GABRIELI MESQUITA DE ARAUJO

REDUÇÃO DO RETRABALHO POR MEIO DA

PADRONIZAÇÃO E QUALIDADE NA MANUTENÇÃO
DE MÁQUINAS

Telêmaco Borba - PR
2023
 GABRIELI MESQUITA DE ARAUJO

REDUÇÃO DO RETRABALHO POR MEIO DA

PADRONIZAÇÃO E QUALIDADE NA MANUTENÇÃO
DE MÁQUINAS

Projeto de Pesquisa apresentado para a

disciplina de Projeto Integrador, do Curso
de Engenharia Mecânica, do Centro
Universitário UNIFATEB, como requisito
parcial para aprovação desta disciplina.
Professor: Luis Carlos Menezes Almeida
Junior

Telêmaco Borba - PR
2023
ARAUJO, Gabrieli Mesquita de. Redução do retrabalho por meio da padronização e
qualidade na manutenção de máquinas. 2023. Projeto Integrador (Projeto de
Pesquisa) – Centro Universitário UNIFATEB.

RESUMO

Este artigo explora a importância da padronização e qualidade na manutenção de

máquinas com o objetivo de reduzir o retrabalho e melhorar os resultados.
Inicialmente, a falta de padronização foi identificada como uma das principais causas
de retrabalho em uma oficina de uma empresa do ramo florestal. Propõe-se então
uma metodologia para o desenvolvimento de procedimentos que permitam a
padronização dos processos por meio da definição de parâmetros de qualidade para
avaliação de danos e falhas. A padronização dos serviços de manutenção promove
consistência de desempenho, reduz erros e retrabalhos e facilita a comunicação entre
os membros da equipe. Procedimentos padronizados também garantem
monitoramento e controle de qualidade, melhorando a eficiência e os resultados do
local de trabalho.

Palavras-chave: padronização, qualidade, manutenção de máquinas,

retrabalho, procedimentos, eficiência.
 ARAUJO, Gabrieli Mesquita de. Redução do retrabalho por meio da
padronização e qualidade na manutenção de máquinas. 2023. Projeto Integrador
(Projeto de Pesquisa) – Centro Universitário UNIFATEB

ABSTRACT

This article explores the importance of standardization and quality in machine

maintenance to reduce rework and improve outcomes. Initially, the lack of
standardization was identified as one of the main causes of rework in a workshop of a
forestry company. A methodology is then proposed for developing procedures that
enable process standardization through the definition of quality parameters for damage
and failure assessment. Standardizing maintenance services promotes consistent
performance, reduces errors and rework, and facilitates communication among team
members. Standardized procedures also ensure quality monitoring and control,
enhancing workplace efficiency and results.

Key-words: Standardization, quality, machine maintenance, rework,

procedures, efficiency.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 1 - 8 PILARES DA TPM ........................................................................................ 16

FIGURA 2 – MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE ................................................ 16

FIGURA 3 – PROCESSOS DO PLANEJAMENTO CONTROLE DE MANUTENÇÃO ......................... 18

FIGURA 4 – FLUXO DESENVOLVIMENTO DOS PROCEDIMENTOS PADRÕES ........................... 21

FIGURA 5 – INDICADORES DE RETRABALHO DE MANUTENÇÃO 2022................................... 23

FIGURA 6 – MANUTENÇÕES X RETRABALHO/MÊS ............................................................. 23

FIGURA 7 - RETRABALHO POR MOTIVOS......................................................................... 24

FIGURA 8 – INDICADOR RETRABALHO MANUTENÇÃO 2023 ................................................ 25

 LISTA DE ABREVIATURAS

PCM Planejamento Controle de Manutenção

TPM Total Productive Maintenance
RCM Reliability-centered Maintenance
PDCA Plan–do–check–act
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO....................................................................................... 11
2. OBJETIVOS........................................................................................... 13
2.1 OBJETIVO GERAL............................................................................. 13
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................. 13
3 Referencial Teórico ................................................................................... 14
3.1 Engenharia de manutenção ............................................................... 14
3.2 Estratégias de Gestão da Manutenção .............................................. 15
3.3 Ferramentas e Técnicas Utilizadas na Manutenção ........................... 17
3.3.1 Planejamento e controle de manutenção .............................................. 17

