Trabajo Práctico N°2: Molienda y Tamizado

Integrantes Grupo N°2: Avalos Llano, Ivana Natali

Cerrutti, Lourdes María
Galarza Cáceres, Romina Andrea

Profesores: Dr. Ing. Walter Morales

Dra. Ing. Carola Sosa
Ing. Carlos Ruiz

Cátedra: Operaciones Unitarias I

Carrera: Ingeniería Química
Universidad Tecnológica Nacional, Facultad Regional Resistencia

Año: 2023
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Índice

Objetivos 3
Marco teórico 3
Desarrollo de la experiencia 4
Diagrama del equipo 4
Técnica operatoria 5
Datos generales 6
Datos obtenidos de la experiencia 6
Resultados 6
Análisis granulométrico 6
Descripción de sólidos 7
Conclusiones 8
Bibliografía 9

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Objetivos
 Realizar el análisis granulométrico de una muestra para determinar la influencia de las
variables típicas sobre los parámetros más importantes en los procesos de molienda y
tamizado.

Marco Teórico

La molienda es una operación unitaria que consiste en la reducción del tamaño

promedio de las partículas de una muestra sólida. Se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta alcanzar el tamaño deseado. Los
métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión,
impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en el

tamaño de las mismas, posterior a la molienda. El tamiz consiste de una superficie con
perforaciones uniformes por donde pasará parte del material y el resto será retenido por
él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista vibración para permitir que el
material más fino traspase el tamiz.

En el tamizado industrial, los sólidos se colocan sobre la superficie del tamiz. Las
partículas de menor tamaño, o finos, pasan a través de las aberturas del tamiz; mientras
que las de mayor tamaño, o gruesos, no pasan. Un solo tamiz puede realizar una
separación en dos fracciones. Se les llama fracciones no clasificadas, ya que aunque se
conozca el límite superior o inferior de los tamaños de partícula de cada una de las
fracciones, no se conoce el otro límite. El material que se hace pasar a través de una
serie de tamices de diferentes tamaños se separa en fracciones clasificadas por tamaños,
es decir, fracciones cuyas partículas se conocen por su tamaño máximo y mínimo.

La nomenclatura de las fracciones obtenidas es la siguiente, para la malla 100, +100

indica los gruesos y -100 indica los finos. Si de un producto se requieren N fracciones
(clasificaciones), se requerirán N-1 tamices.

Los tipos de tamices que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se les llama
“Tamices vibratorios”. Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o
eléctricamente. Las mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta
velocidad hacia la cubierta de la unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de
vibraciones es aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones por minuto.

El tamaño de partícula es especificado por la medida reportada en malla por la que pasa
o bien por la que queda retenida, así se puede tener el perfil de distribución de los
gránulos en el tamizador de manera gráfica.

Realizando un análisis de tamaños de partículas, se pueden calcular los tamaños medios

de las partículas basados en diferentes geometrías.

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 Diámetro medio basado en el volumen

Dpv =
∑ x i ∙ Dpi
4

∑ x i ∙ Dp3i
 Diámetro medio basado en la superficie

Dps=
∑ x i ∙ Dp3i
∑ x i ∙ Dp2i
 Diámetro medio basado en la longitud

Dpl=
∑ 2
x i ∙ Dpi
∑ x i ∙ Dpi
A su vez, se pueden hallar la superficie específica, que corresponde al área de la
superficie total de las partículas y, el número de partículas presentes en la mezcla de una
unidad de masa de partículas.

 Superficie específica
n
6 xi
A w= ∑
Φ s ∙ ρ p i=1 Dpi
 Número de partículas
n
1 xi
N w= ∑
α ∙ ρ p i=1 Dp3i

Siendo Φ s y ρ p la esfericidad y densidad de la partícula, respectivamente. En la

expresión del número de partículas, α es el factor de forma de volumen de la partícula.

Desarrollo de la experiencia

Diagrama del equipo

Figura N°1: Croquis del molino de rodillos dentados utilizado en la molienda.

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Figura N°2: Croquis del tamiz vibratorio Zonytest utilizado en el tamizado.

