I)- Présentation de la société MULTICERAME :

1) - Historique :
MULTICERAME est une société SARL qui sise à Berrechid démarrée en 2006, qui
se veut telle une plate forme internationale spécialisée dans la fabrication et la
commercialisation d’un carrelage de prestige à base de pâte rouge.
L’objectif de MULTICERAME est de satisfaire les attentes du marché de revêtement
haut
standing, en produit de qualité, fiable, innovateur et haut de gamme.

2-Fiche signalétique :
 Dénomination Sociale
: MULTICERAME
 Forme Juridique
: Société SARL
 Nationalité
: Marocaine
 Capital Social
: 100.000.000 DH
 Chiffre d’affaire
: 300 MDH
 Siège social et usine
: Km 4, route de Khouribga
 Superficie
: 11Ha

Date de Création
: 2006

Activité
: Production carreaux
Mur/Sol

Capacité
: 24.000 m²/Jour

Effectif
: 285 personnes

Label
: NM ISO 13006, ISO
9001V2008, ISO 14001 et OHSAS 18001

C.N.S.S
: 6729670

Banque
: BMCE, BMCI, BP, BCM,
WB

Marché
: Marché national
 Principaux distributeurs
: CERABATIM, IBNOU BACHIR
Casablanca

Patente
: 55860743

Téléphone
:( 212)522713370/71

Fax
:(212)0522337456

E-mail
:contact@multicerame.com
3)- Domaine d’activité :
L’activité principale de la société MULTICERAME consiste à la production et la
commercialisation des carreaux céramiques.
MULTICERAME détient une gamme très riche et très diversifiée de carreaux céramique
pour le mur et pour le sol.
 Le carreau de mur fabriqué en mono poreuse
 Le carreau de sol fabriqué en mono cuisson.

3)- Organigramme de la société MULTICERAME :

Directeur Général
Directeur commercial

Contrôleur gestion

Responsable R-H

Directeur Technique

Responsable Production
Responsable informatique Responsable qualité

Chef comptable

Resp. Labo Artistique

Responsable Maintenance

Responsable Presse

Responsable Four

Responsable PDM

Responsable PDE
II)- Procédé de fabrication:
Stockage de la matière première

M
O
N
O
P
O
R
E
U
S
E
C
A
R
R
E
A
U
X
M
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M
O
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C
U
I
S
S
O
N
C
A
R
R
E
A
U
X
S
O
L

Préparation de la formule

Argile rouge
Argile violette
Sable
Chaux

Broyage par voie humide

Stockage de la barbotine
Atomisation

Stockage de la poudre dans les silos

Mise en forme des carreaux par pressage

Séchage

Emaillage et sérigraphie/Injection

Préparation des émaux et couleurs

Cuisson dans un four à rouleaux bicanal

Triage et emballage

Control Produit Fini

Figure1 : Procédé de fabrication des carreaux chez MULTICERAME

I)- Préparation de la matière première:
1-1) Préparation de la formule:
Pour la confection de la pâte, l’industrie céramique fait appel à des matières
premières très variées qui peuvent être classées en trois catégories qui sont :


Matières plastiques.

Matières dégraissantes.

Matières fondantes.
En général, les matières premières utilisées dans la préparation du tesson des
carreaux

céramiques à MULTICERAME sont: les argiles violettes et rouges (matières

plastiques), le
sable (matière dégraissante), la chaux (matière fondante) et la casse (en cas de
besoin), la
composition de la formule diffère selon s'il s'agit des carreaux de mur
(monoporeuse) ou
de sol (monocuisson).
Pour la formule monoporeuse:

On utilise:


Les argiles rouges;

Les argiles violettes;

Le sable;


La chaux.
Pour la formule monocuisson

On utilise:


Les argiles rouges;

Les argiles violettes;

Le sable.

