Industrial - Chemistry Part 1

‫‪Copyright © Tarek Kakhia. All rights reserved. http://tarek.kakhia.
org‬‬
‫علم الكيمياء‬
‫الكتاب السادس‬
‫تكنولوجيا الصناعات الكيميائية الالعضوية‬
‫إعـداد الكيميائي‬
‫‪1‬‬
Copyright © Tarek Kakhia. All rights reserved. http://tarek.kakhia.org
2
‫‪Copyright © Tarek Kakhia. All rights reserved. http://tarek.kakhia.org‬‬
‫الفصل األول‪ :‬مدخل إلى تكنولوجيا الصناعات الكيميائية الالعضوية‪.‬‬

‫الفصل الثاني‪ :‬الماء ومعالجته للصناعة والشرب‪.‬‬
‫الفصل الثالث‪ :‬الحموض الالعضوية‪.‬‬
‫الفصل الرابع‪ :‬األسمدة الالعضوية‪.‬‬
‫الفصل الخامس‪ :‬االسمنت‪.‬‬
‫الفصل السادس‪ :‬الزجاج‪.‬‬
‫الفصل السابع‪ :‬الخزف‪.‬‬
‫الفصل الثامن‪ :‬عود الثقاب‪.‬‬
‫الفصل التاسع‪ :‬مركبات الصوديوم‪.‬‬
‫الفصل العاشر‪ :‬طلي المعادن‪.‬‬
‫الفصل الحادي عشر‪ :‬المدخرات الحمضية والقلوية‪.‬‬
‫‪3‬‬
‫الفصل األول‬
‫مدخل إلى تكنولوجيا الصناعات الكيميائية الالعضوية‬
‫‪ -1‬مقدمة عن الصناعات الكيميائية‪.‬‬
‫‪ -2‬حركة السوائل والغازات‪.‬‬
‫‪ -3‬تنقية السوائل والغازات بعملية الفصل (فصل الشوائب)‪.‬‬
‫‪ 1-3‬الفصل في الغازات‪.‬‬
‫‪ 2-3‬الفصل في السوائل‪.‬‬
‫‪ -4‬العمليات الح اررية‪:‬‬
‫‪ 1-4‬انتقال الح اررة‪.‬‬
‫‪ 2-4‬مصادر الح اررة‪.‬‬
‫‪ 3-4‬المبادالت الح اررية‪.‬‬
‫‪ 4-4‬أجهزة التركيز‪.‬‬
‫‪ -5‬التقطير‪:‬‬
‫… ‪DESTYLATION‬‬ ‫‪ 1-5‬التقطير البسيط‬
‫… ‪RECTYFICATION‬‬ ‫‪ 2-5‬التقطير المج أز‬
‫… ‪ ABSORBTING‬واالدمصاص… ‪ADSORPTION‬‬ ‫‪ -6‬االمتصاص‬
‫… ‪EXTRACTION‬‬ ‫‪ -7‬فصل السوائل (االستخالص)‬
‫… ‪CRYSTALIZATION‬‬ ‫‪ -8‬التبلور‬
‫‪ -9‬التجفيف‪.‬‬
‫‪ 1-9‬طرق التجفيف‪.‬‬
‫‪ 2-9‬أنواع المجففات‪.‬‬
‫‪4‬‬
‫‪ -11‬الطحن‪.‬‬
‫‪ -11‬الطفو في الغازات والسوائل‪.‬‬
‫الغازات… ‪FLUIDIZATION‬‬ ‫‪ 1-11‬الطفو في‬
‫السوائل… ‪FLOTATION‬‬ ‫‪ 2-11‬الطفو في‬
‫مقدمة عن الصناعات الكيميائية‬
‫‪ -1-1‬تكنولوجيا الصناعات الكيميائية‪:‬‬
‫التكنولوجيا علم يبحث في تحويل الخامات الطبيعية إلى مركبات ذات‬
‫استعمال مفيد‪ ،‬ومن أهم المسائل التي تبحثها التنكولوجيا الكيميائية استخدام‬
‫أفضل الطرق‪ ،‬وأقلها كلفة للحصول على النواتج المطلوبة‪.‬‬
‫يرافق مراحل اإلنتاج سلسلة من العمليات التي تسمى العمليات المجزأة‬
‫التي منها التقطير‪ ،‬والتقطير للمج أز واالستخالص‬ ‫‪UNIT OPERATION‬‬ ‫‪..‬‬
‫والتبلور والتجفيف والطحن‪ ،‬هذه العمليات لها صفات فيزيائية وتشكل إحدى‬
‫فقرات الهندسة الكيميائية‪ ،‬لذا فإن التكنولوجيا الكيميائية تضم كل من العمليات‬
‫الكيميائية والعمليات المجزأة باإلضافة إلى معرفة آلية عمل بعض األجهزة‬
‫المستخدمة في الصناعات الكيميائية‪.‬‬
‫‪ -2-1‬تطور الصناعات الكيميائية‪:‬‬
‫دور التكنولوجيا الكيميائية في العصر الحديث غير محدود‪ ،‬فقد شملت‬
‫جميع جوانب حياتنا المعيشية والعالجية والكسائية‪.‬‬
‫المعيشية‪ :‬إنتاج األسمدة للمزروعات‪ ،‬والمناداة الخاصة بحماية هذه‬
‫المزروعات‪.‬‬
‫العالجية‪ :‬إنتاج األدوية‪.‬‬
‫‪5‬‬
‫الكسائية ‪ :‬الخيوط الصناعية‪ ،‬الجلود الصناعية‪ ،‬المطاط‪ ،‬األصبغة‪،‬‬

‫الخ…‬
‫باإلضافة للصناعات المتعلقة بالسكن والمفروشات واألدوات الكهربائية‬

‫والصناعات المعدنية‪ .‬يرافق ذلك تطور في صناعة األجهزة الكيميائية التي ال‬
‫تصدأ وال تتأثر بالحموض والقلويات‪ ،‬وغاز الكلور وأكثر المركبات التي تتلف‬
‫المعادن‪ ،‬وتتحمل درجات عالية من الح اررة والضغط‪ .‬وتطوير العمليات‬
‫األتوماتيكية لألجهزة‪ ،‬باإلضافة الستخدام الوسائط التي تسرع عمليات التفاعل‬
‫وال تتأثر بالسموم وذات مردود عال‪.‬‬
‫هذا وبفضل هذا التطور تم بناء أجهزة تتحمل الضغوط المنخفضة حتى‬
‫‪ 10111‬مم زئبق‪ ،‬والمرتفعة حتى (‪ )1111‬ضغط جوي كما في صناعة‬
‫األمونيوم و(‪ )2111‬ضغط جوي كما في صناعة البولي ايتلين‪ ،‬وح اررة مرتفعة‬
‫حتى (‪ )3111‬كما في أفران الكربيد‪ ،‬وح اررة منخفضة حتى ‪ 185‬م كما في‬
‫تقطير الهواء السائل‪.‬‬
‫‪ -3-1‬األسس التكنولوجية في الصناعة‪:‬‬
‫للقيام بمشروع كيميائي يجب‪:‬‬
‫أوالا‪ :‬معرفة طبيعة العمليات الجارية أو باألحرى التفاعالت الممكنة‬
‫إلنتاج المركب المستهدف‪ ،‬ودراسة الظروف المحيطة لدفع التفاعل باتجاه‬
‫الناتج واالستفادة من المواد الداخلة في التفاعل إلى أقصى الحدود واختيار‬
‫أفضل االحتماالت للوصول للناتج بأقل كلفة‪ .‬وكمثال ذلك‪:‬‬
‫إلنتاج ماءات الصوديوم ‪ .‬هناك احتماالن‪:‬‬
‫‪ -‬األول‪ :‬بالطريقة الكيميائية باستخدام كربونات الصوديوم‪.‬‬
‫‪6‬‬
‫‪ -‬الثاني‪ :‬بالطريقة الكهروكيميائية باستخدام كلور الصوديوم‪.‬‬

‫ثاني ا‪ :‬دراسة أفضل السبل للحصول على مردود أعظمي للمواد واختيار‬
‫الوسيط المناسب واالستفادة من المركبات الناتجة‪.‬‬
‫ثالث ا‪ :‬دراسة إمكانية استخدام األجهزة التي تسهل عمل اآلالت كأجهزة‬
‫التوقيت (للتعبئة والتفريغ والخلط) ومنظمات الح اررة والضغط وبعض أجهزة‬
‫األمان‪.‬‬
‫رابع ا‪ :‬دراسة إمكانية توفير الماء الصالح لهذه الصناعات ودراسة توفير‬
‫الطاقة وطريق االقتصاد بها‪.‬‬
‫هذا باإلضافة للدراسات االقتصادية التي تسبق الدراسات السابقة‪.‬‬
‫واحدات القياس المستخدمة في الحسابات التكنولوجية‬
‫… ‪(SYSTEMS INTERNATIONAL) SI‬‬ ‫واحدات‬
‫واحدة القياس‬ ‫اسم الوحدة القياسية‬ ‫الرمز‬
‫(كغ‪ /‬كيلو ذرية)‬ ‫الكتلة الذرية‬
‫‪KG KILOATIOM‬‬ ‫‪A‬‬
‫‪K NOL /M3‬‬

‫(كيلو مول‪/‬م‪)3‬‬ ‫الكثافة المولية‬
‫‪B‬‬
‫(جول‪/‬كيلو مول‪ ،‬درجة)‬ ‫الح اررة النوعية‬

‫‪J/K. MOL , DEG‬‬ ‫‪C‬‬
‫(جول)‬ ‫الطاقة‬
‫)‪(J‬‬ ‫‪E‬‬
‫(نيوتن)‬ ‫القوة‬
‫‪N‬‬ ‫‪F‬‬
‫(متر)‬ ‫الطول‬
‫‪M‬‬ ‫‪L‬‬
‫(كغ ‪ /‬كيلو مول)‬ ‫الكتلة الجزئية‬

‫‪KG / K MOL‬‬ ‫‪M‬‬
‫(كغ)‬ ‫الكتلة‬
‫‪KG‬‬ ‫‪M‬‬
‫‪7‬‬
‫‪N / m3‬‬
‫(نيوتن ‪ /‬م‪)3‬‬ ‫الضغط‬
‫‪P‬‬
‫(جول)‬ ‫الح اررة‬

‫‪J‬‬ ‫‪Q‬‬
‫(درجة مئوية)‬ ‫درجة الح اررة‬

‫‪Deg‬‬ ‫‪T‬‬
‫(ثانية)‬ ‫الزمن‬
‫‪S‬‬ ‫‪T‬‬
‫‪M3‬‬
‫(م ‪) 3‬‬ ‫الحجم‬
‫‪V‬‬
‫‪N.S /m3‬‬ ‫‪‬‬

‫(نيوتن‪ ،‬ثانية‪/‬م‪)3‬‬ ‫اللزوجة‬
‫‪KG / m3‬‬ ‫‪‬‬
‫(كغ ‪/‬م‪)3‬‬ ‫الكثافة‬
‫‪ -2‬حركة السوائل والغازات‪:‬‬
‫يحدث انتقال السائل أو الغاز في األنابيب نتيجة فروق في الضغط في‬
‫مقاطع مختلفة لتيار السائل أو الغاز في األنبوب‪ ،‬فرق الضغط يمكن إحداثها‬
‫بتأثير المضخات –أو غيرها من اآلالت‪ -‬أو فروق في المستوى أو في‬
‫الكثافة‪.‬‬
‫تتحرك جزئيات الغاز أو السائل بحركة مستقيمة ومتوازية وغير متساوية‬
‫وتتراوح بين الصفر بجانب الجدار وحدها األقصى في وسط األنبو‪.‬‬
‫وترسم بحركتها خطأ اهليليجي ا ‪ .‬شكل (رقم ‪)1‬‬
‫شكل رقم (‪)1‬‬
‫وتتغي ر سرعة الغازات والسوائل بتغير مقطع األنبوب الذي تسير فيه‪،‬‬
‫فتزداد السرعة إذا نقص المقص‪.‬‬
‫‪S1, S2‬‬ ‫مقاطع األنبوب‬
‫‪W1,W2‬‬ ‫السرعة في هذه المقاطع‬
‫‪8‬‬
‫‪S1 W1‬‬
‫‪‬‬
‫‪S 2 W2‬‬
‫أي أن هناك عالقة عكسية بين بين مساحة المقطع والسرعة فيه‪.‬‬
‫هذا وأن الغازات والسوائل تواجه في حركتها مقاومة ناتجة عن االحتكاك‬
‫بجدار األنابيب وتتعلق هذه المقاومة بعدة عوامل يمكن مالحظتها من‬
‫المعادلة‪:‬‬
‫‪ 2‬‬
‫‪z  .‬‬ ‫‪.w .s‬‬
‫‪z‬‬
‫المقاومة لجسم األنبوب‬ ‫‪– Z‬‬
‫‪ -‬ثابت متعلق بمقاومة الجسم‬

‫‪ -‬كثافة السائل‬
‫‪ -W‬سرعة السائل في األنبوب‬
‫‪ -S‬مساحة األنبوب الداخلي (مقطع األنبوب)‬
‫‪ -3‬تنقية السوائل والغازات بعملية الفصل (فصل الشوائب)‪:‬‬
‫عند تحضير الخامات أو خالل العمليات التكنولوجية غالب ا ما نحصل‬
‫على خالئط (غاز مع معلقات صلبة أو سائل مع معلقات صلبة)‪.‬‬
‫‪ 1-3‬الفصل في الغازات‪:‬‬
‫أن تنقية الغازات مسألة مهمة في الصناعة قبل طرحها‪ ،‬أو قبل‬
‫استخدامها في المراحل التكنولوجية المتعاقبة‪ .‬لذا تستخدم طرق متعددة لفصل‬
‫هذه الشوائب‪:‬‬
‫‪ 1-1-3‬التنقية بتأثير النقل النوعي للمعلقات‪:‬‬
‫‪9‬‬
‫باستخدام جهاز يسمى (خلية التنقية) شكل رقم (‪ )2‬الذي يحتوي على‬
‫رفوف ذات أبعاد معينة ومتساوية يمر من خاللها الغاز‪ ،‬أبعاد الرفوف‬
‫مصممة بشكل تعطي أقصى حد من الترسيب‪.‬‬
‫وحركة تساقط المعلقة الصلبة‬ ‫‪W1‬‬ ‫فإذا فرضنا أن حركة الغاز في الخلية‬
‫‪‬‬ ‫فيكون زمن تساقط الجسيمات المعلقة‬ ‫‪H‬‬ ‫واذا اعتبرنا أن ارتفاع الخلية‬ ‫‪Wo‬‬
‫‪‬‬
‫‪H‬‬
‫‪S‬‬
‫‪Wo‬‬
‫وطول الخلية‪:‬‬
‫‪  W1 . m‬‬
‫أي أنه ضمن هذه األبعاد يمكن أن يتم الترسيب‪.‬‬

‫تعتبر هذه الطريقة من الطرق الكالسيكية للتنقية وال يتجاوز المردود‬
‫‪ % 61-41‬لذا تستخدم اآلن للتنقية األولية – أي إزالة المعلقات كبيرة الحجم‪.‬‬
‫ولزيادة المردود عن ‪ 61-41‬يجب اإلكثار من عدد الرفوف وتطويل المسافة‬
‫التي يمر بها الغاز‪ ،‬ويفقد بذلك قيمته من الناحية االقتصادية‪.‬‬
‫‪ 2-1-3‬التنقية بتأثير القوة النابذة‪:‬‬
‫باستخدام جهاز يسمى السيكلون الذي يعتمد على الحركة الدائرية للغاز‬
‫ضمن الجهاز‪ .‬شكل رقم (‪ )3‬والحركة الدائرة للغاز تنتج القوة المؤثرة على‬
‫‪F‬‬
‫‪m.w 2‬‬
‫فصل الشوائب‬
‫‪r‬‬
‫نصف قطر السيكلون‬ ‫‪r‬‬ ‫سرعة دورانها‬ ‫‪w‬‬ ‫كتلة المعلقة‬ ‫‪m‬‬
‫ومن العالقة يتضح أن الترسيب يتزايد بتزايد القوة النابذة واقتراب‬

‫المعلقات من الجدار ويتناقص قطر السيكلون‪ ،‬وللتنقية الجيدة يمكن بناء‬
‫‪11‬‬
‫سلسلة من السيكلونات الصغيرة (القطر ‪311‬مم) حيث يصل مردود التنقية‬

‫فيها إلى ‪.%91‬‬
‫‪ 3-1-3‬التنقية الكهربائية‪:‬‬
‫تعتمد هذه الطريقة على تشرد الغاز بتأثير حقل كهربائي‪ ،‬واتحاد الشوارد‬
‫الغازية مع جزيئات الغبار التي تتجه بدورها إلى المهبط أو المصعد وذلك‬
‫حسب شحنتها وتترسب عليهم‪.‬‬
‫تزداد ناقلية الغاز (المتشرد) بترطيب الغاز قبل التنقية‪ ،‬وبذا تزداد سرعة‬
‫الترسيب‪ ،‬لذا يستخدم جهاز يسمى سكروبر دوره هو ترطيب الغاز بإم ارره في‬
‫تيار من الماء‪.‬‬
‫وهناك طرق أخرى للتنقية كإمرار الغازات في أجهزة يمر فيها تيار مائي‬
‫فتبقى العوالق في الماء ويخرج الغاز نقي ‪/‬أرجيلة صناعية‪ /‬شكل رقم (‪)4‬‬
‫شكل‬
‫‪ -1‬الغازات الملوثة‪ -2 .‬الغازات الناتجة‪ -3 .‬ماء يتجدد باستمرار‪.‬‬
‫‪ 2-3‬الفصل في السوائل‪:‬‬
‫كثي ار ما نصادف في الصناعة سوائل تحوي معلقات صلبة مختلفة‬
‫الحجم‪ ،‬والكتل يجب التخلص منها ويتم بصورة عامة التخلص من هذه‬
‫المعلقات بطريقتين‪:‬‬
‫‪SEDEMENIATION‬‬ ‫‪ 1-2-3‬الترسيب‬
‫الترسيب هو تساقط جزئيات األجسام الصلبة تحت تأثير ثقلها وتزداد‬
‫‪  S . F‬‬ ‫سرعة الترسيب بتزايد الفرق بين كثافة الجسم الصلب والسائل‬
‫‪11‬‬
‫ويعتمد كذلك على حجم الجزئيات وشكلها‬

‫‪F‬‬ ‫كثافة الجسم السائل‬ ‫‪S‬‬ ‫كثافة الجسم الصلب‬
‫ويتم الترسيب في أحواض تسمى بالمراقد (أحواض الترسيب) يقاس‬
‫‪‬‬
‫‪R m3 / s‬‬ ‫المردود بالسرعة الحجمية للسائل بعد التنقية ويقدر ‪‬‬
‫فإذا أخذنا على سبيل المثال حوض تشكل فيه راسب وفوقه سائل نقي‬
‫‪S m‬‬ ‫وزمن الترسيب ‪ ‬مقد ار بالثواني وان مقطع الحوض‬ ‫)‪h(m‬‬ ‫على ارتفاع‬
‫‪R‬‬
‫‪S.h‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪m3 / ‬‬ ‫فيكون المردود ‪‬‬
‫ومنه‪:‬‬
‫سرعة تساقط الحبيبات المعلقة‪.‬‬ ‫‪w‬‬ ‫حيث أن‬ ‫‪‬‬
‫‪h‬‬
‫‪w‬‬
‫أي‪:‬‬
‫ومن المعادلة يتضح أن المردود ال يعتمد على ارتفاع الحوض وانما‬
‫يعتمد على المقطع وسرعة تساقط الجزئيات‪ ،‬لذا أغلب األحواض تبنى على‬
‫شكل قاعدة واسعة وارتفاع منخفض‪.‬‬
‫الظواهر التي تالحظ في الترسيب هي تشكل فاصل بين الراسب والرائق‬
‫للمعلقات كبيرة الحجم‪ ،‬بينما في المعلقات الصغيرة الحجم ال يشاهد هذا‬
‫الفاصل واضحا بل يالحظ تزايد تركيز الراسب باتجاه العمق‪ ،‬وتزداد لزوجيته‬
‫ويمكن نقله إلى خارج الحوض‪ ،‬بضخه في األنابيب‪.‬‬
‫شكل رقم (‪ )5‬عمليات الترسيب تتم في‬ ‫‪DOORR‬‬ ‫‪ -‬حوض الترقيد‬
‫أحواض ذات نظام عمل مستمر أو دوري‪ ،‬وتتطور التكنولوجية باتجاه بناء‬
‫أحواض تعمل بشكل مستمر ال تتوقف عن العمل إال أثناء الصيانة العامة‪.‬‬
‫‪12‬‬
‫نموذج لهذا النوع هو حوض (دور) ذو قعر مخروطي مجهز بخالط‬

‫ينتهي بفراش يحتوي على صفائح مطاطية لدفع الراسب باتجاه الداخل‪.‬‬
‫جهاز دور للترقيد‬
‫يسحب الراسب المتجمع في أسفل الحوض‪ ،‬بينما يصب الرائق من‬
‫األعلى في قناة جانبية تحيط به‪.‬‬
‫للتنقية الجيدة تبنى سلسلة من أحواض الترسيب ذات نظام تعاكس‬
‫التيارات للرائق والراسب‪.‬‬
‫‪13‬‬
‫‪FILTROTION‬‬ ‫‪ 2-2-3‬التصفية‪:‬‬
‫التصفية هي فصل المعلقات الصلبة من السوائل أو الغازات باستخدام‬
‫حاجز يسمح بمرور السائل أو الغاز ال يسمح بمرور الجزئيات الصلبة‪.‬‬
‫حجم الفجوات فيه‬ ‫)‪(FOKOUS‬‬ ‫حاجز التصفية مصنوع من مواد راشحة‬
‫تختلف حسب المادة المصنوع منها‪ ،‬والفرق من استعماله‪ ،‬يتناقص مردود‬
‫التصفية بتناقص حجم الفجوات (الممرات) نتيجة تشكل الراسب داخلها‬
‫وبتشكل طبقة الراسب على سطح حاجز التصفية ومعه تزداد المقاومة لمرور‬
‫السائل‪ ،‬وتتناقص سرعة تدفقه‪ ،‬لذا تظهر ضرورة زيادة الضغط داخل‬
‫المصافي ببناء مصاف مغلقة بشكل عام تتزايد سرعة التصفية بتزايد الضغط‪.‬‬
‫‪V‬‬
‫‪‬‬
‫‪R‬‬
‫‪‬‬ ‫‪m ‬‬
‫‪3‬‬
‫مقاومة حاجز التصفية وطبقة الراسب وهي متغيرة مع الزمن‪.‬‬ ‫‪R‬‬ ‫حيث‬
‫الزيادة في الضغط‪.‬‬ ‫‪‬‬
‫‪ -‬أجهزة التصفية متعددة وتقسم حسب استعمالها إلى‪:‬‬

‫‪ )1‬مصافي عملها مستمر‬
‫‪ )2‬مصافي عملها دوري‬
‫‪ -‬أو تقسم حسب الضغط‪:‬‬
‫‪ )1‬مصافي تعمل تحت الضغط‬
‫‪ )2‬مصافي تعمل بالتفريغ‬
‫‪ )3‬مصافي تعمل تحت ضغط منسوب الماء فوق حاجز التصفية‬
‫‪ -‬أو حسب المادة المصنوع منها حاجز التصفية‪:‬‬
‫‪14‬‬
‫‪ )1‬مصافي رملية‬
‫‪ )2‬مصافي سيراميكية (فخارية)‬
‫‪ )3‬مصافي نسيجية‬
‫وتعتبر المصافي الرملية من أبسط الطرق للتصفية وأوسعها استعماالا في‬
‫تنقية مياه الشرب‪ ،‬والماء الملوث في الصناعة‪.‬‬
‫‪ -‬أو حسب طريقة عملها‪:‬‬
‫‪ )1‬مصافي أسطوانية دوارة مثقبة يمر السائل من خاللها وموضوعة‬
‫بشكل مائل تسمح بإبعاد الراسب من الداخل‪.‬‬
‫‪ )2‬مصافي أسطوانية دوارة عمودية مثقبة تعمل على مبدأ القوة النابذة‪،‬‬
‫يتجمع الراسب على السطح الداخلي لألسطوانة‪.‬‬
‫‪ -4‬العمليات الح اررية‪:‬‬
‫إن الخسارة الناتجة عن فقدان الح اررة للمواد المنقولة في األنابيب ال‬
‫يستهان بها‪ ،‬لذا اتجهت الدراسات المعدنية باتجاه إيجاد أفضل المواد التي‬
‫تمنع تسرب الح اررة (عزل جزئي) كالجبس والقطن واأللياف الزجاجية وغيرها‪.‬‬
‫تتم التفاعالت الكيميائية في درجات ح اررة مختلفة وثابتة لكل تفاعل‪،‬‬
‫وللوصول إلى درجة معينة نقوم بالتبريد أو التسخين‪.‬‬
‫‪ 1-4‬انتقال الح اررة‪:‬‬
‫ويتم انتقال الح اررة بوجود فروق في درجة الح اررة بين المصدر والمستقبل‬
‫‪t  1. 2‬‬
‫ويكون االنتقال بثالثة طرق‪:‬‬

‫آ‪ -‬باإلشعاع‪:‬‬
‫‪15‬‬
‫قابل‬ ‫)‪(OK‬‬ ‫بشكل عام كل جسم ح اررته أكثر من الصفر المطلق‬

‫لإلشعاع وينتقل اإلشعاع من جسم درجة ح اررته أعلى إلى جسم درجة ح اررته‬
‫أدنى فقسم من طاقة اإلشعاع يجري امتصاصها (األجسام قاتمة اللون) وقسم‬
‫ينعكس (من األجسام فاتحة اللون)‪ ،‬وقسم يحترق (األجسام الشفافة)‪.‬‬
‫ب‪ -‬باالنتقال‪:‬‬
‫يعني انتقال الطاقة الساكنة لجزئيات جسم ما ذات درجات ح اررة أعلى‬
‫إلى جزيئات مجاورة ذات ح اررة أدنى ولكي يتم االنتقال يجب توفر فروق في‬
‫وكمية الح اررة المنتقلة تعتمد على زمن‬ ‫‪t‬‬ ‫الح اررة بين نقطتان من أي جسم‬
‫‪S‬‬ ‫ومساحة السطح‬ ‫‪x‬‬ ‫والبعد‬ ‫‪q‬‬ ‫االنتقال‬
‫‪t‬‬
‫‪Q  .S‬‬ ‫‪.q‬‬
‫‪x‬‬
‫عامل انتقال الح اررة (يقدر عددي ا بكمية الح اررة المنقولة في‬ ‫‪‬‬ ‫حيث‬
‫واحدة الزمن بجدار سماكته ‪1‬م ومساحته ‪1‬م‪)2‬‬
‫‪16‬‬
‫ج‪ -‬بالتأثير‪:‬‬
‫هو انتقال الح اررة من الجدران الصلبة إلى السوائل أو الغازات المجاورة‬
‫لها أو بالعكس وتحدد هذه الكمية بالمعادلة التالية‪:‬‬
‫‪Q  s (t 1  t 2 ) , ‬‬
‫درجة ح اررة السائل‬ ‫‪t2‬‬ ‫درجة ح اررة الجدار‬ ‫‪t1‬‬
‫زمن االنتقال‬ ‫‪‬‬ ‫سطح التماس‬ ‫‪S‬‬
‫عامل انتقال الح اررة بالتأثير (يقدر عددي ا بكمية الح اررة المنتقلة بواحدة‬ ‫‪q‬‬
‫الزمن من واحدة السطح بفروق ح اررية درجة واحدة)‬

‫‪ 2-4‬مصادر الح اررة‬
‫وهي مختلفة ومتعددة منها المباشر كالغازات المحترقة والتيار الكهربائي‪،‬‬
‫والغير مباشر كالبخار والماء الساخن التي تعتبر وسيط لنق الح اررة بين‬
‫المصدر الحروري والمستقبل‪.‬‬
‫مصدر الح اررة ال يمكن أن يكون مرجل أو مولد كهربائي أو فرن حراري‬
‫أو ذري‪ ،‬أما مستقبالت الح اررة فال يمكن حصرها في الصناعة لكثرتها‪.‬‬
‫‪ 3-4‬المبادالت الح اررية‪:‬‬
‫تستخدم المبادالت الح اررية بشكل واسع في الصناعة وهدفها نقل الح اررة‬
‫من سائل إلى سائل‪ ،‬أو من بخار إلى سائل‪ ،‬أو من سائل إلى بخار (أي من‬
‫جسم مسخن إلى جسم مسخن)‪.‬‬
‫وبصورة عامة فإن أجهزة التبريد أو التسخين تعتمد على التبادل الحراري‬
‫بين طورين متجانسين أو مختلفين يفصلهما جدار صلب ناقل للح اررة‪.‬‬
‫أما كيفية الحركة لكال الطورين فهي على الشكل التالي‪:‬‬
‫‪17‬‬
‫‪ )1‬الحركة في نفس االتجاه‬

‫‪ )2‬الحركة في اتجاهين متعاكسين‬
‫‪ )3‬الحركة في اتجاهين متقاطعين‬
‫‪ )4‬الحركة في اتجاهات مختلفة‬
‫‪ 4-4‬أجهزة التركيز‪:‬‬
‫هي مبادالت ح اررية هدفها زيادة تركيز المحاليل الملحية أو غيرها‬
‫بتبخير الماء منها‪ .‬ويتم التسخين بإمرار البخار الساخن في أنابيب حلزونية‬
‫مغمورة في السائل المراد تركيزه ويتكثف البخار بعد التسخين‪ ،‬ويخرج بشكل‬
‫ماء مقطر في نهاية األنبوب‪ .‬ويمكن لزيادة التبخير وخفض درجة الح اررة‬
‫استخدام ضغط منخفض داخل الجهاز بالتفريغ‪.‬‬
‫‪ -5‬التقطير‪:‬‬
‫شكل رقم (‪)7‬‬ ‫‪DESTYIATION‬‬ ‫‪ 1-5‬التقطير البسيط‬
‫يستخدم التقطير لفصل السوائل األكثر تطاي ار من السوائل األقل تطاي ار‬
‫في المزيد‪ ،‬ويمكن أن تتم عملية التقطير بشكل دوري أو مستمر‪ .‬في التقطير‬
‫المستمر يعني استم اررية تدفق المزيج المراد فصل مركباته بتبخير المركب‬
‫األكثر تطاي ار ثم تكثيف البخار في المبردات ثم يرسل إلى أوعية التجميع‪،‬‬
‫بينما المركب األقل تطاي ار يؤخذ من فتحة جانبية في المرجل‪ ،‬ويعتبر هذا‬
‫النوع من التقطير المستمر تقطي ار بسيط ا ويستعمل عادة لفصل مركبات درجة‬
‫غليانها متباعدة (أي مركب سهل التطاير وآخر صعب التطاير)‪ .‬أو لتخليص‬
‫المركبات الطيارة من الشوائب الغير طيارة‪.‬‬
‫‪ 2-5‬التقطير المج أز شكل رقم (‪)8‬‬
‫‪18‬‬
‫عندما تكون السوائل المراد فصلها ذات درجات غليان متقاربة يصبح‬
‫التقطير البسيط غير كاف لفصلها‪ ،‬لذا تستخدم عملية تقطير أكثر تعقيدا‬
‫(التقطير المج أز) والتي تتم في أجهزة خاصة تسمى أبراج التقطير‪.‬‬
‫تحتوي أبراج التقطير على رفوف ذات أبعاد معينة‪ ،‬يلعب كل منها دور‬
‫جهاز التقطير البسيط يقابل رقم كل رف تركيز معين للمركبات المراد فصلها‬
‫فإذا فرضنا أن األبخرة تحتوي على نفس النسب الموجودة في السائل‬
‫للمركبات‪.‬‬
‫‪ -‬فعلى الرفوف تحدث عملية مزدوجة من انتقال الكتلة والح اررة فالمركب‬
‫األقل تطاي ار يتكثف وينتقل إلى الطور المائل ويصدر ح اررة (ح اررة التكثيف)‬
‫التي تساعد على تطاير المركب األكثر تطاي ار‪ ،‬لذا يتحول إلى بخار وهكذا‬
‫يتزايد على الرفوف من األسفل إلى األعلى تركيز المركب األكثر تطاي ار بينما‬
‫يتناقص من تركيز المركب األقل تطاي ار‪.‬‬
‫بالنتيجة في الطبقة الدنيا نحصل على المركب األقل تطاي ار نقي ا تقريب ا‪،‬‬
‫بينما في الطبقة العليا نحصل على المركب األكثر تطاي ار نقيا أيضا تقريبا‪.‬‬
‫تزداد نقاوة المركبات بزيادة عدد الرفوف‪ .‬لذا باإلستناد إلى نسبة كال‬
‫المركبين ودرجة غليانهما وحجم المزيج والمردود ودرجة النقاوة‪ ،‬يحسب حجم‬
‫البرج وعدد الرفوف بازدياد عدد المركبات في المزيج المراد فصلها يزداد عدد‬
‫األبراج‪.‬‬
‫التقطير البسيط‬
‫‪19‬‬
‫برج تقطير مج أز‬

‫‪ -6‬االمتصاص واالدمصاص‬
‫نسم ي عملية انحالل الغاز في السائل بعملية االمتصاص‪ ،‬فعند احتكاك‬
‫مزيج غازي بسائل ما يحدث االمتصاص لبعض الغازات دون األخرى أو‬
‫يحدث امتصاص بدرجات متفاوتة وهذا ما يسمى "باالمتصاص العوجه"‪.‬‬
‫واعتمادا على التمايز في االمتصاص لمختلف الغازات يمكن فصلها‬
‫عن بعضها في الصناعة‪ ،‬وتؤثر على عملية االمتصاص العوامل التالية‪:‬‬
‫آ‪ -‬درجة الح اررة‪ :‬بارتفاعها يتناقص انحالل الغاز في السائل‬
‫وبانخفاضها يتزايد‪.‬‬
‫ب‪ -‬الضغط‪ :‬يزداد االمتصاص بزيادة الضغط ويتناقص بتناقصه‪.‬‬
‫جـ‪ -‬التفاعالت الكيميائية‪ :‬كثي ار ما يرافق االمتصاص تفاعل ما بين‬
‫السائل والغاز وهذا يسرع من عملية االمتصاص‪.‬‬
‫وبشكل عام لزيادة مردود االمتصاص يتم في درجات ح اررة منخفضة‬
‫وضغط مرتفع‪.‬‬
‫‪ -‬أجهزة االمتصاص ‪:‬‬
‫تكون أجهزة االمتصاص مصممة بشكل يعطي مجاالا واسعا لالحتكاك‬
‫بين الغاز والسائل عن طريق زيادة سطح التماس واطالة مرور الغاز في‬
‫السائل المتحرك‪.‬‬
‫للحصول على الشروط السابقة أمكن بناء أجهزة متنوعة تبعا للحاجة‬
‫إليها‪:‬‬
‫‪21‬‬
‫آ‪ -‬أحواض مائية مغلقة يمر الماء فيها مالمس ا للسطح أو دفعه من‬
‫األسفل بشكل فقاعات غازية‪ ،‬وهي أبسط أجهزة االمتصاص وأقلها كلفة‪ .‬شكل‬
‫رقم (‪.)9‬‬
‫ب‪ -‬باستخدام أبراج فيها رشاش مائي من األعلى‪ ،‬بينما يدفع الغاز من‬
‫األسفل مالمسا رزاز الماء‪ .‬شكل رقم (‪.)5( )6‬‬
‫جـ‪ -‬أبراج تحتوي على طبقة من الحلقات الفخارية أو الخشبية أو الحص‬
‫متوضعة فوق بعضها يمر من خاللها الماء الهابط من األعلى والغاز المدفوع‬
‫من األسفل‪ .‬شكل رقم (‪)11‬‬
‫د‪ -‬أبراج تحتوي على رفوف فيها السائل‪ ،‬ويمر الغاز من الرفوف الدنيا‬
‫إلى الرفوف العليا‪ ،‬وحركة السائل بعكس حركة الغاز‪ .‬شكل رقم (‪.)11‬‬
‫وتستخدم أبراج االمتصاص في الصناعة بكثرة‪ ،‬كصناعة حمض‬
‫الكبريت وحمض اآلزوت وحمض كلور الماء‪ ،‬و في تنقية الغازات‪ ،‬وفي كثير‬
‫من الصناعات الكيميائية‪.‬‬
‫االدمصاص‪:‬‬
‫ويعني امتصاص الغاز أو البخار أو المواد المحلول على سطح جسم‬
‫صلب‪.‬‬
‫شكل رقم (‪)12( )11( )11‬‬
‫‪ -7‬فصل السوائل (االستخالص)‪:‬‬
‫تسمى عملية فصل المزيج أو الخليطة إلى مركباتها بواسطة محالت‬
‫تصطفى بعض المركبات وتحلها بعملية االستخالص‪ ،‬وتستخدم هذه الطريقة‬
‫بشكل واسع في الصناعات الكيميائية خصوص ا عندما يتعذر فصل المركبات‬
‫‪21‬‬
‫في السوائل بالطرق السابقة كالتقطير والتقطير المجزأ‪ ،‬أو عندما يراد االقتصاد‬
‫بالطاقة‪ ،‬أو يخشى تحلل المركبات بالح اررة المرتفعة‪ .‬فإذا أخذنا على سبيل‬
‫لفصل أحد‬ ‫‪C‬‬ ‫واستخدمنا محل عضوي‬ ‫‪A+B‬‬ ‫المثال مزيج مؤلف من مركبات‬
‫المركبين على اعتبار أن أحد المركبين له قابلية االنحالل‪ ،‬أما اآلخر غير‬
‫قابل أو ينحل بشكل جزئي فتتشكل طبقتان غير متداخلتان يمكن فصلهما‬
‫بسهولة في وعاء للفصل له قعر مخروطي ومجهز بأنبوب ألخذ السائل‬
‫األثقل‪.‬‬
‫ثم يكرر السائالن ويستخرج منهما المحل العضوي الذي يكون غالبا‬
‫شكل‬ ‫أكثر تطاي ار بتأثير الح اررة‪.‬‬
‫‪ -8‬التبلور‪:‬‬
‫تستخدم هذه الطريقة لتنقية المواد الصلبة من الشوائب (كاألمالح) يذاب‬
‫الجسم الصلب في سائل ما (وليكن الماء كأرخص المذيبات) حتى اإلشباع ثم‬
‫تف صل منه الشوائب الغير ذائبة بالترسيب أو التصفية ثم يعاد تبلور المادة‬
‫بطريقة التبخير للماء أو التبريد‪.‬‬
‫‪ -9‬التجفيف‪:‬‬
‫ويعني إزالة الرطوبة من األجسام الصلبة أو السائلة أو الغازية‪.‬‬
‫‪ 1-9‬طرق التجفيف‪:‬‬
‫آ‪ -‬تجفيف طبيعي‪ :‬ويتم في الهواء بدون تسخين وهو بطيء وغير‬
‫منتظم ويندر استعماله في الصناعات الكيميائية‪.‬‬
‫‪22‬‬
‫ب‪ -‬تجفيف صناعي‪ :‬ويحدث بتأثير الهواء المسخن أو الغازات الناتجة‬

‫عن االحتراق في مجففات مجهزة بأجهزة شفط الهواء المحمل بالرطوبة بعد‬
‫التجفيف (تزداد قدرة الهواء على التجفيف كلما زادت نسبة الرطوبة)‪.‬‬
‫تعتبر مرحلة التجفيف في الصناعة من العمليات المكلفة نظ ار للطاقة‬
‫المصروفة في تسخين الهواء‪ ،‬لذا لالقتصاد بمصروف الطاقة يزال قسم من‬
‫الماء بالطرق الميكيانيكية‪ .‬وبعدها يزال القسم المتبقي بالتجفيف‪.‬‬
‫تقاس درجة الرطوبة بواحدات الرطوبة المطلقة أو النسبية‪ ،‬ومعرفتها‬
‫ضرورية لقياس فاعلية الهواء المستخدم في التجفيف‪.‬‬
‫الرطوبة المطلقة‪ :‬هي كمية بخار الماء الموجود في ‪ 1‬م‪ 3‬هواء مقد ار‬
‫بالغرام‪.‬‬
‫الرطوبة النسبية‪ :‬هي العالقة بين كمية بخار الماء الموجود في الهواء‬
‫في درجة معينة من الح اررة إلى كمية بخار الماء في نفس درجة الح اررة في‬
‫حالة اإلشباع‪.‬‬
‫الرطوبة المطلقة‬ ‫‪ H 2O‬‬ ‫كمية البخار في الهواء‬
‫‪ H 2O‬‬
‫‪‬‬ ‫‪‬‬ ‫كمية البخار في حالة اإلشباع‬
‫‪‬‬
‫‪ 2-9‬أنواع المجففات‪:‬‬
‫تعتمد على نوع المادة المراد تجفيفها وعلى الغاز المستخدم للتجفيف‬
‫وطريقة العمل (مستمرة أو دورية) وآلية التجفيف (االتجاه في حركة غازات‬
‫التجفيف وحركة المواد تجفيفها)‪.‬‬
‫‪23‬‬
‫آ‪ -‬مجففات تعمل تحت ضغط منخفض (بالتفريغ) وتستخدم للمواد التي‬
‫تتأثر بالح اررة والهواء وخصوص ا في صناعة األدوية وبعض المواد الغذائية‪.‬‬
‫ب‪ -‬مجففات تعمل تحت ضغط مرتفع‪ ،‬وتتم بدفع الهواء الساخن فوق‬
‫المواد المراد تجفيفها‪ ،‬وهي واسعة االستعمال في الصناعة منها‪:‬‬
‫‪ -‬خاليا التجفيف‪ ،‬وتستخدم الهواء الساخن المضغوط وتكون المواد فيها‬
‫متوضعة على رفوف أو عربات منقولة‪.‬‬
‫‪ -‬المجففات النفقية‪ :‬ويكون تجفيف المواد فيها على حزام ناقل بطول‬
‫النفق‪.‬‬
‫‪ -‬المجففات األسطوانية‪ :‬وتكون مائلة بزاوية صغيرة تستخدم فيها‬
‫الغازات المحترقة للتجفيف‪ ،‬وتكون حركة الغازات بعكس حركة المواد‪ ،‬تستخدم‬
‫لتجفيف الكثير من الفلزات في الصناعة‪.‬‬
‫‪ -‬التجفيف بالطفو شكل رقم (‪ :)12‬وهي أحدث الطرق وأكثرها استعماالا‬
‫في الصناعة‪ ،‬تعتمد على امرار الغازات الساخنة من أسفل المجفف التي تحدد‬
‫سرعتها حجم الحبيبات وأبعاد المجفف‪ ،‬ويعتبر التجفيف هنا كامالا ومتجانسا‪.‬‬
‫‪ -11‬الطحن‪:‬‬
‫إن سرعة التفاعالت الكيميائية وزيادة المردود يعتمد بشكل أساسي على‬
‫اتساع السطح (كلما صغر حجم الحبيبات زاد اتساع السطح) وكمثال من‬
‫الحياة اليومية نرى أن السكر الناعم يذوب بأسرع من السكر الخشن في الماء‪.‬‬
‫كما أن حجم الحبيبات يؤثر على نوعية المنتج النهائي وعلى مواصفاته‬
‫الفيزيائية والكيميائية‪ ،‬وهي ظاهرة معروفة في الصناعة‪.‬‬
‫‪24‬‬
‫تقاس درجة الطحن بالعالقة بين قطر الحبيبات قبل الطحن وبعده (على‬
‫افتراض أن الحبيبات شكلها كروي)‪.‬‬
‫‪ -11‬الطفو في الغازات والسوائل‪:‬‬
‫‪ 1-11‬الطفو في الغازات‪:‬‬
‫يعتمد الطفو على خلخلة حبيبات الجسم الصلب المطحون‪ /‬تشكل‬
‫المعلقات‪ /‬في تيار من الغاز المدفوع من الغاز المدفوع من األسفل ويزداد‬
‫التباعد بين المعلقات بزايد سرعة مرور الغاز‪.‬‬
‫الهدف من عملية الطفو هذه توزع الح اررة بشكل متساوي بين الجسم‬
‫الصلب والغاز في التفاعالت الناشرة للح اررة أو الماصة لها‪ ،‬وتوزيع التفاعل‬
‫وتسريعه‪.‬‬
‫ويزداد دور الطفو في العمليات التي يلعب فيها الجسم الصلب دور‬
‫الوسيط هذا وبزيادة درجة الطحن يتزايد سطح التماس وسرعة التفاعل‪.‬‬
‫‪FLATHTION‬‬ ‫‪ 2-11‬الطفو في السوائل‬
‫تعتمد هذه الطريقة على الفروق بالتوتر السطحي (االبتالل بالماء)‪.‬‬
‫وتستعمل هذه الطريقة لفصل المعادن أو المركبات من خاماتها‪ ،‬فالخليطة‬
‫المطحونة جيدا تغمر بالماء ويضاف إليه كمية من المواد المشكلة للرغوة‬
‫األمنيات) لتسهيل عملية‬ ‫–‬ ‫الكحوليات الثقيلة‬ ‫–‬ ‫الكريزول‬ ‫–‬ ‫(مثل الفينوالت‬
‫الفصل‪.‬‬
‫يدفع الهواء من أسفل أوعية الطفو‪ ،‬وبنتيجة اختالف االبتالل بالماء‬
‫للمواد المختلفة‪ ،‬وبوجود المواد المشكلة للرغوة يرسب قسم ويطفو قسم على‬
‫السطح بمساعدة الفقاعات المتشكلة حوله وبذلك يمكن فصله‪.‬‬
‫‪25‬‬
‫يسحب المركب األول من األعلى‪ ،‬والثاني من األسفل كراسب‪ .‬تضاف‬

‫المواد المشكلة للرغوة بالنسبة ‪ %1‬من الخامات يضاف إليها كذلك مواد‬
‫منشطة كاألحماض الزيتية‪.‬‬
‫(( الفصل الثاني ))‬

‫‪ -2‬الماء في الصناعة‪:‬‬
‫‪ 1-2‬مقدمة‪:‬‬
‫‪ 2-2‬الماء في الطبيعة‪.‬‬
‫‪ 3-2‬المصاعب الناتجة عن استعمال الماء الطبيعي في الصناعة‪.‬‬
‫‪ 4-2‬طرق تنقية المياه حسب استخدامها في الصناعة‪.‬‬
‫‪ 1-4-2‬التنقية اآللية‬
‫‪ 2-4-2‬التنقية األولية‬
‫‪ 3-4-2‬التنقية الكيميائية‬
‫‪ 1-3-4-2‬الوحدات المستخدمة في حساب القساوة‬
‫‪ 2-3-4-2‬حساب القساوة المائية‬
‫‪ 3-3-4-2‬طرق التنقية الكيميائية‬
‫‪ 4-4-2‬طرد الغازات المنحلة‬
‫‪ 5-4-2‬التعقيم‬
‫‪ 1-2‬مقدمة‪:‬‬
‫تستخدم الماء ألغراض متعددة في الصناعة أهمها‪:‬‬
‫آ‪ -‬في المراجل البخارية‪.‬‬
‫‪26‬‬
‫ب‪ -‬في التبريد‪.‬‬

‫جـ‪ -‬استعماله كمادة أولية في الصناعة الكيميائية‪.‬‬
‫د‪ -‬بعض االستعماالت المدنية األخرى‪.‬‬
‫‪ 2-2‬الماء في الطبيعة‪:‬‬
‫آ‪ -‬الماء الطري أو الماء الناتج عن ذوبان الثلوج وهو غني بالغازات‬
‫المنحلة فيه كاألوكسجين وثاني أوكسيد الكربون وبعض األتربة‪.‬‬
‫ب‪ -‬المياه السطحية كمياه األنهار والبحيرات وهي غنية باألمالح‬
‫والبكتريات والمركبات العضوية والغازات المنحلة‪.‬‬
‫جـ‪ -‬المياه الجوفية‪ :‬وهي غنية باألمالح‪ ،‬وتقل فيها نسبة البكتريات عن‬
‫المياه السطحية‪.‬‬
‫د‪ -‬مياه البحار‪ :‬وهي غنية جدا باألمالح وتتراوح نسبة األمالح فيها من‬
‫‪ %1‬في بحر البلطيق إلى ‪ %23‬في البحر الميت‪.‬‬
‫أغلب الماء المستخدم في الصناعة هي مياه األنهار والماء الجوفي‬
‫وتكثر فيها األمالح التالية‪:‬‬
‫أمالح الكالسيوم‪ :‬كربونات وبيكربونات الكالسيوم‪ ،‬كبريتات الكالسيوم‪،‬‬
‫كلورات الكالسيوم‪.‬‬
‫أمالح المغنزيوم‪ :‬كربونات وبيكربونات المغنزيوم ‪ ،‬كلورات المغنزيوم‪.‬‬
‫كمية قليلة من أمالح النشادر كالكلور والنتريت والنترات‪ ،‬وكمية من‬
‫الغازات المنحلة كالهواء وثاني أكسيد الكربون باإلضافة إلى نسبة قليلة من‬
‫أمالح الحديدي‪.‬‬
‫‪ 3-2‬المصاعب الناتجة عن استعمال الماء الطبيعي في الصناعة‪:‬‬
‫‪27‬‬
‫‪ 1-3-2‬في المراجل‪:‬‬
‫نظ ار ألن الماء الطبيعي يحتوي على كميات كبيرة من األمالح المنحلة‬
‫والتي تترسب بالتسخين وتشكل طبقة سميكة من أمالح الكالسيوم والمغنزيوم‬
‫تغلف السطح الداخلي للمرجل وتسمى الصخر المرجلي ‪/‬وهي رديئة النقل‬
‫للح اررة‪ ،‬وهذا يؤدي إلى استهالك كميات كبيرة من الوقود باإلضافة للمخاطر‬
‫الناجمة عن تشقق تلك الطبقة نتيجة الختالف في التمدد الحراري بين غالف‬
‫المرجل والصخر المرجلي مما يؤدي إلى وصول الماء لجدار المرجل الساخن‬
‫بالح اررة بين الماء والمعدن‪ ،‬وبوجود‬ ‫–‬ ‫الذي قد يتشقق بدوره نتيجة االختالف‬
‫الضغط العالي الذي قد يصل إلى ‪ 25‬ضغط جوي يحدث االنفجار‪ ،‬باإلضافة‬
‫للمحاذير الناتجة عن وجود ثاني أوكسيد الكربون واألوكسجين والكلورات التي‬
‫تسبب تآكل الطبقة الداخلية للمرجل وتقلل من مقاومته للضغط‪.‬‬
‫‪ 2-3-2‬في المبردات‪ :‬إن وجود الشوائب في الماء يؤدي إلى ترسبات‬
‫في األنابيب فتخفف من مردود التبريد ويؤدي أحيان ا إلى انسداد األنابيب‬
‫باإلضافة إلى األضرار األخرى‪.‬‬
‫‪ 3-3-2‬في المحاليل المائية‪:‬‬
‫‪ -‬في الصباغة‪ :‬الشوارد في الماء تؤدي إلى ترسيب بعض األصبغة‬
‫وتغير لونها‪.‬‬
‫‪ -‬في السكر‪ :‬نؤخر تبلور السكر وتزيد من نسبة الميالس فيه‪.‬‬
‫‪ -‬في التخمير‪ :‬ترسب األمالح المواد الزاللية‪.‬‬
‫‪ -‬في الدباغة‪ :‬ألمالح الحديد التأثير األكبر لتفاعله مع المواد الدابغة‪.‬‬
‫‪28‬‬
‫‪ -‬في التفاعالت الكيميائية‪ :‬الشوارد المعدنية تبطيء التفاعل‪ ،‬وقد توقفه‬

‫وتؤثر على توازن المعلقات‪ ،‬وهذا ما يحسب له حساب كبير في صناعة‬
‫الصابون والصناعات البالستيكية‪.‬‬
‫‪ 4-2‬طرق تنقية المياه حسب استخدامها في الصناعة‪:‬‬
‫‪ 1-4-2‬التنقية اآللية‬
‫‪ 2-4-2‬التنقية األولية‬
‫‪ 3-4-2‬التنقية الكيميائية‬
‫‪ 4-4-2‬طرد الغازات المنخلة‬
‫‪ 5-4-2‬التعقيم‬
‫‪ 1-4-2‬التنقية اآللية‪:‬‬
‫الهدف منها إزالة العوالق كبيرة الحجم وتستعمل فقط لمياه األنهار‪ ،‬وتتم‬
‫باستخدام مصافي شبكية ثابتة على مقطع مجرى الماء أو متحركة‪ ،‬ويتم‬
‫تنظيفها آلي ا بالماء أو بفرشاة دوارة‪.‬‬
‫‪ 2-4-2‬التنقية األولية‪:‬‬
‫‪ 1-2-4-2‬التنقية بالترسيب‪:‬‬
‫وتستخدم لهذا الغرض أحواض كبيرة الحجم يجمع فيها الماء ويترك لعدة‬
‫أيام فتتساقط العوالق الترابية بتأثير ثقلها إلى أسفل الحوض ثم تنقل الرواسب‬
‫بمضخات إلى خارج الحوض أو من فتحة في أسفله‪.‬‬
‫كثي ار ما نصادف إلى الماء مواد كيميائية تساعد على الترسيب‪ ،‬كأمالح‬
‫مهمتها اإلسراع في‬ ‫‪FeU 2‬‬ ‫‪،‬‬ ‫‪F2 (SO 4 ) 2‬‬ ‫‪،‬‬ ‫‪AL 2 (SO ) 2‬‬ ‫األلمنيوم والحديد‬
‫‪29‬‬
‫الترسيب‪ ،‬وترسيب المعلقات الصعبة الترسيب باالتحاد معها كيميائي ا أو‬

‫بالتجاذب الكهربائي‪ ،‬حيث يزداد حجمها وتترسب بسرعة أكبر‪.‬‬
‫‪31‬‬
‫‪ 2-2-4-2‬التنقية بالتصفية‪:‬‬
‫وتتم في أحواض فيها طبقة رملية ومجهزة بأقنية لورود الماء للحوض‬
‫وتصريف الماء بعد التصفية‪ ،‬وكذلك بأقنية خاصة لغسل الرمل الملوث‪.‬‬
‫مردود التصفية ودرجة النقاوة يعتمد على ما يلي‪:‬‬
‫‪ -‬حجم حبات الرمل وشكلها‬
‫‪ -‬سماكة الطبقة الرملية‬
‫‪ -‬منسوب الماء فوق الطبقة‬
‫‪ -‬حجم القاعدة الرملية‬
‫وتتم التصفية في أحواض مفتوحة أو مغلقة تحت الضغط وبشكل عام‬
‫للتنقية الجيدة تستعمل حبيبات رملية صغيرة تحت الضغط‪.‬‬
‫شكل رقم (‪ )13‬حوض التصفية‬
‫‪ 3-4-2‬التنقية الكيميائية‪:‬‬
‫القساوة المائية أو العسر المائي‪ :‬تسمى الخاصية التي تعطيها شوارد‬
‫الكالسيوم والمغنزيوم للماء بالقساوة المائية وتقسم إلى‪:‬‬
‫آ‪ -‬قساوة كربونية (متغيرة) وتسببها وجود بيكربونات الكالسيوم‬
‫والمغنزيوم‪.‬‬
‫‪Ca (HCO 3 ) 2‬‬ ‫‪Mg (HCO) 2‬‬
‫هذه األمالح تتحول بالتسخين إلى كربونات وتترسب‪:‬‬

‫‪100O C‬‬
‫‪Ca (HCO 3 ) 2  CaCO  CO 2 H 2 O‬‬
‫‪100O C‬‬
‫‪Mg (HCO 3 ) 2  Mg CO 3  CO 2 H 2 O‬‬
‫‪31‬‬
‫ب‪ -‬قساوة ال كربونية (ثابتة) وتسببها نترات وكبريتات وكلورات‬

‫الكالسيوم والمغنزيوم وهي ال تترسب بالح اررة‪.‬‬
‫القساوة الكلية = القساوة المتغيرة ‪ +‬القساوة الثابتة‬
‫‪ 1-3-4-2‬الوحدات المستخدمة في حساب القساوة ‪:‬‬
‫واحدة القساوة هي اصطالح القيمة التي يعطيها تواجد ‪ 1‬ميلي وكافيء‬
‫غرامي لشوارد الكالسيوم والمغنزيوم في ليتر واحد من ا لماء )‪. ( m UHL‬‬
‫‪ /‬ليتر‬ ‫‪Cn 2‬‬ ‫‪ 1‬ميلي مكافيء غرامي = ‪ 21014‬ملغ‬
‫‪ /‬ليتر‬ ‫‪H 2‬‬ ‫‪ 1‬ميلي مكافيء غرامي = ‪ 12016‬ملغ‬
‫وتختلف واحدات القساوة من بلد إلى آخر‪.‬‬
‫الواحدة األلمانية = ‪ 11‬ملغ ‪ / CaO‬ليتر‬
‫الواحدة الفرنسية = ‪ 11‬ملغ ‪ / Ca CO 3‬ليتر‬
‫‪ /‬ليتر‬ ‫‪Ca CO 2‬‬ ‫الواحدة األميركية = ‪ 1‬ملغ‬
‫‪ /‬ليتر‬ ‫‪Ca CO 3‬‬ ‫الواحدة االنكليزية = ‪ 107‬ملغ‬
‫ويعتبر الماء‬ ‫‪m UAL‬‬ ‫والدرجة األلمانية = ‪ 10357‬ميلي مكافيء غرامي‬
‫حوالي القساوة في درجة القساوة صفر‪.‬‬
‫وبين ‪ 8-1‬درجة ألمانية ماء لين‬
‫‪ 12-8‬درجة ألمانية ماء وسط القساوة‬
‫‪ 25-12‬درجة ألمانية ماء قاسي‬
‫أكثر من ‪ 25‬درجة ألمانية ماء قاسي جدا‬
‫‪ 2-3-4-2‬حساب القساوة المائية‪:‬‬
‫‪32‬‬
‫وذلك‬ ‫)‪(VARTH – BFEFER‬‬ ‫بفايفر‬ ‫–‬ ‫أ) بالمعايرة باستخدام خليطة فارث‬
‫على مرحلتين‪ :‬األولى‪ :‬بتحويل بيكربونات الكالسيوم والمغنزيوم (المسببة‬
‫للقساوة المتغيرة) إلى كلور الكالسيوم والمغنزيوم بإضافة حمض كلور الماء‪.‬‬
‫‪Ca (HCO 3 )  2HU  Ca U 2  2H 2 O  2CO 2‬‬
‫‪Mg (HCO 3 )  2HU  Mg U 2  2H 2 O  2CO 2‬‬
‫وبذلك تتحول القساوة المتغيرة إلى قساوة ثابتة‪ ،‬وبوجود كاشف نتمكن من‬
‫حساب القساوة الكربونية‪.‬‬
‫والمرحلة الثانية‪ :‬بترسيب جميع الكلورات والكبريتات بإضافة كمية من‬
‫) المؤلفة من محلول عشر نظامي لماءات وكربونات الصوديوم (‬ ‫خليطة (‬
‫)‬
‫ومن وزن الراسب يمكن حساب القساوة الكلية‪.‬‬
‫‪Ca U 2  Na CO 3  Ca CO 3  2Na U‬‬
‫‪Mg U 2  2Na OH  Mg (OH) 2  2Na U‬‬
‫‪Ca SO 4  Na 2 CO 3  Ca CO 3   Na SO 4‬‬
‫والراسب المتكون هو عبارة عن كربونات الكالسيوم والمغنزيوم وماءات‬

‫المغنزيوم‪.‬‬
‫ويمكن‬ ‫‪ERIOCHRONE‬‬ ‫بوجود كاشف‬ ‫‪E.D.T.A‬‬ ‫ب) بالمعايرة بحمض‬
‫حساب كمية شوارد الكالسيوم والمغنزيوم بسهولة وهو طريقة أسرع بكثير من‬
‫سابقتها‪.‬‬
‫جـ) بإضافة محلول نخالت البوتاسيوم في الكحول والغليسرين يمكن‬
‫أيضا حساب كمية الشوارد المسببة للقساوة ألن نخالت الكالسيوم والمغنزيوم‬
‫المتشكلة صعبة الذوبان في الماء بعكس نخالف البوتاسيوم‪.‬‬
‫‪33‬‬
‫معادلة‬
‫ومن وزن الراسب يمكن حساب القساوة الكلية‪.‬‬
‫د) وهي أبسط الطرق لمعرفة القساوة وذلك باستخدام محلول صابوني‬
‫(صابون سائل) وبحساب الكمية الالزمة لتشكل رغوة وباستخدام عينة قياسية‬
‫من الماء المقطر‪ .‬وهي طريقة يمكن استخدامها في فحص ليونة الماء حين ال‬
‫يتطلب دقة في الحساب أو كمنبه على تغير القساوة في عمل المبادالت‬
‫األيونية‪.‬‬
‫‪ 3-3-4-2‬طرق التنقية الكيميائية‪:‬‬
‫آ‪ -‬التنقية باستخدام الصودا والكلس‪ :‬وهي أكثر الطرق شيوع ا في‬
‫الصناعة وأقلها كلفة‪ ،‬نتيجة التفاعل تترسب كربونات وماءات الكالسيوم‬
‫والمغنزيوم‪.‬‬
‫‪Ca (HCO 3 ) 2  Ca (OH) 2  2 Ca CO 3  2H 2 O‬‬
‫‪Ca (HCO 3 ) 2  Ca (OH) 2  2 Ca CO 3  2H 2 O‬‬
‫‪Ca SO 4  Na 2 CO 3  Ca CO 3   Na SO 4‬‬
‫‪Mg U 2  Na 2 CO 3  Mg CO 3  2NaCl‬‬
‫والماء الناتج عن هذه التنقية يحتوي على بعض الشوارد الكلسية‬

‫والمغنيزية الناتجة عن ذوبان األمالح بشكل جزئي (‪ 15‬ملغ ‪ /‬ليتر كربونات‬
‫الكالسيوم‪ 6 ،‬ملغ ‪ /‬ليتر ماءات المغنزيوم‪ 2 ،‬غ ‪ /‬ليتر كربونات المغنزيوم)‬
‫ولكن هذا الماء كافي ألغلب األغراض التكنولوجية وحين يطلب ليونة أعلى‬
‫تستخدم الطريقة التالية‪:‬‬
‫ب) التنقية باستعمال فوسفات الصوديوم الثالثية‪ :‬فنحصل على راسب‬
‫من فوسفات الكالسيوم الثالثية‪ ،‬وهي أقل انحالالا من الكربونات ونحصل بذلك‬
‫‪34‬‬
‫على ليونة عالية (بقساوة ‪ 101‬درجة ألمانية) وتعد هذه الطريقة مكملة للطريقة‬
‫السابقة‪.‬‬
‫‪2Na 3 PO4  2Ca 2  Ca 3 (PO4 ) 2  6 Na ‬‬
‫فوسفات الكالسيوم ال تشكل بترسبها طبقة عازلة على سطح المرجل‪ ،‬لذا‬
‫تضاف مباشرة إلى ماء المراجل إلزالة بقايا الشوارد الكلسية والمغنيزية‪.‬‬
‫التي ترسب شوارد‬ ‫‪Ba AL 2 O 4‬‬ ‫جـ) التنقية بواسطة ألومينات الباريوم‪:‬‬
‫الكالسيوم والمغنزيوم وتشكل أمالح ا أقل انحالالا بالماء من الكربونات‪.‬‬
‫‪Ca SO 4  Ba Al 2 O 4  Ba SO 4  Ca AL 2 O 4 ‬‬
‫د) هناك طريقة أخرى أحدث من سابقاتها‪ :‬وذلك بإضافة البولي فوسفات‬
‫وتعطي درجة عالية من الليونة المائية‪ ،‬ويضاف بكميات قليلة‬ ‫) ‪( Na 4 P2 O 4‬‬
‫حوالي ‪ 211‬غ في المتر المكعب‪ .‬أو بإضافة ملح الصوديوم للحمض‬

‫مباشرة إلى المحاليل الكيميائية فيقوم هذا الملح بدور العزل لشوارد‬ ‫‪E.D.T.H‬‬
‫الكالسيوم والمغنزيوم والحديد وابطال مفعولها‪:‬‬

‫معادلة‬
‫هـ) إزالة شوارد الحديد‪ :‬تتم في الصناعة بأكسدة الحديد الثنائي إلى‬
‫الثالثي باألوكسجين وذلك بإمرار تيار من الهواء من أسفل جهاز يجري فيه‬
‫الماء وسيترسب بشكل ماءات الحديد‪.‬‬
‫و) التنقية التبادلية (الشاردية)‪ :‬باستخدام مبادالت يونية (شاردية) التي‬
‫هي مواد طبيعية أو صناعية صفاتها حبيبية غير قابلة للذوبان في الماء‪ ،‬لها‬
‫قدرة تبادل للشوارد مع المحلول اكتشفها ألول مرة العالم (أدمز هولمز)‪.‬‬
‫‪35‬‬
‫قديم ا كان يستعمل للتنقية البرموتيته الطبيعي (الزيوليت) وبعده‬

‫البرموتيت الصناعي وغيره من الزيوالت الصناعية‪ ،‬وتغزو األسواق العالمية‬
‫لبولميرات‬ ‫)‪(REKH‬‬ ‫حاليا‪ ،‬أنواع ال يمكن حصرها من المبادالت الراتنجية‬
‫فورم الدهيد) و(بولي ستيرين ثنائي فينيل بنزن المسلفن)‪.‬‬ ‫–‬ ‫(الفينول‬
‫تميز المبادالت عن بعضها بقدرتها على نزع الشوارد التي تسبب العسر‬
‫للماء واستبدالها بشوارد ال تسبب هذا العسر‪ ،‬كالشوارد القلوية أو الشاردة‬
‫الهيدروجينية‪ ،‬أي أن المبادل يجب أن يحتوي على زمر نشيطة كشوارد‬
‫أو ‪. KH‬‬ ‫‪KNa‬‬ ‫وهذا يسمى بالمبادل الكاثيوني ويرمز له‬ ‫) ‪(H  , Na  , K ‬‬
‫) فإذا رمزنا للمبادل‬ ‫مثال للمبادالت الشاردية الكاتيونية البرمونيت (‬

‫المذكور ( ) يمكن كتابة معادلة التبادل على الشكل التالي‪:‬‬
‫معادلة‬
‫هذا وبعد مدة من العمل تتحول كل شوارد الصوديوم في المبادل إلى‬
‫شوارد كلسية ويتوقف المبادل عن العمل‪ ،‬لذا يجب إعادة تنشيطه ( ) بإمرار‬
‫في المبادل‪.‬‬ ‫‪NaH‬‬ ‫محلول ملحي‬
‫‪36‬‬
‫معادلة‬
‫وبذا نعيد للمبادل نشاطه‪.‬‬
‫شكل رقم (‪ )41‬المبادل الشاردي‬
‫مردود المبادل الشاردي يعادل ‪ 41‬م‪ 8‬ماء لكل ‪ 4‬م‪ 8‬برمونيت في‬
‫الساعة والملح المستعمل في التنشيط يعادل ‪ 01‬غ‪ /‬لكل م‪ 8‬ماء‪.‬‬
‫وبشكل عام فإن معادلة التبادل يمكن كتابتها على الشكل التالي‬
‫للمبادل الكاتيوني‪.‬‬
‫معادلة‬
‫لتخليص الماء من جميع الشوارد الموجودة فيه‪ ،‬يمكن استخدام‬
‫فالمبادل األول‬ ‫‪ROH‬‬ ‫ثم مبادل أنيوني‬ ‫‪KH‬‬ ‫على التوالي مبادل كاتيوني‬
‫يخلص الماء من جميع الشوارد المعدنية‪ ،‬أما الثاني فيخلصه من جميع‬
‫الشوارد السالبة‪.‬‬
‫‪RATAX‬‬ ‫هذه المبادالت هي عبارة عن زيوليت صناعي يسمى‬
‫يكون عمله على الشكل التالي‪:‬‬
‫‪ -4‬المبادل الكاتيوني‪:‬‬
‫معادلة‬
‫‪ -2‬المبادل األنيوني‪:‬‬
‫معادلة‬
‫وهذا ينطبق على بقية الشوارد السالبة‪.‬‬
‫‪83‬‬
‫أما التنشيط لهذه المبادالت فيتم بإضافة حمض كلور الماء للمبادل‬
‫األول إلعادة شاردة الهيدروجين‪ ،‬وأما الثاني فبإضافة ماءات الصوديوم‬
‫إلعادة شاردة الهيدروكسيل‪.‬‬
‫‪ 1-1-2‬طرد الغازات المنحلة‪:‬‬
‫إلزاحة الغازات من الماء يتم ذلك كيميائياً أو ح اررياً في الصناعة‪،‬‬
‫يستعمل الطريقة الثانية ألنها أقل كلفة مستفيدين من تناقص انحالل‬
‫الغاز في الماء بارتفاع درجة الح اررة‪ ،‬لذا يتم تخليص الماء بتسخينه‬
‫بالبخار إلى درجة ح اررة ‪31‬م‪ .‬في أبراج خاصة‪ ،‬يتساقط فيها الماء من‬
‫أعلى البرج بشكل رزاز بينما يندفع البخار الساخن من األسفل‪.‬‬
‫‪ 5-1-2‬التعقيم‪:‬‬
‫ويتم بإضافة مواد كيميائية مؤكسدة أو استعمال األشعة فوق‬
‫البنفسجية والموجات فوق الصوتية‪ ،‬كل هذه تقوم بعملية تفكيك المواد‬
‫العضوية للبكتريات وبالتالي إبطال مفعولها‪.‬‬
‫آ‪ -‬التعقيم بالكلور‪ :‬ويتم بإضافة هيبوكلوريت الصوديوم (ماء‬
‫جافيل) ‪ 2-4‬ملغ كلور نشيط‪ /‬ليتر‪ ،‬وزمن ‪ 0-8‬ساعات يصبح الماء‬
‫صالحاً لالستعمال أو التعقيم بواسطة الكلور الحر وتكفي كمية ضئيلة‬
‫منه ‪ 1.15-1.4‬ملغ ‪ /‬ليتر للتعقيم خالل دقائق‪ .‬أما آلية التعقيم فتكون‬
‫نتيجة تشكل األوكسجين الوليد‪:‬‬
‫‪Cl 2  H 2 O  2HCl  O‬‬
‫ب‪ -‬التعقيم باآلزون‪ :‬وهو أوكسجين ثالثي تكفي منه كمية ال‬
‫تتجاوز ‪ 45-42‬غ‪ /‬م‪ 8‬لتعقيم الماء خالل ‪ 1‬دقائق‪.‬‬
‫‪83‬‬
‫‪O 3  O 2  O‬‬
‫جـ‪ -‬التعقيم باستخدام برمنغنات البوتاسيوم أو الكالسيوم‪:‬‬

‫وهي أجسام مؤكسدة قوية تنحل وتطلق األوكسيجين‬
‫‪2K Mn O 4  CO 2  2MnO2  KCO 3  O 2‬‬
‫يضاف ‪ 8-2‬غ‪/‬م‪8‬‬
‫د‪ -‬التعقيم باألشعة البنفسجية‪ :‬المنطلقة من مصباح يعمل على‬
‫بخار الزئبق تحت ضغط منخفض‪ ،‬تبيد هذه األشعة الجراثيم الناقلة‬
‫لألمراض في دقيقة‪ ،‬وعلى مسافة ‪ 81‬سم من السطح وذلك عندما تسلط‬
‫على مياه صافية ال لون لها‪ .‬لذا فإن هذه الطريقة غير مستعملة كثي اًر‬
‫ألنها تطبق فقط على مياه صافية وغير حاوية على مواد غروية‪ ،‬وهذه‬
‫ال من أنها في التطبيقات‬
‫الشروط قلما توجد في المياه المراد تعقيمها فض ً‬
‫هي أكثر تعقيداً من استعمال الكلور الحر‪.‬‬
‫(( الفصل الثالث ))‬
‫‪ -8‬الحموض الالعضوية‬
‫‪ 4-8‬حمض الكبريت‬
‫‪ 2-8‬حمض اآلزوت‬
‫‪ 8-8‬حمض كلور الماء‬
‫‪ 1-8‬حمض الفوسفور‬
‫‪ 4-8‬صناعة حمض الكبريت‬
‫‪ 4-4-8‬مقدمة‬
‫‪ 2-4-8‬صناعة حمض الكبريت‬
‫‪11‬‬
‫‪ 4-2-4-8‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت‬

‫‪ 4-4-2-4-8‬من الكبريت الحر‬
‫‪ 2-4-2-4-8‬من البيريت‬
‫‪ 8-4-2-4-8‬من الكبريدات والكبريتات‬
‫‪ 1-4-2-4-8‬من كبريت الهيدروجين‬
‫‪ 5-4-2-4-8‬تنقية وتجفيف ثاني أوكسيد الكبريت‬
‫‪ 2-2-4-8‬أكسدة ثاني أوكسيد الكبريت إلى ثالث أوكسيد الكبريت‬
‫‪ 4-2-2-4-8‬طريقة النترزة (الغرف الرصاصية)‬
‫‪ 2-2-2-4-8‬طريقة التماس‬
‫‪ 8-2-2-4-8‬المقارنة بين طريقين النترزة والتماس‬
‫‪ 8-2-4-8‬حل ثالث أوكسيد الكبريت في حمض الكبريت الممدد‬
‫‪ 8-4-8‬المياه في صناعة حمض الكبريت‬
‫‪ 4-8‬صناعة حمض الكبريت‬
‫‪ 4-4-8‬مقدمة‪:‬‬
‫يعتبر حمض الكبريت من أهم الحموض الالعضوية وتزداد‬
‫الحاجة إليه مع تطور الصناعات الكيميائية‪ ،‬وزيادة إنتاجها كماً ونوعاً‬
‫وقد بلغ اإلنتاج العالمي ‪ 55‬مليون طن‪.‬‬
‫ويوزع استهالكه في الصناعات المختلفة على النحو التالي‪:‬‬
‫‪% 83.0‬‬ ‫‪ -‬في صناعة األسمدة‬
‫‪% 24.2‬‬ ‫‪ -‬صناعة المواد الكيميائية‬
‫‪14‬‬
‫‪% 41.1‬‬ ‫‪ -‬في تصنيع البترول‬

‫‪% 5.8‬‬ ‫‪ -‬في صناعة الخيوط الصناعية‬
‫‪% 0.0‬‬ ‫‪ -‬في الدهانات واألصبغة والدباغة‬
‫‪% 0.3‬‬ ‫‪ -‬في تصنيع الفحم‬
‫‪% 1.5‬‬ ‫في الحديد والفوالذ‬
‫‪% 8.1‬‬ ‫‪ -‬في التعدين‬
‫ويستهلك االبقي في صناعة المتفجرات والمطاط وغيرها من‬
‫الصناعات التي تطورت مؤخ اًر وزاد طلبها على حمض الكبريت‪.‬‬
‫‪ 2-4-8‬صناعة حمض الكبريت‪:‬‬
‫تعتمد صناعة حمض الكبريت على المراحل الثالث التالية‪:‬‬
‫‪ 4-2-4-8‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت من مصادره المختلفة‬
‫ثم تنقيته وتجفيفه‪.‬‬
‫‪ 4-4-2-4-8‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت الحر‪.‬‬
‫‪ 2-4-2-4-8‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت من البيريت ‪. Fe S‬‬
‫‪ 8-4-2-4-8‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت من كبريتيدات‬
‫التوتياء والرصاص والنحاس وكبريتات الكالسيوم الالمائية االنهدريت‬
‫) ‪. (Ca SO 4‬‬
‫‪ 1-4-2-4-8‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت من كبريت‬
‫الطبيعي المنطلق مع الغازات الطبيعية أو الصناعي‬ ‫‪H 2S‬‬ ‫الهيدروجين‬
‫الناتج من مصافي البترول‪.‬‬
‫‪12‬‬
‫‪ 5-4-2-4-8‬تنظيف وتجفيف ثاني أوكسيد الكبريت‪.‬‬

‫دور كل من المصادر السابقة في اإلنتاج العالمي هو كما يلي‪:‬‬
‫ومن‬ ‫‪%81‬‬ ‫من البيريت‬ ‫‪%58‬‬ ‫من الكبريت‬
‫‪%45‬‬ ‫باقي المصادر‬
‫‪ 2-2-4-8‬أكسدة ثاني أوكسيد الكبريت إلى ثالث أوكسيد‬
‫الكبريت‪:‬‬
‫‪ 4-2-2-4-8‬طريقة النترزة (الغرف الرصاصية)‪.‬‬
‫‪ 2-2-2-4-8‬طريقة التماس‪.‬‬
‫‪ 8-2-2-4-8‬المقارنة بين طريقين النترزة والتماس‪.‬‬
‫‪ 8-2-4-8‬حل ثالث أوكسيد الكبريت في حمض الكبريت الممدد‪:‬‬
‫وفيما يلي شرحاً للمراحل الثالث بالتفصيل‪.‬‬
‫‪ 4-2-4-8‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت‪:‬‬
‫‪ 4-4-2-4-8‬من الكبريت الحر‬
‫آ‪ -‬استحضار الكبريت‬
‫ب‪ -‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت‬
‫آ‪ -‬استحضار الكبريت‪:‬‬
‫تختلف نسبة الكبريت الحر في خاماته حسب المنشأ وتتراوح بين‬
‫‪ %01-3‬وأهم الطرق حالياً الستخراجه الطريقة المسماة باسم مبتكرها‬
‫العالم فراش (‪ )4331‬وخاصة للخامات الموجودة في أعماق األرض‪.‬‬
‫تعتمد هذه الطريقة على صهر الكبريت في مكانه ببخار الماء‬
‫الساخن ودفعه إلى السطح بواسطة الهواء المضغوط‪ ،‬مستعمالً لذلك‬
‫‪18‬‬
‫جها اًز يتألف من ثالث أنابيب متداخلة حسب الشكل رقم (‪.)45‬‬
‫‪ -‬يحفر في باطن األرض حتى طبقات حجر الكبريت بعمق‬
‫يتراوح بين ‪ 151-251‬متر‪ ،‬ثم يدخل في العمق جهاز فراش المؤلف‬
‫من ثالثة أنابيب معدنية متداخلة‪ ،‬يبلغ قطر األنبوب الخارجي ‪21-45‬‬
‫سم‪ ،‬يرسل فيه بخار الماء المسخن حتى درجة ‪431-401‬م‪( ،‬وهي‬
‫درجة أعلى من درجة انصهار الكبريت ‪442.3‬م) وبضغط قدره ‪43-41‬‬
‫ضغط جوي‪ ،‬ينصهر الكبريت من مجارته ويتجمع حيث يبدأ بالصعود‬
‫في األنبوب المتوسط المجهز بمصفاة كما ويرسل في األنبوب الداخلي‬
‫هواء مضغوط ليساعد على تدفق الكبريت السائل والماء في األنبوب‬
‫المتوسط حيث يجمع على سطح القشرة األرضية‪.‬‬
‫‪ -‬يتطلب الستخراج طن كبريت بهذه الطريقة ‪ 45‬طن من بخار‬
‫الماء‪.‬‬
‫تصل نقاوة الكبريت المستخرج بهذه الطريقة حوالي ‪ %33‬وال‬
‫يتطلب تنقية إضافية أما إذا أريد كبريتاً ذو نقاوة أعلى فيمكن تكريره‬
‫بواسطة التقطير وهناك طرق أخرى الستخراج الكبريت الحر من خاماته‬
‫وخاصة إذا كانت هذه الخامات قريبة من سطح األرض‪ ،‬كما ويمكن‬
‫الحصول على الكبريت من البيريت والكبريتات‪ ،‬وكبريتيد الهيدروجين‬
‫وغيرها‪.‬‬
‫شكل رقم (‪ )45‬جهاز فراش‬
‫ب‪ -‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت من الكبريت الحر‪:‬‬
‫‪11‬‬
‫قبل نقل الكبريت إلى أفران االحتراق يسخن للدرجة ‪ 451-411‬م‬