Técnica operatoria

En la primera parte del ensayo, se midieron 200 g de sorgo de maíz utilizando una
balanza granataria y, se procedió a llevar la muestra al molino de rodillos para reducir
su tamaño. Luego de moler la muestra aproximadamente 6 veces, se retiró el material
del molino y se determinaron las mallas a utilizar en el ensayo.

Para la segunda parte de la experiencia, se seleccionaron las mallas 35, 170 y 230 a
utilizar en el tamizado de la muestra. Con la balanza granataria se midieron los tamices
vacíos, incluyendo la tapadera y, posteriormente se colocó el material molido en el
tamiz, con las cribas colocadas de mayor a menor diámetro.

Una vez colocada la muestra en el tamiz, se accionó el vibrador de las cribas durante
aproximadamente 5 minutos en el sentido seleccionado y, luego otros 5 minutos invierte
el sentido de la rotación. Finalizando el procedimiento, se retiraron los tamices y se pesó
el contenido de cada uno.

Descripción del equipo utilizado

Durante la realización de este práctico se utilizó el vibrador Zonytest, ubicado en la

planta piloto de Ingeniería Química. El equipo está conformado por un plato vibrador,
donde se introducen los tamices, el cual está montado sobre cuatro resortes de acero
sujetos a la caja de mando transmitiendo un tamizado parejo, una tapadera superior
(puede incluir una tolva o no) y una tapadera inferior. Presenta un par de columnas con
roscas regulables y un conjunto de cerrojos que deben asegurarse antes de encender el
equipo, manteniendo a los tamices y a la tapadera superior en su lugar.

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Posee un sistema tridireccional que evita el estacionamiento de la muestra en un solo

sector del tamiz, efectuando el cambio de dirección luego de accionar el botón
“Inverso”.

Datos generales

Para el desarrollo de la experiencia de molienda y tamizado, se utilizó una muestra de

sorgo de maíz, la cual presenta las siguientes características.

Datos generales Unidades Valor

Esfericidad - 0,83
Densidad real kg/L 2,6
Factor de forma de volumen - 0,2

Datos obtenidos de la experiencia

A partir de la selección de las mallas a utilizar en el ensayo, se determinaron los

diámetros de corte correspondientes a las mismas, de acuerdo a la serie Tyler de
tamaños de mallas.

Tabla N°1: Datos obtenidos del tamizado.

Abertura Peso tamiz Peso tamiz con Peso muestra
Malla
tamiz (mm) vacío (kg) muestra (kg) retenida (kg)
35 0,417 0,280 0,420 0,140
170 0,088 0,225 0,270 0,045
230 0,061 0,225 0,235 0,01
Tapadera 0 0,275 0,280 0,005
Total - - - 0,200

Resultados

Análisis granulométrico

Con los datos obtenidos se realizó un análisis granulométrico mediante el cual, se

construyeron las curvas de material retenido en el tamiz (representación diferencial y
acumulativa), denominado xi, respecto a la abertura del tamiz, que corresponde al
diámetro de partícula retenido por el tamiz Dpi.

Tabla N°2: Datos de % p/p diferenciales y acumulativos.

Peso muestra Porcentaje Porcentaje
Malla Dpi (mm)
retenida (kg) retenido xi (%) acumulado Xi (%)
35 0,417 0,140 70 70
170 0,088 0,045 22,5 92,5
230 0,061 0,01 5 97,5
Tapadera 0 0,005 2,5 100
Total - 0,200 100 -

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Análisis granulométrico diferencial

80

70

60
Porcentaje retenido (%)

50

40

30

20

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Diámetro de partícula (μm)

Figura N°3: Curva de representación de granulometría diferencial.

Análisis granulométrico acumulativo

100
95
Porcentaje acumulado (%)

90
85
80
75
70
65
60
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Diámetro de partícula (μm)

Figura N°4: Curva de representación de granulometría acumulativa.

A partir de las curvas obtenidas, se observa que el 70% de la muestra molida, que
corresponde a 140 g del material, quedo retenido en el primer tamiz, con lo cual se
determina que la muestra se constituye en su mayoría de gruesos y, en menor medida de
intermedios y finos, correspondiente a los 60 g restantes.