Ces matières sont soumises à un contrôle d’humidité et de calcimètrie pour corriger

la
formule.
La calcimètrie:

Elle est basée sur la mesure du volume de gaz de CO2 libéré par le CaCO3 comme
résultat de l'attaque de HCL dilué:
CaCO3 + 2HCL

CaCL2 + H2O + CO2

Les calculs stœchiométriques montrent que 1g de CaCO3 libère 224 cm3 de CO2 à 25
°C et 750 mmHg, le pourcentage de CaCO3 est donné par la formule suivante:

% de CaCO3 = 100 *V* K / m

Avec :
V: volume lu sur la graduation de la burette (ml).
K: facteur d'ajustement qui est égale à 0,9 à la température ambiante.
m: masse de l’échantillon en gramme.
L'humidité :

C'est le pourcentage de H2O que l'on obtient après avoir sécher une masse (5g) de
la
matière, elle est donnée par la formule suivante:

% Humidité = 100 *(masse initiale – masse séchée)/ masse séchée

Les différentes matières sont mises dans des trémies de stockage, une fois pesées
elles se dirigent vers la trémie PDM qui alimente le broyeur.

1-2) Broyage:
C’est une opération qui s’exécute dans
des

broyeurs

qui

fonctionnent

par

frottement, écrasement et percussion. Il

s’agit en effet de produire à partir des
matières premières transportées et de l’eau
sans oublier les défloculants, une suspension
Figure 2 : Tambour broyeur

appellée la barbotine. Celle-ci est caractérisée par un ensemble de paramètres

qu’il faut

respecter ; notamment : la densité, la viscosité et le refus.

Le mélange des matières premières est broyé à l'eau mélangée avec le défloculant
dans
un broyeur qui travaille en continue, ce broyeur est constitué de deux chambres,
chaque
chambre est remplie de billes d'alumine servants comme des corps broyants, la
première
chambre contient des billes de 60 mm de diamètre alors que la deuxième contient des
billes
de 30mm. Le remplissage du broyeur se fait de telle sorte que le niveau vide soit
de 10%,
puis on ajoute les matières à broyer avec la quantité adéquate d’eau et de
défloculant,
l’ensemble (corps broyants et matières à broyer) ne doit pas dépasser 90% du volume
total
du broyeur.
Le broyage consiste en la réduction des dimensions d'un composé solide dans un
rapport entrée/sortie bien défini. Il peut se faire par voie sèche ou par voie
humide. C’est
cette dernière technique qui est utilisée à MULTICERAME.
Le broyage à l’état humide présente plusieurs avantages par rapport au broyage en
sec :
Facilité d’élimination des impuretés des matières (pierre, bois,…);
Meilleure séparation des grains;
Produit obtenu plus homogène;
Consommation moindre d’énergie.
Lorsque la barbotine sort du broyeur, elle passe dans un tamis, puis elle se pompe
à
d'autres tamis à 2 toiles de 110 µm pour enlever le refus ensuite elle passe à
travers un
tamis de 60 µm avant de se diriger vers un defereseur pour enlever le fer. A ce
moment on
effectue des contrôles de densité, de viscosité et de refus.
Après ces contrôles la barbotine est pompée et stockée dans des cuves souterraines
(MULTICERAME dispose de 6 cuves souterraines, trois pour la barbotine destinée à la
monocuisson et trois pour la monoporeuse.), elle est maintenue sous agitation dans
la cuve
de service pendant un certain temps appelé temps de vieillissement. C’est le temps
nécessaire pour atteindre l’homogénéité de la barbotine, c’est à dire pour que ses
paramètres physico-chimiques soient identiques en tout points du mélange. La
barbotine
est dite alors stable et peut être utilisée dans l’étape d'atomisation.

1-3) Atomisation:
L’atomisation ou la pulvérisation est un processus qui
permet de transformer une barbotine en vue d'obtenir une
poudre.
La barbotine stockée dans les cuves est acheminée
vers l’atomiseur grâce à des pompes à membranes après
son passage par des tamis.
Elle est pulvérisée à la sortie des buses à l’intérieur de
l’atomiseur sous forme d’un brouillard .Ce brouillard est
soumis à un contre courant d’air chaud (de 450 à 500 °C)
ce qui permet de le sécher en grande partie et de récupérer
en bas de l’atomiseur la poudre atomisée.

