PRODUCCION ESBELTA

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”.

Tema:
IMPLEMENTACION DE TPM Y 5 S SAN FERNANDO S.A

Curso:
Producción Esbelta

Actividad:
TRABAJO DE CAMPO 06

Docente:

Integrantes:
Henry Ericsson Herrera Diaz N00226190
Kevin De La Cruz Campos N00221166
Aldo Bazalar Nicho N00311930
Vásquez De La Cruz Brenda Eliana N00254264
Sara Luz Ramos Lulo N00227444

N° de grupo: 7

Fecha de entrega:

26/11/2022

LIMA– PERÚ
2021
 SAN FERNANDO S.A

San Fernando es una empresa peruana propiedad de los hermanos Ikeda la cual fue creada en
2001 a partir de la fusión de Molinos Mayo con Avícola San Fernando, ésta última fundada en
1948 y dedicada a la crianza de pollos parrilleros y pavos, y posteriormente al comercio al detalle
a través de su red de tiendas. Hoy la empresa continúa dedicándose a la crianza, producción,
incubación, beneficio y comercialización de pollos, pavos, porcinos, huevos y genética avícola; la
elaboración y comercialización de productos procesados; y la producción del alimento
balanceado destinado a la crianza. Las empresas que forman parte del grupo son Servicrianza del
Sur, San Fernando Vales, Chimú Agropecuaria, Agropecuaria Campo Verde, Industrias Agroselva,
Mai, Promoción y Distribución de Alimentos, Pesquera San Andrés del Sur y Albemarco. San
Fernando vende unos 700 Mn USD al año en un negocio de márgenes brutos bajos que
demandan máximas eficiencias. Cuenta con más de 5,000 empleados y es un exportador activo.

Razón Social:
San Fernando S.A.

Situación actual de la empresa:

Juntos destacamos como el mayor productor de carne de aves, huevos, cerdo y embutidos. En el
extranjero, exportamos a mercados competitivos como Bolivia, Colombia, Ecuador y Panamá.
Todos nuestros esfuerzos buscan convertir a la gran familia San Fernando en una compañía que
compite en el mercado global con productos de valor agregado y servicios actualizados.

Plan de negocio:
En San Fernando, la gestión de la calidad tiene como objetivo central mejorar el nivel de
satisfacción de nuestros clientes y consumidores, y reducir los costos de mala calidad. Por ello,
estamos trabajando arduamente en controlar y mejorar los procesos, productos y servicios; y en
capacitar y entrenar a todo el personal.
 Visión:
Ser competitivos a nivel mundial suministrando productos de valor
agregado para la
Alimentación.

Misión:
Contribuir al bienestar de la humanidad suministrando
alimentos de consumo masivo en el mercado global.

1. Presentación:
Esta guía proporcionar una descripción adecuada del sistema de trabajo, para la
implementación, el seguimiento y el control de las actividades establecidas para
el desarrollo del Pilar: Mantenimiento Autónomo en San Fernando S.A.
Este material es la Guía General que se empleará para la implementación, el
seguimiento y el control de las actividades establecidas para el desarrollo del
Pilar: Mantenimiento Autónomo en San Fernando S.A.
El responsable de este material es el Subcomité del Pilar Mantenimiento
Autónomo.

1.1. Propósito:

Es aumentar la capacidad de producción de la planta mediante el seguimiento y

control de tiempo de paradas por fallas de maquinas y paradas permitidas en
general, estandarizando las actividades de producción y mantenimiento,
juntamente con la implementación de las 5S.

1.2. Alcance:

Es aplicable principalmente a las aéreas de mantenimiento y producción de la

planta, pero con el apoyo y el compromiso de todas las áreas de la planta de
beneficio Huaral.
1.3. TPM:

El TPM (mantenimiento productivo total) es un sistema de gestión de

mantenimiento que busca la mejora continua de las maquinas, y el
aseguramiento del 100 % de la eficiencia del proceso de producción con el
involucramiento del personal de la empresa, con el fin de generar un elevado
beneficio en el proceso de la producción, en la calidad de los productos y el
servicio brindado.

1.4 PILARES TPM:

 Primer pilar – Mejoras Enfocadas:

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta
oportunidad debe reducir o eliminar paradas.

 Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo:

Es integrar el trabajo del operador con el técnico de mantenimiento. Con

esta reciprocidad de conocimientos (capacitaciones) el operador podrá
reportar las fallas adecuadamente, también realizar ajustes, lubricación y
mantenimientos básicos.

 Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado:

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga

una buena recolección de datos y excelente análisis; para luego poder
planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar
la disponibilidad, y posteriormente implementar el mantenimiento
predictivo.
 Cuarto Pilar – Mantenimiento de la calidad:

No solo es cuanto hacemos, sino que podemos hacer, con que tolerancia se
puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los
defectos salen por un problema de la máquina, por un problema del
material, por un problema del método o por un problema del personal de
operaciones. Por ello es importante la integración de todos para identificar
la causa del defecto.

 Quinto Pilar – Prevención del mantenimiento:

Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser

utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar
procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de
operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque. esto ayuda a
reducir los costos.

 Sexto Pilar – Actividades de departamentos administrativos y de apoyo:

Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización, de tal manera

que sean los encargados de registrar y analizar los datos obtenidos durante
el proceso TPM. Una de las principales responsabilidades de las áreas
administrativas es brindar recomendaciones y ayudar al personal de
mantenimiento para aminorar gastos y mejorar los procesos de producción.

 Séptimo Pilar – Formación y adiestramiento:

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la

organización, muchos de las paradas se deben a que las personas no están
bien adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas
deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los
empleados y operarios.

 Octavo Pilar – Gestión de seguridad y Entorno:

 Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de
prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos
deben tener su análisis de riesgos de seguridad.
1.5. Que es lo que buscamos:

Lo que buscamos con el TPM es mejorar la eficacia global del equipo. Y

básicamente, hay dos formas de mejorar la eficacia, una positiva que consiste en
sacar el mayor provecho de las funciones y características de rendimiento del
equipo. y otra negativa, que elimina los obstáculos que conducen a la eficacia.

a¿Por qué implementar el TPM?

Se pueden encontrar deficiencias en la empresa, pero que tienen que derivar en
oportunidades de mejora, que desde el punto de vista del mantenimiento
productivo total, se transforman en propuestas puntuales que contribuirán a lograr
mejores índices de productividad y mejorarán la gestión de producción y
mantenimiento.
b¿qué mejoramos con el TPM?

 Mejorar la calidad.

 Mejorar la productividad.
  Mejorar los tiempos de entrega.

 Mejorar los estándares de seguridad.

 Mejorar los inventarios.

c) ¿por qué es importante el mantenimiento para la empresa?
El área de mantenimiento pertenece a la gerencia de planta y brinda soporte a las
actividades de producción asegurando las mejores condiciones para las máquinas y
los equipos.
Es importante el área de mantenimiento porque de tener deficiencias en esta área
traen consecuencias directas en la sustentabilidad de la planta, influyendo
directamente en sobre-costos y retrasos en la entrega de productos. Las actividades
que se toman en mantenimiento, repercuten directamente sobre la producción.
La eficiencia, calidad y disponibilidad de las máquinas de producción y equipos
generales instalados dentro de la planta, requieren más que un programa de
mantenimiento preventivo; en otras palabras, se debe detallar una serie de
actividades cuya relevancia sobre los equipos sea más completa y asegure su
durabilidad en el tiempo. (Mantenimiento predictivo).

TENEMOS QUE LLEGAR AL

90% DE CUMPLIMIENTOS
ESTE 2022

1.6. Plan de Ejecución de la implementación de TPM:

2. Implementación de 5 S:
2.1. Propósito:
Es proporcionar los lineamientos y las actividades a desarrollar para
implementar las 5´S en nuestra empresa, para alcanzar los siguientes
objetivos:
1. Organizar y estandarizar las áreas de trabajo no solo las dedicadas a la
producción sino todas las aéreas, como las áreas administrativas, almacenes,
mantenimiento, etc.
2. Adoptar una nueva cultura de trabajo basada en el compromiso, trabajo en
equipo, responsabilidad, orden y disciplina para mejorar la productividad de la
empresa.
3. Desarrollar un ambiente laboral agradable, con seguridad, orden, limpieza y
que mejore continuamente el desempeño de las actividades de trabajo
diarias.
4. Mejorar continuamente esta implementación.
2.2. Alcance:
Es aplicable a todas las áreas de la planta de beneficio Huaral.