3.3.2 Analise de Falha .................................................................................... 18

3.4 Retrabalho .......................................................................................... 19

3.5 Ferramentas de qualidade.................................................................. 19
4 Metodologia .............................................................................................. 21
5 ANÁLISE DE DADOS ............................................................................... 23
6 Considerações Finais ............................................................................... 26
 11

1. INTRODUÇÃO

A manutenção de máquinas desempenha um papel vital em muitas indústrias,

mantendo o equipamento funcionando corretamente e prolongando sua vida útil.
Porém, muitas vezes acontecem problemas relacionados a retrabalho, ou seja, a
máquina retorna à oficina para a mesma manutenção em um curto período de tempo.
Esse retrabalho resulta em ineficiências, desperdício de tempo e recursos e impacta
negativamente a produtividade e a confiabilidade do equipamento. Um exemplo
comum disso ocorre no setor florestal, onde máquinas especializadas, como as
utilizadas para colheita Full Tree, sistema que, segundo Moreira, 2012, consiste na
remoção da árvore do interior da floresta de uma forma inteira, apenas sem as raízes
e árvores CTL (cut-to-length), caracterizado pelo processamento da árvore no próprio
talhão onde ela é corte e derrubada. Estas máquinas são enviadas para oficinas
mecânicas para manutenção corretiva ou preventiva. No entanto, devido à falta de
padrões estabelecidos para a execução dessas atividades, cada mantenedor realiza
a manutenção com base em seu conhecimento e experiência pessoal.
O resultado dessa situação foi a frequente ocorrência de quebras e falhas de
máquinas logo após o retorno ao campo. A falta de padronização nas atividades de
manutenção leva a uma execução de serviço inconsistente, que está mais sujeita a
erros e problemas recorrentes. Como resultado, o retrabalho se torna a norma,
exigindo recursos adicionais e impactando a eficiência operacional. Nesse caso, um
método deve ser desenvolvido para abordar a causa raiz do retrabalho e facilitar a
melhoria contínua na manutenção da máquina. A padronização das atividades de
manutenção torna-se uma solução eficaz para reduzir o retrabalho, estabelecendo
diretrizes e procedimentos claros para todas as fases do processo.
Ao adotar uma abordagem baseada em padrões, é possível criar linhas de
base de qualidade para avaliação de falhas e falhas, garantindo que os serviços de
manutenção sejam executados de forma consistente e eficiente. A padronização
também facilita a comunicação entre os membros da equipe de manutenção,
permitindo um melhor compartilhamento de conhecimento e experiência. Nas
próximas seções deste artigo, serão exploradas as causas do retrabalho em oficinas
mecânicas, serão analisadas as principais atividades que levam a esse problema e
discutidos os benefícios de se ter procedimentos padronizados. Serão apresentados
exemplos práticos e estratégias para implementar efetivamente a padronização com
 12

o objetivo de reduzir o retrabalho e melhorar a eficácia da manutenção da máquina.

A padronização da manutenção e a busca pela qualidade são fundamentais
para aumentar a eficiência, minimizar custos desnecessários e aumentar a
confiabilidade dos equipamentos. Ao tratar as questões relacionadas ao retrabalho
de forma estruturada e proativa, será possível otimizar os processos de manutenção
e alcançar resultados cada vez mais satisfatórios para a empresa e seus clientes.
 13

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

O objetivo deste artigo é analisar as causas do retrabalho de máquinas na

oficina, a fim de identificar oportunidades de melhoria que possam resultar em ganhos
significativos em eficiência, qualidade, disponibilidade e custos. Com base nessa
análise, busca-se propor estratégias e ações que possam reduzir o número de
retrabalhos e, consequentemente, melhorar os resultados dos indicadores
relacionados à manutenção das máquinas.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Identificar as principais causas do retrabalho.