‫التي تعمل تحت‬ ‫‪KELLE‬‬ ‫للتخلص من الرطوبة ثم يمرر على مصافي‬
‫الضغط للتخلص من الشوائب‪ ،‬وبذا نحصل على كبريت ذو نقاوة تصل‬
‫حتى ‪ %33.5‬واذا أريد زيادة نقاوته عن ذلك تستخدم مصافي شركة ( )‬
‫المكونة من طبقة من التراب السيليسي المتوضع على شبك معدني‪.‬‬
‫يستعمل لحرق الكبريت المنقى أفران االحتراق وأحدثها حالياً ما‬
‫يسمى (بالفرن البخاخ)‪ .‬شكل رقم (‪ )40‬وذلك للحصول على ثاني‬
‫أوكسيد الكبريت‪.‬‬
‫شكل رقم (‪ )40‬الفرن البخاخ‬
‫وتعتمد العملية على صهر الكبريت أوالً في أوعية مجهزة بتمديدات‬
‫لمرور البخاخ‪ ،‬ثم ينتقل الكبريت المنصهر بمضخة إلى الصنبور الرزاز‬
‫المثبت في مقدمة الفرن‪ ،‬حيث يلتقي مع الهواء المضغوط (تحت ضغط‬
‫‪ 4111‬م زئبق) ويمرر الهواء على حمض الكبريت قبل دخوله الفرن‬
‫لتخليصه من الرطوبة‪ ،‬ويأخذ الصنبور شكالً مخروطياً ليوزع في‬
‫اتجاهات متعددة‪.‬‬
‫والفرن مبطن عادة من الداخل باآلجر الحراري وغالفه الخارجي‬
‫من الفوالذ‪ ،‬وتبلغ درجة الح اررة داخل الفرن (‪ )4251‬م‪.‬‬
‫وتجري عملية االحتراق حسب المعادلة التالية‪:‬‬
‫معادلة‬
‫‪15‬‬
‫ويستخدم الهواء بكميات أكثر من الحاجة النظرية لتالفي أي نقص‬

‫في األوكسجين الذي ينتج عند نقص في االحتراق وانخفاض في درجة‬
‫ح اررة الفرن‪.‬‬
‫تبلغ درجة ح اررة الغازات الناتجة عن االحتراق ‪4411-311‬م‪ .‬لذا‬
‫يستخدم في توليد البخار الذي بدوره يستعمل في صهر الكبريت وتبلغ‬
‫نسبة ثاني أوكسيد الكبريت في الغازات المنطلقة من الفرن ‪.% 42-3‬‬
‫‪ 2-4-2-4-8‬يحضر ثاني أوكسيد الكبريت من البيريت‪:‬‬
‫تصل نسبة الكبريت في البيريت النقي ‪ %58.1‬أما في المناجم فال‬
‫يكون نقياً بل يحتوي على بعض الكباريت والسليكات والمواد األخرى‬
‫مثل الزرنيخ‪.‬‬
‫يحمى البيريت في أفران خاصة على مرحلتين‪:‬‬
‫في األولى يتحلل البيريت إلى كبريت الحديدي‪ ،‬وكبريت حر في‬
‫الدرجة ‪ 511‬م تقريباً‪.‬‬
‫معادلة‬
‫وفي الثانية يجرى أكسدة كبريت الحديدي وأبخرة الكبريت‪.‬‬
‫معادلة‬
‫وتكون المعادلة الجامعة للمعادالت السابقة‪:‬‬
‫معادلة‬
‫وتؤثر مساحة سطح حبيبات البيريت على سرعة التفاعل لذا‬
‫يطحن البيريت جيداً قبل ادخاله إلى الفرن‪.‬‬
‫وتكون الغازات الناتجة عن حرق البيريت على الشكل التالي‪:‬‬
‫‪10‬‬
‫من مجموع الغازات المنطلقة من‬ ‫‪ -‬اآلزوت ‪%31‬‬

‫الفرن‪.‬‬
‫‪ -‬األوكسجين ‪ %5-0‬المتبقي من التفاعل‪.‬‬
‫) ‪%41-3‬‬ ‫‪(-‬‬
‫) ‪% 1.5‬‬ ‫‪(-‬‬
‫‪ -‬بخار الماء ‪% 8-2‬‬
‫أفران حرق البيريت‪:‬‬
‫جـ‪ -‬فرن المعلقات‬ ‫آ‪ -‬الفرن اآللي ب‪ -‬الفرن الدوار‬
‫آ‪ -‬الفرن اآللي‪ :‬ويتألف م غالف أسطواني من الفوالذ قطره ‪-8.8‬‬
‫‪ 3.8‬متر ومبطن من الداخل باآلجر الحراري‪ ،‬يحتوي على ‪ 3‬رفوف‬
‫يتوضع عليها البيريت‪ ،‬يتساقط البيريت من الرفوف العليا إلى الدنيا‬
‫بحركة آلية وتكون حركته بعكس حركة الهواء المدفوع من أسفل الفرن‬
‫إلى أعاله‪.‬‬
‫يبقى البيريت داخل الفرن وسطياً ‪ 41-42‬ساعة‪ ،‬وتبلغ درجة‬
‫ح اررة الفرن ‪ 351‬م‪ ،‬وح اررة الغازات المنطلقة ‪221‬م‪.‬‬
‫ب‪ -‬الفرن الدوار‪ :‬يشبه األفران الفوالذية المبطنة المستخدمة في‬
‫صناعة االسمنت يبلغ طوله ‪ 11‬متر وقطره ‪ 8.5‬متر‪ ،‬يدور بزاوية ‪1‬‬
‫درجات ليسهل انطالق الخامات من الفتحة العلوية إلى الفتحة السفلية‬
‫بينما تكون حركة الهواء بعكس حركة البيريت وتعترض العمل في هذا‬
‫النوع من األفران‪.‬‬
‫بعض الصعوبات أهمها‪:‬‬
‫‪15‬‬
‫‪ -‬صعوبة إيصال الهواء إلى جميع أجزاء الفرن‪.‬‬

‫‪ -‬الصعوبة في تلقيم الفرن‪.‬‬
‫ويتمتع بميزات أهمها‪:‬‬
‫‪ -‬يبقى البيريت مدة أقصر في الفرن من الفرن السابق (‪)0-1‬‬
‫ساعات‪.‬‬
‫‪ -‬تركيبه أقل تعقيداً وصيانة أسهل‪.‬‬
‫‪ -‬استهالكه من الطاقة أقل بكثير من الفرن اآللي‪.‬‬
‫‪SO‬‬ ‫‪ -‬استمرار في سير العمل والغازات الناتجة‪ ،‬حيث تبقى نسبة‬
‫في الغازات الناتجة ثابتة تقريباً‪.‬‬
‫جـ‪ -‬فرن المعلقات‪ :‬وهي أكثر األفران استعماالً وأحدثها شكل رقم‬
‫(‪ )45‬يبلغ قطر الفرن ‪ 1‬أمتار وارتفاعها ‪ 41‬أمتار ويجري تلقيم الفرن‬
‫من األعلى بسرعة ثابتة بالفلز المطحن الوارد من المطحنة والمدفوع‬
‫بالهواء المضغوط‪.‬‬
‫ترفع دقائق البيريت داخل الفرن بالهواء المضغوط وتنظم حركته‬
‫بحيث يبقى مستوى المعلقات تحت سوية فتحة خروج الغاز‪.‬‬
‫تصل ح اررة الفرن إلى ‪ 311-511‬م يخرج ثاني أوكسيد الكبريت‬
‫من الف تحة العلوية إلى خلية التبريد بينما يهبط من الفرن بقايا التفاعل‬
‫التي هي عبارة عن كرات من أكاسيد الحديد‪.‬‬
‫الشكل رقم (‪ )45‬فرن المعلقات‬
‫‪ 8-4-2-4-8‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت من كبريتات التوتياء‬
‫والرصاص والنحاس وكبريتات الكالسيوم الالمائية (االنهدريت ‪.) Ca SO‬‬
‫‪4‬‬
‫‪13‬‬
‫يحضر ثاني أوكسيد الكبريت من كبريدات المعادن بأكسدتها في‬

‫أفران مجهزة لذلك فمثالً يجري أكسدة كبريتيد الرصاص حسب المعادلة‪:‬‬
‫‪2H 2 O  2O 2  H 3 O  2O 2‬‬
‫ومن كبريتات الكالسيوم الالمائية (الجبس) بتفاعله مع الفحم في‬

‫فرن خاص‪:‬‬
‫معادلة‬
‫حيث يشكل ‪ %5-0‬من الغا ازت المنطلقة‪ ،‬وقد استعمل هذا‬
‫المصدر في الحرب الثانية في ألمانيا بكثرة‪.‬‬
‫‪ 1-4-2-4-8‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت من كبريتيد‬
‫الهيدروجين‪:‬‬
‫تصل نسبة كبريتيد الهيدروجين في الغازات الطبيعية إلى ‪%41‬‬
‫وفي الغازات الناتجة عن تكرير البترول إلى ‪ %0‬ويمكن الحصول على‬
‫منه مباشرة بحرقه‪.‬‬ ‫‪SO 2‬‬
‫‪ 5-4-2-4-8‬تنظيف وتجفيف ثاني أوكسيد الكبريت‪:‬‬

‫آ‪ -‬من الغبار‪ :‬الذي يمكن أن يكون الوسيط طبقة عازلة (طريقة‬
‫التماس) تجري عملية إزالة الغبار في منظفات كهربائية جدرانها من‬
‫الحديد أو السيراميك‪ ،‬تعمل بدرجة ح اررة (‪ )811‬م تخرج غازات‬
‫االحتراق من منظفات الغبار بنقاوة قدرها ‪.%33‬‬
‫ترسل الغازات إلى أنابيب‬ ‫‪H2B‬‬ ‫ب‪ -‬من مركبات الزرنيخ‪ :‬وخاصة‬
‫طويلة ‪ 411‬متر قطرها ‪ 2-4‬متر مبنية من الرصاص المصقول بحيث‬
‫تبرد ببطيء معاً يضطر ( ) للتبلور‪.‬‬
‫‪13‬‬
‫جـ‪ -‬من بخار الماء‪ :‬يخلص بإمرار الغازات في محلول حمض‬

‫الكبريت المركز (‪ )%35-38‬ومن ثم ترسل الغازات إلى مصافي من‬
‫الفحم أو السيراميك إلزالة آثار حمض الكبريت المجفف لبخار الماء‪.‬‬
‫‪ 2-2-4-8‬أكسدة ثاني أوكسيد الكبريت إلى ثالث أوكسيد‬
‫الكريت‪:‬‬
‫ويتم ذلك بإحدى الطريقين‪:‬‬
‫‪ 4-2-2-4-8‬طريقة النترزة (الغرف الرصاصية)‬
‫‪ 2-2-2-4-8‬طريقة التماس‬
‫‪ 8-2-2-4-8‬المقارنة بين الطريقين‬
‫‪ 4-2-2-4-8‬طريقة النترزة (الغرف الرصاصية)‪:‬‬
‫يتشكل حمض الكبريت وفق المعادلة التالية‪:‬‬
‫إن الوسيط الذي يحمل األوكسجين هو‪:‬‬
‫التفاعل عكوس وناشر للح اررة‪.‬‬

‫أغلب مصانع حمض الكبريت التي تستعمل هذه الطريقة تقوم‬
‫بحرق الكبري ت للحصول على حمض الكبريت‪ ،‬حيث تدخل الغازات‬
‫الناتجة عن الحرق إلى برج يدعى برج جلوفر‪ ،‬وذلك بعد تنقيتها ومزجها‬
‫بأكاسيد اآلزوت (أو حمض اآلزوت) والهواء برج جلوفر عبارة عن بناء‬
‫من اآلجر قطره يتراوح بين ‪ 5-1‬متر وارتفاع ‪ 41-3‬متر‪ ،‬محشو من‬
‫الداخل بقطع أسطوانية صغيرة من السيراميك‪ ،‬وتلتقي مجموعة الغازات‬
‫‪51‬‬
‫وهي صاعدة في البرج في البرج تيارين من حمض الكبريت متساقطين‬

‫من أعلى البرج أحدهما قادم من الغرف الرصاصية ويكون بتركيز من‬
‫‪ 52-51‬بوميه‪ ،‬واآلخر قادم من برج غاي لوساك‪ ،‬ويكون غنياً بأكاسيد‬
‫اآلزوت‪ ،‬يتجمع في أسفل برج جلوفر حمض كبريت بتركيز ‪05-01‬‬
‫بوميه الذي يصدر القسم األكبر منه‪ ،‬أما القسم الباقي فينصب من أعلى‬
‫البرج غاي لوساك‪ ،‬ألن حمض الكبريت عند هذا التركيز يذيب أكبر‬
‫نسبة من أكاسيد اآلزوت‪.‬‬
‫تخرج الغازات المتبقية من برج غلوفر وتدخل إلى الغرف‬
‫الرصاصية الذي يتراوح عددها من ‪ 42-8‬غرفة‪ ،‬وكل غرفة عبارة عن‬
‫حجرة من الحديد أبعادها ‪ 3×5×8‬متر ومبطنة من الداخل بالرصاص‬
‫وسمك طبقة الرصاص يزداد من األعلى إلى األسفل وذلك لمقاومة تآكل‬
‫الجدران الرصاصية نتيجة تشكل حمض اآلزوت في داخل الغرف‬
‫الرصاصية ولو بنسبة ضئيلة إلى جانب حمض الكبريت يصب من‬
‫أعلى الغرف الرصاصية رزاز من الماء البارد فيتفاعل مع الغازات‬
‫معطياً حمض كبريت بتركيز ‪ 52-51‬بوميه‪ ،‬الذي يرسل القسم األكبر‬
‫منه لصناعة السوبر فوسفات والقسم اآلخر إلى برج جلوفر‪.‬‬
‫شكل رقم (‪ )3‬مخطط صناعة حمض الكبريت بطريقة النترزة‬
‫والغازات الباقية من غرف الرصاص تدخل إلى برج جاي لوساك‬
‫وهو مشابه تماماً لبرج غلوفر إال أنه أطول منه‪ ،‬يصب في أعاله‬
‫حمض الكبريت تركيز ‪ 05-01‬بوميه القادم من برج جلوفر فيذيب هذا‬
‫الحمض أكاسيد اآلزوت ويعود إلى برج جلوفر الستعادة أكاسيد اآلزوت‬
‫‪54‬‬
‫واإلستفادة منها‪ ،‬أما بقية الغازات وأهمها اآلزوت واألوكسجين فإنها‬

‫تنطلق من أعلى برج جاي لوساك إلى الجو‪.‬‬
‫وأهم التفاعالت التي تحدث أثناء تصنيع حمض الكبريت بطريقة‬
‫غرف الرصاص‪.‬‬
‫معادالت‬
‫وأما أن يتأكسد متحوالً إلى حمض الكبريت النتروزيلي‪:‬‬
‫معادلة‬
‫ويتفكك الحمض النتروزيلي كاآلتي‪:‬‬
‫معادلة‬
‫وظائف برج جلوفر وفوائده‪:‬‬
‫) وتحويله إلى حمض الكبريتي حسب‬ ‫‪ -4‬يقوم بإزابة (‬
‫المعادلة‪.‬‬
‫‪ -2‬تحويل أول أوكسيد اآلزوت إلى ثاني أوكسيد اآلزوت‪.‬‬
‫‪ -8‬إجراء التفاعل بين حمض الكبريتي وثاني أوكسيد اآلزوت‬
‫إلنتاج الحمض البنفسجي‪.‬‬
‫‪ -1‬إنتاج حمض الكبريت من تفكك الحمض البنفسجي والحمض‬
‫النتروزيلي حسب المعادلة‪.‬‬
‫‪ -5‬تحويل الحمض البنفسجي إلى الحمض النتروزيلي حسب‬
‫المعادلة‪.‬‬
‫‪ -0‬رفع تركيز حمض الغرف الرصاصية من ‪ 52-51‬بوميه‪،‬‬
‫وانتاج حمض الكبريت بتركيز ‪ 05-01‬بوميه‪.‬‬
‫‪52‬‬
‫‪ -5‬بتبريد الغازات قبل دخولها إلى الغرف الرصاصية إلى درجة‬

‫ح اررة أقل من ‪ 441‬م‪.‬‬
‫‪ -3‬التخلص من أكاسيد الزرنيخ وبقية األكاسيد واألتربة المتطايرة‪.‬‬
‫‪ -3‬تخليص الحمض النتروزيلي القادم من برج جاي لوساك من‬
‫أكاسيد اآلزوت‪.‬‬
‫‪ -41‬وأهم خاصة وصفة لبرج جلوفر هي إنتاج حمض الكبريت‪،‬‬
‫ولذا يعتبر برج جلوفر حجر األساس والجهاز الرئيسي في صناعة‬
‫حمض الكبريت بطريقة غرف الرصاص‪.‬‬
‫‪ -44‬إرجاع حمض اآلزوت في حالة استعمال حمض اآلزوت‬
‫بدالً من أكاسيد اآلزوت كعامل وسيط حسب المعادلة‪:‬‬
‫معادلة‬
‫الغرف الرصاصية‪:‬‬
‫يتراوح عددها ‪ 42-8‬غرفة حسب تصميم المصنع‪ ،‬وهي سميكة‬
‫الجدران الرصاصية في األسفل لمقاومة التآكل وخاصة حين تشكل‬
‫حمض اآلزوت‪ ،‬حسب المعادلة التالية‪:‬‬
‫معادلة‬
‫وقد وجد أنه عند زيادة الماء في الغرف الرصاصية ال تكون‬
‫الظروف مواتية في هذه الحالة لتشكل حمض اآلزوت‪ ،‬إال أن حمض‬
‫الكبريت الناتج يكون ممدداً‪ ،‬وبالعكس في حالة جعل كمية الماء‬
‫المضافة إلى الغرف الرصاصية قليلة‪ ،‬فإن حمض الكبريت الناتج يكون‬
‫مرك اًز‪ ،‬إال أنه ينتج في هذه الحالة حمض اآلزوت أيضاً‪ ،‬لذا يتم تعيير‬
‫‪58‬‬
‫كمية الماء بحيث ينتج أعلى تركيز ممكن لحمض الكبريت مع تشكل‬
‫أقل كمية ممكنة لحمض اآلزوت‪ ،‬وهذا التركيز كما نعلم لحمض‬
‫الكبريت الناتج من الغرف الرصاصية ‪ 52-51‬بوميه‪.‬‬
‫برج جاي لوساك‪:‬‬
‫يشابه هذا البرج برك جلوفر في البناء والتصميم‪ ،‬إال أنه أطول‬
‫منه‪ ،‬حيث يبلغ طوله حوالي ضعف برج جلوفر‪ ،‬وأهم وظيفة لهذا البرج‬
‫هي استعادة أكاسيد اآلزوت وفصلها عن بقية الغازات‪ ،‬وذلك بإذابتها‬
‫بحمض الكبريت البارد تركيز ‪ 05-01‬بوميه ألن حمض الكبريت عند‬
‫هذه الشروط يكون مذيباً جيداً ألكاسيد اآلزوت‪ ،‬ويتشكل الحمض‬
‫النتروزيلي الذي ينقل إلى برج جلوفر حيث يتفكك هناك‪.‬‬
‫‪2H 2  No  No  2HN  O.No  H 2 O‬‬
‫تصميم األجهزة‪ :‬تصنع األبراج من مواد مقاومة لتأثير الحمض‬

‫محاطة من الخارج بألواح فوالذية ومن الداخل بالبيتون والسيراميك وأما‬
‫قواعد األبراج فمغطاة بالرصاص‪ ،‬تعبأ باألبراج بحلقات السيراميك لزيادة‬
‫سطح التماس بين الغازات والسوائل‪.‬‬
‫األنابيب المستخدمة لنقل حمض الكبريت مصنوعة من الرصاص‬
‫لحمض تركيزه حتى ‪ ،%55‬ومن الفوالذ الكربوني لحمض تركيزه يزيد‬
‫كروم أما الفوالذ‬ ‫–‬ ‫عن ‪ ،%55‬وأغلب الفوالذ المستخدم هو فوالذ النيكل‬
‫المغطى بطبقة من البالتين أو السيليكون المقاوم لتأثير الحموض‬
‫المركزة‪.‬وأكثر المواد استعماالً في بناء األجهزة هي الرصاص والحديد‬
‫الصب والفوالذ‪ ،‬وكذلك البالستيك والمطاط ومواد السيراميك‪.‬‬
‫‪51‬‬
‫‪ 2-2-2-4-8‬تحضير حمض الكبريت بطريقة التماس‪:‬‬

‫يستعمل هذه الطريقة إذا كان المراد الحصول على حمض الكبريت‬
‫المركز أو المعرض ألن طريقة الغرف الرصاصية ال تعطي حمض ًا‬
‫أعلى من تركيز ‪ 05 ،%35‬بوميه‪ ،‬أو إذا كان المراد الحصول على‬
‫حمض كبريت نقي خال من أكاسيد الزرنيخ والمعادن الثقيلة (الرصاص)‬
‫وتعتمد هذه الطريقة على ادخال مزيج بنسبة معينة من غاز الكبريتي‬
‫والهواء وفي درجة ح اررة معينة على وسيط من البالتين أو غيره "أكاسيد‬
‫الحديد‪ ،‬خامس أوكسيد الفاناديوم" حيث يتحول ثاني أوكسيد الكبريت إلى‬
‫ثالث أوكسيد الكبريت‪ ،‬ويحل ثالث أوكسيد الكبريت هذا بحمض الكبريت‬
‫الممدد ينتج حمص الكبريت المركز‪ ،‬وبإذابته بحمض الكبريت المركز‬
‫ينتج حمض الكبريت المدخن ‪.‬‬
‫‪.‬‬ ‫‪SO 2‬‬ ‫إلى‬ ‫‪SO 2‬‬ ‫والمعادلة التالية توضح لنا تتحول‬
‫وسيط‪SO 2  1 O 2 ‬‬
‫‪ 3 O 3  98 kg / mole‬‬
‫‪2‬‬
‫يجب ‪:‬‬ ‫من هذه المعادلة نجد ّأنه لتوجيه التفاعل نحو تشكيل‬
‫ألن هناك تناقص في حجم الغاز الناتج عن‬ ‫‪ -4‬زيادة الضغط‪ّ :‬‬
‫حجم الغازات المتفاعلة ‪.‬‬
‫‪ -2‬زيادة كمية المواد المتفاعلة كلها أو أحدها‪ ،‬ولكن لما كانت‬
‫فإننا نفضل فقط زيادة كمية األوكسجين أو الهواء ‪.‬‬
‫كمية ‪ SO 2‬ثابتة ّ‬
‫ّ‬
‫‪ -8‬التفاعل السابق ناشر للح اررة‪ ،‬لذا يجب اختيار درجة من‬
‫الح اررة ليبدأ التفاعل عندها وال نتعداها إلى أعلى منها‪ ،‬كي ال يتجه‬
‫التفاعل ثانية نحو الطرف األول ‪.‬‬
‫‪55‬‬
‫‪ -1‬وقد وجد أنه باستعمال بعض الوسطاء‪ ،‬ووجد ّأنه معدن‬

‫البالتين أفضل أنواع الوسيط‪ ،‬وقد استعمل على شكل مسحوق لزيادة‬
‫سطح التماس‪ ،‬أو على شكل مرسب على السيليس الطبيعي أو على‬
‫هال السيلكا‪ ،‬ولكن نظ اًر لغالء ثمنه وتشمعه بسرعة فقد استعمل بدالً‬
‫عنه أكاسيد الحديد كوسيط وان كان مردود‪ -‬التفاعل منها أقل‪ ،‬وفي‬
‫السنوات اآلخيرة بدء باستعمال خامس أوكسيد الفاناديوم كوسيط حيث‬
‫ّأنه أقل تشمعاً من البالتين‪ ،‬ويقف في وساطته حداً وسطاً بين البالتين‬
‫وأكاسيد الحديد ‪.‬‬
‫من نسب‬ ‫والجدول التالي يبين لنا مردود التفاعل من تشكل‬
‫مختلفة من غاز الكبريتي والهواء عند درجات الح اررة المختلفة ‪:‬‬
‫النسب المئوية للتحول إلى عند درجات الح اررة المختلفة‬ ‫تحليل الغازات‬
‫‪ 311‬م‬ ‫‪ 311‬م‬ ‫‪ 511‬م‬ ‫‪ 011‬م‬ ‫‪ 511‬م‬ ‫‪ 111‬م‬ ‫‪5‬‬
‫‪40.1‬‬ ‫‪81.4‬‬ ‫‪54.5‬‬ ‫‪50.8‬‬ ‫‪34.8‬‬ ‫‪33.4‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪88.8‬‬ ‫‪00.5‬‬
‫‪3.1‬‬ ‫‪43.8‬‬ ‫‪85.2‬‬ ‫‪02.2‬‬ ‫‪31.5‬‬ ‫‪30.8‬‬ ‫‪3‬‬ ‫‪55.1‬‬ ‫‪41.1‬‬
‫‪40.5‬‬ ‫‪21.2‬‬ ‫‪13.4‬‬ ‫‪53.8‬‬ ‫‪31.3‬‬ ‫‪33.1‬‬ ‫‪34.1‬‬ ‫‪41.0‬‬ ‫‪1‬‬
‫ويمكن تلخيص هذه الطريقة في الصناعة بالشكل التالي ‪:‬‬

‫يتّم حرق الكبريت في فرن حرق الكبريت ( اليفضل في هذه‬
‫تحضير غاز الكبريتي من بيريت الحديد الحتوائه على نسبة عالية من‬
‫األكاسيد المتطايرة وأهمها أكسيد الزرنيخ ) ‪.‬‬
‫يتم تبريد غاز الكبريتي الناتج من الفرن وذلك للمساعدة في تكثيف‬
‫المواد الصلبة المتطايرة ثم تجري للغاز عملية تنقية شديدة للتخلص من‬
‫‪50‬‬
‫أي آثار للمركبات السامة والمتطايرة حتى ال تتسمم الوسيط تدخل‬

‫الغازات بعد مزجها بالهواء إلى المبادل الحراري حتى تخرج منه بدرجة‬
‫ح اررة التفاعل المناسبة للوسيط ( ‪111‬م في حالة وسيط البالتين ) ‪.‬‬
‫ثم إلى المحول الثاني‪ ،‬وذلك‬
‫تدخل الغازات إلى المحول األول ّ‬
‫للتأكد من تحول كافة ‪ SO 2‬إلى ‪ ، SO 3‬وفي المحوالت ونظ اًر ألن‬
‫التفاعل ناشر للح اررة نقوم بعملية تبريد المحول بواسطة الهواء للمحافظة‬
‫على درجة ح اررة التفاعل ‪.‬‬
‫الناتج مئن المحول الثاني يدخل إلى برج االمتصاص‬ ‫‪SO 3‬‬ ‫غاز‬
‫وهو برج يشبه برج جلوفر أو غاي لوساك من حيث البناء والتصميم‪،‬‬
‫‪SO 2‬‬ ‫ويصب من أعاله تيار من حمض الكبريت المركز التي يمتص‬
‫فيتحول إلى حمض الكبريت المدخن (األوليوم) الذي يستعمل لبعض‬
‫الصناعات كما هو في شكله المدخن أو أنه يخرج بالماء إلنتاج حمض‬
‫الكبريت الكثيف‪ ،‬وحمض الكبريت الكثيف هذا أما أن يستعمل للتصدير‬
‫لبعض الصناعات الكيميائية أو يعود إلى برج االمتصاص المتصاص‬
‫‪.‬‬ ‫‪SO 3‬‬
‫‪55‬‬
‫‪ 8-2-2-4-8‬مقارنة بين الطريقتين لصنع حمض الكبريت‪:‬‬

‫طريقة التماس‬ ‫طريقة النترزة‬
‫‪ -4‬غالباً ما يستعمل الكبريت إلنتاج الحمض‬ ‫‪ -4‬غالباً ما يستعمل البيريت إلنتاج الحمض‬
‫فيها أكثر من ‪%3‬‬ ‫‪SO 2‬‬ ‫‪ -2‬تستعمل الغازات نسبة‬ ‫فيها ‪%3-4.5‬‬ ‫‪SO 2‬‬ ‫‪-2‬تستعمل الغازات نسبة‬
‫‪ -8‬تركيز الحمض الناتج تتراوح بين ‪%33-38‬‬ ‫‪ -8‬تركيز الحمض ‪. % 53-51‬‬
‫‪ -1‬أهم استعماالته صناعة األصبغة‪ ،‬الخيوط األدوية‬ ‫‪ -1‬يستخدم غالباً في صناعة األسمدة ‪.‬‬
‫‪ -5‬تقل فيه الشوائب ‪.‬‬ ‫‪ -5‬تكثر فيه الشوائب ‪.‬‬
‫‪ 8-2-4-8‬حل ثالث أوكسيد الكبريت في حمض الكبريت الممدد‪:‬‬
‫في حمض الكبريت الممدد ألن‬ ‫‪SO 3‬‬ ‫يتم امتصاص غاز‬
‫امتصاصه في الماء يواجه عملياً صعوبات كبيرة بسبب تشكل أبخرة‬
‫حمض الكبريت التي يصعب تكثيفها وتخرج مع الغازات المطروحة من‬
‫برج االمتصاص دون االستفادة منها ‪.‬‬
‫األوليوم واذا‬ ‫في حمض الكبريت يدعى‬ ‫وان زيادة تركيز غاظ‬
‫زاد تركيز حمض الكبريت من ‪ %33-35‬نستحسن تمديده بالماء ‪.‬‬
‫‪ 8-4-8‬المياه في صناعة حمض الكبريت ‪:‬‬
‫الماء الناتج عن العمليات التكنولوجية لتصنيع الحمض ويحوي‬
‫على بقايا حمض الكبريت وتكون كمية حوالي ‪ 5‬غ‪/‬ليتر وتلوث الماء‬
‫بهذه النسبة يجعله غير صالح لألغراض الزراعية‪ .‬لذا يجب معالجته‬
‫العامة أو األنهار وذلك بمعادلته بمواد قلوية‬
‫ّ‬ ‫قبل طرحه في المجاري‬
‫مثل الحجر الكلسي في أحواض التعادل المخصصة لهذا الغرض ‪.‬‬
‫‪53‬‬
‫‪ -‬ماء التبريد ‪ :‬يستخدم الماء بكميات كبيرة في عمليات التبريد‬

‫ولإلقتصاد في استهالك الماء‪ ،‬يمكن استعمالها من جديد لنفس الغرض‬
‫بعد تبريدها في مبردات برجية يستخدم الهواء فيها للتبريد‪.‬‬
‫يتدفق الماء الساخن من أعلى البرج بينما يندفع الهواء البارد من‬
‫األسفل‪ ،‬لذا يبرد الماء بالتبادل الحراري مع الهواء البارد ويتج ّمع في‬
‫يؤخذ‬ ‫أسفل البرج‪ ،‬ويعاد استعماله وهناك طريقة أسهل‪ ،‬وذلك بأن‬
‫من ارتفاع‬ ‫الماء خالل أنابيب وتساقط على شكل‬
‫مردود التبريد يقاس بالفروق الحرورية ين درجة ح اررة الماء فهل‬
‫التبريد وبعده ‪.‬‬
‫‪53‬‬
‫‪ 2-8‬صناعة حمض اآلزوت ‪:‬‬

‫‪ 4-2-8‬مقدمة‬
‫‪ 2-2-8‬صناعة حمض اآلزوت من نترات الصوديوم‬
‫‪ 8-2-8‬صناعة حمض اآلزوت من النشادر (األمونيوم) ‪.‬‬
‫‪ 4-8-2-8‬إنتاج غاز النشادر من الهيدروجين واآلزوت‬
‫‪ 4-4-8-2-8‬تحضير الهيدروجين‬
‫‪ 2-4-8-2-8‬تحضير اآلزوت‬
‫‪ 2-8-2-8‬األسس النظرية لصناعة حمض اآلزوت من النشادر‬
‫‪ 4-2-8-2-8‬أكسدة النشادر‬
‫الناتج وامتصاصه في الماء‬ ‫‪ 2-2-8-2-8‬أكسدة‬
‫‪ 8-8-2-8‬لصنع حمض اآلزوت من النشادر‬
‫‪ 1-8-2-8‬إنتاج حمض اآلزوت المركز‬
‫‪ 5-8-2-8‬األمن الصناعي وحماية البيئة في إنتاج حمض‬
‫اآلزوت ‪.‬‬
‫‪ 2-8‬صناعة حمض اآلزوت‬
‫مقدمة‬
‫‪ّ 4-2-8‬‬
‫يعتبر حمض اآلزوت من الحموض المهمة في الصناعة بعد‬
‫حمض الكبري ت‪ ،‬ويستخدم في كثير من الصناعات الكيميائية‪ ،‬وتستهلك‬
‫صناعة األسمدة قسماً كبي اًر منه ال يتجاوز ‪ %51‬ويوزع الباقي على‬
‫صناعة المتفجرات واألصبغة واألدوية ‪ .‬الخ ‪.‬‬
‫‪ 2-2-8‬صناعة حمض اآلزوت من نترات الصوديوم ‪:‬‬
‫‪01‬‬
‫يتفاعل نترات الصوديوم بكميات زائدة من حمض الكبريت المركز‬

‫‪ ،%35-32‬ويجري التفاعل في وعاء من الحديد والصب‪.‬‬
‫‪ 8-2-8‬صناعة حمض اآلزوت من النشادر (األمونيوم) ‪:‬‬
‫وهذه الطريقة هي اآلن أهم الطرق الصناعية لتحضير الحمض‬
‫وتساهم بأكثر من ‪ %31‬من إنتاج حمض اآلزوت في العالم‪ ،‬وقد‬
‫أزاحت الطريقة األولى (النترات) منذ عام ‪. 4381‬‬
‫‪ 4-8-2-8‬إنتاج غاز النشادر من الهيدروجين واآلزوت ‪:‬‬
‫يتم إنتاج النشادر بالتفاعل المباشر بين الهيدروجين واآلزوت‪،‬‬
‫وهو تفاعل عكوس ‪:‬‬ ‫ناش اًر قد اًر من الح اررة تقدر بـ‬
‫‪3 H 2  N 2  2 NH 3  29,26 k‬‬
‫ويتطلب تصنيع غاز النشادر كما نرى وجود هذين الغازين نقيين‬
‫وتقدر تكاليف الحصول عليهما بـ ‪ % 55‬من مجمل تكاليف انتاج‬
‫النشادر ‪.‬‬
‫يستحصل على اآلزوت مباشرة من الهواء‪ ،‬أما الهيدروجين فينتج‬
‫بعدة طرق منها ‪:‬‬
‫آ‪ -‬من الماء بالتحليل الكهربائي ‪.‬‬
‫ب‪ -‬من غاز الماء ‪.‬‬
‫جـ‪ -‬من غازات أفران الكوك ‪.‬‬
‫د‪ -‬من الغاز الطبيعي ‪.‬‬
‫وهناك مصادر أخرى ثانوية ‪.‬‬
‫‪04‬‬
‫تفاعل عكوس وناشر للح اررة وحجم الغازات الناتجة‬ ‫)‪(I‬‬ ‫والتفاعل‬
‫عن التفاعل أقل من حجم الغازات الداخلة في التفاعل‪ ،‬لذا وحسب قواعد‬
‫"لوشاتيله" يتجه التفاعل باتجاه انتاج النشادر بتخفيض الح اررة وزيادة‬
‫الضغط ‪.‬‬
‫تصنيع األمونيا ‪ :‬من التفاعل المباشر ب يجب اآلزوت‬
‫في الصفحة ‪ . 5‬والعوامل المؤثرة على‬ ‫‪I‬‬ ‫والهيدروجين حسب المعادلة‬
‫هي ‪:‬‬ ‫)‪(I‬‬ ‫سير التفاعل‬
‫‪ -4‬الضغط والح اررة ‪.‬‬
‫‪ -2‬الوسيط ‪.‬‬
‫‪ -8‬السرعة الحجمية ‪.‬‬
‫‪ -1‬نسبة كال الغازين في المزيج ‪.‬‬
‫‪ -4‬تأثير الضغط والح اررة ‪( :‬يتناقص المردود بزيادة درجة الح اررة‬
‫ويمكن الوصول إلى حالة التوازن في الدرجة ‪211‬م‪ ،‬والضغط ‪4111‬‬
‫جوي حيث يعطي مردود ‪ )%33‬كما في الشكل رقم (‪. )43‬‬
‫‪ 51‬جوي‬ ‫الضغط‬ ‫عند‬ ‫الخط‬
‫‪ -2‬تأثير الوسيط‪( :‬يستعمل وسيط التماس للوصول لحالة التوازن‬
‫بسرعة معقولة‪ ،‬وأغلب الوسائط المستخدمة في الصناعة لهذه الغاية ال‬
‫تُنشط إالّ في درجات ح اررة أعلى من ‪111‬م وأقل من ‪551‬م ألن ارتفاع‬
‫‪02‬‬
‫درجة الح اررة أكثر من ‪551‬م يؤدي إلى تغيير في البنية الشبكية مما‬
‫يؤدي إلى تخريب المراكز النشيطة‪ ،‬لذا يتم انتاج األمونيوم عادة في‬
‫درجة الح اررة ‪511-111‬م‪ ،‬ويوجد عدة مواد يمكن استعمالها كوسيط‬
‫ويعتبر الحديد المنشط بإضافة ‪ ) Al 2 O3 K 2 P3‬أنسبها إلنتاج النشادر‬
‫وللحصول على هذا الوسيط يحرق الحديد في تيار من األوكسجين‬
‫ثم يخلط مع أكاسيد األلمنيوم‬ ‫‪HO 2‬‬ ‫فيتشكل أوكسيد الحديد المغناطيسي‬
‫والبوتاسيوم بنسبة ‪( %5-8‬يصهر في فرن كهربائي فتتشكل شبكة‬
‫بشكل كرات قطرها ‪3-8‬مم وهي تشكل الوسيط‪.‬‬
‫يتم إرجاع أكسيد الحديد المغناطيسي إلى الحديد خالل عمل‬
‫المفاعل مسمعات الوسيط هي ‪:‬‬
‫الكبريت‪ -‬الفحوم الهيدروجينية باستثناء الميتان‪ -‬أكاسيد الكربون ‪.‬‬
‫‪ -8‬تأثير السرعة الحجمية ‪ :‬تؤثر السرعة الحجمية للغاز ( وهي‬
‫عبارة عن حجم الغاز الذي يمر في وحدة الزمن من طبقة الوسيط) ‪.‬‬
‫على المردود ‪.‬‬
‫بتزايد السرعة الحجمية تتناقص كمية النشادر في الغازات‪ -‬الناتجة‬
‫مردود‬ ‫عن التفاعل)‪ ،‬لذا يجب ضبط السرعة الحجمية التي تعني‬
‫للوسيط‪ ،‬ولكن يزيد من مردود الوسيط ويعتبر السرعة الحجمية مؤش اًر‬
‫لدرجة استغالل أجهزة اإلنتاج إلى حد ال يمكن تجاوزه وذلك لتناقص‬
‫كمية النشادر في الغازات الناتجة واعادة معالجتها من جديد ‪.‬‬
‫أن أفضل سرعة حجمية يمكن اعتمادها لوسيط‬
‫تبين عملياً ّ‬
‫لذا ّ‬
‫الحديد هي ‪:‬‬
‫‪08‬‬
‫‪ -1‬تأثير نسبة كال الغازين في المزيج ‪ :‬يتأثر المردود بشكل كبير‬

‫لبعضهما في مزيج التفاعل ‪.‬‬ ‫‪H2‬‬
‫‪ -‬كال الغازين‬
‫‪N2‬‬
‫وقد تبين عملياً أن أفضل نسبة حجمية للهيدروجين واآلزوت هي‬

‫‪ 4 : 8‬وهي تتفق مع النسبة المحسوبة من عالقة التفاعل األساسية‬
‫للوصول إلى أعلى مردود ‪.‬‬
‫وهناك ط رق عديدة إلنتاج النشادر وذلك حسب الضغط المستعمل‬
‫‪:‬‬
‫‪ -‬تحت ضغط مرتفع ‪ 4111-511‬ضغط جوي وتشكل ‪%24‬‬
‫من االنتاج العالمي ‪.‬‬
‫‪ -‬تحت ضغط متوسط ‪ 821-231‬ضغط جوي وتشكل ‪ %51‬من‬
‫االنتاج العالمي ‪.‬‬
‫‪ -‬تحت ضغط منخفض ‪ 401 -55‬ضغط جوي وتشكل ‪ %5‬من‬
‫االنتاج العالمي ‪.‬‬
‫‪01‬‬
‫‪ 4-4-8-2-8‬تحضير الهيدروجين ‪:‬‬

‫آ‪ -‬من الماء ‪:‬‬
‫يقود تف ّكك الماء كهربائي ًا للحصول على الهيدروجين نقياً ‪:‬‬
‫‪2 H2O  2 H2  O2‬‬
‫وتعتبر هذه الطريقة غير مكلفة صناعياً للدول التي تتوفر فيها‬
‫المساقط المائية بكثرة‪.‬‬
‫‪:‬‬ ‫‪CO 2 H 2‬‬ ‫ب‪ -‬تحضير الهيدروجين من غاز الماء‬
‫الخامات الالزمة لذلك هي‪ :‬الفحم وبخار الماء لذا تبنى أغلب‬
‫األفران التي تنتج الهيدرجين بهذه الطريقة قريباً من مناجم الفحم ‪.‬‬
‫‪2 C  C 2  4N 2  2 CO  32 HN 2  2Hkj‬‬
‫‪C  H 2 OC  NO  CO  H  122kJ‬‬
‫‪  CO 2  2H 2  20 kJ‬غاز ‪C  2 H 2 OC ‬‬
‫‪C  O 2  3.97 N 2  O 2  3,97 N 2  G‬‬ ‫ناشر للح اررة‬

‫‪C  H 2 O  CO  H 2  Q‬‬ ‫ماص للح اررة‬
‫ينفخ الهواء من أسفل الفرن الذي يحوي الفحم‪ ،‬فترتفع نتيجة‬
‫لالحتراق (فحم ‪ +‬أوكسجين) درجة الح اررة‪ ،‬وتصل إلى ‪4411-4111‬م‬
‫‪ ،‬ويتوهج الفحم (التفاعل وينتج غاز ‪ )ICO‬يقطع تيار الهواء ويمرر بعده‬
‫تيار من بخار الماء من أنبوب بجانب أنبوب الهواء فتنخفض درجة‬
‫الح اررة للفرن ألن هذا التفاعل ماص للح اررة وتهبط إلى ‪311‬م ويتفاعل‬
‫بخار الماء مع الفحم‪ ،‬يوقف تيار البخار من جديد بوجود منظم لكال‪-‬‬
‫الغازين الهواء وبخار الماء ودرجة الح اررة داخل الفرن‪.‬‬
‫‪05‬‬
‫أما بخار الماء فيمرر لعدة‬

‫زمن مرور الهواء يعادل دقيقتان‪ّ ،‬‬
‫خمسة دقائق أو ستة دقائق‪ ،‬وتعدل كمية المزيج الغازي بشكل دقيق‬
‫حتى تصبح نسبة كال الغازين اآلزوت والهيدروجين إلى بعضهما ‪8‬‬
‫وهي النسبة المقبولة‬ ‫) ‪( 3H  N 2‬‬ ‫حجم هيدروجين إلى حجم واحد آزوت‬
‫في صناعة النشادر ‪.‬‬
‫تؤخذ الغازات الناتجة عن الفرن لالستفادة من ح اررتها بإمرارهما‬
‫لتوليد البخار المستخدم في التفاعل ‪.‬‬
‫جـ‪ -‬تحضير الهيدروجين من غازات أفران الكوك ‪:‬‬
‫تستعمل هذه الطريقة بكثرة في أوربا‪ ،‬يحتوي الغاز الناتج عن‬
‫تحويل الفحم إلى كوك حراري ‪ %51‬من الهيدروجين‪ ،‬يمكن تخليص‬
‫الغاز من مركبات الكبريت والنشادر وثاني أوكسيد الكربون بواسطة الماء‬
‫تحت الضغط ‪.‬‬
‫تمرر الغازات المنقاة والمجففة في سلسلة من أجهزة االمتصاص‬
‫المخصصة المتصاص جميع الغازات المرافقة للهيدروجين ‪.‬‬
‫د‪ -‬تحضير الهيدروجين من الغاز الطبيعي أو الصناعي ‪:‬‬
‫‪ -4‬يتفاعل الميتان الموجود في الغاز الطبيعي مع بخار الماء ‪.‬‬
‫‪CH 4  H 2 O  CO  3 H 2‬‬
‫ويتم بتمرير الغاز الطبيعي أو الغازات المنطلقة من مصانع تكرير‬

‫البترول مع ‪ %51‬بخار الماء خالل طبقة من الوسيط الموجود في‬
‫أنابيب فوالذية مسخنة من الخارج حتى الدرجة ‪311‬م‪ ،‬أما الوسيط‬
‫المستخدم فهو النيكل أو الكوبالت المن ّشط‪ ،‬يضاف للغازات كمية إضافة‬
‫‪00‬‬
‫من بخار الماء لكي تنخفض درجة الح اررة إلى ‪811‬م‪ ،‬ثم تمر الغازات‬
‫‪CO 2‬‬ ‫إلى‬ ‫‪CO‬‬ ‫فوق الوسيط (أكسيد الحديدي) في الدرجة ‪151‬م لتحويل‬
‫‪.‬‬
‫‪ -2‬يتفكك الميتان بتأثير الح اررة ‪:‬‬
‫‪CH 4  C  2H 2‬‬
‫يتم التفاعل في فرن من الفوالذ المبطن باآلجر الحراري‪ ،‬يسخن‬

‫الفرن حتى الدرجة ‪4411‬م ثم يمر فيه الغاز الطبيعي فقط وتتابع عملية‬
‫تكسيره حتى تنخفض درجة الح اررة إلى ‪311‬م وتصبح سرعة التفاعل في‬
‫هذه الدرجة منخفضة جداً ‪.‬‬
‫يترسب قسم من الكربون الناتج عن عملية التكسير على اآلجر‪،‬‬
‫لذلك تجري عملية حرقه في الهواء وبهذا ترتفع درجة ح اررته ثانية إلى‬
‫الدرجة ‪4411‬م‪ ،‬يمر الغاز الذي يحتوي على ‪ %51‬هيدروجين خالل‬
‫الماء حيث يمكن التخلص من الكربون والقطران وبعض الشوائب‬
‫األخرى‪ ،‬وبعد تخليص الغاز من األبخرة المرافقة له يمرر في جهاز‬
‫التمييع حيث يتميع كل الغازات باستثناء الهيدروجين ‪.‬‬
‫ويمكن الحصول على الهيدروجين كناتج ثانوي في عدد من‬
‫الصناعات الكيميائية‪ ،‬كإنتاج ماءات الصوديوم بالطريقة الكهروكيميائية‪،‬‬
‫كما ينتج أثناء تخمير بعض الحبوب للحصول على األستون والبوتانول‬
‫‪.‬‬
‫هـ‪ -‬تنقية الغازات ‪:‬‬
‫من الضروري تنقية الغازات من الشوائب والغازات الضارة المرافقة‬
‫‪05‬‬
‫قبل‬ ‫) ‪( CO , CO 2‬‬ ‫أو أكاسيد الكبريت‬ ‫) ‪( H 2S‬‬ ‫لها كمركبات الكبريت‬

‫استعمالها في الصناعة ألن هذه الشوائب والغازات تسبب تآكل األجهزة‬
‫وتسمم الوسيط ‪.‬‬
‫‪ -4‬التنقية من الغبار ويتم بإمرار الغازات في أبراج التنقية المائية‬
‫‪.‬‬
‫‪ -2‬التنقية من كبريتيد الهيدروجين ويتم بإحدى الطرق التالية ‪:‬‬
‫‪2 H 2S  O 2  2H 2 O  2S‬‬ ‫‪ -‬باألكسدة باألوكسجين ‪:‬‬
‫يتم استخالص الكبريت الناتج بإمرار الغازات في مصافي من‬
‫الكربون النشيط ‪.‬‬
‫‪ -‬بإمرار الغازات في فوسفات أو فينوالت الصوديوم أو في‬
‫فيه‪ ،‬ويعد ذلك بالتسخين يمكن‬ ‫‪H 2S‬‬ ‫االيتانول أمين حيث يتم امتصاص‬
‫استخالصه واالستفادة منه ‪.‬‬
‫‪ -8‬التنقية من اكاسيد الكربون‪ ،‬ويتم بامتصاصهم في ماء يحتوي‬
‫على كربونات البوتاسيوم منحلة فيه تحت ضغط مرتفع‪ ،‬أو بالتفاعل‬
‫معه باستخدام محلول نشادري مع فورمات أو كربونات النحاس ‪.‬‬
‫‪ 2-4-8-2-8‬تحضير اآلزوت‬
‫يمكن الحصول على غاز اآلزوت نقياً من تسييل الهواء في الدرجة‬
‫‪438‬م‪ ،‬ثم تقطير الهواء تقطي اًر مجزءاً‪ ،‬حيث يتبخر اآلزوت في الدرجة‬
‫‪430‬م‪ .‬ونحصل بذلك على آزوت ذو نقاوة تصل إلى ‪. %33‬‬
‫‪ 2-8-2-8‬األسس النظرية لصناعة حمض اآلزوت من النشادر‬
‫‪:‬‬
‫‪03‬‬
‫‪ 4-2-8-2-8‬أكسدة النشادر ‪ :‬المركبات الرئيسية الناتجة عن‬

‫أكسدة النشادر في اآلزوت وأوكسيد اآلزوت وبخار الماء ويمكن تلخيص‬
‫التفاعالت بمعادلتان ‪:‬‬
‫‪4 NH  3O  2N 2  6H 2 O  HN kg‬‬
‫‪4 NH  3O 2  4NO  CH 2 O  4O 2 kg‬‬
‫هذه المعامالت ال تعطي وصفاً حقيقياً عن سير التفاعالت داخل‬

‫األجهزة ألن احتمال التقاء ‪ 5‬أو ‪ 3‬جزئيات تعتبر أو أشبه مستحيل‬
‫ولكن على األغلب تحدث سلسلة من التفاعالت الوسيطة البسيطة التي‬
‫تؤدي إلى تشكل المركبات الثالثة ( آزوت‪ -‬أوكسيد اآلزوت‪ -‬بخار‬
‫الماء) ويالحظ من المعادلتين السابقتين أن إنتاج أوكسيد اآلزوت يرافقه‬
‫تشكل اآلزوت‪ ،‬لذا يجب العمل على اختيار الشروط المناسبة والوسيط‬
‫المناسب لتوجيه التفاعل باتجاه إنتاج أوكسيد اآلزوت وابطاء التفاعالت‬
‫المؤدية إلى انتاج اآلزوت ‪.‬‬
‫‪ -‬الوسيط ‪ :‬ويستخدم البالتين بشكل واسع ألكسدة النشادر إلى‬
‫أوكسيد اآلزوت والذي عبارة عن سبيكة من البالتين والروديوم‬
‫مصنعة بشكل شباك قطر أسالكها ‪1.15‬مم وكثافة‬ ‫) ‪( H 2 / Rt  FR‬‬
‫الفتحات في الشبكية ‪ 4121‬فتحة‪/‬سم‪. 2‬‬

‫الوسيط مؤلف من ‪ 8-2‬شباك قطرها ‪ 4‬متر موضوعة في جهاز‬
‫التماس بشكل عمودي على اتجاه سير الغازات ‪.‬‬
‫ويتأثر الوسيط بالعوامل التالية ‪:‬‬
‫‪ -‬ارتفاع درجة الح اررة داخل الجهاز ‪.‬‬
‫‪ -‬سرعة مرور الغازات خالل الوسيط ‪.‬‬
‫‪03‬‬
‫‪ -‬زيادة الضغط‬
‫بازدياد درجة الح اررة وتزايد سرعة الغازات وزيادة الضغط يتزايد‬
‫تآكل الوسيط وبالتالي استهالكه بسرعة‪ ،‬ومن الممكن جمع ‪ %51‬من‬
‫البالتين المستخدم في الوسيط والمفقود خالل العمل باستعمال مصافي‬
‫خاصة لجمع البالتين ‪.‬‬
‫والشوائب التي ترافق الغازات ( النشادر‪ -‬الهواء) وتؤدي إلى تسمم‬
‫الوسيط هي ‪:‬‬
‫مركبات الكبريت‪ -‬االستيلين‪ -‬قطران الزيت‪ -‬والغبار وغيرها ‪..‬‬
‫ولذا تنقّى الغازات قبل تفاعلها ‪.‬‬
‫‪ -‬العوامل التي تؤثر على سير التفاعل هي ‪:‬‬
‫نسبة‬ ‫‪-8‬‬ ‫‪ -2‬زمن التماس‬ ‫‪ -4‬الح اررة‬
‫الغازين في المزيج ‪.‬‬
‫‪ -4‬الح اررة ‪:‬‬
‫الشكل رقم (‪ )21‬يبين العالقة بين المردود ودرجة الح اررة بوجود‬
‫وسيط البالتين‪ ،‬ويالحظ من المنحني البياني أن المردود يتزايد بارتفاع‬
‫درجة الح اررة ويصبح أعظمها في درجة الح اررة ‪311‬م حيث يصبح‬
‫‪ %33-35‬من النشادر يتأكسد إلى أوكسيد اآلزوت و‪ %8-2‬نشادر‬
‫فقط يتأكسد إلى آزوت فيتناقص المردود وبعد ذلك بارتفاع درجة الح اررة‪،‬‬
‫وفي الدرجة ‪4111‬م كامل كمية النشادر تتأكسد إلى اآلزوت وينعدم‬
‫تشكل أوكسيد اآلزوت ‪.‬‬
‫الشكل رقم (‪)21‬‬
‫‪51‬‬
‫يبين العالقة بين المردود ودرجة الح اررة بوجود وسيط البالتين ‪.‬‬
‫‪.‬‬ ‫‪NH 2  NO‬‬ ‫التفاعل‬
‫‪ -2‬زمن التماس ‪:‬‬
‫زمن تماس المزيج الغازي ( نشادر‪ -‬هواء) على سطح الوسيط‬
‫المناسب يتراوح بين ‪ 4118-41‬ثانية وفيه أكثر من ‪ %31‬من النشادر‬
‫دائماً‬ ‫‪N2‬‬ ‫ويتناقص المردود بازدياد الزمن ويزداد انتاج‬ ‫‪NO‬‬ ‫يتأكسد إلى‬
‫في أكسدة األمونيوم يتم اختيار درجة الح اررة وزمن التماس معاً فإذا كان‬
‫زمن التماس قصي اًر يعني ّأنه من الضروري رفع درجة الح اررة وعلى‬
‫العكس يزيادة الزمن نخفض الح اررة ‪.‬‬
‫وعادة تعتمد الصناعة درجة ح اررة بين ‪311-311‬م وزمن‬
‫‪ 1.1118‬ثانية ‪.‬‬
‫‪ -8‬نسبة الغازات في المزيج ‪ :‬للوصول إلى مردود أعظمي يجب‬
‫أن تكون نسبة الغازين (نشادر‪ -‬هواء) على الشكل التالي ‪:‬‬
‫ويمكن اختصار الشروط التي يجب توفرها ألكسدة النشادر إلى‬
‫أوكسيد اآلزوت على الشكل التالي‪:‬‬
‫‪ -‬التفاعل ال يتأثر بارتفاع الضغط‪ ،‬لذا يتم تحت الضغط الجوي ‪.‬‬
‫‪ -‬درجة ح اررة الوسيط ‪ 351-551‬م ‪.‬‬
‫‪ -‬زمن التماس على سطح الوسيط ‪ 1.1118‬ثانية ‪.‬‬
‫‪ -‬نسبة النشادر في المزيج الغازي ‪. % 44 -41‬‬
‫وهذه الشروط كفيلة ألكسدة ‪ % 33-35‬من النشادر إلى أوكسيد‬
‫اآلزوت ‪.‬‬
‫‪54‬‬
‫‪ 2-2-8-2-8‬أكسدة أكسيد اآلزوت الناتج وامتصاصه في الماء‬

‫‪:‬‬
‫الغازات المنطلقة من جهاز التماس تحتوي على مايلي ‪:‬‬
‫‪10 / NO / O / O 2 / N / HO / 2  / N 2‬‬
‫ولكي نحصل على حمض اآلزوت يجب أكسدة أوكسيد اآلزوت‬

‫إلى ثاني أوكسيد اآلزوت ثم امتصاص اآلخير في الماء ‪.‬‬
‫‪2 NO  O 2  2 NO 2  H3 kJ‬‬
‫أن التفاعل عكوس وناشر للح اررة‪ ،‬وحجم‬ ‫يالحظ من المعادلة ّ‬

‫الغاز الناتج عن التفاعل أقل من حجم الغازات الداخلة في التفاعل‪ .‬لذا‬
‫وحسب قواعد "لوشاتليه" بزيادة الضغط وانخفاض درجة الح اررة يتجه‬
‫التفاعل باتجاه اليمين ( اتجاه انتج ثاني أوكسيد اآلزوت) لذا تبرد‬
‫الغازات الناتجة عن أكسدة النشادر قبل أكسدتها مرة ثانية‪ ،‬وعملها كل‬
‫مع الماء‬ ‫‪NO‬‬ ‫‪ .‬إن تفاعل‬ ‫‪NO 2‬‬ ‫يتأكسد بالدرجة العادية إلى‬ ‫‪NO‬‬ ‫غاز‬
‫أيضاً عكوس ‪.‬‬
‫‪3 NO  HO  HNO3  NO  81 kJ‬‬
‫وتنطبق عليه الشروط السابقة‪ ،‬لذا تتم أكسدة أكسيد اآلزوت‬

‫وامتصاصه في الماء معاً لتشابه شروط التفاعلين ‪.‬‬
‫‪ 8-8-2-8‬تصنيع حمض اآلزوت من النشادر ‪ :‬إن إنتاج‬
‫حمض اآلزوت تحت الضغط الجوي له محاسنه ومساؤه ألن أكسدة‬
‫النشادر تحت ضغط مرتفع يتطلب استعمال عدداً أكثر من الشباك‬
‫البالتينية كوسيط ودرجة ح اررة أعلى‪ ،‬عندما فقط يمكن الحصول على‬
‫تحت الضغط الجوي‪ .‬زيادة الضغط يقابله‬ ‫‪NO‬‬ ‫مردود يعادل مردود انتاج‬
‫‪52‬‬
‫وامتصاص األخير في‬ ‫‪Ne `  NO‬‬ ‫من جهة أخرى تزايد سرعة أكسدة‬
‫الماء‪ ،‬كما أن زيادة الضغط يقلص في حجم األجهزة المستعملة في‬
‫االمتصاص وعنصر التكاليف اإلنشائية ‪.‬‬
‫يتم إنتاج حمض اآلزوت بثالث طرق تختلف فيما بينها بكيفية‬
‫أكسدة األمونيوم وامتصاص أكاسيد اآلزوت من جهة الضغط المستعمل‬
‫لذلك ‪.‬‬
‫تحت الضغط الجوي‬ ‫آ‪ -‬األكسدة واالمتصاص‬
‫= ضغط مرتفع ( ‪ 3‬ضغط‬ ‫ب‪ -‬األكسدة واالمتصاص‬
‫جوي)‬
‫جـ‪ -‬األكسدة تحت الضغط الجوي‪ ،‬أما االمتصاص تحت ضغط‬
‫مرتفع ‪.‬‬
‫الطريقة الثالثة تجمع محاسن الطريقة األولى ( االقتصاد بالوسيط‬
‫باستعمال ضغط ‪ 4‬جوي) ومحاسن الطريقة الثانية ( حجم أجهزة‬
‫االمتصاص أقل‪ ،‬مما يوفر في كلفة االنشاءات ‪.‬‬
‫وفيمايلي نستعرض انتاج حمض اآلزوت حسب الطريقة آ وهي‬
‫يجري تحت الضغط الحوي العادي في كال المرحلتين ‪:‬‬
‫‪ -4‬أكسدة النشادر في جهاز التماس ‪:‬‬
‫يمر الهواء الالزم الحتراق النشادر خالل مصافي وذلك إلزالة‬
‫الغبار‪ ،‬ومنها إلى جهاز التسخين (لدرجة ‪ 411‬م) ومنها إلى وعاء‬
‫المخرج وفي نفس الوقت يدفع النشادر إلى وعاء المزج بكمية ال تتجاوز‬
‫‪ %42-41‬من حجم المزيج (هواء‪ -‬نشادر) ثم تمر الغازات المخروجة‬
‫‪58‬‬
‫بأنابيب من مواد سيراميكية نفوذة لتخليص المزيج من بقايا الغبار‬

‫وقطرات الزيت وتكون مرحلة المزج األخيرة في طبقة حلقات راسيك‬
‫‪.‬‬ ‫) ‪( RH 2  H10‬‬
‫ينقل المزيج إلى شباك الوسيط التي تجرى عليها عملية األكسدة‬
‫ويخرج الغاز من‬ ‫‪NO 2 NO 2‬‬ ‫بدرجة ح اررة ‪311‬م وتتشكل أكاسيد اآلزوت‬
‫جهاز التماس إلى المبادل الحراري الذي يتم فيه تسخين الهواء ومرجل‬
‫التبخير ( مولد بخار الماء) وبعد المرحلة اآلخيرة من التبريد إلى درجة‬
‫‪85-81‬م في المبرد المائي‪ ،‬تكثف األبخرة التي تحتوي على قليل من‬
‫بشكل حمض تركيزه ‪ %41‬والذي بدوره يرسل إلى أحد أبراج‬ ‫‪NO 2‬‬
‫االمتصاص ‪.‬‬
‫في األبراج ‪:‬‬ ‫‪NO 2‬‬ ‫‪ -2‬امتصاص‬
‫نرسل أكاسيد اآلزوت بعد التبريد إلى أبراج االمتصاص وتدخل‬
‫كمية إضافية من الهواء إلى أكاسيد اآلزوت لزيادة كمية األوكسجين‬
‫‪NO  NO 2‬‬ ‫وتحسين ظروف أكسدة في أبراج االمتصاص يحدث أكسدة‬
‫في الماء فيتشكل حمض اآلزوت ‪.‬‬ ‫‪NO 2‬‬ ‫وامتصاص‬
‫مع األوكسجين‬ ‫‪NO‬‬ ‫ويجب أن يكون زمن تالمس أكسيد اآلزوت‬
‫ما أمكن طويالً‪ ،‬لذا تستخدم لهذا الغرض أبراج ذات أحجام كبيرة‬
‫وتحتوي على حلقات راستيك ‪.‬‬
‫كل برج مرفق به مبرد ومجمع للحمص ومضخة مركزية‪ ،‬المضخة‬
‫المركزية تضخ الحمص وترسل أما إلى دارة البرج أو إلى مجمع‬
‫الحمص ‪.‬‬
‫‪51‬‬
‫‪ -8‬حركة الغازات والحمص ‪ :‬أبراج االمتصاص تعمل بنظام‬

‫التيارات المتعاكسة للغاز والحمص‪ ،‬فالماء المستخدمة في البرج يلتقي‬
‫ويزداد تركيزه‬ ‫‪HNO 2‬‬ ‫مع الغاز الذي يحوي أكاسيد اآلزوت فيتشكل‬
‫تدريجياً بإم ارره في دارات ومجمعات األبراج‪ ،‬والحمص الناتج في‬
‫المجمع النهائي يحتوي على تركيزه ‪ %51‬من الحمص‪ .‬كمية غازات‬
‫تتناقص في تيار الغازات خالل مرورها‬ ‫) ‪( NO  NO 2‬‬ ‫أكاسيد اآلزوت‬
‫باألبراج من ‪ %41‬من مدخل البرج إلى ‪ %4-1.5‬عند مخرج البرج ‪.‬‬
‫حمض اآلزوت بتركيز ‪ %51‬في المجمع النهائي يشكل النتج‬
‫النهائي ويجب إزالة ثاني أوكسيد اآلزوت منه ( الذي يسبب تعكره ) قبل‬
‫إرساله إلى التخزين‪ ،‬لذا يرسل الحمص إلى جهاز تسخين لتسخينه إلى‬
‫الدرجة ‪01‬م‪ ،‬ثم إرساله إلى برج التنقية‪ ،‬وفي هذا البرج يتم دفع الهواء‬
‫من أسفل البرج حيث يلتقي مع الحمص المتساقط من األعلى وينزع منه‬
‫ثاني أوكسيد اآلزوت مع كميات قليلة من الحمص وتؤخذ الغازات‬
‫المنطلقة من برج التنقية إلى أبراج االمتصاص ‪.‬‬
‫الحمص المنتج بعد التنقية يصل تركيزه ‪ %05-51‬ويكون صافياً‬
‫ولونه أصفر فاتح وهو منتج تجاري ‪.‬‬
‫خالل سير عمل األجهزة يجب ضبط األمور التالية ‪:‬‬
‫‪ -‬نسبة النشادر في المزيج الغازي ‪.‬‬
‫‪ -‬درجة ح اررة شبك الوسيط ‪.‬‬
‫المؤكسدة خالل ساعة ) ‪.‬‬ ‫‪NH 2‬‬ ‫‪ -‬مردود برج األكسدة ( كمية‬
‫‪55‬‬
‫‪ -‬درجات الح اررة والضغط وكمية الحمض وتركيزه في جميع‬

‫األجهزة ‪.‬‬
‫‪ 1-2-8‬إنتاج حمض اآلزوت المركز ‪:‬‬
‫إنتاج حمض اآلزوت المركز يتم مباشرة من رباعي أكسيد اآلزوت‬
‫والماء واألوكسجين ‪.‬‬
‫‪N 2 O 3  H 2 O  H 2 O f  2 HNO 2  25‬‬
‫يتم إنتاج رباعي أكسيد اآلزوت بعد عملية تسمى التضاعف‬

‫‪2 NO 2   N 2 O‬‬ ‫إلى الدرجة –‪41‬م (سائل)‬ ‫‪N 2O2‬‬ ‫بتبريد‬ ‫)‪(Divar/2FH pv‬‬
‫‪.‬‬
‫إنتاج الحمص المركز من رباعي أكسيد اآلزوت يتم في الدرجة‬
‫‪51‬م و‪ 51‬ضغط جوي وزمن ‪ 1‬ساعات ونسبة رباعي أكسيد اآلزوت‬
‫إلى الماء تعادل ‪:‬‬
‫غير متقابلة‪ ،‬لذا يمرر‬ ‫‪N 2O3‬‬ ‫والحمض الناتج يحتوي على ‪%25‬‬
‫عن الحمص بدرجة ح اررة ‪-35‬‬ ‫‪N 2O4‬‬ ‫الحمص في أبراج خاصة لفصل‬
‫‪.‬‬ ‫‪HNO 3‬‬ ‫‪30‬م يصل تركيز الحمض بهذه الطريقة إلى ‪%33‬‬
‫‪ 5-2-8‬األمن الصناعي وحماية البيئة في إنتاج حمض اآلزوت‬
‫‪:‬‬
‫في مصانع إنتاج حمض اآلزوت يجب تذ ّكر األمور التالية وأخذ‬
‫لتجنب حدوثها‪.‬‬
‫االحتياطات ّ‬
‫‪50‬‬
‫‪ -‬أكاسيد اآلزوت سامة وكميتها في الهواء يجب أن ال تتجاوز‬

‫‪ 1.115‬مع‪/‬دسم‪ ،8‬وكذلك أبخرة الحمض والنشادر لها تأثير سام أيضاً‬
‫على الصحة العامة ‪.‬‬
‫‪ -‬الحمض والغازات لها تأثير محرق ‪.‬‬
‫أن نسبة غاز النشادر في الهواء ال تصل‬
‫‪ -‬التأكد باستمرار من ّ‬
‫إلى الحجم الحرج ( النسبة التي تشكل مزيجاً متفج اًر هي ‪-45.5‬‬
‫‪ %20.0‬نشادر)‪ ،‬وتجنب استخدام مسببات االنفجار كالنار والش اررة‬
‫الكهربائية ‪.‬‬
‫ومن الضروري كذلك تنقية الغازات قبل طرحها في الجو ألنها‬
‫تحتوي على بعض الغازات الضارة بالصحة العامة والمزروعات كأكاسيد‬
‫اآلزوت‪ ،‬لذا تمرر هذه الغازات قبل خروجها للجو في أوعية امتصاص‬
‫وبالتفاعل معها يمكن تخليص‬ ‫‪NO 2 CO‬‬ ‫قلوية تحتوي على محلول‬
‫الغازات من أكاسيد اآلزوت‪ ،‬أو بإرجاع هذه األكاسيد بالغازات الطبيعية‬
‫(الميتان) بوجود وسيط‪.‬‬
‫‪HNO  NO 2   HN 2  3CO 2  CH 2 O‬‬
‫‪ 8-8‬حمض كلور الماء‬

‫‪ 4-8-8‬مقدمة‬
‫‪ 2-8-8‬طرق إنتاج كلور الماء‬
‫‪ 4-2-8-8‬من التفاعل المباشر بين عنصري الكلور والهيدروجين‬
‫‪.‬‬
‫‪ 4-4-2-8-8‬آلية التفاعل‬
‫‪55‬‬
‫‪ 2-4-2-8-8‬طريقة العمل‬
‫‪ 2-2-8-8‬من التفاعل بين حمض الكبريت وملح الطعام‬
‫‪ 8-2-8-8‬مركب جانبي في الكلورة للمركبات العضوية‬
‫‪ 8-8-8‬امتصاص غاز كلور الهيدروجين‬
‫‪ 8-8‬انتاج حمض كلور الماء‬
‫‪ 4-8-8‬مقدمة‬
‫يحتل حمض كلور الماء المركز الثالث في إنتاج الحموض بعد‬
‫حمض الكبريت وحمض اآلزوت‪ ،‬ويستعمل في صناعة األصبغة‬
‫العضوية‪ ،‬الفينول‪ ،‬الكربون النشيط وكلورات األلكيل وكثي اًر من‬
‫الصناعات الكيميائية الخفيفة كالدباغة وغيرها ‪.‬‬
‫كما ويستعمل في الصناعات المعدنية لتنظيف السطوح المعدنية‬
‫قبل عملية الغلفنة‪ ،‬حمض كلور الماء التجاري يحتوي على ‪% 88-25‬‬
‫‪.‬‬ ‫‪HCl‬‬
‫‪ 2-8-8‬طرق إنتاج حمض كلور الماء ‪:‬‬

‫‪ 4-2-8-8‬من التفاعل المباشر بين عنصري الكلور والهيدروجين‬
‫‪.‬‬
‫‪ 2-2-8-8‬من التفاعل بين حمض الكبريت وملح الطعام ‪.‬‬
‫‪ 8-2-8-8‬مركب جانبي في الكلورة للمركبات العضوية ‪.‬‬
‫‪ 4-4-2-8-8‬آلية التفاعل ‪:‬‬
‫التفاعل بين الكلور والهيدروجين إلنتاج غاز كلور الهيدروجين يتم‬
‫كمايلي ‪:‬‬
‫‪53‬‬
‫‪2 H  2 Cl‬‬ ‫‪ HCl  S kJ‬‬

‫‪1‬‬ ‫‪1‬‬
‫هذا التفاعل يمكن أن يتم بالطاقة الح اررية أو الطاقة الضوئية‬

‫)‪ .‬جزئيات الكلور تتحلل إلى ذرات‪ ،‬وذا يبدأ‬ ‫(بتأثير كوانت الطاقة‬
‫التفاعل المتسلسل ويستمر حتى نضوب أحد الغازين‪ ،‬بدون الضوء وفي‬
‫الدرجة الح اررة العادية عملها ال يتم التفاعل ‪.‬‬
‫بالتفاعل المباشر بين الكلور والهيدروجين واجهت‬ ‫‪HCl‬‬ ‫إنتاج‬
‫صعوبات كبيرة بسبب تشكل المزيج المتفجر لبعض نسب الغازين في‬
‫المزيج لذا لتجنب هذا المزيج يجري التفاعل بنسب محددة لكال الغازين (‬
‫ال عن النسب المحسوبة من معادلة‬
‫بعيدة عن نسب االنفجار) تزيد قلي ً‬
‫التفاعل ‪ %5-8‬لغاز الهيدروجين ‪.‬‬
‫أما غازي الكلور والهيدروجين فنستحصل عليهما بطرق مختلفة‬
‫لكن الطريقة األقل كلفة هي من تحلل كلور الصوديوم في الخاليا‬
‫الكهروليتية ‪.‬‬
‫‪ 2-4-2-8-8‬طريقة العمل ‪:‬‬
‫متنوعة ومصنوعة من‬ ‫‪HCl‬‬ ‫المفاعالت المستخدمة إلنتاج غاز‬
‫مواد مقاومة لتأثير الكلور والهيدروجين كسبائك الفوالذ والكوارتن‬
‫والفوليت‪ ،‬ويتألف غالباً من هيكل وحراق والرسم في الشكل ( رقم ‪)24‬‬
‫يبين جها اًز مؤلفاً من فرن وبرج المتصاص الغاز في الماء ‪.‬‬
‫فالفرن المستعمل لحرق الهيدروجين مع الكلور عبارة عن أنبوب‬
‫عمودي من الفوالذ مزود بموقد خاص في أسفله مؤلف من أنبوبين‬
‫متمركزين من الفوالذ يدخل الكلور الجاف من األسفل خالل األنبوب‬
‫‪53‬‬
‫الداخلي (‪ )2‬بينما يمر الهيدروجين الجاف خالل األنبوب الخارجي (‪)8‬‬

‫وبعد إشعالها يستمر المزيج باالحتراق بهدوء وبشعلة كبيرة مشكالً كلور‬
‫الهيدروجين‪ ،‬وبعدها يمر كلور الهيدروجين الناتج في أعمدة االمتصاص‬
‫‪.‬‬
‫ويدخل الغازان الكلور والهيدروجين إلى الحراق تحت الضغط‪،‬‬
‫ويكون األنبوب الداخلي في الحراق أقصر من الخارجي لتأمين التفاعل‬
‫التام وعدم تشكل الخليطة المتفجرة في خلية التفاعل‪ ،‬وكما ذكرنا يجب‬
‫أن يتم التفاعل بزيادة في كمية الهيدروجين ‪.‬‬
‫يمكن التحقق من نسبة كال الغازين في المزيج من لون اللهب‪ ،‬أو‬
‫بأخذ عينة مأخوذة من فتحة مخصصة ألخذ العينات‪ ،‬ويدل اللون‬
‫األزرق ( على زيادة في نسبة الهيدروجين) واللون األخضر ( على زيادة‬
‫في نسبة الكلور) ويتم بعد ذلك امتصاص كلور الهيدروجين في الماء ‪.‬‬
‫‪ 8-8-8‬امتصاص غاز كلور الهيدروجين ‪:‬‬
‫بشكل جيد في الماء‪ ،‬ويصدر ح اررة عند‬ ‫‪HCl‬‬ ‫ينحل غاز‬
‫‪ 5‬كيلو جول ) ‪.‬‬ ‫‪HCl‬‬ ‫امتصاصه ( تبلغ لكل واحد مول‬
‫في الصناعة تستخدم الطريقة األديابانية ( وهي طريقة تعتمد على‬
‫واالستفادة من ح اررة االمتصاص في تبخير الماء‬ ‫‪HCl‬‬ ‫امتصاص غاز‬
‫وزيادة تركيز المحلول ( الحمضي ) ‪.‬‬
‫يتم االمتصاص في التيارات المتعاكسة للغاز والماء‪ ،‬يتساقط الماء‬
‫إما من الحصا أو الحلقات‬
‫من أعلى البرج ما اًر بحشوة البرج ( وتكون ّ‬
‫‪31‬‬
‫من األسفل ويتم اللقاء على‬ ‫‪HCl‬‬ ‫السيراميكية أو غير ذلك) ويدفع غاز‬
‫سطح الحشوة ‪.‬‬
‫يزداد تركيز الحمض من األعلى إلى األسفل ويخرج حمض كلور‬
‫الماء الناتج من أسفل البرج بتركيز حوالي ‪ %82‬ودرجة ح اررة ‪01‬م ‪.‬‬
‫‪ 4-1-8‬مقدمة‬
‫‪ 2-1-8‬طرق انتاج حمض الفوسفور‬
‫‪ 4-2-1-8‬الطريقة الرطبة الستحضار حمض الفوسفور‬
‫‪ 2-2-1-8‬الطريقة الجافة لصناعة حمض الفوسفور ‪.‬‬
‫‪ 4-1-8‬مقدمة‬
‫هذا الحمض ثالثي التكافؤ‪ ،‬لذا فهو يشكل ثالثة أنواع من األمالح‬
‫عند استبدال الهيدروجين الحمضي بمعدن قلوي أحادي‪ ،‬فمثالً مع‬
‫الصودا تتم التفاعالت التالية ‪:‬‬
‫فوسفات أحادية الصوديوم ‪:‬‬
‫فوسفات ثنائية الصوديوم ‪:‬‬
‫فوسفات ثالثية الصوديوم ‪:‬‬

‫والمصدر الرئيسي لحمض الفوسفور هو الفوسفات الخام التي هي‬
‫بقايا عظام الكائنات البحرية القديمة‪ ،‬ولذلك نجد في مناجم الفوسفات‬
‫‪34‬‬
‫األصداف والحلزونات والقواقع البحرية باإلضافة إلى كلور الصوديوم‬

‫واألمالح التي نتجت عن تبخر ماء البحر‪ .‬باإلضافة إلى الرمال‪،‬‬
‫وأغلب الفوسفات الخام تكون بشكل فلور أباتيت ذو الصيغة (‬
‫)‪.‬‬ ‫) أو (‬
‫‪ 2-1-8‬طرق انتاج حمض الفوسفور‬
‫ويحضر حمض الفوسفور من الفوسفات الخام بطريقتين ‪:‬‬
‫‪32‬‬
‫‪ 4-2-1-8‬الطريقة الرطبة الستحضار حمض الفوسفور من‬

‫الفوسفات الخام ‪:‬‬
‫تعتمد هذه الطريقة على معالجة الفوسفات الخام بحمض الكبريت‬
‫ذو التركيز ‪ 52-51‬بوميه أي ما يقارب ‪ %05‬وحسب المعادلتين‬
‫التاليتين ‪:‬‬
‫والمخطط التالي يوضح مراحل صناعة حمض الفوسفور وبالطريقة‬
‫الرطبة ‪:‬‬
‫شرح الطريقة ‪ :‬تتلخص هذه الطريقة بالخطوات التالية ‪:‬‬

‫‪ -4‬تجري على الفوسفات الخام عملية طحن لتحويلها إلى مسحوق‬
‫ناعم لتسهيل عملية التفاعل مع حمض الكبريت‪ ،‬ويستعمل للطحن عادة‬
‫الطاحنة األسطوانية الدوارة ذات الكرات ‪.‬‬
‫‪ -2‬نضيف مسحوق الفوسفات إلى الخالط (‪ )2‬و(‪ ، )8‬أما‬
‫محلول حمض الكبريت فيمدد برشاحة غسل الراسب الطيني ويضاف‬
‫هذا المحلول إلى الخالط (‪ )4‬و(‪ )2‬مع العلم أن خالط الحمض‬
‫والخالطات من (‪ )4‬إلى (‪ )8‬والمازجات كلها ذات تصميم واحد وهي‬
‫عبارة عن وعاء أسطواني مخروطي القاعدة في داخله قالبات للتحريك ‪.‬‬
‫والمساعدة في حسن سير عملية الترشيح نوجه التفاعل نحو تشكيل‬
‫حبيبات كبيرة من كبريتات الكالسيوم المتبلورة المائية ‪.‬‬
‫وهذا يتم بإعادة قسم من الراسب الطيني إلى الخالط (‪ )4‬حيث‬
‫تصبح دقائق وجزيئات هذا الراسب نوى للتبلور ‪.‬‬
‫‪38‬‬
‫‪ -8‬حتى يتم التفاعل بشكل جيد بين الفوسفات ومحلول حمض‬

