REFRIGERACION ING.

ANTONIO FAVIO OSPINO MARTINEZ

TIPOS DE MATERIALES

En la actualidad se conocen diferentes tipos de materiales que se pueden agrupar en:

ALEADOS
METALICOS FERROSOS ACEROS NO ALEADOS

FUNDICIONES GRIS
BLANCA
MALEABLE
NODULAR
GRAFITO

NO FERROSOS METALES PRECIOSOS

OTROS

NO METALICOS POLIMEROS

CERAMICOS

MADERAS

ACEROS

Son aleaciones de hierro ( Fe ) con carbono ( C ) hasta un máximo de 2% de éste último mas otros
elementos aleantes.

Las fundiciones son aleaciones de hierro ( Fe ) con carbono ( C ) desde un 2% hasta un máximo de
6.7% de éste último mas otros elementos aleantes.

NOMENCLATURA AISI PARA ACEROS

La nomenclatura AISI tiene 4 dígitos, los dos primeros indican los elementos aleados que tiene el
acero y los dos últimos el porcentaje de carbono presente en el acero.
Por ejemplo:

1040
10: Indica que es un acero estructural
% C = ( 40/100 ) % = 0.4% de C.

La nomenclatura o identificación de aceros se puede agrupar en la siguiente tabla:

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NOMENCLATURA TIPO DE ACERO

10 XX ACEROS AL CARBONO O ESTRUCTURALES
11 XX
12 XX
13 XX ACEROS AL MANGANESO ( Mn )
23 XX ACEROS AL 3.5% DE NIQUEL ( Ni )
25 XX ACEROS AL 5% DE NIQUEL ( Ni )
30 XX ACEROS AL CROMO ( Cr ) NIQUEL ( Ni )
31 XX ACEROS CON 0.6 % CROMO ( Cr ) Y 1.25% NIQUEL ( Ni )
32 XX ACEROS CON 1 % CROMO ( Cr ) Y 1.75% NIQUEL ( Ni )
33 XX ACEROS CON 1.5% CROMO ( Cr ) Y 3.5% NIQUEL ( Ni )
40 XX ACEROS CON 0.25% MOLIBDENO ( Mo )
41 XX ACEROS CON 0.29% MOLIBDENO ( Mo ) Y 0.9% CROMO
42 XX
43 XX ACEROS CON 0.5% Mo, 0.8% Cr Y 1.8% Ni
44 XX
45 XX
46 XX
47 XX
48 XX
50 XX ACEROS CON CROMO
51 XX ACEROS CON 0.9% Cr
52 XX ACEROS CON MEDIANO CONTENIDO DE Cr
6 XXX ACEROS CON CROMO Y VANADIO
61 XX ACEROS CON 0.9% CROMO ( Cr ) Y 0.15% VANADIO ( Va )
7 XXX ACEROS AL TUNGSTENO
86 XX ACERO AL NIQUEL ( Ni )
92 XX ACEROS AL SILICIO ( Si ), MANGANESO ( Mn )

NOMENCLATURA PROPIEDADES USOS COMUNES

10 XX TENACIDAD Y BAJA RESISTENCIA CADENAS, REMACHES,
11 XX MEJOR MAQUINABILIDAD ROSCAS, PERNOS
12 XX
13 XX
23 XX TENACIDAD Y RESISTENCIA CIGUEÑALES, BIELAS,
25 XX EJES.
30 XX TENACIDAD Y RESISTENCIA ENGRANAJES, CADENAS,
31 XX ESPÁRRAGOS,
32 XX TORNILLOS, ÁRBOLES
33 XX
40 XX ALTA RESISTENCIA EJES, PIEZAS FORJADAS,
41 XX ENGRANAJES, LEVAS,
42 XX PARTES DE MECANISMOS
43 XX
44 XX
45 XX
46 XX
47 XX
48 XX
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50 XX DUREZA, ALTA RESISTENCIA Y ENGRANES, ARBOLES,

51 XX TENACIDAD COJINETES, RESORTES,
52 XX BIELAS
6 XXX DUREZA Y RESISTENCIA PUNZONES Y
61 XX TROQUELES, VÁSTAGOS
DE ÉMBOLOS,
ENGRANES, EJES
7 XXX
86 XX RESISTENCIA AL ÓXIDO, DUREZA RECIPIENTES PARA
Y RESISTENCIA ALIMENTOS, EQUIPOS
QUIRÚRGICOS
92 XX ELASTICIDAD RESORTES

Algunas de las más importantes de los elementos de aleación son:

MANGANESO: La función general del manganeso es la de combinarse con el azufre que es

perjudicial y evita el agrietamiento. A mayores cantidades de manganeso, aumenta la tenacidad,
que es la resistencia del material a dejarse fracturar y además aumenta la habilidad del acero para
endurecerse.

NIQUEL: Aumenta la resistencia del acero al choque o se lo hace tenáz a bajas temperaturas. El
níquel aumenta la resistencia del acero pero en menor proporción que el manganeso.

CROMO: Como elemento de aleación en el acero, no tiene efectos muy benéficos en la resistencia
al impacto o choque a bajas temperaturas, tiende a hacerlo frágil. Una de las principales funciones
del cromo es la de aumentar la resistencia a la oxidación, a la corrosión y aumenta la resistencia
del acero para que trabaje a temperaturas elevadas.

MOLIBDENO: Aumenta la dureza del acero, aumenta la resistencia a la corrosión y disminuye la

fragilidad del acero especialmente cuando también lleva como elemento aleante al cromo.

VANADIO: En muy pequeñas proporciones aumenta fuertemente la resistencia. Se usa para

refinar el acero, aumenta la habilidad del acero para ser endurecido.

SILICIO: Cuando el acero esta en estado líquido durante su producción tiene una gran cantidad de
óxido de hierro, con el objeto de desoxidarlo se le agrega silicio el cual se combina más fácilmente
con el oxígeno, dejando al hierro libreo de óxido. En proporciones relativamente altas mejora la
resistencia a la oxidación, aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer al acero

NOMENCLATURA PARA ACEROS ESPECIALES

NOMENCLATURA TIPO DE ACERO

W1 Î W7 ACEROS PARA TEMPLE EN AGUA
S1 Î S5 ACEROS PARA TRABAJOS RESISTENTES A
CHOQUES O IMPACTOS
O1 Î O7 ACEROS PARA TEMPLE EN ACEITE
A1 Î A7 ACEROS PARA TEMPLE AL AIRE
H1 Î H16 ACEROS PARA TRABAJAOS EN CALIENTE
T1 Î T15 ACEROS RAPIDOS AL WOLFRAMIO PARA
HERRAMIENTAS CON FILO
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IDENTIFICACION DE MATERIALES FERROSOS Y NO FERROSOS

La principal prueba para identificar materiales ferrosos de los no ferrosos es la prueba del imán, ya
que los materiales ferrosos son atraidos por el imán ( a excepción de algunos tipos de acero ); hay
otros procedimientos para identificar materiales como la pruebas metalo-gráficas y otras

Para identificar los tipos de aceros, la prueba más económica es la de la chispa.

FORMA DE LAS AISI- Composición

IMÁGENES DE CHISPAS TIPO DE ACERO
CHISPAS Standard en %
Ramillete con espinas, Acero templado y 4140 0,42 C
y puntas de lanza color revenido 1,1 Cr
rojo 0,2 Mo

Líneas continuas, Acero endurecido 0,21 C

algunas espinas, 1,3 Mn
formado por estallidos 1,2 Cr
de Carbono

Líneas continuas, más Acero al carbono 1045 0,45 C

espinas se formaron por para herramientas 0,3 Si
estallidos de Carbono 0,7 Mn

Muchos estallidos de Acero al carbono W1 1,05 C

Carbono que empiezan para herramientas 0,2 Si
al pie del haz, muchos 0,2 Mn
ramos

Antes de los estallidos Acero aleado con S4 0,60 C

de Carbono se Mn-Si 1,0 Si
incrementa la luz en el 1,1 Mn
flujo primario. Muchos
0,3 Cr
ramos pequeños

Flujo de líneas amarilla, Acero para 02 0,90 C

aclarando en el centro, herramientas 2,0 Mn
formando espinas en aleado Mn 0,4 Cr
los extremos
0,1 V

Pocos estallidos finos Acero para S1 0,60 C

de Carbono seguidos herramientas 0,6 Si
por club liso luminoso aleado W 1,1 Cr
0,2 V
2,0 W

Un flujo delgado y Acero para O1 1,05 C

lineal, el cuadro de la herramientas 1,0 Mn
chispa vivo, líneas aleado Cr-W 1,0 Cr
discontinuas en las
1,2 W
cabezas
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Haz corto Acero para D2 1,55 C

Templado: con pocos herramientas 12,0 Cr
Endurecido: con aleado con Cr 0,7 Mo
muchos ramos carbono alto,
1,0 V
luminosos ledeburita alta

El flujo de líneas Acero para H13 0,40 C

continuas, alguno los trabajo en 1,0 Si
estallidos de carbono, caliente, alta 5,3 Cr
línea coloreada de aleación
1,4 Mo
naranja en la cabeza
1,0 V

El flujo de líneas rojo Acero de alta M2 0,90 C

oscuro con brillo en la velocidad 4,1 Cr
punta de la lanza, 5,0 Mo
pocas espinas
1,9 V
6,4 W

Líneas del flujo rojas, Acero de alta T42 1.23 C

punteadas oscuras con velocidad 4,1 Cr
brillos en las cabezas 3,8 Mo
de la línea
3,3 V
10,0 W
10,5 Co

Haz corto con espina Acero inoxidable 420 0,40 C

como los estallidos de 13,0 Cr
carbono

Flujo continuo, línea sin Acero inoxidable 304 <0,07 C

los estallidos de 18,5 Cr
carbono 9,0 Ni

FUNDICIONES

TIPO DE FUNDICIONES CARACTERÍSTICAS

FUNDICIÓN GRIS Alta resistencia a compresión y tracción
FUNDICION NODULAR O DUCTIL
FUNDICIÓN BLANCA Extrema dureza
HIERRO MALEABLE Fuerte y dúctil, buena resistencia al impacto y
fatiga

Las fundiciones se diferencias de los aceros principalmente por que al golpearlas tienen un sonido
seco o apagado; en cambio los aceros resuenan como campanas.

NOMENCLATURA DE ALEACIONES NO FERROSAS

Las aleaciones mas comunes son las de BRONCE ( Cu + Sn ) y los LATONES ( Cu + Zn ). En la

mayoría de los casos se les da nombres en vez de una codificación como pasa con los latones por
ejemplo:
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NOMBRE COMPOSICION USO

GILDING 95% Cu + 5% Zn MONEDAS Y ELEMENTOS DE
JOYERIA
LATON COMERCIAL 90% Cu + 10% Zn MAQUINARIA INDUSTRIAL Y
RELOJERIA
LOMBAL 80% Cu + 20% Zn TUBERIA E INSTRUMENTOS
MUSICALES
LATON 70-30 70% Cu + 30% Zn CASQUILLOS DE BALAS,
PIÑONES , BUJES
ALMIRANTE 71% Cu + 28% Zn + 1% Sn CABLES, ALAMBRES,
TERMINALES ELECTRICOS
LATON CON Al 76% Cu + 22% Zn + 2% Al INDUSTRIA PETROQUÍMICA
MUNTZ 60% Cu + 40% Zn VALVULAS, BOMBAS,
ELECTRODOS
ARQUITECTONICO 60% Cu + 37% Zn + 3% Pb ESCULTURAS,
DECORACIONES

ALGUNAS PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES

RESISTENCIA A LA TENSIÓN

Tiene que ver con la resistencia que oponen los F

materiales a ser estirados y después fracturarse

debido a esa tensión. Como para poder estirar
esos materiales se le debe aplicar una fuerza y
lo que se opone es un área, las unidades de
resistencia a tensión son iguales a las de
presión.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

Tiene que ver con la resistencia que oponen los F

materiales a ser comprimidos o aplastados y
después fracturarse debido a esa compresión.
Como para poder comprimir esos materiales se
le debe aplicar una fuerza y lo que se opone es
un área, las unidades de resistencia a
compresión y tensión son iguales a las de
presión. F

TENACIDAD

Tiene que ver con la resistencia que tienen los elementos ante impactos.
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DUREZA

Tiene que ver con la resistencia que tienen los elementos a ser rayados o penetrados. Generalmente
los materiales duros son frágiles y tienen baja ductilidad. Las unidades de dureza más comunes son
las BRINELL Y ROCKWELL. La dureza se correlaciona con la resistencia al desgaste.

DUCTILIDAD

Es la propiedad que tiene los materiales a ser deformados. Generalmente los materiales dúctiles
tienen buena tenacidad y baja dureza.

SOLDADURA

Es la unión de dos o más materiales entre sí, en tal forma que queden como una sola pieza. En
términos más técnicos la soldadura es una coalescencia localizada de metal, donde ésta es
producida por calentamiento a una temperatura adecuada con o sin aplicación de presión y con o
sin el uso de material de aporte.

La industria y la ciencia han tratado de usar todas las clases de energía conocidas para unir o soldar
metales. Las clases de energía se pueden clasificar en cuatro grupos como son: Eléctrica,
Mecánica, Química y Óptica.

ARCO
RESISTENCIA
ELECTRICA RADIACION POR ARCO
FLUJO CONDUCTOR
INDUCCION
OXICOMBUSTIBLE
FUENTE DE ENERGIA QUIMICA TERMITA
DISOCIACION DE
HIDROGENO
OPTICA LASER
RAYO DE ELECTRONES
MECANICA FRICCION
ULTRASONICA

TIPOS DE SOLDADURA COMUNES

SOLDADURA POR FORJA.

Proceso en el cual las partes a unir son llevadas a estado pastoso, por medio de un calentamiento
ya sea de hornos, sopletes, etc. La suelda o unión se completa por medio de golpes a presión. Este
proceso tiene dos variaciones: Soldadura por martillo, donde las piezas son unidas a golpe por un
martillo manual o mecánico; Soldadura por Dados, donde la unión es obtenida por medio de dados
o rodillos.

Se emplea en el proceso de fabricación de tubería con costura.

SOLDADURA POR FRICCION.

Se produce la unión entre dos piezas empleando el calor generado por la fricción obtenida entre un
elemento en rotación y uno estacionario, sujetos a fuerza de contacto.
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SOLDADURA OXIACETILENICA.

El calor es generado por la reacción química entre el combustible acetileno y el oxigeno, que
produce una flama que funde los materiales a unir o el material de aporte para hacer la suelda.

SOLDADURA TERMITA.

Se basa en la mezcla física de aluminio en polvo y óxido de hierro en una proporción de 1 a 3

respectivamente, produciendo hierro puro con una temperatura de 2750ºC, fenómeno que ocurre en
30 segundos aproximadamente. La reacción química es:

8 Al + 3 Fe3 O4 Î 9 Fe + 4 Al2 O3 + Calor

Este procedimiento, debido a su gran semejanza con la producción de aceros, se emplea para
trabajos de reparación de maquinaria pesada y en trabajos donde las secciones a soldar son muy
grandes.

SOLDADURA POR RESISTENCIA

Su principio radica en la aplicación de presión entre las piezas a unir y el calor obtenido de la
resistencia eléctrica del material debido al paso de una corriente eléctrica.

SOLDADURA POR PUNTO.

Es la modalidad más sencilla de soldadura eléctrica, se tienen dos electrodos con puntos de
contacto reducidos y se obtiene sueldas entre 2 mm y 1,2 cms de diámetro. El proceso tiene las
siguientes ventajas:

• Es rápido
• Fácil de usar

Y las siguientes desventajas:

• La vida corta de los electrodos.

• Las puntas de los electrodos se deforman con el tiempo de uso.
• Se efectúa una unión a la vez
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SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO.

En este proceso la coalescencia es producida por el calentamiento generado con un arco eléctrico,
obtenido entre el material de trabajo y un electrodo con o sin aplicación de presión y con o sin uso
de materiales de aportación.

SOLDADURA CON ELECTRODO DE CARBONO.

En este tipo de soldadura el electrodo es de carbono y se utilizaba única y exclusivamente para

generar el arco eléctrico y por consiguiente la fuente de calor. Se puede utilizar o no material de
aporte.

SOLDADURA TIG

Este proceso emplea electrodo de Tungsteno colocado en una boquilla especial, la cual se
suministra un gas inerte a baja presión ( Argón, helio, CO2 ) que garantiza un flujo suficiente para
rodear el arco y el metal fundido, y de esta manera, protegerlo de la atmósfera. El electrodo de
Tungteno, al igual que el de carbón, sólo mantiene el arco eléctrico y no se consume, por tanto el
material de aporte se entrega por separado.

SOLDADURA MIG

Es un proceso similar al TIG, pero la diferencia radica en que el electrodo en este proceso no es de
Tungteno sino de un material consumible, el cual a un mismo tiempo mantiene el arco eléctrico y
suministra continuamente el material de aportación, mientras que el metal fundido tanto del
electrodo como del trabajo, está protegido de la atmósfera, por la acción del gas inerte.

SOLDADURA ARCO SUMERGIDO.

En este proceso el arco eléctrico es mantenido debajo de un fundente granular; dicho fundente se
aplica simultáneamente con el electrodo que proviene de un carrete en forma continua, el cual a
 10

medida que va siendo alimentado va siendo alimentado automáticamente. El arco queda sumergido
bajo el fundente y por tanto solo quedan visibles pequeñas llamas.

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO.

El calentamiento es producido por un arco eléctrico generado entre el electrodo y la pieza de

trabajo. La protección de la soldadura es obtenida por la descomposición del revestimiento del
electrodo,; no se usa presión y el metal de aporte es suministrado por el electrodo.

El revestimiento del electrodo contiene elementos químicos que aportan al proceso de soldar unas
características que de una u otra forma ayudan a la buena calidad de la suelda como:

• Atmósfera protectora.
• Estabilidad y penetración del arco.
• Remoción de impurezas del metal fundido.
• Prevención contra oxidación.
• Control de la rata de enfriamiento del metal de la soldadura.
• Adición de elementos aleantes.

PREPARACION DE JUNTAS PARA SOLDAR

JUNTAS A TOPE DE ACANALADURA CUADRADA

Esta junta es apropiada para espesores del metal hasta de 3/16” ( 4.8 mm ) en las que el severo
servicio dinámico exige una fusión y penetración total. Se han soldado aceros estructurales de ¼”
( 6.4 mm ) con arco metálico de buena calidad. La preparación es una operación sencilla que exige
limpieza, la igualación de los bordes y el espaciado correcto de las raices. El espacio que deje entre
las raices depende de la forma de junta y del espesor del material.

JUNTAS DE TOPE DE ACANALADURA EN V SENCILLA

Puede adaptarse esta junta de manera que satisfaga la mayoría de las condiciones de carga y se
aplica en espesores que difieren de acuerdo al tipo de procedimiento y material.
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A ) Soldaduras oxiacetilenicas en acero. B ) Soldaduras al arco metálico en acero. C ) Soldaduras

TIG en aluminio. D ) Soldaduras MIG en aluminio.

JUNTAS A TOPE CON ACANALADURA V DOBLE

Este tipo de preparación se emplea en la mayoría de los aceros estructurales de ¾” hasta 1 ½” .

Juntas a tope en doble V para soldadura al arco

JUNTAS A TOPE CON ACANALADURAS U

Estas juntas son parecidas a las juntas con acanaladuras en V. las ventajas de la U radica en la
facilidad de efectuar el paso de soldadura de la raíz y la necesidad de emplear menor cantidad de
metal de soldadura.
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JUNTAS A TOPE CON ACANALADURA J

Este tipo de preparación es como una mitad de una acanaladura U colocada cerca del borde y
consume menor material de soldadura que la U.

JUNTAS T

Los bordes de las juntas T generalmente no necesitan ninguna preparación. El procedimiento

estandar exige la colocación de los dos metales lo mas cerca que sea posible. El servicio máximo
se obtiene cuando se sueldan ambos lados de la parte que se encuentra en posición perpendicular.

Para que tenga toda su resistencia, las dimensiones combinadas de la abertura deben ser iguales al
espesor del metal común ( figura a). cuando el espesor del metal excede ½” y las condiciones de
carga son fuertes, puede ser necesario la preparación de bordes como las acanaladuras J o V.
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Preparaciones de bordes representativas. A ) Borde cuadrado. B ) Borde achaflanado sencillo y

doble . C ) Acanaladura J sencilla y doble

JUNTAS EN ESQUINA

Generalmente en las juntas de esquina no se requiere una preparación de los bordes, pero hay
ciertos casos que por espesor de la pieza se necesita preparación.

Juntas en esquina A ) Procedimiento recomendado y no se necesita la preparación de los bordes.

B ) Preparación de bordes costosa, con poco incremento en la calidad.