• Avaliar os impactos do retrabalho nos indicadores.
• Identificar oportunidades de melhoria.
• Avaliar os resultados.
 14

3 REFERENCIAL TEÓRICO

Manutenção define-se como o conjunto de atividades realizadas para garantir

a operação contínua e confiável de máquinas e equipamentos. Existem diferentes
tipos de manutenção, cada um com sua abordagem específica, entretanto, pode-se
resumir a manutenção em dois tipos básicos: Manutenção não planejada e
manutenção planejada.
A manutenção não planejada ou corretiva, segundo apresenta Moro (2007)
consiste em intervir nos equipamentos somente quando ocorre uma falha ou quebra,
ou seja, quando não há programação e pode ocorrer a qualquer momento. É uma
forma reativa de manutenção, podendo resultar em paradas não planejadas e custos
elevados de reparo.
A manutenção planejada ocorre com um planejamento e programação prévios
e divide-se em diferentes, como: Manutenção preventiva que envolve a realização de
inspeções periódicas, revisões e substituição de componentes com base em um
cronograma antecipado, que visam manter o equipamento ou máquina em boas
condições de funcionamento. Manutenção preditiva: Baseada no monitoramento
contínuo do desempenho e condição dos equipamentos por meio de técnicas e
sensores específicos. Permite identificar sinais de deterioração e planejar
intervenções antes de ocorrerem falhas. Manutenção Detectiva: Que visa detectar
falhas ocultas ou defeitos latentes, utilizando técnicas de inspeção e testes detalhados
para identificar possíveis problemas antes que causem danos maiores.

3.1 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

Engenharia de manutenção é o mais alto nível de investimento em

manutenção. Tem como objetivo buscar as causas da manutenção já no projeto do
equipamento, modificando situações permanentes de mau desempenho, problemas
crônicos e desenvolvendo a manutenibilidade.
Essa abordagem procura incorporar a perspectiva da manutenção desde as
fases iniciais do projeto do equipamento, considerando não apenas seu desempenho
operacional, mas também sua capacidade de ser mantido de forma eficiente ao longo
de sua vida útil.
Como assegura Pereira (2009), a engenharia de manutenção visa otimizar o
 15

projeto dos equipamentos, garantindo que sejam adequados para manutenção,

permitindo a realização de tarefas de forma eficiente, segura e econômica. Para isso
acontecer, envolve a consideração de aspectos como a acessibilidade dos
componentes, a padronização de peças, a facilidade de substituição e reparo, a
disponibilidade de documentação técnica e a implementação de sistemas de
monitoramento e diagnóstico.
Ao modificar situações permanentes de mau desempenho e problemas
crônicos durante o projeto do equipamento, tem como consequência a redução da
necessidade de manutenções corretivas frequentes, minimizando o tempo de
inatividade e os custos associados.
Acrescenta-se também, que desenvolver a manutenibilidade é um dos
principais objetivos desta área. Isso significa projetar os equipamentos de forma que
suas atividades de manutenção sejam realizadas de maneira eficiente, com menor
tempo e recursos necessários. Isso envolve o uso de técnicas de projeto que facilitem
o acesso aos componentes, o uso de tecnologias que permitam diagnósticos rápidos
e precisos, a padronização de peças e procedimentos, entre outros aspectos.
Em resumo, a engenharia de manutenção busca incorporar a perspectiva da
manutenção desde o projeto do equipamento, modificando situações permanentes de
mau desempenho e problemas crônicos, e desenvolvendo a manutenibilidade. Essa
abordagem visa otimizar os equipamentos, garantindo sua facilidade e eficiência na
realização das atividades de manutenção ao longo de sua vida útil. O objetivo é reduzir
custos, aumentar a disponibilidade e melhorar o desempenho operacional dos
equipamentos.