‫الكبريت ينقل هذا المزيج بالتسلسل من ماذج إلى آخر‪ ،‬ويختلف عدد‬
‫أجهزة المزج هذه من مصنع إلى آخر‪ ،‬والمهم أن يكون التفاعل في‬
‫المازج اآلخير كامالً تماماً ‪.‬‬
‫‪ -1‬يتم على المزيج عملية الترشيح بشكل مستمر‪ ،‬أما بالمرشح ذو‬
‫البساط الدائر أو بالمرشح األسطواني الدوار شكل رقم (‪. )28‬‬
‫‪ -4‬اسطوانة مسامية دوارة ‪.‬‬
‫‪ -2‬الراسب ‪.‬‬
‫‪ -8‬سائل مترشح ‪.‬‬
‫‪ -1‬سكين قاشط ‪.‬‬
‫المرشح األسطواني الدوار ‪ /‬مقطع عمودي ‪.‬‬
‫‪ -4‬جسم األسطوانة‬
‫‪ -2‬السائل المترشح ‪.‬‬
‫المرشح األسطواني الدوار (مقطع أفقي)‬
‫‪ -5‬محلول الحمض الناتج من الترشيح يكون بتركيز من ‪-45‬‬
‫‪ %21‬لذا تجري عليه عملية تبخير لرفع تركيز إلى النسبة المطلوبة‬
‫وأعلى تركيز لحمض الفوسفور التجاري هو ‪ ،%52‬وخوفاً من تفكك‬
‫حمض الفوسفور أثناء تخليصه من الماء لرفع تركيزه‪ ،‬تجري عملية‬
‫التبخير تحت ضغط منخفض لخفض درجة الغليان ومنع تحليل حمض‬
‫الفوسفور شكل رقم (‪. )21‬‬
‫‪ 2-2-1-8‬الطريقة الجافة لصناعة حمض الفوسفور ‪:‬‬
‫‪31‬‬
‫تعتمد هذه الطريقة على معالجة الفوسفات الخام بأوكسيد السيلكون‬

‫(الرمل) بوجود جسم مرجع كالكربون في درجة ح اررة القوس الكهربائي‬
‫حيث يتم التفاعل التالي ‪:‬‬
‫يمرر غاز أول أوكسيد الكربون الناتج مع بخار الفوسفور على‬

‫مبرد حيث يتكاثف الفوسفور على شكل صلب ويبقى أول أوكسيد‬
‫الكربون بالصورة الغازية‪ ،‬وثم يبخر الفوسفور ويحرق لتحويله إلى خاص‬
‫أوكسيد الفوسفور وذلك باالستفادة من الطاقة الناتجة من حرق أول‬
‫أوكسيد الكربون عند تحويله إلى ثاني أوكسيد الكربون ‪:‬‬
‫أما أن يذاب في الماء أو في‬

‫وخامس أوكسيد الفوسفور الناتج ّ‬
‫محلول مخفف لحمض الفوسفور‪.‬‬
‫والمخطط التالي يوضح لنا مراحل انتاج حمض الفوسفور بهذه‬
‫الطريقة (الطريقة الجافة) ‪.‬‬
‫شكل رقم (‪)25‬‬
‫وتتلخص مراحل هذه الطريقة بالخطوات التالية ‪:‬‬
‫‪ -4‬يدخل مزيج الفوسفات الخام المسحوقة (الناعمة) مع الوصل‬
‫والكربون إلى الفرن الكهربائي حيث تتم فيه عملية اإلرجاع‪ ،‬فينتج‬
‫سيليكات الكالسيوم وفلور الكالسيوم بصورة مصهورة وفي أعلى الطبقة‬
‫أهمه‪ :‬الفوسفور الحديد الذي يستعمل‬
‫المصهورة يتجمع الخبث المعدني و ّ‬
‫‪35‬‬
‫كسماد‪ ،‬بينما ينطلق من أعلى الفرن أبخرة الفوسفور وغاز أول أوكسد‬
‫الكربون ‪.‬‬
‫‪ -2‬يدخل المزيج الغازي ( غاز أول أوكسيد الكربون وبخار‬
‫الفوسفور إلى المكثف وذلك لتبريد المزيج حيث تتكاثف أبخرة الفوسفور‬
‫بشكل صلب وينفصل غاز أول أوكسيد الكربون ‪.‬‬
‫‪ -8‬يتم حرق أول أوكسيد الكربون بعد مزجه بالكمية المناسبة من‬
‫الهواء ويستفاد من الح اررة الناتجة من حرق أول أوكسيد الكربون لتحويل‬
‫الفوسفور ثانية إلى صورة غاز ‪.‬‬
‫‪ -1‬يتم حرق بخار الفوسفور في حراقات خاصة حيث يتحول‬
‫بتأثير الح اررة العالية إلى خامس أوكسيد الفوسفور‪ ،‬حسب المعادلة‬
‫التالية ‪:‬‬
‫‪ -5‬يضاف محلول حمض الفوسفور المخفف على خامس أوكسيد‬

‫الفوسفور وذلك في برج االمتصاص النتاج حمض الفوسفور بالتركيز‬
‫المطلوب ‪.‬‬
‫‪ -0‬حمض الفوسفور الناتج يصدر لالستعماالت المتعددة‪ ،‬كما أن‬

‫قسماً منه يمدد بالماء الستعمال المحلول المدد ثانية في برج‬
‫االمتصاص ‪.‬‬
‫‪30‬‬
‫الفصل ال ـ ارب ــع‬

‫األس ــمدة الالعضوية‬
‫‪ 4-1‬مقدمة‬
‫األسمدة بصورة عامة في المواد التي تضاف إلى األراضي‬
‫الزراعية بقصد رفع قدرتها االنتاجية ومقدار غلة المحاصيل النامية‬
‫عليها وذلك عن طريق زيادة العناصر باألرض أو تنشيط العمليات‬
‫البيوكيميائية أو تحسين خواصها‪ ،‬وهناك أسمدة عضوية وأسمدة ال‬
‫عضوية‪ ،‬ونبحث هنا األسمدة الالعضوية فقط‪ ،‬وهي تحتوي عادة على‬
‫عنصر سمادي واحد أو أكثر في صورة مركبات غير عضوية ‪.‬‬
‫‪ 2-1‬تقسيم األسمدة الالعضوية ‪:‬‬
‫وتقسم في العادة إلى قسمين ‪:‬‬
‫‪ 4-2-1‬أسمدة غير عضوية بسيطة ‪:‬‬
‫وهي التي تحتوي على عنصر سمادي واحد في صورة مركبات‬
‫غير عضوية‪ ،‬ويقسم هذا النوع من األسمدة إلى خمسة أقسام رئيسية ‪:‬‬
‫‪ 4-4-2-1‬األسمدة النتروجينية ‪:‬‬
‫وهي التي تعد النبات بعنصر النتروجين وتقسم إلى أربعة فئات ‪:‬‬
‫‪ 4-4-4-2-1‬األسمدة النتراتية‬
‫‪ 2-4-4-2-1‬األسمدة النشادرية‬
‫‪ 8-4-4-2-1‬األسمدة النتراتية النشادرية‬
‫‪ 1-4-4-2-1‬األسمدة األميدية‬
‫‪ 2-4-2-1‬األسمدة الفوسفاتية ‪:‬‬
‫‪35‬‬
‫وهي األسمدة التي تعد النبات بعنصر الفوسفور ‪.‬‬

‫‪ 8-4-2-1‬األسمدة البوتاسيومية ‪:‬‬
‫وهي األسمدة التي تعد النبات بعنصر البوتاسيوم ‪.‬‬
‫‪ 1-4-8-1‬األسمدة الكالسيومية ( الجبرية ) ‪ :‬وهي األسمدة التي‬
‫ال‪ ،‬ومدها بالكالسيوم ثانياً ‪.‬‬
‫تضاف إلى األرض بقصد إصالحها أو ً‬
‫‪ 5-4-2-1‬أسمدة العناصر األخرى (الصغرى) ‪:‬‬
‫‪ 2-2-1‬أسمدة غير عضوية مركبة ‪:‬‬
‫وهي األسمدة التي تحتوي على أكثر من عنصر واحد من‬
‫العناصر السمادية الكبرى على أن يكون أحدها النتروجين‪ ،‬وتقسم عادة‬
‫إلى ( وكلّها صناعية ) ‪:‬‬
‫‪ 4-2-2-1‬أسمدة نتروجينية فوسفاتية ‪:‬‬
‫همها‬
‫وهي التي تحتوي على عنصري النتروجين والفوسفور وأ ّ‬
‫مركب فوسفات ثنائية األمونيوم‪ ،‬والذي يدعى تجارياً باسم داي أموفوس‬
‫‪.‬‬
‫‪ 2-2-2-1‬أسمدة نتروجينية بوتاسيومية ‪:‬‬
‫أهمها ‪:‬‬
‫وهي التي تحتوي على عنصري النتروجين والبوتاسيوم و ّ‬
‫نترات البوتاسيوم الطبيعية أو الصناعية ‪.‬‬
‫‪ 8-2-2-1‬أسمدة نتروجينية فوسفاتية بوتاسيومية ‪:‬‬
‫وهي التي تحتوي على عناصر النتروجية والفوسفور والبوتاسيوم‬
‫وهي عبارة عن مزيج من األسمدة البسيطة أو المركبة السابقة مع العلم‬
‫أنه حين مزج األسمدة البسيطة المركبة يجب مراعاة األمور التالية ‪:‬‬
‫‪33‬‬
‫‪ -4‬ال يجوز مزج األسمدة النشادرية مع األسمدة التي تحتوي على‬

‫كلس كما ال يجوز نثرها في وقت واحد‪ ،‬حتى ال يتطاير النشادري فيفقد‬
‫‪.‬‬
‫فال يخلط مثالً السماد العضوي أو كبريتات النشادر أو نتروسلفات‬
‫النشادر مع الكلس الحي أو المطفأ أو مع خبث المعادن أو مع سياناميد‬
‫الكالسيوم ‪.‬‬
‫‪ -2‬ال يجوز خلط أسمدة تحتوي كالسيوم قابل للذوبان في الماء‬
‫بأسمدة تحتوي على فوسفات ذائبة‪ ،‬حتى ال تتحول هذه األسمدة إلى‬
‫فوسفات قليلة أو عديمة الذوبان ‪.‬‬
‫فال يخلط مثالً السوبر فوسفات مع الكلس أو سياناميد الكالسيوم‪،‬‬
‫ألنه يصعب على النبات في هذه الجالة الحصول على الفوسفات منها ‪.‬‬
‫‪ -8‬ال يجوز خلط أسمدة ببعضها ينتج عنها أحماضاً ‪ ،‬فمثالً ال‬
‫يجوز خلط السوبر فوسفات مع نترات الصوديوم أو مع نترات الكالسيوم‬
‫ألن حمض اآلزوت الذي يتشكل يفقد من جهة ويسبب تآكل األكياس‬
‫المحفوظة من جهة أخرى ‪.‬‬
‫‪ -1‬ال يجوز خلط السماد العضوي وخاصة الغير ناضج منه مع‬
‫النترات منعاً لفقد اآلزوت بعملية عكس التآزت ‪.‬‬
‫‪ -5‬ال يجوز خلط األسمدة التي تمتص الماء إال قبيل النثر مباشرة‬
‫إذا لزم األمر خوفاً من أن تتميع أو تتكثل وتتحجر ‪.‬‬
‫وبعد أن استعرضنا تقسيماً عاماً لألسمدة الالعضوية‪ ،‬نستعرض‬
‫فيمايلي األسمدة الالعضوية البسيطة بالتفصيل وحسب الترتيب السابق ‪.‬‬
‫‪33‬‬
‫‪ 4-4-2-1‬األسمدة النتروجينية ‪:‬‬

‫وهي التي تعد النبات بعنصر النتروجين وتقسم إلى أربعة فئات ‪:‬‬
‫‪ 4-4-4-2-1‬األسمدة النتراتية ‪ :‬وهي التي تحتوي على‬
‫النتروجين في صورة نترات ومنها‪:‬‬
‫آ‪ -‬نترات شيلي‬
‫ب‪ -‬نترات الصوديوم الصناعية‬
‫جـ‪ -‬نترات الكالسيوم‬
‫آ‪ -‬نترات شيلي (نترات الصوديوم الطبيعية)‪:‬‬
‫تؤخذ نترات الشيلي في عدة أماكن من العالم أهمها‪ :‬الشيلي ومن‬
‫هنا أخذت تسميتها‪ ،‬كما وتوجد في البيرو وبوليفيا ومصر ومناطق‬
‫أخرى‪.‬‬
‫ويدعى الفلز الطبيعي كاليش والجدول التالي يعطينا فكرة عن‬
‫تركيبه الكيميائي‪:‬‬
‫النسبة المئوية‬ ‫النسبة المئوية التركيب الكيميائي‬ ‫التركيب الكيميائي‬
‫‪8-1‬‬ ‫‪ -0‬كبريتات المغنزيوم‬ ‫‪25-42‬‬ ‫‪ -4‬نترات الصوديوم‬
‫‪8-4‬‬ ‫‪ -5‬فوق بورات الصوديوم‬ ‫‪8-2‬‬ ‫‪ -2‬نترات البوتاسيوم‬
‫‪1.5-1.45‬‬ ‫‪ -3‬فوق كلورات الصوديوم‬ ‫‪85-3‬‬ ‫‪ -8‬كلور الصوديوم‬
‫‪1.4-1.15‬‬ ‫‪ -3‬يودات الصوديوم‬ ‫‪42-2‬‬ ‫‪ -1‬كبريتات الصوديوم‬
‫‪51-28‬‬ ‫‪ -41‬مواد صلبة‬ ‫‪0-2‬‬ ‫‪ -5‬كبريتات الكالسيوم‬
‫‪31‬‬
‫وتتلخص طريقة إنتاج سعاد نترات الشيلي من الكاليش بجرف‬

‫الطبقة السطحية الترابية‪ ،‬ثم طحن الفلز ثم إذابته بالماء الساخن حيث‬
‫تنحل كافة المواد الذوابة‪ ،‬ويبقى الرمل والحصى والمواد غير الذوابة‪ ،‬أما‬
‫السائل (المحلول) فيترك ليبرد‪ ،‬حيث تتبلور معظم نترات الصوديوم دون‬
‫كلور الصوديوم وتسمى هذه الطريقة "الفصل بالتبلور" ثم تجفف النترات‬
‫وتعبأ للتصدير بعد فصلها بالنابذلت‪.‬‬
‫واليك التركيب الكيميائي لعينة من نترات الشيلي‪:‬‬
‫النسبة المئوية‬ ‫المركب‬
‫‪% 35‬‬ ‫نترات الصوديوم‬
‫‪%2‬‬ ‫كلور الصوديوم‬
‫‪% 1.0‬‬ ‫كبريتات الصوديوم‬
‫‪% 1.4‬‬ ‫كبريتات الصوديوم‬
‫‪% 1.4‬‬ ‫مواد أخرى‬
‫‪% 2.8‬‬ ‫رطوبة‬
‫وهناك عدة آراء للعلماء لكيفية تشكل نترات شيلي منها‪:‬‬
‫‪ -‬تأثير الش اررات الكهربائية الجوية تشكلت أكاسيد اآلزوت والتي‬
‫انحلت بماء البحر مكونة حمض اآلزوت الذي تفاعل مع كلور‬
‫الصوديوم مشكالً نترات شيلي‪.‬‬
‫‪ -‬من تأزت البقايا الحيوانية البحرية بتأثير بكتريا التأزت‪.‬‬
‫‪34‬‬
‫ب‪ -‬نترات الصوديوم الصناعية…‪ :‬ويستحصل عليها بإحدى‬

‫الطريقتين‪:‬‬
‫‪ -4‬من تفاعل حمض اآلزوت مع كربونات الصوديوم المنحلة‪،‬‬
‫وذلك حسب المعادلة‪:‬‬
‫‪Na 2 CO 3  2H NO3  2Na NO3  H 2 O  CO 2‬‬
‫‪ -2‬أو من تفاعل أكاسيد اآلزوت مع محلول كربونات الصوديوم‪،‬‬

‫حيث يتشكل مزيج من نترات الصوديوم ونتريت الصوديوم حسب‬
‫المعادلة‪:‬‬
‫‪Na 2 CO 3  NO 2  Na NO3  CO 2  Na NO 2‬‬
‫يعالج هذا المزيج بعد ذلك بحمض اآلزوت لتحويل نتريت‬

‫الصوديوم إلى نترات الصوديوم حسب المعادلة‪:‬‬
‫‪Na NO 2  H NO3  Na NO3  H NO3‬‬
‫لرفع تركيز محلول نترات الصوديوم المتشكل تجرى عليه عملية‬

‫تبخير تحت الضغط المنخفض‪ ،‬ثم يترك المحلول ليبرد‪ ،‬فتبلور نترات‬
‫الصوديوم التي تفصل بواسطة األجهزة النابذة‪ ،‬وتجفف وتعبأ‪ .‬أما‬
‫المحلول فيعاد استعماله من جديد إلذابة كميات أخرى من كربونات‬
‫الصوديوم‪.‬‬
‫جـ‪ -‬نترات الكالسيوم‪:‬‬
‫‪ -4‬يحضر هذا السماد من التفاعل كربونات الكالسيوم مع حمض‬
‫اآلزوت‪:‬‬
‫‪CaCO 3  2HNO3  Ca ( NO3 ) 2  H 2 O  CO 2‬‬
‫‪ -2‬أو من امتصاص ثاني أوكسيد اآلزوت في أوكسيد الكالسيوم‪:‬‬

‫‪CaO  NO 2  Ca ( NO3 ) 2  NO‬‬
‫‪32‬‬
‫ويمتاز هذا السماد بأنه شديد التميع‪ ،‬لذلك وجب نقله وحفظه في‬
‫أكياس من البولي ايتلين أو البولي بروبلين لحمايته من الرطوبة الجوية‪.‬‬
‫ال من أكسيد الكالسيوم‪:‬‬
‫ويمكن استخدام ماءات الكالسيوم بد ً‬
‫‪Ca (OH) 2  2HNO3  Ca ( NO3 ) 2  2H 2 O‬‬
‫ويخرج هذا السماد اآلن بكبريتات األمونيوم التي تمنع خطر تميعه‬
‫وتحجره ألن هذا المزيج عندما يمتص الرطوبة يحدث التفاعل التالي‪:‬‬
‫‪Ca ( NO3 )  ( NH 4 ) 2 SO 4  2H 2 O  Ca SO 4 .2H 2 O  NH 4 NO3‬‬
‫‪ 2-4-4-2-1‬األسمدة النشادرية‪:‬‬
‫وهي التي تحتوي على النتروجين في صورة نشادر ومنها‪:‬‬
‫آ‪ -‬كبريتات النشادر‬
‫ب‪ -‬كلور النشادر‬
‫آ‪ -‬كبريتات النشادر‪ :‬أما من تفاعل‪:‬‬
‫‪ -4‬غاز النشادر مع حمض الكبريت حسب المعادلة‪:‬‬
‫‪2NH 3  H 2SO 4  ( NH 4 ) 2 SO 4‬‬
‫ومحلول كبريتات األمونيوم الناتج تجرى عليه عملية تبخير تحت‬

‫الضغط المنخفض ثم يترك ليبرد‪ ،‬فتتبلور الكبريتات التي تفصل وتجفف‬
‫وتعبأ‪.‬‬
‫‪ -2‬أو من تفاعل غاز النشادر وغاز الكربون مع معلق كبريتات‬
‫الكالسيوم الطبيعية‪.‬‬
‫‪2NH 3  CO 2  Ca SO 4  H 2 O  ( NH 4 ) 2 SO 4  Ca CO 3‬‬
‫ب‪ -‬كلور األمونيوم‪ :‬من التفاعل المباشر بين‪:‬‬

‫‪NH 3  HCl  NH 4 Cl‬‬
‫‪38‬‬
‫يستعمل هذا السماد لتسميد األراضي القلوية‪ ،‬ألن النبات يمتص‬

‫جذر األمونيوم‪ ،‬ويبقى جذر الكلور في التربة فيعدل من قلويتها‪،‬‬
‫ويحضر هذا المركب كمنتج ثانوي في طريقه "صولفي" لتحضير‬
‫كربونات الصوديوم كما نرى من المعادالت التالية‪:‬‬
‫‪NH 3  CO 2  H 2 O  NH 4 HCO 3‬‬
‫‪Na Cl  NH 4 HCO 3  NaHCO 3  NH 4 Cl‬‬
‫‪‬‬
‫‪2Na HCO 3  Na 2 CO 3  CO 2  H 2 O‬‬
‫‪31‬‬
‫‪ 8-4-4-2-1‬األسمدة النتراتية النشادرية‪:‬‬

‫وهي التي تحتوي على نصف النتروجين في صورة نترات‪،‬‬
‫والنصف اآلخر على صورة نشادر ومنها‪:‬‬
‫‪NH 4 NO 3‬‬ ‫آ‪ -‬نترات النشادر‬
‫‪( NH 4 ) 2 SO 4 , 2NH 4 NO3‬‬ ‫ب‪ -‬نترو سلفات النشادر‬
‫نترات النشادر ‪ +‬الدولوميت‬ ‫جـ‪ -‬الكالنترو‬
‫آ‪ -‬نت ارت النشادر ‪: NH 4 NO3‬‬
‫وتحضر من التفاعل المباشر بين غاز النشادر وحمض اآلزوت‬
‫حسب المعادلة التالية‪:‬‬
‫‪NH 3  H NO3  NH 4 NO3‬‬
‫والمحلول الناتج يتبخر تحت ضغط منخفض ومن ثم نحصل عند‬

‫التبريد للمحلول الكثيف على بلورات نترات النشادر وهذه البلورات تصهر‬
‫عند الدرجة ‪ 411‬م وتخرج بحدود ‪ % 5-8‬بفوسفات خام أو كبريتات‬
‫الكالسيوم أو كربونات الكالسيوم‪ ،‬وتعبأ في أكياس مقاومة للرطوبة‬
‫ومتحملة للشحن مثل أكياس البولي ايتلين أو البولي بروبلين "نايلون"‬
‫ونظ اًر ألن هذا السماد شديد التميع وقابل لالنفجار فيجب الحذر الشديد‬
‫أثناء ن قله وتخزينه بحيث ال يخزن بأكثر من ارتفاع خمسة أكياس فوق‬
‫بعضها‪ ،‬ويعتبر هذا السماد من أغنى األسمدة اآلزوتية بعد اليوريا‬
‫بالنتروجين‪ ،‬حيث تبلغ نسبة النتروجين فيه ‪ %85‬نصفها في صورة‬
‫نترات ونصفها اآلخر في صورة نشادر‪.‬‬
‫‪35‬‬
‫كما أن هذا السماد سهل الذوبان إذا قورن بالمركبات النتروجينية‬

‫التالية كما يبدو ذلك في الجدول التالي‪:‬‬
‫اليوريا‬ ‫كبريتات النشادر‬ ‫نترات الصوديوم‬ ‫نترات النشادر‬
‫‪ 41.8.8‬غ‬ ‫‪ 55.1‬غ‬ ‫‪ 35.0‬غ‬ ‫‪ 235.1‬غ‬
‫كما ويمتاز هذا السماد بأن النبات يمتصه بشقيه النشادري‬
‫والنتراني وال يبقى منه مخلفات في التربة مثل كلور األمونيوم حيث‬
‫يمتص النبات النشادر ويبقى الكلور في التربة‪.‬‬
‫ب‪ -‬نترو سلفات النشادر ‪(NH 4 ) 2 SO 4 .2NH 4 NO3 ‬‬
‫يصنع هذا السماد من صهر نترات األمونيوم عند الدرجة ‪ 411‬م‪،‬‬
‫ومزج هذا المصهور بمسحوق كبريتات األمونيوم بنسبة جزين من نترات‬
‫األمونيوم إلى جزء من كبريتات األمونيوم‪ ،‬ويسمح لهذا بالخروج من‬
‫ثقوب جهاز التحبب‪ ،‬حيث تبرد الحبيبات وتعبأ في أكياس مقاومة‬
‫للرطوبة ومحكمة للشحن‪ .‬والغاية من إضافة كبريتات األمونيوم إلى‬
‫نترات األمونيوم في‪:‬‬
‫‪ -4‬منع تميع سماد نترات األمونيوم‪.‬‬
‫‪ -2‬منع انفجار سماد نترات األمونيوم‪.‬‬
‫‪ -8‬تخفيض نسبة اآلزوت حيث تبلغ في سماد نترات األمونيوم‬
‫‪ %85‬إلى ‪ %23‬في هذا السماد‪.‬‬
‫‪30‬‬
‫‪ -1‬أغلب النباتات تحتاج إلى جذر الكبريتات‪ ،‬ونسبة اآلزوت كما‬

‫نرى من صيغة هذا السماد ثلثها بشكل نترات وثلثيها على صورة‬
‫النشادر‪.‬‬
‫)‪:‬‬ ‫جـ‪ -‬الكالنترو (‬
‫يصنع هذا السماد من إضافة الدولوميت (كربونات المغنزيوم‬
‫والكالسيوم) إلى مصهور نترات األمونيوم‪ ،‬والسماح لهذا المزيج بالخروج‬
‫من ثقوب جهاز التحبب وبعد تبريد الحبيبات السليمة والتي يبلغ قطرها‬
‫من ‪ 2-4‬ملم‪ ،‬تعبأ في أكياس من البولي اتيلين أو البولي بروبلين‬
‫المقاومة للرطوبة ومتحملة للشحن‪.‬‬
‫والغاية من إضافة الدولوميت هي أيضاً لمنع تميع السماد ومنع‬
‫انفجاره وتخفيض نسبة النتروجين فيه‪ ،‬كما أن النباتات تحتاج إلى‬
‫عنصري المغنزيوم والكالسيوم‪.‬‬
‫‪ 1-4-4-2-1‬األسمدة األميدية‪ :‬وهي التي تحتوي على‪:‬‬
‫‪ -‬معظم النتروجين الموجود بها على صورة أميد ومنها‪:‬‬
‫آ‪ -‬اليوريا‪.‬‬
‫ب‪ -‬سياناميد الكالسيوم‪.‬‬
‫آ‪ -‬اليوريا‪:‬‬
‫أوالً‪ :‬تصنع اليوريا من التفاعل المباشر بين غاز النشادر وغاز‬
‫الكربون تحت الضغط في درجة ‪ 451‬م‪ ،‬حسب المعادلة التالية‪:‬‬
‫‪150‬‬
‫‪3NH 3  CO 2  CO‬‬ ‫‪ H 2O‬‬
‫وقد تتشكل نسبة من كربامات األمونيوم حسب التفاعل التالي‪:‬‬

‫‪35‬‬
‫‪CO 2  2NH 3  CO‬‬
‫والمخطط التالي يوضح لنا طريقة تصنيع اليوريا بدءاً من غاز‬

‫الكربون والنشادر‪.‬‬
‫شكل رقم (‪)20‬‬
‫وتتلخص مراحل هذه الطريقة بالمراحل التالية‪:‬‬
‫‪ -4‬يخلط النشادر مع غاز الكربون بنسبة ‪ 2‬إلى ‪ 4‬بدون حاجة‬
‫إلى تجفيفهما‪ ،‬ويضغط المزيج إلى ‪ 421-411‬كغ‪/‬سم‪ ،2‬فتتشكل مادة‬
‫منصهرة تحت هذا الضغط هي عبارة عن كربامات النشادر التي تشكلت‬
‫وفق المعادلة‪:‬‬
‫‪2NH 3  CO 2  CO‬‬
‫‪ -2‬تنقل المادة المتكونة وتحت نفس الضغط إلى جهاز‬

‫األتوكالف‪ ،‬وتسخن إلى الدرجة ‪ 401-451‬م‪ ،‬حيث تتفكك كربامات‬
‫النشادر إلى اليوريا وبخار الماء حسب التفاعل التالي‪:‬‬
‫‪CO 2  NH 2  CO‬‬
‫‪ -8‬نخفف الضغط تدريجياً على المواد المتفاعلة حتى الضغط‬

‫) وذلك‬ ‫الجوي النظامي‪ ،‬وتنقل المزيج إلى جهاز التخلص من (‬
‫بتسخين الكتلة الناتجة إلى درجة ‪ 51‬م حيث تتفكك كربامات األمونيوم‬
‫التي لم تتحول في األوتوكالف إلى يوريا‪ ،‬وتتفكك عند هذه الدرجة إلى‬
‫النشادر وغاز الكربون اللذان يعادا إلى المفاعل حسب التفاعل التالي‪:‬‬
‫‪ -1‬السائل المتبقي عبارة عن محلول مائي لليوريا‪ ،‬يبخر الماء‬

‫ويركز المحلول كثي اًر ويضغط خالل ثقوب إلى صناديق يمر منها هواء‬
‫‪33‬‬
‫ساخن فتتبلور اليوريا على شكل حبيبات تشبه بلورات السكر وبأبعاد‬
‫تتراوح بين ‪ 8-1.2‬مل‪.‬‬
‫‪ -5‬تجفف هذه البلورات وتعبأ وتخزن‪.‬‬
‫حيث يمر بخار‬ ‫) ‪(Ca CN 2‬‬ ‫ثانياً‪ :‬وذلك بدءاً من سياناميد الكالسيوم‬
‫الماء على سياناميد الكالسيوم فيتحول أوالً إلى مادة سيانو أميد‬
‫وهذه المادة بتأثير بخار الماء أيضاً تتحول إلى اليوريا‪ ،‬كما‬ ‫‪CN  NH 2‬‬
‫يوضح ذلك المعادلتين التاليتين‪:‬‬

‫‪‬‬
‫‪Ca CN 2  2H 2 O  Ca (OH) 2  CN  NH 2‬‬
‫‪CN  NH 2  H 2 O  CO‬‬
‫‪CaCN 2  3H 2 O  Ca (OH) 2  CO‬‬
‫ورغم أن اليوريا مادة عضوية فإنها تعتبر من الوجه السمادية سماد‬

‫غير عضوي‪ ،‬ألنها ال تترك أي مادة وبالية في التربة عند تحللها كما‬
‫يبدو ذلك من التفاعالت التالية‪:‬‬
‫‪CO  H 2 O  CO 2  2NH 4‬‬
‫‪2NH 3  3O 2  2HNO3  2H 2 O‬‬
‫‪2H NO 2  O 2  2H NO3‬‬
‫‪H NO3  CaCO 3  Ca ( NO3 ) 2  CO 2  H 2 O‬‬
‫‪ -‬سياناميد الكالسيوم‪ :‬يصنع هذا المركب بدءاً من كربونات‬

‫الكالسيوم والنتروجين الجوي والكربون في الفرن الكهربائي‪ ،‬ففي الدرجة‬
‫(‪ )4111‬تتكلس كربونات الكالسيوم حسب التفاعل التالي‪:‬‬
‫‪‬‬
‫‪CaCO 3  CO 2  CaO  436000col‬‬
‫وأوكسيد الكالسيوم المتشكل يتفاعل مع الكربون بدرجة القوس‬

‫الكهربائي معطياً كربيد الكالسيوم‪.‬‬
‫‪CaO  2C  CaC 2  CO  177800 col‬‬
‫‪33‬‬
‫ويبرد كربيد الكالسيوم الناتج إلى الدرجة ‪4111‬م حيث يمرر عليه‬
‫تيار من النتروجين الذي يفصل عن الهواء بطريقة تمييع الهواء‪ ،‬فيتحول‬
‫كربيد الكالسيوم بعد ‪ 21‬ساعة إلى سياناميد الكالسيوم والكربون ويدعى‬
‫هذا المسحوق األسود "بالنتروليم" ويستعمل كما هو كسماد‪.‬‬
‫‪CaC 2  2N 2  CaCN 2  C  @ 72700 col‬‬
‫"النتروليم"‬
‫ونظ اًر ألن كربونات الكالسيوم الطبيعية يشوبها شيء من الفوسفات‬
‫ونظ اًر ألن الكربون يشوبه شيء من الكبريت‪ ،‬لذلك فإن النتروليم الناتج‬
‫يكون مشوباً بفوسفيد وكبريت وكربيد الكالسيوم وهذه المواد تعطينا بدورها‬
‫بعض الغازات السامة عند انحاللها بالماء كما يبدو من التفاعالت‬
‫التالية‪:‬‬
‫‪Ca 3 P2  6H 2 O  3Ca (OH) 2  2PH3‬‬
‫"الفوسفين"‬
‫‪CaS  H 2 O  Ca (OH) 2  H 2S‬‬
‫"كبريت الهيدروجين"‬
‫‪Ca C 2  H 2 O  Ca (OH) 2 ‬‬
‫"األسيتلين"‬
‫ولهذا السماد ثالثة عيوب‪:‬‬
‫‪ -4‬احتوائه على المادة السامة‪ ،‬ثنائي سيانو ثنائي أميد‬
‫‪(CN  NH 2 ) 2‬‬
‫‪ -2‬مسحوق شديد النعومة‪ ،‬خفيف الوزن‪ ،‬يتطاير لذلك بسهولة‪،‬‬
‫مما يسبب تهيج األغشية المخاطية لدى العمال الذين يقومون بنثرة‪.‬‬
‫‪411‬‬
‫ولقد تم التغلب على هذه المشكلة بمزجه بـ ‪ %8-2‬من وزنه‬

‫قطراناً‪.‬‬
‫‪ -8‬يتأثر بالرطوبة وبغاز الكربون معطياً سيانو أميد حسب‬
‫التفاعل‪:‬‬
‫‪CaCN 2  2H 2 O  CN  NH 2  Ca (OH) 2‬‬
‫ويتحول السيانو أميد متضاعفاً إلى ثنائي السيانو ثنائي أميد السام‬
‫السابق الذكر‪:‬‬
‫‪2(CN  NH 2 )  (CN  NH 2 ) 2‬‬
‫‪414‬‬
‫واليوريا المتشكلة تتحلل في التربة‪ ،‬وسماد سياناميد الكالسيوم ال‬

‫يترك دباالً في التربة‪ ،‬لذا اعتبر سماداً ال عضوياً‪.‬‬
‫‪ 2-3-2-4‬األسمدة الفوسفاتية‪:‬‬
‫وهي األسمدة التي تمد النبات بعنصر الفوسفور ومنها‪:‬‬
‫آ‪ -‬سوبر فوسفات الكالسيوم‪.‬‬
‫ب‪ -‬تريبل سوبر فوسفات "السوبر فوسفات المضاعف"‪.‬‬
‫آ‪ -‬سوبر فوسفات الكالسيوم‪:‬‬
‫ويحضر هذا السماد من معالجة الفوسفات الخام بحمض الكبريت‬
‫حسب المعادلة التالية‪:‬‬
‫‪Ka 5 F(PO4 ) 3  7H 2SO 4  H 2 O  3Ca (H 2 PO4 ) 2 .H 2 O  7CaSO 4  2HF‬‬
‫والفوسفات الخام تحوي حوالي ‪ %59‬من وزنها‪ ،‬فوسفات ثالثية‬

‫والباقي عبارة عن شوائب من أوكسيد السيلكون‬ ‫‪Ca 3 (PO4 ) 2‬‬ ‫الكالسيوم‬
‫‪ ، SlO 2‬أوكسيد الحديد ‪ ، Fe 2 O 3‬أوكسيد األلمنيوم ‪ ، Al 2 O 3‬كربونات‬
‫الكالسيوم ‪ ، CaCO 3‬لهذا تنشأ تفاعالت ثانوية أثناء تحضير هذا السماد‪.‬‬
‫حيث تتفاعل هذه األكاسيد مع حمض الكبريت مشكلة "الكبريتات‬
‫المعدنية" مثل كبريتات الحديد واأللمنيوم والمغنزيوم والكالسيوم‪.‬‬
‫أما حمض فلور الماء الناتج فإنه يتفاعل مع أوكسيد السيلكون‬
‫مشكالً رابع فلور السيلكون حسب التفاعل‪:‬‬
‫‪4HF  S2 O 2  SiF 4  2H 2 O‬‬
‫وقد يتفاعل رابع فلور السيلكون مع الماء مشكالً حمض فلور‬

‫السيليس وحمض السيلكون‪.‬‬
‫‪301‬‬
‫‪3SiF 4  4H 2 O  2H 2SiF6  H 4SiO 4‬‬
‫والغاية من إنتاج هذا السماد تحويل الفوسفات ثالثية الكالسيوم‬

‫غير الذوابة إلى أحادية الكالسيوم الذوابة‪ ،‬إال أنه عند وضع هذا السماد‬
‫في التربة تتفاعل الفوسفات الذوابة مع كربونات الكالسيوم في التربة‬
‫متحولة إلى الشكل غير الذواب ثانية‪.‬‬
‫‪Ca (H 2 PO4 ) 2  2CaCO 3  Ca 3 (PO4 ) 2  2H 2 O  2CO 2‬‬
‫وهنا نتسائل مادامت الفوسفات قد تحولت في التربة إلى الشكل‬

‫غير الذواب‪ ،‬فلماذا ال نضيف الفوسفات الخام مباشرة للتربة؟‬
‫الغاية من ذلك هو توزيع الفوسفات في التربة توزيعاً جيداً منتظماً‬
‫والحموض التي تفرزها جذور النبات‪ ،‬وأهمها حمض الستريك "الليمون"‬
‫كفيلة بإذابة الفوسفات تدريجياً حسب حاجة النبات‪ ،‬كما ال يمنع إضافة‬
‫الفوسفات الخام بدون معالجة بحمض الكبريت مباشرة إلى األرض‬
‫الحامضية‪ ،‬حيث تعمل على تعديل حموضة التربة‪ ،‬وتتحول هي إلى‬
‫الصورة الذوابة‪.‬‬
‫والجدول التالي يعطينا فكرة عن مكونات عينة من السوبر‬
‫فوسفات"‬
‫التركيب الكيميائي لعينة من السوبر فوسفات‪:‬‬
‫‪2262‬‬ ‫‪Ca (H 2 PO4 ) 2‬‬ ‫ذواب‬
‫‪264‬‬ ‫‪Ca HPO4‬‬ ‫غير ذواب‬
‫‪262‬‬ ‫) ‪Ca 3 (PO4‬‬ ‫غير ذواب‬
‫‪304‬‬
‫‪9060‬‬ ‫‪CaSO 4‬‬

‫‪060‬‬ ‫‪SiO 2‬‬
‫‪460‬‬ ‫كبريتات الحديد واأللمنيوم‬
‫‪369‬‬ ‫فلور السيلكون‬
‫‪260‬‬ ‫ماء‬
‫‪% 5560‬‬
‫واذا كانت األرض الزراعية تحوي نسبة ال بأس بها من الفوسفات‬
‫الخام‪ ،‬فال داعي إلضافة أي سماد فوسفاتي لها‪ ،‬كما في أراضي‬
‫المغرب العربي‪.‬‬
‫والجدول التالي يوضح لنا مراحل تصنيع السوبر فوسفات من‬
‫الفوسفات الخام وحمض الكبريت‪.‬‬
‫وتتلخص هذه الطريقة بالخطوات التالية‪:‬‬

‫‪ -3‬قسم تجهيز الفوسفات الخام‪ :‬ويشمل هذا القسم مرحلتين‪:‬‬
‫آ‪ -‬مرحلة الطحن والغربلة للحصول على حبيبات ناعمة من‬
‫الفوسفات الخام حتى يسهل التفاعل‪.‬‬
‫ب‪ -‬مرحلة التكليس والتجفيف وذلك للتخلص من كربونات‬
‫الكالسيوم‪ ،‬ولرفع تركيز في السماد‪.‬‬
‫‪‬‬
‫‪CaCO 3  CO 2  CaO‬‬
‫‪309‬‬
‫‪ -2‬قسم تجهيز حمض الكبريت‪:‬‬

‫حمض الكبريت يجب أن يكون بتركيز حوالي ‪ ،%20‬ودرحة ح اررة‬
‫بحدود ‪00-40‬م‪ ،‬لذا إذا كان الحمض ذو تركيز أعلى من ‪ ،209‬فيمدد‬
‫في الماء حتى التركيز المطلوب‪ ،‬ويسخن أثناء عملية التمديد هذه أما إذا‬
‫كان الحمض ممددًا وبارداً فالبد من تسخينه إلى الدرجة السابقة لنجاح‬
‫التفاعل بصورة جيدة‪.‬‬
‫‪ -1‬مرحلة التفاعل‪:‬‬
‫وهذه الخطوة تتم على مرحلتين أو أكثر لضمان جودة التفاعل بين‬
‫حمض الكبريت والفوسفات الخام‪.‬‬
‫‪H 2O‬‬
‫‪Ca 5F(PO4 ) 3  5H 2 SO 4  HF  Ca SO 4 .H 2 O  3H 3 PO4‬‬
‫‪3H 3 PO4  2NH 3  ( NH 4 ) 2 HPO4‬‬
‫‪ -4‬مرحلة تعديل حموضة السماد‪:‬‬

‫السماد الناتج يكون ذو أثر حمضي نظ اًر لوجود كمية من حمض‬
‫الفوسفور الحر التي شكلت حسب التفاعل‪:‬‬
‫‪H 2SO 4  2NH 3  ( NH 4 ) 2 SO 4‬‬
‫وتتم عملية تعديل حموضة السماد بإضافة غاز النشادر‪ ،‬أو‬

‫ماءات النشادر إليه‪.‬‬
‫‪ -9‬مرحلة تحسين السماد‪:‬‬
‫وذلك بإضافة بعض المواد الكيميائية إليه‪ ،‬التي ترفع من قيمته‬
‫السمادية‪ ،‬ومن أهمها كبريتات النشادر‪ ،‬ألن النبات يمتص جذر النشادر‬
‫‪302‬‬
‫ويبقى جذر الكبريتات الحامضي الذي يعمل على إذابة الفوسفات ثنائية‬
‫الكالسيوم (الموجودة في السماد)‪.‬‬
‫‪ -2‬مرحلة التجفيف والتحبيب‪:‬‬
‫حيث تنتج السوبر فوسفات من هذه المرحلة بشكل حبيبات رمادية‬
‫اللون‪ .‬والسوبر فوسفات إذا خزنت لفترة طويلة‪ ،‬وفي جو حار‪ ،‬تحدث‬
‫فيها بعض التحوالت التي تدعى بظاهرة التحلل‪ ،‬نتيجة التفاعالت التي‬
‫تحدث بين مكونات السماد‪.‬‬
‫ومن أهم هذه التفاعالت‪:‬‬
‫‪ -3‬التفاعل بين الفوسفات األحادية والفوسفات الثالثية لتكوين‬
‫الفوسفات الثنائية القليلة الذوبان‪:‬‬
‫‪Ca 3 (PO4 ) 2  Ca (H 2 PO4 ) 2  4Ca HPO4‬‬
‫الذوبان‬ ‫قليلة‬
‫غير ذوابة‬ ‫ذوابة‬
‫‪ -2‬تتفاعل كبريتات الحديد واأللمنيوم مع الفوسفات األحادية‬
‫وتتكون كبريتات الكالسيوم وحمض الكبريت‪ ،‬وفوسفات الحديد العديمة‬
‫الذوبان‪.‬‬
‫‪Fe 2 (SO 4 ) 3  H 3 PO4  2HPO4  3H 2SO 4‬‬
‫‪ -1‬وقد يتفاعل حمض الفوسفور الحر مع كبريتات الحديد معطياً‬

‫فوسفات الحديد‪ ،‬وحمض الكبريت‪.‬‬
‫‪Fe 4 (SiO 4 ) 3  4H 3 PO4  4FePO4  3H 4S2 O 4‬‬
‫‪ -4‬وقد يتفاعل حمض الفوسفور الحر مع سيليكات الحديد مشكالً‬

‫فوسفات الحديد غير ذوابة وحمض السيليس‪.‬‬
‫‪300‬‬
‫‪ -9‬عند إضافة السوبر فوسفات إلى األرض الزراعية وخاصة‬

‫الغنية بكربونات الكالسيوم‪ ،‬تتحول الفوسفات أحادية الكالسيوم الذوابة‬
‫إلى الفوسفات ثنائية وثالثية الكالسيوم غير الذوابتين‪.‬‬
‫ثنائية الكالسيوم غير الذوابة‪:‬‬
‫‪Ca (H 2 PO4 ) 2  CaCO 3  2Ca HPO4  H 2 O  CO 2‬‬
‫`‪Ca (H 2 PO4 ) 2  CaCO 3  CO 2 (PO4 ) 2  H 2 O  CO 2‬‬
‫ثالثية الكالسيوم غير الذوابة‪:‬‬

‫‪Ca (H 2 PO4 ) 2  2CaCO 3  Ca 3 (PO4 ) 2  2H 2 O  2CO 2‬‬
‫ولهذا يستحسن إضافة األسمدة الحامضية مثل كبريتات النشادر‬

‫إلى السوبر فوسفات عند استعمال األخير في األراضي القلوية لتخفيف‬
‫أو لمنع تحول الفوسفات الذوابة إلى الفوسفات غير ذوابة‪.‬‬
‫ب‪ -‬تربيل سوبر فوسفات‪:‬‬
‫يصنع هذا المركب عام ‪ ،3002‬واستعمل لتكرير السكر ولم‬
‫يستعمل كسماد‪ ،‬ولكن لما وجد أن نسبة خامس أوكسيد الفوسفور فيه‬
‫عالية تبلغ حوالي ‪ %92‬استعمل كسماد فوسفاتي جيد خاصة في‬
‫األراضي الغنية بكبريتات الكالسيوم‪ ،‬ويفضل في هذه الحالة على السوبر‬
‫فوسفات‪ ،‬ويحضر هذا السماد من التفاعل المباشر بين الفوسفات الخام‬
‫وحمض الفوسفور‪.‬‬
‫‪Ca 5F(PO4 ) 3  7H 3 PO4  5Ca (H 2 PO4 ) 2  HF‬‬
‫فوسفات أحادية الكالسيوم‪.‬‬

‫ونظ اًر ألن الفوسفات الخام مشوبه باألكاسيد المعدنية وخاصة‬
‫أكاسيد الحديد واأللمنيوم والسيلكون فإن السماد الناتج يكون مشوباً بكلور‬
‫‪300‬‬
‫السيلكون وفوسفات الحديد واأللمنيوم التي تشكلت نتيجة التفاعالت‬

‫‪SiO 2  4HF  SiF 4  2H 2 O‬‬
‫‪Fe 2 (SO 4 ) 3  Ca (H 2 PO4 ) 2  2FePO4  CaSO 4  2H 2 PO4‬‬
‫كما أنها تكون مشوبة أيضاً بحمض الفوسفور والفوسفات الثنائية‬

‫الكالسيوم‪ ،‬والثالثية الكالسيوم‪ ،‬والجدول التالي يعطينا نسبة مكونات‬
‫عينة من التربيل سوبر فوسفات‪:‬‬
‫‪4060‬‬ ‫‪P2 O 5‬‬
‫‪369‬‬ ‫حمض الفوسفور‬
‫فوسفات ثنائية الكالسيوم‬
‫‪262‬‬
‫‪164‬‬ ‫رطوبة‬
‫والمخطط التالي يوضح لنا مراحل صناعة التربيل سوبر فوسفات‬
‫من حمض الفوسفور والفوسفات الخام‪.‬‬
‫شكل رقم (‪)20‬‬
‫‪ 1-3-2-4‬األسمدة البوتاسيومية‪:‬‬
‫وهي األسمدة التي تمد النبات بعنصر البوتاسيوم ومنها‪:‬‬
‫آ‪ -‬كبريتات البوتاسيوم‬
‫‪NH 2SO 4  H 2SO 4‬‬ ‫ب‪ -‬كلور البوتاسيوم‬
‫جـ‪ -‬كبريتات البوتاسيوم والمغنزيوم‬
‫‪305‬‬
‫آ‪ -‬كبريتات البوتاسيوم ) ‪: (K 2SO 4‬‬

‫يحضر هذا السماد مخبرياً أو على نطاق صناعي ضيق من‬
‫تفاعل كربونات أو ماءات أو نترات البوتاسيوم مع حمض الكبريت‪.‬‬
‫‪K 2 CO 3  H 2SO 4  K 2SO 4  H 2 O  CO 2‬‬
‫‪KNO3  H 2SO 4  K 2SO 4  2HNO3‬‬
‫‪KOH  H 2SO 4  K 2SO 4  2H 2 O‬‬
‫‪ -3‬ويحضر صناعياً من تفاعل محلول كثيف ساخن لكلور‬

‫البوتاسيوم مع محلول كثيف ساخن لكبريتات المغنزيوم أو محلول كثيف‬
‫ساخن لكبريتات المغنزيوم والبوتاسيوم حسب التفاعلين التاليين‪:‬‬
‫‪2KCl  MgSO 4  MgCl 2  K 2SO 4‬‬
‫‪MgSO 4 .K 2SO 4  2KCl  2K 2SO 4  MgCl 2‬‬
‫إذا ترك المحلول الناتج ليبرد تتبلور كبريتات البوتاسيوم ويبقى‬

‫كلور المغنزيوم ذائباً في المحلول حيث يمكن اإلستفادة منه لتحضير‬
‫معدن المغنزيوم بطريقة التحليل الكهربائي‪ ،‬والمخطط التالي يوضح لنا‬
‫مراحل تحضير كبريتات البوتاسيوم بهذه الطريقة‪:‬‬
‫شكل رقم (‪)25‬‬
‫‪MgSO 4 .K 2SO 4 .MgCl 2 .6H 2 O  2KCl  2K 2SO 4  2MgCl 2  6H 2 O‬‬
‫‪ -2‬وتحضر كبريتات البوتاسيوم على نطاق صناعي أيضاً من‬

‫)‬ ‫( ‪MgSO 4 . K 2SO 4 . MgCl 2 . 6H 2 O‬‬ ‫تفاعل محلول مشبع لفلز "الكامينيت"‬
‫مع محلول مشبع لكلور البوتاسيوم‪ ،‬ثم يترك مزيج المحلول ليبرد فتتبلور‬
‫كبريتات البوتاسيوم‪ ،‬ويبقى كلور المغنزيوم ذائباً في المحلول‪.‬‬
‫‪ -1‬وهناك طريقة ثالثة لتحضير كبريتات البوتاسيوم في الصناعة‬
‫وهي تفاعل كلور البوتاسيوم مع حمض الكبريت أو كبريتات الصوديوم‪.‬‬
‫‪330‬‬
‫‪2KCl  H 2SO 4  K 2SO 4  2HCl‬‬

‫‪2KCl  Na 2SO 4  K 2SO 4  2NaCl‬‬
‫ب‪ -‬كلور البوتاسيوم‪ :‬يوجد كلور البوتاسيوم بكثرة في الطبيعة‬

‫على شكل فلزات مضاعفة مثل الكرناليت والسيلفيت )‪. (KCl  NaCl‬‬
‫‪KCl . Mg Cl 2 . 6H 2 O‬‬ ‫ويحضر بصورة نقية أما من فلز "الكرناليت"‬
‫وذلك بطحن هذا الفلز ثم إذابته بالماء الساخن ثم ترشيحه للتخلص من‬
‫الشوائب والرمال غير الذوابة‪ ،‬ثم يترك المحلول ليبرد فيتبلور كلور‬
‫المغنزيوم‪ ،‬ويبقى كلور البوتاسيوم ذائب ًا في المحلول‪ ،‬يرفع تركيز‬
‫المحلول ثانية‪ ،‬ويترك ليبرد فيتبلور كلور البوتاسيوم‪.‬‬
‫‪Mg SO 4 .K 2SO 4 .MgCl 2 .6H 2 O  MgSO 4 .K 2SO 4  MgCl 2  6H 2 O‬‬
‫أو يحضر من المياه المرة الغنية بأمالح البوتاسيوم كأمالح البحر‬

‫الميت أو البحيرات المرة في الواليات المتحدة وذلك عن طريق فصل‬
‫مكونات هذه المياه من األمالح بطريقة التبلور‪.‬‬
‫جـ‪ -‬كبريتات البوتاسيوم والمغنزيوم ‪: MgSO 4 K 2SO 4‬‬
‫نظ اًر ألن أمالح البوتاسيوم تستعمل بصورة خاصة للنباتات‬
‫السكرية والكربوهيدراتية مثل الحبوب والبطاطا والشمندر وقصب السكر‬
‫ومن المعلوم أن الكربوهيدرات تتكون من غاز الكربون الجوي بطريقة‬
‫التمثيل اليخضوري‪ ،‬ومن المعلوم أيضاً أن عنصر المغنزيوم يدخل في‬
‫تكوين مادة اليخضور من هنا كانت أهمية استعمال مركبات المغنزيوم‬
‫مع البوتاسيوم في تسميد الحبوب والدرانات‪.‬‬
‫ومن أهم هذه األسمدة المزدوجة كبريتات البوتاسيوم والمغنزيوم‪:‬‬
‫‪333‬‬
‫‪ -3‬ويحضر هذا السماد نقياً ببلورته من فلز "الكاينيت" حيث‬

‫تتبلور كبريتات البوتاسيوم والمغنزيوم ويبقى كلور المغنزيوم ذائباً في‬
‫المحلول‪.‬‬
‫‪ -2‬أو من تفاعل كبريتات المغنزيوم مع محلول مشبع ساخن‬
‫لكلور البوتاسيوم‪ ،‬وترك المحلول ليبرد‪ ،‬فتتبلور كبريتات المغنزيوم‬
‫والبوتاسيوم ويبقى كلور المغنزيوم ذائباً في المحلول‪:‬‬
‫‪2MgSO 4  2KCl  MgSO 4 .K 2SO 4  MgCl 2‬‬
‫محلول بلورات‬
‫‪( 4-3-2-4‬األسمدة الكالسيومية (الجبرية)‪:‬‬
‫وهي األسمدة التي تضاف إلى األرض بقصد اصالحها أوالً‪ ،‬ومد‬
‫النبات بالكالسيوم الالزم لها ثانية‪ ،‬ومنها‪:‬‬
‫آ‪ -‬كبريتات الكاسيوم (الجص)‪.‬‬
‫ب‪ -‬كاربونات الكالسيوم‪.‬‬
‫جـ‪ -‬أوكسيد الكالسيوم‪.‬‬
‫يعتبر عنصر الكالسيوم أحد العناصر األساسية لتغذية النبات‪،‬‬
‫فهو العنصر الرابع بعد (كالسيوم‪ -‬النتروجين‪ -‬الفوسفور‪ -‬والبوتاسيوم)‪.‬‬
‫كما أن مركبات الكالسيوم تضاف اآلن إلى األراضي الزراعية بقصد‬
‫تحسين التربة‪ ،‬وقد عرف هذا النوع من التسميد منذ آالف السنين‪ ،‬فقد‬
‫الطبيعية‬ ‫الكالسيوم‬ ‫(كبريتات‬ ‫الجص‬ ‫يضيفون‬ ‫الرومان‬ ‫كان‬
‫‪ ) CaSO 4 .2H 2 O‬إلى األراضي الزراعية‪ ،‬وقد وجد أن كثي اًر من المحاصيل‬
‫الزراعية قد ازداد إنتاجها عندما سمدت بمركبات الكالسيوم إلى جانب‬
‫‪332‬‬
‫األسمدة األخرى النتروجينية‪ ،‬والفوسفاتية‪ ،‬وشاردة الكالسيوم تحفظ في‬

‫التربة بخاصية التبادل الشاردي "األينوني" بينما الفوسفور يحفظ في‬
‫التربة بالترسيب‪.‬‬
‫‪CaSO 4‬‬ ‫آ‪ -‬كبريتات الكالسيوم (الجص)‬
‫يستعمل هذا المركب إلصالح األراضي الزراعية وخاصة الرملية‬
‫منها ولهذا فإن كثي اًر من الدول تفضل سماد السوبر فوسفات على سماد‬
‫التربيل سوبر فوسفات الحتواء األول على كبريتات الكالسيوم‪ ،‬ويحضر‬
‫كبريتات الكالسيوم على شكل مسحوق أبيض يستعمل ألغراض عديدة‬
‫في البناء وصناعة التماثيل باإلضافة إلى محسن في التربة‪ ،‬وذلك بشي‬
‫حجار الجص الطبيعية‪ ،‬حيث تفقد ماء التبلور وتتحول إلى مسحوق‬
‫أبيض ناعم‪ ،‬هذا المسحوق يتجمد مرة ثانية إذا مزج بالماء المتصاصه‬
‫ثانية ماء للتبلور‪.‬‬
‫ب‪ -‬كاربونات الكالسيوم ‪: CaCO 3‬‬
‫توجد كربونات الكالسيوم في الطبيعة بصورتين‪:‬‬
‫‪ -3‬صورة متبلورة‪ :‬مثل الرخام والمرمر التي تنتشر مناجمه في‬
‫كثير من بالد العالم وخاصة في ايطاليا كما يوجد في األردن والسعودية‪.‬‬
‫‪ -2‬صورة غير متبلورة‪ :‬وهي المجارة البيضاء الموزعة في أنحاء‬
‫عديدة من العالم‪.‬‬
‫ونستعمل كربونات الكالسيوم في عمليات البناء‪ ،‬كما تستعمل‬
‫بشكل مسحوق إلصالح التربة الحامضية حيث تعمل على تعديل‬
‫‪331‬‬
‫حموضة التربة وتعتبر كربونات الكالسيوم المادة األولية لتحضير أوكسيد‬

‫الكالسيوم‪.‬‬
‫جـ‪ -‬أوكسيد الكالسيوم‪:‬‬
‫يحضر أوكسيد الكالسيوم بطريقتين‪ :‬طريقة قديمة وطريقة حديثة‬
‫ويستعمل أوكسيد الكالسيوم في صناعات كثيرة ال تعد وال تحصى ألنه‬
‫أوكسيد قلوي رخيص فيستعمل في تكرير البترول وفي صناعة‬
‫التخمرات‪ ،‬وفي تعديل حموضة األرض الشددية الحامضية‪.‬‬
‫‪ -3‬الطريقة القديمة‪:‬‬
‫توضع كتل الحجارة الكلسية على شكل كوم ضخمة مع مزجها‬
‫بمواد قابلة لالحتراق كاألخشاب والكربون والقش‪ ،‬وتغطى هذه الكومة‬
‫بطبقة من الطين‪ ،‬ويترك لها فتحتان‪ ،‬فتحة جانبية لدخول الهواء الالزم‬
‫لحرق المواد المحترقة‪ ،‬وفتحة علوية لخروج غازات االحتراق‪.‬‬
‫‪C  O 2  CO 2‬‬
‫‪‬‬
‫‪CaCO 3  CaO  CO 2  34.6K.col‬‬
‫‪ -2‬الطريقة الحديثة وتدعى بالطريقة المستمرة‪:‬‬

‫حيث يتم إنتاج الكلس من كربونات الكالسيوم في هذه الطريقة‬
‫بنوعين من األفران‪:‬‬
‫‪ -3‬الفرن العمودي الثابت‪ :‬يتألف هذا الفرن من أسطوانة من‬
‫الحديد قطرها ‪ 1-2‬متر وارتفاعها من ‪ 29-20‬متر‪ ،‬ومبطنة من‬
‫الداخل باآلجر ولها فتحات جانبية للمراقبة ودخول الهواء ويوضع في‬
‫هذا الفرن طبقات متتالية من الكربون ثم كربونات الكالسيوم بنسبة ‪%30‬‬
‫‪334‬‬
‫كربون لوزن كربونات الكالسيوم‪ ،‬وتدخل الكربونات والكربون من أعلى‬

‫الفرن‪ ،‬وال تصل الشحنة إلى ثلث الفرن السفلي إال وتكون قد تحولت إلى‬
‫أوكسيد الكالسيوم‪ ،‬وهذا األوكسيد يبرد بالهواء الداخل من أسفل الفرن‪،‬‬
‫وبواسطة سير ناقل يفرغ الفرن تدريجياً من أوكسيد الكالسيوم ونرسل من‬
‫األعلى باستمرار الكربون وكربونات الكالسيوم‪.‬‬
‫مع مالحظة أن ال تقل أبعاد قطع الكربون والحجارة الكلسية عن‬
‫خمسة خوفاً من انسداد الفرن وعدم اشتعاله جيداً ألن المسحوق الناعم‬
‫من الكربون أو الكربونات ال يترك مجاالً للهواء والغازات أن تمر‬
‫خاللها‪.‬‬
‫ب‪ -‬الفرن األفقي المائل الدوار‪:‬‬
‫يتألف هذا الفرن من أسطوانة من الحديد قطرها حوالي ‪ 4-1‬متر‬
‫وطولها ‪ 20-39‬متر ومبطنة من الداخل باآلجر‪ ،‬وتدور حول محورها‬
‫بشكل أفقي مائل لتساعد على سير الشحنة من القمة العليا إلى القمة‬
‫الدنيا‪ ،‬ويوجد في ثلث الفرن األمامي حراق رذاذ للمازوت أو الفيول أو‬
‫الغاز الطبيعي تدخل كربونات الكالسيوم من الفتحة األولى ويفضل أن‬
‫تكون بشكل قطع صغيرة لتسهيل عملية تفككها فتسخن أثناء هبوطها‬
‫ودورانها بالح اررة التي تحملها الغازات الناتجة عن االحتراق وعندما تصل‬
‫إلى منطقة اللهب‪ ،‬حيث تبلغ الح اررة حوالي ‪3200‬م‪ ،‬تتفكك معطية‬
‫أوكسيد الكالسيوم وغاز الكربون‪.‬‬
‫‪‬‬
‫‪CaCO 3  CO 2  CaO‬‬
‫‪0 12‬‬
‫‪339‬‬
‫يتابع أوكسيد الكالسيوم مسيره مالقياً تيار الهواء الالزم لالحتراق‪،‬‬

‫حيث يسخن هذا الهواء ويبرد أوكسيد الكالسيوم‪ ،‬ويعمل هذا الفرن‬
‫ٍ‬
‫عندئذ‬ ‫بصورة مستمرة‪ ،‬إلى أن يتصدع غالفه اآلجري الداخلي فيوقف‬
‫للترميم‪.‬‬
‫‪ 9-3-2-4‬أسمدة العناصر األخرى (الصغرى)‪:‬‬
‫دعين هذه العناصر بالعناصر الصغرى ألن النبات يحتاجها بكمية‬
‫قليلة جداً‪ ،‬وحتى أن بعضها يحتاجها نوع معين من النبات دون اآلخر‬
‫تمي اًز لها عن عناصر النتروجين والفوسفور والبوتاسيوم والكالسيوم التي‬
‫يحتاجها النبات بكميات أكبر‪ ،‬ولهذا دعيت مركباتها باألسمدة الكبرى‪،‬‬
‫ومن أهم األسمدة الصغرى‪.‬‬
‫–‬ ‫البور‬ ‫–‬ ‫اليود‬ ‫–‬ ‫الكوبالت‬ ‫–‬ ‫النحاس‬ ‫–‬ ‫الحديد‬ ‫–‬ ‫المغنزيوم‬
‫التوتياء‬ ‫–‬ ‫المنغنيز‬ ‫–‬ ‫الكبريت‬
‫‪ -9‬االسمنت‬
‫‪ 3-9‬مقدمة عامة‬
‫‪ 2-9‬أنواع االسمنت‪:‬‬
‫‪ 3-2-9‬اسمنت بورتالند‪.‬‬
‫‪ 3-3-2-9‬اسمنت بورتالند العادي‪.‬‬
‫‪ 2-3-2-9‬اسمنت بورتالند سريع التجمد (التصلب)‪.‬‬
‫‪ 1-3-2-9‬اسمنت بورتالند منخفض الح اررة‪.‬‬
‫‪332‬‬
‫‪ 4-3-2-9‬اسمنت بورتالند األبيض‪.‬‬

‫‪ 9-3-2-9‬اسمنت بورتالند الملون‪.‬‬
‫‪ 2-3-2-9‬اسمنت بورتالند االسفنجي (ذو الهواء المحبوس)‪.‬‬
‫‪ 0-3-2-9‬اسمنت بورتالند المقاوم للماء (غير النفوذ للماء)‪.‬‬
‫‪ 0-3-2-9‬اسمنت بورتالند المقاوم للجراثيم‪.‬‬
‫‪ 5-3-2-9‬اسمنت بورتالند الخاص بآبار البترول‪.‬‬
‫‪ 30-3-2-9‬اسمنت بورتالند الحديدي (حيث األفران العالية)‪.‬‬
‫‪ 33-3-2-9‬االسمنت البوزولوني‪.‬‬
‫‪ 2-2-9‬االسمنت العالي واأللمنيوم‬
‫‪ 1-2-9‬االسمنت الطبيعي‬
‫‪ 1-9‬صناعة االسمنت‬
‫‪ 4-9‬مراحل صناعة االسمنت‬
‫‪ 3-4-9‬المواد الخام األولية‬
‫‪ 3-3-4-9‬انتقاء المواد الخام األولية‬
‫‪ 2-3-4-9‬المواد الخام األولية الرئيسية والثانوية‬
‫‪ 3-2-3-4-9‬الحجر الكلسي‬
‫‪ 2-2-3-4-9‬الغضار أو الطين‬
‫‪ 1-1-4-9‬الشوائب في المواد الخام وأثرها في االسمنت‬
‫‪ 4-3-4-9‬نسبة تركيب خلطة المواد الخام لالسمنت‬
‫‪ 2-4-9‬تكسير الخامات‬
‫‪ 3-2-4-9‬الكسارات الفكية‬
‫‪330‬‬
‫‪ 2-2-4-9‬الكسارات المطرقة‬
‫‪ 1-4-9‬تجفيف أو إضافة الماء إلى المواد الخام األولية‬
‫‪ 3-1-4-9‬الطريقة الجافة‬
‫‪ 2-1-4-9‬الطريقة الرطبة‬
‫‪ 4-4-9‬طحن المواد الخام‬
‫‪ 3-4-4-9‬الطحن في الدارة المفتوحة‬
‫‪ 2-4-4-9‬الطحن في الدارة المغلقة‬
‫‪ 9-4-9‬شي (حرق) المواد المطحونة في األفران‬
‫‪ 2-4-9‬طحن االسمنت الخام (الكلنكر)‬
‫‪ 3-2-4-9‬الشك والتجمد في االسمنت‬
‫‪ 2-2-4-9‬ميكانيكية عملية إبطاء الشك بالجبس‬
‫‪ 0-4-9‬تعبئة االسمنت‬
‫‪ -9‬االسمنت‬
‫‪ 3-9‬مقدمة عامة‪:‬‬
‫) التي تعني‬ ‫اشتقت تسمية االسمنت من الكلمة الالتينية (‬
‫المقطع الحجري ثم أصبحت كلمة االسمنت تعني إضافة مادة أو أكثر‬
‫إلى الكلس ليتجمد مجموعة مع الماء‪.‬‬
‫كان أول استخدام عرف لالسمنت من قبل قدماء المصريين ثم‬
‫استعمل االغريق والرومان الحجر الكلسي أو الجبري (كربونات‬
‫الكالسيوم) بعد تكليسه في بناء مجاري المياه تحت سطح األرض وعرفوا‬
‫كثي اًر من خواصه‪ ،‬ومنها مقاومته للماء ‪ /‬والمنعة ضده مع مرور الزمن‬
‫‪330‬‬
‫وكانوا يصنعونه من تربة كلسية غضارية تحتوي حوالي ‪ %90‬كلس‬

‫و‪ %20‬غضار كمواد أساسية يجرق مزيجهما في أفران عادية ثم‬
‫تستعمل في البناء بعد طحنها ومزجها بالماء‪ ،‬إال أن صناعة االسمنت‬
‫عادت فشهدت تأخ اًر ورجوعاً في العصور الوسطى دام إلى منتصف‬
‫القرن الخامس عشر حيث ظهرت تحسينات تدريجية واتجاهات نحو‬
‫استعمال االسمنت من جديد وتتابعت الدراسات واألبحاث حتى تمكن‬
‫جوزيف اسبيدن (بناء انكليزي) عام ‪3029‬م من اكتشاف االسمنت‬
‫البورتالندي (يرجع اسم بورتالند إلى تشابه صالبة االسمنت البورتالندي‬
‫مع بعض أحجار البناء الطبيعية الموجودة في جزيرة بورتالند بانكت ار)‬
‫ومنذ ذلك الوقت توالت صناعة االسمنت واستعماالته باالنتشار‬
‫واالزدهار في كل بالد العالم محتفظة لالسمنت الناتج بهذا االسم‪.‬‬
‫لالسمنت أنواع عديدة تختلف بعضها عن البعض اآلخر بصورة‬
‫أساسية بنسب المواد الداخلة في تركيبها وأهمها‪:‬‬
‫‪ 3-2-9‬اسمنت بورتالند وله األنواع التالية‪:‬‬
‫‪ 3-3-2-9‬اسمنت بورتالند العادي‪.‬‬
‫‪ 2-3-2-9‬اسمنت بورتالند سريع التجمد (التصلب)‪.‬‬
‫‪ 1-3-2-9‬اسمنت بورتالند منخفض الح اررة‪.‬‬
‫‪ 4-3-2-9‬اسمنت بورتالند األبيض‪.‬‬
‫‪ 9-3-2-9‬اسمنت بورتالند الملون‪.‬‬
‫‪ 2-3-2-9‬اسمنت بورتالند االسفنجي (ذو الهواء المحبوس)‪.‬‬
‫‪335‬‬
‫‪ 0-3-2-9‬اسمنت بورتالند المقاوم للماء (غير النفوذ للماء)‪.‬‬

‫‪ 0-3-2-9‬اسمنت بورتالند المقاوم للجراثيم‪.‬‬
‫‪ 5-3-2-9‬اسمنت بورتالند الخاص بآبار البترول‪.‬‬
‫‪ 30-3-2-9‬اسمنت بورتالند الحديدي (حيث األفران العالية)‪.‬‬
‫‪ 33-3-2-9‬االسمنت البوزولوني‪.‬‬
‫‪ 2-2-9‬االسمنت عالي األلمنيوم‪.‬‬
‫‪ 1-2-9‬االسمنت الطبيعي‪.‬‬
‫‪ 1-9‬صناعة االسمنت‪:‬‬
‫تتبع في صناعة االسمنت طريقتين رئيسيتين وهما‪:‬‬
‫الطريقة الجافة‬
‫الطريقة الرطبة‬
‫في الطريقة الجافة تكون المواد الكلسية والغضارية جافة في جميع‬
‫مراحلة صناعة االسمنت‪ ،‬أو على األقل بعد عملية التكسير وقبل‬
‫الخلط‪.‬‬
‫أما الطريقة الرطبة‪ :‬فتستعمل في حالة وجود خامات (مواد أولية)‬
‫رخوة أو أنها تحتوي على بعض من الرطوبة وهي تتضمن أن تخلط‬
‫المواد األولية مع كمية مناسبة من الماء تتراوح ما بين ‪ %40-12‬من‬
‫تركيب الخليط‪.‬‬
‫هذا ومن الجدير بالذكر أن االتجاه الحديث منذ عام ‪ 3520‬يدعو‬
‫إلى استعمال الطريقة الرطبة إال أن تحديد أي من الطريقتين أفضل‬
‫لصناعة االسمنت يعتمد على مقارنة المعطيات التالية‪:‬‬
‫‪320‬‬
‫آ‪ -‬نسبة الماء في المواد الخام األولية‪:‬‬

‫إذا كانت المواد الخام األولية رطبة تماماً‪ ،‬فإن الطريقة الرطبة هي‬
‫المفضلة وذلك تجنباً لطرد الماء مرتين‪ ،‬إذ يطرد الماء مرة واحدة في‬
‫فرن االحتراق‪ ،‬أما إذا كانت المواد الخام األولية تحتوي على طبقة‬
‫سطحية رطبة فقط أو جافة فإن إضافة الماء إليها بغية استعمال الطريقة‬
‫الرطبة هو تقدير خاطئ‪.‬‬
‫ب‪ -‬موارد المياه‪:‬‬
‫تستعمل الطريقة الرطبة في حال وجود الماء بكمية وافرة (‪-12‬‬
‫‪ )%40‬من فرن العجينة في منطقة المعمل‪ ،‬أما في حال عدم توفره‬
‫بكميات مناسبة فمن األفضل استعمال الطريقة الجافة‪.‬‬
‫جـ‪-‬كلفة الوقود‪:‬‬
‫إن الوقود الغالي الثمن نسبياً يدعو إلى تفضيل استعمال الطريقة‬
‫الجافة ذلك ألن الطريقة الجافة تستهلك وقوداً أقل مما تستهلكه الطريقة‬
‫الرطبة‪.‬‬
‫د‪ -‬فقدان األتربة‪:‬‬
‫يغطي الطريقة الرطبة غبا اًر في التشغيل أقل مما تغطيه الطريقة‬
‫الجافة‪.‬‬
‫هذا باإلضافة إلى أن هناك حاالت تجبر القائمين على صناعة‬
‫االسمنت إلى تفضيل الطريقة الجافة وذلك عندما تكون المواد األولية‬
‫صلبة لدرجة يصعب تفتيتها بالماء‪ ،‬كما وتفضل الطريقة الجافة في‬
‫‪323‬‬
‫البلدان الباردة جداً‪ ،‬حيث يخشى على الماء من التجمد في الخليط‪،‬‬

‫وكذلك في البلدان الجافة التي تعاني من قلة المياه وشحها‪.‬‬
‫وبصورة عامة يمكن تلخيص مراحل صناعة االسمنت وفق ًا‬
‫للطريقتين على النحو التالي‪:‬‬
‫أوالً‪ :‬استخراج األحجار الكلسية والغضارية من المقالع‪.‬‬
‫ثانياً‪ :‬تكسير األحجار الكلسية والغضارية في الكسارات إلى قطع‬
‫صغيرة‪.‬‬
‫ثالثاً‪ :‬تجفيف األحجار المكسرة بواسطة محامص أسطوانية دوارة‬
‫وخلطها بنسب معينة (الطريقة الجافة) أو خلط المواد الخام مع الماء‬
‫بنسبة معينة لتشكيل عجينة توضع في أحواض الوحل أو الطين‬
‫(الطريقة الرطبة)‪.‬‬
‫يتم التأكد من دقة نسب الخلط المطلوبة بالنسبة لكلتا الطريقتين‬
‫عن طريق التحليل الكيميائي‪.‬‬
‫رابعاً‪ :‬طحن مزيج المواد الخام في مطاحن أسطوانية دوارة تحتوي‬
‫على مواد طاحنة قاسية تؤمن الطحن لدرجة عالية من النعومة‪.‬‬
‫خامساً‪ :‬حرق وشي مزيج المواد الخام المطحونة للحصول على‬
‫االسمنت الخام (الكلنكر) داخل األفران وتبريده بعدئذ‪.‬‬
‫سادساً‪ :‬طحن االسمنت الخام (الكلنكر) بعد إضافة النسبة الالزمة‬
‫من الجبس لدرجة عالية من النعومة بواسطة مطاحن أسطوانية دوارة‬
‫بداخلها مواد طاحنة ليصبح اسمنتاً والتأكد من تحقيقه للمواصفات‬
‫المطلوبة‪.‬‬
‫‪322‬‬
‫سابعاً‪ :‬تعبئة االسمنت ضمن أكياس ورق خاصة أو ضمن أكياس‬

‫خاصة بواسطة أجهزة آلية خاصة‪.‬‬
‫‪ 4-9‬مراحل صناعة االسمنت‪:‬‬
‫‪ 3-4-9‬المواد الخام األولية‬
‫‪ 3-3-4-9‬انتقاء المواد الخام األولية‪:‬‬
‫لدى التفكير بإنشاء مصنع لصناعة ما‪ ،‬تجرى في البدء دراسات‬
‫عن إمكانية وطرق الحصول على الخامات الالزمة لهذه الصناعة‬
‫وكمياتها وطبيعتها وتوفرها وغير ذلك من المعطيات‪ ،‬وفي صناعة‬
‫االسمنت تنحصر هذه األبحاث والدراسات عن وجود أربع عناصر‬
‫الحديد‪ .‬ويشار إلى‬ ‫–‬ ‫األلمنيوم‬ ‫–‬ ‫السيليسيوم‬ ‫–‬ ‫رئيسية هي‪ :‬الكالسيوم‬
‫هذه العناصر بأكاسيدها‪ ،‬أما فيما يتعلق بالعناصر األخرى الالزمة‬
‫لصناعة االسمنت فهي غير ضرورية لضآلة نسبة وجودها‪ ،‬عند التأكد‬
‫من تواجد هذه العناصر في الخامات األولية تجرى عليها تجارب‬
‫وتحاليل كيميائية وفيزيائية لتعيين كل من المعطيات التالية لها‪.‬‬
‫‪ 3-3-3-4-9‬التركيب‪:‬‬
‫يجب أن تتوافر في تركيب الخامات األولية ما يلي‪:‬‬
‫‪ -‬تواجد العناصر الضرورية لصناعة االسمنت وبالنسب المرغوب‬
‫فيها‪.‬‬
‫‪ -‬عدم تواجد عناصر غير ضرورية وبنسب غير مرغوب فيها‪.‬‬
‫‪ 2-3-3-4-9‬االنتظام في التركيب (التجانس والتناسق)‪:‬‬
‫‪321‬‬
‫يجب أن تكون المواد الخام األولية منتظمة التركيب (ذات تركيب‬

‫واحد) ألن عدم االنتظام في تركيبها يتطلب إج ارء عدد كبير من‬
‫االختبارات والتحاليل وبالتالي تغيير عمليات الخلط المختلفة التي يجب‬
‫اجتنابها‪.‬‬
‫‪ 1-3-3-4-9‬المميزات الفيزيائية‪:‬‬
‫تتوقف خطوات عملية التصنيع كثي اًر على المميزات الفيزيائية‬
‫للمادة الخام األولية ومنها مقاومة المادة للسحق أو ما يطلق عليه اسم‬
‫(قابلية السحق)‪ ،‬ودرجة تجانس المادة من حيث الصالبة والشكل‪ ،‬كما‬
‫وتحدد درجة رطوبة المادة الخام األولية‪ ،‬أي من الطريقتين أفضل‪.‬‬
‫‪ 4-3-3-4-9‬الطبقات السطحية الكلسية للمقالع‪:‬‬
‫تزداد تكاليف القلع (استخراج المادة الخام األولية) من المقالع‬
‫بزيادة سمك الطبقة المتراكمة فوق المقلع‪.‬‬
‫‪ 9-3-3-4-9‬الكمية‪:‬‬
‫البد وأن تكون المواد الخام األولية كافية‪ .‬تحسب كفايتها على‬
‫أساس اإلنتاج السنوي للمعمل وعدد سنين التشغيل‪ ،‬ولذلك يجب أن‬
‫تكون الكمية الموجودة فعالً من المواد الخام األولية بالمقلع زائدة من‬
‫الحاجة التقديرية‪.‬‬
‫‪ 2-3-3-4-9‬الموقع والنقل‪:‬‬
‫يتحدد موقع المعمل تبع ًا لموقع المواد الخام األولية أو بالقوة من‬
‫أماكن استهالكه إال أنه يفضل بناء المعمل بالقرب من مكامن المواد‬
‫الخام األولية لخفض التكاليف الصناعية لالسمنت الناتج‪.‬‬
‫‪324‬‬
‫‪ 2-3-4-9‬المواد الخام األولية الرئيسية والثانوية‪:‬‬

