Introdução ao Processamento de Materiais

José Adilson de Castro

Luciano Pessanha Moreira
Luiz Carlos Rolim Lopes

Escola de Engenharia Metalúrgica Industrial de Volta Redonda

Universidade Federal Fluminense

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Etapas de Produção de Aços

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Etapas de Acabamento de Aços

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Segundo Módulo
Prof. Luciano Pessanha Moreira
2. Processamento e aplicações de materiais metálicos II
2.1 Introdução
2.2 Classificações dos Processos de Conformação Mecânica
Processos Volumétricos
Processos de Conformação de Chapas
2.3 Comportamento Mecânico dos Materiais
Propriedades Mecânicas
Efeitos do Encruamento, Temperatura e Taxa de Deformação
2.4 Processos de usinagem
Corte Ortogonal, Desbaste e Acabamento

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Biblio
Livros
AMSTEAD, B. H., OSTWAD, P.F. e BEGEMAN, M. L., Manufacturing Processes,
8a Ed., John Wiley & Sons, 1986.
BRESCIANI FILHO, E. et al., Conformação Plástica dos Metais, Ed. da
UNICAMP, Campinas, São Paulo, 1997.
HELMAN, H. e CETLIN, P.R., Fundamentos da Conformação Mecânica dos
Metais. Ed. Guanabara Dois, Rio de Janeiro, 1983.
KALPAKJIAN, S., Manufacturing Processes for Engineering Materials.
SCHEY, J. A., Introduction to Manufacturing Processes. McGraw Hill, New
York, 3a Ed., 2000.
Internet
Centro de Informação Metal Mecânica www.cimm.com.br
MATTER www.matter.org.uk

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Introdução
Processos de Conformação Mecânica dos Metais

Os processos de fabricação de peças metálicas por conformação mecânica

são responsáveis pela produção de um grande número de produtos;

Diversos materiais metálicos podem ser conformados, destacando-se os
aços, as ligas de alumínio, as ligas de cobre e as ligas de titânio, entre os
materiais empregados industrialmente;

Os produtos conformados apresentam uma grande gama de geometrias,
desde as mais simples até as mais complexas, representadas pelos
produtos de grandes comprimentos como perfis, chapas, folhas, tubos,
barras e peças diversas como eixos, engrenagens, bielas, entre outros;

A conformação mecânica, também denominada conformação plástica,
representa um conjunto de processos em que a modificação da forma e das
dimensões da peça metálica ocorre pela ação de tensões mecânicas que
causam a deformação plástica dessa peça, sem que haja remoção de
material como ocorre nos processos de usinagem. Assim, nos processos de
conformação não há variação do volume das peças conformadas.

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Processos de Conformação Mecânica
Mecanismo básico : mudança de forma por processo
de deformação plástica

Conformação de materiais policristalinos (metais) :

sem mudança de volume (regime incompressível)
Desvantagens ou inconvenientes :

1. Esforços necessários são elevados (>> consumo de energia)

2. Custo elevado de usinagem/fundição de ferramental

Característica : produção em grande escala

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Processos de Conformação Mecânica
Classificação Geral

Processos Volumétricos ou Massivos

Dimensões do esboço metálicos muito próximas.

Exemplo: Esboço plano Largura (W) ~ Espessura (t)

Processos de Conformação de Chapas

Dimensões do esboço metálicos muito distintas.

Exemplo: Esboço plano Largura (W) >> Espessura (t)

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Processos Volumétricos ou Massivos

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Processos de Conformação de Chapas

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Processos de Conformação Mecânica
Outras classificações

1. Esforço predominante
2. Temperatura de trabalho
3. Forma do esboço ou produto final
4. Região de deformação
5. Fluxo do material
6. Produto

