 24 Volts CD, doce salidas discretas, seis que operan a 24 Volts CD y seis que usan relevadores, una fuente de poder que proporciona poder al CPU. El CPU controla las operaciones y comunicaciones del PLC. Se proveen de un médulo de expansién para ocho salidas a relevador. Se proporcionan dos médulos a expansién, cada uno con cuatro entradas analogas de 4-20mA. EI CPU alberga al procesador PLC y memoria del programa. El CPU se desliza en una ranura al frente de la base del PLS. Un interruptor RUN-REM- PROG esta detras de la cubierta izquierda, este interruptor debe estar en la posicién de RUN para que opere el compresor. Un médulo de memoria (EPROM) esta localizado detrés de una cubierta al frente del CPU. El EPROM proporciona un almacenamiento permanente al programa PLC. El programa puede ser actualizado, instalando un EPROM nuevo. Para reemplazar al médulo EPROM, apague el poder del PLC, quite la cubierta frontal del CPU, oprima los lados del EPROM (las flechas se muestran en la figura 29B) y jale la parte inferior del médulo. Para instalar un EPROM nuevo, inserte primero la parte superior del médulo, después gire al médulo hacia abajo hasta que el conector engarce el modulo se atore en su lugar. Una bateria se encuentra localizada detrés de la cubierta del CPU. Dicha balerfa protege los valores acumulados durante algin apagén; no es reemplazable pero puede instalarse una nueva en el sujetador provisto para la bateria, ver figura 298. ar5.2.2 Status de los LEDs del PLC (Figura 29) 5.2.3 Entradas PLC (Figura 29) 5.24 Salidas del PLC (Figura 29) KaaozHo (0402) EI PLC cuenta con LEDs que ayudan a monitorear el status operacional del procesador, las entradas y salidas del PLC asi como los médulos de expansion. Hay 8 LEDs para monitorear el status del CPU: a. EILED de PODER se enciende cuando se enciende a su vez en poder de control en la fuente de poder base del PLC. Si el LED esta apagado, revise el suministro de poder externo y los fusibles. b. EILED ROJO se enciende cuando el PLC esta operando normalmente y el programa instalado esta en marcha. Si un LED esta apagado, el PLC es inoperable. Revise que el interruptor RUN-REM-PROG esté en la posicién de RUN (correr) ¢. LED de FALLA se enciende cuando en el PLC ocurre un problema con el hardware 0 la operacién del programa. Cicle el poder al panel de control para “rebootear” (reinicializar) al PLC. Si no se resuelve el problema, contacte ala fabrica. d. Se usa un LED de FUERZA durante el desarrollo del programa y debe estar apagado. Contacte a la fabrica si se encuentra encendido. e. EILED de BATERIA BAJA se enciende cuando la bateria del PLC se ha descargado. Se necesita instalar una bateria nueva, f. Si el LED COMM 0 parapadea indica actividad en el puerto de comunicacién 0, g. Si el LED DCOMM esta encendido, indica una fala en el PLC de comunieacién con el puerto 0. h. Siel LED COMM 1 parpadea, indica que hay actividad de comunicacién en el puerto 1, el cual esta conectado a la Terminal GT. Durante una operacién normal los LEDs estan encendidos sélo si la entrada esta recibiendo una sefial de voltaje de un dispositivo de control externo. El programa PLC no controla la operacién de estos indicadores. Estos LEDs pueden estar encendidos atin si el PLC no esta operando. Para detectar y resolver algtin problema de entrada, mida el voltaje CD en la terminal de rentrada referenciada a OV en la fuente de poder (figura 30). Sise miden +24Volts CD, el LED para dicha entrada debe estar encendido, si el LED esta apagado entonces la entrada es defectuosa. Si no se mide poder alguno en una entrada, el LED debe estar apagado, si el LED esta encendido entonces la entrada es defectuosa. Durante la operacién normal los LED's de salida estaran prendidos cuando ol programa de operacién del PLC dirige a una salida para que se energice. Esto no es una indicacién que la salida esta operando. Todos los LED's y sus salidas indicadas, estaran apagados si el PLC