FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

APOSTILA DE PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II

Partes 1 e 2
Professor: MSc Rubens Rodrigues da Silva

Tópico Página
1.0 - Introdução aos Processos de Soldagem................................. 2
2.0 - Princípios da Metalurgia da Soldagem.................................. 5
3.0 - Terminologia de Soldagem.................................................... 31
4.0 - Simbologia de Soldagem....................................................... 38
5.0 - Processos de Soldagem.......................................................... 41
6.0 - Processos de Corte Térmico................................................... 70
7.0 - Siderurgia............................................................................ 84
8.0 - Fundição............................................................................ 111
9.0 - Bibliografia............................................................................ 132

2014

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1. Introdução aos Processos de Soldagem
1.1 - Métodos de União dos Metais.
Os métodos de união de metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto é,
aqueles baseados no aparecimento de forças mecânicas macroscópicas entre as partes a
serem unidas e aqueles baseados em forças microscópicas (interatômicas ou
intermoleculares). No primeiro caso, do qual são exemplos a parafusagem e a rebitagem, a
resistência da junta é dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as
forças de atrito entre as superfícies em contato. No segundo caso, a união é conseguida pela
aproximação dos átomos e moléculas das partes a serem unidas, ou destas e um material
intermediário, até distâncias suficientemente pequenas para a formação de ligações metálicas
e de Van Der Waals. Como exemplos desta categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a
colagem.
1.2 - DEFINIÇÃO DE SOLDAGEM
Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças,
equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo soldagem. Classicamente, a soldagem é
considerada como um método de união, porém, muitos processos de soldagem ou variações
destes são usados para a deposição de material sobre uma superfície (“weld overlay”),
visando a recuperação de peças desgastadas (“built up”)” ou para a formação de um
revestimento com características especiais. Como revestimentos de alta dureza (“hardfacing”)
ou resistência à corrosão ( “CRA - weld overlay”). Diferentes processos relacionados com os
de soldagem são utilizados para o corte ou para o recobrimento de peças. Diversos aspectos
dessas operações de recobrimento e corte são similares à soldagem e, por isso, muitos
aspectos destes processos são abordados juntamente com esta.
Algumas definições de soldagem são:
 "Processo de junção de metais por fusão". (deve-se ressaltar que não
só metais são soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão);
 "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando,
na junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas";

2
 "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo
aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de
adição." (definição a adotada pela AWS - American Welding Society); e
 “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na
região de contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza
similar às atuantes no interior dos próprios materiais.”

1.3 – Formação de uma Junta Soldada

De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de átomos
dispostos em um arranjo espacial característico (estrutura cristalina). Átomos localizados no
interior desta estrutura são cercados por um número de vizinhos mais próximos, posicionados
a uma distância r0, na qual a energia do sistema é mínima, como mostra a figura 1.

Figura 1 – Variação de energia potencial para um sistema composto de dois átomos em

função da distância de separação entre eles

Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se ligar
com nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se mantém, pois
os átomos estão ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível de energia do
3
que os átomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os átomos superficiais se
ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma distância suficientemente
pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças seria formada,
como ilustrado na figura 2. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em
contato dois blocos de gelo.

Figura 2 – Formação teórica de uma solda pela aproximação das superfícies das peças.

Figura 3 – Representação esquemática da superfície metálica limpa.

Entretanto, sabe-se que isto não ocorre para duas peças metálicas, exceto em condições muito
especiais. A explicação para isto está na existência de obstáculos que impedem uma

4
aproximação efetiva das superfícies até distâncias da ordem de r0. Estes obstáculos podem ser
de dois tipos básicos:
 As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade
em escala microscópica e sub-microscópica; e
 As superfícies metálicas estão normalmente recobertas por camadas de óxidos,
umidade, gordura, poeira, etc., o que impede um contato real entre as superfícies,
prevenindo a formação da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam
exatamente da existência de ligações químicas incompletas na superfície.
Mesmo uma superfície com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem de
50 nm (1nm=1×10−9 m) de altura, cerca de 200 camadas atômicas. Isto impede uma
aproximação efetiva das superfícies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato,
de modo que o número de ligações formadas é insuficiente para garantir qualquer resistência
para a junta.
Dois métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos, os quais originam os
dois grandes grupos de processos de soldagem.
O primeiro consiste em deformar as superfícies de contato permitindo a aproximação dos
átomos. As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformação das
superfícies de contato.
O segundo método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a
sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado), destruindo as superfícies de contato
e produzindo a união pela solidificação do metal fundido. Deste modo, uma forma de
classificação dos processos de soldagem consiste em agrupá-los em dois grandes grupos
baseando-se no método dominante para produzir a solda:
(a) processos de soldagem por pressão (ou por deformação) e
(b) processos de soldagem por fusão.

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 Figura 4 – Representação esquemática das soldagens por pressão e fusão.

2. Princípios da Metalurgia da Soldagem

A maioria dos metais de alguma importância tecnológica é encontrada na natureza na forma
de compostos, principalmente óxidos e sulfetos, e diferentes operações precisam ser
realizadas para a sua redução e refino. Estas operações frequentemente envolvem a fusão e
resultam em um produto intermediário, na forma de uma peça fundida ou lingote. Por
exemplo, o processo mais comum para a obtenção dos aços envolve a redução do minério de
ferro pelo monóxido de carbono, em um alto forno, resultando em uma liga impura de ferro e
carbono (ferro gusa), a qual é refinada sobre um jato de oxigênio em um conversor.
Nesta operação, o oxigênio queima o excesso de carbono, enquanto a escória formada ajuda a
retirar elementos nocivos, como enxofre e fósforo, do banho. Ao final do processo, elementos
de liga e desoxidantes podem ser adicionados e operações complementares de refino
realizadas para ajustar a composição final do material. Este é então vazado e, após sua
solidificação, obtém-se um lingote, ou placa, que é submetido a um conjunto de operações de
conformação mecânica e tratamentos térmicos, visando à obtenção de um produto final com
forma (chapa, barra, perfil, etc.), dimensões e propriedades desejadas.

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O termo estrutura é muito geral e compreende desde aspectos grosseiros, com dimensões
superiores a cerca de 0,1 mm (macroestrutura), até detalhes da organização interna dos
átomos (estrutura eletrônica). Para analisar a relação estrutura-propriedades, a metalurgia
física interessa-se, principalmente, pelo arranjo e interação dos átomos (estrutura cristalina)
que compõem as diversas fases de uma liga e pelo arranjo, interações e dimensões de diversas
partes (grãos) destas fases (microestrutura). Diversas propriedades mecânicas, físicas e
químicas das ligas metálicas podem ser estudadas a estes níveis. A tabela 1 ilustra os
diferentes níveis estruturais com exemplos de detalhes comumente observados nestes níveis.

Tabela 1 – Níveis estruturais, exemplos de técnicas usuais de estudo e de detalhes que podem
ser observados.

2.1 – Estrutura Cristalina

Ao se observar no microscópio metalográfico a seção de um metal puro, polida e atacada
convenientemente, pode-se notar que este é formado por grãos separados entre si por
contornos de grãos. No nível atômico, os grãos são formados por um arranjo de átomos que
pode ser descrito pela repetição, nas três dimensões, de uma unidade básica (célula unitária),

7
isto é, um agrupamento de um pequeno número de átomos com uma configuração
característica. Este arranjo de átomos forma a estrutura cristalina do material. Existem
diferentes tipos de estruturas cristalinas, caracterizadas por suas células unitárias. A grande
maioria dos metais, contudo, existe em uma, ou mais, de três estruturas básicas:

- Cúbica de Corpo Centrado (CCC);

- Cúbica de Face Centrada (CFC); e
- Hexagonal Compacta (HC).
A estrutura Cúbica Simples ocorre para cristais iônicos tais como NaCl e LiF, mas não para
metais.

Figura 5 – Representação esquemática de uma peça de um metal puro indicando os diferentes

níveis estruturais.

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Figura 6 – Estruturas cristalinas mais comuns dos sólidos metálicos. As dimensões a e c são
os parâmetros de rede cristalina.

A estrutura cristalina encontrada para muitos metais têm uma célula unitária de geometria
cúbica, com os átomos localizados em cada um dos cantos e nos centros de todas as faces do
cubo. Ela é apropriadamente chamada Estrutura Cúbica de Face Centrada (CFC). Alguns dos
metais familiares com esta estrutura cristalina são: cobre, alumínio, prata e ouro, por exemplo.
Para a estrutura cristalina CFC, cada átomo do canto é compartilhado por 8 células unitárias,
enquanto que um átomo de face centrada pertence a apenas duas células unitárias. Portanto,
um oitavo de cada um dos oito átomos de canto e metade de cada um dos 6 átomos faciais, ou
um total de 4 átomos inteiros, podem ser atribuídos a uma dada célula unitária.

( 1
8
1
×8+ ×6=1+3=4
2 )

O comprimento da aresta de cubo “a” e o raio atômico “r” estão relacionados através
a= 2r . √ 2

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Uma outra estrutura cristalina metálica comum também tem uma célula unitária cúbica com
átomos localizados em todos os 8 vértices e um único átomo no centro do cubo. Esta é a
estrutura Cristalina Cúbica de Corpo Centrado (CCC). O comprimento da célula unitária “a” o
raio atômico “r” estão relacionados através de a= 4r / √ 3

Dois átomos estão associados com cada célula unitária CCC: a equivalência de um átomo a
partir dos 8 cantos, cada um dos quais é compartilhado entre 8 células unitárias, e o único
átomo do centro, que está integralmente contido dentro da sua célula. Em adição,

( 1
8
×8+1=1+1=2
)

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Cromo (Cr), Ferro (Fe), Tungstênio (W), são exemplos de metais que exibem uma estrutura
CCC.
Nem todos os metais têm células unitárias com simetria cúbica; a estrutura cristalina metálica
comum final a ser discutida tem uma célula unitária hexagonal. A figura mostra uma célula
unitária de esfera reduzida para esta estrutura, que é denominada Hexagonal Compacta (HC);
as faces do topo e da base da célula unitária consiste de 6 átomos que formam hexágonos
regulares e circundam um único átomo no centro. Um outro plano que fornece 3 átomos
adicionais à célula unitária está situado entre os planos do topo e da base. Os átomos neste
plano intermediário têm como átomos vizinhos mais próximos em ambos os 2 planos
adjacentes. A equivalência de 6 átomos está contida em cada célula
Unitária; 1/6 de cada um dos 12 átomos dos cantos das faces do topo e da base, 1/2 de cada
um dos 2 átomos da face central, e todos os 3 átomos do plano intermediário interior. Os
metais HC incluem Cádmio (Cd), Magnésio (Mg), Titânio (Ti), e Zinco (Zn), entre outros.

( 1
6
1
×12+ ×2+3=2+1+3=6
2 )

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O tipo de estrutura cristalina confere diversas características particulares a um dado metal.
Por exemplo, aqueles que se cristalizam no sistema CFC tendem a apresentar, mais
fortemente do que os demais, características típicas de metais, isto é, apresentam, em geral,
elevadas ductilidade, tenacidade e condutividades térmica e elétrica. Além disto, estes metais
tendem a não apresentar mudança de comportamento mecânico dúctil para frágil quando a
temperatura é reduzida. Alguns metais mudam de forma cristalina em função da temperatura e
pressão. Esta característica é apresentada, por exemplo, pelo Ferro (Fe), sendo de enorme
importância tecnológica por possibilitar a resposta dos aços a tratamentos térmicos. Na
pressão normal, o ferro tem estrutura CCC abaixo de 910ºC (ferro ). Entre 910ºC e 1390ºC,
este elemento tem estrutura CFC (ferro ) e, entre 1390ºC e 1538ºC, volta a ter estrutura CCC
(ferro ). A 1538ºC, O ferro se funde.
Cristal é um sólido no qual os átomos, moléculas ou íons que o constitue, estão arrumados em
uma ordem regular e repetem um padrão que se estende nas três dimensões espaciais.

Figura 7 – Arranjo cristalino.

Um elemento de liga (ou uma impureza) pode permanecer em solução sólida na estrutura
cristalina do elemento principal ou pode causar o aparecimento de novas fases. Fase é uma
parte homogênea do sistema (no presente caso, a liga metálica) cuja composição e

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propriedades físicas e químicas são idênticas ao longo do seu domínio, o qual está separado
das outras partes do sistema por uma superfície de divisão visível, chamada interface.
Por exemplo, em uma mistura de água e gelo, a água é uma fase e o gelo outra. Para os
problemas de metalurgia física, contudo, esta definição é geralmente muito rígida, pois, nas
condições de ausência de equilíbrio global, variações de composição química, por exemplo,
podem existir dentro do domínio de uma fase. Em uma solução sólida, átomos do elemento de
liga de dimensões semelhantes aos átomos do elemento principal podem substituir estes em
posições da rede cristalina (solução sólida substitucional). Este é o caso de ligas de cobre com
até 35% Zn. Caso as dimensões atômicas do elemento de liga sejam suficientemente
pequenas, eles podem ocupar os interstícios (vazios) da estrutura, formando uma solução
sólida intersticial. É o caso do Carbono (C) ou Nitrogênio(N) no Fe γ.

Tabela 2 –Estrutura cristalina de alguns materiais puros.

Figura 8 – Tipos de soluções sólidas: (a) intersticial e (b) substitucional.

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A descrição da estrutura cristalina apresentada até o momento fornece uma imagem
extremamente estática dos metais e é incapaz de explicar diversas de suas características
como, por exemplo, a deformação plástica. Na verdade, a estrutura dos metais apresenta
imperfeições na forma de rupturas de sua organização cristalina (defeitos). Estas
imperfeições podem ser divididas em pontuais, lineares, superficiais e volumétricos e, de
diferentes formas, afetam o comportamento dos metais.
Alguns defeitos cristalinos mais importantes são descritos a seguir:
 Lacunas: é um defeito pontual causado pela ausência de um átomo de um sítio
cristalino que deveria estar ocupado. Este tipo de defeito é importante no transporte de
matéria no interior do cristal (difusão em volume);
 Intersticial: é um defeito pontual representado pela presença de um átomo em uma
posição do cristal que não deveria ser ocupada (interstício).
 Deslocação (discordância): é um defeito linear que acomoda desarranjos nas
ligações químicas devido ao movimento relativo (por cisalhamento) de uma região do
cristal em relação à outra. Deve-se, contudo, enfatizar que discordâncias exercem um
papel fundamental na deformação plástica dos metais e que interações destas com
lacunas, átomos intersticiais, outras discordâncias e contornos de grão são
fundamentais para explicar o comportamento mecânico de diferentes materiais.
 Contorno de grão: é a superfície de separação entre grãos adjacentes sendo, portanto,
um defeito superficial e resulta das diferenças de orientação cristalina entre os grãos.

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 Figura 9 – Defeitos pontuais no material.
Defeitos lineares ou defeitos em linha são chamados de discordâncias e existem três tipos:
aresta, espiral e mista. Produzem deslizamento entre os planos cristalinos quando estes se
movem, produzem deformação (plástica) permanente.

Figura 10 – Defeitos Lineares.

2.1.1 – Microestruturas do aço resfriado lentamente (condições de equilíbrio).

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 Figura 11- Diagrama de fase ferro-carboneto de ferro (Fe-Fe3C)

O ferro puro, no aquecimento, experimenta duas mudanças em estrutura cristalina antes de se

fundir. À temperatura ambiente a forma estável, chamada ferrita, ou Ferro α, tem uma
estrutura cristalina CCC. A ferrita experimenta uma transformação polimórfica à austenita
CFC, ou Ferro γ, a 912ºC. Esta austenita persiste até 1394ºC, temperatura na qual a austenita
CFC se reverte de volta para a fase CCC conhecida como ferrita δ, que finalmente se funde a
1538ºC. O eixo de composição de carbono (% C por peso) se estende apenas até 6,67% C, em
peso; nesta concentração o composto intermediário carboneto de ferro (ou carbeto de ferro),
ou cementita (Fe3C), é formado, sendo ele representado por uma linha vertical no diagrama de
fases. Assim o sistema ferro-carbono pode ser dividido em duas partes: uma porção rica em
ferro, como na figura 11 e a outra (não mostrada) para composições entre 6,67% C e 100% C
em peso (grafita pura). Na prática, todos os aços e ferros fundidos têm teores de carbono

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menores do que 6,67% C, em peso; portanto, nós consideramos apenas o sistema ferro-
carbono.
O carbono é uma impureza intersticial em ferro e forma uma solução sólida com cada uma
das ferritas α e δ e também com austenita. Na ferrita α, CCC, apenas pequenas concentrações
de carbono são solúveis; a máxima solubilidade é 0,022% C em peso a 727ºC. A austenita, ou
a fase γ do Ferro, quando em liga justamente com o carbono, não é estável abaixo de 727ºC.
A máxima solubilidade de carbono na austenita, 2,11% C em peso a 1148ºC.
A ferrita δ é virtualmente igual à ferrita α, exceto para a faixa de temperaturas na qual cada
uma existe. De vez que a ferrita δ é estável apenas em temperaturas relativamente altas, ela
não tem nenhuma importância tecnológica.
A cementita (Fe3C) se forma quando o limite de solubilidade de carbono no ferro α é
excedido abaixo de 727ºC (para composições dentro da região de fase α + Fe 3C). Como
indicado na figura 11, Fe3C também coexistirá com a fase γ entre 727 e 1148ºC.
Mecanicamente cementita é muito dura e frágil; a resistência de alguns aços é grandemente
melhorada pela sua presença.

2.1.2 – Mudanças Microestruturais e de Propriedade em Ligas Ferro–Carbono

Alguns dos princípios cinéticos básicos de transformações em estado sólido são agora
estendidos e aplicados especificamente a ligas ferro-carbono em termos de correlação entre
tratamento térmico, o desenvolvimento de microestrutura e propriedades mecânicas.

PERLITA

Considere-se de novo uma reação eutetóide ferro-carboneto de ferro:

γ (0,77% C em peso) → α (0,022% C em peso) + Fe3C (6,67% C em peso).
Que é fundamental ao desenvolvimento de microestrutura de aços. No resfriamento, a
austenita, tendo uma concentração de carbono intermediária, transforma-se a uma fase ferrita,
tendo um teor de carbono muito menor e também à cementita, com muito maior concentração
de carbono.

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As mudanças microestruturais que acompanham esta reação eutetóide quando a perlita é
formada: átomos de carbono se difundem para longe das regiões de ferrita e dirigindo-se para
as camadas de cementita, para dar uma concentração de 6,67% C em peso, na medida em que
a perlita se estende do contorno de grão para o dentro dos grãos de austenita prévia. A perlita
possui propriedades entre a ferrita macia e dúctil e a cementita dura e frágil.

