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COMENTARIO AWSD1.1/D1.1M:2020
C4.6 Tensiones
C_:l.6.1 Esfuerzos calculados. Se pretende que las tensiones calculadas que se compararán con las tensiones admisibles sean
tensiones nominales determinadas mediante métodos de análisis apropiados y no tensiones de "puntos calientes" que podrían determinarse mediante
análisis de elementos finitos utilizando una malla más fina que aproximadamente un pie. Algunas especificaciones de diseño aplicables requieren que
ciertas uniones se diseñen para proporcionar, no solo las fuerzas calculadas debidas a las cargas aplicadas, sino también un cierto porcentaje mínimo de
la resistencia del miembro, independientemente de la magnitud de las fuerzas aplicadas a la unión. .
Se pueden encontrar ejemplos de tales requisitos en las Especificaciones AISC.
C_:l.6.2 Esfuerzos calculados debido a la excentricidad. Las pruebas han demostrado que el equilibrio de las soldaduras alrededor del eje neutro de
un miembro de ángulo simple o de doble ángulo o miembros similares no aumenta la capacidad de carga de la conexión.
Por tanto, se permiten soldaduras desequilibradas. Cabe señalar que los retornos finales no son necesarios, ya que el desgarro no es un problema (ver
Figura C±.1).
C_:l.6.4 Esfuerzos permisibles del metal de soldadura. La filosofía subyacente a las disposiciones del código para tensiones en soldaduras puede ser
descrito por los siguientes principios:
(1) El metal de soldadura en soldaduras de ranura CJP sujetas a tensiones de tensión normales al área efectiva debe tener propiedades mecánicas
estrechamente comparables a las del metal base. Esto, en efecto, proporciona una soldadura casi homogénea de sección transversal no reducida, de
modo que las tensiones utilizadas al proporcionar las piezas componentes pueden usarse en y adyacentes al metal de soldadura depositado. Para
tensiones resultantes de otras direcciones de carga, se puede utilizar metal de soldadura de menor resistencia, siempre que se cumplan los requisitos de
resistencia.
(2) Para soldaduras de filete y soldaduras de ranura PJP, el diseñador tiene una mayor flexibilidad en la elección de las propiedades mecánicas.
del metal de soldadura en comparación con los componentes que se están uniendo. En la mayoría de los casos, la fuerza a transferir por estas soldaduras
es menor que la capacidad de los componentes. Estas soldaduras están proporcionadas para la fuerza que se va a transferir. Esto se puede lograr con
metal de soldadura de menor resistencia que el metal base, siempre que el área de la garganta sea adecuada para soportar la fuerza dada. Debido a la
mayor ductilidad del metal de soldadura de menor resistencia, esta elección puede ser preferible.
Las pruebas (Referencia 7) han demostrado que una tensión de trabajo igual a 0,3 veces la resistencia a la tracción del metal de aportación, según lo
designado por la clasificación del electrodo, aplicada a la garganta de una soldadura de filete proporciona un factor de seguridad que oscila entre 2,2 para
corte y fuerzas paralelas al eje longitudinal de la soldadura, a 4,6 para fuerzas normales al eje bajo carga de servicio.
Esta es la base para los valores dados en la Tabla ±.3.
(3) Las tensiones en la garganta efectiva de las soldaduras de filete siempre se consideran de corte. Aunque una resistencia al fracaso
de soldaduras de filete cargadas perpendicularmente a su eje longitudinal es mayor que la de soldaduras de filete cargadas paralelamente a este eje, en
la Tabla ±.3 no se han asignado capacidades de carga más altas para soldaduras de filete cargadas normal a su eje longitudinal.
En ±.6.4.2 se proporcionan criterios alternativos que permiten mayores tensiones permisibles para soldaduras de filete cargadas oblicuamente al eje
longitudinal de la soldadura.
(4) La capacidad de carga de cualquier soldadura está determinada por la menor de las capacidades calculadas en cada plano de
transferencia de estrés. Estos planos para corte en soldaduras de filete y ranura se ilustran en la Figura C±.2.
(a) Plano 11, en el que la capacidad puede estar gobernada por el esfuerzo cortante admisible para el material "A".
(b) Plano 22, en el que la capacidad está gobernada por el esfuerzo cortante permisible del metal de soldadura.
(c) Plano 33 en el que la capacidad puede estar gobernada por el esfuerzo cortante permisible para el material "B".
C_:l.6.4.2 Esfuerzo de soldadura de filete permisible alternativo. Desde hace mucho tiempo se reconoce que el rendimiento de resistencia y
deformación de los elementos de soldadura de filete depende del ángulo que forma la fuerza con el eje del elemento de soldadura.
Las soldaduras de filete cargadas transversalmente tienen aproximadamente un 50% más de resistencia que las soldaduras cargadas longitudinalmente.
Por el contrario, se sabe que las soldaduras de filete cargadas transversalmente tienen menos capacidad de distorsión antes de la fractura que las
soldaduras de filete cargadas longitudinalmente. Siguiendo las pruebas de Higgins y Preece, Welding Journal Research Suplemento, octubre de 1968
(Referencia 7), en aras de la simplicidad y debido a que los métodos para manejar la interacción entre los casos de carga longitudinal y transversal no
estaban disponibles, la tensión permitida en las soldaduras de filete en el El código se ha limitado a 0,3 FExx∙
Este valor se basa en los resultados de las pruebas de resistencia más bajas para soldaduras cargadas longitudinalmente con un factor de seguridad
contra la ruptura de aproximadamente 2,2 a 2,7. Se siguen aplicando los mismos criterios básicos; sin embargo, el código ahora ofrece la opción de una
tensión permisible más alta para soldaduras de filete basada en el cálculo de un valor específico para el ángulo de carga.
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AWSD1.1/D1.1M:2020 COMENTARIO
La resistencia máxima al corte de un único elemento de soldadura de filete en varios ángulos de aplicación de carga se obtuvo originalmente a partir de las
relaciones cargadeformación de Butler (1972) para electrodos E60 (Referencia 3). Lesik (1990) obtuvo las curvas para electrodos E70 (Referencia 4). El
rendimiento de resistencia y deformación de las soldaduras depende del ángulo que forma la fuerza elemental resultante con el eje del elemento de soldadura
(ver Figura C1_.3). La relación de deformación de carga real para soldaduras de filete tomadas de Lesik se muestra en la Figura C1_.4.
La siguiente es la fórmula para la tensión última de soldadura, Fv.
Fv = 0,852 (1,0 + 0,50 sin15 0) FEXX Debido
a que la tensión permitida está limitada a 0,3 FExx para soldaduras cargadas longitudinalmente (0 = 0° ), los resultados de la prueba indican que
Las fórmulas en :!_.6.4.2 y :!_.6.4.3 proporcionan un factor de seguridad mayor que el valor comúnmente aceptado de 2.
Ci.6.4.3 Centro instantáneo de rotación. Cuando los grupos de soldadura se cargan en corte por una carga externa que no
Al no actuar a través del centro de gravedad del grupo, la carga es excéntrica y tenderá a provocar una rotación y traslación relativa entre las piezas unidas
por las soldaduras. El punto alrededor del cual tiende a producirse la rotación se llama centro instantáneo de rotación. Su ubicación depende de la
excentricidad de la carga, la geometría del grupo de soldadura y la deformación de la soldadura en diferentes ángulos de la fuerza elemental resultante en
relación con el eje de la soldadura. Se puede suponer que la fuerza de resistencia individual de cada elemento unitario de soldadura actúa sobre una línea
perpendicular a un rayo que pasa por el centro instantáneo de rotación y la ubicación de los elementos (ver Figura C1_.3).
La resistencia total de todos los elementos de soldadura se combina para resistir la carga excéntrica, y cuando se ha seleccionado la ubicación correcta del
centro instantáneo de rotación, las ecuaciones de estática en el plano (Lx' L , LM) quedará satisfecho. Una completa
Y
La explicación del procedimiento, incluidos problemas de muestra, se proporciona en Tide (Referencia 5). Se han desarrollado técnicas numéricas, como las
dadas en Brandt (Referencia 2), para localizar el centro instantáneo de rotación según la tolerancia de convergencia. Para eliminar posibles dificultades
computacionales, la deformación máxima en los elementos de soldadura se limita al valor límite inferior de 0,1 7W. Para facilitar el diseño, se utiliza una
fórmula elíptica simple para F(p) para aproximar estrechamente el polinomio derivado empíricamente en Lesik (Referencia 4).
Ci.6.4.4 Grupos de soldadura cargados concéntricamente. Una soldadura cargada transversalmente a su eje longitudinal tiene una mayor
capacidad pero una menor capacidad de deformación reducida en comparación con una soldadura cargada a lo largo de su eje longitudinal. Por lo tanto,
cuando se combinan soldaduras cargadas en diferentes ángulos en un solo grupo de soldadura, el diseñador debe tener en cuenta sus capacidades de
deformación relativas para garantizar que todo el grupo de soldadura tenga compatibilidad con las deformaciones. El procedimiento descrito en :!_.6.4.3 tiene
en cuenta la compatibilidad de cepas.
Desde la introducción de la ecuación en 1_.6.4.2, que da la resistencia de una soldadura de filete lineal cargada en el plano a través de su centro de
gravedad como: Fv = 0.3 FExx [1 + 0.5 sen15(0)] muchos ingenieros simplemente han agregó la capacidad del individuo
soldaduras en línea en un grupo de soldadura sin tener en cuenta la compatibilidad cargadeformación. Esta es una práctica poco conservadora.
El diseño de un grupo de soldadura cargado de forma concéntrica pero oblicua, además de realizarse usando:!_.6.4.4 como se demuestra en la Figura
C1_.5, se puede lograr gráficamente usando la Figura C1_.6, la carga curvas de deformación. Por ejemplo, para encontrar la resistencia del grupo de
soldadura cargado concéntricamente que se muestra en la Figura C1_.5, primero se determina el elemento de soldadura con la capacidad de deformación
más limitada. En este caso se trata de la soldadura cargada transversalmente. Trazando una línea vertical desde el punto de fractura, se puede determinar
el aumento o disminución de la resistencia de los elementos restantes.
C4.7 Configuración y detalles de las juntas
Ci. 7.1 Consideraciones Generales. En general, los detalles deben minimizar las restricciones que inhibirían el comportamiento dúctil.
evitar una concentración indebida de soldadura, así como permitir un amplio acceso para depositar el metal de soldadura.
Ci.7.3 Carga de espesor total del metal base. Laminación de acero para producir formas y placas para uso en acero.
estructuras hace que el metal base tenga diferentes propiedades mecánicas en las diferentes direcciones ortogonales. Esto hace necesario que los
diseñadores, detallistas y fabricantes reconozcan el potencial de que las laminaciones y/o el desgarro de las laminillas afecten la integridad de las uniones
completadas, especialmente cuando se trata de metal base grueso.
La soldadura no produce laminaciones. Son el resultado de los procesos de fabricación del acero. Generalmente no afectan la resistencia del metal base
cuando el plano de la laminación es paralelo al campo de tensión, es decir, está tensado en la dirección longitudinal o transversal. Tienen un efecto directo
sobre la capacidad del metal base en las uniones en T y en las esquinas para transmitir fuerzas a través del espesor.
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Los desgarros laminares, si ocurren, generalmente son el resultado de la contracción de grandes depósitos de metal de soldadura en condiciones de alta
restricción. Los desgarros laminares rara vez ocurren cuando el tamaño de la soldadura es menor de aproximadamente 3/4 a 1 pulgada [20 mm a 25 mm].
Rara vez se producen desgarros laminares bajo soldaduras de filete. Los desgarros laminares no ocurren en ausencia de restricción a la contracción del
metal de soldadura solidificado en caliente; sin embargo, en soldaduras grandes, las pasadas de soldadura iniciales solidificadas y depositadas en el área de
la raíz de la soldadura pueden proporcionar un soporte rígido interno para las tensiones de contracción de tracción de las pasadas de soldadura depositadas posteriormente.
Debido a que los desgarros laminares son causados por la contracción del metal de soldadura solidificado que se ve obligado a acomodarse dentro de una
longitud de calibre corta mediante una restricción de compresión de equilibrio localizada, las deformaciones unitarias en la dirección del espesor en el metal
base pueden ser muchas veces mayores que la deformación del límite elástico. Pueden producirse desgarros laminares. Las deformaciones localizadas que
pueden producir desgarros de laminillas ocurren al enfriarse durante la fabricación y constituyen la condición más severa que se impondrá al metal base en
las proximidades de la junta durante la vida útil de la estructura. Debido a que las tensiones de compresión y tracción dentro o cerca de la unión se
autoequilibran, y debido a que las deformaciones asociadas con las tensiones de diseño aplicadas son una pequeña fracción de las asociadas con la
contracción de la soldadura, las cargas aplicadas externamente no inician desgarros laminares; sin embargo, si los desgarros han sido iniciados por la
soldadura, los desgarros laminares existentes pueden extenderse.
El diseño y detalle de las juntas en T y de esquina establecen las condiciones que pueden aumentar o disminuir el potencial de desgarro laminar y hacer que
la fabricación de una pieza soldada sea una operación sencilla o difícil o prácticamente imposible. Por lo tanto, es necesaria la atención por parte de todos los
miembros del equipo, diseñador, detallista, fabricante y soldador, para minimizar el potencial de desgarro de las láminas.
No se pueden proporcionar reglas definitivas en el código para garantizar que no se produzca desgarro laminar; por lo tanto, este comentario tiene como
objetivo ayudar a comprender las causas y brindar orientación sobre los medios para minimizar la probabilidad de que ocurra. Se han demostrado en pruebas
y experiencia las siguientes precauciones para minimizar el riesgo de desgarro:
(1) El espesor del metal base y el tamaño de la soldadura deben ser adecuados para satisfacer los requisitos de diseño; sin embargo, diseñar juntas
sobre la base de tensiones inferiores a las permitidas por el código, en lugar de proporcionar un diseño conservador, da como resultado una mayor restricción
y un mayor tamaño de la soldadura y tensión de contracción que deberán adaptarse. Por lo tanto, tal práctica aumenta, en lugar de disminuir, el potencial de
desgarro laminar.
(2) Utilice electrodos con bajo contenido de hidrógeno al soldar juntas en T y en esquinas grandes. El hidrógeno absorbido no se considera un
causa principal para el inicio del desgarro laminar, pero el uso de electrodos con bajo contenido de hidrógeno en juntas grandes (longitudinales, transversales
o de espesor total) para minimizar la tendencia al agrietamiento en frío inducido por hidrógeno es una buena práctica en cualquier caso.
El uso de electrodos que no contengan bajo contenido de hidrógeno puede provocar problemas.
(3) La aplicación de una capa de soldadura "untada" pasa aproximadamente de 1/8 a 3/16 de pulgada [3 mm a 5 mm] de espesor hasta la cara.
Se ha demostrado en pruebas y experiencia que la presión del metal base que se va a tensar en la dirección del espesor antes del montaje de la junta reduce
la probabilidad de desgarro laminar. Dicha capa "untada con mantequilla" proporciona un metal de soldadura resistente con una estructura de grano fundido
en lugar de la estructura de grano de acero laminado anisotrópico fibroso en el lugar de las deformaciones de contracción de soldadura más intensas.
(4) En uniones grandes, la secuencia de pasadas de soldadura de manera que construya la superficie del metal base estresada en la dirección longitudinal
antes de depositar cordones de soldadura contra la cara del metal base estresada en la dirección del espesor. Este procedimiento permite que una parte
importante de la contracción de la soldadura tenga lugar en ausencia de restricción.
(5) En juntas de esquina, cuando sea posible, la preparación de la junta biselada debe realizarse sobre el metal base estresado en la dirección del
espesor, de modo que el metal de soldadura se funda con el metal base en un plano dentro del espesor del metal base al máximo grado. práctico.
(6) Las juntas de doble V y de doble bisel requieren la deposición de mucho menos metal de soldadura que las de una sola V y de un solo bisel.
juntas y, por lo tanto, reducen aproximadamente a la mitad la cantidad de contracción de la soldadura que debe acomodarse. Cuando sea práctico, el uso de
dichas uniones puede resultar útil.
(7) En soldaduras que involucran varias uniones de metal base de diferente espesor, las uniones más grandes deben soldarse primero para que
que los depósitos de soldadura que puedan implicar la mayor cantidad de contracción de la soldadura puedan completarse en condiciones de la menor
restricción posible. Las uniones más pequeñas, aunque soldadas en condiciones de mayor restricción, implicarán una menor cantidad de contracción de la
soldadura a acomodar.
(8) El área de los miembros a los cuales las soldaduras grandes transferirán esfuerzos en la dirección del espesor debe ser
inspeccionado durante el diseño para garantizar que la contracción de la soldadura de la unión no aplique tensiones en todo el espesor del metal base con
laminaciones preexistentes o grandes inclusiones (consulte ASTM A578).
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(9) Se ha demostrado que el granallado ejecutado correctamente en pasadas de soldadura intermedias reduce el potencial de desgarro de la laminilla. Las pasadas
de raíz no deben martillarse para evitar la posibilidad de introducir grietas en la capa inicial.
pases de soldadura finos que pueden pasar desapercibidos y posteriormente propagarse a través de la junta. pases intermedios
debe martillarse con una herramienta de punta redonda con suficiente vigor para deformar plásticamente la superficie de la pasada y
cambiar los residuos de tracción a tensiones residuales de compresión, pero no tan vigorosamente como para causar una superficie cortada
o superposiciones. Las pasadas de acabado no se deben granallar.
(10) Evite el uso de metal de aportación demasiado resistente.
(11) Cuando sea práctico, utilice metal base con bajo contenido de azufre (< 0,006 %) o metal base con soporte de espesor mejorado.
erties.
(12) Las juntas críticas deben examinarse mediante RT o UT después de que la junta se haya enfriado a temperatura ambiente.
(13) Si se detectan discontinuidades menores, el ingeniero debe evaluar cuidadosamente si las discontinuidades pueden corregirse.
dejar sin reparar sin poner en peligro la idoneidad para el servicio o la integridad estructural. Soldadura de ranurado y reparación.
agregará ciclos adicionales de calentamiento y enfriamiento y contracción de soldadura bajo condiciones de restricción que probablemente sean
ser más severas que las condiciones bajo las cuales se soldó inicialmente la unión. Las operaciones de reparación pueden causar
condición más perjudicial.
(14) Cuando se identifiquen desgarros laminares y se considere aconsejable reparar, el trabajo no debería realizarse sin
primero revisando el WPS y haciendo un esfuerzo para identificar la causa del resultado insatisfactorio. Un WPS especial o un
Es posible que se requiera un cambio en los detalles de la junta.
C_:l.7.4 Combinaciones de Soldaduras. Las soldaduras de filete depositadas sobre las soldaduras de ranura no aumentan directamente la garganta efectiva de la
unión; por lo tanto, la resistencia de la unión no puede tomarse como la suma algebraica de la resistencia de la soldadura de ranura y la resistencia del filete.
C_:l.7.5 Contorneado de superficies a tope, esquinas y juntas en T. Las soldaduras de filete de refuerzo y contorneado sirven para un propósito útil en uniones en
T y en esquina, y en uniones a tope que unen partes de ancho o espesor desigual. Proporcionan un filete que reduce la severidad de la concentración de tensión que
existiría en el cambio geométrico de sección de noventa grados.
C_:l.7.6 Orificios de acceso a soldadura. Los orificios de acceso a la soldadura no son necesarios ni deseables para todas las aplicaciones. Sin embargo, es
importante reconocer que cualquier junta transversal en la brida ancha, H y secciones transversales similares realizadas sin el uso de un orificio de acceso para soldadura
no puede considerarse como una junta soldada con ranura CJP precalificada. Esto es cierto, porque las uniones soldadas con ranura CJP precalificadas se limitan a los
casos de elementos de placa simple a elementos de placa simple que se muestran en la Figura ll. La decisión de utilizar juntas CJP precalificadas o usar juntas no
precalificadas sin orificios de acceso depende de la consideración de varios factores que incluyen, entre otros, los siguientes:
(1) El tamaño de los miembros que se unen.
(2) Si la unión es una soldadura de taller o de campo, es decir, si las piezas se pueden colocar para soldar de manera que queden elevadas.
Se puede evitar la soldadura y los filetes de refuerzo se pueden depositar fácilmente en el lugar de concentraciones máximas de tensión.
(3) La variación en la restricción de la contracción de la soldadura y la distribución de la tensión aplicada a lo largo de la longitud del eje transversal.
unión debido a la geometría de las piezas que se unen.
Por ejemplo, la alta restricción debida al alma de la columna en la región de la línea central del ala de la columna en comparación con una restricción menor lejos de la
línea central causa que las tensiones residuales de soldadura y las tensiones aplicadas alcancen un pico brusco en la región difícil de soldar en el centro de la viga.
brida.
(5) Si, en el caso de una geometría que ofrece una restricción más uniforme sin un "punto duro" a lo largo de la longitud del
junta, la probabilidad de un mayor número de pequeñas discontinuidades internas del metal de soldadura, pero sin la gran discontinuidad del orificio de acceso a la
soldadura, podría proporcionar una junta de mayor resistencia. Por ejemplo, las pruebas de conexiones de momento con placas extremas (Murray 1996) han demostrado
que las uniones entre los extremos de las vigas y las placas extremas realizadas sin orificios de acceso a la soldadura, pero con discontinuidades no reparadas en la
región de la unión entre el alma y el ala, proporcionan mayor resistencia que conexiones similares realizadas. utilizando orificios de acceso pero con menos
discontinuidades internas.
La investigación, el pensamiento y el ingenio se están dirigiendo hacia mejores detalles para soldar conexiones de momento entre vigas y columnas. Se deben considerar
diseños y detalles de juntas alternativos para proporcionar resistencia e idoneidad para el servicio cuando sean aplicables. Se requiere criterio de ingeniería.
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Cuando se requieren orificios de acceso a soldadura, se aplican los requisitos mínimos de 1.16. El tamaño mínimo requerido para proporcionar espacios libres para una
buena mano de obra y soldaduras sólidas puede tener un efecto significativo sobre las propiedades de la sección neta de los miembros conectados.
Ci.7.7 Soldaduras con remaches o pernos. En ediciones anteriores del código, se permitía compartir la carga entre soldaduras.
y pernos de alta resistencia cuando se diseñó la junta y los pernos se instalaron como una conexión de deslizamiento crítico. Las limitaciones de dicho uso se proporcionaron
en las Especificaciones para juntas estructurales que utilizan pernos ASTM A325 o A490 del Consejo de Investigación sobre Conexiones Estructurales (Especificación
RCSC). Basado en una investigación de Kulak y Grondin (Strength of Joints that Combine Bolts and Welds; Geoffrey L. Kulak y Gilbert Y. Grondin; Engineering Journal,
Second Quarter, 2003, página 89), se retiró el permiso en la versión 2000 del RCSC. Especificación, y la Especificación RCSC no proporcionó orientación. Especificación
AISC para edificios de acero estructural (julio de 2016). La sección Jl.8 proporciona nuevas pautas para compartir cargas entre pernos y soldaduras.
C4.8 Configuración y detalles de juntas: soldaduras de ranura
Ci.8.1 Transiciones en Espesores y Anchos_. En aplicaciones de tensión, las concentraciones de tensión que ocurren en los cambios
El espesor del material o el ancho de los elementos estresados, o ambos, dependen de la brusquedad de la transición, con factores de concentración de tensión que varían
entre 1 y 3. En aplicaciones cargadas estáticamente, tales cambios geométricos no son de importancia estructural cuando se realiza una transición sin muescas. proporcionó.
El ingeniero debe considerar el uso de soldaduras de filete de contorno adicionales u otros detalles para mejorar la continuidad del flujo de tensión en aplicaciones estáticas
en ubicaciones tales como empalmes a tope en los cordones de tensión alineados axialmente de armazones de luces largas, uniones sujetas a aplicaciones de temperatura
fría donde la fractura frágil es una preocupación, u otros lugares de alto estrés o servicio severo. Las provisiones de fatiga prevén los efectos de las discontinuidades
geométricas en aplicaciones de carga cíclica.
C4.9 Configuración y detalles de juntas: juntas soldadas de filete
Ci.9.1.1 Soldaduras de filete transversales. Debido a que las juntas traslapadas soldadas en filete cargadas transversalmente implican excentricidad, la
La fuerza aplicada tiende a abrir la unión y provocar una acción de palanca en la raíz de la soldadura, como se muestra en el Detalle B de la Figura C:!:_.7, a menos que
esté restringida por una fuerza, R, que se muestra en el Detalle A. El código requiere que esto Este modo de acción puede evitarse mediante soldaduras de doble ángulo u
otros medios.
Ci.9.2 Soldaduras de filete longitudinales. La transferencia de fuerza mediante soldaduras de filete longitudinales únicamente en los extremos de los miembros.
causa un efecto conocido como retraso de corte en la región de transición entre la unión donde el esfuerzo cortante se concentra a lo largo de los bordes del miembro hasta
el lugar donde el esfuerzo en el miembro puede considerarse uniforme en toda la sección transversal. La disposición de las soldaduras longitudinales con respecto a la forma
de la sección transversal afecta el diseño del miembro así como la resistencia de la conexión. Para el caso simple de secciones transversales tipo barra plana y placa, tanto
la experiencia como la teoría han demostrado que los requisitos de :!:_.9.2 aseguran la idoneidad de la conexión así como de las piezas conectadas. Para otras secciones
transversales, el área efectiva del miembro conectado depende de la disposición de las soldaduras de conexión en el extremo; por lo tanto, se debe hacer referencia a la
especificación aplicable para el diseño de miembros y estructuras.
Ci.9.3 Terminaciones de soldadura de filete.
Ci.9.3.1 Generalidades. En la mayoría de los casos, el hecho de que las soldaduras de filete terminen en los extremos o lados de un miembro no tiene ningún efecto.
sobre la idoneidad para el servicio de una junta, por lo tanto, este es el caso por defecto; sin embargo, en varias situaciones la forma de rescisión es importante. Se
proporcionan reglas racionales separadas para casos individuales.
Ci.9.3.2 Juntas traslapadas sujetas a tensión. Cuando se realiza una unión entre miembros en los que una parte conectada
se extiende más allá del borde o extremo de la otra parte, es importante evitar muescas en el borde de una parte sujeta a tensión de tensión calculada. Una buena práctica
para evitar tales muescas en lugares críticos es iniciar el arco para soldar ligeramente hacia atrás del borde y luego proceder con la deposición del cordón de soldadura en la
dirección que se aleja del borde a proteger contra las muescas.
Ci.9.3.3 Longitud máxima de retorno final. Para enmarcar ángulos y conexiones simples de placa final en las que el
Aunque la flexibilidad de la conexión asumida en el diseño del miembro es importante, las pruebas han demostrado que la resistencia estática de la conexión no depende de
la presencia o ausencia de un retorno final. Por lo tanto, una soldadura realizada a lo largo del tramo sobresaliente de la conexión (generalmente la soldadura vertical) puede
detenerse antes del final o llevarse hasta el extremo.
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extremos superior e inferior del ángulo o regresado ligeramente a lo largo de los extremos horizontales. Sin embargo, si se utilizan retornos, es
importante asegurarse de que la longitud sea limitada para no perjudicar la flexibilidad de la conexión.
C_:!:.9.3.4 Soldaduras de refuerzo transversal. La experiencia ha demostrado que, cuando los refuerzos no están soldados a las alas, es
importante detener las soldaduras del refuerzo al alma a una distancia corta del pie de la soldadura del alma al ala. Si no se hace esto, una ligera
torsión de la brida durante el manejo y envío normal inducirá esfuerzos de flexión extremadamente altos en la longitud de calibre extremadamente
corta entre la terminación de la soldadura del refuerzo y la punta de la soldadura entre el alma y la brida. Unos pocos ciclos de estas tensiones no
calculadas en el rango inelástico inician grietas que finalmente pueden propagarse a través del alma o del ala en servicio. La longitud no soldada
tiene un límite máximo para evitar el pandeo de la columna en la porción no rigidizada del alma.
C_:!:.9.3.5 Lados opuestos de un plano común. Un intento de unir dos soldaduras de filete depositadas en lados opuestos de una
El plano común de contacto entre dos piezas podría provocar muescas o enmascarar un mal ajuste.
Ciertos requisitos de diseño o aplicación pueden requerir que las soldaduras sean continuas. Es posible que se requiera que las soldaduras sean
continuas para resistir la corrosión, para condiciones de lavado sanitario o para aplicaciones de galvanizado en caliente, entre otras.
La subcláusula _:!:.9.3.5 requiere soldaduras interrumpidas a menos que se indique una excepción en los documentos del contrato. Como
práctica general, las soldaduras de filete deben interrumpirse en los lados opuestos de un plano común para eliminar la posibilidad de defectos de
mano de obra, como socavados. Debido a los desafíos inherentes asociados con la realización de soldaduras continuas de calidad, puede estar
justificada una inspección especial, particularmente para estructuras cargadas cíclicamente. Podrá justificarse MT o PT de las soldaduras en las
esquinas; cuando este sea el caso, esta cláusula requiere que el método y la frecuencia de inspección se especifiquen en los documentos del
contrato.
C4.12 Miembros integrados
C_:!:.12.2.1 Generalidades. Independientemente del requisito de suficiente soldadura para asegurar que las piezas actúen al unísono, una
El espaciamiento máximo para soldaduras de filete intermitentes se especifica para asegurar la estanqueidad de las juntas, lo que permitirá que
la pintura selle las partes no soldadas de la junta y para evitar un "acolchado" antiestético del metal base entre soldaduras para juntas que están
protegidas de la corrosión por un cerramiento dentro de un edificio.
C_:!:.12.2.2 Miembros a compresión. Los criterios para el espaciamiento de soldaduras de filete intermitentes que unen placas exteriores
de miembros sujetos a compresión se derivan de la teoría clásica del pandeo de placas elásticas y son consistentes con los criterios proporcionados
en la Especificación AISC para edificios de acero estructural.
C_:!:.12.2.3 Acero resistente a la intemperie sin pintar. Para el acero resistente a la intemperie sin pintar que estará expuesto a la corrosión
atmosférica, según la experiencia y las pruebas, se requiere un espaciamiento más cercano para brindar resistencia a la acumulación de productos
de corrosión entre las piezas, lo que causa un "acolchado" antiestético entre las soldaduras y la posibilidad de iniciar grietas en la soldadura.
terminaciones.
C4.13 Generalidades
C_:!:.13.1 Aplicabilidad. Las disposiciones de la Parte C del código se aplican a estructuras y piezas soldadas sujetas a muchos
Ciclos de aplicación, remoción y reaplicación de la carga viva dentro del rango elástico de tensión. Este tipo de carga generalmente se denomina
fatiga de ciclo alto. Las tensiones de diseño máximas calculadas permitidas según el código están en el rango de 0,60 F
Y
o según lo permitan de manera similar otros códigos y especificaciones estándar que invoquen. Por lo tanto, el rango máximo de tensión
debido a la aplicación y eliminación de carga viva es generalmente una fracción de este nivel de tensión. Aunque estas condiciones no fueron
adoptadas con el propósito de limitar el alcance de aplicabilidad de las disposiciones del código, sí establecen límites naturales que deben ser
reconocidos.
Normalmente no se requiere un diseño para la resistencia a la fatiga en las estructuras de construcción; sin embargo, los casos que involucran
cargas cíclicas que podrían causar el inicio de grietas y la propagación de grietas por fatiga incluyen, entre otros, los siguientes:
(1) Miembros que soportan equipos de elevación.
(2) Miembros que soportan cargas de tráfico rodante.
(3) Miembros sujetos a vibraciones armónicas inducidas por el viento.
(4) Soporte para maquinaria alternativa.
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Para poner alguna perspectiva sobre el alcance de la aplicabilidad, por ejemplo, si el rango de tensión en el metal base conectado de un detalle soldado
relativamente sensible (el extremo de una placa de cubierta de longitud parcial) debido a los ciclos de aplicación y eliminación de la carga viva total es 30
ksi [210 MPa], la vida prevista hasta la falla por fatiga es de 36 000 ciclos (4 aplicaciones por día durante 25 años).
Para el mismo detalle, si el rango de tensión es inferior a 4,5 ksi [32 MPa], se esperaría vida infinita. Por lo tanto, si los ciclos de aplicación de carga viva
total son menos de unos pocos miles de ciclos o el rango de tensión resultante es menor que el rango de tensión umbral, la fatiga no tiene por qué ser
una preocupación.
C4.14 Limitaciones
C .14.2 Fatiga de bajo ciclo. Debido a que la carga sísmica implica un número relativamente bajo de ciclos de alta tensión
en el rango inelástico, no es apropiado confiar en las disposiciones de esta Parte C para el diseño para cargas sísmicas.
C .14.4 Miembros RedundantesNo Redundantes. El concepto de reconocer una distinción entre redundante y
miembros y detalles no redundantes no se basa en la consideración de cualquier diferencia en el comportamiento a fatiga de cualquier miembro o detalle
dado, sino más bien en las consecuencias de la falla. Antes de la adopción de AASHTO/AWS Dl.5, las Especificaciones de AASHTO proporcionaban
criterios para miembros críticos de fractura que incluían requisitos especiales de inspección y metal base, pero que incorporaban como referencia curvas
de rango de esfuerzos reducidos permisibles como en Dl.1 en lo que se refiere a dinámicamente. estructuras cargadas (descontinuadas en 1996). Las
curvas de rango de esfuerzos reducidos permisibles, designadas para estructuras no redundantes, se derivaron limitando arbitrariamente los rangos de
esfuerzos de fatiga para aproximarlos. y 80% de las curvas de rango de tensiones para miembros y detalles redundantes. Con la adopción de AASHTO/
AWS Dl.5, la referencia al AWS Dl.lCode en relación con estructuras cargadas dinámicamente (descontinuada en 1996) para tensiones permisibles y
tensiones y rangos de tensiones se eliminó y se trasladó a las especificaciones de diseño de AASHTO. Posteriormente, dentro de AASHTO se decidió
que especificar rangos de tensión permisibles que eran sólo el 80% de la media menos 2 curvas de desviación estándar para los datos de prueba de
detalle de fatiga, además de requisitos especiales de inspección y metal base, constituía un doble conservadurismo. Por lo tanto, en la actual
Especificación AASHTO LRFD para el diseño de puentes, se han eliminado los rangos de tensión permisibles reducidos para el diseño de miembros y
detalles no redundantes, mientras que se han mantenido requisitos especiales de inspección y metal base.
C4.15 Cálculo de tensiones
C .15.1 Análisis Elástico. Los criterios contenidos en las Tablas 5 y 10.1 se basan en pruebas de fatiga de tamaño completo.
ejemplares propios de los casos presentados. Los efectos de las concentraciones de tensiones geométricas locales se tienen en cuenta mediante las
categorías de tensiones.
C4.16 Esfuerzos permitidos y rangos de esfuerzos
C .16.2 Rango de tensión permisible. Los criterios de curvas de vida del ciclo de rango de tensión proporcionados por las Fórmulas (2) a (4)
y trazados gráficamente en la Figura 4.16 se desarrollaron a través de una investigación patrocinada por el Programa Nacional Cooperativo de
Investigación de Carreteras sobre detalles reales que incorporaban discontinuidades geométricas realistas, lo que hacía inapropiado amplificar las
tensiones calculadas para tener en cuenta el efecto de entalla. Esta investigación se publica como informes de investigación 102 y 147 "Efectos de las
soldaduras sobre la resistencia de las vigas" y "Resistencia de las vigas de acero con refuerzos y accesorios soldados". Investigaciones posteriores en
los Estados Unidos y en el extranjero sobre otros detalles reales respaldan los casos contenidos en las Tablas :!:.5 y 10.1 pero no contenidos en el
programa de pruebas NCHRP.
Cuando un elemento de placa, que está conectado mediante una soldadura transversal CJP o PJP o mediante un par de soldaduras de filete
transversales en lados opuestos de la placa, se somete a una carga aplicada cíclicamente, los dedos de las soldaduras transversales son generalmente
la ubicación crítica para iniciación de grietas en el metal base conectado. El rango de tensión crítica para la iniciación de grietas en esta ubicación es el
mismo para cada uno de los tipos de juntas y puede determinarse mediante la Fórmula (2) y los criterios de Categoría C.
Si la soldadura transversal es una soldadura PJP o un par de soldaduras de filete, se considera el potencial de inicio de grietas desde la raíz de las
soldaduras, así como el inicio de grietas desde el pie de soldadura opuesto cuando el metal base sobre el cual se aplica la carga. entregado está sujeto
a esfuerzos de flexión y tracción. El rango de tensión máximo para que la junta tenga en cuenta el agrietamiento desde la raíz se determina multiplicando
los criterios del rango de tensión permitido para el agrietamiento desde la punta por un factor de reducción. la relacion
518
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El tamaño comparativo de la dimensión del espesor no soldado de la junta con el espesor de la placa es el parámetro esencial en el factor de
reducción incorporado en la Fórmula (4). Para el caso de un par de soldaduras de filete en lados opuestos de la placa, 2a/tP se convierte en
la unidad y la fórmula del factor de reducción se reduce a la Fórmula (5) (ver Referencia 8).
C4.17 Detallado, Fabricación y Montaje
C_:l.17.6 Terminaciones de soldadura de filete. En escuadras soldadas en ángulo, asientos de vigas angulares, ángulos de estructura y similares
En conexiones en las que la carga aplicada tiende a separar las partes conectadas y a aplicar una fuerza de tracción de palanca en la raíz de la
soldadura, es necesario devolver la soldadura para proteger la raíz al inicio de la soldadura contra la iniciación de grietas.
519
Referencias para la Cláusula C4
1. Rolfe, ST y Barsom, JM Control de fracturas y fatiga en estructuras. Prentice Hall, 1977.
2. Brandt, GD "Una solución general para cargas excéntricas en grupos de soldadura". Revista de ingeniería AISC, tercer trimestre, 1982.
3. Butler, L., Pal, JS y Kulak, GL "Conexiones soldadas cargadas excéntricamente". Revista de la División Estructural,
ASCE 98 (ST5) 1972.
4. Lesik, DF y Kennedy, DJL "Máxima resistencia de las conexiones soldadas en filete cargadas en el plano". canadiense
Revista de Ingeniería Civil, 17 (1) 1990.
5. Tide, RHR "Tablas de diseño AISC de grupos de soldadura cargados excéntricamente". Revista de ingeniería AISC 17 (4) 1980.
6.R.J. Dexter, et al. Universidad de Minnesota. 20/07/2000 Estudio MTR sobre el material de placa utilizado en la fabricación estructural;
RL Brockenbrough; AISC; 1/3/2001 Análisis estadístico de la tenacidad con muesca en V Charpy para bridas anchas de acero
formas estructurales; J. Cattán; AISC; 7/95.
7. Higgins, TR y Preece, FR "Esfuerzos de trabajo propuestos para soldaduras de filete en la construcción de edificios". Soldadura
Suplemento de revista , octubre de 1968.
8. Frank, KH y Fisher, JW "Resistencia a la fatiga de uniones cruciformes soldadas en filete". Revista de la División Estructural,
ASCE 105 (ST9), septiembre de 1979, págs. 17271740.
520
F F
NEUTRAL NEUTRAL
EJE EJE
SOLDADURAS EQUILIBRADAS SOBRE EL SOLDADURAS DESEQUILIBRADAS SOBRE EL
EJE NEUTRO DEL ÁNGULO EJE NEUTRO DEL ÁNGULO
Figura Ci.1Equilibrio de soldaduras de filete alrededor de un eje neutro (ver Ci.6.2)
MATERIAL A MATERIAL A MATERIAL A
9) <lJ
CP P)
,.,r
cb
I I
d
MATERIAL B Yo cb _ MATERIAL B
MATERIAL B
FILETE DE SOLDADURA SOLDADURA DE RANURA CJP SOLDADURA ABOCINADABISELRANURA
Figura Ci.2Planos de corte para soldaduras de filete y ranura (ver Ci.6.4)
521
r SG Alabama
pag
es decir
X
Figura C_i.3Carga excéntrica (ver C_i.6.4.2 y C_i.6.4.3)
1.6
viscosidad
1.4
1.2
1.0
0
15°
0,8
0,6
0,4
0,2
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
mw
Figura C_i.4Relación de deformación de carga para soldaduras (ver C_i.6.4.2 y C_i.6.4.3)
522
r 1 ELEMENTO
CARGA
ELEMENTO3
yo 2 ,______
I
Elemento 1: 0 = 45; L = 1,41; C = 1,29
Elemento 2: 0 = O; L = 1; C = 0,825
Elemento 3: 0 = 90; L = 1; C = 1,5
Resistencia permitida = S(0,707)(0,3FEXX)(0,0625)LC;
l; LC;L; = (1,29(1,41) + 0,825(1) + 1,50(1 )]
S = tamaño de soldadura en 16avos
Figura Ci.5Ejemplo de un grupo de soldadura cargado oblicuamente (ver Ci.6.4.4)
523
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1.4
0 = 45°
(f)
(f)
0 = 30°
1.2
1
(F) 0 = 15°
0 = 0°
5
_J
_J
<l'.
()ci5 <l'.
Enfermo 0,8 150% DE LA FUERZA DE UN
en SOLDADURA CON CARGA LONGITUDINAL
(f)
llJ
a: 129% DE LA FUERZA DE UN
ul 1
(F)
0,6 SOLDADURA CON CARGA LONGITUDINAL
5
_J
I
I
_J
<l'.
I 83% DE LA FUERZA DEL
I
0,4 SOLDADURA CON CARGA LONGITUDINAL
I
<l'.
I
I
I
0,2
V0.056
0+ + +
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0.1 0,12 0,14 0,16 0,18
TAMAÑO DE SOLDADURA DEFORMACIONAL
Figura C.:!_.6Solución gráfica de la capacidad de un grupo de soldadura cargado oblicuamente (ver C.:!_.6.4.4) CJ) 0
0
s:
norte 0
norte 0
/4f>.
Yo.._
t
R
(A) SOLDADURA RETENIDA POR UN (B) ACCIÓN DE DESGARRO EN
BOMBA SOLDADURA SIN RESTRICCIONES
Figura Ci.7Juntas traslapadas soldadas en filete simple (ver Ci.9.1.1
525
AWSD1.1/D1.1M:2020
C5. Precalificación de las WPS
Parte A
Desarrollo WPS
C5.1 Alcance
Las disposiciones precalificadas se dan en la Cláusula 2, que incluye WPS, con referencia específica al precalentamiento, metales de relleno, tamaño de
electrodo y otros requisitos pertinentes. Los requisitos adicionales para juntas precalificadas en construcción tubular se dan en la Cláusula 10.
El uso de juntas precalificadas y WPS no necesariamente garantiza soldaduras sólidas. Aún se requiere capacidad de fabricación, junto con una supervisión
de soldadura eficaz y bien informada para producir soldaduras sólidas de manera consistente.
CTabla 5.1 Espesor máximo del paso de raíz (Variable). El espesor de una pasada radicular se puede medir restando
la profundidad sin relleno del espesor nominal de la placa o la profundidad de la ranura para la preparación de juntas de doble cara.
CTabla 5.1 Espesor máximo de pasada de relleno (Variable). El espesor de una pasada de relleno se puede medir restando el
profundidad sin relleno desde la superficie de la placa de una nueva pasada/capa de relleno desde la profundidad de la pasada/capa previamente depositada.
La penetración en la pasada/capa anterior no se cuenta como parte del espesor.
CTabla 5.1 Limitaciones eléctricas. Las pruebas han demostrado que parece existir una relación empírica entre el ángulo
en la raíz de la ranura y la corriente máxima que se puede utilizar sin producir perfiles de soldadura propensos a agrietarse, como
se muestra en la Figura C2_.l. En estas circunstancias, sólo son eficaces las ranuras en V y biseladas precalificadas sin respaldo.
Las ranuras en J y U tienen un ángulo mayor en la raíz que el ángulo de la ranura y, en su caso, la probabilidad de un ángulo no deseado
La pepita de soldadura propensa a agrietarse es muy pequeña. Sin embargo, el código no hace distinción entre ranuras en V, ranuras en J y en U.
a este respecto. Hace que los requisitos de la Tabla ti sean aplicables a todas las ranuras. Dado que el uso de ranuras en J y U es menor
frecuente, esta exigencia no parece descabellada.
La relación empírica define la cantidad aceptable de corriente, en amperios, como aproximadamente diez veces el ángulo de ranura incluido. Esto se aplica
principalmente a uniones precalificadas soldadas sin soporte mediante ranuras en bisel y en V. Dado que el ángulo incluido para dichas juntas precalificadas
es de 60° , el amperaje máximo permitido por el código es de 600 A; para una soldadura de filete de
90°, la corriente máxima permitida es 1000 A. Esta limitación se aplica sólo a pasadas que fusionan ambas caras de la junta, excepto la pasada de cubierta.
:CTabla 5.1 Requisito para SAW de electrodos múltiples. Cuando se utiliza GMAW más SAW en tándem (consulte la Tabla ti), se requiere un espacio máximo
de 15 pulgadas [380 mm] entre el arco metálico de gas y el arco sumergido principal para preservar los efectos de precalentamiento del primer arco para la
soldadura principal posterior. depositado por los dos arcos sumergidos restantes de alta tasa de deposición. El corto espacio también proporciona mejores
condiciones para refundir la primera pasada.
CTabla 5.1 Requisitos para GMAW/FCAW. Esta sección proporciona los requisitos para las WPS GMAW y FCAW.
cuando se utilizan WPS precalificados.
La protección de gas en el punto de soldadura debe protegerse del viento para evitar la interrupción de la protección y la consiguiente contaminación de la
soldadura por la atmósfera.
Las disposiciones precalificadas se aplican únicamente a GMA W que utiliza modos de deposición de metal por pulverización y transferencia globular. GMA
WS no está precalificado y por lo tanto debe calificarse de conformidad con la Cláusula Q. La experiencia ha demostrado casos frecuentes de falta de
penetración y fusión con este modo de transferencia de metal. Una razón común para esta falta de confiabilidad es el bajo calor
526
entrada por unidad de metal de soldadura depositado, lo que da como resultado una tendencia a una fusión pequeña o nula del metal base. Por lo tanto, se requiere que
cada usuario demuestre la capacidad del WPS seleccionado para producir soldaduras sólidas cuando usa GMAWS.
CTabla 5.2 Variables WPS precalificadas
(1) Propósito de la Tabla 5.2. Este comentario proporciona explicaciones y ejemplos para la aplicación de la Tabla 5 .2 para una
WPS precalificado. La Tabla 5.2 actual se incluyó en D 1.1 en 2010 como Tabla 3.8, eliminando la necesidad de que el usuario utilice la Tabla .6..5 actual (Tabla 4.5 en
Dl. 1:2010) para las WPS precalificadas. La Tabla 5.2 identifica lo que debe incluirse en una WPS precalificada. Algunas de las variables enumeradas en las Tablas
.6..5 no eran aplicables a las WPS precalificadas. Una "X" en la Tabla 5.2 indica que un cambio en esa variable, o un cambio fuera del rango indicado para esa variable,
requiere una nueva WPS precalificada.
(2) Dónde obtener valores. El amperaje (o la velocidad de alimentación del alambre si el amperaje no está controlado), el voltaje y la velocidad de desplazamiento.
Se requiere que el material identificado en el WPS precalificado cumpla con las condiciones de la Tabla II y sea adecuado para el espesor del material, la posición de
soldadura y sea capaz de cumplir con los requisitos de calidad de este código. Los valores específicos o rangos de valores que cumplen con estas disposiciones pueden
enumerarse en el WPS precalificado.
(3) Qué combinación de variables se puede enumerar en un solo WPS. Está permitido que un WPS enumere múltiples
combinaciones de variables en una única WPS. Por ejemplo, no se requiere una WPS separada para todos y cada uno de los grados de acero para los cuales es
aplicable la WPS. Una sola WPS puede incluir, por ejemplo, A36, A53 y Al06, ya que todos son aceros del Grupo I (consulte la Tabla 5.3). Además, A131 y A572 Grado
50 también podrían figurar en la citada WPS, aunque estén en el Grupo II, siempre y cuando las demás variables de soldadura (tipo de electrodo, por ejemplo) sean
aplicables a todos los aceros listados.
(4) Cambios que se pueden realizar a una WPS precalificada. Una vez que se haya redactado un WPS precalificado, se pueden realizar cambios.
realizados a esa WPS, dentro de los límites prescritos en la Tabla 5.2. Por ejemplo, si el WPS inicial solo incluye E7016 y un contratista desea utilizar E7018, entonces
el WPS inicial deberá modificarse para reflejar la aceptabilidad del uso de E7018, según el elemento 5 de la Tabla 5.2. Hasta que se agregue E7018 al WPS, el uso de
ese electrodo no sería aceptable, aunque sea un metal de aportación precalificado, según la Tabla 5.4. Sin embargo, un único WPS podría incluir tanto E7016 como
E7018, siempre que ambos sean igualmente aceptables para la aplicación. Aunque dichos cambios son una cuestión de papeleo, en lugar de una nueva prueba como
sería el caso de las WPS calificadas, es importante tener en cuenta que dichos cambios en las WPS probablemente requerirán que se vuelva a presentar la WPS
revisada. Generalmente es ventajoso para el Contratista incluir en un único WPS una variedad de condiciones en las que se puede utilizar el mismo WPS precalificado
(múltiples aceros o referencia al número de grupo de la Tabla 5.3, por ejemplo) para minimizar la cantidad de papeleo involucrado. . Sin embargo, el rango de condiciones
permitidas debe estar dentro de los límites de la Tabla 5.2 y otros requisitos del código. Las WPS demasiado inclusivas pueden impedir una comunicación clara con el
soldador y el inspector.
(5) Cambios que requieren un WPS precalificado nuevo o modificado. Si un WPS precalificado existente incluye un amperaje
rango de 300 amperios, más o menos 30 amperios, y el Contratista desea usar 400 amperios, el WPS necesitaría modificarse para reflejar la aceptabilidad del uso de
este amperaje más alto ya que está fuera del rango permitido por la Tabla 5.2, punto 9. Además, con este amperaje más alto, es posible que sea necesario ajustar el
valor o rango de velocidad de desplazamiento para cumplir con los requisitos de la Tabla 5.2, por ejemplo. El WPS existente se puede modificar agregando una nueva
combinación de variables que dará como resultado una soldadura que cumpla con los requisitos de este código pero con el rango de amperaje más alto.
(6) Cambios que requieren un WPS calificado. Algunos cambios en una WPS pueden sacar a la WPS del rango de precalificación. Por ejemplo, si el proceso de
soldadura en el WPS precalificado es GMAW con variables que resultan en transferencia por aspersión, no sería aceptable agregar a los WPS precalificados variables
que resultarían en transferencia por cortocircuito.
Sin embargo, dichos parámetros podrían calificarse mediante pruebas de conformidad con la cláusula .6.
Parte C
Uniones soldadas
C5.4 Detalles de soldadura de ranura de penetración completa de juntas (CJP)
C5.4.1.1 Dimensiones de las juntas. Después de la preparación, es posible que el segundo lado de las uniones soldadas dobles no coincida exactamente con el
Los bocetos que se muestran para uniones soldadas precalificadas en la Figura ll debido a las limitaciones inherentes del proceso de backgouging. Las formas de U y
J pueden parecer combinadas con formas de V y bisel. Ésta es una condición aceptable.
527
C5.4.1.6 y C5.4.2.5 Preparación de juntas de esquina. El código permite una opción alternativa para la preparación del
ranura en uno o ambos miembros para todas las soldaduras de bisel y ranura en } en juntas de esquina como se muestra en la Figura C5.2. Esta
disposición fue motivada por consideraciones de desgarro laminar que permitían toda o parte de la preparación en el miembro vertical de la junta.
Dicha preparación de ranura reduce las tensiones de tracción residuales, que surgen de la contracción de las soldaduras al enfriarse, que actúan en la
dirección de todo el espesor en un solo plano vertical, como se muestra en las juntas de esquina precalificadas diagramadas en las Figuras II, 5.2 y 5.4.
Por lo tanto, la probabilidad de desgarro laminar se puede reducir para estas uniones mediante la preparación de ranuras ahora permitida por el código.
Sin embargo, se debe mantener algo de espesor no preparado, "a", como se muestra en la Figura C5.2, para evitar que se derrita la parte superior de la
placa vertical. Esto se puede hacer fácilmente preparando la ranura en ambos miembros (ángulo p).
CFiguras 5.1 y 5.2. Notas para las Figuras ll y 5.2. Nota "o" permite el estado de soldadura precalificada para soldadura con respaldo de acero
uniones donde la orientación de los miembros excede las tolerancias en la Nota j (ver Figura _5__j_). Se puede utilizar rectificado, mecanizado o
conformado para modificar la barra de respaldo.
CFigura 5.2 Detalles de juntas soldadas con ranura PJP precalificadas
Tamaño de soldadura efectivo de uniones soldadas con ranura ensanchada y biselada. Se han realizado pruebas en material ASTM A500 formado en frío
que presenta una dimensión "c" tan pequeña como TI con un radio nominal de 2t. A medida que aumenta el radio, también aumenta la dimensión "c".
La curvatura de la esquina no puede ser un cuadrante de un círculo tangente a los lados. La dimensión de la esquina, "c", puede ser menor que el radio
de la esquina.
C5.4.4 Requisitos de soldadura de enchufe y ranura
Las soldaduras de enchufe y ranura que cumplen con los requisitos dimensionales de 4.5, soldadas mediante técnicas descritas en 7.24 y utilizando
materiales enumerados en la Tabla 5.3 o la Tabla .6_.9 se consideran precalificadas y pueden usarse sin realizar pruebas de calificación de WPS
conjuntas.
Parte D
Procesos de soldadura
C5.5 Procesos de Soldadura
C5.5.1 Procesos Precalificados. Ciertos WPS SMAW, SAW, GMAW (excluido GMAWS) y FCAW en
Junto con ciertos tipos de juntas relacionadas, se han probado minuciosamente y tienen un largo historial de rendimiento satisfactorio comprobado. Estas
WPS y juntas están designadas como precalificadas y pueden usarse sin pruebas ni calificación (ver Cláusula .6.).
El código no prohíbe el uso de ningún proceso de soldadura. Tampoco impone ninguna limitación al uso de cualquier otro tipo de junta; ni impone
restricciones de procedimiento a ninguno de los procesos de soldadura. Prevé la aceptación de dichas uniones, procesos de soldadura y WPS sobre la
base de una calificación exitosa por parte del Contratista realizada de conformidad con los requisitos del código (ver Cláusula .6).
La transferencia por cortocircuito es un tipo de transferencia de metal en GMA WS en la que se deposita material fundido de un electrodo consumible
durante cortocircuitos repetidos.
La soldadura por arco de cortocircuito utiliza el rango más bajo de corrientes de soldadura y diámetros de electrodos asociados con GMAW.
Los rangos de corriente típicos para electrodos de acero se muestran en la Tabla Cll. Este tipo de transferencia produce un baño de soldadura pequeño
y de congelación rápida que generalmente es adecuado para unir secciones delgadas, para soldadura fuera de posición y para rellenar grandes aberturas
de raíz. Cuando el aporte de calor de soldadura es extremadamente bajo, la distorsión de la placa es pequeña. El metal se transfiere del electrodo a la
pieza de trabajo sólo durante un período en el que el electrodo está en contacto con el baño de soldadura. No hay transferencia de metal a través del
espacio del arco.
El electrodo hace contacto con el baño de soldadura fundida a una velocidad constante en un rango de 20 a más de 200 veces por segundo. La secuencia
de eventos en la transferencia de metal y la corriente y voltaje correspondientes se muestran en la Figura C5.3. Mientras el cable toca
528
el metal de soldadura, la corriente aumenta. Continuaría aumentando si no se formara un arco, como se muestra en E en la Figura C5.3.
La tasa de aumento de corriente debe ser lo suficientemente alta como para mantener la punta del electrodo fundida hasta que se transfiera el metal de
aportación. Sin embargo, no debería ocurrir tan rápido que provoque salpicaduras por desintegración de la gota de metal de aporte que se transfiere. La
tasa de aumento de corriente se controla ajustando la inductancia en la fuente de energía. El valor de la inductancia requerida depende tanto de la
resistencia eléctrica del circuito de soldadura como del rango de temperatura de fusión del electrodo. El voltaje del circuito abierto de la fuente de energía
debe ser lo suficientemente bajo como para que un arco no pueda continuar bajo las condiciones de soldadura existentes. Una parte de la energía para
el mantenimiento del arco proviene del almacenamiento inductivo de energía durante el período de cortocircuito.
Como la transferencia de metal sólo se produce durante un cortocircuito, el gas protector tiene muy poco efecto en este tipo de transferencia. Pueden
producirse salpicaduras. Generalmente es causado por desprendimiento de gas o fuerzas electromagnéticas en la punta fundida del electrodo.
C5.5.4 Fuentes de energía GMAW y FCAW. Las fuentes de energía CV tienen relaciones voltamperaje que producen grandes
cambios de corriente debido a pequeños cambios de voltaje del arco. Las fuentes de energía de corriente constante (CC) tienen una relación voltamperio
que produce pequeños cambios de corriente a partir de grandes cambios de voltaje del arco. Los mejores resultados de soldadura para GMAW y FCA W
normalmente se logran utilizando salida CV. CC puede usarse para GMA W o FCA W, siempre que los WPS estén calificados mediante prueba de acuerdo
con la Cláusula fi.
Parte
Metales de aportación y gases de protección
C5.6 Metal de aportación y gas de protección
Los metales de aportación con designadores enumerados en la Nota c de la Tabla 5.4 obtienen su clasificación de resistencia a la tracción por P WHT a
1275 °F o 1350 °F [690 °C o 730 °C]. En la condición soldada, sus resistencias a la tracción pueden exceder los 100 ksi [690 MPa].
Los electrodos y las combinaciones de electrodo y fundente que coinciden con los metales base aprobados para su uso en juntas precalificadas se
enumeran en la Tabla 5.4. En esta tabla, los grupos de especificaciones de acero de la Tabla 5.3 se comparan con clasificaciones de metales de
aportación que tienen resistencias a la tracción similares en la Tabla 5.4. En uniones que involucran metales base que difieren en resistencia a la tracción,
se pueden usar electrodos aplicables al material de menor resistencia siempre que sean del tipo bajo en hidrógeno si el metal base de mayor resistencia
requiere el uso de dichos electrodos.
AWS A5.36/A5.36M, Especificación para electrodos con núcleo fundente de acero al carbono y de baja aleación para soldadura por arco con núcleo
fundente y electrodos con núcleo metálico para soldadura por arco metálico con gas, es la primera especificación que combina electrodos de acero al
carbono y de baja aleación en un solo electrodo. especificación con sistemas de clasificación fijos y abiertos. AS.36 combina todos los electrodos
tubulares, tanto FCAW como GMAW, para soldar acero al carbono y acero de baja aleación. La especificación tiene dos sistemas de clasificación para
electrodos de acero al carbono, clasificaciones fijas y abiertas, para electrodos multipaso, excepto que T11 FCAW y E70C6C, E70C3C, E70C3M y
E70CG GMA W se clasifican bajo el sistema de clasificación abierta. Los aceros de baja aleación FCA W y GMAW con núcleo metálico solo pueden
clasificarse según el sistema de clasificación abierto. El anexo M tiene datos más detallados para clasificaciones mecánicas y químicas de electrodos
según la especificación AS.36.
Debido a los dos sistemas de clasificación, la Tabla II Dl.1:2010 no puede acomodar las nuevas clasificaciones AS.36 junto con las especificaciones
existentes. En la edición 2020 de DI. I, la Tabla 5.3 se divide en la Tabla 5.3 para materiales base y la Tabla 5.4 para metales de aporte, conservando aún
los grupos de materiales como en la tabla anterior. Diciembre de 2015 es la fecha fijada para que AS.36 sea la especificación rectora para estos electrodos
FCAW y GMAW; sin embargo, los contratos existentes con los fabricantes pueden seguir existiendo durante muchos años más allá de esta fecha con las
especificaciones de electrodos actuales AS. IS, AS.20, A5.2S y AS.29 en WPS aprobadas, y deben mantenerse dentro del Código para permitir el
cumplimiento de los requisitos del contrato.
En la Tabla 5.4, la clasificación de electrodos fijos y abiertos de AWS AS.36 pretende ser idéntica o lo más similar posible a las clasificaciones existentes
de las especificaciones AS.IS, AS.20, A5.2S y AS.29 en la Tabla 5.4 para mantener la coherencia con las WPS calificadas y precalificadas existentes. De
esta manera, estos WPS precalificados y calificados pueden tener derechos adquiridos únicamente con cambios de edición. AWS A5.36/A5.36M:2012,
Especificación para electrodos con núcleo fundente de acero al carbono y de baja aleación para soldadura por arco con núcleo fundente y electrodos con
núcleo metálico para soldadura por arco metálico con gas, metal de aportación con clasificaciones fijas o abiertas que son idénticas a las Las propiedades
mecánicas y químicas de las especificaciones anteriores AS.IS, AS.20, A5.2S y AS.29, y que tienen los mismos requisitos de gas de protección para la
clasificación de estas especificaciones, se consideran "protegidas" para las WPS válidas existentes. La edición de las WPS precalificadas y calificadas
con la nueva especificación y clasificación de AS es el único cambio requerido para las WPS.
529
AWS AS.36 no identifica ningún gas de protección en particular para la calificación de electrodos, excepto las clasificaciones fijas de acero al carbono. Los sistemas de
clasificación AS.362012 utilizan rangos de gas de protección para la clasificación; sin embargo, el porcentaje nominal de gas de protección de la estufa es el gas de
clasificación real según la Tabla 5 de AS.36.
Para brindar continuidad, los gases de protección identificados en las clasificaciones que se muestran en D 1.1:2015 Tabla 3 .2, nota b y Tabla _6_.9 son idénticos a los
AS.18, AS.20, AS.28 y AS.29 anteriores . con el fin de mantener los precalificados y calificados existentes.
WPS. Se pueden utilizar otros gases protectores para la clasificación pero, a los efectos de las disposiciones del código, deben limitarse
al gas de protección específico o a la mezcla utilizada para la clasificación, y no al rango del indicador de gas de protección de la Tabla 5
de AS.36.
El acero al carbono con clasificación FCA WT12 según la especificación AS .20 tiene una composición química y propiedades mecánicas controladas. Según la nueva
especificación AS.36, estos requisitos siguen siendo idénticos; sin embargo, según la clasificación abierta, el requisito de composición química sigue siendo el mismo que
en AS.20, pero el rango de requisitos mecánicos se amplía a una resistencia a la tracción superior de 95 ksi, en lugar de la 90 ksi anteriores de AS.20 o la clasificación fija
de AS.36.
El designador opcional "J" no existe en AS.36, y para aquellos electrodos FCAW que se clasificaron previamente con el designador "J", se requiere la clasificación abierta
para clasificar un electrodo con el requisito de temperatura CVN más bajo de un "J". "designador.
Los requisitos del designador "D" opcional para aplicaciones de demanda crítica ahora se pueden aplicar a los electrodos con núcleo metálico GMA W. Sin embargo, el nivel
de aporte de calor probado en metales de aportación que cumplen con AWS AS.36 no es el mismo que los probados en AWS AS.20. Por lo tanto, las WPS con electrodos
que utilizan el designador "D" de AWS AS.36 deberán evaluarse y potencialmente modificarse para utilizar entradas de calor dentro del rango de entrada de calor probado
en AWS AS.36. D 1.8, Suplemento sísmico también reflejará las diferencias en la intercambiabilidad de los dos designadores "D" en lo que respecta a los requisitos de
clasificación de entrada de calor.
En la clasificación abierta de electrodos, tanto el acero al carbono como el de baja aleación pueden clasificarse en la condición de soldadura o de tratamiento térmico
posterior a la soldadura, o ambas. La letra "A" para condiciones soldadas o la letra "P" para condiciones de tratamiento térmico posterior a la soldadura se encuentra entre
el indicador del gas de protección, si corresponde, y la temperatura de prueba CVN (p. ej., E8XT1C1A8CS1; E7XT15M21P6 CS2).
Hay cambios tanto sutiles como importantes en AS.36, demasiado numerosos para detallarlos en este comentario. Es muy recomendable obtener una copia de AS.36 por
parte de ingenieros y fabricantes, fabricantes o contratistas para su referencia.
C5.6.2 Requisitos del acero resistente a la intemperie. Los requisitos de esta subcláusula son para superficies expuestas, desnudas y sin pintar.
Aplicaciones de acero resistente a la intemperie donde se requiere resistencia a la corrosión atmosférica y características de coloración similares a las del metal base. Los
metales de aportación especificados en la Tabla 5.6 cumplen este requisito. Al soldar estos aceros para otras aplicaciones, el electrodo, la combinación electrodofundente
o el grado del metal de soldadura especificado en la Tabla 5.4 es satisfactorio.
El uso de metales de aportación distintos de los enumerados en la Tabla 5.6 para soldar acero resistente a la intemperie (usado en aplicaciones desnudas y expuestas)
está permitido para filetes de una sola pasada de ciertos tamaños (relacionados con el proceso de soldadura), como se muestra en 5.6.2. Aquí, la cantidad de mezcla de
metal de soldadura y metal base da como resultado una coloración del metal de soldadura y características de corrosión atmosférica similares a las del metal base. En
soldaduras de múltiples pasadas, se puede usar un metal de aportación de la Tabla 5.4 para rellenar la junta, excepto en las dos últimas capas.
Se debe utilizar metal de aportación como se especifica en la Tabla 5.6 para las dos últimas capas superficiales y los extremos de las soldaduras.
La opción de recubrimiento de superficie permite el uso de material de relleno compatible sin corrosión para pasadas de soldadura interiores en soldaduras de ranura de
múltiples pasadas. La última pasada de relleno y la pasada de tapa se sueldan con relleno de la Tabla 5.6 para minimizar la dilución del metal de relleno subyacente en la
superficie de la soldadura.
Parte F
Requisitos de temperatura de precalentamiento y entre pasadas
C5.7 Requisitos de temperatura de precalentamiento y entre pasadas
El principio de aplicar calor hasta alcanzar una determinada temperatura y luego mantener esa temperatura al mínimo se utiliza para controlar la velocidad de enfriamiento
del metal de soldadura y del metal base adyacente. La temperatura más alta permite una mayor rapidez
530
difusión de hidrógeno y reduce la tendencia al craqueo en frío. Se puede precalentar toda la pieza o sólo el metal en las proximidades de la unión a soldar (ver
Tabla 5.8). Para un conjunto dado de condiciones de soldadura, las velocidades de enfriamiento serán más rápidas para una soldadura realizada sin
precalentamiento que para una soldadura realizada con precalentamiento. Las temperaturas de precalentamiento más altas dan como resultado velocidades de
enfriamiento más lentas. Cuando el enfriamiento es lo suficientemente lento, reducirá efectivamente el endurecimiento y el agrietamiento.
Para aceros templados y revenidos, el enfriamiento lento no es deseable y el productor de acero no lo recomienda.
Las temperaturas de precalentamiento en la Tabla 5.8 son temperaturas mínimas. Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas deben ser lo
suficientemente altas para garantizar soldaduras sólidas. La cantidad de precalentamiento necesaria para reducir la velocidad de enfriamiento y producir
soldaduras sin grietas dependerá de muchos factores, entre ellos:
(1) La temperatura ambiente
(2) Calor del arco
(3) Disipación de calor de la articulación.
(4) Química del acero (soldabilidad)
(5) Contenido de hidrógeno del metal de soldadura depositado.
(6) Grado de contención en la articulación
El punto 1 se considera arriba.
El punto 2 no se considera actualmente en el código.
El punto 3 se expresa en parte en el espesor del material.
El punto 4 se expresa indirectamente en agrupaciones de designaciones de acero.
El punto 5 se expresa actualmente como proceso de soldadura sin bajo contenido de hidrógeno o como proceso de soldadura con bajo contenido de hidrógeno.
El punto 6 es el menos tangible y sólo se reconoce el estado general en lo dispuesto en la Tabla 5.8.
Con base en estos factores, los requisitos de la Tabla 5.8 no deben considerarse abarcadores y el énfasis en las temperaturas de precalentamiento y entre
pasadas como temperaturas mínimas asume una validez adicional.
Se debe tener precaución al precalentar y soldar acero templado y revenido, ya que estos aceros pueden tener temperaturas mínimas y máximas entre pasadas,
así como restricciones de entrada de calor (consulte la Tabla 5.8 nota b).
ParteG
Requisitos de WPS
C5.8 Requisitos de WPS
C5.8.2.1 Limitación de paso de ancho/profundidad. La forma del cordón o pepita de soldadura es un factor importante que afecta la soldadura.
agrietamiento. La solidificación del metal de soldadura fundido debido al efecto de enfriamiento del metal base comienza a lo largo de los lados del metal de
soldadura y avanza hacia adentro hasta completarse. El último metal líquido en solidificarse se encuentra en un plano que pasa por la línea central de la
soldadura. Si la profundidad de la soldadura es mayor que el ancho de la cara, la superficie de la soldadura puede solidificarse antes de la solidificación central.
Cuando esto ocurre, las fuerzas de contracción que actúan sobre el centro o núcleo semilíquido aún caliente de la soldadura pueden causar que se desarrolle
una grieta en la línea central, como se muestra en las Figuras Cll(A) y (B). Esta grieta puede extenderse a lo largo de toda la longitud longitudinal de la soldadura
y puede ser visible o no en la superficie de la soldadura. Esta condición también se puede obtener cuando se realizan soldaduras de filete simultáneamente en
ambos lados de una junta con los arcos directamente opuestos entre sí, como se muestra en la Figura Cll(C).
El propósito de limitar la relación entre el ancho del cordón y la profundidad del cordón es evitar el agrietamiento por contracción de pasadas de soldadura que
son demasiado profundas para su ancho. Las dimensiones del cordón de soldadura se pueden medir mejor seccionando y grabando una muestra de soldadura.
Las WPS que produzcan cuentas estrechas que no cumplan con esta disposición pueden calificarse según la Cláusula fi_.
531
ParteH
Posterior a la soldadura de tratamiento térmico
C5.9 Tratamiento Térmico Postsoldadura
Históricamente, los requisitos Dl.1 para PWHT se han basado en gran medida en la experiencia con la fabricación según el código ASME de
aceros simples al carbonomanganeso. La industria del acero estructural se está alejando cada vez más de los aceros al carbono y
manganeso hacia aceros más nuevos que son metalúrgicamente más complejos, como los aceros de baja aleación y microaleados [por
ejemplo, con adiciones de Cb(Nb) y V]. Los aceros más nuevos se pueden suministrar en estado laminado o con tratamientos térmicos como
temple y revenido (Q&T), temple y autotemplado (QST) o procesamiento termomecánico controlado (TMCP) para obtener un mayor límite
elástico. En general, las adiciones de Cb(Nb) y V no se utilizan en aceros para recipientes a presión y, cuando se incluyen, suelen estar
restringidas a valores bajos. La excepción en los aceros para recipientes a presión es el SA737, que tiene adiciones de Cb (Nb) o V según
el grado. Ha habido al menos siete boletines del Consejo de Investigación de Soldadura (WRC) sobre temas relevantes para los PWHT y
los aceros microaleados. Un resumen de las conclusiones generales indica que:
(1) PWHT (a 1150 °F [620 °C] durante algunas horas) de aceros al carbonomanganeso y de baja aleación laminados o normalizados
(que tienen un límite elástico de 50 ksi [345 MPa] o menos) no afecta negativamente la resistencia. PWHT, independientemente de la
temperatura o la duración, degrada la tenacidad a la entalla de los metales base microaleados Cb(Nb) o V y las HAZ. La degradación varía
en severidad y puede afectar o no la idoneidad para el servicio.
(2) Los aceros fabricados mediante procesamiento Q&T, QST o TMCP deben tener el desarrollo de su PWHT basado en
el material y el procesamiento específicos. PWHT puede reducir las propiedades de resistencia y tenacidad a las entallas. La respuesta al
PWHT depende en gran medida de la composición. Algunos datos japoneses indican que 1025°F [550°C] puede ser una temperatura PWHT
más apropiada para ciertos aceros TMCP. La temperatura óptima de PWHT depende de los requisitos específicos de composición,
resistencia y tenacidad a la entalla.
(3) El acero ASTM A 710 Grado A, endurecido por envejecimiento Ni, Cu, Cr, Mo, Cb(Nb) es susceptible a agrietarse en la ZAC durante
PWHT. No se han estudiado los grados B y C. Algunos grados de ASTM A514/A517 son marginales para PWHT debido a la baja ductilidad
y al posible agrietamiento de la HAZ durante el PWHT, así como a la pérdida de resistencia y tenacidad. Algunas especificaciones imponen
límites específicos al PWHT, como ASTM A913 o "Perfiles de acero de alta resistencia y baja aleación de calidad estructural, producidos
mediante el proceso de enfriamiento y autotemplado (QST)", que requiere que "los perfiles no se formen ni se apliquen calor después de la
soldadura". tratados a temperaturas superiores a 1100°F [600°F)". Las especificaciones API para estructuras costa afuera 2W para aceros
TMCP y 2Y para aceros Q&T tienen advertencias similares con respecto al "calentamiento posterior a la fabricación" que deben tenerse en
cuenta cuando se contempla PWHT .
532
1. Stout, RD Tratamiento térmico posterior a la soldadura de recipientes a presión." Boletín 302(1) del WRC, febrero de 1985.
2. Shinohe, N., Sekizawa, M. y Pense, AW "Efectos de alivio del estrés a largo plazo en ASTM A 737 Grado B y
Aceros microaleados de grado C." Boletín 322(4) del WRC, abril de 1987.
3. Konkol, PJ "Efecto del tratamiento térmico prolongado posterior a la soldadura de las propiedades de las piezas soldadas de acero para la construcción". CMR
Boletín 330(2), enero de 1988.
4. Pense, AW "Caracterización de propiedades mecánicas de placas y soldaduras de acero A588". Boletín 332(2) de la CMR,
Abril de 1988.
5. Consejo Japonés de Investigación de Recipientes a Presión, "Caracterización del comportamiento PWHT de 500 N/mm2 Clase TMCP
Aceros." Boletín 371 del WRC, abril de 1992.
6. Xu, P., Somers, BR y Pense, AW "Adiciones de vanadio y columbio a aceros para recipientes a presión". CMR
Boletín 395, septiembre de 1994.
7. Spaeder Jr., CE y Doty, WD "Prácticas de tratamiento térmico posterior a la soldadura de ASME: un informe interpretativo". Boletín del WRC
407(2), diciembre de 1995.
533
Cuadro
C.5_. 1 Rangos de corriente típicos para GMAWS en acero (ver C5.5.1)
Corriente de soldadura, amperios (electrodo positivo)
Diámetro del electrodo Posiciones planas y horizontales Posiciones verticales y aéreas
en milímetros mín. máx. mín. máx.
0,030 0,8 50 150 50 125