‫تؤلف المواد الخام األولية الرئيسية ما يعادل ‪ %09‬من وزن‬
‫الكلنكر وتستعمل هذه المواد في معظم الحاالت دون إضافة أي مواد‬
‫أخرى‪.‬‬
‫أما المواد الخام الثانوية فهي المواد التي تؤلف ما يقل عن ‪%39‬‬
‫من وزن الكلنكر وتستعمل لتعديل النسب المئوية لكل من السيليسيوم‬
‫واأللمنيوم والحديد في الكلنكر فيما إذا استعملت المواد الخام األولية فقط‬
‫للحصول عليه‪.‬‬
‫يبين الجدول التالي تصنيفاً لبعض المواد الخام األولية‪:‬‬
‫عناصرها الرئيسية‬ ‫رئيسية أو ثانوية‬ ‫المادة الخام‬
‫كالسيوم‬ ‫مادة رئيسية‬ ‫الحجر الكلسي‬
‫كالسيوم‪ ،‬سيليسيوم‬ ‫مادة رئيسية‬ ‫الصخور االسمنتية‬
‫ألمنيوم‪ ،‬حديد‬ ‫مادة رئيسية‬
‫كالسيوم‬ ‫مادة رئيسية‬ ‫الطباشير‬
‫كالسيوم‬ ‫مادة رئيسية‬ ‫فحمات الكالسيوم‬
‫سيليسيوم‪ ،‬ألمنيوم‪ ،‬حديد‬ ‫مادة رئيسية‬ ‫الغضار‬
‫سيليسيوم‪ ،‬ألمنيوم‪ ،‬حديد‬ ‫مادة رئيسية‬ ‫حثالة األفران العالية‬
‫سيليسيوم‬ ‫مادة ثانوية‬ ‫الرمل‬
‫سيليسيوم‬ ‫مادة رئيسية‬ ‫الحجر الرملي‬
‫ألمنيوم‬ ‫مادة رئيسية‬ ‫البوكسيت‬
‫‪329‬‬
‫حديد‬ ‫مادة رئيسية‬ ‫فلزات الحديد‬

‫ويبين الجدول التالي التركيب النسبي للمواد الخام المذكورة آنفاً‪.‬‬
‫المادة الخام‬
‫‪0622‬‬ ‫‪91625‬‬ ‫‪0622‬‬ ‫‪0620‬‬ ‫‪0600‬‬ ‫الحجر الكلسي‬
‫‪2602‬‬ ‫‪43645‬‬ ‫‪3623‬‬ ‫‪9600‬‬ ‫‪31609‬‬ ‫الصخور االسمنتية‬
‫‪0600‬‬ ‫‪50692‬‬ ‫‪0633‬‬ ‫‪0620‬‬ ‫‪0639‬‬ ‫الطباشير‬
‫‪-‬‬ ‫‪2609‬‬ ‫‪9602‬‬ ‫‪45632‬‬ ‫‪94624‬‬ ‫الغضار‬
‫‪2609‬‬ ‫‪49690‬‬ ‫‪0629‬‬ ‫‪33603‬‬ ‫‪10610‬‬ ‫حثالة األفران‬
‫‪3630‬‬ ‫‪4602‬‬ ‫‪02610‬‬ ‫‪4602‬‬ ‫‪5602‬‬ ‫فلز الحديد‬
‫‪0601‬‬ ‫‪0622‬‬ ‫‪23655‬‬ ‫‪09601‬‬ ‫‪2600‬‬ ‫البوكسيت‬
‫‪2602‬‬ ‫‪9622‬‬ ‫‪4602‬‬ ‫‪30642‬‬ ‫‪23619‬‬ ‫الرمل‬
‫يظهر الجدول السابق أن االسمنت يصنع من خامتين رئيسيتين‬
‫هما‪ :‬الحجر الكلسي والغضار‪.‬‬
‫‪ 3-2-3-4-9‬الحجر الكلسي‬
‫تختلف خواص الحجر الكلسي باختالف نسبة الشوائب المرافقة‬
‫لكربونات الكالسيوم وتتدرج درجة صالبته من الدرجة الهشة (الحجر‬
‫الكلسي النقي) إلى أقصى درجات الصالبة (الحجر الكلسي السيليسي)‪،‬‬
‫كما ويتدرج لونه من األبيض الناصع إلى األبيض المصفر إلى اللون‬
‫البني‪ ،‬ويرجع ذلك إلى اختالف الشوائب المرافقة ونسبها‪ ،‬ويظهر‬
‫‪322‬‬
‫الجدول السابق أن الحجر الكلسي يتكون أساساً من كربونات الكالسيوم‬

‫باإلضافة إلى نسبة تختلف من نوع إلى آخر من كربونات المغنزيوم‬
‫وأكاسيد الحديد واأللمنيوم والمنغنيز والمغنزيوم والسيليسيوم‪.‬‬
‫يتم استخراج الحجر الكلسي من المقالع بإحدى الطرق التالية‪:‬‬
‫آ‪ -‬طريقة النسف‪ :‬وتتم بإحداث عدة ثقوب على مسافات متساوية‬
‫(‪ )9-1‬م في الصخر وبقطر ‪ 39‬مم‪ ،‬ثم توضع شحنات من الديناميت‬
‫في هذه الثقوب ثم تفجر هذه الشحنات‪ ،‬فيتشقق سطح الصخر وتتطاير‬
‫أجزاؤه إلى مسافات بعيدة‪.‬‬
‫ب‪ -‬طريقة الخابور (األسافين)‪ :‬تدق أسافين في طبقات الحجر‬
‫الكسي وتطرق هذه األسافين بطريقة منتظمة حتى يتشقق الحجر وترفع‬
‫كتله‪.‬‬
‫جـ‪ -‬طريقة النشر‪ :‬ال تتبع هذه الطريقة إال إذا كانت طبقات‬
‫الحجر الكلسي غير صلبة‪.‬‬
‫د‪ -‬طريقة اآلالت واألجهزة الميكيانيكية‪ :‬تعتبر هذه الطريقة إنتاجية‬
‫وتستخدم فيها الجرافات والتركسات والضواغط الهوائية والبلدوزرات‬
‫وغيرها‪.‬‬
‫‪ 2-2-3-4-9‬الغضار أو الطين‪:‬‬
‫يقوم الغضار في صناعة االسمنت بدور العامل الحمضي الذي‬
‫يتحد مع الحجر الكلسي لتكوين المركب النهائي‪ ،‬وللغضار عديدة‬
‫تختلف عن بعضها في خواصها الطبيعة‪ ،‬إال أن لها هيكالً كيميائياً‬
‫‪320‬‬
‫يرافق ببعض‬ ‫‪Al 2 O 3  SiO 2  H 2 O‬‬ ‫واحداً وهو سيليكات األلمنيوم المائية‬
‫الشوائب وأهمها‪ :‬مركبات الحديد والمغنزيوم والقلويات والكلس‪.‬‬
‫‪ 1-3-4-9‬الشوائب في المواد الخام وأثرها في االسمنت‪:‬‬
‫وعند اختيار المواد الخام األولية يجب األخذ بعين االعتبار طبيعة‬
‫الشوائب ونسب وجودها في المواد الخام األولية‪ .‬فمثالً‪:‬‬
‫‪ :‬يجب أن ال تزيد‬ ‫‪MgCO 3‬‬ ‫‪ 3-1-3-4-9‬كربونات المغنزيوم‬
‫كميتها عن ‪ %9‬لكونها ذات أثر سيء في صناعة االسمنت حيث تؤدي‬
‫إلى تفتت االسمنت‪.‬‬
‫‪ 2-1-3-4-9‬القلويات‪ :‬تعتبر القلويات (‪ 2-1‬باأللف حد‬
‫اء في المواد الخام‬
‫أعظمي) ضارة وخاصة إذا كانت نسبتها عالية سو ً‬
‫األولية أو في االسمنت الناتج‪ ،‬لتشكيلها مركبات ثانوية تؤدي إلى انهيار‬
‫المصبوبات االسمنتية‪.‬‬
‫‪ 1-1-3-4-9‬أوكسيد المغنزيوم ‪ : MgO‬إن وجود أوكسيد‬
‫المغنزيوم بنسبة ‪ %1-3‬في المواد الخام يعطي االسمنت الناتج لون بني‬
‫أما إذا زادت نسبته عن ‪ %9‬فإنه يؤثر على قوة تحمل االسمنت‪ ،‬لذا‬
‫تجري على األحجار الكلسية التي تحتوي على نسبة عالية منه عملية‬
‫الطفو حتى تصبح نسبة أوكسيد المغنزيوم فيها أقل من ‪.% 9‬‬
‫‪ 4-1-3-4-9‬خامس أوكسيد الفوسفور ‪ : P2 O 5‬إن وجود خامس‬
‫أوكسيد الفوسفور في المواد الخام األولية يسبب صعوبات أثناء عملية‬
‫الشوي وتكون نوعية االسمنت الناتج غير جيدة حيث يكفي أن يوجد في‬
‫المواد الخام األولية بنسبة ‪ %3‬حتى يؤدي إلى خفض نسبة سيليكات‬
‫‪320‬‬
‫‪C 2S‬‬ ‫بمقدار ‪ %565‬ورفع نسبة سيليكات ثنائية الكلس‬ ‫‪C 3S‬‬ ‫ثالثية الكلس‬
‫بمقدار ‪ %3065‬وهذا بالتالي يؤدي إلى اضعاف قوة االسمنت‪.‬‬
‫‪ 9-1-3-4-9‬الكلوريدات‪ :‬إن وجود (‪ )3‬باأللف من الكلوريدات‬
‫فأكثر سواء في المواد الخام األولية أو في االسمنت الناتج يضعف من‬
‫قوة تحمل االسمنت بنسبة كبيرة‪.‬‬
‫‪ :‬إن انخفاض نسبة‬ ‫‪CaO‬‬ ‫‪ 2-1-3-4-9‬أوكسيد الكالسيوم الحر‬
‫أوكسيد الكالسيوم الحر في الكلنكر الناتج يؤدي إلى خفض نسبة‬
‫وبالتالي تصبح مقاومة االسمنت غير كافية‬ ‫‪C 3S‬‬ ‫سيليكات ثالثية الكلس‬
‫أما إذا كانت نسبة أوكسيد الكالسيوم الحر في المواد الخام مرتفعة فإن‬
‫الكلنكر الناتج يكون غنياً بأوكسيد الكالسيوم الحر وهذا ما يؤدي إلى‬
‫زيادة تمدد االسمنت عند تجمده (نسبة الحر في اسمنت بورتالند ‪%2‬‬
‫بالوزن)‪.‬‬
‫‪ 0-1-3-4-9‬أكاسيد الحديد واأللمنيوم‪ :‬إن وجود أكاسيد الحديد‬
‫‪ 0622‬في اسمنت‬ ‫واأللمنيوم في المواد الخام األولية ضرورية‪( .‬‬
‫بورتالند)‪.‬‬
‫ألنها تشكل مواد سائلة في الفرن تساعد على تسريح التفاعالت‬
‫الكيميائية‪.‬‬
‫‪ 4-3-4-9‬نسبة تركيب خلطة المواد الخام لالسمنت‪ :‬ينبغي أن‬
‫يحتوي مخلوط المواد الخام الجافة لالسمنت على النسب التالية‪:‬‬
‫حجر كلسي‬ ‫‪% 00-09‬‬
‫غضار‬ ‫‪% 29-21‬‬
‫‪325‬‬
‫هذا ويالحظ أنه في حالة احتواء الغضار على نسبة من كربونات‬

‫الكالسيوم فإنه تضاف كميات أقل من الحجر الكلسي لتحقيق النسبة‬
‫اآلنفة الذكر‪ ،‬كما أنه في حالة عدم احتواء الغضار والحجر الكلسي‬
‫على النسبة الالزمة من السيليس (‪ )% 9‬فإن تركيب مخلوط المواد‬
‫الخام لالسمنت يكون على النحو التالي‪:‬‬
‫حجر كلسي‬ ‫‪% 09-00‬‬
‫غضار‬ ‫‪% 29-20‬‬
‫رمل سيليسي‬ ‫‪%9‬‬
‫وبما أن االسمنت ينبغي أن يكون محققاً لمواصفات معينة لذا فإن‬
‫المواد الخام األولية ينبغي أن تكون واقعة ضمن الشروط التالية‪:‬‬
‫‪ 3-4-3-4-9‬حدد العالم ميكائيل نسبة المواد الخام األولية‬
‫لتحضير اسمنت بورتالند العالقة التالية‪:‬‬
‫ـ ـ ـ ـ ـ ـ = مودول هيدروليك‬
‫إن قيمة هذا المعامل من أجل االسمنت الطبيعي هي بحدود‬
‫(‪ )264-360‬ومن أجل االسمنت عالي األلمنيوم هي بحدود (‪-069‬‬
‫‪.)0629‬‬
‫‪ 2-4-3-4-9‬اختصر العالم كول العالقة السابقة بعالقة أبسط‬
‫منها هي‪:‬‬
‫ـ ـ ـ ـ ـ ـ= مودول سيليس‬
‫إن قيمة هذا المعامل من أجل االسمنت يتراوح وسطياً ما بين‬
‫(‪ )260-264‬لقد وجد أنه إذا كانت قيمة مودول هيدروليك عالية‪ ،‬فإن‬
‫‪310‬‬
‫االسمنت الناتج يتصف بأنه يتمدد كثي اًر وأن المصبوبات االسمنتية تكون‬
‫سهلة التشقق‪ ،‬أما عندما تكون قيمته منخفضة فإن االسمنت الناتج يكون‬
‫سهل التفتت‪ ،‬وبما أن االسمنت الحاوي على نسبة عالية من الكلس‬
‫أقوى من االسمنت الحاوي على نسبة منخفضة من الكلس‪ ،‬لذا يجب‬
‫االحتفاظ دوماً بقيمة عالية للكلس في االسمنت ولكن شمن حدود ثابتة‬
‫وقد عبر كول عن عالقة بضبط كمية الكلس في االسمنت أسماها درجة‬
‫اإلشباع الكلسي‪.‬‬
‫درجة اإلشباع الكلسي = ـ ـ ـ ـ ـ‬
‫وتكون قيمته من أجل االسمنت العادي بحدود ‪ % 59-50‬ومن‬
‫أجل االسمنت سريع التجمد بحدود ‪ % 50-59‬وبصورة عامة يجب أن‬
‫ال تزيد درجة اإلشباع الكلسي على ‪ 3602‬وال تقل عن ‪0622.‬‬
‫‪ 1-4-3-4-9‬أمثلة‪:‬‬
‫بفرض أن التحليل الكيميائي قد بين أن التركيب الكيميائي لكل من‬
‫الحجر الكلسي والغضار المراد استخدامهما هو كما يلي‪:‬‬
‫المادة الخام‬
‫‪061‬‬ ‫‪9265‬‬ ‫‪060‬‬ ‫‪362‬‬ ‫‪265‬‬ ‫حجر كلسي‬
‫‪263‬‬ ‫‪461‬‬ ‫‪069‬‬ ‫‪2262‬‬ ‫‪9064‬‬ ‫غضار‬
‫احسب النسبة الالزمة من كل منهما لتشكيل اسمنت نسبة كربونات‬
‫الكالسيوم فيه ‪.% 02‬‬
‫الحل‪:‬‬
‫‪‬‬
‫‪CaCO 3  CaO  CO 2‬‬
‫‪313‬‬
‫‪300‬‬ ‫‪29‬‬
‫‪ 9265‬حجر كلسي س‬
‫‪ 461‬غضار ع‬
‫س= ‪ 5469 = 300 × 9265‬وزن كربونات كربونات الكالسيوم في‬
‫الحجر الكلسي‪.‬‬
‫‪92‬‬
‫ع= ‪ 060 = 300 × 461‬وزن كربونات الكالسيوم في الغضار‪.‬‬
‫‪92‬‬
‫وبما أن المطلوب هو اسمنت نسبة كربونات الكالسيوم فيه ‪% 02‬‬
‫فيكون‪:‬‬
‫‪ 3069 = 02‬مقدار زيادة كربونات الكالسيوم بالحجر‬ ‫–‬ ‫‪5469‬‬
‫الكلسي‪.‬‬
‫‪ 2061 = 060-02‬مقدار نقص كربونات الكالسيوم بالغضار‪.‬‬
‫وبذا تكون نسبة الكلس إلى الغضار هي‪:‬‬
‫كلس = ‪1625 = 2061‬‬
‫‪3‬‬ ‫غضار ‪3069‬‬
‫–‬ ‫احسب نسبة المواد الخام الالزمة لتشكيل اسمنت قيمة المودول‬
‫هيدروليك له هي (‪ )2‬؟‬
‫نطبق من أجل ذلك عالقة ميكائيل‪:‬‬
‫هـ )‬ ‫–‬ ‫كلس = ن ( س‬
‫‪312‬‬
‫غضار = هـ‪ ( -3‬ن‪ .‬س‪)3‬‬

‫حيث ن = قيمة المودول هيدروليك المطلوبة‪.‬‬
‫في الغضار‪.‬‬ ‫س = مقدار‬
‫في الغضار‪.‬‬ ‫هـ= مقدار‬
‫في الحجر الكسي‪.‬‬ ‫هـ‪ =3‬مقدار‬
‫في الحجر الكلسي‪.‬‬ ‫س‪ = 3‬مقدار‬
‫وباستبدال قيم المواد (المذكورة في التحليل السابق) في العالقة‬
‫السابقة نحصل على‪:‬‬
‫‪1629‬‬ ‫‪= ) 461– 0363 ( 2‬‬ ‫=‬ ‫كلس‬
‫‪3‬‬ ‫‪)465 ×2 ( -9265‬‬ ‫غضار‬
‫‪ 2-4-9‬تكسير الخامات‪ :‬تكون األحجار الكلسية المستخدمة من‬
‫المقالع كبيرة نسبياً‪ ،‬لذلك يعمد إلى تكسيرها إلى قطع صغيرة وتستعمل‬
‫في عملية التكسير نوعان من الكسارات وهما‪:‬‬
‫‪ 3-2-4-9‬الكسارات الفكية ( ) ‪:‬‬
‫وتستخدم في تكسير كتل األحجار الكبيرة الصلبة التي قد يصل‬
‫قطرها إلى ‪ 50‬سم وتحولها إلى أحجار صغيرة يصل قطرها إلى حوالي‬
‫‪ 20‬سم‪.‬‬
‫تتألف الكسارة الفكية من فكين أحدهما ثابت واآلخر متحرك يأخذ‬
‫) ويصنع الفكان من الحديد‬ ‫حركته بواسطة دوران ال مركزي (‬
‫الصلب المتحمل لقوة صدم األحجار الكبيرة أثناء تنزيلها من عربات‬
‫النقل ولقوة ضغطها أثناء عملية التكسير‪.‬‬
‫‪311‬‬
‫)‪:‬‬ ‫‪ 22-4-9‬الكسارات المطرقة (‬

‫من مميزاتها أنها تكسر األحجار الكبيرة والمتوسطة إلى قطع‬
‫صغيرة يمكن ادخالها إلى المطاحن مباشرة‪.‬‬
‫هذا وقد يعتمد المعمل على نوع واحد من الكسارات أو كليهما تبعاً‬
‫لقياس األحجار المستخرجة من المقالع‪.‬‬
‫بعد عملية التكسير تنقل األحجار المكسرة إلى قسمها في‬
‫مستودعات المواد الخام لتخزينها فيها لحين اجراء عملية عملية الطحن‬
‫عليها‪.‬‬
‫‪ 1-4-9‬تجفيف أو إضافة الماء إلى المواد الخام األولية‪:‬‬
‫لما كانت كل من الطريقتين المتبعتين في صناعة االسمنت تختلف‬
‫كل واحدة عن األخرى بنسبة الماء في مخلوط المواد الخام قبل الطحن‪.‬‬
‫لذا نميز في هذه المرحلة فيما بينهما‪:‬‬
‫‪ 3-1-4-9‬الطريقة الجافة‪ :‬يعمد إلى إزالة ماء الرطوبة من‬
‫الغضار وذلك بتسخينه لدرجة ‪ 190‬م داخل محامص أسطوانية دوارة‪،‬‬
‫والغضار الناتج يتصف بأنه ال يقاوم فعل الماء‪.‬‬
‫‪ 2-1-4-9‬الطريقة الرطبة‪ :‬يضاف الماء إلى الغضار وفق‬
‫النسبة التي تتراوح ما بين ‪ %40-12‬في أحواض خاصة مزودة بأذرع‬
‫دائرية متحركة تتدلى منها أذرع على هيئة سالسل رأسية تصل إلى قاع‬
‫الحوض حتى ال يترسب الغضار بقاعه ويخرج الخليط أثناء التحريك من‬
‫فتحات جانبية مغطاة بشبك معدني يسمح فقط للخليط دون قطع الطين‬
‫بالمرور خاللها ثم يضغط المحلول إلى أحواض الوحل أو الطين (‬
‫‪314‬‬
‫) لتخزينه قبل الطحن ويمكن التحكم في نسبة الماء بعمل اختبارات‬

‫متكررة لقياس اللزوجة‪.‬‬
‫في نهاية المرحلة بالنسبة لكلتا الطريقتين تخلط المواد الخام‬
‫بالنسبة المقررة ويتم التأكد من النسب عن طريق التحليل الكيميائي في‬
‫المخبر‪.‬‬
‫‪ 4-4-9‬طحن المواد الخام‪:‬‬
‫تستعمل في عملية طحن المواد الخام الطواحين الدوارة التي هي‬
‫عبارة عن اسطوانات أفقية كبيرة من الحديد القاسي السميك التي يصل‬
‫قطرها إلى ‪ 269‬م وطولها إلى ‪34‬م‪ ،‬ويغطي السطح الداخلي للطاحون‬
‫مجموعة من البالكات المعدنية القاسية وذلك من أجل حماية جسم‬
‫الطاحون‪ ،‬تقسم هذه األسطوانات داخياً إلى عدد من الغرف (اثنتان‬
‫فأكثر) تفصل فيما بينها حواجز ناقصة المركز مثقبة بالتناوي‪ ،‬ولكل‬
‫غرفة نافذة علوية متينة لها غطاء يسمح بتفريغ أو إضافة مواد الطحن‬
‫أو بالكشف الميداني عند الحاجة‪ ،‬وهذه الغرف ليست متساوية األبعاد‬
‫فأكبرها الغرفة رقم (‪ )1‬تليها الغرفة رقم (‪ )3‬ثم الغرفة رقم (‪ )2‬وهي‬
‫مزودة بمجموعة من الكرات المعدنية الصلبة ذات األحجام المختلفة‪،‬‬
‫ولكل طاحون فتحتان األولى في بدايتها وهي فوهة التغذية (دخول المواد‬
‫الخام) إلى داخل الطاحون وفتحة في مؤخرتها وهي فوهة التصريف‬
‫وتكون مزودة بمنخل يسمح بمرور المواد المطحونة دون غيرها‪ ،‬هذا‬
‫ويدور الطاحونة محرك كهربائي ضخم‪.‬‬
‫‪319‬‬
‫تتم تغذية الطواحين بالمواد الخام األولية بواسطة أجهزة التغذية‬

‫التي هي عبارة عن موازين آلية مؤلفة من صينية دوارة مركبة في أسفل‬
‫خزانات المواد الخام الجافة ومزودة بذراع عرضي يمكن تقريبه داخلياً أو‬
‫تبعيده خارجياً لتحديد كمية المواد النازلة إلى فوهة التغذية للطاحون‪.‬‬
‫أما عملية الطحن فتحصل بهرس المواد الخام التي تنحصر بين‬
‫الكرات المعدنية الصلبة عند تصادمها ببعضها وكذلك من جراء سقوطها‬
‫من أعلى ارتفاع تصله نتيجة لدوران الطاحونة إلى األسفل‪ ،‬وتجري‬
‫عملية الطحن بالتدريج في كل غرفة على حدة بحيث نحصل في كل‬
‫واحدة منها على درجة نعومة معينة‪ ،‬تنتقل بعدها المادة الخام إلى‬
‫الغرفة التالية خالل ثقوب الحواجز الناقصة التي تسمح بمقاسات خاصة‬
‫بالمرور‪ ،‬وحين تصل المواد الخام إلى الغرفة األخيرة للطاحون تكون في‬
‫درجة النعومة المطلوبة‪.‬‬
‫من المالحظ أن كرات الطحن المعدنية يقل حجمها في الغرف‬
‫التالية عنها في الغرف التي تسبقها حتى إذا وصلت إلى الغرفة األخيرة‬
‫فتستبدل كرات الطحن المعدنية بأسطوانات معدنية صلبة صغيرة تسمح‬
‫بتنعيم المواد الخام إلى الدرجة المطلوبة‪.‬‬
‫تتم عملية الطحن بإحدى الطريقتين التاليتين‪:‬‬
‫‪ 3-4-4-9‬الطحن في الدارة المفتوحة‪:‬‬
‫في هذه الطريقة يتم إدخال شحنة الطحن دفعة واحدة تساوي‬
‫حمولة الطاحونة من المواد الخام وتغلق منافذ الطاحونة حتى يتم اكتمال‬
‫الطحن إلى درجة النعومة المطلوبة (تغذية متقطعة)‪.‬‬
‫‪312‬‬
‫‪ 2-4-4-9‬الطحن في الدارة المغلقة‪:‬‬

‫هي هذه الطريقة يتم تغذية الطاحونة بالمواد الخام بصورة مستمرة‬
‫وبدون انقطاع‪ ،‬وتخرج المواد الخام من الطاحونة حالما يتم طحنها حيث‬
‫تنقل إلى غربال لفصل المواد المطحونة الخشنة عن الناعمة والتي تعاد‬
‫إلى الطاحونة من جديد مع المواد الخام الملقمة‪ ،‬وبهذه الطريقة يحدث‬
‫استمرار في التغذية والتصريف من الطاحونة‪.‬‬
‫إن لكل من الطريقتين ميزات ومساوئ نذكر منها‪:‬‬
‫‪ -3‬إن كمية اإلنتاج في الدارة المغلقة هي أعلى من الدارة‬
‫المفتوحة‪.‬‬
‫‪ -2‬إن المواد المطحونة في الدارة المفتوحة ذات درجة عالية من‬
‫النعومة أكثر من نعومة المواد المطحونة في الدارة المغلقة‪ ،‬وبهذا يكون‬
‫االسمنت الناتج بطريقة الطحن في الدارة المفتوحة ذو نوعية أجود‪.‬‬
‫‪ -1‬إن المواد المطحونة في الدارة المفتوحة متجانساً كلياً في حين‬
‫أن المطحونة بالدارة المغلقة غير متجانسة كلياً‪.‬‬
‫يجرى على ناتج المواد الخام من الطواحين االختبارات والتحاليل‬
‫‪ -3‬تحليل كيميائي دقيق كل (‪ )20-10‬دقيقة لمعرفة نسبة‬
‫كربونات الكالسيوم‪.‬‬
‫‪ -2‬تعيين درجة نعومة المواد المطحونة لما لها أثر كبير أثناء‬
‫عملية الشوي والتي تتوقف على حالة الكرات المعدنية الموجودة في‬
‫الطواحين‪ ،‬إذ أن الكرات المعدنية المتآكلة يلزم تغييرها كلما لزم األمر‪.‬‬
‫‪310‬‬
‫‪ -1‬مراقبة نسبة الماء في المواد الخام المطحونة (الطريقة الرطبة)‬

‫إذ تؤثر هذه النسبة على كمية الوقود الالزم لعملية الشوي داخل الفرن‬
‫وفي خواص الكلنكر الناتج‪.‬‬
‫‪ -4‬مراقبة اللزوجة في خليط المواد الخام المطحونة (الطريقة‬
‫الرطبة) وذلك لعمل حساب قابليتها للحركة في األنابيب والمواسير حتى‬
‫ال يحدث اجهاد لمضخات الضغط‪.‬‬
‫‪ 9-4-9‬شي (حرق) المواد المطحونة في األفران‪:‬‬
‫إن عملية الشي للمواد المطحونة تتم حالياً في الفرن الدوار‪،‬‬
‫ويتكون الفرن الدوار من أسطوانة معدنية مائلة (‪ %4‬عن األفق)‬
‫ومصنوعة من الصلب المبطن باآلجر الحراري الذي يفصله عن‬
‫األسطوانة المعدنية طبقة من مادة عازلة للح اررة ويتراوح طول الفرن من‬
‫‪390-10‬م‪ ،‬وقطره ‪4600-360‬م‪ ،‬وذلك حسب اإلنتاج المطلوب‪ .‬والفرن‬
‫محمول على أربعة أو خمسة حلقات تدور على عجالته ضخمة بواقع‬
‫دوره ‪ /‬الدقيقة‪ .‬تدخل المواد الخام المطحونة سواء منها الرطبة أو الجافة‬
‫حسب الطريقة المتبعة في الصناعة باستمرار من الناحية العليا للفرن‬
‫وتنتقل بالجاذبية إلى الناحية األخرى للفرن‪ ،‬وتتم عملية الشوي باستخدام‬
‫الغاز أو الفيول أو بل أو الفحم الحجري وذلك بوجود الهواء وتبلغ درجة‬
‫ح اررة الشوي األعظمية ‪3900-3400‬م‪.‬‬
‫أما عملية الشوي في الفرن فتتم على النحو التالي‪:‬‬
‫الطريقة الجافة‪ :‬يرسل اللقيم (المواد المساقة إلى الفرن) إلى حلزون‬
‫ناقل ومنه يوزع خالل أنبوب معقوف خاص إلى الطرف العلوي للفرن‬
‫‪310‬‬
‫الدوار وفي حال كون إحدى المواد الخام ذات نعومة فإنه يعمد إلى‬
‫إضافة كمية ضئيلة نسبياً من الماء إلى اللقيم وبذلك يمكن انقاص ما‬
‫تحمله غازات االحتراق من الغبار‪.‬‬
‫الطريقة الرطبة‪ :‬ينقل اللقيم إلى الفرن بواسطة دوالب فيريس الذي‬
‫يتألف من دوالب يدور حول محور أفقي ويحمل في طرف محيط دائرته‬
‫سلسلة من الدالء (ج دلو) التي تمأل أثناء دوران الدوالب من مستودع‬
‫الوحل أو الطين المملوء دوماً إلى حد ثابت‪ ،‬ثم تفرغ ما تحمله في‬
‫أنبوب تلقيم الفرن ‪.‬‬
‫وعند دخول المواد للفرن فإن أول عملية تتم هي‪ :‬تبخر ماء‬
‫الرطوبة من المواد بواسطة الغازات الساخنة (‪)300‬م وثم تسخن المواد‬
‫حتّى درجة االحمرار (‪ 500-000‬م) عند اقترابها من منطقة التكليس‬
‫حيث تحترق المواد العضوية وتفقد غاز ثاني أوكسيد الكربون ويتفكك‬
‫قسم من الكبريتات الموجودة فيها محررة ثالث أوكسيد الكبريت ويحدث‬
‫تطاير جزئي لألمالح كالكلوريدات والقلويات وتتبخر وتتصعد جزئياً‪،‬‬
‫وفي هذه المرحلة تفقد المواد الجافة ثلث وزنها األصلي ‪.‬‬
‫أما في منطقة الشوى (المناطق الساخنة من الفرن ‪-3400‬‬
‫‪)3900‬م فيتحول مابين ‪ %10-20‬من كتلة المواد الجافة إلى سائل‬
‫(صهارة مائعة) وفي هذا السائل المنصهر تجري غالبية التفاعالت‬
‫الكيميائية المكونة لإلسمنت الخام (الكلنكر) الذي يختلف في خواصه‬
‫عن خواص المواد الخام المطحونة‪ ،‬حيث تتحد األكاسيد مع بعضها‬
‫البعض مكونة عدة مركبات أهمها‪:‬‬
‫‪315‬‬
‫وهي المادة‬ ‫)‪( C 3S‬‬ ‫ورمزها‬ ‫‪3CaO , SCO 2‬‬ ‫‪ -3‬سيليكات ثالثية الكلس‬
‫الرئيسية التي تلعب الدور الهام في تماسك اإلسمنت وقساوته وتدعى‬
‫بعلم المعدنيات آليت ‪.‬‬
‫وتدعى‬ ‫) ‪( C3 A‬‬ ‫ورمزها‬ ‫‪2CaO. SCO 2‬‬ ‫‪ -2‬سيليكات ثنائية الكلس‬
‫بعلم المعدنيات بيليت ‪.‬‬
‫وتدعى‬ ‫) ‪( C3 A‬‬ ‫ورمزها‬ ‫‪3CaO. N 2 O 3‬‬ ‫‪ -1‬ألومينات ثالثية الكلس‬
‫بعلم سيليت ‪.‬‬
‫ورمزها‬ ‫‪4CaO. Al 2 O 3 Fe 2 O 3‬‬ ‫‪ -4‬ألومينو حديد رباعي الكلس‬
‫وتدعى بعلم المعدنيات ديليت‪.‬‬ ‫) ‪( C 4 AF‬‬
‫إن مقدار كل من هذه المركبات األربع يتم حسابه بحسب قوة‬

‫التفاعالت بين األكاسيد التي تتم على النحو التالي ‪:‬‬
‫‪ -3‬يتحد أوكسيد الحديد الموجود في مخلوط المواد الخام مع‬
‫مقدار من أوكسيد األلمنيوم وأوكسيد الكالسيوم لتكوين مركب ألومينو‬
‫حديد رباعي الكلس ‪.‬‬
‫‪4CaO  Fe 2 O 3  Al 2 O 3  4CaOAl 2 O 3 Fe 2 O 3‬‬
‫‪ -2‬يتفاعل مابقي من أوكسيد األلمنيوم مع ما يكافؤه من أوكسيد‬

‫الكالسيوم لتكوين مركب ألومينات ثالثية الكلس ‪:‬‬
‫‪ Al 2 O 3  3CaO  3CaOACl 2 O 3‬‬
‫‪ -2‬يتحد أوكسيد السيليس مع ما يكافؤه من أوكسيد الكالسيوم‬

‫لتكوين مركب سيليكات ثنائية الكلس‪.‬‬
‫‪ SCO 2  CaO  2CaOSeO 2‬‬
‫‪340‬‬
‫‪ -1‬يتحد أوكسيد السيليس مع ما يكافؤه من أوكسيد الكالسيوم‬

‫لتكوين مركب سيليكات ثنائية الكس‪.‬‬
‫‪ SCO  CaO  2CaOSeO 2‬‬
‫‪ -4‬يتحد الكمية المتبقية من أوكسيد الكالسيوم مع المقدار الالزم‬

‫من سيليكات ثنائية الكلس لتكوين مركب سيليكات ثالثية الكلس الحقيقية‬
‫‪.‬‬
‫‪ 3CaO  CaO S2 O2  3CaOSCO 3‬‬
‫إن الكمية المتبقية من سيليكات ثنائية الكلس بنتيجة التفاعل تشكل‬

‫النسبة الحقيقية لها في االسمنت الناتج ‪.‬‬
‫‪ -‬بعد أن يخرج الكلنكر من الفرن يعمد إلى تبريده في اسطوانات‬
‫التبريد (المبردات) فتنخفض درجة ح اررته مباشرة‪ ،‬ويستفاد من الح اررة‬
‫الناتجة عن عملية تبريد الكلنكر في توفير منبع حراري لسد احتياجات‬
‫التسخين وذلك إما لتسخين المياه من أجل االستعماالت الخاصة والتدفئة‬
‫أو لتسخين الهواء المطلوب تسخينه لتغذية الفرن حيث يقلل من كمية‬
‫الوقود المستهلك في الفرن‪ ،‬أو من أجل التسخين األولي للمواد قبل‬
‫دخولها للفرن ‪.‬‬
‫) تعيق عملية الشوي وانتاج‬ ‫تتكون أحياناً داخل الفرن حلقات (‬
‫الكلنكر الجيد يمكن تصنيفها وفق مايلي ‪:‬‬
‫آ‪ -‬حلقات منطقة التجفيف ‪:‬‬
‫تتكون هذه الحلقات من ‪:‬‬
‫‪343‬‬
‫‪ -3‬تطاير غبار الكلس مع الهواء‪ ،‬إلى نهاية الفرن وتراكمه في‬

‫منطقة السالسل ‪.‬‬
‫‪ -2‬عدم ضبط لزوجة العجينة وتغيرها باستمرار ‪.‬‬
‫‪ -1‬عدم كفاية الهواء الالزم لحرق الوقود ‪.‬‬
‫ب‪ -‬حلقات منطقة التكلس ‪:‬‬
‫يصعب رؤية هذه الحلقات إال إذا أوقف الفرن‪ ،‬ويالحظ تكونها‬
‫عند الشعور بأن إنتاج الفرن قد انخفض أو بنتيجة ضغط الغازات داخل‬
‫الفرن وتتكون هذه الحلقات من ‪:‬‬
‫‪ -3‬تطاير غبار الكلنكر مع الهواء المتكون من عدم كفاية الحريق‬
‫‪.‬‬
‫‪ -2‬ادخال كمية كبيرة من المواد مرة واحدة إلى الفرن ‪.‬‬
‫‪ -1‬زيادة معامل اليليكا ‪.‬‬
‫‪ -4‬إهمال التحكم في نسبة الكربونات ‪.‬‬
‫جـ‪ -‬حلقات منطقة الشوى أو الحرق ‪:‬‬
‫تتكون هذه الحلقات من ‪:‬‬
‫‪ -3‬عدم كفاية الهواء المستعمل لحرق المواد ‪.‬‬
‫‪ -2‬صغر قطر منطقة الحزن ‪.‬‬
‫‪ -1‬استعمال فيول ذي قدرة ح اررية منخفضة ‪.‬‬
‫‪ -4‬تركيب المواد األولية غير صحيح ‪.‬‬
‫‪ -9‬ارتفاع عامل اإلشباع الكلسي ‪.‬‬
‫‪ -2‬عدم نعومة المواد األولية المطحونة ‪.‬‬
‫‪342‬‬
‫‪ -0‬تراكم الكلنكر العنصر بالقرب من نهاية الفرن ‪.‬‬

‫‪ 2-4-9‬طحن االسمنت الخام ( الكلنكر ) ‪:‬‬
‫يعطي الكلنكر المطحون لوحده مع الماء عجينة تتجمد بسرعة‬
‫زائدة ال توافق اإلستعمال التجاري أو العادي ‪.‬‬
‫لذا يحتاج األمر إلى تبطأة زمن شكة (تجمده) فيضاف إليه مادة‬
‫مؤخرة للتجمد غالباً ما يطلق عليها اسم الوسيط السالب‪ ،‬تلك المادة التي‬
‫تجعل التحكم بالتجمد والتماسك يسي اًر‪ .‬هذا ويمكن استعمال مواد عديدة‬
‫لهذا الغرض‪ ،‬إال أن المادة الوحيدة الشائعة التي عرفت منذ سنين عديدة‬
‫وحتى اآلن هي الحبس (كبريتات الكالسيوم المائية ) أو الحبس المكلس‬
‫) التي تطحن مع االسمنت الخام (الكلنكر) لالستفادة منها في‬ ‫(‬
‫تبطأة زمن الشك ‪.‬‬
‫فإنه ال يصح االعتقاد أنه كلما زادت نسبة‬
‫هذا ومن جهة ثانية ّ‬
‫الجبس كلما بطأ زمن الشك‪ ،‬ألنه عند إضافة الجبس بنسبة أكثر من‬
‫المحدد لها تتحد كبريتات الكالسيوم مع ألومينات ثالثة الكلس وبذلك‬
‫يزول تأثير الجبس كعامل مبطيء للتجمد ويصبح االسمنت سريع الشك‬
‫لفترة ما‪.‬‬
‫يلجإأ لتحديد نسبة الجبس المطلوب إضافتها إلى الكلنكر إلى‬
‫القانون التالي ‪:‬‬
‫س)‬ ‫–‬ ‫‪( 300‬ج‬
‫ك=‬
‫ر‬ ‫–‬ ‫ج‬
‫حيث ‪:‬‬
‫‪341‬‬
‫ك = وزن الكلنكر الالزم للحصول على ‪ 300‬كغ من االسمنت ‪.‬‬

‫) المئوية في الجبس‬ ‫ج = نسبة ثالث أوكسيد الكبريت (‬
‫‪.‬‬
‫في‬ ‫المئوية‬ ‫)‬ ‫س = نسبة ثالث أوكسيد الكبريت (‬
‫االسمنت ‪.‬‬
‫) المئوية في الكلنكر‬ ‫ر = نسبة ثالث أوكسيد الكبريت (‬
‫‪.‬‬
‫مالحظة ‪ :‬يعبر عن جميع األحرف التي تمثل النسب المئوية‬
‫بكسور عشرية تتراوح نسبة الجبس الممكن إضافته إلى الكلنكر مابين‬
‫‪ % 2-2‬بالوزن وذلك حسب نقاء الجبس والتركيب الكيميائي للكنكر ‪.‬‬
‫أما عملية طحن الكلنكر والجبس فتتم باستخدام مطاحن اسطوانية‬
‫دوارة تشبه الطواحين الدوارة المستخدمة في طحن المواد الخام األولية‬
‫ويتم الطحن فيها وفق إحدى الطريقتين (دارة مفتوحة‪ -‬دارة مغلقة) ‪.‬‬
‫هذا ويجب أن تعمل المطاحن بحيث تكون درجة ح اررة االسمنت‬
‫في داخلها منخفضة قدر اإلمكان إذ ينبغي أن تكون درجة ح اررته أقل‬
‫من ‪320‬م وذلك ألنه من الممكن أن يتصف االسمنت الذي يتعرض‬
‫لدرجة ح اررة تزيد عن ‪320‬م بصات تجميدية غير نظامية (تجمد‬
‫كاذب)‪ ،‬وغالباً ما يعزى هذا التغيير الطارىء في الصفات التجمدية إلى‬
‫وجود الكربونات القلوية أو لفقد الجبس بعض ماء التبلور‪ ،‬إال أن هذه‬
‫المالحظات ال تزال بحاجة إلى إثبات كاف‪ ،‬ولتأمين الشروط المتعلق‬
‫بدرجة ح اررة االسمنت داخل المطحنة يعمد إلى عمل رذاذ رشاش من‬
‫‪344‬‬
‫الماء داخل الطاحونة في الغرفة النهائية عند خروج االسمنت‪ ،‬وقد وجد‬
‫أن هذا الماء ال يؤثر في االسمنت أو في درجة شكه أو في خواصه‪.‬‬ ‫ّ‬
‫وتجري مراقبة درجة ح اررة االسمنت في الطاحونة بواسطة مقياس ح اررة‬
‫مسجل مركب على المطاحن النهائية ‪.‬‬
‫‪349‬‬
‫مثال ‪ :‬يحوي كلنكر ‪ %5.0‬من ثالث أوكسيد الكبريت ويحوي‬

‫الجبس المراد استعماله معه ‪ %44‬من ثالث أوكسيد الكبريت‪ ،‬فكم كلغ‬
‫يلزمنا من الكلنكر المذكور لصنع (‪ )755‬كغ من اسمنت يحوي ‪%7.0‬‬
‫من ثالث أوكسيد الكبريت‪ ،‬ووزن الجبس الالزم إضافته ‪.‬‬
‫س)‬ ‫–‬ ‫‪( 755‬ج‬
‫ك=‬
‫ر‬ ‫–‬ ‫ج‬
‫‪)5.570-5.44( 755‬‬
‫= ‪ 51.70‬كغ وزن الكلنكر الالزم‬ ‫ك=‬
‫‪5.550 -5.44‬‬
‫‪ 5.40 = 51.70‬كغ وزن الجبس الالزم إضافته ‪.‬‬ ‫–‬ ‫‪755‬‬
‫مالحظات ‪:‬‬
‫‪ -7‬إن وجود ثالث أوكسيد الكبريت في الكلنكر بنسبة ال تتجاوز‬
‫بضعة أعشار بالمئة يؤثر بنسبة ضئيلة جداً كمؤخر للتجمد‪ ،‬إما إذا‬
‫احتوى اللقيم والوقود (الفيول أوبل) المستعمالن إلنتاج الكلنكر على‬
‫كمية عالية نسبياً من الكبريت بحيث تجعل نسبة ثالث أوكسيد الكبريت‬
‫في الكلنكر الناتج مساوية إلى ‪ %7‬فأكثر‪ ،‬فإن ذلك يتطلب إنقاص كمية‬
‫الجبس المراد طحنها مع الكلنكر ‪.‬‬
‫‪ -5‬ينبغي أن يكون الجبس المستعمل خالياً من الرطوبة‬
‫السطحية‪ ،‬ولهذا فإنه يخزن في مكان جاف‪.‬‬
‫‪ -4‬يفضل أن تكون حجم جزئيات الجبس المستعمل مماثالً نوع ًا‬
‫ما لحجم جزئيات الكلنكر ‪.‬‬
‫‪741‬‬
‫‪ -4‬يجب أن يدخل الكلنكر إلى المطاحن جافاً ولهذا يجفف عندما‬

‫يكون مخزناً في مكان مكشوف بمزجه مع الكلنكر الذي ال يزال محتفظاً‬
‫بقليل من ح اررة الفرن أو يجفف بأي وسيلة أخرى إذا وجدت بعض‬
‫الصعوبات التي تمنع تجفيف الكلنكر بمزجه مع الكلنكر الساخن‪ ،‬إنما‬
‫يجب أن ال تكون درجة ح اررة الكلنكر الداخل إلى المطحنة مرتفعة كثي اًر‬
‫بالنسبة للدرجة العادية‪.‬‬
‫‪ 7-7-4-0‬الشك والتجمد في االسمنت ‪:‬‬
‫عندما خلط االسمنت بالماء ليكون عجينة‪ ،‬فإنه العجينة تقل‬
‫لدونتها تدريجياً بمضي الوقت حتى يصل إلى درجة التجمد‪ ،‬وعندما تفقد‬
‫العجينة لدونتها وتصبح متعاكسة تماماً بحيث تستطيع أن تتحمل ضغط‬
‫معين ملحوظ يقال أنها قد شكت تماماً‪ ،‬والتفاعالت الكيميائية التي‬
‫تحدث عندما يشك االسمنت ويتجمد يصحبها دائماً ارتفاع في درجة‬
‫الح اررة يطلق عليها اسم ح اررة االماهة‪.‬‬
‫ينقسم زمن الشك إلى قسمين‪ :‬الشك االبتدائي والشك النهائي تكون‬
‫عجينة االسمنت قد تماسكت وأصبحت ** مقاومة ووصلت إلى دور‬
‫التجمد‪ .‬هذا ويجب أن ال يكون شك االسمنت سريعاً أو بطيئاً إذ ّأنه في‬
‫حالة الشك السريع لن يكون هناك وقت كاف لنقل عجينة االسمنت إلى‬
‫موقع الصب قبل فقد لدونتها‪ ،‬وفي الحالة الثانية يحتاك الشك إلى وقت‬
‫طويل مما يعمل على تعطيل العمل‪ ،‬أما التفسير طبيعية عملية الشك‬
‫والتجمد في عجينة االسمنت وان كانت ال تزال مجال بحث‪ ،‬إال أن‬
‫هناك بعض االيضاحات والتفسيرات نذكر منها ‪:‬‬
‫‪741‬‬
‫بعد أن تبدأ كمية الماء الالزمة لعملية الخلط في مباشرة التفاعل‬

‫مع المواد الموجودة على سطح حبيبات االسمنت‪ ،‬يتكون معلق جالتيني‬
‫وبالتدريج يتزايد في الحجم وفي القوام في جميع أنحاء الخليط وتأخذ‬
‫ٍ‬
‫بعدئذ بعض البلوريات لتفاعل الجبس مع‬ ‫عملية اإلماهة مكانها وتتكون‬
‫األلومين‪ ،‬ومن الممكن أن يعزى الشك االبتدائي لتكون بعض هذه‬
‫البلورات بين حبيبات اإلسمنت الفردية فتسبب سرعة التجمد التي يمكن‬
‫صالحيتها في عجينة االسمنت التي تحتوي على نسبة الماء المكونة‬
‫للقوام النموذجي‪ ،‬وبالنسبة للشك النهائي فيبدو عدم تميزه ببعض‬
‫الظواهر الطبيعية فيما عدا مانالحظ من تحمل عجينة االسمنت‬
‫للضغط‪.‬‬
‫وبينما تتقدم عملية االماهة مع حبيبات االسمنت فإنه تتكون بعض‬
‫المعلقات الجالتينية ويغلظ قوام هذه المعلقات وتتجعد حاصلة على‬
‫هيكلها البلوري‪ ،‬كما وتتكون بعض بللورات حرة في العجينة ولكن من‬
‫المعروف أن التبلور ال يلعب دو اًر مهماً في عملية التجمد األولى ‪.‬‬
‫العوامل المؤثرة على خواص الشك في االسمنت ‪:‬‬
‫هناك عدة عوامل تؤثر على سرعة أو بطء تجمد االسمنت تعود‬
‫إما لتركيب المزيج أو عملية الشوي أو الطحن أو الجو المحيط بالمزيج‬
‫نذكر منها‪:‬‬
‫‪ -7‬إذا استعمل االسمنت الناتج مباشرة من طحن الكلنكر فإن‬
‫زمن الشك يحدث سريعاً‪ .‬لذا تضاف إليه نسبة –‪ % 7‬من الجبس‪،‬‬
‫فتعمل هذه األظفة كعامل مبطيء لعملية الشك‪.‬‬
‫‪745‬‬
‫‪ -5‬إن عجينة االسمنت المعرضة لجو مشبع ببخار الماء تشك‬

‫أبطأ مما لو كانت معرفة لجو جاف‪.‬‬
‫‪ -4‬كلما ازدادت درجة ح اررة الماء واالسمنت عند الخلط كلما‬
‫كانت عملية شك االسمنت أسرع‪.‬‬
‫‪ -4‬إن النسبة المئوية للماء المستعمل في تحضير عجينة‬
‫االسمنت تؤثر بدرجة كبيرة على زمن الشك‪ ،‬فالعجينة ذات النسبة‬
‫العالية من الماء تشك أبطأ من العجينة الجافة نسبياً وعلى ذلك تحدد‬
‫نسبة الماء لعمل العجينة ذات القوام النموذجي عند عمل اختبار زمن‬
‫الشك‪.‬‬
‫‪ -0‬كلما زادت نعومة االسمنت كلما كان زمن الشك أسرع وذلك‬
‫بسبب النشاط الكيميائي الفعال‪.‬‬
‫مالحظة ‪:‬‬
‫يمكن الحصول على قياس لزمن الشك في االسمنت بعمل عجينة‬
‫ذات قوام قياسي بمقاييس وظروف معينة وباستخدام جهاز شيكات‪،‬‬
‫واشترطت المواصفات القياسية لالسمنت البورتالندي العادي والسريع‬
‫التجمد أال يحدث الشك االبتدائي قبل مضي ‪ 40‬دقيقة وأال يتأخر الشك‬
‫النهائي عن عشر ساعات‪.‬‬
‫‪ 5-7-4-0‬ميكانيكية عملية ابطاء الشك بالجبس‪:‬‬
‫تعتبر عملية التحكم في زمن الشك من العمليات الهامة في‬
‫مثل الجبس‪-‬‬ ‫–‬ ‫صناعة االسمنت الذي ال يحتوي على مبطيء للشك‬
‫يشك بسرعة كبيرة قد ال تمكن من إتاحة وقت كاف التمام عملية الخلط‬
‫‪705‬‬
‫مع المكونات األخرى أثناء تحضير عجينة االسمنت (مونة االسمنت)‬

‫على الوجه األكمل ثم عملية نقل هذه العجينة إلى مكان الصب‪.‬‬
‫تزداد سرعة شك االسمنت بازدياد نسبة األلومين والحديد فيه‪ ،‬أو‬
‫ازدياد نسبة المركبات المحتوية على هذه العناصر في االسمنت وهي‬
‫ألومينات حديد ورباعي‬ ‫)‪(3CaO . Al 2 O 3 . C 3 A‬‬ ‫ألومينات ثالثية الكلس‬
‫وهذان المركبان هما المسؤلوان‬ ‫)‪(4CaO . Al 2 O 3 . Fe 2 O 3 . C 4 AF‬‬ ‫الكلس‬
‫عن الشك الوميضي (تجمد خاطيء) حيث أن ألومينات ثالثية الكلس‬
‫تتميز بأعلى معدل لألماهة بين المكونات الرئيسية األربع لالسمنت‬
‫ويليها ألومينات حديد رباعي الكلس ثم سيليكات ثالثية الكلس وأخي اًر‬
‫سيليكات ثنائية الكلس‪ ،‬ولذلك فعند إضافة الماء (في حالة عدم وجود‬
‫الجبس كمادة مبطئة داخل االسمنت) يبدأ بسرعة المركب األول في‬
‫اإلماهة يليه المركب الثاني وينتج عن هذا انفصال بلورات من ألومينات‬
‫ثالثية الكلس المائية بكمية قد تكون كافية لتماسك الخلط وحدوث الشك‬
‫الوميضي (تجمد خاطئ) ويكون ذلك مصحوب ًا بارتفاع درجة الح اررة‬
‫ويفسر التفاعالن التاليان إماهة هذين المركبين‪:‬‬
‫‪C3 A  6H 2 O  C3 A.6H 2 O‬‬
‫‪C 4 AF  H 2 O  C3 A.6H 2 O  CaOF2 O 3 (  6)H 2 O‬‬
‫أما في حالة وجود الجبس كمادة مبطنة للشك‪ ،‬فإن الجبس يتفاعل‬
‫مع ألومينات ثالثية الكلس مكوناً كبريتات ألومينات الكلس المائية‪:‬‬
‫‪C3 A  CaSO 5 .2H 2 O  H 2 O  C3 A.3CaSO 4 .3H 2 O‬‬
‫وهناك تفسير آخر وهو أن الجبس يتفاعل مع المواد القلوية التي‬

‫قد تكون موجودة باالسمنت معطياً ماءات الكالسيوم الذي يتفاعل بدوره‬
‫‪707‬‬
‫مع ألومينات ثالثي الكلس مكوناً مركباً أكثر ثباتاً هو ألومينات رباعية‬
‫الكلس المائية‪:‬‬
‫‪Ca (OH) 2  3CaO.Al 2 O 3  4CaO.Al 2 O 3 .H 2 O‬‬
‫ويعزز هذا التفسير ظاهرة زيادة تبطيء الشك في حالة إضافة‬

‫كمية كبيرة من الكلس إلى االسمنت‪.‬‬
‫وفي جميع األحوال فإنه ينتج عن إضافة الجبس كمادة مبطئة أن‬
‫يقل تركيز ألومينات ثالثية الكلس في المحلول إلى درجة ال تسمح‬
‫)‪(3CaO Al 2 O 3 6H 2 O‬‬ ‫بانفصال بلورات ألومينات ثالثية الكلس المائية‬
‫متيحاً بذلك وقتاً كافياً إلماهة سيليكات ثالثية الكلس البطيئة‪ ،‬وينتج من‬
‫هذه اإلماهة انفصال بلورات من ماءات الكالسيوم في وسط جالتيني من‬
‫سيليكات ثنائية الكلس المائية الذي يتم تبلور‪ ،‬ببطء بعد ذلك‪.‬‬
‫‪C3S  H 2 O  C 2S(  1)H 2 O  Ca (OH) 2‬‬
‫ويالحظ أن هذه العملية تستمر حتى يتم استنفاذ الجبس أو يتم‬

‫استنفاذ ألومينات ثالثية الكلس بينما تستمر سيليكات الكلس في اإلماهة‪،‬‬
‫فإذا ما تم استنفاذ الجلس أوالً فإن ألومينات ثالثية الكلس المتبقية تبدأ‬
‫في اإلماهة ولكن تتبلور سيليكات ثنائية الكلس حسب التفاعل‪:‬‬
‫‪C 2S  H 2 O  C 2S.H 2 O‬‬
‫يتم ترسيب البلورات المائية المتكونة في وسط المنتجات المتكونة‬

‫من إماهة سيليكات ثالثية الكلس التي سبق ذكرها ويزيد ذلك بالطبع من‬
‫سرعة تماسك الخلطة وبالتالي من سرعة الشك االبتدائي‪.‬‬
‫‪ 1-4-0‬تعبئة االسمنت‪:‬‬
‫‪705‬‬
‫يساق االسمنت الناتج بواسطة الهواء المضغوط بسرعة تتراوح ما‬

‫بين ‪ 5.0-7.1‬م‪/‬د إلى أجهزة التعبئة التي هي عبارة عن أنابيب تنقل‬
‫االسمنت إلى داخل األكياس التي تكون عادة محمولة بمحامل خاصة‬
‫تهتز باستمرار بغية طرد الهواء من بين جزئيات االسمنت أثناء تعبئة‬
‫األكياس وتتصل بقبان آلي من شأنه أن يقطع تيار االسمنت عن الكيس‬
‫متى بلغ وزنه (‪ )05‬كغ وينفك الكيس ويسقط فوق بساط ناقل يقوده إلى‬
‫العربة أو إلى أماكن تخزينه‪.‬‬
‫إن األكياس المستعملة في تعبئة االسمنت هي عبارة عن أكياس‬
‫من الورق األسمر المقوى والمؤلف من عدة طبقات (‪ )7-4‬ولها في‬
‫قسمها العلوي فتحة ذات صمام من الورق يقفل تلقائياً عندما يمتلئ‬
‫الكيس بالوزن المطلوب‪.‬‬
‫وفيما يلي مخطط تفصيلي لكل من‪:‬‬
‫‪ -7‬سير الطريقة الجافة‪.‬‬
‫‪ -5‬سير الطريقة الرطبة‪.‬‬
‫‪ 7-5-0‬اسمنت بورتالند‬
‫وله األنواع التالية‪:‬‬
‫‪ 7-7-5-0‬اسمنت بورتالند العادي‪:‬‬
‫وهو االسمنت العادي المستعمل في البناء‪ ،‬ويتكون من حرق‬
‫مكونات االسمنت األساسية وهي الحجر الكلسي والغضار‪ ،‬والكلنكر‬
‫‪704‬‬
‫الناتج من عملية الحرق يحتوي على أربعة مركبات رئيسية تختلط مع‬
‫بعضها بنسب مختلفة وهي‪:‬‬
‫(‪)%05-45‬‬ ‫‪ -‬سيليكات ثالثية الكلس‬
‫(‪)%45-55‬‬ ‫‪ -‬سيليكات ثنائية الكلس‬
‫(‪)%77-5‬‬ ‫‪ -‬ألومينات ثالثية الكلس‬
‫‪ -‬ألومينو حديد رباعي الكلس (‪)%77-5‬‬
‫سيليكات ثالثية الكلس‪ :‬عند إضافة الماء لالسمنت فإن سيليكات‬
‫ثالثية الكلس تتميه ببطء ناشرة كمية كبيرة من الح اررة وينتج من هذه‬
‫اإلماهة انفصال بلورات أبرية من ماءات الكالسيوم ومركب ومركب‬
‫جالتيني هو سيليكات ثنائية الكلس المائية له فضل المقاومة المبكرة‬
‫لالسمنت وتصاعد الح اررة‪.‬‬
‫إن مركب سيليكات ثالثية الكلس يلعب دو اًر كبي اًر في مقاومة‬
‫االسمنت وتحمله للضغط خصوصاً في األربعة عشر يوماً األولى‪.‬‬
‫سيليكات ثنائية الكلس‪ :‬وهي المسؤولة عن ازدياد مقاومة االسمنت‬
‫ما بين ‪ 51-74‬يوماً وفيما بعد‪ .‬واالسمنت المحتوي على كميات عالية‬
‫منه يتصف بمقاومة كبيرة للمؤثرات الكيميائية والتقلص بالجفاف ولذلك‬
‫فهو من أهم عوامل ثبات االسمنت‪.‬‬
‫ألومينات ثالثية الكلس‪ :‬يتميه بسرعة مع الماء خصوصاً في اليوم‬
‫األول ويصحب التفاعل انتشار ح اررة عالية ويشك المزيج على الفور‬
‫ويسبب التجمد‪ ،‬مقاومته للمؤثرات الكيميائية ضعيفة‪ ،‬خاصيته االسمنتية‬
‫ضعيفة‪.‬‬
‫‪704‬‬
‫ألومينو حديد رباعي الكلس‪ :‬يتميه بسرعة بالماء‪ ،‬ليس له خاصية‬

‫اسمنتية أو تأثير على المقاومة‪.‬‬
‫الخواص الطبيعية والميكيانيكية السمنت بورتالند العادي‪:‬‬
‫آ‪ -‬النعومة‪:‬‬
‫ال هاماً يؤثر على مدى تفاعل‬
‫يعد قياس حبيبات االسمنت عام ً‬
‫االسمنت مع الماء‪ .‬وذلك ألن مجموع مساحة السطوح لوزن معين من‬
‫عينة من االسمنت ذي درجة نعومة معينة تكون أكبر من مجموع‬
‫مساحة السطوح لنفس الوزن من االسمنت ذي درجة نعومة أقل‪.‬‬
‫فمن هذا نرى أن نعومة االسمنت تؤثر على الخواص الطبيعية‬
‫لالسمنت‪ ،‬فهي تؤثر على ثبات حجمه وعلى تماسك عجينة االسمنت‬
‫وقد نصت المواصفات الخاصة باالسمنت البورتالندي العادي بتحديد‬
‫نسبة المتبقي من حبيبات االسمنت فوق منخل رقم ‪ )5.55( 715‬م بأال‬
‫تزيد عن ‪( %75‬المواصفات البريطانية) وبالنسبة للمتبقي على منخل‬
‫رقم ‪ 555‬ال تتعدى نسبة ‪( %55‬المواصفات األميركية) وحديثاً مع تقدم‬
‫طرق االختيار فقد أصبح باإلمكان معرفة درجة نعومة االسمنت بواسطة‬
‫المساحة النوعية للسطح وذلك بحساب مجموع السطوح للحبيبات بالسم‪5‬‬
‫لقوام االسمنت‪ ،‬وكلما زادت درجة نعومة االسمنت زادت نسبة المساحة‬
‫النوعية للسطح هذا ويتبع في قياس المساحة النوعية السطحية لالسمنت‬
‫إحدى الطريقتين التاليتين‪:‬‬
‫‪ -7‬طريقة فاغنر‬
‫‪ -5‬طريقة بلين‬
‫‪700‬‬
‫وتتراوح المساحة النوعية السطحية لالسمنت البورتالندي العادي ما‬

‫بين ‪ 5455-5155‬سم‪/5‬غ (طريقة بلين)‪.‬‬
‫يؤثر تخزين االسمنت لحد ما على درجة نعومته‪ ،‬إال أنه من‬
‫المحتمل احتفاظ االسمنت بدرجة نعومته بمضي الوقت بشرط عدم‬
‫امتصاصه عند تعرضه للهواء للبخار الموجود فيه بسرعة وكذلك غاز‬
‫ثنائي أوكسيد الكربون‪.‬‬
‫كما ويؤثر على الكثافة النوعية لالسمنت البورتالندي العادي‬
‫(‪ )4.70‬فيخفضها إلى (‪ )4.51‬ويزداد هذا االنخفاض مع الزمن حتى‬
‫يصل إلى ‪.4.55‬‬
‫ب‪ -‬ثبات حجم االسمنت‪:‬‬
‫ثبات حجم االسمنت معناه غياب العناصر التي تعمل على‬
‫الضرر بمقاومته وتحمله مع مرور الزمن‪ ،‬وهذه الخاصية تعتبر واحدة‬
‫من الخواص الالزمة لالسمنت‪ ،‬وقد نتج عدم الثبات (بعد تمام عملية‬
‫الشك) نتيجة لتمدد بعض المواد الداخلية في االسمنت وهذا التمدد‬
‫يصحبه تشققات ثم تفتيت كتلة االسمنت‪ ،‬ويرجع عدم الثبات في‬
‫االسمنت غالباً إلى تفاعل الكلس الحي الموجود في حبيبات االسمنت‬
‫مع الماء‪ ،‬ويمنع الغالف الحافظ لحبيبة االسمنت من تفاعل الكلس‬
‫الحي مع الماء بسرعة إال أن الرطوبة تصل في النهاية إلى الكلس الحي‬
‫بعد أن يصل االسمنت إلى مرحلة الشك‪ .‬هذا ويتمدد الكلس الحي بقوة‬
‫ملحوظة أثناء عملية إطفائه‪ ،‬وهذا الطفي المتأخر قد يسبب تفتت الكتلة‪،‬‬
‫ومن هنا تظهر فائدة من فوائد إبطاء زمن الشك حيث يعمل ذلك على‬
‫‪707‬‬
‫إفساح الوقت أمام الكلس الحي حتى يتم اطفاؤه قبل تجمد عجينة‬
‫االسمنت‪.‬‬
‫ويوجد سبب آخر لعدم الثبات وهو وجود زيادة في نسبة أوكسيد‬
‫المغنزيوم وال يظهر عدم الثبات في هذه الحالة إال بعد وقت أطول من‬
‫حالة الكلس الحي‪.‬‬
‫ال من‬
‫كذلك يمكن أن تكون زيادة نسبة الكبريتات في االسمنت عام ً‬
‫عوامل عدم الثبات‪ ،‬والتمدد في هذه الحالة ال يرجع لتفاعل كبريتات‬
‫الكالسيوم مع الماء ولكنه يعزى إلى تكون كبريتات الكالسيوم األلومينية‬
‫التي تبين خطورتها عندما تكون موجودة بكميات كبيرة فقط وتحدد‬
‫المواصفات القياسية نسبة وجود الكبريتات على هيئة ثالث أوكسيد‬
‫الكبريت بحيث ال تزيد على ‪.%4‬‬
‫هذا ويعمل الطحن الجيد للمواد الخام على تقارب واندماج‬
‫الحبيبات ببعضها أثناء عملية الحرق وال تكون هناك فرصة لوجود‬
‫الكلس الحي في الكلنكر وأخي اًر فإن الطحن الجيد للكلنكر يعمل على‬
‫ظهور الكلس الحي حتى يمكنه التفاعل بسهولة مع الماء‪ ،‬وبذلك يعمل‬
‫على تقليل فرصة عدم ثبات االسمنت‪.‬‬
‫‪ 5-7-5-0‬اسمنت بورتالند سريع التجمد (التصلب)‪:‬‬
‫يصنع هذا النوع من االسمنت بحرق المواد الخام األولية الغنية‬
‫بالكلس والتي تحرق ثم تطحن لدرجة عالية من النعومة‪ ،‬يحتوي هذا‬
‫النوع من االسمنت على نسبة عالية من سيليكات ثالثية الكلس أكبر من‬
‫تلك الموجودة في االسمنت البورتالندي العادي‪ ،‬وعلى ذلك نحصل على‬
‫‪701‬‬
‫المقاومة العالية المبكرة نتيجة للطحن الناعم وزيادة في سيليكات ثالثية‬

‫الكلس ونوعية المواد الخام األولية المكونة له‪ .‬زمن الشك لهذا النوع من‬
‫االسمنت هي نفسها في االسمنت البورتالندي العادي تقريباً‪ ،‬أما مقاومته‬
‫العالية المبكرة فتكون في زمن أسرع مما في االسمنت البورتالندي‬
‫العادي وتصاحب بارتفاع ملحوظ في درجة الح اررة‪ ،‬وهذه الخاصية ينتج‬
‫عنها اجهادات داخلية في المصبوبات االسمنتية مما تعمل على حدوث‬
‫تشققات وعلى ذلك يحسن عدم استعمال هذا النوع من االسمنت في‬
‫السدود ودعامات واكثاف الجسور‪ .‬إال أنه من جهة ثانية تظهر لهذه‬
‫الخاصية فائدة في استعماله في المناطق الباردة إذ أن الح اررة العالية‬
‫المنبعثة من تفاعل االسمنت مع الماء تساعد على الوصول إلى‬
‫المقاومة المبكرة قبل حدوث أي تجمد لماء الخلط (الماء المضاف إلى‬
‫عجينة االسمنت) ‪ ،‬كما ويستعمل في بناء الطرقات التي توضع في‬
‫الخدمة في وقت مبكر‪.‬‬
‫يمكن الحصول على نوع خاص من هذا االسمنت يتفوق عنه في‬
‫سرعة حصوله على المقاومة المبكرة وذلك بإضافة ‪ %5‬من كلور‬
‫الكالسيوم إال أن لهذا النوع مساوئ وهي زيادة معامل النكماش (التقلص)‬
‫باإلضافة إلى عدم إمكانية تخزينه لمدة تزيد عن (‪ )4-5‬أسبوع على‬
‫األكثر وذلك ألن كلور الكالسيوم يزيد من معدل امتصاصه للرطوبة‬
‫ويعمل بالتالي على سرعة لكف االسمنت‪.‬‬
‫‪ 4-7-5-0‬اسمنت بورتالند منخفض الح اررة‪:‬‬
‫‪701‬‬
‫يستعمل هذا النوع من االسمنت في المصبوبات االسمنتية الكتلية‬

‫كالسدود وغيرها‪ ،‬إذ أن كمية ح اررة اإلماهة الناتجة عن تفاعل االسمنت‬
‫الح اررة‬ ‫‪1‬‬
‫(‬ ‫مع الماء أثناء عملية التجمد تكون منخفضة إلى حد‬
‫‪3‬‬
‫المنبعثة من االسمنت البورتالندي العادي) وبذلك يكون معامل التمدد‬
‫ال‪.‬‬
‫والتقلص ضئي ً‬
‫يحتوي هذا النوع من االسمنت بالمقارنة مع االسمنت البورتالندي‬
‫العادي على نسبة أقل من الحجر الكلسي وعلى نسبة أعلى من السيليس‬
‫ومن مركبات الحديد‪.‬‬
‫يتصف هذا النوع من االسمنت ببطء التجمد وذلك الحتوائه على‬
‫نسبة عالية من سيليكات ثنائية الكلس التي تعمل بدورها على خفض‬
‫نسبة سيليكات ثالثية الكلس‪ .‬وتعتبر خاصية بطء التجمد التي يتمتع بها‬
‫هذا النوع من االسمنت ميزة وذات ضرورة في المصبوبات االسمنتية‬
‫الكتلية (السدود وغيرها) حيث تضطر ظروف العمل فيها إلى صب هذه‬
‫الكتل االسمنتية على دفعات وبذلك يكون تقلصها وتمددها في النهاية‬
‫ككتلة واحدة‪.‬‬
‫‪ 4-7-5-0‬اسمنت بورتالند األبيض‬
‫يصنع هذا النوع من االسمنت من الحجر الكلسي والغضار‬
‫األبيض (الكاولين) كما وينبغي أال تزيد نسبة أكاسيد الحديد والمنغنيز‬
‫فيه عن ‪ % 5.0‬التي يرجع إليها اللون الرمادي الذي يتميز به‬
‫االسمنت‪ ،‬تتخذ أثناء مراحل صناعته (التي ال تختلف عن مراحل‬
‫‪705‬‬
‫صناعته االسمنت البورتالندي العادي) عناية وحرص فائق للمحافظة‬

‫على لونه األبيض‪ ،‬فتستبدل الكتل الحديدية المستخدمة في طحن‬
‫الكلنكر بكرات مصنوعة من سبيكة من النيكل والمنغنيز والمولبيدنيوم‪.‬‬
‫يستعمل لألغراض التالية‪:‬‬
‫‪ -7‬البالط والموزاييك بكافة أنواعه‪.‬‬
‫‪ -5‬لصق الرخام والسيراميك واألدوات الصحية وغيرها‪.‬‬
‫‪ -4‬ترميم اآلثار وأعمال التماثيل والنافورات‪.‬‬
‫‪ -4‬عالمات المرور األرضية الخاصة بالطرق والمطارات‪.‬‬
‫‪ 0-7-5-0‬اسمنت بورتالند الملون‪:‬‬
‫يتشكل هذا االسمنت من إضافة أصبغة غير فعالة إلى االسمنت‬
‫األبيض أو االسمنت البورتالندي العادي ويشترط في هذه األصبغة‬
‫المضافة عدم تأثرها بالكلس وأال يتغير لونها بتعرضها المستمر للجو‪.‬‬
‫كذلك ينبغي أال تحتوي على أنواع من الجبس الضار بالمصبوبات‬
‫االسمنتية‪ ،‬واألصبغة المعدنية هي التي تفي بهذا الغرض حيث تضاف‬
‫بنسبة ال تتعدى ‪( %75‬زيادة هذه النسبة تضعف من مقاومة االسمنت‬
‫وتزيد من معامل تقلصه) عند طحن الكلنكر‪.‬‬
‫يحصل على اللون األحمر واألصفر والبني من إضافة أكاسيد‬
‫الحديد واللون األخضر الفاتح من إضافة أوكسيد الكروم‪ ،‬أما اللون‬
‫الرمادي فيمكن الحصول عليه من إضافة كمية قليلة من هباب الفحم‬
‫األسود‪.‬‬
‫‪775‬‬
‫‪ 7-7-5-0‬اسمنت بورتالند ذو الهواء المحبوس االسفنجي‪:‬‬

‫يحصل على هذا النوع من االسمنت من إضافة مواد معينة‬
‫(‪ )% 5.50-5.57‬إلى الكلنكر عند الطحن‪ ،‬وتتصف هذه المواد‬
‫المضافة بأنها تطلق فقاعات غازية عند تحضير عجينة االسمنت‬
‫(مسحوق األلمنيوم أو الزنك الذي يتفاعل مع القلويات الموجودة في‬
‫) الذي ينفصل من‬ ‫) وكذلك مثل (‬ ‫االسمنت منتجة غاز(‬
‫األوكسجين أثناء التفاعل)‪.‬‬
‫يستعمل هذا النوع من االسمنت في المصبوبات االسمنتية‬
‫المتعرضة للتأثيرات الجوية (سطوح العمارات واألبنية) لما له فائدة في‬
‫تقليل امتصاص الح اررة والبرودة على حد سواء‪.‬‬
‫‪ 1-7-5-0‬اسمنت بورتالند المقاوم للماء‪:‬‬
‫يمكن الحصول على هذا النوع من إضافة مواد غير نفوذة مثل‬
‫سيترات الصوديوم أو البوتاسيوم أو األلمنيوم بنسبة ‪ % 5.5‬عند طحن‬
‫الكلنكر فعند استعمال سيترات الصوديوم الذوابة يحدث عند تحضير‬
‫عجينة االسمنت تفاعل تبادلي ما بين الكالسيوم الموجود في الماء‬
‫والصوديوم الموجود في السيترات مكوناً سيترات الكالسيوم غير القابلة‬
‫للذوبان في الماء والتي تعمل على طرد الماء وتعطي االسمنت خاصية‬
‫عدم نفاذية السوائل‪.‬‬
‫‪ 1-7-5-0‬اسمنت بورتالند المقاوم للجراثيم‪:‬‬
‫عند طحن الكلنكر واضافة أي مادة إليه مقاومة للجراثيم يكتسب‬
‫االسمنت هذه الخاصية‪ ،‬ويفضل استعمال هذا النوع من االسمنت في‬
‫‪777‬‬
‫أرضيات وجدران معامل األغذية مثل معامل األلبان والمأكوالت‬

‫المحفوظة والمشروبات على اختالف أنواعها وفي حمامات السباحة‪.‬‬
‫‪ 5-7-5-0‬اسمنت بورتالند الخاص بآبار البترول‪:‬‬
‫كان االسمنت العادي يعوق استخراج البترول نتيجة انتظار تجمد‬
‫االسمنت لدرجة كافية إال أنه أمكن الوصول عام ‪ 7551‬إلى هذا النوع‬
‫من االسمنت عن طريق إضافة مواد معينة (الليفنين‪ -‬الكازين) من‬
‫شأنها أن تتحكم في زمن الشك بدالً من الجبس‪.‬‬
‫هناك نوعان من اسمنت آبار البترول‪:‬‬
‫‪ -7‬االسمنت عادي الشك‪ :‬ويستعمل في اآلبار التي تصل إلى‬
‫عمق ‪ 7555‬قدم‪.‬‬
‫‪ -5‬االسمنت بطيء الشك‪ :‬ويستعمل في اآلبار التي تصل إلى‬
‫أعماق ما بين ‪ 77555 -7555‬قدم‪ .‬وذلك ألنه لو استعمل االسمنت‬
‫عادي الشك لهذه األعماق الكبيرة فإنه سيتأثر بالضغط والح اررة ويشك‬
‫بسرعة قبل أن يتم ضغطه إلى العمق المطلوب‪.‬‬
‫‪ -4‬أما بالنسبة لآلبار التي تزيد عن عمق ‪ 77555‬قدم فيستعمل‬
‫اسمنت ال يحتوي على مركب ألومينات ثالثية الكلس (المسؤولة عن‬
‫الشك والتجمد السريع في االسمنت) ويتم الحصول عليه بإضافة كمية‬
‫كافية من فلز الحديد الذي يتحد مع األلومين مكوناً مركب ألومينو حديد‬
‫رباعي الكلس وأحياناً حديد ثنائي الكلس‪.‬‬
‫‪ 75-7-5-0‬اسمنت بورتالند الحديدي (حيث األفران العالية)‪:‬‬
‫‪775‬‬
‫كانت ألمانيا من أوائل الدول التي استعملت حيث الحديد في‬

‫صناعة االسمنت تجارياً وكان ذلك في عام ‪ .7170‬يتميز االسمنت‬
‫الحديدي عن االسمنت البورتالندي العادي بالمميزات‬ ‫–‬ ‫البورتالندي‬
‫التالية التي يتحدد على أساسها نواحي استعماله‪:‬‬
‫‪ -7‬مقاوم لفعل مياه البحار والكيمياويات الحتوائه كمية أقل من‬
‫أكسيد الكالسيوم ونسبة أعلى من السيليس لذا يفضل استعماله في‬
‫االنشاءات البحرية والنهرية‪.‬‬
‫‪ -5‬ح اررة إماهته أقل من الح اررة الناتجة عن االسمنت البورتالندي‬
‫العادي لذلك يمكن استعماله في المصبوبات االسمنتية الكتلية‪.‬‬
‫‪ -4‬زيادة معدل مقاومة المصبوبات االسمنتية الحديدية بمضي‬
‫الزمن عليها‪.‬‬
‫‪ -4‬أرخص سع اًر من االسمنت البورتالندي العادي‪.‬‬
‫‪ 77-7-5-0‬االسمنت البوزولوني‪:‬‬
‫يسمى أيضاً باالسمنت الصخري السيليكو البركاني وذلك ألنه‬
‫اكتشف في منطقة بوزولوني وهي تحوي على توضعات بركانية األصل‪،‬‬
‫تحوي مركبات السيليس واأللومين وبعض المواد األخرى‪ .‬هذا وال يعتبر‬
‫الصخر السيليكوني البركاني اسمنت بعد مزجه بالكلس‪ ،‬أما االسمنت‬
‫البوزولوني الصنعي فيحضر من طحن مزيج ‪ % 15-75‬من كلنكر‬
‫اسمنت بورتالند مع ‪ % 55-45‬من الصخر البركاني وبوجود كبريتات‬
‫الكالسيوم (الجبس)‪.‬‬
‫‪ 5-5-0‬االسمنت عالي األلمنيوم‪:‬‬
‫‪774‬‬
‫صنع هذا االسمنت أول مرة في فرنسا تحت اسم (اسمنت فوندى)‬
‫والمواد الخام التي يتكون منها هي‪ :‬األحجار الكلسية والفلزات األلومينية‬
‫كالبوكسيت ويصنع هذا االسمنت بصهر هذه المواد إلى درجة السيولة‬
‫ثم يبرد الناتج ويطحن طحناً ناعماً وال تضاف أي مادة أخرى بعد صهر‬
‫المواد الخام سوى الماء‪.‬‬
‫تتراوح نسبة المركبات األلومينية في هذا االسمنت ما بين ‪-40‬‬
‫‪ %44‬ويؤدي وجودها إلى تجمد االسمنت وحصوله على مقاومته‬
‫القصوى في مدة (‪ )54‬ساعة في حين أن االسمنت البورتالندي العادي‬
‫يحتاج للوصول إلى مقاومته القصوى إلى ‪ 51‬يوماً‪ ،‬وتعود عمليتي الشك‬
‫)‬ ‫والتجمد في هذا االسمنت إلى تكون ألومينات أحادية الكلس (‬
‫والتي يصحبها ارتفاع كبير وسريع في درجة الح اررة‪ ،‬إال أنه إذا ارتفعت‬
‫درجة الح اررة إلى أكثر من حوالي ‪ 45‬م‪ ،‬فإنه يفقد جزء من مقاومته‬
‫للضغط لهذا ال يستخدم هذا االسمنت في البلدان الحارة أو في‬
‫المصبوبات االسمنتية الكتلية‪ ،‬إال أنه من جهة ثانية قد يكون لهذه‬
‫الح اررة فائدة في البلدان الباردة جداً حيث تساعد على استمرار عمليتي‬
‫الشك والتجمد لالسمنت‪.‬‬
‫يتصف هذا النوع من االسمنت بمقاومته العالية للكبريتات‬
‫واألحماض المخففة وماء البحر ويشير التحليل الكيميائي له إلى التركيب‬
‫اآلتي‪:‬‬
‫‪% 7– 5.10‬‬ ‫‪% 1-4‬‬
‫‪% 47-47‬‬ ‫‪% 71-74‬‬
‫‪774‬‬
‫‪% 7.0-5.0‬‬ ‫‪% 45-41‬‬