BAINITA

Além da perlita, existem outros microconstituintes que são produtos da transformação da

austenita; um destes é chamado bainita. A microestrutura da bainita consiste das fases ferrita
e cementita e, assim, processos difusionais se encontram envolvidos em sua formação. A
bainita forma-se como agulhas ou placas, dependendo da temperatura da transformação; os
detalhes microestruturais da bainita são tão finos que sua resolução é possível apenas usando
microscopia eletrônica. A bainita é o produto da transformação em temperaturas entre
aproximadamente 215º C e 540º C. Os aços bainíticos são em geral mais resistentes e mais
duros que os aços perlíticos, mas mesmo assim, eles possuem uma combinação desejável de
resistência e ductilidade.

MARTENSITA

Outro microconstituinte ou fase chamada martensita é formado quando ligas ferro-carbono

austenitizadas (ou resfriadas) até uma temperatura relativamente baixa (na vizinhança da
temperatura ambiente). Martensita é uma estrutura monofásica de não equilíbrio que resulta a
partir de uma transformação da austenita sem difusão. Ela pode ser pensada como um produto
de transformação que é competitivo com perlita e bainita. A transformação martensítica
ocorre quando a taxa de resfriamento é rápida suficiente para prevenir a difusão do
carbono. Qualquer difusão seja qual for resultará na formação das fases ferrita e cementita. A
austenita CFC experimenta uma transformação polimórfica para uma martensita tetragonal de
corpo centrado TCC. Das várias microestruturas que podem ser produzidas para uma dada
liga de aço, a martensita é a mais dura e mais resistente e, além disso, a mais frágil, com
baixíssima ductilidade.

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2.2 - ASPECTOS CINÉTICOS

Embora o estado de equilíbrio seja atrativo para os processos naturais, ele frequentemente não
é atingido pelos materiais comumente utilizados em engenharia. Por exemplo, peças de aço ou
alumínio podem permanecer por muitos anos em contato com o oxigênio atmosférico sem se
transformarem completamente em óxidos. Garrafas e outros utensílios de vidro (material, que
pode ser considerado como um líquido, à base de sílica que foi resfriado muitos graus abaixo
de sua temperatura de solidificação), confeccionados na antiguidade, podem ser encontrados
hoje, praticamente inalterados sem sinais de cristalização. Uma transformação envolve
frequentemente o transporte de matéria no sistema (mudanças de composição), o
rearranjo da organização atômica (mudança de estrutura cristalina, por exemplo),
variações de volume, criação de interfaces, etc.
A ocorrência de alguns destes eventos pode dificultar (isto é, agir como uma barreira) a
ocorrência da transformação, tornando necessário um tempo mais ou menos longo para esta se
completar. Assim, a cinética de evolução de uma estrutura é um aspecto complementar do
estudo de suas transformações. Uma discussão muito simplificada de alguns destes aspectos
pode ser feita para a solidificação de um metal puro.

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Figura 12-Variação da energia livre em função da temperatura das fases líquida e sólida de
um metal.

A temperatura TS, onde as energias livres do sólido e do líquido se igualam, corresponde

à temperatura de equilíbrio das duas fases (E = 0). Acima desta temperatura, o líquido é a
fase mais estável (EL < ES) e, abaixo, o sólido tem maior estabilidade (EL > ES). A diferença
de energia entre as duas fases é a força motriz, a uma dada temperatura, para a transformação
da fase menos estável na mais estável.
No processo de solidificação, a condição para que ocorra o crescimento do grão, é que
haja um gradiente negativo de temperatura na interface sólido líquido. No caso de uma
liga (ex. Aço carbono), a redistribuição do soluto pode na interface sólido/líquido modificar a
temperatura de solidificação, favorecendo o avanço da interface mesmo na presença de um
gradiente positivo de temperatura. Este fenômeno é conhecido como super-resfriamento
constitucional.
A formação de um núcleo no meio do metal líquido é chamada de nucleação homogênea.
Entretanto, a nucleação tende a ocorrer normalmente nas superfícies de um molde, em
partículas de outras fases (inclusões), etc, sendo chamada, nestes casos, de nucleação
heterogênea. Em transformações no estado sólido, por exemplo, na decomposição do Fe γ em
Fe α, a nucleação tende a ocorrer heterogeneamente a partir dos contornos de grão. Uma vez
formado, o núcleo tende a crescer à custa da fase instável, na soldagem a nucleação é
considerada heterogênea, assim, a velocidade global de uma transformação dependerá das
velocidades de nucleação e crescimento. As velocidades de nucleação e de crescimento
tendem, em geral, a crescer com o afastamento da temperatura de equilíbrio, devido ao
aumento da força motriz. Contudo, para as transformações que ocorrem no resfriamento,
quando o super-resfriamento for muito grande, a mobilidade dos átomos dentro de um
material (difusão) pode se tornar extremamente pequena e dificultar tanto a nucleação quanto
o crescimento, reduzindo, portanto a velocidade de transformação. Em resumo, pode-se
afirmar que:

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  Velocidade de resfriamento baixa (ou um super-resfriamento pequeno) faz com que a
transformação ocorra lentamente e com o crescimento de um pequeno número de
núcleos;
 Velocidade de resfriamento elevada (ou um super-resfriamento maior) resulta em uma
transformação mais rápida devido às maiores velocidades de nucleação e crescimento.
A estrutura tende a ser mais fina, isto é, com menor tamanho de grão; e
 Velocidade de resfriamento excessivamente elevada, levando rapidamente o material
até temperaturas suficientemente baixas, pode suprimir a transformação descrita
acima e a fase instável pode permanecer inalterada por longos períodos de tempo ou
sofrer um outro tipo de transformação, para uma fase diferente da prevista pelo
diagrama de equilíbrio.

2.3 – FLUXO DE CALOR EM SOLDAGEM

Na maioria dos processos de soldagem, a junta precisa ser aquecida até uma temperatura
adequada. Na soldagem por fusão, particularmente, trabalha-se com fontes de calor (o arco
o
elétrico ou uma chama, por exemplo) de elevada temperatura (1.000 a 20.000 C),
concentradas (superfície de contato com a junta de poucos milímetros quadrados) e, portanto,
de elevada intensidade (conforme tabela abaixo), as quais, ao serem deslocadas ao longo da
junta, resultam na formação da solda pela fusão e solidificação localizadas da junta.

Intensidade da fonte de calor para diferentes processos de soldagem.

Processo de Soldagem Intensidade da Fonte (GW/m2)

Eletrodo Revestido (SMAW) 0,0005 – 0,5

Processo MIG/MAG (GMAW) 0,0005 – 0,5

Soldagem Plasma (PAW) 0,0005 – 50

Feixe de Elétrons/Laser (EBW/LBW) 50 – 5000

OBS.: 1 GW = 1x109 W

Tabela 3 – Intensidade da fonte de calor por processo de soldagem.

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Esta transferência de calor da fonte para a junta causa alterações de temperatura na solda e
nas regiões adjacentes do metal base, que dependem da forma com que o calor é difundido
para o restante do material sendo soldado. Por sua vez, estas variações de temperatura
causam, além da fusão e solidificação do cordão de solda, variações dimensionais e
alterações microestruturais localizadas que podem resultar em efeitos indesejáveis, tais
como:
 Tensões residuais e distorção;
 Deterioração de propriedades mecânicas (ductilidade, tenacidade, resistência
mecânica, etc);
 Formação de trincas;
 Deterioração de propriedades físicas, químicas, etc.
 Em condições práticas, a intensidade de uma fonte de calor em soldagem não pode ser
facilmente medida. Um parâmetro alternativo, de uso mais comum, é a energia de
soldagem (H), que é a quantidade de energia gerada pela fonte de calor por
unidade de comprimento da junta: H é expressa, em geral, em kJ/mm ou kJ/cm.
 Na soldagem a arco, H é dada por:
P V⋅I
H= =
ν ν

Onde P é a potência (energia/tempo) gerada e v é a velocidade de soldagem V é a tensão

do arco e I é a corrente de soldagem e é a velocidade de soldagem. ( = L/t onde
comprimento da junta sobre o tempo de soldagem).
Somente uma parte desta energia é transferida para a peça sendo soldada. Considerando este
aspecto, pode-se definir a energia imposta de soldagem (HL) ou aporte térmico como:
H L =η⋅H .

Onde η é o rendimento térmico do processo sendo que η < 1.

22
O restante da energia, ( 1−η ) H , é a quantidade de energia por comprimento de solda
que não foi transferida para a peça e representa as perdas do processo. O valor do
rendimento térmico depende do processo e das condições de soldagem. A tabela 4 mostra as
faixas usuais de rendimento térmico (η) para diferentes processos de soldagem. O
rendimento térmico é, em geral, medido através de métodos calorimétricos.

Rendimento térmico para alguns processos de soldagem:

Processo Rendimento Térmico (η) %

Arco Submerso (SAW) 0,85 – 0,98

MIG/MAG (GMAW) 0,75 – 0,95

Eletrodo Revestido (SMAW) 0,70 – 0,90
TIG (CC-) (GTAW) 0,50 – 0,80
TIG (CC+) (GTAW) 0,20 – 0,50
Laser (LBW) 0,005 – 0,70

Tabela 4 – Rendimento térmico por processo de soldagem.

A energia de soldagem é um parâmetro cuja medida é simples, sendo utilizado em normas

e trabalhos técnicos para especificar as condições de soldagem. Contudo, sua utilização deve
ser feita com alguma cautela. Nem sempre existe uma relação direta entre a energia de
soldagem e seus efeitos na peça, pois os parâmetros de soldagem (corrente, tensão e
velocidade de deslocamento) afetam de modo diferente a intensidade do arco e o rendimento
térmico do processo. Assim, embora utilizando o mesmo processo e energia de soldagem, é
possível obter soldas de formatos completamente diferentes pela variação individual dos
parâmetros de soldagem.

23
Figura 13 – Efeito de alterações nos parâmetros de soldagem na geometria de cordões de
solda (Condições de soldagem: (a) 800 A, 26 V e 12 mm/s e (b) 125 A, 26 V e 1,7 mm/s).

2.3.1- Métodos Experimentais:

A análise experimental do fluxo de calor é dificultada pela grande variação de

temperatura, em um pequeno volume de material e em um pequeno intervalo de tempo,
características da maioria das operações de soldagem. A seguir são discutidos alguns
métodos experimentais que podem ser utilizados no estudo do fluxo de calor em
soldagem:
 Medida da temperatura através de termopares: termopares podem ser implantados
na peça ou inseridos na poça de fusão de forma a fornecer a variação de temperatura
no seu ponto de implante durante a operação de soldagem, figura 14. O termopar deve
ser adequado para a faixa de temperatura atingida na região da solda (utiliza-se, em
geral, termopar de PT-PTRH (Platina-Platina Ródio) para aços) e ter pequeno
diâmetro (da ordem de 0,1 mm), para acompanhar adequadamente as rápidas
variações de temperatura. As técnicas de implantação de termopares são bastante
trabalhosas, exigindo um procedimento experimental cuidadoso e bem planejado.

24
Figura 14 – Utilização de termopares para o estudo da variação de temperaturas em soldagem.

 Análise metalográfica: a identificação metalográfica das regiões onde ocorrem

transformações de fase (fusão, austenitização, etc.) permite determinar as regiões que
foram submetidas a temperaturas superiores à temperatura de transformação
considerada. Um exemplo de aplicação deste método são as medidas de largura do
cordão.
 Simulação: ciclos térmicos de soldagem podem ser simulados de maneira controlada
em um corpo de prova com o uso de equipamentos especiais. Um exemplo deste tipo
de equipamento é a máquina "gleeble" (“gleeble machine” figura 15), na qual um
corpo de prova, geralmente com as dimensões de um corpo de prova Charpy, preso
por garras de cobre refrigeradas a água, é aquecido pela passagem de corrente elétrica.
A temperatura no centro do corpo de prova é medida por um termopar e controlada
pelo equipamento, de forma a reproduzir um ciclo térmico qualquer. Esforços
mecânicos podem ser aplicados simultaneamente. A simulação de ciclos térmicos é
utilizada, por exemplo, em estudos de soldabilidade, embora existam evidências de
que esta técnica não reproduz perfeitamente a microestrutura das regiões da solda,
havendo uma tendência para um maior tamanho de grão nos corpos de prova obtidos
por simulação.

25
 Figura 15 – Representação esquemática de um equipamento simulador de ciclos térmicos.

Calorimetria: medidas calorimétricas permitem obter informações como, por exemplo, a

quantidade de calor absorvida pela peça. Estas medidas são feitas em corpos de prova
especiais, refrigerados em água. A quantidade de energia absorvida pela peça é obtida pela
medida da variação de temperatura na água.

2.4 – O Ciclo Térmico de Soldagem

A variação de temperatura durante a soldagem em um ponto da peça é descrita pelo seu ciclo
térmico de soldagem. Cada ponto é submetido a um ciclo térmico particular que depende,
entre outros fatores, da localização deste ponto em relação à solda. Os principais
parâmetros que descrevem o ciclo térmico são:

Temperatura de Pico (Tp): é a temperatura máxima atingida em um dado ponto. A

temperatura de pico indica a possibilidade de ocorrência de transformações microestruturais
neste ponto. Depende das condições de soldagem, da geometria e propriedades térmicas
da peça, sua temperatura inicial e da distância do ponto considerado à fonte de calor.

26
 Figura 16 – Representação esquemática do ciclo térmico na soldagem de um só passe.
onde:
tc = tempo de permanência acima da temperatura crítica.
Tc = Temperatura crítica
Velocidade de Resfriamento

A figura 17 mostra esquematicamente a variação da temperatura de pico com a distância em

relação ao centro da solda (eixo y) e a energia de soldagem, são as chamadas curvas de
repartição térmica.

Figura 17 – Curvas de repartição térmica. H1 e H2 = Energia de Soldagem.

27
Figura 18 – Fatores controladores do Ciclo térmico.

28
 Figura 19 – (a) Ciclo térmico e a transformação da austenita e (b) Diagrama CCT.
Observa-se com a aplicação conjunta das curvas de ciclo térmico e repartição térmica, que há
a possibilidade de previsão das fases presentes, em virtude das temperaturas máximas
atingidas e das velocidades de resfriamento em vários pontos da junta soldada, bem como da
extensão da ZTA. O intervalo de temperatura 800ºC-500ºC (Δt 8-5) é considerado, pois é
nesta faixa de temperatura que ocorrem as transformações de fases relevantes na soldagem do
aço.

Figura 20 – Aplicação conjunta das curvas de ciclo térmico e repartição térmica ao longo da
junta soldada.

Da observação da figura 20 acima, concluímos que:

29
 1) a temperatura máxima decresce quando a distância do ponto considerado ao centro do
cordão aumenta; e
2) o tempo de permanência acima de uma temperatura dada aumenta quando a distância
do ponto considerado ao centro do cordão de solda decresce.
Em termos práticos admite-se que a velocidade de resfriamento ao longo da ZTA seja
constante.
Tempo de Permanência (tc) acima de uma temperatura crítica (Tc): este parâmetro pode ser
de interesse para materiais em que a dissolução de precipitados e/ou crescimento de grãos
pode ocorrer.
Velocidade de Resfriamento (): este parâmetro é importante na determinação da
microestrutura em materiais como os aços estruturais comuns, que podem sofrer
transformações de fase durante o resfriamento. Em uma dada temperatura, a velocidade de
resfriamento é dada pela inclinação da curva de ciclo térmico nesta temperatura.

A velocidade de resfriamento ao longo do eixo da solda (para y e z nulos) para uma fonte
de calor pontual na superfície de uma chapa grossa é dada por:
2π⋅k⋅( T C −T O )2
Chapa grossa: V R=
H
Para chapas finas com penetração total e fluxo de calor bidimensional, tem-se:

( )
2
h
⋅( T C −T O )
3
Chapa fina: V R=2π⋅k⋅ρ⋅C⋅
H

Onde:
VR: velocidade de resfriamento ao longo do eixo da solda
TC: temperatura onde a velocidade de resfriamento é calculada;
TO: temperatura inicial da chapa (pré-aquecimento);
H: aporte térmico;
h: espessura da chapa;
k: condutividade térmica do material;
C: calor específico do material;
ρ: densidade do material.

30
 Figura 21 – Representação esquemática do fluxo de calor em chapas finas e grossas.

Os termos chapa grossa e chapa fina aqui usados não têm um significado absoluto,
dependendo das condições de soldagem. Assim, nem sempre é muito claro quando as
equações são aplicáveis. Para isto, pode-se definir a “espessura relativa” (t) da junta como:

τ=
h
h crit
=h
√ ρ⋅C . ( Tc−T O )
HL

Onde:
: espessura relativa
TC: temperatura onde a velocidade de resfriamento é calculada;
To: temperatura inicial da chapa (pré-aquecimento);
H: aporte térmico;
31
h: espessura da chapa;
k: condutividade térmica do material;
C: calor específico do material;
ρ: densidade do material.

O parâmetro para aplicação da “espessura relativa” () Seria:

 Chapas grossas  > 0,9;
 Chapas finas  < 0,6.
Para valores intermediários, nenhuma das equações se aplicaria. Contudo, a divisão arbitrária
entre chapa grossa e fina em  = 0,75 não leva a erros superiores a 15%, podendo ser
adequada para várias aplicações.

2.5 - INFLUÊNCIA DOS PARÂMETROS OPERACIONAIS:

As diversas variáveis de uma operação de soldagem podem afetar o fluxo de calor na peça e,
portanto os ciclos térmicos associados. A influência de algumas destas variáveis é discutida
abaixo, de uma forma simplificada:

Condutividade térmica da peça: materiais de menor condutividade térmica dissipam o calor

por condução mais lentamente, tendendo a apresentar gradientes térmicos mais abruptos no
aquecimento e menores velocidades de resfriamento. Nestes materiais, a energia térmica é
mais bem aproveitada para a fusão localizada necessária à soldagem. Por outro lado, materiais
de elevada condutividade térmica, como o cobre e o alumínio, dissipam rapidamente o calor,
dificultando a fusão localizada e exigindo, em geral, fontes de calor mais intensas ou, em
certos casos, a utilização de pré-aquecimento para a obtenção de uma fusão adequada.

Espessura da junta: para uma mesma condição de soldagem, uma junta de maior espessura
permite um escoamento mais fácil do calor por condução. Assim, quanto mais espessa a junta,
mais rapidamente esta tenderá a se resfriar durante a soldagem. O efeito no tamanho e
formato da poça de fusão e nas isotermas no metal base.