Descripción de sólidos

Con los valores determinados previamente, se calculan los diámetros medios de

partículas basados en volumen, en superficie y en longitud, la superficie específica y el
número de partículas de la mezcla.

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Tabla N°3: Valores calculados para las ecuaciones de descripción de sólidos.

xi/Dpi xi/Dpi3 xi.Dpi xi.Dpi2 xi.Dpi3 xi.Dpi4

Dpi (mm) xi (mm-3)
(mm-1) (mm) (mm2) (mm3) (mm4)
0,417 0,7 1,68 9,65 2,92E-01 1,22E-01 5,08E-02 2,12E-02
0,088 0,225 2,56 330,17 1,98E-02 1,74E-03 1,53E-04 1,35E-05
0,061 0,05 0,82 220,28 3,05E-03 1,86E-04 1,13E-05 6,92E-07
Total 1 5,06 560,10 3,15E-01 1,24E-01 5,09E-02 2,12E-02

Una vez obtenidos los valores necesarios para el análisis, se calcularon los parámetros
descritos anteriormente, correspondientes a la descripción de sólidos y reducción de
tamaño.

Tabla N°4: Resultados obtenidos del análisis de tamaños de partículas.

Dpv (mm) Dps (mm) Dpl (mm) Aw (cm2/g) Nw (part./g)

0,416 0,412 0,393 140,6 1,08E+06

Cálculo testigo de diámetro medio en volumen:

Dpv =
∑ 4
x i ∙ Dpi 2 ,12 ∙10−2 mm 4
= =0 , 416 mm
∑ x i ∙ Dp3i 5 , 09∙ 10−2 mm3
Cálculo testigo de diámetro medio en superficie:

Dps=
∑ 3
x i ∙ Dpi 5 , 09 ∙ 10−2 mm3
= =0,412 mm
∑ x i ∙ Dp2i 1 , 24 ∙ 10−1 mm2
Cálculo testigo de diámetro medio en longitud:

Dpl=
∑ x i ∙ Dp2i = 1 ,24 ∙10−1 mm 2 =0,393 mm
∑ x i ∙ Dpi 3 ,15 ∙ 10−1 mm
Cálculo testigo de superficie específica:
n
6 xi 6
A w= ∑ =
Φ s ∙ ρ p i=1 Dpi 0 , 83 ∙2 , 6 g/cm3
∙ 50 ,6 cm−1=140 , 6 cm2 /g

Cálculo testigo de número de partículas:

n
1 xi 1
N w= ∑ 3
=
α ∙ ρ p i=1 Dpi 0 ,2 ∙ 2 ,6 g /cm3
∙5 , 60 ∙10 5 cm−3 =1 ,08 ∙ 106 part ./ g

Conclusiones

Durante la experiencia, como no se eligió un diámetro de partícula específico como

objetivo, se decidió en grupo el número de pasadas por el molino y las mallas que se

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utilizaron para el tamizado. Una vez obtenidos los resultados del análisis
granulométrico, se observó que el 70% de la muestra quedó retenido sobre el primer
tamiz, por lo que la misma está compuesta mayoritariamente por gruesos y, en menor
medida, por intermedios y finos.
Esta experiencia sirvió para familiarizarse con los procesos de molienda y tamizado y,
logrando aplicar los conocimientos obtenidos en la práctica para cumplir con el objetivo
propuesto.

Bibliografía
 Foust, A. S., Wenzel, L. A., Clump, C. W., Maus, L. (2006). Principios de Operaciones
Unitarias (Segunda ed., décima re impresión). México: CECSa (Compañía Editorial
Continental),
 Geankoplis, C. L. (2007). Procesos de transporte y principios de separación (incluye
Operaciones Unitarias) (Cuarta ed., primera re impresión). México: Grupo Editorial
Patria.
 McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriot, P. (2007). Operaciones Unitarias en Ingeniería
Química (Séptima ed.). México: Editorial McGraw - Hill.

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