2.3. Responsabilidades:
1. Jefatura de Planta: Brindar los recursos y financiamiento necesarios para la
implementación de las 5 S.
 2. Responsable de la implementación 5 S: Dar seguimiento, planificar y
desarrollar las actividades 5 S, así como revisarlas y aprobarlos y proponer
mejoras.
3. Jefaturas de las áreas de planta: Encargados de transmitir e inspeccionar las
actividades 5´S al personal. (Evidenciar las mejoras)
4. Líderes de las distintas áreas: Supervisar que el personal implemente de
manera efectiva las actividades planificadas así como revisar y tomar nota de
los resultados obtenidos. (Evidenciar las mejoras).
5. Personal: Implementa y ejecuta las actividades 5´S en sus áreas de trabajo.

2.4. Que es la 5S:

Las 5´S es una metodología de trabajo, originaria de Japón y se basa en los principios
de aumento de la productividad, reducir el consumo de materiales y los tiempos de
trabajo.
Se llaman 5´S por sus siglas en japonés y significa:
 Seiri (Seleccionar)
 Seiton (Organizar)
 Seiso (Limpiar)
 Seiketsu (Estandarizar)
 Shtisuke (Autodisciplina)

a) La primera S, Seiri (Seleccionar):

Significa eliminar o descartar del área de trabajo, todos aquellos elementos
innecesarios y que no se utilizarán para trabajar.
¿En qué consiste?
  Seleccionar – clasificar, lo necesario y lo innecesario.
 Mantener lo que se necesita y retirar todo aquello que sea excesivo y
ocupe espacio de trabajo.
 Separar los elementos a usar de acuerdo a su frecuencia de uso,
impacto en la seguridad, naturaleza, para agilizar las labores de
trabajo.
 Eliminar información innecesaria que pueda provocar errores de
interpretación.
¿Cómo realizarlo?
 Revisar el área de trabajo
 Separar lo que sirve de lo que no sirve.
 Definir un lugar para almacenar las cosas que no se van a usar. Luego
de realizar la clasificación de los elementos, se procede a ubicarlos
según su frecuencia de uso.
Beneficios:
 Eliminación de desperdicios.
 Aprovechamiento del espacio útil en los centros de trabajo.
 Mejor distribución de los recursos.
 Facilita el control visual de los materiales que se vayan agotando y
aquellas que necesiten ser cambiados.
 Para su implementación debemos realizar un registro fotográfico de
la situación actual del área de trabajo, esto para evidenciar la
problemática de orden y limpieza y que debe conducir a la búsqueda
de la solución, estableciendo criterios de clasificación y valuación.

El personal deberá realizar lo siguiente:

Determinar los elementos de trabajo necesarios o no para las actividades de
trabajo, dicha clasificación se hará bajo lo siguiente:
b)La segunda S, Seiton (Organizar):
Consiste en organizar los elementos clasificados previamente, de modo que se
puedan localizar fácilmente.
¿En qué consiste?
 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento a usar en el área
de trabajo, para facilitar su ubicación.
 Facilitar la rápida identificación y ubicación de los elementos
requeridos en el área de trabajo.
 Realizar la limpieza general con mayor facilidad y seguridad.
 Liberar espacio.
 Mejorar la información disponible en el área de trabajo de manera a
evitar errores y riesgos potenciales.

¿Cómo realizarlo?
 Colocar y distribuir las cosas en el lugar que les corresponde.
 Mantener la ubicación de las cosas de manera que se pueda acceder
a ellas fácilmente.
 La rápida localización permitirá tener fácil acceso a las cosas, en el
momento que se necesiten.
Beneficios:
 Reducir los tiempos de búsqueda de herramientas.
  Minimizar errores.
 Eliminación de pérdidas por errores
 Prevenir posibles desabastecimientos de materias primas,
materiales, etc.
 Contar un control visual que identifique herramientas y materiales.
Finalizada la primera “S” se obtendrá mayor espacio físico, y para dar inicio a la
etapa Seiton nacen interrogantes como: ¿se conoce el sitio correcto para
ubicar las cosas?, ¿existe rotulación?, en caso que exista ¿es correcta y legible?,
¿Los elementos necesarios están cerca del área de trabajo? ¿Se pierde tiempo al
buscar un elemento maquinaria, herramienta, u otro elemento?; estas
interrogantes dan indicio que es necesario implementar la etapa Seiton.
Pasos para su implementación:

c) La tercera S, Seiso (Limpiar):

