TPM

1° Defina con sus palabras que es el TPM.

R° Es una estrategia en la cual permite a las empresas sacar un máximo
potencial tanto de sus trabajadores como de sus máquinas, en el cual tiene
muy presente tener ningún defecto, ninguna perdida y también no menos
importante cuidar y respetar a su personal. Sus siglas significan:
T=Todo el personal, P=Productividad y M= Maquinaria.
Esta estrategia fue creada en Japón.
2° Indique cual es el objetivo principal del TPM.
R° Lo principal es ayudar a las empresas a tener menos gastos y aumentar sus
ingresos, pero al mismo tiempo mejorar el ambiente laboral de los
empleados y que se sientan parte de la empresa.
3° Explique las fases del TPM
Mejora Focalizada: A través de pequeñas actividades de rutina lograr
eliminar grandes perdidas y con esto ayudar en los gastos de la empresa.
Mantenimiento autónomo: que el operador tenga claro el funcionamiento
de la máquina, los componentes mecánicos y que sea capaz de identificar
perdidas o fallas en su maquina o equipo de trabajo.
Mantenimiento Planeado: su propio nombre lo ejemplifica, programar
calendarios de mantenimiento a maquinas o equipos cada cierto rango de
tiempo para prevenir fallas a futuro, se utiliza a menudo en equipos que su
producción significa una gran ganancia de dinero para la empresa.
Capacitación: Preocuparse de estar constantemente capacitando a los
trabajadores y gerentes de la empresa.
Control Inicial: Subir la utilidad de las maquinas y equipos de trabajo, para
una mayor fiabilidad a futuro y reducción de gastos en maquinaria.
Mejoramiento de calidad: Identificar equipos y maquinaria que tienen mayor
impacto en la calidad de los productos y mantenerlos siempre en su
funcionamiento óptimo.
TPM en los departamentos de apoyo: Darle importancia al equipo
administrativo de la empresa para mayor optimización de recursos y mejorar
los ingresos de la empresa:
Seguridad higiene y medio ambiente: Preocupación por el habiente laboral
de los trabajadores, mas que nada tener buenas relaciones dentro del trabajo
permite más satisfacción y productividad del trabajo y encargarse de los
trabajadores que contaminan su ambiente de trabajo.
La seguridad ante accidentes y enfermedades es algo que hay que dejar de
lado.
4°Cual es la utilidad de un check list: Tener un buen Check List permite no
pasar por alto actividades o pasos a seguir en algún programa o actividad
laboral importante, mas que nada permite mantener orden en lo que se
quiere lograr.
5° ¿Qué son las 5s?
Método de trabajo la cual consiste en adaptar o acondicionar la cultura del
orden y limpieza en el trabajador para lograr un resultado óptimo en su
trabajo y tener mayor seguridad, todo esto se resumen en 5 palabras.
-Saeri
-Seiton
-Seiso
-Seiketsu
-Shitsuke
6° Describa con sus palabras cada una de las 5s.
-Saeri: Sacar del espacio de trabajo toda maquina u artefacto que no tiene
ninguna utilidad dentro de la empresa, en sencillas palabras eliminar todo lo
que no utilizas y no generar estorbos ni distracciones.
-Seiton: Guardar cada herramienta en su lugar después de usarla, y situar
maquinaria o equipos en lugares estratégicos para tener un buen flujo de
movimiento dentro de la empresa.
-Seiso: Mantener un ritual de limpieza constantemente en los equipos y en el
área de trabajo, recordando que todo esto lo tiene que hacer el operario de
la máquina, permitiendo un conocimiento superior al operario sobre el
funcionamiento de esta misma y poder diagnosticar fallas a tiempo.
-Seiketsu: Estandarizar y personalizar a modo de los trabajadores para así
mejorar la productividad, recordemos que no todos los trabajadores se
adaptaran de la misma manera, pero hacer cambiar de mentalidad para
mejor si es posible.
-Shitsuke: Considerada como la más difícil de todas, ya que consiste en
proveer la mejora constante de los pasados 4 pasos, con respecto al tiempo,
esperando mejorar cada año.
7° ¿Como se minimizan las pérdidas de set-up?
Teniendo otra maquina o equipo de respaldo, el operador la utilizara en
modo de emergencia si la general se avería o hay que reprogramarla, lo otro
es que puede solucionar si a la máquina se le empieza a dar un
mantenimiento planeado de antes.
No cabe de lado el de capacitar al operador de la maquina o equipo para que
el mismo pueda reprogramarla y ponerla en marcha de nuevo.