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Classificações : Esforço predominante
1) Compressão direta: predomina a solicitação externa por compressão
sobre a peça de trabalho. Nesse grupo podem ser classificados os
processos de forjamento (livre e em matriz) e laminação (plana e de
perfis).
2) Compressão indireta: as forças externas aplicadas sobre a peça
podem ser tanto de tração quanto de compressão, mas as que
efetivamente provocam a conformação plástica do metal são de
compressão indireta, desenvolvidas pela reação da matriz sobre a peça.
Exemplos: trefílação e extrusão de tubos e fios, e a estampagem
profunda (embutimento) de chapas.
3) Estiramento: onde a peça toma a forma da matriz através da aplicação
de forças de tração em suas extremidades, é o principal exemplo é o
estiramento de chapas finas.
4) Cisalhamento: onde ocorrem forças cisalhantes suficientes ou não para
romper o metal no seu plano de cisalhamento. Os melhores exemplos
deste tipo de processo são a torção de barras e o corte de chapas.
5) Flexão: as modificações de forma são obtidas mediante a aplicação de
um momento fletor. Esse princípio é utilizado para dobrar chapas, barras
e outros produtos. Por exemplo, processos de dobramento livre,
dobramento de borda, dobramento de matriz e calandragem.
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Esforço predominante
Processo Ilustração

Laminação

Trefilação

Extrusão

Forjamento

Estampagem (profunda)

Estiramento de chapas

Dobramento

Calandragem

Corte

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Esforço predominante
Trabalho Semi-produtos ou produtos
Processo Força Preponderante
a quente a frio Aços Não ferrosos
Placas / Chapas Placas / Chapas
X
Laminação Compressão direta Barras / Perfis Barras
X Chapas
Barras / Arames Barras / Arames
Trefilação Compressão indireta X
Fios Fios / Tubos
Barras / Tubos /
X Tubos Perfis
Extrusão Compressão indireta
X Peças pequenas Peças longas
X Peças forjadas
Forjamento Compressão direta
X Peças pequenas forjadas
Estampagem Compressão indireta X Peças grandes estampadas
(profunda) em parte X Peças de chapas estampadas
Estiramento
Tração X Peças de chapas estiradas
de chapas
Dobramento Flexão X X Peças de chapas e tiras dobradas
Calandragem Flexão X Tubos
Peças cortadas de chapas ou
Corte Cisalhamento X X
Perfis pequenos diversos

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Classificações : Temperatura

Quando a temperatura de trabalho T é maior que a temperatura
que provoca a recristalização do metal, o processo é denominado
trabalho a quente e, abaixo desta temperatura, trabalho a frio.

No trabalho mecânico a frio, provoca-se o aparecimento do efeito

de encruamento do metal, ou seja, o aumento da resistência
mecânica com a deformação plástica.

O trabalho mecânico a frio permite aumentar a resistência mecânica

de certos materiais não-ferrosos que não podem ser endurecer por
meio de tratamentos térmicos.

No trabalho mecânico a quente, a deformação plástica é realizada

numa faixa de temperatura, e durante um determinado tempo, em
que o encruamento é eliminado por mecanismos de recuperação e
recristalização do metal.

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Classificações : Temperatura
Temperatura Homóloga
T /Tfusão

Frio T /Tfusão < 0.3

Morno 0.3 < T /Tfusão < 0.5

Quente T /Tfusão > 0.6

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Classificações ...
3. Forma do Esboço ou Produto Final

Placas, chapas, perfis : laminação, estampagem ...

Tubos, barras, fios : trefilação, extrusão ...

4. Região de Deformação

Localizada : laminação, trefilação, extrusão

Generalizada : estampagem profunda, forjamento

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Classificações ...
5. Fluxo de Deformação do Material
Contínuo ou quase-estacionário :
laminação, trefilação, extrusão
Intermitente :
Estampagem, forjamento

6. Produto final (Acabamento)

Primário : semi-acabado

Secundário : acabado
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Classificações...
5. Fluxo de Deformação do Material
Intermitente : Estampagem profunda