0,035 0,9 75 175 75 150
0.045 1,2 100 225 100 175
ANCHO PROFUNDIDAD DE
DE CARA FUSIÓN
PROFUNDIDAD DE
FUSIÓN
(A) (B) (C)

SOLDADURA DE RANURA FILETE DE SOLDADURA JUNTA DE SOLDADURA
Figura C5.1Ejemplos de agrietamiento en la línea central (ver C5.8.2.1)
534
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Figura C5.2Detalles de preparaciones de ranuras alternativas para juntas de esquina
precalificadas (ver C5.4.1.6 y C5.4.2.5)
II TIEMPO
CERO
ARCO
z
ii
PERÍODO 0
i=
u
z
i=
LU
A B C D Y F GRAMO h
Figura C5.30 silogramas y bocetos de transferencia de metal GMAWS (ver C5.5.1)
535
AWSD1.1/D1.1M:2020
C6. Calificación
Parte A
requerimientos generales
C6.2 Generalidades
CQ.2.1.1 Responsabilidad de Calificación. Todos los Contratistas son responsables de su producto final. Por tanto, es
su responsabilidad de cumplir con los requisitos de calificación del código relativo a las WPS. Para WPS debidamente documentados realizados
por el Contratista de conformidad con este código, el código recomienda que sean aceptados por el Ingeniero para el contrato.
CQ.2.2 Calificación del Desempeño del Personal de Soldadura. Las pruebas de calificación están especialmente diseñadas para
determinar la capacidad de los soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos para producir soldaduras sólidas siguiendo un WPS.
El código no implica que cualquiera que complete satisfactoriamente las pruebas de calificación pueda realizar la soldadura para la que está
calificado en todas las condiciones que puedan encontrarse durante la soldadura de producción. Es esencial que los soldadores, operadores de
soldadura y soldadores por puntos tengan cierto grado de capacitación para estas diferencias.
Idealmente, los soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos que sueldan aceros de alta resistencia templados y revenidos
deberían tener experiencia en la soldadura de dichos metales base. En lugar de dicha experiencia, el Contratista debe asegurarse de que su
personal reciba instrucción y capacitación en la soldadura de dichos aceros. Se recomienda además que otro personal, como instaladores y
cortadores térmicos (quemadores) involucrados en la fabricación utilizando acero templado y revenido de alta resistencia, tengan experiencia o
reciban instrucción y capacitación antes del inicio de las operaciones de corte térmico.
CQ.2.2.1 Calificación de Desempeño Previo. Normas distintas a Dl.1 tienen soldador y operador de soldadura
pruebas de calificación que sean similares o incluso idénticas a las requeridas por esta norma. Esta disposición permite al Ingeniero aceptar otras
pruebas de calificación si, a su juicio, las habilidades medidas por estas pruebas alternativas son esencialmente las mismas que las pruebas
prescritas por este código. Por ejemplo, AWS B2.1, Especificación para procedimientos de soldadura y calificación de desempeño, así como el
código ASME, se pueden usar de esta manera para la calificación del personal de soldadura.
Las pruebas de calificación de desempeño de otras normas Dl, como Dl.2, Dl.3, Dl.4, Dl.5 y Dl.6, pueden usarse de manera similar. Al ingeniero
se le asigna la responsabilidad de determinar la aceptabilidad de la calificación según otras normas, ya que existen diferencias entre estas normas
y dichas diferencias pueden ser significativas, dependiendo de la estructura específica, las condiciones de servicio o ambas.
C6.3 Requisitos comunes para WPS y personal de soldadura
Calificación de desempeño
CQ.3.4 Posiciones de soldaduras de prueba. Esta subcláusula define las posiciones de soldadura para pruebas de calificación y soldaduras de producción.
soldaduras. La posición es una variable esencial para todas las WPS, excepto para los procesos EGW y ESW que se realizan en una sola
posición. Relaciones entre la posición y configuración del qua! La soldadura de prueba de ificación y el tipo de soldadura y posiciones calificadas
se muestran en la Tabla _6_. l. Es esencial realizar pruebas y evaluaciones de las soldaduras que se encontrarán en la construcción antes de su
uso real en el trabajo. Esto asegurará que todos los puestos necesarios sean evaluados como parte del proceso de calificación.
536
Parte B
Calificación de la especificación del procedimiento de soldadura (WPS)
C6.5 Tipo de Pruebas de Calificación
La Tabla _6..2 resume los requisitos para el número y tipo de especímenes de prueba y el rango de espesores calificados.
Un espesor de placa de prueba de 1 pulgada [25 mm] o más califica un WPS para espesor ilimitado. Se ha demostrado que el espesor de 1 pulgada [25 mm]
refleja generalmente la influencia de la química del metal de soldadura, el aporte de calor y la temperatura de precalentamiento sobre el metal de soldadura y la
HAZ. Aunque se considera recomendado el término dirección de laminación , las propiedades mecánicas de la placa de acero pueden variar significativamente
con la dirección de laminación y pueden afectar los resultados de la prueba. Por ejemplo, la resistencia a la tracción y la tenacidad al impacto son a menudo
mayores en la dirección longitudinal que en la dirección transversal, a menos que se utilice laminado transversal. De manera similar, la dirección de laminación
que se muestra en los bocetos suele dar mejores resultados en las pruebas de flexión. Para algunas aplicaciones, se requieren resultados de tenacidad y se
debe hacer referencia a la dirección de laminado en los resultados de la prueba.
C6.7 Preparación de WPS
Los WPS y PQR escritos pueden seguir cualquier formato conveniente (consulte el Anexo 1 para ver ejemplos).
C6.8 Variables esenciales
Este código permite cierto grado de desviación de las variables utilizadas para calificar una WPS. Sin embargo, se permite apartarse de variables que afectan la
composición mecánica o química de las propiedades del material o la solidez de la soldadura sin recalificación. Estas últimas variables se denominan variables
esenciales. Las variables esenciales del metal base se enumeran en _6..8.3. Las variables esenciales del proceso de soldadura se enumeran en _6..8.1. Las
posiciones de las soldaduras de prueba se enumeran en _6..3.4 y 10.11.1. Los cambios en estas variables más allá de la variación permitida por las subcláusulas
temáticas requieren una recalificación del WPS. De manera similar, los cambios más allá de los mostrados en _6..8.2 requieren recalificación usando RT o UT
únicamente.
Estas variables esenciales deben ser específicas en el documento WPS y seguirse en la fabricación de soldadura.
La Tabla 6.7 enumera los requisitos variables esenciales complementarios para la calificación PQR cuando los documentos del contrato exigen pruebas CVN.
Los requisitos de la Tabla 6.7 se suman a los requisitos variables esenciales de la Tabla _6..5. Los requisitos de las variables esenciales de la Tabla _6..5 deben
cumplirse completamente para la calificación del procedimiento sin pruebas CVN y las variables esenciales de la Tabla 6.7 deben cumplirse completamente para
calificar aún más el PQR para cumplir con los requisitos de las pruebas CVN. Los requisitos de la Tabla 6.7 no cambian ninguno de los requisitos de la Tabla
_6..5. En la Tabla 6.7, la Variable esencial en la línea 6 elimina la necesidad de realizar pruebas CVN en todas las posiciones, pero no cambia los requisitos de
la Tabla _6..5 con respecto a las posiciones de soldadura. Aún se requieren todos los requisitos de calificación de WPS en cuanto a resistencia y solidez de
acuerdo con la Tabla _6..5.
Cfi.8.1 SMAW, SAW, GMAW, GTAW y FCAW. La velocidad de desplazamiento afecta la entrada de calor, las velocidades de enfriamiento de la soldadura y la velocidad de soldadura.
metalurgia, que son importantes para la ZAC, para el control de la tenacidad a la fractura y para soldar aceros templados y revenidos. También es necesaria una
selección adecuada de la velocidad de desplazamiento para evitar una fusión incompleta y el atrapamiento de escoria.
La extensión del electrodo o la distancia del tubo de contacto al trabajo es una variable de soldadura importante que afecta tanto el amperaje como el modo de
transferencia. A una velocidad de alimentación de alambre establecida, utilizando una fuente de energía de voltaje constante, las extensiones de electrodo más
largas hacen que la corriente de soldadura disminuya. Esto puede reducir la penetración de la soldadura y el aporte de calor y provocar discontinuidades en la
fusión. Una extensión más corta provoca un aumento de la corriente de soldadura. Una variación en la extensión del electrodo puede provocar que la
transferencia de pulverización cambie a modos globulares o de cortocircuito. Es importante controlar la extensión del electrodo así como otras variables de soldadura.
Los procesos de soldadura semiautomáticos se pueden controlar mediante la velocidad de alimentación del alambre, la extensión del electrodo y la longitud del
arco o el voltaje. Para el funcionamiento de la máquina, se puede medir previamente la extensión del electrodo; para soldadura manual, se estima visualmente.
Soldar formas de productos de material de tubería (o tubería) no significa necesariamente que se esté realizando una soldadura de tubería.
Obviamente, existe una diferencia entre soldar alrededor de una tubería y soldar a lo largo de una tubería paralela al eje de la tubería (línea central). Una
soldadura circunferencial en una junta a tope es completamente diferente de una soldadura de ranura longitudinal que une una placa laminada para formar una
tubería; una junta de encaje con una soldadura de filete es completamente diferente de una soldadura de filete a lo largo de la tubería uniendo un tapón de placa.
Obviamente, las habilidades para la progresión en línea recta paralela al eje de la tubería no son diferentes de las habilidades para soldar formas forjadas de
placas usando una progresión en línea recta; por lo tanto, la limitación de la forma del producto de tubería no se aplica en estos casos de línea recta. Consulte
la Figura C_6..1.
537
C6.8.5 Cálculos del aporte de calor en soldadura controlada por forma de onda. Avances en controles por microprocesador y
La tecnología de fuentes de energía para soldadura ha dado como resultado la capacidad de desarrollar formas de onda para soldadura que mejoran el control
de la forma de las gotas, la penetración, la forma del cordón y la humectación. Algunas características de soldadura que anteriormente controlaba el soldador
o el operador de soldadura se controlan mediante software o firmware interno a la fuente de energía. Se reconoce que el uso de formas de onda controladas
en la soldadura puede dar lugar a mejoras en la productividad y la calidad. La intención de este Código es permitir su uso con calificaciones de procedimientos
tanto nuevos como existentes.
El método de medición del aporte de calor AWS Dl.1 descrito en 6.8.5.1 ecuación (l) se desarrolló en un momento en que la salida de la fuente de energía de
soldadura era relativamente constante. La entrada de calor de las soldaduras realizadas mediante soldadura controlada por forma de onda no se representa
con precisión en esta ecuación debido a los cambios rápidos de salida, los cambios de fase y los cambios sinérgicos, pero se representa correctamente
mediante las ecuaciones (2) y (3) de 6.8.5.1. Durante la soldadura controlada por forma de onda, la corriente y el voltaje y los valores observados en
amperímetros y voltímetros convencionales ya no son válidos para la determinación de la entrada de calor y deben reemplazarse por energía instantánea total
(julios) o potencia (julios/segundo o vatios) para calcular correctamente el calor. aporte.
Los cálculos en 6.8.5.1 ecuaciones (2) y (3) reflejan con mayor precisión los cambios en la entrada de calor cuando se realiza soldadura controlada por forma
de onda. 6.8.5.1 Las ecuaciones (2) y (3) también son adecuadas para cálculos de entrada de calor utilizando soldadura (convencional) controlada por forma
de onda no.
Las fuentes de energía que soportan procesos de pulsación rápida (por ejemplo, GMAWP) son las fuentes de energía controladas por forma de onda más
comunes. Fuentes de energía que se comercializan como sinérgicas, programables. o controlados por microprocesador son generalmente capaces de realizar
soldaduras controladas por forma de onda. En estos casos, la entrada de calor se calcula mediante los métodos descritos en 6.8.5.1, ecuaciones 2 y 3 al
realizar la calificación WPS o para determinar el cumplimiento de un procedimiento calificado. Si existe alguna duda sobre si se está realizando soldadura
controlada por forma de onda. Se debe consultar al fabricante del equipo de soldadura. Se reconoce que los controles de forma de onda pueden no estar
activos para todos los procesos de soldadura o configuraciones del equipo para una fuente de energía en particular. Cuando no se utilizan las funciones de
control de forma de onda del equipo, se puede utilizar cualquiera de los métodos de determinación de la entrada de calor del apartado 6.8.5.1.
Cuando una fuente de poder de soldadura no muestra la energía instantánea total o la potencia instantánea promedio. Normalmente se utiliza un dispositivo
externo con muestreo de alta frecuencia capaz de determinar la energía instantánea total o la potencia instantánea promedio. o la fuente de energía de
soldadura puede actualizarse o modificarse para mostrar estos valores.
Las fuentes de energía para soldadura o medidores externos son capaces de mostrar la energía instantánea total como medidas acumulativas de la energía
instantánea total. es decir, la suma de las mediciones
.•de energía instantánea total realizadas durante un período de soldadura, como desde el encendido hasta
el apagado. Las unidades de medida pueden ser julios (J). Se pueden utilizar otras unidades de energía obtenidas convenientemente, como calorías o unidades
térmicas británicas (Btu), con los factores de conversión adecuados. La otra medida necesaria para realizar los cálculos dados en 6.8.5.1 ecuación (2) es la
longitud de la soldadura.
Las fuentes de energía para soldadura o medidores externos generalmente muestran la potencia instantánea promedio como mediciones promedio. es decir
.• el valor promedio de las mediciones de potencia instantánea realizadas durante un período de soldadura, como de disparo a disparo
apagado. La unidad de medida típica es el vatio (W). Porque la potencia debe multiplicarse por el tiempo para obtener energía. Es necesario registrar el tiempo
del arco y medir la distancia recorrida durante ese tiempo: con estos datos. Se pueden realizar los cálculos que se muestran en 6.8.5.1. La ecuación (2) o (3)
se puede utilizar indistintamente dependiendo de si se muestra la energía instantánea total (TIE) o la potencia instantánea promedio (AIP).
C6.10 Métodos de prueba y criterios de aceptación para la calificación de WPS
C6.10.3.2 Muestras de Curva Longitudinal. En esta subcláusula se han previsto ensayos de flexión longitudinal.
cuando las combinaciones de materiales difieren notablemente en las propiedades mecánicas de flexión.
C6.10.3.3 Criterios de aceptación para ensayos de flexión. La redacción nueva y más definitiva para la aceptación de la prueba de flexión fue
añadido para ayudar en la interpretación de los resultados de la prueba. El objetivo de la prueba de flexión es comprobar la solidez de la soldadura. Se agregó
la declaración sobre la cantidad total de indicaciones para restringir la cantidad acumulativa de discontinuidades.
Se agregó un límite máximo de desgarros que se originan en las esquinas para evitar el caso en que las grietas de las esquinas pudieran extenderse hasta la
mitad de la muestra y, según los criterios anteriores, se consideraría aceptable.
538
C6.12 Soldaduras de ranura PJP para conexiones no tubulares
C6.12.1 Tipo y número de muestras a analizar. Esta subcláusula aborda los requisitos para la calificación.
de soldaduras de ranura PJP que requieren calificación por parte del Contratista porque el diseño de la junta y el WPS que se utilizarán en la construcción no
cumplen con el estado de precalificación como se describe en _5_.1, o se propone el uso de un WPS calificado para producir soldaduras CJP utilizando un diseño
de junta específico. como soldadura PJP. La intención es establecer el tamaño de la soldadura que se producirá utilizando el diseño de la junta y el WPS propuesto
para la construcción. Ciertos diseños de juntas en combinación con un proceso y una posición de soldadura específicos pueden mostrar que la preparación de la
ranura planeada no dará el tamaño de soldadura deseado (S).
Las muestras de prueba de macrograbado solo se requieren para calificaciones de WPS que cumplan con los requisitos de 6.12.2 o 6.12.3.
Se requieren pruebas adicionales para aquellos WPS que se ajusten a los criterios de 6.12.1. Estos requisitos de prueba se muestran en la Tabla _6..3.
C6.13 Soldaduras de filete
C6.13.1 Tipo y número de muestras. Cuando se van a utilizar soldaduras de filete de una sola pasada, se requiere una soldadura de prueba como
se muestra en las Figuras _6..15 y 10.16 utilizando la soldadura de filete de una sola pasada de tamaño máximo. Si solo se utilizan soldaduras de filete de múltiples
pasadas, entonces se requiere una soldadura de prueba, como se muestra en las Figuras _6..15 y 10.16, utilizando la soldadura de filete de múltiples pasadas de
tamaño mínimo que se utilizará. Se presume que cada una de estas pruebas evalúa la situación más crítica.
C6.15 Procesos de Soldadura que Requieren Calificación
El código no restringe la soldadura a las WPS precalificadas descritas en _5_. l. A medida que otras WPS y nuevas ideas estén disponibles, se permite su uso,
siempre que estén calificadas por los requisitos descritos en la Cláusula _6_, Parte B. Cuando un Contratista haya calificado previamente una WPS que cumpla
con todos los requisitos descritos en la Parte B de esta sección, el El Comité de Soldadura Estructural recomienda que el ingeniero acepte evidencia debidamente
documentada de una prueba anterior y no requiera que la prueba se realice nuevamente. La documentación adecuada significa que el Contratista ha cumplido con
los requisitos de la Cláusula .6., Parte B, y que los resultados de las pruebas de calificación se registran en formularios apropiados como los que se encuentran en
el Anexo 1. Cuando se utilice, el formulario en el Anexo J_ debe proporcionar información adecuada que enumere todas las variables esenciales y los resultados
de las pruebas de calificación realizadas.
Existen estipulaciones generales aplicables a cualquier situación. La aceptabilidad de la calificación según otras normas es responsabilidad del Ingeniero y debe
ejercerse en función de las estructuras y condiciones de servicio específicas. El Comité de Soldadura Estructural no aborda la calificación para ningún otro estándar
de soldadura.
C6.15.1.3 Requisitos WPS (ESW /EG W). Los procesos de soldadura, procedimientos y detalles de juntas para ESW.
y EGW no reciben el estatus de precalificados en el código. Las WPS deben establecerse de conformidad con la Cláusula _6_. La soldadura de aceros templados
y revenidos con cualquiera de estos procesos está prohibida ya que el alto aporte de calor asociado
Se sabe que el contacto con ellos causa un grave deterioro de las propiedades mecánicas de la ZAT.
Parte C
C6.16 Generalidades
La prueba de calificación de soldador está diseñada específicamente para determinar la capacidad de un soldador para producir soldaduras sólidas en cualquier
junta de prueba determinada. Después de completar con éxito las pruebas de calificación del soldador, se debe considerar que el soldador tiene las calificaciones
mínimas aceptables.
El conocimiento del material a soldar es beneficioso para el soldador a la hora de producir una soldadura sólida; por lo tanto, se recomienda que antes de soldar
aceros templados y revenidos, los soldadores reciban instrucciones relativas a las propiedades de este material o que tengan experiencia previa en soldar el acero
en particular.
De vez en cuando, el Contratista podrá actualizar o agregar nuevos equipos de control. Es posible que el operador de soldadura previamente calificado necesite
capacitación para familiarizarse con este nuevo equipo. Se hace hincapié en la palabra "formación" más que en "recalificación", ya que varias perlas en un plato o
en un tubo, según corresponda, pueden ser suficientes. La intención es que el Contratista capacite al operador de soldadura para soldar utilizando el nuevo equipo.
539
CTabla 6.10. Ver CTabla 10.12 y Figura C6.1.
Nota: No se requiere calificación de tubería y la calificación de placa es aceptable para soldaduras de ranura y de filete en las posiciones plana,
horizontal, vertical y aérea.
Figura C_h.1Tipo de Soldadura en Tubería que No Requiere Calificación de Tubería
(ver Tablas _h.10 y 10.12)
C6.20 Variables esenciales
El código considera que la capacidad de un soldador para producir una soldadura sólida depende de ciertas variables esenciales, que se enumeran en la Tabla
fj_.12.
CCuadro Q.13. Los electrodos para SMAW se agrupan según la habilidad requerida del soldador. La designación del Grupo F
permite a un soldador calificado con un electrodo de una designación de grupo utilizar otros electrodos enumerados en una designación numéricamente inferior.
designación. Por ejemplo, un soldador calificado con un electrodo E6010 también estará calificado para soldar un electrodo E6011,
designación de grupo F3 y se le permite soldar con electrodos que tienen designación de grupo F2 y Fl; el soldador no es
calificado para soldar con electrodos que tengan una designación de grupo F4.
Requisitos de la ParteD para pruebas de dureza CVN.
C6.26 General: Prueba CVN
Existen varios métodos de prueba para determinar la tenacidad. El método de prueba utilizado en este Código es la prueba Charpy V notch (CVN). Las
referencias a este método se denominan "pruebas CVN".
El Ingeniero puede especificar en los documentos del contrato métodos alternativos de prueba de tenacidad a la fractura, en cuyo caso se deben incluir detalles
completos de cómo se realizarán las pruebas.
Cuando se especifican pruebas CVN en los documentos del contrato, se requieren pruebas de acuerdo con la Parte D. El ingeniero es responsable de
especificar los requisitos de tenacidad (ver 4.3.2).
C6.26.1.2 FCAWS. Cuando el metal de soldadura depositado por primera vez con el proceso FCAWS se cubre con metal de soldadura
depositado mediante otro proceso de soldadura existe la posibilidad de que se forme un área de tenacidad reducida. FCAWG se considera un proceso
separado de FCAWS.
540
C6.26.3 Requisitos de prueba. Cuando se requieren pruebas CVN, es posible que las dimensiones mínimas del cupón de prueba
como se muestra en las Figuras 6.5, 6.6, 6.7, 10.14 y 10.15) no proporcionará suficiente material para producir la cantidad de muestras CVN requeridas.
Múltiples procesos en una sola junta, repruebas anticipadas y otros factores determinarán la cantidad de muestras y, por lo tanto, afectarán la longitud del
cupón de prueba.
La dirección de rodadura también puede afectar el resultado de las pruebas CVN en la ZAT. Orientar la dirección de rodamiento de la placa perpendicular
(transversal) al eje de soldadura puede dar como resultado valores de energía HAZ CVN más altos. Ver Figuras 6.6 y 6.7.
C6.27 Pruebas CVN.
Cuando las pruebas las realiza un laboratorio de pruebas externo, se recomienda que esté certificado según la norma ISO 17025 o una certificación
equivalente. Sin embargo, el contratista puede optar por realizar las pruebas CVN internamente.
C6.27 .2 Número de especímenes. Los criterios de aceptación de CVN se basan en una prueba de 3 muestras. Debido a la tendencia a obtener
una serie de valores CVN atípicos, el código permite una prueba de 5 muestras, descartando valores altos y bajos para minimizar parte de la dispersión
normalmente asociada con las pruebas CVN de soldaduras y HAZ.
C6.27.6.1 Grosor del cupón de prueba 7/16 pulg. [11 mm] o mayor. La energía absorbida y la temperatura de prueba.
Los requisitos para las pruebas de impacto Charpy con muesca en V generalmente suponen un tamaño de barra estándar, es decir, 10 mm x 10 mm x 55
mm. Cuando no se pueden utilizar barras de tamaño completo, por ejemplo debido a efectos geométricos, y el espesor a través de la muesca es inferior al
80% del espesor del material, se realiza una reducción en la temperatura de prueba requerida. La reducción de temperatura tiene como objetivo hacer que
el área de fractura más pequeña y menos restringida se comporte más como una barra más gruesa de 10 mm.
El requisito de energía absorbida se reduce proporcionalmente al tamaño real de la barra CVN en relación con una barra de tamaño completo de 10 mm,
independientemente del espesor del material de la muestra de prueba (Tabla 6.15, Criterios de aceptación de la prueba Charpy VNotch para varias
muestras de subtamaño).
Ejemplo (1): Los dibujos o especificaciones de diseño requieren que las pruebas CVN alcancen una energía absorbida de 20 pieslbf [27 J] a 32 °F [0 °C]. El
espesor del cupón WPS es de 3/4 de pulgada [18 mm]. Debido a limitaciones físicas, la muestra de CVN más grande que se puede extraer es una muestra
de CVN de tamaño inferior a 10 mm x 5 mm. La relación entre el ancho de la cara CVN [5 mm) y el espesor del cupón WPS (3/4 pulg. [18 mm]) es inferior al
80 %. La temperatura de prueba CVN real basada en la Tabla 6.14 sería l 2°F [ 11°C]: (32°F 20°F) = 12°F [(0°C 11°C) = 11°C ]. El requisito de energía
absorbida para la muestra de prueba CVN de tamaño inferior sería, según la Tabla 6.15, 10 pieslbf [14 J] (50% de 20 pieslbf [27 J]).
C6.27.6.2 Grosor del cupón de prueba inferior a 7/16 pulg. [11 mm). Cuando el espesor del material del cupón de prueba es menor
de 7/16 pulg. [11 mm) no se permite extrapolar a una barra CVN similar de 10 mm x 10 mm y solo es necesario ajustar la temperatura de prueba en relación
con el ancho de la cara de la muestra CVN para el espesor real de la muestra de prueba. La razón de esto es que las propiedades de impacto de materiales
más delgados son equivalentes a las proporcionadas por el ancho de cara reducido de las probetas de tamaño inferior. Por lo tanto, una muestra CVN de
tamaño inferior cuya cara tenga casi el mismo espesor que la muestra de prueba, incluso si el material es más delgado que 10 mm, no requiere una reducción
de la temperatura de prueba. Si la barra CVN es menor al 80% del espesor de la muestra de prueba, la reducción de temperatura es la diferencia entre el
valor de reducción de temperatura listado en la Tabla 6.14 para el tamaño de la barra y la reducción de temperatura listada para el espesor de la muestra de
prueba (más delgada).
El requisito de energía absorbida se reduce proporcionalmente al tamaño real de la barra CVN en relación con una barra de tamaño completo de 10 mm,
independientemente del espesor del material (Tabla 6.15, Criterios de aceptación de la prueba Charpy VNotch para varias muestras de subtamaño).
Ejemplo (l): Los dibujos o especificaciones de diseño requieren que las pruebas CVN alcancen una energía absorbida de 20 pieslbf [27 Jl a 32 °F [0 °C]. La
prueba de calificación se realiza utilizando material de placa de prueba de 6 mm de espesor. La muestra de CVN más grande que se puede extraer es una
muestra de CVN de tamaño inferior a 10 mm x 5 mm. La relación entre el ancho de la cara del CVN [5 mm] y el espesor de la muestra de prueba (1/4 de
pulgada [6 mm)) es superior al 80 %.
No se permite el diferencial de temperatura de la Tabla 6.14 y se requiere la temperatura de prueba especificada de 32 °F [0 °CJ ]. El requisito de energía
absorbida para la muestra de prueba de tamaño inferior sería, según la Tabla 6.15, 10 ftlbf [14 JJ (50% de 20 ftlbf lTI.111
Ejemplo (2): Los dibujos o especificaciones de diseño requieren que las pruebas CVN alcancen una energía absorbida de 20 pieslbf [27 Jl a 32 °F [0 °C].
Una tubería de 6 pulgadas, cédula 40 (168,3 mm de diámetro exterior x 7,11 mm de espesor de pared) cumple con los requisitos de la Cláusula 6. Debido
a la curvatura de la tubería, la muestra de CVN más grande que se puede extraer es una de 10 mm. x 5mm
541
espécimen CVN de menor tamaño. La relación entre el ancho de la cara CVN [5 mm) y el espesor del cupón WPS [7,11 mm) es del 70 %. La
temperatura de prueba CVN real basada en la Tabla 6.14 sería 20° F [7 °C]: (32° F (20° F 8° F) = (32°F l 2° F) = 20° F [0°C (11 °C 4 °C)
= (0°C 7°C) = 7°C] que es la diferencia entre las reducciones enumeradas en la Tabla 6.14 para un cupón de prueba de 7 mm y un cupón de
prueba de 5 mm. Barras CVN El requerimiento de energía absorbida para la muestra de prueba de tamaño inferior sería, según la Tabla 6.15,
10 ftlbf [14 J] (50% de 20 ftlbf [27 J]).
C6.28 Propósito
Los fabricantes de metales de aportación realizan muchas pruebas de mezcla.
542
AWSD1.1/D1.1M:2020
C7. Fabricación
C7.1 Alcance
Los criterios contenidos en la Cláusula 1 tienen como objetivo proporcionar una definición al productor, supervisor, ingeniero y soldador de lo que constituye
buena mano de obra durante la fabricación y el montaje. El cumplimiento de los criterios es alcanzable y esperado. Si los criterios de mano de obra no se
cumplen en general, constituye una señal para tomar medidas correctivas.
C7 .2 Metales comunes
Las especificaciones ASTM A6 y A20 rigen los requisitos de entrega de aceros, establecen tolerancias dimensionales, delinean los requisitos de calidad y
describen el tipo de acondicionamiento del laminador.
El material utilizado para aplicaciones estructurales generalmente se suministra laminado. El ingeniero debe reconocer que pueden estar presentes
imperfecciones superficiales (costuras, costras, etc.) aceptables según A6 y A20 en el material recibido en el taller de fabricación. La calidad especial del
acabado superficial, cuando sea necesaria en productos laminados, deberá especificarse en la información proporcionada a los postores.
Los aceros enumerados como aprobados en la Tabla 5.3 o la Tabla 2,.9 del código incluyen aquellos considerados adecuados para estructuras soldadas
cargadas cíclicamente y estructuras cargadas estáticamente, así como estructuras tubulares. También se enumeran otras especificaciones de ASTM,
especificaciones de la Oficina Estadounidense de Envío (ABS) y especificaciones del Instituto Americano del Petróleo (API) que cubren tipos de materiales
que se han utilizado en estructuras tubulares. Todos los aceros aprobados son considerados soldables por las WPS que puedan estar calificadas o
precalificadas para este código. Cada acero aprobado por el código se enumera en la Tabla 5.3 o la Tabla 2,.9.
Las especificaciones de ASTM para los grados de acero estructural utilizados en la construcción de edificios para los cuales los WPS están bien establecidos
se enumeran en las Tablas 5.3 y 2.9 junto con otras especificaciones de ASTM que cubren otros tipos de materiales que tienen aplicaciones poco frecuentes
pero que son adecuados para su uso en estructuras estáticas. estructuras cargadas. Las especificaciones ASTM A588, A514 y A5 l 7 contienen grados con
químicas que se consideran adecuadas para su uso sin pintar o en condiciones climáticas.
ASTM A618 está disponible con resistencia a la corrosión mejorada.
Los aceros estructurales que generalmente se consideran aplicables para su uso en estructuras de acero soldado cargadas cíclicamente se enumeran en la
Tabla 5.3 y la Tabla 2,.9 como aceros aprobados. Otras especificaciones ASTM para otros tipos de acero que tienen aplicaciones poco frecuentes, pero que
son adecuadas para su uso en estructuras cargadas cíclicamente, también se enumeran como aceros aprobados. Los aceros que cumplen con estas
especificaciones ASTM adicionales, A500, A501 y A618, que cubren tuberías estructurales y placas para recipientes a presión A516 y A517, se consideran
soldables y están incluidos en la lista de aceros aprobados para estructuras cargadas cíclicamente.
La lista completa de aceros aprobados en la Tabla 5.3 y la Tabla 2,.9 proporciona al diseñador un grupo de aceros soldables que tienen un límite elástico
mínimo especificado de 30 ksi a 100 ksi [210 MPa a 690 MPa], y en el caso de Algunos de los materiales tienen características de tenacidad entalladas que
los hacen adecuados para aplicaciones a baja temperatura.
Se podrán utilizar otros aceros cuando su soldabilidad haya sido establecida según el procedimiento de calificación requerido por la Cláusula Q.
El código restringe el uso de aceros a aquellos cuyo límite elástico mínimo especificado no exceda los 100 ksi [690 MPa].
C7 .3 Consumibles de soldadura y requisitos de electrodos
C1,3,1.3 Gas de protección. A partir de la información proporcionada por los fabricantes de gas de protección, se ha determinado
que un punto de rocío de 40°F [40°C] es un límite superior práctico que proporciona una protección adecuada contra la humedad. Un punto de rocío de 40°F
543
[40°C] se convierte en aproximadamente 128 partes por millón (ppm) por volumen de vapor de agua o aproximadamente 0,01 % de humedad disponible.
Este contenido de humedad parece muy bajo pero, cuando se disocia a las temperaturas de soldadura, podría aportar hidrógeno al ya asociado con el
electrodo. Por lo tanto, es obligatorio tener un punto de rocío de 40 °F [40 °C] o inferior en el gas de protección. El gas de protección adquirido con
certificación AWS A5.32M/A5.32 cumple con este requisito.
C1.3.2 Electrodos SMAW. La capacidad de los electrodos con bajo contenido de hidrógeno para prevenir el agrietamiento debajo del cordón depende de
el contenido de humedad en el recubrimiento. Durante la soldadura, la humedad se disocia en hidrógeno y oxígeno; El hidrógeno se absorbe en el metal
fundido y pueden aparecer porosidad y grietas en la soldadura después de que el metal de soldadura se solidifica. Se deben cumplir estrictamente las
disposiciones del código para la manipulación, almacenamiento, secado y uso de electrodos con bajo contenido de hidrógeno para evitar la absorción de
humedad por parte del material de recubrimiento.
C1.3.2.1 Condiciones de almacenamiento de electrodos con bajo contenido de hidrógeno. El término "bajo en hidrógeno" se utiliza ampliamente en el sector de soldadura.
industria y, sin embargo, este término no está definido oficialmente en documentos de la industria, como AWS A3.0M/A3.0. Como resultado, se ha asociado
una gran confusión y mala interpretación con estas palabras. Puede resultar útil hacer un breve resumen de su evolución.
El fenómeno del Cracking Inducido por Hidrógeno (HIC) generalmente se asocia con la interacción simultánea de tres factores en una soldadura: (1) tensión
aplicada o residual alta, (2) la presencia de una microestructura de acero susceptible al HIC, y (3 ) la presencia de una alta concentración de hidrógeno
difusible (atómico). En el caso de estructuras soldadas, el primer factor suele estar fijado por los niveles de resistencia de los metales de aportación y de base
que se utilizan. Los dos elementos restantes normalmente se controlan mediante precalentamiento (para promover microestructuras menos sensibles a RIC)
y el uso de procesos y técnicas de soldadura adecuados para minimizar el hidrógeno. Para evitar HIC, se pueden utilizar muchas combinaciones de
precalentamiento y control de hidrógeno. Por ejemplo, se pueden tolerar niveles más altos de hidrógeno difusible con niveles más altos de precalentamiento
y temperatura entre pasadas. Por el contrario, con niveles más bajos de hidrógeno difusible, se pueden usar temperaturas de precalentamiento y entre
pasadas más bajas.
Durante años, la única opción real para la soldadura por arco fue SMAW. Su uso de electrodos de celulosa o rutilo (por ejemplo, E6010) supuso una gran
mejora con respecto a los electrodos desnudos utilizados anteriormente, reduciendo en gran medida el contenido de nitrógeno de los depósitos de soldadura.
Sin embargo, los mismos recubrimientos que proporcionaron esta mejora en la calidad de la soldadura lo hicieron permitiendo que una gran cantidad de
hidrógeno ingresara a la soldadura como resultado de la descomposición de los recubrimientos de los electrodos en el arco. La cantidad variaba, pero no era
inusual encontrar entre 40 y 80 ml/100 gramos de hidrógeno difusible en el metal de soldadura. Este alto nivel de hidrógeno difusible era aceptable y era
posible realizar soldaduras sin grietas cuando la soldadura se restringía a aceros de menor resistencia que eran menos susceptibles al HIC. Para aceros más
sensibles y aceros más gruesos, las tendencias HIC se superaron con precalentamiento adicional y temperatura entre pasadas. Sin embargo, el HIC no era
algo infrecuente, especialmente en soldaduras más gruesas donde un precalentamiento inadecuado y tensiones residuales muy altas hacían que el
agrietamiento fuera casi inevitable.
La industria de la soldadura afrontó este desafío desarrollando electrodos SMAW con recubrimientos con bajo contenido de hidrógeno. Estos recubrimientos
tenían, y todavía tienen, límites específicos en cuanto al contenido de humedad máximo permitido en el recubrimiento del electrodo. Dichos electrodos
incluían las clasificaciones AWS AS.1 y AS.5 E7015, E7016, E7018 y E7028. Estos productos se conocieron como "electrodos de bajo contenido de
hidrógeno", aunque el término no estaba definido por una norma A WS. Sin embargo, el contraste entre estos "electrodos con bajo contenido de hidrógeno" y
los electrodos celulósicos o de rutilo alternativos era claro: el depósito de soldadura se hacía con electrodos que tenían recubrimientos con bajo contenido
de hidrógeno depositando metal de soldadura con sustancialmente menos hidrógeno. Esto permitió soldar "aceros difíciles de soldar" con menos o ningún
precalentamiento, y redujo considerablemente el HIC. El desarrollo posterior de procesos semiautomáticos, como GMA W y FCA W, permitió realizar
soldaduras con niveles de hidrógeno similares a los de los electrodos SMAW con bajo contenido de hidrógeno. Sin embargo, el término "bajo en hidrógeno"
nunca se utilizó para estos procesos y sus electrodos, ya que nunca pasó por el proceso evolutivo de minimización del hidrógeno. Para captar estos procesos,
comenzaron a usarse términos como "procesos con bajo contenido de hidrógeno", nuevamente sin una definición formal.
Sigue habiendo mucho debate sobre qué cifras representan realmente un "bajo nivel de hidrógeno" adecuado. Hoy en día, el contenido de hidrógeno
difusible del metal de soldadura real se puede medir y normalmente se expresa en unidades de ml/100 g de metal de soldadura depositado. En lugar de
debatir la definición de "bajo contenido de hidrógeno", hoy en día es más común discutir los contenidos de hidrógeno en términos de esta unidad de medida.
Para la gran mayoría de las aplicaciones industriales típicas regidas por este código, el uso de estos procesos semiautomáticos proporcionará niveles
suficientemente bajos de introducción de hidrógeno para evitar la HIC.
La estipulación de electrodos de "bajo contenido de hidrógeno" en los documentos contractuales a veces se ha interpretado estrictamente en el sentido de
que excluye los procesos semiautomáticos y exige en su lugar el uso de electrodos SMAW con revestimientos de bajo contenido de hidrógeno. De hecho,
dicho lenguaje contractual suele estar arraigado en el patrón de pensamiento de la década de 1950, para distinguir entre electrodos SMAW que no
depositaban metal de soldadura con bajo contenido de hidrógeno. Normalmente, no hay motivo para restringir el uso de vehículos semiautomáticos.
544
procesos máticos. Además, el Código A WS D 1.1 proporciona las restricciones necesarias sobre metales de aportación, aceros y límites de
precalentamiento aceptables, y generalmente no hay necesidad de que los documentos contractuales agreguen restricciones adicionales con
respecto a los metales de aportación aceptables. Para precalentamiento y otros fines, D 1.1 trata a GMA W, FCA W, SAW, GTA W, ESW y EGW de
la misma manera que SMAW "bajo en hidrógeno".
Las pruebas han demostrado que puede haber una amplia variación en la tasa de absorción de humedad de varias marcas de electrodos que
representan una clasificación A WS determinada. Algunos electrodos absorben muy poca humedad durante los tiempos de exposición estándar,
mientras que otros absorben la humedad muy rápidamente. Los requisitos de control de humedad de 1.3.2.1 son necesariamente conservadores
para cubrir esta condición y garantizar que se puedan producir soldaduras sólidas.
Las restricciones de tiempo en el uso de electrodos después de sacarlos de un horno de almacenamiento pueden parecer demasiado restrictivas
para algunos usuarios. La tasa de absorción de humedad en áreas de baja humedad es menor que la encontrada en áreas de alta humedad.
El código cubre las situaciones más restrictivas.
C1.3.2.5 Restricciones de electrodos con bajo contenido de hidrógeno para aceros ASTM A514 o A517. Para electrodos de acero al
carbono con bajo contenido de hidrógeno, AWS A5.1IA5.1M, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco metálico
protegido, especifica un límite de humedad del 0,6 % en peso en el electrodo con bajo contenido de hidrógeno que cubre "tal como se recibió" o
"acondicionado". ", excepto E7018M, que tiene un límite de humedad especificado del 0,1 %. Los electrodos de bajo contenido de hidrógeno
resistentes a la humedad, que utilizan el designador opcional R, tienen un límite de humedad específico del 0,3%. Los electrodos de acero aleado
con bajo contenido de hidrógeno cubiertos en AWS AS.SI AS.SM, Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco
metálico protegido, tienen un contenido de humedad máximo especificado en la condición de fabricación. Para los electrodos de clase E70XXX, es
del 0,4%; para electrodos E80XXX, es 0,2%; para los electrodos de clase E90XXX, ElO0XXX, Ell0XXX y El20XXX, es del 0,15%. Los electrodos
con el designador H4 opcional proporcionan límites suficientes de humedad del recubrimiento para garantizar que el nivel real de hidrógeno difusible
se limite a un valor máximo de 4 mlllO00 g de metal de soldadura depositado, independientemente de la clasificación de tracción del electrodo.
La experiencia ha demostrado que los límites especificados anteriormente para el contenido de humedad en las cubiertas de los electrodos no
siempre son lo suficientemente restrictivos para algunas aplicaciones que utilizan E80XXX y clases inferiores. Los electrodos con clasificaciones
inferiores a E90XXX están sujetos a requisitos de nivel de humedad más estrictos cuando se utilizan para soldar aceros templados y revenidos de
alta resistencia, ASTM A514 y A517. Todos estos electrodos deben secarse entre 700°F y 800°F [370°C y 430°C] antes de su uso. AWS AS.SIAS.SM
no exige que los electrodos con clasificaciones inferiores a E90XXX tengan un contenido de humedad inferior al 0,15 %, y el secado requerido
alcanzará al menos este nivel de humedad. Esta precaución era necesaria debido a la sensibilidad de los aceros de alta resistencia y del metal de
soldadura al agrietamiento por hidrógeno.
C1,3,3.1 Requisitos de combinación de electrodo y fundente. Electrodos y fundentes conformes a la clasificación.
La designación de estas especificaciones puede usarse como precalificado, siempre que se observen las disposiciones de 5.6, Tabla 5.3 y Tabla
5.4. El Contratista deberá seguir las recomendaciones del proveedor para el uso adecuado de los fundentes.
C1,3,3.2 Condición del flujo. Los requisitos de esta sección son necesarios para asegurar que el fundente no sea un medio
para la introducción de hidrógeno en la soldadura debido a la humedad absorbida en el fundente. Siempre que haya dudas sobre la idoneidad del
fundente debido a un almacenamiento inadecuado o daños en el paquete, el fundente debe desecharse o secarse de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
C1.3.3.3 Recuperación de Flujo. Para la recuperación del flujo no fusionado a través del sistema de recuperación de vacío, se distingue
debe realizarse entre fundentes fusionados y unidos. Los fundentes fundidos, en general, tienden a volverse más gruesos a medida que se reciclan
(especialmente cuando las partículas tienen menos de 200 mallas). En este caso, el sistema de vacío generalmente filtra algunos de los finos y, por
lo tanto, se debe agregar al menos un 25 % de material virgen para reponer los finos antes de reutilizarlos. Por otro lado, los fundentes unidos,
debido a su método de fabricación, tienden a romperse en el sistema de recuperación de fundente dando lugar a una mayor proporción de partículas
más pequeñas. Para compensar la ruptura del fundente, se debe agregar al menos un 25% de material virgen (aunque el 50% es más común entre
los usuarios) al fundente reciclado antes de reutilizarlo. Para ambas categorías de fundentes, es esencial separar cualquier posible elemento metálico
(de óxido de placa o cascarilla de laminación) antes de reciclar el fundente.
La calidad del flujo recuperado de los sistemas de recolección manual depende de la consistencia de esa técnica de recolección. El contratista debe
seguir un procedimiento que asegure que se agregue y mezcle una proporción constante de fundente virgen con el fundente recuperado.
C1,3,3.4 Escoria Triturada. La escoria formada durante el SAW puede no tener la misma composición química que la no utilizada.
(virgen) flujo. Su composición se ve afectada por la composición del fundente original, la placa de metal base y la composición del electrodo, y los
parámetros de soldadura.
545
Aunque puede ser posible triturar y reutilizar parte de la escoria SAW como fundente de soldadura, la escoria triturada, independientemente de cualquier
adición de fundente virgen, puede ser un nuevo fundente químicamente diferente. Puede clasificarse según la especificación A WS A5.17/A5.17M o
A5.23/A5.23M, pero no debe considerarse lo mismo que el fundente virgen.
C7.4 Procesos ESW y EGW
Los procedimientos que se utilizarán para ESW y EGW se detallan en 1.4, y las variables esenciales para estos procedimientos se dan en 6.8.2.
El código requiere la calificación de los WPS ya que las variables de soldadura influyen en la operación del proceso con respecto a la penetración
adecuada, la fusión completa del área de la junta y la capacidad de producir una soldadura sólida.
Se trata de procesos relativamente nuevos y la falta de experiencia es la justificación para no concederles un estatus de precalificación.
C1.4.1 Limitaciones del proceso. Los procesos ESW y EGW pueden ser ventajosos porque ambos depositan el metal de soldadura
en placas muy gruesas en una sola pasada a velocidades de deposición muy altas y con mínima distorsión. El aporte de calor relativamente alto y la
lenta velocidad de enfriamiento de los procesos ESW y EGW pueden producir soldaduras con zonas suavizadas afectadas por el calor (HAZ) en aceros
templados y revenidos (Q&T), procesos de control termomecánico (TMCP) y endurecidos por precipitación (PH).
En la HAZ de estas soldaduras puede producirse una tenacidad a la fractura reducida, es decir, zonas frágiles locales (LBZ).
Cuando se producen grietas por fatiga, el inicio suele tener lugar en la punta de las soldaduras, donde hay una concentración de tensiones. El crecimiento
de las grietas por fatiga progresa perpendicular al campo de tensiones principal y es función del rango de tensiones de la carga viva. El mayor tamaño
de la HAZ y de cualquier LBZ en las soldaduras de proceso ESW y EGW significará que pueden permanecer grietas por fatiga más grandes en la región
de menor tenacidad a la fractura. Además, las cargas elevadas pueden concentrar cualquier deformación plástica en las regiones HAZ ablandadas. Estos
dos factores, ya sea individualmente o en combinación, aumentarán el riesgo de fractura frágil. El diseño de junta de ranura cuadrada utilizado con los
procesos ESW y EGW agrava este problema porque orienta la HAZ y la LBZ perpendiculares a las tensiones de tracción. Las calificaciones de los
procedimientos estándar de prueba de tracción y flexión no revelarán esta condición. Si estos problemas se aplican a la aplicación prevista, el diseñador
o ingeniero debe considerar pruebas adicionales, como pruebas de fatiga y tenacidad a la fractura CTOD (desplazamiento de apertura de la punta de la
grieta).
Se anima al ingeniero y al contratista que deseen utilizar estos procesos a investigar las posibles consecuencias con respecto a la selección de materiales
y procesos. ESWNG, una variación específica del proceso, tiene un aporte de calor relativamente menor y, por lo tanto, reduce el tamaño de la HAZ y el
deterioro de la tenacidad de la entalla de la HAZ.
C7 .5 Variables WPS
La intención del código es que los soldadores, operadores de soldadura y soldadores por puntos puedan utilizar correctamente el WPS. Esto puede
lograrse mediante experiencia, capacitación o instrucción, según sea necesario.
C7.7 Control del aporte de calor para aceros templados y revenidos
La resistencia y tenacidad de la ZAC de soldaduras en aceros templados y revenidos están relacionadas con la velocidad de enfriamiento. Contrariamente
a los principios aplicables a otros aceros, se necesita una disipación bastante rápida del calor de soldadura para conservar la resistencia y tenacidad
adecuadas. La ZAC austenitizada debe enfriarse rápidamente para asegurar la formación de los constituyentes endurecedores en la microestructura del
acero. El sobrecalentamiento del acero templado y revenido seguido de un enfriamiento lento evita la formación de una microestructura endurecida.
La deposición de muchos pequeños cordones de soldadura mejora la tenacidad de la soldadura mediante el refinamiento del grano y la acción de
templado de las pasadas siguientes. Un cordón tejido, con su velocidad de desplazamiento más lenta, aumenta la entrada de calor y, por lo tanto, no se
recomienda. Debido a que el aporte térmico máximo para varios aceros templados y revenidos varía en un amplio rango, se debe observar estrictamente
el aporte térmico desarrollado y recomendado por los productores de acero.
C7 .8 Tratamiento térmico para aliviar el estrés
Esta subcláusula proporciona dos métodos PWHT para aliviar la tensión de un conjunto soldado. El primer método requiere que el conjunto se caliente a
1100°F [600°C] como máximo. para aceros templados y revenidos, y entre 1100°F y 1200°F
546
[600°C a 650°C] para otros aceros. El conjunto se mantiene a esta temperatura durante el tiempo especificado en la Tabla 1.2. En 1.8.2, un método
alternativo permite una disminución de la temperatura por debajo del mínimo especificado en el primer método, cuando se aumenta el tiempo de
retención. El método alternativo se utiliza cuando no es práctico PWHT el conjunto soldado a temperaturas más altas. Estas temperaturas están
suficientemente por debajo de la temperatura crítica para impedir cualquier cambio en las propiedades.
Si el propósito del PWHT es aliviar la tensión de la soldadura, el tiempo de retención se basa en el espesor del metal de soldadura, aunque algún
material en la soldadura sea más grueso que la soldadura. Si el propósito del PWHT es mantener la estabilidad dimensional durante el mecanizado
posterior, el tiempo de retención se basa en el componente más grueso de la soldadura. Ciertos aceros templados y revenidos, si se alivian sus
tensiones como acero al carbono o de baja aleación, pueden sufrir cambios indeseables en la microestructura, causando un deterioro de las propiedades
mecánicas o agrietamiento, o ambos. Estos aceros sólo deben aliviarse de tensiones después de consultar con el productor de acero y en estricta
conformidad con las recomendaciones del productor.
NOTA DE PRECAUCIÓN: Se debe tener en cuenta la posible distorsión debido al alivio de tensión.
C7 .9 Respaldo
Todas las soldaduras de ranura CJP precalificadas realizadas desde un solo lado, excepto lo permitido para estructuras tubulares, deben tener una
fusión completa del metal de soldadura con un respaldo de acero. Se puede usar otro respaldo, como el enumerado en 1.9.3, si está calificado de
conformidad con la Cláusula Q. Cuando se usa un respaldo de acero, se requiere que sea continuo a lo largo de toda la longitud de la soldadura,
excepto lo dispuesto en 1.9.1.2 o 22.10.1. Cuando no es continua, la junta a tope no soldada del respaldo actuará como un elevador de tensión que
puede iniciar el agrietamiento.
C1.9.1.2 Respaldo de longitud completa. La experiencia ha demostrado que una junta a tope cuadrada de acero bien ajustada pero sin soldar
El respaldo constituye una condición severa de muesca y grieta que potencialmente conduce a grietas transversales en la soldadura cuando el área no
fusionada es perpendicular al campo de tensión. En muchos casos, estas grietas se propagarán hacia el metal base.
Las discontinuidades en el respaldo no se pueden evitar en algunos detalles donde la geometría de la pieza requiere una discontinuidad y la falta de
acceso impide soldar el respaldo. El respaldo soldado paralelo al eje del miembro se deformará con el miembro.
La discontinuidad no soldada proporcionará una concentración de tensión y un defecto cuando sea perpendicular al campo de tensión. La concentración
de tensiones puede iniciar el agrietamiento. Las tensiones residuales, la alta restricción y las cargas cíclicas aumentan el riesgo de que se produzcan
tales grietas. Las tensiones de compresión disminuyen el riesgo de agrietamiento a menos que haya una inversión de la tensión en el ciclo de tensión
aplicado. El código permite el respaldo discontinuo en aplicaciones específicas seleccionadas o cuando el Ingeniero lo apruebe.
C1.9.1.3 Espesor del Respaldo. El espesor nominal mínimo recomendado del respaldo de acero se muestra en la
siguiente tabla:
Espesor, mín.
Proceso
en milímetros
GTAW 1/8 3
SMAW 3/16 5
GMAW 1/4 6
FCAWS 1/4 6
FCAWG 3/8 10
SIERRA 3/8 10
Es aceptable el soporte de acero disponible comercialmente para tuberías y tuberías, siempre que no haya evidencia de fusión en las superficies
interiores expuestas.
C1.9.1.4 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente. El respaldo de acero transversal a la tensión aplicada forma un punto.
de concentración de tensiones y puede ser una fuente de iniciación de grietas por fatiga en estructuras cargadas cíclicamente. Por lo tanto, las
disposiciones de 7.9.1.4 requieren la eliminación del respaldo que es transversal a la dirección del esfuerzo calculado en estructuras cargadas
cíclicamente.
C7 .11 Entorno de soldadura
C1.11.2 Temperatura Ambiente Mínima. La experiencia ha demostrado que el personal de soldadura no puede producir resultados óptimos.
resultados cuando se trabaja en un ambiente donde la temperatura es inferior a 0 °F [20 °C). La referencia se hace en 1.11.2.
547
en relación con el uso de una estructura o refugio calentado para proteger al soldador y el área que se está soldando de las inclemencias del tiempo. Si la temperatura en esta
estructura o refugio proporciona un ambiente de 0 °F [20 °C] o más, la prohibición de 1.11.2 no es aplicable. Las condiciones ambientales dentro de la estructura o refugio no
alteran los requisitos de precalentamiento o temperatura entre pasadas para metales base establecidos en otras partes del código.
C7 .12 Conformidad con el diseño
Uno o ambos tramos de soldaduras de filete pueden sobredimensionarse sin corrección, siempre que el exceso no interfiera con el uso final satisfactorio de un miembro. Los
intentos de eliminar el exceso de material de soldaduras de gran tamaño no sirven de nada. La adecuación de la dimensión de la garganta y la conformidad con los perfiles de
soldadura de la Figura 1.4 deben ser los únicos criterios de aceptación.
C7 .13 Tamaños mínimos de soldadura de filete
El código especifica tamaños mínimos de soldadura de filete basándose en dos consideraciones independientes.
(1) Para procesos sin bajo contenido de hidrógeno, el tamaño mínimo especificado está destinado a garantizar una entrada de calor suficiente para reducir
la posibilidad de agrietamiento ya sea en la HAZ o en el metal de soldadura.
(2) Cuando la posibilidad de craqueo se reduce mediante el uso de procesos con bajo contenido de hidrógeno o mediante procesos sin bajo contenido de hidrógeno.
Usando un procedimiento establecido de conformidad con fi,8.4, el mínimo especificado tiene como objetivo mantener una proporcionalidad razonable con las partes conectadas
más delgadas.
En ambos casos, se aplica el tamaño mínimo si es mayor que el tamaño requerido para satisfacer los requisitos de diseño.
C7 .14 Preparación del metal base
C1.14.1 Generalidades. Para soldaduras de calidad, la limpieza del metal base es importante. Sin embargo, no es necesario ni necesario
Para que el metal base esté perfectamente limpio antes de realizar las soldaduras. Es difícil establecer límites cuantificables de limpieza y medir esos límites; por lo tanto, esta
disposición utiliza el estándar práctico de la calidad de la soldadura resultante. Si el metal base está lo suficientemente limpio como para facilitar la realización de una soldadura
que cumpla con los requisitos de este código, está lo suficientemente limpio.
Si las soldaduras resultantes no cumplen con los requisitos de calidad de este código, es posible que se requiera un metal base más limpio.
C1.14.2 Defectos superficiales inducidos por el fresado. El metal base al que se unen las soldaduras debe estar lo suficientemente sano como para
para no afectar la fuerza de la conexión. Los defectos del metal base pueden repararse antes de la deposición de la soldadura prescrita. Esta subcláusula no limita las reparaciones
de metales base mediante soldadura. Los defectos que puedan quedar expuestos en los bordes cortados se rigen por 1.14.5.
C1.14.3 Incrustaciones y óxido. El exceso de óxido o incrustaciones puede afectar negativamente la calidad de la soldadura. El código permite soldar
superficies que contienen cascarilla fina de laminación, siempre que:
(1) la cascarilla de laminación permanece intacta después del cepillado con cepillo de alambre, y
(2) la calidad de la soldadura resultante no se ve afectada negativamente (ver C1.14.1).
C1.14.4 Materiales extraños. Esta subcláusula prohíbe cantidades volumétricas (tridimensionales) de contaminantes.
quede en su lugar sobre la superficie a soldar y áreas adyacentes. Las superficies contaminadas por los materiales enumerados en 1.14.4.1 deben limpiarse, por ejemplo
frotándolas antes de soldar. Se debe prestar especial atención a la eliminación de contaminantes de la superficie que contengan hidrocarburos o humedad condensada, ya que el
hidrógeno liberado en el baño de soldadura fundido puede causar graves imperfecciones en la soldadura, por ejemplo, grietas. Las operaciones de limpieza, que pueden implicar
simplemente limpiar, no necesitan eliminar todos los contaminantes extraños ni requieren el uso de solventes; Es aceptable soldar a través de capas delgadas de contaminantes
restantes, a menos que degraden los requisitos de calidad de este código y resulten en soldaduras inaceptables.
C1.14.5.2 Reparación. Los defectos inducidos por el molino observados en las superficies cortadas son causados por escoria atrapada o material refractario.
inclusiones, productos de desoxidación o soplos. Los procedimientos de reparación para discontinuidades de superficies cortadas pueden no ser adecuados cuando se aplica
tensión en la dirección del espesor del material. Para otras direcciones de carga, este artículo permite algunas discontinuidades de tipo laminación en el material. La experiencia y
las pruebas han demostrado que las laminaciones paralelas a la dirección de las tensiones de tracción generalmente no afectan negativamente la capacidad de carga de una
estructura.
548
miembro. El usuario debe tener en cuenta que los procedimientos de reparación de 1.14.5.2 solo están destinados a la corrección de material con
bordes cortados o cortados térmicamente.
C1.14.6 Preparación conjunta. Ranurado con oxígeno en aceros templados y revenidos o termomecánicamente
El procesamiento controlado (TMCP) está prohibido debido al alto aporte de calor del proceso (ver C1.7).
C1.14.8.3 Requisitos de rugosidad. Se permiten correcciones para superficies de corte térmico que excedan el máximo
valores de rugosidad superficial permitidos. Se pueden corregir muescas o hendiduras ocasionales de profundidad limitada; las más profundas sólo con
aprobación. Las limitaciones de profundidad representan el juicio colectivo del Comité y reflejan los requisitos estructurales y la capacidad de mano de
obra típica del Contratista.
Al referirse a "muescas y hendiduras ocasionales", el Comité se abstuvo de asignar valores numéricos bajo el supuesto de que el ingeniero, siendo el
más familiarizado con las condiciones específicas de la estructura, será un mejor juez de lo que es aceptable. El Ingeniero podrá optar por establecer
los criterios de aceptación para muescas ocasionales y
gubias.
C7 .15 Esquinas reentrantes
Se especifican radios mínimos para esquinas reentrantes para evitar efectos de concentraciones de tensiones. El código no especifica un radio mínimo
para las esquinas de las vigas laminadas en caliente o secciones transversales armadas soldadas porque cualquier radio mínimo seleccionado
arbitrariamente se extendería hasta el filete de la viga o la parte inferior del ala, en algunos casos, haciendo el radio es extremadamente difícil o
imposible de proporcionar. Además, la tensión máxima sólo puede adaptarse mediante fluencia localizada, y la magnitud de los factores de
concentración de la tensión elástica no se ve afectada significativamente por las diferencias en los radios de cualquier tamaño práctico.
Las estructuras tubulares y cargadas estáticamente permiten, y generalmente requieren, un radio de esquina reentrante más pequeño que el permitido
para estructuras cargadas cíclicamente. El radio más pequeño es necesario para algunas conexiones estándar atornilladas o remachadas.
Consulte la Figura C1.1 para ver ejemplos de esquinas reentrantes inaceptables.
C7 .16 Orificios de acceso para soldadura, coronas de viga y material de conexión
C1.16.1 Dimensiones del orificio de acceso a soldadura. El metal de soldadura solidificado pero aún caliente se contrae significativamente a medida que se enfría.
temperatura ambiente. La contracción de soldaduras grandes entre elementos que no tienen libertad de movimiento para adaptarse a las deformaciones
inducidas por la contracción en el material adyacente a la soldadura puede exceder la deformación del límite elástico. En materiales gruesos, la
contracción de la soldadura está restringida en las direcciones del espesor, así como en las direcciones de ancho y largo, lo que provoca que se
desarrollen tensiones triaxiales que pueden inhibir la capacidad del acero dúctil para deformarse de manera dúctil. (La Figura C1.2 muestra ejemplos
de buenas prácticas para formar coronas).
En estas condiciones, aumenta la posibilidad de fractura frágil. Se requieren orificios de acceso a soldadura de tamaño generoso, Figura 1.2, para
proporcionar un mayor alivio de las tensiones concentradas de contracción de la soldadura, para evitar uniones estrechas de las soldaduras en
direcciones ortogonales y para proporcionar un espacio libre adecuado para el ejercicio de mano de obra de alta calidad en la preparación de orificios,
soldadura. y facilidad de inspección. No se recomienda el cierre soldado de los orificios de acceso a la soldadura. Cuando es necesario cerrar los
orificios de acceso a la soldadura por razones cosméticas o de protección contra la corrosión, puede ser preferible sellar mediante el uso de materiales
de masilla a soldar.
C1.16.2 Formas a Galvanizar. El rectificado de perfiles a galvanizar tiene como objetivo reducir la formación de
una capa superficial dura y la tendencia a iniciar grietas.
C1.16.3 Tapas y orificios de acceso en formas pesadas. El precalentamiento antes de cortar capas y orificios de acceso en trabajos pesados.
secciones tiene como objetivo reducir la formación de una capa superficial dura y la tendencia a iniciar grietas.
Las ediciones del código hasta 2015 requerían MT o PT en superficies cortadas térmicamente de vigas y orificios de acceso a soldadura debido a la
susceptibilidad de estas áreas a agrietarse. Se realizaron otros cambios al Código para aumentar la resistencia al agrietamiento en estas áreas mediante
el control de la forma, el perfil y los métodos de fabricación de los orificios de acceso. AISC eliminó el requisito en 2016.
549
C7 .18 Camber en miembros armados
El trastorno por calor (también conocido como contracción por llama) es la deformación de un miembro mediante la aplicación de calor localizado. Se permite la
corrección de variaciones moderadas de dimensiones especificadas. El recalcado se logra mediante la aplicación cuidadosa de calor sin que la temperatura
resultante exceda la temperatura máxima especificada en 1.25.2.
C7 .20 Control de distorsión y contracción
C1.20.2 Secuenciación. Al realizar empalmes entre secciones, ya sea en el taller o en el campo, la secuencia de soldadura
debe estar razonablemente equilibrado entre las soldaduras del alma y del ala, así como entre los ejes mayor y menor del miembro.
C7 .21 Tolerancia de las dimensiones de las juntas
C1.21.1 Conjunto de soldadura de filete. Excepto por la separación de superficies de contacto en juntas superpuestas y barras de respaldo, un espacio de
Se permite un máximo de 5 mm [3/16 pulg.] para material de soldadura en ángulo que no exceda los 75 mm [3 pulg.] de espesor. Para material de más de 3
pulgadas [75 mm], el espacio máximo permitido es 5/16 pulgadas [8 mm].
Estos espacios son necesarios debido a las tolerancias de fresado permitidas y la incapacidad de alinear más estrechamente las piezas gruesas. El código
presupone enderezar el material antes del ensamblaje o la aplicación de un mecanismo de carga externo para forzar y mantener el material alineado durante el
ensamblaje.
Es posible que estos espacios requieran sellarse con una soldadura u otro material capaz de soportar el metal de soldadura fundido. Debe tenerse en cuenta que
al liberarse cualquier carga de elevación externa, pueden actuar tensiones adicionales sobre las soldaduras. Cualquier espacio de 1/16 de pulgada [2 mm] o
mayor requiere un aumento en el tamaño del filete por la cantidad de separación.
C1.21.2 Conjunto de soldadura de ranura PJP. Ver C121.1.
C1.21.3 Alineación de juntas a tope. Bocetos típicos de la aplicación de los requisitos de alineación para piezas contiguas.
que se unirán en soldaduras en juntas a tope se muestran en las Figuras C13 y C1.4.
C1.21.4.2 Corrección. Las aberturas de raíz más anchas que las permitidas en la Figura 1.3 y la Tabla 10.14 pueden corregirse
construyendo uno o ambos lados de las caras de la ranura mediante soldadura. Al corregir las aberturas de las raíces, se advierte al usuario que obtenga las
aprobaciones necesarias del ingeniero cuando sea necesario. La soldadura final debe realizarse sólo después de que la unión haya sido corregida para cumplir
con la tolerancia de apertura de raíz especificada, manteniendo así la contracción al mínimo.
C7 .22 Tolerancias dimensionales de miembros estructurales soldados
C1.22.2 Rectitud de vigas y vigas (sin especificación de comba) y C1.22.3 Compasión de vigas y vigas
(Viga típica). La variación permitida en la rectitud de los miembros armados soldados es la misma que la especificada en ASTM A6 para formas laminadas en
caliente.
C1.22.4 Contraflecha de vigas y vigas (sin cartela de hormigón diseñada). El combado de vigas soldadas o
vigas se utiliza para eliminar la apariencia de hundimiento o para igualar la elevación de los componentes del edificio adyacentes cuando el miembro está
completamente cargado.
Aunque la tolerancia en la curvatura es de menos importancia que la curvatura per se, para mantener la coherencia, la variación permitida en la curvatura se basa
en el caso típico de carga distribuida que provoca una forma deflexión parabólica.
Las tolerancias que se muestran deben medirse cuando los miembros se ensamblan para perforar orificios para empalmes en campo o para preparar empalmes
soldados en campo (consulte la Figura C1.6).
Cuando la plataforma se diseña con una cartela de concreto, la tolerancia de 40 mm [11/2 pulg.] en la mitad del claro se basa en una cartela de diseño supuesta
de 50 mm [2 pulg.]. La diferencia de 1/2 pulgada [12 mm] es para desviaciones de campo y otras contingencias.
Cuando el Contratista revise los miembros individuales, se debe tener cuidado para asegurar que se cumplan las tolerancias del conjunto.
Hay dos conjuntos de tolerancias para la variación permitida de la curvatura especificada. El primer conjunto de tolerancias se aplica a todas las vigas y trabes
soldadas, excepto a los miembros cuyo ala superior está empotrada en concreto sin una cartela de concreto diseñada. Aquí la tolerancia al camber es positiva y
no se permite ninguna tolerancia negativa.
550
El segundo conjunto de tolerancias se aplica a miembros soldados donde el ala superior está empotrada en concreto sin un cartel diseñado; la
variación permitida tiene una tolerancia tanto positiva como negativa.
C1.22.6.1 Mediciones. Las tolerancias permitidas para las variaciones de la planitud de las almas de las vigas cargadas dinámicamente son
dado en el código por separado para vigas interiores y de imposta. La tolerancia más estricta para las vigas imposta se basa únicamente en la
apariencia, ya que no existen requisitos estructurales para la diferencia. Incluso la distorsión permitida de la viga fascia será algo perceptible,
particularmente cuando los miembros están pintados con un acabado brillante. Las tolerancias de la fascia se consideran satisfactorias para la
mayoría de los requisitos. Si se necesitan tolerancias más estrictas para la apariencia, se deben incluir en los documentos del contrato como se
indica en 7.22.6.5, pero es inevitable cierto grado de distorsión. Las variaciones de planitud en el alma de las vigas se determinan midiendo el
desplazamiento desde la línea central del alma nominal hasta un borde recto cuya longitud es mayor que la dimensión mínima del panel y colocado
en un plano paralelo al plano del alma nominal (consulte la Figura C1.5 para conocer el método de medición típico). ).
C1.22.6.2 Estructuras no tubulares cargadas estáticamente. Las tolerancias de planitud para almas con intermedio.
Los refuerzos en ambos lados y sujetos a carga dinámica son los mismos que para las vigas interiores de puentes (ver 1.22.6.3). Cuando se somete
únicamente a carga estática, la tolerancia es algo más liberal. La tolerancia dada para los rigidizadores intermedios colocados sólo en un lado del
alma es la misma para cargas cíclicas o estáticas y es la misma que para las vigas interiores de los puentes.
NOTA: La Especificación A/SC para el diseño, fabricación y montaje de acero estructural para edificios establece que las tolerancias de planitud de
las almas de las vigas dadas en 7.22.6.2 no necesitan aplicarse para vigas cargadas estáticamente.
C1.22.6.4 Distorsión excesiva. Distorsiones del alma del doble de la cantidad permitida para paneles de vigas interiores o de imposta
están permitidos en los paneles finales de las vigas si la instalación de placas de empalme atornilladas en obra reducirá la distorsión al nivel
permitido de otro modo. Para evitar la posibilidad de una costosa corrección en el campo, el contratista debe determinar mediante un ensamblaje
en el taller que la placa de empalme atornillada reducirá la distorsión a límites aceptables.
C1.22.8 Deformación e inclinación de bridas. La combinación de alabeo e inclinación t:i. del ala de vigas y vigas soldadas es
medido como se muestra en la Figura C1.7. A juicio del Comité, esta tolerancia es más fácil de utilizar que los criterios de especificación ASTM A6,
aunque ambos conjuntos de tolerancias concuerdan razonablemente.
La tolerancia a la torsión no se especifica porque la rigidez torsional de las formas abiertas (no en forma de caja) es muy baja, de modo que la
torsión se elimina fácilmente mediante la interconexión con otros miembros durante el montaje. Los miembros de secciones transversales de caja
son aproximadamente 1000 veces más rígidos en torsión que una forma abierta en I o W con propiedades de sección de área y flexión equivalentes.
Una vez que se ha soldado una sección de caja cerrada, es extremadamente difícil corregir cualquier torsión que pueda haberse incorporado sin
cortar una esquina y volver a soldar. Debido a que la torsión resultante de la soldadura no es del todo predecible y extremadamente difícil de
corregir en miembros de caja cerrada, se aplica lo siguiente.
(1) Deben incorporarse disposiciones apropiadas en el diseño para garantizar el desempeño confiable del servicio de dichos miembros.
con alguna medida arbitraria de giro.
(2) Se debe tener debidamente en cuenta el tamaño del elemento, el efecto de la torsión al colocar el hormigón sobre el
estructura y el uso de detalles de conexión que se adapten satisfactoriamente al giro.
C1.22.10 Demora en los puntos de carga. La Figura C1.8 ilustra la aplicación del requisito del código.
C1.22.12 Otras tolerancias dimensionales. Las tolerancias especificadas en 1.22 se limitan a los casos que se encuentran habitualmente.
Las tolerancias dimensionales no cubiertas en 1.22 deben establecerse para reflejar la construcción o la idoneidad para los requisitos del servicio.
C7.23 Perfiles de soldadura
La edición de 1982 cambió los requisitos de convexidad de la soldadura de filete de tal manera que la fórmula de convexidad máxima se aplica no
sólo al ancho total de la cara de la soldadura, sino también al ancho de un cordón individual en la cara de una soldadura de múltiples pasadas.
Esto se hizo para eliminar la posibilidad de aceptar un cordón estrecho y "cordón" en la cara de una soldadura que de otro modo sería aceptable.
La nueva fórmula, que se basa en el "ancho de la cara", proporciona el mismo requisito de convexidad que la fórmula anterior que se basaba en el
"tamaño de la pierna".
Cuando se inicia una soldadura de filete, el metal de soldadura, debido a su tensión superficial, se redondea en el extremo. A veces esto es tal que
hay una ligera curvatura hacia adentro. Además, tanto en el inicio como en el final, esta curva evita que la soldadura tenga el tamaño completo
hasta el final. Por lo tanto, estas porciones no se incluyen como parte de la longitud efectiva de soldadura. Si el diseñador tiene alguna
551
Si existe preocupación relativa a los efectos de entalladura de los extremos, se debe especificar una soldadura de filete continua que generalmente reduciría
el tamaño de soldadura requerido.
C7 .25 Reparaciones
C1.25.1 Opciones del Contratista. El código permite a los contratistas, a su elección, reparar o quitar y reemplazar
una soldadura inaceptable. No es la intención del código otorgar al Inspector autoridad para especificar el modo de corrección.
C1.25.2 Limitaciones de temperatura de reparación de calor localizada. Se permite la aplicación de calor localizado para el alisado.
miembros; sin embargo, esto debe hacerse con cuidado para no exceder las limitaciones de temperatura que afectarían negativamente las propiedades del
acero. Los aceros templados y revenidos que se calientan por encima de 1100°F [600°C] pueden experimentar un deterioro de las propiedades mecánicas
como resultado de la formación de una microestructura indeseable cuando se enfrían a temperatura ambiente. Otros aceros que se calientan por encima
de 650 °C [1200 °F] pueden experimentar la posibilidad de productos de transformación indeseables o engrosamiento del grano, o ambos. Sin embargo,
estos máximos están suficientemente por debajo de la temperatura de transformación inferior del metal para permitir cierta tolerancia en el método de
medición de la temperatura.
C1.25.5 Restauración soldada de metal base con orificios mal ubicados. Es posible que sea necesaria la restauración soldada de los orificios.
para función estructural, para prevención de corrosión o por motivos estéticos. La técnica para realizar soldaduras de tapón establecida en 1.24.1 de este
código no es satisfactoria para restaurar toda la sección transversal del metal base en orificios mal ubicados. La restauración del metal base mediante el
relleno de orificios mal ubicados requiere técnicas diferentes a las requeridas para realizar soldaduras de tapón. Las soldaduras de tapón están destinadas
a transmitir cortante de una superficie plana a otra y no a desarrollar toda la sección transversal del agujero.
Lo siguiente puede resultar útil al abordar agujeros mal ubicados:
III Se puede utilizar un procedimiento similar al siguiente para restaurar el metal base que no se encuentra en zonas de tensión de miembros cargados
cíclicamente:
U!)_ Proporcione un bisel en chaflán en la parte inferior del orificio afectado si el espesor del metal base excede 5/16 pulg. [8 mm], o si el diámetro
del orificio no es al menos 5/16 pulg. [8 mm] mayor que el espesor del metal base. Instale un respaldo de acero conforme a 7.2.2.2 y 7.9.1.3 en la base del
orificio afectado. Luego, manteniendo las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas de acuerdo con la Tabla 5.8, deposite el metal de aportación,
utilizando las disposiciones técnicas de 7.24.l.1 a 7.24.1.3 según corresponda por posición.
.(h2 Retire completamente el respaldo y excave el segundo lado para que el metal suene según sea necesario antes de realizar la soldadura
posterior.
III Se puede utilizar un procedimiento similar al siguiente para restaurar el metal base bajo cualquier condición de carga: Insertar un relleno de acero
cilíndrico bien ajustado que cumpla con los requisitos de 7.2.2.2 en el orificio hasta la mitad de la profundidad del orificio. Luego, comenzando por el lado
sin relleno, prepare una cavidad con ranura en U alargada, preferiblemente longitudinal a la dirección de la tensión primaria, con una profundidad
ligeramente dentro del relleno de acero. Los lados y extremos de la cavidad deben inclinarse adecuadamente desde la superficie de la placa. La cavidad
se puede hacer mediante esmerilado o ranurado con arco de carbón y aire seguido de esmerilado. Manteniendo las temperaturas de precalentamiento y
entre pasadas de acuerdo con la Tabla 5.8, llene completamente la cavidad con metal de soldadura de acuerdo con un procedimiento de soldadura
aprobado utilizando la técnica del cordón continuo. Excave el segundo lado, eliminando por completo todos los restos del relleno de acero y formando una
cavidad del mismo perfil que el primer lado, extendiéndose hasta la soldadura sana y el metal base. Llene esta cavidad con metal de soldadura siguiendo
el procedimiento descrito para el lado inicial.
C7 .26 Granallado
Excepto lo dispuesto en 10.2.3.6(3). Se prohíbe el granallado de la capa superficial de la soldadura porque el trabajo mecánico de la superficie puede
enmascarar discontinuidades superficiales que de otro modo serían inaceptables. Por razones similares, el uso de herramientas vibratorias livianas para la
eliminación de escoria debe usarse con discreción.
C7.27 Calafateo
Históricamente, el código ha prohibido cualquier deformación plástica de la soldadura o de las superficies del metal base con el fin de oscurecer o sellar
discontinuidades. Sin embargo, dado que algunas discontinuidades menores pueden interferir con la integridad del sistema de recubrimiento, ahora se
puede usar calafateo limitado para las soldaduras más suaves y los metales base cuando lo apruebe el ingeniero.
552
No existen prohibiciones contra el uso de masilla o rellenos no metálicos por razones cosméticas, siempre que se hayan completado y aceptado
todas las inspecciones requeridas de la soldadura y el metal base antes de la aplicación.
C7 .28 Golpes de arco
Los impactos de arco provocan un calentamiento y un enfriamiento muy rápido. Cuando se ubican fuera del área de soldadura prevista, pueden
provocar endurecimiento o grietas localizadas y pueden servir como sitios potenciales para iniciar fracturas.
C7 .29 Limpieza de soldadura
La eliminación de escoria de un cordón de soldadura depositado es obligatoria para evitar la inclusión de escoria en cualquier cordón siguiente y
para permitir la inspección visual.
C7.30 Lengüetas para soldar
La terminación, inicio o parada, de una soldadura de ranura tiende a tener más discontinuidades que las que generalmente se encuentran en
otras partes de la soldadura. Esto se debe al mecanismo de inicio y parada del arco. Por lo tanto, se deben usar pestañas de soldadura para
colocar estas zonas fuera de la soldadura funcional terminada, donde se pueden eliminar según lo requerido por 1.30.2 o 1.30.3. Las pestañas de
soldadura también ayudarán a mantener la sección transversal completa de la soldadura en toda su longitud especificada. Es importante que se
instalen de manera que eviten que se formen grietas en el área donde se une la pestaña de soldadura al miembro.
553
Soldadura Proporcionado por IHS Marki. Licencia
Linder con AWS No se permite reproducción ni conexión en red sin licencia de IHS No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
PUNTO DE TANGENCIA
RADIO MÍNIMO PARA
PLACAS 1 pulg. [25 mm]
PUNTO DE TANGENCIA /
CORTANDO MÁS ALLÁ DEL PUNTO DE TANGENCIA
Figura C1.1Ejemplos de esquinas reentrantes inaceptables (ver C1.15)
,