3.2 ESTRATÉGIAS DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

De acordo com Xavier (2015), a gestão adequada da manutenção é focada em

quatro ferramentas com resultados comprovados em processos fabris, a
confiabilidade, a mantenabilidade, a disponibilidade instantânea e disponibilidade
média que são probabilidades e fração do período de tempo que um equipamento
opere com sucesso. A eficácia da manutenção envolve a aplicação de estratégias
adequadas para otimizar os recursos e alcançar os objetivos estabelecidos. Alguns
conceitos e abordagens comumente utilizados incluem TPM e RCM.
TPM (Total Productive Maintenance): Se trata de uma abordagem de gestão
 16

que envolve todos os departamentos da organização, visando a maximização da

eficiência dos equipamentos por meio da eliminação de perdas e falhas. A imagem
abaixo apresenta os pilares do TPM.
Figura 1 - 8 pilares da TPM

Fonte: Kardec e Nascif (2009)

RCM (Reliability Centered Maintenance): Uma abordagem que se concentra na
análise do desempenho e confiabilidade dos equipamentos para determinar as
atividades de manutenção mais adequadas, é chamada de manutenção de
confiabilidade. Significa uma metodologia que identifica as funções e modos de falha
dos equipamentos, priorizando as ações de manutenção com base em uma análise
de risco e impacto. A seguir, a figura 2 ilustra o fluxo da manutenção centrada na
confiabilidade.
Figura 2 – Manutenção centrada na confiabilidade

Fonte: Confiaclub (2021)

 17

A confiabilidade desempenha um papel fundamental na garantia da

disponibilidade e no desempenho consistente dos equipamentos ao longo do tempo.
Por meio de uma abordagem sistemática e proativa é possível identificar e eliminar as
falhas potenciais que podem afetar a confiabilidade operacional dos ativos.

3.3 FERRAMENTAS E TÉCNICAS UTILIZADAS NA MANUTENÇÃO

Para Xavier (2015), que estratégias e ferramentas aplicadas tem como objetivo
manter as funções requeridas dos ativos mantendo suas funcionalidades da maneira
correta e cumprindo seu ciclo de produção com confiabilidade e custos adequados.

3.3.1 Planejamento e controle de manutenção

O objetivo principal do PCM (Planejamento e Controle da Manutenção) é

contribuir para a garantia de confiabilidade e disponibilidade dos ativos, assim,
otimizando os recursos da manutenção. Este processo consiste em um núcleo de
atividades relacionadas ao planejamento, como o aproveitamento de materiais e
sobressalentes, a programação, coordenação e controle dos serviços.
De acordo com DORIGO apud Xavier (2015), esse núcleo deve estar integrado
ao modelo de gestão e participar de forma alinhada aos projetos, nos quais as
diretrizes são desdobradas para se alcançarem as metas estabelecidas.
Para que as atividades de manutenção sejam executadas com eficiência, os
projetos e planos de ação devem ser desenvolvidos com base nas diretrizes da
diretoria da organização. Conforme apontado por XAVIER e DORIGO (2013), é
necessário que as ações estejam alinhadas com as metas estabelecidas pela
empresa, permitindo que todos os setores trabalhem orientados na mesma direção.
Segundo DORIGO apud Xavier (2015), condições fundamentais para o núcleo
de planejamento de controle de manutenção são a definição de sua razão de ser e
suas contribuições, o fluxo de seus processos e suas interfaces, a definição de metas
e indicadores de desempenho, a existência de padrões e procedimentos de trabalho,
o detalhamento dos planos de ação para alcançar as metas e o processo de avaliação
interna baseado na metodologia PDCA (Plan-Do-Check-Act).
As atividades fundamentais do planejamento e controle de manutenção,
 18

ilustradas na Figura 3, e as causas controladas por meio dos itens de verificação

devem gerar o efeito desejado, traduzido na eficácia do PCM e, mais especificamente,
nos resultados relacionados à confiabilidade e disponibilidade dos ativos da planta
industrial.
Figura 3 – Processos do Planejamento Controle de Manutenção

