• Demir esaslı alaşımlar, demir elementinin ana

element olarak yer aldığı ve diğer metal ve

alaşımlardan daha fazla kullanılan malzeme
gurubunu oluşturur. Bu alaşımlardan özellikle
mühendislik yapılarını oluşturmada
yararlanılır.
• Çok kullanılan bazı çeliklerin düşük karbonlu,
orta karbonlu ve yüksek karbonlu çelikler
olarak da alt gruplara ayrıldığı görülür. Aynı
şekilde içerdikleri diğer alaşım elementleri
miktarına bağlı olarak da bazı alt
gruplandırmalar söz konusudur. Örneğin basit
(yalın) karbonlu çelikler, sadece karbon ve az
miktarda manganez içerirken alaşımlı çelikler,
özellikle belirli miktarlarda ilave edilmiş olan
diğer alaşım elementlerini de içerirler.
Tablo 11.1b
• Düşük alaşımlı çeliklerin diğer bir grubu da,
yüksek dayanımlı düşük alaşımlı (YDDA)
çeliklerdir. Bu çelikler bileşimlerinde bakır,
vanadyum, nikel ve molibden gibi diğer alaşım
elementlerini, ağırlıkça toplam en çok % 1
mertebesinde bulundurur ve düşük karbonlu
çeliklere oranla dayanımları daha yüksektir.
Tablo 11.2b
• Paslanmaz çelikler muhtelif ortamlarda,
özellikle atmosfere açık koşullarda korozyona
ve paslanmaya karşı direnç gösteren çelik
grubunu oluşturur. Bu çeliklerde korozyon
direncini sağlamaya yardımcı olan en önemli
alaşım elementi krom olup paslanmaz
çeliklerin kimyasal bileşimde en az ağırlıkça
%11 oranında bulunması gerekir.
Devam ediyor…
• Dökme demirler karbon oranı ağırlıkça
%2,14’ün üzerinde olan demir alaşımı sınıfı
olarak tanımlansa da pratikte çoğu dökme
demir türleri ağırlıkça % 3 ile 4,3 arasında
karbonla birlikte diğer bazı alaşım
elementlerini de içerir.
• Kır dökme demirlerin kimyasal
bileşimlerindeki karbon oranı ağırlıkça % 2,5
ile % 4 ve silisyum oranı da % 1 ile % 3
arasında değişir. Bu tür dökme demirlerde
grafit lameller kuru yaprak şeklinde ferrit veya
perlit matris fazı içine gömülü halde bulunur.
Ferritik bir matris içinde, lamelli grafit içeren
kır dökme demire ait mikroyapı fotoğrafı Şekil
11.3a’da gösterilmiştir.
Şekil 11.3cde
Denklem 11.1
• Döküm öncesinde, dökme demire küçük
oranlarda yapılan magnezyum ve/veya seryum
elementi ilavesi çok farklı mikroyapılar ile buna
bağlı olarak da farklı mekanik özelliklerin elde
edilmesine yol açar. Grafit oluşumu bu tür dökme
demirlerde de söz konusudur, ancak oluşan grafit
lamelli görünüm yerine küresel görünüme
sahiptir. Bu şekilde elde edilen malzemeler,
küresel veya sfero dökme demir olarak
tanımlanır ve bu malzemenin iç yapısına ait tipik
bir görüntü Şekil 11.3b’de verilmiştir.
Şekil 11.5
Tablo 11.5
• Bileşimlerinde ağırlıkça % 1’den daha az silisyum
içeren dökme demirler ve yüksek soğuma
hızlarında Şekil 11.5’te gösterildiği gibi, karbon
grafit halinde ayrışamaz ve oluşan sementitin
içinde kalır. Bu şekildeki bir iç yapıya sahip dökme
demir beyaz renkli kırık yüzeyleri
oluşturduğundan, bu malzemelere beyaz dökme
demir adı verilmiştir. Şekil 11.3c’de, beyaz dökme
demire ait tipik bir mikroyapı fotoğrafı
gösterilmiştir.
• Genellikle beyaz dökme demirler diğer bir
dökme demir türü olan temper dökme
demirin elde edilmesinde bir ara ürün olarak
kullanılır.
 • Dökme demir ailesine sonradan katılan diğer bir
türü de kısaca KGDD şeklinde gösterilen kompakt
grafitli dökme demirlerdir. Kır, temper ve küresel
dökme demirler farklı şekillerde sementitten
ayrışmış grafit parçalarını içerir ve bu durum
kimyasal bileşimde bulunan silisyum elementinin
katkısıyla gerçekleşir. Silisyum elementi dökme
demirlerde ağırlıkça % 1,7 ile 3 aralığında, karbon
ise % 3,1 ile 4 arasında yer alır. Tablo 11.5’te iki
kompakt grafitli dökme demire ait özellikler
verilmiştir.
Şekil 11.3e
• Bazı durumlarda döküm ve yoğruk yapılı
alaşımlar arasında bir ayırım yapılır. Gevrek ve
normal şartlarda şekillendirilebilme özelliğine
sahip olmayan alaşımlar döküm alaşımlar
olarak sınıflandırılır. Diğer taraftan, mekanik
olarak şekillendirilebilme özelliğine sahip
olanları ise yoğruk alaşımlar olarak
isimlendirilir.
• En önemli bakır alaşımı, bileşiminde baskın alaşım
elementi olarak çinkonun yer aldığı pirinçlerdir.