BRIDA BISELADA CORTE PRIMERO
PARA COLOCAR UNA POSIBLE MUESCA
EN MATERIALES DE RESIDUOS
Figura C1.2Ejemplos de buenas prácticas para cortar copias (ver C1.16)
t1
10 PARA IGUAL ESPESOR
O POR ESPESOR DESIGUAL
AVIÓN DE
COMPENSAR
ALINEAMIENTO
+......
\ EORÉTICO
_________ ,__ ___ ...._ ____ ....._ ____ 'I
Figura C1.3Desplazamiento permisible en miembros contiguos (ver C1.21.3)
554
ESTA PORCIÓN EXTRAÍDA
EN ALINEACIÓN
Nota: Al corregir una desalineación que excede el margen, las piezas no deben dibujarse con una pendiente mayor que 1/2 pulg. [12 mm] en 12 pulg. [300 mm].
Figura C1.4Corrección de miembros desalineados (ver C1.21.3)
PARALELO A LA LÍNEA CENTRAL DE LA WEB
' \ __________ ,
I ____________ J
LÍNEA CENTRAL
DE WEB
PUEDE SER BRIDA VARIACIÓN DE LA PLANITUD
O REFUERZO DETERMINADO POR MEDIDAS
AL BORDE RECTO
Figura C1.5Método típico para determinar variaciones en la planitud del alma de una viga
(ver C1.22.6.1)
555
Con Con Con
rf. rf. rf.

Cf) 0 Cf) 0 Cf) 0
en:
y en.:
en:
y en.:
DETALLADO
en:
DIMENSIÓN DE CAMBER y en.:
FORMA DE CAMBER
l
ÁRBITRO. LÍNEA
de: a
0 o: 0
c.. c..
yo: z
S s s
c.. :::> Cf) 0 z w c.. :::> Cf) 0 zw
FS = EMPALME EN CAMPO
ENSAMBLAJE TÍPICO DE VIGA
REF. ALTERNA. LÍNEA
ALTERNO
DIMENSIÓN DE CAMBER\
Con
0
ALTERNO
DIMENSIÓN DE CAMBER si) zw
DETALLADO 0
FORMA DE CAMBER 0::
w
ca
<( ()
de: de:

I oh 0
COMBA
1 DIMENSIÓN 8 :: 8 ::
o: a :
día i: r z yo: z
c.. :::> Cf)
S S S
0 zi
En