32
Geometria da junta: é outro fator que influencia a velocidade de resfriamento de uma solda
de forma importante. Por exemplo, esta velocidade será maior na soldagem de juntas em T do
que em juntas de topo, quando as variáveis do processo, inclusive a espessura dos
componentes da junta, forem semelhantes. Novamente, uma maior facilidade para o
escoamento de calor por condução é a explicação para esta tendência.

A Norma Europeia EN 1011 (parte 2) utiliza o conceito de “espessura combinada” para

caracterizar o efeito da geometria da junta nas suas condições de resfriamento. A figura 22
explica este conceito.

Figura 22 – Conceito de espessura combinada segundo a Norma Europeia EN 1011 (Parte 2).

Energia de soldagem: a velocidade de resfriamento da solda tende a diminuir e a repartição

térmica a ficar mais aberta com um aumento na energia de soldagem. Deve-se ter em mente,
entretanto, as limitações do parâmetro HL (energia imposta de soldagem ou aporte térmico)
discutidas anteriormente.

33
Temperatura de pré-aquecimento: define-se, como temperatura de preaquecimento, a
temperatura inicial em que toda a peça ou a parte desta, onde a solda será realizada, é
colocada antes do inicio da operação. Como a energia de soldagem, a utilização de pré-
aquecimento causa uma diminuição na velocidade de resfriamento (principalmente nas
temperaturas mais baixas) e nos gradientes térmicos.

2.6 – CRESCIMENTO COMPETITIVO

A solidificação da poça de fusão é caracterizada por um crescimento competitivo entre os
grãos, similar ao que ocorre na região colunar de peças fundidas. Além disso, condições
favoráveis para uma transição para o crescimento equiaxial não ocorrem, em geral, em
soldagem. Como resultado, a estrutura de solidificação da ZF é determinada principalmente
pelo processo de crescimento competitivo entre os grãos colunares o qual tem uma grande
importância nas propriedades finais desta zona. O crescimento competitivo decorre, como
já discutido, da tendência dos materiais cristalinos crescerem preferencialmente,
durante a solidificação, segundo certas direções cristalinas. Assim, os grãos melhores
orientados em relação à direção de extração de calor tendem a crescer à frente dos demais
grãos, bloqueando-os e impedindo o seu crescimento, figura 23. A direção de extração de
calor corresponde à normal à frente de solidificação em cada ponto desta.

Figura 23-A: Representação esquemática da região da solda. A ZTA é caracterizada

pelo seu crescimento de grão. Figura 23-B: Crescimento competitivo entre grãos da ZF.

34
 Figura 24 - Representação esquemática das regiões envolvidas em uma junta soldada.

A zona termicamente afetada (ZTA) é a região da solda que não se fundiu durante a
soldagem, porém sofreu mudanças microstruturais resultantes do calor induzido pela
soldagem. Essa região pode se tornar um elo fraco em uma junta soldada que, em condições
normais, seria suficientemente resistente. Primeiramente, a estrutura granular da (ZTA) não é
tão refinada e, portanto, é mais fraca que o metal de base circunvizinho ou que o metal de
solda com estrutura bruta de fusão. Em segundo lugar, se a ZTA se resfriar muito rapidamente
em determinados aços, forma-se uma estrutura cristalina frágil e dura conhecida como
martensita.

2.6.1-Formato da Poça de Fusão e sua Influência

Pelo discutido, pode-se concluir que o formato da poça de fusão influencia diretamente a
estrutura de solidificação da zona fundida e que mudanças neste formato, devidas, por
exemplo, a variações nos parâmetros de soldagem, podem alterar esta estrutura. Dois formatos
básicos para a poça são observados na soldagem com processos mecanizados:

35
Poça de fusão elíptica: é característica de baixas velocidades de soldagem. Neste caso, a
orientação da frente de solidificação muda progressivamente da linha de fusão até o centro do
cordão, isto é, o ângulo  muda continuamente de valor. Como resultado, nenhum grão
encontrará sempre condições ótimas para o seu crescimento e um maior número de grãos terá
condições de sobreviver durante a solidificação.
Poça de fusão em gota: ocorre para valores maiores da velocidade de soldagem. A frente
de solidificação tem uma orientação relativamente constante em relação à direção de
soldagem, o que favorece o crescimento, desde a linha de fusão até o centro da solda, somente
dos grãos inicialmente melhores orientados. A solidificação se desenvolve como duas
paredes, uma de cada lado do cordão, que se deslocam e se encontram no meio deste.

Assim, a formação de uma poça de fusão em gota é favorecida na soldagem de ligas de

baixa condutividade térmica (como o aço inoxidável austenítico) enquanto que, na
soldagem de ligas de alta condutividade térmica (como o alumínio), a forma elíptica é
favorecida. Diferenças na macroestrutura resultante do formato da poça de fusão podem ter
um importante efeito nas propriedades do cordão.
A forma da poça de fusão é ditada pela relação entre a velocidade de soldagem e a
velocidade de solidificação. O fato é que a forma da poça de fusão pode exercer uma
influência considerável sobre o modelo de solidificação da poça.
Para poças de forma elípticas, que resultam do emprego de mais baixas velocidades de
soldagem ou mais altas correntes de soldagem do que uma poça em forma de gota, as
segregações de elementos solutos durante a solidificação é muito menos acentuado,
diminuindo assim o risco de trincas de solidificação.

36
 Figura 25 – Representação esquemática de uma poça de fusão simples

Figura 26 – Formatos comuns da poça de fusão em processos mecanizados:

(a) elíptica, (b) em gota.

37
2.6.2 – MICROESTRUTURAS FORMADAS DURANTE A SOLDAGEM

A terminologia dos diversos constituintes da zona fundida do aço C-Mn e baixa liga vêm
sendo objeto de estudo por parte do IIW (“International Institute of Welding”) e de outros
centros de pesquisa. As taxas de resfriamento e a composição química do material tem papel
relevante na formação destas microestruturas. Adotaremos a seguinte terminologia:

TABELA 5 - Constituintes da Zona Fundida de Aços Ferríticos observados ao microscópio

ótico, segundo o sistema do IIW (“International Institute Of Welding”).

Ferrita de contorno de grão (ou pró-eutetóide) – é o constituinte de mais fácil identificação

da zona fundida, pelo seu aspecto claro e liso, é um constituinte frágil e caminho preferencial
para propagação de trincas, por exemplo.

38
Ferrita com 2ª fase alinhada (ou constituinte lamelar) – ocorre em taxas de resfriamento
mais elevadas, é um constituinte bastante frágil, propício à ocorrência de trincas transversais
em relação ao seu eixo.
Ferrita de acicular– ocorre com a redução da difusão, é uma microestrutura desejável na
soldagem, em virtude de sua forma intercruzada que retêm o avanço de trincas.

3 – Terminologia de Soldagem

A Soldagem é o mais importante processo de união de metais usado industrialmente.

Apresenta aplicações muito variadas que abrangem deste a construção de itens simples, de
baixa sofisticação, muitas vezes usados em aplicações de pouca responsabilidade, até
estruturas e componentes sofisticados que, caso falhem, podem colocar em risco a vida
humana, causar danos ao ambiente e gerar enormes prejuízos. Em muitas destas aplicações,
a soldagem pode complementar ou competir com outros processos de união (união
mecânica, colagem e outros) e de fabricação (como a fundição, conformação mecânica e
a usinagem), sendo importante, para o sucesso da aplicação, a correta escolha e
aplicação do(s) processo(s) de soldagem a ser(em) usado(s). Os processos mais usuais de
soldagem serão apresentados mais tarde. Como um processo de união e fabricação de uso
extenso em diferentes áreas de atividades eminentemente prática, mais dependente da arte do
que da ciência, a soldagem possui um conjunto de termos muito próprios. Este capítulo tenta
apresentar alguns destes termos e suas definições, além de ressaltar alguns aspectos
importantes destes termos. Deve ficar claro, contudo, que existem variações destes nas
diferentes regiões do Brasil e, possivelmente, entre empresas vizinhas.

 Soldagem (welding) é o processo de união de materiais; a solda (weld) é o resultado

deste processo. É similar, por exemplo, a fundição e ao fundido (ou peça fundida) e
laminação e produto laminado (por exemplo, uma chapa). No Brasil, embora possa ser
considerado como incorreto, é comum usar a palavra solda para expressar o processo, por
exemplo: “a solda elétrica é um processo muito versátil”.
 Metal base (base metal): material da peça que passa pelo processo de soldagem.
Quando possível procura-se escolher, para uma dada aplicação, o metal base mais “fácil de

39
soldar” (de melhor soldabilidade) que seja adequado para a aplicação. Em alguns casos, por
exemplo, na recuperação de uma dada peça por soldagem, esta escolha é impossível. De
qualquer forma, o modo como uma solda será produzida (isto é, o procedimento de soldagem
usado) deve levar em consideração as características do metal base, particularmente os seus
aspectos metalúrgicos.
 Metal de adição (filler metal): material adicionado, no estado líquido, durante a
soldagem por fusão (ou a brasagem). O metal de adição deve ser selecionado de acordo
com o metal base, as características e a aplicação da junta (ver definição abaixo) a ser
soldada. Metais de adição são especificados por diversos organismos nacionais e
internacionais, com destaque para a America Welding Society (AWS) e a International
Organization for Standardization (ISO).

Figura 27 – Representação em corte de junta soldada.

 Poça de fusão (weld pool): região em fusão, a cada instante, durante uma soldagem
por fusão. Em alguns processos de soldagem que não usam a fusão, pode-se
considerar a existência de uma região de processamento de características similares à
poça de fusão.
 Penetração (penetration): distância da superfície original do metal base ao ponto em
que termina a fusão, medida perpendicularmente à mesma.

40
  Junta (joint): região entre duas ou mais peças que serão unidas. Tipos de junta: os
tipos usuais de junta são: de topo (butt), de ângulo (tee), de canto (corner),
sobreposta (lap) e de aresta (edge).

Figura 28 – Tipos de Juntas.

**Soldas em juntas de topo e ângulo podem ser de penetração total (penetração em toda a
espessura de um dos componentes da junta) ou parcial. Soldas de penetração total apresentam
um melhor comportamento mecânico, contudo, tendem a ser de execução mais difícil.
Assim, quando o melhor desempenho destas não for necessário, o usual é se trabalhar com
soldas de penetração parcial.

41
 Figura 29 – Soldas de Penetração Total e Parcial

 Chanfro (groove): corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a obtenção

de uma solda com a penetração desejada. É usado quando a espessura dos
componentes da junta impede a obtenção da penetração desejada sem o chanfro.
O uso de um chanfro diferente do tipo I (ver abaixo) implica na necessidade de se usar
metal de adição. A escolha do tipo de chanfro e suas dimensões dependem de muitos
fatores como o material base, sua espessura, o tipo de junta, o processo de soldagem, a
possibilidade de se acessar os dois lados da junta, a posição de soldagem (ver
definição abaixo) e as características desejadas para a junta.

Figura 30 – Chanfros para peças soldadas.

42
 Tabela 6 – Tipos de juntas soldadas e chanfros.

Elementos de um chanfro:

43
Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): parte não chanfrada de um componente da junta.

Garganta, folga ou fresta (f) (root opening): menor distância entre as peças a soldar.
Ângulo de abertura da junta () (groove angle) e ângulo de chanfro () (bevel angle): os
elementos de um chanfro são escolhidos de forma a permitir um fácil acesso até o fundo da
junta, mas, idealmente, com a menor necessidade possível de metal de adição.

Figura 31 – Elementos de um Chanfro.

Raiz (root): região mais profunda do cordão de solda. Em uma junta chanfrada, corresponde
à região do cordão junto da fresta e do encosto. Tende a ser a região em que a soldagem é
mais difícil e, desta forma, mais propensa à formação de descontinuidades em uma solda.

Face (face): superfície oposta à raiz da solda.

Passe (pass): depósito de material obtido pela progressão sucessiva de uma só poça de fusão.
Uma solda pode ser feita em um único ou em vários passes (ver figura abaixo).

Camada (layer): conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro.

Reforço (reinforcement): altura máxima alcançada pelo excesso de material de adição

medida a partir da superfície do material de base.

Margem (toe): linha de encontro entre a face da solda e a superfície do metal de base.

44
 Figura 32 – Execução de uma solda em vários passes.

Posições de soldagem (welding positions):

 Plana (flat): a soldagem é feita no lado superior de uma junta e a face da solda é
aproximadamente horizontal.
 Horizontal (horizontal): o eixo da solda é aproximadamente horizontal, mas a sua
face é inclinada.
 Vertical (vertical): o eixo da solda é aproximadamente vertical. A soldagem pode ser
“para cima” (vertical-up) ou “para baixo” (vertical-down).
 Sobre-cabeça (overhead): a soldagem é feita do lado inferior de uma solda de eixo
aproximadamente horizontal.

45
Dentre as diferentes posições de soldagem, usualmente a posição plana é a que possibilita
uma maior facilidade de execução e uma maior produtividade. Para as outras posições, a força
da gravidade tende a dificultar o controle da poça de fusão e a transferência do metal de
adição para a poça.

Figura 33 – Posições de Soldagem.

Modos de operação: diferentes processos de soldagem podem ser usados de diferentes

formas que dependem do maior ou menor grau da atuação do ser humano.

 Manual (manual): soldagem na qual toda a operação (iniciação do processo, criação e

controle da poça de fusão, deslocamento da poça ao longo da junto, posicionamento da
tocha de soldagem, alimentação de metal de adição e término da operação) é realizada
e controlada manualmente pelo soldador (welder).
 Semiautomático (semi-automatic): soldagem com controle automático da alimentação
de metal de adição, mas com controle manual pelo soldador do posicionamento da
tocha e de seu acionamento. A operação semiautomática tende a ser de mais fácil
execução que a manual (isto é, exige uma menor habilidade por parte do soldador). De
qualquer forma, ambas as formas dependem fortemente da habilidade do soldador,
tendendo a apresentar uma maior variabilidade que as outras formas de operação. Isto

46
 não significa que soldas de excelente qualidade não possam ser obtidas com estas duas
primeiras formas de operação.
 Mecanizado (machine): soldagem com controle automático da alimentação de metal de
adição, controle do deslocamento do cabeçote de soldagem pelo equipamento, mas
com o posicionamento, acionamento do equipamento e supervisão da operação sob-
responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).
 Automático (automatic): soldagem com controle automático de praticamente todas as
operações necessárias para a sua execução. Em alguns casos, a definição de um
processo como mecanizado ou automático não é fácil, em outros, o nível de controle
da operação, o uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam
claramente um processo de soldagem automático. Os sistemas automáticos de
soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) sistemas dedicados, projetados
para executar uma operação específica de soldagem, basicamente com nenhuma
flexibilidade para mudanças nos processos e (b) sistemas com robôs, programáveis e
apresentando uma flexibilidade relativamente grande para alterações no processo.

O uso de sistemas mecanizados e particularmente automáticos para soldagem tem aumentado

continuamente devido a fatores com destaque para a necessidade de maiores produtividade,
repetitividade e controle da soldagem e a redução do número de soldadores em alguns países.
Por outro lado, sistemas mecanizados e automáticos necessitam de um maior investimento
inicial e tendem a exigir um maior controle, precisão e produtividade das operações auxiliares
à soldagem como a preparação e a montagem das juntas.

Regiões de uma junta soldada (soldagem por fusão): pode-se considerar que uma junta
soldada é formada por três regiões:
 Metal base (MB): Material da peça que passa pelo processo de soldagem.
 Zona Termicamente Afetada (ZTA): Região do metal base aquecida durante a
soldagem a temperaturas capazes de causar mudanças na microestrutura e
propriedades do material. Tende a ser a região mais crítica de uma junta soldada.
 Zona Fundida (ZF): Região que, em algum momento durante a soldagem, esteve no
estado líquido.

47
 Figura 34 – Regiões de uma junta Soldada.

4 – SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM

Informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de

símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema
mais usada é o da American Welding Society (AWS), através de sua norma AWS A2.4,
Symbols For Welding And Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em
normas de outros países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da
AWS, mas apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de
desenhos. Um símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos:
 Linha de referência (sempre horizontal);

 Seta;
 Símbolo básico da solda;
 Dimensões e outros dados;
 Símbolos suplementares;
 Símbolos de acabamento;
 Cauda; e
 Especificação de procedimento, processo ou outra referência.

48
Figura 35 – Símbolo de soldagem e alguns de seus componentes e símbolos suplementares.

O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados. A figura
abaixo mostra os símbolos básicos mais comuns:

Figura 36 - Os símbolos básicos da solda.

49
A posição do símbolo básico na linha de referência indica se a solda será depositada no
mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta:

50
51
5 – Processos de soldagem

5.1 - Processos de Soldagem por Fusão

Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em subgrupos,
por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peças. Dentre
estes, os processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os de maior
importância industrial na atualidade. Devido à tendência de reação do material fundido
com os gases da atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por fusão utiliza algum

52
meio de proteção para minimizar estas reações. A tabela 6 mostra os principais processos
de soldagem por fusão e suas características principais.

TABELA 6 – Principais processos de Soldagem.

5.1.1 – SOLDAGEM A ARCO

53
A soldagem a arco engloba um grande número de processos que incluem os de maior
utilização industrial. Todos estes processos utilizam, como fonte de calor para a fusão
localizada, o arco que é uma descarga elétrica em um meio gasoso parcialmente
ionizado. Na maioria dos casos, o arco elétrico é mantido entre um eletrodo cilíndrico e o
metal base, existindo, contudo, processos em que o metal base não faz parte do circuito
elétrico ou que utilizam eletrodos de diferentes formas ou diversos eletrodos
simultaneamente. Em geral, o eletrodo é fundido pelo arco e fornece metal de adição para a
solda (soldagem com eletrodos consumíveis), existindo, porém, processos em que o eletrodo
(em geral, de tungstênio ou grafite) não se funde de forma apreciável (soldagem com
eletrodos não consumíveis).
Nos processos de soldagem a arco, a quantidade de calor fornecida à junta e, portanto,
as dimensões e o formato do cordão de solda dependem da corrente e tensão elétricas
fornecidas ao arco e, na grande maioria dos processos, da velocidade de soldagem (isto é,
a velocidade com que o arco é deslocado ao longo da junta).
A corrente de soldagem pode variar de valores inferiores a 1A (na soldagem micro plasma) a
valores superiores a 1.000 ou 2.000 A (em processos como a soldagem ao arco submerso).
Esta variável afeta, de forma importante, a penetração do cordão e solda e a velocidade de
fusão do eletrodo (e, portanto, a taxa de deposição). A tensão de soldagem varia tipicamente
de menos de 10 V a valores que podem superar 100 V (na soldagem a plasma). Esta, em geral,
controla o comprimento do arco (isto é, a separação entre o eletrodo e o metal base ou entre os
eletrodos que mantêm o arco) e a largura do cordão de solda. Por fim, quando a fonte de calor
se desloca ao longo da junta, a velocidade de soldagem controla a quantidade de calor que é
fornecida ao longo da junta. Quanto maior for a velocidade de soldagem, menor será a
quantidade de energia recebida por unidade de comprimento da junta e, em geral, menores
serão as dimensões do cordão. Finalmente, deve se deixar claro que, para se garantir uma
estabilidade e controle adequados do processo e se obter um cordão de solda com um
formato adequado, não se podem selecionar valores de corrente, tensão e velocidade de
soldagem de forma independente. Além disto, cada processo de soldagem a arco possui
uma extensa lista de variáveis adicionais que devem ser levadas em consideração ao se
determinar as condições de soldagem para uma dada aplicação.