• Bronzlar bakırın kurşun, alüminyum, silisyum

veya nikel gibi diğer bazı alaşım elementleriyle
yaptığı alaşımlardır. Bu alaşımlar pirinçlerden
biraz daha yüksek dayanıma sahip olmakla
birlikte, korozyon direnci bakımından daha üstün
özelliklere sahiptir. Tablo 11.6’da muhtelif bronz
alaşımların kimyasal bileşimleri, özellikleri ve
kullanış yerleri verilmiştir.
Devam ediyor…
• Dört haneli gösterim kodundan sonra konan
bir tire sonrasında, harf ve sayılarla ifade
edilen temper gösterimleri yer alır. Temper
gösterimleri bir harf ve sonrasında yer alan
birden, üçe kadar sayı içerebilen kodlar
şeklinde ifade edilir ve alaşımın geçirmiş
olduğu termo-mekanik (ısıl işlemler, soğuk
deformasyon vb.) işlemler hakkında ipucu
verir.
Devam ediyor…
• Alüminyum ile magnezyum ve titanyum gibi
düşük yoğunluğa sahip diğer metallerin
özellikle düşük yakıt tüketimi sağlaması
nedeniyle, taşıtların ve bunların parçalarının
üretiminde yaygın olarak kullanıldığı dikkati
çekmektedir. Bu tür malzemelerin özelliklerini
ifade etmede, çekme dayanımının özgül
ağırlığa oranı olarak tanımlanan özgül
dayanım değerlerinden yararlanılır.
• Ergime sıcaklıkları çok yüksek olan metaller,
refrakter metal grubunda değerlendirilir.
Niyobyum (Nb), molibden (Mo), tungsten
(veya volfram) (W) ve tantal (Ta) bu sınıf
metallerdendir. Bu gruba ait metallerin ergime
sıcaklıkları, en düşük Nb için 2468oC ile en
yüksek W için 3410oC arasındadır. Bu
metallerin atomlararası bağları çok kuvvetli
olduğu için, ergime sıcaklıkları da buna bağlı
olarak yüksektir.
• Soy veya değerli metaller bazı fiziksel
özellikleri ortak olan sekiz metalin oluşturduğu
malzeme grubudur. Bunlar pahalı metaller
olup yumuşaklık, süneklik ve oksitlenme
direnci gibi dikkate değer bazı özelliklere
sahiptir. Bu grupta gümüş, altın platin,
paladyum, rodyum, rutenyum, iridyum ve
osmiyum gibi metaller yer alır ve bunların ilk
üçü mücevher ve takı sektöründe çok yaygın
olarak kullanılır.
• Nikel ve alaşımları, özellikle alkali (bazik) çözeltilere
karşı çok üstün korozyon direncine sahiptir.

• Bazı mühendislik uygulamalarında kurşun, kalay ve

bunların alaşımlarından yararlanılır. Her iki metal de
mekanik açıdan yumuşak ve zayıf özellikler gösterir.

• Alaşımlandırılmamış çinko da nispeten yumuşak bir

metal olup oda sıcaklığından daha düşük seviyelerde
yeniden kristalleşme sıcaklığına sahiptir.