Figure 3: Atomiseur

Les particules très fines sont aspirées par des ventilateurs et dégagées soit sous
forme
de fumés vers l’extérieur à travers la cheminée, soit sous forme de poudre
récupérée par les
cyclones, qui permettent aussi l’homogénéisation de la chaleur dans toute la
chambre.
Les particules grossières tombent directement dans le fond de la chambre,
l’ensemble
des grains grossiers et fins est acheminé vers les silos de stockage à l’aide des
bandes
transporteuses, le stockage dure au moins 24 heures avant le pressage, pour
l’homogénéisation de l’humidité( 4-5%).
La poudre atomisée subit les contrôles suivants :


Mesure de la granulométrie.

Mesure du taux d’humidité.

Mesure de la calcimètrie.

2) - Pressage:
La mise en forme des carreaux céramiques est réalisée par pressage de la poudre
dans
des moules à l’aide d’une presse hydraulique. Le pressage s'effectue en deux étapes
:

Premier pressage: permet de chasser l’air piégé entre les grains et de donner la
forme
désirée aux carreaux.

Deuxième pressage: permet la compactation finale des carreaux.

La poudre, à répartition granulométrique et

teneur en eau bien définies, obtenue lors de

l'atomisation est injectée dans les moules qui lui
donnera le format désiré pour obtenir un carreau de
compactation appropriée.
Le carreau cru ainsi obtenu a une résistance qui lui
permet d'être transporté et de passer aux différentes
étapes de fabrication.
Le ramasseur de presse a la fonction de réceptionner
les carreaux qui sortent des moules de la presse, de les
parachever, basculer, brosser puis de les envoyer à la
phase de séchage.
A ce niveau on effectue les contrôles :

Figure 4: Image d'une presse



De la granulométrie;

Du taux de H2O;

Du taux de CaCO3;

De la densité apparente;

Des piges;

De la résistance à la flexion.

3) - Séchage:
Les produits « crus », c’est-à-dire n’ayant pas encore subi de traitement
thermique,
doivent perdre une bonne part de l’eau qu’ils contiennent avant d’être cuits. En
effet, la
réalisation d’une cuisson d’un produit céramique « cru » conduit à un risque plus
grand de
fissuration et d’éclatement de la pièce céramique.

D’une façon générale, le séchage des carreaux est réalisé progressivement en

contrôlant deux paramètres primordiaux : la température et le degré d’humidité du
milieu
du séchage. Ce dernier s'effectue dans des séchoirs dans lesquels les produits
progressent
lentement dans des zones possédant des caractéristiques de température et
d’humidité bien
spécifiques. Un cycle de séchage débute toujours par une atmosphère chaude et très
humide qui permet une évaporation aisée de l’eau contenue dans l’argile avec des
tensions
internes faibles au niveau de la structure solide. Le séchage des pièces doit être
minutieusement contrôlé pour éviter les fissurations, les retraits différentiels
importants et
les distorsions des pièces. Le rôle du séchage est d’augmenter la résistance à la
flexion du
carreau pour qu’il puisse parcourir la ligne d’émaillage.
Les contrôles effectués à ce niveau sont:


La mesure du taux de H2O résiduel;

Le contrôle du poids;


Le contrôle des piges;

La mesure de la résistance à la flexion.

Figure 5: Séchoir utilisé chez MULTICERAME

4) - Emaillage :
Les carreaux sortent du séchoir avec une température de 90 à 100 °C, passent à la
ligne d’émaillage et de coloration, cette étape reste extrêmement importante, car
c’est elle
qui va donner l’aspect externe des carreaux.
Les carreaux subissent plusieurs applications à ce niveau, d’abord l’engobe puis
l’émail et
en fin le décor.