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Processos de Conformação Mecânica
Variáveis Independentes
1. Material de partida (% química)
2. Geometria do esboço de partida
3. Geometria do ferramental
4. Lubrificação
5. Temperatura de trabalho
6. Velocidade de processamento
7. Quantidade de deformação

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Processos de Conformação Mecânica
Variáveis Dependentes

1. Esforços/Energia/Potência
2. Propriedades finais do produto
3. Temperatura final ou de saída
4. Acabamento superficial
5. Tolerâncias
6. Escoamento do material

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Comportamento Mecânico dos Materiais
Ensaio de tração uniaxial

Medidas
Carga P
Alongamento ∆L

Máquina universal de ensaios

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Ensaio de Tração Uniaxial
Corpos de provas

IntrProcMats 23
Ensaio de Tração Uniaxial
Corpos de provas

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Tração Uniaxial
Definições : curva tensão-deformação

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Tração Uniaxial : Medidas de Engenharia
Tensão de engenharia S= P
A0

∆ L L − L0
Deformação de engenharia e= =
L0 L0

onde

A0 Área inicial da seção transversal

L0 Base de medida inicial

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Tração Uniaxial : Medidas Verdadeiras
Tensão verdadeira σ= P
A
 
Deformação verdadeira dε = dL ⇒ ε = ln L 
L  L0 
 
onde

A Área atual da seção transversal

L0 Base de medida atual

IntrProcMats 27
Tração Uniaxial :
Medidas Verdadeiras X Engenharia
450

400

350
Tensão (MPa)

300

250

200

150
Engenharia
100
Verdadeira
50

0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

Deformação

Aço C qualidade EEP

IntrProcMats 28
Tração Uniaxial :
Relações entre “S x e” e “σ x ε”

Definição Engenharia Verdadeira

L − L0  L
Deformação e= ε = ln 
L0  L0 
 

Tensão S= P σ= P
A0 A

IntrProcMats 29
Encruamento

Fenômeno pelo qual um material endurece devido à
deformação plástica (Trabalho à Frio)

Mecanismo de endurecimento : aumento de imperfeições
e discordâncias e promovidas pela deformação

Mecanismo de deformação plástica : escorregamento
(Cisalhamento) de planos atômicos

A medida que se aumenta o encruamento maior é a força
necessária para produzir uma maior deformação

Pode ser removido através de tratamentos térmicos
(Recristalização)

IntrProcMats 30
Encruamento

IntrProcMats 31
Encruamento

IntrProcMats 32
Encruamento

(a) Variação nas propriedades mecânicas, reveladas por um ensaio de tração, do

níquel com quantidades cada vez maiores de deformação por laminação.
(b) Recuperação das propriedades mecânicas de acordo com ciclos de recozimento
de 1 hora nas temperaturas indicadas (Meyers e Chawla, 1983)
IntrProcMats 33
Encruamento

Trabalho a frio

ε
IntrProcMats 34
Encruamento na Tração Uniaxial
Equação de Hollomon

σ = Kε n (Regime de deformações plásticas)

onde

K Coeficiente de resistência

n Expoente de encruamento

IntrProcMats 35
Encruamento na Tração Uniaxial...
Alumínio 1100-0

log(σ) = n log(ε) + log(K )

IntrProcMats 36
Ductilidade

Capacidade ou medida de quanto um metal pode escoar
plasticamente sem que ocorra fratura

Medidas de ductilidade

Lf − L0
Deformação na fratura ef = 100 (%)
L0

A0 − Af
Redução de área q= 100 (%)
A0

IntrProcMats 37
Resiliência e Tenacidade

Resiliência : Capacidade de um metal absorver energia
quando deformado elasticamente e liberá-la quando
descarregado

Energia de deformação elástica por unidade de volume

U0 = 1 σ ε Área sob a região

2 elástica da curva σ-ε

Tenacidade : capacidade para absorver energia no
domínio plástico

IntrProcMats 38
Taxa de Deformação
de dLD / L0 dLT / L0 v
Engenharia e& = = = =
dt dt dt L0
dε dLD / L dLT / L v
Verdadeira ε& = dt = dt = dt = L
onde