• Zirkonyum ve alaşımları sünek olup diğer mekanik

özellikleri paslanmaz çelikler ve titanyum alaşımları ile
benzerlik gösterir.
• Şekil değişiminin metalin yeniden kristalleşme
sıcaklığının üzerinde gerçekleşmesi
durumunda işlem sıcak şekillendirme olarak
tanımlanır, bunun dışında mutlak erime
sıcaklığının yaklaşık % 30’unun altında
gerçekleştirilen işlemler ise soğuk
şekillendirme olarak nitelendirilir.
• Sıcak koşullarda gereken şekil değişimi enerjisi,
soğuk şekillendirmedekinden çok daha düşüktür.
Ancak metallerin çoğu sıcak koşullarda
yüzeylerinin çabuk ve fazla oksitlenmesi
nedeniyle, malzeme kaybına uğrar ve dolayısıyla
kötü bir yüzey görünümü kazanır. Soğuk şekil
verme işlemi sırasında meydana gelen pekleşme
nedeniyle bu işlem, sıcak şekil vermeye göre
malzemenin dayanımında artışa ve bunun
sonucunda da süneklikte azalmaya neden olur.
• Dövme, metalleri normal olarak sıcak
koşullarda mekanik olarak işleyen veya
şekillendirmeye yarayan bir imalat yöntemidir.

• Dövme işlemi, açık veya kapalı kalıpta dövme

olarak sınıflandırılır.
• Haddeleme, en çok kullanılan metal
şekillendirme yöntemidir. Metal iki merdane
arasından geçirilmesi sırasında ezilir ve
kalınlığı merdane arasındaki boşluk değerine
düşürülür.
• Ekstrüzyon işleminde kovan içine yerleştirilmiş
takoz biçimindeki metale basma gerilmeleri
uygulanır ve metal bir kalıp deliğinden kesit
alanını küçültülerek geçmeye zorlanır. Kalıp
deliği imal edilmesi istenen ürünün kesitine
sahip olup kuvvet bir piston yardımıyla ve
takoz şeklindeki metalin kalıba doğru
ittirilmesiyle uygulanır.
• Çubuk çekme, bir metalin ürün kesitine sahip
bir kalıp deliğinden kesiti küçültülerek
çekilmesiyle gerçekleştirilir. Konik şekildeki
kalıbın çıkış tarafındaki malzemenin ucundan
tutularak çekme kuvveti uygulanır ve kesitteki
küçülmenin sonucunda çekilen malzemenin
boyu uzar.
• Bir parçanın dökümü ergimiş durumdaki metalin
istenen geometride boşluğa sahip olan bir kalıp
içine dökülmesi ve burada katılaştırılmasıyla
gerçekleştirilir. Katılaşma sonrasında parça kalıbın
şeklini alır ve hacmi de kalıp boşluğuna göre bir
miktar küçülür.