Fonte: Autor (2023)

3.3.2 Analise de Falha

A análise de falhas desempenha um papel importante na manutenção

industrial, identificando a causa raiz de falhas e problemas em equipamentos. Usamos
uma abordagem sistemática e investigativa para entender as causas de falhas de
equipamentos, implementar ações corretivas eficazes e trabalhar para evitar futuros
incidentes. A análise de falhas é um processo que envolve a coleta e interpretação
de dados relevantes para determinar os fatores que contribuem para a falha do
equipamento. Esses dados podem incluir registros de manutenção, histórico
operacional, inspeções visuais, testes de desempenho, análises laboratoriais e muito
mais. Essas informações podem ser analisadas para identificar modos de falha,
causas raiz e mecanismos relacionados.
Diversas técnicas e metodologias estão disponíveis para análise de falhas,
dependendo da complexidade do equipamento e da natureza da falha. Alguns dos
métodos mais comumente usados incluem análise de raiz de falha, análise de
consequência e modo de falha, diagramas de causa e efeito (Ishikawa) e análise de
falha de componente. Essas ferramentas ajudam a identificar a causa raiz e entender
os eventos que levam à falha. A importância da análise de falhas reside na sua
 19

capacidade de melhorar a confiabilidade, disponibilidade e vida útil do equipamento.

Ao entender as causas da falha, as empresas podem tomar medidas proativas para
evitar a recorrência futura, reduzir o tempo de inatividade não planejado e melhorar a
eficiência operacional. A análise de falhas também fornece informações úteis para
melhorar o projeto e a fabricação de equipamentos para aumentar a durabilidade e o
desempenho.

3.4 RETRABALHO

O termo "trabalho" possui diversos significados dependendo do contexto em

que é abordado. Segundo Barros e Barros apud Silva (2008), o trabalho está
associado à atividade coordenada e pode ser visto como a atividade humana que
utiliza esforço e habilidade para alcançar resultados. No contexto específico do
retrabalho, pode ser definido como um termo utilizado para descrever como a
necessidade de refazer uma atividade ou processo de trabalho devido a erros, falhas
ou inadequações encontradas. É uma atividade adicional que ocorre quando o
resultado inicial não atende aos requisitos ou padrões estabelecidos.
Além disso, as variáveis relacionadas ao retrabalho incluem perda de tempo
de máquina, impacto nos programas de produção, necessidade de compra de
materiais alternativos. Para evitar ou reduzir o desperdício de retrabalho, suas causas
devem ser identificadas e ações corretivas tomadas, é necessário utilizar uma análise
métrica neste processo, pois fornece informações sobre a extensão e as tendências
do trabalho de acompanhamento. Com essas informações, as empresas podem
identificar as causas raiz e tomar medidas para evitar o retrabalho, como melhorias
de processo, treinamento de pessoal e controle de qualidade mais rígido.
A redução do retrabalho oferece vários benefícios para uma empresa,
incluindo maior eficiência e produtividade, redução de custos, melhoria da qualidade
do produto e satisfação do cliente. Por isso, é importante que as empresas adotem
uma postura proativa ao lidar com o retrabalho, identifiquem suas causas e tomem
medidas preventivas para garantir processos produtivos mais eficientes e eficazes.