54
5.1.2 – Soldagem com Eletrodos Revestidos (SMAW)

A Soldagem com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding – SMAW) é um

processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida pelo aquecimento destes com
um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça. O eletrodo é formado
por um núcleo metálico ("alma"), com 250 a 500 mm de comprimento, revestido por uma
camada de minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc.) e/ou outros materiais (celulose, ferro
ligas, etc.), com um diâmetro total típico entre 2 e 8 mm. A alma do eletrodo conduz a
corrente elétrica e serve como metal de adição. O revestimento gera escória e gases que
protegem da atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode
ainda conter elementos que são incorporados à solda, influenciando sua composição química e
características metalúrgicas. A figura 37 ilustra o processo.

Figura 37 – Região do arco na soldagem com eletrodos revestidos.

55
O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem), porta-
eletrodo e cabos, além de equipamentos de segurança para o soldador (máscara, luvas,
avental, etc.) e para a limpeza do cordão e remoção de escória (picadeira e escova de aço).
Para soldagem, a parte não revestida do eletrodo é fixada no porta-eletrodo e o arco é iniciado
tocando-se rapidamente a ponta do eletrodo na peça (que estão conectados, por cabos, aos
terminais da máquina de soldagem). O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno
volume do metal de base formando a poça de fusão. A soldagem é realizada manualmente,
com o soldador controlando o comprimento do arco e a poça de fusão (pela manipulação do
eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da junta. Quando o eletrodo é quase todo
consumido, o processo é interrompido para troca do eletrodo e remoção de escória da região
onde a soldagem será continuada. A figura 38 ilustra o equipamento e o processo de soldagem
e a tabela 7 apresenta as suas vantagens, limitações e aplicações principais.

Figura 38 – Equipamento para soldagem SMAW.

56
 Tabela 7 – Vantagens, limitações e aplicações principais do processo SMAW

5.1.2.1-Especificação AWS para consumíveis de soldagem

No Brasil, normas da AWS são amplamente utilizadas para a especificação de consumíveis de

soldagem. Eletrodos para a soldagem de aços de baixo carbono são, em geral, especificados
com base nas propriedades mecânicas do metal depositado, no tipo de revestimento e em suas
características operacionais. A especificação da AWS para estes aços é feita através de um
conjunto de letras e dígitos (figura 39).

57
Figura 39 – Especificação da AWS para eletrodos para a soldagem de aços de baixo carbono.

Por exemplo, de acordo com a Norma AWS A5.1, uma classificação do tipo E6010 indica
um eletrodo capaz de depositar material com um limite de resistência de 60.000 PSI (420
MPA) e que possui um revestimento celulósico, com ligante a base de silicato de sódio,
indicado para soldagem em todas as posições com corrente contínua e o eletrodo no polo
positivo.
Para os aços carbono, os eletrodos podem ser classificados em diferentes tipos em função das
características de seu revestimento, destacando-se:
 Eletrodos celulósicos (EXX10 e EXXX1): possuem elevada quantidade de
material orgânico (celulose) no revestimento, cuja decomposição pelo arco gera
gases que protegem o metal líquido. A quantidade de escória produzida é
pequena, o arco é muito violento, causando grande volume de respingos e alta
penetração em comparação com outros tipos de eletrodo. O cordão tende a
apresentar escamas irregulares. A solda apresenta propriedades mecânicas
adequadas para várias aplicações, contudo, não devem ser usados na soldagem
de aços de teor elevado de carbono, de aços ligados e na soldagem de peças de
58
 maior espessura devido à possibilidade de fragilização pelo hidrogênio
proveniente do revestimento. São particularmente adequados para soldagem fora
da posição plana, tendo grande aplicação na soldagem circunferencial de
tubulações e na execução de passes de raiz em geral. Devido à sua grande
penetração e perda por respingos não são adequados para o enchimento de
chanfros.

 Eletrodos Rutílicos (EXXX2, EXXX3 e EXXX4): contêm quantidades

significativas de rutilo (TIO2) no revestimento e produz uma escória abundante,
densa e de fácil destacabilidade. São eletrodos de fácil uso, que podem ser
usados em qualquer posição exceto quando têm uma elevada quantidade de pó
de ferro no revestimento (para aumentar a produtividade). Podem operar tanto
em CA como em CC e produzem um cordão com bom aspecto visual e de
penetração baixa ou média. Sua resistência à formação de trincas na
solidificação da poça de fusão é relativamente pequena o que pode ser um
problema na soldagem de peças contaminadas com óleo. São eletrodos de
grande versatilidade e de uso geral.

 Eletrodos básicos (EXXX5, EXXX6 e EXXX8): possuem quantidades

apreciáveis de carbonatos (de cálcio e de outros elementos) e de fluorita,
formam uma escória básica que, juntamente com o CO2 gerado da decomposição
dos carbonatos, protege o metal líquido. Esta escória exerce uma ação
metalúrgica benéfica sobre a solda, dessulfurando-a e reduzindo o risco de
formação de trincas de solidificação. Não possui substâncias orgânicas em sua
formulação e, se manuseado corretamente, produz soldas com baixo teor de
hidrogênio, minimizando os riscos de fragilização e fissuração por este
elemento. A penetração é média e o cordão apresenta boas propriedades
mecânicas, particularmente quanto à tenacidade. É indicado para aplicações de
grande responsabilidade, na soldagem de juntas de grande espessura ou de
grande rigidez e na soldagem de aços de maior teor de carbono, de aços de maior

59
 resistência mecânica e de aços de composição química desconhecida. Este tipo
de eletrodo é altamente hidroscópico, requerendo cuidados especiais na sua
armazenagem.

 Eletrodos Oxidantes (EXX20 e EXX27): possuem revestimento constituído

principalmente de óxidos de ferro e manganês que produz escória oxidante,
abundante e de fácil destacamento. O metal depositado possui baixos teores de
carbono e manganês e grande quantidade de inclusões. Este tipo de eletrodo é
pouco utilizado atualmente, embora exista em certo interesse na sua utilização
como eletrodo para a soldagem subaquática.

5.1.2.2 – Aplicação do Processo

O processo SMAW é adequado para unir materiais em uma ampla faixa de espessura,
sendo mais utilizado para juntas de 3 a 20 mm de espessura. Encontra, também, grande
aplicação em juntas de maior espessura, quando a soldagem precisa ser realizada fora da
posição plana, particularmente para a soldagem no campo.
Trabalha, tipicamente, com uma corrente entre 50 e 600A (os maiores valores sendo usados
com eletrodos de maior diâmetro), resultando em uma taxa de deposição (de metal de adição)
de 1 a 8 kg/h. Para a soldagem de peças finas ou fora da posição plana é necessário usar
eletrodos de menor diâmetro, corrente baixa e, assim, uma baixa taxa de deposição.
Ainda, a necessidade de interrupção periódica do arco para a troca de eletrodo e
remoção de escória, faz com que, neste processo, a proporção do tempo gasto pelo
soldador efetivamente soldando (fator de ocupação) seja, em geral, inferior a outros
processos de soldagem a arco. Assim, o processo SMAW tende apresentar uma menor
produtividade e uma maior dependência de mão de obra que outros processos a arco.
Estes fatores têm levado a uma substituição desse processo por outros em muitas aplicações,
particularmente nos países mais desenvolvidos.

5.1.2.3 – Parâmetros de Soldagem

60
A correta seleção dos parâmetros de soldagem é essencial para a obtenção de uma junta
soldada de qualidade. O termo parâmetro de soldagem abrangerá todas as
características do processo de soldagem necessárias para a execução de uma junta
soldada de tamanho, forma e qualidade desejados que sejam selecionadas pelo responsável
pela especificação do procedimento de soldagem. Na soldagem manual com eletrodos
revestidos, estas características compreendem, entre outras, o tipo e diâmetro do
eletrodo, o tipo, a polaridade e o valor da corrente de soldagem, a tensão e o
comprimento do arco, a velocidade de soldagem e a técnica de manipulação do eletrodo.
Para um dado tipo de eletrodo, o seu diâmetro define a faixa de corrente em que este pode ser
usado. A seleção deste diâmetro para uma dada aplicação depende de fatores sensíveis à
corrente de soldagem, como a espessura do material (tabela 8) a posição de soldagem, e de
fatores que controlam a facilidade de acesso do eletrodo ao fundo da junta, como o tipo desta
o e chanfro sendo usado.

Tabela 8 - Relação aproximada entre a espessura da peça (e) e o diâmetro (d) recomendado do
eletrodo para a deposição de cordões na posição plana sem chanfro.

A soldagem fora da posição plana exige, em geral, eletrodos de diâmetro menor do que
os usados na posição plana devido à maior dificuldade de se controlar a poça de fusão.
Na soldagem em chanfro, as variáveis deste são muito importantes para a escolha do diâmetro
do eletrodo. Por exemplo, na execução do passe de raiz, o diâmetro do eletrodo deve permitir
que este atinja a raiz da junta minimizando a chance de ocorrência de falta de penetração e de
outras descontinuidades nesta região. Em princípio, para garantir uma maior produtividade ao
processo, devem-se utilizar, em uma dada aplicação, eletrodos com o maior diâmetro possível
(e a maior corrente) desde que não ocorram problemas com a geometria do cordão ou com as
suas características metalúrgicas. Para um dado diâmetro de eletrodo, a faixa de corrente em
que este pode ser usado depende do tipo e da espessura do seu revestimento. A tabela 9 ilustra
faixas usuais de corrente em função do diâmetro para eletrodos celulósicos, rutílicos e

61
básicos. O valor mínimo de corrente é, em geral, determinado pelo aumento da
instabilidade do arco, o que torna a soldagem impossível, e o valor máximo, pela degradação
do revestimento durante a soldagem devido ao seu aquecimento excessivo por Efeito Joule.
A forma ideal de se obter a faixa de corrente para um eletrodo é através da consulta do
certificado do eletrodo emitido por seu fabricante.

Tabela 9 – Tipo e faixa de corrente ilustrativa para diferentes eletrodos revestidos.

Para a soldagem vertical e sobre cabeça, a corrente de soldagem deve ser inferior à usada na
posição plana, situando-se na porção inferior da faixa de corrente recomendada pelo
fabricante. A corrente de soldagem deve ser escolhida de modo a se conseguir uma fusão e
uma penetração adequadas da junta sem, contudo, tornar difícil o controle da poça de fusão.

62
 Figura 40 – Posições de soldagem no processo SMAW.

Uma maior corrente de soldagem aumenta a taxa de fusão do eletrodo, o volume da poça
de fusão, a penetração e a largura do cordão. O tipo de corrente e a sua polaridade
afetam a forma e as dimensões da poça de fusão, a estabilidade do arco e o modo de
transferência de metal de adição. Em geral, a soldagem manual com polaridade inversa
(CC+: eletrodo ligado ao polo positivo) produz uma maior penetração enquanto que,
com polaridade direta (CC -: eletrodo ligado ao polo negativo), a penetração é menor,
mas a taxa de fusão é maior. Com corrente alternada, a penetração e a taxa de fusão
tendem a ser intermediárias, mas a estabilidade do processo pode ser inferior. Por outro
lado, a soldagem com CA apresenta menos problemas de sopro magnético, sendo melhor
para a soldagem com eletrodos e correntes maiores. Deve-se lembrar, também, que nem
todo tipo de eletrodo permite o uso de diferentes tipos de corrente e polaridade (ver, como um
exemplo, os tipos mostrados na tabela 9).

63
 Figura 41 – Influência da polaridade e do tipo de corrente na penetração: (a) Polaridade
inversa (CC+), (b) polaridade direta (CC-) e (c) corrente alternada (CA).

A tensão do arco varia entre cerca de 18 e 36V dependendo do tipo de eletrodo, das
características de seu revestimento, do valor da corrente e do comprimento do arco. Maiores
valores de diâmetro, corrente e do comprimento do arco implicam em um aumento da tensão.
Na soldagem manual, o controle do comprimento do arco é feito pelo soldador, refletindo,
assim, a habilidade, conhecimento e experiência deste. A manutenção de um comprimento do
arco adequado é fundamental para a obtenção de uma solda aceitável. Um comprimento muito
curto causa um arco intermitente, com interrupções frequentes, podendo ser extinto,
“congelando” o eletrodo na poça de fusão. Por outro lado, um comprimento muito longo
causa um arco sem direção e concentração, um grande número de respingos e proteção
deficiente. O comprimento do arco correto em uma aplicação depende do diâmetro do
eletrodo, do tipo de revestimento, da corrente e da posição de soldagem. Como regra geral,
pode-se considerar o comprimento ideal do arco varie entre 0,5 e 1,1 vezes o diâmetro do
eletrodo.
A velocidade de soldagem deve ser escolhida de forma que o arco fique ligeiramente à frente
da poça de fusão. Uma velocidade muito alta resulta em um cordão estreito com um aspecto
superficial inadequado, com mordeduras e escória de remoção mais difícil. Velocidades muito
baixas resultam em um cordão largo, convexidade excessiva e eventualmente de baixa
penetração.
A manipulação correta do eletrodo é fundamental em todas as etapas da execução da solda,
isto é, na abertura do arco, na deposição do cordão e na extinção do arco. Para a abertura do
arco, o eletrodo é rapidamente encostado e afastado da peça em uma região que será
refundida durante a soldagem e fique próxima ao ponto inicial do cordão (figura 42). A
abertura fora de uma região a ser refundida pode deixar na peça pequenas áreas

64
parcialmente fundidas, com tendência a serem temperadas e de alta dureza. Este tipo de
defeito é conhecido como “marca de abertura do arco”. Além de seu aspecto pouco
estético, estas áreas podem originar trincas em aços mais temperáveis. O agarramento do
eletrodo na superfície da peça é comum em tentativas de abertura do arco por soldadores
menos experientes. Neste caso, o eletrodo pode ser removido com um rápido movimento de
torção da ponta do eletrodo. Caso este movimento não seja suficiente, o fonte deve ser
desligada ou o eletrodo separado do porta eletrodo (menos recomendável) e, então, removido
com auxílio de uma talhadeira.

Figura 42 – Técnicas para a abertura do arco.

5.1.3 – Soldagem GTAW

A Soldagem a arco gás-tungstênio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como é mais
conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo no qual a união é obtida pelo
aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um eletrodo não consumível de
tungstênio e a peça. A proteção do eletrodo e da zona da solda é feita por um gás inerte,

65
normalmente o argônio, ou mistura de gases inertes (Argônio e Hélio). Metal de adição pode
ser utilizado ou não. A figura 43 mostra esquematicamente o processo.

Figura 43 - Soldagem GTAW (TIG): (a) Detalhe da região do arco, (b) montagem usual.

A soldagem GTAW (TIG) pode ser usada na forma manual ou mecanizada e é considerada
como um dos processos de soldagem a arco que permite um melhor controle das
condições operacionais. Permite a execução de soldas de alta qualidade e excelente
acabamento, particularmente em juntas de pequena espessura (inferior a 10 mm e mais
comumente entre 0,2 e 3 mm). Seções de maior espessura podem ser soldadas, mas, neste
caso, considerações econômicas tendem a favorecer processos com eletrodo consumível.
A soldagem GTAW (TIG) é mais utilizada para aços ligados, aços inoxidáveis e ligas não
ferrosas. Um uso comum, para aços estruturais, é a execução de passes de raiz na
soldagem de tubulações, com os outros passes sendo realizados com outro processo
(SMAW ou GMAW). A tabela 10 apresenta as vantagens, limitações e aplicações principais
da soldagem GTAW (TIG).
O seu equipamento básico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA), tocha com
eletrodo de tungstênio, fonte de gás de proteção (Ar ou He) e um sistema para a abertura do
arco (geralmente um ignitor de alta frequência). Este ignitor ioniza o meio gasoso,
dispensando a necessidade de tocar o eletrodo na peça para a abertura do arco (o que pode
causar a mútua contaminação do eletrodo e do metal base). O equipamento para GTAW

66
(TIG) é mais caro e complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos
(SMAW).
A fonte de energia é similar à utilizada em SMAW, mas, devido às características do processo
GTAW (TIG), deve apresentar uma melhor precisão no ajuste da corrente e permitir a
soldagem com menores níveis de corrente (até cerca de 5 A). O processo é mais utilizado com
corrente contínua e o eletrodo de tungstênio (W) no polo negativo (CC -). Esta configuração
garante uma fusão mais eficiente do metal base e um menor aquecimento do eletrodo.
Contudo, na soldagem de ligas de alumínio e de magnésio, que são recobertos por uma
camada de óxido de elevado ponto de fusão, é importante que o metal base esteja ligado ao
polo negativo da máquina, pois, nesta polaridade, a emissão de elétrons da peça para o arco
permite a quebra e remoção da camada de óxido. Para garantir este efeito sem aquecer
excessivamente o eletrodo, é comum se trabalhar com CA na soldagem desses materiais.
Neste caso, como o arco tende a se apagar a cada inversão de polaridade de corrente, o ignitor
de alta frequência deve operar continuamente para manter o arco aceso.

67
 Tabela 10 – Vantagens, limitações e aplicações principais do processo GTAW (TIG).

Equipamentos modernos de soldagem GTAW (TIG) apresentam recursos como o uso de

corrente contínua pulsada e de corrente alternada com onda retangular (não senoidal). Na
primeira técnica, a cada pulso de corrente, a poça de fusão cresce para as suas dimensões
esperadas e se contrai ao final do pulso. Este efeito permite um melhor controle da poça de
fusão na soldagem de peças de pequena espessura ou fora da posição plana. A segunda
técnica é usada na soldagem de ligas de Alumínio (Al) ou de Magnésio (Mg) e dispensa a
necessidade de se manter o ignitor de alta frequência operando continuamente para manter o
arco funcionando a cada inversão de polaridade.
Os eletrodos são varetas de tungstênio (W) sinterizado puro ou com adições de óxido de
Tório (Th), Zircônio (Zr) ou de outros metais. A faixa de corrente utilizável para um
eletrodo depende de seu tipo e diâmetro e, também, do tipo e polaridade da corrente de
soldagem (tabela 11).
Eletrodos “torinados”, isto é, com adições de óxido de tório, podem conduzir uma maior
corrente sem fundir parcialmente a sua ponta como ocorre com os de Tungstênio (W) puro e
tendem a apresentar um menor desgaste do que estes. A extremidade desses eletrodos pode
ser apontada com um esmeril, ocasionando um arco mais estável e rígido quando se trabalha
com menores densidades de corrente. A extremidade de eletrodos de Tungstênio (W) puro
tende a se fundir se tornando hemisférica, não sendo estes, em geral, apontados. Os eletrodos
de tungstênio (W) puro são usados principalmente na soldagem de Alumínio (Al) com
corrente alternada. A forma da ponta do eletrodo, assim como o seu diâmetro, influencia o
formato do cordão de solda, sendo, portanto, uma variável do processo, particularmente
importante na soldagem mecanizada ou automática.

68
 Tabela 11 – Faixas de corrente e bocais para a soldagem GTAW (TIG).

5.1.4 – Soldagem GMAW (MIG/MAG)

A soldagem a arco gás-metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) é um processo de

soldagem a arco que produz a união dos metais pelo seu aquecimento com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo (e consumível) e a peça (figura
44).
A proteção do arco e poça de fusão é obtida por um gás ou mistura de gases. Se este gás
é inerte (Ar / He), o processo é também chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro
lado, se o gás for ativo (CO2 ou misturas Ar / O2 / CO2), o processo é chamado MAG
(Metal Active Gas). Gases inertes puros são, em geral, usados na soldagem de metais e
ligas não ferrosas, misturas de gases inertes com pequenas quantidades de gases ativos
são usadas, em geral, com aços ligados, enquanto que misturas mais rica em gases ativos
ou CO2 puro são usados na soldagem de aços carbono.

69
 Figura 44 – Soldagem GMAW (MIG/MAG) (esquemática).

O processo é normalmente operado de forma semiautomática, podendo ser, também,

mecanizado ou automatizado. É o processo de soldagem a arco mais usado com robôs
industriais. Como trabalha com um (ou mais) arame(s) contínuo(s), permite um alto fator de
ocupação, com elevadas densidades de corrente no eletrodo (elevada taxa de deposição) e,
assim, tende a apresentar uma elevada produtividade. Estes aspectos têm levado a uma
utilização crescente deste processo (e da soldagem com arames tubulares) em países
desenvolvidos, onde o decréscimo do número de soldadores e a necessidade de maior
produtividade causaram a substituição da soldagem com eletrodos revestidos em várias
aplicações. A tabela 12 apresenta as principais vantagens, limitações e aplicações do processo
GMAW (MIG/MAG).
O equipamento básico para a soldagem GMAW (MIG/MAG) consiste de fonte de energia,
tocha de soldagem, fonte de gás e alimentador de arame (figura 45). A fonte de energia
tem, em geral, uma saída de tensão constante, regulável entre 15 e 50 V, que é usada em
conjunto com um alimentador de arame de velocidade regulável entre cerca de 1 e 20 m/min.
Este sistema ajusta automaticamente o comprimento do arco através de variações da
corrente, sendo mais simples do que sistemas alternativos. Na soldagem GMAW
70
(MIG/MAG), utiliza-se, em praticamente todas as aplicações, corrente contínua com o
eletrodo ligado ao polo positivo (CC+). Recentemente, o processo tem sido utilizado com
corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura principalmente de
alumínio (Al).

Tabela 12 – Vantagens, limitações e aplicações principais do processo GMAW (MIG/MAG).

A tocha possui um contato elétrico deslizante (bico de contato), que transmite a corrente
elétrica ao arame, orifícios para passagem de gás de proteção, bocal para dirigir o fluxo de gás
e interruptor para acionamento do processo. O alimentador de arame é composto basicamente
de um motor, sistema de controle da velocidade do motor e rolos para impulsão do arame.

71
 Figura 45 – Equipamento para a soldagem GMAW (MIG/MAG).

Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer outro, a forma como o metal de
adição se transfere do eletrodo para a poça de fusão pode ser controlada através do
ajuste dos parâmetros de soldagem e determina várias de suas características
operacionais. A transferência de metal através do arco se dá, basicamente, por três
mecanismos: aerossol (spray ou goticular), globular e curto-circuito, dependendo do
ajuste dos parâmetros operacionais, tais como o nível de corrente, sua polaridade,
diâmetro e composição do eletrodo e a composição do gás de proteção. Uma quarta
forma de transferência (pulsada) é possível com equipamentos especiais.
Na transferência por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a ação de forças
eletromagnéticas do arco e independentemente da ação da gravidade. Esta forma de
transferência ocorre na soldagem em CC+ com misturas de proteção ricas em argônio (Ar) e
com valores elevados de corrente. Ela é muito estável e livre de respingos. Infelizmente, a
necessidade de correntes elevadas torna difícil, ou impossível, a sua aplicação na soldagem
fora da posição plana (a poça de fusão tende a ser muito grande e de difícil controle) ou de
peças de pequena espessura (excesso de penetração).
Na transferência globular, o metal de adição se destaca do eletrodo basicamente por ação de
seu peso (gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira gotejando. É típica da soldagem
com proteção de CO2 para tensões mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. Na
soldagem com misturas ricas em argônio (Ar), a transferência globular ocorre com corrente
72
baixa e tensão elevada. Com esta forma de transferência, um elevado nível de respingos e
grande flutuação da corrente e tensão de soldagem são comuns e a operação está restrita à
posição plana.
Na transferência por curto circuito, o eletrodo toca a poça de fusão periodicamente (de 20 a
200 vezes por segundo), ocorrendo a transferência de metal de adição durante estes curtos por
ação da tensão superficial e das forças eletromagnéticas. É a forma de transferência mais
usada na soldagem de aços (particularmente com proteção de CO 2) fora da posição plana e de
peças de pequena espessura (até 6 mm) devido às pequenas correntes de operação e à sua
independência da ação da gravidade. Elevado nível de respingos e uma tendência à falta de
fusão da junta (principalmente para juntas de grande espessura) são problemas típicos desta
forma de operação.
A transferência pulsada é conseguida com fontes especiais que impõem uma forma especial
à corrente de soldagem, caracterizada por pulsos periódicos de alta corrente. Esta pulsação
permite uma transferência spray com valores médios de corrente inferiores aos valores nos
quais esta forma de transferência ocorre normalmente. Assim, obtêm-se as vantagens desta
transferência com baixos valores médios de corrente o que permite a sua aplicação na
soldagem de juntas de pequena espessura e, também, fora da posição plana. As maiores
limitações desta forma de operação são a sua maior complexidade de operação e a
necessidade de equipamentos especiais (de maior custo e mais complexos)

73
 Figura 46 – Modos de transferências de metal através do arco

Figura 47 – Condições de corrente e tensão para os modos de transferência de metal

5.1.5 – Soldagem com Arame Tubular (FCAW)

A soldagem a arco com eletrodo tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) é um
processo no qual a coalescência dos metais é obtida pelo aquecimento destes por um arco
entre um eletrodo tubular contínuo e a peça. O eletrodo tubular apresenta internamente
um fluxo que desempenha funções similares ao revestimento do eletrodo no processo
SMAW, isto é, estabilização do arco, ajuste de composição química da solda, proteção,
etc. A figura 48 mostra a seção transversal de um arame tubular observada no microscópio
eletrônico de varredura.
O processo apresenta duas variações principais: soldagem auto-protegida (Inner Shield),
em que o fluxo fornece toda a proteção necessária na região do arco, e soldagem com
proteção gasosa (Dual Shield), em que parte da proteção é fornecida por um gás, de
forma semelhante ao processo GMAW. Em ambas as formas, ele é operado, na maioria das
74
aplicações, na forma semiautomática, utilizando basicamente o mesmo equipamento do
processo GMAW (figura 45). A tabela 13 mostra as principais vantagens, limitações e
Aplicações do processo FCAW.

Figura 48 – Seção transversal de um arame tubular. Observar o fluxo interno contendo

diferentes materiais inclusive adições metálicas (partículas claras). MEV.

Tabela 13 – Vantagens, limitações e aplicações principais do processo FCAW.

75
5.1.6 – Soldagem ao Arco Submerso (SAW)

A soldagem ao arco submerso (Submerged Arc Welding - SAW) é um processo no qual a

coalescência dos metais é produzida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido
entre um eletrodo metálico contínuo e a peça. O arco é protegido por uma camada de
material fusível granulado (fluxo) que é colocado sobre a peça enquanto o eletrodo, na
forma de arame, é alimentado continuamente. O fluxo na região próxima ao arco é
fundido, protegendo o arco e a poça de fusão e formando, posteriormente, uma camada sólida
de escória sobre o cordão. Este material pode também ajudar a estabilizar o arco e
desempenhar uma função purificadora sobre o metal fundido. Como o arco ocorre sob a
camada de fluxo, ele não é visível, daí o nome do processo. A figura 49 ilustra o processo.

Figura 49 – Soldagem ao Arco Submerso (SAW) (esquemática).

Este processo é muito usado na soldagem de estruturas de aço, na fabricação de tubulações e

na deposição de camadas de revestimento tanto na fabricação como na recuperação de peças

76
desgastadas. Trabalha frequentemente com correntes de soldagem elevadas, que podem ser
superiores a 1.000 A, o que pode levar a taxas de deposição de até 45 kg/h. Sua maior
utilização é na forma mecanizada ou automática, existindo equipamentos para soldagem
semiautomática. Devido à camada de fluxo e às elevadas correntes de soldagem, este processo
tem de ser utilizado na posição plana ou horizontal (para soldas de filete), o que torna
importante o seu uso conjunto com dispositivos para o deslocamento e posicionamento das
peças. A tabela 14 apresenta as principais vantagens, limitações e aplicações do processo
SAW.

Tabela 14 - Vantagens, limitações e aplicações principais do processo Arco Submerso (SAW)

O equipamento necessário consiste normalmente de: fonte de energia do tipo tensão

constante, alimentador de arame e sistema de controle, tocha de soldagem, porta fluxo e
sistema de deslocamento da tocha (figura 50).

77
 Figura 50 – Equipamento para a soldagem ao Arco Submerso.

5.1.7 – SOLDAGEM A PLASMA (PAW)

A soldagem a plasma (Plasma Arc Welding - PAW) é um processo que utiliza o arco
operando em condições especiais que atua como uma fonte extremamente estável de
calor que permite a soldagem da maioria dos metais com espessuras de 0,02 a 6 mm ou
mais. Esta fonte especial de calor garante maior concentração de energia, maior estabilidade e
maior capacidade de penetração do que os processos GTAW, SMAW e GMAW. Esse
processo é baseado no processo GTAW, apresentando, como diferença fundamental, a
utilização de um bocal extra (bocal constritor) que causa a concentração (constrição) do
arco elétrico. A figura 51 ilustra o princípio de operação do processo PAW.
O gás de plasma (geralmente argônio) é alimentado com uma pequena vazão entre o eletrodo
e o bocal constritor saindo pelo orifício deste para formar a chama de plasma (figura 51). A
proteção do plasma e da poça de fusão é feita por um gás ( normalmente Argônio (Ar) ou
78
Hélio He)) fornecido pelo bocal externo. O arco de soldagem é iniciado com o auxílio de um
arco piloto de baixa corrente mantido entre o eletrodo e o bocal. Quando a peça é parte do
circuito elétrico de soldagem, o processo é denominado de plasma “transferido”; quando
a peça não faz parte do circuito elétrico (o arco é mantido entre o eletrodo e o bocal)
tem-se plasma “não transferido”. Este último pode ser aplicado em materiais não
condutores de eletricidade. No processo PAW, metal de adição, quando utilizado, é
fornecido de forma similar ao processo GTAW.
Duas formas de operação são usadas na soldagem PAW, a operação convencional
(“MELT-IN”) e a operação em “KEYHOLE”. A operação convencional é normalmente
usada na soldagem de juntas de pequena espessura (0,02 a 3 mm) com correntes, em geral,
inferiores a 100 A. Para a soldagem das menores espessuras, com correntes de cerca de
1A, o processo é comumente denominado de soldagem “micro plasma”.

Figura 51 - Processo PAW operando no modo “keyhole”.

79
A operação em keyhole é caracterizada pela formação de um furo que atravessa a poça de
fusão. O metal líquido escoa em torno deste furo e solidifica na parte posterior da poça de
fusão. Soldas obtidas com esta forma de operação têm penetração total na espessura da junta e
apresentam uma elevada relação penetração/largura o que reduz problemas de distorção. Esta
forma de operação permite soldar, em um único passe, juntas de até 10 mm, ou mesmo mais.
A soldagem a plasma é aplicável à maioria dos metais e a muitos materiais não metálicos.
Entretanto, seu custo relativamente elevado e a maior complexidade do processo (em
comparação com GTAW) limitam o seu uso principalmente para aplicações críticas em
indústrias de alta tecnologia (indústria aeronáutica e aeroespacial, por exemplo) para as quais
a utilização do processo é justificável. Por outro lado equipamentos de plasma desenvolvidos
para o corte de materiais estão se tornando cada vez mais usados industrialmente.

5.1.8 – Soldagem por Eletroescória (ESW)

A soldagem por eletroescória (Eletroslag Welding - ESW) é um processo de soldagem por

fusão que utiliza a passagem de uma corrente elétrica através de uma escória condutora
fundida para gerar o calor necessário à fusão localizada da junta e do metal de adição.
Esta escória também protege a poça de fusão e o metal de adição da contaminação pelo
ambiente. O processo é usado primariamente para a união de duas ou mais peças (em geral, de
grande espessura) em um único passe com a soldagem sendo feita na posição vertical
ascendente. O metal e a escória fundidos são mantidos em posição com o auxílio de sapatas,
em geral de cobre e refrigeradas a água. A figura 52 ilustra o processo de soldagem ESW.

80
 Figura 52 - Soldagem ESW (a) Esquema geral do processo e
(b) detalhe da região da poça de fusão.

Existem duas variações básicas do processo: o método tradicional que utiliza um tubo
guia não consumível e o segundo método no qual o tubo guia é consumido juntamente
com o arame. No primeiro caso, o cabeçote move-se progressivamente durante o processo,
mantendo uma distância constante à poça de fusão. Na soldagem ESW com guia
consumível, o cabeçote permanece estacionário no alto da junta. Assim, o tubo guia feito de
um material compatível com o metal de adição, é progressivamente fundido com o arame à
medida que a solda é depositada. Essa configuração é mais simples dispensando o uso de
dispositivos para a movimentação do cabeçote. Para juntas de grande espessura, é comum a
utilização, para ambos os processos, de sistemas de múltiplos arames podem ser usados e, no
caso da soldagem ESW com guia não consumível, os eletrodos podem sofrer um movimento
de oscilação ao longo da junta para garantir uma distribuição mais uniforme de temperaturas

81
na junta. Taxas de deposição de até 13 kg/h por eletrodo podem ser conseguidas com este
processo.
A soldagem ESW é usada na fabricação de peças pesadas, principalmente de aço estrutural. O
processo é usado tipicamente em juntas de 13 a 500 mm de espessura, competindo de forma
favorável com processos de soldagem a arco quanto maior for a espessura da junta.
Entretanto, como a velocidade de soldagem deste processo tende a ser muito baixa (cerca de
0,5 mm/s), a solda e regiões do metal de base adjacentes são aquecidas a temperaturas muito
elevadas por períodos de tempos relativamente longos e resfriadas lentamente. Assim, a solda
e o metal de base adjacente tendem a apresentar uma estrutura de granulação grosseira e de
tenacidade baixa, exigindo, para algumas aplicações, um tratamento térmico de normalização
após a soldagem, para o refino da estrutura. Uma vez iniciado, o processo não deve ser
interrompido até o término da soldagem, pois o reinício deste processo sobre uma solda
interrompida é difícil e resulta, em geral, em grandes descontinuidades na solda.

5.1.9 – SOLDAGEM OXI-GÁS

A soldagem oxi-gás (Oxifuel Welding, OFW) compreende um grupo de processos de

soldagem que utilizam o calor produzido por uma chama de combustível gasoso e oxigênio
para fundir o metal de base e, se usado, o metal de adição. O processo é usado principalmente
na forma manual, mas existem aplicações mecanizadas, particularmente quando o processo é
utilizado com a aplicação de pressão, sendo, neste caso, denominado de soldagem a gás por
pressão (Pressure Gas Welding - PGW).
Diferentes gases combustíveis podem utilizados, mas o mais comum para a soldagem dos
aços e de outras ligas metálicas é o acetileno (C2H2). Durante a operação, a chama resultante
da mistura gás-oxigênio na ponta do maçarico é usada para a fusão localizada do metal de
base e a formação da poça de fusão. O soldador movimenta a tocha ao longo da junta para
conseguir a sua fusão uniforme e progressiva, adicionando, se for o caso, metal de adição.
A figura 53 ilustra o processo. Este processo é mais usado na soldagem de chapas finas (em
geral, com uma espessura inferior a 6 mm) e de tubos de pequeno diâmetro e na soldagem de
reparo, podendo ser usado para aços, em particular aços carbono, e para ligas não ferrosas.
Dependendo do material a ser soldado, é preciso usar um fluxo para garantir a escorificação

82
de impurezas. A qualidade da solda tende a ser inferior a da soldagem a arco devido a menor
eficiência da proteção.
O equipamento básico para soldagem manual consiste de fontes de oxigênio e gás
combustível, reguladores de vazão, mangueiras e do maçarico. O oxigênio é, em geral,
fornecido em cilindros de gás comprimido (200 atm.). Em locais onde este gás é muito
utilizado, ele pode ser fornecido a partir de instalações centralizadas. O acetileno é fornecido
em geral dissolvido em acetona dentro de cilindros próprios. Geradores de acetileno, onde
este é produzido pela reação de carbureto de cálcio e água também podem ser usados. Os
maçaricos são dispositivos que recebem o oxigênio e o gás combustível, fazem a sua mistura
na proporção correta e liberam esta mistura, no seu bico, com uma velocidade adequada para
a sua queima. O equipamento para soldagem OFW é muito versátil, podendo ser utilizado
através de mudanças de regulagem ou troca de bicos do maçarico, para corte a oxigênio,
tratamento térmico de pequenas peças e para brasagem.