• Döküm yöntemleri genellikle; (1) parça çok büyük

ve/veya çok karmaşık bir geometriye sahipse, (2)
alaşım sıcak veya soğuk şekillendirilemeyecek
kadar düşük bir süneklik özelliğine sahipse ve (3)
diğer imalat yöntemlerine göre daha ekonomik
şartlar sunuyorsa tercih edilir.
• Kum kalıba dökümde, ergimiş metal kumdan
hazırlanmış bir kalıbın içine dökülür. İki parçalı
bir döküm kalıbı bir model etrafına kumun
sıkıştırılmasıyla hazırlanır. Model tahtadan
veya daha kolay şekillenebilir bir malzemeden
hazırlanmış olup üretilmek istenen parçanın
geometrisine sahiptir.
• Basınçlı dökümde, sıvı metal basınç yardımıyla
ve nispeten daha yüksek hızlarda metal kalıp
içindeki boşluğa akmaya zorlanır ve kalıp
boşluğunu doldurduktan sonra orada
katılaşmaya bırakılır. İşlemde çelikten
hazırlanmış olan iki parçalı kokil kalıptan
yararlanılır.
• Hassas dökümde model, mum veya plastik
gibi düşük sıcaklıklarda eriyebilen
malzemeden yapılır. Mumun etrafına dökülen
gevşek çamur kıvamındaki seramiğin
(çoğunlukla alçı) model etrafında katılaşması
sonrasında kalıp ısıtılarak içindeki mum veya
plastik eritilmek suretiyle ya da yakılarak dışarı
atılır. Böylece kalıbın içinde geriye kalan boşluk
parçanın istenen şekline sahip olarak döküm
için hazır duruma getirilmiş olur.
• Hassas döküm yönteminin bir diğer
uygulaması da içinde strafor modelin yer aldığı
kum kalıba döküm yöntemidir. Strafor modelli
kalıba döküm olarak isimlendirilen bu
yöntemde, parçanın modeli boncuk şeklindeki
polisitrenin istenen geometriyi sağlayacak
şekilde sıkıştırılmasıyla elde edilir.
• Bu yöntemde, kimyasal bileşimi ayarlanmış sıvı
metal, yuvarlak veya dikdörtgen kesitli, uzun,
sürekli ve kontrollü olarak çevresel su soğutma
uygulanan kanal şeklindeki bir kalıbın içinde
akıtılır ve metalin bu kalıp içinde ilerlemesi
sırasında katılaşma sonrası yuvarlak veya
dikdörtgen şekilli malzeme doğrudan elde
edilebilir.
• Kullanılan diğer bir yöntemde de metal veya
alaşım tozlarının istenen şekle uygun bir kalıp
içinde yüksek basınç uygulanarak sıkıştırılması
ve sonrasında ısıl işlem uygulanarak
yoğunluğunun arttırılması sağlanır. Bu yöntem,
toz metalürjisi (T/M) veya sinterleme
teknolojisi olarak isimlendirilir.
• Kaynakla birleştirme metallere uygulanan imalat
yöntemlerinden biri olarak kabul edilir. Bir
parçanın bütün halinde imalatının uygun olmadığı
veya masraflı olduğu durumlarda iki veya daha
çok metal parçanın birleştirilerek tek parça haline
getirilmesi amacıyla kaynakla birleştirme
yönteminden yararlanılır. Hem aynı hem de farklı
metallerin kaynakla birleştirilmesi mümkündür.
Birleştirme cıvata-somun veya perçin
bağlantılarında olduğu gibi, mekanik değil
metalürjik olarak (bir miktar yayınma içerecek
şekilde) sağlanır.
• Tavlama terimi metallere uygulanan bir tür ısıl
işlemi ifade eder; metal veya alaşımın yüksek
sıcaklıklarda uzun süreyle tutulması, daha sonra
oda sıcaklıklarına yavaş soğutulması işlemlerini
kapsar.