3.5 FERRAMENTAS DE QUALIDADE

As ferramentas da qualidade são metodologias que ajudam as empresas a

 20

melhorar continuamente seus processos e produtos com o objetivo de alcançar altos

padrões de qualidade, eficiência e satisfação do cliente. Essas metodologias são
baseadas em princípios e técnicas de qualidade amplamente aceitos e sua aplicação
pode trazer benefícios significativos para sua organização. Uma das ferramentas de
qualidade mais importantes é o diagrama de Ishikawa, também chamado de diagrama
espinha de peixe.
O diagrama de Ishikawa é uma ferramenta importante que permite identificar a
causa provável de um problema ou falha e analisar diferentes categorias de possíveis
impactos associados. Este diagrama ajuda a apresentar de forma clara e estruturada
as possíveis causas, facilitando a identificação de ações corretivas.
Outra ferramenta amplamente utilizada é o gráfico de Pareto. Essa metodologia
consiste em identificar e priorizar os problemas ou falhas mais comuns ou críticos com
base em sua frequência. Este gráfico usa um gráfico de barras no qual os problemas
são classificados da esquerda para a direita em ordem decrescente de gravidade. Isso
permite que as empresas se concentrem nas questões mais relevantes e maximizem
a eficácia de suas melhorias.
A ferramenta 5W2H é uma abordagem de planejamento e solução de
problemas. Isso é o quê (o que está sendo feito), por que (por que está sendo feito),
onde (onde está sendo feito), quando (quando está sendo feito) consiste em
responder a sete perguntas-chave, como (como é feito?), Quanto (quanto custa?).
Essas perguntas irão ajudá-lo a desenvolver um plano de ação claro e detalhado e
garantir que todas as etapas sejam bem planejadas e executadas
Além disso, existem vários outros gráficos, como gráficos de dispersão para
ajudar a identificar relações causais entre duas variáveis, gráficos de controle usados
para monitorar a estabilidade e variabilidade de um processo ao longo do tempo e
histogramas. Temos ferramentas de qualidade. Isso permite que você visualize a
distribuição de dados em uma série de medições. Em suma, as ferramentas de
qualidade são um recurso valioso para empresas que buscam melhorar seus
processos e produtos. Eles fornecem uma abordagem estruturada e orientada por
dados para identificar problemas, tomar decisões informadas e implementar ações
corretivas eficazes. Quando usadas adequadamente, essas ferramentas podem
ajudar as organizações a elevar os padrões de qualidade, melhorar a eficiência
operacional e aumentar a satisfação e a fidelidade do cliente.
 21

4 METODOLOGIA

Para o desenvolvimento deste trabalho, acompanhou-se os indicadores de

qualidade de uma empresa brasileira de grande porte atuante na indústria de papel e
celulose. Durante a análise, foram examinadas as perdas produtivas, a aplicação de
ferramentas de controle, a gestão da qualidade e a utilização de técnicas de solução
de problemas.
A empresa estudada abrange diversas etapas de operação, desde a produção
madeireira até a utilização de colheita mecanizada para a obtenção da matéria-prima.
Como resultado, é necessário manter as máquinas e equipamentos em bom
funcionamento, o que requer a existência de uma oficina de máquinas. Nessa oficina,
são realizadas tanto manutenções programadas quanto não programadas.
Antes de iniciar este estudo, foi realizada uma análise preliminar do processo
de manutenção, revelando um alto índice de retrabalho. Portanto, como mencionado
na introdução, o objetivo é analisar os indicadores de qualidade para estabelecer um
melhor controle do processo e identificar áreas que precisam ser aprimoradas. O
propósito é alcançar resultados satisfatórios e aumentar a lucratividade da empresa.
Com o objetivo de combater a falta de padrão, foi identificado que a confecção
de documentos com as melhores práticas para a realização das atividades é
essencial. A Figura 4 ilustra os passos necessários para criar esses documentos.
Figura 4 – Fluxo desenvolvimento dos procedimentos padrões

Fonte: Autor (2023)