c.. :::> Cf) 0 1z w
CONJUNTO TÍPICO DE VIGA QUE MUESTRA CURVA DE SAG
Nota: La tolerancia positiva indica que el punto está por encima de la forma detallada de la curvatura. La tolerancia negativa indica que el punto está por debajo de la superficie
de curvatura detallada.
Figura C1.6: Ilustración que muestra los métodos de medición de la curvatura (ver C1.22.4)
556
\f'J 12. 1
I
F F
I:::. s, O 1/4 pulg. [6 mm], LO QUE SEA MAYOR
100
Figura C1.7Medición del alabeo e inclinación de la brida (ver C1.22.8)
557
,,<+ COJINETE DEL REFUERZO
EN CONTACTO CON BRIDA EN MÁS
DEL 75% DEL ÁREA DE SOMBRA.
)
ESPACIO MÁXIMO ENTRE LA BRIDA Y LA
PLACA BASE O ASIENTO 0,01 pulg.
[0,25 mm] MÁS DEL 75 % DEL ÁREA
PROYECTADA Y NO MÁS DE 1/32 pulg.
[1 mm]
MÁS DEL 25% RESTANTE DEL
ÁREA PROYECTADA
ÁREA
PROYECTADA
DE ALMA Y REFUERZOS t:::::::._y __ ...f
VIGA CON REFUERZOS DE COJINETE
,ÁNGULO ENTRE LA CARA DE LA WEB
Y SUPERFICIE DE LA BRIDANO
MÁS DE 90° A LO LARGO
LONGITUD DEL COJINETE
ESPACIO MÁXIMO ENTRE LA BRIDA Y LA
PLACA BASE O ASIENTO: 0,01 pulg.
[0,25 mm] MÁS DEL 75% DEL ÁREA
PROYECTADA Y NO MÁS DE 1/32 pulg.
PROYECTADO
[1 mm]
ÁREA DE WEB SOBRE LA LONGITUD RESTANTE DEL RODAMIENTO
VIGA SIN REFUERZOS PORTANTES
Figura C1.8Tolerancias en los puntos de apoyo (ver C1.22.10)
558
AWSD1.1/D1.1M:2020
C8. Inspección
C8.1 Alcance
Esta cláusula del código está diseñada para aclarar las responsabilidades separadas del contratista/fabricante/montador, a diferencia del propietario/
ingeniero, etc.
Las disposiciones aclaran la premisa básica de las obligaciones contractuales al proporcionar productos y servicios. Aquellos que presenten ofertas
competitivas o celebren un contrato para proporcionar materiales y mano de obra para soldaduras estructurales de conformidad con las disposiciones del
código asumen la obligación de suministrar los productos como se especifica en los documentos del contrato y son totalmente responsables de la calidad
del producto.
En esta cláusula, el término inspección de fabricación/montaje se separa de la inspección de verificación. En el borrador original de esta sección, estas
funciones separadas fueron designadas como control de calidad y garantía de calidad, respectivamente. Estos términos fueron reemplazados por términos
más amplios que ahora figuran en el código para evitar confusión con el uso en algunas industrias (por ejemplo, nuclear). La garantía de calidad significa
tareas específicas y procedimientos de documentación para algunos usuarios del código. Fue ventajoso utilizar términos más generales que hicieran mayor
hincapié en la inspección oportuna. La inspección por parte del propietario debe ser planificada y oportuna si se quiere mejorar la calidad de la construcción.
C.l:!_.1.1 Información proporcionada a los Licitantes. Es esencial que el Contratista sepa de antemano qué soldaduras están sujetas a END y qué
procedimientos de prueba se utilizarán. A menos que se disponga lo contrario en los documentos del contrato, los criterios de calidad para la aceptación
de soldaduras se establecen en la Cláusula 11, Parte C y en la Cláusula 10, Parte F para tubulares. No es necesario escribir en los documentos del
contrato exactamente qué soldadura o qué partes de soldaduras específicas se examinarán mediante un método de prueba específico. Se puede
especificar una descripción general de los requisitos de las pruebas de soldadura (por ejemplo, " MT deberá inspeccionar el 10% de la longitud de todas
las soldaduras de filete" o "Todas las soldaduras de juntas a tope CJP en alas tensadas de vigas deberán radiografiarse").
Si la ubicación de las soldaduras a tope de las bridas tensadas no es obvia, su ubicación debe designarse en los planos.
Cuando se especifica una verificación puntual (por ejemplo, 10% de todas las soldaduras de filete), no se debe interpretar que se debe notificar al
Contratista antes de soldar qué soldaduras específicas o porción de soldaduras se probarán. Una premisa básica de las especificaciones es que si se
realizan pruebas aleatorias o pruebas puntuales, debe haber un número suficiente de pruebas aleatorias para dar una indicación confiable de la calidad de
la soldadura.
Existen diferentes criterios de aceptación para estructuras cargadas estáticamente, estructuras cargadas cíclicamente y estructuras tubulares.
La diferencia básica en los criterios de aceptación para cada una de estas estructuras se basa en la diferencia entre carga estática y de fatiga.
Cuando se anticipa el crecimiento de grietas por fatiga, los tamaños iniciales de las discontinuidades de la soldadura son más pequeños. Todos los criterios
se establecen en un intento de evitar fallas en la soldadura durante la vida útil prevista de la pieza soldada.
C.l:!_.1.2 Inspección y Estipulaciones del Contrato. Esta subcláusula describe la responsabilidad del Contratista por la inspección y prueba de
fabricación/montaje, que es básicamente la responsabilidad de control de calidad descrita en otros documentos del contrato. El Propietario tiene el derecho,
pero generalmente no la responsabilidad, de realizar una inspección independiente para verificar que el producto cumple con los requisitos especificados.
Esta función de aseguramiento de la calidad podrá ser realizada de forma independiente por el Propietario o su representante o, cuando esté previsto en
el contrato, podrá renunciarse a la inspección de verificación o podrá estipularse que el Contratista realice tanto la inspección como la verificación . Cuando
se hace esto, el control de calidad y el aseguramiento de la calidad siguen siendo funciones separadas. La inspección de verificación debe ser realizada
de forma independiente por personal cuya responsabilidad principal sea el aseguramiento de la calidad y no la producción.
559
C.B_.1.3 Definición de Categorías de Inspector. Esta subcláusula describe la diferencia entre el Inspector
en representación del Propietario y el Inspector en representación del Contratista.
C8.1.4.1 Responsabilidades del ingeniero. El Ingeniero tal vez desee especificar en los documentos del contrato un requisito
para las calificaciones de los Inspectores del Contratista o Inspectores de Verificación, o ambos, y sus Inspectores Auxiliares si son distintas a las
previstas en 8.1.4.2.
En algunos códigos de construcción, la autoridad competente (funcionario de construcción) también puede tener requisitos para la certificación y/o
aprobación del inspector.
C8.1.4.3 Calificaciones alternativas del inspector. Documentación de la calificación alternativa especificada de
El personal de inspección debe incluir registros de cumplimiento de todos los requisitos alternativos especificados. Esta evidencia puede incluir registros
de capacitación, educación, examen ocular, experiencia y pruebas de conocimiento del código.
La documentación debe incluir capacitación, educación, examen ocular, experiencia y pruebas del conocimiento del código.
C.B_.1.5 Responsabilidad del Inspector. Esta subcláusula requiere que el Inspector verifique que toda la fabricación y montaje mediante
soldadura se realice de conformidad con los requisitos de los documentos del contrato. Esto incluye no sólo la soldadura sino también los materiales,
el montaje, el precalentamiento, los END y todos los demás requisitos del código y las disposiciones de los documentos del contrato.
C.B_.1.6 Elementos que se entregarán al Inspector. Los inspectores necesitan un juego completo de dibujos aprobados que les permitan
realizar su trabajo correctamente. Sólo se les debe proporcionar la parte de los documentos del contrato que describen los requisitos de los
productos que inspeccionarán. Gran parte de los documentos del contrato tratan de asuntos que no son responsabilidad del Inspector; estas
porciones no necesitan ser proporcionadas.
C.B_.1.7 Notificación al Inspector. Si los Inspectores no son notificados con antelación del inicio de las operaciones, no podrán realizar
adecuadamente las funciones que les exige el código.
C8.2 Inspección de Materiales y Equipos
Esta disposición del código lo abarca todo. Requiere inspección de materiales y revisión de la certificación de materiales y los informes de pruebas de
fábrica. Es importante que este trabajo se realice de manera oportuna para que no se incorporen materiales inaceptables al trabajo.
C8.3 Inspección de la Calificación WPS
Los requisitos de esta sección, incluida cualquier prueba de calificación requerida por la Cláusula 2, deben completarse antes de comenzar cualquier
soldadura requerida por los documentos del contrato. La calificación siempre debe realizarse antes de comenzar el trabajo, pero no es necesario
completar toda la calificación antes de poder comenzar cualquier trabajo.
C8.4 Inspección de las calificaciones del soldador, del operador de soldadura y del soldador por puntos
C.B_.4.1 Determinación de Calificación. Es importante que el inspector determine que todos los soldadores estén calificados.
antes de comenzar el trabajo en el proyecto. Si se descubre después de haber comenzado la soldadura, la falta de documentación de calificación del
soldador puede causar retrasos graves en la aceptación de las soldaduras.
C.B_.4.2 Nuevas pruebas basadas en la calidad del trabajo. Ejemplos de métodos que el inspector puede elegir para demostrar la
capacidad para producir soldaduras sólidas incluyen lo siguiente:
(1) una entrevista del soldador,
(2) mayor inspección visual durante un período de tiempo limitado,
(3) observación de la soldadura, o una prueba de soldadura simplificada desarrollada para evaluar el problema de interés,
(4) recalificación conforme a la Cláusula Q o Cláusula 10 para tubulares.
C.B_.4.3 Nueva prueba basada en el vencimiento de la calificación. Si no se puede proporcionar evidencia que demuestre que un soldador,
operador de soldadura o soldador por puntos ha utilizado el proceso de soldadura dentro de los últimos seis meses, no se le considera calificado para
560
soldar usando ese proceso sin nuevas pruebas de calificación. Debido a que los soldadores activos pueden mantener su certificación siempre que
continúen haciendo un buen trabajo, es importante que los inspectores evalúen periódicamente la calidad de las soldaduras producidas por cada
soldador, operador de soldadura y soldador por puntos.
C8.5 Inspección de Trabajo y Registros
Excepto por la inspección visual final, que se requiere para cada soldadura, el inspector inspecciona el trabajo a intervalos adecuados para garantizar
que se cumplan los requisitos de las secciones aplicables del código. Dichas inspecciones deberían realizarse, por muestreo, antes del montaje, durante
el montaje y durante la soldadura. El inspector identifica la aceptación o rechazo final del trabajo ya sea marcando el trabajo o con otros métodos de
registro. El método de identificación no debe ser destructivo para la pieza soldada.
C_B..5.4 Identificación del inspector de las inspecciones realizadas. Las marcas del sello del troquel pueden formar sitios para el inicio de grietas.
C8.6 Obligaciones del Contratista
C_B..6.1 Responsabilidades del Contratista. El Contratista realiza inspecciones en la medida necesaria para garantizar
conformidad con el código, excepto lo dispuesto en .8_.6.5.
Parte C
Criterios de aceptación
C8.8 Aprobación del ingeniero para criterios de aceptación alternativos
Los criterios proporcionados en la Cláusula 1, Fabricación, se basan en un juicio informado de lo que puede lograr un soldador calificado. Los criterios
de la Cláusula 1 no deben considerarse como un límite de idoneidad para el servicio. La idoneidad para el análisis del servicio llevaría a criterios de
mano de obra muy variables que no son adecuados para un código estándar. Además, en algunos casos, los criterios serían más liberales de lo que es
deseable y factible por un soldador calificado. En general, los criterios de aceptación de calidad apropiados y si una desviación produce un producto
dañino debe ser decisión del ingeniero.
Cuando se aprueban las modificaciones, la evaluación de la idoneidad para el servicio utilizando técnicas modernas de mecánica de fractura, un historial
de servicio satisfactorio en estructuras similares o evidencia experimental se reconoce como una base adecuada para criterios de aceptación alternativos
para soldaduras.
CTablas _B..1 y 10.15, Punto 8Porosidad de las tuberías. Las Tablas .8_.1 y 10.15 contienen criterios de aceptación visual para la porosidad de la
tubería de rotura de superficie, ya que esto es detectable visualmente y puede reducir significativamente las áreas de la sección transversal de la tubería.
Soldadura disponible para resistir cargas aplicadas. Otras formas de porosidad de rotura de superficie no reducen el área de la sección transversal como
significativamente (consulte la Cláusula 3 para obtener una definición de porosidad de las tuberías).
C8.9 Inspección visual
Este inciso hace obligatoria la inspección visual de las soldaduras y contiene los criterios de aceptación para la misma. Los requisitos de fabricación de
la Cláusula 1, también están sujetos a inspección visual. La profundidad permitida del socavado fue revisada en la edición de 1980 del código para
reflejar con mayor precisión un porcentaje de reducción aceptable del área de la sección transversal para tres categorías de tensión. Los valores de
socavado son para estructuras y miembros individuales que están esencialmente cargados estáticamente.
Los valores de socavado para estructuras cargadas cíclicamente o estructuras tubulares (.8_.9 y 10.24) no se han cambiado y deben especificarse para
estructuras y miembros individuales sujetos a cargas cíclicas.
C8.11 END
Excepto lo requerido en 10.25.1, los requisitos de calidad de soldadura para END no son parte del contrato a menos que los END se especifiquen en la
información proporcionada a los postores o posteriormente formen parte del contrato. Tanto el Propietario como el Contratista deben prestar cuidadosa
atención a las disposiciones de .8_.6.5 y .8_.14.1. Cuando, además del requisito de inspección visual, se especifica END, se aplican los criterios de
aceptación de .8_.11, .8_.12 o .8_.13. Los criterios de aceptación para ASTM A514, A517,
561
y los aceros templados y revenidos de alta resistencia A 709, Grado HPS 1 00W se basan en inspección, visual o END, realizada al menos 48 horas
después de completar la soldadura. Dado que los aceros de alta resistencia, cuando se sueldan, y los metales de soldadura son susceptibles al
agrietamiento retardado causado por fragilización por hidrógeno, ruptura por tensión, etc., ha sido necesario imponer esta restricción de tiempo para
asegurar que cualquier agrietamiento retardado tenga una probabilidad razonable de ocurrir. descubierto durante la inspección.
C8.12RT
C.B_.12.1 Criterios de aceptación de discontinuidad para conexiones no tubulares cargadas estáticamente. Ver Figuras C _8_.7
y C.8_.8.
C.B_.12.2.1 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente en tensión. Ver Figura C.8_.9.
C8.13 TU
C.B_.13.1 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas estáticamente. En las notas de la Tabla _8_.2, la clave
Las palabras que con mayor frecuencia se malinterpretan son "... de extremos de soldadura que soportan tensión de tracción primaria". Esta frase
generalmente se refiere a los extremos de las soldaduras de ranura que están sujetas a cargas de diseño de tracción aplicadas que son normales a la
garganta de la soldadura. Cuando se utilizan columnas de cajón con miembros de conexión de momento soldados a la superficie exterior y placas de
diafragma soldadas en el interior para transferir la tensión primaria a través del miembro de la columna de cajón, los extremos de las soldaduras de la placa
de momento a la placa de la columna de cajón están sujetos al 2L. distancia desde el extremo de la soldadura, pero las soldaduras en las placas del
diafragma en el interior de la caja no están sujetas a esta restricción. Los extremos soldados de las placas del diafragma no soportan un esfuerzo de
tracción primario porque este esfuerzo se transmite a lo largo del ancho de las placas del elemento de caja adyacentes.
La nota de la Tabla _8_.2 sobre niveles de escaneo se agregó porque la experiencia con las disposiciones de niveles de aceptación de UT previamente
requeridas por el código dio como resultado la aceptación de algunas bolsas de gas bastante grandes y porosidad de tuberías que pueden ocurrir en
soldaduras ESW y EGW. La forma de estos defectos de gas, que son peculiares de las soldaduras ESW y EGW, es tal que reflejan menos ultrasonido que
las discontinuidades de soldadura habituales. Las pruebas a 6 dB más sensibles que las amplitudes de prueba estándar no garantizarán una evaluación
precisa de los defectos de gas en soldaduras ESW o EGW. Este tipo de discontinuidad se evalúa fácilmente mediante RT, que se recomienda si se
observan indicaciones de discontinuidades en tuberías u otros gases en los niveles de escaneo.
C.B_.13.2 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente. Consulte la Cláusula C.8_, Parte F. El código proporciona
criterios de aceptación para soldaduras sujetas a esfuerzos de tracción que difieren de aquellas sujetas únicamente a esfuerzos de compresión. Las
soldaduras de ranura sujetas únicamente a tensiones de compresión y que están indicadas en los planos de diseño o de taller deben cumplir con los
criterios de aceptación de la Tabla _8_.2. Las soldaduras de ranura sujetas a tensiones de tracción bajo cualquier condición de carga y las soldaduras
sujetas únicamente a tensiones de compresión pero no designadas específicamente como tales en el diseño o en los planos de taller deben cumplir con
los criterios de aceptación de la Tabla _8_.3, que son hasta 6 dB más altos. que los de la Tabla .8_.2.
Parte D
Procedimientos de END
C8.14 Procedimientos
Además de la inspección visual, que siempre es necesaria para lograr el cumplimiento de los requisitos del código, el código proporciona cuatro métodos
de END: (1) RT, (2) UT, (3) MT y (4) PT.
RT y UT se utilizan para detectar discontinuidades tanto superficiales como internas. MT se utiliza para detectar discontinuidades superficiales y cercanas
a la superficie. PT se utiliza para detectar discontinuidades abiertas a la superficie. Se podrán utilizar otros métodos de END previo acuerdo entre el
Propietario y el Contratista.
C.B_.14.6 Calificación del Personal. Además de los técnicos de Nivel II, las personas de Nivel III también pueden realizar pruebas de END siempre
que cumplan con los requisitos de END de Nivel II. Los ingenieros y técnicos de NDT Nivel III son generalmente supervisores y es posible que no participen
activamente en el trabajo real de prueba. Dado que no existe una prueba de calificación de desempeño para personas calificadas para NDT Nivel III, todas
las personas que brindan servicios de pruebas según el código deben estar calificadas para el Nivel II, que tiene requisitos de calificación de desempeño
específicos.
562
C8.15 Alcance de las pruebas
Es importante que las uniones que se examinarán de forma no destructiva se describan claramente en la información proporcionada a los postores,
como se explica en la Parte A de este Comentario.
Parte
Pruebas radiográficas
C8.16 RT de soldaduras de ranura en juntas a tope
C.8_.16.1 Procedimientos y Normas (RT). Los procedimientos y estándares establecidos en esta sección son principalmente
Diseñado para la RT de soldaduras de ranura CJP en estructuras cargadas cíclicamente y estructuras cargadas estáticamente. En la preparación de
la especificación se tuvieron en cuenta las geometrías típicas para las conexiones estructurales y los requisitos de diseño para estas estructuras. Se
hizo un esfuerzo para incorporar la metodología de ASTM y utilizar los procedimientos descritos en el Código de calderas y recipientes a presión de
ASME siempre que sea posible.
C8.16.1.1 Radiografía Digital. Existe una distinción importante entre la radiografía directa (DR) utilizando un DDA
y radiografía computarizada (CR). Las normas ASTM para estos métodos no son intercambiables.
C8.16.2 Variaciones. Las pruebas ultrasónicas en fase (PAUT) de acuerdo con el Anexo H pueden sustituirse por RT
cuando sea aprobado por el Ingeniero. Así como la UT y la RT convencionales tienen diferentes capacidades de detección (cada una puede encontrar
indicaciones y la otra no). los métodos RT y PAUT del Anexo H de la Parte Banda tienen diferentes capacidades de detección; sin embargo, se
espera que ambos produzcan una confiabilidad similar en el producto inspeccionado. PAUT no debe sustituirse por RT de EGW o ESW debido a las
preocupaciones planteadas en C8.13.1 y C8.19.3.
C8.17 Procedimiento RT
Se especifica la fuente única de radiación de inspección para evitar confusión o borrosidad de la imagen radiográfica. En otras partes del código, se
imponen límites al tamaño de la fuente para limitar la falta de nitidez geométrica. La sensibilidad RT se juzga únicamente en función de la calidad de
las imágenes IQI, como en ASTM y ASME.
C.8_.17.3 Remoción de Refuerzo. Cuando el Propietario desee que las superficies de soldadura se esmerilen o se alisen de otro modo en
preparación para RT, debe indicarlo en los documentos del contrato. El Propietario y el Contratista deben intentar acordar de antemano qué
irregularidades de la superficie de soldadura no se rectificarán a menos que las irregularidades de la superficie interfieran con la interpretación de la
radiografía. Es extremadamente difícil y a menudo imposible separar las discontinuidades internas de las discontinuidades superficiales cuando se
revisan radiografías en ausencia de información que describa la superficie de la soldadura.
Cuando se pueda llegar a un acuerdo sobre la preparación de la superficie de soldadura antes de la RT, generalmente se reducirán los rechazos y
las demoras.
C.8_.17.3.1 Pestañas. Las pestañas de soldadura generalmente se retiran antes de la RT para que la radiografía represente la soldadura
como terminada y puesta en servicio. Las grietas por contracción se encuentran comúnmente en la soldadura en la interfaz entre las lengüetas de
soldadura y el borde de la placa o forma unida por la soldadura. Estas grietas son difíciles de identificar en la radiografía en las mejores condiciones.
Se considera necesario retirar las pestañas de soldadura antes de intentar radiografiar los límites de la unión soldada (ver también C .17 .13).
C.8_.17 .3.3 Refuerzo. Cuando no se retira el refuerzo de soldadura, o el respaldo, o ambos, se requieren calzas colocadas debajo de los
IQis para que la imagen del IQI pueda evaluarse en el espesor total promedio del acero (metal de soldadura, respaldo, refuerzo) expuesto a la
radiación de inspección.
C.8_.17 .4 Película Radiográfica. Las disposiciones de esta sección son para proporcionar una película de grano fino y evitar la aspereza en el
imagen que pueda resultar del uso de pantallas fluorescentes.
C.8_.17 .5 Técnica. La fuente de radiación está centrada con respecto a la porción de la soldadura que se examina para
Evite la mayor distorsión geométrica posible.
C.8_.17.5.1 Falta de nitidez geométrica. Esta subcláusula se proporciona para limitar la falta de nitidez geométrica, que causa
Distorsión y borrosidad de la imagen radiográfica.
563
C.B_.17 .5.2, C.B_.17 .5.3 Distancia y limitaciones de la fuente al sujeto. Estas secciones están destinadas a limitar la distorsión geométrica
del objeto como se muestra en la radiografía. Se hace una excepción para las exposiciones panorámicas en estructuras tubulares, que están cubiertas
por el artículo 10.28 del código.
C.B_.17.6 Fuentes. Esta subcláusula pretende que se puedan usar unidades de rayos X, 600 kVp como máximo y fuentes de iridio 192 para todos
los RT, siempre que tengan una capacidad de penetración adecuada y puedan producir una sensibilidad radiográfica aceptable basada en la imagen
IQI según lo dispuesto en .8_.17. 7 y 10.27.2. Dado que el cobalto 60 produce un contraste radiográfico deficiente en materiales de espesor limitado, no
está aprobado como fuente radiográfica cuando el espesor del acero que se está radiografiando es igual o menor que 21/2 pulgadas [65 mm]. Cuando
el espesor del acero que se está radiografiando excede los 65 mm [21/2 pulgadas], a menudo se prefiere el cobalto 60 por su capacidad de penetración.
Se debe tener cuidado para garantizar que el tamaño efectivo de la fuente de radiografía sea lo suficientemente pequeño como para evitar una falta de
nitidez geométrica excesiva.
C.B_.17.7 Selección y Colocación del ICI. Dado que la sensibilidad radiográfica y la aceptabilidad de las radiografías se basan en la imagen de los
IQis requeridos, se tiene cuidado al describir la fabricación y el uso de los IQis requeridos. Los IQis se colocan en los extremos de las uniones soldadas
donde se prevé que la distorsión geométrica contribuya a la falta de sensibilidad en la radiografía, como se muestra en las Figuras .8_.6 .8_.9.
Los IQis solo pueden colocarse en el lado de la fuente a menos que el ingeniero apruebe lo contrario. No colocar el IQis en el lado de la fuente durante
la exposición radiográfica, sin la aprobación previa del Ingeniero, debería ser motivo de rechazo de las radiografías.
C8.17 .10 Calidad de Películas Radiográficas e Imágenes Digitales. Las placas de imagen estándar, como en cualquier radiografía, pueden
estar enmascarados usando blindaje de plomo. Puede ser necesario enmascarar para eliminar la radiación interna y la retrodispersión. En radiografía
digital, la retrodispersión y la exposición innecesaria también pueden contribuir al deterioro del panel. En particular, la radiación dispersa que puede
incidir horizontalmente en los cristales del conjunto de detectores digitales puede provocar un deterioro más rápido.
La normalización del histograma "suaviza" los pequeños pasos integrales de la imagen digital. Esto es similar a eliminar el ruido de una imagen digital.
La corrección gamma es la normalización de los distintos tonos de gris. Todas las imágenes normalizadas se guardan como archivos separados de la
imagen original sin formato. Si existe alguna inquietud con respecto a la integridad de la imagen después de las mejoras de normalización, el espectador
puede consultar la imagen sin formato, que no se puede sobrescribir.
Las subimágenes son útiles para facilitar la inspección, como cuando se producen aberraciones no perjudiciales. Por ejemplo, un inspector puede
verificar que las indicaciones que parecen rayones son el resultado del pulido; el inspector puede anotar esto en una subimagen, documentando así
esta evaluación sin modificar la imagen original.
Los artefactos digitales pueden incluir artefactos resultantes de píxeles muertos o píxeles florecientes (donde la carga se extiende a los píxeles
adyacentes).
C.B_.17.8.3 Retrodispersión. La radiación retrodispersada puede causar empañamiento general y producir artefactos en la radiografía.
El método descrito en esta sección identificará la radiación retrodispersada para poder tomar medidas correctivas.
C8.17.11.1.1 Densidad H y D. La intención de la especificación es utilizar películas radiográficas dentro de los límites totales.
de la densidad útil de la película. En este código se hace un esfuerzo para evitar la necesidad de realizar exposiciones múltiples o usar películas de
más de una velocidad de exposición al examinar uniones soldadas que se espera que se encuentren rutinariamente en estructuras cargadas
cíclicamente y estructuras cargadas estáticamente.
C8.17.11.1.2 Transiciones. Se espera que las transiciones de espesor de soldadura previstas en esta subcláusula sean
gradual con una pendiente máxima de 1 sobre 21/2 como se muestra en la Figura 1.2.
C8.17.11.2 Rango de sensibilidad de la imagen digital. La sensibilidad del SPIP/DDA debe estar calibrada. SPIP/DDA
El operador puede realizar calibraciones utilizando el "estándar" integrado en el software y un IOI ASTM según el procedimiento escrito estandarizado.
ASTM El936 describe la relación entre la calibración del monitor y SPIP/DDA.
ASTM E2698 también describe la calibración SPIP/DDA.
La densidad transmitida de la película radiográfica mide la cantidad de luz que pasa a través de la película; sin embargo, esto no es aplicable a la
radiografía digital. En las imágenes digitales, el equilibrio de la luz en la imagen se controla mediante los ajustes de brillo y contraste.
564
C.B_.17.12 Marcas de Identificación. Esta subcláusula describe toda la información requerida para identificar la radiografía y también proporciona
métodos para hacer coincidir la radiografía con la junta soldada, de modo que las reparaciones de la soldadura, cuando sean necesarias, puedan
realizarse sin excavaciones repetitivas o innecesariamente grandes.
C.B_.17.13 Bloques de borde. Las uniones a tope soldadas de ala a ala que unen segmentos de alas gruesas en vigas y vigas son particularmente
difíciles de radiografiar debido a la distorsión geométrica y la socavación debido a la radiación dispersa en los extremos de la soldadura que
representan los bordes de las alas. Los defectos de soldadura en estas ubicaciones críticas se limitan según las disposiciones de .8_.12.
En soldaduras de más de 12 mm [1/2 pulgada] de espesor, se demostró mediante el uso de orificios perforados e indicadores de plomo cerca del borde
superior de una soldadura que una porción sustancial de este borde estaba sobreexpuesta y no se podía mostrar, lo que dejó el Posibilidad de no
presentar defectos. Mediante el uso de bloques de borde y una alineación de fuente estándar, los indicadores de plomo y los orificios perforados podrían
mostrarse en una radiografía en el borde de la placa.
C8.17.14 Comparadores de referencia lineal. Los IOis de tipo orificio se pueden utilizar como comparador de referencia lineal en digital.
radiografía, utilizando la herramienta de medición del cursor integrada en el software. Los IOi de tipo cable generalmente no se usan como comparadores
porque los cables son relativamente delgados y los extremos pueden ser difíciles de ubicar, lo que dificulta la medición.
C8.18 Examen, informe y disposición de radiografías
C.B_.18.1 Equipo proporcionado por el Contratista. Un iluminador adecuado de intensidad variable con revisión puntual o enmascarado.
Se requiere capacidad de revisión puntual ya que es posible una visualización más precisa de la película cuando los ojos de los espectadores no están
sujetos a la luz de partes de la radiografía que no se están examinando. La capacidad de ajustar la intensidad de la luz reduce las molestias oculares y
mejora la visibilidad de las discontinuidades de la película. La luz tenue en el área de visualización permite que los ojos del revisor se ajusten para que se
puedan ver pequeñas discontinuidades en la imagen radiográfica. No es aconsejable revisar la película en completa oscuridad ya que el contraste entre
la oscuridad y la luz intensa de partes de la radiografía con baja densidad causan incomodidad y pérdida de precisión. En general, dentro de los límites
de densidad aprobados por el código, cuanto mayor sea la densidad de la película, mayor será la sensibilidad radiográfica.
C.B_.18.3 Informes y Retención. El término conjunto completo de radiografías, tal como se utiliza en .8_.18.3, significa una radiografía de calidad
aceptable de cada exposición radiográfica requerida para una RT completa. Si los Contratistas eligen cargar más de una película en cada casete
para producir una radiografía adicional para su propio uso o para evitar posibles retrasos, exposiciones adicionales debido a artefactos de la película,
o ambas, las radiografías adicionales, a menos que se especifique lo contrario, son propiedad del Contratista.
Parte F
UT de soldaduras de ranura
C8.19 Generalidades
C.B_.19.1 Procedimientos y Normas UT. Las disposiciones de UT están escritas como un método de prueba directo y preciso.
soldaduras. Estas disposiciones fueron diseñadas para garantizar la reproducibilidad de los resultados de las pruebas al examinar reflectores específicos.
La mayoría de las soldaduras de ranura pueden ensayarse satisfactoriamente utilizando las disposiciones de la Cláusula .8_, Parte F.
disposiciones para UT de soldaduras en Las conexiones tubulares , Y y K se pueden encontrar en 10.26.1 y 10.29. Procedimientos detallados Las
T no se han incluido en esta sección del código debido a la geometría compleja asociada con estas soldaduras. Los procedimientos UT para estas
uniones soldadas deben ser aprobados tanto por el ingeniero como por el contratista.
La UT de soldaduras de filete no se incluyó en el código debido a la imposibilidad de formular un procedimiento simple que dé resultados satisfactorios.
Se puede obtener información considerable sobre la ubicación de una discontinuidad en una soldadura de filete, así como su tamaño y orientación,
cuando se utilizan técnicas especiales. La complejidad y las limitaciones de la UT aumentan a medida que disminuye el tamaño de la soldadura de filete.
Los tamaños de soldadura de filete inferiores a 3/4 de pulgada [20 mm] generalmente requieren el uso de unidades de búsqueda en miniatura para una
evaluación completa. La frecuencia de las unidades de búsqueda en miniatura debe ser superior a la frecuencia nominal de 2,25 MHz normalmente
requerida para controlar la divergencia del haz de sonido. Este cambio de frecuencia también afectaría el factor de atenuación de 2 decibelios por pulgada
[25 mm] utilizado para la evaluación de indicaciones. Es posible que se acepten variaciones de las disposiciones del código para UT previo acuerdo con
el ingeniero. Se recomienda que los detalles de dichos acuerdos se consten por escrito para que todas las partes sepan cómo se deben inspeccionar las
soldaduras.
565
C.B_.19.2 Variaciones. Cuando se utiliza de acuerdo con el Anexo H, PAUT es un método de prueba eficaz con notables ventajas, sin muchas de
las limitaciones de la UT convencional. Además, la codificación del escaneo permite obtener imágenes informativas, posanálisis y un registro electrónico
permanente.
UT a través de capas de pintura sobre superficies pintadas se ha cambiado a una variable esencial que requiere aprobación del Ingeniero.
Aunque el código prohíbe la UT de rutina a través de capas de pintura, no significa necesariamente que una capa de pintura buena, firme y uniforme
interfiera con la aplicación del procedimiento de UT. Cuando hay pintura presente, se debe medir e informar.
Durante la fabricación rutinaria de acero estructural, todas las soldaduras deben inspeccionarse y aceptarse antes de pintarse. La mayoría de las
pruebas en las que se involucran superficies pintadas se realizan en miembros que han estado en servicio, y la condición de esa superficie de
prueba debe considerarse antes de realizar las pruebas de rutina.
C.B_.19.3 Porosidad de las tuberías. La naturaleza general de la porosidad de las tuberías en soldaduras ESW y EGW suele ser tal que los
orificios en la porción central de la soldadura pueden quedar enmascarados por otros orificios circundantes. Las ramas o túneles de la porosidad de la
tubería tienen tendencia a extenderse hacia los bordes de la pepita de soldadura. UT sólo puede evaluar eficazmente el primer reflector importante
interceptado por la ruta del sonido. Algunas discontinuidades pueden quedar enmascaradas de esta manera; esto es cierto para todos los UT.
Se debe utilizar RT para evaluar la sospecha de porosidad de las tuberías en las soldaduras ESW y EGW utilizadas en la construcción de edificios
(consulte la Nota 4 de la Tabla .8..2). Actualmente no se hace ninguna mención de RT adicional con referencia a las pruebas de soldaduras ESW y
EGW en la Tabla .8..3 ya que estos procesos no se aceptan actualmente para soldaduras de tensión. La UT de soldaduras ESW y EGW a niveles
de escaneo más altos dará respuestas intermitentes debido a la porosidad de las tuberías. Esto indica que RT debe usarse como se describe
anteriormente.
La técnica de paso y captura para evaluar la fusión incompleta mediante UT en soldaduras ESW y EGW está destinada a usarse solo como una
prueba secundaria que se realizará en un área a lo largo de la cara de la ranura original en la mitad media del espesor de la placa.
Esta prueba se especifica para evaluar más a fondo una indicación UT en esta área que aparece en la pantalla en el nivel de escaneo pero que es
aceptable según la clasificación de indicación. La respuesta de amplitud de captura de tono esperada de dicho reflector es muy alta, lo que hace
innecesario utilizar los niveles de aceptación de amplitud aplicables. Sin embargo, dado que no se proporciona ninguna alternativa, se deben utilizar
estos índices de decibeles. Dado que sólo se evalúa una ubicación específica, se puede realizar un posicionamiento predeterminado de la sonda.
Los accesorios para sujetar la sonda son de gran ayuda en esta operación.
El uso de la sonda de 70° en la aplicación principal es adecuado para probar superficies de fusión de soldadura ESW y EGW de material de 21/2
pulgadas [65 mm] y menos de espesor porque los niveles de aceptación son tales que se puede esperar una evaluación adecuada.
C8.21 Equipo UT
Se establecen estándares para los detectores de discontinuidad UT para garantizar un rendimiento mecánico y eléctrico adecuado cuando se
utilizan de conformidad con los requisitos del código.
Las subcláusulas .8..21.1 a .8..21.5 cubren las características específicas del equipo que deben considerarse para la calificación del equipo;
.8_.22.1 cubre las normas de referencia;
.8_.23.1 a .8_.23.4 cubren los requisitos de intervalo de tiempo y las referencias al uso del bloque de referencia .8_.27 aplicable; y .8..28 presenta
procedimientos de calificación detallados. Se incluyen ejemplos de estas aplicaciones en el Anexo r, Formulario E.8.
C.B_.21.6 Unidad de Búsqueda de Haz Recto (Onda Longitudinal). Las imitaciones de tamaño I de las áreas activas de los transductores de
haz recto no han sido modificadas; sin embargo, los tamaños indicados como ½ pulgada2 [323 mm2 ] y 1 pulgada2 [645 mm2 ] se han
malinterpretado como ½ pulgada [12,7 mm] cuadrados y 1 pulgada [25,4 mm] cuadrados, en lugar del 1/2 cuadrado previsto. y 1 cuadrado de
pulgada, respectivamente.
Estos requisitos de área activa ahora están escritos para eliminar la confusión.
C.B_.21.7.2 Dimensiones del transductor. Tablas .8..2 y .8..3 del Cláusula .8. fueron desarrollados dentro de una gama limitada de parámetros.
Modificaciones a los parámetros o procedimientos del equipo de la Cláusula .8. puede dar como resultado resultados de prueba significativamente
diferentes a los previstos. Se advierte a los usuarios que cualquier cambio en los parámetros de prueba (por ejemplo, tamaños de transductores,
ángulos, formas, frecuencias, calibraciones de equipos, etc.) puede invalidar la aplicabilidad de las Tablas .8..2 y .8..3. La aprobación del Ingeniero
para modificaciones al equipo o procedimientos de prueba debe realizarse sólo cuando se hayan establecido los efectos de dichos cambios sobre los
criterios de aceptación.
566
C8.22 Estándares de referencia
C.8_.22.1 Norma IIW. El código ya no requiere el bloque de referencia UT IIW tipo 1 . Cualquiera del "tipo" IIW
Se pueden utilizar bloques.
El estándar que se muestra en la Figura _8_.13 se conoce comúnmente en los EE. UU. como bloque de referencia tipo IIW. IIW es un acrónimo del
Instituto Internacional de Soldadura. Se lo conoce como un bloque de referencia de "tipo" IIW porque fue modelado según el bloque IIW "verdadero"
pero no cumple con los requisitos de IIW en IIS/IIW 2359. Los "verdaderos" bloques IIW sólo están hechos de acero (para ser precisos, apagado, de
hogar abierto o de horno eléctrico, acero con bajo contenido de carbono en condiciones normalizadas con un tamaño de grano de McQuaidEhn #8),
donde los bloques "tipo IIW" pueden ser obtenidos comercialmente en una selección de materiales. Las dimensiones de los bloques IIW "verdaderos"
están en unidades métricas, mientras que los bloques "tipo" IIW generalmente tienen unidades habituales de EE. UU. Los bloques "tipo" IIW también
pueden incluir características adicionales de calibración y referencia, como muescas, ranuras y escalas que no están especificadas por IIW.
CFigura .8_.13 Todas las notas que se muestran aquí pertenecen a todos los bloques de referencia tanto en la Figura _8_.13 como en el Anexo G.
C.8_.22.2 Reflectores prohibidos. El código prohíbe el uso de esquinas cuadradas para fines de calibración debido a la
incapacidad de adquirir estandarización de amplitud desde varios rincones que se denominan "cuadrados". Los factores que pueden afectar la estandarización
de la amplitud son el tamaño del filete o chaflán en la esquina, si lo hubiera; el grado de descuadramiento de la esquina (variación de 90° ); y acabado superficial
del material. Cuando se utiliza una sonda de 60°, es muy difícil identificar la indicación desde la esquina debido a las conversiones de modo de onda de alta
amplitud que ocurren en la esquina.
C8.23 Calificación del Equipo
C.8_.23.1 Linealidad Horizontal. Se ha eliminado el uso de ASTM E317 para la calificación de linealidad horizontal.
y para la certificación se utiliza un procedimiento paso a paso descrito en _8_.28.1.
C.8_.23.2 Control de Ganancia. Se necesita precaución al aplicar métodos alternativos para la certificación de linealidad vertical.
Las formas normales de traducir relaciones de voltaje a graduaciones de dB generalmente no se pueden utilizar debido a la carga del potenciómetro y a los
problemas de capacitancia creados por la transferencia de corriente de alta frecuencia. También se necesita un alto grado de blindaje en todo el cableado.
C.8_.23.4 Calibración de Unidades de Búsqueda de Haz Angular. Dado que las superficies de contacto de las unidades de búsqueda se desgastan y provocan la
pérdida de precisión de la ubicación de la indicación, el código requiere comprobaciones de precisión de la unidad de búsqueda después de un máximo de ocho horas de uso.
La responsabilidad de verificar la precisión de la unidad de búsqueda después de este intervalo de tiempo recae en la persona que realiza el trabajo.
C8.24 Calibración para pruebas
C.8_.24.4.1 Barrido. Se deben mostrar indicaciones de al menos dos espesores de placa para garantizar la correcta
calibración de distancia porque la ubicación del pulso inicial puede ser incorrecta debido a un retraso de tiempo entre la cara del cristal del transductor y la cara
de la unidad de búsqueda.
C.8_.24.5.1 Barrido Horizontal. Para esto también se deben utilizar al menos dos indicaciones distintas al pulso inicial.
Calibración de distancia debido al retardo de tiempo incorporado entre la cara del transductor y la cara de la unidad de búsqueda.
NOTA 1: La ubicación del pulso inicial siempre estará a la izquierda del punto cero en la pantalla.
NOTA 2: Se debe tener precaución para garantizar que el pulso en el lado izquierdo de la pantalla sea el pulso inicial y no uno de un reflector de
referencia. (Verifique retirando la unidad de búsqueda de la pieza de trabajo).
La nota se agregó al final de esta subcláusula para garantizar la duplicación de los datos de ubicación.
C8.25 Procedimientos de prueba
C.8_.25.4 Acoplamientos. Se reconoce que los acoplantes, distintos de los específicamente requeridos en el código, pueden funcionar
igualmente bien o mejor para algunas aplicaciones. Está más allá del alcance del código enumerar todos los fluidos y grasas que podrían ser materiales
acoplantes aceptables. Cualquier material acoplante, distinto de los enumerados en el código, que haya demostrado su
567
capacidad de desempeño según los requisitos del código, se puede utilizar en la inspección con la aprobación del ingeniero y el operador de UT.
Se deben realizar pruebas para determinar si existe una diferencia en las respuestas del reflector de referencia, debido a diferencias entre el acoplador
utilizado para la calibración en comparación con el acoplador utilizado en las pruebas reales. Cualquier diferencia mensurable debe tenerse en cuenta en la
evaluación de la discontinuidad.
Consulte el Anexo, Formulario E f 11 para obtener un modelo de formulario de informe UT.
C.8_.25.5 Alcance de las pruebas. La disposición para buscar reflectores laminares en el metal base no pretende ser una verificación de la aceptabilidad
del metal base, sino más bien determinar la capacidad del metal base para aceptar procedimientos UT específicos.
C.8_.25.5.1 Tamaño del reflector. Ahora se incluye un procedimiento para la evaluación del tamaño laminar en _8_.29.1.
C.8_.25.5.2 Inaccesibilidad. El requisito en esta subcláusula de pulir la superficie o superficies de soldadura al ras es necesario solo para obtener
accesibilidad geométrica para un procedimiento UT alternativo cuando las discontinuidades laminares en el metal base prohíben las pruebas utilizando el
procedimiento estándar. Los documentos contractuales pueden requerir un rectificado al ras de las soldaduras de ranura de tensión para mejorar el
rendimiento ante la fatiga y facilitar RT y UT más precisos.
CTabla .8_.7 El cuadro de procedimiento se estableció sobre la base de que un ángulo de unidad de búsqueda de 70° detectará mejor y más
Evaluar con precisión las discontinuidades que tienen una dimensión principal orientada normal o casi normal al residuo combinado.
y tensiones de tracción aplicadas (más perjudiciales para la integridad de la soldadura). Se debe suponer que todas las discontinuidades podrían ser
orientado en esta dirección, y se debe utilizar la sonda de 70° siempre que sea posible. Para obtener resultados óptimos, utilice un tubo de 10 pulg. [250 mm]
La ruta del sonido se ha establecido como un máximo de rutina. Sin embargo, existen algunos tamaños y configuraciones de juntas que
requieren recorridos de sonido más largos para inspeccionar la soldadura por completo.
Los procedimientos de prueba 6, 8, 9, 12, 14 y 15 en la leyenda del procedimiento de la Tabla _8_.7, identificados por la designación del cuarto superior GA
o la designación del cuarto inferior GB, requieren la evaluación de las discontinuidades directamente debajo de la unidad de búsqueda. Se pueden obtener
resultados más precisos probando estas soldaduras grandes tanto de la cara A como de la cara B, como también se establece en esta tabla.
El cuadro de procedimiento se elaboró teniendo en cuenta los factores anteriores. La razón de los requisitos tan exigentes del código con respecto a la
aplicación de la unidad de búsqueda (frecuencia, tamaño, ángulo) es mantener las mejores condiciones para la reproducibilidad de los resultados. La
intención del código es que las soldaduras se examinen utilizando los ángulos unitarios de búsqueda y las caras de soldadura especificadas en la Tabla
_8_.7. El uso de otros ángulos o caras de soldadura puede resultar en un examen más crítico que el establecido por el código.
Las sondas Leyenda "P" de 60° están prohibidas para la evaluación cuando se utiliza el método de prueba de cabeceo y captura debido a la alta pérdida de
energía que es posible debido a la conversión del modo de onda.
C.8_.25.6 Ensayos de Soldaduras. Cuando lo requieran las Tablas _8_.2 y _8_.3, según corresponda, la sensibilidad para el escaneo se incrementa en
al menos cuatro decibeles por encima del nivel máximo de rechazo en la trayectoria máxima del sonido de prueba. Esta mayor sensibilidad garantiza que no
se pasen por alto discontinuidades inaceptables durante el escaneo. La exploración en los niveles superiores de dB requeridos por las Tablas _8_.2 y _8_.3
puede requerir técnicas de exploración específicas que difieren de las técnicas utilizadas cuando se realizan pruebas con un nivel de dB menor. Es importante
tener en cuenta que el nivel de escaneo está determinado por la distancia de la trayectoria del sonido y no por el espesor del material. Por ejemplo,
supongamos una prueba ultrasónica en una junta soldada de 2 pulgadas [50 mm] de espesor en una conexión no tubular cargada cíclicamente (Tabla _8_.3).
Utilizando el procedimiento 4 de la Tabla _8_.7, la soldadura se divide en tres áreas de prueba separadas. Son el cuarto superior, la mitad media y el cuarto
inferior del espesor de la soldadura. La distancia de la trayectoria del sonido para el cuarto superior sería de 7 a 8 pulgadas [180 mm a 200 mm] (prueba en
la pata 2 usando un transductor 60), la distancia de la trayectoria del sonido para la mitad media sería de 11/2 a 200 mm. 43/8 pulgadas [38 mm a 111 mm],
y la distancia de la trayectoria del sonido para el cuarto inferior sería de 43/8 pulgadas a 57/8 pulgadas [111 mm a 150 mm]. Los niveles de exploración,
según lo determinado por la Tabla _8_.3, son 35 dB para el cuarto superior, 25 dB para la mitad media y 35 dB para el cuarto inferior. Para minimizar los
problemas asociados con el escaneo a niveles altos de dB, a menudo es necesario realizar la prueba en múltiples pasos, escaneando cada una de las tres
áreas (cuarto superior, mitad media y cuarto inferior) como actividades separadas usando el nivel de escaneo. aplicable a la ruta de sonido requerida para
cada uno. No utilizar el nivel de escaneo requerido puede resultar en una aceptación inadecuada de defectos graves.
C.8_.25.6.4 Factor de atenuación. La tasa de atenuación de 2 decibeles por pulgada [2 dB por 25 mm] de recorrido del sonido, excluyendo la primera
pulgada [25 mm], se establece para prever la combinación de dos factores: la ley del cuadrado de la distancia y la atenuación (absorción) de energía sonora
en el material de prueba. La ruta del sonido utilizada es la dimensión que se muestra en la
568
mostrar. El redondeo de números al decibelio más cercano se logra manteniendo los valores fraccionarios o decimales durante todo el cálculo y, en el paso final,
avanzando al valor de decibelio entero más cercano cuando se calculan valores de medio decibelio o más o eliminando la parte. del decibelio menos de la mitad. El
resultado de este cálculo se convierte a decibelios.
Para unidades con pantallas digitales, la trayectoria del sonido se registra en milésimas de pulgada (0,001 pulgadas) o con una precisión de tres decimales.
Para unidades con pantallas digitales en unidades SI, la trayectoria del sonido se puede registrar en décimas (0,1) o centésimas (W.01) de mm o con una precisión de dos
decimales.
La fórmula permite redondear el resultado del factor de atenuación a un decimal significativo (0,1) y puede dar como resultado un valor inferior a 1. Esto proporciona
coherencia al utilizar unidades SI o habituales de EE. UU.
C8.25.6.5 Calificación de indicación. El redondeo de hasta ½ dB se produce en el último paso de la ecuación abc=d, o
bac=d. Redondear cada componente de la ecuación a un número entero puede aumentar la calificación de indicación resultante.
suficiente para alterar innecesariamente la calificación.
C,8..25. 7 Longitud de las discontinuidades. La caída requerida de seis decibeles en la energía sonora se puede determinar agregando seis decibeles de ganancia al
nivel de indicación con el control de ganancia calibrado y luego volviendo a escanear el área de soldadura hasta que la amplitud de la indicación de discontinuidad vuelva
a caer a la línea de referencia.
Al evaluar la longitud de una discontinuidad que no tiene la misma reflectividad en toda su longitud, su evaluación de longitud podría malinterpretarse. Cuando se obtiene
una variación de amplitud de seis decibelios mediante el movimiento de la sonda y la clasificación de indicación es mayor que la de un reflector menor, el operador debe
registrar cada porción de la discontinuidad que varía ± 6 dB como una discontinuidad separada para determinar si es aceptable. bajo el código según la longitud, la
ubicación y el espaciado.
C,8..25.8 Bases para la Aceptación o Rechazo. En los procedimientos especificados para UT, el nivel de referencia cero para la evaluación de discontinuidad es la
indicación máxima reflejada desde un orificio de 0,06 pulgadas [1,5 mm] de diámetro en el bloque de referencia ultrasónico IIW. Cuando se realizan pruebas reales de
soldaduras, los niveles mínimos aceptables se dan en decibelios para varios espesores de soldadura. En general, cuanto mayor sea la clasificación de indicación o el nivel
de aceptación, menor será el área de la sección transversal de la discontinuidad normal a la tensión aplicada en la soldadura.
Se deben registrar calificaciones de indicación de hasta 6 dB más sensibles que inaceptables en el informe de prueba para soldaduras designadas como "Fractura crítica"
para que pruebas futuras, si se realizan, puedan determinar si hay crecimiento de discontinuidad.
C,8..25.12 Respaldo de acero. Muchos operadores de UT consideran que el respaldo de acero es un impedimento para el UT efectivo de soldaduras de ranura debido
a las indicaciones falsas que resultan en la pantalla. Sin embargo, el operador de UT puede utilizar el reflejo del respaldo de acero como confirmación de que las ondas
ultrasónicas están penetrando a través de toda la sección transversal del área de la raíz de la soldadura. La presencia de la indicación de respaldo de acero y la ausencia
de cualquier otro rastro en la pantalla UT es evidencia de una soldadura libre de discontinuidades importantes. También demuestra que la zona de soldadura por la que
pasa la onda sonora está libre de discontinuidades que puedan alterar el recorrido normal de la onda sonora. La onda sonora puede interrumpirse mediante atenuación,
reflexión o refracción para evitar el retorno de la onda sonora al transductor, lo que puede dar como resultado la aceptación de una soldadura que contiene una
discontinuidad de tamaño crítico.
La UT de uniones soldadas complejas se puede realizar de forma fiable y económica. Las maquetas de juntas soldadas, la capacitación del operador de UT y el
conocimiento de la junta soldada y del equipo UT aplicable garantizarán la confiabilidad y economía de las pruebas.
Las indicaciones espurias del soporte de acero resultarán de una variedad de configuraciones. Los siguientes ejemplos incluyen procedimientos y técnicas de inspección
combinados.
(1) Juntas en T o en esquina
(a) Ángulo diédrico de 90° . El extremo del respaldo de acero en la Figura C.8_. Actuará como reflector ("R8 "), siempre que el
El espacio de la raíz y la profundidad de penetración son tan grandes como se muestra. "R8" resultará en un trazo horizontal con un sonido aproximadamente igual
distancia del camino hasta una discontinuidad de soldadura en el punto "D".
Técnica de resolución:
(1) Utilice un haz recto UT desde el punto "C" para determinar si existe la discontinuidad "D" (si "C" es accesible).
569
(2) Determine si la indicación es relativamente continua a lo largo de la junta soldada. NOTA: La mayoría de las soldaduras no funcionan.
Las continuidades no son relativamente uniformes.
(3) Evalúe la soldadura desde el punto "B" para determinar si existe "D". NOTA: El punto "F" puede requerir modificación al ras
molienda para efectuar el acceso ultrasónico al punto "D".
(4) Aumente el ángulo del transductor para proporcionar un mejor acceso a "D".
(5) Retire una pequeña sección del respaldo para que "Rs" no sea accesible a la onda de sonido para confirmar que "D" actúa
aliado existe o "Rs" es la fuente de la indicación.
(6) Seleccione un área con la clasificación de discontinuidad más grande para el rectificado o ranurado exploratorio para determinar si existe "D".
(b) Juntas en T o en esquinas sesgadas. La interpretación de una junta en T se vuelve más compleja a medida que el ángulo diédrico
cambios. El aumento en la complejidad se debe a un aumento en la reflexión del respaldo de acero y la posición del extremo del respaldo de acero en relación con
el extremo superior de la soldadura. Como se muestra en la Figura C.8_.2(A), el reflejo de "Rs" también se puede interpretar como una grieta debajo del talón
("Cu").
Con el ángulo diédrico mayor de 90° como se muestra en la Figura C.8..2(B), "Rs" ahora está a la misma distancia de la trayectoria del sonido con respecto a una
inclusión de escoria ("D"). La resolución de estas condiciones es la misma que para las juntas en T o en esquina de 90° [ver C.8_.25.12(1)(a)].
(2) Juntas a tope
(a) Separación entre respaldo y junta. La indicación espuria más común ("Is") es causada por una compensación
de las piezas unidas (problema de ajuste) o unión de dos placas de diferente espesor dando como resultado una separación de la superficie de contacto entre el
soporte de acero y la placa. Según la distancia y la profundidad de la trayectoria del sonido, la indicación en la Figura C.8..3 parece ser una discontinuidad de la
raíz, como una grieta o falta de fusión, cuando se prueba desde el punto "A".
(1) Marque con precisión la ubicación ("L") de la indicación.
(2) Repita el UT desde el punto "Al".
(3) Una indicación "L" desde el punto "Al" es la verificación de que existe una discontinuidad en la raíz.
(4) La falta de la indicación "L" en el punto "Al" es evidencia de que "Is" es la fuente de la reflexión.
(b) Geometría de la superficie y respaldo con trayectorias de sonido similares. Otra fuente de confusión es la superficie
perfil de soldadura y el respaldo de acero, lo que da como resultado una reflexión a la misma distancia de la trayectoria del sonido. La abertura de la raíz en la
Figura C.8..4(A) es lo suficientemente grande en esta junta soldada como para permitir que la onda de sonido se transmita al respaldo de acero, lo que produce
una reflexión y una indicación grande desde el punto "Rs".
En la Figura C.8..4(B), la abertura de la raíz es más estrecha y la entrada de la onda sonora está ligeramente más alejada del lado "A" de la junta soldada, lo que
resulta en la reflexión de la onda sonora y una gran indicación desde la superficie de el refuerzo de soldadura ("WR").
En esta etapa del proceso de UT, el operador de UT se enfrenta a una interpretación compleja de las indicaciones; la distancia de la trayectoria del sonido es la
misma tanto para (A) como para (B). ¿La indicación es una discontinuidad de la superficie, el refuerzo de soldadura o el borde del respaldo de acero?
(1) Soldadura UT (B) desde el punto "A. 1" para determinar si hay una discontinuidad en el área de "WR".
(2) Cualquier indicación en "WR" justifica el examen mediante rectificado para identificar específicamente la discontinuidad y
juzgar la criticidad.
(3) Si no se obtiene ninguna indicación de la prueba en "A.1", repita la prueba desde "A".
• La confirmación de que la indicación de "WR" es el refuerzo de soldadura se realiza manipulando primero el transductor hasta obtener la altura
máxima de la traza de la pantalla, luego humedezca "WR" con acoplante y frótelo con un dedo.
mientras introduce ondas sonoras de "A".
570
• Si "WR" es el reflector, la traza en la pantalla se volverá inestable en correspondencia con el movimiento del
dedo. NOTA: Esta técnica funciona mejor en placas más gruesas. Las ondas sonoras tienden a inundar placas muy delgadas, lo que puede
influir en el operador de UT para que acepte indicaciones que resulten de una discontinuidad.
(4) Si "WR" no es el reflector, se puede verificar que el respaldo de acero es la fuente de reflexión de la siguiente manera:
• Coloque el transductor en "A. l" en (A) para obtener la máxima altura de traza de la pantalla;
• Calcule la distancia de la superficie proyectada desde el punto de salida del transductor hasta el reflector;
• Marque esa dimensión en el lado opuesto de la soldadura del transductor, que ahora es "L".
• Mida la dimensión de "L" a "WR"; si la unidad UT está calibrada correctamente, esta dimensión debe ser la
ancho del respaldo de acero. NOTA: Es importante que el operador de UT tenga conocimiento sobre el tamaño del
respaldo de acero utilizado y la dimensión básica de la apertura de la raíz para eliminar algunas de las preguntas sobre la fuente
del reflejo.
(5) Como regla general, es aconsejable dividir la soldadura en dos partes, como se muestra en (B), por la marca de la línea central ("CL"):
• Los reflectores deben evaluarse desde el mismo lado de la soldadura en el que se encuentra el transductor para minimizar las señales espurias.
indicaciones.
(3) Selle el respaldo de acero soldado. El contrato puede requerir soldaduras de sellado en todo el respaldo de acero. La soldadura del sello puede resultar en
la incapacidad de transmitir ultrasonido a través de toda la sección transversal de la soldadura de ranura. El NDT Nivel III debe determinar el ancho más
práctico del respaldo de acero y el ángulo complementario del transductor de onda de corte para realizar pruebas, antes de la fabricación.
En la Figura C_8_.6(A), la ubicación de los extremos del respaldo de acero es crítica porque interfiere con la reflexión de la onda de sonido hacia la parte
superior de la junta soldada. La ubicación del extremo del respaldo de acero en la región general de "B" a "B.1" da como resultado que la onda de sonido
ingrese al respaldo de acero y regrese como "R si las condiciones son las adecuadas como para "A.1". " indicación, o no regresar en absoluto
8
En la Figura C_8_.6(8) existe la misma condición cuando la onda de sonido ingresa al respaldo de acero en "B" y continúa propagándose a través de la
barra y dentro de la placa perpendicular. Si aparece alguna indicación en la pantalla, es muy probable que sea falsa.
Técnicas de resolución:
(1) Cambiar las dimensiones especificadas del respaldo de acero que se va a sellar aumentando el ancho minimizará
este problema.
(2) O disminuya el ángulo del transductor si el punto (1) anterior no es práctico.
571
"C"
Figura C_B..1Juntas en T o en esquina de 90° con respaldo de acero
(A) ÁNGULO DIEDRICO MENOR QUE go0
(8) ÁNGULO DIEDRICO MAYOR QUE go0
Figura C_B..2Juntas en T o en esquina sesgadas
572
"A"
Figura C.8,.3Juntas a tope con separación entre respaldo y junta
"Rs" "Rs"
(A) ABERTURAS DE RAÍZ ANCHAS
"A"
(B) ABERTURAS DE RAÍZ MENOS ANCHAS
Figura C.8,.4Efecto de la apertura de la raíz en juntas a tope con respaldo de acero
573
(A) JUNTAS A TOPE
(8) JUNTAS EN T
Figura C.B_.5Resoluciones para escaneo con respaldo de acero soldado con sello
+•A .
"B.1"
(A) JUNTAS A TOPE
(B) JUNTAS EN T
Figura C.B_.6Escaneo con respaldo de acero soldado con sello
574
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0,250 pulgadas [6 mm] 0,250 pulgadas [6 mm]
TOTAL TOTAL
0,250 pulgadas [6 mm]
I 0,125 pulg. [3 mm] CADA UNO
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3/8
[10] l l ! • ,. . .

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..
.
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0,333 pulgadas [9 mm] 0,333 pulgadas [9 mm]
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TOTAL TOTAL
I 0,167 pulg. [4 mm] CADA UNO
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1/2 rl _