‫أما خواصه الطبيعية فهي كاآلتي‪:‬‬
‫النعومة ‪ :‬ال تزيد نسبة المتبقي على المنخل رقم ‪ 5.55( 715‬م)‬
‫عن ‪.%1‬‬
‫المساحة النوعية السطحية‪ :‬ال تقل عن ‪ 5505‬سم‪/5‬غ‪.‬‬
‫الشك‪ :‬ال يقل زمن الشك االبتدائي عن ساعتين وال يزيد عن ستة‬
‫ساعات أما الشك النهائي فيجب أن ال يقل عن ساعتين بعد زمن الشك‬
‫االبتدائي‪.‬‬
‫الثبات في الحجم‪ :‬ال يزيد التمدد عن ‪ 7‬مم‪.‬‬
‫مقاومة الضغط‪ :‬بعد يوم واحد ال تقل عن ‪ 455‬كغ‪/‬سم‪.5‬‬
‫بعد ثالثة أيام ال تقل عن ‪ 455‬كغ‪/‬سم‪5.‬‬
‫‪ 4-5-0‬االسمنت الطبيعي‪:‬‬
‫يحضر هذا االسمنت باستخدام المارل الكلسي أو أي مادة مشابهة‬
‫موجودة في الطبيعية تحتوي على نسبة كافية من األلومين والسيليس‬
‫والتي ينتج عنها بعد التكليس مادة سيليكات الكلس‪ ،‬وألومينات الكلس‬
‫التي لها قدرة على التجمد عند إضافة الماء معطية هذه المادة خواصها‬
‫االسمنتية‪ .‬نتيجة للمقاومة السريعة والعالية التي يتميز بها االسمنت‬
‫البورتالندي عن االسمنت الطبيعي‪ ،‬لذا فقد تضاءل استعمال االسمنت‬
‫الطبيعي واقتصر استعماله لالقتصاد في تكاليف المصبوبات االسمنتية‬
‫التي ال تتطلب مقاومة عالية وفي لصق قطع اآلجر واألحجار ببعضها‪.‬‬
‫جداول مقارنة تراكيب بعض أنواع االسمنت‪:‬‬
‫‪770‬‬
‫‪ -7‬التركيب الكيميائي للمواد الخام لبعض أنواع االسمنت‬

‫النسب المئوية لألكاسيد الرئيسية‬
‫طريقة الصناعة‬ ‫المواد الخام الرئيسيية‬ ‫نوع االسمنت‬
‫‪4‬‬ ‫‪7‬‬ ‫‪57‬‬ ‫‪74‬‬ ‫حرق – كلنكر يطحن‬ ‫حجر كلسي‪ +‬غضار‬ ‫بورتالندي عادي‬
‫‪4‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪57‬‬ ‫‪70‬‬ ‫حرق – كلنكر يطحن‬ ‫حجر كلسي‪ +‬غضار‬ ‫بورتالندي سريع التجمد‬
‫‪5‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪50‬‬ ‫‪75‬‬ ‫حرق – كلنكر يطحن‬ ‫حجر كلسي‪ +‬غضار‬ ‫بورتالندي منخفض الح اررة‬
‫‪7‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪57‬‬ ‫‪74‬‬ ‫حرق – كلنكر يطحن‬ ‫حجر كلسي‪ +‬غضار‬ ‫بورتالندي مقاوم للكبريتات‬
‫‪5‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪77‬‬ ‫أثناء ‪74‬‬ ‫الخبث‬ ‫كلنكر اسمنت عادي ‪ +‬خبث خلط‬ ‫بورتالندي حيث األفران‬
‫الطحن‬ ‫بنسبة ‪ %40‬حد أعظمي‬
‫‪71‬‬ ‫‪41‬‬ ‫‪0‬‬ ‫ثم ‪41‬‬ ‫بالح اررة‬ ‫صهر‬ ‫حجر كلس ‪ +‬بوكسيت‬ ‫عالي األلمنيوم‬
‫طحن‬
‫‪ -5‬التركيب النسبي لكلنكر بعض أنواع االسمنت‬

‫نوع االسمنت‬
‫‪77‬‬ ‫‪45‬‬ ‫‪45‬‬ ‫بورتالند عادي‬
‫‪5‬‬ ‫‪57‬‬ ‫‪05‬‬ ‫بورتالند سرع التجمد‬
‫‪7‬‬ ‫‪40‬‬ ‫‪50‬‬ ‫بورتالند منخفض الح اررة‬
‫‪0‬‬ ‫‪45‬‬ ‫‪45‬‬ ‫مقاوم لكبريتات‬
‫‪ -4‬الخواص الميكيانيكية لبعض أنواع االسمنت‬
‫مقاومة التشقق المقاومة‬ ‫انبعاث التقلص‬ ‫تحسين معدل‬ ‫معدل‬ ‫نوع االسمنت‬
‫للمذيبات‬ ‫بالجفاف‬ ‫الح اررة‬ ‫المقاومة‬
‫الكيميائية‬
‫منخفض‬ ‫متوسط‬ ‫متوسط‬ ‫متوسط‬ ‫متوسط‬ ‫بورتالند عادي‬
‫منخفض‬ ‫منخفض‬ ‫متوسط‬ ‫عالي‬ ‫عالي‬ ‫بورتالند سريع التجمد‬
‫متوسط‬ ‫عالي‬ ‫عالي‬ ‫منخفض‬ ‫منخفض‬ ‫بورتالند منخفض الح اررة‬
‫‪777‬‬
‫عالي‬ ‫متوسط‬ ‫متوسط‬ ‫منخفض يتوسط‬ ‫منخفض يتوسط‬ ‫بورتالند مقاوم للكبريتات‬
‫متوسط‬ ‫متوسط‬ ‫متوسط‬ ‫متوسط‬ ‫متوسط‬ ‫بورتالند خبث األفران العالية‬
‫‪ -7‬الزجاج‬
‫‪ 7-7‬مقدمة عامة ‪:‬‬
‫بالرغم من أن صناعة الزجاج من الصناعات القديمة التي عرفها‬
‫الفراعنة والفينيقيون منذ القرن الخامس قبل الميالد حيث كانوا يضعون‬
‫الحلي والجواهر من الزجاج‪ ،‬إال أنها لم تظهر في أوربا إالّ في القرن‬
‫السادس عشر‪.‬‬
‫بدأت صناعة الزجاج بالتطور منذ القرن السابع عشر حيث أدخلت‬
‫عدة تعديالت على هذه الصناعة سواء من ناحية المواد األولية أو من‬
‫ناحية االآلت الحديثة وذلك من أجل الحصول على مواصفات أفضل‬
‫وصفات فيزيائية وكيميائية تفي برغبات وحاجات الناس هذا والجدير‬
‫بالذكر إن ما حدث في القرن العشرين من تطور في صناعة المنتجات‬
‫الزجاجي يطفي على جميع التطورات السابقة‪ ،‬فقد أدخلت طريقة السحب‬
‫المستمر أللواح الزجاج في بلجيكا‪ ،‬ومع تطور صناعة السيارات وغيرها‬
‫وحاجة هذه الصناعة لزجاج متين فقد أصبح من الضروري إنتاج زجاج‬
‫يختلف في مواصفاته عن الزجاج العادي وهذا ماأدى إلى إنشاء مراكز‬
‫أبحاث تعمل في إنتاج أنواع عديدة ذات مواصفات مختلفة يزيد عددها‬
‫في الوقت الحاضر عن ‪ 055‬نوع من الزجاج ‪.‬‬
‫‪771‬‬
‫‪ 5-7‬تعريف الزجاج ‪:‬‬

‫الزجاج مادة ال عضوية‪ ،‬عديمة اللون أو ملونة‪ ،‬شفافة أو معتمة‪،‬‬
‫صلبة لكنها سهلة الكسر‪ ،‬تصنع من صهر الرمل مع الصودا أو‬
‫البوتاس أو كليهما مع مكونات أخرى ‪.‬‬
‫‪ 5-7‬الحالة الزجاجية ‪:‬‬
‫من الخواص العامة للمواد أن لها ثالث حاالت وهي ‪:‬‬
‫‪-4‬‬ ‫‪ -5‬الحالة السائلة‬ ‫‪ -7‬الحالة الصلبة‬
‫الحالة الغازية‬
‫ويمكن ألي مادة أن تتحول من حالة إلى أخرى تبعاً لشروط‬
‫الح اررة والضغط التي تخضع لها‪ ،‬وتدعى نقاط التحول بالنقاط الحرجة‪،‬‬
‫وتتميز كل مادة بنقطة حرجة تميزها عن سائر المواد األخرى ‪.‬‬
‫إن أفضل مثال على تلك التحوالت هو الماء الذي يكون في‬ ‫ّ‬
‫الشروط العادية سائالً‪ ،‬فإذا مابرد إلى الدرجة صفر ظهرت فيه بلورات‬
‫صغيرة من الجليد ما تلبث أن تتشابك مشكلة قطعة صلبة من الجليد أما‬
‫إذا سخن إلى الدرجة (‪)755‬م فإنه يتبخر متحوالً إلى الحالة الغازية ‪.‬‬
‫إن معظم المواد في الطبيعة هي على غرار الماء يمكن أن توجد‬
‫في حالة من الحاالت الثالثة السابقة تبعاً لشروط الضغط والح اررة‬
‫السائدة‪ ،‬وان ما يميز الحالة الصلبة عن الحاالت األخرى‪ ،‬هو أن‬
‫الجسم الصلب يتشكل من تكون بلورات صغيرة ذات أشكال هندسية‬
‫محددة وان هذه البلورات تتالشى عندما ينصهر الجسم الصلب ويتحول‬
‫إلى جسم سائل متجانس ذو خواص ثابتة في جميع االتجاهات‪ ،‬واذا‬
‫‪771‬‬
‫مابرد الجسم السائل فإن البلورات تعود بالظهور مجدداً وكلما كانت‬
‫سرعة التبريد بطيئة كلما أتيحت الفرصة لهذه البلورات بأن تتشابك بشكل‬
‫منتظم حتى يعود الجسم إلى حالته الصلبة‪ .‬إن هذه البلورات المنتظمة‬
‫بشكل هندسي والتي تشكل الجسم الصلب تكسبه صفات معينة باتجاه‬
‫آخر فمثالً يمكن شطر جسم صلب ما بأحد االتجاهات ويصعب شطره‬
‫باتجاه آخر ‪.‬‬
‫إذا نظرنا إلى الزجاج كواحد من األجسام الصلبة‪ ،‬وجدنا أنه‬
‫يختلف في سلوكه عن األجسام الصلبة األخرى فهو في حالته الصلبة ال‬
‫يشتمل على أية بلورات واذا حاولنا تجزئته فإنه ينكسر باتجاهات متعددة‬
‫وال يتميز باتجاه واحد لإلنشطار‪ ،‬كما وأنه من الصعب تحديد نقطة‬
‫انصهار معينة له فهو يتحول من حالته الصلبة إلى حالته السائلة ما اًر‬
‫بحالة عجينية تتّصف بدرجة لزوجية عالية تنخفض بازدياد ح اررته ‪.‬‬
‫إذا قارنا بين فتحتي تبريد الزجاج كواحد من األجسام الصلبة وبين‬
‫منحني تبريد جسم صلب متبلور (كأحد المعادن) لوجدنا بأن منحني‬
‫تبريد الزجاج مستمر ال يحتوي على أية عقبة وهذا يعني أن صفات‬
‫الزجاج تبقى مستمرة في حالتي السيولة والصالبة وفي كافة االتجاهات‬
‫مثله في ذلك مثل السوائل‪ ،‬وهذا يعني أن الزجاج وهو جسم صلب‬
‫يحمل صفات المحاليل أو بعبارة أخرى يمكن القول أن الزجاج عبارة عن‬
‫محلول متصلب لذا نطلق على حالته تلك اسم الحالة الزجاجية‪ .‬بينما‬
‫نالحظ أنه منحني تبريد األجسام الصلبة المتبلورة يحتوي على عتبة‬
‫تقابل درجة انصهار الجسم الصلب المتبلور ‪.‬‬
‫‪775‬‬
‫شكل رقم (‪)45‬‬

‫‪ 4-7‬التركيب الكيميائي للزجاج ‪ :‬تتركب معظم أنواع الزجاج من‬
‫مجموعة من األكاسيد يمكن تقسيمها إلى ثالث فئات رئيسية وهي‪:‬‬
‫‪ 7-4-7‬األكاسيد المكونة (الحمضية) وأهمها ‪:‬‬
‫‪ -‬أكسيد السيليس ‪.‬‬
‫‪ -‬ثالث أوكسيد البور ‪.,‬‬
‫‪ -‬خامس أوكسيد الفوسفور ‪.‬‬
‫وتتراوح نسب دخولها في الزجاج بين ‪. %54 -00‬‬
‫‪ 5-4-7‬األكاسيد الصاهرة (القلوية) وأهمها ‪:‬‬
‫أوكسيد البوتاسيوم ‪.‬‬ ‫‪ -‬أكسيد الصوديوم ‪-‬‬
‫وتتراوح نسب دخولها في الزجاج بين ‪. % 55-7.0‬‬
‫‪ 5-4-7‬األكاسيد المثبتة وأهمها ‪:‬‬
‫أوكسيد الباريوم‬ ‫‪ -‬أوكسيد األلمنيوم ‪-‬‬
‫أوكسيد الزنك‬ ‫‪ -‬أوكسيد الكالسيوم ‪-‬‬
‫أوكسيد الرصاص‬ ‫‪ -‬أوكسيد المغنزيوم ‪-‬‬
‫وتتراوح نسب دخولها في الزجاج بين ‪. %45-5‬‬
‫‪ 4-4-7‬المواد المساعدة والملونة ‪:‬‬
‫بناء على النسب السابقة فإنه يمكن نظرياً إعداد تراكيب مختلفة‬
‫ً‬
‫ألنواع ال تحصى من الزجاج‪ ،‬إال أن الزجاج التجاري األكثر استعماالً‬
‫وشيوعاً يقع تركيبه في حدود ضيقة نسبياً‪ ،‬بحيث يجب أن يؤمن شروط‬
‫‪715‬‬
‫عديدة سواء من حيث سهولة انصهاره ومالءمته لطرق التشكيل ولزوجته‬

‫وتتبدل هذه الشروط بحسب طريقة‬
‫ّ‬ ‫أو من حيث تكاليفه الصناعية‪،‬‬
‫الصنع ونوع المنتج واألغراض التي يستعمل فيها‪.‬‬
‫‪ 0-7‬خامات الزجاج ‪:‬‬
‫‪ 7-0-7‬األكاسيد المكونة (الحمضية) ‪:‬‬
‫وزنه الجزئي ‪75.4 :‬‬ ‫‪ 7-7-0-7‬أوكسيد السيليس صيغته‬
‫يعتبر أوكسيد السيليس (رمل‪ ،‬كوارتز) من أهم المواد التي تدخل‬
‫في صناعة الزجاج‪ ،‬وهو منتشر في الطبيعة بشكل واسع‪ ،‬ويشكل ‪%05‬‬
‫من وزن القشرة األرضية ‪.‬‬
‫يصنف الرمل في أربعة درجات وهي ‪:‬‬
‫‪ -‬رمل الدرجة األولى ‪:‬‬
‫وهو الرمل الذي يصلح لصناعة الزجاج األبيض الشفاف والزجاج‬
‫البلوري الكريستال‪ -‬والنصف بلوري والزجاج الضوئي (العدسات) ‪.‬‬
‫‪ -‬رمل الدرجة الثانية‪:‬‬
‫وهو الرمل الذي يصلح لصناعة األواني الزجاجية والقوارير كسلع‬
‫تجارية استهالكية‪ .‬وبعض األلواح الزجاجية ‪.‬‬
‫‪ -‬رمل الدرجة الثالثة ‪:‬‬
‫وهو الرمل الذي يصلح لصناعة الزجاج المسطح بشكل عام سواء‬
‫المنقوش منه والسادة‪.‬‬
‫‪ -‬رمل الدرجة الرابعة ‪:‬‬
‫وهو الرمل الذي يصلح لصناعة الزجاج الملون بشكل عام ‪.‬‬
‫‪717‬‬
‫والجدول التالي يبين أهم الصفات الكيميائية التي يجب أن تتوفر‬

‫في أنواع الرمل ‪:‬‬
‫حد أدنى‬ ‫حد أعلى‬ ‫حد أعلى‬ ‫حد أدنى‬ ‫الدرجة‬
‫‪5.7‬‬ ‫‪5.555‬‬ ‫‪5.7‬‬ ‫‪55.1‬‬ ‫‪7‬‬
‫‪5.5‬‬ ‫‪5.540‬‬ ‫‪5.0‬‬ ‫‪51.0‬‬ ‫‪5‬‬
‫‪5.0‬‬ ‫‪5.575‬‬ ‫‪5.0‬‬ ‫‪51.0‬‬ ‫‪4‬‬
‫‪5.0‬‬ ‫‪5.4‬‬ ‫‪5.0‬‬ ‫‪51.5‬‬ ‫‪4‬‬
‫أما من الناحية الفيزيائية فإن التركيب الجيبي للرمل الذي يصلح‬
‫لصناعته الزجاج يشترط أن يكون متجانساً قدر االمكان ومحصو اًر في‬
‫الحدود المتوسطة من مقاييس الحبات ‪.‬‬
‫والجدول التالي يبين مقاييس حبات الرمل المناسبة لصناعة الزجاج‬
‫‪:‬‬
‫النسبة المئوية‬ ‫الفتحة (مم)‬ ‫رقم المنخل ‪7‬‬
‫‪5‬‬ ‫‪7.771‬‬ ‫‪77 +‬‬
‫‪55‬‬ ‫–‬ ‫‪5‬‬ ‫‪7.771 – 5.5015‬‬ ‫‪45+ 77-‬‬
‫‪15-45‬‬ ‫‪5.015‬‬ ‫–‬ ‫‪5.505‬‬ ‫‪75 + 45-‬‬
‫‪05 – 70‬‬ ‫‪5.505‬‬ ‫–‬ ‫‪5.750‬‬ ‫‪755 + 75-‬‬
‫‪75‬‬ ‫–‬ ‫‪5‬‬ ‫‪5.750‬‬ ‫‪755-‬‬
‫‪715‬‬
‫من دراسة الجدولين يمكن القول "أن الرمل الجيد ما كانت نسبة‬
‫السيليس به أكثر من ‪ %75‬ونسبة أوكسيد الحديد به ‪ %55‬فأقل (يلون‬
‫الزجاج باللون األخضر واألزرق) وقطر حبيباته مابين ‪ 5.0-5.50‬مم ‪.‬‬
‫يوجد السيليس في القطر العربي السوري من مناطق متعددة‬
‫تتفاوت بدرجة تفاوته وصالبته لإلستعمال في صناعة الزجاج ومن أهم‬
‫هذه المناطق مكمن الرمل في الرميلة قرب بلدة القريتين‪ ،‬ولقد دلت‬
‫الدراسات والتحاليل التي أجريت عليه بأنه رمل من الدرجة الثالثة إذا لم‬
‫يخضع ألية معالجة بغية تحسينه وبعد عمليات تحسينه يمكن تصنيفه‬
‫كرمل درجة ثانية ‪.‬‬
‫وفيما يلي نتائج التحاليل واالختبارات التي أجريت على الرمل‬
‫السوري‪.‬‬
‫أ‪ -‬التحليل الكيميائي ‪:‬‬
‫الفقد بالح اررة‬
‫‪5.44‬‬ ‫‪5.541‬‬ ‫‪5.511‬‬ ‫‪5.15‬‬ ‫‪51.7‬‬
‫(‪ )7‬وفق المواصفات األميركية‬
‫ب‪ -‬التحليل المنخلي ‪:‬‬
‫النسبة المئوية‬ ‫الفتحة (مم)‬ ‫رقم المنخل‬
‫‪7.47‬‬ ‫‪5.144‬‬ ‫‪55+‬‬
‫‪75.55‬‬ ‫‪5.015‬‬ ‫‪45+‬‬
‫‪51.70‬‬ ‫‪5.471‬‬ ‫‪45+‬‬
‫‪714‬‬
‫‪50.15‬‬ ‫‪5.550‬‬ ‫‪05+‬‬

‫‪70.05‬‬ ‫‪5.555‬‬ ‫‪15+‬‬
‫‪1.75‬‬ ‫‪5.741‬‬ ‫‪755+‬‬
‫‪4.55‬‬ ‫‪5.754‬‬ ‫‪745+‬‬
‫‪4.55‬‬ ‫‪5.514‬‬ ‫‪555+‬‬
‫‪7.0‬‬ ‫‪5.511‬‬ ‫‪555-‬‬
‫يتبين مما سبق إمكانية استخدام الرمل السوري مباشرة إلنتاج‬
‫الزجاج المسطح المنقوش أو السادة (بعد عملية غربلة بسيطة) ولكن‬
‫يجب تحسينه وذلك بتخفيض نسبة أوكسيد الحديد فيه كي يصبح صالحاً‬
‫لإلستعمال في صناعة األواني الزجاجية والقوارير واأللواح المسطحة‬
‫الجيدة‪ ،‬وقد دلت الدراسات بأن أفضل طريقة لتحسينه كي يصبح صالحاً‬
‫كرمل من الدرجة الثانية هو غسله بالماء بواسطة تجهيزات آلية (طريقة‬
‫السيلكون) ‪.‬‬
‫ال يتأثر أوكسيد السيليس بالماء أو الحموض (فيما عدا حمض‬
‫كلور الماء) ينصهر بدرجات عالية من الح اررة (‪7115-7155‬م) إذا‬
‫كان نقياً إما بوجود بعض األكاسيد فإنه ينصهر معها في درجات ح اررة‬
‫أقل‪.‬‬
‫إن ازدياد نسبة السيليس في الزجاج يؤدي بشكل عام إلى ارتفاع‬
‫درجة الح اررة الالزمة لصهر الزجاج والى ازدياد لزوجته ومقاومته‬
‫الكيميائية والى خض معامل تعدده الطولي‪ ،‬وبالمقابل فإن انخفاض‬
‫‪714‬‬
‫نسبة السيليس في الزجاج يؤدي إلى تبلوره والى ضعف مقاومة الزجاج‬
‫الميكيانيكية (يصبح قابالً للكس بسهولة ويضعف تحمله الحراري) لذلك‬
‫فإن مراقبة نسبة السيليس في الزجاج هي من األهمية بمكان ألن كل‬
‫تغيير في هذه النسبة مهما كان صغي اًر يؤثر في صفات الزجاج الناتج ‪.‬‬
‫وزنه الجزيئي‬ ‫‪ 5-7-0-7‬ثالث أوكسيد البور ‪ :‬صيغته‬
‫‪75.74 :‬‬
‫من أهم مصادره إلدخاله في تركيب الزجاج مايلي ‪:‬‬
‫والتي‬ ‫‪ 7-5-7-0-7‬مركب البوراكس الالمائي ذو الصيغة‬
‫يمكن كتابتها أيضاً بالشكل التالي ‪:‬‬
‫‪ 5-5-7-0-7‬البوراكس المائي ذو الصيغة‬
‫وال يمكن استعماله ألنه عندما يتعرض للح اررة داخل الفرن فإن ماء‬
‫تبلوره يتطاير منه‪ ،‬األمر الذي يؤدي إلى تطاير البوراكس نفسه‪.‬‬
‫الذي ال يمكن‬ ‫‪ 4-5-7-0-7‬حمض البور ذو الصيغة‬
‫استعماله أيضاً لنفس المحذور السابق وذلك عند‪ ،‬تحوله إلى ثالث‬
‫أوكسيد البور وماء في الفرن حسب التفاعل التالي‪:‬‬
‫لذلك يقتصر استعماله رنتاج أنواع خاصة من الزجاج تحتوي على‬

‫نسبة صغيرة من أوكسيد الصوديوم ‪.‬‬
‫ثالث أوك سيد البور عامل من عوامل تكوين الزجاج إذ يعمل على‬
‫تحسين الخواص الح اررية للزجاج ويؤدي إلى خفض معامل التمدد‬
‫الحراري له وهذا ما يجعل الزجاج مقاوماً للح اررة‪ ،‬والزجاج المسمى‬
‫‪710‬‬
‫بالبيركس يشتمل على نسبة ‪ %75‬من ثالث أوكسيد البور‪ ،‬وهو يستخدم‬
‫لألغراض التي تتطلب زجاجاً مقاوماً للح اررة كاألدوات المخبرية الزجاجية‬
‫وبعض أواني المطبخ وغيرها‪ .‬كما وأنه يحسن الخواص الميكانيكية‬
‫للزجاج بشكل عامل والمرونة بشكل خاص‪ ،‬لذلك يدخل في صنع‬
‫األلياف واألنسجة الزجاجية ‪.‬‬
‫وفيمايلي مثال عن تركيب أحد أنواع األلياف الزجاجية ‪:‬‬
‫‪5..‬‬ ‫‪74.0‬‬ ‫‪55.55‬‬ ‫‪1.0‬‬ ‫‪04.0‬‬
‫كما أنه يخفض أو يمنع من إمكانية حصول التبلور ويحسن من‬
‫التحمل الكيميائي للزجاج‪ ،‬لذا فهو يستعمل للحصول على أنواع الزجاج‬
‫المعتدلة والمستخدمة لألغراض الطبية والصيدالنية‪ ،‬وفيمايلي تركيب‬
‫ألحد أنواع الزجاج المتعادل كيميائياً ‪.‬‬
‫‪5.5‬‬ ‫‪7.4‬‬ ‫‪4.55‬‬ ‫‪7.55‬‬ ‫‪0.4‬‬ ‫‪5.5‬‬ ‫‪14.7‬‬
‫هذا باإلضافة إلى أنه يساعد على خفض درجة انصهار الزجاج‬
‫ولذلك يستعمل في عملية تحسين الصهر وذلك للحصول على زجاج‬
‫ٍ‬
‫صاف وخال من الفقاعات الغازية كزجاج العدسات الضوئية‪ ،‬هذا ويجب‬
‫الحذر من استعماله بنسبة عالية ألن ذلك يجعل الزجاج الناتج عرضة‬
‫لعدم الثبات الكيماوي ‪.‬‬
‫وزنه الجزيئي‬ ‫‪ 4-7-0-7‬خامس أوكسيد الفوسفور صيغته‬
‫‪745.54 :‬‬
‫‪717‬‬
‫–‬ ‫فوسفات الكالسيوم‪ -‬فوسفات الصوديوم‪ -‬رماد العظام المحروقة‬

‫خامس أوكسيد الفوسفور‪ /‬قليل االستعمال في الزجاج إال في‬
‫بعض الحاالت الخاصة بها زيادة معامل التمدد لبعض األنواع الزجاجية‬
‫المستعملة لطالء األواني‪ ،‬ومنها استعماله حينما يكون بنسب كبيرة إلزالة‬
‫شفوفية الزجاج وصنع الزجاج ذو اللون الحليبي األبيض ‪.‬‬
‫‪ 5-0-7‬األكاسيد الصاهرة ( القلوية ) ‪:‬‬
‫وزنه الجزيئي‬ ‫صيغته‬ ‫‪ 7-5-0-7‬أوكسيد الصوديوم‬
‫‪: 75.55 :‬‬
‫‪ 7-7-5-0-7‬كربونات الصوديوم ‪:‬‬
‫التي تتفكك تحت تأثير ح اررة الفرن إلى أوكسيد الصوديوم وغاز‬
‫ثاني أوكسيد الكربون ‪.‬‬
‫ٍ‬
‫وعندئذ يتفاعل أوكسيد الصوديوم مع السيليس مكوناً سيليكات‬
‫ال مع بقية األكاسيد مادة الزجاج ‪.‬‬
‫الصوديوم (الزجاج المائي) ومشك ً‬
‫تقوم المصانع بإنتاج كربونات الصوديوم بشكلين أحدهما بشكل‬
‫مسحوق ناعم ال يتجاوز وزنه الحجمي ‪ 7-5.1‬غ‪/‬سم‪ ، 4‬واآلخر بشكل‬
‫حبات صغيرة أقطاها ‪ 7.0-7‬مم ‪ ،‬ووزنها الحجمي ‪ 7.5-7‬غ‪/‬سم‪،4‬‬
‫وهذا النوع اآلخير أفضل من النوع األول لصناعة الزجاج ألن تطايره‬
‫أقل بكثير من تطاير النوع األول نظ اًر لزيادة وزنه الحجمي من جهة‬
‫ولكونه بشكل حبات من جهة ثانية‪.‬‬
‫‪ 5-7-5-0-7‬كبريتات الصوديوم ‪:‬‬
‫‪711‬‬
‫أن الزجاج الناتج من‬

‫أرخص ثمناً من كربونات الصوديوم إالّ ّ‬
‫إضافتها يكون أقل نقاوة وشفوفية‪ ،‬تساعد على التخلص من الزبد الذي‬
‫يطفو على وجه الزجاج المصهور في الفرن خالل عملية الصهر‪،‬‬
‫وخاصة في أنواع الزجاج التي تشتمل على نسب عالية من أوكسيد‬
‫الكالسيوم‪ ،‬تتراوح نسبتها في حال استعمالها مابين ‪ %5‬من مجموع‬
‫المواد الصاهرة في حالة الزجاج المشتمل على نسبة منخفضة من‬
‫أوكسيد الكالسيوم و ‪ %55‬من مجمموع المواد الصاهرة في حالة الزجاج‬
‫المشتمل على نسبة عالية من أوكسيد الكالسيوم‪ ،‬وفي حال استعمالها‬
‫فإنه يلزم استعمال مسحوق الفحم معها بكمية مناسبة والذي يرجعها‬
‫) التي‬ ‫تحت تأثير الح اررة إلى كبريتيت الصوديوم المصهورة (‬
‫تساعد على اجتذاب حبات السيليس الطافية على وجه المصهور‬
‫الزجاجي واإلسراع بصهرها وتكوين سيليكات الصوديوم ( ) ‪.‬‬
‫أما إذا كانت نسبة الفحم عالية‪ ،‬فإن عملية اإلرجاع تسير إلى أبعد‬
‫تكسب‬ ‫التي‬ ‫من ذلك وتؤدي إلى تكون مادة كبريت الصوديوم ( )‬
‫الزجاج اللون الصفر‪ -‬العنبري وتستخدم هذه الطريقة في الحصول على‬
‫الزجاج الملون بهذا اللون ‪.‬‬
‫‪ 4-7-5-0-7‬نترات الصوديوم ‪:‬‬
‫توجد نترات الصوديوم في الطبيعة (تشيلي) كما أنها تنتج صناعياً‬
‫من تفاعل حمض االزوت مع أحد أمالح الصوديوم ‪.‬‬
‫تستعمل هذه المادة نظ اًر لخواصها المؤكسدة في جميع أنواع‬
‫الزجاج التي تتطلب جواً مؤكسداً كما وتساعد على إسراع عملية الصهر‬
‫‪711‬‬
‫وهي تدخل في صناعة األواني والقوارير بنسبة ‪ %0-7‬من مجموع‬

‫المواد الصاهرة ‪.‬‬
‫أوكسيد الصوديوم عامل مهم من عوامل صهر الزجاج إذ أنه‬
‫يساعد على إسراع عملية صهر الزجاج‪ ،‬وتخفيض لزوجته إال أنه يقلل‬
‫من التحمل الكيميائي للزجاج ومن متانة الزجاج ومقاومته الميكانيكية‪،‬‬
‫وعلى زيادة معامل التمدد الطولي للزجاج مما يؤدي إلى خفض التحمل‬
‫الحراري للزجاج ولذلك يجب أال تتجاوز نسبة وجوده في الزجاج عن‬
‫الحدود المقررة كما ويجب مراقبة هذه النسبة بدقة ألن تغيرها زيادة أو‬
‫نقصاناً يؤدي إلى تغير أساسي في مواصفات الزجاج الناتج ‪.‬‬
‫وزنه الجزيئي‬ ‫صيغته‬ ‫‪ 5-5-0-7‬أوكسيد البوتاسيوم‬
‫‪54 /‬‬
‫) وهي تشبه إلى حد‬ ‫‪ 7-5-5-0-7‬كربونات البوتاسيوم (‬
‫كبير مادة كربونات الصوديوم وتستخدم في صناعة الزجاج الحراري‪.‬‬
‫)‪:‬‬ ‫‪ 5-5-5-0-7‬نترات البوتاسيوم (‬
‫وتستخدم كعامل مؤكسد يعمل على تحسين اللون‪ ،‬إذ أن‬
‫األوكسجين المنطلق أثناء الصهر يعمل على تنقية وترويق الزجاج‪.‬‬
‫أو الخواص األساسية ألوكسيد البوتاسيوم في الزجاج تشبه بشكل‬
‫عام خواص أوكسيد الصوديوم إال أنه يمتاز عنه بإكساب الزجاج مقاومة‬
‫كهربائية أعلى ولمعاناً أو بريقاً واضحاً لذلك يستعمل بشكل خاص في‬
‫صناعة الزجاج البلوري (الكريستال) المستعمل ألغراض الزينة‪ ،‬هذا ومن‬
‫‪715‬‬
‫جهة ثانية فإنه قد ثبت عملياً بأن الزجاج الذي يحتوي على الصوديوم‬
‫والبوتاسيوم أفضل خواصاً من الزجاج الذي يحتوي على أحدهما دون‬
‫اآلخر‪.‬‬
‫‪ 4-0-7‬األكاسيد المثبتة‪:‬‬
‫وزنه الجزيئي‪:‬‬ ‫صيغته‬ ‫‪ 7-4-0-7‬أوكسيد الكالسيوم‪:‬‬
‫‪:07.1‬‬
‫من أهم مصادره إلدخاله في تركيب الزجاج ما يلي‪:‬‬
‫كربونات الكالسيوم‬
‫حيث تتحول بح اررة الفرن إلى أوكسيد الكالسيوم وغاز ثاني أوكسيد‬
‫الكربون‪.‬‬
‫يوجد في القطر العربي السوري مكامن كثيرة للحجر الكلسي منها‬
‫ما يتميز بنقاوة عالية تجعله صالحاً كمادة من المواد األولية للزجاج‬
‫ومنها ماال يصلح ويشترط في كربونات الكالسيوم الصالحة لصناعة‬
‫الزجاج ما يلي‪:‬‬
‫‪ -7‬أن ال تزيد نسبة الرطوبة فيها عن ‪.%5‬‬
‫‪ -5‬أن ال تزيد نسبة ما ينفذ منها خالل المنخل رقم ‪ 755‬عن‬
‫‪.%50‬‬
‫هذا عن المواصفات الفيزيائية‪ ،‬أما عن المواصفات الكيميائية فهي‬
‫كما يلي‪:‬‬
‫‪-‬‬
‫‪715‬‬
‫يدخل أوكسيد الكالسيوم في الزجاج العادي بنسبة تتراوح ما بين‬

‫‪ %75-0‬وهو يحسن الخواص الفيزيائية والكيماوية للزجاج الناتج‪ ،‬تزداد‬
‫درجة توصيله للح اررة وينقص معامل التمدد الحراري له كماي قل تأثره‬
‫بالرطوبة أو الهواء ومن جهة ثانية فإن إضافة نسبة عالية من أوكسيد‬
‫الكالسيوم تجعل الزجاج الناتج قابالً للتبلور‪.‬‬
‫وزنه الجزيئي‪755 :‬‬ ‫‪ 5-4-0-7‬أوكسيد األلمنيوم صيغته‪:‬‬
‫بالرغم من أن أوكسيد األلمنيوم ال يدخل في تركيب الزجاج إال‬
‫بنسبة ضئيلة إال أن له أهمية كبيرة نظ اًر للدور الذي يلعبه في رفع‬
‫لزوجة الزجاج وفي زيادة مقاومته الكيميائية‪ ،‬باإلضافة إلى أنه يقلل من‬
‫احتمال تشقق الزجاج أو تبلوره بعد خروجه من فره الصهر‪ ،‬وتتراوح‬
‫نسبته في أنواع الزجاج المختلفة ما بين ‪ %0.0-7.0‬ويحدد نوع المركب‬
‫الذي يستخدم كمصدر ألوكسيد األلمنيوم‪ ،‬نوع الزجاج المراد إنتاجه‪ ،‬ففي‬
‫زجاج األجهزة الضوئية والعدسات يفضل استعمال أوكسيد األلمنيوم‬
‫الالمائي أو المائي وفي الزجاج الذي ال يحتاج إلى درجة كبيرة من‬
‫)‪.‬‬ ‫النقاوة فإنه يستخدم الفلدسبار (‬
‫وزنه الجزئي‪45.4 :‬‬ ‫‪ 4-4-0-7‬أوكسيد المغنزيوم صيغته‬
‫إن المصدر الطبيعي ألوكسيد المغنزيوم هو حجر الدولوميت‪ ،‬وهو‬
‫) وتوجد أحجار‬ ‫يتألف من كربونات الكالسيوم‪ ،‬وكربونات المغنزيوم (‬
‫الدولوميت في القطر العربي السوري بكثرة مشوبة بأكاسيد الحديد‬
‫واأللمنيوم وغيرها واألنواع النقية منها نادرة‪.‬‬
‫ويشترط في أحجار الدوليت التي تصلح لصناعة الزجاج ما يلي‪:‬‬
‫‪717‬‬
‫‪-‬‬
‫ألوكسيد المغنزيوم أثر مماثل ألثر أوكسيد الكالسيوم على الزجاج‪،‬‬
‫إال أنه عندما يستعمل عوضاً عن جزء من أوكسيد الكالسيوم فإنه يخفف‬
‫من أثر حادثة التبلور التي يسببها أوكسيد الكالسيوم‪ ،‬كما أنه بوجوده في‬
‫األنواع التجارية العادية من الزجاج بنسبة تتراوح ما بين ‪ %4-5‬فإنه‬
‫يزيد من درجة مقاومته للتأثيرات الكيميائية (التحمل الكيميائي) ويحسن‬
‫خواصه الميكانيكية والح اررية ويزيد من درجة مرونته‪.‬‬
‫‪715‬‬
‫وزنه الجزيئي‪:704.4 :‬‬ ‫‪ 4-4-0-7‬أوكسيد الباريوم صيغته ‪:‬‬

‫من أهم مصادره إلدخاله في تركيب الزجاج مادة كربونات الباريوم‬
‫) كما وتستعمل أحياناً للقرص نفسه مادة كبريتات الباريوم ( ) أو‬ ‫(‬
‫مادة سيليكات الباريوم ( )‪.‬‬
‫إن إضافة أوكسيد الباريوم إلى الزجاج تكسبه بعض الخواص‬
‫ال كما تزيد‬
‫الضوئية إذ ترفع من قرينة انكساره للضوء وتكسبه بريقاً جمي ً‬
‫من الوزن النوعي ولذلك يستعمل هذا األوكسيد بوجه خاص في الزجاج‬
‫البلوري (الكريستال) مع أكاسيد الرصاص ألنه يقوم بدور شبيه بدور‬
‫أوكسيد الرصاص‪.‬‬
‫عندما يستعمل بنسبة قليلة (‪ )%5.0‬فإن كربونات أو كبريتات‬
‫الباريوم تتفكك في درجات عالية من الح اررة مشكلة مع الزجاج المصهور‬
‫فقاعات غازية تساعد على تجانس الزجاج وتخلصه من الفقاعات‬
‫الغازية الصغيرة العالقة به‪ ،‬أي أنها تلعق دور مادة مساعدة على إتمام‬
‫عملية الترويق‪.‬‬
‫وزنه الجزيئي‪:‬‬ ‫صيغته‬ ‫‪ 0-4-0-7‬أوكسيد الرصاص‬
‫‪:554.5‬‬
‫إن المادة األولية المستعملة إلدخال أوكسيد الرصاص في الزجاج‬
‫هي أوكسيد الرصاص األحمر ( )‪ .‬يستعمل أوكسيد الرصاص في‬
‫صناعة الزجاج البلوري (الكريستال) والزجاج الضوئي (العدسات) ألنه‬
‫يزيد من معامل انكساره‪ ،‬كما ويستعمل في صناعة بعض أنواع الزجاج‬
‫المستعملة كعوازل كهربائية ألنه يزيد من المقاومة الكهربائية للزجاج‪،‬‬
‫‪714‬‬
‫وبصورة عامة فإنه ينتج عن وجود أوكسيد الرصاص في الخلطة‬

‫سيليكات الرصاص درجة انصهارها منخفضة تعمل على تحسين‬
‫االنسكاب وزيادة الكثافة وتعطي حدًا أول للزوجة مما يساعد على سهولة‬
‫التشغيل هذا ويجب االنتباه عند استعمال هذا األوكسيد إلى التسممات‬
‫التي قد يسببها للعمال واتخاذ كافة االحتياطات لمنع حدوثها‪.‬‬
‫وزنه الجزيئي‪:15.41 :‬‬ ‫صيغته‬ ‫‪ 7-4-0-7‬أوكسيد الزنك‬
‫يماثل أوكسيد الكالسيوم في مفعوله تقريباً في الزجاج فيما عدا أنه‬
‫يعمل على زيادة اللزوجة وتحسين الخواص الح اررية للزجاج وزيادة درجة‬
‫مقاومته لتأثير المواد الكيميائية المختلفة (التحمل الكيميائي) والزجاج‬
‫المحتوي على أوكسيد الزنك يزيد معامل انكساره أكثر من الزجاج‬
‫المحتوي على أوكسيد الكالسيوم‪.‬‬
‫كما وأن أكسيد الزنك أهمية في تكييف قيمة معامل انكسار الزجاج‬
‫وفي رفع درجة انصهار مواد الخلطة‪ .‬تتراوح نسبة أوكسيد الزنك في‬
‫الخلط ما بين ‪.%4.0-7.0‬‬
‫‪ 4-0-7‬المواد المساعدة والملونة‪:‬‬
‫‪ 7-4-0-7‬المواد المساعدة‪:‬‬
‫لقد رأينا من خالل استعراضنا للمواد األولية الالزمة إلدخال‬
‫األكاسيد المثبتة واألكاسيد الصاهرة بأن لبعض هذه المواد فوائد أخرى‬
‫ثانوية منها مساعدتها على تحسين الزجاج الناتج وجعله أكثر صفاء أو‬
‫اخفاء صفة معينة منه من حيث األكسدة واإلرجاع‪ ،‬ومن هذه المواد‬
‫نذكر‪:‬‬
‫‪714‬‬
‫كبريتات الصوديوم‬
‫كبريتات الكالسيوم‬
‫كبريتات الباريوم‬
‫كبريتات البوتاسيوم‬
‫التي تلعب دو اًر هاماً في تحسين االنصهار وازالة الرغوة الزبد الذي‬
‫قد يطفو على سطح الزجاج المصهور‪ ،‬وللبوراكس تأثير مشابه باإلضافة‬
‫إلى خفضه لدرجات انصهار الزجاج وما يتبع ذلك من الحصول على‬
‫زجاج أكثر تجانساً وصفاء‪ .‬ومنها أيضاً‪:‬‬
‫نترات الصوديوم‬
‫نترات البوتاسيوم‬
‫التي تساعد على تحسين االنصهار وكعامل مؤكسد باتحادها مع‬
‫أوكسيد الزرنيخ وازالة الفقاعات الغازية العالقة بمصهور الزجاج‪.‬‬
‫ومنها كذلك‪:‬‬
‫كربونات الباريوم‬
‫كبريتات الباريوم‬
‫التي تساعد على التخلص من الفقاعات الغازية العالقة بمصهور‬
‫الزجاج‪.‬‬
‫ومنها أيضاً‪:‬‬
‫) وثالث أوكسيد االنتموان ( )‬ ‫ثالث أوكسيد الزرنيخ (‬
‫يعتبر هذان األوكسيدان من أفضل عوامل التنقية (الترويق)‬
‫تأثيرهما يكون بتوليد األوكسجين عند درجات الح اررة العالية بحيث‬
‫‪710‬‬
‫يساعد على تخليص مصهور الزجاج من الفقاعات واعادة أكسدتهما عند‬

‫درجات الح اررة المنخفضة‪.‬‬
‫‪ 5-4-0-7‬المواد الملونة‪:‬‬
‫وهي مواد أو أكاسيد تدخل في تركيب الزجاج بنسب ضئيلة فتلونه‬
‫أو تغير من لونه األصلي‪ ،‬وفيما يلي أهم هذه المواد وخواصها‪:‬‬
‫‪ -7‬أكاسيد الحديد‪ :‬وتوجد في كافة أنواع الزجاج بنسب متفاوتة‬
‫وذلك كمواد شائبة وأحياناً كمواد ملونة باللون األخضر أو األصفر‬
‫المخضر‪.‬‬
‫)‪ :‬وتستعمل في تكوين الزجاج باللون‬ ‫‪ -5‬أكاسيد الكوبالت (‬
‫األزرق الغامق‪.‬‬
‫)‪ :‬وتستعمل في تلوين الزجاج باللون‬ ‫‪ -4‬أكاسيد الكروم (‬
‫األخضر الزمردي‪.‬‬
‫)‪ :‬وهي تلون الزجاج بلون أزرق مخضر‬ ‫‪ -4‬أكاسيد النحاس (‬
‫في وسط مؤكسد أو معتدل أما في وسط مرجع فإنها تكون الزجاج‬
‫باللون األحمر‪.‬‬
‫)‪ :‬يستعمل كمادة مزيلة للون الزجاج‬ ‫‪ -0‬أوكسيد المنغنيز (‬
‫وخاصة اللون األخضر المصفر الناتج عن الشوائب الحديدية إذا كان‬
‫بنسبة صغيرة ويلون الزجاج باللون البنفسجي إذا كان بنسبة كبيرة‪.‬‬
‫)‪ :‬ويستعمل بحالة مسحوق معدني‪ ،‬وهو يعطي‬ ‫‪ -7‬السيلينيوم (‬
‫مع الزجاج العادي لوناً أحمر برتقالي‪ ،‬أما إذا كان بنسبة ضئيلة فإنه‬
‫‪717‬‬
‫يؤدي إلى إزالة لون الزجاج الناتج عن شوائب الحديد وفي هذه الحالة‬
‫يستعمل أوكسيد الزرنيخ معه ألنه يساعد على إزالة اللون‪.‬‬
‫)‪ :‬ويستعمل إلدخال اللون األصفر وذلك لبعض‬ ‫‪ -1‬الكبريت (‬
‫الكلسي‪.‬‬ ‫–‬ ‫أنواع الزجاج الصودي‬
‫)‪ :‬ويستعمل مسحوق الفحم للحصول على اللون‬ ‫‪ -1‬الفحم (‬
‫الكلسي‪.‬‬ ‫–‬ ‫األصفر العنبري في الزجاج الصودي‬
‫ويستعمل بحالة مركب كلور الذهب للحصول على زجاج بلون‬
‫أحمر‪.‬‬
‫والجدول التالي يبين أهم الملونات المستعملة في صناعة الزجاج‬
‫واأللوان التي تعطيها في حالتي األكسدة واإلرجاع‪.‬‬
‫اللون بحالة اإلرجاع‬ ‫اللون بحالة األكسدة‬ ‫المادة‬

‫أصفر‬ ‫‪-‬‬ ‫كبريت الكادميوم‬
‫أحمر‬ ‫‪-‬‬ ‫كبريت الكادميوم والسيلينيوم‬
‫أزرق بنفسجي‬ ‫أزرق بنفسجي‬ ‫أوكسيد الكوبالت‬
‫أخضر مزرق‬ ‫أخضر مزرق‬ ‫أوكسيد النحاس‬
‫أحمر‬ ‫أخضر مزرق‬ ‫أوكسيد النحاسي‬
‫أخضر زمردي‬ ‫أصفر مخضر‬ ‫أوكسيد الكروم‬
‫أخضر مزرق‬ ‫أصفر مخضر‬ ‫أوكسيد الحديد‬
‫أحمر‬ ‫‪-‬‬ ‫السيلينيوم‬
‫‪711‬‬
‫أصفر عنبري‬ ‫‪-‬‬ ‫الكبريت والكربون‬

‫‪ 7-7‬حساب تركيب الخلطات الزجاجية‪:‬‬
‫من المعلوم أن خامات المواد تتحول بعد أن تصبح زجاجاً إلى‬
‫أكاسيدها‪ ،‬أو بعبارة أخرى يمكن القول أن الزجاج يتكون من مجموعة‬
‫من األكاسيد‪ ،‬ولمعرفة أوزان هذه األكاسيد بدءاً من أوزان معلومة‬
‫لخامات موادها األولية‪ ،‬أو أوزان خامات المواد األولية بدءاً من أوزان‬
‫معلومة ألكاسيدها‪ ،‬فإن الجدول التالي الذي يبين أهم المواد األولية‬
‫المستعملة في صناعة الزجاج وصيغتها وأوزانها الجزيئية واألكاسيد التي‬
‫تعطيها وعامل تحويل هذه المواد األولية إلى أكاسيدها وعامل تحويل‬
‫األكاسيد إلى موادها األولية‪ ،‬يسهل حساب تركيب هذه الخلطات‬
‫الزجاجية‪:‬‬
‫تحويل‬ ‫تحويل عامل‪5‬‬ ‫عامل‪7‬‬ ‫أوكسيدها نسبة‬ ‫صيغتها وزنها‬ ‫المادة‬
‫إلى‬ ‫إلى المادة‬ ‫األوكسيد األوكسيد‬ ‫الجزيئي‬ ‫األولية‬
‫األوكسيد‬ ‫المادة‬
‫‪7.55‬‬ ‫‪7.55‬‬ ‫‪755‬‬ ‫‪75.4‬‬ ‫الرمل‬
‫‪7.55‬‬ ‫‪7.55‬‬ ‫‪755‬‬ ‫‪755‬‬ ‫األلومين‬
‫‪5.755‬‬ ‫‪7.440‬‬ ‫‪75.5‬‬ ‫‪557.4‬‬ ‫البوراكس‬
‫‪5.451‬‬ ‫‪4.541‬‬ ‫‪45.1‬‬ ‫الالمائي‬
‫‪5.010‬‬ ‫‪7.175‬‬ ‫‪01.0‬‬ ‫‪757‬‬ ‫كربونات‬
‫الصوديوم‬
‫‪5.447‬‬ ‫‪5.555‬‬ ‫‪44.7‬‬ ‫‪745‬‬ ‫كبريتات‬
‫‪711‬‬
‫‪5.077‬‬ ‫‪7.110‬‬ ‫‪07.7‬‬ ‫‪755.7‬‬ ‫الحجر‬

‫الكلسي‬
‫‪5.454‬‬ ‫‪4.555‬‬ ‫‪45.45‬‬ ‫‪714.4‬‬ ‫حجر‬
‫‪5.575‬‬ ‫‪4.014‬‬ ‫‪57.55‬‬
‫الدولوميت‬
‫‪5.470‬‬ ‫‪5.144‬‬ ‫‪47.0‬‬ ‫‪10‬‬ ‫نترات‬
‫‪5.111‬‬ ‫‪7.511‬‬ ‫‪11.1‬‬ ‫‪751.4‬‬ ‫كربونات‬
‫الباريوم‬
‫‪5.511‬‬ ‫‪7.554‬‬ ‫‪51.1‬‬ ‫‪710.7‬‬ ‫أوكسيد‬
‫الرصاص‬
‫األحمر‬
‫‪5.775‬‬ ‫‪0.575‬‬ ‫‪77.5‬‬ ‫‪007.1‬‬ ‫الفلدسبار‬
‫‪5.714‬‬ ‫‪0.475‬‬ ‫‪71.4‬‬ ‫‪71.4‬‬ ‫البوتاسي‬
‫‪5.741‬‬ ‫‪7.044‬‬ ‫‪74.1‬‬
‫الوزن الجزيئي للمادة‬ ‫‪ -7‬عامل تحويل األوكسيد للمادة =‬
‫الوزن الجزيئي لألوكسيد الناتج‬
‫‪ -5‬عامل تحويل المادة لألوكسيد = الوزن الجزيئي لألوكسيد‬
‫الناتج‬
‫الوزن الجزيئي للمادة‬
‫‪ 7-7-7‬حساب تركيب خلطة زجاجية بدءاً من أوزان معلومة‬
‫لخامات مواد أولية‪:‬‬
‫قاعدة عامة‪:‬‬
‫‪715‬‬
‫يفترض أن لدينا خليطاً من مواد أولية‪ ،‬وزن كل مادة داخلة فيه‬

‫معلوم ونريد أن نستنج التركيب النسبي للزجاج الذي ينتج من هذا‬
‫الخليط‪.‬‬
‫من أجل ذلك نتبع المراحل التالية‪:‬‬
‫‪ -7‬يضرب كل وزن من مكونات الخلطة بعامل تحويل المادة إلى‬
‫أكاسيدها التي تنتج عنها‪.‬‬
‫‪ -5‬تجمع أوزان األكاسيد وحاصل جمع هذه األوزان يعادل وزن‬
‫الزجاج الناتج‪.‬‬
‫‪ -4‬يجمع وزن كل أوكسيد على حدة‪ ،‬ثم يقسم الوزن اإلجمالي‬
‫لكل أوكسيد من هذه األكاسيد على وزن الزجاج الناتج (مجموع أوزان‬
‫األكاسيد) ثم يضرب الناتج في (‪ )755‬فنحصل على النسبة المئوية لكل‬
‫أوكسيد‪.‬‬
‫‪ -4‬للتأكد من صحة النتائج التي حصلنا عليها يعمد إلى جمع‬
‫النسب المئوية لألكاسيد التي ينبغي أن تكون مساوية إلى (‪ )755‬في‬
‫حال صحة النتائج‪.‬‬
‫مثال عملي لحساب تركيب خلطة زجاجية بدءاً من أوزان معلومة‬
‫لخامات مواد األولية‪:‬‬
‫يفترض أن لدينا خليطاً من خامات مواد أولية أوزانه كاآلتي‪:‬‬
‫‪ 0‬كغ‬ ‫بوراكس المائي‬ ‫‪ 755‬كغ‬ ‫رمل‬
‫‪ 45‬كغ‬ ‫دولوميت‬ ‫‪ 44.0‬كغ‬ ‫كربونات الصوديوم‬
‫‪755‬‬
‫‪ 70‬كغ‬ ‫فلدسبار بوتاسي‬ ‫‪ 5.0‬كغ‬ ‫كبريتات الصوديوم‬

‫المطلوب تعيين النسبة المئوية لألكاسيد المكونة لهذه الخلطة‬
‫الزجاجية‪:‬‬
‫الحل‪ :‬من أجل الحصول على وزن األكاسيد الناتجة وبالتالي على‬
‫وزن الزجاج الناتج يعمد إلى تنظيم الجدول التالي (المرحلة ‪:)5-7‬‬
‫عامل التحويل وزن األكسجة الناتج (‪)7‬‬ ‫األوكسيد الناتج‬ ‫وزنها في الخليط‬ ‫المادة األولية‬
‫‪755‬‬ ‫‪7.55‬‬ ‫‪755‬‬ ‫الرمل‬
‫‪75.7‬‬ ‫‪5.010‬‬ ‫كربونات الصوديوم ‪44.0‬‬
‫‪5.55‬‬ ‫‪5.447‬‬ ‫كبريتات الصوديوم ‪5.0‬‬
‫‪7.04‬‬ ‫‪5.451‬‬ ‫‪0‬‬ ‫بوراكس المائي‬
‫‪4.47‬‬ ‫‪5.755‬‬
‫‪5.75‬‬ ‫‪5.454‬‬ ‫‪45‬‬ ‫دولوميت‬
‫‪7.01‬‬ ‫‪5.575‬‬
‫‪5.040‬‬ ‫‪5.775‬‬ ‫‪70‬‬ ‫فلدسبار بوتاسي‬
‫‪5.140‬‬ ‫‪5.714‬‬
‫‪5.155‬‬ ‫‪5.741‬‬
‫‪700.07‬‬ ‫‪714.55‬‬
‫مجموع أوزان األكاسيد =‬ ‫وزن خلطة المواد‬
‫وزن الزجاج الناتج‬ ‫األولية‬
‫‪ -4‬تجمع أو ازن كل أكسيد على حدة‪:‬‬
‫‪755.55‬‬ ‫‪75.75‬‬ ‫‪4.47‬‬ ‫‪5.75‬‬ ‫‪7.01‬‬ ‫‪5.040‬‬ ‫‪5.140‬‬
‫‪5.15‬‬ ‫‪5.55‬‬
‫‪7.04‬‬
‫‪757‬‬
‫‪755.15‬‬ ‫‪57.47‬‬ ‫‪4.47‬‬ ‫‪5.75‬‬ ‫‪7.01‬‬ ‫‪5.040‬‬ ‫‪5.140‬‬

‫ثم تستخرج نسبها المئوية‪ ،‬وذلك بتقسيم مجموع وزن كل أوكسيد‬
‫على الوزن اإلجمالي للزجاج الناتج وضرب الناتج بالعدد (‪)755‬‬
‫فنحصل على التركيب النسبي لألكاسيد المكونة للزجاج والمتشكلة من‬
‫هذا الخليط‪:‬‬
‫‪15.004‬‬
‫‪74.140‬‬
‫‪5.554‬‬
‫‪0.174‬‬
‫‪4.554‬‬
‫‪7.745‬‬
‫‪7.170‬‬
‫‪55.557‬‬
‫‪ 5-7-7‬حساب تركيب أوزان خامات مواد أولية بدءاً من تركيب‬
‫معلوم للزجاج‪:‬‬
‫قاعدة عامة‪:‬‬
‫يفترض أن لدينا تركيباً معلوماً للزجاج أي أن النسب المئوية لكل‬
‫أوكسيد من األكاسيد الداخلة فيه معلومة‪ ،‬ونريد أن نحضر خليطاً من‬
‫المواد األولية تعطي بعد انصهارها زجاجاً له نفس التركيب المعلوم من‬
‫أجل ذلك تتبع المراحل التالية‪:‬‬
‫‪ -7‬تعتبر النسب المئوية لألكاسيد الداخلة في الزجاج هي بحد‬
‫ذاتها أوزان هذه األكاسيد التي تشكل مجموعها (‪ )755‬وحدة من‬
‫‪755‬‬
‫‪ -5‬ثمة مواد أولية تعطي أكثر من أوكسيد واحد (الفلدسبار) كما‬

‫أن ثمة مواد متعددة تعطي نفس األوكسيد (كربونات‪ ،‬كبريتات‬
‫الصوديوم) لذلك يجب البدء بالمواد التي تعطي عدداً أكبر من األكاسيد‪.‬‬
‫‪ -4‬الفلدسبار‪ :‬هي المادة األكثر استعماالً إلدخال األلومين في‬
‫الزجاج ولذلك نبدأ عادة بنسبة األلومين فنضربها بعامل التحويل إلى‬
‫فلدسبار (عامل تحويل األكسدة إلى المادة)‪.‬‬
‫فنحصل على كمية الفلدسبار الالزمة‪ ،‬تضرب كمية الفلدسبار‬
‫المحسوبة بعامل التحويل إلى أوكسيد البوتاسيوم (في حالة الفلدسبار‬
‫البوتاسي) ولذلك لمعرفة ما ينجم عن الفلدسبار من أوكسيد البوتاسيوم‪،‬‬
‫تطرح كمية السيليس المحسوبة والناجمة عن الفلدسبار من نسبة‬
‫السيليس المعلومة مسبقاً والمطلوبة في تركيب الزجاج‪ ،‬فنحصل على‬
‫كمية الرمل الالزم إضافتها‪.‬‬
‫‪ -4‬إذا كان الزجاج يحتوي على ثالث أوكسيد البور فإن البوراكس‬
‫الالمائي هو المستعمل عادة إلدخال هذا األوكسيد في تركيب الزجاج‬
‫لذلك تضرب نسبة ثالث أوكسيد البور في الزجاج بعامل التحويل إلى‬
‫بوراكس‪ ،‬هذا مع العلم بأن كمية البوراكس الناتجة تعطي باإلضافة إلى‬
‫ثالث أوكسيد البور أوكسيد الصوديوم‪ ،‬لذلك تضرب كمية البوراكس‬
‫المحسوبة بعامل التحويل إلى أوكسيد الصوديوم أيضاً‪.‬‬
‫‪ -0‬يضاف إلى خليط المواد الغاية منها تحسين انصهار الخليط‬
‫من هذه المواد كبريتات أو نترات الصوديوم‪ ،‬لذلك يقدر وزن كبريتات أو‬
‫نترات الصوديوم المضافة ثم نضربه بعامل التحويل إلى أوكسيد‬
‫‪754‬‬
‫الصوديوم‪ ،‬نجمع بعد ذلك أوزان أوكسيد الصوديوم التي حصلنا عليها‬
‫من الكبريتات أو النترات والفلدسبار (في حالة الفلدسبار الصودي)‬
‫والبوراكس ويطرح المجموع من القيمة المطلوبة ألوكسيد الصوديوم في‬
‫الزجاج والذي يبقى علينا أن نضربه بعامل التحويل إلى كربونات‬
‫الصوديوم‪ ،‬وبذلك نحصل على وزن كربونات الصوديوم كمادة أولية‬
‫الزمة لخليط المواد األولية‪.‬‬
‫‪ -7‬إذا كان الزجاج مشتمالً على أوكسيد المغنزيوم باإلضافة إلى‬
‫أوكسيد الكالسيوم نقوم بتحويل أوكسيد المغنزيوم إلى الدولوميت‬
‫ونستخرج قيمة أوكسيد الكالسيوم الناتجة عن الدولوميت ثم نتمم بقية‬
‫االحتياجات من أوكسيد الكالسيوم بواسطة الحجر الكلسي‪.‬‬
‫مثال عملي على حساب تركيب أوزان خامات مواد أولية بدءاً من‬
‫تركيب معلوم للزجاج‪:‬‬
‫يفترض أن لدينا زجاجاً تركيبه كاآلتي‪:‬‬
‫‪74.177‬‬ ‫‪4.555‬‬ ‫‪1.55‬‬ ‫‪7.174 15.07‬‬
‫‪7.77 7.751‬‬
‫المطلوب تعيين أوزان خليطة خامات المواد األولية المكونة لهذا‬
‫آ‪ -‬الفلدسبار‪:‬‬
‫إن نسبة األلومين المطلوبة هي ‪ 7.174‬وعليه يكون‪:‬‬
‫‪ 5.74 = 0.475 × 7.174‬كغ كمية الفلدسبار المطلوبة‬
‫‪754‬‬
‫‪ 7.54 = 5.741 × 5.74‬كغ كمية أوكسيد السيليس الناجمة عن‬

‫الفلدسبار ‪.‬‬
‫‪ 7.751 = 5.775 × 5.74‬كغ كمية أوكسيد البوتاسيوم الناجمة‬
‫عن الفلدسيار ‪.‬‬
‫وعليه فإن كمية الرمل المتبقية هي ‪:‬‬
‫‪ 74.51 = 7.54‬كغ وزن الرمل الالزم ‪.‬‬ ‫–‬ ‫‪15.07‬‬
‫ب‪ -‬البوراكس ‪:‬‬
‫إن نسبة أوكسيد البور المطلوبة هي ‪ 7.77‬وعليه فإن البوراكس‬
‫الالزم هو ‪:‬‬
‫‪ 7.75 = 7.440 × 7.77‬كغ كمية البوراكس المطلوبة ‪.‬‬
‫‪ 5.45 = 5.451 × 7.7‬كغ = أوكسيد الصوديوم الناجمة عن‬
‫البوراكس ‪.‬‬
‫جـ‪ -‬المواد المحسنة ‪ ،‬كربونات الصوديوم ‪:‬‬
‫تضاف المواد المحسنة عادة بنسبة ‪ % 5.0‬من وزن الرمل أي ‪:‬‬
‫‪5.0 × 74.51‬‬
‫= ‪ 5.44‬كغ كبريتات الصوديوم (كمادة محسنة)‬
‫‪755‬‬
‫وهذه الكمية تعطي أوكسيد صوديوم وفقاً لمايلي ‪:‬‬
‫‪ 5.74 = 5.447 × 5.44‬كغ كمية أوكسيد الصوديوم الناجمة‬
‫عن كبريتات الصوديوم‪.‬‬
‫‪750‬‬
‫وبذا يكون مجموع أوكسيد الصوديوم الناجم عن البوراكس‬

‫وكبريتات الصوديوم هو‪:‬‬
‫‪ 5.74 = 5.45 + 5.74‬كغ‬
‫في حين أننا نريد الحصول على زجاج نسبة أوكسيد الصوديوم فيه‬
‫‪ 74.177‬أي يلزم تأمين‪:‬‬
‫‪ 74.747 = 5.74‬كغ كمية أوكسيد الصوديوم الالزم‬ ‫–‬ ‫‪74.177‬‬
‫تأمينها بواسطة كربونات الصوديوم ‪.‬‬
‫‪ 55.47 = 7.175 × 74.747‬كغ كمية كربونات الصوديوم‬
‫الالزمة ‪.‬‬
‫د‪ -‬الدولوميت والكلس ‪:‬‬
‫إن النسبة المطلوبة من أوكسيد المغنزيوم هي ‪ 4.555‬وعليه يكون‬
‫‪:‬‬
‫‪ 0.11 = 5.454 × 4.555‬كغ كمية أوكسيد الكالسيوم الناجمة‬
‫عن الدولوميت ‪.‬‬
‫إن النسبة المطلوبة من أوكسيد الكالسيوم هي ‪ 1.55‬فيكون الفرق‬
‫‪:‬‬
‫‪ 7.74 = 0.11‬كغ كمية أوكسيد الكالسيوم الالزم تأمينها‬ ‫–‬ ‫‪1.55‬‬
‫بواسطة الحجر الكلسي أي‪:‬‬
‫‪ 5.57 = 7.110 × 7.74‬كغ كمية الحجر الكلسي المطلوبة ‪.‬‬
‫وبذلك يكون تركيب خليط خامات المواد األولية كاآلتي ‪:‬‬
‫‪ 74.57‬كغ‬ ‫رمل‬
‫‪757‬‬
‫‪ 55.47‬كغ‬ ‫كربونات الصوديوم‬

‫‪ 5.45‬كغ‬ ‫كبريتات الصوديوم‬
‫‪ 7.7‬كغ‬ ‫البوراكس الالمائي‬
‫‪ 75.47‬كغ‬ ‫حجر الدولوميت‬
‫‪ 5.74‬كغ‬ ‫الفلدسبار‬
‫‪ 5.57‬كغ‬ ‫الحجر الكلسي‬
‫‪66.911‬‬ ‫المجموع‬
‫هذا وقد جرت العادة بأن يكون الخليط محسوباً على أساس ‪755‬‬
‫كغ رمل وللحصول على ذلك تضرب األوزان السابقة بـ (‪ )755‬وتقسم‬
‫على وزن الرمل فنحصل على التركيب اآلتي‪:‬‬
‫‪ 755.55‬كغ‬ ‫رمل‬
‫‪ 44.54‬كغ‬ ‫كربونات الصوديوم‬
‫‪ 5.05‬كغ‬ ‫كبريتات الصوديوم‬
‫‪ 5.05‬كغ‬ ‫البوراكس الالمائي‬
‫‪ 45.55‬كغ‬ ‫حجر الدولوميت‬
‫‪ 70.55‬كغ‬ ‫الفلدسبار‬
‫‪ 4.75‬كغ‬ ‫الحجر الكلسي‬
‫‪601911‬‬ ‫المجموع‬
‫‪ 4-7-7‬األخطاء‬
‫من المالحظ أن التركيب النظري الحسابي للزجاج (الفقرة آ)‪،‬‬
‫يختلف اختالفاً ضئيالً عن التحليل العملي له‪ ،‬أو بعبارة أخرى يجب‬
‫‪751‬‬
‫علينا أن ال نتوقع الدقة المبالغة في تقدير التركيب الكيميائي للزجاج من‬

‫أوزان الخلطة ألن هناك أسباب عديدة للخطأ نذكر منها ‪:‬‬
‫‪ -7‬ع دم نقاوة خامات المواد األولية‪ ،‬وبالتالي فإن تركيبها ال يتفق‬
‫تماماً مع التركيب النظري المشار إليه في الجدول‪.‬‬
‫‪ -5‬تآكل مواد بناء الفرن وبالتالي إضافة هذه المواد المتآكلة من‬
‫الفرن إلى تركيب الزجاج ‪.‬‬
‫‪ -4‬تبخر بعض المواد خالل عملية الصهر بنسب متفاوتة وكل‬
‫ذلك يؤدي إلى نقص في النسب المئوية لهذه األكاسيد‪.‬‬
‫‪ -4‬تطاير بعض المواد خالل عملية الصهر نتيجة حركة الغازات‬
‫واللهب داخل الفرن‪.‬‬
‫‪ -0‬صعوبة تحديد نسب بعض المواد الملونة وخاصة منها التي‬
‫تدخل بنسبة ضئيلة‪ ،‬بطريقة الحساب‪.‬‬
‫لهذه األسباب نحصل بالحساب على تركيب للزجاج مختلف عن‬
‫التركيب الحقيقي‪ ،‬إال إذا استخدمنا التركيب الحقيقي للمواد األولية وقدرنا‬
‫نسبة التطاير والتبخر وتآكل مواد بناء الفرن والشوائب في خامات المواد‬
‫ٍ‬
‫عندئذ الوصول إلى‬ ‫األولية وأخذناها بعين االعتبار في حسابنا فيمكننا‬
‫نتائج قريبة من الواقع ‪.‬‬
‫‪ 1-7‬تكنولوجيا الزجاج ‪:‬‬
‫‪ 7-1-7‬المواد األولية ‪:‬‬
‫في مطلع هذا القرن بدأت صناعة الزجاج تدخل مرحلة جديدة‬
‫حيث ظهرت المصانع الضخمة ذات الطاقة االنتاجية الكبيرة وبالمقابل‬
‫‪751‬‬
‫ترافق تطور هذه المصانع بتطور طرق نقل ووزن ومزج المواد األولية‪،‬‬
‫ولم يكن هذا التطور ألن هذه المصانع بحاجة إلى كميات كبيرة من‬
‫المواد األولية فحسب بل لعامل آخر على جانب كبير من األهمية‪ ،‬هو‬
‫المحافظة على نوعية المنتجات وضرورة ثباتها عن طريق تحضير‬
‫خلطة ذات تركيب ثابت تتالءم مع وسائل االنتاج اآللية الحديثة‪.‬‬
‫فاستعملت لهذه الغاية النواقل الحلزونية أو ذات الدلو أو البسط الناقلة‪..‬‬
‫الخ‪ .‬وبغية المحافظة على نوعية المواد األولية وحمايتها من التلوث‬
‫واالختالط والرطوبة‪.‬‬
‫فقد نشأت ضرورة اليجاد مستودعات تخزين بأشكال مختلفة‬
‫(غرف عادية‪ -‬سيلويات اسطوانية)‪.‬‬
‫يراعى في تصميمها أن تكون سهلة التفريغ والتعبئة وأال تسمح‬
‫للمواد بداخلها بالتجهيل مما يعيق انسيابها منها‪ ،‬مع تزويدها بوسائل‬
‫لمنع انتشار الغبار للحفاظ على المواد من جهة‪ ،‬وللمحافظة على صحة‬
‫العاملين في المصنع من جهة ثانية ‪.‬‬
‫تتبع في وزن المواد األولية إحدى الطرق التالية ‪:‬‬
‫آ‪ -‬الطريقة اليدوية ‪:‬‬
‫حيث يتم وزن المواد األولية باستخدام قبان توزن فيه المواد األولية‬
‫يدوياً وقد يكون القبان متحركاً حيث توضع فيه المواد واحدة بعد األخرى‬
‫بإم ارره بجوار مستودعات المواد األولية المختلفة‪ ،‬وبالمقابل قد يكون لكل‬
‫مستودع من هذه المستودعات قبان خاص وتقوم عربة متحركة بجمع‬
‫المواد األولية الموزونة في هذه الموازين ‪.‬‬
‫‪755‬‬
‫ب‪ -‬الطريقة نصف اآللية‪:‬‬

‫حيث يتم وزن المواد األولية باستخدام عدد من الموازين تشغل‬
‫يدوياً وتفرغ على بساط ناقل يقودها إلى الجبالة التي يجري فيها مزج‬
‫المواد‪.‬‬
‫جـ‪ -‬الطريقة اآللية ‪:‬‬
‫حيث يتم وزن المواد األولية باستخدام عدد من الموازين تشغل آلي ًا‬
‫من غرفة مراقبة يشرف عليها عامل مختص‪ ،‬ثم تفرغ بشكل تلقائي على‬
‫بساط ناقل يقودها إلى الجبالة‪.‬‬
‫يتم مزج المواد األولية باستخدام جباالت خاصة وهي على نوعين‬
‫‪:‬‬
‫‪ -‬الجباالت العمودية‪ :‬وهي تشبه جباالت االسمنت ‪.‬‬
‫‪ -‬الجباالت األفقية‪ :‬وهي أفضل من األولى ألنها أسهل استخداماً‬
‫وصيانة‪.‬‬
‫بعد أن يتم مزج خليط المواد ينقل بإحدى وسائط النقل المستعملة‬
‫(بساط ناقل‪ -‬ناقل لولبي‪ -‬ناقل ذو دلو) إلى خزان خاص بجوار فوهة‬
‫تلقيم الفرن‪ .‬هذا ويجب اتخاذ كافة االحتياطات الالزمة لمنع اهتزاز‬
‫واسطة النقل المستعملة خالل عملية النقل حيث أن المواد المشكلة‬
‫للخلطة‪ ،‬تتألف من حبات ذات كثافات وحجوم متفاوتة‪ ،‬األمر الذي‬
‫يؤدي حين اهتزاز واسطة النقل إلى تجمع الحبات المتماثلة مع بعضها‬
‫وبالتالي فقدان الخليط لتجانسه‪.‬‬
‫‪ 5-1-7‬الزجاج الكسر ‪:‬‬
‫‪555‬‬
‫ينجم عن مختلف عمليات االنتاج كميات من الزجاج الكسر‪ ،‬أو‬

‫الزجاج الردىء الذي يضاف إلى خليط المواد‪ ،‬لمساعدة صهر الخلطة‬
‫من جهة وألسباب اقتصادية من جهة ثانية‪ ،‬هذا ويشترط أن يكون‬
‫الزجاج الكسر من نفس تركيب الخلطة المضاف إليها للمساعدة على‬
‫تجانس الزجاج الناتج وعلى إزالة الخيوط والتموجات‪.‬‬
‫‪ 4-1-7‬تلقيم األفران ‪:‬‬
‫تتبع في تلقيم األفران إحدى الطريقتين التاليتين ‪:‬‬
‫‪ 7-4-1-7‬الطريقة اليدوية ‪:‬‬
‫حيث تمأل أحواض األفران يدوياً هذا ومن الصعب التحكم بسوية‬
‫الزجاج في الفرن في هذه الطريقة‪.‬‬
‫‪ 5-4-1-7‬الطريقة الميكانيكية ‪:‬‬
‫تعتمد الطريقة الميكانيكية على استخدام الذراع الدافع أو على‬
‫الدفع الحلزوني (اللولبي) ومن مميزات هذه الطريقة أنها تؤمن تغذية‬
‫مستمرة للفرن تتناسب مع ما يسحب من الزجاج المصهور من الفرن‬
‫بحيث يبقى مستوى الزجاج في الفرن ثابتاً دوماً ‪.‬‬
‫هذا ومن الضروري أن يراعى لدى تلقيم الفرن بالمواد أن تمر هذه‬
‫المواد من خالل فتحة عريضة تؤمن توزيع المواد على كافة سطح‬
‫حوض الصهر وبحيث تتشكل فوق هذه المواد القابلة للتطاير بلهب‬
‫الحراقات طبقة تبدأ باالنصهار قبل الوصول إلى منطقة لهب الحراقات‪،‬‬
‫مما يخفف من إمكانية التطاير وتصاعد الغبار داخل الفرن‪ ،‬وبالتالي‬
‫‪557‬‬
‫إلى عدم حدوث ضرر في بناء الفرن من جهة وتجانس المواد الملقمة‬
‫من جهة ثانية‪.‬‬
‫‪ 4-1-7‬صهر الزجاج ‪:‬‬
‫‪ 7-4-1-7‬طرق صهر الزجاج‪:‬‬
‫تختلف طرق صهر الزجاج باختالف الفرن المستخدم للصهر من‬
‫جهة وحسب نوع وكمية الزجاج المراد صهره من جهة ثانية‪ .‬هذا ويتم‬
‫صهر الزجاج بإحدى الطرق التالية ‪:‬‬
‫‪ 7-7-4-1-7‬األفران ذات البواتق ‪:‬‬
‫وهي أفران تشتمل على بواتق قد تكون مفتوحة أو مغلقة‪ ،‬تمأل‬
‫بالمواد المراد صهرها‪ ،‬وتترك فترة كافية من الزمن حتى يتم صهرها‬
‫ٍ‬
‫عندئذ يقوم العمال بصنع الزجاج منها حتى تفرغ‬ ‫وتصبح متجانسة‪،‬‬
‫البواتق من المواد المصهورة حيث يعاد ملئها من جديد وهكذا ‪.‬‬
‫قد تشتمل األفران على بوتقة واحدة أو على عدة بواتق (‪)55-7‬‬
‫تستعمل هذه األفران في صنع الزجاج الملون والبلوري واألنواع الخاصة‬
‫من الزجاج ‪.‬‬
‫‪ 5-7-4-1-7‬األفران اليومية ‪:‬‬
‫سميت بهذا االسم ألن صهر الزجاج يتم خالل الليل‪ ،‬بينما تصنع‬
‫الكمية المصهورة في النهار ومثل هذه األفران تكون عادة صغيرة‬
‫وتستوعب (‪ )4-5‬طن من الزجاج وتتألف من حوض مستطيل يتم‬
‫صهر الزجاج فيه‪ .‬تستعمل هذه األفران في صهر بعض األنواع‬
‫الخاصة من الزجاج كزجاج البورسيليكات الذي يتطلب ح اررة عالية‬
‫‪555‬‬
‫للصهر بحيث ّأنه من المتعذر استعمال أفران للبواتق لهذا الغرض‪ ،‬أو‬
‫أن الزجاج المصهور له تأثير شديد ولسبب تآكل البواتق نظ اًر ألن هذه‬
‫األفران تبنى من مواد ذات مقاومة عالية للتآكل ‪.‬‬
‫‪ 4-7-4-1-7‬األفران المستمرة ذات األحواض‪:‬‬
‫يتم صهر الزجاج فيها بشكل مستمر‪ ،‬ذلك أن هذه األحواض‬
‫منقسمة إلى قسمين قسم توضع فيه مواد الخلطة والقسم الثاني للزجاج‬
‫المنصهر‪ ،‬لذا فإن الطاقة االنتاجية لهذه األفران كبيرة قد تصل إلى‬
‫‪ 7555‬طن من الزجا المصهور أو أكثر يومياً‪ ،‬هذا ويوجد منها ماهو‬
‫ذو طاقة انتاجية صغيرة بحدود ‪ 75-0‬طن يومياً ومبطنة بالبالتين‬
‫يستعمل لصهر الزجاج الضوئي‪.‬‬
‫‪ 4-7-4-1-7‬أفران الصهر الكهربائية‪:‬‬
‫وهي عبارة عن أحواض للصهر المستمر أيضاً ذات أبعاد غير‬
‫كبيرة نسبياً ولكن طاقتها االنتاجية من الزجاج مرتفعة بالنسبة لألفران‬
‫المستمرة ذات األحواض‪ ،‬أي بعبارة أخرى لو أخذنا نسبة الزجاج‬
‫المصهور يومياً إلى مساحة سطح حوض الصهر لكل من النوعين‬
‫لوجدنا أن هذه النسبة أكبر في حالة أفران الصهر الكهربائية‪ ،‬وهذه‬
‫األفران تعمل على أساس أن خليط المواد األولية يتجمع على سطح‬
‫مما يودي إلى وفر ملحوظ في المواد المتطايرة من‬
‫الزجاج المصهور ّ‬
‫الخليط وعلى األخص حمض البور والقلويات‪.‬‬
‫‪ 4-4-1-7‬مراحل صهر الزجاج ‪:‬‬
‫‪554‬‬
‫تستعمل في توليد الطاقة الالزمة لصهر الزجاج طرق عديدة‬