4-1) -L’engobe :
C’est une barbotine préparée avec (des frittes, kaolin, zirconium, néphéline…), son
rôle est de masquer la couleur rouge du tesson, de corriger sa surface en la
rendant plus
lisse et d’assurer l’adhésion email-tesson.

4-2)-L’émail :
C’est un mélange de frittes (produits silicatés vitreux obtenus par fusion d’un
mélange de divers minéraux ou de composées chimiques, après refroidissement en
aboutit
à des verres complexes constitués de plusieurs oxydes), de matières complémentaires
(kaolin), d’additifs et d’eau.
Le rôle de l’émail est de rendre les surfaces lisses et plus agréables visuellement
et
d'améliorer de façon notoire de nombreuses propriétés techniques importantes du
produit à
émailler (par exemple, sa résistance mécanique, sa résistance aux produits
chimiques).
Figure
6: Cloche remplie d’émail

4-3)-Les pâtes colorantes :

Les pâtes colorantes sont constituées à partir des bases micronisées qui peut être
de
différents types, à ces bases sont rajoutés des colorants (formés de divers oxydes
tels que :
les oxydes de fer, de zinc, de cuivre,…) et de l’huile polymère ou sérigraphique.
Les divers composés de la formule (colorants + la base micronisées + les huiles)
sont
introduits dans un malaxeur pendant un certain temps jusqu’au homogénéisation.

Figure 7: Application de type polymère

Dans la ligne d'émaillage, des convoyeurs de même vitesse transportent les carreaux
qui passent par plusieurs étapes pour devenir des carreaux émaillés, colorés et
décorés.
Ces étapes sont :


Grattage : sert à corriger les extrémités du carreau;

Les réfleuses : brossent les extrémités du carreau ;




Les souffleurs : nettoient la surface du carreau ;

L’arrosage : remplit les cavités existant dans le carreau cru en plus il permet de
refroidir le carreau ;

Les cloches : contiennent deux applications l’engobe et l’email;

Les disques d’ébarbage : brossage de l’émail restant sur les deux côtés opposés du
carreau après les deux applications des cloches ;

Les fixateurs : utilisent la colle à céramique pour fixer les couleurs sur l’émail.
Ils se
trouvent généralement avant chaque utilisation de couleurs, mais dans le cas de
plusieurs sérigraphies ou polymères on supprime quelques une pour éviter de trop
mouiller le carreau avec la colle;

Les machines sérigraphiques ou de polymères donnent des carreaux jumeaux dans

leurs dessins et couleurs.
Pour la ligne d’émaillage il faut contrôler les paramètres suivants :

La densité;

La viscosité;

Le grammage : l’épaisseur d’émail déposé qui doit être régulé et adéquat.

5) – Cuisson:
La cuisson permet de consolider thermiquement une céramique en un corps dense
composé de grains fins et uniformes. On l'associe régulièrement à une agglomération
ou à
une densification des particules de la céramique. Une cuisson conventionnelle est
accomplie à environ deux tiers de la température de fusion des matériaux à pression
atmosphérique. Elle a lieu dans un four à gaz, constitué des zones suivantes :

5-1)- Zone de séchage :

C’est la première zone du four où le processus de cuisson commence. Dans cette
zone il y a dégagement de l’eau interstitielle ou l’eau libre qui remplie les
espaces libres
entre les particules et dans les pores à une température T = 200°C ce qui conduit
au
rapprochement des particules et par conséquent le phénomène du retrait, cette zone
est
chauffée à partir de la récupération d’une partie de l’air chaud de la zone de
préchauffage.

5-2)- Zone de préchauffage :

La température à l’intérieur de cette zone est comprise entre 450 et 980°C avec une
dépression voisine de -0.15 mbar afin de dégager les différentes vapeurs.
Dans cette zone on assiste :


Au dégagement intégral des eaux zéolothiques résiduelles;

Elimination des matières organiques présentes dans les argiles par combustion;

Transformation des silicates après déshydrations.