Yo 0,375 pTOTAL
ulgadas [10 mm] TOTAL
0,500 pulgadas [12 mm] I 0,250 pulg. [6 mm] CADA UNO
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3/4 litros [20]
1 ! ••• ...
.
I
(1) ALARGADO (3) REDONDEADO (4) TRES LLAVES (5) CATTER ALEATORIO
I I (Nota a pie de página a)
I
a
SOLDADURA TÍPICA Independiente de (1) y (3). También puede estar en combinación con (1) o (3) aunque no se muestre.
SECCIÓN TRANSVERSAL
0
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Figura C,B..7Ilustración de los criterios de aceptación de discontinuidad para conexiones Con
tubulares cargadas estáticamente y no tubulares cargadas estáticamente o cíclicamente (ver B..12.1)
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21/4 pulgadas 3/4 pulgadas 3/4 pulg. [20 mm]
t21/4 pulg.
[57mm] [20mm] [57mm] .j [57mm] 2114 pulg. •I c
Notas:
1. C: Espacio libre mínimo permitido entre los bordes de discontinuidades de 3/32 pulg. [2,5 mm] o más (según la Figura a.1). Gobierna la mayor de las discontinuidades adyacentes.
2. X1: discontinuidad alargada más grande permitida para un espesor de junta de 11/8 pulg. [30 mm] (consulte la Figura a.1).
3. X2Múltiples discontinuidades dentro de una longitud permitida por la Figura a.1 pueden manejarse como una sola discontinuidad.
4. Discontinuidad de tipo redondeado X3X4 de menos de 3/32 pulgadas [2,5 mm].
5. Discontinuidades de tipo XSRedondeadas en un cluster. Un grupo de este tipo que tiene un máximo de 3/4 de pulgada [20 mm] para todos los poros del grupo se considera que requiere el mismo espacio libre que un grupo de 3/4 de pulgada.
Ul
[20 mm] de discontinuidad de largo de la Figura a.1.
..) °'
6. Interpretación: Las discontinuidades redondeadas y alargadas son aceptables como se muestra. Todos están dentro de los límites de tamaño y el espacio mínimo permitido entre discontinuidades o el final de una
Junta de soldadura.
Figura C_B..8Ilustración de los criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no
tubulares cargadas estáticamente y tubulares cargadas estática o cíclicamente de 11/8 pulg. [30
mm] y mayores, típicas de discontinuidades aleatorias aceptables (ver _B..12.1)
CJ) 0
0
:.....
s:
0
norte 0
DIMENSIONES EN PULGADAS [MILÍMETROS]
1/16[2] 11 @ 1/32 [1] ENTRADA 1/4 [6]
/
/
I
I
BORDE DE MATERIALES
O DEDO O RAÍZ DE ....
SOLDADURA DE BRIDA A ALMA BORDE LIBRE
(
I X4 X1 X2 X3 _ _
...I
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11 @ 1/32 En /4
[1] EN 1 [25] [19]
21/4 [57] 21/4 [57] 11/8 [29] 5/8 [16]
A A A A
1/4[6] 1/8[3] 1/16 [2]
Notas:
1. A Espacio mínimo permitido entre bordes de porosidad o discontinuidades de tipo fusión de 1/16 de pulgada [2 mm] o más. Mayor de adyacente
gobierna las discontinuidades.
2. X1: Porosidad más grande permitida o discontinuidad de tipo fusión para un espesor de junta de 3/4 de pulgada [20 mm] (consulte la Figura 8..2).
3. X2 , X3 , X4: porosidad o discontinuidad de tipo fusión de 1/16 pulg. [2 mm] o mayor, pero menor que el máximo permitido para juntas de 3/4 pulg. [20 mm]
espesor.
4. X5 , X6: porosidad o discontinuidad de tipo fusión inferior a 1/16 de pulgada [2 mm].
5. La porosidad o discontinuidad tipo fusión X4 no es aceptable porque está dentro del espacio mínimo permitido entre los bordes de dicho
discontinuidades (ver 8_.12.2.1 y Figura 8_.2). El resto de la soldadura es aceptable.
6. Se supone que el tamaño de discontinuidad indicado es su mayor dimensión.
Figura C .9Ilustración de los criterios de aceptación de discontinuidad para conexiones no
tubulares cargadas cíclicamente en tensión (ver .12.2.1)
577
AWSD1.1/D1.1M:2020
C9. Soldadura de pernos
C9.1 Alcance
La soldadura de pernos es única entre los procesos de soldadura aprobados en este código porque no solo se controlan automáticamente la longitud del arco
y el tiempo de soldadura, sino que también se presta a una importante prueba de prueba de producción. Una vez que el equipo está configurado correctamente,
el proceso es capaz de realizar una gran cantidad de soldaduras sólidas idénticas cuando se presta atención a la mano de obra y las técnicas adecuadas. Se
han aplicado con éxito muchos millones de pernos. Por otras razones descritas anteriormente, no se requieren calificaciones de procedimiento formal cuando
los pernos se sueldan en posición plana (hacia abajo) a materiales enumerados en la Tabla 5.3, Grupo I e IL. Los procedimientos desarrollados bajo los
requisitos de calificación de aplicación de 2.6 son una excepción a la precedente. Dado que esto constituye el cambio básico con respecto a otros procesos de
soldadura aprobados en este código, la soldadura de pernos se ha trasladado a la Cláusula 2.
Existen disposiciones para lo siguiente:
(1) Pruebas para establecer las propiedades mecánicas y la calificación de las bases de los pernos por parte del fabricante de los pernos.
(2) Pruebas para establecer o verificar la configuración de soldadura (variables esenciales) y para calificar al operador y las aplicaciones.
(3) Pruebas para el requisito de inspección
C9.2 Requisitos generales
C.2_.2.S Acabado de montante. Las cabezas de los conectores de corte o los pernos de anclaje están sujetos a grietas o estallidos, que son nombres para
la misma cosa. Las grietas o estallidos indican una interrupción brusca de la periferia de la cabeza del perno por separación radial del metal. Dichas
interrupciones no afectan negativamente la resistencia estructural, la resistencia a la corrosión u otros requisitos funcionales de los pernos con cabeza.
Un ejemplo típico de cálculo de la longitud de la grieta o del estallido es el siguiente:
Ancla con cabeza de 0,5 pulg. [13 mm]
Diámetro de cabeza H = 1,0 pulg. [25 mm] Diámetro del vástago C = 0,5 pulg. [13 mm] Longitud de grieta CL
CL :S (H C)/4 CL :S (1,0 0,5)/4 CL :S
0,125 pulg. [3,2 mm]
C9.3 Requisitos mecánicos
La subcláusula sobre requisitos mecánicos se ha ampliado para mostrar tres niveles de resistencia de los montantes. El nivel de resistencia más bajo, Tipo A,
se utiliza para montantes de uso general y el nivel de resistencia más alto, Tipo B, se utiliza como componente esencial del diseño y construcción de vigas
compuestas. Los montantes tipo B son los más utilizados en la construcción compuesta de puentes de carreteras.
C9.4 Mano de Obra/Fabricación
Se necesitan varios elementos de limpieza para producir postes de calidad de sonido. Hay un nuevo énfasis en mantener los montantes.
Los montantes tipo B se utilizan como componente esencial en la construcción de vigas compuestas para puentes y edificios de carreteras.
Los montantes tipo C se utilizan comúnmente como conexiones empotradas en construcciones de hormigón/acero.
C.2..4.6 Remoción del Escudo de Arco y C.2..4.7 Criterios de Aceptación. Estas subcláusulas exigen claramente que se retiren los protectores de arco
usados y que el aplicador realice una inspección visual. El buen juicio exigiría que este control se realice
578
realice tan pronto como sea posible después de soldar el perno para evitar una gran cantidad de pernos defectuosos en caso de mal funcionamiento del
equipo.
El metal expulsado alrededor de la base del montante se designa como rebaba de conformidad con la definición de rebaba en la Cláusula .3. de este
código. No se trata de una soldadura en ángulo como las que se forman mediante la soldadura por arco convencional. El metal expulsado, que sobra
para la soldadura necesaria para su resistencia, no es perjudicial sino, por el contrario, imprescindible para conseguir una buena soldadura. La contención
de este exceso de metal fundido alrededor de un perno soldado mediante la férula (protector de arco) ayuda a asegurar la fusión sólida de toda la sección
transversal de la base del perno. La soldadura por rebaba de perno puede tener no fusión en su pata vertical y superponerse en su pata horizontal; y
puede contener pequeñas fisuras por contracción ocasionales u otras discontinuidades que normalmente se forman en la parte superior de la rebaba de
soldadura con orientación esencialmente radial o longitudinal, o ambas, con respecto al eje del perno. Esta falta de fusión en la pata vertical del rebaba
y las pequeñas fisuras por contracción son aceptables.
C9.5 Técnico
C.2..5.1 Soldadura Mecanizada Automática. Técnica es una subcláusula que cubre los requisitos de equipo y
ajustes iniciales.
C.2_.5.5 Opción de soldadura de filete. El código también permite que los pernos se suelden en ángulo, a opción del Contratista, aunque
Generalmente se prefiere el uso de equipos de soldadura de pernos con sincronización automática.
C9.6 Requisitos de Calificación para la Solicitud de Stud
Los pernos aplicados a una superficie vertical pueden requerir protectores de arco modificados y también pueden ser necesarios protectores de arco
modificados al soldar en superficies que no sean planas. Dado que este y otros casos especiales no están cubiertos por la calificación de la base de
montantes del fabricante, el Contratista debe ser responsable de la realización de estas pruebas. Los datos de prueba tienen el mismo propósito que la
calificación WPS para otros procesos. Los inspectores deben aceptar evidencia de pruebas de aplicaciones especiales previas basadas en pruebas de
preproducción satisfactorias con la soldadura de pernos específica configurada en uso.
C9.6.2 WPS calificados mediante pruebas. Las pruebas bajo esta sección son requeridas para asegurar la calidad de la soldadura para soldadura.
condiciones que no son simuladas por la calificación de la base del montante del fabricante.
Se agregaron montantes que se aplican a través de la plataforma debido a problemas asociados únicamente en el sitio de producción que no están
relacionados con la calificación de la base de montantes del fabricante. Estos incluyen, entre otros, la instalación de la plataforma, las condiciones
climáticas, el espesor del ala de las vigas, el espesor del revestimiento en las alas de la viga, el espesor del revestimiento de la plataforma y el número
de capas de la plataforma. Se recomienda que la calificación de la aplicación se realice en el lugar de trabajo, utilizando el mismo equipo de soldadura,
operadores, materiales, espesor de recubrimiento y condiciones de haz que los del sitio. Se recomienda probar el espesor de plataforma de metal más
pesado, ya sea de una o dos capas, junto con el revestimiento más grueso (galvanizado si se usa) para calificar el trabajo para el proyecto. Mientras que
la variable de soldadura§. desarrollado para este peor caso no necesariamente se aplicaría a todos los montantes que se utilizarán en el proyecto, el
equipo a utilizar se habría probado para el peor de los casos. Los operadores estarían calificados, los registros PQR/WQR se establecerían para las
condiciones del sitio y las pruebas de preproducción de.2_.7.1 podrían luego usarse para cada configuración y período de producción.
No es necesario recalificar cada condición de campo mediante esta prueba de calificación. Registros de qua! La identificación de WPS anteriores para
condiciones específicas del sitio de producción servirá para respaldar futuras aplicaciones de soldadura a través de la plataforma en el mismo sitio de
producción y en otros con las mismas variables de soldadura. Todos estos procedimientos de soldadura calificados permanecen sujetos al inicio de las
pruebas de preproducción del turno de 9.7.1.
Se recomienda que el ingeniero acepte pruebas debidamente documentadas de soldadura mediante pruebas de aplicación de plataformas en las que el
nuevo trabajo estaría dentro de los límites de calificación anteriores.
Se ha agregado la prueba de aplicación para aceros que no sean del Grupo I o II para que sirva como recordatorio de que el Ingeniero debe evaluar cada
una de dichas aplicaciones.
La mayoría de los aceros del Grupo III de la Tabla 5.3 y los aceros de la Tabla _6_.9 son aceros tratados térmicamente, y el calor de la soldadura de
pernos puede reducir las propiedades físicas estáticas o dinámicas de la placa base. Por ejemplo, los aceros templados y revenidos delgados pueden
tener propiedades de tracción reducidas, y los aceros templados y revenidos más gruesos tienen más probabilidades de tener una tenacidad a la entalla
reducida en la ZAC de soldadura de perno. El ingeniero debe evaluar particularmente la aplicación donde se soldarán pernos en miembros sujetos a
esfuerzos de tracción cíclicos o a inversión de esfuerzos. La prueba de aplicación servirá únicamente para demostrar que el montante en sí es aceptable
con el metal utilizado.
579
Copyright América: Sociedad de Soldadura n
Proporcionado por IHS Mtlrkil bajo licencia de AWS
i'
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C9.7 Control de Producción
Se requiere una prueba del aplicador para los dos primeros pernos en la producción de cada día o cualquier cambio en la configuración, como el cambio de
cualquiera de los siguientes: pistola para pernos, temporizador, fuente de energía, diámetro del perno, elevación y penetración de la pistola, longitud total del
cable de soldadura. , o cambios superiores al 5% en corriente (amperaje) y tiempo. Esta subcláusula no se aplica a los pernos soldados en ángulo en 9.5.5.
Se recomienda a los usuarios que no estén familiarizados con alguno de estos términos que consulten la última edición del Manual de soldadura de AWS, Parte
1, vol. 2, Capítulo 9, Soldadura por arco. Con las corrientes muy altas utilizadas en la soldadura de pernos, es muy importante tener un tamaño de cable
adecuado y buenas conexiones.
C.2_.7.1.4 Ensayo de Doblado. Doblar algunos montantes y materiales de base a temperaturas inferiores a 50 °F [10 °C] crea condiciones inadecuadas.
Dureza para pasar una prueba de martillo.
C9.8 Requisitos de inspección de fabricación y verificación
Además de las pruebas visuales y de flexión realizadas por el aplicador, el inspector debe inspeccionar visualmente los montantes y realizar pruebas de flexión.
580
CL s (HC)/4
Figura C.2..1Defectos Permitidos en las Cabezas de los Espárragos con Cabeza
581
C10. Estructuras Tubulares
Parte A
Diseño de Conexiones Tubulares
C10.1 Alcance
Las disposiciones tubulares de este código evolucionaron originalmente a partir de una base de prácticas y experiencia con plataformas marinas
fijas de construcción tubular soldada. Al igual que los puentes, estos están sujetos a una cantidad moderada de carga cíclica. Al igual que las
estructuras de construcción convencionales, son redundantes hasta un punto que evita que las fallas aisladas en las juntas sean catastróficas. Los
requisitos de la Cláusula 10, Parte A, pretenden ser aplicables en general a una amplia variedad de estructuras tubulares.
C10.2.1 Conexiones tubulares cargadas estáticamente. La resistencia de las conexiones tubulares puede controlarse mediante el
propiedades del miembro principal o cuerda, como se muestra en la Figura 10.8.
C10.2.2 Esfuerzos de soldadura. Las tensiones unitarias disponibles en soldaduras se presentan en la Tabla 10.2. Esta tabla es un consolidado
y versión condensada que enumera para cada tipo de soldadura la tensión unitaria permitida para aplicación tubular y el tipo de tensión que
experimentará la soldadura. También se especifica el nivel de resistencia requerido del metal de soldadura. Esta tabla se presenta en el mismo
formato que la Tabla 4.3.
C10.2.3 Conexiones tubulares cargadas cíclicamente. Si bien esta cláusula es suficiente para la mayoría de los diseños, el usuario debe
conocer otras referencias importantes respaldadas para el diseño a fatiga de estructuras tubulares, que incluyen, entre otras, la norma ISO 14347,
Procedimiento de diseño a fatiga para uniones soldadas de sección hueca: recomendaciones. : Guía de diseño CIDECT No. 8, Código de diseño
para uniones soldadas de sección hueca circular y rectangular bajo carga de fatiga.
Para estructuras marinas, consulte API RP 2A, Planificación, diseño y construcción de plataformas fijas marinas o ISO 19902 Plataformas fijas de
acero.
C10.2.3.2 Categorías de tensión por fatiga. La base para las categorías de tensión por fatiga se puede encontrar en la Referencia 1.
Estos se derivaron de los datos sobre secciones circulares y solo proporcionan una guía aproximada para secciones en caja.
Las categorías de tensión y las curvas de fatiga se han revisado para que sean consistentes con las disposiciones actuales de estructura cargada
cíclicamente 4.16.2 y la última revisión de API RP 2A (Referencia}).
Se ha conservado la parte inclinada de la mayoría de las primeras curvas. Siguiendo API, las curvas X y K se han dividido en dos curvas cada una.
La curva superior representa las muestras de calidad de laboratorio a pequeña escala en la base de datos histórica (anterior a 1972), mientras que
la curva inferior representa pruebas recientes a gran escala con soldaduras sin control de perfil. Al interpretar este último, las ediciones anteriores
de los códigos estadounidenses enfatizaban el perfil de la soldadura, mientras que las reglas británicas propuestas (Referencia .6) enfatizaban los
efectos del espesor del tamaño. La hipótesis actual es que tanto el perfil de soldadura como los efectos del tamaño son importantes para comprender
el comportamiento a la fatiga y que están interrelacionados. Esta es también un área donde el diseño y la soldadura no se pueden separar, y
10.2.3.7 hace referencia a un conjunto consistente de prácticas "estándar" de control de perfiles de soldadura y selecciones de categorías de
fatiga, en función del espesor. Los perfiles mejorados y el rectificado se analizan en 10.2.3.6 junto con el granallado como método alternativo para
mejorar la fatiga.
Los límites de resistencia en la mayoría de las curvas se han retrasado más allá de los tradicionales dos millones de ciclos. La base de datos
históricos no proporcionó mucha orientación en esta área, mientras que datos más recientes de especímenes soldados más grandes muestran
claramente que se debe continuar con la parte inclinada. Los límites son consistentes con los adoptados para estructuras cargadas cíclicamente y
servicio atmosférico. Para cargas aleatorias en un entorno marino, API adoptó un límite de 200 millones de ciclos; sin embargo, esto no tiene por
qué aplicarse a las aplicaciones de AWS.
582
Con los límites revisados, se puede utilizar un único conjunto de curvas cuando se tienen en cuenta las disposiciones de 10.2.3.5.
Para la Categoría K (cortante por punzonamiento para conexiones K), la curva de diseño empírico se derivó de pruebas que involucran cargas axiales en miembros de rama.
La fórmula de punzonamiento basada en consideraciones estáticas generales y geometría no siempre produce resultados consistentes con lo que se sabe acerca de la
influencia de varios modos de carga sobre la tensión localizada en puntos calientes, particularmente cuando está involucrada la flexión. Dado que algunos de los parámetros
relevantes (por ejemplo, el espacio entre tirantes) no están incluidos, las siguientes aproximaciones simplificadas parecen ser más apropiadas para conexiones típicas con
0,3 :SP :S 0,7.
En estas fórmulas, las tensiones nominales del miembro de rama fa, f por ' fb z corresponden a los modos de carga mostrados en la Figura
C10.1. Se ha introducido el factor a en fa para combinar las curvas anteriores K y T en una sola curva. Otros terminos
se ilustran en la Figura C10.3.
EN LAS UBICACIONES 1 Y
2 Vp cíclico = t sen e [a fa ± 0,67 fby]
EN LAS UBICACIONES 3 Y 4
2 Vp cíclico = t sen e [a fa ± 1,5 fbz]
EN EL PUNTO DE MAYOR ESTRÉS
Vcíclico µ = t sen e [a fa + /(0,67 fby)2 + (1,5 fbz)2)
C10.2.3.3 Limitación de tensión básica permitida. Los datos de fatiga característicamente muestran una gran cantidad de dispersión. El
Se han dibujado curvas de diseño para que caigan en el lado seguro del 95% de los puntos de datos. Los criterios de diseño de AWS son apropiados para estructuras a prueba
de fallas en las que la falla por fatiga localizada de una sola conexión no conduce inmediatamente al colapso. Para miembros críticos cuya única falla sería catastrófica, la
relación de daño por fatiga acumulativa, D, como se define en 10.2.3.4, i§. limitado a un valor fraccionario (es decir, 1/3) para proporcionar un factor de seguridad adicional.
Esta afirmación supone que no existe un sesgo conservador ni un factor de seguridad oculto en el espectro de cargas aplicadas utilizadas para el análisis de fatiga (muchos
códigos incluyen dicho sesgo).
Referencias 2. y .3. discutir la aplicación de estos criterios a estructuras costa afuera, incluidas las modificaciones que pueden ser apropiadas para la fatiga de ciclo alto bajo
cargas aleatorias y ambientes corrosivos.
. C10.2.3.6 Mejora del comportamiento ante la fatiga. El comportamiento a fatiga de las uniones soldadas se puede mejorar mediante
reduciendo el efecto de entalla en la punta de la soldadura, o reduciendo las tensiones residuales de tracción, ninguna de las cuales está incluida en el rango de deformación
medida del punto caliente que utilizan los diseñadores. Varios métodos para mejorar el comportamiento a la fatiga de uniones soldadas, como se analiza en la Referencia 2,
son los siguientes:
(1) mejorar el perfil soldado (incluido el uso de electrodos especiales diseñados para brindar una transición suave en
el pie de soldadura),
(2) rectificado de perfil completo,
(3) rectificado de puntas de soldadura,
(4) refundición del pie de soldadura (revestimiento GTA W o revestimiento por arco de plasma),
(5) granallado con martillo, y
(6) granallado.
En la Figura C10.2 se muestra una práctica de la industria offshore establecida desde hace mucho tiempo (pero no utilizada universalmente) para mejorar el perfil de
soldadura. El perfil deseado es cóncavo, con un radio mínimo de la mitad del espesor del miembro de rama, y se fusiona
suavemente con el metal base contiguo. Lograr el perfil deseado tal como está soldado generalmente requiere la selección de materiales de soldadura que tengan buenas
características de humectación y perfil, junto con los servicios de un especialista en tapado que tenga
Dominó la técnica de paso de lavado de cuentas de larguero para diversas posiciones y geometrías que se pueden encontrar. Dificultades en
583
Lograr esto a menudo se experimenta con procesos de alta tasa de deposición en las posiciones aéreas y verticales. La inspección del perfil de soldadura
terminado es principalmente visual, aplicándose la prueba del disco para resolver casos límite. Las muescas relativas al perfil de soldadura deseado se consideran
inaceptables si se puede insertar un alambre de 0,04 pulgadas [1 mm] entre el disco del radio especificado y la soldadura, ya sea en la punta de la soldadura o
entre pasadas.
Las ediciones anteriores de AWS D 1.1 contenían un requisito de perfil de soldadura menos estricto. Perfiles de soldadura sorprendentemente pobres pudieron
pasar esta prueba, siendo el efecto de entalla relativo cada vez más severo a medida que aumentaba el espesor de los miembros.
Investigaciones europeas recientes han demostrado que el Dl.1 anterior es inadecuado para distinguir entre conexiones tubulares soldadas que cumplen con el
rendimiento de la Clasificación de fatiga Xl de AWS y aquellas que no alcanzan (Referencias .5. y _6.).
El análisis de la tensión de entalla y las consideraciones sobre la mecánica de la fractura, si bien confirman lo inadecuado de los requisitos del perfil antiguo
para secciones pesadas, también indican que los requisitos más estrictos de la Figura C10.2 son más efectivos para mantener el rendimiento a la fatiga Clase X
1 en una amplia gama de espesores ( Referencia 1). La Figura C10.2 también sugiere el uso de un esmerilado ligero para corregir defectos en la punta, como
una profundidad excesiva de la muesca o un corte socavado. Una vez que comienza el rectificado, tenga en cuenta que la profundidad de muesca permitida se
reduce a 0,01 pulgadas [0,25 mm]; Simplemente aplanar la parte superior de las pasadas de soldadura individuales, dejando cañones afilados en el medio, hace
poco para mejorar el rendimiento de fatiga, aunque cumpliría con la letra de la prueba del disco.
Dado que los extremos de las soldaduras frecuentemente contienen grietas microscópicas y otros defectos similares a grietas, la MT es necesaria para garantizar
que estos defectos hayan sido eliminados. El uso sensato del rectificado para resolver la indicación MT, que a menudo se realiza de forma rutinaria como parte
de la inspección, también mejora el perfil de la soldadura.
Dependiendo de las circunstancias, puede ser más rentable pulir todo el perfil de soldadura para que quede liso. Esto evitaría el uso de técnicas especiales de
soldadura, verificación de perfil, rectificado correctivo y MT, como se describió anteriormente, para controlar el perfil soldado. Para conexiones tubulares, con
tapas de múltiples pasos cóncavos, pueden comenzar grietas por fatiga en la muesca entre pasos; En este caso, el rectificado de los extremos de la soldadura
por sí solo no es tan eficaz como con los perfiles de soldadura de filete plano que se utilizaron en gran parte de la investigación.
Las técnicas de refundición del borde de la soldadura pueden mejorar la geometría de la muesca en el borde de la soldadura y se ha demostrado en el laboratorio
que mejoran el comportamiento a la fatiga de las conexiones soldadas. Sin embargo, a menos que se controle cuidadosamente, el ciclo rápido de calentamiento
y enfriamiento tiende a producir ZAC inaceptablemente duras, con posible susceptibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión en ambientes agresivos (por
ejemplo, agua de mar).
El granallado con martillo con una herramienta de punta redonda también mejora la geometría del borde de la soldadura; esto induce además una tensión residual
de compresión en las capas superficiales donde, de otro modo, se iniciarían grietas por fatiga. La deformación excesiva del metal base puede hacerlo susceptible
a la fragilización por deformación debido a soldaduras cercanas posteriores. Además, las capas superficiales pueden estar tan embadurnadas que oscurezcan o
borren las grietas preexistentes; de ahí el requisito de MT. El shot peening es menos radical en sus efectos de deformación, pero también menos efectivo para
mejorar la geometría.
Se debe enfatizar que, para muchas aplicaciones de estructuras tubulares, el desempeño de las clasificaciones de fatiga X2, K2 y ET será suficiente, y no se
requieren las medidas anteriores tomadas para mejorar el desempeño de fatiga. Además, las prácticas de perfil de soldadura "estándar" descritas en 10.10. 2
puede alcanzar el rendimiento de las clasificaciones de fatiga Xl, Kl y DT para todas las secciones excepto las más pesadas.
C10.2.3.7 Efectos de tamaño y perfil. El efecto adverso del tamaño en la fatiga de las conexiones soldadas es bien conocido.
documentado (Referencias recientes .5., 6. y 1, así como muchas anteriores). Para uniones soldadas con una muesca afilada en el pie de la soldadura, aumentar
el tamaño de la soldadura y el tamaño de la muesca da como resultado una disminución en el rendimiento ante la fatiga. Cuando la aplicación excede la escala
de la base de datos, el efecto del tamaño debe tenerse en cuenta en el diseño. La referencia 12 sugiere disminuir la resistencia a la fatiga en proporción a
r
10.2' (tamaño)
(límite
de tamaño
Otras autoridades (Referencia .8) indican un efecto de tamaño más leve, aproximando un exponente de 0,10.
El efecto de muesca geométrica responsable en gran medida del efecto de tamaño en las soldaduras no está presente en perfiles completamente rectificados y
es relativamente menor en aquellos perfiles que se fusionan suavemente con el metal base contiguo (Categorías de fatiga Banda Cl).
Los límites de tamaño indicados (más allá de los cuales estamos fuera de la base de datos históricos) para la mayoría de las otras categorías son similares a los
citados en la Referencia 6, excepto que las dimensiones en pulgadas se han redondeado. Los límites de tamaño más grandes para las Categorías X2, K2 y DT
reflejan el hecho de que estas curvas SN ya se han dibujado para quedar por debajo de los datos de pruebas recientes a gran escala.
584
La referencia 7 analiza el papel del efecto del tamaño en relación con el perfil de la soldadura, en varios niveles de comportamiento a la fatiga. Las
prácticas de perfil de soldadura "estándar" para conexiones en T, Y y K a las que se hace referencia en 10.2.3.7 varían con el espesor para definir dos
niveles de rendimiento a la fatiga que son independientes del tamaño. Sin embargo, cuando un perfil inferior se extiende más allá de su rango estándar,
el efecto de tamaño (reducción del rendimiento) entraría en juego. Los perfiles de soldadura "mejorados" que cumplen los requisitos de 10.2.3.6(1)
mantienen constante el efecto de entalla en una amplia gama de espesores, mitigando así el efecto de tamaño. El perfil de superficie suave de las
soldaduras totalmente rectificadas tampoco presenta efectos de tamaño. Dado que el granallado sólo mejora un volumen relativamente limitado de la
junta soldada, se esperaría que el efecto del tamaño se manifestara bastante pronto si el granallado es la única medida que se toma; sin embargo, el
granallado no debería incurrir en una penalización por efecto de tamaño cuando se realiza además del control del perfil.
El efecto del tamaño también puede manifestarse en el comportamiento de resistencia última estática, ya que las reglas de diseño se basan en parte
en ensayos de fractura por tracción. , Conexiones en Y y K que involucran aceros de alta resistencia con entalladura baja o desconocida.
Para Tness tubular, se recomiendan las selecciones de perfil de Nivel I en lugar de las muescas más grandes permitidas por el Nivel II.
C10.3 Identificación y Partes de Conexiones Tubulares
(1) El término "conexiones en T, Y y K" se utiliza a menudo de forma genérica para describir conexiones tubulares en
qué miembros de rama se sueldan a un miembro principal, o cuerda, en un nodo estructural. También se dan criterios específicos para las conexiones
X. Las conexiones N son un caso especial de conexiones K en las que una de las ramas es perpendicular a la cuerda; pero se aplican los mismos
criterios de diseño. Para conexiones multiplanares ver Anexo R.
(2) Las clasificaciones de conexión como T, Y, K o X deben aplicarse a miembros de rama individuales de acuerdo con el patrón de carga.
para cada caso de carga. Para ser considerada una conexión K, la carga de punzonamiento en un miembro de rama debe estar esencialmente
equilibrada por las cargas en otras riostras en el mismo plano en el mismo lado de la conexión. En conexiones en T e Y, la carga de punzonamiento
reacciona como cortante de la viga en la cuerda. En las conexiones X, la carga de punzonado se transmite a través del cordón a los miembros de rama
que transportan parte de su carga como conexiones K y parte como conexiones T, Y o X. interpolar basándose en la porción de cada uno en total, o
utilizar alfa calculado (ver Anexo R).
. C10.5.1 Longitudes efectivas de soldadura. La flexibilidad de la pared de conexión del miembro principal (pasante) en una conexión tubular, así
como la de la pared de conexión de la rama pasante en una conexión tubular superpuesta, crea una distribución desigual de la carga a lo largo de las
soldaduras a los miembros de rama.
C10.5.5 Longitudes efectivas de soldadura en conexiones tubulares circulares. Transferencia de carga a través del recipiente de soldadura
ser muy no uniforme a lo largo de su longitud en estas conexiones.
C10.7 Limitaciones de materiales
C10.7.1 Limitaciones de materiales para conexiones tubulares en T, Y y K.
Se puede adoptar un enfoque racional para la resistencia última de las conexiones de caja escalonada, utilizando el teorema del límite superior del
análisis de límites (ver Figura C10.3) y patrones de líneas de fluencia similares a los que se muestran en la Figura C10.4. Se deben asumir varios
patrones de líneas de rendimiento para encontrar la capacidad mínima calculada, que puede ser igual o mayor que el valor real. Las esquinas en
abanico (como se muestra para la junta en T) a menudo producen una capacidad menor que las esquinas planas que se muestran en los otros casos.
Para conexiones en T e Y, se encuentra que el modificador de geometría es una función de rt así como de p,. Para conexiones K, también se debe
tener en cuenta el parámetro de separación . Los parámetros de geometría adimensional, Tl, p y se definen en la Figura 10.2.
Para brechas cercanas a O y para p muy grandes que se acercan a la unidad, el análisis de la línea de rendimiento indica una capacidad conjunta
extremadamente alta e irreal.
Las conexiones tubulares están sujetas a concentraciones de tensiones que pueden provocar deformaciones locales y deformaciones plásticas. Las
muescas agudas y las discontinuidades en la punta de las soldaduras, y las grietas por fatiga que se inician bajo cargas cíclicas, imponen exigencias
adicionales a la ductilidad y tenacidad a las entallas del acero, particularmente bajo cargas cíclicas. Estas demandas son particularmente severas en el
miembro principal de las conexiones tubulares en T, Y y K. Los tubos tipo caja conformados en frío (por ejemplo, ASTM A500 y los tubos fabricados a
partir de placas dobladas) son susceptibles a una dureza degradada debido al envejecimiento por deformación en las esquinas, cuando estas regiones
severamente deformadas se someten incluso al calor moderado de una soldadura cercana. La idoneidad de dicha tubería para el servicio previsto debe
evaluarse mediante pruebas que representen su condición final (es decir, deformada y envejecida, si la tubería no está normalizada después de su
formación) (consulte C10.7.2.2 para una discusión sobre los requisitos de prueba CVN). ).
585
C10.7.2 Dureza de entalladura del metal de base tubular. Algunos aceros se enumeran por grupo de resistencia (Grupos I, II, III, IV,
y V) y clase de tenacidad (Clases A, B y C) en las Tablas C10.1, C10.2 y C10.3. Estos listados sirven de guía para los diseñadores y siguen prácticas
establecidas desde hace mucho tiempo para estructuras costa afuera, como se describe en la Referencia 3 y lo siguiente:
Grupos de fuerza. Los aceros se pueden agrupar según el nivel de resistencia y las características de soldadura de la siguiente manera (ver también 5.6 y 5.7):
(1) El grupo I designa aceros al carbono estructurales suaves con límites elásticos mínimos especificados de 40 ksi [280 MPa] o
menos. El carbono equivalente (definido en el Anexo H, H.6.1.1) es generalmente 0,40% o menos, y estos aceros pueden soldarse mediante cualquiera de los
procesos de soldadura descritos en el código.
(2) El grupo II designa aceros de baja aleación de resistencia intermedia con límites elásticos mínimos especificados de más de 40 ksi.
hasta 52 ksi [280 MPa hasta 360 MPa]. El equivalente de carbono oscila hasta el 0,45% y más, y estos aceros requieren el uso de procesos de soldadura con
bajo contenido de hidrógeno.
(3) El grupo III designa aceros de alta resistencia y baja aleación con límites elásticos mínimos especificados superiores a 52 ksi.
hasta 75 ksi [360 MPa hasta 515 MPa]. Se podrán utilizar dichos aceros, siempre que cada aplicación se investigue teniendo en cuenta lo siguiente:
(a) Soldabilidad y WPS especiales que puedan ser necesarios. En general, se presupondría que existen WPS con bajo contenido de hidrógeno.
(b) Problemas de fatiga que pueden resultar del uso de tensiones laborales más elevadas, y
(c) Tenacidad a la entalla en relación con otros elementos del control de fracturas, como la fabricación, los procedimientos de inspección,
estrés del servicio y temperatura ambiente.
(4) Los grupos IV y V incluyen aceros de construcción de mayor resistencia en el rango de fluencia de más de 75 ksi a 100 ksi.
[515 MPa a 690 MPa]. Se debe tener extremo cuidado con respecto al control del hidrógeno para evitar grietas y entrada de calor para evitar la pérdida de
resistencia debido al sobretemperamento.
Clase de dureza. Las clasificaciones de tenacidad A, B y C pueden usarse para cubrir varios grados de criticidad que se muestran en la matriz de la Tabla C10.4
y como se describe a continuación:
La estructura primaria (o de fractura crítica) cubre elementos cuya única falla sería catastrófica.
La estructura secundaria cubre elementos cuya falla no conduciría a un colapso catastrófico, bajo condiciones para las cuales la estructura podría estar ocupada
o ser capaz de sufrir daños importantes fuera del sitio (por ejemplo, contaminación), o ambos.
En el caso de estructuras tubulares de estructura espacial, no es probable que la fractura de una sola riostra o de su conexión final provoque un colapso bajo
cargas normales o incluso moderadamente severas. Sin embargo, la resistencia se reduce ligeramente y, en consecuencia, aumenta el riesgo de colapso en
caso de sobrecarga extrema.
(1) Los aceros clase C son aquellos que tienen un historial de aplicación exitosa en estructuras soldadas a temperaturas de servicio.
por encima del punto de congelación, pero para los cuales no se especifican pruebas de impacto. Dichos aceros son aplicables a miembros estructurales que
involucran espesor limitado, conformado moderado, baja restricción, concentración de tensión modesta, carga cuasiestática (tiempo de subida de 1 segundo o
más) y redundancia estructural tal que una fractura aislada no sería catastrófica. Ejemplos de tales aplicaciones son pilotes, tirantes en estructuras espaciales,
vigas de piso y columnas.
(2) Los aceros Clase B son adecuados para uso donde el espesor, el trabajo en frío, la restricción, la concentración de tensiones y las cargas de impacto son
o la falta de redundancia, o ambas, indican la necesidad de mejorar la tenacidad a la entalla. Cuando se especifican pruebas de impacto, los aceros Clase B
deben exhibir una energía CVN de 20 J [15 ftlbf] para el Grupo I, 25 ftlbf [34 J] para el Grupo II y 35 ftlbf [48 J] para el Grupo III. , a la temperatura de servicio
más baja prevista. Los aceros enumerados aquí como Clase B generalmente pueden cumplir con estos requisitos CVN a temperaturas que oscilan entre 50 °F y
32 °F [10 °C a 0 °C].
Ejemplos de tales aplicaciones son conexiones en estructuras secundarias y arriostramientos en estructuras primarias. Cuando se especifican pruebas de
impacto para acero Clase B, normalmente se utilizan pruebas de lote térmico de conformidad con ASTM A673, Frecuencia H.
Sin embargo, no hay seguridad positiva de que la tenacidad Clase B esté presente en piezas de acero que no se ensayan.
(3) Los aceros Clase A son adecuados para su uso a temperaturas bajo cero y para aplicaciones críticas que implican combinaciones adversas de los
factores citados anteriormente. Las aplicaciones críticas pueden justificar una prueba CVN a 36 °F 54 °F [20 °C30 °C] por debajo de la temperatura de servicio
más baja prevista. Este margen adicional de tenacidad a la entalla evita la propagación de fracturas frágiles a partir de grandes discontinuidades y proporciona
detención de grietas en espesores de varias pulgadas. Los aceros enumerados aquí como
586
La Clase A generalmente puede cumplir con los requisitos CVN establecidos anteriormente a temperaturas que oscilan entre 4 °F y 40 °F [20 °C y 40 °C]. La
frecuencia de las pruebas de impacto para aceros Clase A debe estar en conformidad con la especificación bajo la cual se pide el acero; en ausencia de otros
requisitos, se pueden utilizar pruebas de lotes de calor.
C10.7.2.1 Requisitos de prueba CVN. Estos requisitos mínimos de tenacidad en entalla para tensión de secciones pesadas
Los miembros siguen las disposiciones propuestas recientemente por AISC. Se basan en gran medida en el fenómeno de cambio de temperatura descrito por
Barsom (Referencia 2). El efecto del cambio de temperatura es que los materiales cargados estáticamente exhiben niveles similares de ductilidad que los
especímenes de prueba CVN cargados cíclicamente probados a una temperatura más alta. Para aceros de mayor resistencia, Grupos III, IV y V, el cambio de
temperatura es menos efectivo; Además, las consideraciones sobre la liberación de energía de tensión en la mecánica de la fractura sugerirían valores de energía
requeridos más altos. Las pruebas de aceros laminados por lotes de calor dejan a uno expuesto a una variación considerable dentro del calor, y las pruebas CVN
muestran más propiedades de dispersión que de resistencia. Sin embargo, es mejor que no realizar ninguna prueba.
C10.7.2.2 ÚLTIMOS Requisitos. Los miembros principales en conexiones tubulares están sujetos a esfuerzos locales.
concentraciones que pueden provocar fluencia local y deformaciones plásticas bajo la carga de diseño. Durante la vida útil, las cargas cíclicas pueden iniciar
grietas por fatiga, lo que impone exigencias adicionales a la ductilidad del acero. ¡Estas demandas son particulares! y severo en latas de juntas de paredes
gruesas diseñadas para corte por punzonamiento.
Parte B
Precalificación de la Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS)
C10.10 Requisitos de soldadura de ranura CJP
C10.10.1 Juntas a tope. Cuando los detalles de las ranuras en las conexiones T, Y y K se desvían de los detalles precalificados de
5.4.1, o hay alguna duda sobre la idoneidad de estos detalles de la junta para una nueva WPS, entonces se requiere una maqueta o una junta de muestra ii para
validar la WPS.
Parte C
Calificación de la especificación del procedimiento de soldadura (WPS)
C10.11 Requisitos comunes para el desempeño del WPS y del personal de soldadura
Calificación
C10.11.1 Posiciones de soldaduras de prueba. Esta subcláusula define las posiciones de soldadura para pruebas de calificación y soldaduras de producción.
soldaduras. La posición es una variable esencial para todas las WPS, excepto para los procesos EGW y ESW que se realizan en una sola posición. Cada WPS
deberá estar calificado para cada puesto para el cual se utilizará en la fabricación. Las relaciones entre la posición y configuración de la soldadura de prueba de
calificación y el tipo de soldadura y posiciones calificadas se muestran en la Tabla 10.8. Es esencial realizar pruebas y evaluaciones de las soldaduras que se
encontrarán en la construcción antes de su uso real en el trabajo. Esto asegurará que todos los puestos necesarios sean evaluados como parte del proceso de
calificación.
C10.13 Tipo de Pruebas de Calificación, Métodos de Prueba y Aceptación
Criterios para la calificación de WPS
CTabla 10.9 Calificación WPSSoldaduras de ranura CJP; Número y tipo de muestras de prueba y rango de espesor
y Diámetro Calificado. La calificación WPS para tuberías incluye condiciones para tuberías de gran diámetro. Esto está destinado a la calificación WPS de tuberías
de gran diámetro mediante procesos de soldadura automáticos, como SAW, y se puede aplicar a cualquier proceso de soldadura que pueda usarse en tuberías
de gran diámetro, pero no en Sch. 120 pipa.
C10.14 Soldaduras de ranura CJP para conexiones tubulares
La soldadura de elementos tubulares difiere de la de la construcción convencional con placa y brida ancha en varios aspectos importantes. La posición a menudo
cambia continuamente al recorrer la articulación; en conexiones T, Y y K, la geometría de la junta
587
también cambia. A menudo no hay acceso al lado de la raíz de la soldadura; y las circunstancias pueden impedir el uso de respaldo (por ejemplo, el uso de tubos
como conducto, o la complicada geometría de las conexiones en T, Y y K). Sin embargo, para muchas estructuras, las condiciones de servicio exigen que estas
soldaduras cumplan con las cualidades de rendimiento de resistencia y fatiga asociadas convencionalmente con las soldaduras de ranura CJP. Para satisfacer
estas necesidades, se ha desarrollado para estructuras tubulares un conjunto especializado de prácticas relacionadas con WPS y calificaciones de soldadores,
así como detalles de juntas precalificadas. Estas disposiciones complementan las que figuran en otras partes del código.
Se definen varias aplicaciones tubulares especializadas en las que se permite soldar soldaduras de ranura CJP desde el exterior únicamente, sin respaldo:
(1) Juntas a tope de tuberías. En juntas a tope, las soldaduras de ranura CJP realizadas desde un lado están prohibidas según la norma convencional.
provisiones para estructuras cargadas cíclicamente y estructuras cargadas estáticamente, sin embargo, se usan ampliamente en aplicaciones de tuberías de
presión. Ahora están permitidos para estructuras tubulares, pero sólo cuando se siguen todas las disposiciones especiales de 10.14.2.
(2) Conexiones T, Y y K. Cuando los detalles de las ranuras en las conexiones T, Y y K difieren de los detalles precalificados
de 10.10.2, o hay alguna duda sobre la idoneidad de los detalles de la junta para WPS, entonces se requiere una maqueta o una junta de muestra de conformidad
con 10.14.4.1, para validar el WPS.
Es posible que se requieran pruebas de calificación WPS adicionales debido a alguna variable esencial distinta del diseño conjunto. Estas circunstancias incluyen
(pero no se limitan a) las siguientes:
(a) El uso de un proceso fuera del rango precalificado (por ejemplo, GMAWS).
(b) El uso de metal base o materiales de soldadura fuera del rango precalificado (por ejemplo, el uso de aceros patentados o
un paso de raíz sin bajo contenido de hidrógeno sobre material grueso).
(c) El uso de condiciones de soldadura fuera del rango precalificado (por ejemplo, amperios, voltios, precalentamiento, velocidad y dirección de soldadura).
viajar).
(d) La necesidad de satisfacer requisitos especiales de prueba del Propietario (por ejemplo, pruebas de impacto).
La calificación para soldaduras CJP que utilizan secciones de caja tubular detalladas con conexiones en T, Y y K con soldadura
, simple requiere pruebas
adicionales como se indica en la Tabla 10.8 y se muestra en la Figura 10.22. En esta prueba, el soldador demuestra la habilidad y la técnica para depositar metal
de soldadura sano alrededor de las esquinas de un miembro de tubo tipo caja. Esta prueba de macrograbado no es necesaria para soldaduras de filete o de
ranura PJP (consulte el Comentario C10.18 para mayor discusión).
Para estas pruebas, se utilizan las configuraciones de juntas de las Figuras 10.20 y 10.22 para simular la condición de raíz y el acceso limitado de las conexiones
T, Y y K. Luego se preparan muestras convencionales para pruebas mecánicas de acuerdo con la Tabla 10.9.
También se proporcionan conexiones PJPT, Y y K. Pueden ser ejecutados por soldadores que tengan la calificación de tubería común.
, ciones 2G más 5G. Esto podría resultar ventajoso en áreas donde los soldadores calificados 6GR no están disponibles. Aunque se aplican tolerancias de fatiga
más bajas, la resistencia estática de tales uniones es casi la misma que para CJP, particularmente cuando se utiliza acero dulce con metal de aportación E70.
C10.14.4 Conexiones en T, Y y K sin respaldo soldadas desde un solo lado. Descrito cuidadosamente
:.condiciones (ver Figuras 10.7 y Figuras 10.910.11), el código permite que las soldaduras de ranura CJP en conexiones tubulares en T, Y y K se realicen desde
un lado sin respaldo. La falta de acceso y la geometría compleja impiden técnicas más convencionales. Se requiere un nivel muy alto de habilidad de soldador
(como lo demuestra la prueba 6GR). Cuando se utilizan materiales coincidentes (ver Tabla 2d), se puede suponer que dichas uniones igualan la resistencia de
las secciones unidas sujeto a las limitaciones de 10.5 y 10.2.3.
Al realizar la soldadura en una conexión en T, Y o K, la geometría y la posición varían continuamente a medida que se avanza alrededor de la unión. Los detalles
que se muestran en las Figuras 10.7 y 10.910.11 se desarrollaron a partir de la experiencia con SMAW de todas las posiciones y GMAWS de congelación rápida.
Estos detalles también son aplicables a los procesos FCAW con características similares de congelación rápida. Se consideró que las ranuras más anchas (y las
aberturas de raíz más anchas) que se muestran para GMAW eran necesarias para acomodar la punta cubierta de la pistola de soldar. Aunque el proceso posterior
no está precalificado para GMAWS, los detalles conjuntos aún son aplicables a dichos WPS de GMAW.
En muchas aplicaciones, particularmente con tubos pequeños, el PJP de 10.9.1 será completamente adecuado. Aunque requieren controles de resistencia
adicionales por parte del diseñador, los requisitos menos estrictos para el ajuste y la habilidad del soldador resultan en importantes
588
economías en el trabajo. Para tubos muy grandes en los que es posible el acceso interior, son aplicables las soldaduras de ranura CJP convencionales
realizadas en ambos lados.
Para aplicaciones donde se necesita un mayor rendimiento ante la fatiga asociado con soldaduras de ranura CJP para conexiones en T, Y y K, el código
se refiere a un conjunto consistente de perfiles de soldadura "estándar", como se describió anteriormente en C10.2.3.7. Una vez
aprendido, estos deberían convertirse en una progresión natural con el espesor para que los soldadores los sigan. Han evolucionado desde el
siguiente experiencia.
Para conexiones tubulares muy delgadas, los perfiles planos (Figura 10.9) representan los que se obtienen comúnmente en conexiones tubulares
pequeñas utilizadas para aplicaciones en tierra. También son similares a los perfiles obtenidos en algunos de los modelos a escala utilizados para
desarrollar la base de datos histórica de fatiga. Aquí, toda la capa de soldadura se realiza en una sola pasada, con tejido según sea necesario. Usando
electrodos E6010, el especialista en recubrimientos más artístico podría hacer de este un perfil cóncavo, fusionándose suavemente con el metal base
contiguo. Con la llegada de aceros de mayor resistencia y secciones más pesadas, que requieren electrodos con bajo contenido de hidrógeno, y con la
introducción de altas tasas de deposición y procesos de soldadura semiautomáticos, esto parece haberse convertido en un arte perdido.
Para espesores más pesados, se agrega un filete definido en el borde de la soldadura según sea necesario para limitar el efecto de muesca del borde
de la soldadura al de una soldadura de filete de 45° (consulte la Figura 10.10). Estas soldaduras de filete se ajustan al espesor del miembro de rama
para aproximarse a una forma de soldadura cóncava. Sin embargo, también estamos limitados por la necesidad de mantener tamaños mínimos de
soldadura de filete para evitar crear durezas peligrosamente altas en la ZAC en el pie de la soldadura (esta es también la ubicación del "punto caliente"
que puede experimentar fluencia localizada en el punto de diseño). niveles de carga). Este perfil "estándar" alternativo es más fácil de comunicar a los
soldadores y más fácil para ellos de lograr fuera de posición que el perfil de soldadura cóncavo idealizado que se muestra en ediciones anteriores del
código. El perfil de soldadura resultante es muy parecido al observado en las primeras plataformas marinas del Golfo de México, cuyo comportamiento
ante la fatiga durante varias décadas de servicio ha sido consistente con las Categorías Xl, Kl y DT.
Para espesores de miembros de rama superiores a 0,625 pulgadas [16 mm] (típicamente asociados con espesores de cuerda superiores a 1,25 pulgadas
[32 mm]), los diseñadores van más allá de la base de datos histórica de fatiga y la experiencia de las primeras plataformas del Golfo de México.
El efecto del tamaño comienza a manifestarse y el rendimiento ante la fatiga comenzaría a disminuir hacia el nivel inferior definido por las categorías de
fatiga X2 y K2, a menos que se mejore aún más el perfil. Miembros de rama de 38 mm [1,5 pulgadas] y espesores de cuerda de 75 mm [3 pulgadas]
representan los límites de las recientes pruebas europeas a gran escala, y se esperarían efectos de tamaño adversos adicionales (rendimiento por
debajo de X2 y K2) si se realizaran muescas pronunciadas. Los perfiles de soldadura debían ampliarse aún más.
La Figura 10.11 describe un perfil de soldadura cóncavo que se fusiona suavemente con el metal base contiguo, mitigando el efecto de entalla y
proporcionando un nivel mejorado de rendimiento ante la fatiga para secciones más pesadas.
Las muestras de prueba de juntas a tope de tubería estandarizadas, especificadas en la Parte B de la Cláusula 4 para la calificación de WPS, son
satisfactorias para establecer la solidez metalúrgica de los WPS y los materiales. No pueden cubrir toda la gama de geometrías y posiciones
continuamente variables que se encuentran en las conexiones estructurales en T, Y y K.
Los detalles de las juntas precalificadas que se dan en 10.10.2 se basan en la experiencia con maquetas a escala real de tales conexiones que a menudo
revelan problemas prácticos que no aparecen en la muestra de prueba estándar. El Código requiere la calificación de procesos no precalificados y WPS
con variables esenciales fuera de los rangos precalificados que cumplan con las disposiciones de 10.14.4.1. Esta subcláusula proporciona pruebas de
modelos de juntas o tubulares de muestra. WPS para secciones de caja puede basarse en conexiones K
Pruebas de posición y compatibilidad de placa o tubería. Cuando se consideran pruebas de maquetas para secciones de , Y ,
caja para T, se deben utilizar tubos de caja.
Se requieren pruebas adicionales para conexiones con ángulos de ranura inferiores a 30° como se describe en 10.14.4.2.
C10.14.4.4 Soldaduras que requieren tenacidad CVN. La tenacidad del metal de soldadura y la HAZ deben basarse en la
mismas consideraciones de ingeniería que se utilizan para establecer los requisitos de tenacidad del metal base. Sin embargo, evitar las fracturas
simplemente aumentando la tenacidad puede no ser rentable. Se debe tener en cuenta el agrietamiento por fatiga, el agrietamiento en frío inducido por
hidrógeno y el agrietamiento en caliente por solidificación. Otras partes del código abordan estos otros problemas, a través de requisitos de diseño,
calificación, técnica e inspección. La resistencia a la muesca simplemente nos ayuda a vivir con soluciones imperfectas.
Metal de soldadura. Los metales base resistentes a las entalladuras deben unirse con metales de aportación que posean propiedades compatibles. Las
temperaturas de prueba y los valores mínimos de energía en la Tabla C10.6 se recomiendan para igualar el desempeño de los diversos grados de acero
que se enumeran en las Tablas C10.1, C10.2 y C10.3. Cuando se requiere la calificación del WPS mediante prueba (es decir, cuando el WPS no está
precalificado, cuando no se ha demostrado previamente un rendimiento de impacto comparable o cuando los consumibles de soldadura se van a
emplear fuera del rango de variables esenciales cubiertas por pruebas previas), la calificación
589
debe incluir pruebas CVN del metal de soldadura depositado. Las muestras deben retirarse de la soldadura de prueba y probarse CVN, de conformidad
con la Cláusula 2, Parte D, Requisitos para pruebas CVN. Los valores de energía de una sola muestra (uno de tres) pueden ser 5 pieslbf [7 J] más
bajos sin necesidad de volver a realizar la prueba.
Dado que los requisitos de AWS WPS se refieren principalmente a la resistencia a la tracción y la solidez (con menor énfasis en la tenacidad a la
fractura), es apropiado considerar variables esenciales adicionales que influyen en la tenacidad a la fractura, por ejemplo, combinaciones específicas
de alambre/fundente de marca y la restricción. de consumibles SAW a los límites realmente probados para la clasificación AWS. Tenga en cuenta que,
para los aceros Clase A, los niveles de energía especificados superiores a las clasificaciones de AWS requieren que todos los WPS estén calificados
mediante prueba, en lugar de tener un estado de precalificación.
La prueba CVN es un método para la evaluación cualitativa de la tenacidad del material. Aunque carece de la base de la mecánica de fractura para las
pruebas de desplazamiento de apertura de la punta de grieta (CTOD), el método ha sido y continúa siendo una medida razonable de seguridad en
caso de fractura, cuando se emplea con un programa definitivo de END para eliminar defectos en el área de soldadura. Las recomendaciones
contenidas en este documento se basan en prácticas que generalmente han proporcionado una experiencia de fractura satisfactoria en estructuras
ubicadas en ambientes de temperatura moderada (por ejemplo, agua de mar a 40 °F [4 °C] y exposición al aire a 14 °F [10 °C] ). Para entornos que
son más o menos hostiles, se deben reconsiderar las temperaturas de las pruebas de impacto, basándose en las exposiciones locales a la temperatura.
Para conexiones soldadas críticas, la prueba CTOD más técnica es apropiada. Las pruebas CTOD se ejecutan a temperaturas y tasas de deformación
realistas, que representan las de la aplicación de ingeniería, utilizando muestras que tienen el espesor completo del prototipo. Esto produce
información cuantitativa útil para el análisis de ingeniería de mecánica de fracturas y evaluación de defectos, en los que el CTOD requerido está
relacionado con los niveles de tensión anticipados (incluida la tensión residual) y los tamaños de discontinuidad.
Los requisitos CTOD representativos varían desde 0,004 pulgadas a 40 °F [0,10 mm a 4 °C] hasta 0,015 pulgadas a 14 °F [0,38 mm a 10 °C]. Lograr
niveles más altos de dureza puede requerir algunas compensaciones difíciles frente a otros atributos deseables.
del proceso de soldadura, por ejemplo, la penetración profunda y la relativa ausencia de escoria atrapada en los pasos cuesta arriba, frente al menor
aporte de calor y las capas de soldadura altamente refinadas de los pasos cuesta abajo.
HAZ. Además de la tenacidad del metal de soldadura, se debe considerar el control de las propiedades de la ZAT.
Aunque el ciclo térmico de la soldadura a veces mejora los metales base laminados de baja tenacidad, esta región a menudo tendrá propiedades de
tenacidad degradadas. La ZAC es a menudo el sitio de agrietamiento debajo del cordón inducido por hidrógeno. Varias fallas tempranas en uniones
tubulares soldadas involucraron fracturas que se iniciaron o se propagaron a través de la ZAC, a menudo antes de una carga de fatiga significativa.
La Cláusula 2, Parte D proporciona requisitos para el muestreo tanto del metal de soldadura como de la HAZ, y la energía y temperatura de prueba
CVN se especificarán en los documentos del contrato. La experiencia ha demostrado que los valores promedio de HAZ en la Tabla C10.7 son
razonablemente alcanzables, donde se permiten valores de energía de una sola muestra (uno de tres) 5 ftlbf [7 J] menores sin necesidad de volver a
realizar la prueba.
A medida que aumenta la criticidad del rendimiento del componente, temperaturas de prueba más bajas (lo que implica WPS más restrictivas)
proporcionarían HAZ que se acerquen más al rendimiento del metal de soldadura y el material base contiguos, en lugar de ser un eslabón débil
potencial en el sistema. El Propietario también puede desear considerar un muestreo más extenso de la HAZ que el conjunto único de pruebas CVN
requeridas por la Cláusula 2, Parte D, por ejemplo, muestreo a 0,4 mm, 2 mm y 5 mm de la línea de fusión. (Estas dimensiones pueden cambiar con
el aporte de calor). Un muestreo más extenso aumenta la probabilidad de encontrar zonas locales frágiles con valores de tenacidad bajos.
Dado que la tenacidad HAZ depende tanto del acero como de los parámetros de soldadura, una alternativa preferible para abordar este problema es
mediante la precalificación de la soldabilidad del acero. La referencia 10 de la Cláusula C2 detalla dicho procedimiento de precalificación, utilizando
pruebas CTOD y CVN. Esta prueba de precalificación se aplica actualmente como requisito complementario para aceros de alto rendimiento como las
especificaciones API 2W y 2Y, y algunos productores la aceptan como requisito.
Precaución: La cláusula {j_ de este código permite probar un acero de 50 ksi [345 MP a] para calificar todos los demás grados de 50 ksi [345
MP a] y menores. En consecuencia, la selección de API2H50Z (CVN de estante superior de 200 ft∙lbf [2701] con muy bajo contenido de
azufre) para las placas de prueba de calificación prácticamente garantizará la satisfacción de un requisito de prueba HAZ CVN de 25 ft∙lbf [34
J], incluso cuando se suelda con altos aportes de calor y altas temperaturas entre pasadas. No existe una forma razonable de extrapolar esta
prueba al A572 Grado 50 ordinario con la expectativa de reproducir las energías de impacto de la HAZ o la degradación 8:1 de la prueba en API2H50Z.
Por lo tanto, se deben considerar pruebas CVN separadas de diferentes grados de acero, rangos de espesor y rutas de procesamiento, si la
tenacidad HAZ se aborda mediante pruebas WPS.
590
Zonas Frágiles Locales (LBZ). Dentro de las HAZ de soldadura pueden existir regiones localmente fragilizadas. En determinadas condiciones, estos LB Z pueden resultar
perjudiciales. El ingeniero debe considerar el riesgo de los LB Z y determinar si se deben emplear contramedidas para limitar el alcance de los LBZ y su influencia en el desempeño
estructural. A continuación se enumeran algunas contramedidas y circunstancias atenuantes en la práctica offshore:
(1) El uso de aceros con capacidades moderadas de detención de grietas, como lo demuestra la ausencia de rotura en el peso de caída NRL.
prueba (pequeña discontinuidad)
(2) Endurecimiento excesivo y por deformación en aceros al carbono manganeso convencionales normalizados de 42 ksi a 50 ksi [290 MPa a 345 MPa] en los que el metal
de soldadura y la HAZ tienen un límite elástico mayor que el metal base adyacente, lo que obliga a las deformaciones plásticas a ir a otra parte
(3) La tendencia de las grietas por fatiga en uniones tubulares soldadas a crecer fuera de la ZAT antes de que alcancen niveles apreciables.
tamaño (suponiendo que se evite la tangencia desfavorable de la unión, se puede soldar la costura con la huella de la riostra)
(4) Límites precalificados sobre el espesor de la capa de soldadura en los procedimientos de soldadura, que junto con el cumplimiento de los límites de calor
entrada, promover el refinamiento del grano en la ZAT y minimizar el grado de LBZ
(5) Cambios en la composición, por ejemplo, límites reducidos de vanadio y nitrógeno, y aumento del titanio.
Parte D
C10.16 Posiciones, espesores y diámetros de soldadura de producción calificados
CTabla 10.12. Soldar en formas de productos de material de tubería (o tubería) no significa necesariamente que se esté soldando tubería.
realizado. Obviamente existe una diferencia entre soldar alrededor de una tubería y soldar a lo largo de una tubería paralela a
el eje de la tubería (línea central). Una soldadura circunferencial en una junta a tope es completamente diferente de una soldadura de ranura longitudinal que une
placa enrollada para hacer una tubería; una junta de encaje con una soldadura de filete es completamente diferente de una soldadura de filete a lo largo de la longitud de la tubería
acoplando un tapón de placa. Obviamente, las habilidades para la progresión en línea recta paralela al eje de la tubería no son diferentes de las
habilidades para soldar formas forjadas en placas utilizando una progresión en línea recta; por lo tanto, la limitación de la forma del producto de tubería no
no se aplica en estos casos de línea recta. Consulte la Figura C6.1.
Se permite la calificación de soldadores que utilizan tuberías o tubos del tamaño de trabajo porque los tamaños de tubería especificados en la Tabla 10.13 para la calificación de
los soldadores no siempre están disponibles para el Contratista.
C10.18 Soldaduras de ranura CJP para conexiones tubulares
Debido a las habilidades especiales necesarias para ejecutar con éxito una soldadura de ranura CJP en conexiones tubulares en T, Y y K, siempre se requiere el nivel 6GR de
calificación de soldador para el proceso que se utiliza. Además, cuando se van a utilizar ángulos de ranura inferiores a 30° , también se requiere la prueba de unión de muestra de
ángulo agudo de 10.14.4.2 para cada soldador. Cuando se utilizan secciones de caja en la calificación del desempeño, las pruebas de flexión tomadas de las caras no evalúan la
capacidad del soldador para transportar metal de soldadura sano alrededor de las esquinas relativamente abruptas. Estas pruebas de flexión no satisfacen las necesidades de las
, Y
soldaduras de ranura CJP en conexiones en T y K porque las esquinas de estas conexiones pueden estar muy estresadas. Debido a la preocupación de los soldadores por
,
demostrar su habilidad para soldar las esquinas de los tubos de caja cuando se requiere CJP, se utilizó la prueba de macrograbado de esquinas de la Figura 10.22.
desarrollado.
La prueba de macrograbado de esquinas que se muestra en la Figura 10.22 es una prueba de rendimiento adicional requerida para los soldadores que se espera realicen
soldaduras de ranura CJP en tubos tipo caja T, Y. , y conexiones K.
Para este caso, los soldadores calificados de 6GR probados en tubos o tuberías redondos según la Figura 10.20 solo tendrían que pasar la prueba adicional de macrograbado de
esquinas según la Figura 10.22, siempre que se cumplan todos los requisitos de las Tablas 10.12 y 10.14.4.2.
Si el contratista desea calificar a un soldador sin estado 6GR existente para soldaduras de ranura CJP en conexiones T, Y y K usando tubos de caja, el soldador debe soldar el
conjunto de prueba 6GR de la Figura 10.20 y la Figura 10.21 usando una ronda o tubo caja de conformidad con las limitaciones de la Tabla 10.13. Además, el soldador debe pasar
la prueba de macrograbado de las esquinas usando la Figura 10.22 o, si se usaron secciones de caja, la Figura 10.20 o la Figura 10.21, pasando una prueba de macrograbado en
las secciones de las esquinas de la soldadura de prueba.
591
La calificación en pruebas de tuberías 2G más 5G o 6G también califica para juntas a tope en secciones de caja (con aplicabilidad basada en el espesor, sin
tener en cuenta el diámetro), pero no al revés. Para estas juntas a tope, la prueba de macrograbado de las esquinas de la Figura 10.22 no es necesaria
porque todas las juntas de producción requieren END según 10.25.2.
La Tabla 10.13 no diferencia entre tuberías (tubos circulares) y secciones de caja. Por esta razón, el siguiente inter
La interpretación es apropiada:
(1) La calificación en la prueba de tubería 6GR también califica para conexiones en T, Y y K y soldaduras de ranura en secciones de caja.
(2) La calificación en pruebas de tuberías 5G y 2G también califica para secciones de caja (con aplicabilidad basada en el espesor,
despreciando el diámetro), pero no al revés.
(3) La calificación para soldaduras de ranura en secciones de caja también califica para placa (y viceversa si está dentro de la limitación de
Cuadro 10.12 y 6.20 del código).
(4) Cuando se utilizan secciones de caja en la calificación, las pruebas de flexión tomadas de las caras no evalúan la capacidad del soldador.
para realizar soldaduras sólidas en las esquinas. Estas pruebas de flexión no satisfacen las necesidades de las conexiones en T, Y y K, porque las esquinas
de estas conexiones están muy estresadas. Cuando una prueba de 6GR utiliza secciones de caja, se recomienda RT para evaluar las esquinas.
También se proporcionan conexiones PJP T, Y y K. Pueden ser ejecutados por soldadores que tengan las calificaciones comunes para tuberías 2G más 5G.
Parte
Fabricación
C10.22 Respaldo
C10.22.1 Respaldo de longitud completa. La experiencia ha demostrado que una junta a tope cuadrada de acero bien ajustada pero sin soldar
El respaldo constituye una condición severa de muesca y grieta que potencialmente conduce a grietas transversales en la soldadura cuando el área no
fusionada es perpendicular al campo de tensión. En muchos casos, estas grietas se propagarán hacia el metal base.
Las discontinuidades en el respaldo no se pueden evitar en algunos detalles donde la geometría de la pieza requiere una discontinuidad y la falta de acceso
impide soldar el respaldo. El respaldo soldado paralelo al eje del miembro se deformará con el miembro.
La discontinuidad no soldada proporcionará una concentración de tensión y un defecto cuando sea perpendicular al campo de tensión. La concentración de
tensiones puede iniciar el agrietamiento. Las tensiones residuales, la alta restricción y las cargas cíclicas aumentan el riesgo de que se produzcan tales
grietas. Las tensiones de compresión disminuyen el riesgo de agrietamiento a menos que haya una inversión de la tensión en el ciclo de tensión aplicado. El
código permite el respaldo discontinuo en aplicaciones específicas seleccionadas o cuando el Ingeniero lo apruebe.
C10.23 Tolerancia de las dimensiones de las juntas
C10.23.2.1 Corrección. Las aberturas de raíz más anchas que las permitidas en la Figura 7.3 y la Tabla 10.14 pueden corregirse
construyendo uno o ambos lados de las caras de la ranura mediante soldadura. Al corregir las aberturas de las raíces, se advierte al usuario que obtenga las
aprobaciones necesarias del ingeniero cuando sea necesario. La soldadura final debe realizarse sólo después de que la unión haya sido corregida para
cumplir con la tolerancia de apertura de raíz especificada, manteniendo así la contracción al mínimo.
Parte F
Inspección
C10.25 END
C10.25.1 Los requisitos de calidad de soldadura para estructuras tubulares son esencialmente los mismos que para estructuras cargadas estáticamente.
Generalmente, la RT no se puede aplicar con éxito a la inspección de T tubulares. , Y , y conexiones K.
C10.25.2 Requisitos de conexión tubular. Los requisitos de RT estática de 8.12.1 son aplicables a longitudinal
Soldaduras de ranura en juntas a tope con el refuerzo puesto. Para carga cíclica, esto es consistente con la reducción permitida
592
rango de tensión de los detalles de Categoría C. Si se elimina el refuerzo de soldadura para mejorar el rendimiento ante la fatiga, también sería coherente
actualizar los criterios de RT cíclico a 8.12.2.
Cuando se utiliza UT como alternativa a RT para soldaduras de ranura longitudinal en juntas a tope, normalmente se utiliza el criterio no tubular, siguiendo
la lógica del párrafo anterior. Los requisitos tubulares UT de 10.26.1.1 Clase R son similares al Código ASME para calderas y recipientes a presión, Sección
VIII, y también pueden considerarse para soldaduras de ranura longitudinal. Las disposiciones relajadas para la condición de raíz de las soldaduras de
ranura longitudinal no son apropiadas para soldaduras de ranura circunferencial que se cargan cíclicamente en tensión.
Debido a la geometría compleja, RT no es aplicable a soldaduras en tubular a tubular. Los criterios de aceptación , Y , y conexiones K. El
internos de UT de 10.26.1.2 Clase X son apropiados ya que el rendimiento ante la fatiga es similar al de los perfiles soldados básicos con el refuerzo dejado
en su lugar. Cuando el ingeniero especifica mejoras en el perfil de la superficie en 10.2.3.7 para mejorar el comportamiento ante la fatiga al Nivel I en la
Tabla 10.4, también puede ser apropiada una mejora de los criterios de inspección interna a Clase R.
Véase PW Marshall, "Criterios de rechazo ultrasónico para estructuras tubulares basados en la experiencia y aptos para el propósito", Aptitud para el
propósito en construcciones soldadas, Proc. Conferencia AWS/WRC/WI, Atlanta, mayo de 1982 (también Proc. 2nd Int'l.
Conferencia sobre Soldadura de Estructuras Tubulares, IIW, Boston, 1984).
C10.26 TU
C10.26.1 Criterios de aceptación de UT para conexiones tubulares. Los procedimientos y criterios de aceptación de la UT establecidos
en la Cláusula .8., es decir, 8.13.1 y 8.13.2, no son aplicables a conexiones tubulares en T, Y y K. Los criterios de aceptación para este último se establecen
en 10.26.1. Los documentos del contrato deben indicar el alcance de las pruebas, cuál de los criterios de aceptación se aplica (Clase R o Clase X) y dónde
, Y ,
corresponde. Debido a la compleja geometría de las conexiones tubulares en T y K, no se aplican los procedimientos UT estandarizados paso a paso,
como los indicados en la Cláusula .8. Cualquier variedad de equipos y técnicas puede ser satisfactoria siempre que se reconozcan los siguientes principios
generales.
La técnica de inspección debe considerar plenamente la geometría de la junta. Esto se puede simplificar idealizando porciones localizadas de soldaduras
como uniendo dos placas planas, en cuyo caso las variables principales son los ángulos diédricos locales, el espesor del material y la preparación del
bisel; Los efectos de curvatura pueden luego reintroducirse como correcciones menores. Son útiles las tarjetas de trazado que superponen el haz de
sonido en una vista transversal de la soldadura. Las inspecciones deben hacer referencia al eje de soldadura local en lugar del eje de la riostra. Se debe
hacer todo lo posible para orientar los haces de sonido perpendiculares a la línea de fusión de la soldadura; en algunos casos esto significará inspecciones
múltiples con una variedad de ángulos del transductor.
El uso de calibraciones de amplitud para estimar el tamaño de la discontinuidad debe considerar la atenuación de la trayectoria del sonido, el mecanismo
de transferencia (para corregir las diferencias en la rugosidad y curvatura de la superficie) y la orientación de la discontinuidad (por ejemplo, una
discontinuidad de la superficie puede producir un eco mayor que una discontinuidad interior del mismo tamaño). La corrección de transferencia se describe
en 3.6.5 de la Referencia ±.
La calibración de amplitud se vuelve cada vez más difícil para diámetros pequeños (menos de 300 mm [12 pulg.]) o con paredes delgadas (menos de 12
mm [1/2 pulg.]), o ambos. En la zona de la raíz de las uniones tubulares T,Y y K
, se encuentran a menudo reflectores angulares prominentes que no pueden
evaluarse únicamente en función de la amplitud; en este caso, las técnicas de límite de haz son útiles para determinar el tamaño de las discontinuidades
más grandes de interés real. Las técnicas de límite de haz se describen en 3.8.3.2 de la Referencia± de C4.
Los criterios de aceptación de UT deben aplicarse con criterio del Ingeniero, considerando los siguientes factores:
(1) Para conexiones tubulares en T, Y y K que tienen soldaduras de ranura CJP hechas desde el exterior únicamente (consulte las Figuras 10.7 y
Figuras 10.910.11), las discontinuidades de raíz son menos perjudiciales y más difíciles de reparar que las de otras partes de la soldadura.
(2) Debe reconocerse que tanto las falsas alarmas (discontinuidades del UT que no se verifican posteriormente durante el
reparación) y ocasionalmente pueden ocurrir discontinuidades omitidas. El primero es parte del costo de la inspección, mientras que el segundo enfatiza la
necesidad de redundancia estructural y acero resistente a las entalladuras.
C10.27 Procedimientos RT
C10.27.2 Selección y colocación del ICI. Dado que la sensibilidad radiográfica y la aceptabilidad de las radiografías son
Basado en la imagen del IQ Is requerido, se tiene cuidado al describir la fabricación y el uso del IQ Is requerido. El coeficiente intelectual es
593
se colocan en los extremos de las uniones soldadas donde se prevé que la distorsión geométrica contribuya a la falta de sensibilidad en la radiografía,
como se muestra en las Figuras 8.68.9.
C10.29 UT de conexiones tubulares en T, Y y K
Los requisitos UT de esta sección representan el estado del arte disponible para el examen de estructuras tubulares, especialmente la altura T (ver
Figura , Y , y conexiones K. Determinación de la altura de reflectores alargados con una dimensión (H) menor que el haz
10.25) es considerablemente menos precisa que la determinación de la longitud donde los reflectores se extienden más allá de los límites del haz y
requiere más atención en cuanto a en la calificación y aprobación de procedimientos, y en la capacitación y certificación de operadores de UT.
Esta sección establece requisitos para procedimientos, personal y sus calificaciones. Se basa en gran medida en prácticas que se han desarrollado para
plataformas marinas fijas de construcción tubular soldada. Estos se describen en detalle en la Referencia ±.
594
1. Marshall, PW y Toprac, AA "Bases para el diseño de juntas tubulares". Diario de soldadura. Suplemento de investigación sobre soldadura,
Mayo de 1974. (También disponible como preimpresión de la Sociedad Estadounidense de Ingenieros Civiles de 2008).
2. Marshall, PW "Consideraciones básicas para el diseño de juntas tubulares en la construcción costa afuera". Boletín 193 del WRC, abril
1974.
3. Instituto Americano del Petróleo. Práctica recomendada para la planificación, diseño y construcción de instalaciones fijas costa afuera
Plataformas. API RP 2A, 17ª edición. Dallas: Instituto Americano del Petróleo, 1987.
4. Instituto Americano del Petróleo. Práctica recomendada para el examen ultrasónico de la fabricación estructural en alta mar
y Directrices para la cualificación de técnicas ultrasónicas. API RP 2X, 1ª edición. Dallas: Instituto Americano del Petróleo,
1980.
5. Haagensen, PJ "Mejora del rendimiento ante la fatiga de uniones soldadas". Actas de la Conferencia Internacional sobre
Estructuras soldadas en alta mar, 36. Londres, noviembre de 1982.
6. Snedden, NW Antecedentes de las nuevas reglas de diseño de fatiga propuestas para uniones soldadas en estructuras costa afuera.
Reino Unido: Departamento de Energía del Reino Unido, AERE Harwell, mayo de 1981.
7. Marshall, PW "Efecto de tamaño en uniones soldadas tubulares". Congreso de Estructuras de la ASCE 1983, Sesión ST6. houston,
Octubre de 1983.
8. Sociedad de Ingenieros de Automoción. Manual de diseño de fatiga de la Sociedad de Ingenieros Automotrices, AE4. Warrendale:
Sociedad de Ingenieros Automotrices, 1968.
9. Rolfe, ST y Barsom, JM Control de fracturas y fatiga en estructuras. Prentice Hall, 1977.
10. Instituto Americano del Petróleo. Práctica recomendada para la calificación previa a la producción de placas de acero para alta mar
Estructuras, API RP2Z, 1ª Edición. Dallas: Instituto Americano del Petróleo, 1987.
595
Tabla C10.1
Placas de acero estructural (ver C10.7.2)
Fuerza de producción Resistencia a la tracción
Fuerza Dureza
Grupo Clase Especificación y grado ksi MPa ksi MPa
ASTMA36 (hasta 2 pulgadas [50 mm] de espesor 36 250 5880 400550