‫ومحروقات متنوعة غير أن أكثر هذه الطرق شيوعاً هي استعمال الوقود‬
‫السائل (الفيول) كما أن ثمة وسائل مساعدة على الصهر منها توليد‬
‫فقاعات هوائية من قاع الفرن ومنها المساعد الكهربائي‪ ،‬وقد تستعمل‬
‫الطريقتان معاً لتسهيل عملية الصهر ومجانسة الزجاج المصهور بشكل‬
‫سريع‪.‬‬
‫فمنذ دخول المواد للفرن يط أر عليها تبدالت فيزيائية وكيميائية‬
‫نوجزها بمايلي ‪:‬‬
‫‪ -7‬تفقد المواد رطوبتها سواء منها التي تدخل في تركيب البلورات‬
‫أو الرطوبة العادية‪.‬‬
‫‪ -5‬تتفكك بعض المواد كالكربونات والكبريتات محررة عدة أنواع‬
‫من الغازات كغاز الكربون وغاز ثالث أوكسيد الكبريت‪ ،‬وغاز ثاني‬
‫أوكسيد الكبريت‪ ،‬وبخار الماء المتحد مع المواد كيميائياً ‪.‬‬
‫‪ -4‬تبدأ بعض المواد باالنصهار مشكلة سائلة مصهو اًر يذيب‬
‫بدوره بعض المواد األخرى من مواد الخليط‪ ،‬كالسيليس واأللومين‬
‫وتتشكل في هذه المرحلة عدة سوائل مصهورة ممتزجة ببعضها بشكل‬
‫غير متجانس ‪.‬‬
‫‪ -4‬إن مجموعة هذه السوائل الناجمة عن انصهار المواد المختلفة‬
‫تتابع عملية امتزاجها واتحادها‪ ،‬مشكلة مع بعضها سائالً واحداً متجانساً‬
‫تتالشى فيه كافة األجسام البلورية‪.‬‬
‫‪ -0‬تتطاير بعض المواد وذلك طيلة بقاء الزجاج بحال مصهورة‪،‬‬
‫‪554‬‬
‫وهذه المواد المتطايرة بشكل خاص هي أوكسيد الصوديوم‪ -‬أوكسيد‬

‫البوتاسيوم‪ -‬مركبات الفلور‪ -‬حمض البور‪.‬‬
‫‪ -7‬تتشكل خالل عملية الصهر فقاعات غازية تستغرق وقت ًا‬
‫طويالً كي تنطلق من مصهور الزجاج‪ ،‬وفي الحقيقة فإن عملية ترويق‬
‫الزجاج تتطلب وقتاً أطول من عملية صهر الزجاج حتى يصبح خالياً‬
‫من المواد األولية غير المصهورة ‪.‬‬
‫إن كل اختصار في الوقت الالزم لعملية صهر الزجاج بحيث‬
‫يصبح خالياً من المواد غير المصهورة‪ ،‬ولعملية الترويق بحيث يصبح‬
‫خالياً من الفقاعات الغازية يؤدي إلى زيادة في الطاقة االنتاجية للفرن‪،‬‬
‫لذلك فإن استخدام البوراكس مع خليط المواد األولية يعتبر ذو فائدة كبيرة‬
‫في تسريع عمليتي الصهر والترويق باإلضافة إلى المميزات الفيزيائية‬
‫والكيميائية التي يضيفها على المنتجات الزجاجية هذا وقد دلّت تجارب‬
‫عديدة على أن زيادة ‪ %5.1-5.0‬من ثالث أوكسيد البور إلى خليط‬
‫المواد األولية يؤدي إلى تحسين صهر الزجاج بحيث يمكن تخفيض‬
‫درجة ح اررة الصهر بمقدار (‪ )05‬درجة مئوية مما ينجم عنه وفر ملحوظ‬
‫في المحروقات وفي تآكل الفرن من جهة‪ ،‬ويساعد على تسريع صعود‬
‫الفقاعات الغازية من المصهور الزجاجي من جهة ثانية‪ ،‬وبالتالي يصبح‬
‫الزجاج الناتج أفضل وأقل احتواء للفقاعاتز‬
‫هذا ويمكن تلخيص مراحل صهر الزجاج بأربع مراحل هي ‪:‬‬
‫‪ -7‬مرحلة الصهر ‪:‬‬
‫وتبدأ هذه المرحلة منذ دخول المواد األولية إلى فرن الصهر‪،‬‬
‫‪550‬‬
‫وتنتهي في اللحظة التي تتالشى فيها المواد‪ ،‬ويصبح المصهور خالياً‬

‫منها ومن بللوراتها تماماً‪ ،‬ومن أهم العوامل التي تلعب دو اًر هاماً في‬
‫عملية الصهر هي‪:‬‬
‫آ‪ -‬تركيب الزجاج بما في ذلك المواد التي تدخل بكميات صغيرة ‪.‬‬
‫ب‪ -‬ح اررة الفرن في منطقة الصهر‪.‬‬
‫جـ‪ -‬حجوم حبات المواد األولية الداخلة في تركيب الخليط‪.‬‬
‫د‪ -‬نسبة وحجوم قطع الزجاج الكسر العضاف إلى الخليط‪.‬‬
‫هـ‪ -‬تركيب خليط المواد األولية ‪.‬‬
‫و‪ -‬تجانس خليط المواد األولية ‪.‬‬
‫ب‪ -‬مرحلة الترويق ‪:‬‬
‫وهي المرحلة التي يتم خاللها تلخص الزجاج من كافة الفقاعات‬
‫الغازية وتتوقف مدة الترويق الالزمة على المواصفات المطلوبة للزجاج‪.‬‬
‫ويرتبط بذلك تخلص الزجاج من عدد من عيوب عدم التجانس التي قد‬
‫يشتمل عليها الزجاج‪ ،‬هذا وتستخدم مواد عديدة مساعدة للترويق منها‬
‫الكبريتات الوراكس‪ -‬أوكسيد الزرنيخ‪ -‬مركبات الفلز‪ -‬الفوسفات‪.‬‬
‫وغيرها‪..‬‬
‫جـ‪ -‬مرحلة التجانس ‪:‬‬
‫إن التجانس المطلق للزجاج المصهور يعني أنه ال فرق في‬
‫صفات أي جزء من أجزائه كالكثافة وقرينة االنكسار والتركيب‬
‫الكيميائي‪ ..‬الخ‪ .‬وعندما يكون الزجاج متجانساً يكون خالياً تماماً من‬
‫الفقاعات أو الذرات غير المصهورة أو الخيوط الزجاجية أو حبات الرمل‬
‫‪557‬‬
‫أو البلورات‬
‫ويرتبط التجانس بعدد من العوامل أهمها ‪:‬‬
‫الح اررة‪ -‬الزمن‪ -‬المواد األولية المستعملة ونسبها‪ -‬درجة تجانس‬
‫خليط المواد‪-‬تركيب الزجاج‪.‬‬
‫‪ -4‬مرحلة تنظيم الح اررة‪:‬‬
‫وهي المرحلة التي يتم خاللها تنظيم درجة حرارة المصهور‬
‫الزجاجي وجعله في درجة متجانسة من الح اررة عند خروجه من فوهة‬
‫تلقيم آالت التشكل وذلك ألن التشكيل الناجم للزجاج ال يمكن أن يتم إال‬
‫بالحفاظ على درجة ح اررة معينة وثابتة‪ ،‬وتبدأ عملية تنظيم الح اررة هذه‬
‫بعد وصول الزجاج المصهور إلى أعلى درجة ح اررة في الفرن حيث يبدأ‬
‫بعد ذلك بالتبريد بشكل بطيء حتى يصل إلى فوهة التلقيم بالدرجة‬
‫المطلوبة من الح اررة ما اًر خالل ذلك بقناة التشكيل التي تشتمل على‬
‫تجهيزات لتعديل ح اررته وضبطها بالشكل المطلوب ‪.‬‬
‫والشكل التالي يبين المراحل األربعة ‪:‬‬
‫شكل رقم (‪)47‬‬

‫‪ 0-1-7‬التغذية والتشكيل ‪:‬‬
‫‪ 7-0-1-7‬التشكيل اليدوي ‪:‬‬
‫ويعتمد هذا النوع من صناعة الزجاج على براعة العامل وفنه في‬
‫أهمها ‪:‬‬
‫تشكيل الزجاج‪ ،‬وتستعمل لهذه الغاية أدوات بسيطة ّ‬
‫أنبوبة النفخ – الملقط – المقص ‪ .‬الخ ‪.‬‬
‫‪551‬‬
‫واألشكال التالية تبين مراحل تشكيل إبريق للماء ‪:‬‬

‫‪ -7‬أخذ العجينة من البوتقة ‪.‬‬
‫‪ -5‬تنظيم شكل القطعة ‪.‬‬
‫‪ -4‬نفخ قليل ‪.‬‬
‫‪ -4‬تشكيل عنق ‪.‬‬
‫‪ -0‬تشكيل قاعدة ‪.‬‬
‫‪ -7‬التثبيت من القاعدة ‪.‬‬
‫‪ -1‬قص الفوهة ‪.‬‬
‫‪ -1‬فتح الفوهة ‪.‬‬
‫‪ -5‬الصاق اليد وتشكيلها ‪.‬‬
‫‪ 77-75‬الصاق اليد من الطرفين ‪.‬‬
‫‪ -75‬فصل االبريق عن القضيب ‪.‬‬
‫شكل رقم (‪)45‬‬

‫‪ 5-0-1-7‬التغذية اآللية ‪:‬‬
‫إن آالت التشكيل الحديثة تعتمد على التغذية اآللية بواسطة‬
‫التجهيزات الميكانيكية‪ ،‬حيث يتم تشكيل قطع من الزجاج ذات شكل‬
‫مناسب ووزن مناسب ودرجة ح اررة مناسبة تتلقاها آلة التشكيل كي‬
‫تحولها إلى آنية زجاجية‪.‬‬
‫تلعب عملية التغذية اآللية دو اًر عاماً في نجاح عملية التشكيل ألن‬
‫كل خلل في وزن أو شكل أو درجة ح اررة القطعة الزجاجية أو في سرعة‬
‫‪551‬‬
‫تلقيم اآللة تؤدي بالتالي إلى خلل في اإلنتاج‪ ،‬واألشكال التالية توضح‬
‫مراحل تشكيل القطع الزجاجية في نهاية قناة التشكيل بواسطة المغذي‬
‫الميكانيكي الذي يعمل حسب المراحل األربعة التالية‪:‬‬
‫‪ -7‬تبدأ قطعة الزجاج باإلستطالة‪.‬‬
‫‪ -5‬قطعة الزجاج تأخذ شكلها النهائي‪.‬‬
‫‪-4‬يقوم مقص آلي بقصها‪.‬‬
‫‪ -4‬تسقط قطعة الزجاج في آلة التشكيل‪.‬‬
‫هذا ويمكن تشكيل أكثر من قطعة واحدة في كل مرة (‪ )4-5‬قطعة‬
‫بحيث تسقط معاً‪ ،‬و تتشكل في نفس الوقت في آلة واحدة للتشكيل‬
‫وتسمى هذه الطريقة بالتغذية المزدوجة أوالثالثية‪.‬‬
‫‪ 4-0-1-7‬التشكيل اآللي‪:‬‬
‫للتشكيل اآللي ثالث أنواع‪:‬‬
‫آ‪ -‬التشكيل بالكبس‪.‬‬
‫ب‪ -‬التشكيل بالكبس والنفخ‪.‬‬
‫جـ‪ -‬التشكيل بالنفخ والنفخ‪.‬‬
‫يتم تشكيل األدوات المنزلية كالكاسات والصحون بالكبس‪ ،‬بينما يتم‬
‫تشكيل األواني ذات الفوهات الواسطة (كالمرطبانات) بالكبس والنفخ‪ ،‬أما‬
‫الق اررير فيتم تشكيلها بالنفخ والنفخ‪.‬‬
‫‪ 7-4-0-1-7‬التشكيل بالكبس‪:‬‬
‫يتم التشكيل في هذه الطريقة على النحو التالي‪:‬‬
‫تسقط قطعة الزحاح من المغذي في قالب آلة الكبس التي تتحرك‬
‫‪555‬‬
‫حركة دورانية متواقتة مع حركة المغذي‪ ،‬وبعد أن ينتقل القالب مع قطعة‬

‫الزجاج التي سقطت فيه يتحرك ضاغط معدني بحيث يضغط على‬
‫قطعة الزجاج التي تأخذ شكل القالب من الجهة الخارجية وشكل‬
‫الضاغط من الجهة الداخلية‪ ،‬ثم يعود الضاغط إلى وضعه وتنقل اآلنية‬
‫الزجاجية المتشكلة‪ .‬تتم هذه المراحل بشكل آلي ثم تبدأ دورة أخرى‪.‬‬
‫وهكذا هذا وتشتمل المكابس اآللية عادة على عدد من القوالب يتراوح ما‬
‫بين ‪ 54-7‬قالباً‪ ،‬كما ويمكن لبعضها أن يعمل على تشكيل قطعتين‬
‫معاً‪.‬‬
‫‪ 5-4-0-1-7‬التشكيل بالكبس والنفخ‪:‬‬
‫يتم التشكيل في هذه الطريقة على مرحلتين‪ ،‬األولى منهما هي‬
‫مرحلة الكبس‪ ،‬ويتم فيها تشكيل أولي للقطع الزجاجية في مجموعة من‬
‫القوالب تسمى القوالب البدائية ثم تنقل القطع المتشكلة في هذه المرحلة‬
‫إلى المرحلة الثانية حيث توجد مجموعة أخرى من القوالب تسمى القوالب‬
‫النهائية‪ ،‬وبواسطة النفخ بالهواء يأخذ المنتج شكله النهائي‪.‬‬
‫وبهذه الطريقة يتم صنع المرطبانات بشكل عام‪.‬‬
‫‪ 4-4-0-1-7‬التشكيل بالنفخ والنفخ‪:‬‬
‫يتم التشكيل في هذه الطريقة أيضاً على مرحلتين‪ :‬األولى منها يتم‬
‫فيها تشكيل أولي للمنتج في مجموعة من القوالب تسمى القوالب البدائية‬
‫حيث يتشكل خاللها جسم أصغر من المنتج النهائي‪ ،‬وذلك بالنفخ من‬
‫خالل ضاغط صغير‪ ،‬ثم تنقل القطع المتشكلة في نهاية هذه المرحلة‬
‫إلى المرحلة الثانية حيث توجد مجموعة أخرى من القوالب تسمى القوالب‬
‫‪575‬‬
‫النهائية‪ ،‬وبواسطة النفخ يأخذ المنتج شكله النهائي وبهذه الطريقة يتم‬
‫صنع القوارير بشكل عام هذا وتوجد آالت يمكنها تصنيع (‪ )4-5‬قطع‬
‫معاً بآن واحد‪.‬‬
‫‪ 7-1-7‬التبريد‪:‬‬
‫عندما نشكل جسماً زجاجياً بدرجة ح اررة مرتفعة‪ ،‬يجب أن يتم‬
‫تبريده في فرن يمكن التحكم في درجة ح اررته لتخليصه من االجهادات‬
‫(التوتر الداخلي) الناشئة أثناء التشكيل‪ ،‬بحيث يمكن قطعه إذا أريد ذلك‬
‫(ألواح الزجاج) والحفاظ عليه من التكسر والتفتت المفاجئ (األواني‬
‫والقوارير) واذا كان الزجاج من النوع الضوئي فإن وجود التوتر الداخلي‬
‫فيه يجعل صنع العدسات منه أم اًر صعباً‪ ،‬كما أن العدسات التي يشتمل‬
‫زجاجها على توتر داخلي تكون قرينة انكسارها غير متجانسة وبالتالي ال‬
‫تصلح لالستعمال في األجهزة البصرية‪.‬‬
‫من ذلك تدرك أهمية تبريد المنتجات الزجاجية والتي يقصد منها‬
‫إ ازلة التوتر الداخلي من المنتجات الزجاجية على اختالف أنواعها‬
‫وأشكالها ولكي نتوصل إلى ذلك يلجأ عادة إلى التبريد البطيء خالل‬
‫) أما إذا تم التبريد بسرعة فإن‬ ‫المجال الذي يحيط بنقطة الشوي (‬
‫الزجاج الناتج يسمى بالزجاج المقصى بحيث أن سطحه يكون قاسياً‬
‫يقاوم الصدمات الميكانيكية والح اررية أكثر من الزجاج العادي‪ ،‬شريطة‬
‫أن تكون عملية التبريد متجانسة‪ ،‬وبهذه الطريقة تصنع ألواح الزجاج‬
‫المقاوم للكسر واألواني الزجاجية المقاومة للصدمات‪ .‬ولكشف وقياس‬
‫التوتر الداخلي المتبقي في الزجاج بعد عملية الشوي يستعمل جهاز‬
‫‪577‬‬
‫االستقطاب اللوني ( ) الذي يتألف من‪:‬‬

‫‪-4‬‬ ‫‪ -5‬جسم ناثر للضوء‬ ‫‪ -7‬منبع ضوئي‬
‫مستقطب‬
‫‪ -0‬محلل‪.‬‬ ‫‪ -4‬قطعة زجاج‬
‫إذا نظرنا من خالل هذه المجموعة إلى الجسم الزجاجي المراد‬
‫فحصه ووجدنا أن الجسم الزجاجي يبدو بنفس اإلضاءة أو بنفس اللون‬
‫في كافة أجزائه فهذا يعني أنه ٍ‬
‫خال من التوتر الداخلي‪ ،‬أما إذا الحظنا‬
‫أن شدة اإلضاءة في بعض أجزائه أو لون هذه األجزاء األخرى‪ ،‬فهذا‬
‫يعني بأنه يعاني من التوتر الداخلي وكلما كان التباين شديداً كلما كانت‬
‫شدة التوتر الداخلي كبيرة‪.‬‬
‫مما سبق يتضح أنه من األفضل صناعياً إلزالة التوترات الداخلية‬
‫(االجهادات) للمنتجات الزجاجية‪.‬‬
‫إن يتم التبريد البطيء بعد الصنع فو اًر أي عندما ال تزال المنتجات‬
‫الزجاجية لينة‪ ،‬ويتعلق التبريد التدريجي للمنتجات الزجاجية بالعوامل‬
‫‪ -7‬معرفة درجة ح اررة التبريد لكل نوع من الزجاج حسب تركيبه‪.‬‬
‫‪ -5‬الوقت الالزم لتبريد كل نوع من الزجاج حسب تركيبه‪.‬‬
‫‪ -4‬معرفة منحني التمدد الحراري‪.‬‬
‫‪ -4‬معرفة سماكة القطعة الزجاجية المراد تبريدها‪.‬‬
‫‪ -0‬شكل القطعة الزجاجية‪.‬‬
‫يمكن حساب ح اررة التبريد أو الشوي من العالقة‪.‬‬
‫‪575‬‬
‫حيث‪ :‬تابع لدرجة الح اررة‬

‫ثوابت (الزجاج المسطح = ‪.) 71.40 = ، 5.555‬‬
‫درجة ح اررة الشوي أو التبريد المئوية‪.‬‬
‫وقد وجد أن قيمة للزجاج المسطح في أي درجة ح اررة هي‪:‬‬
‫= سمك الزجاج بالسم‪.‬‬ ‫حيث‬
‫) في العالقة (‪ )7‬نستيطع إيجاد درجة ح اررة‬ ‫وباستبدال قيمة (‬
‫) ولمعرفة المدة الالزمة لعملية الشوي أو التبريد‬ ‫التبريد أو الشوي (‬
‫فتستخدم العالقة التالية‪:‬‬
‫زمن الشوي بالدقائق‪.‬‬ ‫حيث‬

‫التوتر الداخلي المتبقي في الزجاج المسموح به‪.‬‬
‫وبعد إخضاع الزجاج للتبريد أو الشوي ضمن الفترة الزمنية‬
‫المحسوبة وفق العالقة السابقة يجب تبريده ببطء إلى الدرجة العادية من‬
‫الح اررة وفق العالقة التالية‪:‬‬
‫معدل التبريد الرئيسي‪.‬‬ ‫حيث‬

‫إنش (‪ 7‬إنش =‬ ‫‪1‬‬
‫مثال‪ :‬يفترض أن لدينا صفيحة زجاجية سمك‬
‫‪4‬‬
‫‪ )5.04‬سم‪ ،‬ونريد إزالة التوترات منها‪ ،‬بحيث ال يتبقى فيها إال بحدود‬
‫‪ 75‬ميلي ميكرون ‪ /‬سم‪.‬‬
‫‪574‬‬
‫بتعويض قيمتها في العالقة ينتج لدينا‪:‬‬

‫‪-‬‬
‫وبتعويض قيمة ( ) بالعالقة رقم (‪ )7‬ينتج لدينا‪:‬‬
‫‪ -‬درجة ح اررة التبريد أو الشوي =‬
‫تبقى هذه الدرجة صحيحة ألي توتر داخلي ولكنها تتغير مع مربع‬
‫سمك الزجاج‪ .‬ولتعيين زمن الشوي أو التبريد تستخدم العالقة التالية‪:‬‬
‫‪-‬‬
‫أما معدل التبريد الرئيسي فيحسب من العالقة التالية‪:‬‬
‫إن هذه القيمة للدرجات العشر األولى‪ ،‬ويحسب معدل التبريد‬
‫للدرجات العشر المتتالية بضرب هذا الرقم (‪ )1.7‬باألرقام التالية على‬
‫التوالي‪:‬‬
‫‪4.4‬‬ ‫‪- 5.0‬‬ ‫‪- 7.5‬‬ ‫‪- 7.0‬‬ ‫‪- 7.5‬‬
‫‪4.0‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪- 1.0‬‬ ‫‪- 7.7‬‬
‫بحيث نحصل على الجدول التالي‪:‬‬
‫ثابت معدل التبريد‬ ‫معدل التبريد درجة ‪ /‬دقيقة‬
‫الرئيسي درجة دقيقة‬
‫‪05‬‬ ‫‪45‬‬ ‫‪45‬‬ ‫‪55‬‬ ‫‪75‬‬ ‫معدل‬ ‫زمن‬ ‫درجة‬ ‫سمك‬
‫التبريد‬ ‫الشوي‬ ‫الشوي‬ ‫الزجاج‬
‫الرئيسي‬ ‫(إنش)‬
‫‪74.7‬‬ ‫‪44.5‬‬ ‫‪44.5‬‬ ‫‪50.1‬‬ ‫‪55.41‬‬ ‫‪77.45‬‬ ‫‪74.7‬‬ ‫‪5.50‬‬ ‫‪001‬‬ ‫‪4/77‬‬
‫‪75‬‬ ‫‪55‬‬ ‫‪50‬‬ ‫‪75‬‬ ‫‪70‬‬ ‫‪75‬‬ ‫‪75‬‬ ‫‪4.57‬‬ ‫‪004‬‬ ‫‪1/55‬‬
‫‪574‬‬
‫‪1.7‬‬ ‫‪50.7‬‬ ‫‪75‬‬ ‫‪74.7‬‬ ‫‪77.0‬‬ ‫‪5.4‬‬ ‫‪1.7‬‬ ‫‪0.54‬‬ ‫‪045‬‬ ‫‪7/4‬‬
‫‪7.57‬‬ ‫‪5.4‬‬ ‫‪4.11‬‬ ‫‪4.74‬‬ ‫‪5.11‬‬ ‫‪5.55‬‬ ‫‪7.57‬‬ ‫‪55.57‬‬ ‫‪055‬‬ ‫‪7/5‬‬
‫مالحظة‪:‬‬
‫هذه الطريقة تنطبق على زجاج النوافذ والمسطح‪ ،‬أما إذا اختلف‬
‫) بالطرق المخبرية‪ ،‬وهناك جدول خاصة لقيم‬ ‫التركيب فيجب قياس (‬
‫) أعدها علماء قاموا بقياسها بشكل عملي لعدد من التراكيب‬ ‫(‬
‫) ودرجة‬ ‫الزجاجية المختلفة‪ ،‬وفيما يلي بعض أهم التراكيب وقيم (‬
‫ح اررة الشوي لكل منها‪:‬‬
‫ح اررة‬
‫الشوي‬
‫‪71.71‬‬ ‫‪5.545‬‬ ‫‪055‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪5‬‬ ‫‪75‬‬ ‫‪71‬‬
‫‪71.40‬‬ ‫‪5.555‬‬ ‫‪014‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪75‬‬ ‫‪7‬‬ ‫‪74‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪14.7‬‬
‫‪70.55‬‬ ‫‪5.544‬‬ ‫‪477‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪40‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪7‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪04‬‬
‫‪55.7‬‬ ‫‪5.545‬‬ ‫‪757‬‬ ‫‪7‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪77‬‬ ‫‪55‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪0‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪41‬‬
‫‪77.51‬‬ ‫‪5.551‬‬ ‫‪007‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪54‬‬ ‫‪01‬‬ ‫‪70‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪47‬‬
‫‪54.50‬‬ ‫‪5.541‬‬ ‫‪441‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪1‬‬ ‫‪44‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪45‬‬
‫‪71.44‬‬ ‫‪5.541‬‬ ‫‪474‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪41‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪40‬‬
‫‪71.07‬‬ ‫‪5.541‬‬ ‫‪404‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪05‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪45‬‬
‫‪70.54‬‬ ‫‪5.544‬‬ ‫‪444‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪75‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪4‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪-‬‬ ‫‪51‬‬
‫بموجب هذه الطريقة يمكن تنظيم ح اررة الشوي في أفران الشوي أو‬
‫التبريد وحساب ح اررة كل منطقة من مناطق فرن الشوي والمنحني البياني‬
‫يوضح تدرج ح اررة الشوي كما يلي‪:‬‬
‫‪570‬‬
‫شكل رقم (‪)44‬‬

‫‪ -‬منطقة التعادل والتبريد‬
‫‪ -‬منطقة الشوي‬
‫‪ -‬منطقة التبريد البدائي‬
‫‪ -‬منطقة التبريد النهائي‬
‫‪ 1-1-7‬عيوب اإلنتاج‪:‬‬
‫مهما كانت الطرق المتبعة في اإلنتاج فالبد من ظهور بعض‬
‫العيوب هذا مع العلم بأنه كلما كانت الوسائل المستخدمة حديثة ودقيقة‬
‫كلما قلت هذه العيوب‪.‬‬
‫تصنف عيوب اإلنتاج تبعاً لمراحل اإلنتاج في ثالث زمر رئيسية‪:‬‬
‫‪ 7-1-1-7‬العيوب الناجمة عن مرحلة الصهر والترويق‪.‬‬
‫‪ 5-1-1-7‬العيوب الناجمة عن مرحلة التشكيل‪.‬‬
‫‪ 4-1-1-7‬العيوب الناجمة عن مرحلة التبريد أو الشوي‪.‬‬
‫‪ 7-1-1-7‬عيوب الصهر والترويق‪ :‬من أهم هذه العيوب نذكر‪:‬‬
‫‪ 7-7-1-1-7‬الحصى‪:‬‬
‫وهي عبارة عن حبات صلبة غير مصهورة تظهر بالعين المجردة‬
‫في كتلة الزجاج‪ .‬قد تنشأ عن أحد العوامل التالية‪:‬‬
‫‪ -7‬تسرب المواد األولية غير المصهورة إلى منقطة االنصهار في‬
‫الفرن وظهورها في اإلنتاج‪.‬‬
‫‪ -5‬وجود مواد غريبة مختلطة مع المواد األولية وغير قابلة‬
‫لالنصهار بدرجة الح اررة السائدة في الفرن‪.‬‬
‫‪577‬‬
‫‪ -4‬انصهار مواد بناء الفرن وظهور قطع منها في كتلة الزجاج‪.‬‬

‫‪ -4‬حصول حادثة التبلور في الزجاج وذلك نتيجة خلل في تركيب‬
‫الزجاج أو في ح اررة الفرن‪.‬‬
‫‪ 5-7-1-1-7‬الفقاعات‪:‬‬
‫وتكون على نوعين أولهما الفقاعات الكبيرة نسبياً والتي تظهر‬
‫) وثانيهما الفقاعات الصغيرة‬ ‫بالعين المجردة بكل وضوح وتدعى (‬
‫جداً وتدعى ( ) وال ترى بالعين المجردة إال بصعوبة‪.‬‬
‫تنجم الفقاعات الكبيرة بشكل عام عن عمليات التغذية والتشكيل‬
‫وذلك بسبب وجود أجسام غريبة في الزجاج عند عملية التشكيل أو وجود‬
‫قطع من الزجاج البارد العالق بالجوانب‪.‬‬
‫أما الفقاعات الصغيرة فهي ظاهرة تدل على عدم االنصهار‬
‫والترويق الجيد للزجاج‪.‬‬
‫أما لسبب يعود إلى المواد األولية أو إلى ح اررة الفرن أو إلى‬
‫شروط االحتراق داخل الفرن أو إلى عدم انتظار عملية تلقيم الفرن‬
‫بالمواد وسحب الزجاج منه وتناسبها مع طاقة الفرن‪.‬‬
‫وبشكل عام يمكن القول بأن نوعية الزجاج ترتبط ارتباطاً وثيق ًا‬
‫بوجود الفقاعات الصغيرة فكلما زاد عدد الفقاعات كلما اعتبر الزجاج أقل‬
‫جودة ولذلك تحدد النوعية بطريقة تعداد الفقاعات الصغيرة في مساحة‬
‫معينة من الزجاج‪.‬‬
‫‪ 4-7-1-1-7‬الخيوط‪:‬‬
‫يتفاوت تأثير هذه الخيوط‪ ،‬بحسب استعمال الزجاج‪ ،‬فعندما تكون‬
‫‪571‬‬
‫الخيوط قليلة فإن باإلمكان قبولها لبعض األنواع التجارية من الزجاج أما‬
‫الزجاج الضوئي فال يمكن قبول أي نوع من الخيوط فيه مهما كانت‬
‫نسبتها‪.‬‬
‫تظهر الخيوط بالعين المجردة في كتلة الزجاج ألنها تشكل في‬
‫مكان وجودها قرينة انكسار مختلفة عن قرينة انكسار الزجاج‪ ،‬كما يمكن‬
‫مشاهدتها باإلستعانة بالضوء المستقطب حيث تظهر هذه الخيوط بألوان‬
‫مختلفة عن كتلة الزجاج المحيطة بها‪ ،‬نظ اًر للتوتر الناجم بين كتلة‬
‫الزجاج وبين الخيوط‪.‬‬
‫إن ظهور الخيوط في الزجاج يدل بشكل عام على عدم التجانس‬
‫في كتلة الزجاج‪ ،‬أي أن عملية االنصهار والترويق لم تصل إلى غايتها‬
‫ولذلك ترتبط ظاهرة الخيوط هذه بعدد من األسباب أهمها‪:‬‬
‫آ‪ -‬التركيب الكيميائي للزجاج وما يتعلق به من المواد األولية‪.‬‬
‫ب‪ -‬شروط الصهر داخل الفرن من حيث الح اررة وسوق الزجاج‪.‬‬
‫الخ‪.‬‬
‫جـ‪ -‬وجود مواد غريبة في الزجاج المصهور أو انصهار مواد بناء‬
‫الفرن‪.‬‬
‫‪ 5-1-1-7‬عيوب التشكيل‪:‬‬
‫تصنف هذه العيوب كما يلي‪:‬‬
‫‪ 7-5-1-1-7‬عيوب ناجمة عن عدم تجانس السماكة‪:‬‬
‫حيث تظهر األجسام الزجاجية بسماكات مختلفة في أجزائها‬
‫المتعددة ويمكن الكشف عن هذا العيب بمجرد النظر إليه أو غطس‬
‫‪571‬‬
‫الجسم المراد فحصه في سائل ذو قرينة انكسار مرتفعة‪ ،‬حيث يظهر‬

‫جدار الجسم بشكل واضح‪ ،‬وبهذا يمكن مالحظة األجزاء السميكة‬
‫والرقيقة منه‪ ،‬كما ويمكن قطع الجسم الزجاجي طوالني ًا أو عرضاني ًا‬
‫وقياس سماكاته‪.‬‬
‫إن عدم توزع كتلة الزجاج بشكل منتظم على كافة أجزاء الجسم‬
‫الزجاجي دليل على أن ح اررة كتلة الزجاج غير منتظمة أو أنها باردة أو‬
‫أن القوالب نفسها باردة أو أن تصميم القوالب غير جيد‪.‬‬
‫‪ 5-5-1-1-7‬عيوب ناجمة عن خلل في القوالب‪:‬‬
‫–‬ ‫الكعب‬ ‫–‬ ‫وذلك مثل البروزات التي تظهر عند جوانب القاعدة‬
‫وعلى طول خط اللحام أو عند الفوهة‪ ،‬وهذه كلها تدل على قدم القوالب‬
‫وتآكلها أو على عدم دقتها‪ .‬كما أن التجعدات أو التموجات التي تظهر‬
‫في المنتجات قد تكون ناجمة عن اتساخ القوالب وقدمها‪.‬‬
‫‪ 4-5-1-1-7‬عيوب تتعلق بالمقاييس‪:‬‬
‫وهذه العيوب‪ ،‬أكثر ما تظهر في فوهات القوارير حيث تكون‬
‫ضيقة أو واسعة أكثر من الحدود المقبولة‪ ،‬وقد تكون غير دائرية تماماً‬
‫(بيضوية) هذا ومن الضروري ضبط أبعاد المنتجات بشكل دقيقة كي‬
‫تتوافق مع شروط االستعمال‪ ،‬وكل خلل في المقاييس يؤدي إلى اإلخالل‬
‫بشروط االستعمال‪ ،‬وسيكون سبباً في كسر القارورة أو إلى عدم إمكانية‬
‫استعمالها‪.‬‬
‫‪ 4-5-1-1-7‬عيوب تتعلق بالوزن‪:‬‬
‫إن تباين الوزن في المنتجات يؤدي إلى عيوب كثيرة تظهر فيها‬
‫‪575‬‬
‫فلكل منتج وزن معين وكل زيادة أو نقص في الوزن ينعكس على سعة‬
‫المنتج‪ ،‬وعلى سماكة جدرانه‪ ،‬وعلى حسن صنعة وتالؤمه مع‬
‫االستعماالت‪ ،‬وفي طرق التغذية والتشكيل اآللية ثمة وسائل بسيطة‬
‫لضبط الوزن‪ ،‬على أن يراقب العامل المختص وزن المنتجات بشكل‬
‫مستمر‪ ،‬وذلك بوزن قطعة من الزجاج الملقم في آلة التشكيل بفترات‬
‫زمنية متقطعة صغيرة‪.‬‬
‫‪ 4-1-1-7‬عيوب التبريد أو الشوي‪:‬‬
‫إذا لم تتم عملية الشوي أو التبريد بشكل نظامي فإن بعض العيوب‬
‫تظهر في المنتجات ومنها‪:‬‬
‫‪ 7-4-1-1-7‬رداءة الشوي‪:‬‬
‫إن عملية الشوي تتطلب درجة ح اررة معينة وزمناً معيناً‪ ،‬وكل خلل‬
‫في خط تدرج الح اررة قد ينعكس على اإلنتاج ويؤدي إلى بقاء بعض‬
‫التوتر الداخلي في القطع الزجاجية مما يسبب سهولة كسرها‪.‬‬
‫وللكشف عن حالة الشوي في المنتجات الزجاجية يستعمل جهاز‬
‫االستقطاب اللوني الذي سبق شرحه في الفقرة (سادساً‪ ،‬التبريد) والذي‬
‫يمكن بواسطته بيان درجة الشوي للمنتجات الزجاجية كما أن اختبار‬
‫الصدمة الح اررية يصلح كذلك إلعطاء فكرة عن درجة الشوي‪ ،‬ويتلخص‬
‫هذا االختبار بإحصاء نسبة القطع الزجاجية المكسورة من جراء نقلها من‬
‫وسط درجة ح اررته مرتفعة إلى وسط آخر بارد ( الفارق بين الوسطين‬
‫بالنسبة للكاسات والقوارير ‪ 45‬م )‪.‬‬
‫‪ 5-4-1-1-7‬عالمات الشوي‪:‬‬
‫‪555‬‬
‫تظهر في قاعدة بعض المنتجات الزجاجية عالمات ناجمة عن‬

‫استعمال ح اررة عالية للشوي‪ ،‬هذا وقد تؤدي هذه الح اررة العالية ليس فقط‬
‫إلى عالمات في قاعدة المنتجات الزجاجية بل إلى تغيير في شكلها‬
‫وطولها‪ ،‬كما قد يتغير لونها تبعاً لطبيعة الجو السائد في الفرن فإن كايد‬
‫‪ ---‬مرجعاً تحول لون المنتجات إلى األخضر المزرق وان كان‬
‫مؤكسداً تحول اللون إلى الزهر‪.‬‬
‫ولذلك فمن الضروري ضبط ح اررة الشوي وخط تدرج الح اررة في‬
‫الفرن وزمن مرور المنتجات في الفرن وضبط االحتراق في الفرن أيضاً‪،‬‬
‫للمحافظة على جو متعادل بشكل دائم وذلك لتجنب مختلف العيوب التي‬
‫تنجم عن مرحلة الشوي‪ ،‬هذا ومن أفضل أفران الشوي التي تعطي نتائج‬
‫مضمونة هي أفران الشوي الكهربائية التي يسهل ضبطها وأحكامها‪،‬‬
‫وتعطي منتجات زجاجية ذات درجة شوي جيدة‪.‬‬
‫‪ 5-4-1-1-7‬قساوة الزجاج‪:‬‬
‫تظهر هذه الحالة في الزجاج المسطح خاصة‪ ،‬إذ يصعب قطعه‪،‬‬
‫والسبب في ذلك أنه غير مشوي بشكل جيد ولكي يصبح قطع ألواح‬
‫الزجاج سهالً ينبغي إزالة التوتر الداخلي منه‪( .‬الحد المسموح به ‪75‬‬
‫ميلي ميكرون ‪ /‬سم‪ ،‬أي ما يعادل ‪ 4.1‬كغ ‪ /‬سم‪ 5‬من قوة التوتر)‪.‬‬
‫‪ -1‬الخزف‪:‬‬
‫‪ 7-1‬مقدمة عامة‪.‬‬
‫‪ 5-1‬المنتجات الخزفية‪.‬‬
‫‪ 4-1‬خامات الخزف ‪:‬‬
‫‪557‬‬
‫‪ 7-4-1‬الغضار‬
‫‪ 5-4-1‬الفلدسبار‬
‫‪ 4-4-1‬الكوارتز أو الفلنت‬
‫‪ 4-1‬مراحل صناعة الخزف ‪:‬‬
‫‪ 7-4-1‬الطحن والخلط والتنقية والترشيح للحصول على أقراص‬
‫العجينة‪.‬‬
‫‪ 5-4-1‬تخمير العجينة وصناعتها‪.‬‬
‫‪ 4-4-1‬تشكيل المنتجات الخزفية‪.‬‬
‫‪ 4-4-1‬شي المنتجات الخزفية‪.‬‬
‫‪ 0-1‬تصنيف المنتجات الخزفية ‪:‬‬
‫‪ 7-0-1‬األدوات الخزفية البيضاء‪.‬‬
‫‪ 5-0-1‬المنتجات الغضارية الثقيلة‪.‬‬
‫‪ 4-0-1‬المواد المقاومة‪.‬‬
‫‪ 4-0-1‬المواد الطالية‪.‬‬
‫‪ 7-1‬طالء المنتجات الخزفية ‪:‬‬
‫‪ 7-7-1‬المواد الخام المستعملة في الطالء‪.‬‬
‫‪ 1-1‬زخرفة المنتجات الخزفية ‪:‬‬
‫‪ -1‬الخزف‬
‫‪ 7-1‬مقدمة عامة‪:‬‬
‫عرف اإلنسان في صناعة الخزف من الطين المحروق وغير‬
‫المحروق منذ وقت طويل‪ ،‬فقد مارس الصينيون والفراعنة هذا الفن منذ‬
‫ما يزيد عن ستة آالف عام‪ ،‬فبعد أن توصل اإلنسان في رقيه إلى أكل‬
‫‪555‬‬
‫اللحوم الناضجة اهتدى إلى عملية شي الطينة الخزفية ولم يكتف‬

‫باستعمال الطين الطبيعي المجفف بح اررة الشمس بل لجأ إلى استعمال‬
‫طين مؤلف من عدة مواد يعطي عند جفافه طينة تتمتع بخواص جيدة‬
‫مما أدى إلى فكرة الدهان أو الطالء الذي يكسو تلك الطينة والذي يمنع‬
‫تسرب السوائل منها‪ ،‬وفي عهد الحضارة اإلسالمية زادت أهمية الخزف‬
‫لتحريم استعمال اآلنية الذهبية‪.‬‬
‫هذا وقد اشتهر المسلمون بصفة خاصة في طالء الخزف بالميناء‬
‫ذات األلوان المتعددة وفي القيشاني وهم‪ :‬أول من نقل صناعة البورسلين‬
‫إلى أوربا في القرن الثاني عشر‪.‬‬
‫ومنذ عام ‪ 7555‬وحتى اآلن طرأت تطورات هامة في مجال‬
‫الكيمياء والفيزياء مما ساعد على اكتشاف خامات ومواد جديدة أدت إلى‬
‫تحسينات في صناعة الخزف والبورسلين‪.‬‬
‫‪ 5-1‬المنتجات الخزفية‪:‬‬
‫يكون الخزف كل من المنتجات التالية‪:‬‬
‫‪ -‬األواني البيضاء‪ :‬مثل الصيني والبورسلين وتمتاز باللون‬
‫األبيض والشفوفية ومقاومة التأثيرات الكيميائية‪.‬‬
‫‪ -‬المنتجات الغضارية‪ :‬وهي تشمل القرميد العادي وأنابيب‬
‫المجاري والبالط‪.‬‬
‫‪ -‬المواد المقاومة‪ :‬مثل القرميد المشوي والسيليسي وكربيد‬
‫السيلكون‪.‬‬
‫‪ -‬الخزفيات المطلية‪.‬‬
‫‪554‬‬
‫‪ -‬الزجاج‪.‬‬
‫‪ 4-1‬خامات الخزف‪:‬‬
‫‪ 7-4-1‬الغضار‪:‬‬
‫وهو عبارة عن سيليكات األلمنيوم المائية‪ ،‬تشكل في الطبيعة بفعل‬
‫التوبة الكيميائية للصخور البركانية الحاوية على الفلدسبار كفلز أساسي‬
‫وفق التفاعل التالي‪:‬‬
‫‪-‬‬
‫للغضار أربعة أنواع لها هيكالً كيميائياً واحداً وهي‪:‬‬
‫‪ -‬الكاؤولين وصيغته الكيميائية‬
‫‪ -‬البيديليت وصيغته الكيميائية‬
‫‪ -‬المونتموريلونيت وصيغته الكيميائية‬
‫الهالوسيت وصيغته الكيميائية‬
‫يعتبر الغضار من المواد اللدنة في صناعة الخزف وصفة اللدونة‬
‫تطلق على أي مادة يمكن أن يتحول شكلها تحت الضغط دون أن تفقد‬
‫تماسكها ولها القدرة على االحتفاظ بالشكل الجديد‪ ،‬هذا وتتعلق خاصية‬
‫اللدونة بحالة الفيزيائية للغضار كما وأنها تختلف باختالف أنواع‬
‫الغضار‪.‬‬
‫لما كانت المواد الغضارية تختلف عن بعضها بخواصها الفيزيائية‬
‫وفي طبيعة الشوائب التي تحويها (أكاسيد الحديد والتيتان)‪.‬‬
‫فإنه ينبغي أجزاء بعض العمليات الفيزيائية عليها مثل الغربلة‬
‫لذا ّ‬
‫والترسيب والتجفيف بغية تحسين نوعيتها‪.‬‬
‫‪554‬‬
‫المواد الغضارية تشبه الطين عندما تكون مسحوقة سحقاً جيداً‬

‫ورطبة‪ ،‬وقاسية عندما تكون جافة‪ ،‬زجاجية المظهر عندما تكون مشوبة‬
‫بدرجة ح اررة عالية نسبياً (‪7475-7415‬م)‪.‬‬
‫الغضار الجيد هو الذي يعطي لوناً أبيض بعد عملية الحرق‪ ،‬وال‬
‫تتعدى نسبة انكماشه بعد الحرق عن ‪.%74‬‬
‫ّ‬
‫‪ 5-4-1‬الفلدسبار ‪:‬‬
‫الفلدسبار اسم لفصيلة من المركبات‪ ،‬تتركب من متعدد سيليكات‬
‫األلمنيوم ألوكسيد أو أكثر من أكاسيد العناصر القلوية والقلوية الترابية‪.‬‬
‫هذا وتكون مركبات الفلدسبار حوالي ‪ %75‬من الصخور النارية‬
‫الحمضية كالغرافيت والديوريت‪ ،‬كما وأنها توجد في الصخور البازلتية‬
‫القاعدية‪.‬‬
‫يقسم الفلدسبار من ناحية المعادن الداخلة في تركيبه الكيميائي‬
‫إلى‪:‬‬
‫‪ -‬الفلدسبار البوتاسي والمسمى األورتوكليز وصيغته‪.‬‬
‫‪ -‬الفلدسبار الصودي والمسمى األلبيت وصيغته ‪.‬‬
‫‪ -‬الفلدسبار الكلسي والمسمى األنوروثيت وصيغته‪.‬‬
‫هذا وان أكثر األنواع أهمية هو النوع األول‪ ،‬يستعمل الفلدسبار في‬
‫صناعة الخزف كمادة صاهرة‪ ،‬يمكن أن يوجد مع الغضار أو يضاف‬
‫إليه عند الحاجة‪.‬‬
‫‪550‬‬
‫‪ 3-3-7‬الكوارتز أو الفلنت ‪:‬‬

‫الكوارتز أو الفلنت أو ثاني أوكسيد السيليس من أكثر المواد انتشا اًر‬
‫في الطبيعة‪ ،‬ويوجد على هيئة بلورات أو بلورات ذات تبلور جزئي أو‬
‫غير متبلور‪.‬‬
‫يستعمل الرمل في صناعة الخزف بعد الطحن‪ ،‬والتنقية من‬
‫الشوائب ويقوم بدور مساعد صهر ومادة رابطة بين الذرات‪ ،‬وا ّن وجوده‬
‫بنسب معينة في الخلطات الخزفية يكون بمثابة تكوين لهيكل المنتج‬
‫الخزفي‪ ،‬ويمنع من حدوث التشقق واالنكماش‪.‬‬
‫يبين الجدول التالي أهم الصفات لخامات المنتجات الخزفية ‪:‬‬
‫كوارتز‬ ‫فلدسبار‬ ‫كاؤولين‬ ‫الصفة‬
‫الصيغة‬
‫غير لدن‬ ‫غير لدن‬ ‫لدن‬ ‫اللدونة‬
‫مقاوم لالنصهار‬ ‫سهل االنصهار‬ ‫مقاوم لالنصهار‬ ‫قابلية االنصهار‬
‫‪5751‬‬ ‫‪5511‬‬ ‫‪5771‬‬ ‫درجة االنصهار‬
‫عديم التقلص‬ ‫ينصهر‬ ‫شديد التقلص‬ ‫التقلص عند الحرق‬
‫‪ 4-7‬مراحل صناعة الخزف ‪:‬‬
‫توجد فيمايلي المراحل العملية التي تمر بها عملية تحضير األواني‬
‫الخزفية‪:‬‬
‫‪ 5-4-7‬تخضع المواد األولية القياسية كالرمل والفلدسبار بعد‬
‫عملية الوزن حسب تركيب الخلطة إلى عملية طحن رطب بواسطة‬
‫‪222‬‬
‫المطاحن الدخيلة إلى أن تصبح بالنعومة المطلوبة وخالل عملية الطحن‬

‫يضاف جزء بسيط من المواد اللدنة إلى المطحنة وذلك من أجل حمل‬
‫المواد الصلبة بشكل معلق‪ .‬هذا وتستغرق عملية الطحن حوالي ‪52‬‬
‫ساعة ‪.‬‬
‫توضع الكمية المتبقية من المواد اللدنة داخل بئر مروحي حيث‬
‫تخلط مع الماء بواسطة الخالط المروحي الذي يقوم بحل وبعثرة المواد‬
‫بشكل جيد وذلك لمدة (‪ )3‬ساعات‪.‬‬
‫بعد انتهاء عملية الحل في البئر تضاف إليه المواد القاسية‬
‫المطحونة‪ ،‬وتخلط مع بعضها حتى يتم التجانس بين المواد جميعها‬
‫بشكل جيد ثم تنقل محتويات البئر والتي تشكل الخلطة الكاملة للمنتج‬
‫الخزفي إلى بئر مشطي عبر غربال هزاز لفصل الجزء غير المطحون‬
‫جيداً‪ ،‬وخالل عملية االنتقال تمر خالل مغناطيسي عادي أو كهربائي‬
‫وذلك من أجل عزل الشوائب الحديدية‪ ،‬وبنهاية هذه المرحلة ينبغي أن‬
‫يكون وزن الليتر من الخليط بحدود ‪ 5411‬غ‪/‬ل ‪.‬‬
‫هذا وتعتبر وظيفة البئر المشطي زيادة التجانس باإلضافة إلى‬
‫التخلص من الجزء األكبر من الهواء الذي انحل في السمائل بواسطة‬
‫البئر المروحي‪.‬‬
‫بعد ذلك تضخ محتويات البئر المشطي عبر مكابس خاصة من‬
‫أجل الترشيح تحت الضغط الهيدروليكي فتترسب كتلة الجزيئات الخزفية‬
‫على النسيج للمر ّشح ويطرح الماء إلى خارجه عبر أقنية خاصة‪،‬‬
‫‪231‬‬
‫ويستمر الضغط حتى انقطاع ارتشاح الماء عبر المرشحات وبذا تصبح‬
‫أقراص العجينة جاهزة لعملية التخمير‪.‬‬
‫‪ 2-4-7‬تخمير العجينة وصناعتها ‪:‬‬
‫تنتقل أقراص العجينة الناتجة من المكابس إلى غرفة العجينة ذات‬
‫الرطوبة المناسبة وخالل مدة من الزمن تنمو في الكتلة الخزفية جزئيات‬
‫مما يزيد‬
‫عضوية تعمل على تفكيك الحبيبات الكبيرة إلى أصغر منها‪ّ ،‬‬
‫للمادة الخزفية ويعطيها صفات تشكيلية جيدة باإلضافة‬
‫من البالستيكية ّ‬
‫إلى تجان س الرطوبة في الكتلة الخزفية وبعد ذلك تمرر العجينة المتخمرة‬
‫إلى آلة التفريغ والتي مهمتها التخلص من الفقاعات الهوائية من العجينة‬
‫مما يرفع من قوة التماسك بين الذرات‪ ،‬والقضاء على بعض العيوب‬
‫أثناء عملية التشكيل للمنتج الخزفي تنتج الكتلة الخزفية بشكل اسطوانات‬
‫مختلفة األقطار وذلك حسب متطلبات قسم التشكيل‪.‬‬
‫‪ 3-4-7‬تشكيل المنتجات الخزفية ‪:‬‬
‫يتم تشكيل المنتجات الخزفية بعد طرق وهنا يلعب شكل ونوعية‬
‫المنتج الخزفي دو اًر هاماً في اختيار الطريقة المتبعة للتشكيل‪ ،‬فاألشكال‬
‫البسيطة تتشكل أما بواسطة التشكيل الدوراني على القوالب الجبسية‪ ،‬أو‬
‫بواسطة تطبيق الضغط على القالب الجبسي‪ ،‬أما بالنسبة لألشكال‬
‫المعقّدة فتشكل بواسطة سائل السكب والمحضر من الزوائد الفائضة عن‬
‫تشكيل المنتجات الخزفية بقسم التشكيل بعد حلّها بالماء واضافة‬
‫الكتروليت مناسب (كربونات الصوديوم‪ -‬وسيليكات الصوديوم)‪ .‬فتصبح‬
‫على شكل سائل معلق يجب أن يكون وزن الليتر منه (‪ 5711‬غ‪/‬ل‪،‬‬
‫‪235‬‬
‫فالسائل يأخذ شكل القالب الجبسي بعد أن يمأل به‪ ،‬وبعد مضي فترة‬
‫زمنية مناسبة‪ ،‬وبعد أن يتم التشكيل على السطح الداخلي للقالب الجبسي‬
‫من السائل يفرغ منه‪ ،‬ويترك للجفاف الطبيعي وبذلك يتم الحصول على‬
‫المنتج الخزفي الذي ينبغي ادخاله إلى فرن الشوى األول (فرن‬
‫البسكويت) ضمن عربات خاصة وذلك من أجل إكسابه الصفات‬
‫الميكانيكية المناسبة‪.‬‬
‫‪ 4-4-7‬شي المنتجات الخزفية ‪:‬‬
‫بعد أن يتم تشكيل المنتجات الخزفية بالشكل المطلوب تدخل إلى‬
‫فرن الشوى األول (‪ )3211‬والغاية من ذلك‪ ،‬إكساب المنتج الصفات‬
‫الميكانيكية المناسبة وكذلك اللون والملمس وصفات أخرى كالتمدد‬
‫الحراري وغيرها بحيث تجعل صفات المنتج الخزفي مناسبة ألحوال‬
‫وظروف االستعمال‪ ،‬وبعد تزجيجها تمرر المنتجات الخزفية في فرن‬
‫الشوي الثاني (‪5451‬م) والذي يميز فيه ثالثة مناطق وهي‪:‬‬
‫‪ -‬منطقة األكسدة ويجب أن ال تزيد درجة ح اررتها عن ‪-5111‬‬
‫‪ 5511‬م ‪.‬‬
‫‪ -‬منطقة االرجاع ويجب أن ال تزيد درجة ح اررتها عن ‪-5311‬‬
‫‪ 5311‬م ‪.‬‬
‫‪ -‬منطقة التعادل ويجب أن ال تزيد درجة ح اررتها عن ‪-5371‬‬
‫‪5451‬م ‪.‬‬
‫هذا ويتم في داخل الفرن عدد من التفاعالت الكيميائية ‪:‬‬
‫‪ -‬نزع الماء ويتم في الدرجة ‪011 -511‬م ‪.‬‬
‫‪232‬‬
‫‪211‬م ‪.‬‬ ‫–‬ ‫‪ -‬التكليس ويتم في الدرجة ‪011‬‬

‫‪ -‬أكسدة مركبات الحديدي والمواد العضوية في الدرجة ‪-311‬‬
‫‪211‬م ‪.‬‬
‫‪ -‬تشكيل السيليكات في الدرجات العالية فوق ‪211‬م ‪.‬‬
‫هذا وتكون بعض التفاعالت بسيطة مثل تكليس كربونات‬
‫الكالسيوم ونزع الماء من الكاؤولين وتفكيكه بينما تكون التفاعالت‬
‫األخرى معقدة جداً‪ .‬مثل تشكيل السيليكات التي تتعير بتغير درجة‬
‫الح اررة ونسب المواد المتفاعلة‪ ،‬ونظ اًر لكون المنتجات الخزفية عبارة عن‬
‫سيليكات بصورة أساسية فهي مقاومة للح اررة ويعتمد مقدار مقاومتها‬
‫للح اررة على نسبة كمية األكاسيد المقاومة لالنصهار إلى كمية األكاسيد‬
‫المساعدة على االنصهار‪ ،‬أما أهم األكاسيد المقاومة لالنصهار هي‬
‫أوكسيد السيليس‪ ،‬أوكسيد األلمنيوم‪ ،‬أوكسيد الكالسيوم‪ ،‬أوكسيد المغنزيوم‬
‫أوكسيد الزركونيوم‪ -‬أوكسيد التيتانيوم‪ -‬أوكسيد الكروم‪ -‬أوكسيد‬
‫البيريليوم ‪.‬‬
‫وأما أهم األكاسيد المساعدة على االنصهار فهي‪:‬‬
‫أوكسيد الصوديوم‪ -‬أوكسيد البوتاسيوم‪ ،‬أوكسيد البور‪ ،‬أوكسيد‬
‫القصدير وبعض الفلوريدات‪.‬‬
‫إن أهم مكونات المنتجات الخزفية هو الغضار (الكاؤولين)‪ ،‬ولهذا‬
‫تعتبر التفاعالت الكيميائية التي تحدث عند تسخين الغضار هامة‬
‫وأساسية جداً‪ ،‬حيث أن أول تأثير للح اررة عليه هو طرد ماء تبلوره الذي‬
‫‪233‬‬
‫يتم في الدرجة ‪011-011‬م وتشكيل مزيج من األلومين والسيليكا حسب‬

‫التفاعل التالي‪:‬‬
‫وباستمرار التسخين يتحول األلومين في الدرجة ‪241‬م فجأة من‬

‫الشكل الالبلوري إلى الشكل البلوري مع انتشار كمية كبيرة من الح اررة‬
‫عند الدرجة ‪5111‬م‪ ،‬يتحد األلومين مع السيليكا لتشكيل مركب‬
‫وبارتفاع درجة الح اررة تتحول السيليكا‬ ‫السيوليت ذو الصيغة‬
‫المتبقية إلى الكريستوباليت المبلور‪.‬‬
‫وهكذا يمكن إجمال التحوالت التي تجري على الغضار بالمعادلة‬
‫هذا ويؤدي إضافة المواد المساعدة على االنصهار إلى تخفيض‬

‫درجة تشكل الموليت‪.‬‬
‫وبذا يصبح الجزء القلوي في الفلدسبار ومعظم العوامل والمواد‬
‫المساعدة على االنصهار جزءاً من المظهر الزجاجي من المنتج‬
‫الخزفي‪.‬‬
‫قد يحدث في المنتجات الخزفية شيئاً من التزجج عند تسخينها‬
‫وتعتمد درجة التزجج على العوامل التالية ‪:‬‬
‫‪ -‬نسبة كمية األكاسيد المقاومة للصهر إلى األكاسيد المساعدة‬
‫على الصهر‪.‬‬
‫‪ -‬درجة الح اررة‪.‬‬
‫‪234‬‬
‫‪ -‬مدة التسخين‪.‬‬
‫هذا ويكتسب مظهر التزجج المنتجات الخزفية بعض الصفات‬
‫المرغوبة‪ ،‬فيعمل كرابط بين الذرات‪ ،‬ويعطي الشفافية للخزف الصيني‬
‫ومن جهة ثانية فإن التزجج يفقد شيئاً من صفة المقاومة للح اررة المنتج‬
‫الخزفي‪.‬‬
‫‪ 1-7‬تصنيف المنتجات الخزفية ‪:‬‬
‫إن أي منتج خزفي يتألف من مادة زجاجية باإلضافة إلى بلورات‬
‫أخرى من الموليت والكريستوباليت‪ ،‬لذا فإن الصفة الزجاجية تقدم أساساً‬
‫مفيداً في تصنيف المنتجات الخزفية‪.‬‬
‫‪ 5-1-7‬األدوات الخزفية البيضاء‪:‬‬
‫تضم هذه الفئة‪ :‬الصيني والفخار والبورسلين‪ ،‬وتصنع من أنواع‬
‫خاصة من الغضار المرتبطة مع بعضها بعضاً بكميات مختلفة من‬
‫المواتد الصاهرة وتسخين هذه المواد في الفرن إلى درجة عالية من‬
‫الح اررة (‪5451-5211‬م) ويختلف الناتج باختالف كميات وأنواع المواد‬
‫الصاهرة كما وتختلف بدرجة التزجج‪ ،‬وعلى هذا األساس وضعت لها‬
‫تعاريف خاصة‪.‬‬
‫‪ -‬الفخار‪ :‬مادة مساحية غير شافة ذات صقل خفيف ‪.‬‬
‫‪ -‬الصيني‪ :‬مادة زجاجية شافة ذات صقل متوسط مقاومة للخدش‪.‬‬
‫‪ -‬البورسلين‪ :‬مادة كاملة التزجج شاقة ذات صقل كبير ومقاومة‬
‫للخدش كثي اًر ‪.‬‬
‫‪ 2-1-7‬المنتجات الغضارية الثقيلة ‪:‬‬
‫‪231‬‬
‫وهي تحوي مقادير كبيرة من المواد الصاهرة وتسخين إلى درجة‬

‫ح اررة منخفضة وتتمتع بصفة تزجج ضئيلة‪ ،‬وتضم آجر البناء والقرميد‬
‫المشوي وأنابيب المجاري والبالط‪ ،‬وبالرغم من أنها تصنع من أرخص‬
‫أنواع الغضار إالّ أنها متئ** ومقاومة ‪.‬‬
‫‪ 3-1-7‬المواد المقاومة ‪:‬‬
‫وهي تحوي مقادير قليلة من المواد الصاهرة وتسخن إلى درجة‬
‫ح اررة عالية وتتمتع بصفة تزجج ضئيلة وهي تقاوم فعل التأثيرات‬
‫الح اررية والكيميائية والفيزيائية التي تتم في األفران‪ ،‬وتضم اآلجر‬
‫الحراري واآلجر السيليسي واآلجر المنغنيزي واآلجر الكرومي واآلجر‬
‫الزروكوني واآلجر األلوميني‪.‬‬
‫‪ 4-1-7‬المواد الطالية ‪:‬‬
‫وهي تحوي كمية كبيرة من المواد الصاهرة وتسخن إلى درجة ح اررة‬
‫معتدلة وتتمتع بصفة تزجج كاملة‪.‬‬
‫‪ 0-7‬طالء المنتجات الخزفية ‪:‬‬
‫الطالء الزجاجي المستخدم هو عبارة عن مزيج من الرمل‬
‫والفلدسبار والدولوميت والكلس باإلضافة إلى نسبة بسيطة من الكاؤولين‬
‫لرفع كثافة السائل وحمل الذرات بشكل معلق‪.‬‬
‫تغمس المنتجات الخزفية الخارجة من فرن الشوي األول (‪211‬م)‬
‫في السائل الطالئي الموضوع في أحواض خاصة ثم توضع المنتجات‬
‫الخزفية المغموسة على عربات خاصة وتدخل إلى فرن الشوي الثاني‬
‫_(‪5451‬م) وأخي اًر يخرج المنتج الخزفي في شكله النهائي حيث يتم‬
‫‪230‬‬
‫تصنيفه تبعاً لجودته هذا ومن الجدير بالذكر أن فن الطالء قد عرف منذ‬
‫زمن طويل حيث وجدت قطع مطلية من الخزف تعود إلى عهد الفراعنة‬
‫واليونانيين ‪.‬‬
‫يعود انتشار طلي البورسلين لسهولة تنظيفه من األوساخ وزيادة‬
‫مقاومته للتآكل وجمال منظره‪.‬‬
‫‪ 5-0-7‬المواد الخام المستعملة في الطالء ‪:‬‬
‫يعتمد نوع الطالء الناتج على مواصفات المواد الخام المستعملة في‬
‫الطالء من حيث نقاومتها ونعومتها وشكل حياتها وتركيبها وخواصها‬
‫الفيزيائية‪.‬‬
‫ويمكن تقسيم المواد المستعملة في الطالء إلى األنواع التالية ‪:‬‬
‫‪ -‬المواد المقاومة وتضم الكوارتز والفلدسبار والغضار الحمضي‪.‬‬
‫‪ -‬المواد الصاهرة وتضم البوراكس ورماد الصودا والكريوليت‬
‫والفلدسبار ‪.‬‬
‫‪ -‬المواد الغبشة وهي المواد التي تضاف إلى الزجاج لتعطيه‬
‫مظه اًر أبيض اللون كثاني أوكسيد التيتان وثاني أوكسيد القصدير وثاني‬
‫أوكسيد الزركونيوم‪.‬‬
‫‪ -‬المواد الطافية‪ :‬كالغضار ويستخدم لجعل المادة الطالية معلقة‬
‫بالماء لذا فإنه ينبغي أن يتصف الغضار المستخدم بخلوه من الشوائب‬
‫تماماً‪.‬‬
‫‪237‬‬
‫يضاف عادة بتبزة الغضار وجعله كهرلتياً البوراكس أو رماد‬

‫الصودا أو كبريتات المغنزيوم وهذه المواد التي إذا أضيفت بكميات قليلة‬
‫جداً فإنها تساعد على إبقاء المادة الطالية على شكل معلق‪.‬‬
‫‪ 7-7‬زخرفة المنتجات الخزفية‪:‬‬
‫تزخرف المنتجات الخزفية بطرق عديدة ثم تتشوى في درجات ح اررة‬
‫مناسبة‪ ،‬حيث تكتسب رونقاً وجماالً وقيمة فنية مرموقة‪ ،‬ومن أهم الطرق‬
‫المتبعة في الزخرفة نذكر ‪:‬‬
‫‪ -‬الزخرفة باستخدام الصور االستنساخية‪.‬‬
‫‪ -‬الزخرفة باستخدام المعادن الثمينة كالذهب والفضة والبالتين ‪.‬‬
‫‪ -‬الزخرفة باستخدام الكليز ‪.‬‬
‫‪ -‬الزخرفة باستخدام الكليز الملون ‪.‬‬
‫‪ -‬الزخرفة باستخدام الليستر ‪.‬‬
‫هذا وهناك طرقاً عديدة أخرى تبرع فيها يد العامل الفني المدرب‪،‬‬
‫ومنظر جميالً يستحق التقدير‬
‫اً‬ ‫مما يضفي على اآلنية الخزفية فناً رفيعاً‬
‫واالعجاب‪.‬‬
‫‪237‬‬
‫الفصل الثامن‬
‫‪ -7‬الثقاب " الكبريت ‪" %‬‬
‫‪ 5-7‬مقدمة عامة ‪.‬‬
‫‪ 2-7‬الشروط الواجب توفرها في عود الثقاب ‪.‬‬
‫‪ 3-7‬التركيب الكيميائي للثقاب ‪.‬‬
‫‪ 5-3-7‬التركيب الكيميائي لمعجون رأس عود الثقاب (الطعم) ‪.‬‬
‫‪ 5-5-3-7‬المواد المؤكسدة ‪.‬‬
‫‪ 2-5-2-7‬المواد الوسيطة ‪.‬‬
‫‪ 3-5-2-7‬المواد الحاملة للهب والمواد القابلة لالحتراق‪.‬‬
‫‪ 4-5-3-7‬المواد الالصقة‬
‫‪ 1-5-3-7‬المواد المالئة‬
‫‪ 0-5-3-7‬المواد الملونة‬
‫‪ 2-3-7‬التركيب الكيميائي لمعجون جانبي علبة الثقاب (الصنفرة)‬
‫‪ 4-7‬تكنولوجيا الثقاب‬
‫‪ 5-4-7‬صناعة عود الثقاب ‪.‬‬
‫‪ 2-4-7‬صناعة العلبة‬
‫‪ 5-2-4-7‬صناعة العلب الخارجية‬
‫‪ 2-2-4-7‬صناعة العلب الداخلية‬
‫‪ 3-4-7‬التجميع‬
‫‪ 4-4-7‬الصنفرة والتجفيف‬
‫‪ 1-4-7‬آلة الصر‬
‫‪232‬‬
‫‪ 1-7‬ميكانيكية تفاعل الثقاب ‪.‬‬

‫‪ -7‬الثقاب " الكبريت"‬
‫‪ 5-7‬مقدمة عامة ‪:‬‬
‫منذ أن اكتشف اإلنسان النار‪ ،‬وهو يحاول أن يحصل عليها‬
‫بوسائل سهلة وأكثر أماناً‪ ،‬ففي أوائل القرن الثامن عشر كان يستخدم‬
‫صندوق الصوفان وهو عبارة عن قطعة من القماش دائمة االشتعال‬
‫إلشعال العيدان المغموسة في الكبريت مسبقاً‪ ،‬وفي القرن التاسع عشر‬
‫توصل العالم الكيميائي بيرتوليت إلى أن بعض المواد مثل السكر‬
‫والكبريت تشتعل عند مالمستها لمادة مؤكسدة مثل كلورات البوتاسيوم مع‬
‫وجود بعض الحموض المركزة ولكن هذه الطريقة لم تعمر طويالً واخترع‬
‫العالم االنكليزي ووكر عود الثقاب المسمى "الثقاب الذي يشتعل في أي‬
‫) ومادة‬ ‫مكان والذي يتألف من مادة لها نقطة اشتعال منخفضة (‬
‫مؤكسدة مثل كلورات البوتاسيوم أو الباريوم ومسحوق الزجاج والصمغ‪.‬‬
‫وأخي اًر وفي عام ‪ 5771‬تمكن عالم سويدي من صنع الثقاب‬
‫المسمى بثقاب األمان والذي يشتمل بحكة على سطح علب الكبريت‬
‫حيث تتولد كمية كافية من الح اررة الشتعال العود‪.‬‬
‫‪ 2-7‬الشروط الواجب توفرها في عود الثقاب‪:‬‬
‫حددت المواصفات القياسية شروطاً ينبغي توفرها في الثقاب نذكر‬
‫منها‪:‬‬
‫‪ -5‬أن ال يقدح إال على سطح خاص مدهون بمادة خاصة‪.‬‬
‫‪ -2‬أن يستمر باالشتعال حتى نهاية العود‪.‬‬
‫‪241‬‬
‫‪ -3‬إذا أطفأ يجب أن ال يترك قبساً قد يسبب حرائق‪.‬‬

‫‪ -4‬يجب أن ال يتغير لون وشكل الثقاب خالل (‪ )24‬ساعة بدرجة‬
‫ح اررة ‪21‬م‪ ،‬ورطوبة نسبية ‪.%73‬‬
‫‪ -1‬يجب أن تكون العيدان غير قابلة للكسر خالل عملية‬
‫االحتكاك‪.‬‬
‫‪ -0‬عدم انتشار بقايا ملتهبة من رأس العود خالل عملية االحتكاك‬
‫الطبيعي‪.‬‬
‫‪ -7‬يجب أن يصنع الثقاب بشكل ثابت كيميائي ًا أي أنه يجب أن‬
‫ال تتغير القابلية للمفاعلة خالل عملية الحفظ الطويلة‪.‬‬
‫‪ -7‬يجب أن تكون كمية الصنفرة على جانبي العلبة كافية‬
‫الحتكاك واستعمال جميع العيدان في العلبة على األقل‪.‬‬
‫‪ -2‬أن ال تدخل في تركيب عود الثقاب أو تركيب السطح القادح‬
‫مادة جاذبة للرطوبة من شأنها أن تحول دون استعمال الثقاب في فصل‬
‫الشتار‪.‬‬
‫‪ -51‬يجب أن تكون المركبات الكيميائية المؤلفة للمزيج غير قابلة‬
‫لالنفجار‪.‬‬
‫‪ -55‬عدم إمكانية حصول احتراق ذاتي في الثقاب‪.‬‬
‫‪ 3-7‬التركيب الكيميائي للثقاب‪:‬‬
‫نميز في التركيب الكيميائي للثقاب بين نوعين من التراكيب‪:‬‬
‫‪ -5‬التركيب الكيميائي لمعجون رأس عود الثقاب (الطعم)‪.‬‬
‫‪ -2‬التركيب الكيميائي لمعجون جانبي علبة الثقاب (الصنفرة)‪.‬‬
‫‪245‬‬
‫‪ 5-3-7‬التركيب الكيميائي لمعجون رأس عود الثقاب (الطعم) ‪:‬‬

‫يدخل في تركيب معجون رأس عود الثقاب كل من المواد التالية‪:‬‬
‫‪ 5-5-3-7‬المواد المؤكسدة ‪ :‬من أهمها‪:‬‬
‫) من خواصها أنها مادة‬ ‫‪ 5-5-5-3-7‬كلورات البوتاسيوم (‬
‫شرهة للماء لذا ينبغي أن ال تتجاوز درجة رطوبتها عن (‪ )%1.1‬من‬
‫مواصفاتها أنه ينبغي أن تكون درجة نقاوتها ‪ %22‬على األقل وحجم‬
‫حبيباتها ‪ 21‬ميكرو متر‪.‬‬
‫تتراوح نسبتها في المعجون ما بين ‪.% 01-31‬‬
‫)‪:‬‬ ‫‪ 2-5-5-3-7‬ثاني كرومات البوتاسيوم (‬
‫من مواصفاته أنه ينبغي أن ال تقل درجة نقاوته عن ‪.% 27‬‬
‫‪ 2-5-3-7‬المواد الوسيطة‪ :‬ومن أهمها‪:‬‬
‫)‪:‬‬ ‫‪ 5-2-5-3-7‬أوكسيد الزنك (‬
‫بودرة بيضاء اللون في الدرجة العادية من الح اررة تتحول‬
‫بالتسخين‪ ،‬إلى صفراء اللون‪ ،‬وتعود إلى اللون األبيض عند تبريدها‬
‫مجدداً‪ ،‬من مواصفاته أنه ينبغي أن ال تقل درجة نقاوته عن ‪%22‬‬
‫والرطوبة ‪ %1.57‬على األكثر‪.‬‬
‫)‪:‬‬ ‫‪ 2-2-5-3-7‬ثاني أوكسيد المنغنيز (‬
‫بلورات بنية اللون مائلة إلى السواد‪ ،‬ومواصفاته أنه ينبغي أن ال‬
‫تقل درجة نقاوته عن ‪ %72‬والرطوبة ‪ %1.1‬على األكثر‪.‬‬
‫‪ 3-5-3-7‬المواد الحاملة للهب والمواد القابلة لالحتراق‪ :‬من‬
‫أهمها‪:‬‬
‫‪242‬‬
‫)‪ :‬بلورات صفراء من مواصفاته أنه‬ ‫‪ 5-3-5-3-7‬الكبريت (‬

‫ينبغي أن تكون درجة نقاوته ‪ %22.1‬على األقل وأن يكون خالياً من‬
‫الزرنيخ والرطوبة ‪ %1.15‬على األكثر والرماد ‪ %1.12‬على األكثر من‬
‫خواصه أنه يحترق في الهواء بلهب أزرق‪.‬‬
‫يعتبر الكبريت الحامل الرئيسي للهب الثقاب‪ ،‬إذ أن نسبة ‪ %5‬منه‬
‫في المعجون كافية للحصول على فعالية عالية‪ ،‬هذا وقد أن أسرع‬
‫احتراق يكون عندما تكون نسبة الكبريت ‪ ،%5-1.1‬ونسبة كلورات‬
‫البوتاسيوم ‪ %11‬وبالمقابل فإنه بازدياد نسبة الكبريت في المعجون ال‬
‫تؤدي إلى ازدياد سرعة االحتراق بل على العكس إلى انخفاض سرعة‬
‫االحتراق‪.‬‬
‫‪ 2-3-5-3-7‬شمع البرافين‪:‬‬
‫من مواصفاته أنه عديم اللون أو مائل للصفرة‪ ،‬درجة انصهاره‬
‫‪ 14-12‬م ونسبة الرماد ‪ %1.5‬على األكثر‪.‬‬
‫‪ 4-5-3-7‬المواد الالصقة‪:‬‬
‫نشاء البطاطا‪.‬‬ ‫–‬ ‫الغراء الحيواني‬
‫الغراء الحيواني‪ :‬إضافة إلى طبيعة عمله في المعجون كمادة‬
‫الصقة فإنه يمكن أن يعتبر كمادة مالئة وحاملة للهب أيضاً ولكن‬
‫لحدوث االحتراق يحتاج إلى قدرة ح اررية وأكبر من القدرة الح اررية‬
‫الالزمة الحتراق الكبريت‪.‬‬
‫نسبته في المزيج بحدود ‪.%2‬‬
‫‪ 1-5-3-7‬المواد المالئة‪:‬‬
‫‪243‬‬
‫تضاف المواد المالئة إلى المعجون بقصد‪:‬‬

‫‪ -5‬زيادة حجم رأس عود الثقاب بمواد منخفضة التكاليف‪.‬‬
‫‪ -2‬جعل السطح الخارجي للطعم متساوياً وذلك لتجنب حدوث‬
‫االحتراق من جهة واحدة‪.‬‬
‫‪ -3‬تشكيل مواد عازلة بين المواد النشيطة كيميائياً وبذلك يمكن‬
‫تحديد فترة االحتراق‪.‬‬
‫من أهمها‪:‬‬
‫) من مواصفاته ينبغي أن ال تزيد‬ ‫الزجاج الصودي الكلسي (‬
‫درجة رطوبته عن ‪.%2‬‬
‫)‪ :‬من مواصفاته ينبغي أن يكون خالياً من‬ ‫‪ -‬األميانت (‬
‫الكبريتات والكربونات ودرجة رطوبته ال تزيد عن ‪.%7‬‬
‫‪ 0-5-3-7‬المواد الملونة‪ :‬من أهمها‪:‬‬
‫)‪.‬‬ ‫‪ 5-0-5-3-7‬ثاني كرومات البوتاسيوم (‬
‫‪ 2-0-5-3-7‬رود أمين مادة صباغية بشكل بلورات خضراء أو‬
‫حمراء بنفسجية تتحول بعد االنحالل في ا لماء وبتأثير األشعة الضوئية‬
‫إلى حمراء‪ ،‬تساهم في تلطيف شعلة عود الثقاب‪.‬‬
‫‪ -‬ولتحضير خليط المواد المكونة لرأس عود الثقاب تتبع الخطوات‬
‫‪ -5‬ينقع الغراء الحيواني في الماء لمدة (‪ )57‬ساعة هذا وينبغي‬
‫أن ال تتجاوز درجة ح اررة الماء عن ‪ 11‬م لئال يتفكك الغراء‪.‬‬
‫‪244‬‬
‫‪ -2‬تمزج المواد الكيميائية عدا كلورات البوتاسيوم والصباغ مع‬

