UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL

PERÚ

LABORATORIO N°2

ASIGNATURA:
Ergonomía y Estudio
del Trabajo

SEMESTRE:
2023 - I

DOCENTE:
Freddy Armando
Ramos

SECCIÓN:
21831

INTEGRANTES:
CARHUAS TEJEDA, Ronal Raúl U20202159
CALERO ALANIA, Nilton Jefferson
U19309789
FARJE ESPINOZA, Lizbeth U19202938
HINOSTROZA NUÑEZ, Valery Pamela U20204167
SUAREZ ALCANTARA, Joseph Ramiro U21208306

LIMA – PERÚ
2023
1 INTRODUCCIÓN
El Estudio de tiempos es una metodología de medición del trabajo, en la que, a
partir de una muestra calculada estadísticamente y un plan de muestreo, se
mide el tiempo en que un operario calificado, realiza una tarea bajo una norma
de ejecución preestablecida.

Y para comprender mejor esta metodología, en el presente laboratorio se

realizó una parte experimental donde se armó una avioneta 10 veces
dividiéndolo en 4 actividades, registrando y controlando tiempos y ritmos de
trabajo para hallar el tiempo óptimo para la operación. Además, se realizaron
cálculos con los tiempos obtenidos, para poder hallar el tiempo estándar.
Asimismo, se detalla una propuesta de mejora para lograr optimizar el tiempo
en el armado de la avioneta, reducir el tiempo de operación y obtener la
comodidad del operario.

2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Aprender a crear normas de tiempo por medio de la metodología del estudio de
tiempos, para una correcta toma de decisiones.

2.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

 Analizar detalladamente las operaciones involucradas mediante el uso de
diagramas bimanuales y esquemas que muestren el diseño del puesto de
trabajo
 Establecer un método, con el cual la productividad se incremente en
comparación al método anterior, eliminando en la mayor medida posible los
obstáculos que se presentan en el método actual de ensamble
 Estimar el número de ciclos a cronometrar para obtener nuestro tiempo normal
y estándar de la operación.
 Reducción del tiempo de la operación con nuestro método actual mejorado

3 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

3.1 TIEMPO OBSERVADO TOTAL
Es la suma de todos los tiempos observados calculados en la operación.
3.2 TIEMPO OBSERVADO PROMEDIO
Es el tiempo promedio de un ciclo de operación, en otras palabras, consiste en
tomar el tiempo con un cronometro varias veces el ciclo de operación
(Dependiendo de la muestra, pero normalmente se miden de 5 a 10 veces). Por
último, se promedia los tiempos obtenidos.

3.3 TIEMPO OBSERVADO

El tiempo observado es el tiempo requerido para que un operario de tiempo
medio, plenamente calificado, adiestrado y trabajando a un ritmo normal lleve a
cabo la operación. Se le calcula utilizando la siguiente fórmula:

T MAY +4 ( T . O )+ T MEN
T O= (1)
6

Donde:

T . O = Tiempo observado promedio; T MAY = Tiempo mayor; T MEN = Tiempo

menor

3.4 TIEMPO NORMAL

Es el tiempo el cual un operario conocedor del trabajo se tarda en desarrollar la
operación, esta como objetivo de estudio, a un tiempo normal y sin
interrupciones. Por lo cual, es imprescindible obtener los valores correctos del
tiempo y fijarse cuidadosamente en la actuación del operario durante el
transcurso de la operación, este no debe de ir ni muy rápido ni muy lento, para
de esta manera se estandarice para los demás operarios. Se le calcula
utilizando la siguiente fórmula:

T N =T O (1 ±CADENCIA ) (2)

Donde: T O = Tiempo observado

+ = Se utiliza cuando el operario va lento
- = Se utiliza cuando el operario va rápido
Es el tiempo que tarda un
operario conocedor del trabajo
en desarrollar la actividad
que está siendo objeto de
estudio, a un ritmo normal y sin
interrupciones. Para eso
deben de obtener los valores
correctos del tiempo también
debe fijarse con cuidado en
la actuación del operario
durante el transcurso de las
activades
3.5 CADENCIA
El concepto de cadencia se deriva al ritmo de trabajo con que el operario
realiza cada operación, viéndose involucrado el tiempo. En este caso la
cadencia tomará un valor de 95%.

3.6 SUPLEMENTO
Son los tiempos que se le da al trabajador para compensar los retrasos,
demoras y elementos contingentes, que se generen en la tarea, por lo general
se clasifican en:

 Suplementos por Necesidades Personales o Básicas: Es el tiempo que

se asigna al trabajador para satisfacer sus necesidades fisiológicas.
 Suplementos por Descanso o Fatiga: Es el tiempo que se le asigna al
trabajador para que se puede atender y recuperar, de los efectos fisiológicos
 y psicológicos causados por la ejecución de determinado trabajo en
determinadas condiciones. De esta manera, se mantendrá en perfectas
condiciones el operario, manteniendo el ritmo de su trabajo en la empresa.
 Suplementos por Retrasos Especiales: Son tiempos asociados a la
naturaleza del trabajo y se deben mayormente a:
1. Demoras por dar o recibir instrucciones
2. Demoras por inspección del trabajo realizado
3. Demora por las fallas en los equipos o maquinas
4. Demoras por las especificaciones en el material
5. Demoras por la falta de material, energía, etc.
6. Demoras por elementos contingentes poco frecuentes
En este caso el suplemento tomará un valor de 10%.