• Normal olarak tavlama işleminden (1) artık

gerilmelerin giderilmesinde, (2) sünekliği ve
tokluğu artırıp dayanımı düşürmede ve (3) özel iç
yapıların oluşturulmasında yararlanılır.
• Yeniden kristalleşme tavı, metal veya alaşımın
daha önce gördüğü soğuk şekil değişiminin
olumsuz etkilerini gidermeye yönelik bir ısıl
işlemdir. Bu işlem sayesinde pekleşmiş
durumdaki malzeme yumuşatılıp sünekliği
arttırılır.
• Artık iç gerilmelerin giderilmemesi
durumunda, parçalarda zamanla deformasyon
ve çarpılmalar meydana gelir. Ayrıca artık iç
gerilmeler, parçaların çalışmaları sırasındaki
performanslarına olumsuz yönde etki
yapabilir. Gerilme giderme tavından
parçalardaki artık iç gerilmelerin
giderilmesinde yararlanılır.
• Ötektoid sıcaklıktan geçen yatay çizgi A1 ile
belirtilip alt kritik sıcaklık olarak tanımlanır. Bu
sıcaklığın altında ve denge şartlarında tüm
ostenit fazı ferrit ve sementit fazlarına
dönüşür. A3 ile ve Acm ile belirtilen faz sınır
çizgileri sırasıyla ötektoid altı çelikler ve
ötektoid üstü çelikler için üst kritik sıcaklık
çizgileridir. Bu çizgilerin üzerindeki
sıcaklıklarda ve bileşimlerde, sadece ostenit
fazı yer alır.
• Haddeleme gibi plastik şekil değişimine uğratılmış
çeliklerin mikroyapıları perlit ve çoğunlukla bir
ötektoid öncesi faz (karbon miktarına göre ferrit
veya sementit) içerir. Bu faz veya fazlar düzensiz,
nispeten büyük ve de farklı boyutlara sahip
taneler halinde iç yapıda bulunur. Normalleştirme
(veya normalizasyon) adı verilen bu tavlama ısıl
işleminden, tanelerin inceltilmesi, daha homojen
bir iç yapı ve dağılımın sağlanması amacıyla
yararlanılır.
• Normalleştirme işlemi Şekil 11.10’da
gösterilmiş olan çeliklerin üst kritik sıcaklık
değerlerinin, yani ötektoid altı çelikler için A3
sıcaklığının ve ötektoid üstü çelikler için Acm
sıcaklığının en az 55oC üzerindeki sıcaklıklara
kadar ısıtılmasıyla gerçekleştirilir. Bu sıcaklıkta
yeteri kadar tutulan çeliğin iç yapısı tamamen
ostenit fazına dönüşür. Bu işlem aynı zamanda
ostenitleme olarak da isimlendirilir.
• Tam tavlama ısıl işlemi, daha çok önemli
miktarda plastik şekil değişimine veya talaşlı
imalat işlemine tabi tutulacak olan düşük veya
orta karbonlu çeliklere, söz konusu işlemler
öncesinde uygulanan bir ısıl işlemdir.
• Küreselleştirilmiş çelikler en yüksek
yumuşaklığa, şekil değişimi veya talaşlı
işlemeye elverişli yüksek süneklik değerine
sahip olur. Sementitlerin birleşmesiyle iç
yapıda küresel formu oluşturmalarını sağlayan
küreselleştirme tavı birkaç farklı şekilde
uygulanabilir.
• Kimyasal bileşiminin, su verme işlemi
sırasındaki çeliğin martenzite dönüşebilme
yeteneğine olan etkisi sertleşebilme kabiliyeti
olarak tanımlanan bir parametreyle ilişkilidir.
Her farklı çelik için, soğuma hızı ile elde edilen
mekanik özellikler arasında özel bir ilişki söz
konusudur. Sertleşebilme kabiliyeti ısıl işlemle
sertleştirilen çeliğin martenzit oluşturabilme
kabiliyetini tanımlayan bir kavramdır.
• Çeliklerin sertleşebilme kabiliyetini
belirlemede kullanılan standart yöntemlerden
birisi Jominy (uçtan su verme) deneyidir.
Çeliğin bileşimi dışında, parçanın kazandığı
sertliğin içeri doğru değişimini etkileyebilecek
boyut, şekil ve su verme işlemi gibi, tüm diğer
faktörler bu deneyde sabittir.
• Bazı metal alaşımlarının sertlik ve dayanımı,
uygun ısıl işlemler sonrasında son derece
küçük ikinci faz parçacıklarının matris faz
içinde uniform şekilde dağıtılması yoluyla
arttırılabilir. Yapıda dağılmış haldeki küçük yeni
faz parçacıkları çökelti olarak isimlendirildiği
için, bu işleme de çökelme sertleştirmesi adı
verilmiştir.
 • Çökelme sertleşmesi iki aşamalı bir ısıl
işlemdir: İlk aşama çözeltiye alma işlemi olup
burada tüm çözünen atomlar tek fazlı bir katı
çözelti içinde bulunur.

Şekil 11.21
• Isıl işlemin ikinci aşaması yaşlandırma veya
çökelme ısıl işlemi olarak isimlendirilir ve aşırı
doymuş katı çözelti halindeki alaşımın Şekil
11.21’de α + β ikili faz bölgesinde T2 ile
belirtilen ve yayınmanın yeterince
gerçekleşebileceği bir sıcaklığa kadar
ısıtılmasını içerir.
• Yaşlandırma süresinin uzamasıyla, dayanım ve
sertlik değerleri de artmakta, en yüksek
değerine ulaşarak daha sonra azalmaya
başlamaktadır. Uzun yaşlandırma süreleri
sonucunda oluşan dayanım ve sertlikteki
azalma aşırı yaşlanma olarak bilinir.
• Perçinleme işlemi yaşlanmamış, yani yumuşak
durumda gerçekleştirilir ve daha sonra normal
ortam sıcaklıklarında yaşlandırılarak dayanımın
artması sağlanır. Bu durum doğal yaşlandırma
olarak isimlendirilmektedir. Yapay
yaşlandırma işlemi ise oda sıcaklığından
yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilir.