EJEMPLO DE APLICACIÓN

JUST IN TIME
El ejemplo más frecuente es Toyota ya que se le conoce como el fundador del sistema JAT
o JIT concepto que ha sido impartido en la actualidad.
El sistema Toyota tuvo su origen en la necesidad particular en
que se encontró Japón de producir pequeñas cantidades de
muchos modelos de productos; más tarde aquel evolucionó
para convertirse en un verdadero sistema de producción. A
causa de su origen, este sistema es fundamentalmente
competitivo en la diversificación. El sistema Toyota es muy
elástico; se adapta bien a las condiciones de diversificación
más difíciles. Y así es porque fue concebido para ello. (Coriat
1995)
Para Ohno, ingeniero jefe de Toyota, la esencia del sistema - determinado por su intención
fundadora- consiste en concebir un algo adaptado a la producción de volúmenes limitados
de productos diferenciados y variados.
El objetivo es: "producir a bajos costos pequeñas cantidades de productos variados". El
espíritu Toyota es pensar en la diferencia, en la variedad, no en la estandarización y la
uniformidad.
Ohno insiste siempre en dos puntos. El método Toyota es la combinación de dos principios
o pilares. Estos son: La producción en el momento preciso y la autoactivación de la
producción. El resto es cuestión de técnicas y de procedimientos de instauración.
Aunque después de tantos años de aplicar esta filosofía la compañía TOYOTA, admite que
todavía no domina bien este arte. La pregunta ¿porque sucede eso?, la respuesta es
simple, TOYOTA y en general Japón, ven a esta filosofía como un proceso de mejora
continua.
Dice Lewis gerente de asistencia técnica de TOYOTA en su planta de Freemont, California,
Estados Unidos, "Nosotros en TOYOTA pensamos que nunca estamos en JIT perfecto,
siempre estamos buscando algo mejorar", "Nosotros siempre estamos trabajando para
lograr la verdadera meta del JIT, Mejorar, Mejorar, Mejorar.....
Toyota convirtió tales conceptos en la práctica en EE.UU. en 1984, con Motores Generales
S.A. en la planta de Freemont, California. Dos años después, Toyota empezó a fabricar
automóviles en su propia planta en Georgetown, Ky. Estos medios, junto con otra planta
en Cambridge, Ontario, están siendo utilizados el JIT que se desarrolló primeramente en
Japón aunque cada fábrica emplea los principios en una moda ligeramente diferente. La
razón es que cada planta tiene atributos diferentes, necesidades y, a menudo, una base
del suministro diferente.
Lewis dice que algo importante en el sistema JIT de Toyota es que los proveedores de
materiales, partes, y subensambles se encuentran cerca de sus plantas de ensamblado.
Este es el caso de Georgetown Toyota que fabrica Camry, Corola, Tacoma, y modelos de
Avalon. Los proveedores norteamericanos proporcionan 80% de los materiales, las partes,
y ensambles que se usan en esta planta. Esta localización es la base del suministro, y esto
le permite a TOYOTA desarrollar una red de distribución de cerrado-vuelta, esto hace que
los proveedores puedan entregar sus productos en una base de JIT.
La mayoría de los proveedores de la planta TOYOTA en Georgetown se localizan dentro
de 200 millas de la planta. Las partes de estos proveedores se entregan tan a menudo
como 16 veces por día. Las partes adicionales y ensambles de los proveedores de Costa
Oeste llegan vía tráiler o ferrocarril.
Aproximadamente 250 camiones llegan a Georgetown cada día, descargando a tres
puntos diferentes en la planta y recogiendo recipientes reusables para el retorno a los
proveedores. Aproximadamente 70% de estas partes se pone directamente en un tren de
dollies que se transporta a la línea de ensamble por un tugger cada media hora. En
cualquier momento, Toyota tendrá el valor de tener solo 2.8 horas de inventario de las
partes en la planta. Sin embargo, Toyota no puede realizar esto para todas sus partes,
debido a que existen partes que provienen directamente de Japón. Para estas partes,
particularmente el transaxels que viene de Japón, Toyota guarda cinco días de inventario
en automotores localizados fuera de la planta. Esto tiene una buena razón, Glenn
Uminger, gerente de mando de producción y logística, dice que el tiempo de entrega que
da Japón es muy preciso "Nosotros planeamos conseguir niveles bajos de inventario, pero
también nos hemos enfocado en JIT para las partes extranjeras,”.
El corazón del JIT de Toyota esta en, la tarjeta Kanban. Las tarjetas que se atan a muchas
partes, es un signo a los proveedores enviar la próxima porción de partes. La planta
Georgetown usa nueve tarjetas Kanban de diferentes colores-codificados, cada color
corresponde a un segmento diferente a lo largo de la línea de ensamble. Como la mayoría
de los funcionamientos de JIT, Toyota tiene partes que se tienen que entregar en
porciones bastante pequeñas para completar la tarea a mano.
Dice Uminger "Nosotros estamos haciendo pedidos para las nuevas partes, como la
primera parte se usa fuera de una caja". Calidad de Precalificación.- Toyota no
inspecciona la calidad de las partes que le son surtidas, cuando estos llegan al andén.
TOYOTA no puede permitirse el lujo de Inspeccionar los productos de los proveedores.

"Nosotros negociamos con el proveedor para cerrar con llave el sistema de calidad y la
calidad de la parte antes de que un producto se lance," dice Lewis. "Nosotros
establecemos como ellos deben producir, empaquetar, y enviar el producto a nuestras
plantas." "Durante la fase de preparación de la producción, nosotros trabajamos
realmente con nuestros proveedores, en preparar las herramientas y medios necesarios
para fabricar el producto," dice Lewis. Después de eso, se inspeccionara solo la calidad en
una base de excepción. Por ejemplo, si hay un problema con una parte en particular o si
una nueva parte está viniendo en línea.
En síntesis:
 Establecen un convenio de suministro puntual con cada proveedor, en
intercambio por la lealtad continuada.
 Reducen inventarios en más de un 70%
 Acortan áreas y distancias de proceso en más del 50%
 Hoy, cada proveedor sabe exactamente cuántas piezas debe entregar, en qué
punto de la fábrica y a qué hora, (en ciertos casos más de una entrega diaria y
hasta una por hora). Se han eliminado los almacenes y áreas de recibo en su
mayoría.
 Finalmente mediante la nueva organización industrial se intensifica el ritmo de
trabajo y aumenta la productividad. Se reduce el stock de piezas y de partes en
espera a ser ensambladas, ya que ahora se fabrica "justo a tiempo", es decir la
empresa compra lo justo y produce lo que se le demanda. Se eliminan las
interrupciones y se controla la calidad, evitando desperdicios.