I C 34 235 5871 440490
ASTMA131 Grado A (hasta 1/2 pulg. [12 mm] de espesor)
ASTMA131 Grados B, D 34 235 5871 400490 6577

I B ASTM A573 Grado 65 35 240 450550
ASTMA709 Grado 36T2 36 250 5880 400550
I A ASTMA131 Grados CS, E 34 235 5871 400490
ASTMA242 (hasta 1/2 pulgada [12 mm] de espesor) 50 345 70 480 60 415

ASTMA572 Grado 42 (hasta 2 pulgadas [50 mm] de espesor) 42 290 450 65 70 min.
II C 50 345 485
ASTMA572 Grado 50 (hasta 1/2 pulg. [12 mm] de espesor)"
ASTMA588 (4 pulgadas [100 mm] y menos) 50 345 min.
ASTMA709 Grados 50T2, 50T3 50 345 65 450 6885

ASTMA131 GradoAH32 45,5 315 470585
II B ASTMA131 GradoAH36 51 350 7190 490620
ASTMA808 (la resistencia varía según el espesor) 4250 290345 6065 415450
ASTMA516 Grado 65 35 240 6585 450585
Especificación API 2H Grado 42 42 290 50 345 6280 430550

Grado 50 (hasta 21/2 pulg. [65 mm] de espesor) 47 325 4267 7090 483620
(más de 21/2 pulg. [65 mm] de espesor) 290462 4262 7090 483620
API Spec 2W Grado 42 (hasta 1 pulgada [25 mm] de espesor) 290427 62 427
(más de 1 pulgada [25 mm] de espesor) 62 427
Grado 50 (hasta 1 pulgada [25 mm] de espesor) 5075 345517 5070 65 448
(más de 1 pulgada [25 mm] de espesor) 345483 5080 65 448
Grado SOT (hasta 1 pulgada [25 mm] de espesor) 345522 5075 70 483
(más de 1 pulgada [25 mm] de espesor) 345517 4267 70 483
API Spec 2Y Grado 42 (hasta 1 pulgada [25 mm] de espesor) 290462 4262 62 427
II A (más de 1 pulgada [25 mm] de espesor) 290462 5075 62 427
Grado 50 (hasta 1 pulgada [25 mm] de espesor) 345517 5070 345 65 448
(más de 1 pulgada [25 mm] de espesor) 483 5080 345572 65 448
Grado SOT (hasta 1 pulgada [25 mm] de espesor) 5075 345517 45,5 70 483
(más de 1 pulgada [25 mm] de espesor) 315 51 350 50 345 70 483
ASTMA131 Grados DH32, EH32 42 290 50 345 6885 470585
Grados DH36, EH36 50 345 7190 490620
ASTMA537 Clase I (hasta 21/2 pulgadas [65 mm] de espesor) 7090 485620
ASTMA633 Grado A 6383 435570
Gradas C, D 7090 485620
ASTMA678 Grado A 7090 485620
III C ASTMA633 GradoE 60 415 80100 550690
ASTMA537 Clase II (hasta 21/2 pulgadas [65 mm] de espesor) 60 415 60 415 80100 550690

ASTMA678 Grado B 6090 414621 80100 550690
Especificación API 2W Grado 60 (hasta 1 pulgada [25 mm] de espesor) 6085 414586 75 517
(más de 1 pulgada [25 mm] de espesor) 6090 414621 6085 75 517
Especificación API 2Y Grado 60 (hasta 1 pulgada [25 mm] de espesor) 414586 75 517 75
III A (más de 1 pulgada [25 mm] de espesor) 517
ASTMA710 Grado A Clase 3 (enfriado y
tratado térmicamente por precipitación) hasta 2
pulgadas [50 mm] 2 75 515 85 585
pulgadas [50 mm] a 4 pulgadas [100 65 450 75 515
mm] más de 4 pulgadas [100 mm] 60 415 70 485
ASTMA514 (más de 2 1/2 pulgadas [65 mm] de espesor) 90 620 110130 760890

IV C 90 620 110130 760896
ASTMA517 (más de 2 1/2 pulgadas [65 mm] de espesor)
ASTMA514 (hasta 21/2 pulgadas [65 mm] de espesor) 100 690 110130 760895

EN C 100 690 110130 760895
ASTMA517 (hasta 21/2 pulgadas [65 mm] de espesor)
• Hasta 2 pulgadas [50 mm] de espesor para prácticas de grano fino matado tipo 1 o 2.
Nota: Consulte la lista de especificaciones referenciadas para ver los títulos completos de las anteriores.
596
Tabla C10.2
Tuberías de acero estructural y formas tubulares (ver C10.7.2)
Especificación API 5L Grado B" 35 240 60 415

ASTMA53 Grado B 35 240 60 415
ASTMA139 Grado B 35 240 60 415
ASTM A500 Grado A (redondo) (con forma) 33 230 45 310
I C (redondo) 39 270 45 310
ASTMA500 Grado B (con 42 290 58 400
forma) 46 320 58 400
ASTM A501 Grado A (redondo y con forma) 36 250 58 400
API Spec 5L Grado X42 (2% de expansión en frío máx.) 42 290 60 415
ASTMA106 Grado B (normalizado) 35 240 60 415

I B ASTMA524 Grado I (hasta 3/8 pulg. [10 mm] de peso) 35 240 60 415 5580
Grado II (más de 3/8 pulg. [10 mm] de peso) 30 205 380550
ASTM A333 Grado 6 35 240 60 415

A
ASTMA334 Grado 6 35 240 60 415
API Spec 5L Grado X42 (2% de expansión en frío máx.) 52 360 66 455

II C ASTM A618 50 345 70 485
ASTMA501 Grado B 50 345 70 485
II B API Spec 5L Grado X52 con SR5, SR6 o SR8 52 360 66 455
ASTMA595 Grado A (formas cónicas) 55 380 sesenta y cinco 450

III C
ASTMA595 Grados Banda C (formas cónicas) 60 410 70 480
" Sin soldaduras o con costura longitudinal.
Notas:
l. Consulte la lista de especificaciones referenciadas para ver los títulos completos de las anteriores.
2. La tubería estructural también se puede fabricar de acuerdo con API Spec 2B, ASTM A139+, ASTM A252+ o ASTM A671 utilizando grados de tubería estructural.
placa enumerada en la Tabla C.lQ,J_ excepto que se pueden omitir las pruebas hidrostáticas.
3. Con soldaduras longitudinales y soldaduras a tope circunferenciales.
Tabla C10.3
Formas de acero estructural (ver C10.7.2)
ASTMA36 (hasta 2 pulgadas [50 mm] de espesor) 36 250 5880 400550

I C
ASTMA131 Grado A (hasta 1/2 pulg. [12 mm] de espesor) 34 235 5880 400550
I B ASTMA709 Grado 36T2 36 250 5880 400550
ASTMA572 Grado 42 (hasta 2 pulgadas (50 mm] de espesor) 42 290 60 415

II C ASTMA572 Grado 50 (hasta 1/2 pulgada [12 mm] de espesor) 50 345 65 480
ASTMA588 (hasta 2 pulgadas (50 mm] de espesor) 50 345 70 485
ASTMA709 Grados 50T2, 50T3 50 345 65 450 6885

II B ASTM A l31 GradoAH32 46 320 470585
ASTMA131 GradoAH36 51 360 7190 490620
Notas:
l. Hasta 2 pulg. [50 mm] de espesor para práctica de grano fino tipo I o 2 matado
2. Esta tabla es parte del comentario sobre consideraciones de tenacidad para estructuras tubulares (o compuestos de tubulares y otras formas), por ejemplo, utilizadas para
plataformas marinas. No se pretende dar a entender que las formas no incluidas en la lista no sean adecuadas para otras aplicaciones.
597
Tabla C10.4
Matriz de clasificación de aplicaciones (ver C10.7.2)
SECUNDARIO A
SEGURO CONTRA TENSIÓN NOMINAL BAJA
FALLOS MIENTRAS ESTÁ CONCENTRACIÓN .....
TRIPULADO .....
ALTA CONCENTRACIÓN DE ESTRÉS
A mí&
DEFORMACIÓN PLASTICA
SECCIONES GRUESAS
HIGH RESTRA INT
SECCIONES DELGADAS
INT RESTRA BAJA
ESQUINA LEJA= C
Tabla C10.5
Condiciones de prueba CVN (ver C10.7.2.2)
Diámetro/Espesor Temperatura de prueba Condición de prueba
Más de 30 36°F [20°C] por debajo del LAS'P plato plano

2030 54°F [30 °C] por debajo del ÚLTIMO plato plano
Menos de 20 18°F [10 °C] por debajo del ÚLTIMO Como fabricado
' ÚLTIMA = Temperatura de servicio más baja prevista.
598
Tabla C10.6 Cuadro C10.
Valores de prueba CVN (ver C10.14.4.4) 7 Valores de prueba HAZ CVN (ver 10.14.1.1)
Acero Acero Prueba CVNT ZAT
Acero Acero Prueba CVNT Promedio de metal de soldadura
Clase ft∙lbf (Julios) Clase grupal Temperatura pies ∙ lbf (Julios)

Grupo Temperatura
I C 0 °F [18°C] 0 20 [27) I C 50°F [10°C] Sólo para información 15

I B °F [18°C] 20 (27) I B 40°F (4°C) (20) (20)
I 20°F [29°C] 20 (27) I A l4°F[10°CJ 50°F 15
II C 0 °F [18°C] 20 (27) II C [10°C] 40°F Sólo para información 15

II 20°F [ 29°C] 20 (27) II B [4°CJ (20) (34)
II A 40°F [40°C] 20°F 25 (34) II A l4°F[10°CJ 25
III C [29°C] 40°F 20 [27) III A 14°F[10°C] 30 (40)

III B [40°CJ 40°F 20 [27)
III A [40°C] 30 [40)
IV y V Investigación especial
Nota: Los requisitos del código representan el mínimo común denominador de la tabla
anterior.
FUERA DE PLANO EN PLANO CARGA AXIAL

DOBLADO DOBLADO
Figura C10.1Ilustraciones de tensiones en miembros de
rama correspondientes al modo de carga (ver C10.2.3.2)
599
MIEMBRO DE SUCURSAL O
t libra / PARTE MÁS DELGADA
7t
CORTE NO
PARA SUPERAR
0,01 pulg. [0,3 mm]
ÁNGULO REENTRENTE
GORRA 135° MÍN.
PASES MONEDA O DISCO
CON RADIO, R
SOLDADURA INTERIOR
DÓNDE
ACCESIBLE
RADIO TEÓRICO, R = lb/2,
EXCEPTO QUE __. +
5/16 pulg $ R $ 1 pulg
[8mm$R$25mm]
RADIO DE LA
HERRAMIENTA 5/16 pulg. [8 mm] MÍN.
'tr' t
_f0.051 0,03 pulgadas [0,75 mm]
Es MÁX.
PASO DE MANTEQUILLA
0,01 pulg. [0,25 mm] MÁX. SIN
(A HACER ANTES
INDICACIONES (MPI)
PARA CAPAR PASES)
Nota: Requisitos mínimos para soldadura exterior en conexiones tubulares. Nota: La indicación de MPI, la convexidad excesiva o el corte socavado en las pasadas del pie de soldadura
designado para cumplir con 10.2.3.6(1) o entre pasadas adyacentes se pueden corregir mediante un esmerilado ligero.
Figura C10.2Requisitos de perfil de soldadura mejorados (ver C10.2.3.6)
pag
t
◊
t
CARGA AXIAL MOMENTO DE FLEXIÓN
Po l k tiFy
o r = __ ai(Li)
SF 4 AIIRendimiento
M cp J
Líneas
Clave:
K = Factor de resistencia de reserva para endurecimiento por deformación, tensión triaxial, comportamiento de gran deflexión, etc.
SF = Factor de seguridad F
Y
= límite elástico especificado del miembro principal a; = rotación
regular de la línea de límite elástico i según lo determinado por la geometría del mecanismo L; = Longitud del
segmento de línea de cedencia t, = Espesor de
pared de la cuerda
Figura C10.3Teorema del límite superior (ver C10.2.3.2 y C10.7)
600
1', /'I
,
\it;Zlf
yo I , I
∙ = =
j I
I /
Yo "
I ______________

I
' I
', I
JUNTA EN T JUNTA Y
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I
I I
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I
Yo !Gi I
I Y_____________
o I I I
,
Yo ! ' I
yo , , ' ' '
Yo , ,, , '
JUNTA K
t; = PARÁMETRO DE HUECO NO DIMENSIONAL PARA LA JUNTA K
EN PLANO FUERA DE PLANO
DOBLADO DOBLADO
Figura C10.4Patrones de líneas de rendimiento (ver C10.7)
601
C11. Fortalecimiento y Reparación de Estructuras Existentes
C11.2 Generalidades
Hay muchas condiciones técnicas y de mano de obra que son comunes para fortalecer, reparar y enderezar con calor miembros de acero y, como
resultado, la Cláusula 11 se ha ampliado para incluir el enderezamiento con calor, una forma de reparar miembros de acero.
La cláusula 11 de este documento no pretende reemplazar las disposiciones de ASTM A6 para acondicionar acero nuevo, sino proporcionar recomendaciones
para la reparación y el refuerzo de miembros en estructuras existentes.
C11.3 Metales comunes
C11.3.1 Investigación. El primer requisito esencial para fortalecer, reparar y alisar con calor los existentes.
estructuras es la identificación del material.
La soldabilidad del acero existente es de primordial importancia. Junto con las propiedades mecánicas del material, proporcionará información esencial para
el establecimiento de WPS seguras y sólidas. Sólo entonces se dispondrá de datos realistas para realizar estimaciones de costes fiables. Si la mala
soldabilidad hace que dicho costo sea económicamente prohibitivo, el ingeniero deberá considerar otros medios de unión.
Las propiedades mecánicas pueden estar sujetas a variabilidad, determinada mediante pruebas de muestras representativas tomadas de la estructura
existente. Las pruebas de dureza también pueden proporcionar, por correlación, una estimación de las propiedades de tracción del material.
En casos de soldabilidad desconocida, las referencias 1 y 2 proporcionan ejemplos de técnicas simples y económicas para realizar una determinación
preliminar si el metal base es adecuado o no para soldar.
Los elementos metálicos básicos con temperaturas de fusión bajas, como azufre, fósforo, cobre, estaño, plomo y zinc, pueden provocar solidificación o
agrietamiento en caliente. El uso de WPS con baja mezcla y detalles de juntas que no dependan de la penetración para ganar resistencia puede ayudar a
minimizar las tendencias al agrietamiento en caliente. Los niveles más altos de carbono, junto con niveles más altos de aleaciones, ya sea añadidas
intencionalmente o no, aumentan la templabilidad del acero y aumentan las tendencias al agrietamiento "en frío" o relacionadas con el hidrógeno.
La práctica de bajo contenido de hidrógeno, una mayor temperatura de precalentamiento y entre pasadas, así como las operaciones de poscalentamiento,
reducen las tendencias al agrietamiento en frío. El material puede variar desde fácilmente soldable hasta soldabilidad inaceptable. La investigación de la
soldabilidad relativa es esencial (ver Referencias 3, 5 y 6).
C11.3.2 Aptitud para Soldadura. La soldadura a acero inoxidable, hierro forjado y hierro fundido no se aborda en el
Cuerpo general de este código. Sin embargo, estos materiales a veces se encuentran en estructuras más antiguas que se están renovando. Como se
muestra en la Tabla C11.1, en cada caso se necesita un WPS y una supervisión de soldadura calificada debido a la dificultad inherente a la soldadura. En
las Referencias 3 y 4 se brindan pautas para soldar acero inoxidable. En la Referencia 5 se brindan pautas para soldar hierro forjado. En las Referencias 3,
4, 5 y 6 se brindan pautas para soldar hierro fundido.
C11.4 Diseño para refuerzo y reparación
C11.4.1 Proceso de diseño. Se recomienda encarecidamente que los lugares considerados para soldadura o calefacción sean
inspeccionado. La expansión térmica asociada con cualquiera de los procesos puede extender cualquier grieta existente hacia el interior del miembro.
C11.4.3 Historial de fatiga. Generalmente, en el caso de estructuras cargadas cíclicamente, se necesitan datos suficientes sobre el servicio pasado.
no están disponibles para estimar la vida de fatiga restante. Se debe realizar una estimación conservadora de la vida de fatiga restante basándose en
cualquier historial de carga disponible. Los métodos prácticos para extender la vida de fatiga esperada de un miembro incluyen: reducir la tensión o el rango
de tensión, proporcionar una geometría de conexión menos susceptible a la falla por fatiga y utilizar técnicas de mejora de la vida de fatiga.
602 ∙
C11.4.5 Carga durante las operaciones. La reparación, el fortalecimiento y el enderezamiento térmico de estructuras existentes difieren de
Nueva construcción por cuanto estas operaciones pueden tener que ser ejecutadas con la estructura o el elemento estructural bajo alguna condición
de estrés de trabajo.
Existe orientación en la literatura (Referencias 1, 2, 7, 8, 9, 10, 11 y 12) con respecto a la soldadura de miembros estructurales bajo carga. Cada
situación debe evaluarse por sus propios méritos y aplicarse un buen criterio de ingeniería.
Las investigaciones (Referencias 7, 11 y 19) indican que las tensiones residuales debidas a la práctica de laminación y soldadura solo tienen un efecto
sobre la capacidad del miembro para algunas funciones estructurales específicas. Debido a la compensación de los niveles de fuerza residual de
tracción y compresión, las tensiones residuales no producen una degradación cuantificable de la capacidad de flexión de un miembro. Existe una
condición similar para los miembros tensores, siempre que el calentamiento o la soldadura afecten sólo a una porción del área de la sección
transversal del miembro. Los miembros en compresión son más sensibles a la distribución de esfuerzos residuales debido a las posibilidades de
pandeo general y local. El calentamiento con llama equilibrada o la soldadura alrededor del eje neutro pueden ser esenciales para evitar este tipo de problema.
Independientemente de las condiciones de tensión, el calentamiento o la soldadura no se deben realizar en toda la sección transversal al mismo
tiempo.
C11.4. 7 Uso de sujetadores existentes. Las disposiciones de adaptación para combinar soldaduras con remaches o pernos sobrecargados
es más restrictivo que 4.7.3 que trata de elementos de conexión que no están sobrecargados en el momento de la modernización (ver Referencia 22).
C11.5 Mejora de la vida por fatiga
C11.5.1 Mejora de la vida por fatiga. Cuando se administran adecuadamente, estos métodos de reacondicionamiento pueden usarse para
mejorando la vida a fatiga de las estructuras existentes, particularmente cuando la tensión aplicada es normal al eje de la soldadura.
Las siguientes técnicas afectan la vida a fatiga sólo desde el punto de vista de la falla del borde de la soldadura. No se debe pasar por alto la
posibilidad de que otras características de la soldadura, por ejemplo el área de la raíz, inicien grietas por fatiga. Los usos típicos incluyen la reparación
de grietas por fatiga y la extensión de la vida útil de edificios y equipos existentes.
Las uniones soldadas representan concentraciones de tensión particularmente severas. Una investigación realizada en el Instituto de Soldadura
(TWI), Cambridge, Inglaterra, identificó una línea aguda de intrusiones microscópicas de escoria a lo largo de los dedos de todas las soldaduras
realizadas mediante todos los procesos de arco excepto GTA W. Sin embargo, se encontró que todos los procesos producían cierto grado de
socavación en la punta. punta, a pesar de los perfiles de soldadura ideales (ver Figura C11.1). La implicación práctica fue que todas las soldaduras
tienen una discontinuidad preexistente en forma de socavado microscópico o intrusiones de escoria, o ambas. Los métodos de inspección normales
no pueden detectar estas discontinuidades, que en cualquier caso son inevitables cuando se utilizan tecnologías de soldadura existentes (ver
Referencias 28, 32 [Capítulos 1 y 2) y 33).
En material simple, la vida a fatiga se gasta en la iniciación y propagación de grietas. Sin embargo, en las soldaduras se supone que ya existen
discontinuidades similares a grietas. Por lo tanto, la vida de fatiga de las soldaduras se gasta únicamente en la propagación de grietas. Esto, junto
con los esfuerzos de tracción residuales en o cerca del límite elástico, es la razón esencial por la cual las piezas soldadas pueden soportar menos
ciclos de falla por fatiga que un material simple cargado de manera similar (consulte la Figura C11.2).
Se puede mejorar la vida a fatiga reacondicionando los dedos de soldadura. Las pequeñas discontinuidades preexistentes se eliminan o las aberturas
afiladas se embotan (ver Figura C11.5). El esmerilado de los dedos y el vendaje GTAW (TIG) prolongan la vida útil a la fatiga al restaurar la fase de
inicio de grietas. El granallado, mediante la introducción de una tensión de compresión, retarda la velocidad de propagación de las grietas. El perfil de
soldadura resultante también complementa la resistencia general de la unión al agrietamiento por fatiga al reducir la concentración de tensión
geométrica. Cuando estas discontinuidades de los dedos preexistentes son perpendiculares a la tensión aplicada, los métodos de mejora de la vida
por fatiga son más efectivos (Figura C11.4) (consulte la Referencia 32 [Capítulo 4)).
(1) La mejora del perfil para secciones tubulares redondas debe cumplir con 10.2.3.6, 10.2.3.7 y debe cumplir con las secciones correspondientes
del Comentario, C10.2.3.6 y C10.2.3.7. Se pueden lograr perfiles aceptables de conformidad con la Figura 10.11 (1) agregando una capa protectora,
(2) puliendo la superficie de soldadura y (3) granallando el borde de la soldadura con un instrumento romo. La Figura C.4._8 proporciona criterios de
perfil precisos. Se requieren limitaciones de categoría de fatiga en el tamaño o espesor de la soldadura y el perfil de la soldadura para cumplir con los
criterios de la Tabla 10.4, Nivel I.
(2) El rectificado de los pies debe realizarse a lo largo de la línea central del pie de soldadura para ambas conexiones tubulares (T, Y o K) y
articulaciones no tubulares. Las herramientas recomendadas incluyen una amoladora de alta velocidad para usar con una fresa de carburo de
tungsteno. El radio de la punta debe escalarse según el espesor de la placa según la Tabla C11.2. Estos radios son los mínimos recomendados; los
tamaños más grandes pueden resultar más beneficiosos.
603
El esmerilado debe realizarse a una profundidad mínima de 0,03 a 0,04 pulgadas [0,8 mm a 1,0 mm] por debajo de la superficie de la placa o aproximadamente
0,02 a 0,03 pulgadas [0,5 a 0,8 mm] por debajo del corte más profundo hasta una profundidad total máxima de 1/16 de pulgada [2 mm] o 5% del espesor de la
placa, lo que sea mayor. El eje de la fresa debe estar aproximadamente a 45° con respecto a la placa principal (consulte la Figura Cll.3). El ángulo del eje de la
rebaba debe ser como máximo de 45° de la dirección de desplazamiento para garantizar que las marcas de rectificado sean casi perpendiculares a la línea del
borde de la soldadura (paralela a la dirección de la tensión). Los extremos de las soldaduras tensionadas longitudinalmente requieren un cuidado especial para
que sean efectivos (consulte la Figura Cll.6). La pasada de acabado debe ser ligera para obtener un buen acabado superficial. Verifique visualmente y con MT o
PT cualquier socavación restante u otras discontinuidades (ver Referencias 28, 29, 32 [Capítulo 2], 34 y 37).
(3) El granallado con martillo se aplica a aceros con límites elásticos de hasta 115 ksi [800 MPa] y espesores no inferiores a
3/8 pulg. [10 mm]. Las brocas de martillo de acero deben tener puntas aproximadamente semiesféricas con diámetros entre 1/4 y 1/2 pulgada [6 mm y 12 mm].
La muesca debe estar centrada en el borde de la soldadura de modo que el metal de cada lado (tanto el metal de soldadura como el metal base) se deforme, lo
que da como resultado una superficie lisa libre de golpes individuales obvios. El martillo debe sostenerse a 45° con respecto a la superficie de la placa y
aproximadamente perpendicular a la dirección de desplazamiento. La muesca en acero dulce (límite elástico de hasta 36 ksi [250 MPa]) debe ser de
aproximadamente 0,02 pulgadas [0,5 mm]; en acero de resistencia media (límite elástico entre 36 ksi y 65 ksi [250 MPa y 450 MPa]) 0,01 pulgadas [0,25 mm]; y
en acero de alta resistencia (límite elástico entre 65 ksi y 115 ksi [450 MPa y 800 MPa]) 0,004 pulgadas [0,1 mm] (ver Figura Cll.7). Estas profundidades
equivalen aproximadamente a cuatro pasadas de granallado. La soldadura debe verificarse visualmente y con MT o PT antes del granallado (ver Referencias 28,
29, 32 [Capítulo 2], 34 y 36).
El beneficio del martillado se deriva de la introducción de tensiones residuales de compresión; por lo tanto, es fundamental garantizar que no se realice nada que
pueda aliviar la tensión (p. ej., PWHT) después del granallado. Además, se debe aplicar martillado cuando la junta está "en su lugar" y soporta carga muerta.
(4) El apósito GTAW (TIG) consiste en volver a fundir el metal de soldadura existente a una profundidad de aproximadamente 1/16 de pulgada [2 mm].
a lo largo del pie de soldadura sin la adición de metal de aportación. La superficie de soldadura debe estar libre de óxido, escoria y escamas. La punta del
electrodo debe mantenerse afilada y limpia. La punta debe ubicarse horizontalmente entre 0,02 y 0,06 pulgadas [0,5 mm y 1,5 mm] desde el pie de la soldadura
(consulte la Figura Cll.8). Cuando la tenacidad de la HAZ pueda crear problemas, se puede utilizar una técnica modificada que utilice una segunda pasada de
templado (ver Referencias 28, 32 [Capítulos 2 y 4] y 35).
(5) El rectificado de los dedos seguido de un granallado con martillo inhibe la iniciación de grietas por fatiga y la velocidad de propagación de las grietas.
Por lo tanto, para las articulaciones críticas, este tratamiento combinado ofrece una resistencia superior al fallo por fatiga. La superficie de soldadura debe
verificarse visualmente y mediante MT para detectar discontinuidades en la superficie antes del granallado. Durante las operaciones de granallado, verifique
visualmente después de cada pasada (ver Referencias 30, 31 y 34).
C11.5.2 Aumento del rango de tensión. El rango de tensión permitido para conexiones cargadas cíclicamente puede incrementarse en un
factor de 1,3 a lo largo de la curva de diseño SN, lo que equivale a un factor de :!:..,_2 en el ciclo de vida, para una pendiente SIN de aproximadamente 1/3,
cuando se rectifican los pies, se granallan con martillo o se recubren con GTAW (TIG). se utiliza. Sin embargo, el efecto del rectificado de puntas y del martillado
es acumulativo. Se puede permitir un factor de 1,5 en el rango de tensión en ciclos altos (N = 107 ), pero reducido a un factor de 1,0 (sin beneficio) en ciclos
bajos (N = 104 ). Para uniones no tubulares, el factor de mejora no debe exceder la categoría más alta de diseño por fatiga soldada.
Secciones tubulares para T , Y , y las uniones en K se analizan en 10.2.3.6 y 10.2.3.7 (véanse las referencias 28, 29, 30, 32, 34, 35 y 36).
NOTA: La investigación actual en la Universidad de Lehigh sobre vigas con placas de cubierta soldadas sugiere que esta unión no responde a las técnicas de
mejora (especialmente el martillado) tan bien como lo habían indicado pruebas anteriores.
C11.6 Mano de Obra y Técnica
C11.6.2 Discontinuidades de miembros. Soldar o aplicar calor al acero en presencia de grietas existentes puede provocar
propagación de grietas debido a los niveles de tensión que pueden existir en la punta de la grieta. Como resultado, se recomienda encarecidamente eliminar
cualquier discontinuidad similar a una grieta antes de aplicar calor o soldar. Esto se puede lograr perforando un agujero en el extremo de la grieta o mediante
esmerilado. Las referencias 23 y 26 brindan orientación para reparar muchas condiciones comúnmente observadas. También se requiere que los procedimientos
para reparar soldaduras existentes se ajusten a las disposiciones de la Cláusula L.
C11.6.4 Metal base de espesor insuficiente. La corrosión o el desgaste con la pérdida de sección resultante pueden reducir la
espesor de las piezas por debajo del requerido para proporcionar el tamaño de soldadura adecuado. La construcción del borde de la sección delgada se puede
realizar mediante soldadura, siempre que el espesor de la sección total sea adecuado para soportar la carga.
604
La corrosión o el desgaste pueden reducir el espesor de las piezas por debajo del necesario para soportar la carga. De manera similar, cargas mayores
pueden requerir un espesor de miembro adicional. Aumentar el espesor del miembro recubriéndolo con metal de soldadura generalmente sería ineficaz
excepto en regiones pequeñas y localizadas. Se prefiere el refuerzo del miembro mediante el uso de placas adicionales o accesorios similares.
C11.6.5 Alisado por calor. El enderezamiento por calor de miembros de acero requiere la secuencia de varios patrones de calentamiento.
Existe literatura (Referencias 1, 8, 9, 13, 14, 15, 16, 17 y 18) que proporciona orientación sobre la mecánica del enderezamiento por calor. El proceso
real sigue siendo una experiencia del operador.
Se imponen límites (incluidos factores de seguridad importantes) a la temperatura a la que se puede calentar el acero para evitar posibles cambios
metalúrgicos en el acero cuando posteriormente se enfríe a temperatura ambiente. La química y el templado previo del acero dictan la temperatura
crítica.
No se recomienda el enfriamiento rápido del acero desde temperaturas elevadas hasta aproximadamente 600°F [315°C] porque pueden ocurrir
transformaciones metalúrgicas indeseables (ver L.8 para una discusión más detallada de este tema).
La referencia 20 (AASHTO Div. II, Sección 11.4.12.2.3) también considera 600°F [315°C] como temperatura crítica.
Además, la referencia 21 muestra que a esta temperatura, los módulos de elasticidad y el límite elástico del acero no se reducen significativamente
con respecto a los del acero a temperatura ambiente.
Se recomiendan las velocidades de enfriamiento sugeridas en otras partes de la especificación general para el grado y espesor de acero apropiados.
Se considera que una nebulización de agua, trapos húmedos o aire forzado son enfriamiento acelerado y solo se pueden usar cuando la temperatura
del acero es inferior a 600 °F [ 315 °C].
C11.6.6 Secuencia de Soldadura. Los procedimientos de soldadura deben ajustarse de modo que el aporte total de calor por unidad de longitud del
Una soldadura para un espesor y geometría dados del material mantendrá las isotermas de temperatura relativamente estrechas y menores en relación
con la sección transversal del miembro que soporta tensiones.
C11.7 Calidad
El Ingeniero determina el nivel de inspección y END según sea apropiado para las condiciones del trabajo. Se recomienda que los requisitos del
documento del contrato sean compatibles con la Cláusula .8. y la Cláusula 10 de este código.
Se debe considerar el examen de remaches y pernos afectados por el calor inducido por soldadura o enderezamiento.
605
1. Blodgett, 0. W. Diseño de estructuras soldadas, 12ª impresión. Cleveland, OH: Soldadura por arco James F. Lincoln
Fundación, 1982.
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Acero 1988.
3. Sociedad Estadounidense de Soldadura. Manual de soldadura, volumen 4. Miami, FL: Sociedad Estadounidense de Soldadura, 1982.
4. Soldadura por arco Lincoln. Manual de procedimientos de soldadura por arco, 12.ª edición. Cleveland, OH: El arco de James F. Lincoln
Fundación Soldadura, junio de 1973.
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Fundación de Soldadura por Arco James F. Lincoln, 1972.
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1989.
7. Nagaraja Rao, NR y Tall, L. "Columnas reforzadas bajo carga". Diario de soldadura, vol. 42, Suplemento de investigación
177s, abril de 1963.
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Programa Nacional Cooperativo de Investigación de Carreteras, Junta de Investigación del Transporte, junio de 1984.
9. Tide, RHR "Consideraciones básicas al reforzar estructuras de acero existentes". Actas de conferencias, Conferencia Nacional de Ingeniería y Conferencia
de Personal Operativo, Nueva Orleans, LA. Chicago, IL: Instituto Americano de Construcción en Acero, abril de 1987.
10. Tide, RHR "Efectos de la fabricación en las condiciones de estrés locales". Actas de la conferencia, Séptima Conferencia de Ingeniería de Estructuras e
Ingeniería de la Cuenca del Pacífico de la ASCE, San Francisco, CA. Nueva York, NY: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Civiles, mayo de 1989.
11. Marzouk, H. y Mohan, S. "Refuerzo de columnas de ala ancha bajo carga". Canadian Journal of Civil Engineering 17(5), octubre de 1990. Ottawa, Ontario,
Canadá: Sociedad Canadiense de Ingenieros Civiles.
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Nueva York, NY: Society of Automotive Engineers, Inc. y American Society of Mechanical Engineers, abril de 1964.
14. Holt, Richard E. "Conceptos primarios de flexión de llama". Diario de soldadura, junio de 1971.
15. Corporación del Acero de Estados Unidos. Ayudas para la fabricación de vigas curvadas por calor continuo, ADUSS 88553801.
Pittsburgh, PA: United States Steel Corporation, abril de 1972.
16. Stewart, JP Flame Straightening Technology, LaSalle, QUE, 1981.
17. Roeder, CW "Estudio experimental de la deformación inducida por calor". Revista de Ingeniería Estructural 112 (ST10)
1986. Nueva York, NY: Sociedad Estadounidense de Ingenieros Civiles.
18. Avent, RR "Enderezamiento térmico del acero: del arte a la ciencia". Actas de la conferencia, Conferencia Nacional de Construcción en Acero, Miami
Beach, FL. Chicago, IL: Instituto Americano de Construcción en Acero, junio de 1988.
19. Sociedad Estadounidense de Ingenieros Civiles. Diseño plástico en acero, guía y comentario. Nueva York, Nueva York: ASCE,
1971.
606
20. Asociación Estadounidense de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte. Especificaciones estándar para puentes de carreteras,
15ª edición. Washington, DC: AASHTO, 1992.
21. Corporación del Acero de Estados Unidos. Manual de diseño de acero, ADUSS 27340004. Pittsburgh, PA: Acero de Estados Unidos
Corporación, enero de 1981.
22. Jarosch, K. H. y Bowman, MD "Uniones a tope a tensión con pernos y soldaduras en combinación". Revista de ingeniería
23(1) 1986.
23. Fisher, JW Fatiga y fractura en puentes de acero. Nueva York, Nueva York: John Wiley and Sons, Inc., 1984.
24. Fisher, Diseño y detalles de la guía de fatiga del puente JW. Chicago, IL: Instituto Americano de Construcción en Acero,
1977.
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Estructuras soldadas costa afuera. Londres, Inglaterra, noviembre de 1982.
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28. Maddox, S. J. Resistencia a la fatiga de estructuras soldadas, segunda edición. Publicación Abington, 1992.
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30. Haagensen, PJ El efecto del esmerilado y granallado sobre la resistencia a la fatiga de juntas en T soldadas. Documento IIW . XIII
151093. 1993.
31. Hagensen, PJ Extensión y reparación de la vida útil mediante esmerilado y granallado, IIW Doc. XIII151193, 1993.
32. El Instituto de Soldadura. Mejora del comportamiento ante la fatiga de uniones soldadas. Cambridge, Inglaterra: La soldadura
Instituto, 1983.
Maddox, SJ, Capítulo 1 "Una introducción a la fatiga de las uniones soldadas"
Booth, GS, Capítulo 2 "Una revisión de las técnicas de mejora de la resistencia a la fatiga"
Woodley, C. C, Capítulo 4 "Aplicaciones prácticas del rectificado de puntas de soldadura"
Haagensen, PJ, Capítulo 5 "Efecto del apósito TIG sobre el rendimiento a la fatiga y la dureza de las soldaduras de acero"
33. Maddox, SJ "Esfuerzos internacionales sobre la fatiga de la construcción soldada". Soldadura y fabricación de metales, diciembre
1992.
34. Grupo de trabajo 2 de la Comisión IIW: Técnicas de mejora, especificación l!W propuesta para punta de soldadura
Mejora mediante granallado con martillo o rectificado con rebabas, 1993.
35. Takenouchi et. Alabama. Rendimiento de fatiga de la reparación de soldaduras con revestimiento TIC para carreteras dañadas por fatiga
Puentes, IIW Doc. XIII150993. Japón, 1993.
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38. CETM/Centre Technique Des Industries Mecaniques. Mejora de la resistencia a la fatiga de uniones soldadas mediante TIC o apósito de plasma.
Documento IIW. XIIIWG21091, 1991.
607
Tabla C11.1
Guía de idoneidad para soldar (ver C11.3.2)
Metal base
Aceros ASTM, ABS y API según Descontinuado, Desconocido
5.3 y Tabla 5.3 Aceros, Aceros Fundidos y
Categoría de estructura Aceros inoxidables Hierro forjado Hierro fundido
Verifique el estado de ASTM A 7, A373, A441
Estático o cíclico
precalificación según la Cláusula 5_. Utilice la Tabla 5.3 (Grupo II) y
no tubular Se aplican las notas a pie de página a y b. Se aplican las notas a pie de página a y b.
Se pueden utilizar WPS la Cláusula i_ Otros, consulte la
Cláusula 1, Parte B
precalificados según la Cláusula 5_. nota a pie de página a.
Verifique el estado de ASTMA7,A373, A441
Cíclico no tubular precalificación según la Cláusula 5_. Utilice la Tabla 5.3 (Grupo II)

Se aplican las notas a pie de página a y b. No recomendado.
Cláusula 1, Parte C Se pueden utilizar WPS y la Cláusula 5_.
precalificados según la Cláusula 5_. Otros, ver nota al pie a.
Tubular Se pueden utilizar WPS
Cláusula lQ, parte A precalificados según la Cláusula IQ.
Verifique el estado de Se aplican las notas a pie de página a y b.
Tubular estático Se aplica la nota a pie de página. Se aplican las notas a pie de página a y b.
precalificación según la Cláusula lQ. No recomendado.
Verifique el estado de
Tubular cíclico Se aplica la nota a pie de página. Se aplican las notas a pie de página a y b. No recomendado.
precalificación según la Cláusula lQ.
a Idoneidad de soldadura establecida: La existencia de soldadura previa satisfactoria puede justificar el uso de metales de aportación de la Tabla 5.4 (Grupo II). Si no se ha soldado
previamente, obtenga muestras y prepare la calificación WPS. Realice una prueba de soldadura in situ en un área segura de la estructura si no hay muestras disponibles.
b Las personas calificadas para establecer la idoneidad para soldar deben proporcionar un WPS por escrito y deben monitorear las operaciones de soldadura.
Nota: Se requiere un WPS por escrito y debe contar con la aprobación del ingeniero.
Tabla C11.2
Relación entre el espesor de la placa y el radio de la rebaba
[consulte C11.5.1(2)]
Grosor de la placa (pulg.) Espesor de la placa (mm) Radio de rebaba (mm)
<0,79 <20 5
0,791,14 2029 6
1,181,54 3039 8
1,571,93 4049 10
1,972,52 5064 12
2,563,11 6579 16
3,153,90 8099 18
3,944,69 100119 20
4,725,87 120149 25
5,917,09 150180 30
608
Cortesía de The Welding Institute UK, 1980.
Nota: Las intrusiones microscópicas en el borde de la soldadura actúan como discontinuidades preexistentes (ver C11.5.1).
Figura C11.1Intrusiones microscópicas
GRIETA
INICIACIÓN
P.ej GRIETA
PROPAGACIÓN
0 FALLA
Cl) ::, 0 <( a:
cl)
Cl) wa:
I cl) cl)
C/)
CICLOS "N"
VIDA
Yo FATIGADA
SOLDO
Nota: La vida a fatiga de una
MATERIALES LISO pieza soldada depende
VIDA FATIGADA únicamente de la propagación de grietas.
Figura C11.2Vida de fatiga (ver C11.5.1)
609
I
45°
DIRECCIÓN
DE VIAJAR
Figura C11.3Reparación de dedos con fresadora (ver C11.5.1)
EXISTENTE
LÁMINA SOLDAR
Y
Y
.e: [l_
N [l_
PIE DE MOLIENDA
CONTINUAMENTE
A LO LARGO DE AMBOS
LADOS Y ALREDEDOR DEL
EXTREMO DE LA PLACA DE ESFUERZO EN T.
Figura C11.4Apósito para dedos normal al estrés (ver C11.5.1)
610
WEB O
BRACE
INEFICAZ
MOLIENDA
EFICAZ
MOLIENDA
DEFECTO
_L
LA PROFUNDIDAD DEL
RECTIFICADO DEBE SER DE 0,02 pulg. [0,5 mm]
DEBAJO DE LA PARTE INFERIOR
DE CUALQUIER CORTE VISIBLE
Figura C11.5: Rectificado efectivo de los dedos (ver C11.5.1)
EXTREMOS MOLIDO
Figura C11.6Esmerilado de extremos [ver C11.5.1(2)]
611
PROFUNDIDAD
DE
GRANALLADO 0,02 pulg. (0,5 mm)
PEINE
HERRAMIENTA
, ►DIRECCIÓN
DE VIAJE
Figura C11.7Martillado con martillo [ver C11.5.1(3)]
(Cortesía de S. Maddox, IIW, Com. XIII)
ELECTRODO DE TUNGSTENO
ESCUDO__:_
BOQUILLA n
REGIÓN REMUTADA
en PROTECCIÓN
GAS
\
I
I
0,02 pulg. A 0,06 pulg.
[0,5 mm A 1,5 mm]
Figura C11.8Refusión de puntas [ver C11.5.1(4)]
(Cortesía de P. Haagensen, IIW, Com. XIII)
612
AWSD1.1/D1.1M:2020
CAnexo B
Directrices sobre métodos alternativos para
determinar el precalentamiento
Revisión y discusión de antecedentes de precalentamiento
Observaciones generales. La probabilidad de craqueo del hidrógeno depende de varios factores. Algunos de estos pueden clasificarse como globales (por
ejemplo, composición química y espesor) y, por lo tanto, pueden definirse, mientras que otros que son factores locales (por ejemplo, los detalles de la geometría
de la raíz de la soldadura o la segregación local de ciertos elementos químicos) no pueden definirse. .
En algunos casos, estos factores pueden dominar, y esto hace prácticamente imposible predecir de manera racional las condiciones precisas de
precalentamiento necesarias para evitar el craqueo del hidrógeno. Estas situaciones deben reconocerse a partir de la experiencia y adoptarse
procedimientos conservadores. Sin embargo, en la mayoría de los casos, con el conocimiento actual del fenómeno del craqueo del hidrógeno es
posible predecir un precalentamiento y otros detalles del procedimiento de soldadura para evitar el craqueo del hidrógeno que serán efectivos en la
mayoría de los casos sin ser demasiado conservadores.
Los niveles de precalentamiento pronosticados por dicho sistema deberían ser compatibles con la experiencia. Los requisitos deberían permitir a
los fabricantes optimizar las condiciones de precalentamiento para el conjunto particular de circunstancias que les conciernen. Por lo tanto, en lugar
de exigir un precalentamiento determinado para una especificación de acero determinada, la guía alternativa permite que los precalentamientos se
basen en la química de la placa que se está soldando, según lo determinado a partir de informes o análisis de fábrica. Los fabricantes pueden
entonces, a través del conocimiento del conjunto particular de circunstancias que tienen, utilizar precalentamientos más bajos y un procedimiento
de soldadura más económico. Por otro lado, los requisitos deberían proporcionar una mejor orientación para las uniones más críticas; por ejemplo,
situaciones de alta restricción que permitirán a los fabricantes tomar las precauciones adecuadas.
Bases para predecir el precalentamiento. Las investigaciones han demostrado que existen los siguientes cuatro requisitos previos básicos para que se produzca
el craqueo de hidrógeno:
(1) microestructura susceptible (la dureza puede dar una indicación aproximada de susceptibilidad)
(2) nivel apropiado de hidrógeno difusible
(3) nivel apropiado de restricción
(4) temperatura adecuada
Uno o más de estos requisitos previos pueden dominar, pero la presencia de todos es necesaria para que se produzca el craqueo de hidrógeno.
Se diseñan medios prácticos para prevenir este agrietamiento, como el precalentamiento, para controlar uno o más de estos factores.
En el pasado, se adoptaron dos enfoques diferentes para predecir el precalentamiento. Sobre la base de una gran cantidad de pruebas de severidad
térmica controlada (CTS) de soldaduras de filete, se ha propuesto un método basado en la dureza crítica HAZ (Referencias 1 y 2). Al controlar la
velocidad de enfriamiento de la soldadura para que la dureza de las HAZ no exceda el nivel crítico, se podría eliminar el riesgo de agrietamiento
por hidrógeno.
La dureza crítica aceptable puede ser función del contenido de hidrógeno. Este enfoque no reconoce el efecto del precalentamiento en la eliminación
de hidrógeno de la soldadura durante el enfriamiento; aunque se recomienda en la guía para predecir un aporte mínimo de energía para soldar sin
precalentamiento, tiende a ser demasiado conservador al predecir los niveles de precalentamiento.
El segundo método para predecir el precalentamiento se basa en el control del hidrógeno. Al reconocer el efecto de la velocidad de enfriamiento a
baja temperatura, es decir, la velocidad de enfriamiento entre 572°F y 212°F [300°C y 100°C], se han estudiado las relaciones empíricas entre la
velocidad de enfriamiento crítica, la composición química y el contenido de hidrógeno. determinado mediante pruebas de soldadura de ranura de
alta restricción (Referencia 3).
613
Otros investigadores han propuesto modelos más generalizados (Referencias 4, 5 y 6) utilizando modelos simples de difusión de hidrógeno. El contenido de
hidrógeno suele incluirse como término logarítmico. La ventaja de este enfoque es que la composición del acero y el contenido de hidrógeno de la soldadura
se pueden agrupar en un parámetro, que puede considerarse que representa la susceptibilidad a la fragilización por hidrógeno. Entonces existe una relación
entre el tiempo de enfriamiento crítico y este parámetro, para un nivel de restricción dado. Es posible indexar las líneas para varios niveles de restricción
mediante referencia a pruebas o experiencia a gran escala, y para otros tipos de soldaduras de filete (Referencia 7). Al desarrollar el método, se deben
asumir relaciones entre el precalentamiento específico y el tiempo de enfriamiento.
Es importante reconocer que los precalentamientos predichos a partir de estos modelos dependen del tipo de prueba utilizada para proporcionar los datos
experimentales. La condición que generalmente se examina en estas pruebas es la de un paso de raíz única en una articulación a tope. Este se considera
el más crítico y se utiliza para determinar el precalentamiento; pero hay situaciones en las que es posible soldar la segunda pasada antes de que la primera
se enfríe (soldadura de tubería en estufa para soldaduras circunferenciales en tuberías), y con estos procedimientos especiales, la soldadura se puede
realizar con precalentamientos más bajos de lo que se podría predecir. Sin embargo, para aplicación general, se considera que el precalentamiento está
adecuadamente determinado por el requerido para realizar el paso de raíz. Por este motivo, el aporte de energía no entra explícitamente en este método de
control del hidrógeno.
Alcance de los requisitos de precalentamiento propuestos. Una característica importante que se omite en todos los métodos propuestos para predecir el
precalentamiento es el agrietamiento del metal de soldadura. Se supone que el precalentamiento está determinado por el agrietamiento de la ZAC (y por lo
tanto por la composición del metal base), pero en algunos casos, particularmente con aceros modernos de alta resistencia y baja aleación, el metal de
soldadura puede ser más susceptible. No se han realizado investigaciones suficientes sobre este problema para incluirlo en las presentes directrices y, en
tales casos, puede ser necesario realizar pruebas.
Restricción
El principal problema al determinar los precalentamientos utilizando el método de control del hidrógeno es seleccionar un valor para la restricción.
En la guía se consideran tres niveles de sujeción. El primero representa una restricción baja y se considera independiente del espesor. La restricción baja
corresponde a una intensidad de restricción, k, inferior a 1000 N/mm/mm y esto coincide con los resultados de la soldadura en ángulo. Muchas soldaduras en
la práctica estarían en esta categoría. La restricción media se basa en un valor de k = 150 x espesor de la placa (en mm) y corresponde a un valor que cubre
la mayoría de los valores medidos de restricción que se han informado. La tabla de alta restricción se basa en k = 400 x espesor de la placa (en mm) y
representa un nivel severo de restricción. Se observa que en las condiciones de restricción media y alta, se considera que la restricción aumenta con el
espesor de la placa.
La restricción afectará directamente el nivel requerido de precalentamiento. La referencia a él en la Tabla 5.8 del código se incluye en la Nota a pie de página
debajo de la tabla. Es posible que allí no transmita plenamente la importancia que se le atribuye a nivel internacional en las consideraciones de precalentamiento.
El Anexo B. llama la atención del usuario sobre el aspecto de restricción de las uniones soldadas sugiriendo tres niveles descritos de forma general.
Con un estado de alerta continuo por parte de los usuarios dentro y fuera de un programa de vigilancia conducido por la industria, la moderación eventualmente
se definirá con mayor precisión, en términos de detalles reales o situaciones estructurales.
El hecho de que fuera imposible definir la moderación más explícitamente en ese momento no se consideró motivo suficientemente válido para no abordarla,
reconocer su pronunciada influencia y proporcionar los mejores medios actualmente disponibles para darle cabida.
NOTA: Merece plena consideración un programa de vigilancia concertado, patrocinado por la industria, diseñado para un intercambio
rápido y eficiente de experiencias a fin de permitir una eventual clasificación y listado de situaciones y detalles estructurales específicos
bajo los tres niveles de restricción.
Los datos de restricción recopilados de las prácticas de fabricación e ingeniería podrían proporcionar bases para una evaluación más realista de la restricción
y una determinación más confiable de los precalentamientos siguiendo las recomendaciones de estas pautas.
Los requisitos actuales para la calificación de procedimientos de soldadura en trabajos estructurales, excepto en algunos casos de construcción tubular, se
basan en conjuntos de prueba estándar para "probar" la idoneidad del precalentamiento para las mismas uniones que las partes de los conjuntos de
producción. Hay que tener en cuenta que en estas circunstancias la "moderación" no se considera en la calificación.
Un cambio hacia la calificación utilizando "conjuntos de prueba simulados conjuntos" daría como resultado una indicación mucho más confiable del desempeño
en condiciones de servicio y además permitiría la recopilación de datos de restricción confiables.
614
Relación entre el aporte de energía y el tamaño del filete
Aunque el aporte de calor a la placa es de consideración primordial con respecto a la velocidad de enfriamiento y la dureza potencial de la ZAC, a menudo
es más práctico especificar el tamaño de la soldadura. La relación entre el aporte de energía y el tamaño de la soldadura de filete (es decir, la longitud del
tramo) no es única sino que depende del proceso, la polaridad y otros factores. Algunos trabajadores han sugerido que existen relaciones entre la velocidad
de enfriamiento y el área transversal total del metal fundido. Sin embargo, esto último es difícil de medir y no sería una forma adecuada de especificar los
tamaños de soldadura en la práctica.
Las dimensiones y condiciones de soldadura se midieron en pruebas de soldadura en ángulo y estos datos se utilizaron para realizar gráficos de las
longitudes de las patas al cuadrado frente a la entrada de energía. Otra fuente es la información derivada de los datos de la tasa de deposición donde se
supone que todo el metal depositado formó un filete ideal. Cuando estaba presente una abertura de raíz, la longitud de la pierna era menor para el mismo
aporte de energía que para la condición de ajuste perfecto. Los resultados de estos gráficos se muestran en la Figura _B..4.
Para electrodos recubiertos manualmente con grandes cantidades de polvo de hierro en el recubrimiento, se produce un tamaño de filete mayor para la
misma energía. Para SAW, la polaridad de los electrodos y las extensiones de los electrodos tienen un efecto marcado, como era de esperar. Para el
rango práctico normal de condiciones de soldadura, se puede considerar una única banda de dispersión y seleccionar una curva de límite inferior como
base para el diseño del procedimiento de soldadura.
Solicitud
Debe quedar claro que los métodos propuestos presuponen una buena comprensión de ingeniería de los conceptos involucrados, así como una sólida
apreciación de la influencia de los factores básicos y su interacción integrada en la metodología de precalentamiento.
Se debe ejercer el criterio de ingeniería en la selección de la curva de dureza aplicable y una evaluación realista del nivel de restricción debe ser parte del
juicio.
El método para medir el precalentamiento efectivo sigue siendo un asunto independiente y requiere atención separada y continua.
La eficacia del precalentamiento para prevenir el agrietamiento dependerá significativamente del área precalentada y del método utilizado.
Dado que el objetivo es retardar la velocidad de enfriamiento para permitir el escape del hidrógeno, un área precalentada más grande permanecerá
caliente por más tiempo y será más efectiva.
No parece necesario cambiar la referencia en la Nota a bajo la Tabla 5.8 al precalentamiento dentro de un radio de 3 pulgadas [75 mm] desde el punto de
soldadura, ya que otros trabajos han confirmado la validez de este requisito.
Los métodos de precalentamiento (equipos, gases) deberían ser objeto de otra investigación con importante participación de los fabricantes con el objetivo
de informar sobre su economía y eficacia.
615
Referencias para el Anexo B C
1. Normas británicas 51351974.
2. Coe, FR Soldadura de aceros sin craqueo por hidrógeno. Instituto de Soldadura de Canadá, 1973.
3. Graville, BA "Determinación de los requisitos de precalentamiento". Enfoque tecnológico. Instituto de Soldadura de Canadá, octubre
1980
4. Ito, F. y Bessyo, K. Una predicción de los procedimientos de soldadura para evitar el agrietamiento de la HAZ. Documento IIW no. IX 63169.
5. McParlan, M. y Graville, BA Welding Journal 55(4): pág. 92s. Res. Supl., abril de 1976.
6. Suzuki, M. Fisuración en frío y su prevención en la soldadura de acero. Documento IIW No. IXC107478.
7. Tersaki et al., Trad. JWS 10(1), abril de 1979.
616 .
AWSD1.1/D1.1M:2020
CAnexo H
Pruebas ultrasónicas de matriz en fase (PAUT)
CHS.2.2 Barrido Horizontal. El rango de pantalla se puede verificar utilizando las pantallas A y SScan en combinación con el
plan de escaneo generado para verificar si se obtiene la cobertura adecuada. Una regla general para el rango es establecer 3 veces el
espesor de la pieza en el ángulo mínimo o 2 veces el espesor de la pieza en el ángulo máximo, pero estas reglas generales pueden
producir resultados no deseados en materiales más gruesos. El personal de PAUT puede optar por optimizar la configuración del rango
para no comprimir el área de interés y reducir la resolución de la señal, pero en ningún caso la configuración del rango debe excluir una
parte del área de interés según lo diseñado en el plan de escaneo.
617
AWSD1.1/D1.1M:2020
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618
AWSD1.1/D1.1M:2020 LISTA DE DOCUMENTOS DE AWS
Lista de documentos de AWS sobre soldadura estructural
Designación Título
Dl.1/Dl.lM Código de soldadura estructuralacero
Dl.2/Dl.2M Código de soldadura estructural Aluminio
Dl.3/Dl.3M Código de soldadura estructural: chapa de acero
Longitud 4/Longitud 4M Código de soldadura estructural: acero de refuerzo
Dl.5M/Dl.5 Código de soldadura de puentes
Longitud 6/Longitud 6M Código de soldadura estructural: acero inoxidable
Dl.7/Dl.7M Guía para fortalecer y reparar estructuras existentes
Dl.8/Dl.8M Suplemento sísmico del Código de soldadura estructural
Longitud 9/Longitud 9M Código de soldadura estructuraltitanio
619
AWSD1.1/D1.1M:2020
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620
AWSD1.1/D1.1M:2020
Índice
A Calificación de soldadores y operadores
de soldadura, 6.23, I 0.21
arquitectura, planicidad del alma y, 7.22.6.5
protectores contra arco, soldadura de pernos,
Calificación WPS, 6.7, 6.10, 10.13, C10.13, 9.2.2, 9.4.6, C9.4.6
Especificaciones AASHTO/AWS D1.5, 1.4, C14.4.4
Figs. 6,5 a 6,10, 6,14, impactos de arco, 7.28,
10.14 y 10.15, Cuadros 10.9 a artefactos C7.28 , pruebas radiográficas, 8.17.10.1,
criterios de aceptación
10.11, C6.10, C10.9 Figs. 8.4 a 8.9, Tabla 8.4 ASME
pruebas de flexión, 6.10.3.3, 9.8.3, C6.
10.3.3 envejecimiento de especímenes de prueba, B46.1, 7.23.3.2 Código ASME
calificación de para calderas y recipientes a presión, C8.16.1,
Prueba de tenacidad CVS, 6.27.7, Tabla 6.15
no desempeño, 6.3.2 Guía de diseño AISC, I C10.25
0.2.1, I 0.5.6, Anexo R, C4.7.7, ASNT (Sociedad Estadounidense de
tubular con carga cíclica
C4.12.2.2, C10.7.2.1 Ensayos No Destructivos), 8.1.4.5, 8.14.6.1
conexiones, 8.12.2, 8.13.2,
juntas a tope
C8.13.2, Figs. 8.2 y 8.3, Tablas 8.2 y 8.3
ensayos de alineación, 7.21.3, C7 .21.3, SNTTCIA, 8.35.l, 03 asistente
métodos Fig. C7.3 y C7.4, de inspector, 8. l .4.4 ASTM A6,
destructivos, 6.24.2
7.21.6 tensiones C7.2, C7.22.8, C11.1 ASTM A20, C7 .2
discontinuidades, 7.14.5.1, Fig. 7.1,
permitidas ASTM A29/A29M, 9.2.
Tabla 7.4
metal base, 4.6.3 6, 9.9.3 ASTM A36, 6.28.2, 9.6.4.1,
aprobación del ingeniero de alternativas
estructuras cargadas cíclicamente, 4.16, 9.9.5.1 ASTM AI09, 7.2.2.2 ASTM A325,
Criterios, 8.8, C8.8, Tablas C8.1 y
C10.15 Prueba C4.16, Figura 4.16, Tabla 4.3 C4.7.7 ASTM A370,
soldaduras de filete, 4.6.4.2, C4.6.4.2, Fig. 6.10.3.6, 6.26.2, 9.3.2 ASTM
FCAWS, 6.28.6 Prueba de
C4.2 A435, 7.14.5.l ASTM A490, C4.7.7 ASTM
rotura de soldadura de filete, 6.23.4.1, Figs.
aumento, 4.6.5 A500, CFig. 5.2 ASTM
6.25, 6.27
rangos, C4.16.2, C11.4.2 metal A514, 7.3.2.5, 7.8.3, 8.11,
inspecciones, 8.7
prueba de macrograbado, 6.10.4.2, 6.23.2.2, de soldadura, 4.6.4, C4.6.4, Fig. C4.2, Tabla 4.3 C7.2, C7.3.2.5, C8.11, H9.3.5
10.21.1.1, Fig. 6.25
Provisión para pérdidas Z, 4.4.2.6, 4.4.3.3,
pruebas no destructivas, 8.11, C8.1 I prueba
Tabla 4.2 ASTM A517, 7.3.2.5, 7.8.3, 8.11, C7.2, C7.3.2.5,
ultrasónica de matriz en fase, Tabla H.2
prueba de tensión de todo el metal de soldadura, 6.10.3.6, C8.11, H9.3.5
6.15.1.3, figura 6.14 ASTM A572, 6.28.2 ASTM
pruebas radiográficas (RT), 8.12, C8.12
Requisitos de la Sociedad Estadounidense de A588/A588M, 7.4.7, C7.2 ASTM A618, C7.2
Ensayos No Destructivos, 8.14.6.1 ASTM A653, 9.9.5.l ASTM
prueba de tensión de sección reducida, 6.10.3.5
calibración de amplitud, pruebas ultrasónicas, A673, 10.7.2.l, 10.7.2.2,
prueba de refuerzo (RT), 6.10.2.2, 6.23.2.2 RT
o UT, 8.25.6.4, 8.27.1.2, 8.27.2.4, 10.29.4, C10.7.2 ASTM A709, 7.8.3, 8.11, C8.11, H9.3.5
Anexo 0, C8.25.6.4 calibración de ASTM A710, C5.9 ASTM A913, 6.28.2, C5.9 ASTM
6.10.2.2 conexiones no
unidades de búsqueda de haz E23, 6.26.2 ASTM E92,
tubulares cargadas estáticamente, 8.13.1, C8.13.1,
angular, 8.23.4 , 8.24.5, 8.27.2.1, 8.27.2.2, 5.7.3 ASTM E94, 8.16.l , 8.17.4
Tabla 8.2 soldadura de pernos,
C8.23.2 evaluación del ASTM E140, 5.7.3 ASTM
9.4 .7, 9.8.3, 9.9.9, C9.4.7
tamaño de la discontinuidad, 8.29.2 calificación, E164, 8.22.l, H5.7
8.23.4, 8.27 .2.1, 8.27 .2.2, C8.23.4 ASTM El65, 8.14.5 ASTM E317,
Calificación de soldadores por puntos, 6.24,
Fig. C8.23.l, H14.l.2 ASTM
modo de onda cortante, 8.27.2.2, 8.29.2 E494, H 14.4 ASTM E709, 8.14. 4
6.23 conexiones tubulares, prueba ultrasónica, l
pruebas ultrasónicas, 8.21.7, 10.29.6, ASTM E1032, 8.16.1
0.26.1, C10.26. yo
Tabla 8.7 ASTM E1254, 8.18.4.1
pruebas ultrasónicas, 8.13, Anexo 012, C8.13
miembros angulares, estructuras cargadas
cíclicamente, 4.15.4
Criterios de aceptación visual, 6.24.1
ANSI/AISC 360, 10.2.1, 10.2.2 ANSI
Inspección visual, 8.9, C8.9, Tabla 8.1, Tabla 10.15.
Z49.l, 1.3
621
Copyright American Welding Society
Proporcionado por IHS Mark.it bajo licencia de
AWS No se permite la reproducción ni la conexión en red sin licencia de JHS No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST
ÍNDICE AWSD1.1/D1.1M:2020
ASTM E1936, C8.17.11.2 ASTM espesor, 7.9.1.3, C7.9.1.3 empalmes, 7 .19