no esta operando. Para solucionar los problemas de salida de los que se sospeche, mida el voltaje CD en la terminal de salida referenciado a OV en el suministro de potencia (Figura 30). Siel LED para una salida esta prendido, entonces una corriente CD de + 24 volts deberd estar presente, si no se mide potencia alguna entonces la salida esta defectuosa. Si se miden + 24 volts cuando el LED esta apagado, entonces la salida esta defectuosa. Esto se aplica a las salidas en la unidad base en el médulo de expansién, 295.2.5 Entradas Analogas PLC (Figura 29) 5.2.6 Reemplazo de Modulo de Expansion 53 Arrancadores de Motor (Figura 31) KiMiaozHo (0402) Los médulos de entrada andloga tienen un LED el cual muestra una indicacion de estatus. EI LED esta etiquetado con “OK y es usado para verificar que no haya problemas con el médulo andlogo. Si el LED OK no esta prendido revise los suministros de potencia y las conexiones del médulo. Cicle la potencia al PLC para reiniciar (‘reboot’). Sila luz de OK esta todavia apagada, reemplace el médulo. Para reemplazar un médulo de expansién desactive la potencia del PLC. Quite la terminal de alambrado sacando |os tornillos de montaje de la terminal (Figura 298). Empuie la palanca conectora del médulo completamente a la derecha para el médulo que esta siendo reemplazado asi como también la palanca en ‘1 médulo inmediatamente a la derecha del médulo que esta siendo reemplazado. Esto desconecta a los conectores eléctricos internos. Deslice el clip de montaje del fondo hacia abajo y el clip de montaje superior hacia arriba. ‘aque el médulo estirando derecho hacia afuera. La instalacién se hace en orden inverso a como se quit6. Los compresores Kobelco Serie KNW estan disponibles con o sin un arrancador de motor principal. Un arrancador Linea-X es estandar. Los arrancadores de voltaje reducido opcionales son embarcados sueltos para un montaje por separado. Varios tipos y todas las marcas de arrancadores estan disponibles, incluyendo: a. Arrancador Linea-X (Esténdar) b. Arrancador de voltaje reducido de estado Sélido, con o sin un contactor do bypass. . Arrancador de voltaje reducido Delta-Estrella, de transicién abierta 0 cerrada. dd. Arrancador de voltaje reducido Auto-Transformador. . Arrancador de voltaje reducido de Devanado Parcial. Nota: Puede requerir un motor especial Los accesorios estan disponibles con el arrancador del motor principal, incluyendo el interruptor de circuito (breaker), desconector con fusibles, desconector sin-fusibles, capacitores de correcoién de factor de potencia, monitor de fase, 0 monitor de KW. Consulte al fabricante y/o datos en la placa de especificaciones del arrancador para informacion de servicio y partes. ‘Se proven arrancadores de linea-X para arrancar a la bomba de aceite de lubricacién y al ventilador de entriamiento. Los arrancadores tienen protectores de Motor/Artancador integrales (MSP) los cuales proporcionan proteccién para corto-circuitos y sobrecargas. Los establecidos ajustables han de ser puestos segiin el amperaje de la placa de especificaciones del motor. Los MSP’ s tienen operadores rotatorios con posiciones para apagado, prendido y botado, yun botén de prueba manual. Si el MSP se bota, gire ol operador rotatorio a la posicién de apagado para reestablecer, entonces regréselo a la posicién de prendido, antes de intentar reestablecer a la alarma del panel de control, 36, MANTENIMIENTO 61 Diariamente 62 ‘Semanalmente 63 Mensualmente 64 Anualmente imunozHo (0402) NOTA: NO ALMACENE PARTES DE REPUESTO O HERRAMIENTAS DENTRO DEL GABINETE. pik ee 7 Revise y registre todos los parametros de operacién en la bitécora diaria suministrada con el ensamble. (Ver Apéndice A) Ajuste 0 proporcione servicio segin se requiera o indique. Revise la operacién apropiada del inter-enfriador y de las valvulas de drenado automatico de post-enfriador. Las valvulas deberén pulsar brevemente cada 1-2 segundos mientras el compresor esta cargado. El Alia temperatura del aceite T= Nivel de acsite muy ao 2.