 22

Inicialmente, foi desenvolvido um catálogo de serviços exclusivos de oficina

com o objetivo de padronizar os processos. Este trabalho definiu as principais
atividades com a equipe de manutenção. As atividades-chave são então definidas
com base nos serviços-chave identificados. O objetivo após esta etapa é criar
procedimentos específicos para cada serviço mapeado. Ao desenvolver este
procedimento, pretende-se estabelecer um método consistente para a execução de
serviços de manutenção. Adicionalmente, serão estipulados parâmetros de qualidade
para avaliar possíveis quebras e falhas, garantindo um padrão em todos os serviços
realizados, independentemente de quem esteja envolvido.
 23

5 ANÁLISE DE DADOS

Para iniciar a pesquisa, foi realizado uma análise do indicador de retrabalho. A

Figura 5 apresenta o histórico do índice de retrabalho ao longo de 2022, mostrando a
porcentagem do volume total produzido que foi retrabalhado. Nesse indicador, a meta
estabelecida é manter o retrabalho abaixo de 8%.
Figura 5 – Indicadores de Retrabalho de Manutenção 2022

Fonte: Autor (2022)

Além disso, a figura 6 ilustra a relação entre a quantidade de retrabalho e a
quantidade de atividades de manutenção realizadas mensalmente.
Figura 6 – Manutenções x Retrabalho/Mês

Manutenções X Retrabalho /Mês

23

18 18
16
15
14
13
12 12 12
9 RETRABALHO
7
OK
3
2 2
1 1 1 1 1 1

Fonte: Autor (2022)

Com o objetivo de identificar as principais causas do retrabalho, o indicador foi

estratificado utilizando a análise de Pareto, conforme apresentado na figura 7.
Observa-se que o principal problema identificado na oficina é o retrabalho decorrente
 24

da falta de padronização, responsável por 42,86% do retrabalho total. Essa

constatação destaca a importância de estabelecer e implementar padrões e
procedimentos para mitigar esse problema específico e reduzir significativamente o
retrabalho na oficina.
Figura 7 - Retrabalho por motivos

25 100%
81,63% 90%
20 80%
70%
15 42,86% 60%
50%
10 40%
30%
5 20%
10%
0 0%

Fonte: Autor (2023)

Após o levantamento do plano de ação, foram implementadas as seguintes
medidas:
a) Catálogos de serviços: Foi criado um conjunto de catálogos de serviços
específicos da oficina, nos quais foram mapeadas as principais atividades de
manutenção, incluindo o tempo estimado para cada uma. Isso visa garantir que os
serviços realizados na oficina sejam claros e bem definidos.
b) Procedimentos Técnicos: Com base nos catálogos de serviços, foram
elaborados documentos que visam padronizar os procedimentos. Dessa forma, as
atividades de manutenção são realizadas da mesma maneira, independentemente do
mantenedor responsável.
c) Treinamento: Para garantir a correta utilização e interpretação dos
procedimentos, foi fornecido treinamento à equipe. Esse treinamento abrangeu a
capacitação para a interpretação dos manuais e catálogos, permitindo que os
mantenedores encontrem os procedimentos e os interpretem de maneira adequada.
O objetivo deste estudo é comparar os índices de qualidade em relação aos
aspectos mencionados anteriormente, destacando a diferença entre um processo sem
um controle eficaz de seus indicadores e o mesmo processo com seus indicadores
estratificados e controlados. Durante a implementação das ações, o índice de
 25

retrabalho foi monitorado, e foi observado que a cada ação implantada, houve
reduções significativas nos índices de retrabalho, como pode ser observado na figura
9. Esses resultados são indicativos do impacto positivo das ações implementadas na
melhoria da qualidade e eficiência do processo de manutenção.
Figura 8 – Indicador Retrabalho Manutenção 2023

Fonte: Autor (2023)