83
 Figura 53 -Soldagem oxi-gás (Oxifuel Welding, OFW) .

Principais características e aplicações deste processo são:

 Equipamento portátil e muito versátil;
 Baixo custo;
 Baixa intensidade do calor transferido à peça implica em baixa velocidade de
soldagem;
 Necessita de fluxo para a soldagem de alguns metais;
 Usado em manutenção e reparo; e
 Usado na soldagem de peças finas, tubos de pequeno diâmetro.

5.1.10 – Soldagem com Feixe de Elétrons (EBW)

A soldagem com feixe de elétrons (Electron Beam Welding - EBW) é um processo de
união baseado na fusão localizada da junta através de seu bombardeamento por um
feixe de elétrons de alta velocidade. O feixe de elétrons é emitido por um canhão eletrônico
e focalizado, através de lentes eletromagnéticas, em uma região muito pequena da junta
(diâmetro da ordem de 10-1 mm) o que permite uma elevada concentração de energia. Durante
o bombardeamento, parte da energia cinética dos elétrons é convertida em calor, fundindo e
vaporizando parte do material da junta e criando um furo (keyhole) através do material.
Quando este furo é movido ao longo da junta, o material líquido flui em torno do mesmo e se
solidifica na parte posterior da poça formando a solda. Esta forma de operação permite obter
cordões de solda com uma elevada razão penetração/largura (de até 30:1) e com velocidades
de até 200 mm/s. A baixa energia de soldagem resultante minimiza problemas de distorção e
contração da junta e permite trabalhar com peças já usinadas. Permite também soldar mais
facilmente metais dissimilares de condutividade térmica diferente desde que estes tenham
compatibilidade metalúrgica. O feixe de elétrons pode atravessar uma junta de menor
espessura, soldando-a e, ainda, atingir outra junta abaixo da primeira, permitindo, assim, a
soldagem de juntas não acessíveis por outros processos. Com um feixe menos focalizado
pode-se obter menor concentração de energia e operar o processo de forma similar à soldagem
a arco.

84
A soldagem EBW é geralmente feita em alto vácuo (0,13 a 133 mPa), embora existam
variações do processo, que trabalham com menores penetrações, que podem operar com um
vácuo médio (0,13 a 3000 Pa) ou à pressão ambiente. Um equipamento típico para a soldagem
EBW inclui a câmara de vácuo, uma fonte de energia e canhão eletrônico (operando
tipicamente com 30 a 175 kV e 50 a 1000 mA), dispositivos de focalização do feixe, um
sistema para observação ou rastreamento do feixe e um sistema para manipulação da peça
e/ou do canhão eletrônico. O equipamento de soldagem EBW é relativamente caro (pode
custar mais de US$ 1.000.000) e complexo. O processo é extremamente rápido e pode soldar,
em um único passe, peças de grande espessura (aço, até 100 mm, e alumínio, até 150 mm).
Por outro lado, a necessidade de um alto vácuo, reduz a produtividade do processo. Este
problema pode ser reduzido pelo uso de câmaras auxiliares para o estabelecimento de um pré-
vácuo nas peças antes de sua soldagem ou pelo uso de equipamentos que trabalham com
menor vácuo. A desaceleração de elétrons na peça gera radiação penetrante (raios X) o que
implica em cuidados especiais para a proteção de pessoal.
O cordão estreito e de elevada penetração exigem um ajuste perfeito dos componentes sendo
soldados (abertura de junta inferior a 0,13 mm) o que necessita de usinagem cuidadosa dos
componentes. A soldagem é basicamente limitada às juntas de topo e sobrepostas.

85
 Figura 54 – Processo “Electron Beam”.

5.1.11 – Soldagem a Laser (LBW)

A soldagem a laser (Laser Beam Welding - LBW) é um processo de união baseado na

fusão localizada da junta através de seu bombardeamento por um feixe de luz
concentrada e monocromática de alta intensidade. De forma similar à soldagem EBW, este
feixe de alta intensidade é suficiente para fundir e vaporizar parte do material da junta no
ponto de entrada do feixe no material, causando um furo (keyhole) que penetra
profundamente no metal de base. A figura 55 ilustra de forma esquemática de um sistema
para a soldagem LBW.

86
 Figura 55 - Elementos de um sistema típico para soldagem a laser.

Para a produção do laser podem ser usadas fontes contínuas a dióxido de carbono, capazes de
produzir laser de infravermelho e densidades de energia em torno de 1x1010 W/m 2, ou fontes
pulsadas de YAG (Ytrium Aluminum Garnet) no estado sólido. As primeiras são usadas para
a soldagem laser de elevada penetração, enquanto que os lasers de estado sólido são mais
usados para a soldagem de ponto e de costura em juntas de pequena espessura, soldagem em
microeletrônica e em outras aplicações que exijam um controle preciso da quantidade de
energia fornecida à peça. Em comparação com a soldagem EBW, a soldagem a laser
apresenta as seguintes características favoráveis:
 Laser pode ser transmitido pelo ar, não necessitando de um vácuo sobre a peça.
Contudo, o uso de uma proteção gasosa é recomendável, particularmente para
materiais reativos.
 Não ocorre a geração de raios x com laser.
 Feixe de laser pode ser facilmente direcionado e focalizado o que facilita a automação
do processo.

87
  Devido à menor intensidade do feixe de laser, a poça de fusão deste processo é menos
sensível que a da soldagem EBW a problemas de instabilidade (porosidade na raiz,
fusão incompleta, respingos sob o cordão, etc ).

De forma similar à soldagem EBW, a soldagem a laser é um processo de alta velocidade,

ideal para aplicações automatizadas, mas exigindo um perfeito ajuste das peças. O custo do
equipamento de soldagem tende a ser elevado, em torno de US$ 500.000, fazendo com que o
processo seja tipicamente usado apenas em aplicações com um grande volume de soldas ou
em aplicações críticas que necessitem de características especiais do cordão ou uma grande
reprodutibilidade. O processo é mais utilizado na soldagem de peças de menor espessura com
uma elevada velocidade de deslocamento. Por exemplo, um laser de CO 2 de 5 kW de potência
pode soldar chapas de 2,5 mm de aço carbono ou inoxidável com velocidades acima de 65
mm/s. A soldagem LBW tem substituído, em alguns casos, a soldagem de resistência por
pontos na fabricação da carroceria de veículos. A eficiência do equipamento LBW é baixa, de
8 a 15%, necessitando de grandes unidades de refrigeração para aplicações de alta potência.
Embora o equipamento seja muito sofisticado, ele é projetado para ser usado por operadores,
não necessitando de soldadores altamente treinados. Vários equipamentos LBW podem, com
pequenas modificações, ser usados para operações de corte ou de tratamento térmico
superficial.

6 – Processos de Corte Térmico

Pode-se considerar de uma forma geral, que os processos de corte realizam uma
operação inversa à realizada na soldagem, isto é, a separação de um componente em
duas ou mais peças ou a remoção de material da superfície de uma peça. Além disso, os
processos de corte podem ser separados em dois grupos, de uma forma análoga à
considerada em soldagem, isto é, em processos de corte térmico (baseados na aplicação
localizada de calor na peça) e processos de corte a frio (baseados na deformação
localizada do material). Adicionalmente, os processos de corte são fundamentais para a
tecnologia de soldagem uma vez que a fabricação de um componente soldado passa de uma
forma geral, por uma etapa inicial de corte e preparação das peças na qual os processos de

88
corte são intensivamente usados. Processos de corte são, também, muito usados na remoção
de material visando à eliminação de defeitos eventualmente detectados em componentes
soldados ou fundidos.
Os mais importantes processos de corte térmico são:
 Corte a oxigênio;
 Corte a plasma;
 Corte a laser; e
 Corte com eletrodo de grafite.

Estes processos, particularmente os três primeiros possibilitam a realização de cortes de

alta qualidade, precisão adequada e baixo custo para várias aplicações e materiais. Os
processos de corte térmico fornecem uma “ferramenta” de corte de gume de 360 o, isto é
que permite mudanças bruscas da direção de corte, o que não é possível para a maioria
dos processos de corte a frio (exceto para o corte com jato de água e abrasivo).
Os processos de corte térmico apresentam características operacionais muito similares às
características de processos de soldagem por fusão. Esses processos realizam o corte de uma
peça pela aplicação localizada de calor para a fusão e eventual vaporização de uma pequena
região desta peça juntamente com o uso de um jato de gás que auxilia a remoção do material
da região de corte.

6.1 – Corte a Oxigênio (OFC)

O corte a oxigênio (Oxyfuel Gas Cutting, OFC) é um processo de corte térmico que utiliza
um jato de oxigênio puro para oxidar o metal base e remover a mistura, no estado
líquido, de óxidos e do material base da região de corte. O processo é usado basicamente
para ligas de ferro, principalmente aços carbono e aços de baixa liga, podendo ser usado,
também, para ligas de titânio (Ti). O processo é usado, para aços de baixo carbono, para
cortar chapas de até 300 mm de espessura. Técnicas especiais permitem o corte de espessuras
acima de 1 metro (m). Elementos de liga tendem de uma forma geral, a dificultar o corte por
promover a formação de um óxido refratário (por exemplo, cromo (Cr), alumínio (Al) e silício
(Si) ou por reduzir a temperatura de fusão do metal base, tornando o corte mais grosseiro.
Variações do processo, que lançam, juntamente com o jato de oxigênio, pó de ferro ou
misturas de outros materiais, permitem estender a utilização deste processo para outras ligas e
89
materiais. A reação de oxidação produz, em geral, calor suficiente para a manutenção do
processo de corte, contudo, para o início da reação e para o desenvolvimento do corte de uma
forma mais suave, utiliza-se, em geral, um conjunto de chamas de oxigênio e um gás
combustível (acetileno, GLP, etc.) concêntricas ao jato de oxigênio. A figura 56 ilustra o
processo.

Figura 56 - Processo de corte a oxigênio.

O processo é iniciado apenas com as chamas que aquecem a região de início do corte até a sua
temperatura de ignição (em torno de 870º C), quando, então, o jato de oxigênio é ligado tendo
inicio a ação de corte. O maçarico é, então, deslocado pela trajetória de corte com uma
velocidade adequada. O deslocamento pode ser feito manualmente ou de forma mecanizada.
Instalações de grande porte podem deslocar diversos maçaricos ao mesmo tempo, com

90
sistemas de CAD/CAM e controle numérico para determinar e controlar as trajetórias
de corte.
Características do corte a oxigênio (OFC):
 Pode cortar aço mais rapidamente que os processos usuais de remoção mecânica de
material;
 Pode cortar peças com formatos e espessuras difíceis de serem trabalhadas de forma
econômica com processos mecânicos;
 Equipamento básico para operação manual é de baixo custo;
 Equipamento manual pode ser portátil e de fácil uso para trabalho no campo;
 Direção de corte pode ser mudada rapidamente;
 Processo pode ser facilmente usado para a abertura de chanfros para soldagem;
 Tolerância dimensional do corte OFC é pior do que a de vários processos mecânicos;
 Processo é essencialmente limitado ao corte de aços;
 Processo gera fumaça e fagulhas quentes que podem representar um problema de
higiene e segurança; e
 Aços temperáveis necessitam de operações adicionais (pré-aquecimento, tratamento
térmico, etc.) de custo elevado para controlar a estrutura e propriedades mecânicas da
região de corte.

6.2 – CORTE A PLASMA

O Corte a plasma (Plasma Arc Cutting - PAC) é realizado com um jato de plasma quente
de alta velocidade obtido de forma similar ao processo de soldagem a plasma (figura 51).
Um fluxo suplementar de gás (CO2, Argônio (Ar), Nitrogênio (N), Oxigênio (O)) ou, mesmo,
de água pode ser usado para resfriar e aumentar a constrição do arco. Em sistemas de grande
porte, o corte pode ser realizado sob uma pequena camada de água para reduzir os seus efeitos
ambientais (elevada geração de fumaça, radiação e de ruídos). O processo pode cortar
praticamente todos os metais e peças de pequena espessura de aço de baixo carbono que
podem ser cortadas mais rapidamente do que OFC. Adicionalmente, o processo pode iniciar o
corte imediatamente, não necessitando do pré-aquecimento inicial até a temperatura de
ignição como no processo de corte a oxigênio.
91
Equipamentos de baixo custo e pequenas dimensões têm sido desenvolvidos para o corte PAC
manual e têm tornado este processo relativamente popular. Contudo, este processo é ainda
mais comum em instalações de grande porte para corte mecanizado ou automático. O elevado
custo do equipamento e alto nível de ruído, de fumaça e de radiação gerados são limitações
deste processo.

Figura 57 – Plasma com jato coaxial.

Tabela 16 - Recomendações de gás de Plasma e proteção por material.

92
6.3 – CORTE A LASER

De forma similar a soldagem a laser, o corte a laser (Laser Beam Cutting, LBC) é baseado
na ação de um feixe de luz concentrado sobre a peça. A elevada densidade de energia
utilizada possibilita a fusão e vaporização do material na região sendo atingida pelo laser o
que leva à remoção de material e à ação de corte. Muitos sistemas trabalham com um jato de
gás auxiliar para facilitar a expulsão de material da região de corte. O gás pode ser inerte, para
gerar uma superfície da corte limpa e suave, ou pode ser reativo (em geral, oxigênio), para
aumentar a velocidade de corte. O processo pode ser utilizado para cortar todos os metais
além de certos materiais não metálicos como cerâmicas. O processo apresenta as seguintes
características principais:
 Capacidade de cortar qualquer metal e diversos materiais não metálicos
independentemente de sua dureza;
 Espessura de corte e região afetada pelo calor do corte mais finas do que qualquer
outro processo de corte térmico;
 Elevadas velocidades de corte;
 Facilmente adaptável para sistemas controlados por computador; e
 Equipamento de elevado custo (US$ 100.000 a US$ 1.000.000).
A elevada velocidade de corte, a alta precisão do corte e o excelente acabamento da superfície
de corte têm levado a uma utilização crescente deste processo de corte para a produção de
peças de formato complicado que, muitas vezes, não necessitam de um acabamento posterior.

93
 Figura 58 – Corte a Laser.

7.0 – SIDERURGIA
É a parte da metalurgia que trata da obtenção de materiais a base de ferro.

7.1 – Minério:

O ferro sendo um metal facilmente oxidável só se encontra na natureza combinado ao

oxigênio, sob a forma de óxido de ferro.

Minério = óxido de ferro + ganga (impurezas)

7.1.1 – Tipos de Minério de Ferro:

 MAGNETITA (Fe3O4) → contendo no máximo 72,4% de ferro e 27,6% de oxigênio

 HEMATITA (Fe2O3) → 69,5% de ferro

 LIMONITA (Fe2O3. n H2O) → 52,31 a 60,31% de ferro

94
 SIDERITA (FeCO3) → 48,3% de ferro

 PIRITA (FeS2)

7.1.2 – Principais Impurezas no Minério:

 Cal (CaO), Sílica (SiO2), Alumina (Al2O3), Enxofre (S), Fósforo (P), Manganês
(Mn) e Magnésio (Mg).

7.2 – Reações que Ocorrem no Alto-Forno:

7.2.1 – Descrição do Processo:

A redução dos óxidos de ferro ocorre à medida que o minério, o coque e os fundentes
descem em contra corrente em relação aos gases provenientes da queima do carbono
com o ar quente soprado pelas ventaneiras.

7.2.2 – Redução do Minério:

 Reações com Monóxido de Carbono:

3 Fe2O3 + CO → 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2

FeO + CO → Fe + CO2

 Reações com Carbono:

Fe2O3 + 3C → 2 Fe + 3CO

Fe3O4 + 4C → 3 Fe + 4CO

FeO + C → Fe + CO

 Reações que ocorrem na parte inferior do forno (VENTANEIRAS):

Zona de oxidação: C + O2 → CO2

Zona de redução: CO2 + C → 2 CO

95
 7.2.3 – Separação do Ferro:

O ferro é separado da carga sólida por fusão do metal que escorre e se acumula na parte
inferior do forno.

A combustão do carbono fornece a quantidade de calor necessária à fusão do ferro.

7.2.4 – Eliminação da Ganga:

FUNDENTE + GANGA = ESCÓRIA ESCÓRIA

Características da escória: FERRO GUSA

 Mais Fusível do que o Ferro.

 Mais Leve do que o Ferro.

Finalidade do Fundente (Calcário):

 Utilizado para fluidificar as impurezas e formar uma escória mais fusível.

7.3 – Alto-Forno:

Equipamento utilizado industrialmente para tratar o minério de ferro e transformá-lo em

gusa.

7.3.1 – Principais Aspectos:

 Forno vertical constituído de tijolos refratários com revestimento externo

metálico.

 Partes importantes de um alto-forno:

 Cadinho – região do forno desde a parte inferior do furo de corrida

do ferro gusa até o eixo das ventaneiras.

 Rampa – parte cônica que se alarga para cima, desde o eixo das
ventaneiras até o começo da cuba.

96
  Cuba – parte cônica que se estreita para cima, até a parte superior
cilíndrica, denominada goela.

 Funcionamento contínuo durante vários meses/anos → campanha.

 O carregamento é feito pela parte superior do forno.

7.3.2 – Esquema de Funcionamento:

 Composição da carga:

 Minério de ferro a reduzir.

 Coque ou carvão para fornecer o calor e o CO necessários à redução.

 Fundente (Calcário) para fluidificar as impurezas.

 Na parte inferior, logo acima do cadinho, é injetado ar quente através das

ventaneiras para alimentar a combustão do carvão. Das reações que ocorrem dentro
do forno, resultam os seguintes produtos:

 Gusa – goteja dentro do cadinho.

 Escória – flutua sobre o ferro gusa.

 Gases – formados por N, CO, CO2 e poeiras.

 Gusa e escória são retiradas, no estado líquido, diversas vezes em cada 24 horas
através da abertura dos respectivos orifícios.

 Vazamento da escória → orifício a uma certa altura do cadinho.

 Vazamento do gusa → orifício próximo ao fundo do cadinho.

 O ferro gusa enquanto ainda está líquido pode ser:

1. Vazado em canaletas escavadas na areia, sobre o chão ou em

formas dispostas num tapete rolante. O ferro gusa se resfria e
solidifica, formando os pães de gusa.

2. Transportado em grandes panelas ou vagões-tanques especiais

(torpedos) para a etapa de refino na aciaria.

97
7.3.3 – Zonas Presentes no Alto-Forno:

 Simplificadamente, o alto-forno pode ser dividido em 3 regiões

distintas:

1. Zona de pré-aquecimento da carga e redução dos óxidos de ferro.

2. Zona de fusão dos materiais.

3. Zona de combustão que alimenta as duas primeiras.

98
99
7.4 – Fluxograma de uma Instalação para Produzir Aço:

GASÔMETRO CHAMINÉ

PURIFICADOR COWPER AR

GASES

REGENERADOR

FRIO

GANGA COQUE

OXIGÊNIO FUNDENTE

FERRO

ALTO

FORNO AR PRÉ-AQUECIDO

ESCÓRIA

MISTURADOR

GUSA

CONVERSOR

100

LINGOTAMENTO
 LAMINAÇÃO REAQUECIMENTO

7.5 – Proporção em Peso do que Entra e Sai do Alto-Forno:

1
MATÉRIASP 2
RIMAS MINÉRIO
AR

GASES

PRODUTOS GUSA
3
1 – CALCÁREO

2 – COQUE

3 – ESCÓRIA

7.6 – Balanço de Carga do Alto-Forno:

CARGA PRODUTOS/SUB-PRODUTOS

MINÉRIO 2t = 26,66% GUSA 1t = 13,33%

COQUE 1t = 13,33% ESCÓRIA 0,5t = 6,66%

Calcário 0,5t = 6,66% GASES 6t = 80%

AR 4t = 53,33% AR -

ENTRADA 7,5t = 100% SAÍDA 7,5t = 100%

7.7 - Tipos de Escória do Alto-Forno:

101
  Em pedaços → A escória obtida pelo resfriamento lento da escória
ao fluir livremente por ocasião do vazamento. De tempos em tempos, ao encher
completamente a área de solidificação, o material é removido.

 Granulada → A escória em pedaços é britada e peneirada.

 Porosa (espuma de escória) → é produzida por jatos de água (mistura

de água-ar) sobre uma corrente de escória líquida.

 Lã de Escória → Fios obtidos através do seguinte Fluxograma:

AR OU VAPOR

ESCÓRIA REFUSÃO FILETE DE LÍQUIDO

FIOS
ADIÇÕES DE
CALCÁRIO,
DOLOMITA OU
CASCALHO E
AREIA

7.8 – Utilizações da Escória do Alto-Forno:

A escória do alto-forno é comercializada sob várias formas:

 Em pedaços: para lastro de estradas de ferro e de rodagem.

 Granulada:

1. Para fabricação de cimento, misturando-se a escória ao calcário

moído, a fim de aumentar a porcentagem de CaO.

102
 2. Para fabricação de blocos de construção.

3. Para corretivo do solo → neutraliza a acidez excessiva.

 Porosa (espuma de escória): para fabricação de blocos leves para

isolamento térmico e acústico.

 Lã de escória – isolamento térmico.

Utilização principal: Construção de estradas (> 75% da tonelagem escória aproveitada).

7.9 – Obtenção do Aço:

Aço → produto resultante do refino do ferro gusa bruto.

7.9.1 – Tipos de Refino:

 Refino do ferro gusa bruto em Fornos Siemens-Martin ou Elétrico.

 Refino do ferro gusa bruto no Conversor Béssemer ou Thomas.

 O material a refinar é introduzido no estado de fusão e o refino se dá pela passagem do

ar comprimido através da massa líquida (banho) que oxida preferencialmente as
impurezas e o carbono.

 O calor resultante das reações de oxidação das impurezas conserva a temperatura do

banho.

 Refusão de sucata de aço em qualquer forno, exceto conversor.

7.9.2 – Características Gerais do Refino:

 O gusa permanece fundido (estado líquido) para ser purificado.

 O banho fica coberto por uma camada de escória que se encontra também
derretida.

103
  A escória é formada pelas reações das adições escorificantes e sua natureza
depende dos elementos que se deseja eliminar do aço.

1. Escória ácida → principal constituinte: Sílica

Permite baixar os teores de Mn e C.

2. Escória básica → principal constituinte: Cal

Permite baixar o teor de P.

7.9.3 – Principais Equipamentos Utilizados no Refino:

SIEMENS-MARTIN

FORNO DE REVÉRBERO

ELÉTRICO

BESSEMER (ÁCIDO)

a AR

THOMAS (BÁSICO)

CONVERSORES

LD
OLP

a O2 LD-AC

ROTOR

KALDO

104
 7.9.4 – Processo Siemens-Martin:

7.9.4.1 – Objetivos do Processo Siemens-Martin:

 Reduzir o fósforo e o Enxofre a níveis bem abaixo dos tolerados na especificação dos aços.

 Trazer o carbono ao nível desejado o mais rapidamente possível.

 Obter a temperatura necessária para o vazamento do aço.

7.9.4.2 – Características do Processo Siemens-Martin:

 Carga do Forno Siemens-Martin:

 Ferro Gusa sólido ou líquido

 Sucata de ferro

 Minério (se necessário)

 Fundente (Calcário)

 Etapas do Processo Siemens-Martin:

1. Carregamento e fusão da carga → depende do tipo de carga (sólida ou

líquida) a ser utilizada.

2. Trabalho do banho → consiste em remover as impurezas por oxidação

através dos gases do forno e, principalmente, através das adições de
minério de ferro (“fervura” do banho – eliminação dos gases que se
encontram dissolvidos no aço).

Prática normal utilizando gusa líquido:

1.1 – Sucata Leve: espalhada no fundo do forno para evitar os embates

na soleira causados pela queda da sucata grossa.

1.2 – Calcário: espalhado sobre a sucata leve a fim de que o Calcário não
se agarre na soleira.

1.3 – Minério: adição necessária dentro do forno caso se trabalhe com

gusa líquido.

1.4 – Gusa Líquido: durante o carregamento do gusa, ocorre uma

ebulição vigorosa devido a reação entre o óxido de ferro da sucata e o
carbono do gusa.
105
 Prática normal utilizando exclusivamente carga sólida:

1.1 – Sucata Leve

1.2 – Calcário

1.3 – Sucata Grosseira.

1.4 – Gusa Sólido.

1.5 – Sucata Grosseira

 Escória no Processo Siemens-Martin:

1. Funções importantes da escória:

 Eliminar as impurezas, com exceção do carbono.

 Transferir oxigênio da chama para o banho de maneira

controlada.

 Transmitir calor ao banho.

2. Composição da escória:

 Cal livre (CaO).

 Óxidos de Ferro e Manganês.

 CaO.Fe2O3, 2CaO.Fe2O3, 3CaO.Fe2O3.

 Aquecimento no processo S.M. é obtido pela queima de combustível gasoso

insuflado com ar aquecido.

 Operação do forno é feita a temperaturas acima de 1.600º C. A quantidade de

calor transmitida à carga corresponde à quantidade de calor gerada pelo
resfriamento dos gases queimados ao se resfriarem até 1.600º C (temperatura da
chama – temperaturas elevadas que atingem até 2.000º C).

106
107
 Reações principais do processo Siemens-Martin.:

As reações nos fornos S.M., essencialmente oxidantes, são produzidas pela ação
dos óxidos de ferro da sucata e do minério carregado.

Reações que ocorrem no banho → a oxidação dos elementos no banho se

processa na seguinte ordem:

Silício:

Si + 2 FeO → SiO2 + 2 Fe Teor de Si < 0,01%

Manganês:

Mn + FeO → MnO + Fe 0,10% < Teor de Mn < 0,25%

Fósforo:

2 P + 5 FeO → P2O5 + 5 Fe Teor de P < 0,01%

Carbono:

C + FeO → CO + Fe

Enxofre:

2 S + 2 CaO → 2 CaS + O2

108
 Durante o período da fusão o ferro da sucata é oxidado pela ação da chama
oxidante:

2 Fe + O2 → 2 FeO

Fe + CO2 → FeO + CO

Reações que ocorrem na escória:

Formação do óxido férrico:

CO2 + 2 FeO → Fe2O3 + CO

Formação do fosfato de cálcio:

3 CaO + P2O5 → Ca3P2O8

Formação do sulfeto de cálcio:

2 S + 2 CaO → 2 CaS + O2

 Aspectos importantes do refino Siemens-Martin:

(1) A fase de refino se inicia quando toda a carga metálica já se fundiu e o

calcário, ao se transformar em cal, flutua sobre o metal fundido.

(2) Após a formação da escória, o banho metálico continua sendo oxidado

pela transferência de oxigênio, através da escória por meio dos óxidos de
ferro.

109
7.9.4.3 – Diagrama das Reações nas Interfaces Gás-Escória e Escória-Banho:

EXCESSO GASES

GÁS DE AR mO2 QUEIMADOS

2H2 + O2 → 2H2O

nO2 EXCESSO DE AR

2H2 + O2 → 2 H2O nO2 + 2FeO →Fe2O3 + mO2 2CO + O2 → 2CO2

2CO + O2 → 2CO2 H2O + 2FeO → Fe2O + H2

INTERFACE CO2 + 2FeO → Fe2O3 + CO GÁS – ESCÓRIA

BANHO METÁLICO

A composição química e as características físicas da escória se alteram constantemente

durante uma corrida em função das reações que ocorrem dentro do banho metálico e nas
interfaces.

Fase inicial:

No início da corrida, após a adição de gusa líquido ou a fusão de toda a carga sólida, Si,
Mn e P do banho são oxidados e flutuam no meio do metal líquido (2FeO.SiO 2 e
2MnO.SiO2).

110
 Fase intermediária:

Com a decomposição do calcário, o CO2 reage com o óxido de ferro do banho ajudando
na formação do Fe2O3.

A presença de quantidades crescentes de cal (CaO) favorece a substituição dos óxidos

de ferro e de manganês nos silicatos, formando inicialmente CaO.FeO.SiO2 e
CaO.MnO.SiO2.
Mais tarde, devido a quantidades ainda maiores de cal, a composição da escória se
transforma em 2CaO.SiO2.

Fase Final:

Depois que toda a sílica se transformou em 2CaO.SiO 2, o excesso de cal reage com o
fósforo e com o enxofre para formar fosfato de cálcio e sulfeto de cálcio.

No final do processo, o restante do cal começa a formar compostos com o Ferro

(CaO.Fe2O3, 2CaO.Fe2O3 e 3CaO.Fe2O3).

Composição da escória no final da corrida:

 Cal Livre (CaO)

 Óxidos de Ferro e Manganês
 CaO.Fe2O3, 2CaO.Fe2O3, 3CaO.Fe2O3

Outros dados importantes do processo Siemens-Martin:

 Capacidade em aço da ordem de ~ 200 toneladas.

 Duração de uma corrida de 100 toneladas ~ 12 horas.

7.9.4.4 – Utilização do Oxigênio em Fornos Siemens-Martin

111
  Finalidades:
1. Enriquecer o ar de combustão para melhorar a eficiência térmica.
2. Substituir o minério na fase da fervura.

 Vantagens:

1. Processo de oxidação consideravelmente acelerado.

2. Aumento da temperatura da chama e como consequência da
transmissão de calor.

7.9.5 – Processo Béssemer – Conversor Béssemer:

 Um forno basculante em cujo fundo se encontram orifícios através dos quais o

ar, sob pressão, borbulha violentamente através da carga que é sempre líquida.
 Se inclina para receber a carga de gusa líquido e verter o aço depois de
elaborado.
 É revestido com material refratário silicoso (ácido).
 Exige uma carga de gusa líquido rica em silício (gusa cinzento).
 O produto obtido através do Processo Béssemer é um aço doce (baixo teor de
carbono de 0,15% - 0,30% C).
 Não utiliza combustível e o ar insuflado não é aquecido. A temperatura do
banho é mantida pelas reações exotérmicas do oxigênio do ar com o silício,
o manganês e o carbono.

112
Representação das diversas etapas do processo Bèssemer
À esquerda: Carregamento do gusa líquido com o conversor inclinado, quase
horizontalmente
Ao centro: Fase de sopragem, quando se faz a queima do carbono do silício e do
manganês
À direita: Vazamento do aço, seguindo-se o lingotamento.

113
  O Aço Béssemer é rico em fósforo e enxofre, porque esses elementos não são
eliminados durante a soprada.

7.9.5.1 – Físico-Química do Processo Béssemer:

1ª Fase: Chama curta e chuva de estrelas com duração de 4 a 6 minutos.

Oxidação do silício e manganês:

2 Fe + O2 → 2 FeO
2 FeO + Si → 2 Fe + SiO2
FeO + Mn → Fe + MnO

Formação da escória:
FeO + SiO2 → FeO (SiO2)
MnO + SiO2 → MnO (SiO2)

Oxidação do carbono:
2 C + O2 → 2 CO
FeO + CO → Fe + CO2

2ª Fase: Duração de 4 a 5 minutos, chama longa (8 a 10 metros) e ruído

dentro do conversor
Queima de carbono
2 C + O2 → CO2

3ª Fase: Após-sopro
Queima indesejável do ferro → Indica o final da operação.

114
 Após-sopro – definição:

Tempo de sopro adicional que decorre entre a diminuição da chama e o instante

de basculamento do conversor. O tempo de sopragem adicional depende do tipo
de aço a ser obtido.
Menor após-sopro → Menor grau de oxidação do banho → Maior eficiência
das adições

7.9.5.2 – Vazamento:

 O metal é vazado do conversor para a panela e o ferro- manganês é adicionado.

FeO + Mn → Fe + MnO
FeS + Mn → Fe + MnS

 Caso seja utilizado Fe-Mn de alto carbono pode ocorrer “fervura” na panela
(liberação de CO)
FeO + C → Fe + CO

Vantagens da fervura:
1. Homogeneizar o metal.
2. Melhor distribuição do manganês.

 O alumínio pode ser utilizado para a desoxidação:

3 FeO + 2 Al → 3 Fe + Al2O3

7.9.5.3 – Vantagens:

 Rapidez – A duração total de um ciclo de operações é quase sempre da ordem de

30 a 45 minutos (tempo de soprada – 15 minutos).

115
  Economia de energia – As impurezas servem de combustível e assim,
proporcionam uma considerável economia de energia.

7.9.6 – Processo Thomas – Conversor Thomas:

 O processo Thomas consiste na oxidação do C, Si, Mn e P.

 Difere muito pouco do Processo Béssemer.
 Tem um revestimento refratário básico (dolomita – óxido de cálcio e
magnésio).
 O gusa empregado deve ser pobre em silício (gusa branco) e em Enxofre.

1. Baixo silício → O silício do gusa atacaria as paredes do conversor.

2. Baixo enxofre → Este elemento é nocivo à composição do aço e
dificilmente reduzível no conversor.

 o gusa líquido deve ser “fisicamente quente” (temperatura > 1.260º C).
 O fósforo funciona como principal elemento termogênico.
 Adição de cal no Conversor Thomas facilita a formação da escória impedindo a
oxidação do aço e assume papel importante na desfosforação do gusa.
 Sucata: Utilizada durante a sopragem para corrigir a temperatura, diminuindo o
superaquecimento do banho.

 Análise percentual do gusa para aciaria Thomas:

C → 3,50 ─ 3,80 %
Si → 0,25 ─ 0,50 %
P → 1,70 ─ 1,90 %
Mn → 0,40 ─ 1,00 %
S → MAX. 0,08 %

116
  Comparação entre os gusas para as aciarias Thomas e Béssemer:
% no gusa Thomas Béssemer
Si 0,25 ─ 0,50 1,10 ─ 1,50
P 1,70 ─ 1,90 MAX. 0,09
Mn 0,40 ─ 1,00 0,40 ─ 0,70

< Si → Tendência de causar corridas frias.

> Mn → Formação de escória muito fluida, dificultando a separação entre
esta e o aço.
 Fases do processo:
1. Queima do silício e do manganês:
 Duração aproximada de 3 minutos.
 Produto destas reações são óxidos que passam para a escória.
 N2 e excesso de O2 escapam pelo bico do conversor → chama azulada.
 Estrelinhas de gusa → Projeções causadas quando, no começo do sopro,
a queima do silício dá origem a uma escória constituída de silicato de
ferro, esta escória é espumante e contem numerosos glóbulos metálicos.

SILÍCIO MAIOR → MAIOR NÚMERO DE PROJEÇÕES

2. Decarburação:
 Duração de 10 a 12 minutos.
 Formação de CO e queima na boca do conversor – chama amarelada →
branca
 Volume da chama aumenta progressivamente.
 Estrelinhas de gusa se transformam em fagulhas finas.
3. Desfosforação:
 Duração de 3 minutos.
 As reações de desfosforação são muito rápidas.
 Através do cal ocorre a desfosforação (120 -130 kg de cal/t de aço).
 Chama branca → Amarela avermelhada
 Teor de nitrogênio no aço Thomas: entre 0,010 e 0,015% (aço Thomas
> aço S.M.).
117
 7.9.7 – Comparação entre os processos de refino:
 Carga:
1. Forno Siemens-Martin – permite a utilização de gusa sólido ou líquido.
2. Conversores – Só utilizam gusa no estado líquido.
 Vantagens:
 Processo Béssemer.:
Este processo consiste na utilização de matéria-prima de composição
determinada, o que permite a obtenção de um produto final de
composição desejada.

 Processo Béssemer/Thomas:

a) Funcionamento bastante simples.

b) Operação bem mais rápida que o Siemens-Martin.
c) Pequeno investimento inicial.

 Desvantagem:

Processo Béssemer/Thomas:

Em relação ao Siemens-Martin apresentam pequena capacidade de produção.

7.9.8 – Vazamento do aço:

O aço enquanto está líquido é vertido em:
 Moldes → Para se obter diretamente peças de aço moldado.
 Lingoteiras → Formas verticais “prismáticas” nas quais o aço se solidifica e dá
origem a blocos chamados lingotes.

118
 7.9.9 – Produtos finais obtidos:

Lingote
 Laminador Tarugos
Forno-Poço   Barras
(Reaquecimento) Desbastador Chapas
a) Grossas
b) Finas

7.9.10 – Terminologia dos produtos planos de aço laminado (A.B.N.T.):

Espessura (mm)
7,00 Barra
Chata
Chapa Grossa
6,00
5,00
4,00
Tira
3,00
2,00
1,00

0,30 Folha
0,10

0,00 0,10 0,30 0,50 0,70 0,90 1,10

Classificação A.B.N.T. – Exemplo:

a) Chapas grossas: Produto de aço laminado, plano, de espessura maior que 6 mm

e larguras superiores a 300 mm.

b) Chapas finas: Produto de aço laminado, plano, de largura maior que 0,3 m e de
espessura entre 0,30 mm e 6,00 mm.
Os lingotes são alongados por meio de forjamento ou laminação à quente.

 Forjamento – Operação que consiste na deformação do lingote ou bloco, enquanto

está rubro, por meio de golpes de martelo de grande peso ou pela ação progressiva de
prensas capazes de exercer esforços de milhares de toneladas.

