MODUL

BAHAN TEKNIK

Oleh :
REZA ARFI FAISAL, M.T.

PROGRAM STUDI DIII TEKNIK MESIN

POLITEKNIK HARAPAN BERSAMA

1
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Tinjauan Umum Mata Kuliah

Dapat menerapkan ilmu tentang teknologi material bahan teknik.

1.2 Deskripsi Mata Kuliah

Matakuliah ini adalah matakuliah yang mengantarkan mahasiswa agar mampu memahami
karakteristik/sifat mekanik dari bahan/material.

1.3 Manfaat Mata Kuliah

Manfaat mata kuliah ini adalah mahasiswa mampu menerapkan menerapkan ilmu tentang
material bahan teknik dalam kehidupan sehari-hari.

1.4 Capaian Pembelajaran Mata Kuliah

Mahasiswa setelah mengikuti perkuliahan matakuliah Bahan Teknik :
1. Mahasiswa mampu memahami karakteristik/sifat mekanik dari suatu material
2. Mahasiswa mampu menjelaskan karakteristik/sifat mekanik dari suatu material dengan
bantuan uji bahan
3. Mahasiswa mampu melakukan pemilihan bahan sesuai dengan karakterisitk/sifat mekanik
yang dibutuhkan.

2
 BAB II
PENGERTIAN DAN KLASIFIKASI BAHAN TEKNIK

2.1 Pengertian
Bahan/material merupakan kebutuhan bagi manusia mulai zaman dahulu sampai sekarang.
Kehidupan manusia selalu berhubungan dengan kebutuhan bahan seperti pada transportasi, rumah,
pakaian, komunikasi, rekreasi, produk makanan dll.
Perkembangan peradaban manusia juga bisa diukur dari kemampuannya memproduksi dan
mengolah bahan untuk memenuhi kebutuhan hidupnya (jaman batu, perunggu dsb). Pada tahap
awal manusia hanya mampu mengolah bahan apa adanya seperti yang tersedia dialam misalnya :
batu, kayu, kulit, tanah dsb.
Dengan perkembangan peradaban manusia bahan–bahan alam tsb bisa diolah sehingga bisa
menghasilkan kualitas bahan yang lebih tinggi. Pada 50 tahun terakhir para saintis menemukan
hubungan sifat–sifat bahan dengan elemen struktur bahan. Sehingga bisa diciptakan puluhan ribu
jenis bahan yang mempunyai sifat–sifat yang berbeda.
Bahan adalah wujud asal benda kerja. Menurut asalnya bahan terdiri dari:
- Bahan alami yang langsung dipakai : kayu, batu
- Bahan alami yang diproses fisika dan kimia : bijih-bijih logam menjadi logam.
- Bahan buatan yang tidak didapat secara alami tetapi dari bahan mentah melalui proses kimia
yang rumit : gelas, seluloid, dll.

2.2 Klasifikasi Bahan

Dewasa ini terdapat berbagai jenis bahan yang dapat digunakan sebagai bahan baku
industri. Jenis-jenis yang beragam kadang-kadang menyulitkan pemilihan yang tepat. Bahan yang
satu mempunyai keunggulan ditinjau dari segi keuletan, lainnya terhadap korosi, mulur atau suhu
kerja yang tinggi namun cukup mahal. Oleh karena itu pemilihan sering tidak semata-mata
berdasarkan pertimbangan teknis tetapi pertimbangan ekonomis juga memegang peranan yang
sangat penting pula.
Pemilihan bahan yang tepat pada dasarnya merupakan kompromi antara beragai sifat,
lingkungan dan cara penggunaan dan sampai dimana sifat bahan dapat memenuhi persyaratan yang
telah ditentukan.
Beberapa sifat teknis yang harus diperhatikan sewaktu memilih bahan adalah:
A. Sifat fisik,
- Kekuatan adalah tahanan suatu bahan terhadap perubahan bentuk (tarik, tekan, geser,
bengkok, torsi, dan tekuk).
- Sifat mulur adalah kemampuan bahan berubah bentuk sebagai akibat pembebanan.
- Sifat getas adalah dimiliki oleh bahan yang pada pembebanan sampai pecah, tidak
menunjukkan perubahan bentuk tetap.

3
 - Sifat liat adalah kemampuan suatu bahan untuk berubah bentuk dalam skala yang cukup
besar sebelum pecah akibat pembebanan.
- Sifat elastisitas adalah sifat bahan yang setelah pembebanan kembali kebentuk semula.
- Sifat plastisitas (ductilitas) adalah sifat bahan untuk bertahan pada bentuk yang diberikan
melalui pembebanan dari luar.
- Kekerasan adalah tahanan bahan terhadap desakan benda lain. Dalam penggunaan teknis,
intan digolongkan sebagai bahan paling keras, sebalinya natrium dan kalium adalah sangat
lunak.
- Daya hantar panas adalah kemampuan bahan untuk memindahkan panas di dalam
strukturnya. Sifat ini sangat baik pada bahan perak, sebaliknya kurang baik pada baja.
- Sifat muai panas pada berbagai bahan sangat berbeda-beda. Misalnya aluminium
pemuaiannya lebih besar dari pada baja.
- Daya hantar listrik adalah kemampuan bahan untuk menghantarkan arus listrik. Sifat
tersebut dipengaruhi antara lain parameter kisi, garis tengah badan atom, dan jumlah elektron
yang tersedia. Perak dan tembaga termasuk penghantar listrik yang baik, sedangkan paduan
konstantan dan air raksa adalah pengahantar listrik yang tidak baik.
- Massa jenis bahan adalah massanya dalam 1 cm'. Perbedaan antara logam ringan dan berat
didasarkan atas massa jenis. Logam ringan < 5 gr/cm3 dan logam berat >5 gr/cm3.
- Titik cair/lebur suhu tertentu di mana keadaan agregasi bahan berubah dari padat menjadi
cair. Titik cair logam mempunyai arti penting pada pembentukan paduan.
B. Sifat teknis,
- Sifat mampu cor adalah sifat dapat dicairkan dan selanjutnya dituang sedemikian rupa
sehingga benda kerja bebas pori-pori dan gelembung. Besi tuang termasuk mudah dituang,
sebalinya baja sulit dituang.
- Sifat mampu bentuk panas (sifat mampu tempa dan mampu roll) adalah kemampuan bahan
untuk berubah bentuk secara tetap oleh pengaruh beban dari luar yang bekerja di atas batas
suhu tertentu.
- Sifat mampu bentuk dingin (membengkok, cetak dalam) adalah kemampuan bahan untuk
diubah kedalam bentuk yang telah ditentukan, tanpa pemberian panas.
- Sifat mampu las adalah sifat bahan yang dapat disambung dengan cara mencairkan sebagian
bahan itu. Baja dapat dilas dengan baik, sebaliknya besi tuang sulit dilas.
- Sifat mampu mesin adalah kemampuan bahan untuk diubah kedalam bentuk yang telah
ditentukan dengan cara penyayatan. Bahan keras sulit dikerjakan dengan penyayatan tatal
sebab tahanan potongnya terlalu besar, sedangkan bahan lunak juga sulit dikerjakan dengan
penyayatan tatal karena cenderung melumuri alat potong.
- Sifat mampu keras adalah kemampuan bahan (khusus logam besi) untuk dinaikkan
kekerasan alaminya melalui perubahan structure.
C. Sifat kimiawi.
- Sifat tahan korosi; tahanan bahan terhadap serangan air, gas, asam, larutan garam atau bahan
kimia lain.

4
 - Sifat tahan panas; sifat bahan yang tetap tahan pada suhu tinggi dan tidak membentuk lapisan
oksida.

2.3. Pengelompokan Bahan

Bahan adalah merupakan asal dari benda jadi. Banyak jenis bahan yang digunakan dalam
kehidupan sehari-hari, baik itu bersifat teknik maupun untuk keperluan yang lain.
Secara garis besar, bahan-bahan yang digunakan dalam teknik dapat dikelompokkan dalam
dua kelompok besar yaitu:
A. Bahan logam, adalah semua jenis bahan yang mengandung unsur logam, atau hanya sedikit
mengandung unsur non logam. Bahan logam dibedakan menjadi :
1. Logam Besi (Ferro), yaitu semua jenis logam yang mengandung unsur besi hingga 100%.
Logam besi sendiri dikelompokkan menjadi baja dan besi tuang.
Dari segi proses pembuatan logam besi atau logam ferro juga dapat dibagi menjadi dua
kelompok yaitu:
- Baja Adalah sebuah paduan dari besi karbon dan unsur-unsur lain, dimana kadar karbonnya
jarang melebihi 2%. Jenis-jenis baja seperti baja bukan paduan (baja konstruksi), baja
paduan (baja perkakas dan baja khusus), dan lain-lain.
- Besi tuang Adalah paduan dari besi, karbon dan hampir selalu silicium serta unsur-unsur
lain. Kadar karbonnya biasanya terletak antara 2,5 dan 4%, tetapi dalam hal-hal khusus
dapat lebih rendah atau lebih tinggi. Jenis-jenis besi tuang seperti besi tuang putih, besi
tuang kelabu, besi tuang noduler, dan lain-lain.

2. Logam Bukan Besi (Non Ferro), semua logam yang tidak mengandung unsur besi atau hanya
sedikit mengandung unsur besi. Logam bukan besi dikelompokkan lagi menjadi logam
berat dan logam ringan.
Logam-logam ini dibagi dalam dua kelompok, yaitu logam berat dan logam ringan.
- Logam berat Adalah logam-logam bukan besi yang mempunyai berat jenis tinggi
(m.j>5000 kg/m3). Logam yang paling penting adalah tembaga (Cu) karena logam ini
banyak juga digunakan dalam bentuk murni, tetapi kebanyakan sebagai paduan tembaga
seperti kuningan dan perunggu. Jenis logam berat yang lain seperti timbel (timah hitam),
timah putih, nikel, dan chrom.
- Logam ringan adalah logam-logam bukan besi yang mempunyai berat jenis rendah
(m.j<5000 kg/m3), terutama Aluminium dan Magnesium.
Aluminium banyak dipakai dalam bentuk murni, tetapi lebih sering sebagai aluminium
paduan. Aluminium banyak juga dipadu dengan silicium (silumin), tembaga (duralium),
dan magnesium.
Magnesium boleh dikata tidak digunakan dalam dunia teknik dalam keadaan tidak
terpadu. Paduan-paduan magnesium dinyatakan juga dengan nama kumpulan elektron.

5
 Titanium jarang sekali dipakai dalam dunia teknik, oleh karena sangat mahal harganya.
Ia merupakan bahan yang sangat ringan dengan kekuatan yang tinggi karena itu dipakai
dalam penjelajahan ruang angkasa.

B. Bahan bukan logam, adalah semua jenis bahan yang tidak mengandung unsur logam atau hanya
sedikit mengandung unsur logam. Bahan Non logam dibedakan menjadi :
- Bahan alami, yaitu bahan yang langsung diperoleh dari alam, contohnya kayu, batu,
pasir dan lain-lain.
- Bahan sintetis, yaitu bahan yang diolah secara sintetis dengan cara merubah komposisi
kimianya, contoh : plastik, karet sintetis, damar sintetis dan lain-lain.
Bahan bukan logam adalah mencakup bahan organik yang berasal dari alam (tumbuh-
tumbuhan atau hewan atau bahan yang mengandung karbon). Karet alam, kertas, minyak, gas
alam, kulit, kayu, dan plastik (termo setting dan termoplastik). Mineral-mineral, batu-batuan,
semen beton, keramik, gelas dan grafit (terdiri dari karbon juga, namun memiliki struktur
tersendiri) masuk ke dalam kelompok bahan anorganik. Antara bahan organik dengan bahan
anorganik terdapat perbedaan mendasar. Bahan organik umumnya larut dalam cairan organik
seperti alkohol, akan tetapi sukar larut dalam air. Bahan anorganik umumnya lebih tahan
terhadap panas dibandingkan dengan bahan organik.

6
 BAB III
STANDARISASI BAHAN TEKNIK

3.1 Pendahuluan
Standardisasi adalah usaha bersama membentuk standar. Standar adalah sebuah aturan,
biasanya digunakan untuk bimbingan tetapi dapat pula bersifat wajib (paling sedikit dalam
praktik), memberi batasan spesifikasi dan penggunaan sebuah objek atau karakteristik sebuah
proses dan/atau karakteristik sebuah metode.
Hakiki dan tujuan standar ini dapat digambarkan melalui contoh sebagai berikut : jika
seluruh dunia memproduksi kran dan pipa air dalam bentuk dan ukuran yang berbeda-beda, maka
tidaklah mungkin berbagai pipa saling bersambung karena masing-masing pipa tidak serasi
dengan pipa lainnya. Untuk itu diperlukan adaptor. Bilamana setiap produsen pipa dan keran air
boleh memproduksi pipa semaunya tanpa memperhatikan ukuran pipa produsen lain, maka
hasilnya terjadi kekacauan.
Masing-masing pipa tidak setara (kompatibel) dengan pipa produk lain, terjadi
pembuangan uang, waktu, tenaga; pasaran akan terpecah menjadi segmen-segmen kecil,
masing-masing dikuasai oleh pipa ukuran tertentu. Pada akhirnya akan terjadi kemandegan.
Sebaliknya bila masing-masing produsen membuat pipa dan keran air sesuai dengan ukuran dan
model yang disepakati bersama (ini disebut standardisasi) maka pembakuan tersebut akan
menyederhanakan produksi, memperluas pasar. produk tertukarkan dengan produk lain serta dapat
disambung dengan pipa produk pabrik lain.

3.2 Definisi standar

Standar berasal dari bahasa Prancis Kuno artinya titik tempat berkumpul, dalam bahasa
Inggris Kuno merupakan gabungan kata standan artinya berdiri dan or (juga bahasa Inggris Kuno)
artinya titik. (Merriam-Webster, 2000) kemudian diserap dalam bahasa Inggris sebagai kata
standard (Pengantar standardisasi, 2009). Standar adalah spesifikasi teknis atau sesuatu yang
dibakukan termasuk tata cara dan metode yang disusun berdasarkan consensus semua pihak yang
terkait dengan memperhatikan syarat-syarat keselamatan, keamanan, kesehatan, lingkungan hidup,
perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, serta pengalaman, perkembangan masa kini dan
masa yang akan dating untuk memperoleh manfaat yang sebesar-besarnya (Peraturan Pemerintah,
2000).
Adapun ISO (International Organization for Standardization) membei batasan standar
sebagai …. a document, established by consensus and approved by a recognized body, that
provides, for common and repeated use, rules, guidelines or characteristics for activities or their
results, aimed at the achievement of the optimum degree of order in a given context … Juga
dinyatakan bahwa standar hendaknya berdasarkan artas hasil ilmu pengetahuanm teknologi dan

7
pengalaman yang telah terkonsolidasi dan bertujuan peningkatan manfaat komunitas yang
optimum ( ISO/IEC, 2004). Dari kata standar muncul kata standardisasi artinya proses
merumuskan, menetapkan, menerapkan dan merevisi standar, yang dilaksanakan secara tertib
melalui kerjasama dengan semua pihak yang berkepentingan (Peraturan Pemerintah, 2000).

3.3 Tujuan standar

Dengan memperhatikan definisi standar maka standar bertujuan:
1. Mengupayakan agar pengembangan, manufaktur, dan pemasokan produk dan jasa lebih
efisien, lebih aman dan lebih bersih
2. Memfasilitasi perdagangan antarnegara serta lebih adil
3. Menjadi pegangan teknis pemerintah untuk keselamatan kesehatan, legislasi lingkungan dan
asesmen konformitas atau penyetaraan.
4. Berbagi kemajuan teknologi dan praktik manajemen yang baik.
5. Memencarkan, menyempurnakan dan mempercepat waktu produk masuk pasar serta jasa
yang berasal dari inovasi.
6. Menjaga konsumen dan pemakai secara umum, khususnya menyangkut produk dan jasa.
7. Membuat hidup lebih nyaman dan lebih sederhana karena adanya pemecahan atas masalah
bersama.

Standar yang berlaku di sebuah negara sering disebut standar nasional, dikeluarkan oleh
badan standar masing-masing negara. Contoh di Indonesia oleh Badan Standardisasi Nasional
(BSN), American National Standards Institute (ANSI), Deutsches Institute fur Normung (DIN),
British Standard Instiutute (BSI) dll. Pada tingkat internasional dikenal International
Organization for Standardization, lebih dikenal dengan singkatan ISO (periksa bagian akhir
makalah ini) yang mengeluarkan standar ISO.
Standar ISO memberikan manfaat teknologi, ekonomi dan masyarakat sebagai berikut :
1. Untuk bisnis, pemencaran standar ISO memungkinkan pemasok dapat mengembangkan dan
memberikan produk dan jasa sesuai dengan spesifikasi yang diterima di pasar internasional.
Karena itu bisnis yang menggunakan standar ISO mampu bersaing di pasar dunia.
2. Untuk innovator teknologi baru, standar ISO menyangkut aspek terminologi, keserasian atau
kompatibilitas dan keselamatan mempercepat pemencaran inovasi dan pengembangannya
dalam produk yang dapat dimanufaktur dan terpasarkan.
3. Untuk konsumen seluruh dunia, kompatibilitas teknologi sejagad akan tercapai bila produk
dan jasa didasarkan pada standar ISO; dengan demikian konsumen memilihi banyak pilihan.
Misalnya bilai pisau silet berbagai merek namun standarnya sama akan menguntungkan
konsumen karena konsumen dapat memilih berbagai merek namun standarnya sama.
Konsumen juga memperoleh keuntungan karena produsen bersaing untuk memasarkan
produknya.
4. Untuk pejabat bidang perdagangan, standar internasional membuat adanya “lapangan
permainan yang searas’ bagi semua competitor pada pasar yang sama, misalnya para pesaing

8
 memasarkan aki yang sesuai dnegan stanbdar internasional di semua negara. Bila ada negara
atau kawasan yang menggunakan standar yang berbeda maka hal itu merupakan hambatan
bagi perdagangan. Standar merupakan sarana teknis bagi penerapan kesepakatan
perdagangan.
5. Bagi pemerintahan, standar internasional merupakan landasan teknologi dan ilmiah yang
mendukung legislasi kesehatan, keselamatan dan lingkungan. Misalnya standar pendingin
udara versi Uni Eropa R2 kini diterapkan pada hampir semua kendaraan bermotor.
6. Bagi negara berkembang, standar internasional yang mewakili consensus internasionakl
menyangkut keadaan tyerkini merupakan sumber tahu bagaimana pengetahuan. Dengan
standar internasional member batasan karakter jasa dan produk yang diharapkan memenuhi
kebutuhan ekspor maka negara berkembang berpacu memenuhi standar internasional.
7. Bagi konsumen, kesetaraan atau konformitas produk dan jasa dengan standar internaisonal
dapat menjamin kualitas, keamananan dan keandalan produk dan jasa.
8. Bagi siapa saja, standar internasional menjamin bahwa angkutan, mesin dan alat yang
digunakan adalah aman.

3.4 Standarisasi Material

Standarisasi berlaku untuk semua bidang, baik itu bidang produksi maupun jasa. Dalam
dunia teknik standarisasi merupakan suatu tuntutan dan keharusan. Standarisasi memberikan
jaminan pada masyarakat memperoleh barang atau jasa sesuai dengan kriteria yang diinginkan..
Dengan adanya standar mempermudah dalam berkomunikasi, dan mendapatkan jasa, barang
sesuai dengan persyaratan yang diajukan.
Standarisasi Material adalah aturan yang dilakukan oleh asosiasi, institusi suatu Negara
produsen material yang meliputi pengaturan, cara penulisan, pengelompokan, pengklasifikasian,
penserian suatu material. Dengan adanya standarisasi material kalangan teknologi, industry dan
masyarakat memperoleh pemahaman dan persepsi yang sama tentang suatu material. Adanya
standar yang jelas, semua kalangan akan memperoleh atau mendapatkan jaminan yang sesuai
tentang material. Sehingga tidak terjadi kesalahpahaman, atau salah mengartikan tentang material
yang disepakati.
Dengan beragamnya jenis baja tertentu diperlukan sebuah standarisasi atau norma yang
disusun dan diedarkan oleh lembaga–lembaga normalisasi/standarisasi yakni aturan yang
dikeluarkan oleh asosiasi, institusi suatu negara produsen material yang meliputi : pengaturan cara
penulisan, pengelompokkan, pengkelasan, perserian suatu material. Hampir di tiap negara
memiliki standarisasi sendiri. Secara internasional diberlakukan standar atau norma internasional
untuk seluruh dunia yakni ISO (International Standard Organization) atau International
Organization for Standardization. Mungkin kita sering mendengar istilah JIS, SNI, ASTM dan
yang lainnya. macam – macam standarisasi yaitu :
1. ANSI (American National Standards Institute)
Adalah sebuah lembaga nirlaba swasta yang mengawasi pengembangan standar konsesus
sukarela untuk produk, jasa, proses, sistem, dan personel di Amerika Serikat. Lembaga tersebut
9
mengawasi pembuatan, diberlakukannya, dan penggunaan ribuan norma dan pedoman yang secara
langsung berdampak bisnis di hampir setiap sektor. Lembaga tersebut juga mengkoordinasikan
standar Amerika Serikat dengan standar internasional sehingga produk-produk Amerika Serikat
dapat digunakan di seluruh dunia. Lembaga tersebut memberi akreditasi untuk standar yang
dikembangkan oleh perwakilan dari lembaga pengembang standar, instansi pemerintah, kelompok
konsumen, perusahaan, dan lain – lain. Standar tersebut memastikan agar karakteristik dan kinerja
produk yang konsisten sehingga masyarakat menggunakan definisi dan istilah yang sama, dan
produk diuji dengan cara yang sama. ANSI juga memberi akreditasi bagi organisasi yang
melaksanakan sertifikasi produk atau personel sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan dalam
standar internasional. American National Standards Institute didirikan pada tanggal 19 Oktober
1918 dengan misi untuk meningkatkan daya saing global bagi bisnis dan kualitas hidup Amerika
Serikat dengan mempromosikan serta memfasilitasi standar konsensus sukarela dan sistem
penilaian kesesuaian.
2. AISI (American Iron and Steel Institute)
Standar yang dibuat oleh American Iron and Steel Institute, standar ini menyatakan atau
memuat tentang standar untuk komposisi baja, dimana 2 digit terakhir menyatakan kadar karbon
dalam suatu baja tersebut dan 2 digit pertama adalah kode jenis baja tersebut (high carbon, high
alloy, stainless steel, dll).
3. ASTM (American Standard Testing and Material)
ASTM Internasional merupakan organisasi internasional sukarela yang mengembangkan
standarisasi teknik untuk material, produk, sistem dan jasa. ASTM Internasional yang berpusat di
Amerika Serikat. ASTM merupakan singkatan dari American Society for Testing and Material,
dibentuk pertama kali pada tahun 1898 oleh sekelompok insinyur dan ilmuan untuk mengatasi
bahan baku besi pada rel kereta api yang selalu bermasalah. Sekarang ini, ASTM mempunyai lebih
dari 12.000 buah standar. Standar ASTM banyak digunakan pada negara – negara maju maupun
berkembang dalam penelitian akademis maupun industri. Organisasi tersebut berada di
Conshohocken Barat, Pennsylvania, sekitar 5 mil (8.0 km) barat laut Philadelphia. Didirikan pada
tahun 1898 sebagai bagian dari Amerika Asosiasi Internasional untuk bahan pengujian.
4. SAE (Society of Automotive Enggineers)
Adalah organisasi yang bergerak secara aktif di dunia global dalam bidang asosiasi
professional dan organisasi standard untuk engineer secara professional, khususnya di dalam per
– industrian. Organisasi ini mengembangkan standar dari koordinasi standar teknik yang ada
dengan didasarkan oleh praktik terbaik yang telah diteliti oleh komite SAE dan badan Task Force
(sejenis Research & Development) yang diambil dari pihak – pihak yang terpercaya. SAE
internasional memiliki lebih dari 120.000 anggota.
5. JIS (Japan Industrial Standard)
Adalah suatu organisasi standar yang dibuat oleh pemerintah Jepang yang bergerak dalam
pembuatan standar – standar yang ada di jepang khususnya dalam bidang perindustrian. Proses

10
standarisasi yang dibuat oleh JIS berada dibawah pengawasan JISC (Japan Industrial Standard
Comitte), dan hasil dari standard yang telah dibuat dipublikasikan oleh JSA (Japan Standard
Asosiation).
6. DIN (Deutsches Institut fur Normung / German institute for Standardization)
Adalah organisasi nasional Jerman untuk standarisasi. DIN terdaftar secara legal di
Registered German Asosiation (RGA) yang berpusat di Berlin. DIN telah membuat beribu – ribu
standar, salah satunya adalah DIN 476.
DIN 476 adalah standar yang paling dikenal, dan merupakan standar pertama yang
dikeluarkan oleh DIN.
7. SNI (Standar Nasional Indonesia)
Adalah satu – satunya standar yang berlaku secara nasional di Indonesia. SNI dirumuskan
oleh Panitia Teknis dan ditetapkan oleh Badan Standarisasi Nasional.
3.5 Contoh Penulisan Standarisasi Baja Karbon menurut AISI - SAE
Standarisasi baja karbon digunakan untuk menggolongkan baja karbon berdasarkan
komposisi kimia, penetapan standarisasi baja karbon menurut American Iron and Steel Institut
(AISI) dan Society of Automotive Enginers (SAE) mempergunakan nomor atau angka dan huruf.
Adapun cara yang ditentukan AISI dan SAE dalam menetapkan standarisasi baja karbon sebagai
berikut :

a. Sistem Angka
1) Angka pertama menunjukkan jenis – jenis baja karbon dan paduannya, contoh :
Angka 1 untuk baja karbon 1xxx
Angka 2 untuk baja karbon dengan paduan nikel 2xxx
Angka 3 untuk baja karbon dengan paduan nikel dan chrom 3xxx
Angka 4 untuk baja karbon dengan paduan molybdenum 4xxx
2) Angka kedua menunjukkan prosen campuran baja yang mendekati
misal : AISI dan SAE 23xx adalah menunjukkan baja karbon paduan nikel dengan campuran
nikel kira-kira 3%.

3) Dua angka terakhir menunjukkan jumlah prosen karbon yang mendekati.

- AISI – SAE 1095 adalah baja karbon dengan kandungan karbon sebesar 0,95%
- AISI – SAE 3395 adalah baja karbon dengan paduan nikel-chrom, dengan campuran nikel
kira-kira 3,5%, chrom kira-kira 1,55% dan kandungan karbon sebesar 0,95 %.

11
b. Sistem Huruf
Huruf awal memberi arti pada dapur yang digunakan dalam proses peleburan pada
pembuatan baja, yaitu sebagai berikut :
Huruf A untuk baja karbon yang dihasilkan dari dapur Siemens Martin
Huruf B untuk baja karbon yang dihasilkan dari dapur Bessemer
Huruf C untuk baja karbon yang dihasilkan dari dapur Open Heart untuk baja karbon basa
Huruf D untuk baja karbon yang dihasilkan dari dapur Open Heart untuk baja karbon asam
Huruf E untuk baja karbon yang dihasilkan dari dapur listrik

Contoh :
AISI C1050 artinya: material baja karbon yng proses peleburan menggunakan Tungku basic open
hearth, kadar karbon pada baja 0,50%.
Cara penulisan standard :

SAE 1 0 40 :

Carbon content (0,40%)

Zat karbon tanpa campuran
Indicates Wither it is a carbon alloy steel (1)

SAE 5 1 20 :

Carbon content (0,20%)

Major Alloy Element Content (1% Chromium)
Indicates (5 Chromium steel)

SAE 2 5 15 :

Nikel (0,15%)
Major alloy Elementer (5% Nikel)
Indicates (2 Nikel Steel)

12
 AISI C 5 1 20 :

Carbon content (0,20%)

Major Alloy Element Content (1% Chromium)
Indikasi (5 Chromium steel)

Indikasi peleburan menggunakan open heart basa

Table 2.1 Contoh Standar AISI – SAE untuk Baja Karbon dan Paduan

13
Tabel 2.2. Contoh Standard AISI – UNS Tool Steel

Tabel 2.3 Contoh Standar AISI – UNS untuk Stainless steel

14
 BAB IV
SIFAT – SIFAT BAHAN TEKNIK

4.1 Pendahuluan
Dalam pemakaiannya, semua partikel dan struktur logam akan terkena pengaruh gaya luar
yang dapat menimbulkan tegangan-tegangan sehingga menimbulkan deformasi atau perubahan
bentuk. Untuk menjaga terhadap akibat yang timbul dari adanya tegangan-tegangan tersebut serta
mempertahankannya pada batas-batas yang diperbolehkan bagi suatu pembebanan, maka
diperlukan pemahaman tentang bahan-bahan yang cocok untuk suatu keperluan dari berbagai
perencanaan.
Pembuatan barang jadi atau setengah jadi, mestinya sudah didasarkan atas sifat-sifat yang
khas dari bahan, baik kekerasanya, keuletannya, kekokohannya, dsb. Pengetahuan yang mendalam
dari sifat- sifat yang khas tersebut didasarkan pada hasil percobaan yang diselenggarakan berbagai
keadaan beban, arah beban, serta dalam waktu pembebanan.
Percobaaan bahan untuk mengetahui sifat-sifat yang dimiliki itu dapat dilakukan dengan
beban statis, dinamis, atau kedua-duanya. Percobaan dengan beban statis ialah apabila beban
ditingkatkan secara teratur sedikit demi sedikit. Misalnya pada percoban tarik, percobaan puntir,
percobaan bengkok, dan kompresi. Percobaan dengan beban dinamis adalah apabila beban
ditingkatkan secara cepat dan mendadak. Percobaan berulang-ulang atau fatique (gabungan antara
beban statis dan beban dinamis), ialah apabila bebannya diberikan secara berulang-ulang dan
berubah-ubah arahnya maupun besarnya beban.

4.2 Sifat Mekanik Bahan Teknik

Pemahaman yang menyeluruh mengenai sifat-sifat material, perlakuan, dan proses
pembuatannya sangat penting untuk perancangan mesin yang baik. Sifat material umumnya
diklasifikasikan menjadi sifat mekanik, sifat fisik, sifat kimiawi.
Sifat mekanik secara umum ditentukan melalui pengujian destruktif dari sampel material
pada kondisi pembebanan yang terkontrol. Sifat mekanik yang paling baik adalah didapat dengan
melakukan pengujian prototipe atau desain sebenarnya dengan aplikasi pembebanan yang
sebenarnya. Namun data spesifik seperti ini tidak mudah diperoleh sehingga umumnya digunakan
data hasil pengujian standar seperti yang telah dipublikasikan oleh ASTM (American Society of
Mechanical Engineer).
Sifat mekanik menyatakan kemampuan suatu bahan (tentunya juga komponen yang
terbuat dari bahan tsb) untuk menerima beban/gaya/energi tanpa menimbulkan kerusakan pada
bahan/komponen tsb. Seringkali bila suatu bahan mempunyai sifat mekanik yang baik tetapi
kurang baik pada sifat yang lain maka diambil langkah untuk mengatasi kekurangan tersebut
dengan berbagai cara. Misalnya saja baja, baja mempunyai sifat mekanik yang cukup baik
(memenuhi syarat untuk suatu pemakaian) tetapi mempunyai sifat tahan korosi yang kurang baik,
maka seringkali sifat tahan korosinya ini diperbaiki dengan pengecatan atau galvanising dan

15
lainnya, jadi tidak harus mencari bahan lain yang selain kuat juga tahan korosi. Beberapa sifat
mekanik yang penting antara lain :
1) Kekuatan (strength) menyatakan kemampuan bahan untuk menerima tegangan tanpa
menyebabkan bahan menjadi patah. Kekuatan ini ada beberapa macam, tergantung pada jenis
beban yang bekerja, yaitu kekuatan tarik, kekuatan geser, kekuatan tekan kekuatan torsi dan
kekuatan lengkung.
2) Kekerasan (hardness) dapat didefinisikan sebagai kemampuan bahan untuk tahan terhadap
penggoresan, pengikisan (abrasi), indentasi atau penetrasi. Sifat ini berkaitan dengan sifat
tahan aus (wear resistance). Kekerasan juga mempunyai korelasi dengan kekuatan.
3) Kekenyalan (elasticity) menyatakan kemampuan bahan untuk menerima beban tanpa
mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk yang permanen setelah tegangan dihilangkan.
Bila suatu benda mengalami tegangan maka akan terjadi perubahan bentuk. Bila tegangan
yang bekerja besarnya tidak melewati suatu batas tertentu maka perubahan bentuk yang
terjadi hanya bersifat sementara, perubahan bentuk itu akan hilang bersama dengan hilangnya
tegangan, tetapi bila tegangan yang bekerja telah melampaui batas tersebut maka sebagian
dari perubahan bentuk itu tetap ada walaupun tegangan telah dihilangkan. Kekenyalan juga
menyatakan seberapa banyak perubahan bentuk elastis yang dapat terjadi sebelum perubahan
bentuk yang permanen mulai terjadi, dengan kata lain kekenyalan menyatakan kemampuan
bahan untuk kembali ke bentuk dan ukuran semula setelah menerima beban yang
menimbulkan deformasi.
4) Kekakuan (stiffness) menyatakan kemampuan bahan menerima tegangan atau beban tanpa
mengakibatkan terjadinya perubahan bentuk (deformasi) atau defleksi. Dalam beberapa hal
kekakuan ini lebih penting dari pada kekuatan.
5) Plastisitas (plasticity) menyatakan kemampuan bahan untuk mengalami sejumlah deformasi
plastik (yang permanen) tanpa mengakibatkan fatah. Sifat ini sangat diperlukan bagi bahan
yang akan diproses dengan berbagai proses pembenlukan seperti forging, rolling, extruding
dan lainya. Sifat ini sering juga disebut sebagai keuletan (ductility). Bahan yang mampu
mengalami deformasi plastik cukup banyak dikatakan sebagai bahan yang mempunyai
keuletan tinggi, bahan yang ulet (ductile). Sedang bahan yang tidak menunjukkan terjadinya
deformasi plastik dikatakan sebagai bahan yang mempunyai keuletan rendah atau getas
(brittle).
6) Ketangguhan (toughness) menyatakan kemampuan bahan untuk menyerap energi tanpa
menyebabkan terjadinya kerusakan. Juga dapat dikatakan sebagai ukuran banyaknya energi
yang diperlukan untuk mematahkan suatu benda kerja pada suatu kondisi tertentu. Sifat ini
dipengaruhi oleh banyak faktor, sehingga sifat ini sulit diukur.
7) Kelelahan (fatique) merupakan kecenderungan pada logam untuk patah bila menerima
tegangan berulang-ulang (cyclic stress) yang besarnya masih jauh di bawah batas kekuatan
elastiknya. Sebagian besar dari kerusakan yang terjadi pada komponen mesin disebabkan oleh
kelelahan. Karenanya kelelahan merupakan sifat yang sangat penting, tetapi sifat ini juga sulit
diukur karena sangat banyak faktor yang mempengaruhinya.

16
8) Merangkak (creep) merupakan kecendrungan suatu logam untuk mengalami deformasi plastik
yang besarnya merupakan fungsi waktu, pada saat bahan tadi menerima beban yang besarnya
relatif tetap.
Berbagai sifat mekanik di atas juga dapat dibedakan menurut cara pembebanannya,
yaitu sifat mekanik statis, sifat terhadap beban statik, yang besarnya tetap atau berubah dengan
lambat, dan sifat mekanik dinamik, sifat mekanik terhadap beban yang berubah-ubah atau
mengejut. Ini perlu dibedakan karena tingkah laku bahan mungkin berbeda terhadap cara
pembebanan yang berbeda.

4.3 Pengujian Sifat mekanik

Untuk mengetahui sifat bahan/logam perlu dilakukan pengujian. Pengujian biasanya
dilakukan terhadap sampel uji bahan yang dipersiapkan menjadi spesimen atau batang uji (test
piece) dengan bentuk dan ukuran yang standar. Demikian juga prosedur pengujian harus dilakukan
dengan cara-cara yang standar (mengikuti suatu standar tertentu), baru kemudian dari hasil
pengukuran pada pengujian diambil kesimpulan mengenai sifat mekanik yang diuji.
Sebenarnya hasil pengujian yang paling mendekati kenyataan akan dapat diperoleh bila
pengujian dilakukan terhadap benda komponen atau keseluruhan konstruksi dengan bentuk dan
ukuran sebenarnya (full-scale) dan pengujian dilakukan dengan pembebanan yang mendekati
keadaan yang sebenarnya. Tetapi cara ini terlalu mahal, tidak praktis dan bahkan kadang-kadang
sulit di analisis. Beberapa pengujian mekanik yang banyak diiakukan adalah pengujian tarik
(tensile test), pengujian kekerasan (hardness test), pengujian pukul takik (impact test), kadang-
kadang juga pengujian kelelahan (fatigue test), creep test, bending test, compression test dan
beberapa fabrication test.
Sifat mekanik bahan adalah hubungan antara respons atau deformasi bahan terhadap beban
yang bekerja. Sifat mekanik : berkaitan dengan kekuatan, kekerasan, keuletan, dan kekakuan.
1) Stress dan Strain
Stress = tegangan
Strain = regangan
Bahan dapat dibebani dengan 3 cara : tarik, tekan, geser (gunting)

17
 Gambar 3.1 Tipe pembebanan pada bahan
2) Deformasi Elastis
Besarnya bahan mengalami deformasi atau regangan bergantung kepada besarnya
tegangan. Pada sebagian besar metal, tegangan dan regangan adalah proporsional dengan
hubungan :

Dikenal dengan HUKUM HOOKE

Untuk logam harga E : 4,5 X 104 Mpa s/d 40,7 X 104 Mpa.
Bahan disebut mengalami Deformasi Elastis Jika tegangan dan regangan besarnya
proporsional. Deformasi elastis adalah tidak permanent, artinya jika beban dilepaskan maka bahan
kembali ke bentuk semula.

3) Deformasi Plastis
Pada kebanyakan logam, deformasi elastis hanya terjadi sampai regangan 0.002. Jika bahan
berdeformasi melewati batas elastis, tegangan tidak lagi proporsional terhadap regangan. Daerah
ini disebut daerah plastis.

18
 Gambar 3.2 Kurva regangan - tegangan

Pada daerah plastis, bahan tidak bisa kembali ke bentuk semula jika beban dilepaskan. Pada
tinjauan mikro deformasi plastis mengakibatkan putusnya ikatan atom dengan atom tetangganya
dan membentuk ikatan yang baru dengan atom yang lainnya. Jika beban di lepaskan, atom ini tidak
kembali keikatan awalnya.

4.4 Sifat Fisis

Sifat fisis suatu logam adalah bagaimana keadaan logam itu apabila mengalami peristiwa
fisika. Misalnya keadaan saat terkena pengaruh panas dan pengaruh listrik. Karena pengaruh panas
yang diterimanya pada suhu tertentu, bahan akan mencair atau hanya mengalami perubahan bentuk
dan ukurannya. Dari sifat fisis ini, dapat ditentukan titik cair suatu bahan dan titik didihnya, sifat
menghantarkan panas, keadaan pemuaian pada waktu menerima panas, perubahan bentuknya
karena panas, dsb. Pengaruh panas yang diterma oleh suatu bahan dapat merubah sifat dapat
berhubungan dengan sifat mekanis suatu bahan tersebut, bahkan karena panas yang diterima oleh
suatu bahan dapat merubah sifat mekanis bahan tersebut. Misalnya dalam proses penyepuhan,
bahan yang dipanaskan pada suhu tertentu akan kemudian didinginkan dengan mendadak, bahan
tersebut akan menjadi keras atau apabila bahan dipanaskan kemudian didinginkan dengan
perlahan-lahan bahan tersebut menjadi lunak.
Sifat fisis juga dapat diartikan suatu sifat yang dimiliki oleh suatu bahan yang tidak
terpengaruh oleh keadan luar, misalnya warnanya dll.

4.5 Sifat kemis

Sifat kemis atau sifat kimia adalah bagaimana kondisi bahan tersebut mampu menahan
adanya zat kimia yang dikenakan pada bahan tersebut. Misalnya apakah bahan itu larut atau terjadi
reaksi apabila terkena larutan asam, basa, dan garam. Apakah terjadi oksidasi bila terkena larutan
atau bahan lain.
Kelarutan bahan tersebut terhadap zat kimia berhubungan erat dengan ketahanan bahan
terhadap pencernaan logam oleh keadaan sekitar. Apabila logam berkorosi, logam akan berubah
kedalam garamnya, oksida, atau hidroksidanya. Karena peristiwa korosi disebabkan oleh reaksi

19
kimia langsung dan elektro kimia, maka sifat-sifat kimia dari suatu logam sangat perlu diketahui
dalam hal pemilihan bahan untuk suatu konstruksi.

4.6. Sifat Teknologis

Sifat teknologis merupakan kemampuan suatu bahan dalam proses pengerjaannya secara
teknis. Sifat-sifat itu meliputi: kemampuan bahan itu untuk dilas, kemampuan untuk dikerjakn
dengan mesin, kemampuan untuk bahan tuangan, dan kemampuan untuk penempaan. Sifat-sifat
teknologis dari suatu bahan itu perlu diketahui sebelum pengolahan bahan dilakukan, misalnya:
mampukah bahan itu dikerjakan dengan mesin bubut dengan hasil yang baik, dapatkah bahan itu
dituang atau dicor tanpa penyusutan ukuran yang berarti dsb.

20
 BAB V
PROSES PEMBUATAN BESI DAN BAJA

5.1 Pembuatan Besi

Besi kasar adalah hasil pengolahan dari bijih besi dengan melalui beberapa proses. Proses
awal adalah dengan mengurangi senyawa-senyawa dan zat-zat lain yang terkandung dalam bijih
besi dengan tahap sebagai berikut :
- Dibersihkan.
- Dipecah-pecah dan digiling sampai menjadi halus, sehingga partikel besi dapat dipisahkan dari
bahan yang tidak diperlukan dengan menggunakan magnit.
- Dibentuk menjadi “pellet” (bulatan-bulatan kecil) dengan diameter + 14 mm.

Gambar 5.1 Tromol Magnit

Untuk memudahkan dalam pembentukan “pellet” maka ditambahkan tanah liat, sehingga
dapat dirol menjadi bentuk bulat. Setelah proses awal dilakukan, maka bijih besi diproses pada
dapur tinggi. Dapur tinggi mempunyai konstruksi yang cukup besar dengan ketinggian mencapai
100 meter. Dinding luar terbuat dari baja dan bagian dalam dilapisi batu tahan api yang mampu
menahan temperatur tinggi. Pada bagian atas dapur tinggi terdapat corong untuk memasukkan
bahan baku, yaitu bijih besi, kokas dan batu kapur. Kokas adalah batu bara yang telah diproses
(disuling kering) sehingga dapat menghasilkan panas yan tinggi. Batu kapur berfungsi untuk
mengikat bahan-bahan yang tidak diperlukan. Proses pada dapur tinggi adalah dengan meniupkan
udara panas ke dalam dapur tinggi untuk membakar kokas dengan temperatur + 20000C. Cairan
besi dan terak akan turun ke dasar dapur tinggi secara perlahan-lahan dan selanjutnya dituang ke
kereta khusus. Hasil ini disebut besi kasar, yang kemudian dapat diproses lebih lanjut menjadi
baja.

21
 Gambar 5.2 Dapur Tinggi
5.2 Proses Pembuatan Baja
Besi kasar dari hasil proses dapur tinggi, kemudian diproses lanjut untuk dijadikan berbagai
jenis baja. Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi baja.
1. Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer)
Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar menjadi baja, yakni
dengan membuang sebagian besar karbon dan kotoran-kotoran (menghilangkan bahan-bahan
yang tidak diperlukan) yang masih ada pada besi kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi bekas,
kemudian baru besi kasar, tapi sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur tinggi,
sehingga masih dalam keadaan cair langsung disalurkan ke dapur Oksigen. Kemudian, udara
(oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan tinggi ditiupkan ke cairan logam. Ini akan
bereaksi dengan cepat antara karbon dan kotoran-kotoran lain yang akan membentuk terak
yang mengapung pada permukaan cairan. Dapur dimiringkan, maka cairan logam akan keluar
melalui saluran yang kemudian ditampung dalam kereta-kereta tuang. Untuk mendapatkan
spesifikasi baja tertentu, maka ditambahkan campuran lain sebagai bahan paduan. Hasil
penuangan ini dapat langsung dilanjutkan dengan proses pengerolan untuk mendapatkan
bentuk/profil yang diinginkan.

22
 Gambar 5.3 Dapur Baja Oksigen

2. Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin)

Sama halnya dengan Dapur Baja Oksigen, maka dapur baja terbuka (Siemens Martin)
juga merupakan dapur yang digunakan untuk memproses besi kasar menjadi baja. Dapur ini
dapat menampung baja cair lebih dari 100 ton dengan proses mencapai temperatur + 1600oC ;
wadah besar serta berdinding yang sangat kuat dan landai. Proses pembuatan dengan dapur ini
adalah proses oksidasi kotoran yang terdapat pada bijih besi sehingga menjadi terak yang
mengapung pada permukaan baja cair. Oksigen langsung disalurkan kedalam cairan logam
melalui tutup atas. Apabila selesai tiap proses, maka tutup atas dibuka dan cairan baja
disalurkan untuk proses selanjutnya untuk dijadikan bermacam-macam jenis baja.

23
 Gambar 5.4 Dapur Baja Terbuka
3. Dapur Baja Listrik
Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik yang disalurkan
dengan tiga buah elektroda karbon dan dimasukkan/diturunkan mendekati dasar dapur.
Penggunaan arus listrik untuk pemanasan tidak akan mempengaruhi atau mengkontaminasi
cairan logam, sehingga proses dengan dapur baja listrik merupakan salah satu proses yang
terbaik untuk menghasilkan baja berkualitas tinggi dan baja tahan karat (stainless steel). Dalam
proses pembuatan, bahan-bahan yang dimasukkan adalah bahan-bahan yang benar-benar
diperlukan dan besi bekas. Setelah bahan-bahan dimasukkan, maka elektroda-elektroda listrik
akan memanaskan bahan dengan panas yang sangat tinggi (+ 7000oC), sehingga besi bekas dan
bahan-bahan lain yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair. Adapun campuran-campuran
lain (misalnya untuk membuat baja tahan karat) dimasukkan setelah bahan-bahan menjadi cair
dan siap untuk dituang.

Gambar 5.5 Dapur Baja Listrik

24
Gambar 5.6 Proses Pengolahan Baja

25
 BAB VI
PENGUJIAN DESTRUCTIVE TEST (DT)

Pengujian spesimen adalah salah satu tahapan yang sangat penting untuk menjamin mutu
dan kualitas suatu material, komponen atau bahan tertentu untuk memastikan layak digunakan
serta sesuai dengan standar yang sudah ditetapkan atau tidak.
Ada dua jenis pengujian yakni pengujian yang bersifat merusak struktur fisik bahan
tersebut yaitu berupa uji tarik, uji impak, uji kekerasan dan lain sebagainya. Tujuan dilakukan
pengujian yang bersifat merusak adalah untuk mengetahui sifat dari material atau bahan yang
dilakukan pengujian.

6.1 Uji Tarik (Tesnsile Strength)

Spesimen uji standar yang biasa dipakai ditunjukkan pada Gambar 6.1. Batang yang
dipakai untuk pengujian material biasanya mempunyai diameter standar do dan panjang ukur
standar lo. Panjang ukur adalah panjang tertentu sepanjang bagian yang berdiameter kecil dari
spesimen yang ditandai dengan dua takikan sehingga pertambahan panjangnya dapat diukur
selama pengujian. Pengujian dilakukan dengan menarik batang uji perlahan-lahan sampai patah,
sementara beban dan jarak panjang ukur dimonitor secara kontinyu.
Contoh hasil pengujian ini adalah kurva tegangan-regangan seperti yang dapat dilihat pada
Gambar 6.2
Hasil uji tarik dapat ditampilkan dalam bentuk kurva “Tegangan-regangan”. Dimana
1) Tegangan (σ) didefinisikan sebagai beban per satuan luas dan untuk spesimen uji tarik
dirumuskan sebagai berikut :

Dimana P adalah beban yang bekerja sedangkanAoadalah luas penampang spesimen.Satuan

untuk tegangan adalah Psi atau Pa.

2) Regangan adalah perubahan panjang per satuan panjang dan dapat dihitung sebagai berikut :

Dimana lo adalah panjang awal sedangkan l adalah panjang spesimen setelah mendapat beban
P.

26
 Gambar 6.1 Spesimen uji tarik

Gambar 6.2 Kurva tegangan-regangan hasil uji tarik, (a) baja karbon rendah,
(b) baja karbon tinggi (annealed).

Sifat-sifat material yang dapat ditentukan dari uji tarik adalah :

- Modulus elastisitas
Titik pl pada Gambar 6.2 menunjukkan batas “proporsional” dimana dibawah titik itu
tegangan sebanding dengan regangan. Sifat proporsional ini dapat diformulasikan dengan
hukum Hooke :

E adalah kemiringan kurva tegangan-regangan sampai batas proporsional dan disebut sebagai
Modulus Elastisitas material atau Modulus Young. E adalah merupakan ukuran kekakuan
material pada batas elastisnya.
- Batas elastis (elastic limit)
Titik el pada Gambar 6.2a adalah batas elastis, atau titik dimana bila batas ini terlewati,
material akan mengalami perubahan permanen atau deformasi plastis. Batas elastis ini juga
merupakan tanda batas daerah perilaku elastis dengan daerah perilaku plastis.
- Kekuatan luluh (Yield Strength)

27
 Pada titik y, material mulai mengalami luluh dan laju deformasinya meningkat. Titik ini
disebut titik luluh (yield point) dan nilai tegangan pada titik ini didefinisikan sebagai kekuatan
luluh material (Sy). Untuk material yang tidak mempunyai titik luluh yang jelas, kekuatan
tariknya harus didefinisikan dengan menggunakan garis offset. Garis offset ini digambar
paralel dengan kurva elastis dan di-offset sejauh 0,2% dari regangan total pada sumbu
regangan.
- Kekuatan tarik ultimat (Ultimate Tensile Strength)
Tegangan pada kurva tegangan-regangan akan terus meningkat sampai mencapai puncak atau
nilai kekuatan tarik ultimat (Sut) pada titik u. Pada Gambar 6.2 terdapat dua kurva pada
masing-masing gambar. Kedua kurva ini adalah kurva tegangan-regangan teknik (engineering
stress-strain curve) dan kurva tegangan-regangan sebenarnya (true stress-strain curve). Pada
kurva tegangan-regangan teknik, perhitungan tegangan dan regangan dilakukan dengan
menggunakan luas penampang awal, Ao, dan panjang ukur awal, lo, sedangkan pada kurva
tegangan-regangan sebenarnya perhitungan dilakukan dengan memperhitungkan perubahan
luas penampang dan panjang sebenarnya.
- Keuletan (ductility) adalah sifat material yang didefinisikan sebagai kecenderungan material
untuk mengalami deformasi secara signifikan sebelum patah. Adapun ukuran keuletan suatu
material diukurdengan menggunakan persen perpanjangan sebelum patah atau persen
pengurangan luas sebelum patah. Material dengan perpanjangan lebih dari 5% pada saat patah
dianggap sebagai material ulet.
- Kegetasan adalah sifat material yang didefinisikan sebagai ukuran tidak adanya deformasi
sebelum patah. Contoh bentuk patahan spesimen untuk material ulet dan getas ditunjukkan
pada Gambar 6.3

Gambar 6.3 (a) Spesimen baja ulet setelah patah, (b) Spesimen besi cor getas setelah patah

6.2 Uji Tekan (Compression Strength)

Uji tekan dilakukan dengan memberikan beban tekan kepada spesimen yang merupakan
silinder dengan diameter konstan. Untuk material ulet, sangat sulit memperoleh kurva tegangan-
regangan dari pengujian ini karena material ulet tidak akan patah bila ditekan. Kebanyakan
material ulet mempunyai kekuatan tekan yang sama dengan kekuatan tariknya. Material yang
mempunyai kekuatan tarik dan kekuatan tekan yang sama disebut sebagai even material.
Umumnya material getas mempunyai kekuatan tarik dan
kekuatan tekan yang berbeda sehingga tergolong dalam jenis uneven material. Jadi untuk
material getas, uji tekan sangat diperlukan untuk mendapatkan kurva tegangan-regangan yang

28
lengkap. Contoh bentuk akhir uji tekan untuk material getas dan ulet ditunjukkan pada Gambar
6.4.

Gambar 6.4 Spesimen uji tekan setelah patah, (a) baja ulet, (b) besi cor getas

6.3 Uji Tekuk (Flexural Strength)

Uji bending biasanya dilakukan untuk menentukan flexural strength komponen. Pengujian
ini dilakukan dengan menumpu batang dengan tumpuan sederhana dan kemudian membebani
batang tersebut secara transversal pada bagian tengahnya. Bila materialnya ulet, kegagalan yang
terjadi berupa luluh sedangkan bila materialnya getas kegagalannya adalah berupa patahan.
Gambar 6.5. menunjukkan contoh hasil akhir uji bending.

Gambar 6.5 Spesimen uji tekuk setelah gagal, (a) baja ulet, (b) baja karbon getas

6.4 Uji Puntir (Shear Strength)

Uji puntir dilakukan untuk mengetahui sifat geseran pada material. Uji puntir biasanya
diperlukan untuk komponen yang beban utamanya adalah beban puntir. Bentuk spesimen uji puntir
ini tidak jauh berbeda dengan bentuk spesimen uji tarik. Gambar 6.6 menunjukkan contoh hasil
akhir uji puntir.

Gambar 6.6 Spesimen uji puntir setelah gagal, (a) baja ulet, (b) besi cor getas.

29
6.5 Uji Kekerasan (Hardness)
Uji keras dilakukan untuk mendapatkan sifat kekerasan material. Kekerasan biasanya dapat
dinyatakan dalam tiga skala yaitu Brinell, Rockwell, atau Vickers. Perbedaan utama dari ketiga
skala ini adalah pada beban dan indentor yang digunakan dalam pengukurannya. Masing-masing
skala ini mempunyai kelebihan dimana Vickers hanya butuh satu setuppengujian untuk semua
material, Rockwell akan memberikan kesalahan operator yang lebih kecil karena tidak perlu
mikroskop, sedangkan Brinell dapat dengan mudah dikonversikan kedalam kekuatan tarik
ultimate-nya.

1) Metode Brinell
Pengujian Brinell adalah salah satu cara pengujian kekerasan yang paling banyak digunakan.
Pada pengujian Brinell digunakan bola baja yang dikeraskan sebagai indentor. Indentor ini
ditusukkan ke permukaan logam yang diuji dengan gaya tekan tertentu selama waktu tertentu
pula (antara 10 sampai 30 detik). Karena penusukan (indentasi) itu maka pada permukaan logam
tsb akan terjadi tapak tekan yang berbentuk tembereng bola. Kekerasan Brinell dihitung sebagai
berikut :

dimana :
P = gaya tekan (kg)
D = diameter bola indentor (mm)
d = diameter jejak indentor (mm)

Tabel 6.1 Nilai aproksimasi kekerasan equivalen dan kekuatan tarik ultimat untuk baja

30
 Untuk dapat menghitung kekerasan material, perlu dilakukan pengukuran diameter
indentasi. Pengukuran diameter indentasi ini dilakukan menggunakan mikroskop. Proses
pengujian kekerasan Brinell dan pengukuran diameter indentasi dapat dilihat pada Gambar 6.7

Gambar 6.7 Proses pengujian kekerasan Brinell dan

pengukuran diameter indentasi

31
2) Metode Rockwell
Pengujian Rockwell termasuk dalam pengujian kekerasan makro. Pengujian metode
Rockwell merupakan pengujian yang paling banyak digunakan secara luas. Hal ini dikarenakan
pengujian dengan metode Rockwell mudah dan cepat untuk dilakukan. Pada pengujian Rockwell
terdapat dua jenis pembebanan yaitu pembebanan mayor dan minor. Pembebanan mayor
merupakan pembebanan utama yang digunakan untuk mendapatkan nilai kekerasan material yang
diuji. Besar pembebanan mayor yang dilakukan bergantung pada jenis indentor yang digunakan.
Sementara pembebanan minor merupakan pembebanan yang digunakan untuk menambah akurasi
pengukuran serta menghilangkan gaya tolak dari spesimen. Pada pengujian Rockwell digunakan
pembebanan minor sebesar 10 kgf dan pembebanan mayor sebesar 60, 100 dan 150 kgf. Pengujian
Rockwell digunakan untuk benda kerja yang tidak memerlukan perlakuan khusus. Hal ini
dikarenakan nilai kekerasan Rockwell bergantung pada kedalaman indentasi yang dihasilkan.
Sehingga diperlukan pembebanan yang lebih rendah untuk mendapatkan hasil pengujian yang
valid. Pada pengujian Rockwell terdapat beberapa macam indentor yang digunakan. Masing-
masing indentor yang digunakan akan menghasilkan nilai kekerasan dengan skala yang berbeda.
Skala untuk pengujian kekerasan Rockwell dapat dilihat pada tabel 6.2.
Tabel 6.2 Skala pengujian kekerasan Rockwell
Simbol Skala Indentor Beban Mayor (kgf)
A Intan 60
B Bola baja 1/16 inchi 100
C Intan 150
D Intan 100
E Bola baja 1/8 inchi 100
F Bola baja 1/16 inchi 60
G Bola baja 1/16 inchi 150
H Bola baja 1/8 inchi 60
K Bola baja 1/8 inchi 150
L Bola baja 1/4 inchi 60
M Bola baja 1/4 inchi 100
P Bola baja 1/4 inchi 150
R Bola baja 1/2 inchi 60
S Bola baja 1/2 inchi 100
V Bola baja 1/2 inchi 150

3) Metode Vickers
Metode Vickers ini berdasarkan pada penekanan oleh suatu gaya tekan tertentu oleh sebuah
indentor berupa pyramid diamond terbalik dengan sudut puncak 136º ke permukaan logam yang
akan diuji kekerasannya, dimana permukaan logam yang diuji ini harus rata dan bersih. Angka
kekerasan Vikers (VHN) didefinisikan sebagai beban dibagi luas permukaan lekukan. Pengujian
32
Vikers dapat dilakukan tidak hanya pada benda yang lunak akan tetapi juga dapat dilakukan
padabahan yang keras. Bekas penekanan yang kecil pada penggujian Vickers mengakibatkan
kerusakan bahan percobaan relatif sedikit. Pada benda kerja yang tipis atau lapisan permukaan
yang tipis dapat diukur dengan gaya yang relatif kecil.

a). Kekerasan Makro Vickers

Uji kekerasan Vickers menggunakan penumbuk piramida intan yang dasarnya berbentuk bujur
sangkar. Besarnya sudut antara permukaan piramida yang saling berhadapan adalah 136°. Sudut
ini dipilih karena nilai tersebut mendekati sebagian besar nilai perbandingan yang diinginkan
antara diameter lekukan dan diameter bola penumbuk pada uji kekerasan brinell. Angka kekerasan
piramida intan (DPH), atau angka kekerasan Vickers (VHN atau VPH), didefinisikan sebagai beban
dibagi luas permukaan lekukan, prinsip pengukuran untuk kekerasan mikro vikers dapat dilihat
pada Gambar 6.8. Pada prakteknya luas ini dihitung dari pengukuran mikroskopik panjang
diagonal jejak.VHN dapat ditentukan dari persamaan berikut:

Keterangan:
P = Beban yang digunakan (kg)
L = Panjang diagonal rata-rata (mm)
θ = sudut antara permukaan intan yang berlawanan = 136°

Uji kekerasan Vickers banyak dilakukan pada pekerjaan penelitian, karena metode tersebut
memberikan hasil berupa skala kekerasan yang kontinu, untuk suatu beban tertentu dan digunakan
pada logam yang sangat lunak, yakni DPH-nya 5 hingga logam yang sangat keras dengan DPH
1500.
Hal-hal yang menghalangi keuntungan pemakaian metode Vickers adalah uji kekerasan
Vickers tidak dapat digunakan untuk pengujian rutin karena pengujian tersebut lamban,
memerlukan persiapan permukaan benda uji yang hati-hati, dan terdapat pengaruh kesalahan
manusia yang besar pada penentuan panjang diagonal.

Gambar 6.8 Prinsip pengukuran kekerasan mikro Vickers

33
 Lekukan yang benar terbuat dari penumbuk piramida intan harus berbentuk bujur sangkar.
Akan tetapi, penyimpangan yang telah dijelaskan untuk uji brinell sering juga terdapat pada
penumbuk piramida gambar 6.9.a, lekukan bantal jarum pada gambar 6.9.b adalah akibat
terjadinya penurunan logam disekitar permukaan piramida yang datar. Keadaan demikian terdapat
pada logam-logam yang dilunakan dan mengakibatkan pengukuran panjangdiagonal yang
berlebihan. Lekukan berbentuk tong pada gambar 6.9.c mengalami proses pengerjaan dingin.
Bentuk demikian diakibatkan oleh penimbunan ke atas logam-logam disekitar permukaan
penumbuk. Ukuran diagonal pada kondisi demikian akan menghasilkan luas permukaan kontak
yang kecil, sehingga menimbulkan kesalahan angka kekerasan yang besar ada koreksi empiris
untuk menanggulangi pengaruh hal di atas.

Gambar 6.9 Tipe-tipe lekukan piramida intan

Keterangan:
(a) Lekukan yang sempurna
(b) lekukan bantal jarum (pinchusion) yang disebabkan oleh penurunan
(c) lekukan berbentuk tong yang disebabkan oleh penimbunan ke atas.
b). Kekerasan Mikro Vikers
Banyak persoalan metalurgi memerlukan data-data mengenai kekerasan pada daerah yang
sangat kecil. Pengukuran gradien kekerasan pada permukaan yang dikarburasi, pengukuran
kekerasan kandungan tunggal pada struktur mikro, atau penentuan kekerasan roda gigi arloji,
merupakan tipe persoalan dari jenis pengujian kekerasan mikro. Uji mikro Vickers merupakan
pengujian untuk menguji kekerasan daerah yang kecil atau rumit.

6.6 Uji Lelah (Endurance Limit)

Dalam aplikasi nyata, banyak sekali komponen mesin yang mengalami pembebanan yang
bervariasi terhadap waktu baik besar maupun arahnya. Beban seperti ini disebut beban dinamik.
Beban dinamik yang bekerja bolak-balik atau berfluktuasi dapat menimbulkan kegagalan lelah
(fatigue). Sifat mekanik material sehubungan dengan fenomena ini adalah kekuatan lelah (fatigue
strength). Kekuatan lelah dapat ditentukan dengan melakukan uji lelah, menggunakan mesin R.R.
Moore. Gambar 6.10 menunjukkan set-up uji lelah dan beban bolak-balik yang dialami spesimen
uji.

34
 Gambar 6.10 (a) mesin uji lelah R.R. Moore, (b) Beban dinamik bolak-balik
yang dialami spesimen

Hasil uji lelah material dapat ditampilkan dalam bentuk diagram S-N yang menyatakan
hubungan tegangan dengan jumlah siklus.

Gambar 6.11 Diagram S-N hasil uji lelah untuk material baja

6.7 Uji impak (Impact Resistance)

Salah satu kondisi pembebanan yang terjadi pada komponen mesin adalah beban impak
dan pada kondisi ini kapasitas penyerapan energi sangatlah penting. Energi yang dimaksud adalah
strain energy, atau daerah di bawah kurva tegangan-regangan sedangkan resilience dan toughness
adalah fungsi dari luas daerah ini.
Ada dua metode uji impak yang umum digunakan yaitu metode Izod dan metode Charpy.
Kedua metode ini menggunakan spesimen yang ditakik dan pendulum sebagai pemukulnya.
Perbedaan terletak pada posisi spesimen dan titik kontak pendulum dengan spesimen. metode
Charpy (dipakai di Amerika dan negara-negara lain) dan metode izod yang digunakan di Inggris.
Pada metode Izod, batang uji dijepit pada satu ujung sehingga takikan berada didekat penjepitnya.
Bandul /pemukul yang diayunkan dari ketinggian tertentu akan memukul ujung yang lain dari arah
takikan.

35
 Gambar 6.12 Metode Impak Charpy dan Izod

Pada metode Charpy, batang uji diletakkan mendatar dan ujung -ujungnya ditahan ke arah
mendatar oleh penahan yang berjarak 40 mm. Bandul berayun akan memukul batang uji tepat di
belakang takikan. Untuk pengujian ini digunakan sebuah mesin dimana suatu batang dapat berayun
dengan bebas. Pada ujung batang dipasang pemukul yang diberi pemberat. Batang uji diletakkan
di bagian bawah mesin dan batang takikan tepat berada pada bidang lintasan pemukul.
Pada pengujian ini bandul pemukul dinaikkan sampai ketinggian tertentu H. Pada posisi
ini pemukul memiliki energi potensial sebesar WH (W = berat pemukul). Dari posisi ini pemukul
dilepaskan dan berayun bebas, memukul batang uji hingga patah, dan pemukul masih terus
berayun sampai ketinggian H. Pada ini posisi sisa energi potensial adalah WH. Selisih antara
energi awal dengan energi akhir adalah energi yang digunakan untuk mematahkan batang uji.

36
 Gambar 6.13 Skematik mesin uji impact

Bentuk penampang batang uji biasanya bujur sangkar 10x10 mm dengan bentuk takikan V
(V-notched) atau U (U-notched, atau key hole). V-notched biasanya digunakan untuk logam yang
dianggap ulet sedang U-notched biasanya digunakan untuk logam yang getas.

37
 BAB VII
PENGUJIAN NON DESTRUCTIVE TEST (NDT)

Jenis Pengujian Non Destructive Test

Dalam beberapa hal dan kebutuhan tertentu, dibutuhkan pengujian yang dilakukan tanpa
merusak struktur fisik benda yang diuji untuk mengetahui adanya kerusakan atau cacat dalam suatu
material yang lebih dikenal dengan istilah Non Destructive Testing (NDT). Berikut ini merupakan
jenis-jenis pengujian yang tidak merusak.

7.1. Visual Inspection atau Pengamatan

Visual inspection adalah salah satu pengujian yang sangat sederhana tanpa memerlukan
peralatan yang khusus dan biasanya hanya menggunakan kacamata pembesar, senter dan alat
pendukung lainnya. Untuk dilakukannya pengujian secara visual hanya perlu melakukan
pengamatan pada spesimen bahan. Sangat efektif untuk mendeteksi cacat mikroskopik atau cacat
permukaan besar, contohnya cacat pada hasil pengelasan yang kurang baik.

Gambar 7.1 Visual Inspection

7.2. Liquid (Dye) Penetrant Inspection

Liquid penetrant inspection merupakan salah satu metode pengujian tidak merusak yang
paling banyak digunakan untuk berbagai kebutuhan, hal tersebut karena liquid penetrant inspection
relatif mudah digunakan dan sangat fleksibel untuk berbagai macam penggunaan. Prinsip kerja
pada metode ini didasarkan kemampuan cairan untuk masuk ke dalam celah-celah permukaan
yang mengalami cacat. Dengan penggunaan metode ini maka cacat pada permukaan akan terlihat,
caranya yaitu dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan material yang
diinspeksi.
Cairan penetrant yang dianjurkan mempunyai kemampuan penetrasi yang baik serta
viskositas atau kekentalan yang cukup rendah, agar dapat mengalir masuk pada celah-celah
permukaan apabila terdapat defect. Kemudian, penetrant yang tersisa di permukaan benda
dibersihkan dengan cairan pembersih. Cacat akan terlihat jika ada cairan penetrant yang tertinggal
didalam celah permukaan benda setelah developer disemprotkan. Meskipun metode ini sederhana

38
akan tetapi perlu pemahaman serta pengamatan yang jeli pada permukaan benda uji tersebut agar
cacat permukaan benda kerja dapat terlihat.

Gambar 7.2 Liquid (Dye) Penetrant Inspection

Keuntungan yang didapat dari metode ini antara lain yaitu mudah diaplikasikan, murah,
tidak dipengaruhi oleh sifat kemagnetan material, komposisi kimianya dan jangkauan pemeriksaan
yang cukup luas. Sedangkan untuk kekurangan dari metode penetrant yakni hanya bisa
diaplikasikan pada permukaan yang terbuka dan tidak mampu diaplikasikan pada permukaan
benda yang kasar dan berpori.

7.3. Magnetic Particle Inspection (MPI)

Magnetic particle inspection adalah salah satu metode yang digunakan dalam pengujian
tidak merusak (NDT), dengan metode ini cacat pada permukaan (surface) dan dibawah permukaan
(subsurface) suatu benda dari bahan ferromagnetik bisa diketahui dan di inspeksi. Prinsip kerja
dari metode magnetic particle inspection ini yaitu dengan cara memagnetisasi bahan yang akan
diuji.

Gambar 7.3 Magnetic Particle Inspection (MPI)

39
 Apabila terdapat cacat atau defect yang tegak lurus terhadap arah medan magnet maka akan
dapat menyebabkan kebocoran pada arah medan magnet. Kebocoran pada medan magnet ini
mengindikasikan terdapat cacat pada material. Metode yang digunakan untuk mengetahui adanya
kebocoran pada medan magnet yaitu dengan menaburkan partikel atau serbuk magnet pada
permukaan benda uji. Partikel atau serbuk magnet yang sudah ditaburkan akan berkumpul tepat
pada area yang terdapat kebocoran medan magnet.

7.4. Eddy Current Testing

Eddy current test adalah salah satu metode pengujian tidak merusak yang menerapkan
prinsip elektromagnet untuk melakukan pengujian atau inspeksi yaitu terdapat sebuah kumparan
yang dialiri arus listrik yang memiliki fungsi untuk membangkitkan medan magnet di dalamnya.
Apabila medan magnet itu diaplikasikan pada benda logam yang akan dilakukan pengujian, maka
akan dapat membangkitkan arus eddy. Arus eddy itu kemudian akan mengindikasikan adanya
medan magnet yang terdapat pada kumparan dan mengubah impedansinya apabila terdapat cacat
pada benda uji. Indikasi apabila terdapat cacat atau defect bisa dilihat saat menaburkan serbuk
magnetik di atas permukaan material.
Metode eddy current pada prinsipnya hampir sama dengan metode pengujian Magnetic
particle inspection, namun medan listrik yang digunakan berupa arus listrik bolak-balik (AC),
ketika terdapat cacat maka medan listrik akan berubah dan alat pengukur impedansi akan membaca
atau mendeteksi apabila terdapat defact atau cacat.

Gambar 7.4 Eddy Current Testing

7.5. Ultrasonic Inspection

Ultrasonic testing adalah salah satu metode pengujian tidak merusak yang memanfaatkan
gelombang atau getaran pada frekuensi yang tinggi. Ultrasonic Test bisa digunakan untuk
menentukan kedalaman cacat atau defect secara spesifik yang meliputi besar dan letak cacat
tersebut. Dalam pengujian Ultrasonic digunakan perlengkapan atau alat-alat yang lain yakni probe
sebagai penghasil getaran dengan frekuensi tinggi serta dibutuhkan couplant yakni cairan pelapis
pada permukaan benda uji.

40
 Prinsip kerja pengujian Ultrasonic test yaitu dengan menembakkan getaran atau gelombang
dengan frekuensi yang tinggi yaitu sekitar 0.25-10 Mhz. Gelombang tersebut akan merambat
melalui benda uji kemudian gelombang tersebut akan dipantulkan kembali apabila gelombang
tersebut mendeteksi cacat yang ada pada benda uji.
Apabila gelombang tersebut merambat pada bidang yang tegak lurus terhadap arah
gelombang, maka gelombang tersebut akan dipantulkan kembali ke sumber gelombang lalu akan
ditampilkan pada layar monitor. Kedalaman cacat dapat diketahui dengan memperhitungkan
selisih waktu yang dibutuhkan oleh rambatan gelombang hingga kembali menuju sumber
golombang tersebut.

Gambar 7.5 Ultrasonic Inspection

7.6. Radiographic Testing

Radiographic testing merupakan salah satu jenis pengujian tidak merusak yang
memanfaatkan radiasi sinar gamma dan sinar X. Prinsip kerjanya adalah, sinar X tersebut akan
dipancarkan pada benda uji dan menembus permukaan material tersebut. Pada saat menembus
bidang atau objek, sebagian sinar yang menembus akan diserap sehingga intensitas sinar
berkurang.
Intensitas akhir sinar kemudian akan direkam dan dicatat pada film yang sensitif. Jika
terdapat defect atau cacat pada benda uji maka intensitas sinar yang tercatat pada film bervariasi.
Hasil rekaman film ini akan menunjukan letak dan bagian pada material yang mengalami defect
atau cacat.
Untuk melakukan pengujian radiografi ini, harus mempunyai kompetensi serta
pengetahuan tentang dampak yang akan ditimbulkan apabila salah satu bagian tubuh terpapar sinar
x. Hal tersebut karena sinar x yang digunakan dalam metode pengujian radiografi ini tidak dapat
diamati dengan kasat mata. Dalam melakukan pengujian radiografi tersebut, ada beberapa
prosedur dan hal penting dalam melakukan pengujian radiografi yakni, jangka waktu lamanya
penyinaran berlangsung, jarak sumber radiasi atau penyinaran ke film (SFD) dan Penumbra (UG).

41
Gambar 7.6 Radiographic Testing

42
 DAFTAR PUSTAKA

Amanto, H,. dan Daryanto. 1999. Ilmu Bahan, Bumi Aksara, Jakarta.

Beumer, B.J., Ilmu Bahan Logam, Jilid I dan II, Jakarta : Bhratara Karya Aksara, 1979.

Pengantar standardisasi. 2009. Jakarta: Badan Standardisasi Nasional.

Peraturan pemerintah nomor 12 tahun 2000 tentang standardisasi nasional.

Sucahyo, B. 1999. Ilmu Logam, PT. Tiga Serangkai Pustaka Mandiri, Surakarta.
Surdia, T. dan Shinroku, 1996. Pengetahuan bahan teknik. Pradya Paramita, Bandung.

William D., Callister Jr., 2004. Materials Science and Engineering., 4th Edition, John Wiley.

43
 LAMPIRAN I

Lembar data Uji Tarik

Kode sampel

Diameter awal (mm)

Luas penampang mula-mula (mm2)

Gauge Length (Panjang ukur) / lo
(mm)
Beban tarik maksimum (kN)

Kuat tarik (N/mm2)

Beban luluh (kN)

Kuat luluh (N/mm2)

Panjang ukur akhir (mm)

Regangan total (%)

Diamter akhir (mm)

Luas penampang akhir (mm2)

Kontraksi (%)

Keterangan

44
 LAMPIRAN II

Lembar data Uji Kekerasan

Hasil Uji Kekerasan

No (HRC/HB/HV)
Sampel 1 Sampel 2 Sampel 3
1
2
3

Rata-rata

45
 LAMPIRAN III

Lembar data Uji Impact

G R b h U A0 I
No   Cos  Cos 
(N) (m) (mm) (mm) (J) (mm2) (J/mm2)

1
2
3
Mean

46