E2033, 8.16.1.1 ASTM E2339, retrodispersión, pruebas radiográficas, 8.17.8.3, .2 orificios de acceso a soldadura, 7 .16.1.2,
8.16.1 ASTM E2445, C8.17.8.3 Fig. 7 .2
8.16.1.1 ASTM E2698, electrodos de horneado, 7.3.2.4 alineación de juntas a tope, 7.21.3,
8.16.1.1, C8.17.11.2 ASTM E2699, 8.18.4.2 filtrado de paso de banda, prueba ultrasónica de matriz C7.21.3, Fig. C7.3 y C.7.4
periodos de tiempo en fase, Anexo H3.2 soldaduras de ranura circunferencial, 10.28 . l
atmosféricos, 7.3. 2.2, 7.3.2.3, Anexo D, Figs. D.1 y tensiones Soldaduras CJP, respaldo, 4.17.2.3, 10.14.1,
D.2, Tabla 7.1 permitidas del metal base , C10.14, Fig.10.18
4.6.3 grietas, 7.25 WPS precalificados, 10.10.l, C10.10.1 pruebas
archivos adjuntos .1.4 fabricación, 7.2, C7.2, Tabla 5.3, Tabla radiográficas (RT), 8.16, C8.16 respaldo de un solo
auxiliar, aprobación del ingeniero, 5.3.1, Tablas 5.3 6.9 lado, 10.14.2, Fig.10.18 respaldo de acero,
y 5.4 respaldo, 7.9.1 espesor insuficiente, 11.5.4, C11.5.4 orificios mal C8.25.12, Fig. C8.3 y C8.4
factor de ubicados, restauración soldada, 7.25.5, C7.25.5
atenuación, pruebas ultrasónicas, 8.25.6.4, tenacidad a la entalla, Contorneado de superficies, 4.7.5, C4.7.5
8.27.1.5, C8.25.6.4 soldadura conexiones tubulares, 10.7.2, C10.7.2, Tabla Conexiones en T, Y o K, 10.15, Fig.
mecanizada automática, 9.5.1, C9.5. 1 C10.1 a C. 10.4 10.16 y 10.17, Tablas 10.10 y 10.11
AWS A2:4:2012, 1.8 AWS preparación, 7 .14, C7 .14 WPS prueba, 8.25.6.2, Fig. 8.15

A5:32M/A5.32, 5.6.3, 7.3.1.3 AWS A5:36/ precalificados, 5.3, Tablas 5.3 y transiciones de espesor, 4.17 .1.1, Fig.
A5.36M, 5.6.3 AWS A5.1/A5.1M, 5.4 4.17
7.3.2, 7.3 .5, B6.2.2 AWS A5.5/A5.5M, 7.3.2, 7.3.5, calificación, 6.8.3, C6.8, Tabla 5.3, Tablas 6.8 y cargado transversalmente, 4.17 .5
B6.2.2 AWS A5.18/A5.18M, 5.6.3 AWS A5.25, 6.9 reparación y lengüetas de
6.15.1.3 AWS A5 .26, 6.15.1.3 refuerzo, 1 1.2, C11.2, soldadura, 7.30.4 transiciones de ancho, 4.17.1.2, Fig. 4.18
tensión axial y flexión, 4.15.2 Tabla C11.1
exploración azimutal, prueba de viga recta, 8.24.4 soldadura
ultrasonidos de matriz en fase de pernos, 9.4.3, 9.5.4
combinación de espesores, 5.7.2, Tabla 5.8 carga
C
pruebas, Anexo H3. yo de espesor pasante, 4.7.3, C4.7.3 pruebas de
calibración con haz angular, 8.24.5
pruebas ultrasónicas, 8.25, 10.29.4, C8.25 pruebas de inspección, 8.24, 8.27
B mano de obra, 11.5.1
pruebas ultrasónicas en fase, Anexo HS para
ranurado placas base, conexiones y empalmes, 4.7.2 comba de pruebas, 8.24, C8.24 pruebas

vigas, ultrasónicas, 8.21.4, 8.24, 8.27, 10.29.3 vigas y
posterior de juntas a tope, 10.14.1,
Fig.10.18 Conexiones en T, Y o K, 10.14.3, 7.22.3, 7.22.4, C7.22.4, vigas
Fig.10.18 Fig. C7.6, Tablas 7.5 y 7.6 variación
accesorio de profundidad, 7.22.9 combadas , 7.22 .3, 7.22.4,
de respaldo , 7.9.1 rectitud, 7 .22.2, C7 .22.2 puntos de C7.22.4, Figura C7.6, Tablas 7.5
metal base, 7.2.2.2 carga de y 7.6
Juntas a tope CJP, 4.17 .2.3, 10.14. 1, apoyo, 7.22.10, C7.22.10, Fig. C7.8 refuerzos, secciones reconstruidas, 7.18.1, C7.18
Fig.10.18 7 . 22.11.3, calafateo, 7.27, C7.27 Grietas
Soldaduras de ranura CJP, 5.4.1.2, 5.4.1.3, C11.3 prueba de flexión, 6.10.3.1, en la línea central, C5.8.2.1, Fig. C5.1
Fig. 5.1 6.10.3.2, 6.10.3.3, C6.10.3.2, Figs. 6.6 a 6.13 centro de
Uniones en T y en esquina CJP, 4.17 .2.2 rotación, instantáneo, 4.6.4.3, C4.6.4.3
Soldadura de contorno, uniones en T y en criterios de aceptación, 6.10.3.3, 9.8.3,
esquina, C6.10.3.3 certificación, personal de pruebas no
4.17.3 Fabricación, 7.9, 10.22, C7.9 , C10.22 de RT como sustitución de 6.17 .1.1 destructivas, 8.14.6.2
larga duración, 7.9.1.2, 10.22.1, C7.9.l .2, C10.22.1 soldadura de pernos, 9.6.7.1, 9.7.1.4, 9.8.3, canales, pruebas ultrasónicas en fase, Anexo H3.3
9.9.7.2, C9.7.1.4, Figs. 9.4 y 9.5 Pruebas de
fusión, 7.9.1.1 impacto Charpy, Anexo M, Tabla M.3
soldaduras de ranura longitudinal y juntas de Soldaduras de ranura biselada, 4.4.2.7, CFig. 5.2,
esquina, 4.17 .2.4 figuras. 4.2 a 4.6 longitudes efectivas de conexiones tubulares
no de acero, 7.9.3 postores, información proporcionada a, 8.1.1, C8.1.1 circulares a circulares, 10.5.5, C10.5.5
juntas y soldaduras prohibidas, 4.18.4 pruebas diseño preliminar, categorías de
radiográficas, 8.17 .3.2 fijación de pernos, 4.7.7, prueba de tensión del Anexo R, 10.2.3.2, C10.2.3.2, Figs.
acero, 4.17 .2.1, 8.25.12, C8.25 .12, Tabla rotura C4.7.7 , soldaduras en ángulo, 6.23.4, Figs. C10.1 y C10.3, Tabla 10.3
4.5 6.25, 6.27
Conexiones en T, Y o K, 10.14.3, 10.14.4, C10.14.4, miembros armados, 4.12, C4.12 comba soldaduras de ranura circunferencial,

Figs.10.17 y 10.18 hacia adentro, 7.18.1, C7.18 requisitos RT, 10.28.1
622
AWSD1.1/D1.1M:2020 ÍNDICE
limpieza responsabilidades de calificación, 6.2.1.1, 6.2.2.2, conexiones tubulares, 10.7.2.1,

de soldaduras completadas, C6.2.1.1 provisión de 10.14.4.4, C10.7.2.1,
7.29.2 en proceso, equipos de pruebas radiográficas, 8.18.1, C10.14.4.4
7.29.1 limpieza C8.18.1 reparaciones, 7.25.1, estructuras cargadas cíclicamente
de soldadura de pernos, C7.25.1 responsabilidades de, tensiones permitidas y rangos de tensión,
9.4.1 pruebas ultrasónicas, 1.5.2, 8.6. 1, C1.5.2, C8.6.1 4.16.2, C4.16.2, C11.4.2 respaldo,
8.25.3 recubrimiento, soldadura de 7.9.1.4, C7.9.1.4, Tabla 4.5 disposiciones del
pernos, 9.4.2 Procesos aprobados por el código, responsabilidades de contracción o distorsión, código, estructuras no tubulares, C1.5.1 (6)
WPS 7.20.3
precalificados, 5.5.2 interpretaciones del requisitos de soldadura de pernos, 9.3.3 en compresión, 8.12.2.2, Fig. 8.3 detalle,

código, Responsabilidades del responsabilidades de prueba, 9.6.3 fabricación y montaje, 4.17 discontinuidades,
ingeniero, C1.5.1(1) columnas, preparación de WPS, 6.7 criterios de aceptación, 8.12.2, C8.12.2.1,
rectitud, 7.22.1 Soldaduras de ranura de penetración convexidad, 7.25.1.1 Fig. C8.9, Figs. 8.2 y 8.3 requisitos
de unión completa (CJP) velocidades de enfriamiento, Anexo B.3.3, B6.1.3, Figs. generales, 4.13,
rangos de tensión permitidos, 4.16.2, B.2, B.3 C4.13 planitud del alma de la viga, inspección
C4.16.2 orificios de remate, 7.16.3, C7.16.3, Fig. C7.2 del Anexo F, 4.19 limitaciones, 4.14,
juntas a tope, respaldo, 4.17.2.3 respaldo de C14 recorte de
tamaño efectivo, 4.4.1.2, 10.5.3.2, Tabla juntas de esquina, 4.17.2.2, 4.17.2.4, 4.17.3 material, 7.14.7 uniones y
10.7 preparación, 5.4.1.6, 5.4.2.5, C5.4.1.6, C 5.4.2.5, soldaduras prohibidas, 4.18
respaldo de longitud completa, 10.22.1, C10.22.1 CFigs. 5.1 y 5.2 WPS precalificadas, empalmes, 7.19.1.2 cálculos de tensión,
prohibición de longitud parcial, 4.8.2 Fig. 5.5 juntas y soldaduras 4.15, 10.2.3.l,
WPS precalificadas, 5.4.1, 10.10, C10.10, prohibidas, 4.18.4 requisitos de calificación,
Figs. 5.1 y 5.5 6.11.1.1 respaldo de acero, C8.25.12, Fig. 10.2.3.2, 10.2.3.3, C10.2.3.2,
uniones y soldaduras prohibidas, 4.18.4 C8.1 y C8.2 C10.2.3.3, Figs. 10.1, C10.1,
requisitos de calificación, 6.11, 6.21, C 10.3, Cuadros 10.1 y 10.3
Cuadro 6.2(1) Contorno de superficie, 4.7.5, C4.7.5 en tensión, 8.12.2.1, Fig. 8.2
Conexiones T, Y o K, 10.10.2, reflectores de esquina, prohibición de, 8.22.2, conexiones tubulares, 10.2.3, C10.2.3 pruebas
10.14.4.2, 10.14.4.3, Figs. 10.7 a 10.11, C8.22.2 ultrasónicas, criterios de aceptación,
10.19 y 10.20, Tabla 10.7 protección contra la corrosión, estructuras cargadas 8.13.2, C8.13.2, Tablas 8.2 y 8.3 Planicidad
cíclicamente, 4.14.3 del alma, 7 .22.6.3 Lengüetas
Juntas en T y en esquina, respaldo, 4.17 .2.2 pruebas de soldadura, 7.30.3
conexiones tubulares, 10.10, 10.14, 10.18, ultrasónicas de matriz en fase de acopladores,
C10.10, C10.14, C10.18, Figs. Anexo H5.6
10.17, 10.20 a 10.22, Tabla 10.13
inspección visual,
pruebas ultrasónicas, 8.25.3, C8.25.4 grietas,
soldadura o metal base, 7.25.1.4 formación de
D
6.10.1.1 Calificación WPS, 10.13, cráteres, reparaciones, 7.25.1.2 precisión dB
C10.13, Tablas 10.9, C10.9 conexiones y escoria triturada, fabricación, 7.3.3.4, Nomograma del Anexo P, 8.28.2.4
empalmes de miembros C7.3.3.4 ecuación de decibeles, 8.28.2.2
en compresión, 4.7.2 daño acumulativo, estructuras tubulares cargadas inspección, 8.31
estructuras cargadas cíclicamente, cíclicamente, 10.2.3.4 procedimientos de calificación, 8.28.2
8.12.2.2, Fig. 8.3 intermitente soldadura, equipo de corte, 7.10 proceso elementos muertos, prueba ultrasónica de matriz
de corte térmico, 7 .14.8 Criterios de en fase , Anexo H3.4
espaciamiento máximo, 4.12.2.2, C4.12.2.2 aceptación de pruebas de ecuación de decibelios, 8.28.2.2
concavidad, reparaciones, tenacidad CVN, 6.27. 7, Tabla 6.15 definiciones, 3
7.25.1.2 grupos de soldadura Pruebas variación de profundidad, haces y vigas, 7 .22.9
cargados concéntricamente, 4.6.4.4, C4.6.4.4, FCAWS, 6.28.5, Figs. 6.316.32 requisitos de diseño
Tabla 4.4 soldadura de ayuda a la conformidad, 7.12, C7.12, Tabla 8.1,
construcción, 7 .17 fabricación de requisitos generales, 6.26, C6.26, Tabla 10.15
consumibles, Higos. 6.5 a 6.7, Cuadros 6.1 a 6.2, y 6.5 y refuerzo y reparación, 11.3, C11.3 conexiones
7.3, prueba de verificación 6.7 tubulares, 10.2, 10.5, Tabla 10.1
C7.3, 6.13.3, Fig. 6.18 documentos del ubicaciones, 6.27.1, Fig. 6.28
contrato ubicación de la muesca, 6.27.4, Fig. 6.28 conexiones soldadas
estipulaciones de inspección, 8.1.2, C8.1.2 número de muestras, 6.27 .2, C6.27.2 planes y especificaciones del contrato, 4.3,
planos y especificaciones, 4.3 requisitos C4.3
contratista de informes, 6.29 reensayo, 6.27.8 alcance, 4.1
obligaciones de inspección, 1.5.3.1, 8.1.2.1, tamaño de la pruebas destructivas, criterios de aceptación,
8.6 muestra, 6.27.3, Tabla 6.14 especímenes 6.24.2, Fig. 6.23
Responsabilidades de pruebas no destructivas, de tamaño inferior, 6.27.6, Tabla 6.15 temperatura detallando estructuras cargadas cíclicamente,
8.6.4, 8.6.5. de prueba, 6.27.5, Tabla 6.14 4.17, C4.17
623
rango de sensibilidad de imagen digital, 8,17. todo .2,
Y placas de prueba de calificación, 6.10,
C8.17.11.2, C11.2 6.21.2.2, Figs.
radiografía digital 6.5, 6.24 patrones de
carga sísmica, C14.4.2
equipo, 8.18.1.2 pruebas escaneo, 8.30.3 Electrodos y
excentricidad, tensiones calculadas, 4.6.2,
radiográficas (RT), 8.16.ll, tubos guía de soldadura por
C4.6.2, Fig. C4.3
C8.16.1.1 electroescoria (ESW),
bloques de borde, pruebas radiográficas,
Limitaciones de 7.4.2 procesos, 7.4, C7.4 calificación,
8.17.13, C8.17.13, Fig. 8.10 borde
WPS precalificadas de ángulo diédrico , 6.8.2, 6.15.1, 6.15.1.3, C6.15.1.3, Tabla 6.6
discontinuidades, 7.14.5.1, Fig. 7.l, Tabla 7.4
5.4.3.3, Anexo Q, Fig. patrones de escaneo, 8.30.3
5.4 respaldo de acero, C8.25.12 placas de prueba, 6.10, 6.21.2.2, Figs.
distancia al borde, pruebas ultrasónicas, 8.21. 7 .6
tolerancia dimensional 6.5,
áreas efectivas, 4.4. Ver también soldaduras
dimensiones de la ranura, 10.23.2 6.24 retornos finales, longitud máxima,
específicas, por ejemplo, Longitud
configuración de la junta, 7.21, C54.1.1, 4.9.3.3, C4.9.3.3, Fig.
efectiva de soldaduras de ranura, 4.4.2.2, 4.4.2.5,
C7.21 4.12 Criterios de aceptación de
10.5.1, 10.5.5, 10.5.6, C4.4.2.5,
refuerzos, 7 .22.12 responsabilidades del ingeniero, 8.8, C8.8,
C10.5.1, C10.5.5
soldadura de pernos, 9.2.1, Fig. Tablas C8.1 y C10.15
garganta efectiva, 4.4.2.6, 4.4.3.7, Anexo A,
9.1 elementos estructurales soldados, Homologación de accesorios auxiliares, 5.3.l,
Fig. 4.1
7 .22, C7.22 Tablas 5.3 y 5.4.
longitud mínima, 4.4.2.3
criterios de estructuras cargadas cíclicamente, 4.13.3
análisis elástico, 4.15.1, C4.15.1
aceptación de discontinuidades , 7.14.5.1, electrodos dimensiones de ranura, 7.21.4.3
.
8.12.l, 8.12.2, 8.25.8, C8.12.1, personal de inspección, 8.1.4.1,
períodos de tiempo atmosféricos, 7.3.2.2,
C8.25.8, Fig. 7.1, Fig. C8.7 y C8.1.4.1
Tabla 7.1
C8.8, Figs. 8.1 a 8.3, Tabla 7.4, responsabilidades de inspección, 8.6.3
horneado, 7.3.2.4
Tablas 8.2 y 8.3 reparaciones,
acero al carbono, Anexo M, Certificación
,
estructuras cargadas cíclicamente, 8.12.2, Tabla Ml, 7 .3.1.1 7.25.3 Requisitos del Código de soldadura
'
C8.12.2.1, Fig. C8.9, Figs. 8.2 estructural,
grupos de clasificación, 7 .3.1.2, Tabla 6.13
y 8.3 1.5.1, C.1.5.1 soldadura
medición de longitud, 8.25.7, C8.25.7 , M Tabla ' de pernos,
requisitos de composición Anexo
patrones de escaneo longitudinal, 8.30. l M.6 9.3.3 inspección de
miembros, 11.5.2, C11.5.2 equipos , 8.2 granallado,
condición, 7.3.1.5
inducido por molienda, 7.14.5, Tabla 7.26.1, ultrasonido de matriz en fase C7.26
escoria triturada, 7.3.3.4, C7.3.3.4
7.4 Prueba ultrasónica de matriz en fase, EGW, 7.4.2
Tabla H.3 pruebas, calificación del Anexo H5.6,
ESW, 7.4.2
reparaciones, 7.4.6, 7.14.5.2, C7.14.5.2, FCAW, 7.3.4, Anexo M, CTabla 5.1 , Cuadro 8.23, 8.28, C8.23 pruebas
Tabla 7.4 radiográficas, 8.18.1, C8.18.1
M.9
evaluación de tamaño, soldadura de pernos,
combinaciones de flujo, 7.3.1.1, 7.3.3.1,
8.29 conexiones no tubulares C7.3.3.1 9.9.5.2 pruebas ultrasónicas, 8.21,
cargadas estáticamente, 8.12.1, Anexo o, C8.21, Tabla 8.8
condiciones de flujo, 7.3.3.2, C7.3.3.2
C8.12.1, Fig. 8.1, Figs. C8.7 recuperación de flujo, 7.3.3.3, C7.3.3.3 soldadura y corte, 7 .10
y C8.8 montaje, estructuras cargadas cíclicamente
GMAW, 7.3.4, Anexo M, CTabla 5.1, Tabla
estructuras cargadas cíclicamente en 4.17
M.9
tensión, 8.12.2.l, GTAW, 7.3.5
convexidad excesiva, 7 .25.1.1
Fig. 8.2 procedimientos de prueba, reparación del metal
condiciones de almacenamiento con bajo
8.25, C8.25 discontinuidades base de estructuras existentes, 11.2,
contenido de hidrógeno, 7.3.2.1,
transversales, 8.30.2 pruebas ultrasónicas, , C11.2 diseño para fortalecimiento y
7.3.2.5, Anexo D, C7.3.2.1, C 7.3.2.5, Figs. dl
10.29.7, Anexo 08 09, 010, 011 y D.2 reparación, l l.3, C11.3
rango de visualización, prueba ultrasónica, con núcleo metálico, Anexo M, Tabla mejora de la vida por fatiga, 11.4,
8.21.5 calibración de distancia, prueba C11.4
M.9 SAW, 5.5.5,
ultrasónica, 8.21.7.6, 8.27.1.1, controles de calidad, 11.6, C11.6
7.3.3 gases de protección, 5.6.3,
8.27.2.3, requisitos de refuerzo y reparación,
7.3.1.3, C7.3.1.3
10.29.3.1 11.1, C11.1
SMAW, 7.3.2, C7.3.2
control de distorsión , mano de obra y técnica, 11.5, C11.5
almacenamiento, 7.3.1.4, 7.3.2.1,
7.20, C7.20 excesiva, 7 .22.6.4, C7.
, sabilidad '
C7.3.2.1 característica de u
22.6.4 preparación de ranuras de doble cara, Anexo M Tabla M.4 exposiciones, conexiones tubulares
5.4.1.4 de doble pared, 10.28.1.2, 10.28.1.3,
Electrodos y tubos guía para
dibujos, documentos del Figs.10.27 a 10.29 de
soldadura por electrogas (EGW), 7.4.2
contrato, 4.3.1 placas pared simple, 10.28.1.1, Fig. 10.26
procesos, 7.4, calificación
de relleno, 4.11.3 acceso del inspector a, examen ocular, inspectores,
C7.4, 6.8.2, 6.15.1, 6.15.1.3, C6.15.1.3,
8.1.6, C8.1.6 dibujos de taller, 4.3.5 8.1.4.6
Tabla 6.6
624
Derecho de policía Sociedad Estadounidense
de Soldadura Proporcionado por IHS Marki. bajo licencia
F métodos para mejorar la vida, 11.4.1, C11.4.1,
Fig. C11.2, Tabla
Velocidades de enfriamiento de SAW, Anexo
B.3.3, B6.1.3, Figs. B.2, B.3
C11.2 de un solo paso, metales de aportación,
arco de
fatiga de ciclo bajo, C14.4.2 5.6.2.l, Tabla 5.4
fabricación , 7.28 , respaldo
miembros redundantesno redundantes, tamaño y aporte de energía, Anexo B6. 1.5, C
C7.28, 7.9, 10.22, C7.9, metal base C10.22,
C14.4.4 Anexo B, Fig. B.4
7.2, 7.14, comba C7.14, 7.18, calafateo
parámetros de diseño de tensión, 4.14.1, ranuras, 4.4.4, 4.9.4
C7.18, 7.27, soldaduras
4.17.2.1, Tabla 4.5 tensiones, 4.6.4.1, 4.6.4.2, 10.5.4, Tabla
auxiliares de construcción C
superficie de contacto, 7.21. 10.2 soldadura
7.27 , 7 .17 consumibles y electrodo
1.1 metales de aportación de pernos, 9.5.5, C 9.5.5 contorneado
Clasificaciones y propiedades de AWS de superficies, 4.7.5, C4.7.5 T , conexiones
requisitos, 7.3, C7.3 coronas,
A5.36, WPS precalificados Y o K, 10.15, Fig.
formas pesadas, 7.16.3, C7.16.3, Fig. C7.2
del Anexo M, 5.6, 5.6.2, C5.6, Tablas 5.3, 5.4 y I 0.16, Tablas 10.10 y 10.11
estructuras
5.6, propiedades de resistencia, terminaciones, 4.9.3, 4.9.3.2, 4.17.6, C4.9.3,
cargadas cíclicamente, 4.17, C4.17
Pruebas de variables del Anexo L, C4.9.3.2, C4.17.6,
6.28.1, Tabla 6.9, Figura 4.11
conformidad de diseño, 7 .12, C7 .12
Tabla 6.16 métodos de prueba, 6.13.2, Fig. 6.15, I 0.16,
tolerancia dimensional, 7.22, C7.22 control de
Configuración Tabla 6.4 transversal,
distorsión y contracción, 7.20, C 7.20
de unión de placas de relleno , 4.9.ll, C4.9.1.1, Fig. 4.9, Fig. C4.7 conexiones
4.11 placas gruesas, 4.11.2, Fig. 4.15 tubulares,
condiciones ambientales, 7.11, C7.11 equipos, 7.10
placas delgadas, 4.11.1, Fig. 4.14 10.8, 10.15, 10.20, Fig.10.5 y 10.6, Tabla 10.13
Procesos ESW/EGW,
soldaduras en ángulo inspección visual, 6.10.1.2, Fig. 7.4
7.4, C7.4 tamaños de soldadura de filete,
rangos de tensión permisibles, 4. I 6.2, Calificación WPS, 6.13, 10.13, C6.13, C10.9,
7.13, C7.13, Tabla
C4.16.2, C11.4.2 C10.13,
7.7
montaje, 7.21.1, respaldo C7.21.l,
formas galvanizadas, 7.16.2, C7.16.2 tolerancia
4.17.6 prueba de Cuadros 6.4 y 10.11
de juntas, 7.21, C7.21 granallado,
rotura, 6.23.4, Figs. 6.25, 6.27 plano común, equipo de película, pruebas radiográficas, 8.18.1.1
7.26, C7.26 soldaduras de
4.9.3.5, C4.9.3.5, Fig. 4.13 dibujo, 4.3.5.2
tapón, 7.24
área largo y ancho de la película, pruebas
temperaturas de precalentamiento y entre pasadas,
efectiva, 4.4.2, I radiográficas, 8.17.8.1, 8.17.9
7.6 aceros templados y revenidos, 7.7
0.5.2.1 garganta efectiva, 4.4.2.6, calidad de la película, pruebas radiográficas, 8.17.10,
esquinas reentrantes, 7.15, C7.15, figura.
C7.1 Anexo A, Fig. 4.1 resistencia equivalente 8.17.1 II, C8.17
métodos y valores de acabado, 7.23.3.2
reparaciones, 7.25, C7.25
coeficientes, carga oblicua, Tabla 4.4 tolerancias de ajuste, 5.4.1.8, 5.4.2.7, Figs.
alcance, 7.1, C7.1
orificios, 4.4.4, 4.9.4 intermitente, 5.1 y 5.2 bordes
soldaduras por ranura,
4.9.5, 7.23.2 cortados con llama, 4.17.4
7.24 empalmes,
configuración de la junta, 4.9, líneas
7.19 tratamiento térmico para aliviar
tensiones, 7.8, C7.8 7.21.1, C4.9, C7.21.1 centrales de bridas ,
7.22.7 alabeo e inclinación, 7.22.8, C7.22.8,
soldadura de pernos, 9.4, 9.8, C9.4, C9.8
longitudinal, 4.9.1.2, 4.9.2, C4.9.1.2, Fig. 4.10 Fig. C7.7
soldaduras por
prueba de tamaño efectivo de
puntos, 7.17 orificios de acceso a soldadura,
macrograbado, 6.23.2.1, Figs. 6,25 a 6,26 soldaduras de ranura ensanchada,
7.16.1, C7.16.1 limpieza de soldadura,
4.4.1.4, 4.4.2.7, C4.4.1.4, C5.2, Figs. 4,5 a 4,6,
7.29, C7.29 perfiles de soldadura, 7.23, C7.23,
tamaño máximo de soldadura, 4.4.2.9, Fig. 4.7 Tabla 4.1
Fig. 7.4, Tablas 7.8 y
tamaño mínimo, 4.4.2.8, 7.13, C7.13, Tablas 7.7 calificación de, 6.12.4, Fig. 6.29 soldaduras
7.9 lengüetas de soldadura,
y 9.2 de ranura en
7.30, C7.30 Variables WPS, 7.5, C7.5
posiciones, placas de prueba, 6.3.4, C63.4, Fig. posición plana, 4.18.2
Dobleces de cara, pruebas mecánicas, 6.10.3.1, Fig.
6.4 WPS soldaduras de tapón, 7
6.8, 6.9, Figs. 6.11 al 6.13
falla precalificados, 5.4.3, 10.8, Figs. .24.1.l superficies al ras, soldaduras de ranura, 7
5.3, 10.3, 10.5, Tabla 7.7 perfil,
reensayo de recalificación, 6.25 .1.4
7.23.1, Fig. 7.4, Tabla 8.1, Tabla 10.15, Tablas .23.3.1 condiciones de flujo, 7.3.3.2, 7.4.3, C
ensayo de soldadura de pernos,
7.87.9 juntas prohibidas, 4.18.3 7.3.3.2 combinaciones de electrodos, 7
9.7.1.5
requisitos de calificación, 6.13, .3.1.1 recuperación, 7.3.3.3, C7.3.3.3
análisis de fatiga, para refuerzo y reparación,
11.3.3, C11.3.3 soldadura de pernos,
6.22.2, C6.13, Figs. 6.15, 6.22, Tablas 6.4, 9.2.3 soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW)
estructuras cargadas cíclicamente, 4.14.2,
6.11 refuerzo de, Juntas ranuradas CJP, 10.10.2.1
4.16.2, 10.2.3.2, 10.2.3.6, C4.14.2,
4.4.2.7, Figs. 4.2 a 4.6, 5.2 reparaciones, 9.5.5.9 electrodos, 7 .3.4
C10.2.3.2, C10.2.3.6,
fuentes de energía, 5.5.4, C5.5.4 WPS
Higos. 4.16, C10.1 a C10.3,
Cuadros 10.1, 10.3 y 10.4 precalificadas, 5.5.1, C5.5.1
625
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calificación, 6.8, C6.8, Tabla 6.5, Tabla 6.7 alineación de soldadura circunferencial, 10.23.1 Requisitos de alivio de tensión, 7.8,

gases de ranuras Tabla 7.2
protección, 5.6.3, Tabla 5.7 Juntas SMAW, para gubias, 7.21.5, Figs. 5.15.2 Pruebas de alta corriente, soldaduras de pernos,

5.4.1.5, 5.4.2.4 Soldadura por arco con limitaciones, 7.14.8.4 9.9.6.1
núcleo fundenteG (FCAWG), gases de protección, soldaduras de ranura. Ver también soldaduras de ranura Soldaduras de filete de orificios,

5.6.3 , Tabla 5.7 Soldadura por arco con CJP, soldaduras de ranura ensanchada, 4.4.4, 4.9.4 Requisitos de IQI, 8.17.1, 10.27.1, Figs.
núcleo fundenteS (FCAWS) 8.4 a 8.9, Tablas 8.4 y 10.16 orificios mal
Ensayo de tenacidad CVN, 6.26.1.2, dimensiones de soldaduras de ranura PJP, ubicados, restauración soldada, 7.25.5, C7.25.5
C6.26.1.2 7.21.4, 10.23.2, Tabla 10.14. orificios de acceso a
procedimientos de prueba, 6.28, Tabla 6.16 ley preparación de ranuras de doble cara, soldadura, 4.7.6, C4.7.6 Calificación del
focal, prueba ultrasónica de matriz en fase, Anexo 5.4.1.4 instrumento de linealidad
H3.10 materiales áreas efectivas, 4.4, 10.5.3 posición horizontal, 8.23.1, 8.27.1.4, 8.28 .1,
extraños, 7.14.4, C7.14.4 procedimientos de plana, 4.18.2 ranuras C8.23.1 pruebas ultrasónicas,
calificación de ranuradas, 7.21.5 configuración 8.21.1, Anexo G3
preparación de formularios, 6.19 de junta, 4.8, 5.4.l, C4.8, Fig. 4.8, Fig. 5.1 barrido horizontal, 8.24.5.1, Anexo H, C8.24.5.1,
formularios de muestra, prueba longitudinal , 4.17 .2.4 CAnexo H
ultrasónica del Anexo J, 10.29.8.1 unilateral, 4.18.1 perfiles, control de hidrógeno, requisitos de precalentamiento,
Calificación e inspección de equipos UT, 7.23.3, Fig. 7.4, Tablas Anexo B, Tabla Bl Craqueo
Anexo P 7.8 y 7.9 inducido por hidrógeno (HIC), C7.3.2.1
Fractura Discontinuidades críticas, 8.25.8, C8.25.8,
Tablas 8.2 y 8.3 pruebas radiográficas (RT), 8.16, C8.16 de un solo
frecuencia, transductor de prueba ultrasónico, 8.21.7.1 paso, metales de aportación, 5.6.2.1, Tabla
5.4
altura de pantalla completa (FSH), prueba prueba ultrasónica (UT), 8.19, C8.19 soldadura
ultrasónica de matriz en fase, Anexo H3.10 de ranura biselada no reforzada, 4.4.2.7, marca de identificación, prueba radiográfica, 8.17.12,
fusión Fig. 4.2 inspección C8.17.12
respaldo, 7.9.1.1 visual, 6.10.1.1, Fig. 7.4 soldaduras rectificadas, mejora de imágenes, sistemas de imágenes por
incompleto, 7.25.l.3 discontinuidades, 8.30.2.1 plantilla de prueba de radiación, 8.35.3
flexión guiada, 6.10.3.1, Figuras 6.11 a 6.13 repetición inmediata de la prueba,
6.25.1.1 inaccesibilidad, pruebas ultrasónicas,
GRAMO
8.25.5.2, C8.25.5.2, Tabla 8.7, Tabla
C8.7
obtener control, calificación de instrumento UT, 8.21.4,
8.23.2, 8.27.l .5, C8.23.2
h calificación de indicación, pruebas ultrasónicas,
8.25.6.5, C8.25.6.5
formas galvanizadas, 7.16.2, C7.16.2 Electrodos Requisitos de dureza, temperaturas de información para los
de soldadura por arco metálico con gas precalentamiento y entre pasadas, postores, 8.1.1, C8.1.1 personal

(GMAW), 7.3.4, C Tabla 5.1 fuentes de 5.7.4, Anexo B. de pruebas no destructivas, 8.15.4 criterios
energía, 5.5.4, C5.5.4 WPS Densidad H&D , pruebas radiográficas, de
precalificados, 5.5.1, C 5.5.1, Tabla C5.1 8.17.11.1.1, C8.17.11.1.1 Zona aceptación

afectada por el calor (HAZ) de inspección , 8.7 sistemas
calificación, 6.8, 6.15.1, C6.8, Tabla 6.5, Dureza CVN, requisitos de dureza ultrasónicos avanzados, 8.34 calibración para
Tabla 6.7 paso de raíz, C10.14.4.4, 5.7.4, valores de prueba del Anexo B, pruebas, 8.24, 8.27, C8.24
5.5.5 gases de Fig. C10.3, Tabla C10.7 métodos de cálculo del
protección, 5.6.3, Tabla 5.7 Juntas SMAW, aporte de documentos del contrato, 4.3.5.6, 8.1.2
5.4.1.5, 5.4.2.4 Soldadura por arco calor , 6.8.5.1, C6.8.5 responsabilidades de los contratistas, 8.6,
metálico con gas S (GMAW S) C8.6
Juntas ranuradas CJP, 10.10.2.1 tamaño de la pata del filete, C estructuras cargadas cíclicamente,

Transferencia de metal, C5.5.l, Fig. C5.3 Aporte máximo de calor del Anexo B, WPS de certificación de precisión de 4,19 dB,
Soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), posiciones evaluación del tamaño de discontinuidad de
calificación, 6.8, 6.15.1, 6.15.1.2, C6.8, Tabla múltiples, 6.8.5.2 Aceros templados y revenidos, 8,31, aprobación del ingeniero de 8,29, alternativa
6.5, Tabla 6.7 7.7, C7.7 criterios de aceptación, 8.8, C8.8, Tablas
falta de nitidez geométrica, pruebas radiográficas , tratamiento térmico C8.1 y C10.15 calificación del
8.17.5.1, C8.17.5.1 curvatura de Prueba CVN, 6.8.5, C6.8.5 equipo, 8.23, 8.28, C8.23

vigas, limitaciones de temperatura de reparación
7.22.3, 7.22.4, C7.22.4, térmica, 7.25.2, alcance de las pruebas, 8.15, C8.15
Fig. C7.6, Tablas 7.5 y 7.6 variación de C7.25.2 possoldadura, 5.9, 7.8.2, 7.8.3, mejora de imagen, 8.35.3 incompleto,
profundidad, 7 .22.9 rectitud, C5.9, Tabla 7.3 requisitos de informes, 10.29.8.3
7 .22.2, C 7 .22.2 planitud del alma, reparación y fortalecimiento, 11.5.5, C11.5.5
Anexos E, F materiales y equipos, 8.2, C8.2
626
ensayos no destructivos, 8.11, 8.14, 8.15, 8.32, Requisitos de temperatura entre pasadas, puntos de carga

C8.11, C8.14, C8.15 fabricación, 7.6 rodamiento, 7.22.10, C7.22.10, Fig.
pruebas de penetrantes/partículas, 8.10 WPS precalificados, 5.7, calificación C7.8
calificación del personal, 8.35.2 informes C5.7, 6.8.4, niveles de restricción de deformación, C4.6.4.2, C4.6.4.3, Figs. C4.3
de inspección previa, 8.26.2 calificación la Tabla 5.8, Anexo B6.2.4, Tabla B.2. a C4.6 fortalecimiento y
de procedimientos, 8.35.1 requisitos de reparación, 11.3.5, C11.3.5
calificación, 8.20 sistemas de imágenes Requisitos de IQI
por radiación, 8.33, 8.35.4 pruebas radiográficas sensibilidad de imagen digital, 8.17.11.2, Zonas frágiles locales (LBZ), C10.14.4.4 Evaluación
(RT), 8.12, 8.16, 8.17, 8.18, C8.12, C8.17, C8.17.11.2 del tamaño de discontinuidades de
C8.18 Requisitos de tipo de orificio, 8.17.1, pruebas ultrasónicas longitudinales, 8.29.1
10.27.1, Figs. 8.4 a 8.9, Tabla Patrones de escaneo, 8.30.1
registros, imágenes de radiación, 8.35.4 8.4, Tabla 10.16 sistemas Unidades de búsqueda de haz recto, 8.21.6,
estándares de referencia, 8.22, C8.22 de imágenes por radiación, 8.33.2 pruebas C 8.12.6
preparación y disposición de informes, 8.26 radiográficas, 8.17.7, 10.27.2, C8.17.7, Calibración unitaria, 8.27.1
patrones de escaneo, 8.30, Fig. 8.15 C10.27.2 Tabla 10.18 Prueba de muestra de
alcance, 8.1, C8.1 selección y colocación, 8.17.7, C8.17.7, flexión de soldaduras longitudinales ,
procedimientos de prueba, 8.25, C8.25 Figs. 8,4 a 8,9, 6.10.3.2, C6.10.3.2
pruebas ultrasónicas (UT ) , 8.13, 8.19, 8.21, Tabla 8.6 soldaduras de filete, 4.9.1.2, 4.9.2, C4.9.1.2,
8.27, C8.13, C8.19, C8.21 exposiciones de pared simple y doble, Fig. 4.10
10.28.1.2, 10.28.1.3, Figs. 10.26 a 10.29, pruebas de baja corriente, soldaduras de perno,
verificación, 8.1.2.2 9.9.6.6 fatiga de ciclo bajo, C14.4.2
inspección visual de soldadura, 6.10.1, 6.23.l, requisitos de cables, 8.17.1, 10.27.1, Figs. Temperatura de servicio más baja anticipada
8.9, 11.6.1, C8.9, Tabla 8.1, Tabla 8.4 a 8.9, Cuadros 8.5 y 10.17 (ÚLTIMA), conexiones tubulares,
10.15 10.7.2.2, 10.14.4.4, C10.7.2.2,
de calificaciones de soldador, operador de C10.14.4.4, Tabla C10.5 y
soldadura y soldador por puntos, 8.4, C10.6
C8.4 trabajos y registros, 8.5, C8.5
j electrodos de bajo hidrógeno
de WPS, 8.3, C8.3 Aceros ASTM A5 l 4 o A5 l 7,
asistente Preparación de ranura en J, 5.4.1.4, 5.4.1.9, restricciones, 7.3.2.5, C7.3.2.5
de inspector, 8.1.4.4 5.4.2.8 condiciones de almacenamiento, 7.3.2.1, C7.3.2.1
categorías, 8.1.3, C8.1.3 configuración conjunta, 4.7, C4.7. Ver también
contratista inspección realizada por, uniones
1.5.3.1 inspector del contratista, específicas soldaduras de METRO
8.1.3.1 identificación de las inspecciones realizadas, filete, 4.9, C4.9 soldaduras de ranura, 4.8,
8.5.4, C8.5.4 C4.8, Fig. 4.8 soldaduras de prueba de macrograbado, 6.10.4, Fig.
elementos proporcionados a, 8.1.6, C8.1.6 tapón y ranura, 4.10 preparación, 6.25 criterios de aceptación, 6.10.4.2, 6.23.2.2,
calificaciones, 8.1.4, C8.1.4.3 solicitudes 7.14.6, C7.14.6 WPS precalificadas, 10.21.1.1, Fig. 6.25
de, 8.6.2 responsabilidades 5.4, C5.4 uniones prohibidas y soldaduras, soldaduras de ranura ensanchada, 6.12.4.2, Fig.
de, 1.5.3, 8.1.4.8, C1.5.3, C8.1.5 4.18 Conexiones tubulares en T, Y o K, 6.29 Calificación PJP, 6.12.2.2, Fig. 6.29
10.5.2.2, 10.5.3.1, 10.5.3.2, Tabla Soldaduras de tapón y de filete, 6.23.2.1, Figs.
inspección de verificación, 1.5.3.2, 8.1.3.2 centro 10.5 6,25 a 6,26
instantáneo de rotación, 4.6.4.3, C4.6.4.3 tolerancia de dimensiones, 7.21, 10.23, C7.21, Conexiones en T, Y o K, 10.21.1, Figs. 10.21 a
C10.23 10.22 calificación
requisitos de instrumentos, pruebas conexiones tubulares, 10.18.1, Figs. de soldadores y operadores de
ultrasónicas, 10.21 y 10.22 soldadura, 6.23.2 pruebas
8.21.3 refuerzos intermedios, 7 .22.11.1, de partículas magnéticas (MT), 8.10 fabricantes
7.22.11.2
soldaduras intermitentes,
l requisitos de calificación de la base de
soldaduras de filete, 4.9.5, soldadura de pernos,
7.23.2 espaciamiento máximo, configuración 9.9 ID de soldadura de pernos,
4.12.2 soldaduras de ranura de juntas traslapadas , 4.9, Fig. 9.2.1.1 conexiones de caja combinadas, 10.9.ll,
PJP, 4.8.3 reflexiones internas, pruebas 4.9 tamaño máximo de soldadura, 4.4.2.9, Fig. Higos. 10.5 a 10.7
ultrasónicas, 8.21. 4.7 WPS precalificados, 10.8.1, Figs. 10.3, 10.5 inspección
7.5, 8.28.3 Calibración del bloque de referencia del de materiales , 8.2, C8.2
Instituto Internacional soldadura de pernos, 9.5.5.2, 9.9.5.1,
tensión, 4.9.3.2, C4.9.3.2, Fig. 4.11 conexiones
de Soldadura (IIW) de la unidad tubulares, 10.5.2.3, Fig. 10.3 comparadores de Tablas 5.3 y 6.9 recorte,
UT, 8.27 pruebas ultrasónicas, 8.21.7.7, referencia lineal, pruebas radiográficas, 7.14.7 conexiones
8.22.1, Anexo G, C8.22.1, Fig. 8.12, 8.17 .14, C8.17.14 tubulares, 10.7, C10.7, Figs. C10.3 y C10.4
Fig. 8.13, Fig. C8.13
627
indicación máxima, prueba ultrasónica, 8.25.6.3 Dimensión de pérdida Z, 4.4.2.6, 4.4.3.3, granallado, 7.26, 11.4.1, C7.26, C11.4.1, Fig. C11.7