LD Comprimento de deformação
LT Comprimento total
v Velocidade da travessa da máquina de ensaios
IntrProcMats 39
Efeito da Taxa de Deformação

Variação no limite de escoamento em função da taxa de deformação e temperatura

de teste para uma liga de alumínio (Dieter, 1988)

IntrProcMats 40
Taxa de Deformação
σ = Kε
& m onde

K Coeficiente de resistência
m Expoente de sensibilidade a taxa de deformação

Mesmo material : 2 ensaios ε& 2 > ε&1

m
σ2  ε& 2  ln(σ2 σ1)
=   ⇒ m =
σ1 ε&1 ln(ε& 2 ε&1)
 
IntrProcMats 41
Taxa de Deformação

Ensaio de tração com mudanças na taxa de deformação ao longo do ensaio

(Meyers e Chawla, 1983 e Dieter 1988)

IntrProcMats 42
Efeito da Taxa de Deformação

Valores do parâmetro m da equação para três metais obtidos em ensaios de

compressão (Helman e Cetlin, 1983)

IntrProcMats 43
Efeito da Taxa de Deformação

Limite de escoamento em função da quantidade de deformação e temperatura obtido

para três metais em ensaios de compressão (Helman e Cetlin, 1983)

IntrProcMats 44
Efeito da Temperatura
Em geral, quando T aumenta :

Resistência ao escoamento diminui

aumentando a ductilidade

Temperatura homóloga Th = T
Tf
onde

T Temperatura de trabalho (0K)

Tf Temperatura de início de fusão (0K)
IntrProcMats 45
Efeito da Temperatura

Alterações microestruturais que

podem ocorrer devido à
conformação plástica a frio e a
quente nos processos de
laminação e extrusão

IntrProcMats 46
Temperatura na Conformação

Evolução do
processo de
recuperação das
propriedades
mecânicas de um
material encruado
sofrendo tratamento
de recozimento de
recristalização,
Callister (1997)

IntrProcMats 47
Laminação a Quente

IntrProcMats 48
Laminação
Mecanismos de deformações dos metais

(a) escala do sistema

(distribuição de tensões e
deformação e atrito)
(b) microestrutura
observada por microscópio
ótico (grãos e fases)
(c) microestrutura
observada por microscópio
eletrônico (discordâncias,
precipitados e sub-grãos)
(d) retículo cristalino
(átomos de soluto e defeitos
estruturais)

IntrProcMats 49
Processamento Termomecânico

t1-2
P1 P2
T1 T2

ε1 ε2
. .
ε1 ε2

Passe #1 Passe #2

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Processamento Termomecânico
Laminação convencional

TMCR TMCR + Resfriamento Acelerado

Resfriamento com Água

Temperatura

R : Laminação de desbaste
F : Laminação de acabamento

Tempo

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 Processamento Termomecânico
Microestrutura austenítica

Alta Temperatura final de laminação Baixa

Recristalização
Convencional TMCR

Bandas de Ampliação
Grão deformação Nucleação na matriz
Microestrutura

transformada
parcialmente

Matriz
Nucleação adicional
devido ao TMCR
Aspectos Microestruturais
IntrProcMats 52
Processamento Termomecânico

(a) (b)

Tamanho de grão : (a) aço de laminação convencional e (b) um aço TMCP

IntrProcMats 53
Parâmetros de Laminação a Quente
1) Temperatura de Reaquecimento da placa
- Austenitização do aço;
- Depende da composição química do material;
- Dissolução de precipitados (de microligas Nb, V, Ti);
2) Temperatura de Não Recristalização (Tnr)
- Temperatura abaixo da temperatura de recristalização
estática da austenita deformada;
- Depende da composição química do material;
3) Temperatura de acabamento
- Temperatura (normalmente superficial) da chapa logo após
o passe final de laminação;
- Depende das propriedades mecânicas desejadas do produto
final;

IntrProcMats 54
Parâmetros de Laminação a Quente
4) Temperatura de bobinamento
- Temperatura da tira na entrada da bobinadeira
- Depende das propriedades mecânicas desejadas do produto final
5) Temperatura de transformação de Austenita para Ferrita (Ar3)

- Temperatura de transformação austenita- ferrita no resfriamento ;

- Depende da composição química do material e taxa de resfriamento;
6) Redução por passe

7) Taxa de deformação
8) Tempo entre passes

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Laminação de Acabamento (Quente)

Quais são as principais variáveis ?