119
 Laminação – Consiste em deformar o material fazendo-o passar entre os rolos de
uma máquina chamada laminador. O formato do vão existente entre os rolos
determina a forma da seção da barra ou da chapa após a laminação.

7.9.11 – Produtos acabados:

Laminação:
Trilhos Barras Aros
Vigas Chapas Rodas
Cantoneiras Vergalhões

Estiramento:
Arames Fios

120
8.0 – Fundição
8.1 – Generalidades sobre manufatura dos produtos metálicos:

Os processos de fabricação de uma peça metálica ou não-metálica são:

a) No estado líquido:
Fundição
b) No estado sólido:
Usinagem mecânica
Deformação plástica
c) Metalurgia do pó

8.2 – Fundição:
8.2.1 – Definição:
É a fabricação de peças a partir do estado líquido originando um produto acabado ou
semi-acabado.

Fundição → É considerada um dos processos de fabricação mais importantes da

indústria metalúrgica.

Matéria prima acabada Fundição Produto final

(Produtos siderúrgicos) (Peça fundida)

8.2.2 – Propriedades importantes:

 Fusibilidade do material utilizado.

Um material é considerado fusível quando satisfaz às seguintes condições:
 Ter um ponto de fusão relativamente baixo.
 Não exigir quantidade de calor excessiva.
 Durante o processo de fusão não sofre oxidações profundas ou alterações na sua
estrutura.

121
8.2.3 – Diferenças existentes:

 Quanto ao tipo de material:

1. Fundição de aço
2. Fundição de metal não-ferroso

 Quanto ao tamanho das peças obtidas:

1. Peças grandes
2. Peças pequenas

8.2.4 – Partes integrantes de uma fundição:

Forno → Equipamento para fundir o metal.

Molde → Dispositivo para dar ao metal a forma requerida após a

solidificação.

Modelo → Peça utilizada para confeccionar o molde.

8.2.4.1 – Modelo:

1. Definição:
É a cópia fiel da peça a ser moldada e pode ter acréscimos ou decréscimos em suas
dimensões, se comparado com o original, em função das propriedades do material que
constitui a peça fundida.

Peça a ser fundida Modelo

Cilindro maciço Cilindro maciço
Cilindro oco Cilindro + Macho

122
 Macho  elemento que faz as partes ocas das peças fundidas

Fundição de um cilindro oco:

 No interior do molde coloca-se um cilindro devidamente apoiado e

centrado denominado macho, cujo  externo corresponde ao  interno do
cilindro oco.
 O macho impedirá a entrada do metal líquido na parte central do cilindro.
 O macho será retirado após a solidificação do metal, deixando o vazio
correspondente no interior do cilindro fundido.

Sequência de operações para obtenção de um cilindro oco fundido.

A – Peça b – Modelo c – Caixa de macho d – Macho

123
 2. Classificação:

Classificação Aplicação principal

dos modelos

Perdidos Usados para moldar uma única peça, peças de precisão

(Cera) ou peças de grande porte.

Desmontáveis: Usados para moldar pequena

 Inteiros Quantidade de peças.
 Partidos
Placas Usados para moldar grande
(Placa-Modelo) quantidade de peças.

2. Contração do material:

 Devido à contração do metal quando se esfria, o modelo deve ter suas dimensões
majoradas.

 Deve ser prevista a dupla contração, caso seja necessária:

Quando se utilizar um modelo de metal para a produção de peças fundidas, o modelo

original de madeira (modelo-mestre) deverá ser feito com dupla contração:
 Para a espécie do metal usado no modelo metálico.
 Para a espécie do metal usado na peça fundida acabada.

Exemplo:
Coeficiente de contração do ferro fundido = 1%
Para se obter um cilindro de ferro fundido com diâmetro igual a 100 mm:
 Modelo de madeira →  = 101 mm
 Modelo-mestre (madeira) →  = 102,1 mm utilizando modelo metálico de ferro
fundido

124
 3. Majoração dos modelos:

As dimensões do modelo são majoradas nos pontos em que a peça será usinada →
sobre-espessura

MATERIAL SOBRE-ESPESSURA

Ferro fundido 3 mm
Aço moldado 5 mm
Não-ferrosos 2 mm
Peças grandes até 15 mm

4. Contração nos furos das peças:

Independente do material, os diâmetros dos furos diminuem proporcionalmente às
dimensões dos furos.
Diâmetro do furo Contração dos furos
100 mm 6 mm
200 mm 8 mm
300 mm 10 mm
1000 mm 14 a 16 mm

Diâmetro dos furos no modelo ≥ 2,5 vezes a espessura da peça

5. Projeto do modelo:
Fatores a serem considerados:
 Espécie do metal a ser usado na peça fundida.
 Quantidade de peças fundidas a serem feitas com o modelo.
 Possibilidade de repetidas encomendas para as peças fundidas.
 Processo de moldação – sobre bancada, no chão ou por máquina.
 Tolerâncias a serem previstas para contração, trabalhos de acabamento e usinagem.
 Deformação da peça fundida ou efeitos do resfriamento.
 Tipo de modelo a ser feito.
 Uso de machos.

125
 Material a ser usado para confeccionar o modelo.

6. Saídas do modelo:

Saída é o nome genérico dado ao artifício que se utiliza para facilitar a retirada
de certos modelos do interior da areia.

Exemplos:

 O modelo de um tronco de cone ou de pirâmide moldado com seu eixo na

vertical é retirado facilmente da areia.

 O modelo de um cilindro com seu eixo na vertical (moldado em pé) apresenta

dificuldade para ser retirado da areia. A areia do molde desmorona nas bordas.

Solução para o problema:

a) Confeccionar um modelo desmontável dentro do molde.

Extraindo-se a parte central, denominada chave, o cilindro se desmonta e
permite a retirada dos outros setores.

b) Utilizar saídas:
A saída de um modelo cilíndrico consiste em fazê-lo ligeiramente cônico em
toda a sua superfície. Modelos metálicos bem polidos exigem menores
inclinações que os de madeira.

126
7. Formas geométricas dos modelos para permitir sua extração do molde

Aspecto do molde aberto e extração do modelo de dentro do molde

a – Modelo localizado no plano de separação
b – Partes do molde
c – Plano de separação do molde
m – Direção de desmontagem
 – Ângulo de inclinação das paredes (saída)

127
8. Tipos de Modelo
 Sólido ou inteiriço
 Repartido ou em duas partes
 Em três partes – armado com estrutura ou peças soltas

9. Planos de separação
 Cada modelo requer pelo menos um plano de separação
 Em muitos casos, necessita-se de dois planos de separação o molde
será composto de três caixas de areia
128
 10. Equipamento e ferramental de uma oficina de modelos

Equipamento comum nas carpintarias e marcenarias tais como: serra de fita,

serra circular , desempenho, tupia, furadeira, fresadora, torno de velocidade e
lixadeira.

8.4.2 – Molde
1 – Definição:
É o vazio que o modelo deixa na areia ou oco que se faz na areia para ser preenchido
pelo metal líquido que toma a forma do molde.

Molde  negativo da peça

2. CLASSIFICAÇÃO:

Classificação dos moldes Aplicação principal

Descartáveis Moldes individuais que só são utilizados uma vez.
Permanentes Moldes utilizados por diversas vezes.

 Material:

Areia
Descartáveis Gesso
Silicone

Coquilhas
Permanentes Fundição sob pressão
Matrizes
Fundição Centrífuga

OBS: A escolha do tipo de molde é condicionada à temperatura de fusão do metal.

129
 Metais de ponto de fusão mais alto → Molde de areia

Outros fatores comandam a escolha do molde para metais de ponto de fusão menos
elevado (zinco, chumbo e ligas de alumínio).

Material Tipo de molde

Zinco Moldes metálicos
Chumbo
Ligas de alumínio Fundição sob pressão
Latão Moldes metálicos
Bronze
Ferro Moldes de areia

 Tipos principais de moldes de areia:

a) De areia verde: Não vão à estufa e não oferecem grande resistência ao empuxo
do metal ao penetrar no molde.

b) De areia seca: Mais resistentes que os verdes, são secados em estufa, após a
moldação.

c) De gabarito: Caixa de cima (tampa) → Areia seca

Parte fixa → Areia verde

d) Sinterizados:
São obtidos sobre uma placa modelo aquecida → Moldação em casca (Shell
Molding Process).

 Caixas de moldação (fundição):

130
 a) Fixas – Geralmente metálicas, mas podem ser feitas de madeira caso a metálica
não consiga resolver a situação.
b) Desmontáveis – Usadas para areia verde (cinta metálica).
Caixas de moldação De cima
(Geralmente duas) De baixo

Quando são mais de duas, as outras são chamadas de caixas do meio. São fixadas por
pinos que centram perfeitamente as caixas. O desencontro das caixas pode causar um
refugo de peças.

Figura ilustrativa dos tipos de caixas existentes

Figura do molde obtido a partir de uma placa modelo

131
Tamanho da caixa  depende principalmente das dimensões da peça
Parte laterais (bordas) 2” de distância do modelo

Na parte de cima e no fundo esta distância pode variar até 8” para as peças grandes

6. Fases da moldação manual de um cilindro:

a) O modelo é dividido segundo um plano contendo o eixo. Uma das partes tem
pinos e a outra furos.

b) Coloca-se a parte com furos voltada para o estrado e centra-se a caixa de baixo
nesta peça.

132
c) Polvilha-se o modelo com desmoldante para facilitar a sua retirada da areia
d) Enche-se a caixa com areia de moldação e com o soquete comprime-se a areia
contra o modelo e as partes laterais da caixa, de modo a torná-la coesa, mas sem
prejuízo da porosidade.
e) Na areia que foi socada, passa-se uma régua apoiada nas bordas da caixa a fim
de nivelar sua superfície.
f) Gira-se a seguir a caixa 180º ficando a metade do modelo voltada para cima,
nela se ajusta a outra parte do modelo por intermédio dos pinos. Prende-se a
caixa de cima na de baixo por meio de pinos existentes na caixa de moldação

g) Polvilha-se o desmoldante no modelo e na areia já socada a fim de facilitar a

apartação das caixas após a moldação.
h) Repete-se a operação anterior, abala-se o conjunto e separam-se as caixas
retirando o modelo.
133
i) Retoca-se o canal de alimentação corrigindo com espátula os cantos esboroados.
j) Pinta-se o molde com um preparado cuja finalidade é evitar o contato direto da
areia com o metal.
k) Juntam-se as caixas novamente, ajustando-as e fixando-as com seus pinos.

7. Fases da moldação manual de um carretel:

 O modelo tem as partes saliente a e b que após a moldação originam os
apoios para o macho.
 A moldação é idêntica à moldação anterior do cilindro, entretanto, antes
de fechar as caixas deve-se colocar o macho (hachurado).
Figura detalhada das fases da moldação

Existem casos em que uma só divisão não é suficiente para que se possa extrair o
modelo. Neste caso, é necessário dividir a moldação em três ou mais partes (figura
abaixo)

134
 8.2.5 – Processos de fundição:

8.2.5.1 – Fundição sob pressão:

Consiste em forçar o metal líquido, sob pressão na cavidade do molde, chamado matriz.

Matriz → Metálica (natureza permanente)

 Geralmente construída em duas partes, que são hermeticamente fechadas no

momento do vazamento do metal líquido.

 Utilizada fria ou aquecida à temperatura do metal líquido.

Pressão → Alta velocidade de enchimento da cavidade do molde

Possibilita a fabricação de peças de formas bastante complexas e de paredes mais finas

que as obtidas por gravidade

Vantagens:

 Alta capacidade de produção.

 Produção de peças praticamente acabadas.
 Utilização da mesma matriz para milhares de peças, sem variações dimensionais
significativas das peças produzidas.

Desvantagens:

 Dimensões das peças são limitadas.

135
 Retenção de ar no interior da matriz (principal causa de porosidade nas peças
fundidas).
 Alto custo do equipamento – econômico para grandes quantidades de peças.

Representação esquemática da operação de fundição sob pressão

8.5.2 – Fundição por centrifugação:

Consiste em vazar o metal líquido num molde dotado de movimento de rotação. A

força centrífuga gerada arremessa o metal líquido contra as paredes do molde onde
se solidifica.

Sistema se fundição centrífuga para produção de tubos de ferro fundido

136
Sistema vertical de centrifugar

Utilizado na fundição de outros tipos de peças

8.2.5.3 – Fundição de precisão:

Sistemas de fundição de precisão:

137
  Cera perdida
 Casca (Shell molding)

Fundição em cera perdida:

Utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo consumível por uma pasta ou
argamassa refratária que endurece a temperatura ambiente ou através de aquecimento
adequado.

Uma vez endurecida a pasta refratária, o modelo é inutilizado e a casca endurecida

constitui o molde (as cavidades correspondem à peça que se deseja produzir).

Após o vazamento do metal líquido, no interior do molde, e solidificada a peça

correspondente, o molde é igualmente inutilizado.
Etapas do processo:

1. A cera é injetada no interior da matriz para confecção dos modelos.

2. Os modelos de cera endurecida são ligados a um canal central.
3. Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de modelos.

4. O recipiente é preenchido com uma pasta refratária para confecção dos moldes.

138
 5. Após o endurecimento do material do molde os modelos são derretidos e deixam
o molde.

6. O molde aquecido é preenchido com o metal líquido (pressão, gravidade ou

centrifugação).

7. O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas.

8. As peças são separadas do canal central e dos canais de enchimento e

esmerilhadas.

Vantagens:

 Possibilidade de produção em massa de peças de formas complicadas.

 Possibilidade de reprodução de detalhes precisos, cantos vivos, paredes finas,
etc.

139
  Maior precisão dimensional.
 Utilização de quase todos os materiais.
 Produção de peças praticamente acabadas (economia na operação de usinagem).

Limitações:

 Dimensões e peso das peças limitados em função de considerações econômicas e

da capacidade do equipamento disponível → peso das peças fundidas por
precisão ≤ 5 kg.
 Investimento inicial muito elevado para peças maiores (de 5 a 25 kg).

Aplicações:

 Peças estruturais para a indústria aeronaútica.

 Peças para motores de avião.
 Equipamentos de processamento de dados.
 Turbinas à gás.
 Armamentos de pequeno porte.
 Equipamentos médicos, odontológicos, ópticos

Fundição em casca:

O molde é confeccionado a partir de uma mistura de areia e resina, endurecível pelo

calor e que atua como aglomerante.

A mistura é colocada sobre a superfície do modelo metálico. o conjunto é aquecido e

endurece, resultando na aderência mútua dos grãos de areia → formação de uma
casca resistente e rígida.

140
 Após o vazamento do metal líquido, no interior do molde, e solidificada a peça
correspondente, a casca (molde) é quebrada e a peça retirada.

Etapas do processo:

 A placa com o modelo, aquecida entre 177ºc e 260ºc, é levada até a caixa basculante
que se encontra na sua posição normal e contém a areia de fundição.

Espessura da casca:

Quanto mais longo o tempo de contato da areia com o modelo → mais espessa a
casca resultante.

Espessura da casca Tempo de contato

4,7 A 9,5 mm 15 A 60 s

 A caixa basculante é girada de 180º para que a areia caia sobre o modelo aquecido. o
calor provoca a fusão da resina e liga as partículas de areia.
 A caixa basculante volta a posição inicial e o conjunto completo de modelo e molde é
estufado a 315ºC.
 O molde é extraído do modelo e está pronto para ser utilizado.
 Se o molde for constituído de duas partes, a outra metade do molde é confeccionada
da mesma maneira.
 Prontos os moldes, os machos são colocados dentro da cavidade, se necessários.
 As metades são juntadas e presas, por colagem.
 O metal líquido é vazado na cavidade do molde.

Vantagens:

141
 1. Em operações de usinagem para acabamento, menor quantidade de metal é
removida.

2. Havendo orifícios, os machos correspondentes podem fazer parte do modelo

→ maior precisão no posicionamento.

3. Qualquer tipo de metal, com características de fusão fácil, pode ser utilizado na
produção de peças.

Desvantagens:

 Custo do modelo é maior → Modelo metálico de alumínio ou ferro fundido.

 Custo da areia à base de resina é elevado.

 Dimensões das peças fundidas em casca são limitadas.

Comparação das dimensões das peças nos diferentes processos:

Fundição convencional > em casca > sob pressão

142
143
9.0 – Bibliografia

Bibliografia básica

MARQUES, P. Villani; MODENESI, P. José ; BRACARENSE A. Q.; Soldagem

fundamentos e tecnologia. 3ª ed. Belo Horizonte: UFMG, 2011.

QUITES, ALMIR MONTEIRO. Introdução à soldagem a arco voltaico. Florianópolis:

SOLDASOFT, 2011.

TORRE, Jorge. Manual prático de fundição. São Paulo: Hemus, 2004.

SCOTTI, Americo; PONOMAREV, Vladimir. Soldagem Mig/Mag. São Paulo: Artliber,

2008.

BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR

ALVARENGA, Sólon. A solda por resistência: noções básicas e aspectos principais.

Porto Alegre: Sagra-DC Luzzatto, 1993.

DAVIES, Arthur Cyril. The science and practice of welding. 10th ed. Cambridge:
University of Cambridge, 2003. 2v.

SCOTTI, Américo; PONOMAREV, Vladimir. Soldagem MIG/MAG: melhor

entendimento, melhor desempenho. São Paulo: Artliber, 2008.

WAINER, Emílio (Coord,); BRANDI, Sérgio Duarte; MELLO, Fábio D. Homem de

soldagem: processos e metalurgia. 7. reimpr. São Paulo: Blucher, 2010.

WEISMAN, Charlotte; KEAMS, W. H. Welding handbook: fundamentals of Welding.

7th ed. Miami: American Welding Society, 2003. (ASM Handbook Volume 6 - Welding
and Brazing).

Apostila: Metalurgia da Soldagem

Prof. João Marcos Alcoforado Rebello. PEMM – COPPE/UFRJ.

Introdução à Metalurgia da Soldagem

Autores: Paulo J. Modenesi, Paulo V. Marques, Dagoberto B. Santos.
UFMG – Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais.

Ciência e Engenharia dos Materiais – Uma Introdução

Autor: William D. Callister, Jr.. Editora:LTC
144
Soldagem I -Introdução aos Processos de Soldagem
Autor: Prof. Paulo J. Modenesi, Prof. Paulo Villani Marques.
Universidade Federal de Minas Gerais -Departamento de Engenharia Metalúrgica e de
Materiais.

Apostila de Inspeção I - Introdução Á Soldagem -FTESM

145