Limpiar para eliminar polvo, suciedad y cualquier contaminante de los
elementos del área y de la propia área de trabajo.
¿En qué consiste?
 No consiste solo en limpiar, sino también eliminar la causa raíz de
cualquier tipo de fuente de contaminación.
 Integrar la limpieza como parte del trabajo cotidiano. Se puede
realizar en tres etapas:
 Limpieza del área individual.
 Limpieza de áreas comunes
 Limpieza de áreas difíciles

Beneficios:
  Disponer de un área de trabajo organizado y pulcra.
 Prevenir contaminación de los procesos.
 Prolongar la vida útil de instalaciones y equipos.
Pasos para la implementación: tenemos que entender que la limpieza es
parte esencial en las actividades diarias en la planta, no sólo por trabajar
con alimentos, sino también por seguridad.

1. Determinar el ámbito de aplicación: Seiso busca mejorar el aspecto físico,

del mismo modo tiene como objetivo evitar pérdidas y accidentes causados
por la suciedad. La aplicación de limpieza debe de accionar sobre lo
siguiente:
 Áreas físicas: pisos, paredes, ventanas, áreas verdes, alrededores y
otros.
 Elementos de trabajo: herramientas, mobiliario, etc.
 Máquinas y equipos.
2. Planificar las actividades de limpieza: Los equipos, maquinaria y elementos
de trabajo, son afectados
el polvo, aceite y desperdicios de cualquier tipo, estos factores afectan en el
rendimiento y la eficiencia, ello en un corto, mediano plazo, pueden
deteriorarlos. Es muy importante identificar las posibles causas que generan
la suciedad en un área de trabajo, porque caso contrario la limpieza sería
una actividad laboriosa, difícil de mantener y podría requerid de mayor
tiempo. El responsable de mantener impecable las áreas de trabajo, es el
mismo personal que tiene un área de trabajo que está a su cargo o se le ha
asignado su uso, porque ellos son los responsables de los instrumentos,
herramientas, equipos y otros elementos que son usados con frecuencia.
3. Ejecutar la limpieza: Para el mantenimiento y preservación de los activos
que cuenta una empresa, se debe elaborar un plan general que eleve la vida
útil de estos recursos, el cual se puede desarrollar por medio de:
 Limpieza general de las instalaciones físicas: se inicia en las áreas de
trabajo más críticas, luego las demás área restantes.
 Limpieza de elementos de trabajo, máquinas y equipos.

d) La cuarta S, Seiketsu (Estandarizar):

Significa repetir y mejorar continuamente los logros alcanzados por las tres
primeras “S". De no conservar lo logros adquiridas, las probabilidades que el
área de trabajo vuelva a estar desordenada, sucia y sea complicado trabajar
ahí, son altas.
¿En qué consiste?
 Mantener el grado de limpieza y organización, alcanzado con las tres
primeras S.
 Entrenar y capacitar al trabajador en cuanto a normas y reglas (de
lubricación, limpieza) de manera que se fomente el mantenimiento
autónomo.
 Establecer estándares que sirvan como referencia para el
cumplimiento de las normas y auditorias.
Recomendaciones:
 Distribución y descripción general de áreas, equipos, herramientas,
materiales, etc.
 Identificación de cada documento y elemento.
 Evidenciar las condiciones actuales y anteriores.