3.7 TIEMPO ESTÁNDAR

Es el tiempo estándar medido, en otras palabras, es el tiempo requerido para
que un operario trabajando con un ritmo normal, en perfectas condiciones y
plenamente calificado, lleve a cabo la operación. Se le calcula utilizando la
siguiente fórmula:

T S=T N (1+ SUPLEMENTO) (3)

4 DESARROLLO DE EXPERIMENTO
En el presente laboratorio se desarrolló un ensamblado de una avioneta de lego
con el fin de poder hallar el tiempo estándar del alumno. Para ello, se realizó de la
siguiente manera:

1- Se ordenó y dividió el espacio de trabajo en cuatro actividades, armado de

cuerpo, llantas, cabina y hélices.

Cabina

Cuerpo

Hélices

2- Se procedió con el armado del cuerpo mientras el cronómetro corría.

Llantas
3- Inicio del armado de las llantas.

4- Se ensambló la cabina.

5- A continuación, se desarrolló el armado de las hélices.

6- Por último, se realizará el mismo ensamblado de las 4 actividades 10 veces

para poder obtener los cálculos y tiempos finales.
5 CÁLCULOS Y RESULTADOS
5.1 CÁLCULO DEL TIEMPO OBSERVADO

Tiempo mayor Tiempo menor

Según ecuación (1):

 Armado de cuerpo:
32.82+4 (17.46)+12.6
T O= =19.21
6
 Armado de llantas:
33.15+4 (21.99)+12.95
T O= =22.35
6

 Armado de cabina:
20.59+4 (15.75)+11.4
T O= =15.83
6
 Armado de hélices:
37.22+4 (24.85)+ 10.27
T O= =24.48
6

5.2 CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL

Según ecuación (2):

 Armado de cuerpo:
T N =19.21 (1+ 95 % )
T N =37.46 segundos
 Armado de llantas:
T N =22.35 ( 1+ 95 % )
T N =43.57 segundos
 Armado de cabina:
 T N =15.83 ( 1+ 95 % )
T N =30.87 segundos
 Armado de hélices:
T N =24.48 ( 1+ 95 % )
T N =47.74 segundos

5.3 CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

Según ecuación (3):
T s=159.64 ( 1+10 % )
T s=175.61 segundos

T s=2.93 min=0.0061 d í a

5.4 PREGUNTAS
a). ¿Cuándo se entregaría un pedido de 1500 piezas?

min hora horas∗1 dia

Ts=2.93 ∗1500 piezas=4.395 minutos∗1 =73.25 =9.16 dias
piezas 60 minutos 8 horas

Conclusión: El pedido de 1500 piezas se entregaría en 10 días.

b). Si el operario tiene un desempeño promedio del 90% en su jornada. ¿Cuándo se

entregaría el pedido?

Según ecuación (3):

T s=155.55 ( 1+10 % )
T s=171.10 segundos=2.85 min

T s=2.85 min ( 601min

h
)( 1 d8 hí a )=0.0059 d í as
Conclusión: Se entregaría en un 1 día
c). Si la HH es de 5 soles. ¿A cuánto equivale las pérdidas por el desempeño del
operario en cada turno?

 El pago al operario con un 95% de desempeño será

 Pago=0.061 día ( 5 soles
1h )( 60 min )
1h
2.93 min=0.015 soles / día

 El pago al operario con un 90% de desempeño será

Pago=0.0059 día ( 5 soles

1h )( 60 min )
1h
2.85 min=0.0014 soles/día

Pérdida: 0.0014 - 0.015 = -0.0136 soles/día

Conclusión: La pérdida será de 0.0136 soles por día

d). ¿Qué decisiones tomaría para mejorar el desempeño del ensamblado? Sustente
su respuesta

1. Como operario, debemos mejorar los tiempos de ensamblado teniendo en cuenta

los tiempos tomados.

2. Segmentar mejor las piezas para una mayor rapidez en el ensamblado.

3. Un lugar donde el proceso de ensamblado pueda ser optimo.

6 CONCLUSIONES

 Logramos comprender la metodología de estudio de tiempos para una correcta

toma de decisiones.
 Se estableció un método, con el cual la productividad se incrementó en
comparación con el método anterior, logrando eliminar los obstáculos que se
presentó en el método actual de ensamble.
 Se aprecio el número de ciclos a cronometrar para obtener nuestro tiempo
normal y estándar de la operación.
 Se logro reducir el tiempo de la operación con nuestro método actual mejorado

7 ANEXOS
 ANEXO 1: “Ensamblado de avioneta”

ANEXO 2: “Toma de tiempo”

ANEXO 3: “Calculo del tiempo estándar”