UANL- FIME- Administración de la Producción 1- 007- N1- JEAN KARLO CORPUS MONSIVAIS-

1823105- Actividad Fundamental 4

UNIVERSIDAD AUTONOMA
DE NUEVO LEON
FACULTAD DE INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA

Actividad Fundamental 4- Solución a un caso

práctico utilizando Metodología MRP
Nombre: Jean Karlo Corpus Monsivais
Matricula: 1823105
Materia: Administración de la
Producción 1
Semestre: 8vo
Hora: N1
Grupo: 007

Ing. YARISA ARLEN LOZANO GONZALEZ

Fecha: 25/ Mayo / 2023

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MRP: MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Case 1: MRP WITH SAFETY STOCK 50%
Introducción
La metodología MRP permite obtener los planes de órdenes y necesidades de los materiales
requeridos para conseguir un determinado producto con la finalidad de conseguir cumplir
con los plazos de entrega asignados y los requerimientos de los clientes.
De acuerdo con lo anterior, el MRP, basándose en el conocimiento del plan maestro de
producción, la estructura de los materiales que conforman el producto y el estado de
inventario de los mismos, permitirá obtener el plan de fabricación y compras, que a su vez
serán posteriormente transmitidos a los proveedores estableciéndose lo que se conoce como
un sistema PUSH de producción.
ALCANCE.
En el informe que se desarrolla a continuación se estudia el efecto que tiene el introducir
una determinada variación en el inventario de los materiales sobre el plan de pedidos y
compras del producto 377 que se obtuvo originalmente. Concretamente, en este caso, se
asumirá como variante la reducción a la mitad del stock de seguridad de todos los
materiales que intervienen en la estructura del producto. Como consecuencia de ello, se
verán afectados los requerimientos de cada uno de y por tanto los planes que vamos
buscando.
A continuación se incluye la lista de materiales y el estado de inventario del producto.
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ANÁLISIS.
El stock de seguridad es la cantidad de material que suponemos reservada del total que
poseemos en inventario para poder hacer frente a necesidades extraordinarias que atienden
a la variabilidad de la demanda y a la posibilidad de que el periodo de reposición de los
materiales supere el tiempo estimado de entrega de los mismos.
Ésta reserva penaliza por tanto la cantidad con la que partimos como disponible para
empezar a satisfacer los requerimientos que inicialmente tenemos del material.
En este caso, al verse disminuido a la mitad el stock de seguridad, partiremos en todos los
materiales con una cantidad disponible inicial superior que hará, como se comprueba a
continuación (Apéndice 1), que los requerimientos sean, según la cuantía del stock de
seguridad y de la política de lotes, menores que en el caso general de partida.
Teniendo en cuenta lo anterior y resolviendo según la lógica MRP, el plan de fabricación
para el producto 377 y los materiales M y F resulta ser en este caso:
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Y el plan de compras para el resto de los materiales que conforman el producto final:

Recordando los planes que obtuvimos para el caso de partida, incluidos a continuación,
podremos establecer una comparación que reflejará la conveniencia de la variante en
estudio.
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De donde podemos extraer las siguientes conclusiones:

Las veces en las que se realizan pedidos de cada uno de los códigos coinciden en número
en ambos casos ya que la disminución en los stocks de seguridad no es lo suficientemente
grande como para cubrir con la cantidad “en mano” inicial, los requerimientos que existen
en las primeras semanas del calendario.
Efectivamente existe una disminución de la cantidad pedida de cada material.
Esta disminución en los códigos de primer nivel (correspondencia 1 a 1 con el nivel 0)
corresponde al valor ahorrado en stock de seguridad para el código 377 sumado en su caso,
al ahorro en el stock de seguridad del código en cuestión.
En el caso de los códigos de segundo nivel, al no existir correspondencia 1 a 1 con el nivel
2 y dejar de tratar con una política de lotes LFL, la disminución del stock de seguridad se
traducirá de manera diversa según el caso. Concretamente se pedirá el 10,7% menos de
materiales de nivel 2 respecto al plan original.

WHAT IF Y RECOMENDACIONES.
Como se ha visto, gracias a la reducción del stock de seguridad se disminuye la cantidad de
material que es necesario pedir para cumplir con los requerimientos de los clientes.
Esto nos lleva a cuestionarnos la posibilidad de trabajar a stock de seguridad nulo, lo cual,
en circunstancias normales nos traería como beneficios el trabajar con un inventario
inmovilizado más pequeño (y por tanto un menor coste de mantenimiento de este
inventario) y a su vez, en caso de que la cantidad entonces disponible inicialmente fuese
suficientemente grande, llegaríamos incluso a reducir la cantidad de pedidos que es
necesario realizar a los proveedores disminuyendo así también el coste de lanzamiento.
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Concretamente, si llevamos a cero todos los stocks de seguridad de los materiales

implicados en la estructura disminuye el número de pedidos que hay que realizar del
producto H, pidiendo para este material una única vez en la semana 5 y se reducen las
cantidades a pedir respecto al plan inicial según:

- Producto final 377: Se necesita fabricar un 10,71% menos.

- Códigos de nivel 1: La cantidad a pedir se reduce en un 14,47%.
- Códigos de nivel 2: Se reduce la cantidad pedida en un 29,02%.