Beneficios:
 Facilita el mantenimiento de las áreas.
 Mantener documentación escrita de las actividades y logros
realizados.
 Mejora la comunicación.
 Es una fuente para adquirir conocimientos de actividades anteriores.
 Reduce tiempos de búsqueda.
El objetivo de esta “S “, es mantener y mejorar de manera continua las
primeras S, de modo que estas mejoras se conviertan en hábitos y
responsabilidades del personal y se tenga un ambiente ideal para trabajar.
Esta etapa sigue los siguientes pasos:
e) La quinta S, Shitsuke (Autodisciplina):
Significa usar los métodos establecidos y estandarizados como cultura y
filosofía de trabajo para el trabajador, que se vuelva su hábito de trabajo y
adopte el círculo de Deming para mejorar continuamente su trabajo.
¿En qué consiste?
 Respetar los estándares y normas establecidas para mantener el
área de trabajo limpia y organizada.
 Realizar por el propio trabajador un control personal de sus
actividades.
 Promover el hábito en el trabajador acerca de en qué medida se
están cumpliendo las normas y estándares y que debe hacerse.
 Mejorar el respeto propio y hacia los demás.
Beneficios:
 Fomenta una cultura de concientización, respeto y cuidado de los
recursos de la empresa.
 Clima laboral agradable.
 Personal comprometido con los objetivos de la organización.
 Aumento de los niveles de calidad lo cual se traduce en una mayor
satisfacción del cliente.
 Centros de trabajo más atractivos para laborar.

Esta etapa es MUY IMPORTANTE por que se refiere al compromiso,

 responsabilidad, disposición y disciplina del personal para realizar las
labores 5´S.
La autodisciplina y el sentido de responsabilidad del personal pueden
fomentarse mediante los siguientes pasos:

Realizar actividades que fomenten la participación del personal

 Fortalecer la comunicación y coordinación interna.
 Discutir de manera abierta las decisiones a tomar.
 Coordinar medidas de mejora con el Comité 5´S
 Capacitar constantemente.
 Presentar recomendaciones y sugerencias.
Establecer situaciones que requieran disciplina
Esto se refiere a respetar normas básicas como:
 Puntualidad.
 Dejar los elementos de trabajo en su sitio original luego de haber
sido usados.
 Limpiar y ordenar luego de terminar de trabajar.
 Usar los implementos de seguridad.
 Respetar las normas y políticas de la empresa.

EL OBEJTIVO
PARA ESTE 2022 ES
CUMPLIR EN SU
TOTALIDAD
2.5. Plan de Ejecución de la implementación 5S – 2022:
Aplicando 5s
SEIRI: se crea una tarjeta roja para identificar elementos dentro del
almacén
Se crea la tarjeta con el fin de identificar los elementos innecesarios
existentes en almacén. la tarjeta será roja por q existen elementos que
no pertenecen al amacen como: papeles, envases, herramientas, etc.
debe ser visible para su identificación inmediata. cada tarjeta tiene un
código o numero diferente para tener un mejor control de cuantas están
usando
SEITON: elaboración de croquis en área de almacén
Esto con la finalidad de tener una mejor ubicación de cada producto u
orden
Ya que se podrían encontrar mal ubicados y desordenados, de esta
forma facilitamos el trabajo del almacenero y resguardamos su
seguridad
Colocando letreros de señalización
SEISO: se elabora una lista de útiles necesarios para limpieza en almacén
Siguiendo se realiza un programa de jornada de limpieza la cual
participan todos los encargados
Se realizó el programa en un mes con el objetivo de eliminar las cosas y
materiales innecesarios en el almacén donde también se coloca tachos
de distintos colores para desechos distintos y que el almacenero trabaje
en un ambiente limpio, ordenado, seguro y de igual forma obtener más
espacio productivo.
SEYKETSU: se crea un manual de 5S para los almaceneros
 Se diseñó un Manual se realizó para todos los trabajadores del área de
Almacén de la empresa, con el objetivo de plasmar en las las normas de
Seguridad para prevenir accidentes, el uso adecuado de los
implementos de trabajo (casco, guantes y botas), el uso correcto de la
maquinaria que se usa para el desplazamiento de productos
(montacargas, apilador, y carretillas).
SHITSUKE: En esta etapa se refuerza los hábitos de las normas ya
establecidas.
Se practicará las 5 S diariamente con los cronogramas creados,
capacitaciones constantes con el fin de que los hábitos se mantengan
De esta forma se fomentará la disciplina.

3. TAKT TIME
En San Fernando, se requiere calcular el Takt time de la fabricación de milanesa. La
empresa cuenta con dos turnos de trabajo de 8 horas y media hora de refrigerio por turno.
La demanda semanal del producto es de 240 500 milanesas de pollo, 180 200 milanesas de
pavita y 160 400 milanesas de cerdo, se trabaja 6 días a la semana.
Solución:
Jornal: 8 horas
Turno: 2 turnos diarios.
Refrigerio: 30 minutos
Días a la semana: 6 días trabajados. Tiempo de producción disponible
Milanesa de pollo: 240500 unidades Takt time=
Cantidad total requerido
Milanesa de pavita: 180200 unidades
Milanesa de cerdo: 160 400unidades
Horas trabajas por día: 2 ( 8−0.5 )=15 horas diarias .
Horas trabajadas a la semana:
h
6 dias∗15 =90 horas=90∗3600 segundos=324000 segundos
dias
Para cubrir la demanda del mercado se debe producir:
324000 segundos
TTmilanesa de pollo= =1.35 segundos /unidad
240500unidades
324000 segundos
TTmilanesa de pavita= =1.80 segundos /unidad
180200unidades
324000 segundos
TTmilanesa de cerdo= =2.02 segundos /unidad
160400 unidades
 Tiempo de producción y empaque de los tres tipos de milanesa:

Pitch=Tiempo takt x Cantidad de unidades por empaque

Pitch m. Pollo=
1.35∗240500
12
=27056.25 segundos 1
hora
(
3600 seg )
. =7.5 horas .

Pitch m. Pavita=
1.80∗180200
12
=27030 segundos 1 (
hora
3600 seg )
. =7.5 horas .
 Pitch m. cerdo=
2.02∗160400
12
=27000.67 segundos 1( hora
3600 seg )
. =7.5 horas .

3.1. Proceso de Milanesa.

3.2. Flujo De Valor Actual.

3.3. Flujo de Valor Futuro.

3.4. Desafío.
3.5. Estado Actual.

3.6. Objetivo.
300000 NÚ MERO DE DEFECTOS 100.00
 80.00
FRECUENCIA F.R.A 80-20
200000 70.00

N° DE DEFECTOS
60.00

FRECUENCIA
150000 50.00
40.00
100000 30.00
50000 20.00
10.00
0 0.00
En conclusión, la empresa San Fernando para llegar cubrir
milanesa de pollo
la demanda, debe
milanesa de pavita
producir una milanesa de pollo en un tiempo de 1.35 segundos; una
milanesa de cerdo
milanesa de pavita en un tiempo de 1.8 segundos y una milanesa de cerdo en un tiempo de 2.02 segundos.

4. DIAGRAMA DE PARETO
PRODUCTOS DEFECTUOSOS
CAUSA FRECUENCIA F.ACUMULADA F. RELATIVA F.R.A 80-20
milanesa de pollo 240500 240500 41,39 41,39 80,00
milanesa de pavita 180200 420700 31,01 72,40 80,00
milanesa de cerdo 160400 581100 31,01 103,41 80,00
TOTAL 581100
F.ACUMULADA
220
F. RELATIVA
26,83
F.R.A
26,83
80-20
80,00
NÚ MERO DE DEFECTOS
250 100.00
411 23,29 50,12 80,00 N° DE DEFECTOS F.R.A 80-20
90.00
589 21,71 71,83 80,00 200 80.00
683 11,46 83,29 80,00
70.00
743 7,32 90,61 80,00
150 60.00
778 4,27 94,88 80,00
50.00
797 2,32 97,20 80,00
100 40.00
809 1,46 98,66 80,00

N° DE DEFECTOS
30.00
817 0,98 99,63 80,00

FRECUENCIA
820 0,37 100,00 80,00 50 20.00
10.00
0 0.00
5. DIAGRAMA DE ISHIKAWA
6. Conclusión:
En san Fernando día a día se aplica la mejora continua para satisfacer las necesidades del
Cliente interno y externo, utilizando las metodologías, TPM, 5S, KAISEN, TOYOTA KATA,
MEMOS 3G, 4 PASOS, POKA YOKE, PARETOS, DIAGRAMA CAUSA EFECTO.
Esto hace que san Fernando sea una empresa líder en mercado avícola.