- Nicleo de enfriador de aceite 3.- Elemento respitador de contenedor de engranes tapado 4.- Flu de aire de enfiamiento ebsiruide.. "= Disminuya el nivel de aceite al centro de ‘a mirila 2.-Limpie ol enfiador de aceite 3. Cambie ol elemento 44. Revise on busca de matoriales extrahos ue estan bloqueand el ujo de aire y liminelos, 9 Falla al carga. 1.= Valvula solencide de descarga detectuosa, 2.-Diatragma reto do la Valvula do Control de Capacidad. 3. Bujes defectuosos de la vaivula do control de Capacidad. 44 Problemae con las tranemisores| de presisn. 5~ Descarga manual seleccionada, 6.-El contol PLC no esta enviando| sofial a fa valvula do descarga. Rolevador defectuoso de la valvula de descarga {= Repare o cambie a valvla de descarga. 2: Cambie el diafragma. 8. Ropare ala Vaivula de Control do Capacidad. 4 Revise ias conexiones y el alambrado del ‘wanemisor. ‘5. Oprima el botén de carga. 6.- Revise el voliaje en la salida ala valvula de descarga, 7.- Cambie ol relevador de valvula da descarga. KaMAazHo (0402) aTABLA 8 (Cont) - SOLUCION DE PROBLEMAS DEL COMPRESOR 10. Aire fugandase del silenciador de purgado cuando sa carga. 1 Bij detotuoses doa Vata do Conil do Capaciad 2: Daco daviado ela villa de orga 3. Fuga on a tuberta de contol 4 Diahagma Rgando on a vata de lancadora. 5. Dialragma fugando en COV. "(> Pepare la Valvla de Control do Capacidad. 2. instal un disco nuevo para la valvula de purge. 5 Pevise en busca de fugas en la tuberia yyreparelas.. 4. Cambie la valvula de lanzadera, 5.- Peconstruya la valwula CCV. Ti. Ruide anormal del elemento del compres. roblemas con los coples. Problemas con los engranes. 2 Problemas con los baleros. Tnepaccione y ropare los copies. 2.-Realice reparacion general de! feneamble de engranes 3.- Cambie la etapa afectada. 72 Rudo anormal de Ta Bomba de aceite 7 Nivel de acelie muy bale. Bomba dafectuasa, 3._ Problemas con los coples. 1.= Eleve el nivel de aceite al maximo, 2 Gamble la bora, 3. Gambie los coples. 13. Faldo anormal de Ta valwTa da control de capacidad cuando esta cargando. ‘= Bujes malos en fa valvula de control de capacidad. 2.-Problemas con la valvula, solenoide 3.- Fugas on la tuboria do contra T= Reeconetuya la vahaa, 2 Repare o cambie. 3. Revise la tuberia y cont as falls. 14. La villa de eaguridad s2 leva durante la operacién normal 1.= Los ajusies de presion muy aloe 2.- Transmigor de presion detectuoso. 8.- Vaivula cerrada de servicio para sistoma do ait. 11= Panga los ajusies de carga y descarga fen el rango apropiado pata lee caballo da fuerza del motor 2 Cambie el ransductor 8. Abrala valvula 15. Elnivel de acoite 69 elova sin agregar acolo ‘= Hay condensacion en el aceite. = Cambie ol aceite, revise la Temperatura dol aceite da ubricacin. 16. La presion del aceite se cae durante a oporacién T= Nivel de aceite damasiad bajo 2. Flro do aceite tapado. 3. Valvula de alivio defeciuoca. 4. Fuga de acote. Bomba de aceite defectuosa. Eniador de aceite sucio 1. Agregue aceite hasta ol mimo rive. 2.- Cambie ol elemento del iro. 8. Ropare o reampiace la valuia do alvi, 44. Locale y ropare la fuga. 5 Cambie la bomba, 6.-Limpie ol enfiacor (vea seccién 6.4 h) 17. Faga de aceite por las ventilaciones de aire en tray 2d tapas, 1. El elemento respirador dl conienedor de engianes est apado. 2: Nwvel de aceite muy at. 1.- Cambie of elemento del respirador. 2.-Disminuya e! nivel de aceite hasta e) ‘contro dela milla 18. Fuga de aceite an sallo de loca de la unidad meoti2 principal. ‘= El elemento de respiador de contenedor do caja de engranos esta tapado, 2. Sella de flecha desgastad 7 Cambie of elemento de itv. 21: Gambie ol gallo dala flocha, {= La uridad se apaga sin razon aparenie. 1.= Eltomador de tismpo de descarga terminé con su tiempo, fen-espara, aida intermitente de la potencia 1.= Unidad disefiada para apagarse si 6s descargada por 15 minutos. Consulte al {abricante 2.