A análise dos indicadores revela que, no ano de 2023, os meses de abril, maio,
junho e julho apresentaram resultados fora da meta e oscilações nos índices de
retrabalho. Isso indica que, anteriormente, esses índices não eram devidamente
controlados e analisados. No entanto, após o início do projeto e a implementação de
controles estratificados dos defeitos, juntamente com a utilização de ferramentas da
qualidade para a análise dos problemas, os índices de retrabalho reduziram-se e se
mantiveram controlados, sem oscilações.
É relevante ressaltar que o retrabalho por falta de padronização representava
42,86% do índice de retrabalho geral. Com a implementação das ações propostas no
projeto, esse índice atingiu uma média de 5%. Essa melhoria evidencia o impacto
positivo da padronização e controle dos procedimentos na redução do retrabalho e na
estabilidade dos índices.
Esses resultados indicam o sucesso do projeto em melhorar a qualidade do
processo de manutenção, reduzindo o retrabalho e aumentando a eficiência. A análise
estratificada dos defeitos e a utilização de ferramentas da qualidade permitiram uma
abordagem mais direcionada aos problemas, possibilitando a implementação de
soluções eficazes e a manutenção de resultados consistentes ao longo do tempo.
 26

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Esse trabalho de acompanhamento da implantação de indicadores e padrões

de qualidade em grandes empresas do setor de papel e celulose tem trazido
importantes resultados e considerações finais. A análise realizada possibilitou
identificar as principais causas de retrabalho relacionadas à falta de padrões no
processo de manutenção. Com base nesse insight, foram desenvolvidos documentos
e procedimentos que definem as melhores práticas para a realização das atividades.
O processo de manutenção tornou-se mais organizado e eficiente através da criação
de catálogos de serviços específicos para oficinas e padronização de processos.
Com a implantação desta norma, espera-se que os serviços de manutenção
sejam executados de forma consistente e uniforme independente das partes
envolvidas. A definição de parâmetros de qualidade para avaliar quebras e falhas
permite um monitoramento mais preciso e ações corretivas, se necessário. Além
disso, a padronização dos processos de manutenção contribui para a melhoria
contínua do empreendimento, resultando no aumento da eficiência operacional e
aumento da lucratividade. Serviço uniforme e retrabalho reduzido também
economizam recursos e tempo.
A questão é que implementar padrões e criar documentação é o primeiro passo,
e manter esse sistema requer monitoramento contínuo e ajustes conforme necessário.
As empresas devem continuar a investir na gestão da qualidade e na formação das
equipas para fomentar uma cultura de melhoria contínua. Em suma, monitorar
métricas de qualidade, identificar fontes de retrabalho e implementar padrões e
procedimentos foram essenciais para melhorar os processos de manutenção da
empresa. Essas ações visam alcançar resultados mais satisfatórios que assegurem a
qualidade dos serviços prestados, a satisfação dos clientes e o crescimento
sustentado da organização.
 27

REFERÊNCIAS

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Janeiro: Elsevier, 2011.
Dorigo, O. (apud Xavier, M.). Planejamento e Controle de Manutenção (PCM):
Diretrizes e Ferramentas para a Qualidade e a Produtividade. (2009). Ed. Erica.
Ishikawa, K. (1985). What is total quality control?: the Japanese way. Prentice Hall.
Moro, R. (2007). Manutenção industrial. Ed. Erica.
Pareto, V. (1897). Cours d'économie politique: professé à l'Université de Lausanne.
Rouge.
Pereira, E. (2009). Engenharia de manutenção: Conceitos, métodos e procedimentos.
Interciência.
Silva, G. P. (2008). Análise de Retrabalho: Uma Proposta de Métrica para Avaliação
do Desempenho Organizacional (Master's thesis, Universidade Estadual de
Campinas).
Xavier, M. (2015). Gestão de ativos e manutenção. LTC.
Xavier, M., & Dorigo, O. (2013). Manutenção: Função Estratégica: Um guia para
planejar e controlar a manutenção. LTC.