Tabla 4.2 pruebas de
tamaño máximo de soldadura fuentes de energía sin control de forma de onda, penetración (PT), 8.10, 8.14.5 variables
estructuras tubulares cargadas cíclicamente, calificación WPS, dureza de esenciales de calificación del
10.2.3.4 muesca 6.9.1 desempeño, 6.20, C6.20, Fig. C6.1 , Tabla
soldaduras en ángulo, 4.4.2.9, Fig. metales comunes, conexiones tubulares, 6.12 requisitos generales,
4.7 unidades de medida, unidades estándar, 1.2, 10.7.2, C10.7.2, Tabla C10.1 a C10.4 6.16, C6.16 preparación de moldes para, 6.19
C1.2 soldadura de producción, 10.16, C10.16,
pruebas mecánicas (MT), 6.10.3 planes de contrato, 4.3.2, C1.5.1(5) Tablas 10.13, C10.12 soldadores por puntos,
procedimientos y técnica, 8.14.4 RT como requisitos de diseño, conexiones 6.2.3.2, 6.16.1.2, 6.16.2.2,
sustitución de, 6.17.1.1 cubierta metálica, soldadas, limitaciones de 10.16.2 estructuras tubulares, calificaciones
soldadura de pernos, 9.9.6.3 intrusiones C4.3.2, 7.14.8.4 pruebas del personal de
microscópicas, Fig. C11.1 discontinuidades ultrasónicas Clase X, 10.26.1.2, Figs. 10.9 y 10.25 soldadura, 10.11 soldadores, 6.2.2, 6.2.3.1, 6.16,
inducidas por el molino, 7.14.2, 7.14.5, C 7.14.2 , 6.18, 6.19, 10.16.1, C6.2.2,
Tabla 7.4 tiempo mínimo de retención, notificaciones, al inspector, 8.1.7, C8.1.7 C6.16, Fig.
7.8.1, Tabla 7.2 tamaño mínimo, soldadura en ángulo,
4.4.2.8, 7.13, 9.5.5.6, C7.13, Tablas 7.7 y 9.2 10.23, Fig. C6.1, Tablas 6.10, 6.11 a
0 10.13
operadores de soldadura, 6.2.2, 6.2.3.1, 6.16, 6.18,
humedad Aplicaciones OEM (fabricante de equipos originales) , 6.19, 10.16.1, C6.2.2, C6.16, Fig.
soldadura de pernos, C1.5.1(9) soldaduras de ranura 10.23, Fig. C6.1,
9.4.4 tablas de contenido de temperatura y unilateral, 4.18.1 posición elevada, Cuadros 6.10, 6.11 a 10.13
humedad, Anexo D, Figs. D.1 y D.2 soldaduras de tapón, 7.24.1.3 película superpuesta, tipos de soldadura para, 6.18, 10.17
electrodos múltiples, SAW, 5.5.5, C Tabla 5.1 pruebas requisitos de personal. Véase también certificación del
radiográficas, 8.17.8.2 mínimo, juntas soldadas personal de
en ángulo, 4.9 .l .1, C4.9.1.1, Fig. 4.9, Fig. C47 soldadura, pruebas no destructivas, 8.14.6.2.
norte
reparación, 7 .25.1.1 acceso a la información para, 8.15.4
inspecciones, 8.1.4.1, 8.35.2, C8.1.4.1, C8.1.4.3
nomograma, precisión en dB, 8.28.2.5 ensayos
no destructivos (END) pag pruebas no destructivas, 8.14.6, 8.35.2 pruebas
criterios de aceptación, 8.11, C8.11 ultrasónicas de matriz en fase, Anexo H4
responsabilidades de los contratistas, 8.6.4, electrodos paralelos, SAW, 5.5.5
8.6.5 Soldaduras de ranura con penetración parcial de Pruebas ultrasónicas, 10.29.2
Responsabilidades del ingeniero, C1.5.1 (2) alcance juntas Operadores UT, Anexo 0

de, 8.15, C8.15 pruebas (PJP), rangos de tensión permitidos, Pruebas ultrasónicas de matriz en fase (PAUT), Anexo
completas, 8.15.1 4.16.2, C4.16.2, C11.4.2 H, Variables esenciales del C
requisitos generales, 8.32 métodos, montaje, 7.21.2, dibujo C7.21.2, Anexo H, C8.19.2, Tabla Hl, longitud de la placa,
6.10.2 pruebas 4.3.5.1 áreas pruebas radiográficas, 8.17.8.1 Área efectiva de
parciales, 8.15.2 calificación efectivas, 4.4.2.7, 10.5.3.1, soldaduras de
del personal, 8.14.6, 8.35.2 , C8.14.6 Higos. 4.2 a 4.6, 5.2, Tabla 10.5 soldaduras tapón. medidas, 4.4.5 fabricación, 7 .24. l
intermitentes, 4.8.3 tamaño configuración de la
procedimientos, 8.14, 8.35.1, C8.14 mínimo, 4.4.1.3, 5.4.2.3, Tabla 5.5 junta, 4.10 pruebas de
calificaciones, 8.35 control macrograbado, 6.23.2.1, Figs. 6.25 a 6.26 espaciado
de calidad, 11.6.2 pruebas WPS precalificados, 5.4.2, 10.6,
puntuales, 8.15.3 10.7, 10.9, Fig.10.6, Figs. 5.1 y 5.2 mínimo, 4.10.1 WPS precalificados,
conexiones tubulares, 10.25, C10.25 respaldo 5.4.4, C5.4.4 requisitos de calificación, 6.22.3,
no de acero, 7.9.3 conexiones requisitos de calificación, 6.12, 6.22.1,
no tubulares. Ver también conexiones tubulares C6.12, Fig. 5.2 tensiones, Fig. 6.26, Fig. C6.1, Tabla 6.10 porosidad
10.5.4, Tabla 10.2 Conexiones en excesiva,
disposiciones del código, C1.5.1(6) T, Y o K, 10.15, Figs. 10.6 y 10.16, 7.25.1.3 tuberías, C8.19.3
variaciones de la sección transversal, 7 .21.4.1 Cuadros 10.10 y 10.11 posiciones de
estructuras cargadas cíclicamente, 4.13 a 4.19, soldaduras, calificaciones
7.9.1.4, 7.22.6.3, C4.13, C7.9.1.4, Tabla conexiones tubulares, 10.9, 10.15, 10.19 Métodos de de desempeño, 6.3.4, 6.4, 10.11.1, C6.3.4,
4.5 calificación WPS, 6.12.1, 6.12.2, 6.12.3, 10.13, C10.11 .l, Fig.
requisitos de calificación, 6.21, 6.22 estructuras no C10.13, Fig. 5.2, Fig. 6.29, Tablas 6.3, C6.1, Figs. 6.1 a 6.4, figs. 10.11
tubulares cargadas estáticamente, 4.5 a 4.12, 6.5 y 6.6, Tablas 10.10, C 6.12.1, C10.9 a 10.13, Tabla 6.1, Tabla 6.10,

7.22.6.2, C7.22.6.2 lengüetas de soldadura, Tabla 10.8
7.30.2 soldaduras de tapón, 7.24.1.1, 7.24.1.2, 7.24.1.3
628
posiciones de producción, 10.12, 10.16,
.
C10.16, Cuadros 10.8 y 10 12 C10.12 ,
q métodos de prueba y aceptación
criterios, 6.10, 6.23, 6.24, 10.13, C10.13,
Tabla C10.9
Requisitos de QCl, exención de, 8.14.6.3
Alternativa al tratamiento térmico requisitos de pruebas ultrasónicas, 8.20
possoldadura (PWHT), soldadores y operadores de soldadura, 6.1 7.1,
Envejecimiento
7.8.2 WPS precalificados, 5.9, aceros 6.18, 6.23, Fig. 6.24, Fig. 10.23, Figs. 6.8
de calificación de especímenes de
C5.9 no recomendados para, 7.8.3 a 6.10, Fig. 6.14, 6.16 a 6.17, 6.19 a 6.22,
prueba, 6.3.2 inspector asistente,
fuentes Tabla 6.11 procesos de soldadura
8.1.4.5 Soldaduras de ranura CJP, 6.21, Fig. C6.1,
de energía no controladas por forma de Tabla 6.10 que requieren, 6.15, C6.15
onda, 6.9.1
requisitos comunes, WPS y
potencia instantánea total, 6.8.5.3 tipos de soldadura, 6.6,
Desempeño del personal de soldadura 3
práctica, repetición de pruebas después, 6.18 preparaciones WPS, 6.2.l, 6.7, 6.10,
6.25.1.2 requisitos de temperatura de 10.13, C10.13, Figs. 6.5 a 6.10, 6.14,
Pruebas de tenacidad CVN, 6.2.1.3, 6.26, 6.27,
precalentamiento, métodos alternativos, 10.14 y 10.15, Tablas 10.9 a 10.11, C10.9
C6.26, C6.27 equipo,
Anexo B, CAnexo B pruebas de control
8.23, 8.28, C8.23 variables esenciales,
Procesos ESW/ESG, 7.4.5 de calidad, 9 .3 .4, 11.6, C11.6
6.8, 6.20, C6.8, C6.20, Fig. C6.1, Tabla 6.12,
fabricación, 7.6 calidad de la película, 8.17.10, 8.17.11.1, entrada
precalentamiento mínimo, Anexo B6.2.4, de calor de aceros templados y
Tablas 6.7, 6.8
Tabla B.2 revenidos C8.17, 7.7,
WPS existentes sin forma de onda o con forma
WPS precalificadas, 5.7, calificación soldaduras de tapón y ranura C7.7, 4.10.4
de onda, 6.9
C5.7, 6.8.4, Tabla 5.8 soldadura de
Pruebas FCAWS, 6.28
pernos, 9.5.5.7 pruebas de
preproducción, 9.7.1 Precalificación
especificaciones de soldadura de filete, 6.13,
6.22.2, C6.13, Fig. 6.22, Tabla 6.4
R
de WPS. Ver también Calificación de metales
preparación de formularios,
base, 5.3, Tablas sistemas de imágenes por radiación, 8.33
6.19 requisitos generales, 6.2
5.3 juntas a tope, 10.10.1, C10.10.1 película radiográfica, 8.17.4, C8.17.4 Criterios
especificaciones de soldadura de ranura,
Soldaduras de ranura CJP, 5.4.1, 10.10, de aceptación de pruebas
6.11 inspección de, 8.4, C8.4
C5.4, C10.10, Figs. 5.1 y 5.5 radiográficas (RT), 6.10.2.2, 6.23.3.2, 8.12, C8.12
personal de inspección, 8.1.4,
C8.1.4.3 artefactos, 8.17
contenido, Anexo K .10.1 limitaciones de
caducidad, nueva prueba después,
variables esenciales para, 5.2.1, C densidad, 8.17.11 ranura soldaduras
6.25.1.3 requisitos básicos de
Tabla 5.2 metal en juntas a tope, 8.16, C8.16
calificación de soldadura de pernos del
de aportación y gas de protección, 5.6, fabricante, 9.9
Tabla 5.4 Tablas 5.6 y 5.7 procedimientos y técnica, 6.23.3.1, 8.14.2,
pruebas no destructivas, 8.35
Requisitos de soldadura de filete, 5.4.3, 10.8, 8.17, C8.17, Figs. 8.4 a 8.9
personal de pruebas no destructivas,
Figs. 5.3, 10.3, 10.5, Tabla 7.7 requisitos
8.14.6, C8.14.6
generales de WPS, 5.2, 5.8, C5.8, CTabla reparaciones, 7 .25
calificación de desempeño, personal de
5.2, Fig. 5.6, .1.1 fuentes, C8.17.6
soldadura, 6.2.2, 6.16, 6.18 a 6.19,
Tabla 5.8, Tablas 5.1 y 5.2 sustitución de ensayos de flexión guiada,
C6.2.2, C6.16 P
inspección de, 8.3.1 6.17.1.1
Especificaciones de soldadura de ranura JP,
limitación de variables, 5.8.2, Tabla 5.1 tratamiento 6.12, C6.12 estructuras tubulares, 10.27, 10.28,
térmico posterior a la soldadura, 5.9, C10.27, Figs. 8,4 y 8,5,
especificaciones de soldadura de
precalentamiento C5.9 y temperatura entre pasadas Cuadros 10.16 y 10.17
tapón, 6.14 calificación de desempeño previa,
requisitos, 5.7, C5.7, Tabla 5.8 formularios variaciones en 8.16.2, C8.16.2
6.2.2.1, 6.3.1, 6.15.1.3, C6.2.2.1, C6.15.1.3
de muestra, alcance del soldadores y operadores de soldadura
Anexo J , 5.1, C5.1, CTabla 5.1 calificación, 6.23.3, 10.21.2 calificación
puestos de soldadura de producción,
soldaduras de pernos, 9.6.1, Tabla WPS, rango 6.10.2.1. Ver registros
6.4, 6.9
5.3 procesos de soldadura, de calibración de distancia
informes, 6.29
5.5 uniones soldadas, 5.4, Figs. 5.1 a 5.5, Tabla
pruebas requeridas, 6.17
5.5 dimensiones de de inspección, mantenimiento de, 8.5.5
responsabilidad, 6.2.1.1, 6.2.2.2,
detalle de uniones precalificadas , C6.2.1.1 inspección de, 8.5, C8.5
C4.3.5.4 plano, resultados de las pruebas de
reevaluación, 6.25
4.3.5.4 soldaduras de tapón y rendimiento, 6.3.3 pruebas ultrasónicas de matriz
alcance, 6.1
ranura, 4.10.3 registro de calificación de en fase, Anexo H13
especificaciones de soldadura por
procedimiento (PWR), preparación sistemas de imágenes por radiación, 8.35.4
ranura, 6.14 requisitos de aplicación de
de WPS, 6.7, 6.8.2, película radiográfica/archivo de imágenes,
pernos, 9.6, 9.9.7.2, C9.6,
Tablas 6.6, 6. 7 control de producción, soldadura de 8.18.4
Fig. 9.5 soldadores por puntos, 6.17.2, 6.24,
pernos, película radiográfica/retención de imágenes,
Fig. 6.23,
9.5.5.1, 9.7, precisión del perfil C9.7 , 7.14.8.2 8.18.3, C8.18.3
Fig. 6.27 categorías de prueba, 6.5, C 6.5
629
Derecho de policía Sociedad Estadounidense
de Soldadura Proporcionado por IHS Marki. bajo licencia
ensayo de tensión de sección reducida, 6.10.3.4, reevaluación, 6.10.5, 6.25 tablas de contenido de temperaturahumedad,

6.10.3.5, Fig. 6.10 pruebas de tenacidad CVN, 6.27 .8 Anexo D, Figs. Requisitos de
miembros redundantesno redundantes, caducidad de calificación, 8.4.3, C 8.4.3 informes, composición del
C14.4.4 8.25.11 soldaduras gas de protección D.1 y D.2, Anexo M, Tabla
esquinas reentrantes, 7.15, C7.15, Fig. de pernos, 9.9.8 M.5
C7.l soldadores por puntos, 6.25.2, electrodos, 5.6.3, 7.3.1.3, C7.3.1.3 WPS

estándares de referencia soldador C8.4.2 y operadores de soldadura, precalificados, 5.6.3, C5.6, Tabla
Pruebas ultrasónicas alternativas, Anexo 0 6.25.1, C8.4.2 5.7
Pruebas de tenacidad CVN, 6.26.2, 6.26.3, C6.26, remaches, 4.7.7, secciones requisitos de planos de taller, 4.3.5

C6.26.3. laminadas C4.7.7, orificios de acceso a soldadura, empalmes de taller,
documentos, inspección 7.16.1.1 7.19.1.1 contracción, control, 7.20, C7.20
del Anexo S, 8.22, C8.22 direcciones de rodadura, pruebas de calificación, dobleces laterales, pruebas mecánicas, 6.10.3.1,
unidades de medida, 1.2 C6.5 Fig. 6.8, 6.9, Figs. 6.11 a 6.13 juntas
calibración de pruebas ultrasónicas, 8.27, corrección de en T sesgadas. Ver también juntas en T
calificación aberturas radiculares , 7.21.4.2, dibujo, 4.3.5.2
de WPS del Anexo G, 6.2.1.2 nivel C7.21.4.2 pruebas mecánicas, 6.10.3.1, Fig. 6.8, soldaduras de filete, gargantas efectivas,
de referencia cero, 8.24.5.2 tamaño 6.9 mediciones del Anexo A, 4.4.3, Fig.
del reflector, pruebas ultrasónicas, 8.25.5.1, 10.26.1.1, WPS precalificados, 5.4.1.7, 5.4.2.6 pase de 5.4 WPS precalificadas, 5.4.3.2, 5.4.3.3,
C8.25.5.1, Fig. 10.24 refuerzo, 7.25.1.1, raíz, 5.5.5, Tabla C5.l requisitos de 5.4.3.4, Fig. 5.4, Tabla 7.7.
8.17.3, C8.17.3 calibración control de rechazo, rugosidad, 7.14.8.3, C7.14.8.3 inclusión de escoria, 7.25.1.3
8.24.1 discontinuidades rechazadas, mediciones
8.25.8, 8.25.9, Anexo 012, C8.25.8 , Tablas 8.2 óxido, 7.14.3, C7.14.3 del área efectiva de soldaduras de ranura ,

y 8.3 reparaciones, 7.25, 4.4.5 fabricación, 7.24.2
C7.25 metal base, soldaduras de filete, 4.9.4
11.2, C11.2 opciones de
contratista, 7.25.l, C7.25.l
s configuración de juntas, 4.10
espaciamiento mínimo, 4.10.2
diseño para, 11.3, C11.3 estructuras Seguridad y salud, Soldadura Estructural WPS precalificados, 5.4.4
existentes, 11.1 a 11.6, C11.1 Código Acero, precauciones de requisitos de calificación, 6.22.3,
a C11.6 pernos soldados en ángulo, 9.5.5.9 área Fig. 6.26, Fig. C6.1, Tabla 6.10 distancia
de remoción, seguridad, 1.3 requisitos de seguridad, pruebas fuentesujeto, pruebas radiográficas, 8.17.5.2,
9.7.5 soldaduras de pernos, 9.7.3, radiográficas 8.17.5.3, C8.17.5.2
9.7.5 pruebas ultrasónicas (RT), 8.17.2 escala, 7.14.3,
y, 8.25.10 discontinuidades C7.14.3 patrones de escaneo, 8.25.6.l, 8.30, 10.29.5, espaciadores, 7
de soldadura, 7.4.6, 7.14.5.2, Figs. 8.15, 10.30, Tabla 8.7 Pruebas .2.2.3 requisitos de espaciado, soldadura de
C7.14.5.2 , Tabla 7.4 ultrasónicas de matriz en fase, Anexo
pernos, 9.4.5 requisitos de soldadura específicos,
reemplazo, para refuerzo y reparación, 11.3.4 Prueba ultrasónica H , respaldo de planos de
acero soldado con sello del Anexo 0, C8.25.12, contrato, 4.3.3 preparación
requisitos de informes Fig. C8.5 y C8.6 prueba de muestras , base de soldadura de pernos del fabricante
informes completados, 8.26.3 de haz recto requisitos de calificación, 9.9.5 pruebas
contenido, 8.26.1 de metal base de sensibilidad, 8.24.4.1, de soldadura de pernos, 9.6.4
pruebas de dureza CVN, 6.29 calibración C8.24.4.1, miembros
inspecciones, 8.26 8.27.2.4, 10.29 .3.2 secuenciación de armados de empalmes, 7.19.2
pruebas ultrasónicas de matriz en fase, soldaduras, 7 .20.2, 11.5.6, C7.20.2, C11.5.6 cargados cíclicamente, 7.19.1.2
Anexo H13 ubicaciones de taller, 7.19.1.1
preparación y disposición de informes, 8.26 modo de onda de corte, prueba ultrasónica, subconjunto, 7.19.1
8.27.2 placas de relleno gruesas, 4.11.2, Fig. 4.15
informes de inspección previa, 8.26.2 barras de placas de relleno delgadas, 4.11.1, Fig.
pruebas radiográficas, 8.18.2 estante de metal base, 4.14 disposiciones del código para
informes de repruebas, perfiles 7.2.2.2, 7 estructuras cargadas estáticamente , estructuras
8.25.11 guía de redacción de especificaciones, .23 .4 Soldadura por arco metálico protegido (SMAW) no tubulares,
Anexo N pruebas ultrasónicas, 10.29.8, Anexo 013 Juntas ranuradas CJP, 10.10.2.1 C 1.5.1(6) planitud del alma de la
requisitos de resolución, pruebas ultrasónicas, electrodos, 7.3.2, C7.3.2 metales viga, Anexo E, C7.22.6.1, Fig. C7.5
8.22.3, 8.27 .1.3, 8.27 .2.5, C8.25.12, Fig. de aportación, 5.6, Tabla 5.4 estructuras no tubulares
8.14 preparación de juntas, GMAW/FCAW, respaldo, 7.9.1.5

restauración, para refuerzo y reparación, 11.3.4 5.4.1.5, 5.4.2.4 miembros armados, 4.12
WPS precalificadas, 5.5.1, C5.5. 1 discontinuidades, 8.12.1, C8.12.1, Fig.
restricción, minimización, 7.20.5, C calificación, 6.8, C6.8, Tabla 6.5, Tabla 6.7 8.1, Figs. Placas de relleno C8.7 y
Anexo B C8.8, 4.11
Configuración de junta soldada de alivio del tratamiento térmico, 7.8, C7.8 flujos, 7 .3.3

filete, 4.9, Tabla 7.2 electrodos múltiples, 5.5.5, CTabla 5.1 electrodos
C4.9 Requisitos generales, 4.5 PJP y soldaduras de filete, 10.5.4, Tabla 10.2 paralelos, 5.5.5 temperaturas
Configuración de junta soldada de ranura, 4.8, estructuras no tubulares cargadas estáticamente, de precalentamiento y entre pasadas, 5.7.3,
C4.8 4.6 Tabla 5.8 WPS
configuración de la junta, 4.7 estructuras tubulares cargadas estáticamente, precalificados, 5.5.1, calificación C5.5.1,
soldadura de tapón y ranura, 10.2.2, C10.2.2, Tabla 10.2 umbral 6.8, C 6.8, Tabla 6.5, Tabla 6.7 incorporación
configuración de la de rango de tensión, 4.14.1, Tabla 4.5 rangos de
junta, 4.10 permitidos, 4.16.2, C4.16.2, C11.5.2 soldadura por puntos, 7 .17 .5 respaldo
tensiones, 4.6 transición de espesor, 4.7.5, 4.8.1, de contorno de
C4.8.1, Figura 4.8 conexiones tubulares cargadas cíclicamente, superficie, 4.17 .3
pruebas ultrasónicas, 8.13.1, C8.13.1, Tabla 10.2.3.1 soldaduras de filete, 4.7.5, C4.7.5
8.2 Código de soldadura estructural: soldadura de pernos,
planitud del alma, 7.22.6.2, C7.22.6.2 aprobación del 9.5.5.3 defectos superficiales, inducidos por el
estructuras tubulares, 10.2.1, aceros C acero, 1.6 responsabilidades del contratista, laminado, 7.14 .2, C7.14.2
10.2.1. Ver también aceros templados y revenidos. 1.5.2 responsabilidades del ingeniero, índice de susceptibilidad, control de hidrógeno,
1.5.1 limitaciones, Anexo B6.2.3, Tabla Bl
Aceros ASTM A514 o A517, electrodos 1.4 disposiciones obligatorias y no ensayo
de bajo hidrógeno, 7.3.2.5, C7.3.2.5 obligatorias , 1.7, C1.7 de barrido de vigas rectas de metal base,
precauciones de seguridad, 8.24.4.1, C8.24.4.1 vigas
respaldo, 4.17.2.1, 8.25.12, C8.25.12, Tabla 1.3 alcance, 1.1, y vigas, 7 .22.5 horizontales,
4.5 C1.1 unidades de medida estándar, 1.2 8.24.5.1, Anexo H, C8.24.5.1, C
calificación del metal base, 6.8.3, C6.8, Tabla términos y definiciones, 3, símbolos Anexo H
5.3, Tablas 6.8 y 6.9 tratamiento de soldadura C3 en, 1.8 Secciones transversales simétricas, estructuras
térmico posterior a la soldadura, exclusión de, Comité de soldadura estructural, pautas de cargadas cíclicamente, 4.15.3.
7.8.3 preparación de consultas, criterios de
clasificación de zonas, anexo BS.I, Fig. aceptación de
refuerzos
Bl soldadura de pernos del Anexo T, 9.4.7, 9.8.3, t
C.9.4.7 defectos permitidos, Fig.
Planitud del alma de la viga, Anexos E y F, C9.1 requisitos de calificación de la aplicación, t , Conexiones Y o K
C7.22.6.1, F, Fig. C7.5 9.6, C 9.6 respaldo o backgouging, 10.14.3, Fig.10.18
tolerancia en, 7.22.11 espesor del metal base, 9.2.7 Soldaduras
Refuerzos, soldaduras transversales, 4.9.3.4, bases, 9.2.4 de ranura CJP, 10.14.4.2, 10.14.4.3,
C4.9.3.4 acción correctiva, 9.8.5 10.18, C10.18, Figs. 10.7 a 10.11,
almacenamiento, consumibles, 7 .3.1.4 dimensiones y tolerancias, 9.2.1, Fig. 10.17, 10.19 a 10.22 mejora de la
unidades de búsqueda de haz recto 9.1 fatiga,
pruebas de metal base, 8.24.4 fabricación, 9.4, 9.8, C9.4 10.2.3.6, C10.2.3.6, Fig. C10.2
evaluación del tamaño de discontinuidades, soldaduras de filete, 4.4.2.8, 7.13, 9.5.5.6,
8.29.1 pruebas ultrasónicas, 8.21.6, C8.12.6 C7.13, Cuadros 7.7 y 9.2 soldaduras de filete, 10.15, Fig. 10.16, Tablas
rectitud de acabados, 9 .2.5 IO.IO y 10.11
vigas y vigas, 7 .22.2, C7 .22.2 columnas y requisito de flash, 9.7.1.3 prueba macrotecnológica, 10.21.1, Figs. 10.21
cerchas, 7 .22.1 procedimientos requisitos generales, 9.2, C9.2 requisitos a 10.22
de refuerzo, estructuras existentes, 11.1 a de calificación de la base del montante del limitaciones materiales, 10.7.1,
11.6, C11.1 a C11.6 fabricante, 9.9 C10.7.1
materiales, 9.2.6 Soldaduras PJP, 10.15, Fig. 10.16, Tablas
tensiones. Ver también tensiones permitidas. requisitos mecánicos, 9.3, C9.3, Tabla 9.1 10.10 y 10.11
análisis, para refuerzo y reparación, 11.3.2 detalles precalificados, 10.5.2.2, 10.5.3.1,
tensión control de producción, 9.5.5.1, 9.7, C9.7 10.5.3.2, Tabla 10.5
axial y flexión, 4.15.2 tensiones reparaciones, requisitos, 10.10.2, Figs. 10.7 a 10.11,
calculadas, C4.6.1, C4.6.2 cálculo, 4.15, 9.5.5.9 alcance, 9.1, Cuadros 10.6 y 10.7
C4.15 estructuras no tubulares C9.1 técnica, 9.5, C9.5 tolerancia de las dimensiones de las
cargadas cíclicamente, 4.15, 4.16 inspección de verificación, 9.8, C9.8 juntas, 10.23.2.1, Tabla
inspección visual, 9.8.1 10.14 Pruebas ultrasónicas Clase X, 10.26.1.2,
estructuras tubulares cargadas cíclicamente, empalmes de subconjuntos, 7.19. Figs. 10.9 y 10.25
10.2.3.1, 10.2.3.2, 10.2.3.3, 1 Velocidades de enfriamiento de procedimiento de prueba ultrasónica, 10.29.1
C10.2.3.2, C10.2.3.3, Figs. soldadura por arco sumergido (SAW) , soldaduras longitudes efectivas de soldadura,
10.1, C10.1, C10.3, Tablas 10.1 en ángulo, Anexo B.3.3, 10.5.6 soldadores por puntos y soldadura
y 10.3 B6.l.3, Figs. B.2, B.3 procesos de fabricación, 7 .17
excentricidad, 4.6.2, C4.6.2 electrodos, 7.3.3 metales de aportación, 5.6, Tabla 5.4 inspección de calificación, 8.4, C8.4
631
calificación de desempeño, 6.2.3.2, 6.16.1.2, pruebas de calificación, 6.17, 10.13, energía o potencia instantánea total, 6.8.5.3

6.16.2.2, 10.16.2 pruebas de C10.13, Tabla C10.9
calificación requeridas, 6.17.2 requisitos de pruebas de control de calidad, entrenamiento, reevaluación posterior,
nueva prueba, 6.25.2 incorporación de 9.3.4 repruebas, 6.25.1.2 punto
SAW, 7.17.5 soldaduras de pernos, 6.10.5 preparación de muestras, índice de los transductores,

9.5.5.5 métodos de 9.6.4 soldadura de pernos, 9.3.2, 9.6.2, 9.6.3, 8.27.2.1 calificación y calibración, pruebas
prueba y criterios de aceptación, 6.24, 9.8.2, C9.6.2, Fig. 9.2 ultrasónicas del Anexo G, 8.21.7.1, 8.21.7.2,
Fig. 6.23 requisitos de soldadores por puntos, 6.24, Fig. 8.22, 8.27, 8.28, C8.21.7.2, C8.22,
temperatura Prueba de tenacidad 6.23 prueba de torsión, 9.6.6.2, 9.7.1.3, Fig. Figs. 8.11, 8.16
CVN, 6.27.5, Tabla 6.14 9.3 calificación de soldadores y transiciones, pruebas radiográficas, 8.17
operadores de soldadura , 6.23, .11.1.2, C8.17 .11.1.2 transiciones
limitaciones de temperatura de reparación 10.21 soldaduras, 8.25.6, C8.25.6, Tablas 8.2, 8.3 de espesor o ancho del respaldo, 7.9.1.3,
térmica, 7.25.2, y 8.7 C7.9.1.2 juntas a tope, 4.17.1.1,
C7.25.2 Temperatura de servicio soldadura muestras de montantes a través Fig. 4.17 estructuras no tubulares
más baja anticipada (ÚLTIMA), 10.7.2.2, de la cargadas estáticamente, 4.7 .5, 4.8.1, C4.8.1, Fig.
10.14.4.4, C10.7.2.2, plataforma, 9.9.7.3 Calificación WPS, 6.2.1, 6.5, 4.8 conexiones tubulares, 10.6, Fig.
C10.14.4.4, Tabla C10.5 y 6.7, 6.10, 8.3.2, 10.13, 10.14, 10.15, C6.5, 10.4 soldaduras transversales
C10.6 C6.10, C10.13, C10.14, Figs. .
temperatura ambiente mínima, 7 .11.2, C7.11.2, 6.5 a 6.10, 6.14, Tabla C10.9, juntas a tope, 4.17.5
C11.3 Tablas 6.2 a 6.4, Tablas 10.9 a discontinuidades, 8.30.2
WPS precalificados, 5.7, C5.7 10.11 soldaduras en ángulo, 4.9.1.1, C4.9.1.1, Fig.
contracción o distorsión, 7.20.6 Prueba de verificación 4.9, figura C4.7
soldadura de pernos, de consumibles de soldadura de placa de prueba, 6.13.3.2, refuerzos, 4.9.3.4, C4.9.3.4
9.4.4 tablas de contenido de temperatura y 6.13.3.3, Figs. 6.16 a 6.18 Pruebas armaduras, rectitud, 7 .22.1
humedad, Anexo D, Figs. Dl y D.2 FCAWS, 6.28.2, 6.28.3, 6.28.4, Fig. 6.30 soldaduras conexiones tubulares. Ver también conexiones no
resistencia a la tracción, especímenes de tensión de de filete, tubulares.
sección reducida, 6.10.3.4, Fig. 6.10 6.3.4, C6.3.4, Fig. 6.4 soldaduras de ranura, criterios de aceptación, 10.21

pruebas de tensión 6.3.4, C6 3.4, Fig. 6.3 pruebas de respaldo, 10.22, C10.22
Requisitos AWS A5.36/A5.36M, Anexo M, calificación, Requisitos de soldadura de ranura CJP, 10.10,
Tabla M.2 elementos de 6.10, 6.21.1, Figs. 6.6, 6.7, 6.16, 6.19, 6.20 proceso 10.14, 10.18, C10 .10, C10.14, C10.18,
placa cargados, rangos de tensión permitidos, de corte térmico, 7.14.8 carga Figs. 10.17, 10.19 al
4.16.2, C4.16 .2, C11.5.2 de espesor total, metal base, 10.22, figs. 10.19 y 10.20,
soldadura de pernos, 9.3.2, 9.6.7.3, 9.9.7.1, Cuadros 10.7 y 10.13
Fig. 9.2 4.7.3, C4.7.3 variaciones de la sección transversal, 10.23.2.1,
término de efectividad, inspectores, 8.1.4.7 métodos Apósito TIG, 11.5.1, C11.5.1, Fig. Tabla 10.14
de prueba. Ver también métodos de prueba específicos. C11.3 a la figura C11.6 estructuras cargadas cíclicamente, 10.2.3,

inclinación, brida, 7.22.8, C7.22.8, Fig. C7.7 C10.2.3
períodos de tiempo de exposición atmosférica, ganancia corregida en el tiempo (TCG), prueba criterios de diseño, 10.2

7.3.2.3, Tabla 7.1 ultrasónica de matriz en fase, Anexo limitaciones a la fatiga, 10.2.3.7,
calibración para, 8.24, prueba de H3.24 Juntas en T. Véase también respaldo C10.2.3.7, Tabla 10.4
verificación de consumibles C8.24, 6.13.3, 6.18 de juntas en T sesgadas, soldaduras de filete, 10.8, 10.15, 10.20,
4.17.2.2, 4.17.3 WPS precalificados, Fig.10.5, Tabla 10.13
estándares de prueba de tenacidad CVN, Fig. 5.5 juntas y soldaduras prohibidas, identificación y piezas, Fig.10.2
6.26.2, 6.26.3, períodos de 4.18.4 requisitos de calificación, 6.11.1.1 configuración de unión, 10.18.1, Figs.
tiempo atmosféricos de electrodos C6.26.3 , respaldo de acero, C8.2, C8.25.12 Materiales 10.21 y
7.3.2.3, Tabla 7.1 rectificado de puntas , 11.5.1, C11.5.1, Figs. 10.22, 10.7, C10.7, Figs. C10.3
soldaduras en ángulo, 6.13.2, Fig. 6.15, Fig. C11.3 a C11.6 y C10.4
10.16, Tabla 6.4 tolerancia ensayos no destructivos, 10.25, C10.25 piezas,
Soldadura por arco con núcleo fundenteS (FCAW tolerancia dimensional, estructuras 10.3, C10.3, Fig. 10.2 Soldaduras de
S), 6.28 soldadas, 7.22, C7.22 ranura PJP, 10.9, 10.15, 10.19 posiciones de
prueba de macrograbado, 6.10.4, Fig. tolerancias de ajuste, 5.4.1.8, Fig. 5.1 soldadura de producción, 10.12, 10.16, C10.16,
6.25 prueba de partículas magnéticas, soldaduras de ranura, 7.21.4.1, Fig. 7.3 Tabla 10.8, C10.12
8.10 base de soldadura de pernos del fabricante dimensiones de juntas, 7.21, 10.23, C7.21,
requisitos de calificación, 9.9 pruebas C10.23 pruebas radiológicas, 10.27, 10.28,
mecánicas, 6.10.3 pruebas no en refuerzos, 7 .22.11 C10.27, Figs. 8.4 y 8.5, Tablas
destructivas, 6.10.2 pruebas de soldadura de pernos, 9.2.1, Fig. 9.1 10.16 y 10.17
penetrantes, 8.10 pruebas herramientas. Consulte la alcance, 10.1, C10.1
de preproducción, 9.7.1 prueba de torsión del equipo , soldadura de pernos, tensiones, 10.2.2, C10.2.2, símbolos de la Tabla
procedimientos, 8.25, C8.25 9.6.6.2, 9.7.1.3, Fig. 9.3. 10.2, Anexo I, Fig. 10.4
632
T, Y , y conexiones K, 10.29, posiciones del transductor, 8.21.7.1, 8.21.7.2, 8.22, Placas de calificación de soldadura de ranura

C10.29 8.27, 8.28, C8.21.7.2, C8.22, Figs. CJP, 6.21.1, Figs. 6.16, 6.17 y 6.19 al 6.21
métodos de prueba, 10.13, 10.21, 8.11, 8.16
C10.13, Tabla C10.9 conexiones tubulares, 10.26, 10.29, C10.26, inspección de calificaciones, 8.4, C8.4 calificación
transición de espesor, 10.6, Fig. 10.4 tolerancia C10.29 de desempeño, 6.2.2,
de las dimensiones de la junta, 10.23, C10.23 Calificación WPS, 6.10.2.1 socavado, 6.2.3.1, 6.16, 6.18, 6.19, 10.16.1, C 6.2.2,
7.25.1.2 soldaduras de C6.16, Fig. 10.23, C6.1, Tabla 6.10
pruebas ultrasónicas, 10.26, 10.29, tamaño insuficiente, 7.25.1.2 y 6.11, 10.13
C10.26, C10.29 soldaduras sin rectificar, discontinuidades, 8.30.2.2 pruebas radiográficas (RT), 6.23.3, 10.21.2
inspección visual, 10.24, Tabla 10.15 diseño de Teorema del límite superior, 10.7, C10.7, Fig.
soldadura, 10.5 C10.3 pruebas de calificación requeridas, 6.17.1,
calificación del desempeño del personal Tabla 16.11
de soldadura, 10.11, 10.17 requisitos de reprueba, 6.25.1 métodos
requisitos WPS, 10.11 estructuras EN de prueba y criterios de aceptación, 6.23,
tubulares, estructuras cargadas estáticamente, 10.21 tipos de soldadura
10.2.1, C10.2.1 inspección de verificación para calificación de desempeño,
Responsabilidades del ingeniero, C1.5.1 (3) 6.18 Calificación WPS,
soldadura de pernos, 9.8, C9.8 6.16.3 pistolas de soldar, 9.5.3
en posición vertical, soldaduras de tapón, 7 .24.1.2 operadores de soldadura
soldadura vertical hacia arriba, WPS precalificados,
Preparación de ranura en U, 5.4.1.4, 5.4.1.9, 5.8.1.1 Placas de prueba de calificación CJP, 6.21.1,
5.4.5.8 Número de dureza Vickers, precalentamiento y Fig. 6.16, 6.17, 6.19 a 6.21 inspección
criterios de aceptación de entre pasadas temperaturas, 5.7.3, de calificaciones, 8.4, C8.4 calificación de
pruebas ultrasónicas (UT) , 6.10.2.2, 8.13 Tabla 5.8 desempeño, 6.2.2,
sistemas avanzados, 8.34 Criterios de aceptación visual, soldadores por puntos, 6.2.3.1, 6.16, 6.18, 6.19, 10.16.1, C6.2.2,
técnicas alternativas, Anexo 0 criterios de 6.24.1. C6.16, Fig. 10.23, Fig.

ángulo, 8.21.7, 8.25.5.2, criterios de aceptación C6.1, Cuadros 6.10 y 10.13
C8.25.5.2, Tabla 8.7, Tabla de inspección visual, 8.9, C8.9, Tabla 8.1, Tabla pruebas radiográficas (RT), 6.23.3, 10.21.2
C8.7 10.15 pernos pruebas
distancia de aproximación, unidad de búsqueda, soldados en filete, 9.5.5.10 de calificación requeridas, 6.17.1, Tabla 16.11

8.27.2.6 calibración, 8.24, 8.27, 10.29.3, Anexo procedimientos, 6.10.1, 6.23.1 requisitos de
G, Anexo 0 control de calidad, 11.7.1 nueva prueba, 6.25.1 calificación de

criterios clase R, 10.26.1.1, Fig.10.24 criterios soldaduras de pernos, soldadura de pernos, 9.7.4 métodos de
clase X, 10.26.1.2, Figs. Equipos 10.9 y 10.25 , 9.8.1 conexiones tubulares, 10.24, Tabla 10.15 prueba y criterios de aceptación, 6.23,
8.21, 8.23, 10.21 tipos de soldadura
C8.21, C8.23, Tabla 8.8 para calificación de desempeño ,
En 6.18 Calificación WPS,
formularios de calificación e inspección de equipos , 6.16.3 personal de soldadura
Anexo P, soldaduras alabeo, brida, 7.22.8, C7.22.8, Fig. C7.7
de ranura, 8.19, indicaciones C8.19, equipo de requisitos de cualificación comunes, 6.3
8.13.2.1 arreglo en fase, forma de onda, soldaduras de producción
procedimientos del Anexo H, con uso sin forma de onda, 6.9.2 calificación de desempeño, 6.2.2, 6.16, 6.18, 6.19,
8.14.3, 8.25, C8.19.1, C8.25 C6.2.2, C6.16
Procesos ESW/ESG estructuras tubulares, calificaciones de
requisitos de calificación, 8.20, 8.23, Anexo G, de acero resistente a la intemperie , 7.4.7, Tabla desempeño para, 10.11

C8.23 recalibración, 5.6 WPS precalificadas, 5.6.2, C5.6.2, Criterios de aceptación y métodos de prueba
8.24.3 preparación y Tabla 5.6 de las
disposición de informes, 8.26 resolución, sin pintar, 4.12.2.3, C4.12.2.3 planicidad Especificaciones de procedimientos de
del alma, 7.22.6, C7.22.6.1, Fig. C7.5 soldadura (WPS) , 6.7, 6.10, 10.13,
8.22.3, 8.27.1.3, 8.27.2.5, Fig. 8.14 informes de líneas C10.13, Figs. 6,5 a 6,10, 6,14,
repetición centrales de bridas y, 7.22.7 orificios 10.14 y 10.15, C6.1, Tablas
de pruebas, 8.25.11 patrones de acceso a soldadura 10.9 al 10.11, C6.10, C10.9
de escaneo, 8.13.2.2, 8.25.6.1, secciones armadas, 7 .16.1.2, Fig. 7 .2 requisitos de cualificación comunes, 6.3

8.30, Fig. 8.15, Tabla 8.2 y 8.3, Normas dimensión, 7.16.1, C7.16.1 perfiles
Tabla 8.7 , pesados, 7.16.3, C7.16.3 secciones Ensayos de tenacidad CVN, 6.26.1.1
C8.19.1 respaldo de laminadas, 7 .16.1.1 Cordón de desarrollo de, 5.2, Tablas 5.1 y 5.2
acero, 8.25.12, C8.25.12 Conexiones en T, soldadura, WPS precalificados, 5.8.2.1, Fig. 5.6
Y o K, 10.29, C10.29 soldadores exención de requisitos de calificación,
1.1
633
WPS existentes sin forma de onda o con varios, 7 .14.8.1 WPS eliminación, 4.8.4

forma de precalificados, 5.5, C5.5 arranques prueba de pernos soldados a través
onda, 6.9 soldaduras de filete, 6.13, y paradas, 7.4.4 de la
10.13, C10.13, Tablas 6.4 y 10.11, Guía de idoneidad para soldar, Tabla C11.1 plataforma, 9.9.7.3 limitación de paso de ancho/
C6.13, C10.9 símbolos de soldadura, profundidad, WPS
GMAWS, 6.15.1.1, Tabla 6.5 GTAW, 1.8 documentos de contrato, precalificados, 5.8.2.1,
6.15.1.2 inspección 4.3.5.3 conexiones tubulares, Anexo I, Fig. 10.4 C5.8.2.1 velocidad del viento, 7.11.1
de, 8.3, C8.3 entrada máxima requisitos de cables, requisitos de IQI,
de calor, WPS de posiciones múltiples, respaldo de 8.17.1, 10.27.l, Figs. 8.4 a 8.9, Cuadros 8.5 y 10.17
6.8.5.2 Métodos soldaduras, 7.9.2 limpieza, inspección de trabajo, 8.5, C8.5
de calificación de PJP, 6.12.1, 7.29, C7.29
6.12.2, 6.12.3, 10.13, C6.12.l, C10.9, grietas, 7.25.1.4 inaccesibilidad, soldaduras
C10.13, Fig. 5.2, figura. inaceptables, 7.25.4 X
6.29, Cuadros 6.3, 6.5 y 6.6, inspección de, 8.5.1
Tablas 10.10 metal, tensiones permitidas, 4.6.4, Tabla 4.3 Prueba de línea "X", 8.25.1
preparación, 6.7, Anexo L, C6.7 calificación de desempeño, tipos de, 6.18,
precalificación (Ver Precalificación de WPS) 10.17 perfiles,
pruebas de 7.23, 11.5.1, C7.23, C10.2.3.7, EN
calificación, 6.2.1, 6.7, 6.10, 10.13, C6.5, C11.5.1, Figura 7.4.
C10.9, C10.13, Figs. 6.5 a 6.10, 6.14, 10.2.3.7, Fig. C11.2, Tabla 8.1, Prueba de línea "Y", 8.25.2
10.14 y 10.15, C6.1, Tablas 10.9 a Tabla 10.4, 10.15, Tabla C11.2, Tablas
10.11 calificación a otras normas, 6.2.1.2 7.87.9
pernos prisioneros, 9.6.2, C9.6.2 estructuras progresión, 7.20.4 Con
tubulares, 10.11 variables, 7.5, uniones y soldaduras prohibidas, 4.18
C 7.5 soldadura tipos, 6.6 tamaño y longitud, 4.3.4, 8.5.1, C4.3.4 nivel de referencia cero, prueba ultrasónica,
sin precalificación, l pruebas, 8.25.6, C8.25.6, Tablas 8.2, 8.24.5.2
0.14.4.1, Figs.10.20 8.3 y 8.7 Provisión por pérdida Z
a 10.22 entorno de procesos de soldadura , lengüetas cálculo de garganta efectiva, 4.4.2.6
7.11, C7.11 equipos, de soldadura de metal base, 7.2.2.1, Tabla 5.3, PJP tubulares T, Y y K precalificados
7.10 Tabla 6.9 fabricación, 7.30, conexiones, 10.5.3.1,
C7.30 pruebas radiográficas (RT), 8.17.3.1, Tabla 10.5
C8.17.3.1 Juntas en T sesgadas, 4.4.3.3, Tabla 4.2

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MATERIAL A MATERIAL A MATERIAL A

FILETE DE SOLDADURA SOLDADURA DE RANURA CJP SOLDADURA ABOCINADA­BISEL­RANURA

en milímetros mín. máx. mín. máx.

0,030 0,8 50 150 50 125

(A) (B) (C)

Con Con Con

rf. rf. rf.

de: ­­­­­­­­­­ de:

Ninguna reproducción de Conexión en red permitida sin licencia de IHS. No apto para reventa, 31/01/2020 02:35:12 MST

Debido a la geometría compleja, RT no es aplicable a soldaduras en tubular a tubular. Los criterios de aceptación ­, Y ­, y conexiones K. El

ASTMA36 (hasta 2 pulgadas [50 mm] de espesor 36 250 58­80 400­550

ASTMA131 Grados B, D 34 235 58­71 400­­490 65­77

I A ASTMA131 Grados CS, E 34 235 58­71 400­­490

ASTMA242 (hasta 1/2 pulgada [12 mm] de espesor) 50 345 70 480 60 415

ASTMA709 Grados 50T2, 50T3 50 345 65 450 68­85

Especificación API 2H Grado 42 42 290 50 345 62­80 430­550

III C ASTMA633 GradoE 60 415 80­100 550­690

ASTMA537 Clase II (hasta 2­1/2 pulgadas [65 mm] de espesor) 60 415 60 415 80­100 550­690

ASTMA514 (más de 2 ­1/2 pulgadas [65 mm] de espesor) 90 620 110­130 760­890

ASTMA514 (hasta 2­1/2 pulgadas [65 mm] de espesor) 100 690 110­130 760­895

Grupo Clase Especificación y grado ksi MPa ksi MPa

Especificación API 5L Grado B" 35 240 60 415

ASTMA106 Grado B (normalizado) 35 240 60 415

ASTM A333 Grado 6 35 240 60 415

API Spec 5L Grado X42 (2% de expansión en frío máx.) 52 360 66 455

II B API Spec 5L Grado X52 con SR5, SR6 o SR8 52 360 66 455

ASTMA595 Grado A (formas cónicas) 55 380 sesenta y cinco 450

Grupo Clase Especificación y grado ksi MPa ksi MPa

ASTMA36 (hasta 2 pulgadas [50 mm] de espesor) 36 250 58­80 400­550

I B ASTMA709 Grado 36T2 36 250 58­80 400­550

ASTMA572 Grado 42 (hasta 2 pulgadas (50 mm] de espesor) 42 290 60 415

ASTMA709 Grados 50T2, 50T3 50 345 65 450 68­85

Más de 30 36°F [20°C] por debajo del LAS'P plato plano

Clase ft∙lbf (Julios) Clase grupal Temperatura pies ∙ lbf (Julios)

I C 0 °F [­18°C] 0 20 [27) I C 50°F [10°C] Sólo para información 15

II C 0 °F [­18°C] 20 (27) II C [10°C] 40°F Sólo para información 15

III C [­29°C] ­40°F 20 [27) III A 14°F[­10°C] 30 (40)

FUERA DE PLANO EN PLANO CARGA AXIAL

Secciones tubulares para T ­, Y ­, y las uniones en K se analizan en 10.2.3.6 y 10.2.3.7 (véanse las referencias 28, 29, 30, 32, 34, 35 y 36).

Categoría de estructura Aceros inoxidables Hierro forjado Hierro fundido

Cíclico no tubular precalificación según la Cláusula 5_. Utilice la Tabla 5.3 (Grupo II)

ASTM E1936, C­8.17.11.2 ASTM espesor, 7.9.1.3, C­7.9.1.3 empalmes, 7 .19

AWS A2:4:2012, 1.8 AWS preparación, 7 .14, C­7 .14 WPS prueba, 8.25.6.2, Fig. 8.15

ranurado placas base, conexiones y empalmes, 4.7.2 comba de pruebas, 8.24, C­8.24 pruebas

Conexiones en T, Y o K, 10.14.3, 10.14.4, C­10.14.4, miembros armados, 4.12, C­4.12 comba soldaduras de ranura circunferencial,

limpieza responsabilidades de calificación, 6.2.1.1, 6.2.2.2, conexiones tubulares, 10.7.2.1,

precalificados, 5.5.2 interpretaciones del requisitos de soldadura de pernos, 9.3.3 en compresión, 8.12.2.2, Fig. 8.3 detalle,

calificación, 6.8, C­6.8, Tabla 6.5, Tabla 6.7 alineación de soldadura circunferencial, 10.23.1 Requisitos de alivio de tensión, 7.8,

protección, 5.6.3, Tabla 5.7 Juntas SMAW, para gubias, 7.21.5, Figs. 5.1­5.2 Pruebas de alta corriente, soldaduras de pernos,

núcleo fundente­G (FCAW­G), gases de protección, soldaduras de ranura. Ver también soldaduras de ranura Soldaduras de filete de orificios,

de soldadura por arco metálico con gas precalentamiento y entre pasadas, postores, 8.1.1, C­8.1.1 personal

precalificados, 5.5.1, C­ 5.5.1, Tabla C­5.1 8.17.11.1.1, C­8.17.11.1.1 Zona aceptación

Juntas ranuradas CJP, 10.10.2.1 tamaño de la pata del filete, C estructuras cargadas cíclicamente,

8.17.5.1, C­8.17.5.1 curvatura de Prueba CVN, 6.8.5, C­6.8.5 equipo, 8.23, 8.28, C­8.23

ensayos no destructivos, 8.11, 8.14, 8.15, 8.32, Requisitos de temperatura entre pasadas, puntos de carga

indicación máxima, prueba ultrasónica, 8.25.6.3 Dimensión de pérdida Z, 4.4.2.6, 4.4.3.3, granallado, 7.26, 11.4.1, C­7.26, C­11.4.1, Fig. C­11.7

Responsabilidades del ingeniero, C­1.5.1 (2) alcance juntas Operadores UT, Anexo 0

completas, 8.15.1 4.16.2, C­4.16.2, C­11.4.2 H, Variables esenciales del C­

requisitos generales, 8.32 métodos, montaje, 7.21.2, dibujo C­7.21.2, Anexo H, C­8.19.2, Tabla Hl, longitud de la placa,

6.10.2 pruebas 4.3.5.1 áreas pruebas radiográficas, 8.17.8.1 Área efectiva de

parciales, 8.15.2 calificación efectivas, 4.4.2.7, 10.5.3.1, soldaduras de

del personal, 8.14.6, 8.35.2 , C­8.14.6 Higos. 4.2 a 4.6, 5.2, Tabla 10.5 soldaduras tapón. medidas, 4.4.5 fabricación, 7 .24. l

FILETE DE SOLDADURA SOLDADURA DE RANURA CJP SOLDADURA ABOCINADABISELRANURA

de: de:

Debido a la geometría compleja, RT no es aplicable a soldaduras en tubular a tubular. Los criterios de aceptación , Y , y conexiones K. El

ASTMA36 (hasta 2 pulgadas [50 mm] de espesor 36 250 5880 400550

ASTMA131 Grados B, D 34 235 5871 400490 6577

I A ASTMA131 Grados CS, E 34 235 5871 400490

ASTMA709 Grados 50T2, 50T3 50 345 65 450 6885

Especificación API 2H Grado 42 42 290 50 345 6280 430550

III C ASTMA633 GradoE 60 415 80100 550690

ASTMA537 Clase II (hasta 21/2 pulgadas [65 mm] de espesor) 60 415 60 415 80100 550690

ASTMA514 (más de 2 1/2 pulgadas [65 mm] de espesor) 90 620 110130 760890

ASTMA514 (hasta 21/2 pulgadas [65 mm] de espesor) 100 690 110130 760895

ASTMA36 (hasta 2 pulgadas [50 mm] de espesor) 36 250 5880 400550

I B ASTMA709 Grado 36T2 36 250 5880 400550

ASTMA709 Grados 50T2, 50T3 50 345 65 450 6885

I C 0 °F [18°C] 0 20 [27) I C 50°F [10°C] Sólo para información 15

II C 0 °F [18°C] 20 (27) II C [10°C] 40°F Sólo para información 15

III C [29°C] 40°F 20 [27) III A 14°F[10°C] 30 (40)

Secciones tubulares para T , Y , y las uniones en K se analizan en 10.2.3.6 y 10.2.3.7 (véanse las referencias 28, 29, 30, 32, 34, 35 y 36).

ASTM E1936, C8.17.11.2 ASTM espesor, 7.9.1.3, C7.9.1.3 empalmes, 7 .19

AWS A2:4:2012, 1.8 AWS preparación, 7 .14, C7 .14 WPS prueba, 8.25.6.2, Fig. 8.15

ranurado placas base, conexiones y empalmes, 4.7.2 comba de pruebas, 8.24, C8.24 pruebas

Conexiones en T, Y o K, 10.14.3, 10.14.4, C10.14.4, miembros armados, 4.12, C4.12 comba soldaduras de ranura circunferencial,

calificación, 6.8, C6.8, Tabla 6.5, Tabla 6.7 alineación de soldadura circunferencial, 10.23.1 Requisitos de alivio de tensión, 7.8,

protección, 5.6.3, Tabla 5.7 Juntas SMAW, para gubias, 7.21.5, Figs. 5.15.2 Pruebas de alta corriente, soldaduras de pernos,

núcleo fundenteG (FCAWG), gases de protección, soldaduras de ranura. Ver también soldaduras de ranura Soldaduras de filete de orificios,

de soldadura por arco metálico con gas precalentamiento y entre pasadas, postores, 8.1.1, C8.1.1 personal

precalificados, 5.5.1, C 5.5.1, Tabla C5.1 8.17.11.1.1, C8.17.11.1.1 Zona aceptación

8.17.5.1, C8.17.5.1 curvatura de Prueba CVN, 6.8.5, C6.8.5 equipo, 8.23, 8.28, C8.23

indicación máxima, prueba ultrasónica, 8.25.6.3 Dimensión de pérdida Z, 4.4.2.6, 4.4.3.3, granallado, 7.26, 11.4.1, C7.26, C11.4.1, Fig. C11.7

Responsabilidades del ingeniero, C1.5.1 (2) alcance juntas Operadores UT, Anexo 0

completas, 8.15.1 4.16.2, C4.16.2, C11.4.2 H, Variables esenciales del C

requisitos generales, 8.32 métodos, montaje, 7.21.2, dibujo C7.21.2, Anexo H, C8.19.2, Tabla Hl, longitud de la placa,

del personal, 8.14.6, 8.35.2 , C8.14.6 Higos. 4.2 a 4.6, 5.2, Tabla 10.5 soldaduras tapón. medidas, 4.4.5 fabricación, 7 .24. l

procedimientos, 8.14, 8.35.1, C8.14 mínimo, 4.4.1.3, 5.4.2.3, Tabla 5.5 junta, 4.10 pruebas de

disposiciones del código, C1.5.1(6) T, Y o K, 10.15, Figs. 10.6 y 10.16, 7.25.1.3 tuberías, C8.19.3

requisitos de calificación, 6.21, 6.22 estructuras no C10.13, Fig. 5.2, Fig. 6.29, Tablas 6.3, C6.1, Figs. 6.1 a 6.4, figs. 10.11

tubulares cargadas estáticamente, 4.5 a 4.12, 6.5 y 6.6, Tablas 10.10, C 6.12.1, C10.9 a 10.13, Tabla 6.1, Tabla 6.10,

ensayo de tensión de sección reducida, 6.10.3.4, reevaluación, 6.10.5, 6.25 tablas de contenido de temperaturahumedad,

C7.l soldadores por puntos, 6.25.2, electrodos, 5.6.3, 7.3.1.3, C7.3.1.3 WPS

Pruebas de tenacidad CVN, 6.26.2, 6.26.3, C6.26, remaches, 4.7.7, secciones requisitos de planos de taller, 4.3.5

8.25.8, 8.25.9, Anexo 012, C8.25.8 , Tablas 8.2 óxido, 7.14.3, C7.14.3 del área efectiva de soldaduras de ranura ,

Configuración de junta soldada de alivio del tratamiento térmico, 7.8, C7.8 flujos, 7 .3.3

sección reducida, 6.10.3.4, Fig. 6.10 6.3.4, C6.3.4, Fig. 6.4 soldaduras de ranura, criterios de aceptación, 10.21

de prueba. Ver también métodos de prueba específicos. C11.3 a la figura C11.6 estructuras cargadas cíclicamente, 10.2.3,

T, Y , y conexiones K, 10.29, posiciones del transductor, 8.21.7.1, 8.21.7.2, 8.22, Placas de calificación de soldadura de ranura

técnicas alternativas, Anexo 0 criterios de 6.24.1. C6.16, Fig. 10.23, Fig.

disposición de informes, 8.26 resolución, sin pintar, 4.12.2.3, C4.12.2.3 planicidad Especificaciones de procedimientos de

de pruebas, 8.25.11 patrones de acceso a soldadura 10.9 al 10.11, C6.10, C10.9