- El compresor debe ser re-arrancado ‘manualmente después que la potencia ha sido reajustada. 20> Baja capacidad. T= Disco defectuoso de la valvila da purga. 2. Dialragma detectueeo en la valvula de control de eapacidad. 3. Flro sucio de antrada de ato. 1 Cambie el disco. 2.- Cambie al dialogma. 8 Limpie o cambio ol elomonto, BI ET compresor rave Gia al apagarse. T= Walvula check de daecarga detectuosa, T= Fepare 6 Cambie. 22. Preaén dal ner enitiador por | debajo de lo normal o pulsando. 1. Fito do enirada de are sues. 2. tra etapa defectuosa, 3. Transmisor defectuoco Fuga en valvulas check del drenaje de humedad dal intor- enitiador. 5. Diafragma fugando en valvula a lanzadera, T= Limpie 6 canis fos laments. 2 Cambie la tra etapa 8. Revise y cambie 6! 6s necesario. 4 Repare o cambie la valvula check, ‘5. Cambie la valvula de lanzadara 28. Presion dal inter enitiador por arriba de lo normal 1.= Temperatura de entrada de Oda etapa alia, 2 2da etapa defoctuosa, 7 Limp ol inter-enfrador (ver seccion 64). 2.- Gambie la 2a etapa. KaMAg2Ho (0402) 42‘TABLA 9 — SOLUCION DE PROBLEMAS DE CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC) CONDICION CAUSA POSIBLE _|REMEDIO SUGERIDO [i= Luz de*POTENCIA™ de PLC]. Fusible de civeuita de conval | 7= Cambie cualquier fusible quemado. apagada, quemado. 2.- Revise el voliaje del transformador. 2.-Transformador con fall. 3. Mida la sala del suministro de 83. Suministro de potencia con | potencia. Debe ser. 24 V de CD +. 5V. falla, 44. Flavice el cituito de CD por exceso de 4- Sobrecarga en el suministro de | carga 0 coro crcuto. potencia 5 Aptiste as coneriones del alambrado, 5.- Conexi6n foja del alambrado, 2- Luz de "FALLA® del PLC 1 Falla del sistoma = Revise instalacion de EPROM, prendida, 2. Falla dal CPU. 21 Ciel la potencia al PLC. 3 Luzde"EN MARCHA” (Ron) del| = Elinterrupior de 1 Revise el nterruptr. PLC apagada. RUNREMIPROG no estien | 2.- Rovieo la inetalacion EPROM. “RUN. 8. Cicle la potencia del PLC. 2 No hay progtama de PLC. 2. Falla del eistama Fa Ne hay luces de salida en el] 1. Interruptor de RUN/REMIPROG |1=Revise elinteruptor. Plc, 9 esi en "RUN" 2. Raviee la inealacién EPROM. 2. No hay progtama del PLC. | 2. Cle Ia patenecia del PLC. 3 PLC flo. 44> Aptete las conexiones de alambrado. Conexion de alambradofloja "5 No hay wees de entrada en el [1 Conexion de alambrado fia. ‘Aprete las coneviones de alambrado. Pic, 21 Base del PLC con falla, 2.- Mida el voltaje en terminal de entrada, ‘Siosié prasento y el LED no esta prondido, fenionces cambie la base del PLC. '6- Luz andloga de “OK” apagada, |.- Problema de suminisiro de | 1.- Reviee el suministro de potoncia ya potencia bbace del PLC. 2. Solacior de potencia dal médulo| 2 Interne a médulo, establezca para base fen posicion equivocada, ‘© potencia externa segin se requiera... 3-No hay comunicacion a PLC, |. Revise la operacion del PLC y la posicion dol conactor del modulo. 7 Lecturas de temperatura 7.= Suminisiro de potencia con | 1.- Mida salida de suminisiro de potencia anormales en pantalla. fala Dabe ser 24 V de CD +/-.5V 2.- Gonexién de alambrado fja. | 2.- priate las conexionas de alambrado. Falla de RTD. 3 Revige el RTD en busca de alambres 44 Falla de acondicionador de rotoso terekdos. Raemplace si estan sonal dafados. 5. Falla de médulo andlogo. 4 Mida el voltaje en la terminal 2. debe 6. Transductor de presionen | ser de 1-5V de CD, cont. 5.- Revieo para asoqurar montajo apropiade de médul. 6.- Revise las conexiones del médulo. ‘Terminal GT: pantalla en T- No ay patenca de control] 1. Revise el circuito de potencia do blanco. 2.-Fusible quemado, control 2.- Cambie ol fusible de desplegado. ‘9 Terminal GT: Panialla ‘T= Dasplogade on mode de T= Toque fa pantalla oscurecida (dim) reposo, 2. Ajuste la brillantez de luz de fondo. No hay luz de fondo. 3. Aluste el contraste de la pantalla 3. Angula do visién mal. 4. Cambie la pantalla, 4. Terminal con fala, KaAozHo (0402) 48