Cas des kaolinites :

Après départ de l’eau de constitution entre 500°C et 800 °C:

2SiO2 ,Al2O3 ,2H2O
(Kaolinite)

2SiO2 ,Al2O3 + 2 H2O

(Méta

kaolinite)

La métakaolinite se transforme entre 800 et 950°C en mulilite et silice amorphe:

3(SiO2 ,Al2O3 )

2 SiO2 ,3Al2O3 + SiO2

(mulite)

(silice amorphe)

Transformations allotropiques:

Transformation du quartz à 573°C:

Quartz α

Quartz β

Avec une augmentation du volume de l’ordre de 0.8٪.

Décomposition des carbonates :
 Carbonate de calcium :
CaCO3

CaO + CO2

entre 700°C et 920°C

 Carbonate de magnésium:

MgCO3

MgO +

CO2

à 700°C
Le départ de toutes ces matières engendre la formation des pores dans les carreaux,
ce qui rend ce dernier plus fragile, et pour chaque départ, une montée de la
température le
long du four doit être bien adaptée, si non une rupture du carreau pourrait avoir
lieu suite
à une choc thermique.

5-3) - Zone de cuisson :

La température dans cette zone est comprise entre 1120°C et 1160.On assiste à des

réactions physico-chimiques dans le carreau préchauffé, tels que le développement

d’écoulement

visqueux,

Ainsi à partir de 1000°C

la

diffusion

et

les

dégagements

gazeux

possibles.

il apparaît une phase liquide plus ou moins importante

permettant de coller les granulats du carreau poreux les uns aux autre. Cette
agglomération
entraîne une diminution de la porosité ouverte sous l’action de la chaleur, c’est
l’opération
de frittage.

5-4) – Zone de refroidissement :

Il s’effectue selon trois étapes :

5- 4-1)- refroidissement rapide:

C’est une sorte de trempe du produit fritté qui consiste à figer les structures
cristallines selon une texture appropriée.
Il s’effectue selon deux étapes successives tout en diminuant la température à
650°C.


La première étape est le refroidissement rapide directe par injection de l’air

frais
directement sur les carreaux.

La deuxième étape est le refroidissement rapide indirecte qui consiste à un échange

de
chaleur entre la zone en question et l’air frais à travers des carreaux traversant
la zone.
5- 4-2) - Aspiration contrôlée :
Elle assure un refroidissement lent et progressif qui permet l’évolution des
transformations allotropiques réversibles:
Quartz β

Quartz α

5-4-3) - Refroidissement final :

Il est effectué par des ventilateurs installés à l’aval du four permettant de
toucher les
carreaux à la sortie du four.

Figure 8: Vue d’ensemble du four à rouleaux

Figure 9: Différentes phases d’une cuisson

Contrôles effectués après la cuisson:


Contrôle des piges pour évaluer le retrait;

Contrôle de l’absorption d’eau ;

Contrôle de la résistance à flexion;

Contrôle de la planéité;

Contrôle de la perte au feu.

6) - Triage:
C’est l’opération finale du procédé de fabrication des carreaux, elle consiste à
contrôler la planéité, la dimension ainsi que l’aspect des carreaux.
Ce service dispose de plusieurs machines automatiques qui assurent l'acheminement
du
carreau de sa sortie du four jusqu'à son emballage. Ce service est divisé en
plusieurs
unités:


Le testeur: évite le passage des carreaux en cas de choc thermique.

contrôle de nuance: trois nuances sont données:normal (carreaux témoins), claire et

foncée.


table de trieuse: contrôle de la nuance des carreaux et les défauts majeurs au

niveau de

l'aspect général des carreaux.



Appareil calibre/plannar: Contrôle des dimensions des carreaux; ainsi que le

contrôle

de la concavité et de la convexité des carreaux, par rapport au seuil installé dans

l'appareil.
Le triage du produit fini permet de sélectionner la production en quatre catégories
:


Premier choix : choix commercial



Deuxième choix : choix économique

Troisième choix : choix déclassé

La casse.

Figure 10: Mise en

palette du produit fini