Temperatura de reaquecimento

Temperaturas inicial e final de acabamento

Taxa de resfriamento

Deformação por passe

Taxa de deformação por passe

Tempo entre passes

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Laminação
Classificação de produtos laminados
Primeira classificação: planos e não-planos

• Planos : cuja forma da seção transversal é retangular,

sendo que a largura do produto é várias vezes maior
do que a sua espessura
• Produtos não-planos : formas em geral complexas e
variadas. É o caso de perfis tais como H I, U, trilhos ...

Segunda classificação: acabados e semi-acabados

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Laminação
Classificação de produtos laminados (ABNT NBR 6215)

Produtos semi-acabados ou intermediários

• Blocos : área da seção transversal > 22.500 mm2 e

relação altura / espessura < ou = 2
• Tarugo : área da seção transversal < ou = 22.500 mm2 e
relação altura / espessura < ou = 2
• Placa : espessura > 80 mm e largura/espessura > 4

IntrProcMats 58
Laminação
Classificação de produtos laminados (ABNT NBR 6215)

Produtos acabados
(Laminações a quente e a frio)
• Bobinas : possuem largura mínima ~ 500 mm
• Bobina fina a quente : espessuras entre 1,20 - 5,00 mm
e largura > 500 mm
• Bobina grossa : espessura > 5,0 e < ou = 12,7 mm e
largura > 500 mm
• Bobina fina a frio : espessuras entre 1,38 - 3,00 mm e
largura > 500 mm

IntrProcMats 59
Laminação
Classificação de produtos laminados (ABNT NBR 6215)
Produtos acabados
(Laminações a quente e a frio)
• Chapas : planos com espessura mínima ~ 0,38 mm e
largura mínima ~ 500 mm
• Chapas grossas : espessura > 5,0 e largura > 500 mm
obtida por laminação a quente com espessuras máximas
152 mm (laminador reversível) e 12,7 mm (contínuo)
• Chapas finas a quente : espessuras entre 1,20 - 5,00 mm
e largura > 500 mm
• Folhas : espessuras < 0,38 e largura mínima 500 mm
IntrProcMats 60
 Processos de Remoção de Metal

Processos Sem Corte

(Não Convencionais)

Processos de Corte
(Convencionais)

J.A. Schey, ASM Handbook, Vol. 20, Materials Selection and Design, 1997.

IntrProcMats 61
Máquinas Ferramenta

Torno Convencional

Máquina de Comando Numérico Computadorizado (CNC)

IntrProcMats 62
Máquinas Ferramenta

Máquina de Fresamento de 5 eixos

IntrProcMats 63
Processos de Corte (Usinagem)

Mecanismo básico: remoção de metal através da formação
de cavacos para obtenção da forma desejada

Característica importante é a usinabilidade que mede a
facilidade com que o material é removido

Alguns processos são mais adequados para obtenção de
melhores tolerâncias e acabamento superficial

Perda de material associada e necessidade de refrigeração
devido ao desgaste da ferramenta de corte, acabamento e
tolerâncias dimensionais desejado

Ferramentas de corte de alta resistência e processos com
grandes velocidades de corte (“High Speed Machinng”)