‫بعضها ثم يضاف إليها منقوع الغراء وتمزج معه بشكل جيد‪ ،‬وبعدها‬
‫يضاف إلى هذا المزيج كلورات البوتاسيوم والصباغ (الموزوفين أو رود‬
‫الخ…‬ ‫أمين)‬
‫‪ -3‬يعاد مزج المزيج السابق بشكل جيد وذلك باستخدام خالطة‬
‫خاصة‪.‬‬
‫‪ -4‬يطحن المزيج المواد ضمن آلة طحن خاصة ويراعى أن ال‬
‫ترتفع درجة ح اررتها لئال تؤدي إلى انفجار المزيج‪.‬‬
‫‪ -1‬ينقل المزيج إلى آلة خاصة تعمل على تخليصه من الفقاعات‬
‫الهوائية المتشكلة بداخله‪.‬‬
‫‪ -‬وبذا يكون خليط المواد األولية قد أصبح جاه اًز لالستعمال‪ ،‬هذا‬
‫وينبغي توفر بعض الشروط لهذا الخليط نذكر منها‪:‬‬
‫‪ -5‬أن يكون المزيج ذو درجة لزوجة معينة وثابتة طيلة وقت‬
‫االستعمال‪.‬‬
‫‪ -2‬يجب حفظ المزيج في درجة ح اررة معينة وثابتة‪.‬‬
‫‪ -3‬يجب أن يغطي الوعاء الحاوي على المزيج بقطعة قماش مبللة‬
‫بالماء وذلك تجنباً من تجمد السطح العلوي منه‪.‬‬
‫‪ -4‬يجب خلط المزيج عند الحاجة إلى استعمال كمية جديدة منه‬
‫وذلك للمحافظة على لزوجته ودرجة تجانسه‪.‬‬
‫‪241‬‬
‫‪ -1‬يجب عدم تحضير كميات كبيرة من المزيج حرصاً على عدم‬

‫بقائه فترة طويلة من الوقت‪ ،‬األمر الذي يؤدي إلى تبخر كمية من الماء‬
‫الموجودة فيه وبالتالي تتأثر لزوجته وتنخفض درجة فعاليته‪.‬‬
‫هذا ويبين الجدول التالي التركيب النسبي لخلطة معجون رأس عود‬
‫الثقاب‪.‬‬
‫التركيب النسبي‬ ‫المادة‬
‫‪17-11‬‬ ‫كلورات البوتاسيوم‬
‫‪5.7-5.1‬‬ ‫ثاني كرومات البوتاسيوم‬
‫‪5.7-5.0‬‬ ‫زهر الكبريت‬
‫‪2.11-7.1‬‬ ‫أوكسيد التوتياء‬
‫‪52.11-55.1‬‬ ‫زجاج‬
‫‪1.1-1‬‬ ‫حجر خفان‬
‫‪5.0-5.1‬‬ ‫مسحوق االميانت‬
‫‪7.1-7‬‬ ‫الغراء الحيواني‬
‫‪5.2-5.11‬‬ ‫نشاء البطاطا‬
‫‪4.11-3.7‬‬ ‫الفينزول‬
‫حسب الحاجة‬ ‫أصبغة‬
‫حسب اللزوجة المطلوبة‬ ‫الماء‬
‫‪ 2-3-7‬التركيب الكيميائي لمعجون جانبي علبة الثقاب‬
‫(الصنفرة)‪:‬‬
‫‪240‬‬
‫يتكون هذا المعجون من المواد التالية‪:‬‬

‫‪ -5‬الفوسفور األحمر‪ :‬من مواصفاته أنه ينبغي أن يكون خالياً‬
‫تماماً من الفوسفور األبيض نقاوته ‪ %22‬على األقل‪.‬‬
‫‪ -2‬ثاني أوكسيد المنغنيز‪ :‬يستعمل كوسيط نقاوته ينبغي أن ال‬
‫تقل عن ‪ %72‬ودرجة رطوبته ‪ %1.1‬على األكثر‪.‬‬
‫‪ -3‬كبريت االنتموان‪ :‬يستعمل كمادة مالئة نقاوته ينبغي أن ال تقل‬
‫عن ‪ %21‬ودرجة رطوبته ‪ %3‬على األكثر‪.‬‬
‫‪ -4‬مسحوق الزجاج‪:‬‬
‫‪ -1‬الصمغ العربي‪ :‬ولتحضير معجون الصنفرة تتبع الخطوات‬
‫ينقع الغراء أو الصمغ في الماء ثم يضاف إليه المواد األخرى التي‬
‫سبق وأن تم وزنها‪ ،‬وتمزج معه بشكل جيد‪.‬‬
‫ولتحضير معجون الصنفرة تتبع الخطوات التالية‪:‬‬
‫‪ -5‬ينقع الغراء أو الصمغ في الماء ثم يضاف إليه المواد األخرى‬
‫التي سبق وأن تم وزنها‪ .‬وتمزج معه بشكل جيد‪.‬‬
‫‪ -2‬يوضع المزيج داخل طاحونة خاصة وتطحن إلى درجة نعومة‬
‫معينة‪.‬‬
‫هذا وتستغرق عملية الطحن (‪ )21-51‬دقيقة ويفضل أن يضاف‬
‫إلى المزيج أثناء عملية الطحن كمية محدودة من الماء‪.‬‬
‫‪ -3‬يؤخذ المزيج المطحون ويوضع في خالط دائم الحركة وذلك‬
‫من أجل تجنب الترسبات التي تحصل من كبريت االنتموان‪.‬‬
‫‪247‬‬
‫‪ -4‬تؤخذ كمية معينة إلى آلة الصنفرة حسب استطاعتها ويترك‬

‫الباقي من المعجون في الخالط الدائم الحركة‪.‬‬
‫وفيما يلي تركيب نسبي لمعجون الشحاط أو الصفنرة‪.‬‬
‫النسبة‬ ‫المادة‬
‫‪51‬‬ ‫فوسفور أحمر‬
‫‪7‬‬ ‫كبريت االنتموان‬
‫‪7‬‬ ‫ثاني أوكسيد المنغنيز‬
‫‪4‬‬ ‫أوكسيد الحديد‬
‫‪4‬‬ ‫كربونات الكالسيوم‬
‫‪2‬‬ ‫صمغ عربي‬
‫‪14‬‬ ‫ماء‬
‫‪ 4-7‬تكنولوجيا الثقاب‪:‬‬
‫تنقسم صناعة الثقاب إلى قسمين‪:‬‬
‫‪ -5‬صناعة عود الثقاب‪.‬‬
‫‪ -2‬صناعة العلبة‪.‬‬
‫‪ 5-4-7‬صناعة عود الثقاب‪:‬‬
‫يصنع عود الثقاب من خشب الحور وفق المراحل التالية‪:‬‬
‫‪ -5‬تقطع جذور األشجار إلى قطع ذات أطوال (‪ )7-1‬م ويراعى‬
‫عدم جفافها لذا ترش بالماء الذي يضاف إليه مواد كيميائية سامة بقصد‬
‫‪247‬‬
‫القضاء على الديدان والفطور التي تسبب أمراض ونخور في جذوع‬

‫األشجار‪.‬‬
‫‪ -2‬تزال القشرة الخارجية عن جذوع األشجار بواسطة آلة خاصة‬
‫تدعي المنشرة‪.‬‬
‫‪ -3‬تقطع الج ذوع المقشرة إلى شرائح خشبية ويكون سمك الشريحة‬
‫الواحدة ‪ 2‬مم‪.‬‬
‫‪ -4‬تقطع الشرائح الخشبية بحسب قياس عيدان الثقاب‬
‫(‪ )43×2×2‬مم‪.‬‬
‫وتتم عملية القطع هذه بواسطة شفرات مرتبة بشكل أفقي إلى جانب‬
‫بعضها البعض‪.‬‬
‫‪ -1‬تغسل العيدان بالماء المضاف إليه بنسبة ‪ % 5.7-1.7‬مادة‬
‫) والتي من شأنها أن تجعل انطفاء عود‬ ‫فوسفات أحادي األمونيوم (‬
‫الثقاب ال يؤدي إلى ترك قبس أو بقية نار فيه قد يسبب حرائق بعد رمية‬
‫كما وتعمل كوسيط في إزالة الروائح التي تنطلق من عملية االحتراق‪.‬‬
‫‪ -0‬تجفف العيدان داخل آلة تجفيف خاصة مسخنة ببخار الماء‬
‫الساخن (‪ )521-71‬م والمضغوط (‪ 7‬ضغط جو) لمدة ‪ 21‬دقيقة‪،‬‬
‫تخرج منها بعد ذلك جافة القوام ال تزيد نسبة الرطوبة فيها عن ‪.%7-0‬‬
‫‪ -7‬تنقل العيدان بعد خروجها من آلة التجفيف إلى آلة التنعيم‬
‫بغية تخليصها من األلياف الزائدة والعالقة عليها ومن ثم تنعيمها‪.‬‬
‫‪242‬‬
‫‪ -7‬ترسل العيدان فوق آلة خاصة شبيهة بالغربال من حيث المبدأ‬

‫تقوم بفضل العيدان ذات البنية الجيدة والمقاييس الثابتة عن الكسارات‬
‫(أنصاف العيدان) حيث تخزن في خزانات أسطوانية خاصة‪.‬‬
‫‪ -2‬ترسل العيدان من خزاناتها إلى آلة التطعيم ذات اإلنتاج‬
‫المستمر حيث تدخل في ثقوب مساطر خاصة متحركة تنقلها إلى حيث‬
‫يوجد وعاء خاص يحوي على مادة شمع البرافين المنصهر (‪-551‬‬
‫‪521‬م) وهناك تغطس أطراف العيدان وعلى مسافة ‪5.1‬سم تقريباً في‬
‫البرافين الساخن الذي من شأنه أن يجعل الشعلة تستمر على طول العود‬
‫طالما لم يطفيء بالنفخ‪.‬‬
‫تتابع المساطر سيرها مسافة تقارب (‪ )0-1‬م حيث يجف شمع‬
‫البرافين بعدها‪.‬‬
‫‪ -51‬تمرر العيدان المحمولة على المساطر الخاصة على طبق‬
‫يحتوي على مزيج رأس العود (الطعم) ذو درجة الحارة الثابتة (‪ )41‬م‬
‫حيث تتم العملية على النحو التالي‪:‬‬
‫تتوقف المساطر عن السير ليرتفع الطين الذي يحتوي على مزيج‬
‫رأس العود إلى األعلى وبمقدار محدد (‪ )4-3‬مم‪ ،‬فتغطس رؤوس‬
‫العيدان بالمزيج‪ ،‬ويتشكل ما يسمى بالطعم‪ ،‬فينخفض بعدها طبق المواد‬
‫إلى األسفل حيث تصبح المساطر حرة الحركة‪.‬‬
‫‪ -55‬تتابع المساطر سيرها حيث تتعرض إلى تيار من الهواء‬
‫الجاف وذو درجة ح اررة ثابتة ومناسبة لتجفيف الطعم‪.‬‬
‫‪211‬‬
‫تستغرق عملية التجفيف تلك فترة تتراوح ما بين ‪ 41-31‬دقيقة‬

‫وذلك خالل سير المساطر على ‪ 4-3‬رحالت ذهاباً واياباً‪.‬‬
‫على طول آلة التطعيم وبعدها تسقط العيدان في أوعية خاصة‬
‫تهيئه لتعبئتها في العلب‪.‬‬
‫‪ -52‬تعبأ العيدان بالعلب آلياً بإحدى الطريقتين التاليتين‪:‬‬
‫آ‪ -‬توضع العلب في آلة التعبئة الخاصة‪ ،‬وكذلك العيدان المنتهية‬
‫من الصنع في مكان خاص آخر بآلة التعبئة‪.‬‬
‫عند تشغيل آلة التعبئة تدخل أعداد محددة من العيدان في علب‬
‫الثقاب التي تفتح ميكانيكياً وبعد امتالء العلب بهذا العدد من العيدان‬
‫تغلق ميكانيكياً لتؤخذ إلى آلة الصنفرة‪.‬‬
‫ب‪ -‬توضع العلب على قشاط ناقل عرضه بعرض العلبة‪ ،‬وخالل‬
‫سير العلبة يدفع درج العلبة إلى الخارج‪ ،‬وعند وصول العلبة المفتوحة‬
‫إلى العيدان التامة الصنع والمتوضعة في ثقوب المساطر الخاصة بآلة‬
‫التطعيم تدفع هذه العيدان من هذه الثقوب لتدخل مباشرة علبة الثقاب‬
‫المفتوحة وذلك بأعداد ثابتة ومحددة‪ ،‬وبعد مرور هذه العلب على منطقة‬
‫المراقبة للتأكد من عدد العيدان‪ ،‬تغلق هذه العلب ميكانيكياً حيث تنتهي‬
‫إلى خزانات خاصة تهيئة لنقلها فيما بعد إلى آلة الصنفرة‪.‬‬
‫‪ 2-4-7‬صناعة العلبة‪:‬‬
‫سابقاً كانت علب الثقاب تصنع من شرائح الخشب‪ ،‬أما في الوقت‬
‫الحاضر فقد أستعيض عنها بمادة الكرتون‪.‬‬
‫يميز في صناعة العلب المراحل التالية‪:‬‬
‫‪215‬‬
‫‪ 5-2-4-7‬صناعة العلب الخارجية‪:‬‬

‫تصنع العلب الخارجية من صفائح الكرتون من نوع الدوبلكس ذي‬
‫المواصفات التالية‪:‬‬
‫‪ -5‬سماكة الكرتون ‪ % 1– 1.12‬مم‪.‬‬
‫‪ % 3‬غ‪.‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪ -2‬وزن المتر المكعب منه ‪301‬‬
‫‪ -3‬الطبقة العليا منه من مادة السيللوز النقي‪.‬‬
‫‪%5‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪ -4‬نسبة الرطوبة ‪7.1‬‬
‫‪ -1‬قابالً للثني أي مقاوم للكسر عند استعماله‪.‬‬
‫مراحل الصنع‪:‬‬
‫تقص صفائح الكرتون بقياسات حسب حجم العلبة وتؤخذ إلى آلة‬
‫الطباعة حيث تطبع عليها الصور أو الرسم المختار ثم تخرز حسب‬
‫أبعاد وثني العلبة وبعدئذ تمرر على آلة خاصة تعمل على ثنيها والصاق‬
‫طرفيها بمادة الغراء العظمي حيث تخرج منها العلب على شكل متوازي‬
‫المستطيالت مفرغ من الداخل وبعدها ترسل هذه العلب إلى آلة التجميع‪.‬‬
‫‪ 2-2-4-7‬صناعة العلب الداخلية‪:‬‬
‫تصنع العلب الداخلية من لفافات الكرتون (رولو) ذي المواصفات‬
‫‪ % 1‬مم‪.‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪ -5‬سماكة الكرتون ‪1.42‬‬
‫‪ % 3‬غ‪.‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪ -2‬وزن المتر المكعب منه ‪321‬‬
‫‪.% 5‬‬ ‫‪‬‬ ‫‪ -3‬نسبة الرطوبة ‪7.1‬‬
‫‪ -4‬قابالً للثني بشكل جيد‪.‬‬
‫‪212‬‬
‫‪ -1‬يفضل أن يكون لونه مطابقاً للون كرتون العلبة الخارجية‪.‬‬

‫مراحل الصنع‪:‬‬
‫تقص لفافات الكرتون إلى بكرات بعرض يتناسب وقياس العلبة‬
‫الداخلية (‪ 51‬سم) ثم تقص هذه البكرات ثانية وتثنى ويصنع منها العلب‬
‫الداخلية أو الدرج‪ ،‬وبعدها نرسل هذه العلب الداخلية إلى آلة التجميع‪.‬‬
‫‪ 3-4-7‬التجميع‪:‬‬
‫توضع العلب الداخلية على خطوط سير حسب قياسها كما‬
‫وتوضع العلب الخارجية على خطوط سير أخرى أيضاً‪ ،‬تجتمع هذه‬
‫الخطوط مع بعضها عند آلة التجميع حيث تعمل هذه اآللة على إدخال‬
‫العلب الداخلية بالعلب الخارجية افرادياً وبعدها تؤخذ هذه العلب إلى آلة‬
‫تعبئة العيدان بها‪.‬‬
‫‪ 4-4-7‬الصنفرة والتجفيف‪:‬‬
‫بعد أن يتم العيدان بالعلب توضع على خط سير ناقل خاص بآلة‬
‫الصنفرة حيث تسير هذه العلب لتدخل بين فرشايتين تعمالن على نقل‬
‫المزيج الفوسفوري من الوعاء الخاص ودهن جانبي العلبة به‪.‬‬
‫تدخل العلب المصنفرة إلى داخل فرن طوله (‪ )7-0‬م درجة‬
‫ح اررته ‪ 71-01‬م يعمل على تجفيف جانبي العلب‪ .‬ترسل العلب بعد‬
‫تجفيفها إلى آلة الصر‪.‬‬
‫‪213‬‬
‫‪ 1-4-7‬آلة الصر‪:‬‬
‫تصر كل (‪ )51‬علب بوزن خاص ميكانيكياً بواسطة آلة صر‬
‫خاصة هذا ويجب أن تتناسب سرعة هذه اآللة مع سرعة آلة الصنفرة إذا‬
‫شكل الخطين لهاتين اآللتين خطاً إنتاجياً واحداً‪.‬‬
‫مخطط صناعة ثقاب األمان‬
‫شكل رقم (‪)34‬‬
‫خشب الحور‬ ‫الكرتون‬
‫نزع القشرة‬ ‫طباعة وتحزيز وقص‬
‫تقطيع آلي شرائح‬ ‫تقطيع العيدان‬ ‫غسل العيدان‬ ‫العلبة الداخلية‬ ‫العلبة الخارجية‬
‫الفرز‬ ‫التلقيم‬ ‫التجفيف‬ ‫تجميع العلبة والدرج‬
‫خزامات‬
‫الطعم‬
‫آلة التطعيم المستمرة‬
‫الصنفرة‬ ‫تعبئة العيدان داخل العلب‬
‫والتجفيف‬
‫الصر والتعبئة‬ ‫المستودع‬
‫‪ 1-7‬ميكانيكية تفاعل الثقاب‪:‬‬

‫إن اشتعال عود الثقاب يحتاج إلى طاقة ح اررية وأوكسجين إن هذه‬
‫الطاقة تنتج عن عملية احتكاك رأس العود (الطعم) بمادة الصنفرة‬
‫‪214‬‬
‫(المزيج الفوسفوري) واألوكسجين ينتج من عملية تفكك مادة كلورات‬

‫البوتاسيوم‪.‬‬
‫عند احتكاك رأس العود بالمزيج الفوسفوري الجاف تنطلق جزيئات‬
‫قليلة جداً من الفوسفور األحمر إلى القرب من جزيئات كلورات‬
‫البوتاسيوم حيث تتحول هذه الجزئيات من الفوسفور األحمر بفعل الطاقة‬
‫الح اررية الناجمة عن االحتكاك إلى فوسفور أبيض والح اررة الناجمة‬
‫تؤدي إلى تفكك كلورات البوتاسيوم وتحرير األوكسجين ليتفاعل مع‬
‫الفوسفور األبيض ويعطي خامس أوكسيد الفوسفور‪.‬‬
‫إن كمية الح اررة الناتجة تكفي لدفع مادة رأس عود الثقاب إلى‬
‫التفاعل‪ ،‬وبالتالي إلى االشتعال‪.‬‬
‫هذا ويجب أن ال تقل درجة الح اررة الناجمة عن التفاعل السابق‬
‫عن ‪ 301‬م وذلك لتتمكن مادة كلورات البوتاسيوم من التفكك وتحرير‬
‫األوكسجين‪ ،‬كما أنه بفعل الح اررة العالية يتحول قسماً منها إلى فوق‬
‫كلورات البوتاسيوم وكلور البوتاسيوم‪.‬‬
‫ولتفكك فوق كلورات البوتاسيوم يلزم ح اررة عالية‪.‬‬
‫إن عملية أكسدة الفوسفور بواسطة األوكسجين المتحرر من‬
‫كلورات البوتاسيوم تطلق كمية كبيرة من الح اررة تعادل ‪ 3711‬كيلو حريرة‬
‫‪ /‬مول‪ ،‬تساعد على تسارع التفاعل ويأخذ عندها الشكل االنفجاري‬
‫) والتي من‬ ‫(تفاعل سلسي) لذلك تستعمل المواد الوسيطة مثل (‬
‫شأنها أن تعمل على تحرير األوكسجين بشكل بطيء‪ ،‬أي تحرير‬
‫األوكسجين بسرعة منخفضة وبالتالي بدرجة ح اررة منخفضة‪.‬‬
‫‪211‬‬
‫إن مادة الكبريت المستعملة في الطعم ليست هي الوحيدة القابلة‬

‫لالشتعال والتي بواسطتها يحدث انصهار مادة البرافين المتشربة في‬
‫العود بل إن مادة الغراء الحيواني والتي تشكل نسبة ‪ %51-1‬في المزيج‬
‫الجاف هي أيضاً تحرر قدرة ح اررية إلثباتها تساعد في عملية اشتعال‬
‫العود الخشبي‪ ،‬ومهمة شمع البرافين هي نقل اللهبة من رأس العود‬
‫(الطعم) إلى العود الخشبي ألن كمية الح اررة خالل احتراق الطعم ليست‬
‫كافية الحتراق الخشب‪.‬‬
‫الفصل التاسع‬
‫‪ -2‬مركبات الصوديوم‬
‫‪ 5-2‬إنتاج كربونات الصوديوم‬
‫‪ 5-5-2‬مقدمة‬
‫‪ 2-5-2‬طرق إنتاج الصودا‬
‫‪ 5-2-5-2‬طريقة لوبالنك‬
‫‪ 2-2-5-2‬طريقة صولفاي‬
‫‪ 2-2‬إنتاج بيكربونات الصوديوم‬
‫ويحصل عليها بإحدى مراحل طريقة صولفاي وذلك في مرحلة‬
‫الكربنة‪ ،‬حيث تكون إحدى النواتج للتفاعل‪.‬‬
‫‪ 3-2‬إنتاج ماءات الصوديوم‬
‫‪ 5-3-2‬الطريقة الكيميائية‬
‫‪ 2-3-2‬الطريقة الكروكيميائية‬
‫‪210‬‬
‫‪ 3-3-2‬زيادة تركيز محلول ماءات الصوديوم ومن ثم الحصول‬

‫عليها صلبة‪.‬‬
‫‪ 5-2‬إنتاج كربونات الصوديوم‪:‬‬
‫‪ 5-5-2‬مقدمة‪:‬‬
‫تعتبر كربونات الصوديوم (الصودا) من أهم المركبات في‬
‫الصناعة الكيميائية وتعادل في أهميتها النشادر وحمض الكبريت‬
‫وحمض اآلزوت‪.‬‬
‫وتستخدم في صناعة ماءات الصوديوم‪ ،‬الدهانات‪ ،‬المنظفات‪،‬‬
‫المواد الالصقة‪ ،‬صناعة الورق‪ ،‬والصناعات المعدنية والغذائية‪ .‬ويبلغ‬
‫اإلنتاج السنوي حوالي ‪ 51‬مليون طن‪.‬‬
‫‪ 2-5-2‬طرق إنتاج الصودا‪:‬‬
‫‪ 5-2-5-2‬طريقة لوبالنك‪ :‬وتعتمد على إنتاج الصودا على‬
‫مرحلتين‪:‬‬
‫‪.‬‬ ‫‪NaCl‬‬ ‫األولى‪ :‬بتأثير الحمص على الملح الصخري‬
‫والثانية‪ :‬تحميض كبريتات الصوديوم الناتجة مع الكربون‬
‫وكربونات الكالسيوم‪:‬‬
‫‪2NaCl  H 2SO 4  Na 2SO 4  2HCl‬‬
‫األولى‬
‫‪Na 2SO 4  2C  CaCO 3  Na 2 CO 3  CaS  2CO 2‬‬
‫الثانية‬
‫‪217‬‬
‫المتطاير)‪،‬‬ ‫‪CO 2‬‬ ‫نواتج التفاعل مركبات صلبة (عدا غاز‬

‫تستخلص منها كربونات الصوديوم بحلها بإمرار الماء عليها ثم بتبخيره‬
‫منها بالح اررة‪ ،‬وهكذا نحصل على بلورات كربونات الصوديوم النقية‪.‬‬
‫ومن مساوئ هذه الطريقة‪:‬‬
‫‪ -‬انطالق كمية كبيرة من الغازات التي تضر بالصحة‪ ،‬وتؤثر‬
‫وكبريتيد الهيدروجين ‪. H 2S‬‬ ‫‪HCl‬‬ ‫على األجهزة كغاز كلور الهيدروجين‬
‫تتلف سطح األجهزة ويصعب‬ ‫‪CaS‬‬ ‫‪ -‬تشكل فضالت صلبة‬
‫فصلها‪.‬‬
‫‪ -‬طاقة كبيرة تستهلك على تبخير الماء من محلول كربونات‬
‫‪ 2-2-5-2‬طريقة صولفاي‪:‬‬
‫في عام ‪ /5772/‬ابتكر مهندس بلجيكي اسمه صولفاي طريقة‬
‫جديدة إلنتاج كربونات الصوديوم سميت باسمه وتعتمد على سلسلة من‬
‫التفاعالت يلعب فيها ملح كلور الصوديوم وكربونات الكالسيوم الدور‬
‫الرئيسي‪.‬‬
‫أ‪ -‬تحلل كربونات الكالسيوم بالح اررة واطفاء الكلس الحي‪.‬‬
‫‪‬‬
‫‪CaCO 3  CaO  CO 2‬‬
‫‪CaO  H 2 O  Ca (OH) 2‬‬
‫ب‪ -‬تفاعل الكربنة‪:‬‬

‫‪2NaCl  2NH 3  2CO 2  2H 2 O  2NaHCO 3  2NH 4 Cl‬‬
‫جـ‪ -‬التكليس‪:‬‬
‫‪‬‬
‫‪2NaHCO 3  Na 2 CO 3  CO 2  H 2 O‬‬
‫‪217‬‬
‫د‪ -‬توليد غاز النشادر‪:‬‬

‫‪2NH 4 Cl  Ca (OH) 2  2NH 3  2H 2 O  CaCl 2‬‬
‫هـ‪ -‬المعادلة الجامعة‪:‬‬

‫‪CaCO 3  2NaCl  Na 2 CO 3  CaCl 2‬‬
‫مخطط إنتاج الصودا بطريقة صولفاي (مخطط نظري)‬

‫شكل رقم (‪)31‬‬
‫من المعادلة الجامعة نستنتج أن الخامات الرئيسية المستخدمة في‬
‫إنتاج كربونات الصوديوم هي كربونات الكالسيوم (الحجر الكلسي) وملح‬
‫كلور الصوديوم (الملح الصخري)‪ .‬أما األمونيوم فيلعب دور الوسيط‬
‫المساعد على اإلنتاج‪.‬‬
‫والتفاعل الرئيسي في إنتاج الصودا هو تفاعل الكربنة الذي تتفرع‬
‫عنه بقية التفاعالت‪.‬‬
‫وقد أزاحت طريقة صولفاي بسرعة طريقة لوبالنك من الصناعة‬
‫لألسباب التالية‪:‬‬
‫‪ -‬اقتصاد بالطاقة المستهلكة (أقل بأربع مرات من طريقة‬
‫لوبالنك)‪.‬‬
‫‪ -‬النواغ غازية وسائلة ويمكن نقلها وتصريفها بسهولة‪.‬‬
‫‪ -‬اقتصاد بالمواد الكيميائية فيستهلك فيها كلور الصوديوم‬
‫وكربونات الكالسيوم فقط‪.‬‬
‫ومن مساوئ الطريقة‪ :‬فقدان كلور الكالسيوم مع الفضالت وعدم‬
‫التمكن من فصله واالستفادة منه‪.‬‬
‫‪212‬‬
‫وفيما يلي شرح للمراحل المختلفة حسب المخطط‪:‬‬

‫‪CaO‬‬ ‫‪ -5‬تحلل كربونات الكالسيوم‪ :‬للحصول على الكلس الحي‬
‫يتم تحميص (حرق) كربونات الكاسيوم‪.‬‬
‫‪‬‬
‫‪CaCO 3  CaO  CO 2  164 KJ‬‬
‫نواتج الحرق هي الكلس الحي وثاني أوكسيد الكربون‪ ،‬وهما‬

‫في إنتاج األمونيوم‪،‬‬ ‫‪CaO‬‬ ‫مركبان مهمان في الصناعة‪ .‬يستعمل األول‬
‫وتنقية المحلول الملحي‪ ،‬ويستخدم أيضاً كمادة أولية في إنتاج ماءات‬
‫مركب رئيسي في عملية الكربنة‪.‬‬ ‫‪CO 2‬‬ ‫الصوديوم‪ .‬والمركب الثاني‬
‫تتحلل كربونات الكالسيوم بالح اررة ‪ 5511-5111‬م والتي يمكن‬
‫ا لوصول إليها بحرق الكوكس‪ ،‬لذا يستخدم في األفران بخلطه مع الحجر‬
‫الكلسي بعد طحنهما‪.‬‬
‫تنقى الغازات المنطلقة في الفرن بإمرارها في أحواض مائية تزيل‬
‫‪ % 71-01‬من الشوائب المرافقة لها‪ ،‬وأما القسم المتبقي فيمكن إزالته‬
‫بمصافي معبأة بنشارة الخشب أو بالمصافي الكهربائية‪.‬‬
‫‪ -2‬إطفاء الكلس الحي‪ :‬ويعتمد ذلك على تفاعل الماء مع أوكسيد‬
‫الكالسيوم‪:‬‬
‫‪CaO  H 2 O  Ca (OH) 2‬‬ ‫‪ 66.7 KJ‬‬
‫يستخدم لهذا الغرض ماء ح اررته ‪ 01-11‬م وبكمية كافية لتشكيل‬

‫مستحلب ممدد يسهل نقله إلى برج توليد األمونيوم‪.‬‬
‫‪ -3‬تنقية المحلول الملحي‪:‬‬
‫‪201‬‬
‫ينقى المحلول من شوارد الكالسيوم والمغنزيوم والتي إن لم تعزل‬

‫سوف تتفاعل مع ثاني أوكسيد الكربون أثناء امتصاصه لتشكل طبقة من‬
‫كربونات الكالسيوم والمغنزيوم والتي تغلف سطح األجهزة واألنابيب‬
‫بترسيبها بشكل مركبات صعبة الذوبان في الماء‪.‬‬
‫لذا يعالج المحلول الملحي بالصودا والكلس المطفأ‪ ،‬ثم ينقل إلى‬
‫وبعد الترسيب ينقل المحلول‬ ‫‪Mg(OH) 2 , CaCO 3‬‬ ‫جهاز الترسيب لفصل‬
‫إلى برج امتصاص النشادر‪.‬‬
‫‪ -4‬امتصاص النشادر ‪ :‬انظر الشكل رقم (‪ )52‬ص (‪:)57‬‬
‫يتم امتصاص النشادر في المحلول الملحي في أبراج تسمى بأبراج‬
‫االمتصاص التي يرد إليها النشادر من مصدرين‪.‬‬
‫األول‪ :‬النشادر الناتج عن برج توليد النشادر‪.‬‬
‫الثاني‪ :‬النشادر القادم من أبراج غسل الغازات قبل طرحها في‬
‫الهواء‪.‬‬
‫تستهلك كمية قليلة من النشادر في دارات العمل (‪ 2‬كغ لكل طن‬
‫صودا تقريباً) تصنع من الفضالت ويتم امتصاص األمونيوم كما يلي‪:‬‬
‫‪2NH 3  2H 2 O  2NH 4 OH  35.2 KJ‬‬
‫االمتصاص ناشر للح اررة وحجم ناتج التفاعل أقل بكثير من حجم‬
‫المركبات الداخلة في التفاعل‪ .‬لذا يتأثر االمتصاص بالعوامل التالية‪:‬‬
‫‪ -‬الح اررة‪ :‬بانخفاض درجة الح اررة يتزايد االمتصاص ويتناقص‬
‫بازديادها‪.‬‬
‫‪205‬‬
‫‪ -‬الضغط‪ :‬بزيادة الضغط يزداد االمتصاص لكن وجود الضغط‬

‫يسرع في عملية أكسدته‪ ،‬لذا يخفض الضغط للحد من أكسدة النشادر‪.‬‬
‫‪ -‬تركيز المحلول الملحي‪ :‬بازدياد امتصاص النشادر يتناقص‬
‫انحالل الملح‪ .‬وتتشكل بلورات ملحية تترسب (لذا يجب أن ال يكون‬
‫تركيز النشادر أكثر من حد معين ال يمكن تجاوزه)‪.‬‬
‫‪ -1‬الكربنة في المحلول الملحي‪ :‬الكربنة هي تحول كلور‬
‫الصوديوم إلى بيكربونات الصوديوم‪.‬‬
‫‪NaCl  NH 3  H 2 O  CO 2  NaHCO 3  NH 4 Cl‬‬
‫هذا التفاعل اإلجمالي ناتج عن سلسلة من التفاعالت الجزئية‪،‬‬

‫التي تتم في أبراج الكربنة‪ .‬حيث يأتي المحلول الملحي المنحل فيه‬
‫األمونيوم من أعلى البرج فيلتقي مع غاز ثاني أوكسيد الكربون المدفوع‬
‫من أسفل البرج حيث يتم امتصاصه وتفاعله مع األمونيوم‪.‬‬
‫‪2NH 3  H 2 O  CO 2  ( NH 4 ) 2 CO 2‬‬
‫‪( NH 4 ) 2 CO 3  H 2 O  CO 2  2NH 4 HCO 3‬‬
‫ويلي ذلك التفاعل مع كلور الصوديوم‪.‬‬

‫‪NH 4 HCO 3  NaCl  NaHCO 3  NH 4 Cl‬‬
‫بيكربونات الصوديوم صعبة الذوبان وتشكل ما يشبه المستحلب‬

‫(سائل عكر) ويمكن فصلها عن كلور األمونيوم المنحل في الماء‪.‬‬
‫وتتأثر عملية الكربنة بالعوامل التالية‪:‬‬
‫‪ -5‬الح اررة‪:‬‬
‫درجات الح اررة المرتفعة تؤدي إلى تحلل البيكربونات أما في‬
‫درجات الح اررة المنخفضة فيتشكل راسب من بلورات صغيرة الحجم‬
‫‪202‬‬
‫يصعب فصلها (تصفيتها) لذا فإن أفضل شروط الكربنة الح اررية أن تتم‬
‫في درجة ح اررة أقل من ‪ 01‬م‪( ،‬في أعلى البرج) و‪ 27-21‬م (في أسفل‬
‫البرج)‪ .‬وهذا يساعد على تشكل بلورات كبيرة الحجم يمكن فصلها‬
‫بسهولة‪.‬‬
‫‪ -2‬التركيز‪:‬‬
‫لكي تتم الكربنة بشكل جيد يجب الحفاظ على تركيز معين لمركبي‬
‫كلور الصوديوم والنشادر في المحلول‪ .‬وقد تبين عملياً أن تركيزها يجب‬
‫يجب أن يقابله ‪5.2-5.5‬‬ ‫‪NaCl‬‬ ‫أن يحافظ على مستوى معين (كل جزء‬
‫جزء) ألنه بزيادة تركيز النشادر يتناقص تركيز الملح‪ ،‬ويزداد مردود‬
‫الكربنة بزيادة امتصاص ‪. CO 2‬‬
‫‪ -3‬الضغط‪:‬‬
‫درجات الح اررة التي تتم فيها عملية الكربنة تؤدي إلى تحلل‬
‫إلى ‪. CO 2 , NH 2 H 2 O‬‬ ‫‪NH 4 HCO 3‬‬
‫‪NH 4 HCO 3  CO 2  NH 3  H 2 O‬‬
‫الضغط يوقف هذا التفاعل ويتجه التفاعل باالتجاه المعاكس‪ ،‬لذا‬

‫تتم عملية الكربنة بضغط ‪ 2‬جوي‪.‬‬
‫فصل بيكربونات الصوديوم‪:‬‬
‫تفصل بيكربونات الصوديوم المتشكلة في أبراج الكربنة من‬
‫المحلول بإمرار المستحلب في مصافي تعمل بالتفريغ‪.‬‬
‫يجمع الراسب ويغسل بماء ح اررته (‪ )41‬م لتخليصه من الشوائب‬
‫المرافقة كبقايا كلور الصوديوم واألمونيوم‪.‬‬
‫‪203‬‬
‫تحتوي البيكربونات على‪:‬‬

‫‪NaHCO 3‬‬ ‫‪% 71‬‬ ‫–‬ ‫‪71‬‬
‫‪ % 51‬ماء‬
‫)‪( NH 4 Cl , NaCl‬‬ ‫‪ % 51-1‬أمالح‬
‫يجفف الراسب بعد الغسل ويعبأ‪.‬‬
‫أما المحلول بعد التصفية والذي يحتوي على أمالح النشادر وبقايا‬
‫غازي النشادر وثاني أوكسيد الكربون على اإلستفادة منه لتوليد النشادر‬
‫بالتفاعل المعكوس‪.‬‬
‫يقاس مردود أبراج الكربنة بالعالقة بين كمية البيكربونات الناتجة‬
‫وكلور الصوديوم وتبلغ ‪ % 70-72‬من المردود النظري عادة‪.‬‬
‫‪ -7‬تكليس بيكربونات الصوديوم‪:‬‬
‫ويعني التكليس التسخين بمعزل عن الهواء وتتم بأفران دوارة‪ ،‬تعمل‬
‫بشكل مستمر وتسخن بالغازات الناتجة عن احتراق الفحم أو الغازات‬
‫الطبيعية‪.‬‬
‫‪2NaHCO 3  Na 2 CO 3  H 2 O  CO 2  67.7 KJ‬‬
‫المتشكل يعود إلى‬ ‫‪CO 2‬‬ ‫وتبلغ درجة ح اررة الفرن (‪ )511‬م وغاز‬
‫دارة العمل ويدفع إلى برج الكربنة‪.‬‬
‫‪ -7‬توليد النشادر‪:‬‬
‫ويستحصل النشادر حسب التفاعل‪:‬‬
‫‪2NH 4 Cl  Ca (OH) 2  2NH 3  CaCl 2  2H 2 O‬‬
‫‪204‬‬
‫من محلول كلور النشادر (وهو المحلول الذي نحصل عليه بعد‬
‫تصفية بيكربونات الصوديوم من ناتج تفاعل الكربنة) والكلس المطفأ‪.‬‬
‫‪ 3-2‬إنتاج ماءات الصوديوم (الصودا الكاوي)‪:‬‬
‫تنتج ماءات الصوديوم بإحدى الطريقتين التاليتين‪:‬‬
‫‪ 5-3-2‬الطريقة الكيميائية (كوستزة)‪.‬‬
‫‪ 2-3-2‬الطريقة الكهروكيميائية‪.‬‬
‫‪ 5-3-2‬الطريقة الكيميائية (كوستزة)‪:‬‬
‫وتعتمد هذه الطريقة على تفاعل كربونات الصوديوم مع ماءات‬
‫الكالسيوم‪:‬‬
‫‪Na 2 CO 3  Ca (OH) 2  CaCO 3  2NaOH‬‬
‫بما أن كربونات الكالسيوم أصعب ذوباناً في الماء من ماءات‬

‫لتشكل ماءات‬ ‫‪‬‬ ‫الكالسيوم لذا بترسبه يدفع التفاعل باتجاه اليمين‬
‫مخطط عملية إنتاج الصودا الكاوي بالطريقة الكيميائية‬
‫شكل رقم (‪)30‬‬
‫ال يفضل إلنتاج ماءات الصوديوم أن تتم مباشرة من كربونات‬
‫الصوديوم ويستعاض عنها بطريقة أقل كلفة‪ ،‬وذلك باستخدام محلول‬
‫البيكربونات الناتجة عن عملية الكربنة مباشرة وتحليلها بتأثير بخار الماء‬
‫)‪(DECARBON) (ZATION‬‬ ‫وتسمى بعملية الديكربنة‬
‫‪‬‬
‫‪2NaHCO3  Na 2CO 3  CO 2  H 2O  714KJ‬‬
‫‪201‬‬
‫عملية الديكربنة‪ :‬تجرى عملية الديكربنة في أبراج ذات رفوف‬

‫بإمرار البخار المدفوع من أسفل البرج من خالل استحلب بيكربونات‬
‫الصوديوم في الدرجة ‪511- 513‬م وينتج عن ذلك محلول متجانس‬
‫من كربونات الصوديوم السهلة الذوبان في الماء‪.‬‬
‫بقايا بيكربونات الصوديوم يمكن إزالتها بالتفاعل مع ماءات‬
‫الصوديم‪.‬‬
‫‪NaHCO3  NaOH  Na 2CO3  H2O‬‬
‫طريقة العمل‪:‬‬
‫يؤخذ المحلول الناتج عن الديكربنة ويطفأ فيه الكلس‪ ،‬بذا يفقد‬
‫المحلول تمدده‪ ،‬ومع تشكل ماءات الكالسيوم تبدأ في التفاعل مع‬
‫كربونات الصوديوم (في وعاء مخصص لهذه الغاية)‪.‬‬
‫يؤخذ المستحلب المتشكل إلى خالط حيث يستمر فيه التفاعل حتى‬
‫التوازن‪ .‬وال يمكن ترك التفاعل لمدة أطول ألنه بزيادة تركيز ماءات‬
‫مشتركة لكال‬ ‫‪OH ‬‬ ‫الصوديوم يتناقص ذوبان ماءات الكالسيوم ألن‬
‫المركبين‪.‬‬
‫بلورات كربونات الكالسيوم المتشكلة كبيرة الحجم‪ ،‬ويمكن بسهولة‬
‫عن الرائق الذي يحتوي على‬ ‫)‪(DORR‬‬ ‫فصلها في جهاز الترسيب دور‬
‫‪.NaOH %52‬‬
‫مقطع في برج االمتصاص‬
‫شكل رقم (‪)37‬‬
‫‪ 2-3-2‬الطريقة الكهروكيميائية إلنتاج ماءات الصوديوم‪:‬‬
‫‪200‬‬
‫انظر الفصل الحادي عشر (العمليات الكروكيميائية)‪.‬‬

‫‪ 3-3-2‬زيادة تركيز محلول ماءات الصوديوم ومن ثم الحصول‬
‫عليها صلبة‪:‬‬
‫لزيادة تركيز محاليل ماءات الصوديوم الناتجة بإحدى الطرق‬
‫السابقة نستخدم سلسلة من أجهزة التجهيز (وعادة نستخدم ثالثة أجهزة‬
‫أو أكثر) لتسخين المحلول في الجهاز األول يستخدم بخار الماء بينما‬
‫يستخدم البخار المنطلق من الجهاز األول في تسخين الجهاز الثاني‪،‬‬
‫وبخار الثاني في تسخين الثالث‪.‬‬
‫هذا ويزداد التركيز تبعاً لذلك بسبب تبخير الماء من المحلول ومما‬
‫يسهل في سرعة التبخر هو تخفيض الضغط في األجهزة التي تلي‬
‫الجهاز األول بالتدرج حتى يبلغ في الجهاز الخير حده األدنى حوالي‬
‫(‪ )1.3‬جوي‪ ،‬تؤخذ األبخرة من الجهاز األخير إلى‪ :‬جهاز التقطير الذي‬
‫يعمل تحت ضغط منخفض‪.‬‬
‫ويعتبر بهذا الشكل ناتج نهائي‬ ‫‪N a O H %72‬‬ ‫يصل التركيز إلى‬
‫سائل يمكن التعامل به‪.‬‬
‫إلنتاج ماءات الصوديوم الصلبة (الصودا الكاوي) يستخدم لتبخير‬
‫الماء المتبقي مراجل تعمل على الغازات المحترقة بح اررة (‪)111‬م‪ ،‬ويمر‬
‫فيها السائل خالل سلسلة من المراجل (ثالثية مثالً)‪ ،‬وتتم تنقية ماءات‬
‫الصوديوم من الشوائب أثناء التركيز‪.‬‬
‫لتخليص الصودا الكاوي من‬ ‫‪NaNO3‬‬ ‫في المرجل األول بضافة‬
‫وترسيبها بشكل ماءات الحديد‪.‬‬ ‫‪Fe 2 ‬‬ ‫بأكسدتها إلى‬ ‫‪Fe 2 ‬‬ ‫شوارد الحديد‬
‫‪207‬‬
‫والى المرجل الثاني يضاف الكبريت لترسيب شوارد النحاس‬

‫‪.‬‬ ‫)‪( CaS, MaS‬‬ ‫والمنغنيز بشكل كبريتات التحاس والمنغنيز‬
‫ومن المرجل األخير تؤخذ ماءات الصوديوم الصلبة التي تحتوي‬
‫و‪ %2‬كحد أقصى شوائب‪.‬‬ ‫‪NaOH %27‬‬ ‫على‬
‫‪ -‬الطريقة الكهروكيميائية إلنتاج ماءات الصوديوم ‪:‬‬
‫تستخدم العمليات الكهروكيميائية بشكل واسع في الصناعة إلنتاج‬
‫بعض المعادن مثل‪ :‬األلمنيوم والصوديوم والمركبات الكيميائية مثل‬
‫ماءات الصوديوم‪.‬‬
‫وتعتمد الطريقة الكهروكيميائية على تحول الطاقة الكهربائية إلى‬
‫مما ينتج عنه‬
‫الخلية الكهروليتية ّ‬
‫ّ‬ ‫طاقة كيميائية بإمرار تيار كهربائية في‬
‫توجه في حركة الشوارد ضمن المحلول الكهروليتي‪ ،‬فتتوجه الشوارد‬ ‫ّ‬
‫السالبة إلى المصعد والشوارد الموجبة إلى المهبط‪ ،‬ويحدث إرجاع‬
‫للشوارد الموجبة على المهبط بأخذها الكترونات وتعديل شحنتها وأكسدة‬
‫للشوارد السالبة على المصعد وفقدانها الكترونات وتعديل شحنتها‪.‬‬
‫وتنتج ماءات الصوديوم حسب هذه الطريقة من محلول ملح كلور‬
‫الصوديوم ويرافق إنتاجها انتاج غازي الكلور والهيدروجين الهامين‪:‬‬
‫وتجرى العملية حسب المعادالت التالية ‪:‬‬
‫‪1-‬‬
‫‪2-‬‬
‫‪3-‬‬
‫‪4-‬‬
‫‪207‬‬
‫ومن المعادالت نرى أن الملح يتشرد أوالً في الماء حسب المعادلة‬

‫(‪.)5‬‬
‫وتأخذ شاردة الصوديوم الموجبة الكتروناً من المهبط فتتعادل‪ -‬أي‬
‫يحدث لها أرجاع‪ -‬حسب المعادلة (‪.)2‬‬
‫وتعطي شاردة الكلور السالبة الكتروناً إلى المصعد فتتعادل‪ -‬أي‬
‫يحدث لها أكسدة‪ -‬حسب المعادلة (‪.)2‬‬
‫ويتجمع الصوديوم على القطب السالب ويتفاعل مع الماء مشكالً‬
‫ماءات الصوديوم بينما تتعادل شوارد الكلور على القطب الموجب‬
‫وتنطلق بشكل غاز الكلور‪.‬‬
‫في صناعة ماءات الصوديوم تستعمل الخلية الزئبقية التي فيها‬
‫المهبط مكون من الزئبق بينما المصعد من الغرافيت‪.‬‬
‫مراحل االنتاج ‪:‬‬
‫‪ -5‬إذابة الملح وتنقية المحلول الملحي‪.‬‬
‫‪ -2‬التشرد في مجال كهربائي في الخلية الزئبقية‪.‬‬
‫‪ -3‬فصل وتنقية النواتج الغازية والسائلة‪.‬‬
‫‪ -‬تنقية المحلول الملحي ضرورية إلزالة الشوارد التي تؤخر من‬
‫سير التفاعل (نتيجة حدوث تفاعالت جانبية) كشوارد الكبريتات التي‬
‫يمكن إزالتها بترسيبها بإضافة كلور الباريوم بشكل كبريتات الباريوم‬
‫الصعبة الذوبان‪ .‬أو بإضافة كربونات الصوديوم لترسيبها شوارد‬
‫الكالسيوم والمغنزيوم أو بإضافة ماءات الصوديوم لترسيب بعض‬
‫‪202‬‬
‫المعادن وبشكل خاص شوارد الحديد التي تشكل بتواجدها طبعة على‬
‫سطح الزئبق وتعرقل سير التحلل الكهربائي‪.‬‬
‫يصفى المحلول من الرواسب السابقة ويؤخذ إلى الخلية الكهرليتية‬
‫)‪.‬‬ ‫شكل رقم (‬
‫وفي الخلية يتجه الصوديوم إلى القطب السالب ويشكل مع الزئبق‬
‫أملمات الصوديوم التي بتزايدها تسيل من الوعاء العلوي إلى الوعاء‬
‫السفلي بواسطة أنبوب جانبي يوصل بينهما‪.‬‬
‫تلتقي أكلغامات الصوديوم مع الماء الساخن (ح اررته ‪01‬م)‬
‫وتتفاعل معه مشكلة الزئبق وماءات الصوديوم وينطلق الهيدروجين من‬
‫فتحة علوية للوعاء‪.‬‬
‫ينقل الزئبق بمضخة من الوعاء السفلي إلى الوعاء العلوي ليستخدم‬
‫من جديد لتشكل أملغامات الصوديوم‪ ،‬أما محلول ماءات الصوديوم‬
‫فيؤخذ من أعلى الزئبق من فتحة جانبية‪.‬‬
‫مما سبق نالحظ أن الزئبق يلعب دور الوسيط في التفاعل وبفضله‬
‫أمكن فصل أماكن انطالق الهيدروجين والكلور عن مكان تشكل ماءات‬
‫الصوديوم تركيز محلول ماءات الصوديوم الناتجة ‪ %11‬ويعتبر نقي‬
‫جداً وخالي من الشوائب تقريباً بالمقارنة مع ماءات الصوديوم المنتجة‬
‫بالطريقة الكيميائية وال يحتوي سوى ‪. % 1.5‬‬
‫)‬ ‫شكل رقم (‬

‫مخطط الخلية الزئبقية النتاج ماءات الصوديوم‬
‫‪271‬‬
275
‫الفصل العاشر‬
‫الطلي الكهربائي‪:‬‬
‫‪ 5-51‬مقدمة‬
‫‪ 2-51‬صفات معدن الطلي‬
‫‪ 3-51‬أنواع الطلي الكهربائي‬
‫‪ 5-3-51‬الطلي المصعدي‬
‫‪ 2-3-51‬الطلي المهبطي‬
‫‪ 4-51‬العمليات األساسية في الطلي الكهربائي‬
‫‪ 5-4-51‬التحضير الميكيانيكي للسطح‬
‫‪ 2-4-51‬التنظيف‬
‫‪ 3-4-51‬التنشيط‬
‫‪ 4-4-51‬الطلي‬
‫‪ 1-4-51‬الغسل والتجفيف‬
‫‪ 6-4-51‬األعمال النهائية‬
‫‪ 1-51‬مراقبة الطلي‬
‫‪ 6-51‬محاليل أحواض الطلي الكهربائي‬
‫‪ 7-51‬النحاس‬
‫‪ 5-7-51‬الخواص األساسية‬
‫‪ 2-7-51‬الطلي بالنحاس (التنحيس)‬
‫‪ 5-2-7-51‬طلي النحاس بالتغطيس‬
‫‪ 2-2-7-51‬الطلي الكهربائي للنحاس‬
‫‪272‬‬
‫‪ 5-2-2-7-51‬الطلي بالنحاس األحمر بالمحاليل الحمضية‬

‫البسيطة‬
‫‪ 2-2-2-7-51‬طلي النحاس في أحواض السيانيد ‪.‬‬
‫‪ 5-2-2-2-7-51‬أحواض السيانيد البسيطة‬
‫‪ 2-2-2-2-7-51‬أحواض السيانيد المركبة‬
‫‪ 3-2-7-51‬عمليات اإلعداد للطلي‬
‫‪ 4-2-7-51‬تحضير النحاس كقاعدة معدنية للطي‬
‫‪ 1-2-7-51‬األعمال النهائية‬
‫‪ 1-2-7-51‬تعرية النحاس‬
‫‪ 7-2-7-51‬إعادة استخالص النحاس من المحاليل‬
‫الفضة‬
‫ّ‬ ‫‪8-51‬‬
‫‪ 2-8-51‬الطلي بالفضة (التفضيض)‬
‫‪ 5-2-8-51‬تحضير محاليل أحواض الفضة‬
‫‪ 2-2-8-51‬توجيهات ومالحظات‬
‫‪ 3-2-8-51‬االضافات‬
‫‪ 4-2-8-51‬مالحظات تشغيلية‬
‫‪ 6-2-8-51‬عمليات االعداد لطلي‬
‫‪ 7-2-8-51‬األعمال النهائية‬
‫‪ 8-2-8-51‬التنظيف كقاعدة معدنية للطلي‬
‫الفضة‬
‫ّ‬ ‫‪ 9-2-8-51‬تعريقة‬
‫‪273‬‬
‫‪ 51-2-8-51‬إعادة استخالص الفضة من المحاليل‬

‫‪ 9-51‬الذهب‬
‫‪ 2-9-51‬الطلي بالذهب (التذهيب)‬
‫‪ 3-9-51‬محاليل أحواض الذهب‬
‫‪ 5-3-9-51‬أحواض الذهب البسيطة‬
‫‪ 2-3-9-51‬أحواض الذهب المركبة‬
‫‪ 4-9-51‬عمليات االعداد للطلي‬
‫‪ 1-9-51‬توجيهات‬
‫‪ 6-9-51‬األعمال النهائية‬
‫‪ 7-9-51‬تعرية الذهب‬
‫‪ 8-9-51‬إعادة استخالص الذهب من المحاليل ‪.‬‬
‫‪ -52‬الطلي الكهربائي ‪:‬‬
‫مقدمة‬
‫‪ّ 5-51‬‬
‫يعتبر الطلي الكهربائي أحد التطبيقات األكثر أهمية لألثر‬
‫الكيميائي للتيار الكهربائي وتحتيل الغلفنة‪.‬‬
‫صدارة الصناعات العصرية إذ ال يخلو أي منتج عموماً من وجود‬
‫القطع المطلية فيه‪ ،‬حيث أمكن إكساء المعادن الرخيصة بمعادن ثمينة‪،‬‬
‫واكساء البالستيك واألجسام الصلبة األخرى غير المعدنية أيضاً‬
‫بالمعادن وأصبحت حالياً هذه القطع تساهم في إكمال المنتجات‬
‫العصرية التي نصادفها يومياً في أغلب المجاالت‪.‬‬
‫‪274‬‬
‫وقد ابتدأت المحاوالت الجدية في مجال الطلي الكهربائي في‬

‫حوالي نهاية الثلث األول من القرن الماضي‪ ،‬والواقع أن تطبيقات الطلي‬
‫الكهربائي فن حديث قد ارتبط ظهوره وترسيخه مع تأسيس فرع الكيمياء‬
‫الكهربائية الذي اعتقد كلياً على استخدام النتائج الفيزيائية والكهربائية‬
‫للتفاعالت الكيميائية‪.‬‬
‫وقد ساهمت الجهود المتتالية للعلماء التالي ذكر بعضهم‪ :‬فارادي‪-‬‬
‫بيسار جيفسكي‪ -‬فولتا‪ -‬نرنست‪ .‬وغيرهم‪ .‬إلى جانب التقدم الفني الذي‬
‫أداه الباحثين والعاملين في حقل صناعة الطلي الكهربائي منذ ذلك‬
‫الوقت وحتى اليوم وبدون توقف لسد احتياجات هذه الصناعة المتطورة‬
‫باستمرار‪.‬‬
‫وقد أمكن الطلي بأشباه المعادن‪ ،‬وبالمعادن الثقيلة والخفيفة‬
‫أن الطلي أصبح ممكناً أن يجري بمعدنين معاً‬
‫والمعادن النادرة لدرجة ّ‬
‫وبآن واحد‪ :‬كالنحاس‪ -‬األصفر‪ ،‬النحاس‪ -‬األبيض‪ ،‬القصدير األصفر‪،‬‬
‫الرصاص‪ -‬النحاس‪ ،‬القصدير‪ -‬الفضي‪ .‬والنيكل‪ -‬الكرومي‪ .‬وغيرها‪.‬‬
‫‪ -‬أغراض الطلي ‪:‬‬
‫ويستخدم الطلي الكهربائي لألغراض التالية ‪:‬‬
‫‪ -5‬إكساب المعدن األساسي خواصاً طبيعية أو آلية أو سواهما‬
‫من الصفات التي ال تتوفر في المعدن األساسي أو في معدن واحد‪.‬‬
‫‪ -2‬االبتداء من معدن رخيص القيمة واعطاء هذا المعدن بالطلي‬
‫الصفة الظاهرية الثمينة كالمعادن واللون والرونق‪.‬‬
‫‪ -3‬المحافظة على المعدن وحمايته من التآكل‪.‬‬
‫‪271‬‬
‫‪ 2-51‬صفات معدن للطلي ‪:‬‬

‫َّ‬
‫البد من أن يتميز معدن الطلي بصفات تجعله دائم الثبات راسخاً‬
‫على القطع التي يغلفها متمتعاً بخواص جيدة‪ ،‬محققاً غرض استخدامه‬
‫مؤمناً في كافة األحوال مقاومة الصدأ الجوي‪ ،‬وممانعاً للتآكل المحيطي‬
‫وتلخص هذه الصفات بمايلي‪:‬‬
‫‪ -5‬إن طبقة الطلي التي يمكن تحديد سمكها حسب الطلب‪ ،‬يجب‬
‫أن يكون تامة تحيط بكامل الجسم المطلي‪ ،‬وأن يكون غالفها سليم‬
‫وصحيح وخالي من الخدوس‪.‬‬
‫‪ -2‬أن تكون طبقة الطلي هذه ثانية متماسكة‪ ،‬وكافة أجزائها وثيقة‬
‫االرتباط بعضها مع بعض‪.‬‬
‫‪ -3‬أن تقاوم الوسط المتواجدة فيه‪ ،‬حيث تكون بنتيجة تفاعلها معه‬
‫طبقة كتيمة ال مسامية تمنع تأثي عناصر الوسط من العبور إلى القاعدة‬
‫األساسية للجسم‪ ،‬أو أن تكون طبقة الطلي خاملة أصالً‪.‬‬
‫‪ 3-51‬أنواع الطلي الكهربائي ‪:‬‬
‫هناك نوعان من الطلي الكهربائي بالنسبة للمعدن األساسي وهما‪:‬‬
‫‪ 5-3-51‬الطلي المصعدي‪:‬‬
‫وهو الطلي الذي يجري للمعدن األصلي بمعدن أكثر منه فعالية‪،‬‬
‫وفيه يقع معدن الطلي أعلى من المعدن األصلي في سلسلة الترتيب‬
‫كطلي الحديد بالتوتياء أو باأللمنيوم‪.‬‬ ‫الكهروكيميائي…‬
‫‪ 3-3-51‬الطلي المهبطي‪:‬‬
‫‪276‬‬
‫وهو الطلي الجاري للمعدن ألساسي بمعدن آخر أقل منه فعالية‪،‬‬
‫ويقع فيه معدن الطلي أسفل المعدن األساسي في السلسلة‬
‫الكهروكيميائية‪ ..‬كطلي الحديد بالقصدير أو النحاس‪.‬‬
‫ويعود الفرق في الحالتين إلى أن التآكل بالطلي المصعدي يحدث‬
‫قبل أن يتأثر المعدن‬ ‫–‬ ‫المعدن األكثر فعالية‬ ‫–‬ ‫على معدن الطلي بكامله‬
‫األساسي‪ ،‬وهدف هذا الطلي هو إطالة خدمة المعدن األصلي‪ .‬بينما‬
‫يتآكل قبل معدن الطلي‪ ،‬وان تفاعالت التآكل ستأتي على الجسم المطلي‬
‫األكثر فعالية‪ ،‬ومن أسفل غالف الطلي‪ ،‬وكأن الطلي المهبطي وسيلة‬
‫لتشريع ماء الجسم األصلي قبل تآكل غالف الطلي وبصورة أسرع من‬
‫فساد هذا الجسم بدون طليه (هذا إذا حدث خدش لسطح الطالء)‪.‬‬
‫اختيار معدن الطلي‪:‬‬
‫تؤخذ في اعتبار انتقاء معدن الطلي عدداً من النواحي العامة‬
‫–‬ ‫‪ -5‬أن يقاوم معدن الطلي الوسط المخصص له‪ :‬الجو الطبيعي‬
‫الجو التشغيلي أو أن يكون ناتج تفاعله مع الوسط مركباً كتيماً ال يحوي‬
‫على مسام‪ ،‬وهذا المركب يبقى على السطح ال يخترقه إلى عمق الجسم‪.‬‬
‫‪ -2‬أن يؤمن معدن الطلي الغرض األساسي منه اآللي والفيزيائي‪.‬‬
‫الخ…‬
‫‪ -3‬أن يجري اختيار معدن الطلي بأن يكون أكثر فعالية من‬
‫المعدن المطلي‪( .‬الطلي المصعدي)‪.‬‬
‫‪ 4-51‬العمليات األساسية في الطلي الكهربائي ‪:‬‬
‫‪277‬‬
‫‪ 4-4-51‬التحضير الميكانيكي للسطح‪:‬‬

‫ويتضمن كافة األعمال التي غايتها تسوية وتهذيب المعدن المراد‬
‫طليه (كالجالخة والصقل والتنعيم) ‪.‬‬
‫‪ 2-4-51‬التنظيف ‪:‬‬
‫ويشمل إزالة الدهون والدسم واألوساخ من األجسام المراد طليها‬
‫وذلك ‪:‬‬
‫‪ -5‬إما بتسخينها إلى ح اررة مرتفعة (وذلك للقطع التي تتقبل‬
‫الح اررة)‪.‬‬
‫‪ -2‬أو بتنظيفها بالمحاليل كالتري كلورايتلين‪ ،‬ديكلور االيتان‪..‬‬
‫وغيرها)‪.‬‬
‫‪ -3‬أو بالقلويات النظامية الباردة أو الساخنة‪.‬‬
‫‪ -4‬أو التنظيف الكهربائي وذلك باستعمال محاليل كهربائية قلوية‬
‫منظفة وبوجود التيار الكهربائي‪ .‬وبتكرار الغسيل بالماء‪.‬‬
‫‪ 2-4-51‬التنشيط ‪:‬‬
‫وغايته خفر المعدن على تقبل التصاق معدن الطلي عليه‪ ،‬بعد‬
‫تعديله لآلثار القلوية من مرحلة التنظيف‪ ،‬ويجري عادة في محاليل‬
‫معاكسة لمحاليل التنظيف ومن جنس محاليل الطلي في طبيعة تأثيرها‪،‬‬
‫ثم يجري الغسيل بالماء‪.‬‬
‫‪ 4-4-51‬الطلي ‪:‬‬
‫وتتم في أحواض خاصة تختلف طبيعة مادتها وأبعادها وملحقاتها‪،‬‬
‫باختالف معدن الطلي‪ ،‬واألحواض مجهزة عادة بحوامل نحاسية تتصل‬
‫‪278‬‬
‫بأقطاب مولد كهربائي وحيد الجهة (مستمر)‪ ،‬يحمل القطب الموجب‬

‫ألواح معدن الطلي‪ ،‬ويحمل على المهبط القطع المطلوب طليها‪ ،‬ويكون‬
‫حامل المهبط والمصعد مغموسين في محلول الطلي الكهربائي‪.‬‬
‫وتحضر المحاليل الكهربائية للطلي أوالً ثم تنقل إلى هذه األحواض‬
‫بعد تأمين جاهزيتها للعمل‪ ،‬وتباع محاليل الطلي في األسواق جاهزة‬
‫بأسماء تجارية بينما خصينا األحواض بأسماء مركباتها العلمية‪.‬‬
‫وسنستعرض بإيجاز الطلي بمعادن عناصر فئة النحاس نظ اًر‬
‫ألهميتها التجارية الصناعية‪.‬‬
‫‪ 1—51‬الغسيل والتجفيف ‪:‬‬
‫بعد االنتهاء من الطلي تخرج القطع من األحواض وتغسل كثي اًر‬
‫بالماء ثم تغسل في منظفات خاصة وتجفف‪.‬‬
‫وعاء التحليل الكهربائي‬
‫شكل يمثل حوض الطلي الكهربائي‬

‫‪ 6-4-51‬األعمال النهائية‪:‬‬
‫قد يكون من المهم إجراء بعض األعمال النهائية حسب‬
‫المواصفات المطلوبة للمنتج‪ ،‬من تلميع أو تحسين سطح الطلي النهائي‬
‫فيجري غسيل بواسطة محاليل خاصة قلوية أو حمضية أو معتدلة مع أو‬
‫بدون بعض المساحيق التي تعمل على تحسين المنتج ثم تغسل جيداً‬
‫بالماء وتجفف وبذا تصبح صالحة لالستعمال‪.‬‬
‫‪279‬‬
‫‪ 1-51‬مراقبة الطلي ‪:‬‬

‫تعود أهمية المراقبة هذه إلى تقدير قيمة العمل الصناعي والتجاري‬
‫وبالتالي كفاءة التشغيل وجودة المنتجات وعائدات العمل‪.‬‬
‫إن أهم ما يمكن استعماله في هذا المجال وبشكل مبدئي وبسيط‬
‫هو قانون فارادي التالي ‪:‬‬
‫حيث ‪:‬‬
‫وزن المعدن المترسب ‪ /‬غ‬
‫الوزن الذري للعنصر‬
‫×‬ ‫العنصر‬ ‫تكافؤ‬ ‫المكافيء الكهروكيميائي =‬
‫‪96111‬‬
‫الوزن الذري‬
‫بينما المكافيء الغرامي =‬
‫التكافؤ‬
‫شدة تيار الدارة ‪ /‬أمبير‬
‫زمن مرور التيار ‪ /‬ثانية‬
‫فيمكن بواسطة هذا الدستور تحديد وزن الراسب‪ ،‬أو تعين شدة أو‬
‫زمن التيار مسبقاً بداللة وزن الراسب المطلوب‪ ،‬كما ويمكن من إجراء‬
‫المطابقة بين المردود العملي والمردود النظري‪.‬‬
‫حساب (انفعالية)‪ ،‬إضافة إلى امكانية حساب السماكة النسبية‬
‫بداللة السطح بعد معرفة وزن الراسب‪.‬‬
‫حيث أن الوزن = الحجم (طول × عرض × سماكة ) × الكثافة‬
‫ال ــوزن‬ ‫ومنه السماكة النسبية (س)‬
‫‪281‬‬
‫السطح × الكثافة (كـ)‬

‫‪ 6-51‬محاليل أحواض الطلي الكهربائي ‪:‬‬
‫قبل التحدث من محاليل أحواض معادن فئة النحاسب‪َّ ،‬‬
‫البد بنا من‬
‫التعرض إلى بعض الخواص العامة لهذه الفئة قبل تخصيص البحث‬
‫على حده لكل معدن من معادن هذه الفئة فنقول التالي‪:‬‬
‫تضم فئة النحاس ثالثة عناصر هي ‪:‬‬
‫والذهب)‬ ‫–‬ ‫(النحاس‪ -‬الفضة‬
‫يحتوي كل عنصر في هذه الفئة الكتروناً خارجياً واحداً بينما يوجد‬
‫في طبقتها االلكترونية قبل الخارجية (‪ )58‬الكتروناً‪ ،‬وتمتاز عناصر هذه‬
‫الفئة يكون االلكترون الخارجي في ذراتها أقرب بكثير للنواة من الكترون‬
‫المعادن القلوية‪ ،‬األمر الذي يجعل عالقة هذا االلكترون شديدة بالنواة‬
‫وبالتالي فإن كون تشددها أكبر ويصعب فصل هذا االلكترون في فئة‬
‫النحاس مما يجعلها مقاومة‪ ،‬صعبة التأكسد وبالمقابل فشواردها يمكن أن‬
‫ترجع بسهولة إضافة إلى أن عدد االلكترونات بمدارها قبل األخير‬
‫والحاوي على ‪ 58‬الكتروناً غير ثابت نهائياً‪ ،‬على غير ماهو الحال في‬
‫عناصر أخرى‪ ،‬فيمكنها أن تتخلى عن بعض هذه االلكترونات ولهذا‬
‫يمكن أن تأخذ هذه العناصر فيما تكافؤية متعددة‪.‬‬
‫فالنحاس يشكل شوارد ثنائية وهي أكثر شيوعاً من تكافؤه األحادي‪،‬‬
‫والفضة هي أحادية غالباً إال أنها تكون ثنائية أو ثالثة في بعض‬
‫مركباتها‪ ،‬أما الذهب فيكون عموماً ثالثي التكافؤ في أغلب مركباته‬
‫وقليالً خماسية‪.‬‬
‫‪285‬‬
‫‪ 7-51‬النحاس ‪:‬‬
‫‪63.14‬‬ ‫الكتلة الذرية‬
‫‪8.83‬‬ ‫الكثافة‬
‫‪ 1.34‬ت‬ ‫كمون الشاردة‬
‫درجة االنصهار ‪ 5492‬م‬
‫يعتبر النحاس في مقدمة المعادن العملية من الوجهة الصناعية‬
‫بعد الحديد‪ ،‬وذلك لخواصه التي أدت النتشاره‪ ،‬والنحاس معدن أحمر‬
‫اللون‪ ،‬قابل للتصفيح والسحب والطرق وهو متين يكتسب بالصقل بريقاً‬
‫معدنياً ممي اًز‪ ،‬وهو من أجود المعادن نقالً للح اررة والكهرباء‪ ،‬وهو معدن‬
‫ثقيل‪ ،‬ويتأثر النحاس في الهواء واألوكسجين الجافين بالدرجة العادية من‬
‫الح اررة‪ ،‬ولكنه يتأكسد إذا سخن في جوف الهواء أو األوكسجين‪ ،‬أما‬
‫الهواء الرطب الحاوي على غاز الكربون فيؤكسد النحاس ببطء مكوناً‬
‫صدأ النحاس‪.‬‬
‫وتؤثر أشباه المعادن كالهالوجينات والكبريت والفوسفور والسيليسيوم‬
‫وجميعها تؤثر مباشرة على النحاس المسخن‪ ،‬ويؤثر حمض اآلزوت‬
‫الممدد أو الكثيف‪ ،‬البارد أو الساخن على النحاس‪ .‬أما حمض الكبريت‬
‫فيؤثر على النحاس عندما يكون كثيفاً وحا اًر قط‪ ،‬وحمض كلور الماء ال‬
‫يتفاعل مع النحاس حتى وان كان ساخناً حتى الغليان إالّ ببطء ‪.‬‬
‫‪ 2-7-51‬الغلي بالنحاس (التنحيس) ‪:‬‬
‫‪282‬‬
‫يستخدم الطلي بالنحاس كقاعدة للطلي الكهربائي على األجسام‬

‫المعدنية أو كطبقة نهائية عليها‪ ،‬ويعتبر طلي النحاس من أكثر معادن‬
‫الطلي أهمية وبرو اًز‪ .‬فهو باإلضافة لما ذكر فإن المحاليل الكهربائية له‬
‫تدخل في عدد من محاليل أحواض الطلي كالفضة والذهب وغيرهما‪.‬‬
‫وسوف نستعرض فيمايلي نوعين من الطلي بالنحاس األحمر‪:‬‬
‫األول وهو التغطيس البسيط‪ ،‬ويتم بدون استخدام التيار الكهربائي‪،‬‬
‫والثاني وهو مايتم بالتيار الكهربائي‪.‬‬
‫‪ 5-2-7-51‬طلي النحاس بالتغطيس ‪:‬‬
‫وهذه الطريقة ال تصلح إجماالً إال للحديد‪ ،‬وهي تكسوه بغالف‬
‫رقيق جداً وهو قليل االلتصاق بالقاعدة المعدنية األساسية ويستخدم كي‬
‫يقي المعدن األصلي من التأكسد‪ .‬وفيمايلي المحلول العام للتغطيس‬
‫البسيط ‪:‬‬
‫‪ 211‬غ‬ ‫كبريتات النحاس (مائية)‬
‫‪ 211‬غ‬ ‫حمض الكبريت الكثيف‬
‫‪ 51-1‬ليتر‬ ‫ماء مقطر‬
‫الطريقة ‪:‬‬
‫بعد تحضير محلول الحوض ينظف الحديد ثم يغطيس في‬
‫الحوض ثم يخرج حاالً فيكتسي بغالف أحمر المع‪ ،‬معتدل االلتصاق‪،‬‬
‫ولكن إذا ترك الحديد في هذا الحوض عدة دقائق فإن طبقة النحاس‬
‫المتشكلة تصبح عديمة االلتصاق وبإأقل جهد يزال هذا الغالف‪.‬‬
‫‪283‬‬
‫يعتمد هذا التفاعل على األكسدة االرجاعية في حاجثة االزاحة (‬

‫)‪ ،‬وفي الصناعات األولية يجري التنحيس بهذه الطريقة‬
‫بكميات وافرة لألسالك التي تستعمل في تشكيالت متنوعة‪ ،‬وبعد الطلي‬
‫تحرر األسالك على المسحلب (آلة السحب) والصفائح على مكبس‬
‫المصفاح (آلة التصفيح) فيضغط النحاس عليه ويصبح أكثر التصاقاً‬
‫بالحديد المطلي به‪.‬‬
‫‪ 2-2-7-51‬الطلي الكهربائي بالنحاس ‪:‬‬
‫ويكون على نوعين ‪:‬‬
‫‪ -5‬الطلي الكامل بالنحاس األحمر ‪.‬‬
‫‪ -2‬الطلي النسبي في خالئط نحاسية‪.‬‬
‫‪ -5‬الطلي الكامل بالنحاس األحمر ‪ :‬ويجري هذا التنحيسي في‬
‫أحد نوعين من المحاليل (الحمضية)‪.‬‬
‫أولهما ‪ :‬يتم بتحليل ملح نحاسي بسيط في محلول حمضي عادي‬
‫أساسه الحمض المشكل لملح النحاس المستخدم‪ ،‬وهذا النوع يستخدم‬
‫عندما ال يؤثر وسط الحمض على المعدن المطلي‪.‬‬
‫وثانيهما‪ :‬ففيه يتحلل ملح نحاسي معقد محلول في وسط معقد‬
‫أيضاً يحتوي على قواعد حمضية عادية وسيانيدية‪ ،‬وهذا النوع يستعمل‬
‫لكا فة أنواع الطلي الكهربائي على القواعد المعدنية‪ ،‬وهذين النوعين من‬
‫الطلي يدرجان تحت فئة التنحيس الحمضي‪ ،‬وهناك أيضاً فئة أخرى من‬
‫الطلي القلوي للنحاس‪.‬‬
‫‪284‬‬
‫‪ 5-2-2-7-51‬الطلي بالنحاس األحمر في المحاليل الحمضية‬

‫البسيطة ‪:‬‬
‫وهذا النوع الذي يستخدم األمالح الحمضية العادية للنحاس‬
‫والمصاعد المنحلة كأمالح الكلور والكبريتات والنترات في وسط حمضي‬
‫من النوع المتشكل للملح المستعمل كحمض كلور الماء‪ ،‬حمض‬
‫الكبريت‪ ،‬وحمض اآلزوت‪ .‬مع أو بدون مواد إضافية كالملمعات‬
‫ومبدئات التشغيل‪ .‬ومنها ما ينتج ** نحاسياً لماعاً‪ ،‬ومنها الجاف‬
‫حوض كليفتون‪ -‬فيلييس اللماع‪.‬‬
‫الكمية‬ ‫المواد‬ ‫محلول الحوض‬
‫‪ 211‬غ‪/‬ل‬ ‫كبريتات النحاس‬
‫‪ 31‬غ‪/‬ل‬ ‫حمض الكبريت‬
‫‪ 1.14‬غ‪/‬ل‬ ‫ثيواوربا‬
‫‪ 1.71‬غ‪/‬ل‬ ‫موالس‬
‫‪ 4-5‬فولت‬ ‫التيار‬
‫حوالي ‪ 6‬أمبير ‪ /‬دم‪3‬‬ ‫الشدة‬
‫‪ 11-51‬م‬ ‫الح اررة‬
‫‪ 2-2-2-7-51‬طلي النحاس في أحواض السيانيد ‪:‬‬
‫ونفرق بين نوعين من أحواض السيانيد النحاسية ‪:‬‬
‫‪ 5-2-2-2-7-51‬أحواض السيانيد البسيطة ‪:‬‬
‫‪281‬‬
‫وهي األحواض التي يطلي فيها أي معدن كقاعدة أساسية بالنحاس‬

‫األحمر‪ ،‬وتكون محاليلها السيانيدية إما بسيطة وتحتوي على السيانيد‬
‫فقط أو معقدة وتحتوي على الحموض العادية أو الحموض العضوية أو‬
‫كليهما‪ ،‬ومثالنا على أحواض السيانيد البسيطة‪ ،‬الحوض السيانيدي عالي‬
‫الفصالية التالي‪.‬‬
‫الكمية‬ ‫المواد‬
‫‪71‬م‬ ‫الح اررة‬ ‫‪ 71‬غ‪/‬ل‬ ‫سيان النحاس‬
‫‪ 2.7‬أمبير‪/‬دم‪3‬‬ ‫شدة المصعد‬ ‫‪ 93‬غ‪/‬ل‬ ‫سيان الصوديوم‬
‫‪ 6.1‬أمبير‪/‬دم‪3‬‬ ‫شدة المهبط‬ ‫‪ 31‬غ‪/‬ل‬ ‫ماءات الصوديوم‬
‫‪ 55‬غ‪/‬ل‬ ‫سيان الصوديوم الحر‬
‫مالحظات ‪:‬‬
‫المضاف‬ ‫=‬ ‫‪ -‬كمية سيان الصوديوم الحر‬
‫هو كالتالي ـ ـ ـ ـ=‬ ‫‪ -‬إن عامل‬
‫فهو التالي ـ ـ ـ ـ =‬ ‫‪ -‬وأما عامل‬
‫وأما مثالنا عن حوض السيانيد المركب فهو الحوض التالي الذي‬
‫يصلح لكلسي الحديد والفوالذ وهو‪:‬‬
‫‪ 551‬غ‬ ‫سائل األمونياك‬ ‫كبريتيت الصودا ‪511‬غ‬
‫غ‬ ‫‪8‬‬ ‫ماء مقطر‬ ‫سيانيد البوتاس ‪ 511‬غ‬
‫خالت النحاس ‪541‬غ‬
‫تحضير المحلول ‪ :‬تحل األمالح بالتدرج الواحد تلو اآلخر‪ ،‬فنحل‬
‫أوالً كبريتيت الصوديوم في ‪ 6.1‬ليتر ماء بعد ذلك يحل السيانيد‪ ،‬ثم‬
‫‪286‬‬
‫تحل خالت النحاس لوحدها في ‪ 5.1‬ليتر ماء المتبقية ونضيف إليها‬

‫األمونيا وبعد التحريك تمزج المجموعتين مع بعض ويصبح المحلول‬
‫جاه اًز لالستخدام عندما يروق لونه‪ ،‬وان كان معك اًر غير رائق يضاف‬
‫إليه قليالً من السيانيد حتى يصفر‪.‬‬
‫المصعد ‪ :‬نحاس أحمر نقي ‪.‬‬
‫‪ 2-2-2-7-51‬أحواض السيانيد المركبة ‪:‬‬
‫وهي األحواض التي يطلى فيها أي معدن بخالئط النحاس مثل‪:‬‬
‫النحاس األصفر‪ ،‬البرونز‪ ،‬النحاس األصفر‪ ،‬الفضة المركبة‪ ،‬خالئط‬
‫الذهب ‪.‬‬
‫والحوض السيانيدي المركب أن هو إال حجلة أحواض سيانيدية‬
‫بسيطة أو معقدة‪ ،‬مالئمة لعدد من المعادن التي تؤلف الخليطة ‪.‬‬
‫فمثالً يؤخذ من حوض سيانيدي للتوتياء نسبة معلومة ونسبة أخرى‬
‫من حوض سيانيدي للنحاس‪ ،‬وباستعمال مصعد مؤلف من خليطة بنفس‬
‫نسب المعادن الموجودة في المحلول ليكون لدينا في النهاية حوضاً‬
‫سيانيدياً مركباً‪.‬‬
‫وكمثال على األحواض السيانيدية المركبة نذكر منها ‪:‬‬
‫حوض تلوين الذهب باللون الوردي وهي التالي ‪:‬‬
‫المواد‬ ‫الكمية‬
‫جزء من محلول حوض فضي حديث ‪.‬‬ ‫‪5‬‬
‫جزء من محلول حوض ذهبي ساخن ‪.‬‬ ‫‪21‬‬
‫جزء من محلول حوض نحاسي أحمر جديد ‪.‬‬ ‫‪51‬‬
‫‪287‬‬
‫وتسبق عادة عملية الطالء عمليات االعداد‪ ،‬وتشمل التحضير‬