IntrProcMats 64
 Processos de Corte (Usinagem)
Ferramenta de Corte

Torneamento

Placa Rotativa
de Fixação

Flange

IntrProcMats 65
 Ferramentas de Corte Fresa

Brocas

Insertos

Bits e Porta-Ferramentas

Exemplos de Ferramentas de Corte Empregadas nos Processos de Usinagem

IntrProcMats 66
Processos de Corte

Corte Ortogonal Corte Não-Ortogonal

Formação de Cavaco

IntrProcMats 67
Processos de Corte

Torneamento

IntrProcMats 68
Processos de Corte

Broqueamento
Fresamento

IntrProcMats 69
Formação de Cavaco

IntrProcMats 70
Formação de Cavaco
Torneamento

Latão 70/30 Aço Inox Austenítico

(50 m/min) (30 m/min)
IntrProcMats 71
Formação de Cavaco
Torneamento

Aço Médio C Aço Médio C

(25 m/min) (55 m/min)
IntrProcMats 72
Principais Operações de Usinagem
1) Torneamento
2) Aplainamento
3) Fresamento
4) Furação
5) Alargamento
6) Retificação

IntrProcMats 73
 Torneamento
A matéria prima (tarugo) tem normalmente a forma cilíndrica. A forma final
é cônica ou cilíndrica. Nesta operação de corte a ferramenta executa
movimento de translação, enquanto a peça gira em torno de seu próprio
eixo.

Torneamento Externo Sangramento Radial Torneamento Interno

IntrProcMats 74
Aplainamento
Neste processo, o corte gera superfícies planas. O movimento da ferramenta de corte é
de translação enquanto a peça permanece estática, ou vice-versa.

Aplainamento de Rasgos Aplainamento de Superfície

IntrProcMats 75
Fresamento
Neste processo, o corte gera superfícies planas. O movimento da ferramenta de corte é
de translação enquanto a peça permanece estática, ou vice-versa.

Fresamento Tangencial Fresamento Frontal

IntrProcMats 76
Furação
Na furação uma ferramenta de dois gumes executa uma cavidade cilíndrica na peça.
O movimento da ferramenta é uma combinação de rotação e translação ao longo do
eixo do furo.

Furação

IntrProcMats 77
Alargamento
Uma variante da furação é o alargamento de furos, onde uma ferramenta
similar à broca, porém com múltiplos gumes, remove material de um furo,
aumentando seu diâmetro, ao mesmo tempo conferindo-lhe um alto grau de
acabamento.

Alargamento Cilíndrico de Acabamento

IntrProcMats 78
Retificação
Na retificação a ferramenta remove material da peça por ação de abrasivos.
A ferramenta (rebolo) gira em torno de seu próprio eixo além de executar
movimento de translação. A peça a usinar também pode ter movimento.
Este processo é de alta precisão dimensional e proporciona um alto grau de
acabamento (polimento).

Retificação Plana

IntrProcMats 79
Usinabilidade
Domínio de Estudo Variáveis de Processo
Velocidade e Avanço de Corte
Formato da Ferramenta de Corte
Análises de Mecânica Propriedades Térmicas e Mecânicas
Aplicada e Térmica em Condições de Trabalho da Peça
Propriedades Térmicas
da Ferramenta
Propriedades de Falha
da Ferramenta
Tribologia (Atrito) Interface
Engenharia dos Materiais Ferramenta/Cavaco
Interações Peça/Ferramenta
IntrProcMats
Consequência
Formação do Cavaco
Esforços de Corte
Consumo de Energia
Tensões e Temperaturas
da Ferramenta
Falha da Ferramenta
Integridade Superficial e
Acabamento Superficial
Desgaste e Vida Útil
da Ferramenta
80
Materiais para Ferramentas de Corte
1) Aço Ferramenta
2) Aço Rápido
3) Ligas Fundidas
4) Metal Duro
5) Cermet
6) Cerâmica
7) Nitreto de Boro Cúbico Cristalino
8) Diamante

IntrProcMats 81
Materiais para Ferramentas de Corte

Quadro Comparativo

IntrProcMats 82
Evolução das Velocidades de Corte

IntrProcMats 83