‫الميكانيكي للسطح‪ -‬التنظيف‪ -‬والتنشيط ‪.‬‬
‫‪ 2-2-7-51‬عمليات االعداد للطلي ‪:‬‬
‫وتشمل بشكل عام الخطوات التالية ‪:‬‬
‫‪ -5‬المعالجة الميكانيكية للسطح ‪.‬‬
‫‪ -2‬إزالة الدسم عن السطوح إما بالح اررة أو بالمذيبات العضوية ‪.‬‬
‫‪ -3‬التنظيف الكيميائي أو الكيميائي والميكانيكي أو الكهروكيميائي‬
‫‪.‬‬
‫‪ -4‬التنشيط وهو عملية التغطيس لتحقين تعادل التنظيف وتأمين‬
‫فعالية السطح‪ ،‬ويكون عموماً بمحلول ‪ 511/51‬من حمض الكبريت‬
‫المركز أو بالمحلول التالي ‪:‬‬
‫جزء حجمي من حمض اآلزوت المركز‬ ‫‪511‬‬
‫جزء حجمي من حمض الكبريت المركز‬ ‫‪511‬‬
‫جزء حجمي من ملح الطعام ‪.‬‬ ‫‪5‬‬
‫الذي يستخدم عندما يكون الجسم القاعدي يحتوي أيضاً على‬
‫معادن أخرى وبعد ذلك عملية الغسيل بالماء ثم الطلي ‪.‬‬
‫وأما تنظيف الحديد والفوالذ خاصة فيكون على الشكل التالي ‪:‬‬
‫‪ -5‬التحضير الميكانيكي للسطح (طين الخفان‪ -‬للتنعين) ‪.‬‬
‫‪ -2‬تغطيس القطع في سائل قلوي كاوي غالي ‪ +‬غسيل بالماء ‪.‬‬
‫‪288‬‬
‫‪ -3‬التنشيط في الغمس بالمحلول ‪ 511/31‬حمض كلور الماء أو‬

‫‪ 511/51‬حمض الكبريت بالحجم لمدة ‪ 51-51‬ثانية‪ .‬ثم الغسيل‬
‫المتكرر بالماء‪ ،‬ثم الطلي ‪.‬‬
‫‪ 4-2-7-51‬تحضير النحاس كقاعدة معدنية للطلي ‪:‬‬
‫ونميز بين األجسام النحاسية المتحملة للح اررة‪ ،‬واألجسام النحاسية‬
‫التي ال تتحمل الح اررة وطريقة التنظيف بشكل عام هي كمايلي ‪:‬‬
‫‪ -5‬تحضير السطح ومعالجته آلياً وتنعيمه وذلك عندما تكون‬
‫القطع كبيرة‪.‬‬
‫‪ -2‬إزالة الدهون والزيوت بالح اررة إذا كانت األجسام تتحملها‬
‫فتحمي هذه األجسام حتى يصبح لونها أحم اًر داكناً‪ ،‬أو المذيبات إذا‬
‫كانت ال تتحمل الح اررة أو بالقلويات الكاوية العادية‬
‫‪.%21-‬‬ ‫‪51‬‬
‫يغطس النحاس في المحلول اآلني وبدرجة ح اررة الغرفة ‪:‬‬
‫‪ 2‬ليتر‬ ‫حمض الكبريت‬
‫‪ 2‬ليار‬ ‫حمض اآلزوت‬
‫‪ 4‬ليتر‬ ‫حمض الموديانيك‬
‫‪ 5.1‬ليتر‬ ‫ماء‬
‫‪ -4‬تنشيف النحاس ‪:‬‬
‫للحصول على نحاس مات يغطى في المحلول التالي‪:‬‬
‫‪ 3.78‬ليتر‬ ‫حمض الكبريت‬
‫‪ 3.78‬ليتر‬ ‫حمض اآلزوت‬
‫‪289‬‬
‫‪ 911‬غ‬ ‫أوكسيد أو كبريتات التوتياء‬

‫ويجب أن يبقى المحلول جافاً خالياً من الرطوبة والماء‪ ،‬يضاف‬
‫ملح التوتياء فوق حمض اآلزوت فيذوب ثم يضاف حمض الكبريت‬
‫على المجموعة‪.‬‬
‫‪ 1-2-7-51‬األعمال النهائية‪:‬‬
‫وتكون بعد الطلي والغسيل وبهدف الحصول على مزايا معينة‬
‫مثل‪ :‬للحصول على جسم المع يستخدم المحلول التالي للغسيل حوالي‬
‫العشر ثواني‬
‫جزء ماء‬ ‫‪5111‬‬
‫جزء حمض الكبريت‬ ‫‪21‬‬
‫جزء نترات ثاني أوكسيد الزئبق ثم الغسيل‬ ‫‪5‬‬
‫بالماء‬
‫ولتنظيف النحاس كسطح نهائي يغسل بمحلول ممدد من‪:‬‬
‫ثم غسيله بالماء‬ ‫حمض اآلزوت ‪ +‬حمض الكبريت‬
‫ثم غسيله بالماء‬ ‫أو حمض أوكسجين * حمض الخل‬
‫ثم تجفف وتصقل بالمثقلة‪.‬‬
‫‪ 6-2-7-51‬تعرية النحاس‪:‬‬
‫‪ -5‬المعدن القاعدي نحاساً مطلي بمعدن آخر كالذهب أو الفضة‪.‬‬
‫فيعري النحاس بالطريقة العامة التالية‪:‬‬
‫يحضر محلول ‪ 511/51‬سيانور البوتاس حيث يستخدم هذا‬
‫المحلول كمحلول كهربائي في وعاء التحليل الذي تجعل فيه القطعة‬
‫‪291‬‬
‫النحاسية المطلية كمصعد بينما يكون المهبط سلكاً بالتينياً‪ ،‬حيث تنحل‬
‫المعادن الثمينة وينحل النحاس أيضاً‪.‬‬
‫ولذلك ولتعرية النحاس من المعادن الثمينة فقط ولإلبقاء على‬
‫النحاس يلجأ للطريقة التالية‪:‬‬
‫حجم حمض الكبريت المركز‬ ‫‪51‬‬
‫حجم حمض اآلزوت المركز‬ ‫‪5‬‬
‫حجم حمض كلور الماء المركز‬ ‫‪5‬‬
‫حيث أن الماء الملكي (حمض كلور الماء) يحل الذهب وحمض‬
‫الكبريت المركز والخالي الرطوبة يقي النحاس من التفاعل‪.‬‬
‫ويجدد عمله بإضافة مكونات الماء الملكي إليه‪ ،‬ويجب حفظه‬
‫جيداً‪.‬‬
‫‪ -2‬المعدن القاعدي نحاساً مطلياً بمعدن النحاس‪:‬‬
‫فيجري تجريدها بواسطة حمض اآلزوت النقي حيث ينحل‬
‫النحاس‪.‬‬
‫‪ 7-2-7-51‬استخالص النحاس‪:‬‬
‫يمكن استخالص النحاس مرة ثانية من كافة محاليله‪.‬‬
‫فإن كان في محاليل بسيطة (نحاس وحيد) فيتبع الطريقة التالية‪:‬‬
‫نحاس معدني‬ ‫ينحل الحديد‬ ‫ملح نحاسي ‪ +‬خراطة حديد‬
‫‪ 8-51‬الفضة ‪:‬‬
‫‪517.87‬‬ ‫الكتلة الذرية‬
‫‪51.1‬‬ ‫الكثافة‬
‫‪295‬‬
‫‪1.799‬‬ ‫كمون الشاردة‬

‫درجة االنصهار ‪ 961‬م‬
‫‪ 5-8-51‬الخواص األساسية‪:‬‬
‫توجد الفضة في الطبيعة حرة على شكل حبيبات أو صفيحات أو‬
‫عروق‪ ،‬والفضة معدن أبيض اللون لماع ضارب للصفرة قليالً‪ ،‬وهي أشد‬
‫المعادن بياضاً ويمكن صقلها صقالً حسناً فتصبح لماعة كالمرايا‪ ،‬وهي‬
‫أكثر المعادن تصفيحاً وانسحاباً بعد الذهب‪ ،‬ومن أفضل المعادن نقالً‬
‫للح اررة والكهرباء‪.‬‬
‫يحل حمض اآلزوت الممدد أو المركز أو البارد أو الساخن معدن‬
‫الفضة بسرعة وتنحل في حمض الكبريت المركز الساخن بيطء‪ ،‬أما‬
‫حمض كلور الماء فيؤثر عندما يكون غازياً وساخناً ببطء شديد‪ .‬وال‬
‫تتأثر الفضة في األوكسجين أو الهواء‪ ،‬وال في بخار الماء‪ ،‬ولكنها تسود‬
‫في الهواء الحاوي على غاز كبريت الهيدروجين‪ ،‬وهي ال تتفاعل مع‬
‫القلويات مطلقاً‪ ،‬أما أشباه المعادن كالكبريت والهالوجينات فتتفاعل‬
‫أغلبها مع الفضة مباشرة‪.‬‬
‫‪ 2-8-51‬الطلي بالفضة (التفضيض)‪:‬‬
‫وبهذه الطريقة يتم تلبيس أكثر األواني وقطع المائدة المختلفة‬
‫واألوعية المتنوعة‪ ،‬وتحفظ بهذه العملية صحتنا وسالمة القطع‪ ،‬ويزيدها‬
‫ال وحفظاً من التأكسد‪.‬‬
‫هذا الطالء رونقاً وجما ً‬
‫وأحواض محاليل الفضة متنوعة‪ ،‬ويمكن تقسيمها إلى األحواض‬
‫البسيطة واألحواض المركبة وسنذكر منها األحواض البسيطة فقط‪.‬‬
‫‪292‬‬
‫الكمية‬ ‫اسم المادة‬ ‫نوع الحوض‬

‫‪ 41‬غ‬ ‫ملح نترات الفضة النقية‬ ‫‪ -5‬النيترات‬
‫‪ 56‬غ‬ ‫ملح سيانيد البوتاسيوم النقي‬
‫‪ 5‬ليتر‬ ‫ماء مقطر‬
‫‪ 54‬غ‬ ‫ملح كلور الفضة النقي‬ ‫‪ -2‬الكلور‬
‫‪ 5‬ليتر‬ ‫ماء مقطر‬
‫‪ 21‬غ‬ ‫ملح نترات الفضة النقية‬ ‫‪ -3‬النيترات‬
‫‪ 5411‬غ‬ ‫ماء مقطر‬
‫ستانلس ستيل‬ ‫–‬ ‫كاربون‬ ‫–‬ ‫فضة‬ ‫المصعد‬
‫‪2.7-5.6‬‬ ‫شدة التيار‬
‫فولت‬ ‫‪6-4‬‬ ‫الفولتاج‬
‫‪ 31-21‬م‬ ‫درجة الح اررة‬
‫غير ضروري‬ ‫الملمع‬
‫‪ 5-2-8-51‬تحضير محاليل أحواض الفضة‪:‬‬

‫يحل في نصف ليتر ماء مقطر ملح الفضة‪ ،‬ويحرق حتى إتمام‬
‫الذوبان‪ ،‬ثم يحل في الكمية المتبقية من ليتر الماء سيانيد البوتاسيوم‬
‫النقي ثم يضاف المحلول الثاني لألول‪ ،‬ويحرك المزيج حتى صفاء لون‬
‫‪293‬‬
‫المحلول فيصبح محلول الحوض جاه اًز لالستخدام‪ ،‬وفي حال تعكر‬
‫المحلول يلجأ إلى الترشيح أما عندما يكون المحلول ملوناً‪ ،‬فيضاف قليالً‬
‫من السيانيد حتى يزول اللون‪.‬‬
‫تؤخذ كمية ‪ 5211‬غ ماء مقطر يحل فيها ‪ 71‬غ من السيانيد‬
‫تماماً ثم تؤخذ كمية ‪ 211‬غ المتبقية من الماء ويحل فيها كمية ‪21‬غ‬
‫نيترات الفضة ويضاف المحلولين إلى بعضهما مع التحريك المستمر‬
‫فيتركب الحوض‪ ،‬ويستعمل هذا الحوض الساخن فقط‪.‬‬
‫‪ 2-8-51‬توجيهات ومالحظات‪:‬‬
‫آ‪ -‬يمكن استعمال الحوض بالساخن أو في الح اررة العادية ويفضل‬
‫استخدامه في ح اررة الغرفة ويالحظ أنه‪:‬‬
‫‪ -‬إذا استخدام الحوض في الدرجة العادية فإن محلول الحوض في‬
‫الدرجة العادية فإن محلول الحوض ال يجري تحريكه ويستخدم فيه كأنود‬
‫رقائق من الفضة‪.‬‬
‫‪ -‬واذا ما استخدم الحوض ساخناً فيجب تحريك المحلول‪ ،‬ويفضل‬
‫أن يكون التحريك لألجسام المركبة على الكانود‪ ،‬أما لألنود فيستخدم‬
‫سلكاً من البالتين الغموس عمقاً حتى ثالثة أرباع الحوض‪.‬‬
‫ب‪ -‬التصحيح‪:‬‬
‫‪ -‬يضاف من آن آلخر ملح الفضة بكميات والنوعية المبينة في‬
‫تركيب الحوض وذلك لتعويض الفضة المترسبة على المهبط والتي‬
‫يفتقرها المحلول بعد تعدد استعمال الحوض‪.‬‬
‫‪294‬‬
‫‪ -‬في الحوض الساخن يعوض عن الماء المتبخر بماء مقطر‬

‫جديد بمقدار المتبخر‪.‬‬
‫‪ -‬تختبر كمية معدن الفضة الموجودة في المحلول بطريقة عملية‬
‫وسريعة كالتالي‪:‬‬
‫تغمس في الحوض قطعة من النحاس األحمر‪ ،‬بدون تيار فإذا ما‬
‫غشاها غالف رقيق من الفضة فإن كمية السيانيد تكون كبيرة وكمية‬
‫الفضة قليلة في المحلول‪ ،‬إذ أنه بوجود السيانيد الزائد حلت الطبقة‬
‫بدالً عنها‪-‬‬ ‫–‬ ‫السطحية للنحاس وترسبت الفضة على قطعة النحاس‬
‫وبهذا يكون الطلي سيئاً والطبقة المترسبة ضعيفة ورقيقة‪ ،‬ويقتض‬
‫التصحيح إضافة كمية من ملح الفضة على الحوض ثم يعاد االختبار‬
‫وهكذا حتى ال تعود الفضة تترسب على القطعة النحاسية‪.‬‬
‫جـ‪ -‬عندما يهبط تيار التشغيل‪ :‬أن عندما شدة التيار التي كان‬
‫يعمل بها الحوض في بداية التشغيل تصبح أقل مما يلزم للترسيب‪،‬‬
‫الترسيب بطيء‪-‬‬ ‫–‬ ‫وبذلك تصبح مدة الترسيب بهذا التيار طويلة‬
‫ويستدل من ذلك على أن محلول الحوض مفتقر إلى السيانيد فتضاف‬
‫إليه كمية من الملح إلعادة صالحية المحلول‪.‬‬
‫‪ 3-2-8-51‬اإلضافات‪:‬‬
‫يضاف لألحواض حديثة التحضير وقبل استخدامها "مبدئات‬
‫التشغيل" لتحسين سير عملها إذ يكون الترسيب في سيره بطيئاً‪ ،‬فإنه‬
‫يعمد إلى أحد االجراءات التالية‪:‬‬
‫‪291‬‬
‫‪ -5‬يضاف للحوض الحديث التحضير كمية من محلول حوض‬

‫مستعمل (إن وجد)‪.‬‬
‫‪ -2‬أو يضاف األمونياك بنسبة (‪ )5111/5‬إلى الحوض الجديد‬
‫قبل استخدامه‪.‬‬
‫‪ -3‬أو يغلى الحوض الجديد على حمام مائي بضع ساعات ثم‬
‫يصحح ماؤه بإضافة مثل المتبخر إليه‪ ،‬وبذلك تصبح األحواض الجديدة‬
‫جاهزة للتشغيل‪.‬‬
‫الملمع‪ :‬يضاف أحياناً محلول الجيالتين ‪ % 1.5‬و‪% 1.11‬‬
‫ّ‬
‫نافتول – وبصورة عامة فالملمع غير ضروري عندما يستخدم التيار‬
‫المنخفض‪.‬‬
‫‪ 4-2-8-51‬األحواض‪:‬‬
‫تختلف مادة األحواض حسب نوع وشروط محاليلها‪ ،‬وتتباين‬
‫أبعادها حسب مقاييس القطع المطلوب طليها‪ ،‬فاألحواض التي تستعمل‬
‫للمحاليل الساخنة هي األحواض الزجاجية والخزفية المطلية أو الحديدية‬
‫المغطاة بالميناء (غطاء زجاجي) واألحواض التي تستعمل للمحاليل‬
‫الباردة هي األحواض الخشبية أو الحديدية المطلية بالراتنج أو‬
‫البالستيكية‪.‬‬
‫‪ 1-2-8-51‬مالحظات تشغيلية‪:‬‬
‫بالنظر لكون األحواض موضوع بحثنا هي من النوع البسيط فإن‬
‫الترسيب يجب أن يجرى فيها على قاعدة معدنية من النحاس‪.‬‬
‫‪296‬‬
‫يستخدم التيار المنخفض بهدف الجودة العالية‪ ،‬وخالل زمن طويل‬

‫نسبياً‪ ،‬إذ كلما كان الترسيب بطيئاً كلما كانت طبقة الفضة أشد التصاقاً‬
‫وغيرها قابل للتقيد‪،‬‬ ‫–‬ ‫وأبهج رونقاً‪ ،‬ولونه جميالً والمعاً بدون وجود ملمع‬
‫و ترسب فيه الفضة نقية خالصة‪.‬‬
‫الفضة المترسبة في األحواض البسيطة دائم ًا هي من الفضة‬
‫الخالصة ال يشوبها أي معدن آخر من النيكل‪ ،‬النحاس أو غيرها‪.‬‬
‫في القطع الكبيرة واألجسام التي تتطلب عناية فنية خاصة‪ ،‬فإن‬
‫القطع الموضوعة في التشغيل وفي منتصف زمن الطلي تعكس عاليها‬
‫يصبح سافلها وبالعكس‪ .‬وذلك أن طلي الجهة السفلى دائماً أكثر سمكاً‬
‫من طلي القسم العلوي‪ ،‬حيث تكون الطبقة السفلية من المحلول دائماً‬
‫أكثر إشباعاً باألمالح من الطبقة العلوية‪ ،‬وخاصة في األحواض التي ال‬
‫يجري تحريكها‪.‬‬
‫يجري تحريك األحواض الباردة أثناء وجبات العمل كي يتم تجانس‬
‫المحلول‪.‬‬
‫‪ 6-2-8-51‬عمليات اإلعداد للطلي‪:‬‬
‫ويشمل المراحل التالية‪:‬‬
‫‪ -5‬تحضير وتسوية السطح وتنعيمه‪.‬‬
‫‪ -2‬التنشيف الكيميائي الكهربائي ثم التنشيط‪.‬‬
‫‪ -3‬الطلي بالنحاس إن لم يكن المعدن نحاساً‪.‬‬
‫‪ -4‬تنظيف القاعدة النحاسية المعدنية تمهيداً للطلي بالفضة‪.‬‬
‫‪297‬‬
‫‪ -1‬بعد إتمام تنظيف النحاس والغسيل تغطس القطع في محلول‬

‫نيترات ثاني أوكسيد الزئبق‪.‬‬
‫‪ -6‬وأخي اًر تجري عملية الطلي بالفضة‪.‬‬
‫‪ 7-2-8-51‬األعمال النهائية‪:‬‬
‫في الترسيب البطيء إجماالً يكون سطح الطلي المعاً‪ ،‬وأما في‬
‫الترسيب السريع فيكون سطح الطلي جافاً معتماً‪ ،‬ويمكن تحويل السطح‬
‫المعتم إلى سطح لماع بفركه بطين الخفان‪ ،‬أو بمسحوق كربونات‬
‫الكالسيوم ثم يغسله بالماء بشكل جيد‪ .‬ثم يجفف الماء في المجففات‬
‫اآللية أو بواسطة نشارة الخشب ثم غسلها بالكحول وتجفيفها بالهواء‬
‫المضغوط الساخن الخالي من الرطبوة والزيت‪.‬‬
‫وينظف الطالء الفضي كسطح نهائي كما يلي‪ :‬تغطس أو تمسح‬
‫بقماش مبلل في محلول حمض الكبريت الممدد جداً ثم تغسل بالماء‬
‫وتصقل بالمصقلة إن لزم األمر ثم تمسح بقماش مبلل بالكحول العادي‪،‬‬
‫وتجفف بقماش قطني ناعم‪.‬‬
‫وتلمع الفضة بتغطيسها في المحلول التالي‪ :‬في ح اررة الغرفة‬
‫حمض اآلزوت ‪ 2‬ليتر‬
‫‪ 5‬ليتر‬ ‫ماء‬
‫‪ 8-2-8-51‬التنظيف كقاعدة معدنية للطلي‪:‬‬
‫تحمى القطع بالح اررة أو تنظف بالمحاليل العضوية وتغسل‬
‫بالكيماويات الكاوية‪.‬‬
‫تنشط بمحلول ‪ 511/51‬حجم من حمض الكبريت المركز بالماء‪.‬‬
‫‪298‬‬
‫ويمكن تنظيفها في المحلول الزئبقي التالي‪:‬‬

‫‪ 21‬جزء وزني من حمض الكبريت المركز‬
‫‪ 5‬جزء وزني من نترات ثاني أوكسيد الزئبق‬
‫‪ 5111‬جزء من الماء‬
‫حيث يجري التغطيس لمدة ‪ 51‬ثانية ثم يغسل بالماء قبل إرسالها‬
‫في حوض الطلي‪.‬‬
‫‪ 9-2-8-51‬تعرية الفضة‪:‬‬
‫حيث تكون القاعدة نحاسية فيتم عملية النزع بإحدى الطريقتين‪:‬‬
‫‪ )5‬الطريقة الباردة‪:‬‬
‫وتجرى في المزيج الحمضي التالي‪:‬‬
‫حمض (الذي يجب أن يغطى بإحكام لمنع تسرب الرطوبة)‬
‫حمض اآلزوت المركز ‪ 5‬وحدة وزنية‬
‫حمض الكبريت المركز ‪ 51‬واحدات وزنية‬
‫فتغطس القطع المفضضة في هذا المزيج ثم تغسل بالماء‪.‬‬
‫‪ )2‬الطريقة الساخنة‪:‬‬
‫ومحلولها الكهربائي هو‪:‬‬
‫حمض الكبريت‬
‫مسحوق نترات البوتاسيوم‬
‫تحل المكونات ثم يسخن المزيج وتغمس فيه القطع المراد نزع‬
‫الفضة منها‪.‬‬
‫‪ 51-2-8-51‬إعادة استخالص الفضة من المحاليل‪:‬‬
‫‪299‬‬
‫وهي العمليات الجارية إلستخراج الفضة من محاليل أحواض‬

‫الفضة‪.‬‬
‫تنحل الفضة عادة في الحموض المؤكسدة التي تقوم بإذابة الفضة‬
‫دون التأثير على النحاس القاعدي‪ ،‬وأهم ما يكون عند تعرية الفضة أن‬
‫تكون الحموض المستعملة جافة غير رطبة‪ ،‬واال أثرت على النحاس‪.‬‬
‫الفضة المتبقية في محاليل أحواض طلي الفضة‬
‫‪ -‬استخراج الفضة المعدنية من كلور الفضة‪:‬‬
‫كلور الحديد‬ ‫‪ - )5‬كلور الفضة فضة ‪ +‬ماء ‪ 31-21‬ساعة‬
‫المنحل‬
‫فضة معدنية‬ ‫‪1‬‬ ‫حديدية‬
‫تغسل بعد الترشيح‬
‫‪ - )2‬كلور الفضة آنية ‪ +‬توتياء نقية ‪ +‬غمر بمحلول حمض‬
‫الكبري‬
‫خزفية‬
‫غسيل مائي وترشيح الفضة‬
‫منحالت‬ ‫‪ -‬محلول مائي‬
‫‪ 9-51‬الذهب‪:‬‬
‫‪597‬‬ ‫الكتلة الذرية‬
‫‪59.32‬‬ ‫الكثافة‬
‫‪ 5.42‬ف‬ ‫كون الشاردة‬
‫درجة االنصهار ‪ 5164‬م‬
‫‪311‬‬
‫‪ 5-9-51‬الخواص األساسية‪:‬‬
‫عرف الذهب منذ عصور التاريخ األولى نظ اًر لوجودة ح اًر في‬
‫الطبيعة على شكل عروق أو صفيحات أو حبيبات بين الصخور أو في‬
‫الرمال أو في طين األنهار ومكامنه متعددة ومتناثرة في أنحاء العالم‪.‬‬
‫والذهب معدن أصفر وهاج وهو من المعادن الثقيلة‪ ،‬لين سهل التآكل‪،‬‬
‫وهو ثالث معدن لنقل الح اررة والكهرباء إال أنه أكثر المعادن تصفحاً‬
‫وانسحاباً‪.‬‬
‫ال يؤثر الهواء واألوكسجين أو الماء في أي حال على الذهب‪،‬‬
‫وهو يقاوم فعل الحموض حتى وان كانت مركزة وحارة‪ ،‬كما أنه يمانع‬
‫تأثر القلويات المصهورة والمحلولة‪ .‬إال أنه ينحل في ماء الذهب (‪3‬‬
‫حمض كلور الماء ‪ 5 +‬حمض اآلزوت) وفي ماء الكلور ويتحد مع‬
‫بعض أشباه المعادن والهالوجينات‪ ،‬ويتحد مع الزئبق ليكون ملغمة‬
‫الذهب‪.‬‬
‫‪ 2-9-51‬الطلي بالذهب (التذهيب)‪:‬‬
‫للتذهيب ثالثة طرق‪ ،‬الفرك‪ ،‬الغطس‪ ،‬الطلي الكهربائي‪ .‬ونخص‬
‫بالبحث الطلي الكهربائي فقط‪ .‬ويجري طالء الذهب على قاعدة معدنية‬
‫غير محددة فمن الممكن إجراء الطلي المكهرب للذهب مباشرة على‬
‫الحديد أو النيكل أو النحاس أو الفضة وغيرها‪.‬‬
‫وعلى العموم فإن االعتبارات المؤدية للطالء بالذهب في اعتبارات‬
‫خاصة جداً‪ .‬فإن هذا الطالء يوجه نحو أداء خاص األمر الذي يجعل‬
‫اختيار المعدن األساسي تابع لغرض االستخدام وبالتالي فإن مواصفات‬
‫‪315‬‬
‫الغطاء الذهبي المطلوبة البد وأن تتوافق مع القاعدة المعدنية من ناحية‬

‫والخواص النهائية للجسم من ناحية أخرى‪.‬‬
‫فبصورة عامة يستعمل النحاس كقاعدة معدنية لطالء الذهب‪ ،‬واذا‬
‫كان المطلوب نعومية عالية للسطح فإنه يطلى بالفضة فوق النحاس‬
‫وتحت الذهب واذا كان المطلوب قاعدة معدنية صلبة للطالء يطلى‬
‫النحاس بالنيكل ثم بالذهب وهكذا‪ ..‬حسب الهدف والمواصفات‬
‫المطلوبة‪.‬‬
‫والطلي الكهربائي للذهب يفضل عموماً على أي طلي آخر له‬
‫وذلك لثباته وشدة تماسكه وارتباطه القوى بالقاعدة المعدنية‪ ،‬كما ويمكن‬
‫تحديد سماكته حسب الطلب‪.‬‬
‫ويتم الطلي ضمن أحواض ساخنة أو باردة واستخدام كال الطريقين‬
‫يحدد نوع القطع المستخدمة ومواصفات المنتج فللقطع الكبيرة تستخدم‬
‫األحواض الساخنة أما للقطع الصغيرة فتستخدم األحواض الباردة‪.‬‬
‫والفارق هو أن منتجات األحواض الساخنة أكثر لمعاناً والتصاقاً وثباتاً‬
‫بالقاعدة من األحواض الباردة‪.‬‬
‫‪ 3-9-51‬محاليل أحواض الذهب‪:‬‬
‫‪ 5-3-9-51‬أحواض الذهب البسيطة‪:‬‬
‫ومحاليل أحواض الذهب البسيطة يقصد بها طلي الذهب الصافي‬
‫عيار ‪ 24‬قيراط أو عيار ‪ 511‬وهي أحواض تحتوي فقط على شوارد‬
‫الذهب في محلول سيانيدي أو سياتيدي مع حموض عادية‪ .‬وسنورد ذكر‬
‫بعض األحواض المستخدمة بهذا المجال فيما يلي‪:‬‬
‫‪312‬‬
‫الكمية‬ ‫المواد‬ ‫نوع الحمض‬

‫‪ 4.6‬غ‪/‬ل‬ ‫كلورالذهب ‪ /‬نقي وجاف‬ ‫‪ 5‬ساخن‬
‫‪ 56‬غ‪/‬ل‬ ‫سيانيد البوتاسيوم ‪ /‬النقي‬
‫‪ 81-11‬م‬ ‫درجة الح اررة‬
‫ال أقل من ‪5‬‬ ‫شدة التيار‬
‫ستانلس ستيل‬ ‫–‬ ‫بالتين‪ -‬كاربون‬ ‫المصعد‬
‫بإضافة محلول كلور الذهب‬ ‫التصحيح‬
‫التالي‪:‬‬
‫‪ 5‬غ كلور الذهب ‪ 2 +‬غ‬
‫سيانيد‬
‫أثناء‬ ‫التحريك‬ ‫يستخدم‬
‫الطلي‬
‫‪ 54.1‬غ ‪ /‬ل‬ ‫كلور الذهب‬ ‫‪ -2‬بارد‬
‫‪ 35.1‬غ ‪ /‬ل‬ ‫سيانيد البوتاسيوم‬
‫‪ 56‬غ ‪ /‬ل‬ ‫النشادر‬
‫‪4.6-5‬‬ ‫شدة التيار‬
‫‪ 3-2‬فولت‬ ‫الفولتاج‬
‫رقاقة ذهب صافي‬ ‫المصعد‬
‫بإضافة محلول أمونيد الذهب‬ ‫التصحيح‬
‫كالتالي‪:‬‬
‫‪313‬‬
‫‪ 5‬غ أمونيوم الذهب في ‪ 511‬غ‬

‫ماء‬
‫ال يجرى تحريك المحلول‬
‫تحضير المحاليل ألحواض الذهب البسيطة‪:‬‬
‫‪ -5‬تحضير كلور الذهب‪ :‬تؤخذ الكميات واألنواع التالية‪:‬‬
‫حمض كلور الماء المركز والنقي‬ ‫‪ -‬الماء الملكي ‪ 24‬غ‬
‫من ‪ %62‬وزناً‬
‫حمض اآلزوت المركز والنقي من‬ ‫‪ 51‬غ‬
‫‪ %38‬وزناً‬
‫وتقدر نسبة وزن الذهب‪ :‬الحص‬ ‫‪ -‬ذهب معدني ‪ 9‬غ‬
‫‪ % 53‬ذهباً‬
‫ونسبة الذهب في كلور‬ ‫(حبيبات)‬
‫الذهب الجاف هي ‪ %61‬ذهباً‬
‫وذلك من أجل تحضير ‪ 53.8‬غ من كلور الذهب الجاف‪.‬‬
‫يحضر الماء الملكي (حمض الذهب) أوالً ثم يوضع الذهب‬
‫المعدني في حفنة خزفية يضاف عليها الماء الملكي وتسخن على لهب‬
‫هادئ فيتص اعد بخار كثيف أثناء انحالل الذهب ويبقى في النهاية سائل‬
‫أصفر مشوب بالحمرة‪ ،‬ثم تركز النار على مركز قعر الوعاء حتى‬
‫ينتهي تصاعد أبخرة الحموض ويبقى في اإلناء سائل سميك أحمر اللون‬
‫‪314‬‬
‫فنبعد النار عنها‪ ،‬وبعد تبريده يمكن حله في الماء فنحصل على كلور‬
‫الذهب المحلول‪.‬‬
‫‪ -2‬تحضير األحواض‪:‬‬
‫آ‪ -‬محلول الحوض الساخن‪ :‬يذاب كلور الذهب في كمية الماء‬
‫المستعملة بكاملها إذ يذاب ‪ 4.6‬غ كلور الذهب في ليتر ماء كامل ثم‬
‫ال‪ ،‬ويغلي محلول‬
‫يضاف السيانيد إلى المحلول فيصفر لون المزيج حا ً‬
‫الحوض ليصبح جاه اًز للعمل بعد تبريده واضافة ما ضره من الماء‬
‫بالتبخر‪.‬‬
‫ب‪ -‬محلول الحوض البارد‪ :‬يذاب كلور الذهب في نصف ليتر‬
‫ماء مقطر ثم يضاف النشادر فيتكون راسب أحمر يرشح ويغسل بالماء‬
‫عدة مرات‪ ،‬إن هذا الملح هو أمونيوم الذهب‪ ،‬وتنبه هنا إلى ضرورة‬
‫إبقاء الراسب رطباً نظ اًر لكونه قابل لالنفجار في حالته الجافة‪.‬‬
‫يذاب اآلن السيانيد في الماء الالزم للحوض‪ ،‬ثم يضاف أمونيوم‬
‫الذهب الرطب‪ ،‬للمحلول ويحرك المحلول حتى يصفر لونه ويصبح رائقاً‪،‬‬
‫يغلي المحلول حوالي الساعة ثم يترك ليبرد فيصبح جاه اًز لالستخدام‪.‬‬
‫ويعرف العاملون في مجال الطلي الكهربائي أنه كلما كان المحلول‬
‫كلما كان الطلي أفضل وكان السطح لماعاً‪ ،‬وكذلك‬ ‫–‬ ‫ممدداً إلى حد ما‬
‫فإن التيار الشديد يعطي راسباً أسود‪ ،‬أو أسود محم اًر‪ ،‬والتيار الضعيف‬
‫يطلي الوده المقابل للمصعد فقط من القطعة المراد طليها‪ ،‬وفي بعض‬
‫األحواض الساخنة يسبب الترسيب السريع تحبحب الراسب‪.‬‬
‫‪ 2-3-9-51‬أحواض الذهب المركبة‪:‬‬
‫‪311‬‬
‫وهي أحواض الطلي الكهربائي التي يجري فيها الطلي بواسطة‬

‫خالئط (سبائك) الذهب‪ ،‬كالطلي مثالً بالذهب عيار ‪25-59-57-53‬‬
‫أو بطالء الذهب الملون كاألخضر والوردي واألبيض‪.‬‬
‫وباختصار فإن محاليل هذه األحواض المركبة مؤلفة من محاليل‬
‫عدة أحواض متوافقة ومتناسبة مع بعضها تؤدي المطلوب منها‪.‬‬
‫الذهب حوض الذهب الوردي‬ ‫حوض‬ ‫حوض الذهب األخضر‬
‫األحمر‬
‫ساخن‬ ‫ذهب‬ ‫حوض‬ ‫حوض ذهب بسيط‬ ‫حوض ذهبي بسيط‬
‫وحديث‬
‫‪ 21‬جزء حجمي‬
‫أحمر‬ ‫نحاسي‬ ‫حوض‬ ‫سيانيد الفضة والبوتاسيوم أو نترات حوض نحاسي‬
‫وحديث‬ ‫الفضة‬
‫حوض فضي جديد‬
‫– أحمر فاتح – وردي –‬ ‫أحمر نحاسي‬ ‫أخضر غامق – أخضر‬
‫أصفر محمر‬ ‫أحمر‬
‫أحمر مصفر‬
‫يالحظ هنا أن الشائبة هي التي تعطي اللون للراسب‪ ،‬وهكذا كلما‬
‫ازدادت كمية حوض السائبة كلما اشتد اللون‪.‬‬
‫‪ 4-9-51‬عمليات اإلعداد للطلي ‪ /‬وهي إلعداد المعدن القاعدي‬
‫للطلي‪:‬‬
‫‪316‬‬
‫‪ -5‬التحضيرات الميكانيكية (غالباً ال تطبق لكون قاعدة الذهب‬

‫ليس المعدن األصلي) وتشمل التنعيم الفائق للسطح‪ ،‬غسيل بالماء‪.‬‬
‫‪ -2‬التنظيف القلوي‪:‬‬
‫آ‪ -‬غسيل في محلول غالي من محلول البوتاسيوم ثم الغسيل‬
‫بالماء‪.‬‬
‫ب‪ -‬غسيل بماء الكلس المتدرج ثم الغسيل بالماء‪.‬‬
‫جـ‪ -‬غسيل في محلول أمونيوم بير سولفات النحاس ثم الغسيل‬
‫بالماء‪.‬‬
‫‪ -3‬تنشيط‪ :‬يغطس في المحلول التالي ‪ / 4‬غ حمض الكبريت‬
‫الكثيف‪.‬‬
‫‪ 4‬سم‪ 3‬محلول نترات ثاني أوكسيد الزئبق‪.‬‬
‫في ‪ 51‬ليتر ماء‪.‬‬
‫أو في محلول سيانيد البوتاس‪.‬‬
‫‪ -4‬ثم عملية الطلي‪.‬‬
‫‪ 1-9-51‬توجيهات‪:‬‬
‫‪ -5‬يستعمل في األحواض الساخنة البالتين كأنود‪ .‬ولخيط البالتين‬
‫الخواص التالية‪:‬‬
‫المبيض‪ ،‬واذا‬ ‫–‬ ‫إذا غمس قليالً فإن لون راسبه هو األصفر الفاتح‬
‫غمس إلى المنتصف كان لون راسبه أصفر حاد‪ ،‬أما عندما يغمس‬
‫كامالً فلون الراسب يكون أحم اًر‪.‬‬
‫‪317‬‬
‫‪ -2‬في األحواض العادية يكون األنود من الذهب‪ ،‬وفيما إذا‬

‫عوضت رقاقة الذهب المحلول عن بعض الشوارد المعدنية التي يخسرها‬
‫فإنه يقوم بتأمين مجرى التيار الكهربائي ونقل الكترونات اإلرجاع التي‬
‫تجرى عليه‪.‬‬
‫‪ -3‬إن تصحيح محاليل األحواض يجرى بإضافة ملح الذهب في‬
‫‪ 5‬ملح الذهب‬ ‫محلول السيانيد وفق كميات مناسبة بنسبة‬
‫‪ 2‬سيانيد في المحلول‬
‫بالذهب‬ ‫–‬ ‫في األحواض الحديثة‬ ‫–‬ ‫‪ -4‬إذا ما فقلت القطع المطلية‬
‫فيعود ذلك إلى انخفاض المعدن مع وفرة السيانيد‪ ،‬أو إلى ضعف التيار‪.‬‬
‫‪ -1‬عندما يكون لون الذهب المترسب رمادياً فيجب سحب القطعة‬
‫من الحوض وتنظيفها جيداً ثم إعادتها‪.‬‬
‫‪ -6‬في األحواض الساخنة نميز في الطلي بين نوعين من القطع‪.‬‬
‫‪ -‬قطع كبيرة يستعمل لها أنود بالتيني ويجري الطلي بدون‬
‫تحريك‪.‬‬
‫= وقطع صغيرة يستعمل لها أنود بالتيني أيضاً إنما يجري الطلي‬
‫فيها بالتحريك‪.‬‬
‫‪ -6‬إذا قلت فعالية محاليل األحواض الساخنة في ترسيب الذهب‪،‬‬
‫فمن األفضل طلي بعض القطع فيه كي تلتقط المعدن من الحوض ثم‬
‫تغطس هذه القطع في حوض جديد‪.‬‬
‫‪ 6-9-51‬األعمال النهائية‪:‬‬
‫‪318‬‬
‫تنظيف الذهب كسطح نهائي‪ :‬غسيل بقلوي‪ ،‬ثم بالماء‪ ،‬تنعيم أو‬
‫تلميع أو غسيل بالكحول‪ ،‬ثم التجفيف‪.‬‬
‫تلميع الذهب‪ :‬يجري تلميع الذهب وخالئطه عادة في المحلول‬
‫التالي‪:‬‬
‫‪ 31‬غ ‪ /‬ليتر‬ ‫سيانيد الصوديوم‬
‫‪ -9‬سم‪3‬تر‬ ‫ماء أوكسجين عيار ‪% 31‬‬
‫في درجة ح اررة الغرفة‪.‬‬
‫يحضر محلول سيانيد الصوديوم أوالً ويبقى محفوظاً لحين‬
‫االستعمال‪ ،‬وعند االستعمال تؤخذ الكمية المطلوبة ويضاف إليها الماء‬
‫األوكسجيني بالكمية المطلوبة‪ ،‬وتستعمل دائماً المحاليل الحديثة‪.‬‬
‫‪ 7-9-51‬تعرية الذهب‪:‬‬
‫تجري التعرية عموماً بواسطة أوعية التحليل الكهربائي إذ تغطس‬
‫القطع المراد تعريتها في محلول ‪ 511/51‬سيانور البوتاسيوم‪ ،‬وتجعل‬
‫القطع مصعداً فينحل الذهب (يستعمل خيط من البالتين كمهبط) والواقع‬
‫فإن الطرق الخاصة يعود تقديرها إلى طبيعة ونوع المعدن القاعدي الذي‬
‫يغطيه الذهب‪ .‬واذا كانت القطع كبيرة المراد تعريتها وتحتمل التسخين‬
‫فتحمى القطع حتى يصير لونها أحمر مزرق ثم يجري إطفاؤها في‬
‫محلول ممدد لحمض الكبريت بتركيز ‪ 211‬غ حمض ‪ /‬الليتر فينزع‬
‫الذهب ويرسب في القاع‪.‬‬
‫‪ 8-9-51‬إعادة استخالص الذهب من المحاليل‪:‬‬
‫‪319‬‬
‫ترتبط طرق إعادة استخالص الذهب بالمعادن األخرى التي‬

.‫تشوبه‬
351
‫الفصل الحادي عشر‬

‫‪ -55‬المدخرات الرصاصية والقلوية‬
‫‪ 5-55‬المدخرات الرصاصية الحمضية‬
‫‪ 5-5-55‬تعريف المدخرة‬
‫‪ 2-5-55‬أقسام المدخرة‬
‫‪ 3-5-55‬مراحل صناعة المدخرة‬
‫انتموان‬ ‫–‬ ‫‪ 5-3-5-55‬تحضير سبيكة رصاص‬
‫‪ 2-3-5-55‬تشكيل الشبكات الرصاصية‬
‫‪ 3-3-5-55‬تغليف (معجنة) الشبكات الرصاصية‬
‫‪ 4-3-5-55‬شحن الصفائح‬
‫‪ 1-3-5-55‬جمع المدخرة‬
‫‪ 6-3-5-55‬فحص المدخرة‬
‫‪ 7-3-5-55‬ترفيت المدخرة‬
‫‪ 8-3-5-55‬الشحن النهائي‬
‫‪ 4-5-55‬التفاعالت الكيميائية التي تتم أثناء شحن وتفريغ‬
‫المدخرة‬
‫‪ 2-55‬المدخرات القلوية‬
‫‪ 5-2-55‬مقدمة عامة‬
‫‪ 2-2-55‬أنواع المدخرات القلوية وخصائصها‬
‫‪ 3-2-55‬أسس عمل المدخرات القلوية‬
‫‪ 3-55‬مقارنة بين المدخرات الرصاصية والقلوية‬
‫‪355‬‬
‫‪ 5-55‬المدخرات الرصاصية الحمضية‬

‫‪ 5-5-55‬تعريف المدخرة‪:‬‬
‫المدخرة هي مصدر كيميائي للقدرة الكهربائية ويمكن تخزينها ثم‬
‫تفريغها عند الضرورة في الدارة الخارجية‪.‬‬
‫‪ 2-5-55‬أقسام المدخرة‪:‬‬
‫تتكون المدخرة الرصاصية الحمضية من حوض يصنع من‬
‫المطاط القاسي (االيبونيت) أو البالستيك (بولي بروبلين) مقاوم لتأثير‬
‫الحموض والصدمات الميكانيكية العادية ومقسم بداخله بحواجز‬
‫عرضانية إلى عدة خاليا (‪ )52-9-6-3‬تمأل بمحلول كهروكيميائي‬
‫(حمض كبريت ممدد)‪ ،‬وتوضع في داخل كل خلية مجموعة من صفائح‬
‫سالبة ومجموعة أخرى من صفائح موجهة بحيث تتناوب الصفائح‬
‫الموجبة والسالبة مع بعضها‪ .‬ويفصل بينهما صفائح عازلة تصنع من‬
‫مواد بالستيكية ذات مسام دقيقة تسمح بمرور الشحنات الكهروكيميائية‬
‫إلتمام التبادل الكيميائي بين الصفائح الموجبة والسالبة ويغطي كل خلية‬
‫غطاء يحتوي على ثقبين لقطبي الخلية وعلى ثقب التعبئة الذي يغلق‬
‫بسدادة خاصة فيها ثقوب تسمح للغازات الناتجة عن التفاعالت‬
‫الكيميائية أثناء شحن وتفريغ المدخرة باالنطالق دون أن تسمح للمحلول‬
‫الكهروكيميائي بالتخاثر من خاللها أثناء تعرض المدخرة لصدمات أو‬
‫ارتجاجات‪.‬‬
‫‪ 3-5-55‬مراحل صناعة المدخرة‪:‬‬
‫يميز في صناعة المدخرات الرصاصية الحمضية المراحل التالية‪:‬‬
‫‪352‬‬
‫انتموان‬ ‫–‬ ‫‪ 5-3-5-55‬تحضير سبيكة رصاص‬

‫االنتموان بنسبة ‪ %7-6‬وتحضر‬ ‫–‬ ‫تتألف السبيكة من الرصاص‬
‫في أفران تعمل على الوقود أو الكهرباء بدرجة ‪ 111‬م هذا ويفضل أن‬
‫يتم تلقيم الفرن على دفعتين بحيث تشتمل الدفعة األولى على نصف‬
‫ٍ‬
‫وبعدئذ تضاف الكمية المتبقية‬ ‫كمية الرصاص مع كامل كمية االنتموان‬
‫من الرصاص‪ ،‬وقد حددت المواصفات القياسية نقاوة الرصاص المالئم‬
‫لتشكيل الشبكات بـ ‪ %99.99‬ونقاوة االنتموان بـ ‪.%99‬‬
‫‪ 2-3-5-55‬تشكيل الشبكات الرصاصية‪:‬‬
‫انتموان‬ ‫–‬ ‫يتم تشكيل الشبكات الرصاصية من سبيكة رصاص‬
‫المصهورة واآلنفة الذكر‪ ،‬حيث تسكب آلياً أو يدوياً في قوالب معدنية‬
‫مسخنة تبخ مسبقاً بمادة عازلة ح اررياً‪ ،‬مثل كربوكسيل ميتيل السللوز أو‬
‫بودرة فلين مع زجاج مائي تنظف الشبكات الرصاصية الناتجة من‬
‫الزوائد وتترك لمدة ثالثة أيام على األقل حيث تصبح بعدها جاهزة‬
‫لصنع الصفائح الموجبة أو السالبة منها‪.‬‬
‫‪ 2-3-5-55‬تغليف (معجنة) الشبكات الرصاصية‪:‬‬
‫في البداية يتم تحضير المعجون الالزم لتغليف الشبكات‬
‫الرصاصية والذي يميز بين نوعين منه‪:‬‬
‫‪ -5‬معجون أوكسيد الرصاص الموجب‪:‬‬
‫حيث يتكون من بودرة أول أوكسيد الرصاص وحمض الكبريت‬
‫الممدد وماء مقطر‪.‬‬
‫‪ -2‬معجون أوكسيد الرصاص السالب‪:‬‬
‫‪353‬‬
‫ويتكون من بودرة أول أوكسيد الرصاص وحمض الكبريت الممدد‬

‫وماء مقطر واضافات مثل كبريتات الباريوم وكربون فعال وغيرها‪.‬‬
‫يتم عجن كل من المعجون الموجب والمعجون السالب في‬
‫عجانات آلية حيث يضاف إلى أول أوكسيد الرصاص كل من حمض‬
‫الكبريت الممدد والماء المقطر على شكل رذاذ بحيث نحصل في النهاية‬
‫على عجينة متماسكة كالمرهم هذا ويجب أن ال تتعدى درجة ح اررة‬
‫المواد أثناء العجن عن ‪ 31‬م‪.‬‬
‫بعد أن يتم تحضير المعجون الموجب والمعجون السالب‪ ،‬تغلف‬
‫(تمعجن) الشبكات الرصاصية حيث تمأل ثقوبها بالمعجون وتكبس على‬
‫مكابس آلية ثم توضع ي غرف اإلشباع لمدة تتراوح ما بين ‪48-24‬‬
‫ساعة وبدرجة ح اررة تتراوح ما بين ‪ 31-21‬م‪ ،‬وبعدئذ تجفف بالهواء‬
‫الساخن ‪ 81‬م لمدة ‪ 2-5‬ساعة‪ .‬وبهذا تكون قد حصلنا على صفائح‬
‫مغلفة (ممعجنة) موجبة وسالبة جاهزة للشحن‪.‬‬
‫‪ 4-3-5-55‬شحن الصفائح‪:‬‬
‫توضع كل من الصفائح الموجبة والصفائح السالبة في أحواض‬
‫خاصة وتشحن بتيار كهربائي مستمر حيث يصبح تركيبها بعد عملية‬
‫الشحن على النحو التالي‪:‬‬
‫صفائح سالبة‬ ‫صفائح موجبة‬
‫حد أعلى‬ ‫‪% 51-8‬‬ ‫ثاني أوكسيد الرصاص ‪ %87-81‬حد أدنى‬
‫حد أعلى‬ ‫‪% 3-2‬‬ ‫‪ % 3-2‬حد أعلى‬ ‫كبريتات الرصاص‬
‫‪354‬‬
‫حد أدنى‬ ‫‪% 81-81‬‬ ‫‪ % 1‬حد أعلى‬ ‫رصاص‬

‫‪ -‬وهكذا تتم العملية الكهروكيميائية ويتحول المعجون إلى مادة‬
‫فعالة كهربائياً حيث يتأكسد معجون الصفائح الموجبة متحوالً إلى ثاني‬
‫أوكسيد الرصاص (لون بني غامق) بينما يرجع معجون الصفائح السالبة‬
‫متحوالً إلى رصاص أسفنجي‪.‬‬
‫‪ -‬تغسل الصفائح بماء حاري للتخلص من الوسط الحمضي‬
‫السطحي ثم تجفف في أفران كهربائية بح اررة ‪ 91‬م ولمدة ‪ 2-5‬ساعة‪.‬‬
‫‪ -‬تجمع كل من الصفائح الموجبة والسالبة‪ ،‬كل منها على حدة‬
‫وبشكل مجموعات وتوضع بين كل صفيحة موجبة وأخرى سالبة صفيحة‬
‫عازلة‪ ،‬والغاية من جمع الصفائح مع بعضها زيادة القدرة التخزينية‬
‫الكهربائية وتصغير المقاومة الكهربائية للمدخرة من جهة ثانية‪ ،‬وهنا البد‬
‫من اإلشارة إلى أن عدد الصفائح السالبة يزيد عن عدد الصفائح الموجبة‬
‫بصفيحة واحدة دوماً والسبب في ذلك هو حماية الصفائح الموجبة من‬
‫التقوس عن طريق حصر كل صفيحة موجبة بين صفيحتين سالبتين‬
‫األقل تعرضاً للتقوس‪.‬‬
‫‪ 1-3-5-55‬جمع المدخرة‪:‬‬
‫توضع مجموعات الصفائح الموجبة والسالبة وبينها الصفائح‬
‫العازلة في الخاليا المكونة للمدخرة ثم توضع األغطية فوقها وتوصل‬
‫أقطاب الخاليا مع بعضها على التسلسل بواسطة وصالت الرصاصية‬
‫ويترك للمدخرة قطبان أحدهما سالب واآلخر موجب‪.‬‬
‫‪351‬‬
‫‪ 6-3-5-55‬فحص المدخرة‪:‬‬
‫تفحص كل خلية في المدخرة على حدة بواسطة الجرس أو الضوء‬
‫وذلك خشية حدوث تماس داخلي (دارة صفرى) ما بين صفائح الخلية‬
‫أثناء جمعها‪.‬‬
‫‪ 7-3-5-55‬تزفيت المدخرة‪:‬‬
‫عند التأكد من جودة وصالحية الخاليا المكونة للمدخرة يتم امالء‬
‫الفراغات الكائنة ما بين األغطية وحوض المدخرة بمادة االسفلت السائل‬
‫وذل لمنع تسرب السائل الكهروكيميائي من حمض المدخرة في حال‬
‫تعرضها لصدمات أو ارتجاجات ثم توضع السدادات وبذلك تكون‬
‫المدخرة قد أصبحت جاهزة للتخزين أو للشحن النهائي‪.‬‬
‫‪ 8-3-5-55‬الشحن النهائي‪:‬‬
‫لتجهيز المدخرات ذات الصفائح المشحونة مسبقاً بغية وضعها قيد‬
‫االستخدام تمأل بالمحلول الكهرليتي (حمض كبريت ممدد كثافة ‪5.24‬‬
‫في الدرجة ‪ 51‬م) إلى أعلى من مستوى سطح الصفائح بمقدار ‪ 5‬سم‬
‫وتترك لفترة تتراوح ما بين ‪ 3-2‬ساعة كي تتشرب الصفائح بالمحلول ثم‬
‫تبدأ عملية الشحن‪.‬‬
‫يستخدم لشحن المدخرة تيار مستمر (يحصل عليه باستخدام موجد‬
‫تيار يحول التيار المتناوب إلى تيار مستمر) شدته ‪ 1.16‬من السعة‬
‫األسمية للمدخرة لمدة تتراوح ما بين ‪ 53-51‬ساعة‪.‬‬
‫من شروط الشحن الجيد أن ال تتجاوز درجة ح اررة المحلول‬
‫الكهرليتي أثناء الشحن عن ‪ 31‬م‪ .‬وتوجد عالمات تدل على الشحن‬
‫‪356‬‬
‫التام للمدخرة مثل انطالق غازي الهيدروجين واألوكسجين‪ ،‬ثبات جهد‬

‫وكثافة المحلول الكهرليتي لمدة ثالث ساعات‪.‬‬
‫مخطط صنع المدخرة الرصاصية‬
‫‪ 4-5-55‬التفاعالت الكيميائية التي تتم أثناء شحن وتفريغ‬
‫المدخرة‪:‬‬
‫منذ أن اخترعت أول خلية كهربائية من الرصاص وحمض‬
‫الكبريت عام ‪ 5919‬وضعت عدة نظريات تشرح وتصف العمليات‬
‫الكيميائية التي تحصل عند شحن وتفريغ هذه الخلية‪.‬‬
‫ولكن نظرية واحدة فقط من هذه النظريات وتدعى بنظرية‬
‫الكبريتات المزدوجة برهنت صحتها مع الزمن وقد وضعت هذه النظرية‬
‫عام ‪ .5882‬وبالرغم من كل االعتراضات ضد هذه النظرية فإنها تعتبر‬
‫اآلن النظرية الوحيدة المقبولة‪ ،‬وطبقاً لهذه النظرية ونظرية تحلل السائل‬
‫الكهروكيميائي يمكن شرح التفاعالت الكيميائية التي تحدث في القطب‬
‫الموجب والقطب السالب أثناء عملية الشحن وأثناء عملية التفريغ‬
‫للمدخرة كالتالي‪:‬‬
‫يتشرد حمض الكبريت في الماء وفق المعادلة التالية‪:‬‬
‫إن تركيب الصفائح السالبة (القطب السالب للمدخرة) يتكون بعد‬

‫الشحن من شبكة رصاصية مغلفة بطبقة من الرصاص االسفنجي‪ ،‬بينما‬
‫للمدخرة) من شبكة رصاصية‬
‫ّ‬ ‫تتكون الصفائح الموجبة (القطب الموجب‬
‫مغلفة بطبقة من ثاني أوكسيد الرصاص‪.‬‬
‫‪357‬‬
‫وكنتيجة للتفاعل المتبادل بين السائل الكهروكيميائي المتشرد مع‬

‫ذرات الرصاص المكونة للقطب السالب‪ ،‬تتحول ذرات الرصاص إلى‬
‫شاردة موجبة ثنائية الشحنة معطية الكترونين حرين وفق التفاعل التالي‬
‫‪:‬‬
‫ويكون الرصاص في أوكسيد الرصاص المكون للقطب الموجب‬

‫رباعي الشحنة الموجبة‪ .‬تبقى هذه الشحنات ثابتة على كل من الصفائح‬
‫الموجبة والسالبة حتى نصلهما بواسطة ناقل كهربائي (مصباح مثالً)‪،‬‬
‫حيث تبدأ الخلية بالتفريغ كهربائياً فااللكترونات الموجودة على الصفيحة‬
‫السالبة تمر من خالل الناقل الكهربائي مجبرة االلكترونات الحرة‬
‫الموجودة في مادة الناقل باالنتقال إلى الصفيحة الموجبة‪ ،‬وبنفس الوقت‬
‫تقوم الشوارد الموجبة الموجودة على الصفيحة الموجبة بجذب‬
‫االلكترونات الناقل الكهربائي إليها وكنتيجة لذلك تنتقل االلكترونات الحرة‬
‫في مادة الناقل الكهربائي إلى الصفيحة الموجبة‪ ،‬ويكون عدد‬
‫االلكت رونات التي تنتقل من الصفيحة السالبة إلى مادة الناقل يساوي عدد‬
‫االلكترونات التي تنتقل من الناقل الكهربائي إلى الصفيحة الموجبة‪.‬‬
‫وكنتيجة االنتقال االلكترونات من الصفيحة السالبة إلى الموجبة تتحول‬
‫شاردة الرصاص رباعية الشحنة (الصفائح الموجبة) إلى شاردة رصاص‬
‫) وتتفاعل مع شاردة الكبريتات السالبة‬ ‫ثنائية الشحنة (‬
‫الموجودة في السائل الكهروكيميائي‪ ،‬ويمكن التعبير عن ذلك بالمعادلة‬
‫‪358‬‬
‫وبما أن قابلية انحالل كبريتات الرصاص في السائل‬

‫الكهروكيميائي ضعيفة جداً‪ ،‬لهذا تترسب على شكل بلورات صغيرة على‬
‫الصفيحة الموجبة والتي يتشكل بقربها أيضاً الماء‪.‬‬
‫وبالمقابل تتحد شاردة الرصاص الموجبة ثنائية الشحنة (القطب‬
‫السالب) مع شاردة الكبريتات السالبة الموجودة في السائل الكهروكيميائي‬
‫مشكلة مركب كبريتات الرصاص الذي يترسب على شكل بلورات صغيرة‬
‫أيضاً على الصفيحة السالبة ويمكن التعبير عن ذلك بالمعادلة التالية‪:‬‬
‫وهكذا باتّحاد جزئين من حمض الكبريت وجزىء من ثاني أكسيد‬

‫الرصاص (القطب الموجب) وذرة من الرصاص (القطب السالب) تعطي‬
‫عند تفريغ الخلية كهربائياً جزئين من كبريتات الرصاص‪ ،‬إحداهما‬
‫تترسب على الصفيحة الموجبة واألخرى على الصفيحة السالبة وجزئين‬
‫من الماء على الصفيحة الموجبة ويمكن التعبير عن التفاعالت‬
‫المدخرة أثناء التفريغ بالمعادلة اإلجمالية‬
‫ّ‬ ‫الكيميائية التي تتم على قطبي‬
‫والشكل التالي يوضح سير التفاعالت أثناء التفريغ‬
‫‪359‬‬
‫ومن جهة ثانية عندما تشحن المدخرة من جديد فإن المركبات‬

‫المتشكلة أثناء التفريغ (كبريتات الرصاص‪ +‬ماء) تتحول إلى ثاني‬
‫أوكسيد الرصاص والى رصاص اسفنجي‪ ،‬أي بمعنى آخر تتحول إلى‬
‫المركبات التي كانت موجودة في الخلية قبل تفريغها كهربائياً‪.‬‬
‫ولشحن المدخرة يوصل القطب الموجب لجهاز الشحن إلى القطب‬
‫الموجب للخلية كما يوصل القطب السالب لجهاز الشحن بالقطب‬
‫السالب للخلية وعندها يرسل جهاز الشحن تيا اًر خالل الخلية‪ ،‬حيث‬
‫ينتقل الكترونان من القطب السالب لجهاز الشحن إلى الصفيحة السالبة‬
‫من الخلية ويتحدان مع مركب كبريتات الرصاص (الصفيحة السالبة)‬
‫وفق المعادلة التالية ‪:‬‬
‫وتتحول بالتالي كبريتات الرصاص على الصفيحة الموجبة إلى‬

‫ثاني أوكسيد الرصاص حسب المعادلة التالية‪:‬‬
‫وبنفس الوقت ينتقل الكترونان من الصفيحة الموجبة إلى القطب‬

‫الموجب لجهاز الشحن‪ .‬تتحد شوارد الهيدروجين مع شوارد جزر‬
‫الكبريتات وتعطي جزئين من حمض الكبريت ‪.‬‬
‫ويمكن التعبير عن التفاعالت الكيميائية التي تتم على قطبي‬

‫المدخرة أثناء الشحن بالمعادلة االجمالية التالية ‪:‬‬
‫‪321‬‬
‫من المالحظ أن اتجاه التفاعل الكيميائي الذي يحدث أثناء شحن‬

‫المدخرة هو عكس اتجاه التفاعل الكيميائي الذي يحصل أثناء تفريغ‬
‫المدخرة وعلى هذا يمكن إجمال التفاعالت الكيميائية التي تتم أثناء‬
‫الشحن والتفريغ بالمعادلة التالية ‪:‬‬
‫‪ 2-55‬المدخرات القلوية ‪:‬‬

‫‪ 5-2-55‬مقدمة عامة ‪:‬‬
‫إن الخاليا والمدخرات القلوية هي كالمدخرات الرصاصية الحمضية‬
‫مصادر كيميائية للتيار الكهربائي‪.‬‬
‫المدخرات القلوية كالمدخرات الرصاصية الحمضية تتألف من‬
‫خاليا بداخلها صفائح موجبة وأخرى سالبة (وتفصح عن بعضها بصفائح‬
‫عازلة) وسائل كهربائي‪ .‬هذا مع العلم بأن مراحل صناعة المدخرات‬
‫القلوية ال تختلف عن مراحل صناعة المدخرات الرصاصية الحمضية‪.‬‬
‫‪325‬‬
‫‪ 3-2-55‬أنواع المدخرات القلوية وخصائصها ‪:‬‬

‫للمدخرات القلوية أنواع عديدة نذكر منها‪:‬‬
‫نيكل‪ -‬كاديوم‬ ‫‪ -‬مدخرة‬
‫نيكل‪ -‬حديد‬ ‫‪ -‬مدخرة‬
‫فضة‪ -‬توتياء‬ ‫‪ -‬مدخرة‬
‫يتألف معجون الصفائح الموجبة للخاليا القلوية (نيكل‪ -‬حديد‪..‬‬
‫نيكل –كاديوم) من ماءات النيكل يضاف إليها ‪ %58-56‬غرافيت لزيادة‬
‫ناقليتها الكهربائية كما ويضاف إليها مواد منشطة كماءات الباريوم‬
‫‪ %2.3-5.6‬من وزن المعجون وذلك لزيادة طول حياة الصفائح‪.‬‬
‫بينما يتألف معجون الصفائح السالبة بالنسبة للمذخرة القلوية‬
‫(نيكل‪ -‬حديد) من مسحوق الحديد وأكاسيدة مع إضافة كمية بسيطة من‬
‫كبريتات النيكل وكبريتيت الحديد وبالنسبة للمدخرة القلوية (نيكل‪-‬‬
‫كاديوم) من خليط من أوكسيد الكاديوم مع الحديد يضاف إلى هذا‬
‫الخليط ‪ %4.1-2.8‬زيت عباد الشمس أما بالنسبة للمدخرة القلوية‬
‫(فضة‪ -‬توتياء) فيتألف معجون الصفائح الموجبة من أكسيد الفضة‬
‫المرجع‪ ،‬بينما يتكون معجون الصفائح السالبة من مزيج من أوكسيد‬
‫التوتياء ومسحوق التوتياء‪.‬‬
‫إن عدد الصفائح (الموجبة والسالبة) لمختلف األنواع من المدخرات‬
‫يختلف من نوع إلى آخر ففي خاليا المدخرة (نيكل‪ -‬كاديوم) يكون عدد‬
‫الصفائح الموجبة أكثر بصفيحة واحدة من الصفائح السالبة والسبب في‬
‫ذلك أنه لكي تعمل المدخرة بشكل صحيح يجب أن تشغل المواد الفعالة‬
‫‪322‬‬
‫(المعجون) في الصفائح الموجبة حي اًز أكبر من المواد الفعالة للصفائح‬

‫السالبة‪.‬‬
‫بينما يكون عدد الصفائح السالبة في المدخرة القلوية (نيكل‪-‬‬
‫حديد) أكبر من عدد الصفائح الموجبة (كما هو الحال بالنسبة للمدخرات‬
‫الرصاصية الحمضية) لكون أن عمل المدخرات (نيكل‪ -‬كاديوم) يتطلب‬
‫كمية أكبر من المادة الفعالة السالبة منها من المواد الفعالة الموجبة‪.‬‬
‫‪ 3-2-55‬أسس عمل المدخرات القلوية ‪:‬‬
‫إن المادة الفعالة (معجون الصفائح) للصفائح السالبة مدخرة‬ ‫ّ‬
‫(نيكل‪ -‬حديد) تختلف بالتركيب عن المواد الفعالة للصفائح السالبة في‬
‫مدخرات نيكل‪ -‬كاديوم أما الصفائح الموجبة لهذين النوعين من‬
‫المدخرات فتحتوي مواد فعالة متشابهة‪.‬‬
‫والجدول بين التركيب الكيميائي للمواد الفعالة في كال النوعين قبل‬
‫وبعد الشحن والتفريغ‪.‬‬
‫مدخرة نيكل –حديد‬ ‫كاديوم‬ ‫–‬ ‫مدخرة نيكل‬ ‫حالة الصفيحة‬ ‫نوع الصفيحة‬
‫حديد اسفنجي‬ ‫كاديوم اسفنجي وحديد‬ ‫بعد الشحن‬ ‫سالبة‬
‫ماءات الحديد‬ ‫ماءات الكاديوم‬ ‫بعد التفريغ‬
‫ماءات الحديد‬
‫ماءات النيكل الثالثية‬ ‫ماءات النيكل الثالثية‬ ‫بعد الشحن‬ ‫موجبة‬
‫ماءات النيكل الثنائية‬ ‫ماءات النيكل الثنائية‬ ‫بعد التفريغ‬
‫‪323‬‬
‫عندما تعمل خلية قلوية أثناء التفريغ فإن ماءات النيكل الثالثية‬
‫تتحول إلى ماءات النيكل الغير مستقرة وأثناء ارجاع ماءات النيكل هذه‬
‫يتولد لدينا تيار كهربائي والتفاعالت الكيميائية عند صفائح المدخرة‬
‫نيكل‪ -‬كاديوم تجري حسب التالي ‪:‬‬
‫في الخاليا التي تستخدم نيكل‪ -‬حديد تجري تفاعالت مماثلة‪ ،‬إال‬
‫ال من الكاديوم‪ ،‬ويتشكل على الصفائح‬
‫أن الحديد يشترك في التفاعل بد ً‬
‫السالبة ماءات الحديدي بدالً من ماءات الكاديوم‪.‬‬
‫أثناء التفريغ الكهربائي يكون التفاعل في الصفائح السالبة للمدخرة‬
‫(نيكل‪ -‬كاديوم) كالتالي ‪:‬‬
‫حديد) كالتالي ‪:‬‬ ‫–‬ ‫وللمدخرة (نيكل‬
‫تقترن هذه التفاعالت بانتقال االلكترونات من خالل الدارة الخارجية‬

‫إلى الصفائح الموجبة‪ ،‬وعند الصفائح الموجبة يتم ارجاع ماءات النيكل‬
‫غير المستقرة وفق المعادلة‪.‬‬
‫أثناء الشحن يتشكل أما الحديد أو الكاديوم على الصفائح السالبة‬

‫وفق المعادالت التالية ‪:‬‬
‫ويفترض أنه عند انتهاء عملية الشحن يتأكسد قسم من ماءات‬

‫النيكل غير المستقرة وفق المعادلة‪:‬‬
‫‪324‬‬
‫ويتحلل أكسيد النيكل المتشكل فوراص حسب المعادلة التالية‪:‬‬
‫يتم هذا التفاعل بعد توقف عملية الشحن وهو سبب التفريغ الذاتي‬
‫بعد أن يتم هذا التفاعل يبطيء التفريغ الذاتي للمدخرة فجأة‪.‬‬
‫وباختصار يمكن القول أنه طالما المدخرة موضوعة في الخدمة‬
‫فإنه يتم انتقال االيونات من صفيحة إلى أخرى‪ ،‬فأثناء التفريغ تنتقل‬
‫االيونات من الصفائح الموجبة إلى الصفائح السالبة بينما يتم انتقالها‬
‫بالعكس أثناء الشحن‪.‬‬
‫أما بالنسبة للمدخرة القلوية فضة‪ -‬توتياء فإن عملية تشكيل التيار‬
‫الكهربائي فيها تتم حسب المعادلة التالية ‪:‬‬
‫يتم إرجاع أوكسيد الفضة أثناء عملية التفريغ الكهربائي في‬

‫الصفائح الموجبة ويتحول إلى فضة حسب المعادلة ‪:‬‬
‫بينما يتم في الصفائح السالبة تأكسد التوتياء‪ ،‬وفق المعادلة ‪:‬‬
‫أثناء عملية الشحن يعكس هذان التفاعالن ‪:‬‬
‫‪ 3-55‬مقارنة بين المدخرات المدخرات الرصاصية والقلوية ‪:‬‬
‫‪321‬‬
‫بصورة عامة يمكن القول أنه ينبغي أن تحقق في المدخرة الشروط‬

‫‪ -‬أن تعطي قدرة كبيرة بالنسبة إلى وحدة وزنها وحجمها ‪.‬‬
‫‪ -‬أن يكون لها قيمة دنيا من التفريغ الذاتي ‪.‬‬
‫‪ -‬أن تحتفظ بمردود عملها في مجال كبير من درجات الح اررة‪.‬‬
‫‪ -‬أن تكون مدة خدمتها طويلة وأن تكون قوية ونشيطة‪.‬‬
‫‪ -‬أن ال يتطلب انتاجها تأمين مواد غالية الثمن وال مواد نادرة‪.‬‬
‫‪ -‬أن تكون سهلة االستخدام واالستعمال‪.‬‬
‫بناء على ماورد ذكره آنفاً من الشروط يمكن القول بنتيجة المقارنة‬
‫ً‬
‫مايلي‪:‬‬
‫‪ -‬مدخرة فضة‪ -‬توتياء هي أكثر المدخرات اقتصادياً من حيث‬
‫استهالك المواد لكنها في نفس الوقت أغالها ثمناً وكلفة‪.‬‬
‫‪ -‬عندما يكون شروط عمل المدخرات في درجات ح اررة منخفضة‬
‫فإنه من األفضل أن تستخدم مدخرات قلوية ‪.‬‬
‫‪ -‬إن التفريع الذاتي للمدخرات الرصاصية أكبر من التفريغ الذاتي‬
‫للمدخرات القلوية‪.‬‬
‫‪ -‬إن المدخرات القلوية أقوى من حيث التركيب الميكانيكي‪ ،‬وال‬
‫تتأثر باالهت اززات أو الصدمات وبالتيارات الكبيرة والتفريغ القصير وال‬
‫تعطب أثناء حدوث قصور في الدارة‪.‬‬
‫‪ -‬المدخرات القلوية ال تحدث بخا اًر مض اًر أو مزعجاً أثناء عملية‬
‫الشحن كما هو الحال بالنسبة للمدخرات الرصاصية‪.‬‬
‫‪326‬‬
‫‪ -‬المدخرات القلوية تتطلب صيانة أقل من المدخرات الرصاصية‪.‬‬

‫‪ -‬صفائح المدخرات القلوية ال تنتفخ وال تتقوس ‪.‬‬
‫وبالرغم من كل هذه الفوارق بين النوعين من المدخرات فإنه يمكن‬
‫القول أنه ليس من الممكن تبديل نوع من المدخرات بنوع آخر بالرغم من‬
‫أنه أكثر فعالية‪ ،‬وذلك لوجود عدة عوامل واعتبارات تدخل في ذلك‪.‬‬
‫‪327‬‬

Industrial - Chemistry Part 1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Industrial - Chemistry Part 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

‫‪Copyright © Tarek Kakhia. All rights reserved. http://tarek.kakhia.

‫تكنولوجيا الصناعات الكيميائية الالعضوية‬

‫الفصل األول‪ :‬مدخل إلى تكنولوجيا الصناعات الكيميائية الالعضوية‪.‬‬

‫الكسائية ‪ :‬الخيوط الصناعية‪ ،‬الجلود الصناعية‪ ،‬المطاط‪ ،‬األصبغة‪،‬‬

‫باإلضافة للصناعات المتعلقة بالسكن والمفروشات واألدوات الكهربائية‬

‫‪ -‬الثاني‪ :‬بالطريقة الكهروكيميائية باستخدام كلور الصوديوم‪.‬‬

‫‪K NOL /M3‬‬

‫(جول‪/‬كيلو مول‪ ،‬درجة)‬ ‫الح اررة النوعية‬

‫(كغ ‪ /‬كيلو مول)‬ ‫الكتلة الجزئية‬

‫(جول)‬ ‫الح اررة‬

‫(درجة مئوية)‬ ‫درجة الح اررة‬

‫‪N.S /m3‬‬ ‫‪‬‬

‫المقاومة لجسم األنبوب‬ ‫‪– Z‬‬

‫‪ -‬ثابت متعلق بمقاومة الجسم‬

‫أي أنه ضمن هذه األبعاد يمكن أن يتم الترسيب‪.‬‬

‫ومن العالقة يتضح أن الترسيب يتزايد بتزايد القوة النابذة واقتراب‬

‫سلسلة من السيكلونات الصغيرة (القطر ‪311‬مم) حيث يصل مردود التنقية‬

‫ويعتمد كذلك على حجم الجزئيات وشكلها‬

‫نموذج لهذا النوع هو حوض (دور) ذو قعر مخروطي مجهز بخالط‬

‫‪ -‬أجهزة التصفية متعددة وتقسم حسب استعمالها إلى‪:‬‬

‫ويكون االنتقال بثالثة طرق‪:‬‬

‫قابل‬ ‫)‪(OK‬‬ ‫بشكل عام كل جسم ح اررته أكثر من الصفر المطلق‬

‫درجة ح اررة السائل‬ ‫‪t2‬‬ ‫درجة ح اررة الجدار‬ ‫‪t1‬‬

‫زمن االنتقال‬ ‫‪‬‬ ‫سطح التماس‬ ‫‪S‬‬

‫الزمن من واحدة السطح بفروق ح اررية درجة واحدة)‬

‫‪ )1‬الحركة في نفس االتجاه‬

‫برج تقطير مج أز‬

‫ب‪ -‬تجفيف صناعي‪ :‬ويحدث بتأثير الهواء المسخن أو الغازات الناتجة‬

‫يسحب المركب األول من األعلى‪ ،‬والثاني من األسفل كراسب‪ .‬تضاف‬

‫(( الفصل الثاني ))‬

‫ب‪ -‬في التبريد‪.‬‬

‫‪ -‬في التفاعالت الكيميائية‪ :‬الشوارد المعدنية تبطيء التفاعل‪ ،‬وقد توقفه‬

‫الترسيب‪ ،‬وترسيب المعلقات الصعبة الترسيب باالتحاد معها كيميائي ا أو‬

‫هذه األمالح تتحول بالتسخين إلى كربونات وتترسب‪:‬‬

‫ب‪ -‬قساوة ال كربونية (ثابتة) وتسببها نترات وكبريتات وكلورات‬

‫والراسب المتكون هو عبارة عن كربونات الكالسيوم والمغنزيوم وماءات‬

‫والماء الناتج عن هذه التنقية يحتوي على بعض الشوارد الكلسية‬

‫حوالي ‪ 211‬غ في المتر المكعب‪ .‬أو بإضافة ملح الصوديوم للحمض‬

‫الكالسيوم والمغنزيوم والحديد وابطال مفعولها‪:‬‬

‫قديم ا كان يستعمل للتنقية البرموتيته الطبيعي (الزيوليت) وبعده‬

‫) فإذا رمزنا للمبادل‬ ‫مثال للمبادالت الشاردية الكاتيونية البرمونيت (‬

‫جـ‪ -‬التعقيم باستخدام برمنغنات البوتاسيوم أو الكالسيوم‪:‬‬

‫‪ 4-2-4-8‬تحضير ثاني أوكسيد الكبريت‬

‫‪% 41.1‬‬ ‫‪ -‬في تصنيع البترول‬

‫‪ 5-4-2-4-8‬تنظيف وتجفيف ثاني أوكسيد الكبريت‪.‬‬

‫قبل نقل الكبريت إلى أفران االحتراق يسخن للدرجة ‪ 451-411‬م‬

‫ويستخدم الهواء بكميات أكثر من الحاجة النظرية لتالفي أي نقص‬

‫من مجموع الغازات المنطلقة من‬ ‫‪ -‬اآلزوت ‪%31‬‬

‫‪ -‬صعوبة إيصال الهواء إلى جميع أجزاء الفرن‪.‬‬

‫يحضر ثاني أوكسيد الكبريت من كبريدات المعادن بأكسدتها في‬

‫ومن كبريتات الكالسيوم الالمائية (الجبس) بتفاعله مع الفحم في‬

‫‪ 5-4-2-4-8‬تنظيف وتجفيف ثاني أوكسيد الكبريت‪:‬‬

‫جـ‪ -‬من بخار الماء‪ :‬يخلص بإمرار الغازات في محلول حمض‬

‫إن الوسيط الذي يحمل األوكسجين هو‪:‬‬

‫التفاعل عكوس وناشر للح اررة‪.‬‬

‫وهي صاعدة في البرج في البرج تيارين من حمض الكبريت متساقطين‬

‫واإلستفادة منها‪ ،‬أما بقية الغازات وأهمها اآلزوت واألوكسجين فإنها‬

‫‪ -5‬بتبريد الغازات قبل دخولها إلى الغرف الرصاصية إلى درجة‬

‫تصميم األجهزة‪ :‬تصنع األبراج من مواد مقاومة لتأثير الحمض‬

‫‪ 2-2-2-4-8‬تحضير حمض الكبريت بطريقة التماس‪:‬‬

‫‪ -1‬وقد وجد أنه باستعمال بعض الوسطاء‪ ،‬ووجد ّأنه معدن‬

‫ويمكن تلخيص هذه الطريقة في الصناعة بالشكل التالي ‪:‬‬

‫أي آثار للمركبات السامة والمتطايرة حتى ال تتسمم الوسيط تدخل‬